LAPORAN AKHIR Perancangan Tata Letak Fas

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018
LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK
INDUSTRI 4
(KURSI DINGKLIK)
Disusun Oleh:
Kelompok : I (Satu)
Nama Anggota / NPM : 1. Darius Ernanto N / 32414546
2. Hasan Fatoni / 34414838
3. Ilham Aji N / 35414160
4. Melisa Kintan P / 36414576
5. Rifiyandi / 39414350
Kelas : 4ID12
Asisten Pebimbing : Violita Elgiana, S.T
LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2017
BAB I
VII-1
VII-2
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dunia manufaktur mengalami perkembangan yang pesat seiring
dengan berkembangnya teknologi, sehingga muncul banyak
keragaman dari produk yang diproduksi oleh setiap perusahaan yang
menyebabkan kebutuhan konsumen meningkat. Perusahaan baru yang
ikut bersaing harus mampu dalam melihat peluang dan mampu
bersaing dengan perusahaan yang sudah ada. Perusahaan baru harus
mempunyai tata letak yang baik dalam pembangunan suatu
perusahaan. Perusahaan baru harus mampu dalam mengelola dan
memanajemen sumber daya yang ada. Perusahaan baru juga harus
memperhatikan aspek teknis dan aspek kualitas.
Perusahaan baru untuk mengatasi permasalahan tersebut
membutuhkan beberapa alat dan metode yaitu untuk menentukan
kebutuhan mesin teoritis maupun aktual perusahaan memakai alat
routing sheet dan multi product process chart. Perusahaan setelah
mengetahui kebutuhan mesin harus mengetahui luas lantai receiving,
luas lantai masing-masing departemen, dan luas lantai shipping,
setelah itu, perusahaan perlu mengetahui alat angkut yang digunakan
untuk mengangkut material serta biaya yang digunakan. Perusahaan
menggunakan from to chart, tabel skala prioritas, dan activity
relationshiop diagram untuk mengetahui biaya investasi awal, payback
period, dan mengetahui break even point. Perusahaan dapat
mengetahui derajat kedekatan antar departemen dan mengetahui
layout perusahaan dengan bantuan metode ARC, AAD, dan template.
Pengendalian kualitas digunakan pada perusahaan untuk mengetahui
kecacatan produk dan dapat melakukan perbaikan kualitas pada
produk yang mengalami kecacatan.
Perencanaan tata letak fasiliatas yang dilakukan oleh PT. Alam
Sejahtera sebagai acuan untuk membangun perusahaan dengan tata

VII-3
letak fasilitas yang baik, serta produk yang dihasilkan sesuai dengan
standar yang ditetapkan dan dapat meningkatkan keuntungan
penjualan dan menjadikan produk yang lebih unggul dari produk
pesaing.
1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah berisi masalah-masalah yang dihadapi
setiap modul praktikum perancangan teknik industri 4. Perumusan
masalah pada laporan akhir praktikum ini terdapat 7 modul. Berikut
merupakan perumusan masalah dari modul routing sheet dan multi
product process chart, luas lantai, biaya penanganan material, from to
chart (FTC), tabel skala prioritas (TSP), activity relationship diagram
(ARD), aspek finansial, activity relationship chart (ARC), area allocation
diagram (AAD), template, dan pengendalian kualitas.
Perumusan masalah pada routing sheet dan multi product
process chart yaitu bagaimana menentukan jumlah kebutuhan mesin
dalam pembuatan produk kursi dingklik.
Perumusan masalah pada luas lantai adalah bagaimana
menentukan luas lantai yang diperlukan untuk receiving (gudang
bahan baku), bagaimana menentukan luas lantai mesin dan peralatan,
bagaimana menentukan luas lantai shipping. Perumusan masalah
lainnya yaitu bagaimana menentukan luas lantai perkantoran dan
fasilitas dan bagaimana menentukan total luas lantai yang dibutuhkan
untuk pembangunan perusahaan baru.
Perumusan masalah pada biaya penanganan material adalah
bagaimana menentukan total ongkos yang dibutuhkan dari bagian
departemen satu ke departemen lainnya, mulai dari receiving sampai
ke bagian shipping.
Perumusan masalah pada FTC, TSP, ARD adalah bagaimana
mengetahui alokasi layout yang dibutuhkan dan menganalisa pola
aliran berdasarkan tabel skala prioritas.
Perumusan masalah pada aspek finansial adalah bagaimana
menghitung biaya investasi awal dan modal kerja, bagaimana

VII-4
menentukan harga penjualan produk, bagaimana menentukan periode

pengembalian produk, dan bagaimana menentukan tingkat kelayakan
pendirian perusahaan.
Perumusan masalah pada modul activity relationship chart
(ARC), area allocation diagram (AAD), dan template yaitu bagaimana
merancang tata letak fasilitas pada PT. Alam Sejahtera yang tepat
sesuai dengan bentuk asli dari perusahaan yang didirikan.
Perumusan masalah pada modul pengendalian kualitas yaitu
bagaimana menentukan pengendalian kualitas dengan check sheet,
bagaimana mengetahui cacat dominan dengan diagram pareto,
bagaimana mengendalikan cacat pada produk dari hasil produksi
dengan menggunakan peta kendali, dan bagaimana menganalisis
pemecahan masalah penyebab cacat dengan diagram sebab akibat
serta analisis 5w+1H.
1.3 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dibuat agar tidak menyimpang dari yang
sudah ditetapkan. Berikut ini merupakan pembatasan masalah dari tiap
modul praktikum perancangan teknik industri 4.
1. Pembatasan masalah untuk modul routing sheet dan multi
product process chart.
a. Efisiensi mesin yang digunakan hanya 95%.
b. Realibilitas mesin yang digunakan hanya 95%.
c. Jam kerja per hari yang digunakan hanya 7 jam per hari.
d. Target produksi yang digunakan hanya sebesar 676 unit per
hari.
e. Jumlah hari dalam 1 tahun yaitu hanya 245 hari.
2. Pembatasan masalah untuk modul luas lantai
a. Luas lantai bahan baku hanya memperhitungkan komponen
penyusun produk.
b. Luas lantai mesin dan peralatan hanya memperhitungkan
mesin yang digunakan selama proses produksi.

VII-5
c. Luas lantai kantor dan fasilitas hanya memperhitungkan

ruang yang digunakan dalam perkantoran dan bagian
penunjang terhadap perusahaan.
d. Penetapan allowance yang digunakan hanya 100% untuk
luas lantai perkantoran, 150% untuk luas lantai model
tumpukan dan luas lantai model rak, dan 200% untuk luas
lantai fasilitas, luas lantai mesin dan peralatan dan luas
lantai gudang barang jadi.
3. Pembatasan masalah untuk modul biaya penangan material.
a. Perhitungan yang dilakukan hanya pada komponen utama,
tambahan, dan produk jadi.
b. Perhitungan biaya penanganan material yang dilakukan
hanya pada perpindahan antar departemen dari departemen
receiving sampai departemen shipping.
c. Alat angkut yang digunakan hanya tiga jenis yaitu manusia,
walking pallet, dan mini forklift.
d. Harga alat angkut walking pallet sebesar Rp. 5.000.000 dan
mini forklift sebesar Rp. 70.000.000.
e. Berat pallet yang digunakan yaitu hanya sebesar 10Kg.
4. Pembatasan masalah untuk modul from to chart.
a. Kode mesin yang digunakan hanya mesin yang ada dalam
produksi.
b. Biaya yang digunakan hanya total biaya dari perpindahan
material setiap departemen.
c. Pembuatan ARD didasarkan hanya dari tabel skala prioritas.
5. Pembatasan masalah untuk modul finansial.
a. Batas waktu pengembalian modal hanya 5 tahun.
b. Bunga bank ditentukan sebesar 11% berdasarkan rata-rata
bunga bank setiap bank tahun 2017.
c. Pajak penghasilan ditetapkan sebesar 30% berdasarkan UU
No. 36 tahun 2008.
6. Pembatasan masalah untuk modul activity relationship chart,
area allocation diagram, dan tamplete yaitu.
a. Data penunjang yang digunakan hanya luas lantai area
produksi perkantoran dan fasilitas.
b. ARD untuk membuat AAD.

VII-6
c. Skala yang digunakan untuk AAD hanya 1:50 dan template

hanya 1:100.
7. Pembatasan masalah untuk modul pengendalian kualitas.
a. Pengambilan data hanya berupa jenis kecacatan pada
produk kursi dingklik.
b. Jumlah kecacatan yang digunakan produk hanya 20% dari
keseluruhan produksi.
c. Jenis kecacatan yang digunakan hanya 5 jenis data atribut.
d. Jenis kecacatan dominan hanya berupa data atribut.
e. Peta kendali yang digunakan hanya peta kendali P dengan
minimal terdapat sekali revisi.
1.4 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan adalah target yang dicari untuk menyelesaikan
masalah tiap modul. Tujuan penulisan yang ditetapkan untuk laporan
akhir praktikum perancangan teknik industri 4 setiap modul adalah
sebagai berikut.
1. Tujuan penulisan untuk modul routing sheet dan multi product
process chart.
a. Mengetahui efisiensi mesin, mesin teoritis dan aktual pada
routing sheet (RS).
b. Mengetahui jumlah total mesin teoritis dan aktual pada
multi product process chart (MPPC).
2. Tujuan penulisan untuk modul luas lantai.
a. Mengetahui luas lantai pabrik yang terdiri dari luas lantai
gudang bahan baku, luas lantai mesin dan peralatan, serta
gudang produk jadi.
b. Mengetahui luas lantai fasilitas maupun kantor untuk
pemanfaatan area pabrik secara maksimal.
c. Mengetahui total kebutuhan luas lantai atau luas lahan
pendirian perusahaan.
3. Tujuan penulisan untuk modul biaya penanganan material.
a. Mengetahui jenis alat angkut yang digunakan dalam
pembuatan kursi dingklik.

VII-7
b. Mengetahui ongkos atau biaya penanganan material yang

terjadi pada area produksi berdasarkan alat angkut yang
digunakan.
4. Tujuan penulisan untuk modul from to chart, tabel skala
prioritas, dan activity relationship diagram.
a. Mengetahui koefisien ongkos yang masuk dan koefisien
ongkos yang keluar dari mesin.
b. Mengetahui aliran material dengan memperhitungkan
prioritas kedekatan antar departemen berdasarkan koefisien
ongkos terkecil.
c. Mengetahui jenis pola aliran bahan yang digunakan oleh
perusahaan berdasarkan tabel.
5. Tujuan penulisan untuk aspek finansial
a. Mengetahui total nilai investasi awal dan modal kerja dalam
membangun perusahaan.
b. Mengetahui berapa harga penjualan produk kursi dingklik
serta persentase keuntungan dari produk.
c. Mengetahui kapan perusahaan akan balik modal.
d. Mengetahui tingkat kelayakan pendirian perusahaan.
6. Tujuan penulisan untuk modul activity relationship chart, area
allocation diagram, dan tamplete
a. Mengetahui derajat kedekatan antara aktivitas departemen
satu dengan departemen yang lain.
b. Mengetahui alokasi atau tata letak pada bagian produksi
dan perkantoran.
c. Mengetahui gambaran detail dari tata letak fasilitas
perusahaan.
7. Tujuan penulisan untuk modul pengendalian kualitas.
a. Mengetahui jenis kecacatan yang paling dominan serta
jumlah kecacatannya pada produk kursi dingklik.
b. Mengetahui keterkendalian proses produksi produk kursi
dingklik.
c. Mengetahui usulan perbaikan terhadap penyebab kecacatan
dominan pada produk kursi dingklik.

VII-8
BAB II
IDENTIFIKASI AWAL
2.1 Inisialisasi

VII-9
Produk yang telah dibuat PT Alam Sejahtera adalah produk kursi

dingklik yang tersusun dari 5 komponen yaitu komponen alas,
komponen kaki-kaki, komponen crossbar depan belakang, komponen
crossbar kiri dan kanan, dan komponen crossbar segitiga. Ukuran
produk kursi dingklik secara keseluruhan 29 cm x 22 cm x 15 cm,
memiliki ketebalan 3 cm. Produk kursi dingklik memiliki berat 2,5 kg
karena berbahan dasar dari kayu jati.
Kelebihan dari kursi dingklik ini memiliki bahan dasar yang

terbuat dari kayu jati sehingga produk ini dapat bertahan lama. Produk
ini memiliki bentuk yang tidak terlalu besar sehingga mudah untuk
dipindahkan dan dapat diletakan di berbagai tempat sesuai dengan
tempat dengan keinginan pengguna dan produk tidak membutuhkan
tempat penyimpanan yang besar. Produk ini mampu menahan
berbagai berat pengguna supaya semua pengguna dengan berat yang
beragam dapat menggunakan produk ini. Kekurangan dari kursi
dingklik ini yaitu mempunyai berat yang cukup besar karena
disebabkan dari bahan dasar kayu jati.
Manfaat kursi dingklik ini dapat mempermudah konsumen

dalam berduduk jongkok serta memberikan rasa nyaman bagi
pengguna. Produk ini diberikan busa tepat diatas alas supaya
pengguna dapat duduk dengan empuk dan nyaman.
PT Alam sejahtera memproduksi produk kursi dingklik yang

berlokasi di kecamatan Wangon Kabupaten Banyumas yang
berdekatan dengan perbatasan Kabupaten Cilacap. PT Alam Sejahtera
mempertimbangkan bebeapa aspek seperti upah umum regional (UMR)
yaitu sebesar Rp 1.600.000.
Aspek sumber daya alam adalah membahas tentang bahan baku

pembuatan produk. Produk kursi dingklik dibuat dengan bahan baku
yaitu kayu. Perusahaan membutuhkan bahan baku yang dekat dengan
perusahaan, oleh karena itu perusahaan didirikan di daerah perbatasan
Cilacap di kecamatan Wangon. Bahan baku berada di daerah Wangon,
sehingga perusahaan hanya memerlukan waktu 1 jam untuk

VII-10
mendapatkan bahan baku. Pengangkutan bahan baku menggunakan

angkutan berupa truk dan jalan yang dialami truk melewati jalan besar.
Gambar 2.1 Produk Kursi dingklik
2.2 Data Produk
Data produk yang dibahas terdapat data peta proses operasi,

data komponen utama dan data komponen tambahan. Data produk ini
dibutuhkan untuk mengetahui deskripsi komponen penyusun dari
produk kursi dingklik untuk proses produksi. Berikut ini adalah data
komponen yang terdiri atas peta proses operasi, komponen utama dan
komponen tambahan :

VII-11
Gambar 2.2 Peta Proses Operasi Kursi Dingklik
Gambar diatas dapat ditemukan suatu tahapan proses operasi

dari produk kursi dingklik. Data informasi yang didapat dari gambar
peta proses operasi kursi dingklik yaitu suatu aktivitas operasi, jumlah
operasi, waktu operasi, persentase scrap, jumlah komponen yang
dibutuhkan, bahan diterima dan diminta dan juga urutan proses

VII-12
operasi tiap komponen. Ringkasan untuk semua kegiatan yaitu jumlah

operasi sebanyak 21 dengan waktu 12,6 menit, jumlah pemeriksaan
sebanyak 16. Total seluruh kegiatan operasi dan pemeriksaan yaitu 37
dengan waktu 12,6 menit. Komponen utama dapat dijelaskan pada
tabel 2.1.
Tabel 2.1 Data Komponen Utama
Ukuran Ukuran
No.
Nama Unit/ Tipe Pakai Terima Berat/Unit Harga/Uni
Kom
Komp. Assy Bahan (cm) (cm) (kg) t(Rp)
p
(p×l×t) (p×l×t)
Papan
1 1 Kayu 29x22x2 30x23x2,1 0,653 5.000
Alas
Papan
2 Kaki – 4 Kayu 15x3x3 16x4x3,1 0,142 1.460
Kaki
Papan
Crossbar
3 2 Kayu 23x3x3 24x4x3,1 0,203 2.100
Depan
Belakang
Papan
Crossbar
4 2 Kayu 18x3x3 19x4x3,1 0,145 1.550
Kiri
Kanan
Papan
5 Crossbar 4 Kayu 3x3x3 4x4x3,1 0,023 808
Segitiga
Tabel 2.1 menjelaskan komponen utama dari produk kursi

dingklik. Komponen utana dari produk tersebut yaitu papan alas
sebanyak 1 unit, papan kaki-kaki sebanyak 4 unit, papan crossbar
depan belakang sebanyak 2 unit, papan crossbar kiri kanan sebanyak
2 unit dan papan crossbar segitiga sebanyak 4 unit. Unit/Assy berisikan
kuantitas atau jumlah dari setiap komponen misal untuk komponen
papan crossbar depan belakang berjumlah 2 dan untuk komponen
papan alas berjumlah 1. Tipe bahan yang digunakan untuk semua

VII-13
komponen adalah kayu jati. Ukuran terima adalah ukuran yang didapat
sebelum semua komponen di proses dan ukuran pakai adalah ukuran
komponen yang sudah mengalami proses dan siap dipakai contoh
untuk ukuran terima sebelum diproses komponen alas adalah
30x23x2,1 cm setelah diproses dengan cara dipotong ukuran alas
yang siap pakai menjadi 29x22x2 cm.
Berat/unit adalah berat yang ditimbang per komponen dengan

satuan kg untuk komponen alas memiliki berat 0,653. Harga per unit
didapatkan dari ukuran pakai dibagi ukuran terima dikalikan harga
bahan yang dibeli. Harga/unit untuk komponen alas adalah Rp 5.000.
Selain tabel komponen utama, dalam pembuatan produk juga

membutuhkan komponen tambahan. Komponen tambahan dapat
dijelaskan tabel 2.2.
Tabel 2.2 Data Komponen Tambahan
Ukuran
No. Nama Tipe Kemasan Unit Berat/Unit
Unit/Assy Harga/Unit(Rp)
Komp Komp. Bahan (cm) Tersedia (kg)
(p×l×t)
1 Paku 22 Besi 5×5×2,5 50 0,287 100
2 Busa 1 Busa 29x22x2 2 0,079 10.000
3 Lem 1 Cair 7×7×5 1 3 gr 1.500
Tabel 2.2 menjelaskan komponen tambahan yang menjelaskan

komponen penunjang apa saja yang digunakan dalam proses
pembuatan produk kursi dingklik. Komponen tambahan terdiri dari lem,
paku dan busa yang diberikan no komponen dan simbol per komponen
tambahan. Unit per assy adalah jumlah yang digunakan dalam
pembuatan produk, misal untuk penggunaan lem hanya digunakan 3
gram. Tipe bahan komponen tambahan ketiganya adalah cair untuk
lem, besi untuk paku dan busa untuk komponen busa. Ukuran kemasan
adalah ukuran wadah dari komponen tambahan, untuk komponen paku
dengan ukuran panjang 5cm, lebar 5cm dan tinggi 2,5cm. Berat per
unit merupakan berat sebelum komponen tambahan itu digunakan.
Harga / unit merupakan harga yang komponen tambahan yang sudah

VII-14
digunakan, misal untuk harga/unit dari paku didapatkan hasil Rp 100

untuk pemakaian 1 unit.
2.3 Data Teknis
Data teknis merupakan suatu data atau informasi yang

berkaitan dengan data penunjang teknis. Data teknis ini berisikan tabel
Jadwal Induk Produksi (JIP). Tabel mesin, tabel ukuran box dan kemasan
dan tabel alat angkut. Tabel Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat dijelaskan
pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Jadwal Induk Produksi

Jadwal Induk Produksi
(Unit)
Periode Dengan Tanpa
Warna Warna
1 13333 15100
2 13414 14990
3 13490 14888
4 13486 14894
5 13471 14913
6 13467 14920
7 13476 14907
8 15452 12241
9 15452 12241
10 13471 14913
11 13471 14913
12 13476 14907
Total 165459 173827
Tabel 2.3 jadwal induk produksi merupakan jadwal produksi

produk untuk setiap periodenya produk dengan warna dan tanpa
warna. Total jadwal produksi produksi dengan warna berjumlah 165459

VII-15
selama 12 periode sedangkan total jadwal produksi produksi tanpa

warna berjumlah 173827 selama 12 periode.
Tabel 2.4 Data Mesin Yang Digunakan

No Mesin Nama mesin Proses Ukuran Mesin
(M)
F1 Meja Fabrikasi Mengukur 2x1
F2 Mesin Jigsaw Memotong 2x1
F3 Amplas Menghaluskan 1,5 x 1
F4 Mesin Assembling Merakit 2x1
F5 Mesin Cat Mengecat 2x1
Tabel 2.4 data mesin yang digunakan merupakan suatu data yang di
dalamnya terdapat nomor mesin, jenis-jenis mesin dan kegunaannya
beserta ukuran mesin yang digunakan. Nomor mesin F1 yaitu meja
fabrikasi dan kegunannya untuk proses mengukur dan memiliki ukuran
mesin sebesar 2x1 m, nomer mesin F2 yaitu mesin jigsaw dan
kegunaannya untuk proses memotong dan memiliki ukuran mesin
sebesar 2x1 m, nomer mesin F3 yaitu amplas dan kegunaannya untuk
proses menghaluskan dan memiliki ukuran 1,5x1 m. Nomor mesin F4
yaitu mesin assembling dan kegunaannya untuk proses merakit serta
memiliki ukuran mesin sebesar 2x1 m dan nomor mesin F5 adalah
mesin cat dan kegunaannya untuk proses pengecatan dan memiliki
ukuran mesin sebesar 2x1 m.
Tabel 2,5 Tabel Harga Mesin Yang Digunakan
Tabel 2.4 merupakan tabel harga mesin yang digunakan. Mesin

yang digunakan adalah meja fabrikasi memiliki jumlah 12 unit, harga
satuan meja fabrikasi Rp 2.275.000 dan total biaya untuk meja
fabrikasi Rp 27.300.000. Mesin jigsaw memiliki jumlah 41 unit, harga

VII-16
satuan dari mesin jigsaw Rp. 290.000 dan harga total dari mesin jigsaw
sebesar Rp 11.890.000. Mesin amplas memiliki jumlah 5 unit, harga
satuan dari mesin amplas Rp. 350.000 dan harga total dari mesin
jigsaw sebesar Rp 1.750.000. Mesin assembly memiliki jumlah 8 unit,
harga satuan dari mesin assembly Rp. 2.275.000 dan harga total dari
mesin jigsaw sebesar Rp 18.200.000 dan Mesin cat memiliki jumlah 6
unit, harga satuan dari mesin cat Rp. 450.000 dan harga total dari
mesin cat sebesar Rp 2.700.000.
Tabel 2.6 Ukuran Box Dan Kemasan
Tabel 2.6 ukuran box merupakan ukuran suatu kemasan produk.

