BAB 3

METODE PENELITIAN
3.1 Tempat Dan Waktu Penelitian
Penelitian tugas akhir ini dilakukan di PT. Karung Emas yang terletak di
Jalan Raya Sembayat KM 32 Manyar Gresik. Sedangkan penelitian ini
direncanakan dilaksanakan pada bulan juli 2016 sampai dengan data yang
diperlukan memenuhi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasi Variabel
Variable dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang akan menjadi obyek
pengamatan dalam penelitian atau merupakan faktor-faktor yang berperan dalam
peristiwa yang akan diteliti, pada tahap identifikasi variable ini bertujuan untuk
mengumpulkan data mengenai factor-faktor yang berpengaruh terhadap tingkat
kerusakan mesin loom. Variable secara garis besar dikelompokkan menjadi:
1. Variabel Bebas
Variabel bebas (independent variable) yaitu variable yang mempengaruhi
variasi perubahan nilai variable terikat (dependent variable), meliputi :
a. Jumlah output produk (unit)
Jumlah produk yang dihasilkan pada proses produksi selama periode
tertentu.
b. Jumlah produk cacat (unit)
Jumlah produk cacat yang ada selama proses produksi berlangsung dalam
periode tertentu.
c. Data downtime
Merupakan data yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan
langsung dengan sebab kerusakan mesin.
2. Variabel Terikat
Variable terikat (dependent variable) yaitu variable yang nilainya tergantung
dari variasi perubahan variable bebas, yaitu:
Six big losses, Nilai yang dicapai dalam perhitungan cacat yang kemudian
akan dikonversikan dengan ukuran-ukuran OEE dimana nilai itu berada.
3.3 Populasi dan Teknik Pengambilan Sampel

Teknik pengambilan sampel melalui pengamatan langsung dilapangan

dengan menggunakan daftar pencacahan atau tally terhadap mesin rusak yang
sering terjadi selama proses produksi.
Populasi yang ditunjukkan adalah pada mesin extruder, mesin loom dan
mesin cutting. Sampel yang diambil adalah jenis downtime yang sering terjadi
pada proses loom.
3.4 Metode Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan
terbagi menjadi 2 yaitu :
1. Data Primer, yaitu data yang didapat dari penelitian langsung dengan cara
mengambil langsung dari sumber yang memberikan infomasi, antara lain : data
downtime, output, dan lain-lain. Adapun metode yang digunakan adalah
sebagai berikut :
a. Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung
sehingga didapatkan informasi proses produksi dan cara kerja mesin.
b. Observasi
Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui
jalannya proses dengan yang bertujuan untuk memecahkan masalah dalam
penelitian.
2. Data sekunder, selain data primer data yang dipergunakan juga dalam
penelitian ini adalah data sekunder, yaitu sebagai pelengkap data primer yang
diperoleh dari data dokumen perusahaan dan literature yang berhubungan
dengan penelitian ini, dengan maksud lebih memperdalam teori-teori yang
akan dipakai.
3. Data yang dikumpulkan nantinya digunakan dalam pengolahan data, data yang
dikumpulkan antara lain:
a. Data produksi perusahaan
b. Produk cacat
c. Jenis mesin yang dipakai dan berapa lama kerusakanya.
3.5 Metode Pengolahan Data
Tahap ini merupakan tahap dimana seluruh data dan informasi
dikumpulkan yang kemudian akan diolah sesuai dengan metode yang telah

ditetapkan. Metode yang digunakan adalah metode OEE. Tahap pengolahan data
yang dilakukan antara lain adalah:
3.5.1

Penentuan Availability Ratio

Dalam metode Overall Equipment Effectiveness fase ini dilakukan

identifikasi masalah yang dihadapi dalam perusahaan, selanjutnya mendefinisikan

permasalahan yang telah ditemukan. Identifikasi dilakukan dengan menggunakan
proses Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan
pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
Nakjima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation
time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time.
Availability berhubungan erat dengan breakdown dan adjustment atau setup pada
suatu mesin. Breakdown adalah kerusakan mesin yang biasanya lebih dari 10
menit. Waktu Breakdown (rusak) akan dicatat dalam bentuk Menit sampai pada
Mesin produksi tersebut dapat beroperasi kembali dalam memproduksi unit
produk yang baik. Sedangkan Setup atau adjustment adalah ketidaksediaan mesin
produksi yang dikarenakan pertukaran model atau produk. Waktu yang dihitung
adalah waktu unit terakhir pada model sebelumnya hingga unit pertama pada
model selanjutnya.
3.5.2 Perhitungan Performance Efficiency
Dalam metode Overall Equipment Effectiveness fase ini merupakan hasil
dari operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan
mengacu kepada perbedaan antara kecepatan ideal (berdasarkan desain peralatan)
dan kecepatan operasi actual net operating rate mengukur pemeliharaan dari
suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain, mengukur apakah
suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada
kecepatan rendah. Selain itu performance ratio berhubungan dengan Small Stop ,
yaitu berhentinya mesin dalam waktu yang singkat (pada umumnya dibawah 10
menit) tetapi frekuensi terjadinya tinggi (sering terjadi). Sering terjadinya
pemberhentian singkat ini menyebabkan Output yang dihasilkan menjadi
berkurang. Contoh terjadinya berhenti dalam waktu singkat seperti terjadinya
macet ataupun error pada mesin produksi. Small stop ini perlu dicatat pada Tally

