BAB IV

TUGAS KHUSUS
PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SEVEN TOOLS DI PT. KARUNG EMAS

4.1 Penerapan Metode

4.1.1 Pengendalian Kualitas
Persaingan produk yang semakin ketat dewasa ini menuntut setiap
perusahaan memberikan yang terbaik bagi pelanggannya, terutama masalah
kualitas. Kualitas merupakan jaminan yang harus diberikan dan dipenuhi oleh
perusahaan untuk para pelanggan termasuk kualitas dari suatu produk.
Kualitas merupakan salah satu indikator yang sangat penting bagi pelanggan
dalam memilih suatu produk. Selain penting bagi pelanggan kualitas juga
merupakan salah satu kriteria yang penting bagi perusahaan untuk dapat
bertahan dalam ketatnya persaingan dunia industri. Oleh karena itu,
diperlukan adanya perbaikan dan peningkatan kualitas secara terus menerus
dari perusahaan dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan pelanggan.
Sistem penggendalian kualitas memberikan sebuah kontribusi yang cukup
besar bagi pencapaian kualitas yang optimal. Pada dasarnya, suatu aktifitas
pengendalian kualitas memiliki ruang lingkup yang luas, karena harus
memperhatikan semua faktor yang dapat berpengaruh pada kualitas tersebut.
4.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas merupakan suatu aktivitas manajemen perusahaan
untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dan jasa perusahaan dapat
dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan, sehingga produk atau jasa
yang dihasilkan dapat memenuhi kepuasan konsumen. Pengendalian kualitas
dilakukan agar penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi dan
proses dapat dialihkan pada tujuan yang ingin dicapai. Pengendalian kualitas
dapat dikatakan efektif apabila dapat menekan sampai batas minimal
penyimpangan yang terjadi terhadap rencana yang telah ditetapkan. Banyak faktor
yang mempengaruhi keberhasilan dalam pencapaian tujuan perusahaan, salah satu
kekuatan terpenting yang menunjang keberhasilan pencapaian tujuan perusahaan

dan menaikkan tingkat pertumbuhan perusahaan adalah faktor mutu dan kualitas.
Begitu besarnya peranan kualitas di dalam menunjang kelancaran operasional
produksi perusahaan sehingga menjadikan kualitas perlu mendapatkan perhatian
yang serius. Sistem pengendalian kualitas dalam hal ini memberikan sumbangan
yang cukup besar bagi pencapaian pengendalian kualitas yang optimal.
Pengendalian dapat diartikan sebagai berikut :
1. Pengendalian merupakan suatu kegiatan yang dilakukan untuk menjamin
agar kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan apa yang telah
direncanakan.
2. Proses manajemen yang diadakannya kita mengevaluasi kinerja nyata,
membandingkan kinerja nyata dengan tujuan, mengambil tindakan
terhadap perbedaan. (J.M Juran, 1995:165)
3. Pengendalian adalah proses pendelegasian tanggungjawab dan wewenang
bagi aktivitas manajemen agar memperkuat penjaminan dan pencapaian
kepuasan. (Armand V. feigenbaum, 1991:10)
Sedangkan kualitas dapat diartikan sebahgai berikut :
1. Kualitas adalah sesuaru yang mencirikan tingkat dimana produk itu
mamap memenuhi keinginan dan harapan konsumen.
2. Kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang
menunjukan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan
yang tampak jelas maupun yang tersembunyi. (Barry render dan Jay
heizer, 2001:92)
3. Mutu diartikan sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu
barang/hasil yang menyebabkan barang/hasil tersebut sesuai dengan tujuan
untuk apa barang/hasil tersebut dimaksudkan atau dibutuhkan. (Menurut
Sofjan Assauri, 2004:205)
Berdasarkan definisi diatas bahwa kualitas adalah suatu tingkatan
spesifikasi produk yang dapat memuaskan konsumen dan hasil produksi sesuai
dengan standar produksi yang telah ditetapkan perusahaan. Menurut J.M Juran
(1993:102) yang dialihbahasakan oleh Bambang Hartono arti kualitas dapat
dilihat dari kedua aspek sebagai berikut:
a. Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan
Kualitas yang lebih memungkinkan perusahaan meningkatkan kepuasan
pelanggan, membuat produk terjual, dapat bersaing dengan pesaing lain,