Kemasan produk pada tabel diatas memiliki panjang 0,3 meter, lebar
0,23 meter dan memiliki tinggi 0,18 meter.
Tabel 2.7 Alat Angkut Yang Digunakan
Berdasarkan tabel 2.7 alat angkut diatas alat angkut manusia

memiliki maksimum volume sebesar 324.000 cm 3 dan maksimum
beratnya sebesar <21 kg dan ongkos material handling Rp
1.490.90703 sedangkan walking pallet memiliki maksimum volume
sebesar 693.000 cm3 dan maksimum berat pada walking pallet sebesar
21-150 dan memiliki ongkos material handling Rp 1.936.86038
sedangkan harga dari walking pallet Rp 5000.000. Mini forklift
maksimum volume sebesar 3375000 cm3 dan maksimum beratnya
sebesar >150 , mini forklift memiliki ongkos sebesar RP 5.737.789.439,
sedangkan harga dari mesin mini forklift Rp.70.000.000

VII-17
2.4 Tenaga kerja
PT. Alam Sejahtera memiliki tenaga kerja yang dipekerjakan

untuk menjalankan suatu aktivitas yang berada di perusahaan. PT.
Alam Sejahtera mempunyai dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja
langsung dan tenaga kerja tak langsung. Tenaga kerja tersebut dapat
dilihat pada tabel 2.8.
Tabel 2.8 Gaji Tenaga Kerja Langsung Perkantoran
Berdasarkan pada tabel tenaga kerja langsung diatas dapat

diketahui PT. Alam Sejahtera memliki jumlah personil tenaga
kerja langsung perkantoran sebanyak 10 personil di gaji dengan
sesuai UMP/UMK yang dimaksud UMP (Upah Minimum Provinsi)
adalah pah Minimum yang berlaku untuk seluruh Kabupaten/Kota
di satu Provinsi sedangkan UMP (Upah Minimum Kota/Kabupaten)
adalah Upah Minimum yang berlaku di Daerah Kabupaten/Kota.
PT. Alam Sejahtera memiliki UMP/UMK sebesar Rp
1.600.000 dan total gaji yang dikeluarkan perusahaan untuk
mengaji tenaga kerja langsung perkantoran sebesar Rp
29.500.000 rupiah. Tenaga kerja tak langsung dapat dilihat pada
tabel 2.9.

VII-18
Tabel 2.9 Gaji Tenaga Kerja Tidak Langsung Non Perkantoran
Pada tabel 2.9 tenaga kerja tidak langsung non

perkantoran diatas dapat diketahui gaji tenaga kerja tidak
langsung pada PT. Alam Sejahtera memiliki jumlah personil
sebanyak 6 personil di gaji dengan sesuai UMP/UMK yang
dimaksud UMP (Upah Minimum Provinsi) adalah upah Minimum
yang berlaku untuk seluruh Kabupaten/Kota di satu Provinsi
sedangkan UMP (Upah Minimum Kota/Kabupaten) adalah Upah
Minimum yang berlaku di Daerah Kabupaten/Kota. PT. Alam
Sejahtera memiliki UMP/UMK sebesar 1.600.000. Tenaga kerja
tidak langsung memiliki total gaji sebesar Rp 9.600.000 rupiah.
Tabel 2.10 Tenaga Kerja Langsung
Pada tabel 2.10 tenaga kerja langsung diatas dapat diketahui

gaji tenaga kerja langsung pada PT. Alam Sejahtera memiliki jumlah

VII-19
personil sebanyak 74 personil di gaji sesuai dengan UMP/UMK yang

dimaksud UMP (Upah Minimum Provinsi) adalah upah Minimum yang
berlaku untuk seluruh Kabupaten/Kota di satu Provinsi sedangkan UMP
(Upah Minimum Kota/Kabupaten) adalah Upah Minimum yang berlaku
di Daerah Kabupaten/Kotadan memiliki gaji sebesar 1.600.0.000.
Tenaga kerja langsung memiliki total gaji sebesar Rp 166.440.000 dan
total gaji selama 12 bulan sebesar 1.997.280.000.

VII-20
BAB III
ASPEK TEKNIS
3.1 Routing Sheet dan Multi Product Process Chart
Proses operasi membutuhkan suatu dokumen utama yang

dikenal dengan nama routing sheet. Tahap awal yang harus dilakukan
sebelum memulai kegiatan produksi yaitu mengidentifikasi ataupun
menentukan urutan-urutan mesin/peralatan, proses dan operasi yang
sesuai dengan kebutuhan dan efisiensi. Untuk mengetahui urutan
jalannya proses produksi dari komponen-komponen suatu produk dapat
menggunakan pola peta proses produksi. Hasil identifikasi ataupun
penentuan ini biasanya disajikan dalarn bentuk apa yang dinamakan
dengan routing sheet (Wignjosoebroto, 2009).
Routing sheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi

kegiatan produksi, karena merupakan penentuan mutu atau kualitas
produk yang akan dibuat dan berapa lama waktu yang diperlukan
untuk mengerjakan setiap kegiatan produk tersebut. Merencanakan
sebuah tata letak fasilitas dan pemindahan adalah pembuatan routing
sheet. Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang
dibutuhkan/digunakan dan untuk menghitung jumlah komponen yang
harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi
yang diinginkan (Wignjosoebroto, 2009).
Routing sheet akan menyimpulkan langkah-langkah operasi

yang diperlukan untuk merubah suatu bahan baku menjadi produk jadi

VII-21
yang diinginkan, dimana untuk itu beberapa informasi harus menyertai

di dalam langkah ini, yaitu sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009).
1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.
2. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.
3. Jenis operasi kerja dan nomor operasinya.
4. Mesin atau peralatan produksi yang digunakan.
5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing proses

operasi kerja.
Tabel routing sheet terdapat kolom perhitungan untuk mencari

produksi mesin perjam, % scrap, bahan yang diminta, bahan yang
disiapkan, efisiensi mesin, dan kebutuhan mesin teoritis dan aktual.
Untuk memperolehnya terdapat rumus sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2009).
Produksi mesin per jam adalah kapasitas kemampuan alat yang

menunjukkan jumlah unit part atau komponen yang dapat diproses
oleh alat atau mesin dalam jangka waktu kerja yang tersedia. Rumus
untuk menghitung produksi mesin per jam dapat dilihat pada rumus
3.1 (Wignjosoebroto, 2009).
waktu kerja
waktu proses kerja
.......................................3.1
Persentase scrap adalah persentase dari sisa-sisa material yang

tidak digunakan dalam memproses sebuah part/komponen. Rumus
persentase scrap dapat dilihat pada rumus 3.2 (Wignjosoebroto, 2009).
%scrap OPC
............................................3.2
100
Bahan yang diminta adalah unit produk yang diproduksi dalam

satu hari atau bahan material yang diperlukan berdasarkan kuantitas
yang ditentukan. Perhitungan bahan yang diminta pertama kali

VII-22
dilakukan pada proses terakhir dalam pembuatan produk, dimana

jumlah produk awal diketahui berdasarkan target produksi, jika
komponen yang dibutuhkan lebih dari 1 unit maka jumlah awal bahan
diminta dikali dengan kuantitas komponen tersebut untuk menentukan
bahan yang diminta selanjutnya, dapat digunakan dari data yang
diperoleh dari bahan disiapkan sebelumnya (Wignjosoebroto, 2009).
Bahan yang disiapkan adalah banyaknya material yang harus

disiapkan pada awal proses dengan memperhitungkan % scrap yang
terbuang pada proses yang bersangkutan, karena bahan yang
disiapkan akan mengalami proses penyusutan material, maka perlu
memperhitungkan % scrap yang terbuang selama proses berlangsung.
Rumus bahan yang disiapkan dapat dilihat pada rumus 3.3
Bahan yang diminta

......………….…..……....3.3
1  %scrap
Efesiensi mesin adalah tingkat produksi mesin yang digunakan

dengan mempertimbangkan tingkat efesiensi rata-rata yang dimiliki
perusahaan. Rumus efesiensi mesin dapat dilihat pada rumus 3.4
Bahan disiapkan
95%
..……………………………3.4
Kebutuhan mesin teoritis merupakan kebutuhan mesin yang

diperoleh dari hasil perhitungan tanpa pembulatan angka. Perhitungan
ini dibutuhkan tingkat reabilitas (kendala mesin). Kebutuhan mesin
aktul diperoleh dari hasil kebutuhan mesin teoritis dengan pembulatan
angka. Rumus kebutuhan mesin teoritis dapat dilihat pada rumus 3.5
Efisiensi Mesin
(Produksi mesin/jam x reabilitas x jam kerja/hari
…….….....3.5
Multy product process chart (MPPC) adalah suatu diagram yang

menggambarkan urutan-urutan proses untuk masing-masing

VII-23
komponen yang akan di produksi. Pembuatan MPPC dilakukan

berdasarkan peta proses operasi dan routing sheet yang telah dibuat
sebelumnya, apabila didefinisikan MPPC merupakan suatu diagram
yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh
bahan, baik bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-
urutan operasi, pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam
menggambarkannya dipisahkan antara fabrikasi dan assembling, atau
dapat di katakan MPPC adalah suatu peta yang menggambarkan
jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari routing sheet. Kegunaan
MPPC yaitu menunjukan keterkaitan produksi antar komponen produk,
bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan dan dapat juga untuk
menganalisis dan merencanakan aliran barang dalam perusahaan yang
sudah berdiri maupun bagi perencanaan proyek baru (Apple, 1990).
3.1.1 Routing sheet
Berdasarkan tabel routing sheet dapat diketahui beberapa

informasi yang dibutuhkan untuk proses produksi kursi dingklik. Tabel
routing sheet pembuatan kursi dingklik dapat dijelaskan pada tabel
3.1.
Tabel 3.1 Routing Sheet

VII-24
Berdasarkan table 3.1 routing sheet untuk kolom bahan yang

diminta, bahan yang disiapkan, efisiensi mesin, kebutuhan mesin
teoritis dan aktual diperoleh dari perhitungan masing-masing rumus.
Berikut adalah contoh perhitungan pada tabel routing sheet diatas.
Contoh perhitungan komponen papan alas :
Kolom (1) : Terdapat dalam OPC (Operation Process Chart)

VII-25
Kolom (4) : Produksi mesin / jam (O-2) komponen papan alas
= 60 menit / 0,46 = 130,4347
Kolom (6) : Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada

proses terakhir, dimana jumlah produk awal diketahui
(berdasarkan target produksi), jika komponen yang
dibutuhkan lebih dari 1 unit maka jumlah awal bahan
diminta dikali dengan kuantitas komponen tersebut
untuk menentukan bahan diminta selanjutnya, dapat
digunakan dari data yang diperoleh dari bahan disiapkan
sebelumnya.
Kolom (7) : Bahan yang disiapkan (O-2) komponen papan alas
= 767.3360
Kolom (8) : Efisiensi mesin (O-2) komponen papan alas
= 807.7221

VII-26
Kolom (9) : Jumlah Mesin Teoritis (O-2) komponen papan alas
= = 0.9312
Kolom (10) : Jumlah kebutuhan mesin aktual
= 0.9312 ≈ 1
Berdasarkan tabel 3.1 routing sheet dapat diketahui beberapa

informasi yang dibutuhkan untuk kegiatan proses produksi kursi
dingklik. Informasi yang didapat yaitu urutan proses produksi, jumlah
produksi mesin/jam, persentase % scrap, jumlah bahan yang diminta
dan bahan yang disiapkan, efisiensi mesin, jumlah kebutuhan mesin
teoritis dan kebutuhan mesin aktual.
Jumlah produksi mesin/jam proses memotong papan alas adalah

130,4348 unit/jam, yang mengartikan bahwa dalam kurun waktu
selama satu jam mesin dapat menghasilkan jumlah produksi sebanyak
130,4348 unit. Persentase % scrap dari proses memotong papan alas
adalah 0,0750 yang didapat dari peta proses operasi sebelumnya yang
sudah dibuat.
Bahan yang diminta adalah target unit setelah di proses, dengan

acuan jumlah produksi perhari 676 unit. Bahan yang disiapkan untuk
proses memotong papan alas dengan nilai persentase scrap 0,0750
adalah sebesar 767,3360. Hasil efisiensi mesinnya yaitu sebesar
807,7221. Efisiensi mesin menggunakan 95% karena 5% sisa dari
keseluruhan digunakan untuk waktu pengaturan atau setting mesin.
Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk proses memotong papan

alas yaitu sebesar 0,9312 unit dengan nilai reabilitas 95% dan jam
kerja perhari nya selama 7 jam. Hasil mesin aktual didapat dari
pembulatan keatas dari hasil mesin teoritis yaitu sebesar 1 unit.

VII-27
3.1.2 Multi Produk Process Chart
MPPC atau multi product process chart untuk proses

produksi kursi dingklik dapat dilihat urutan proses produksinya
dan mengetahui jumlah kebutuhan mesin teoritis dan mesin
aktual. Jumlah mesin aktual dari mppc didapat dari pembulatan
jumlah mesin teoritis pada routing sheet. MPPC pembuatan kursi

dingklik dapat dijelaskan pada gambar 3.1.
Gambar 3.1 MPPC
Kolom jumlah mesin teoritis didapat dari routing sheet dengan
menjumlah mesin teoritis pada setiap proses yang sama. Berikut
adalah contoh perhitungannya.
Contoh perhitungan pada meja fabrikasi
Jumlah Mesin Teoritis = 0,4858 + 3,6736 + 0,9774 + 0,9145 +

5,0818
= 11,1331 Unit

VII-28
Jumlah Mesin Aktual = 11,1331 12 Unit
Berdasarkan hasil MPPC untuk proses produksi kursi

dingklik dapat dilihat urutan proses produksinya dan mengetahui
jumlah kebutuhan mesin teoritis dan mesin aktual kebutuhan
mesin untuk meja fabrikasi yang digunakan dalam proses
mengukur seluruh komponen produk kursi dingklik sebanyak 12
unit mesin. Kebutuhan mesin potong sebanyak 41 unit.
Kebutuhan mesin ampelas sebanyak 5 unit. Kebutuhan meja
assembly sebanyak 8 unit. Kebutuhan mesin cat sebanyak 6 unit.
3.2 Luas Lantai
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan

yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan
perusahaan yang akan didirikan. Perhitungan luas lantai produksi
dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan
memperhatikan semua fasilitas pendukungnya. Luas lantai ini
didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan, berdasarkan hal
tersebut maka akan didapat luas lantai Receiving (gudang bahan baku)
model tumpukan dan rak (Elib Unikom, 2017).
Luas lantai gudang bahan baku (receiving) adalah luas lantai

yang digunakan untuk menyimpan bahan baku atau material yang
akan digunakan dalam produksi. Luas lantai gudang bahan baku
(receiving) ini terdiri dari model tumpukan dan model rak (Elib Unikom,
2017).
Luas lantai mesin (fabrikasi dan assembling) juga perlu

diperhitungkan dalam perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan
bahan. Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai mesin
diperoleh dari Multi Product Process Chart (MPPC) antara lain yaitu
nama mesin atau peralatan, jumlah peralatan dan ukuran peralatan.
Luas lantai mesin juga perlu diperhatikan luas toleransi dan allowance.

VII-29
Luas toleransi diberikan untuk jalannya aliran produksi sehingga tidak

mengalami kesulitan sewaktu proses produksi berjalan, luas allowance
diberikan untuk jalannya alat-alat pengangkut bahan dan barang (Elib
Unikom, 2017).
Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai gudang

barang jadi (shipping) antara lain adalah nomor komponen, nama
komponen dan tipe barang jadi. Langkah-langkah perhitungan luas
lantai barang jadi adalah sebagai berikut (Elib Unikom, 2017).
1. Tentukan ukuran kemasan yaitu ukuran atau dimensi dari kemasan

untuk tempat produk jadi perusahaan.
2. Tentukan produk jadi per satuan periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produk per jam dari
perusahaan.
3. Tentukan volume kemasan total, yaitu volume kebutuhan untuk
produk jadi perperiode tertentu.
4. Tentukan luas lantai yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan
volume kemasan.
5. Tentukan allowance.
6. Tentukan total luas lantai.
Perhitungan luas perkantoran terlebih dahulu harus diketahui
bagian bagian dari perkantoran dan pelayanan pabrik. Bagian umum
merupakan fungsi yang melayani seluruh pabrik, misalnya tool room
(tempat penyimpanan peralatan), tool crib (tempat menyimpan atau
memperbaiki peralatan yang rusak), ruang rapat, ruang tunggu dan
sebagainya. Bagian produksi merupakan bagian yang melayani
organisasi produksi, misalnya teknik industri (standar kerja, metode,
material handling, proses), quality control (receiving, in process,
finished good), plann engineering. Bagian personil, merupakan fungsi
yang melayani atau menangani kebutuhan orang. Misalnya fasilitas
kesehatan, kantin, wc, daerah taman, lapangan parkir, telepon umum
dan lain-lain. Bangunan fisik, merupakan bagian yang berhubungan
dengan kebutuhan fasilitas fisik bangunan, peralatan, utilitas, dan
sebagainya. Misalnya fasilitas pemasaran, pembangkit tenaga, garasi,

VII-30
pemadam kebakaran, bengkel peralatan dan sebagainya (Elib Unikom,

2017).
Besarnya luas lantai fasilitas ini disesuaikan dengan kebutuhan

dari kegiatan produksi. Sebagai contoh apabila sebuah perusahaan
manufaktur yang berskala besar yang mempunyai hasil limbah dan
tidak dapat didaur ulang langsung, maka diperlukan suatu fasilitas
khusus untuk mengatasi permasalahan ini. Selain itu juga diperlukan
fasilitas-fasilitas penunjang lainnya, seperti areal pertambangan,
daerah parkir, daerah kantin dan lain sebagainya. Tetapi dilain hal,
penentuan jumlah dan jenis fasilitas yang diperlukan ini haruslah
dilakukan suatu prioritas terhadap alternatif-alternatif yang ada. Dan
tidak perlu dilupakan satu hal bahwa lokasi atau adanya fasilitas ini
bukanlah merupakan faktor yang mutlak harus ada dalam suatu
perusahaan baik dari segi kuantitas maupun jenis fasilitasnya (Elib
Unikom, 2017).
Ketentuan-ketentuan dalam pemilihan fasilitas layanan harus

disesuaikan dengan kondisi manajemen perusahaan yang
direncanakan. Dalam arti bahwa dalam perusahaan besar jelas
memiliki jenis dan ukuran fasilitas yang berbeda dengan perusahaan
kecil (Elib Unikom, 2017).
3.2.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Perhitungan luas lantai bahan baku terbagi menjadi dua, yaitu

luas bahan baku model tumpukkan dan luas bahan baku model rak.
Perhitungan dari luas lantai bahan baku model tumpukan untuk produk
kursi dingklik dapat dijelaskan pada table 3.2.
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Tumpukan

VII-31
Contoh perhitungan pada komponen papan alas:
Volume Komponen = (p x l x t)
= (0,3 x 0,23 x 0,021)
= 0,001449 m3
Luas Komponen =pxl
= 0,3 x 0,23
= 0,069 m2
Produk/minggu = Jumlah produksi/hari x HK/mgg x Kuantitas
= 676 x 5 x 1
= 3380 unit
Volume total = Volume komponen x Produk/minggu
= 0,001449 x 3380
= 4,89762 m3
Kap. vol./tumpukan = (Pproduk x Lproduk) x Ttumpukan)
= 0,3 x 0,23 x 0,6
= 0,0414 m3