sheet sehingga diketahui seberapa sering terjadinya small stop serta akumulasi
waktunya. Dan setelah itu ada Slow running adalah berkurang kecepatan mesin
dalam memproduksi, hal ini sering terjadi ketika perawatan mesin tidak dilakukan
dengan baik.
3.5.3 Perhitungan Rate of Quality Product
Dalam metode Overall Equipment Effectiveness, quality ratio merupakan
suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan
produk yang sesuai dengan stadar yang telah ditetapkan oleh perusahaan ataupun
peraturan-peraturan yang ditetapkan oleh pemerintah. Quality dalam OEE dapat
disebut juga jumlah unit produk baik yang berhasil diproduksi dibanding dengan
total jumlah unit produk (baik berupa unit ok ataupun unit cacat) yang dihasilkan.
3.5.3 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan produk dari kegiatan
operasi dengan six big losses pada mesin atau peralatan. Keenam faktor dalam
six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE
untuk dapat digunakan. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area
mana yang perlu ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesin atau
peralatan. Secara grafis prosedure perhitungan Overall Equipment Effectiveness
diuraikan didapat dari Availability ratio, Performance ratio dan Quality ratio.
3.5.4

Perhitungan OEE six big losses

Dalam fase ini merupakan tahap peningkatan kualitas dengan keenam

kerugian tersebut dikenal dengan istilah Six Big Losses yang dikategorikan
menjadi 3 kategori utama berdasarkan aspek kerugiannya, yaitu Downtime
Losses, Speed Losses dan Defects Losses.
1. Downtime Losses (Penurunan Waktu)
a. Equipment Failure/Breakdowns (Kerugian karena kerusan peralatan)
b. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena persiapan dan pengaturan)
2. Speed Losses (Penurunan kecepatan)
a. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena tidak beroprasi dan
berhenti sesaat)
b. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi)
3. Defect Losses
a. Process Defect (Kerugian karena produk cacat maupun kerugian dikerjakan
ulang.
b. Reduced

Yield

Losses (Kerugian

pada awal

waktu

produksi

hingga

mencapai waktu produksi yang stabil).

Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis
kerugian terkait dengan proses produksi yang
Downtime Loss yang

harus

diantisipasi,

yaitu

mempengaruhi Availability Rate, Speed Loss yang

mempengaruhi Performance Rate, Quality Loss yang mempengaruhi Quality

Rate.
3.5.5

Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya menggunakan Diagram sebab

akibat.
Diagram Sebab Akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang
memungkinkan analisi yang lebih terperinci untuk menentukan penyebab suatu
masalah ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diperlukan analisis lebih
terperinci dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab
dan akibat. Untuk mancari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan
kualitas hasil kerja, ada lima faktor penyebab utama signifikan yang perlu
diperhatikan, yaitu :
1. Manusia
2. Metode kerja
3. Mesin
4. Bahan baku
5. Lingkungan kerja.
3.6 Langkah Penyelesaian Masalah (Flowchat)
Untuk lebih memperjelas langkah-langkah pemecahan masalah diatas,
maka dapat digambarkan flowchart seperti pada gambar :
MULAI

Studi

Tahap
identifikasi
awal
Tahap
pengumpulan
dan
Tahap
pengolahan
analisa
hasil dan

Identifikasi dan
perumusan
masalah

Studi

Penentuan
Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data
1. Data hasil produksi
Apakah
data
sudah
cukup
Analisis
dan
intrestasi
2. Data
downtime
1. Analisis
dari
hasil
six big
3. Data produk cacat
losses
2. Analisisselesai
hasil perhitungan
Kesimpulan
ydan
OEE

tidak

Gambar 3.1 Alur Penelitian (Flow Chart)

Uraian Alur Penelitian:
Tahap awal penelitian adalah start, tahap selanjutnya adalah input, dimana
input ini adalah kegiatan memasukkan data berupa dasar teori untuk menentukan
judul. Dalam tahap input data diperoleh dari studi literatur dan studi lapangan.
Tahap ketiga adalah rancangan penelitian, dalam tahap ini peneliti merancang
alur dan teknis penelitian. Dan tahap selanjutnya adalah pengumpulan data.
Tahap pengumpulan data dilakukan melalui dua cara yaitu: telaah studi pustaka
berupa dokumen dan studi lapangan. Data yang dikumpulkan adalah data hasil
produksi, data downtime, data produk. Kemudian data yang telah dikumpulkan
masuk pada tahap selanjutnya yaitu analisis dan pengolahan data. Analisis
pengolahan data yang pertama dilakukan dalam tahap Analisis dari hasil six big
losses yang dikategorikan menjadi 3 kategori utama berdasarkan aspek
kerugiannya, yaitu Downtime Losses, Speed Losses dan Defects Losses. Dari
keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian

terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu Downtime Loss
yang

mempengaruhi Availability Rate, Speed Loss yang mempengaruhi

Performance Rate, Quality Loss yang mempengaruhi Quality Rate.

Tahap selanjutnya adalah analisis tahap hasil perhitungan OEE. Data yang
diperlukan untuk mendapatkan suatu nilai OEE dan ketiga rasionya (availability,
performance , dan Quality), biasanya diperlukan suatu data yang diambil di
perusahan terhadap suatu mesin yang ingin diketahui nilai OEE pada mesin
tersebut. Kemudian tahap analisis diagram sebab akibat untuk menentukan
penyebab suatu masalah ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diperlukan
analisis lebih terperinci dari suatu masalah untuk mancari faktor-faktor penyebab
terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja. Tahap
penarikan kesimpulan dan penulisan laporan (finis).

selanjutnya

adalah