meningkatkan pasang pasar, meningkatkan volume penjualan, dapat dijual dengan

harga tinggi. Ciri-ciri produk yang demikian sangat mempengaruhi penjualan.
Biasanya kualitas yang lebih tinggi mengakibatkan biaya yang lebih tinggi.
b. Bebas dari kekurangan
Kualitas yang lebih tinggi mengakibatkan perusahaan dapat mengurangi tingkat
kesalahan, mengurangi pekerjaan kembali dan pemborosan, mengurangi
ketidakpastian pelanggan, mengurangi inspeksi dan pengujian, meningkatkan
waktu pengiriman produk ke pasar, menambah kapasitas, memperbaiki
performans pengiriman.
Menurut J.M Juran (1988) yang dikutip oleh Roger G. Schroeder dialih
bahasakan oleh Yati Sumiharti ciri-ciri kualitas didasarkan pada 5 faktor yaitu:
1. Teknologi (misalnya kekuatan, keuletan)
2. Psikologi (misalnya cita rasa, status)
3. Orientasi waktu (misalnya keandalan, kemampuan)
4. Kontraktual (misalnya jaminan)
5. Etika dan estetika (misalnya keindahan)
Menurut definisi dan pengertian tentang kualitas diatas, kita dapat melihat
bahwa kualitas suatu produk atau jasa berkaitan dengan kepuasan pengguna
produk tersebut (konsumen).
4.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas secara garis besar pada proses produksi
adalah sebagai berikut:
1. Menghasilkan produk atau jasa dengan kualitas yang dapat memenuhi
syarat konsumen, sehingga dapat meningkatkan kepercayaan dan kepuasan
konsumen.
2. Mendeteksi dengan cepat apabila terjadi pergeseran proses produksi yang
menyebabkan penurunan kualitas sehingga dapat diambil tindakan
pencegahan.
3. Untuk membantu karyawan dalam memperbaiki kesalahannya dan
meningkatkan kemampuan dalam mencapai sasaran perusahaan.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi seminimal mungkin.
4.1.4

Perangakat Pengendalian Kualitas

Untuk memecahkan masalah yang timbul mengenai permasalahan kualitas

diperlukan suatu alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat, untuk
menganalisa masalah dengan sebaik-baiknya. Seven tools atau yang biasa disebut
the 7 QC tools merupakan salah satu metode untuk menjabarkan masalah-masalah
yang terdapat pada suatu sistem kerja, kemudian mencari penyebab dari
permasalahan tersebut, sehingga dapat diterapkan dalam proses pengendalian
kualitas (quality control). Yang termasuk dalam 7 tools adalah :
1. Lembar Periksa (Check Sheet)
2. Histogram
3. Diagram Pareto
4. Stratifikasi
5. Diagram Tebar
6. Peta Kendali
7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram-Diagram Sebab Akibat)
Berikut ini akan dijelaskan 7 alat pengendalian kualitas ( The 7 QC
Tools),yaitu:
1. Lembar Periksa (Check Sheet)
Check Sheet merupakan salah satu tools di QC 7 tools (7 alat pengendalian
kualitas) yang paling sederhana dan sering digunakan sebagai tools pertama
dalam pengumpulan dalam sebelum digunakan untuk disajikan dalam bentuk
grafik. Dengan menggunakan Check Sheet atau Lembar Periksa yang
terstruktur dan standarisasi dengan baik maka kita dapat meminimalisasi
perbedaan cara pengambilan data berdasarkan masing-masing orang. Check
Sheet merupakan tools yang sering dipakai dalam Industri Manufakturing
untuk pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah menjadi
informasi dan hasil yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan. Lembar
isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan
menyederhanakan pencatatan data, dengan memperhatikan hal-hal sebagai
berikut :
a. Maksud pembuatan harus jelas
Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang
nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil
tindakan atau tidak.

b. Stratifikasi harus sebaik mungkin

Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa
yang ingin diketahui.
c. Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera
diananlisa. Jika perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.
Ada beberapa jenis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan untuk
keperluan pengumpulan data, yaitu antara lain:
a. Check Sheet untuk distribusi proses produksi
Data-data yang dikumpulkan adalah ukuran, berat dan diameter yang
dihasilkan dari suatu proses. Namun hal itu dilakukan terhadap populasi
hasil proses, sehingga membutuhkan waktu dan biaya yang besar. Untuk
itu sering dilakukan random dalam pengambilan sampelnya.
b. Check Sheet untuk Defective Item
Check Sheet ini digunakan untuk mencatat data tentang jumlah
defect(cacat), prosentase defect. Dan bila diperlukan, dapat digunakan
untuk setiap macam Cause Defectife.
c. Check Sheet untuk distribusi proses produksi
Check Sheet ini digunakan untuk mencatat lokasi defect yang terjadi,
pencatatan lokasi defect ini biasanya dilakukan dengan membuat gambar
dari produk yang dibuat dan tanda-tanda tertentu diberikan pada lokasi
defect.
d. Check Sheet untuk distribusi proses produksi
Check Sheet ini digunakan untuk meneliti faktor-faktor penyebab defect
untuk masalah-masalah yang lebih komplek, lebih baik digunakan analisa
yang lebih mendalam tentang sebab-sebab dan akibat-akibat dengan
menggunakan Scatter Diagram.
Check sheet (Lembar Periksa) mempunyai banyak tujuan, tetapi yang
terutama adalah mempermudah proses pengumpulan data dan dalam
bentuk yang dapat dengan mudah digunakan dan dianalisis secara
otomatis. Fungsi lembar periksa adalah sebagai berikut :
a. Pemeriksaan distribusi proses produksi.
b. Pemeriksaan item cacat.
c. Pemeriksaan lokasi cacat.
d. Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan
2. Histogram