VII-32
Jumlah tumpukan =
= = 118,3
= 119 tumpukan
Luas lantai = Luas komponen x Jumlah tumpukan
= 0,069 x 119
= 8,211 m2
Kelonggaran 150% = Luas lantai x 150 %
= 8,211 x 150 %
= 12,3165 m2
Total Luas Lantai tumpukan = Luas lantai + kelonggaran 150 %
= 8,211 + 12,3165
= 20,5275 m2
Berdasarkan perhitungan luas lantai model tumpukan dapat

diketahui komponen papan alas yang digunakan pada produksi kursi
dingklik sebanyak 1 unit. Volume komponen merupakan besarnya
komponen papan alas yang didapat dari perkalian antara panjang
dikali lebar dan dikali dengan tingginya, maka diketahui volume
komponen sebesar 0,001449 m3. Luas komponen yaitu ukuran luas dari
sebuah komponn yang didapat dari hasil perkalian antara panjang dan
lebarnya, maka diketahui luas komponen dari papan alas adalah
sebesar 0,069 m 2. Produksi/minggu merupakan hasil produksi
komponen papan alas dalam kurun waktu selama lima hari kerja dalam
satu minggu dengan perhitungan dari banyaknya produksi/hari dikali

VII-33
dengan hari kerja dan banyaknya kuantitas papan alas maka didapat
hasil sebanyak 3380 unit. Volume total dari komponen papan alas
adalah hasil dari perkalian antara volume komponen dengan
banyaknya jumlah produksi selama seminggu dalam kurun waktu lima
hari kerja dengan hasil yaitu 4,89762 m3. Kapasitas vol/tumpukan pada
komponen papan alas didapat dengan hasil sebesar 0,0414 m 3 yang
didapat dari hasil perkalian dengan tinggi tumpukan yaitu 0,6 meter.
Jumlah tumpukan adalah banyaknya tumpukan yang ada pada luas
lantai ini dengan jumlah tumpukan sebanyak 119 tumpukan. Luas
lantai pada model tumpukan ini adalah luas lantai yang didapat dari
hasil perkalian antara jumlah tumpukan dengan luas komponen
dengan hasil sebesar 8,211 m2. Kelonggaran yang diberikan untuk
komponen papan alas adalah sebesar 150 %, hal ini dikarenakan
ukuran dari kemasan papan alas yang kecil, sehingga tidak
membutuhkan alat pengangkut khusus. Kelonggaran diberikan untuk
jalur pejalan kaki atau karyawan dan memudahkan proses
pengangkutan atau pemindahan, maka kelonggaran untuk luas lantai
komponen papan alas adalah sebesar 12,3165 m2, sehingga total luas
lantai untuk komponen papan alas, yaitu seluas 20,5257 m 2. Total luas
lantai gudang bahan baku yang diperlukan adalah seluas 41, 2765 m2.
Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Rak
Contoh perhitungan pada komponen papan kaki-kaki:
Luas Kemasan =pxl

VII-34
= 0,16 x 0,02
= 0,0032 m2
Unit/hari = Unit pemakaian / kemasan x Jumlah
produk/hari
= 4 x 676
= 2704 unit
Unit/minggu = Unit/hari x Hari kerja/minggu
= 2704 x 5
= 13.520 unit
Kemasan Tersedia =
= 3380 Kemasan
Luas Lantai Maksimal = Luas kemasan x Kemasan tersedia
= 0,0032 x 3380
= 10,816 m2
Kelonggaran 150% = Luas lantai maksimal x 150%
= 10,816 x 150% = 16,224 m2
Total Luas Lantai = Luas lantai maksimal + kelonggaran 150%
= 10,816 + 16,224
= 27,04 m2

VII-35
Berdasarkan perhitungan luas lantai rak dapat diketahui

komponen papan kaki-kaki yang digunakan pada produksi kursi
dingklik sebanyak 13.520 unit buah dengan jumlah kemasan sebanyak
3380 kemasan. Luas kemasan merupakan besarnya kemasan dari
komponen papan kaki-kaki yang didapat dari perkalian antara panjang
dengan lebar, maka diketahui luas kemasanya sebesar 0,0032 m 2.
Unit/hari adalah banyaknya papan alat yang tersedia di gudang dalam
1 hari, yaitu 2704 unit, sedangkan unit/minggu adalah banyaknya
papan kaki-kaki yang tersedia di gudang dalam 1 minggu, yaitu
sebanyak 13.520 unit. Luas lantai maksimal untuk komponen papan
alas adalah 10,816 m2. Perhitungan banyaknya kemasan yang tersedia
dalam 1 minggu ini didasarkan oleh periode penerimaan bahan baku
atau material, yaitu setiap 1 minggu dan kapasitas maksimum dari
lahan.
Kelonggaran yang diberikan untuk komponen papan papan kaki-

kakai adalah sebesar 150 %, hal ini dikarenakan ukuran dari kemasan
papan kaki-kaki yang kecil, sehingga tidak membutuhkan alat
pengangkut khusus. Kelonggaran diberikan untuk jalur pejalan kaki
atau karyawan dan memudahkan proses pengangkutan atau
pemindahan, maka kelonggaran untuk luas lantai komponen papan
kaki-kaki sebesar 16,224 m2, sehingga total luas lantai bahan baku
model rak untuk komponen papan kaki-kaki yaitu seluas 27,04 m 2.
Total luas lantai gudang bahan baku yang diperlukan oleh PT. Alam
Sejahtera adalah seluas 165,199 m2.
3.2.2 Luas Lantai Mesin dan Peralatan
Perhitungan dari luas lantai mesin dan peralatan. Perhitungan

luas lantai mesin dan peralatan dilakukan untuk mengetahui seberapa
luas lantai yang diperlukan oleh perusahaan untuk meletakkan mesin-
mesin produksi. Perhitungan luas lantai mesin dan peralatan dalam
proses produksi kursi dingklik dapat dijelaskan pada tabel 3.4.

VII-36
Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan
Contoh perhitungan pada meja fabrikasi:
Luas Mesin =p´l
= 2 ´ 1 = 2 m2
Luas seluruh mesin = jumlah mesin ´ luas mesin
= 12 ´ 2
= 24 m2
Kelonggaran = luas seluruh mesin ´ 200 %
= 24 ´ 200 %
= 48 m2
Total luas lantai departemen = luas seluruh mesin + toleransi bahan
+ kelonggaran
= 24+ 39,9775 + 48
= 111.9775 m2

VII-37
Tabel perhitungan luas lantai mesin dan peralatan menunjukkan

informasi-informasi berupa jumlah mesin yang digunakan, jumlah
mesin ini didapat dari tabel MPPC yang telah dibuat sebelumnya, untuk
meja fabrikasi yang digunakan sebanyak 12 unit. Luas mesin
merupakan ukuran luas dari mesin yang digunakan yang merupakan
hasil perkalian antara panjang dan lebar dari mesin tersebut. Luas
mesin untuk meja fabrikasi adalah sebesar 2 m 2.
Luas seluruh mesin merupakan luas dari keseluruhan mesin

yang digunakan berdasarkan jumlah mesinnya. Luas seluruh mesin
untuk meja fabrikasi adalah seluas 24 m 2. Toleransi bahan merupakan
besarnya kelonggaran yang diberikan untuk penyimpanan sementara
dari bahan yang akan diproses. Toleransi bahan ini didapat
berdasarkan nilai kelonggaran terbesar dari perhitungan luas lantai
bahan baku. Toleransi bahan untuk meja fabrikasi sampai dengan meja
assembly bernilai sama, yaitu 39,9775 m2. Kelonggaran yang diberikan
untuk luas lantai mesin dan peralatan adalah 200 % dengan hasil
sebesar 48 m2. Kelonggaran ini diberikan karena beberapa
pertimbangan, dimana agar jarak antara mesin dan peralatan tidak
saling berdekatan, memberi ruang untuk perpindahan material dari
satu proses ke proses berikutnya, memberikan ruang untuk operator,
jalur pejalan kaki atau karyawan, serta jalur untuk alat pengangkut
yang akan memindahkan produk yang telah selesai diproses.
Total luas lantai departemen merupakan total luas lantai dari

setiap mesin. Total luas lantai untuk meja fabrikasi adalah sebesar
111,9775 m2, sehingga total luas lantai keseluruhan untuk mesin dan
peralatan adalah seluas 660,3875 m2.
3.2.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Perhitungan luas lantai produk jadi merupakan perhitungan

untuk besarnya lahan yang dibutuhkan untuk menyimpan produk jadi.
Berikut ini adalah perhitungan luas lantai produk kursi dingklik.

VII-38
Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Volume Produk =p×l×t
= 0,29 × 0,22 × 0,17
= 0,010846 m3
Luas Produk =p×l
= 0,29 × 0,22
= 0,0638 m2
Produk/minggu =
= = 3380 unit
Volume Total = volume produk × produksi/minggu
= 0,010846 ´ 3380
= 36,65948 m3
Kap Vol/Tumpukan = p ´ l ´ tinggi tumpukan
= 0,29 ´ 0,22 ´ 0,6
= 0,03828 m3
Jumlah Tumpukan =

VII-39
= 957,6667
= 958 tumpukan
Luas Lantai = luas produk ´ jumlah tumpukan
= 0,0638 ´ 958
= 61,1204 m2
Kelonggaran 200 %= luas lantai ´ 200 %
= 61,1204 ´ 200 %
= 122,2408 m2
Total Luas Lantai = luas lantai + kelonggaran
= 61,1204 + 122,2408
= 183,3612 m2
Berdasarkan perhitungan luas lantai produk jadi dapat diketahui

volume dari produk jadi, volume untuk produk kursi dingklik dengan
pajang 0,29 m, lebar 0,22 m, dan tinggi 0,17 m, didapatkan hasil
sebesar 0,010846 m3. Luas untuk produk kursi dingklik sebesar 0,0638
m2, hasil ini didapat dari perkalian antara panjang dan lebar produk.
Produk/minggu merupakan banyaknya produk yang dapat diproduksi
oleh perusahaan dan disimpan dalam gudang selama 1 minggu, yaitu
sebanyak 3380 unit. Perhitungan banyaknya produk/minggu ini
didasarkan oleh periode penerimaan bahan baku atau material yaitu
setiap 1 minggu, kapasitas maksimum dari lahan dan karakteristik
bahan atau material. Volume total adalah volume keseluruhan dari
produk jadi yang disimpan dalam gudang selama 1 minggu, yaitu
sebesar 36,65948 m3. Kapasitas volume/tumpukkan merupakan
volume dari produk kursi dingklik untuk setiap tumpukannya adalah

VII-40
sebesar 0,03828 m3, sedangkan jumlah tumpukkan produk kursi

dingklik adalah sebanyak 958 tumpukkan. Luas lantai yang dibutuhkan
untuk produk kursi dingklik tanpa kelonggaran yaitu sebesar 61,1204
m2.
Kelonggaran yang diberikan adalah sebesar 200 %, kelonggaran

ini diberikan karena ukuran dari produk kursi dingklik lumayan besar,
sehingga membutuhkan alat pengangkut dari ruang produksi.
Kelonggaran diberikan untuk tempat berjalan pekerja, jalur alat
pengangkut produk, memberi ruang untuk memudahkan proses
pemindahan atau pengambilan produk, dan memberikan ruang antar
tumpukan produk agar tidak rusak, maka kelonggaran untuk luas lantai
produk kursi dingklk adalah sebesar 122,2408 m2, sehingga total luas
lantai produk kursi dingklik sebesar 183,3612 m2. Total luas lantai yang
diperlukan untuk gudang produk jadi PT. Alam Sejahtera adalah
sebesar 183,3612 m2.
3.2.4 Luas Lantai Perkantoran dan Fasilitas
Luas lantai perkantoran dan fasilias yang akan dijelaskan yaitu

ruang yang tersedia diperkantoran dan fasilitas dan ukuran ruang yang
tersedia diperkantoran dan fasilitas pada PT. Alam Sejahtera. Luas
lantai perkantoran dan fasilitas yang ada pada PT. Alam Sejahtera
dapat dijelaskan pada tabel 3.6.
Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran

VII-41
Berdasarkan tabel 3.6 luas lantai perkantoran menunjukkan

informasi-informasi berupa jumlah ruangan yang digunakan, luas
ruangan yang dibutuhkan pada PT. Alam Sejahtera. Jumlah ruangan
pada luas lantai perkantoran terdapat 13 ruangan yang diantaranya
terdiri dari ruang direktur, manajer pemasaran, manajer produksi,
manajer keuangan, manajer purchasing, sekretaris, manajer HRD,
lobby & receptionist, staff, toilet, office boy, pantry, dan juga meeting
room. Ruang direktur sebanyak 1 ruangan yang artinya untuk direktur
perusahaan membutuhkan ruang direktur sebanyak 1 ruangan dengan
ukuran panjang 7m dan ukuran lebar 5m sehingga perusahaan
membutuhkan luas 35m untuk ruang direktur. Kelonggaran yang
diberikan untuk luas lantai perkantoran adalah sebesar 100 %, hal ini
dikarenakan ukuran dari ruangan yang kecil. kelonggaran diberikan
untuk jalur pejalan kaki atau karyawan dan memudahkan proses
pengangkutan atau pemindahan, maka kelonggaran untuk luas lantai

VII-42
perkantoran adalah sebesar 283 m2, jadi total luas lantai yang
diperlukan untuk perkantoran PT. Alam sejahtera sebesar 566 m 2.
Tabel 3.7 Luas Lantai Fasilitas
Berdasarkan tabel 3.7 luas lantai fasilitas menunjukkan

informasi-informasi berupa jumlah ruangan yang digunakan, luas
ruangan yang dibutuhkan pada PT. Alam Sejahtera. Ruang klinik
sebanyak 1 ruangan yang artinya untuk klinik perusahaan
menyediakan ruang klinik sebanyak 1 ruangan dengan ukuran panjang
5m dan ukuran lebar 3m sehingga perusahaan membutuhkan total
luas 15m untuk ruang klinik. Kelonggaran yang diberikan untuk luas
lantai fasilitas adalah sebesar 100 %, hal ini dikarenakan ukuran dari
ruang yang kecil. Kelonggaran diberikan untuk jalur pejalan kaki atau

VII-43
karyawan dan memudahkan proses pengangkutan atau pemindahan,

maka kelonggaran untuk luas lantai perkantoran adalah sebesar 732
m2, jadi total luas lantai yang diperlukan untuk perkantoran PT. Alam
Sejahtera sebesar 1098 m2.
Tabel 3.8 Ringkasan Luas Lantai
Berdasarkan tabel 3.8 ringkasan luas lantai menunjukan

informasi-informasi luas lantai yang akan dibuat perusahaan.
Ringkasan luas lantainya yaitu terdiri dari luas lantai bahan baku, luas
lantai mesin dan peralatan, luas lantai barang jadi, luas lantai
perkantoran dan luas lantai fasilitas. Total luas lantai yang diperlukan
perusahaan untuk membangun pabrik atau perusahaan seluas
2714,22395 m2.
3.3 Biaya Penanganan Material
Ongkos material handling merupakan ongkos yang keluar

karena adanya suatu aktivitas dari suatu mesin ke mesin lainnya
dari suatu departemen ke departemen yang lain dalam satuan
tertentu. Terdapat tiga tahapan dalam melakukan penanganan
material antara lain adalah (Elib Unikom, 2017):
1. Kontemporer, yaitu perpindahan barang dari suatu tempat
ketempat yang lain.
2. Konvensional, yaitu perpindahan barang dari suatu tempat
ketempat yang lain secara individu.

VII-44
3. Progresif, yaitu perpindahan barang dari semua sumber dan

perpindahan semua barang dalam pabrik secara diam.
Perhitungan ongkos material handling dipengaruhi oleh

berbagai faktor, faktor tersebut antara lain adalah alat angkut
yang digunakan, jarak pengangkutan, dan cara dalam
mengangkut. Hal-hal yang harus harus diperhatikan dalam
menentukan jenis alat angkut yaitu dari berat material, bentuk
dan jenis dari material yang akan diangkut serta sifat dari
material itu sendiri. Beberapa jenis alat angkut yang umum
digunakan antara lain sebagai berikut (Elib Unikom, 2017):
1. Alat angkut dengan tenaga manusia (0 – 15 kg)
2. Alat angkut dengan tenaga walky pallet (16-50 kg)
3. Alat angkut dengan lift truck (lebih dari 50 kg)
Material handling yaitu sebagaii ilmu dan seni yang meliputi
penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan
atau pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus
pengendalian atau pengawasan (controlling) dari bahan atau material
dengansegala bentuknya (Apple, 1990).
Material handling adalah suatu penanganan material

dengan jumlah yang tepat, kondisi yang baik, material yang
sesuai, pada tempat yang cocok dan pada waktu yang tepat dan
posisi yang benar dan urutan yang sesuai. Material handling
cost adalah ongkos yang harus dikeluarkan untuk penanganan
material (Jurnal UAI, 2017).
Material Handling merupakan salah satu jenis transportasi
pengangkutan yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang berarti
memindahkan bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari
tempat asal ketempat tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahan
material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk
memindahkan material dari satu tempat proses produksi ketempat
proses produksi yang lain (Wignjosoebroto, 2003).

VII-45
Tujuan dari adanya perencanaan material handling adalah untuk

mengurangi biaya produksi. Material handling sangat berpengaruh
terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang diimplementasikan.
Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain (Sritomo,
2003):
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi

kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan produktivitas.
3. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
4. Mengurangi bobot mati.
5. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
Dasar utama yang menjadi pertimbangan dalam material

handling yaitu terdiri dari beberapa aktivitas. Aktivitas pemindahan
bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai berikut (Sritomo,
2003):
1. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku (Receiving) menuju

departemen fabrikasi menuju departemen assembling.
2. Pemindahan bahan yang terjadi diproses satu jenis mesin menuju

jenis departemen yang lainnya.
3. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju

departemen assembling.
4. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang

barang jadi (Shipping).
Pemindahan material merupakan penentuan cara terbaik

untuk memindahkan suatu material dari satu tempat proses
produksi ke tempat yang lain. Menekan ongkos produksi
merupakan suatu langkah untuk mencari ongkos material

VII-46
handling terkecil. Penekanan ongkos produksi tersebut dapat

dilakukan dengan cara menghapus langkah transportasi,
mekanisasi dan meminimumkan jarak. Tujuan dari pemindahan
material antara lain adalah meningkatkan kapasitas, mengurangi
ongkos, memperbaiki pelayanan kepada konsumen, memperbaiki
kondisi kerja, dan lain sebagainya (Elib Unikom, 2017).
Perhitungan jarak antar stasiun merupakan salah satu hal
yang harus ditentukan dalam menghitung ongkos material
handling. Rumus untuk menghitung jarak antar stasiun kerja
adalah sebagai berikut (Elib Unikom, 2017):
1 1 ..... …………….3.6
LuasDepartemenA  LuasDepartemenB
Penentuan ongkos
2 material handling
2 dapat digunakan sebagai
dasar untuk menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya,
tata letak yang baik adalah tata letak yang mempunyai total ongkos
material handling kecil, meskipun dalam hal ini biaya bukan satu-
satunya indikator untuk menyatakan bahwa tata letak itu baik dan
masih banyak faktor-faktor lain yang perlu dipertimbangkan. Suatu
perencanaan tata letak fasilitas atau pabrik, aktivitas dalam
pemindahan bahan material merupakan salah satu faktor yang cukup
penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Kegiatan pemindahan
material tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu
memperhatikan suatu proses aliran bahan yang terjadi dalam suatu
kegiatan operasi, kemudian hal yang harus diperhatikan adalah tipe
Lay Out yang akan digunakan. Lay-out by product yaitu penempatan
mesin yang disesuaikan dengan urutan proses produksi dari produk
yang akan dibuat pada satu departemen. Lay-out By Process
merupakan penempatan mesin-mesin yang sama pada satu
departemen (Wignjosoebroto, 2003).
Masalah tata letak pabrik membutuhkan informasi mengenai

biaya operasi peralatan agar penempatan departemen dapat
menimbulkan total biaya penanganan material yang minimum. Oleh
karenanya dalam perancangan sistem penanganan material, harus

VII-47
diketahui panjang perpindahan material, waktu perpindahan, sumber

dan tujuan perpindahan (Elib Unikom, 2017).
3.3.1 Biaya Penanganan Material Komponen Utama
Perhitungan mengenai ongkos material handling dilakukan pada

setiap komponen berdasarkan urutan aktivitas pemindahan bahan dari
suatu departemen ke departemen lain. Ongkos material handling
dibagi menjadi tiga, yaitu untuk komponen utama, komponen
tambahan dan barang jadi, sebelum melakukan perhitungan biaya
penanganan material komponen utama terlebih dahulu harus
melakukan perhitungan BPM setiap alat angkut yang digunakan.
Perhitungan BPM (Biaya Penanganan Material)
Perhitungan Alat Angkut (Manusia, Walking Pallet dan Mini Fofklift)
Contoh Perhitungan Alat Angkut (Manusia)
Biaya Operator =
= Rp 114.000
BPM/m = Biaya Operator / Jarak Tempuh per hari
= 114.000 / 76,46352
= Rp 1.490,90703
Contoh Perhitungan Alat Angkut (Mini Forklift):

VII-48
Depresiasi =
= Rp 57.142,857
Biaya Operator =
= Rp 114.000
Jarak Tempuh
= 69,3136 m

VII-49
Biaya BBM =
= Biaya BBM = Y.B = 0,2432 x 8.300 = Rp

2.018,6066
= Rp 100,9303
Biaya Perawatan =
= = Rp 100.000
Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya BBM
Biaya Perawatan
= Rp 57.142,857 + Rp 114.000 + Rp 100,9303
+ Rp100.000
= Rp 271.243,7875

VII-50
BPM/m =
= Rp 5.738,00017
Contoh Perhitungan Alat Ang kut (Walking Pallet):
Depresiasi =
= Rp 4.081,6327
Biaya Operator =
= Rp 114.000
Biaya BBM = Rp 0

VII-51
Biaya Perawatan =
= Rp10.000
Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya BBM
Biaya Perawatan
= Rp 4.081,6327 + Rp 114.000 + Rp 0 + Rp 10.000
= Rp 128.081,6327
BPM/m =
= Rp 1.936,86038
Biaya penanganan material pada komponen utama yang terdiri

dari papan alas, papan kaki-kaki, papan crossbar depan belakang,
papan crossbar kiri kanan, papan crossbar segitiga. Perhitungan biaya
penanganan material komponen utama dapat dijelaskan pada tabel
3.9.

VII-52
Tabel 3.9 Perhitungan BPM Komponen Utama

VII-53
Nilai yang diperoleh untuk mengisi kolom pada tabel 3.8

dilakukan dengan beberapa langkah perhitungan. Berikut adalah
langkah perhitungan tabel 3.9 :
Kolom 1, 2, 3 dan 4 dapat diketahui dari data komponen utama, data

komponen tambahan dan MPPC
Kolom 5 (Kuantitas/Hari) = Kuantitas Komponen x Jumlah
Produk/Hari
= 1 x 676 = 676 unit
Kolom 6 (Volume/Produk) = (p x l x t) x Kuantitas/hari
= (30 x 23 x 2,1) x 676
= 979.524 cm3
Kolom 7 (Berat Bentuk) = Berat Komponen – (Berat

VII-54
Komponen x %Scrap)
= 0,653 – (0,653x0%)
= 0,653 kg
Kolom 8 (Berat Total) = Berat Bentuk x Kuantitas/Hari
= 0,653 x 676
= 441,428 kg
Kolom 9(Alat Angkut) = Sesuai dengan data penunjang
= Jumlah berat total seluruh
1.358,084 kg
= Menggunakan mini forklift karena
berat total seluruhnya lebih dari
150 kg.
Kolom 10 (Frekuensi/Hari) =
= 0,6925 ≈ 1
BPM/m =
= = Rp 5.738,00017

VII-55
Kolom 12 =
(Jarak antar departemen) =
= 12,47556 m
Kolom 13 (Total BPM) = Frekuensi/Hari x BPM/m x Jarak
= 1 x 5.738,00017 x 12,47556
= Rp 71.582,7635
Perhitungan diatas merupakan perhitungan untuk komponen

papan alas kursi dingklik. Jumlah komponen per hari adalah 676 unit.
Volume komponen yang akan dibawa sebesar 979.524 cm 3
dengan berat total 0,653 kg. Berat total satu buah komponen papan
alas yang akan diangkut sebesar 441,428 kg . Alat angkut yang
digunakan adalah mini forklift karena berat total komponen utama
sebesar 1.358,084 dan lebih dari 150 kg. Frekuensi pengangkutan per
hari sebanyak 1 kali yang berarti komponen utama hanya diangkut
sebanyak 1 kali. Biaya Penanganan Material (BPM) sebesar Rp
5.738,00017 per meter yang berarti komponen utama yang diangkut
oleh mini forklift harus mengeluarkan biaya sebesar Rp 5.738,00017
per meternya untuk setiap komponen utama. Jarak antar departemen
sebesar 12,47556 meter yang berarti seberapa jarak tempuh alat
angkut untuk memindahkan komponen utama dari receiving ke meja
fabrikasi . Total BPM yang didapatkan sebesar Rp 71.582,7635 yang
berarti besar biaya penanganan material perpindahan dari departemen
receiving sampai departemen meja fabrikasi.
3.3.2 Biaya Penanganan Material Komponen Tambahan
Perhitungan mengenai biaya penanganan material dilakukan

pada setiap komponen berdasarkan urutan aktivitas pemindahan

VII-56
bahan dari suatu departemen ke departemen lain. Biaya penanganan

material dibagi menjadi tiga, yaitu untuk komponen utama, komponen
tambahan dan barang jadi. Perhitungan biaya penanganan material
komponen tambahan dapat dijelaskan pada table 3.10.
Tabel 3.10 BPM Komponen Tambahan
Nilai yang didapatkan untuk mengisi kolom pada tabel 3.10

Kolom 1, 2, 3 dan 4 dapat diketahui dari data komponen utama, data

komponen tambahan dan MPPC
Kolom 5 (Jumlah pcs) = Kuantitas komponen x jumlah
produk

VII-57
= 8 x 676
= 5.408 pcs
Kolom 6 (Kemasan/hari) =
= 109 pcs
Kolom 7 (Volume/kemasan) = (p x l x t) x kemasan/hari
= (5 x 5 x 1)x 109
= 2.725 cm3
Kolom 8 (Berat kemasan) = Jumlah unit 1 kemasan x Berat 1
komponen tambahan
= 50 x 0,005
= 0,25 kg
Kolom 9 (Berat total) = Kemasan/hari x Berat kemasan
= 109 x 0,25 = 27,25 kg
Kolom 10 (Alat angkut) = Sesuai dengan data penunjang
95,609 kg
= Menggunakan walking pallet kare-
na jumlah berat total seluruh anta-
ra 1 kg sampai 50 kg.

VII-58
Kolom 11 (Frekuensi/hari) =
= 0,014 ≈ 1 kali
BPM/m =
= Rp 1.936,86038
Kolom 13 =
(Jarak antar departemen)
= 66,12848
Kolom 14 (Total BPM) = Frekuensi/Hari x BPM/m x Jarak
= 1 x 1.936,86038 x 66,12848

VII-59
= 128.081,63277
Contoh perhitungan diatas adalah untuk komponen tambahan

yaitu paku, lem, dan busa. Jumlah komponen per hari dari komponen
paku dengan jenis material besi untuk perakitan 1 adalah 5.408 pcs.
Kemasan per hari komponen paku untuk perakitan 1 adalah sebanyak
109 pcs. Volume kemasan paku sebesar 2.725 cm 3 dengan berat
kemasan 0,25 kg. Berat total dari paku sebesar 27,25 kg. Jumlah
komponen per hari dari komponen paku dengan jenis material besi
untuk perakitan 2 adalah 4.056 pcs. Kemasan per hari komponen paku
untuk perakitan 2 adalah sebanyak 98 pcs. Volume kemasan paku
sebesar 2.050 cm3 dengan berat kemasan 0,25 kg. Berat total dari
paku sebesar 20,5 kg. Jumlah komponen per hari dari komponen paku
dengan jenis material besi untuk perakitan 3 adalah 4.056 pcs.
Kemasan per hari komponen paku untuk perakitan 2 adalah sebanyak
98 pcs. Volume kemasan paku sebesar 2.050 cm 3 dengan berat
kemasan 0,25 kg. Berat total dari paku sebesar 20,5 kg. Jumlah
komponen per hari dari komponen paku dengan jenis material besi
untuk perakitan 4 adalah 5.408 pcs. Kemasan per hari komponen paku
untuk perakitan 1 adalah sebanyak 109 pcs. Volume kemasan paku
paku sebesar 27,25 kg. Jumlah komponen per hari dari lem dengan
jenis material cair untuk perakitan 5 adalah 676 pcs. Kemasan per hari
lem untuk perakitan 5 adalah sebanyak 1 botol. Volume kemasan lem
sebesar 245 cm3 dengan berat kemasan 0,03 kg. Berat total dari lem
sebesar 0,03 kg. Jumlah komponen per hari dari busa dengan jenis
material busa untuk perakitan 5 adalah 676 pcs. Kemasan per hari lem
untuk perakitan 5 adalah sebanyak 1 botol. Volume kemasan lem
lem sebesar 0,079 kg. Alat angkut yang digunakan yaitu walking pallet
karena berat total komponen sebesar 95,069 kg karena berat total
seluruh komponen berada dalam range 21-150 kg. Frekuensi
pengangkutan per hari sebanyak 1 kali. Biaya penanganan material
sebesar Rp 1.936,86038 per meter. Jarak antar departemen sebesar

VII-60
66,12848 meter. Total BPM yang didapatkan sebesar Rp

128.081,63277.
Biaya penanganan material perpindahan dari departemen

receiving sampai departemen pengecatan pada komponen cat
3.3.3 Biaya Penanganan Material Produk Jadi
Perhitungan mengenai biaya penanganan material dilakukan

pada setiap komponen berdasarkan urutan aktivitas pemindahan
bahan dari suatu departemen ke departemen lain. Biaya penanganan
material dibagi menjadi tiga, yaitu untuk komponen utama, komponen
tambahan dan barang jadi. Perhitungan biaya penanganan material
produk jadi dapat dijelaskan pada tabel 3.11.
Tabel 3.11 BPM Produk Jadi
Nilai yang didapatkan untuk mengisi kolom pada tabel 3.10,

Kolom 1, 2, 3, 4 dan 5 dapat diketahui berdasarkan proses produksi

masing-masing kelompok
Kolom 6 (Volume produk total) = (p x l x t) x Kuantitas/hari
= (29 x 22 x 17) x 676
= 7.331.896 cm3

VII-61
Kolom 6 (Volume kemasan total)= (p x l x t) x Kemasan/hari
(untuk p, l, dan t sudah di-
Tambah allowance 0,5 cm)
= (29,5 x 22,5 x 17,5) x 676
= 7.852.163 cm3
Kolom 7 (Berat produk akhir) = Berat produk + (berat kom-
ponen tambahan x kuantitas
komponen tambahan dalam
1 produk)
= 1,1183986 + 0,25
= 1,3673986 kg
Kolom 8 (Berat produk total) = Berat produk x kemasan/hari
= 1,1183986 x 676
= 756,03745 kg
Kolom 8 (Berat total) = (Berat produk Akhir + 0,25)
x Kemasan/hari
= 1,3673986 x 676
= 924,36145 kg
Kolom 9 (Alat Angkut) = Sesuai dengan data
penunjang
756,03745 kg
= Menggunakan mini forklift
karena berat total

VII-62
seluruhnya lebih dari 150 kg.
Kolom 10 (Frekuensi/hari) =
= 7.331.896 / 3.375.000
= 2,1724 ≈ 3 kali
Kolom 11 (BPM/m) =
= Rp 12.305,20698
Kolom 12 =
(Jarak antar departemen) =
= 9,9807 m
Kolom 13 (Total BPM) = Frekuensi/Hari x BPM/m
x Jarak
= 3 x 12.305,20698 x 9,9807
= Rp 368.443,7378
Contoh perhitungan diatas adalah untuk produk jadi. Produk per

hari sebanyak 676 unit. Volume produknya sebesar 7.331.896 cm 3
dengan berat bentuk 1,3673986 kg. Berat total sebesar 924,36145 kg.
Alat angkut yang digunakan adalah mini forklift karena berat total
komponen utama sebesar 924,36145 kg dan lebih dari 150

VII-63
kg.Frekuensi pengangkutan per hari sebanyak 3 kali. Biaya

penanganan material sebesar Rp 12.305,20698 per meter. Jarak antar
departemen sebesar 9,9807 meter. Total BPM yang didapatkan sebesar
Rp 368.443,7378.
3.4 Alokasi Layout
Melakukan suatu perencanaan tata letak fasilitas/pabrik,

aktivitas dalam pemindahan bahan material (material handling)
merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan
dan diperhitungkan. Kegiatan pemindahan material tersebut dapat
ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan suatu proses aliran
bahan yang terjadi dalam suatu kegiatan operasi, kemudian hal yang
harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan digunakan
Macam-macam tipe layout yaitu, layout by product adalah

penempatan mesin yang disesuaikan dengan urutan proses produksi
dari produk yang akan dibuat pada satu departemen. Keuntungan
menggunakan tipe layout by product yaitu, pergerakan material tidak
terlalu besar, jika pergerakan material tidak terlelu besar, maka ongkos
material handling kecil, keseimbangan lintasan akan mudah dilakukan
atau mudah diawasi, ruangan untuk masing-masing mesin atau stasiun
kerja relatif kecil, dan waktu penyelesaian produk bisa lebih cepat.
Kerugian menggunakan tipe layout by product yaitu, jika terjadi
kerusakan pada satu mesin akan menyebabkan kerusakan pada satu
sistem, tingkat fleksibelitas pada masing-masing departemen kecil,
dan tingkat bottle neck (penumpukan) akan terjadi lebih besar jika
salah satu mesin lambat (Wignjosoebroto, 2009)
Layout by process adalah penempatan mesin-mesin yang sama

pada satu departemen, keuntungan menggunakan layout by process
yaitu, pemakaian mesin-mesin dapat direncanakan dengan lebih baik
terhadap perubahan produk dan dengan mudah dapat dirubah

VII-64
urutannya, mudah menjaga kontinyuitas produksinya, bila ada

kerusakan mesin, kekurangan bahan, pekerja tidak masuk, dan yang
terakhir mendorong pekerja untuk berproduksi lebih banyak. Kerugian
dari layout by process adalah perencanaan dan penjadwalan produksi
menjadi lebih rumit, memerlukan pemindahan barang yang lebih
banyak, pergerakan material lebih besar, maka material handling pun
besar, dibutuhkan tempat yang besar untuk masing-masing stasiun
kerja, memerlukan tenaga kerja terlatih untuk macam-macam
pekerjaan, waktu pembuatan produk relatif lebih lama
Pola aliran digunakan untuk pengaturan aliran bahan dalam

proses produksi terdiri dari lima kategori. Pola aliran tersebut yang
terdiri dari Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum
dipakai jika proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan
umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa
macam production equipment. Pola aliran ini dapat dilihat pada
gambar 3.2 (Wignjosoebroto, 2009).
Gambar 3.2 Pola Aliran Straight Line
Pola aliran zig-zag atau s-shaped sangat baik diterapkan jika

aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area
yang tersedia. Arah aliran bahan akan dibelokan untuk menambah
panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini dapat
mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan
pabrik yang ada. Pola aliran ini dapat dilihat pada gambar 3.3

VII-65
Gambar 3.3 Pola Aliran Zig-zag
Pola aliran u-shaped ini akan dipakai jika dikehendaki bahwa

akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan
awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan
fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan
untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis
aliran bahan relatif panjang, maka aliran u-shaped ini akan tidak
efisien. Pola aliran ini dapat dilihat pada gambar 3.4 (Wignjosoebroto,
2009).
Gambar 3.4 Pola Aliran U-shaped
Pola aliran bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan

jika dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik
awal aliran produksi berlangsung. Aliran ini baik dipakai apabila
departemen penerimaan material atau produk jadi direncanakan untuk
berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan. Pola
aliran ini dapat dilihat pada gambar 3.5 (Wignjosoebroto, 2009).

VII-66
Gambar 3.5 Pola Aliran Circular
Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan
untuk perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan ruangan.
Dalam keadaan tersebut, pola ini memberi lintasan terpendek dan
berguna banyak pada area yang terbatas. Pola aliran ini dapat dilihat
pada gambar 3.6 (Wignjosoebroto, 2009).
Gambar 3.6 Pola Aliran Odd Angle
From to chart (FTC) merupakan penggambaran tentang

beberapa total OMH dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju
pabrik lainnya. Sehingga dari peta ini dapat dilihat ongkos material
handling secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku
(receiving) menuju pabrikasi, assembling dan terakhir gudang barang
jadi (shipping) (Elib Unikom, 2017).

VII-67
Inflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang masuk

dari suatu departemen ke departemen lainnya. Outflow digunakan
untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu departemen ke
departemen lainnya. Referensi perhitungan inflow-outflow dari OMH
dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari
satu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya (Elib Unikom, 2017).
Tabel skala prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang

menggambarkan urutan prioritas antar departemen/mesin dalam suatu
lintas atau layout produksi. Referensi TSP didapat dari perhitungan
inflow dan outflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga
koefesien ongkosnya. Tujuan pembuatan TSP adalah untuk
meminimkan ongkos, untuk mengoptimalkan
layout dan untuk memperkecil jarak perpindahan (Elib Unikom, 2017).
3.4.1 Form to Chart (FTC)
Form to chart adalah salah satu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan
bahan dalam suatu proses produksi juga penggambaran tentang
berapa total OMH dari suatu bagian aktivitas satu ke aktivitas lainnya
dalam pabrik (Sritomo, 2002). Perhitungan pertama yang dilakukan
untuk menentukan form to chart (FTC) dari proses produksi kursi
dingklik dapat dijelaskan pada table 3.12.
Tabel 3.12 From To Chart (FTC)

VII-68
Berdasarkan tabel From to Chart (FTC) diatas menginformasikan

bahwa terdapat ongkos yang dibutuhkan untuk perpindahan material
dari mesin satu ke mesin berikutnya. Ongkos perpindahan material
yang terdapat dari departemen receiving (R) ke meja fabrikasi (F1)
adalah sebesar Rp. 71582,1363. Ongkos perpindahan material yang
terdapat dari departemen meja fabrikasi (F1) ke mesin potong (F2)
adalah sebesar Rp. 122.723,3097.
Ongkos perpindahan material yang terdapat dari departemen

mesin potong (F2) ke mesin serut (F3) adalah sebesar Rp. 71192,0241.
Ongkos perpindahan material yang terdapat dari departemen mesin
serut (F3) ke departemen assembly (A1) adalah sebesar Rp.
49585,6952. Ongkos perpindahan material yang terdapat dari
departemen assembly (A1) ke mesin pengecatan (F4) adalah sebesar
Rp. 368443,7378. Ongkos perpindahan material yang terdapat dari
departemen pengecatan (F4) ke shipping (S) adalah sebesar Rp.
445257,7618. Ongkos-ongkos ini kemudian dijumlahkan, dimana hasil
penjumlahan ongkos per baris menunjukkan total ongkos yang keluar
dari mesin.
Tabel 3.13 From To Chart Inflow
Berdasarkan dari tabel diatas, dapat diketahui nilai koefisien

ongkos yang masuk ke dalam tiap mesin atau departemen. Contoh
Perhitungan untuk mencari koefisien ongkosnya adalah sebagai berikut
:

VII-69
FTC Inflow =
Dari R ke F1 =
=1
Berdasarkan tabel From to Chart (FTC) Inflow diatas

menunjukkan bahwa koefesien ongkos yang didapatkan berdasarkan
arah aliran produksi dimulai dari receiving sampai dengan shipping.
Koefisien ongkos yang masuk dari receiving (R) ke bagian meja
fabrikasi (F1) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 1. Hal
tersebut menunjukkan bahwa harga ongkos di meja fabrikasi dengan
ongkos yang masuk ke meja fabrikasi biayanya sama.
Hasil dari mesin potong, mesin serut, dan juga pada shipping
sama semuanya yaitu 1 yang berarti ongkos yang masuk ke bagiannya
masing-masing biayanya sama. Koefisien dari bagian assembly
berbeda dengan yang lainnya, pada bagian receiving ke assembly
ongkos pemindahan material yang masuk sebesar 0,721. Koefisien dari
bagian mesin serut ke assembly ongkos pemindahan material yang
masuk sebesar 0,279. Hasil ongkos tersebut kurang dari 1 yang
menunjukkan bahwa harga ongkos yang masuk di meja assembly
berbeda dan tidak sama dibandingkan dengan ongkos yang lainnya.
Tabel 3.14 From To Chart Outflow

VII-70
Berdasarkan dari tabel diatas, dapat diketahui nilai koefisien

ongkos yang keluar dari tiap mesin atau departemen. Contoh
Perhitungan untuk mencari koefisien ongkosnya adalah sebagai berikut
:
FTC Outflow =
Dari R ke F1 = = 0,583
Berdasarkan tabel From to Chart (FTC) Outflow diatas

menunjukkan bahwa koefesien ongkos yang didapatkan berdasarkan
arah aliran produksi dimulai dari receiving sampai dengan shipping.
Koefisien ongkos yang keluar dari receiving (R) ke bagian meja
fabrikasi (F1) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 0,583.
Koefisien ongkos yang keluar dari meja fabrikasi (F1) ke bagian mesin
potong (F2) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 1,724.
Koefisien ongkos yang keluar dari mesin potong (F2) ke bagian mesin
serut (F3) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 1,436.
Koefisien ongkos yang keluar dari mesin serut (F3) ke bagian

assembly (A1) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar
0,135. Koefisien ongkos yang keluar dari assembly (A1) ke bagian

VII-71
pengecatan (F4) pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar

0,827.
Hasil ongkos yang kurang dari 1 yang menunjukkan bahwa

harga ongkos yang keluar dari masing-masing mesin atau bagian lebih
mahal dibandingkan dengan ongkos di mesin atau bagian yang
bersangkutan dan sebaliknya koefisien ongkos bernilai lebih dari 1 hal
itu menunjukkan bahwa harga ongkos yang keluar di bagiannya
masing-masing lebih murah.
3.4.2 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas berfungsi untuk membantu dan menentukan

kegiatan yang harus diletakan pada satu tempat maka digunakan
derajat kedekatan. Pengisian derajat kedekatan berdasarkan angka-
angka atau koefisien dari from to chart inflow dan from to chart
outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan
(Apple, 1990). Tabel skala prioritas untuk pembuatan produk kursi
dingklik adalah sebagai berikut :
Tabel 3.15 Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas merupakan tabel from to chart yang terpilih

berdasarkan koefisien ongkos yang terkecil antara from to chart inflow
dan from to chart ouflow. Tabel skala prioritas adalah penjelasan
mengenai urutan prioritas antar departemen atau mesin dalam suatu
layout produksi. Pengisian tabel skala prioritas didapat dari hasil
perhitungan antara from to chart inflow dan outflow berdasarkan nilai

VII-72
koefisien ongkos yang terkecil. Tabel diatas juga menunjukkan

kedekatan antar departemen satu dengan yang lainnya.
3.4.3 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity relationship diagram adalah diagram hubungan antara

aktivitas departemen atau mesin berdasarkan tingkat prioritas
kedekatan yang bertujuan untuk meminimalkan ongkos handling.
Berikut ini adalah activity relationship diagram untuk proses produksi
kursi dingklik.
F4
Gambar 3.7 Pola Aliran U-Shape

Pola aliran bahan yang digunakan pada tempat ini adalah jenis
pola aliran U-Shape. Urutan pola aliran ini diketahui dari Tabel Skala
Prioritas (TSP). Nilai yang diambil adalah nilai dari From To Chart (FTC)
Outflow, karena memiliki koefisien terkecil. Berdasarkan TSP, diketahui
bahwa dari ruang R memilki 2 prioritas, yang artinya ruang R harus
berdekatan dengan A1 dan F4 agar proses produksi lebih efisien dan
tidak menimbulkan kerugian baik dari segi tenaga, ekonomi, maupun
waktu. Keuntungan menggunakan pola aliran U-Shape karena
meningkatkan pemanfaatan fasilitas transportasi dan mudah untuk
mengawasi keluar masuknya material dan produk jadi dan aliran
perpindahan bahan relatif panjang.