Histogram merupakan tampilan bentuk grafis untuk menunjukkan

distribusi data secara visual atau seberapa sering suatu nilai yang berbeda
itu terjadi dalam suatu kumpulan data. Manfaat dari penggunaan
Histogram adalah untuk memberikan informasi mengenai variasi dalam
proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan dalam upaya
peningkatan

proses

yang

berkesimbungan

(Continous

Process

Improvement. Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram

adalah:
1 Menentukan batas batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
2 Memilih kelas kelas atau sel sel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n, dengan n =
banyaknya data,
3 Menentukan lebar kelas kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar
yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas.
4 Menentukan batas batas kelas. Kelas kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5 Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
3. Diagram Pareto
Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto.
Pada dasarnya, Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan
masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai
dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi sampai yang paling
sedikit terjadi. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan batang grafik tertinggi
(paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan). Fungsi Diagram Pareto
antara lain:
a Meng-identifikasikan akar penyebab dari suatu permasalahan yang akan
diselesaikan.
b Mendapatkan ide-ide yang dapat memberikan solusi untuk pemecahaan suatu
masalah
c Membantu dalam pencarian dan penyelidikan fakta lebih lanjut

d Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses,

misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelahdiambil tindakan perbaikan
terhadap proses.
Terdapat banyak aspek dalam produksi yang harus diperbaiki, yaitu: cacat,
alokasi waktu, penghematan biaya dan seterusnya. Dalam fakta, setiap
permasalahan terdiri dari banyak masalah kecil-kecil sehingga menjadi sulit
hanya untuk mengetahui bagaimana melangkah ke pemecahannya. Walaupun
diagram ini sangat sederhana, grafik balok ini sangat berguna dalam
pengendalian mutu pabrik, kita dapat lebih mudah melihat kerusakan mana
yang paling penting dengan grafik balok dari pada dengan menggunakan
sebuah tabel bilangan saja. Pada sistem pengendalian kualitas, setelah
dilakukan langkah-langkah pengendalian proses, maka langkah selanjutnya
adalah melakukan tindakan perbaikan pada faktor-faktor tersebut tidak dapat
dilakukan pada saat yang bersamaan karena tidak efisien dari segi ekonomis.
4. Stratifikasi Masalah
Diagram Stratifikasi adalah diagram yang mengklasifikasikan persoalan
menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur
dari persoalan yang mempunyai karakteristik sama. Kegunaan dan manfaat
diagram stratifikasi antara lain untuk melihat masalah dan mempersempit
ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau dari satu segi saja, misalnya
dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku, orang dan sebagainya. Di
dalam pengendalian kualitas stratifikasi terutama ditujukan untuk :
a Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
b Membantu pembuatan Scatter diagram.
c Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta
d

kontrol.
Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi. Berikut diberikan
contoh diagram stratifikasi dalam bentuk diagram cartesius maupun dalam
bentuk tabel.

5. Diagram Tebar

Scatter Diagram atau Diagram Pencar berfungsi untuk melakukan

pengujian terhadap seberapa kuatnya hubungan antara 2 (dua) variabel
serta menentukan jenis hubungan dari 2 (dua) variabel tersebut apakah
hubungan Positif, hubungan Negatif ataupun tidak ada hubungan sama
sekali. Bentuk dari Scatter Diagram atau Diagram Pencar adalah gambaran
grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-titik (point)dari nilai sepasang
variabel (Variabel X dan Variabel Y).
Dalam bahasa Inggris, Scatter Diagram sering disebut juga dengan Scatter
Chart, Scatter plot, Scattergram dan Scatter graph. Sedangkan dalam bahasa
Indonesia, Scatter Diagram sering dikenal dengan istilah Diagram Pencar,
Diagram Sebar ataupun Diagram Tebar. Berikut ini adalah Langkah-langkah
yang diperlukan dalam membuat Scatter Diagram (Diagram Pencar) :
1. Pengumpulan data
Lakukan pengumpulan sepasang data X dan Y yang akan dipelajari
hubungannya kemudian masukkanlah data tersebut ke dalam sebuah Tabel.
Usahakan pengumpulan pasangan data melebihi 30 pasangan data (n > 30)
agar tingkat ke-akurasi-annya lebih tinggi.
2. Pembuatan Sumbu Vertikal dan Sumber Horizontal
Tentukanlah nilai Maksimum dan nilai Minimum dari kedua data variabel X
dan Y tersebut kemudian buatlah sumbu Vertikal dan sumbu Horizontal
beserta skalanya sesuai dengan nilai Maksimum dan Nilai Minimum yang
didapat.
3. Penebaran (Plotting) data
Lakukanlah Penebaran data (data plotting) kedalam kertas yang telah dibuat
pada langkah ke-2 (langkah pembuatan sumbu vertikal dan sumbu horizontal)
4. Pemberian Informasi

Berikanlah informasi yang secukupnya untuk Scatter Diagram tersebut

seperti:
a Judul Grafik
b Banyaknya pasangan data
c Judul dan unit pengukuran untuk sumbu Vertikal dan Horizontal
d Interval Waktu
e Orang yang membuat dan penanggung Jawab Scatter Diagram tersebut.
6. Peta Kendali
Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan
proses dari waktu ke waktu. Merupakan salah satu alat atau tools dalam
pengendalian proses secara statististik yang sering kita kenal dengan SPC
(Statistical Process Control), ada juga yang menyebutnya dengan Seven
Tools. Pembuatan control chart dalam SPC bertujuan untuk mengidentifikasi
setiap kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara statistik (out of
control) karena pengendaliannya terhadap proses maka control chart
termasuk ke dalam aktivitas on line quality control. Grafik terdiri dari tiga
jenis yaitu garis, batang dan lingkaran. Penggunaan Control Chart (Peta
Kendali) digunakan untuk:
a. Mengontrol proses yang sedang berlangsung dengan menemukan dan
memperbaiki masalah yang terjadi
b.