VII-73
BAB IV
ASPEK FINANSIAL
4.1 Tabel Investasi Awal

Aspek finansial yaitu aspek yang terdapat dalam studi
kelayakan bisnis yang digunakan untuk menganalisis berapa
besarnya biaya investasi dan modal kerja, serta tingkat
pengembalian investasi yang diperlukan untuk mejalankan suatu
bisnis. Bisnis yang berorientasi pada keuntungan memerlukan
aspek finansial untuk megetahui berapa tingkat keuntungan
suatu bisnis secara finansial. Tujuan dari aspek finansial adalah
untuk mengetahui kesiapan modal yang akan digunakan untuk

VII-74
menjalankan suatu bisnis dan berapa besarnya keuntungan yang

dihasilkan dari suatu bisnis akan dijalankan (Prastowo, 2013).
Investasi adalah mengorbankan uang sekarang untuk uang
di masa yang akan datang. Pengertian ini mengandung dua
atribut penting di dalam investasi, yaitu adanya resiko serta
tenggang waktu. Mengorbankan uang yaitu menanamkan
sejumlah dana (uang) dalam suatu usaha saat sekarang atau
saat investasi dimulai. Kemudian mengharapkan pengembalian
investasi dengan disertai tingkat keuntungan yang diharapkan di
masa yang akan datang (Koesamir, 2012).
Ada empat faktor penting yang harus dipertimbangkan
dalam melakukan investasi, yaitu (Binus, 2016):
1. Modal yaitu berapa banyak dana yang diperlukan untuk
melakukan investasi sampai perusahaan dapat memperoleh
keuntungan yang melebih dari investasi yang dikeluarkan.
2. Tingkat pengembalian yaitu berapa persen tingkat
keuntungan yang bisa diperoleh dari modal yang dikeluarkan
dalam jangka waktu tertentu.
3. Tingkat resiko yaitu berapa besar kemungkinan terjadinya
kerugian yangdapat mengurangi jumlah modal bahkan
menghabiskan modal perusahaan. Arus dana yaitu seberapa
cepat dana dalam bentuk uang kas secara fisikyang dapat
ditarik dari modal yang sudah disetor.
Biaya ivestasi awal merupakan biaya awal yang
dikeluarkan untuk awal kegiatan proyek dalam jumlah yang
cukup besar. Berikut merupakan tabel 4.1 biaya investasi awal
dari PT. Alam Sejahtera.
Tabel 4.1 Biaya Investasi Awal PT. Alam Sejahtera

VII-75
Tabel 4.2 Biaya Investasi Awal PT. Alam Sejahtera (Lanjutan)

VII-76
Tabel 4.3 Biaya Investasi Awal PT. Alam Sejahtera (Lanjutan)

VII-77

VII-78
Berdasarkan tabel 4.1 sampai dengan tabel 4.3 telah

didapatkan biaya investasi awal yang dimiliki oleh PT. Alam
Sejahtera. Berikut merupakan contoh perhitungan dari investasi
awal.
Tanah = Ringkasan Luas Lantai Produksi
+ Luas Lantai Perkantoran + Luas
Lantai Fasilitas
= 1050,22395 + 566 + 1098
= 2714,22395 m2
Bangunan tertutup = Luas Lantai Produksi + Luas
Lantai Perkantoran + Luas Lantai
Fasilitas (Tertutup)
= 1050,22395 + 566 + 121
= 1737,22395 m2
Bangunan terbuka = Tanah - Bangunan Tertutup
= 2174,22395 – 1737,22395
= 977 m2
Jumlah mesin = Berdasarkan MPPC
Umur (Tahun) = Bangunan (50 tahun), mesin (10
tahun), ..,.peralatan pabrik (1-5
tahun)
Total Harga = Jumlah x Harga/ Unit
(Contoh: Tanah) = 2174,22395 x 68.965,52
= Rp 187.187.858,62
Nilai Sisa =
(Contoh: Bangunan Tertutup) =
= Rp17.372.239,50

VII-79
Nilai susut/tahun =
(Contoh: Bangunan Tertutup) =
= Rp17.024.794,71
Total Investasi Awal = Penjumlahan Total Harga
= Rp1.739.086.033,62
Modal Sendiri (75%) = Total Investasi awal x 75%
= Rp1.739.086.033,62 x 75%
= Rp1.304.314.525,21
Modal Pinjam (25%) = Total Investasi awal x 25%
= Rp1.739.086.033,62 x 25%
= Rp 434.771.508,40
Berdasarkan tabel 4.1 hingga 4.3 terdapat komponen biaya
investasi berisi hal-hal yang berhubungan dengan pendirian
suatu perusahaan seperti tanah, bangunan tertutup, bangunan
terbuka, serta peralatan kebutuhan baik produksi, kebutuhan
perkantoran serta kebutuhan fasilitas. Tanah memiliki luas
sebesar 2714,22395 m2, bangunan tertutup memiliki jumlah luas
tanah sebesar 1737,22395 m2 serta bangunan terbuka memiliki
jumlas luas tanah sebesar 977 m 2. Luas bangunan tertutup
merupakan area luas tanah yang meliputi luas lantai pabrik, luas
lantai perkantoran, serta luas lantai fasilitas dalam area tertutup.
Luas bangunan terbuka merupakan area luas tanah terbuka yang
meliputi taman, parkiran, pembuangan limbah dan sebagainya.
Peralatan pendukung seperti kebutuhan produksi, kebutuhan
perkantoran serta kebutuhan fasilitas yang lain terdiri dari satuan
unit maupun set, seperti 12 unit meja fabrikasi, 1 unit meja
direktur, meja pantry 2 unit dan sebagainya. Harga per unit

VII-80
menunjukkan harga dari setiap unit tanah, bangunan, dan

peralatan pendukung produksi, fasilitas, serta perkantoran.
Harga per unit dari bangunan tertutup sebesar Rp 68.965,52 dan
dengan total biaya sebesar Rp 187.187.858,62 dan sebagainya.
Umur ekonomis merupakan periode waktu dari suatu
peralatan atau aset yang diharapkan dapat berfungsi secara
ekonomis. Aset atau unit yang telah melewati umur ekonomis
tersebut perlu mengalami pergantian dikarenakan sudah tidak
layak untuk digunakan. Umur ekonomis dari bangunan tertutup
dan terbuka selama 50 tahun, umur ekonomis mesin selama 10
tahun, dan umur ekonomis peralatan pabrik selama 1 sampai 5
tahun.
Nilai sisa merupakan perkiraan harga dari suatu komponen
setelah digunakan sesuai dengan umur ekonomisnya. Suatu
barang akan menurun nilainya apabila setelah melewati umur
ekonomisnya dikarenakan kondisi barang yang menurun
performanya dan kualitasnya. Nilai sisa dari bangunan tertutup
sebesar Rp17.372.239,50 tanah tidak memiliki nilai sisa
dikarenakan tidak mempunyai umur ekonomis.
Nilai susut merupakan nilai depresiasi dari suatu komponen
per tahun seiring berkurangnya umur ekonomis dari komponen
tersebut. Komponen tanah tidak memiliki nilai susut per tahun
karena nilai tanah cenderung tetap atau naik sedangkan nilai
susut bangunan tertutup sebesar Rp17.024.794,71.
Total harga untuk komponen biaya investasi yang perlu
dikeluarkan oleh PT. Alam Sejahtera dalam mendirikan suatu
usaha sebesar Rp1.739.086.033,62. total biaya merupakan total
harga yang perlu dikeluarkan oleh investor untuk mendirikan
suatu perusahaan. Modal sendiri merupakan modal yang
dikeluarkan oleh perusahaan itu sendiri dengan persentase 75%

VII-81
dari total biaya sehingga besar biaya yang harus dikeluarkan

investor PT. Alam Sejahtera sebagai investasi awal sebesar
Rp1.304.314.525,21. Modal pinjaman merupakan modal yang
diperoleh dengan melakukan peminjaman bank sebesar 25% dari
total harga untuk membuat suatu perusahaan, sehingga modal
yang dipinjam perusahaan kepada Bank sebesar Rp
434.771.508,4.
4.2 Biaya Modal Kerja

Biaya modal adalah biaya riil yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan untuk memperoleh dana baik hutang, saham
preferen, saham biasa, maupun laba ditahan untuk mendanai
suatu investasi perusahaan (Ismawati, 2010).
Modal kerja merupakan faktor yang sangat penting didalam
perusahaan selain aktiva tetap. Tersedianya modal yang segera
dapat dipergunakan dalam operasi tergatung dari tipe aktiva
lancar yang dimiliki perusahaan seperti kas, piutang dan efek
(Binus, 2016).
Modal kerja adalah merupakan hak atau bagian yang
dimiliki oleh pemilik perusahaan yang ditunjukkan dalam pos
modal (modal saham), surplus dan laba yang ditahan (Binus,
2016).
Pengertian modal kerja ada dua, yakni sebagai berikut
(Jumingan, 2006):
1. Modal kerja adalah kelebihan aktiva lancer terhadap utang
jangka pendek. Kelebihan ini disebut modal kerja bersih (net
working capital).
2. Modal kerja adalah jumlah dari aktiva lancar. Jumlah ini
merupakan modal bruto (gross working capital).

VII-82
Biaya modal kerja merupakan jumlah modal yang akan

dikeluarkan oleh perusahaan untuk melakukan proses produksi
berdasarkan komponen biaya serta tenaga kerja yang ada dalam
investasi awal. Berikut merupakan gambar 4.4 biaya modal kerja
dari PT. Alam Sejahtera.
Tabel 4.4 Biaya Modal Kerja PT. Alam Sejahtera
Berdasarkan tabel 4.4 biaya modal kerja dapat diketahui

jumlah modal kerja yang dimiliki oleh PT. Alam Sejahtera untuk
produksi setiap tahunnya. Berikut merupakan contoh
perhitungan dari modal kerja.
PBB Tanah = Investasi awal tanah x 5%
= Rp 187.187.858,62 x 5%
= Rp9.359.392,93
Bangunan Tertutup = Investasi bangunan tertutup x 5%
= Rp868.611.975 x 5% =
Rp43.430.599
Penyusutan = Nilai penyusutan pada investasi
awal
(terdapat pada tahun 1-5) = Rp62.299.731,11
Tenaga Kerja Tak Langsung = TK TL Perkantoran x 12

VII-83
Perkantoran = Rp31.400.000 x 12
= Rp376.800.000
Biaya Bahan Langsung
Lotting = Kuantitas x Target Produksi x Hari
Kerja
= 1 x 676 x 245
=165.620
(Contoh: Papan Alas) = Biaya Komponen x (Lotting)
= Rp5000 x 165.620
= Rp828.100.000
Biaya Bahan Tak Langsung
Lotting = Kuantitas x Target Produksi x Hari
Kerja
= 4 x 676 x 245 = 662.480
(Contoh: Papan Kaki-Kaki) = (Lotting x harga) + (Kemasan/Hari)
x Hari Kerja x 1000
= (662.480 x 1460) + 676 x 245 x
1000
= Rp1.132.840.800
Biaya Overhead Pabrik = Rp75.000.000 x (10% x Rp
75.000.000)
(Contoh: Tahun 2) = Rp82.500.000
Gaji Tenaga Kerja Langsung = Total Gaji Tenaga Kerja Langsung x
12
= Rp166.440.000 x 12
= Rp 1.997.280.000
Gaji Tenaga Kerja Tak = Rp115.200.000 x 12
Langsung Non Perkantoran = Rp 1.382.400.000
Total Modal Kerja = Total Modal Kerja Tahun 0 + Tahun
1

VII-84
= Rp112.789.992 + Rp
12.265.993.563
= Rp12.378.783.555
Modal Sendiri = (Total Modal Kerja Tahun 0 +
Tahun1)
x75%
= Rp12.378.783.555 x 75%
= Rp9.284.087.666
Modal Pinjaman =(Total Modal Kerja Tahun 0 + Tahun
1) x25%
= Rp12.378.783.555 x 25%
= Rp3.094.695.889
Biaya modal kerja merupakan biaya awal yang harus
dikeluarkan oleh perusahaan untuk melakukan kegiatan produksi.
Biaya modal kerja terdiri dari biaya pra-investasi, biaya tetap dan
biaya variabel. Biaya pra-investasi yaitu biaya yang harus
dikeluarkan oleh perusahaan sebelum melakukan investasi
pendirian perusahaan dengan biaya pra-investasi sebesar
Rp60.000.000.
Biaya tetap adalah biaya pengeluaran bisnis yang tidak
bergantung pada tingkat barang atau jasa yang dihasilkan oleh
bisnis tersebut. Biaya tetap terdiri dari pajak bumi, bangunan
untuk tanah dan bangunan tertutup, biaya penyusutan, serta
biaya tenaga kerja tak langsung perkantoran. Biaya bangunan
untuk tanah sebesar Rp9.359.392,93 dan biaya bangunan untuk
bangunan tertutup sebesar Rp43.430.599. biaya tersebut
didapat dari investasi awal yang dikali dengan 5% yang artinya
untuk tahun 0 sampai dengan tahun 5. Biaya penyusutan
mempunyai nilai sebesar 62.299.731,11 yang telah didapat dari
tabel investasi awal. biaya tenaga kerja tak langsung
perkantoran mempunyai biaya sebesar Rp476.800.000 yang

VII-85
telah didapat dari biaya tenaga kerja tak langsung perkantoran

selama satu tahun.
Biaya variabel adalah biaya yang dapat dipengaruhi oleh
perubahan volume produksi serta sifatnya yang berubah-ubah.
Biaya variabel terdiri dari biaya bahan langsung, biaya bahan tak
langsung, biaya overhead, biaya untuk tenaga kerja langsung
dan biaya untuk tenaga kerja tak langsung non perkantoran.
Biaya bahan langsung merupakan biaya yang harus dikeluarkan
untuk komponen utama dengan nilai sebesar Rp828.100.000
untuk komponen papan alas yang artinya biaya yang harus
dikeluarkan untuk memenuhi kebutuhan komponen papan alas.
Biaya bahan tak langsung merupakan biaya yang harus
dikeluarkan untuk komponen tambahan dengan nilai sebesar
Rp1.132.840.800 untuk komponen papan kaki-kaki yang artinya
biaya yang harus dikeluarkan untuk memenuhi kebutuhan
komponen papan kaki-kaki. Biaya overhead adalah biaya variabel
produksi selain dari biaya bahan langsung dan biaya bahan tak
langsung. Biaya tersebut meliputi biaya perbaikan dan
pemeliharaan, biaya transportasi, biaya telpon, biaya listrik, dan
sebagainya. Biaya overhead pada tahun ke-1 sebesar
Rp75.000.000. Biaya overhead untuk tahun ke-2 sampai dengan
tahun berikutnya mengalami kenaikan sebesar 10% yang
diasumsikan naik setiap tahunnya untuk menunjang kegiatan
produksi. Gaji tenaga kerja langsung mempunyai nilai sebesar
Rp1.997.280.000 yang digunakan untuk membiayai gaji tenaga
kerja langsung setiap tahunnya yang terdiri dari operator
produksi serta operator alat angkut. Gaji tenaga kerja tak
langsung non perkantoran mempunyai nilai sebesar
Rp1.382.400.000 yang digunakan untuk membiayai gaji tenaga
kerja tak langsung non perkantoran tiap tahunnya yang terdiri
dari satpam, OB, dan sebagainya.

VII-86
Total modal kerja mengalami kenaikan setiap tahunnya

yang disebabkan oleh kenaikan biaya overhead. Total modal kerja
pada tahun ke-0 sebesar Rp112.789.992 yang didapat dari biaya
bahan langsung serta tak langsung namun tidak termasuk gaji
tenaga kerja langsung serta tak langsung dikarenakan tahun
awal belum terdapat pegawai. Modal kerja sendiri merupakan
modal yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk biaya
modal kerja sebesar 75% yang didapat dari total biaya tahun 0
dengan tahun 1 sebesar Rp9.284.087.666. Modal pinjaman
merupakan modal yang diperoleh dengan melakukan
peminjaman kepada Bank sebesar 25% dari total modal kerja,
sehingga modal yang dipinjam perusahaan kepada Bank sebesar
Rp3.094.695.889.
4.3 Perhitungan Harga Pokok Penjualan

Harga pokok produksi adalah kumpulan biaya produksi
yang terdiri dari bahan baku langsung, tenaga kerja langsung
dan biaya overhead pabrik ditambah persediaan produk dalam
proses awal dan di kurang persediaan produk dalam proses akhir
(Bustami, 2010).
Proses pengklasifikasian biaya dan beban dapat dimulai
dengan menghubungkan biaya ke tahapan yang berbeda dalam
operasi suatu bisnis. Lingkungan manufaktur, total biaya operasi
terdiri atas dua elemen yaitu biaya manufaktur beban dan beban
komersial. Biaya manufaktur juga disebut sebagai biaya produksi
biaya pabrik yang biasanya didefinisikan sebagai jumlah dari tiga
elemen biaya. Biaya dalam hubungan dengan produk dapat
dikelompokkan menjadi biaya produksi dan biaya non produksi.
Biaya produksi adalah biaya yang digunakan dalam proses

VII-87
produksi yang terdiri dari bahan baku langsung, tenaga kerja

langsung dan biaya overhead pabrik (Bustami, 2010).
1. Biaya bahan baku langsung.

Biaya bahan baku langsung adalah bahan baku yang
merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dari produk
selesai dan dapat ditelusuri langsung kepada produk selesai.
2. Tenaga kerja langsung.
Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang digunakan
dalam merubah atau mengonversi bahan baku menjadi
produk selesai dan dapat ditelusuri secara langsung kepada
produk selesai.
3. Biaya overhead pabrik.
Biaya overhead pabrik adalah biaya selain bahan baku
langsung dan tenaga kerja langsung tetapi membantu dalam
mengubah bahan menjadi produk selesai.
Harga pokok penjualan adalah seluruh biaya yang
dikeluarkan untuk memperoleh barang yang dijual atau harga
perolehan dari barang yang dijual. Terdapat manfaat dari harga
pokok penjualan, yaitu sebagai patokan untuk menentukan harga
jual dan untuk mengetahui laba yang diinginkan perusahaan.
Harga jual lebih besar dari harga pokok penjualan maka akan
diperoleh laba dan sebaliknya apabila harga jual lebih rendah
dari harga pokok penjualan akan diperoleh kerugian. Bunga bank
adalah keuntungan yang diberikan oleh bank kepada nasabah
dalam jangka waktu tertentu berdasarkan persentase dan jumlah
tabungan nasabah. Laba atau rugi adalah selisih jumlah antara
jumlah penerimaan dengan jumlah biaya produksi. Depresiasi

VII-88
adalah alokasi jumlah suatu aktiva yang dapat disusutkan

sepanjang masa manfaat yang di estimasi (Apple, 1990).
Perhitungan harga pokok penjualan merupakan
perhitungan yang dilakukan untuk mengetahui berapa harga
pokok penjualan dan harga jual dari suatu produk. Berikut
merupakan tabel 4.5 perhitungan harga pokok penjualan untuk
produk kursi dingklik.
Tabel 4.5 Perhitungan HPP Produk Kursi Dingklik
Berdasarkan tabel 4.5 harga pokok penjualan terdapat

beberapa contoh perhitungan. Berikut merupakan contoh
perhitungannya.
PBB = PBB tanah dan bangunan
tertutup
= Rp9.359.392,93 + Rp43.430.599
= Rp52.789.991,68
Penyusutan = Total biaya penyusutan investasi
awal
= Rp62.299.731,11
Biaya bahan langsung = Total biaya bahan langsung

VII-89
= Rp3.179.904.000
Biaya bahan tak langsung = Total biaya bahan tak langsung
= Rp5.139.519.840
Biaya overhead pabrik = Total biaya overhead
= Rp75.000.000
Gaji Tenaga Kerja Tak = Total gaji TK TL perkantoran
Langsung Perkantoran = Rp376.800.000
Gaji Tenaga Kerja langsung = Total gaji Tenaga Kerja langsung
= Rp1.997.280.000
Gaji Tenaga Kerja Tak = Total gaji TK TL NP
Langsung Non Perkantoran = Rp.1.382.400.000
Biaya fabrikasi total = PBB + penyusutan + biaya
bahan
langsung + biaya bahan tak
langsung ....biaya overhead
pabrik + gaji TK TL perkantoran +
gaji TK langsung + gaji TK TL NP
= Rp52.789.991,68 +
Rp62.299.731,11
+ Rp3.179.904.000...+
Rp5.139.519.840 +
Rp75.000.000
+ Rp376.800.000 +
Rp1.997.280.000
+ Rp.1.382.400.000
= Rp12.265.993.562.8
PPN = 15% x Harga Pokok Penjualan
= 15% x Rp12.265.993.562.8
= Rp1.839.899.034,42
Profit = Harga Pokok Penjualan x 30%
= Rp12.265.993.562.8 x 30%

VII-90
= Rp3.679.798.068,84
Harga Jual = Harga Pokok Penjualan + PPN
+ Profit
= Rp12.265.993.562.8 +
Rp1.839.899.034,42 +
Rp3.679.798.068,84
= Rp17.785.690.666
HPP/ unit =
= Rp74.061
Harga jual/ unit =
= Rp107.389
PBB merupakan pajak bumi dan bangunan yang
didapatkan dari hasil penjumlahan dari PBB tanah dan PBB
bangunan tertutup pada tabel modal kerja dengan total biaya
sebesar Rp52.789.991,68. Biaya penyusutan yaitu nilai
depresiasi dari suatu komponen per tahun seiring berkurangnya
umur ekonomis dari komponen tersebut dan diperoleh biaya
penyusutan sebesar Rp62.299.731,11. Biaya bahan langsung
yaitu biaya yang dikeluarkan untuk membuat komponen utama
dengan nilai sebesar Rp3.179.904.000. Biaya bahan tak langsung
yaitu biaya yang dikeluarkan untuk membuat komponen

VII-91
tambahan serta box kemasan dengan nilai sebesar

Rp5.139.519.840. Biaya overhead merupakan biaya yang
dikeluarkan apabila terjadi pengeluaran-pengeluaran tidak
terduga sebuah perusahaan dengan nilai sebesar Rp75.000.000.
Biaya gaji tenaga kerja tak langsung perkantoran yaitu biaya
untuk bagian perkantoran dengan hasil sebesar Rp376.800.000.
Biaya gaji tenaga kerja langsung yaitu biaya yang dikeluarkan
untuk bagian produksi seperti operator mesin serta operator alat
angkut dengan nilai sebesar Rp1.997.280.000. Biaya gaji tenaga
kerja tak langsung non perkantoran merupakan biaya yang
dikeluarkan untuk bagian seperti satpam, office boy dan
sebagainya dengan nilai sebesar Rp1.382.400.000. Biaya
fabrikasi total merupakan biaya yang dibutuhkan untuk
menunjang seluruh kegiatan produksi dengan nilai sebesar
Rp12.265.993.562,8.
Harga pokok penjualan merupakan biaya yang dihabiskan
untuk memproduksi produk kursi dingklik dengan nilai sebesar
Rp12.265.993.562,8. Harga jual merupakan harga penjualan dari
produk kursi dingklik dimana mencakup biaya harga pokok
penjualan, PPN, serta Profit yang dimiliki perusahaan selama 1
tahun dengan nilai sebesar Rp17.785.690.666. Pajak
Pertambahan Nilai (PPN) merupakan pajak yang dikenakan untuk
setiap pertambahan nilai suatu barang yang dijual oleh produsen
ke konsumen dengan nilai sebesar Rp1.839.899.034.42. Profit
yang didapat dengan 30% sebesar Rp3.679.798.068,84. Harga
Pokok Penjualan (HPP) per unit sebesar Rp74.061 merupakan
biaya yang harus dikeluarkan konsumen untuk membeli produk
kursi dingklik. Harga jual per unit kursi dingklik adalah sebesar
Rp107.389 dengan profit yang diinginkan perusahaan yaitu
sebesar 30%.

VII-92
4.4 Perhitungan Angsuran Pokok dan Bunga Bank

hutang adalah semua kewajiban keuangan perusahaan
kepada pihak lain yang belum terpenuhi, dimana hutang ini
merupakan sumber dana atau modal perusahaan yang berasal
dari kreditor. Hutang merupakan pengorbanan manfaat ekonomi
masa datang yang mungkin timbul karena kewajiban sekarang.
Pengambilan keputusan penggunaan hutang perlu
dipertimbangkan biaya tetap yang timbul akibat dari hutang
tersebut, yaitu berupa bunga hutang yang menyebabkan
semakin meningkatnya laverage keuangan (Munawir, 2004).
Perhitungan angsuran pokok dan bunga bank digunakan
untuk mengukur banyaknya biaya yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan setiap tahunnya untuk melunasi hutang pinjaman
dengan bunga sebesar 11%. Berikut merupakan tabel 4.6
perhitungan angsuran pokok dan bunga bank.
Tabel 4.6 Perhitungan Angsuran Pokok dan Bunga Bank
Berdasarkan tabel 4.6 perhitungan angsuran pokok dan

bunga bank terdapat beberapa contoh perhitungan. Berikut
merupakan contoh perhitungannya.
Hutang bank = Pinjaman bank investasi awal +
pinjaman
bank modal ...kerja
= Rp434.771.508,40+ Rp3.094.695.889
= Rp3.529.467.397
Hutang Bank Awal
Angsuran Pokok = Rencana Pengembalian Pinjaman

VII-93
= =Rp705.893.479
Bunga bank = Hutang bank x 11%

= Rp702.893.479 x 11% =
Rp388.241.414
Hutang Bank Tahun 1 = Hutang Bank Awal – Angsuran Pokok
Tahun
= Rp3.529.467.397 – Rp705.893.479
= Rp2.823.573.918
Pembayaran bank = Angsuran pokok + bunga bank
= Rp705.893.479 + Rp388.241.414
= Rp1.094.134.893
Hutang bank merupakan jumlah hutang yang dimiliki
perusahaan yang berasal dari modal pinjaman investasi awal dan
modal pinjaman pada modal kerja dimana hutang bank pada
tahun ke-0 sebesar Rp3.529.467.397.
Angsuran pokok dari tahun ke-1 sampai tahun ke-5 sama
yaitu sebesar Rp705.893.479 dimana biaya tersebut merupakan
biaya yang harus diangsur oleh pihak perusahaan kepada pihak
bank dengan perkiraan pengembalian pinjaman bank selama 5
tahun.
Bunga bank dari tahun ke-1 sampai dengan tahun ke-5
sama yaitu 11% dengan biaya yang didapat pada tahun ke-1
sebesar Rp388.241.414 dimana menujukkan banyaknya jumlah
kenaikan biaya dari pinjaman pada satu tahun ke tahun lainnya.
Jumlah bunga bank dari tahun ke-1 sampai tahun ke-5 semakin
kecil dikarenakan hutang yang dimiliki oleh perusahaan
mengalami penurunan.
Pembayaran ke bank merupakan total biaya angsuran
pokok dan bunga bank setiap tahun yang harus dibayarkan

VII-94
perusahaan kepada bank agar dapat melunasi hutangnya selama

5 tahun dengan pembayaran ke bank pada tahun k-1 sebesar
Rp1.094.134.893.
4.5 Proyeksi Analisis Rugi Laba

Laporan keuangan adalah dua daftar yang disusun oleh
akuntan pada akhir periode untuk suatu perusahaan. Kedua
daftar itu adalah daftar neraca atau daftar posisi keuangan dan
daftar pendapatan atau daftar rugi laba. Pada posisi ini sudah
menjadi kebiasaan penambahan daftar ketiga (daftar surplus).
Daftar ketiga yaitu daftar surplus atau kemungkinan terjadi
defisit, biasanya disajikan dalam laporan perubahan modal
(Munawir, 2000).
Laporan keuangan merupakan hasil dari proses akuntansi
yang dapat digunakan sebagai alat untuk komunikasi antara data
keuangan atau aktivitas suatu perusahaan dengan pihak-pihak
yang berkepentingan dengan data atau aktivitas perusahaan
tersebut (Munawir, 2000).
Tujuan laporan keuangan adalah untuk memberikan
informasi yang menyangkut posisi keuangan, kinerja serta
perubahan posisi keuangan suatu perusahaan yang bermanfaat
bagi sebagian besar pemakai dalam pengambilan keputusan
ekonomi (Standar Akutansi Keuangan, 1994).
Proyeksi analisis rugi laba merupakan perhitungan
yang digunakan untuk menganalisis tingkat keuntungan dan
kerugian yang akan diperoleh oleh perusahaan. Berikut
merupakan tabel 4.7 proyeksi analisis rugi laba.
Tabel 4.7 Proyeksi Analisis Rugi Laba PT. Alam Sejahtera

VII-95
Berdasarkan tabel 4.7 proyeksi analisis rugi laba terdapat

beberapa contoh perhitungan. Berikut merupakan contoh
perhitungannya.
Total penjualan = Harga jual tabel harga pokok
penjulan
= Rp17.785.690.666
Biaya produksi = Total modal kerja tahun 0 +

tahun 1
= Rp112.789.992 +
Rp12.265.993.563
= Rp12.378.783.554
Pendapatan kotor = Total penjualan – biaya produksi
= Rp17.785.690.66 -
Rp12.378.783.554
= Rp5.406.907.112
Penyusutan biaya investasi = Penyusutan investasi awal
= Rp62.299.731,11
Pendapatan =Pendapatan kotor – Penyusutan
(sebelum bunga+pajak) biaya ...Investasi
=Pendapatan kotor – Penyusutan
biaya ...Investasi
= Rp5.406.907.112–
Rp62.299.731,11
= Rp5.344.607.381

VII-96
Pembayaran ke bank = Tabel angsuran pembayaran ke

bank
= Rp1.094.134.893
Pendapatan (sebelum pajak) = Pendapatan (sebelum bunga +
pajak) –...Pembayaran ke bank
= Rp5.344.607.381–
Rp1.094.134.893
=Rp4.250.472.488
Pajak Penghasilan (30%) =Pendapatan (sebelum pajak) x
30%
= Rp4.250.472.488 x 30%
= Rp1.275.141.746
Pendapatan Bersih (Setelah Pajak)
= Pendapatan (sebelum pajak) –
Pajak ....Penghasilan (30%)
= Rp4.250.472.488 –
Rp1.275.141.746
= Rp2.975.330.742
Pendapatan Bersih (Setelah Pajak)
Profit on Sales (%) =
Total Penjualan
= = 0,167
Total nilai penjualan setiap tahunnya sama karena

diasumsikan jumlah produk yang diproduksi setiap tahunnya
sama dengan nilai sebesar Rp17.785.690.666.
Biaya produksi merupakan biaya yang terdiri dari biaya
tetap dan biaya variabel pada modal kerja dimana biaya tahun
ke-1 sampai tahun ke-5 sama dengan nilai sebesar
Rp12.378.783.554.
Pendapatan kotor merupakan pendapatan yang diperoleh
dari total penjualan dan biaya produksi tanpa

VII-97
mempertimbangkan biaya penyusutan, biaya angsuran ke bank,

dan pajak penghasilan, pendapatan kotor dari tahun ke-1 sampai
tahun ke-5 sebesar Rp5.406.907.112. Nilai penyusutan didapat
dari perhitungan investasi awal yaitu sebesar Rp62.299.731,11.
Pendapatan (sebelum bunga dan pajak) merupakan
pendapatan yang didapat oleh perusahaan berdasarkan hasil
perhitungan selisih antara pendapatan kotor dengan penyusutan
investasi awal dengan nilai sebesar Rp5.344.607.381.
Pembayaran ke bank merupakan biaya yang telah di dapat
dari tabel sebelumnya dengan nilai sebesar Rp1.094.134.893
untuk tahun ke-1.
Pendapatan (sebelum pajak) merupakan pendapatan yang
didapat oleh perusahaan sebelum ada pertambahan pajak
dengan nilai sebesar Rp4.250.472.488 untuk tahun ke-1.
Pajak penghasilan merupakan pajak yang harus dibayarkan
oleh perusahaan sebesar 30% berdasarkan tarif pajak
penghasilan (PPh) 21 pasal 17 ayat 1 bahwa penghasilan
tahunan diatas Rp500.000.000 dikenai pajak sebesar 30%
dengan nilai sebesar Rp1.275.141.746 untuk tahun ke-1 dimana
pajak penghasilan selalu bertambah untuk setiap tahunnya.
Pendapatan bersih setelah pajak merupakan pendapatan
yang telah didapat setelah ada pertambahan pajak dengan nilai
sebesar Rp2.975.330.742 dimana pendapatan bersih selalu
bertambah untuk setiap tahunnya.
Profit on sales merupakan persentase keuntungan yang
didapat oleh perusahaan dengan nilai sebesar 0,167 untuk tahun
ke-1 dimana setiap tahun semakin meningkat yang disebabkan
oleh semakin kecilnya bunga bank yang dibebankan ke
perusahaan.
4.6 Perhitungan Aliran Kas

VII-98
Aliran kas adalah aliran kas masuk dan aliran kas keluar
atau setara kas. Dengan kata lain dalam Laporan Aliran kas akan
memberikan informasi tentang berapa jumlah kas yang tersedia
untuk menjalankan aktivitas. Terdapat 3 proyeksi aliran kas yaitu
(Abdurrahman, 2013):
1. Aliran Kas Positif
Digambarkan dengan asumsi bahwa aliran kas yang masuk
lebih besar dibandingkan aliran kas keluar. Aliran kas positif
ditandai dengan adanya jumlah kas yang tersedia pada akhir
suatu periode akuntansi lebih besar dibandingkan dengan
jumlah kas yang masuk dengan yang keluar. Suatu unit bisnis
yang berada pada posisi ini akan mempunyai prospek
keuangan yang sehat untuk masa yang akan datang.
2. Aliran Kas Tetap
Digambarkan dengan adanya aliran kas yang masuk sama
besar dengan jumlah kas yang keluar. Jadi jumlah kas yang
tersedia pada akhir periode akuntansi akan sama besar
dengan jumlah kas awal. Pada posisi ini akan mempunyai
prospek keuangan yang boleh dikatakan masih optimis untuk
masa yang akan datang.
3. Aliran Kas Negatif
Dalam kondisi ini digambarkan dengan aliran kas masuk yang
lebih kecil dari aliran kas yang keluar. Hal ini mengakibatkan
semakin lama jumlah persediaan kas awal akan semakin
menurun, sehingga ini menjadi masalah yang serius dan
dapat berbahaya untuk masa yang akan datang.
Proyeksi aliran kas menunjukkan banyaknya aliran uang
yang masuk dan keluar dari perusahaan atau pemasukan serta
pengeluaran perusahaan. Berikut merupakan perhitungan aliran
kas.

VII-99
4.6.1 Inicial Cash Flow (ICF)

Initial cash flow merupakan langkah awal dalam proyeksi
aliran kas. Initial cash flow dipengaruhi biya investasi awal dan
modal kerja. Rumus yang digunakan dalam perhitungan initial
cash flow ditunjukkan pada rumus (Apple,1990):
Initial cash flow = Biaya investasi awal + Biaya modal ……

4.1
Initial cash flow (ICF) merupakan banyaknya biaya yang
dikeluarkan perusahaan pada tahap awal mendirikan suatu
perusahaan yang ada kaitannya dengan biaya investasi. Berikut
merupakan perhitungan ICF.
ICF = Total biaya investasi awal + modal kerja (Tahun 0 +
Tahun 1)
= Rp1.739.086.033,62 + Rp112.789.991,68 + Rp
12.265.993.563
= Rp14.117.869.589
Nilai dari initial cash flow sebesar Rp14.057.869.590
dimana nilai tersebut merupakan nilai yang harus dikeluarkan
oleh perusahaan untuk memulai kegiatan produksinya.
4.6.2 Operational Cash Flow (OCF)

Operational cash flow merupakan bentuk cash flow yang
menyajikan mengenai segala sesuatu yang berhubungan dengan
operasi produksi. Operational cash flow diperngaruhi oleh laba
setelah pajak, penyusutan dan bunga. Berikut ini adalah rumus
untuk perhitungan operational cash flow (Apple, 1990):
Operational cash flow = Laba setelah pajak + Penyusutan + Bunga (1-
pajak)
…….4.2 Operational cash flow (OCF) merupakan perhitungan
aliran kas yang berhubungan dengan kegiatan operasional

VII-100
produksi. Berikut merupakan tabel 4.6 perhitungan OCF pada PT.

Alam Sejahtera selama 5 tahun.
Tabel 4.8 Operational Cash Flow
Berdasarkan tabel 4.8 perhitungan OCF terdapat contoh

perhitungan. Berikut merupakan contoh perhitungannya.
Pendapatan setelah pajak = Berdasarkan tabel 4.7 proyeksi
analisis rugi laba
= Rp2.975.330.742
Penyusutan = Berdasarkan tabel 4.3 investasi
awal
= Rp62.299.731,11
Bunga (1-Pajak 30%) = Bunga bank pada tabel proyeksi

pembayaran.angsuran pokok dan
bunga bank x 70%
= Rp388.241.414 x 70%
= Rp271.768.989,57
OCF = Pendapatan setelah pajak +
penyusutan +.bunga (1- pajak
30%)
= Rp2.975.330.742 +
Rp62.299.731,11
+ Rp271.768.989,57
= Rp3.309.399.462,18

VII-101
Pendapatan setelah pajak didapatkan dari pendapatan

bersih yang terdapat pada tabel 4.7 proyeksi analisis rugi laba
dengan nilai sebesar Rp2.975.330.742 untuk tahun ke-1.
Penyusutan didapatkan dari tabel 4.1 investasi awal yaitu
sebesar Rp62.299.731,11 untuk tahun ke-1 sampai tahun ke-5.
Bunga didapatkan dari bunga bank pada tabel angsuran
pokok yang dikalikan dengan 70% dengan nilai sebesar
Rp271.768.989,57.
Nilai OCF merupakan biaya yang dibutuhkan selama proses
produksi pada tahun ke-1 membutuhkan biaya sebesar
Rp3.309.399.462,18 dimana setiap tahun nilainya sama karena
jumlah produksi setiap tahunnya sama.
4.6.3 Terminal Cash Flow (TCF)

Terminal cash flow merupakan langkah akhir dalam
memproyeksikan perkiraan aliran kas, yang dipengaruhi oleh
modal kerja dan nilai sisa. Berikut ini adalah perhitungan dari
terminal cash flow (Apple, 1990):
Terminal cash flow = Modal kerja (Tahun 0 + Tahun 1) + Nilai ……….

4.3
Terminal cash flow adalah aliran kas yang merupakan nilai
sisa pada akhir proyek yang dimiliki oleh perusahaan. Berikut
merupakan perhitungan TCF.
TCF = Modal Kerja (Tahun ke 0 + Tahun ke 1) + Total Nilai Sisa
(Residu)
= (Rp112.789.991,68 + Rp 12.265.993.563) +
Rp103.796.093,3
= Rp12.482.579.648
Nilai TCF didapat dengan memperhitungkan modal kerja
tahun awal dan pertama dengan nilai sisa pada investasi awal.