Memprediksi atau mendapatkan kisaran (range) dari hasil suatu proses

c.

Mengetahui apakah proses yang kita pelajari tersebut stabil (dalam

Statistik control atau Kendali Statistik)

d.

Menganalisis pola variasi proses apakah dari penyebab khusus (penyebab

yang tidak sering terjadi atau tidak rutin terjadi) atau penyebab umum yang sering
terjadi diproses.

e.

Menentukan apakah proyek peningkatan kualitas harus membidik kepada

pencegahan pada masalah tertentu atau harus melakukan perubahan yang
mendasar pada proses.
Dibawah ini adalah prosedur dasar yang digunakan untuk membuat sebuah
Control Chart (Peta Kendali) :

1.

Pilih jenis control chart yang sesuai untuk data yang kita ambil.

2.

Tentukan waktu atau periode pengambilan data, sampling plan dan jumlah
data yang diinginkan.

3.

Pengumpulan data dan rekam (record) data tersebut, setidaknya 20 sampai

25 subgroup.

4.

Hitunglah masing-masing data statistik subgroup, buatkan tabel tabulasi

untuk mempermudah perhitungan Rata-rata (X), Rata-rata X (X-bar), Range (R)
dan rata-rata Range (R-bar).

5.

Identifikasikan skala yang tepat dan cocok kemudian masukkan kedalam

data statistik.

6.

Hitunglah garis tengah dan batas control (control limit) untuk UCL dan
LCL sesuai dengan rumus masing-masing control chart.

7.

Ujilah Chart yang telah dimasukkan data tersebut.

8.

Lakukanlah investigasi dan tindakan perbaikan jika diperlukan.

7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram-Diagram Sebab Akibat)
Fishbone Diagram atau Cause and Effect Diagram dipergunakan untuk
meng-identifikasikan dan menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat
agar dapat menemukan akar penyebab dari suatu permasalahan. Fishbone.
Ada juga yang menyebutkan Cause and Effect Diagram ini sebagai Ishikawa
Diagram karena yang pertama memperkenalkan Cause and Effect Chart ini

adalah Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo di tahun 1953. Diagram
ini sering disebut dengan diagram tulang ikan bentuknya menyerupai
kerangka tulang ikan. Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan
akibat atau permasalahan sedangkan cabang-cabangnya tulang ikannya
menggambarkan penyebabnya. Pada umumnya bagian akibat pada diagram
ini berkaitan masalah kualitas. Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya
terdiri dari faktor-faktor manusia, material, mesin, metode dan lingkungan.
Komposisi bahan mentah dapat sedikit berbeda dengan sumber pasokan dan
mungkin terdapat perbedaan ukuran dalam batas yang diijinkan.
Kegunaan dari digram ini adalh untuk menemukan faktor-faktor yang merupakan
sebab pada suatu masalah. Fishbone Diagram atau Cause and Effect Diagram
ini dipergunakan untuk :
1. Meng-identifikasikan akar penyebab dari suatu permasalahan
2. Mendapatkan ide-ide yang dapat memberikan solusi untuk pemecahaan
suatu masalah
3. Membantu dalam pencarian dan penyelidikan fakta lebih lanjut.
Dalam diagram sebab akibat, faktor merupakan penyebab terjadinya cacat,
sementara karakteristik mutu merupakan akibat. Pada umumnya, faktor harus
ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi bermanfaat. Langkah-langkah
membuat diagram sebab akibat diuraikan sebagai berikut :
1. Tentukan Pernyataan Permasalahan yang akan diselesaikan.
2. Gambarkan Kepala Ikan sebagai tempat untuk menuliskan Akibat (Effect).
3. Tuliskan Pernyataan permasalahan tersebut di kepala Ikan sebagai Akibat
(effect) dari penyebab-penyebab.
4. Gambarkan Tulang Belakang Ikan dan Tulang-tulang Besar Ikan.
5. Tuliskan Faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi kualitas di
Tulang Besar Ikan. Pada Umumnya Faktor-faktor penyebab utama di
Produksi itu terdiri dari 5M +1E yaitu : Machine (Mesin), Method

(Metode), Man(Manusia), Material (Material atau bahan produksi),

Measurement (Pengukuran), Environment (Lingkungan)
6. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder berdasarkan kategori Faktor
penyebab Utama dan tuliskan di Tulang-tulang yang berukuran sedang.
7. Tuliskan lagi penyebab-penyebab yang lebih details yang mempengaruhi
penyebab sekunder kemudian gambarkan tulang-tulang yang berukuran
lebih kecil lagi.
8. Tentukanlah faktor-faktor penyebab tersebut yang memang memiliki
pengaruh nyata terdapat Kualitas kemudian berikanlah tanda di faktorfaktor penyebab tersebut.