VII-102
TCF yang dihasilkan sebesar Rp12.482.579.648 dimana hasil kas

yang diperoleh dari nilai sisa pada proyek, dan akan menjadi aset
perusahaan.
4.7 Penilaian Tingkat Kelayakan Investasi

Penilaian tingkat kelayakan investasi dapat dilakukan
menggunakan 3 metode, antara lain payback period, net present
value, dan Internal rate of return. Berikut merupakan penilaian
tingkat kelayakan investasi.
4.7.1 Payback Period (PP)

Payback period merupakan lamanya waktu yang diperlukan
oleh benefit dan depresiasi untuk mengembalikan investasi.
Benefit dalam hal ini dapat ditinjau dari segi benefit itu saja, atau
benefit dikurangi cost, yaitu surplus. Beberapa cara
pengembalian pinjaman (kredit) yang dipergunakan untuk
membiayai pembangunan suatu proyek. Ditinjau dari segi si
peminjam uang, tentu dia menghendaki agar pengembalian
pinjaman itu tiap-tiap periode (tahun) maksimal sebesar surplus
yang akan diperolehnya dari proyek yang bersangkutan tiap-tiap
periode. Berikut ini adalah perhitungan dari terminal cash flow
(Apple, 1990):
Payback Period = n Tahun + x 12

…………
4.4
Payback Period merupakan metode yang digunakan untuk
menganalisis pengembalian modal dalam batas kurun waktu
tertentu. Berikut merupakan tabel payback period.
Tabel 4.9 Proyeksi Tingkat Kelayakan Investasi

VII-103
Berdasarkan tabel 4.9 tingkat kelayakan investasi terdapat

contoh perhitungan. Berikut merupakan contoh perhitungannya.
Hasil tahun ke-1 = ICF – OCF
= Rp14.117.869.589 – Rp3.309.399.462
= Rp10.808.470.127
Berdasarkan tabel 4.9 dapat diketahui bahwa nilai ICF yang
berasal dari tabel cash flow, sedangkan OCF didapat berdasarkan
perhitungan yang telah dilakukan. ICF tahun kelima bernilai
negatif dikarenakan perusahaan sudah mendapatkan modal
kembali di tahun ke-4.
Payback Period = 4 Tahun + x 12 bulan
= 4 Tahun + x12 bulan
= 4 Tahun + 2 Bulan + 16 Hari

Perhitungan payback period yaitu periode atau waktu yang
diperlukan perusahaan agar dana dapat diperoleh kembali
seluruhnya yaitu selama 4 tahun 2 bulan 16 hari.
4.7.2 Net Present Value (NPV)

Net present value (NPV) adalah metode yang
mengurangkan nilai sekarang dari uang dengan aliran kas bersih
operasional atas investasi selama umur ekonomis termasuk
terminal cash flow dengan initial cash flow. Kriteria keputusan
dari metode NPV adalah jika NPV bertanda positif (NPV > 0),
maka rencana investasi diterima dan jika NPV bertanda negatif

VII-104
(NPV < 0), maka rencana investasi ditolak. Kelebihan metode

NPV antara lain adalah memperhitungkan nilai waktu dari uang,
memperhitungkan arus kas selama usia ekonomis proyek dan
memperhitungkan nilai sisa proyek. Kekurangan dari metode NPV
antara lain adalah manajemen harus dapat menaksir tingkat
biaya modal yang relevan selama usia ekonomis proyek, jika
proyek memiliki nilai invetasi inisial yang berbeda, serta usia
ekonomis yang juga berbeda, maka NPV yang lebih besar belum
menjamin sebagai proyek yang lebih baik, dan derajat kelayakan
tidak hanya dipengaruhi oleh arus kas, melainkan juga
dipengaruhi oleh faktor usia ekonomis proyek. Berikut adalah
rumus untuk net present value (Apple, 1990):
NPV = ………………………..
4.5 Net Present Value arus kas yang diperoleh dari selisih
aliran kas yang dihasilkan terhadap investasi yang dikeluarkan.
Berikut ini adalah perhitungan NPV.
Keterangan :
n = 1,2,3, .... n (menunjukkan tahun)
F = pendapatan bersih setelah pajak
I = 11%
NPV =
=
F1(P/F,11%,1)+F2(P/F,11%,2)+F3(P/F,11%,3)+F4(P/F,11%,4)+
...F5(P/F,11%,5)
=Rp2.975.330.742 (0,900901) + Rp3.029.684.539
(0,811622) +
Rp3.084.038.337 (0,731191) + Rp3.138.392.135
(0,658731) +
Rp3.192.745.933 (0,593451)

VII-105
= Rp2.680.478.440 + Rp2.458.958.625 + Rp2.255.021.076

+
Rp2.067.356.190 + Rp1.894.738.267
= Rp11.356.552.598
Berdasarkan nilai NPV yang dihasilkan yaitu sebesar
Rp11.356.552.598 dan dapat disimpulkan nilai NPV>0. Nilai NPV
lebih dari 0 memiliki arti bahwa proyek investasi yang akan
dilakukan dapat diterima atau dijalankan.
4.7.3 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return ini digunakan untuk mencari tingkat
bunga yang menyamakan nilai sekarang dari arus kas yang
diharapkan di masa datang, atau penerimaan kas dengan
mengeluarkan investasi awal (Binus, 2016).
Internal Rate Of Return merupakan suatu metode untuk
mencari suku bunga yang akan menyamakan jumlah nilai
sekarang dari penerimaan yang diharapkan dengan jumlah nilai
sekarang dari pengeluaran untuk investasi. Berikut ini adalah
perhitungan IRR.
ICF : Rp14.117.869.589
OCF : Rp3.309.399.462,18
TCF : Rp12.482.579.648
N : 5 tahun
Mencari NPV +
NPV + (21 %) = -ICF + OCF (P/A, i%, n) + TCF (P/F, i%, n)
= - Rp14.117.869.589 + Rp3.309.399.462,18
(2,925984) + Rp12.482.579.648 (0,385543)
= - Rp14.117.869.589 + Rp9.683.249.876 +
Rp4.812.571.205

VII-106
= Rp377.951.492
Mencari NPV -
NPV + (22 %) = -ICF + OCF (P/A, i%, n) + TCF (P/F,i%, n)
= - Rp14.117.869.589 + Rp3.309.399.462,18
(2,86364) + Rp12.482.579.648 (0,369999)
= - Rp14.117.869.589 + Rp9.476.928.676 +
Rp4.618.541.987
= -Rp22.398.926
IRR
= 0,22 + 0,0094
= 0,2294 = 22,94%
Keterangan :
i1 = Tingkat bunga atas
i2 = tingkat bunga bawah
NPV 1= nilai NPV atas (+)
NPV 1= nilai NPV bawah (-)
Berdasarkan nilai IRR yang dihasilkan yaitu 22,94% dapat
disimpulkan nilai IRR lebih dari suku bunga yang digunakan yaitu
11% dan nilai tersebut dapat dikatakan proyek investasi yang
akan dilakukan dapat dijalankan.
4.8 Perhitungan Break Event Point

Break even point adalah salah satu teknik analisis untuk
mempelajari hubungan antara biaya tetap, biaya variabel,
keuntungan dan volume penjualan dan merupakan teknik untuk
menggabungkan, mengkoordinasikan, menafsirkan data dan

VII-107
distribusi untuk membantu manajemen dalam pengambilan

keputusan (Grill, 2003).
Break Event Point merupakan suatu keadaan dimana
perusahaan tidak mengalami keuntungan maupun kerugian.
Berikut ini merupakan tabel 4.10 perhitungan BEP.
Tabel 4.10 Perhitungan Break Event Point
Berdasarkan tabel tabel 4.10 perhitungan BEP terdapat contoh

perhitungan. Berikut merupakan contoh perhitungannya.
Fixed cost = biaya tetap tahun ke 1
= Rp491.889.722,791
Variable cost = total modal kerja tahun 1 – biaya tetap tahun
1
= Rp12.265.993.563 – Rp491.889.722,791
= Rp11.774.103.840,209
Produk/tahun = target produksi x Hari Kerja
= 676 x 245 = 165.620 unit
Harga Jual/ Unit = didapat dari perhitungan HPP
= Rp107.389
BEP (Rp) =
= = Rp1.455.289.378
BEP (Unit) =

VII-108
= 13.552 unit
Berdasarkan perhitungan BEP diatas, diketahui bahwa
perusahaan harus menjual 13.552 unit kursi dingklik untuk hasil
penjualan Rp1.455.289.378 pada tahun pertama. Kondisi
tersebut merupakan kondisi dimana perusahaan tidak
mengalami keuntungan maupun kerugian.
BAB V

VII-109
ANALISIS AKTIVITAS DAN PERENCANAAN TATA

LETAK
5.1 Activity Relationship Diagram (ARC)

Activity Relationship Chart (ARC) atau peta hubungan
keterkaitan kegiatan adalah peta yang menggambarkan
hubungan antara fasilitas-fasilitas yang ada pada sebuah
perusahaan. Activity Relationship Chart adalah yang teknik ideal
untuk digunakan dalam merencanakan keterkaitan antara setiap
kelompok kegiatan yang berkaitan (Apple, 1990).
Langkah-langkah pembuatan Activity Relationship Chart
(ARC) yang pertama adalah mengidentifikasi seluruh fasilitas
kerja atau departemen yang akan diatur penempatannya serta
dituliskan daftar urutannya dalam peta, yang kedua adalah
melakukan survei kepada karyawan, yang ketiga adalah
mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan
diatur letaknya berdasarkan derajat kedekatan hubungan beserta
alasannya (Wignjosoebroto, 2003).
Terdapat teknik analisa dalam penggunaan ARC yang
dikemukakan oleh Richard Muthe, yang pertama adalah
hubungan antar aktivitas ditunjukkan dengan tingkat
kepentingan hubungan antar aktivitas tersebut yang
dikonversikan dalam bentuk huruf dan warna. Teknik yang kedua
adalah pemberian kode terhadap alasan untuk menyatakan
tingkat kepentingan dalam penyusunan ARC. Dijelaskan pada
gambar 5.1 kedua teknik analisa dalam penggunaan ARC (Sapta,
2017).

VII-110
Gambar 5.1 Teknik Analisa Penggunaan ARC

Activity relationship chart terbagi menjadi dua yaitu ARC
produksi dan ARC fasilitas dan perkantoran. Dibawah ini
merupakan ARC yang dibuat untuk PT. Alam Sejahtera.
Gambar 5.2 Activity Relationship Chart Produksi PT. Alam

Sejahtera
Berdasarkan gambar 5.2 ARC produksi PT. Alam Sejahtera
diatas, terdapat beberapa derajat hubungan pada ARC produksi
yaitu hubungan mutlak didekatkan, hubungan sangat penting
untuk didekatkan, hubungan biasa atau umum untuk didekatkan,

VII-111
dan yang terakhir adalah hubungan yang tidak dikehendaki

untuk didekatkan. Berikut adalah penjelasan dari masing-masing
hubungan.
Hubungan yang mutlak didekatkan dapat dilihat antara
bagian receiving dengan bagian meja fabrikasi, bagian meja
fabrikasi dengan bagian pemotongan, bagian pemotongan
dengan bagian penghalusan, bagian penghalusan dengan
assembly, assembly dengan bagian pengecatan . Hubungan
yang mutlak didekatkan tersebut disebabkan karena pada saat
adanya proses produksi menggunakan catatan yang sama,
menggunakan ruangan yang sama, adanya hubungan pribadi
atau personal, adanya hubungan kertas kerja yang digunakan.
Faktor lain yang mempengaruhi adalah urutan aliran kerja yang
berhubungan dengan melakukan kerja yang sama dan
menggunakan peralatan yang sama.
Hubungan yang sangat penting untuk didekatkan terjadi
antara bagian receiving dan fabrikasi dengan pemotongan.
Hubungan yang sangat penting untuk didekatkan tersebut
disebabkan karena material yang masuk ke bagian receiving
akan langsung diproses di bagian fabrikasi dan bagian
pemotongan dan juga bertujuan untuk meminimumkan jarak
aliran produksi yang akan dilalui oleh material.
Hubungan yang biasa untuk didekatkan salah satunya
terjadi antara bagian fasilitas dengan bagian receiving, walaupun
bagian fasilitas tidak berhubungan langsung dengan bagian
receiving namun, hubungan yang biasa didekatkan disebabkan
karena operator di bagian receiving kemungkinan akan
memanfaatkan fasilitas jika ada keperluan, misalnya operator
ingin ke WC atau operator ingin makan, namun karena tingginya
aktivitas bongkar muat barang menggunakan kendaraan truk

VII-112
dapat membuat kegaduhan yang dapat mengganggu pejalan

kaki yang keluar masuk di bagian fasilitas. Berikut adalah Activity
relationship chart (ARC) pada bagian perkantoran dan fasilitas.
Gambar 5.3 Activity Relationship Chart Perkantoran dan Fasilitas PT.

Alam Sejahtera
Berdasarkan gambar ARC fasilitas dan perkantoran PT.

Alam Sejahtera diatas, terdapat beberapa derajat hubungan
pada ARC perkantoran dan fasilitas yaitu hubungan mutlak
didekatkan, hubungan yang sangat penting untuk didekatkan,
hubungan penting untuk didekatkan, hubungan biasa, hubungan

VII-113
tidak penting, yang terakhir adalah hubungan yang tidak

dikehendaki untuk didekatkan. Berikut merupakan penjelasan
dari setiap hubungan yang terdapat pada ARC fasilitas dan
perkantoran PT. Alam Sejahtera.
Hubungan yang mutlak didekatkan yang diberi kode warna
merah terdapat antara ruang direktur dengan keempat ruangan
manajer dan sekertaris. Hubungan yang mutlak didekatkan
disebabkan derajat hubungan pribadi antara direktur dengan
manajer dan sekertaris untuk melakukan komunikasi terhadap
aktivitas-aktivitas penting seperti pemasaran, produksi,
keuangan dan purchasing. Hubungan kertas kerja juga menjadi
pertimbangan karena laporan dari manajer setiap departemen
kepada direktur, urutan aliran kerja juga menjadi salah satu
alasan kedekatan, dimana laporan dari sekertaris harus
diserahkan kepada direktur yang mempunyai komunikasi secara
personal atau pribadi.
Hubungan yang sangat penting untuk didekatkan yang
diberi kode warna kuning salah satunya terjadi antara keempat
manajer dengan sekertaris yang menjelaskan hubungan antar
keempat manajer dan sekertaris didekatkan adalah hubungan
kertas kerjadan aliran kerja juga menjadi pertimbangan karena
laporan dari manajer setiap departemen kepada direktur tidak
bisa langsung diserahkan kepada direktur melainkan harus
diserahkan kepada sekertaris terlebih dahulu yang dilakukan
secara personal atau pribadi.
Hubungan yang penting untuk didekatkan yang diberi kode
warna hijau salah satunya terjadi antara pos satpam dengan
tempat parkir motor dan mobil yang menjelaskan hubungan
antara pos satpam dan tempat parkir mobil dan motor
didekatkan adalah menggunakan tenaga kerja yang sama yang

VII-114
mengartikan selain untuk menjaga keamanan pabrik, satpam

juga menjaga keamanan motor dan mobil para karyawan yang
bekerja dipabrik serta satpam bisa menjadi pemarkir mobil atau
motor karyawan.
Hubungan biasa atau umum yang diberi kode warna biru
salah satunya terjadi antara ruang direktur dengan masjid.
Alasan hubungan yang biasa atau umum ini disebabkan karena
jika direktur ingin beribadah di masjid biasanya dilakukan secara
personal.
Hubungan yang tidak penting yang diberi kode warna putih
salah satunya terjadi antara lobby dan receptionist dengan area
loading barang. Kedua tempat ini tidak penting untuk didekatkan
karena tidak ada alasan kedekatan antara keduanya.
Hubungan yang tidak dihendaki yang diberi kode warna
coklat salah satunya terjadi antara toilet dengan pantry. Kedua
tempat ini tidak dikehendaki kedekatannya karena toilet dapat
memberi bau yang tidak enak yang dapat mengganggu
karyawan atau orang yang sedang makan atau melakukan
aktivitas di pantry.
5.2 Area Allocation Diagram (AAD)

Area Alocation Diagram (AAD) atau diagram alokasi area
merupakan gambaran layout secara keseluruhan. AAD juga
menggambarkan hubungan kedekatan antar bagian dengan
skala ukuran luas lantai yang sebenarnya (Wignjosoebroto,
2006).
Tujuan dari pembuatan AAD adalah merancang ruang
produksi yang efisien menjadi sebuah sistem yang teritegrasi,
mengatur posisi stasiun kerja yang efisien
dalam lantai produksi dengan memperhatikan hubungan
kedekatan yang telah ditentukan oleh ARD, menunjukan

VII-115
keterkaitan suatu fasilitas yang satu dengan yang lainya

berdasarkan alasan yang ada. AAD merupakan suatu alat bantu
yang paling dekat dengan tata letak pabrik yang
sebenarnya, dan nantinya akan memuat fasilitas-fasilitas
yang diperlukan dalam mendukung sistem produksi. Beberapa
keuntungan dari pembuatan AAD adalah memudahkan proses
tata letak, meminimumkan pemakaian ruangan, pembagian
wilayah yang sistematis juga jelas, menerjemahkan
perkiraan area kedalam suatu pengaturan pendahuluan yang
dapat dilihat, memberikan perkiraan luas total yang mendekati
keadaan sebenarna, sebagai dasar perencanaan selanjutnya
(Binus, 2009).
Area allocation diagram berisi dua layout yaitu layout
perkantoran dan layout produksi. Dibawah ini merupakan AAD
yang dibuat untuk PT. Alam Sejahtera.

VII-116
Gambar 5.4 Area Allocation Diagram PT. Alam Sejahtera

Gambar 5.4 diatas adalah template 2 dimensi PT. Alam
Sejahtera. Template 2D diatas memberikan informasi berbagai
informasi mulai dari tata letak kantor dan fasilitas didalamnya,
tata letak produksi beserta fasilitas produksi serta aliran
materialnya, dan tata letak pelayanan seperti tempat parkir,
klinik, tempat makan.
Area alocation diagram pada perusahaan PT. Alam
Sejahtera dibuat untuk mengetahui pemanfaatan area
perkantoran dan area proses produksi dari hasil kesimpulan pada
ARC, dimana terdapat kepala kop pada bagian atas AAD dimana
yang isinya adalah logo perusahaan dan nama perusahaan.
Bagian tengah berisi tentang AAD dari area perkantoran dan area

VII-117
produksi. Area perkantoran digunakan untuk proses

dokumentasi, dimana terdapat kode ruang O-1 sampai kode
ruang O-14 sebagai contoh ruang direktur utama mempunyai
kode ruang O-1. Ruangan yang telah dialokasikan mempunyai
ukuran panjang x lebar sebagai contoh untuk ruang direktur
utama mempunyai ukuran panjang 7m x lebar 5m. Area
perkantoran mempunyai kedekatan dengan area produksi
sehingga jarak antar keduanya dekat. Area produksi mempunyai
6 departemen, yaitu kode R adalah departemen receiving atau
gudang bahan baku yang diberi warna merah. Ruang receiving
juga mempunyai ukuran panjang 16,20m x lebar 12,80m, kode
F1 adalah departemen meja fabrikasi yang diberi warna hijau,
kode F2 adalah mesin potong, kode F3 adalah departemen mesin
serut, kode A1 adalah departemen meja assembly yang diberi
warna biru, kode F4 adalah departemen mesin cat yang diberi
warna hijau, dan kode S adalah departemen shipping atau
gudang barang jadi yang diberi warna ungu. Bagian bawah area
alocation diagram terdapat sebuah rangkuman mengenai kode
yang dimiliki setiap ruang.
5.3 Template
Template merupakan gambar lanjutan yang lebih jelas dan
lebih detail dari AAD dalam perancangan tata letak pabrik.
Template berguna dalam mengembangkan alternatif-alternatif
yang dapat diterapkan untuk pengaturan mesin atau peralatan
produksi (Wignjosoebroto, 2003).
Terdapat berbagai informasi yang dapat diketahui dari
template yaitu, tata letak kantor dan peralatannya, tata letak
pelayanan yang ada di pabrik (mushola, jalan, tempat parkir
kendaraan bermotor, gudang, pelayanan kesehatan), tata letak

VII-118
bagian produksi (receiving, fabrikas, assembling, shipping), aliran

setiap material mulai dari receiving hingga shipping, distribusi
material terhadap setiap mesin sesuai dengan jumlah mesin
yang dibutuhkan pabrik (Unikom, 2011).
5.3.1 Template 2D
Template 2 dimensi memberikan gambaran yang jelas dari
fasilitas yang terdapat pada PT. Alam Sejahtera. Dibawah ini
merupakan gambaran template 2D PT. Alam Sejahtera.
Gambar 5.5 Template 2D PT. Alam Sejahtera

Gambar 5.5 diatas adalah template 2 dimensi PT. Alam
Sejahtera dengan skala 1 : 100. Template 2D diatas memberikan
informasi berbagai informasi mulai dari tata letak kantor dan
fasilitas didalamnya, tata letak produksi beserta fasilitas produksi
serta aliran materialnya, dan tata letak pelayanan seperti tempat
parkir, klinik, tempat makan.

VII-119
Tata letak perkantoran dilambangkan dengan warna

kuning, dimana pada tata letak perkantoran PT. Alam Sejahtera
terdiri dari 14 ruangan. O-1 merupakan ruang direktur yang
dilengkapi dengan perlengkapan kerja dan fasilitas kantor yaitu
komputer dan telepon. Ruang O-2 merupakan ruang manajer
pemasaran, ruang O-3 merupakan ruang manajer produksi. O-4
merupakan ruang manajer keuangan. O-5 merupakan ruang
manajer purchasing. O-6 merupakan area sekertaris yang
dilengapi dengan fasilitas kantor. O-7 merupakan ruangan
manajer HRD, semua ruangan manajer dilengkapi dengan
fasilitas kantor. O-8 merupakan area lobby dan receptionist yang
dilengkapi dengan fasilitas kantor. O-9 merupakan ruang staff
yang dilengkapi dengan fasilitas kantor. O-10 merupakan ruang
toilet wanita dan O-11 merupakan ruang toilet laki-laki yang
masing-masing berisi satu unit wc duduk dan satu unit wastafel.
O-12 merupakan ruang office boy yang dilengkapi dengan 1 set
meja beserta kursinya, serta tersedia fasilitas peralatan
kebersihan yang digunakan untuk bersih-bersih kantor. O-13
merupakan ruang pantry yang dilengkapi dengan sebuah 2 set
meja makan beserta kursinya, 1 set kitchen set, kipas angin,
dispenser, dan terdapat satu buah alat pemadam kebakaran.
Tata letak area produksi terdiri dari 7 ruangan yang
ditandai dengan simbol pada setiap ruangan tersebut serta
terdapat arus perpindahan material. Simbol R menunjukkan
gudang receiving yang dilambangkan dengan warna merah. F1
menunjukkan departemen pengukuran yang menggunakan 12
unit meja fabrikasi, F2 menunjukkan departemen pemotongan
yang menggunakan 41 unit mesin potong, F3 menunjukkan
departemen penghalusan yang menggunakan 5 unit mesin serut.
F1, F2, dan F3 dilambangkan dengan warna hijau yang tergabung

VII-120
kedalam kelompok fabrikasi. A1 menunjukkan departemen

assembling dengan 8 unit meja assembling yang dilambangakan
dengan warna biru, F4 menunjukkan departemen pengecatan
yang menggunakan 6 unit mesin cat, dan yang terakhir adalah
simbol S yang menunjukkan ruang shipping yang dilambangkan
dengan warna ungu.
Informasi yang didapat dari keterangan aliran material
yang ada yaitu, terdapat dua aliran pada proses produksi, yang
pertama adalah aliran material komponen tambahan yaitu papan
kaki-kaki, papan crossbar kiri kanan, papan crossbar segitiga,
paku, lem, dan cat. Aliran yang kedua adalah aliran komponen
utama yaitu papan alas, papan crossbar depan belakang, dan
busa, dimulai dari receiving, papan alas, papan crossbar depan
belakang, dan busa tersebut dibawa menuju area pengukuran
yang dilambangkan dengan panah berwarna kuning, setelah
diukur papan alas, papan crossbar depan belakang, dan busa
tersebut dibawa ke area pemotongan yang dilambangkan
dengan panah berwarna orange, kemudian papan alas, papan
crossbar depan belakang, dan busa yang telah dipotong dibawa
ke area penghalusan yang dilambangkan dengan panah warna
merah, dari area penghalusan papan alas, papan crossbar depan
belakang, dan busa dibawa menuju area assembly untuk dirakit
dengan komponen tambahan yang dilambangkan dengan panah
warna hitam. Hasil barang yang keluar dari proses assembly
langsung menuju area pengecatan yang dilambangkan dengan
panah warna abu-abu, setelah melalui proses pengecatan
komponen papan alas, papan crossbar depan belakang, dan busa
tersebut dibawa ke area shipping dan dilambangkan dengan
panah berwarna cokelat.

VII-121
Fasilitas yang tersedia pada PT. Alam Sejahtera diantaranya

adalah instalasi air dan listrik sebagai fasilitas penunjang
operasional pabrik, penempatan kedua fasilitas ini adalah di area
belakang pabrik dan penempatan dilakukan secara terpusat guna
menghemat peralatan yang harus disediakan pada kedua tempat
tersebut. Fasilitas lain seperti klinik, kantin, taman, masjid, dan
toilet umum ditempatkan diantara area perkantoran dan produksi
agar antara kedua pekerja yaitu pekerja perkantoran dan pekerja
produksi memiliki jarak akses yang relatif sama kepada fasilitas
tersebut. Fasilitas lainnya adalah area parkir, terdapat tiga jenis
area parkir yaitu parkir motor, parkir mobil. Fasilitas pembuangan
limbah ditempatkan didekat area produksi agar memudahkan
proses pembuangan atau pengangkutan sisa scrap dari ruang
pembuangan scrap.
5.3.2 Template 3D
Template 3 dimensi merupakan gambaran proyeksi pabrik
yang akan didirikan dari template 2 dimensi yang telah dibuat.
Template 3 dimensi terbagi menjadi dua template yaitu tanpa
atap dan dengan atap. Dibawah ini merupakan gambaran
template 3D PT. Alam Sejahtera tanpa atap.
Gambar 5.6 Template 3D PT. Alam Sejahtera Tanpa Atap

Berdasarkan gambar 5.6, terdapat tampilan proyeksi pabrik
tanpa penggunaan atap sehingga dapat terlihat fasilitas

VII-122
pelengkap pekerjaan maupun fasilitas pelengkap bangunan

pabrik. Gambar diatas menunjukkan pada gedung perkantoran
terdapat berbagai macam fasilitas, diantaranya adalah meja,
kursi, komputer, dan peralatan kerja. Bangunan fasilitas pabrik
seperti musholla didalamnya terdapat karpet musholla, pada
bangunan kantin juga terdapat meja dan kursi sebagai tempat
karyawan makan, meja dan kursi juga tersedia pada pos satpam.
Gambar selanjutnya adalah template 3D dengan atap.
Gambar 5.7 Template 3D PT. Alam Sejahtera Dengan Atap

Berdasarkan Gambar 5.7 diatas diketahui bahwa maket
tersebut menunjukan tampak bangunan yang lebih nyata dengan
adanya atap pabrik. Dari gambar diatas dapat diketahui
bangunan-bangunan yang memiliki atap yaitu gedung produksi,
perkantoran, mushola, toilet umum, kantin, klinik, instalasi listrik
dan air, pos satpam dan tempat pembuangan scrap. Sedangkan
yang fasilitas yang tidak memiliki atap adalah area parkir mobil,
taman, jalan, dan area loading barang yang diberi warna cokelat.
Area hijau seperti taman dan pohon sekitar pabrik dibuat tanpa
penggunaan atap.

VII-123
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan

VII-124
Kesimpulan berdasarkan dari beberapa tujuan dalam

pendahuluan laporan akhir, pembahasan dapat menjawab tujuan
penulisan laporan akhir Praktikum Perancangan Teknik Industri 4
dalam bentuk kesimpulan. Berikut merupakan kesimpulan-
kesimpulan dalam laporan akhir Praktikum Perancangan Teknik
Industri 4.
1. Kesimpulan untuk modul modul routing sheet dan multi
product process chart.
a. Jumlah produksi mesin/jam proses memotong papan alas
adalah 130,4348 unit/jam, yang mengartikan bahwa dalam
kurun waktu selama satu jam mesin dapat menghasilkan
jumlah produksi sebanyak 130,4348 unit. Persentase %
scrap dari proses memotong papan alas adalah 0,0750
yang didapat dari peta proses operasi sebelumnya yang
sudah dibuat. Bahan yang diminta adalah target unit
setelah di proses, dengan acuan jumlah produksi perhari
676 unit. Bahan yang disiapkan untuk proses memotong
papan alas dengan nilai persentase scrap 0,0750 adalah
sebesar 767,3360. Hasil efisiensi mesinnya yaitu sebesar
807,7221. Efisiensi mesin menggunakan 95% karena 5%
sisa dari keseluruhan digunakan untuk waktu pengaturan
atau setting mesin. Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk
proses memotong papan alas yaitu sebesar 0,9312 unit
dengan nilai reabilitas 95% dan jam kerja perhari nya
selama 7 jam. Hasil mesin aktual didapat dari pembulatan
keatas dari hasil mesin teoritis yaitu sebesar 1 unit.
b. Jumlah mesin teoritis pada meja fabrikasi yang
dibutuhkan sebanyak 11,1331 dengan jumlah mesin
aktual sebanyak 12 unit mesin, mesin teoritis pada jigsaw
yang dibutuhkan sebanyak 40,4117 dengan jumlah mesin
aktual sebanyak 41 unit, mesin teoritis pada ampelas yang

VII-125
dibutuhkan sebanyak 4,7374 dengan jumlah mesin aktual

sebanyak 5 unit, mesin teoritis pada meja assembly yang
sebanyak 8 unit, mesin teoritis pada pengecatan yang
sebanyak 6 unit, dengan total kebutuhan mesin teoritis
sebanyak 69,5873 unit dan mesin a ktual sebanyak 72 unit
mesin.
2. Kesimpulan untuk modul luas lantai.
a. Luas lantai gudang bahan baku model tumpukan sebesar
41,2765 m2, luas lantai gudang bahan baku model rak
sebesar 165,19875 m2, luas lantai untuk mesin dan
peralatan sebesar 660,3875 m2, luas lantai gudang barang
jadi sebesar 183,3612 m2.
b. Luas lantai perkantoran sebesar 566 m2, luas lantai
fasilitas sebesar 1098 m2.
c. Total keseluruhan luas lantai yaitu sebesar 2714,22395
m2 .
3. Kesimpulan untuk material handling cost
a. Alat angkut yang digunakan untuk material utama adalah
mini forklift, untuk material tambahan adalah walking
pallet dan manusia, dan untuk produk jadi digunakan mini
forklift.
b. Ongkos biaya penanganan material pada komponen
utama yaitu sebesar Rp 71.584,7635 pada departemen
receiving ke meja fabrikasi, Rp 122.727,8136 pada
departemen fabrikasi ke pemotongan, Rp 71.194,6369
pada departemen pemotongan ke penghalusan, Rp
49.587,5150 pada departemen penghalusan ke perakitan
dengan alat angkut yang digunakan adalah mini forklift.
Ongkos biaya penanganan material komponen tambahan
sebesar Rp 128.081,6327 pada departemen receiving ke
perakitan dengan alat angkut walking pallet dan Rp

VII-126
133.999,9995 pada departemen receiving ke pengecatan

dengan alat angkut manusia. Ongkos biaya penanganan
material produk jadi yaitu sebesar Rp 368.443,7378 pada
departemen perakitan ke pengecatan dan Rp
445.257,7618 pada departemen pengecatan ke shiping
dengan alat angkut yang digunakan adalah mini forklift.
4. Kesimpulan untuk modul from to chart, tabel skala prioritas,
dan activity relationship diagram yaitu.
a. FTC From to Chart (FTC) Inflow menunjukkan bahwa
koefesien ongkos yang didapatkan berdasarkan arah
aliran produksi dimulai dari receiving sampai dengan
shipping. Koefisien ongkos yang masuk dari receiving (R)
ke bagian meja fabrikasi (F1) pada proses produksi kursi
dingklik adalah sebesar 1. Hal tersebut menunjukkan
bahwa harga ongkos di meja fabrikasi dengan ongkos
yang masuk ke meja fabrikasi biayanya sama. Hasil dari
mesin potong, mesin serut, dan juga pada shipping sama
semuanya yaitu 1 yang berarti ongkos yang masuk ke
bagiannya masing-masing biayanya sama. Koefisien dari
bagian assembly berbeda dengan yang lainnya, pada
bagian receiving ke assembly ongkos pemindahan
material yang masuk sebesar 0,721. Koefisien dari bagian
mesin serut ke assembly ongkos pemindahan material
yang masuk sebesar 0,279. Hasil ongkos tersebut kurang
dari 1 yang menunjukkan bahwa harga ongkos yang
masuk di meja assembly berbeda dan tidak sama
dibandingkan dengan ongkos yang lainnya. From to Chart
(FTC) Outflow menunjukkan bahwa koefesien ongkos yang
didapatkan berdasarkan arah aliran produksi dimulai dari
receiving sampai dengan shipping. Koefisien ongkos yang
keluar dari receiving (R) ke bagian meja fabrikasi (F1)

VII-127
pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 0,583.

Koefisien ongkos yang keluar dari meja fabrikasi (F1) ke
bagian mesin potong (F2) pada proses produksi kursi
dingklik adalah sebesar 1,724. Koefisien ongkos yang
keluar dari mesin potong (F2) ke bagian mesin serut (F3)
pada proses produksi kursi dingklik adalah sebesar 1,436.
Koefisien ongkos yang keluar dari mesin serut (F3) ke
bagian assembly (A1) pada proses produksi kursi dingklik
adalah sebesar 0,135. Koefisien ongkos yang keluar dari
assembly (A1) ke bagian pengecatan (F4) pada proses
produksi kursi dingklik adalah sebesar 0,827.
b. Tabel skala prioritas merupakan tabel from to chart yang
terpilih berdasarkan koefisien ongkos yang terkecil antara
from to chart inflow dan from to chart outflow. Tabel skala
prioritas adalah penjelasan mengenai urutan prioritas
antar departemen atau mesin dalam suatu layout
produksi. Pengisian tabel skala prioritas didapat dari hasil
perhitungan antara from to chart inflow dan outflow
berdasarkan nilai koefisien ongkos yang terkecil. Tabel
skala prioritas juga menunjukkan kedekatan antar
departemen satu dengan yang lainnya.
c. Pola aliran bahan yang digunakan pada tempat ini
adalah jenis pola aliran U-Shape. Urutan pola aliran ini
diketahui dari Tabel Skala Prioritas (TSP). Nilai yang
diambil adalah nilai dari From To Chart (FTC) Outflow,
karena memiliki koefisien terkecil. Berdasarkan TSP,
diketahui bahwa dari ruang R memilki 2 prioritas, yang
artinya ruang R harus berdekatan dengan A1 dan F4 agar
proses produksi lebih efisien dan tidak menimbulkan
kerugian baik dari segi tenaga, ekonomi, maupun waktu.
Keuntungan menggunakan pola aliran U-Shape karena

VII-128
meningkatkan pemanfaatan fasilitas transportasi dan

mudah untuk mengawasi keluar masuknya material dan
produk jadi dan aliran perpindahan bahan relatif panjang.
5. Kesimpulan untuk aspek finansial
a. Total biaya investasin awal yaitu sebesar Rp
1.739.086.033,62 dan modal kerja yang dibutuhkan yaitu
ada dua diantaranya adalah modal kerja sendiri sebesar
Rp 9.284.087.666 dan modal kerja pinjaman sebesar Rp
3.094.695.889
b. Biaya penjualan produk kursi dingklik yaitu sebesar Rp
107.389 dan presentase keuntungan sebesar 30 %
c. Perusahaan akan balik modal pada tahun ke 4 dalam
rincian selama empat tahun dua bulan enam belas hari.
d. Tingkat kelayakan investasi berdasarkan nilai internal rate
of return sebesar 22,94 % dan dapat disimpulkan nilai IRR
lebih dari suku bunga yang digunakan yaitu 11% dan nilai
tersebut dapat dikatakan proyek investasi yang akan
dilakukan dapat dijalankan.
6. Kesimpulan untuk ARC, AAD, dan Template
d. Derajat kedekatan antara aktivitas departemen satu
dengan departemen yang lain antara ruang produksi
dengan ruang perkantoran serta ruang fasilitas dan ruang
perkantoran dapat dilihat pada gambar 5.2 dan gambar
5.3.
e. Tata letak pada bagian produksi dan perkantoran dapat
dilihat pada gambar 5.4.
f. Gambaran detail dari tata letak fasilitas perusahaan
dapat dilihat pada gambar 5.5 berupa template 2D.
gambar 5.6 berupa template 3D tanpa atap, dan gambar
5.7 berupa template 3D dengan atap.
7. Kesimpulan untuk pengendalian kualitas

VII-129
d. Jenis kecacatan yang paling dominan yaitu cat tidak

merata dengan jumlah kecacatannya sebesar 720 unit.
e. Keterkendalian proses produksi produk kursi dingklik
dengan mernggunakan peta kendali, diagram sebab
akibat, dan diagram pareto.
f. Usulan perbaikan terhadap penyebab kecacatan
dominan pada produk kursi dingklik yaitu diagram sebab
akibat dan tabel 5W+1H. Tabel 5W+1H merupakan suatu
metode yang digunakan untuk melakukan investigasi dan
penelitian terhadap masalah yang terjadi dalam proses
produksi dan tabel yang menjelaskan penyebab
kegagalan yang mengakibatkan cacat nya sebuah produk
dan bagaimana cara untuk mengantisipasi masalah
tersebut. Berikut ini adalah tabel 5W 1 H.
Tabel 7.1 5W+1H Material (Permukaan yang DI Cat Tidak
Merata)
Tabel 7.1 menjelaskan material permukaan cat tidak

merata dan terdapat 5W+1H yaitu apa, mengapa,
dimana, mengapa mendeskripsikan tentang supaya
operator pengecatan lebih terampil dalam mejalankan
pekerjaannya sehingga meningkatkan kualitas mutu
produk, sedangkan dimana mendeskripsikan tentang
ruang pelatihan, kapan mendeskripsikan tentang

VII-130
pemberian jadwal kepada operator secara berkala tiap

minggu. Siapa mendeskripsikan tentang kepala bagian
dan bagaimana mendeskripsikan tentang operator
diberikan pelatihan secara berkala supaya meningkatkan
keterampilan operator pengecatan.
7.2 Saran
Saran penyusunan laporan akhir yaitu berisikan masukan
atau ide yang sifatnya membangun. Saran ditujukan untuk
pengerjaan laporan akhir praktikum perancangan teknik industri
4 karena sangat membutuhkan ketelitian dalam perhitungan.
Perhitungan pada praktikum perancangan teknik industri 4
memiliki keterkaitan antara satu dengan modul lainnya, sehingga
perhitungan perlu diselesaikan dengan teliti agar tidak terjadi
kekeliruan yang berkelanjutan. Perhatikan pembuatan tata letak,
dalam hal ini bisa berupa produk apa yang akan dibuat dan
berapa banyak. Perhatikan dalam penentuan luas lantai antar
departemen, kantor, dan fasilitas sesuaikan dengan luas lahan
pendirian perusahaan. Perhatikan sejumlah investasi yang akan
di input, dan teliti dalam perhitungan untuk meminimalkan revisi
perhitungan data.

LAPORAN AKHIR Perancangan Tata Letak Fas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR Perancangan Tata Letak Fas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

1.1 Latar Belakang

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

1.2 Perumusan Masalah

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

menentukan harga penjualan produk, bagaimana menentukan periode

1.3 Pembatasan Masalah

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

c. Luas lantai kantor dan fasilitas hanya memperhitungkan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

c. Skala yang digunakan untuk AAD hanya 1:50 dan template

1.4 Tujuan Penulisan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

b. Mengetahui ongkos atau biaya penanganan material yang

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

Produk yang telah dibuat PT Alam Sejahtera adalah produk kursi

Kelebihan dari kursi dingklik ini memiliki bahan dasar yang

Manfaat kursi dingklik ini dapat mempermudah konsumen

PT Alam sejahtera memproduksi produk kursi dingklik yang

Aspek sumber daya alam adalah membahas tentang bahan baku

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

mendapatkan bahan baku. Pengangkutan bahan baku menggunakan

Gambar 2.1 Produk Kursi dingklik

2.2 Data Produk

Data produk yang dibahas terdapat data peta proses operasi,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

Gambar 2.2 Peta Proses Operasi Kursi Dingklik

Gambar diatas dapat ditemukan suatu tahapan proses operasi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

operasi tiap komponen. Ringkasan untuk semua kegiatan yaitu jumlah

Tabel 2.1 Data Komponen Utama

Tabel 2.1 menjelaskan komponen utama dari produk kursi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

Berat/unit adalah berat yang ditimbang per komponen dengan

Selain tabel komponen utama, dalam pembuatan produk juga

Tabel 2.2 Data Komponen Tambahan

1 Paku 22 Besi 5×5×2,5 50 0,287 100

2 Busa 1 Busa 29x22x2 2 0,079 10.000

3 Lem 1 Cair 7×7×5 1 3 gr 1.500

Tabel 2.2 menjelaskan komponen tambahan yang menjelaskan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

digunakan, misal untuk harga/unit dari paku didapatkan hasil Rp 100

2.3 Data Teknis

Data teknis merupakan suatu data atau informasi yang

Tabel 2.3 Jadwal Induk Produksi

Total 165459 173827

Tabel 2.3 jadwal induk produksi merupakan jadwal produksi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

selama 12 periode sedangkan total jadwal produksi produksi tanpa

Tabel 2.4 Data Mesin Yang Digunakan

F1 Meja Fabrikasi Mengukur 2x1

F2 Mesin Jigsaw Memotong 2x1

F3 Amplas Menghaluskan 1,5 x 1

F4 Mesin Assembling Merakit 2x1

F5 Mesin Cat Mengecat 2x1

Tabel 2,5 Tabel Harga Mesin Yang Digunakan

Tabel 2.4 merupakan tabel harga mesin yang digunakan. Mesin

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2017/2018

Tabel 2.6 Ukuran Box Dan Kemasan

Tabel 2.6 ukuran box merupakan ukuran suatu kemasan produk.

Tabel 2.7 Alat Angkut Yang Digunakan