4.2

Pengumpulan Data

4.2.1 Data Realisasi Hasil Produksi

Berikut ini adalah hasil realisai produk karung di bulan Februari 2016.
Tabel 4.1 Hasil Realisasi produk
Periode ke
1

Banyak Produk
16400

12600
30800
30000
18900
32300
32500
26800
30000
22400
21100
20500
4700
11800
12400
32200
5400
26400
21800
11700
34400
33800
1800
490700
Sumber: PT. Karung Emas

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

4.2.2 Data Produk Cacat Pada Produk

Setelah dilakukan inspeksi dan melihat buku rekap cacat produk, berikut ini
adalah cacat yang dihasilkan karung jenis Cipta Makmur pada bulan maret 2016
Periode

Hasil

ke
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Produk
16400
12600
30800
30000
18900
32300
32500
26800
30000
22400
21100
20500

Penganyaman
32
9
62
169
101
82
144
96
52
39
50
64

Produk Cacat
Pemotongan
Printing
19
45
6
26
41
144
42
326
80
192
45
139
98
102
89
106
42
116
40
59
91
99
62
86

Total
96
41
247
537
373
266
344
291
210
138
240
212

13
4700
29
14
11800
35
15
12400
22
16
32200
115
17
5400
16
18
26400
51
19
21800
57
20
11700
24
21
34400
61
22
33800
49
23
1800
3
Total
490700 1362
Sumber: PT. Karung Emas

16
16
19
155
23
42
32
23
92
55
2
1130

43
59
21
107
24
66
92
36
116
77
4
2087

90
110
62
377
63
159
181
83
269
181
9
4579

Dari tabel tersebut bisa diketahu jenis cacat produk karung Cipta Makmur

Tabel 4.2 Jenis Cacat Pada Karung Cipta Makmur

No
1
2
3

Jenis kerusakan Karung

Penganyaman
Pemotongan
Printing
Total
Sumber: PT. Karung Emas

Total
1362
1130
2087
4579

Berdasarkan pengumpulan data kerusakan terjadi adalah:

1.
2.
3.

Pengayaman yaitu kerusakan

Pemotongan yaitu kerusakan
Printing yaitu kerusakan
4.3 Pengolahan Data
Proses pengolahan dan analisa data dilakukan dengan metode seven tools sebagai
berikut :
4.3.1 Check Sheet
Dari data yang diperoleh dibuat check sheet jumlah dan jenis kerusakan. Data
yang dikumpulkan yaitu data produk cacat dari produk karung Cipta Makmur.
Check sheet kerusakan pada bulan maret 2016 dapat dilihat pada tabel 4.4
Tabel 4.4 Check Sheet kerusakan pada produk karung Cipta Makmur

Periode

Hasil Produk

ke

(jumlah yang

Penganyaman

Produk Cacat
Pemotongan
Printing

Jumlah

diperiksa)
1
16400
2
12600
3
30800
4
30000
5
18900
6
32300
7
32500
8
26800
9
30000
10
22400
11
21100
12
20500
13
4700
14
11800
15
12400
16
32200
17
5400
18
26400
19
21800
20
11700
21
34400
22
33800
23
1800
Total
490700
Sumber: PT. Karung Emas

cacat/
32
9
62
169
101
82
144
96
52
39
50
64
29
35
22
115
16
51
57
24
61
49
3
1362

19
6
41
42
80
45
98
89
42
40
91
62
16
16
19
155
23
42
32
23
92
55
2
1130

45
26
144
326
192
139
102
106
116
59
99
86
43
59
21
107
24
66
92
36
116
77
4
2087

hari
96
41
247
537
373
266
344
291
210
138
240
212
90
110
62
377
63
159
181
83
269
181
9
4579

Dari tabel diatas ada 3 kerusakan yang teridentifikasi yakni kerusakan pada proses
Pengayaman sebanyak 1362 , Pemotongan sebanyak 1130 ,Printing sebanyak
2087 .
4.3.2 Histogram
Untuk histogram data jenis kerusakan produk karung jenis Cipta Makmur
yang telah diperoleh dari tabel check sheet bulan maret 2016 di PT. Karung Emas
dapat dilihat pada gambar 4.3 dibawah ini :

120
100
80
Presentase Kerusakan
(%)

60

Presentase Kerusakan
Komulatif (%)

40
20
0
Penganyaman

Pemotongan

Printing

Gambar 4.3 Histogram Kerusakan pada Karung jenis Cipta Makmur

4.3.3 Diagram Pareto
Dari hasil pengecekan yang terdapat pada tabel 4.2.2, dibuat tabel persentase
kesalahan serta diurutkan secara descending, seperti terlihat pada tabel 4.2.5, dan
pareto diagram seperto terlihat pada gambar 4.4 berikut ini :
Tabel 4.5. Tabel Prosentase Kerusakan

No
1
2
3

Jenis

Total

Presentase

Kerusakan

Kerusakan

Kerusakan

1362
1130
2087
4579

29,744486
24,677877
45,577637
100

Penganyaman
Pemotongan
Printing
Total
Sumber : PT. Karung Emas

Prosentase
Kerusakan
Komulatif (%)
29,744486
54,422363
100

Persentase kerusakan produk karung jenis Cipta Makmur dapat dilihat dibawah
ini, yaitu:
1. Penganyaman
= 1362 / 4579 x 100% = 29, 74 %
2. Pemotongan = 1130 / 4579 x 100% = 24,68%
3. Printing
= 2087 / 4579 x 100% = 45,58 %

Setelah semua jenis kerusakan telah disusun dari jenis kerusakan terbesar hingga
terkecil selanjutnya adalah pembuatan diagram pareto yang dilihat pada gambar
4.4 berikut ini :

Gambar. 4.4 Diagram Pareto Kerusakan Produk Karung Jenis Cipta Makmur
Dari gambar diagram pareto dapat dilihat bahwa ada 2 jenis kerusakan
yang paling besar adalah penganyaman dan printing dengan presentasi komulatif
75,3 %. Menurut aturan pareto (aturan 80-20) untuk perhitungan korelasi antara
kerusakan adalah hanya untuk kerusakan printing. Dengan demikian akan dibuat
scatter diagram yang menunjukkan korelasi antara kerusakan penganyaman dan
printing.
4.3.4

Stratifikasi
Untuk melihat bagaimana perbandingan masing-masing jenis kerusakan

produk yang terjadi maka dilakukan startifikasi. Startifikasi bertujuan untuk

membantu pembuatan scatter diagram.

Tabel 4.6. Jumlah kerusakan

Penganyaman

Printing

32

45

26

62

144

169

326

101

192

82

139

144

102

96

106

52

116

39

59

50

99

64

86

29

43

35

59

22

21

115

107

16

24

51

66

57

92

24

36

61

116

49

77

Periode ke
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

1362

2087

23
Total
Sumber : Pengolahan Data
4.3.5

Scatter Diagram
Untuk melihat korelasi antara jumlah yang terjadi dapat dilakukan dengan
menggunakan scatter diagram. Korelasi dihitung dengan menggunakan rumus :
N xy x y
r xy
= [N ( X 2 ) ( X 2 ) ] X [N ( Y 2 ) ( Y 2 ) ]
Data untuk perhitungan koefisien korelasi antara kerusakan dapat dilihat pada
tabel 4.2.6.
Tabel 4.7. Data perhitungan Koefisien Korelasi Antara Kerusakan
Produk Karung Jenis Cipta Makmur.
Nomer

(x)

(y)

x2

y2

xy

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

32
9
62
169
101
82
144
96
52
39
50
64
29
35
22
115
16
51
57
24
61
49
3

45
26
144
326
192
139
102
106
116
59
99
86
43
59
21
107
24
66
92
36
116
77
4

1024
81
3844
28561
10201
6724
20736
9216
2704
1521
2500
4096
841
1225
484
13225
256
2601
3249
576
3721
2401
9

2025
676
20736
106276
36864
19321
10404
11236
13456
3481
9801
7396
1849
3481
441
11449
576
4356
8464
1296
13456
5929
16

1440
234
8928
55094
19392
11398
14688
10176
6032
2301
4950
5504
1247
2065
462
12305
384
3366
5244
864
7076
3773
12

Total

1362

2087

119796

292985

176935

Sumber : pengolahan Data

Scatter Diagram Kerusakan Karung Jenis Cipta Makmur

600
500
400
300

Printing (y)
penganyaman (x)

200
100
0

Gambar 4.5 Scatter Diagram Kerusakan Penganyaman dan Printing

Pada Gambar 4.5 diatas terlihat Bhwa kerusakan Printing tidak seragam memiliki
korelasi yang besar tehadap kerusakan Penganyaman.
4.3.6

Diagram Sebab Akibat

Dari pareto diagram terlihat bahwa jumlah kerusakan terbesar adalah cacat
penganyaman dan printing. Dengan demikian akan dilakukan analisa penyebab
kerusakan tersebut dengan menggunakan cause and effect diagram, seperti terlihat
pada gambar 4.6

4.3.7

Control Chart
Peta kendali berfungsi untuk melihat apakah cacat yang terjadi setiap hari
homogen atau tidak. Hal ini bertujuan mengendalikan kualitas produk. Dengan
menggunakan aturan out of control dapat dilihat seberapa besar perbaikan yang
harus dilakukan. Dengan pembuatan peta control np (np-chart), yaitu seberapa
besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat.
Untuk mengetahui sumber variasi dari proses pengolahan Karung jenis Cipta
Makmur digunakan peta-peta kendali (control chart). Pada dasarnya data
pemeriksaan terhadap kerusakan dalam proses pengolahan tersebut akan

ditentukan oleh batas-batas kendali berdasarkan hasil perhitungan ada tidaknya

data yang diluar batas kendali.
1. Peta control untuk kerusakan penganyaman, yaitu dengan ukuran sampel (n)
1362 dan periode pengamatan 23.
Rata-rata bagian Penganyaman
a) Uji keseragaman data
~
x = 59 ,2 N = 23

( x~x)2

39141,92
= 42,18
22

=
=

x=

n1

42,81
=
n 23

= 8,79

BKA =

~
x +3

= 59,2 + 3(42,18) = 185,74

BKB =

~
x3

= 59,2 - 3(42,18) = -67,34

250
200
150
BKA
100

Rata-rata
BKB

50

Data

0
-50
-100

Gambar 4.9 Peta control kerusakan Penganyaman

2. Peta control untuk kerusakan pemotongan, yaitu dengan ukuran sampel (n)
1130 dan periode pengamatan 23.
Rata-rata bagian Penganyaman
b) Uji keseragaman data
~
x = 49,1 N = 23

( x~x)2

30000,63
= 36,9
22

=
=

n1

42,81
=
n 23

x=

= 7,69

BKA =

~
x +3

= 49,1 + 3(36,1) = 157,8

BKB =

~
x3

= 49,1 - 3(36,1) = -63,6

200
150
100

BKB
Rata-rata

50

BKA
Data

0
-50
-100

Gambar 4.10 Peta control kerusakan Penganyaman

3. Peta control untuk kerusakan printing, yaitu dengan ukuran sampel (n) 1362
dan periode pengamatan 23.
Rata-rata bagian Penganyaman
c) Uji keseragaman data
~
x = 90,7 N = 23

( x~x)2

10975,3
= 68,7
22

=
=

x=

n1

42,81
=
n 23

= 14,3

BKA =

~
x +3

= 59,2 + 3(42,18) = 296,8

BKB =

~
x3

= 59,2 - 3(42,18) = -115,4

350
300
250
200

BKA

150

Rata-rata

100

BKB
Data

50
0
-50
-100
-150

Gambar 4.9 Peta control kerusakan Penganyaman

4.4

Analisa

4.4.1 Analisa Histogram

Berdasarkan pengecekan kerusakan yang telah dilakukan dengan
menggunakan Histogram, dapat dilihat bahwa frekuensi kerusakan yang
paling besar adalah kerusakan printing, kemudian diikuti oleh kerusakan
penganyaman, lalu kerusakan pada pemotongan. Dibawah ini adalah gambar
4.3 histogaram kerusakan Karung jenis Cipta Makmur :

120
100
80
Presentase Kerusakan
(%)

60

Presentase Kerusakan
Komulatif (%)

40
20
0
Penganyaman

Pemotongan

Printing

Gambar 4.3 Histogram Kerusakan pada Karung jenis Cipta Makmur

4.4.2 Analisa Pareto Diagram
Dari diagram pareto dapat dilihat persentase kerusakan, persentase
kerusakan Karung jenis Cipta Makmur dapat dilihat dibawah ini, yaitu :
1. Penganyaman

= 1362 / 4579 x 100% = 29, 74 %

2. Pemotongan

= 1130 / 4579 x 100% = 24,68%

3. Printing

= 2087 / 4579 x 100% = 45,58 %

Presentase kerusakan Karung jenis Cipta Makmur dapat dilihat tabel 4.7
berikut ini:
Tabel 4.7. Tabel Prosentase Kerusakan Karung jenis Cipta Makmur

No
1
2
3

Jenis

Total

Presentase

Kerusakan

Kerusakan

Kerusakan

Penganyaman
Pemotongan
Printing
Total

1362
1130
2087
4579

29,744486
24,677877
45,577637
100

Prosentase
Kerusakan
Komulatif (%)
29,744486
54,422363
100

Dan diagram pareto terlihat pada gambar 4.11 dibawah ini:

Gambar. 4.4 Diagram Pareto Kerusakan Produk Karung Jenis Cipta Makmur
Dari diagram pareto, kerusakan yang dominan terjadi adalah kerusakan
pada proses Printing sebesar 2087 lembar dalam bulan maret, diikuti oleh
kerusakan Penganyaman 1362 sebanyak lembar dalam bulan maret, kemudian
kerusakan Pemotongan sebanyak 1130 lembar dalam bulan maret. Ini berarti
kerusakan Printing menjadi perhatian utama dalam perbaikan yang dilakukan.
4.4.1 Analisa Scatter Diagram
Korelasi antara kerusakan Printing dan Penganyaman dari scatter diagram
dapat dihitung dimana jika korelasi positif berarti hubungan antara kerusakan
Printing dan Penganyaman besar, jika korelasinya 0 maka tidak ada hubungan
dan jika korelasinya negatif berati kerusakan Karung jenis Cipta Makmur

memounyai

hubungan

yang

kecil.

Korelasi dapat dihitung dengan

menggunakan rumus:
r xy

N xy x y
= [N ( X ) ( X 2 ) ] X [N ( Y 2 ) ( Y 2 ) ]
2

Dari rumus diatas maka korelasi antara Printing dan Penganyaman adalah
sebagai berikut:
X [23 x ( 292985 )( 292985 ) ]

= ( 23 x 176935 )(1362 x 2087)

Dari perhitungan diatas dipeoleh nilai korelasi yaitu berarti korelasinya

kecil, kerusakan Penganyaman mempengaruhi kerusakan Printing. Dari
korelasi masing-masing kerusakan ini dapat dilihat bahwa kerusakan
Penganyaman memiliki hubungan kecil dengan kerusakan pada Printing.
4.4.1 Analisa Cause and Effect Diagram
Dalam proses pengolahan Karung jenis Cipta Makmur kesalahan
terbanyak yang terlihat pada diagram pareto adalah kerusakan Penganyaman
dan Printing. Dari Cause and effect diagram kedua kerusakan tersebut dapat
dilihat penyebab-penyebab dari kerusakan. Adapun penyebab dari kerusakan
menurut cause and effect diagram adalah:
a. Material
Bahan baku kurang baik : bahan baku yang kurang baik sangat
berpengaruh pada hasil produk, dipenelitian ini ada beberapa cacat yang
disebabkan oleh bahan baku yang kurang baik yaitu jeleknya kualitas
materail Polypropilene dan Polythylene menyebabkan karung mudah
berlubang dan proses Printing pencampuran cat yang tidak rata.
b. Manusia
SDM rendah : SDM yang baik akan menghasilkan pekerjaan yang baik,
begitu pula SDM yang tidak baik akan menghasilkan pekerjaan tidak baik
pula. Pembangunan SDM yang berkelanjutan sangat penting agar

menghasilkan hasil yang baik untuk kepuasan konsumen, beberapa cara

untuk membangun SDM yang handal adalah melakukan bererapa pelatihan
terhadap pekerjaan yang dilakukan.
Kurang disiplin : Kedisiplinan adalah hal yang sangat penting untuk
mendapatkan produktifitas yang baik, salah satunya yang ditemukan
didalam penelitian ini adalah karyawan sering melanggar peraturan yang
ditetapkan perusahaan selama jam bekerja dan kurang teliti dalam bekerja.
c. Mesin
Inspeksi dan Perawatan : harus dilakukan setiap hari agar mesin-mesin
tetap terjaga dan terkontrol, kebersihan mesin harus dijaga untuk
menciptakan kenyamanan dalam beroperasional dan harus menjalankan
mesin sesuai sengan SOP.
d. Metode
Metode yang dapat menyebabkan kecacatan karung plastik adalah
pencampuran material harus diperhatikan oleh operator agar didapat
karung plastik dengan mutu yang lebih baik
e. Lingkungan
Kondisi lingkungan yang panas dan bising

dapat

mengganggu

kenyamanan dan konsentrasi pekerja dalam melakukan proses produksi

pembuatan karung, sehingga akan mempengaruhi kualitas dari produk
tersebut.
4.5 Evaluasi
4.5.1 Evaluasi Histogram
Dari hasil histogram kerusakan terbesar adalah prose Penganyaman dan
Printing dengan 11362 lembar dan 2087 lembar sehingga harus dilakukan
perbaikan dari segala aspek dimana frekuensi kesalahan terjadi dapat
dikurangi. Besarnya jumlah cacat Penganyaman dan Printing karen faktor
manusia dan bahan baku yang digunakan
4.5.2 Evaluasi Scatter Diagram
Berdasarkan perhitungan korelasi kerusakan didapat bahwa perhitungan
korelasi kerusakan Penganyaman dan Printing yang dibandingkan adalah
sebesar ini berarti kerusakan Penganyaman tidak seragam mempengaruhi
kerusakan Printing, walaupun kemungkinannya kecil.
4.5.3 Evaluasi Cause and Effect Diagram

Evaluasi untuk cause and effect diagram adalah perbaikan beberapa faktor
yang menyebabkan kesalahan tersebut yaitu manusia, peralatan, metode
kerja, lingkungan dan bahan bakunya. Berdasarkan hasil analisa yang
diperoleh pada kerusakan Penganyaman, penyebab kerusakan paling
dominan yaitu kesalahan saat benang habis dan tidak teratur dikarnakan
kurang inspeksi dalam metode, sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi
yakni melatih operator supaya memiliki ketelitian yang baik dan
pengecekan benang sebelum habis sehingga memeperkecil kerusakan yang
terjadi. Kerusakan pemotongan disebabkan karena kurang telitinya operator
dalam penggunaan mesin. Ukuran pemotongan karung untuk dijadikan
prioritas perbaikan dan meningkatkan kapabilitas produksinya. Melakukan
pengecekaran ukuran mal,sehingga untaian karung tidak melebihi batas.
Evaluasi pada proses printing adalah cetakan atau huruf tidak jelas dan utuh,
warna melebar dan dimensi cetakan miring sering mengalami cacat
sehingga perlu perbaikan.
4.5.4

Usulan Perencanaan dan Perbaikan

Beberapa usulan perbaikan yang diusulkan pada proses pembuatan karung

jenis Cipta Makmur adalah memilih operator yang benar-benar mempunyai
keahlian baik (teliti dan terampil), berpengalaman dan terlatih dalam
melakukan proses pada saat