Tugas Umum SyaAnggi

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN INDRAMAYU

PERIODE 18 JANUARI 2016 18 FEBRUARI 2016
OLEH :
Anggi Novarita Simbolon
114120044
Syahirah
114120006
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
SERPONG
2016
[Type here]
[Type here]
[Type here]

PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN INDRAMAYU
PERIODE 18 JANUARI 2016 18 FEBRUARI 2016
Disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana strata (S-1) bidang Teknik
Kimia
Disusun oleh :
1141200444
Syahirah
114120006
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
SERPONG
2016
Jurusan Teknik Kimia

Institut Teknologi Indonesia
Anggi Novarita Simbolon 114120044

Syahirah
114120006
LEMBAR PENGESAHAN
PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI
BALONGAN INDRAMAYU, JAWA BARAT
Periode 18 Januari 2016 18 Februari 2016
Disusun oleh :
114120044
Syahirah
114120006
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui

Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktek
Lead of Process Engineering
Angger Mahiswara Sasongko
Sumarno
Senior Officer BP Refinery


Syahirah
114120006
Fatimah Aradani


Syahirah
114120006
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan kerja praktek ini diajukan oleh :
Nama
: Anggi Novarita Simbolon

Syahirah
Judul
114120044
114120006
Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan
yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi
Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia
DEWAN PENGUJI
Pembimbing
:Yuli Amalia Husnil, ST. MT. Ph.D.
(.)
Pembimbing
: Angger Mahiswara Sasongko
(.)
Penguji
: Yuli Amalia Husnil, ST. MT. Ph.D.
(.)
Ditetapkan di : Serpong
Tanggal
: Februari 2016
Mengetahui,
Koordinator Kerja praktek
(Dra. Ermiziar, T. M.Si)

Ketua Program Studi Teknik Kimia
(Dr.Ir. Sri Handayani, MT)

Syahirah
114120006


Syahirah
114120006
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-NYA, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek di
PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan serta dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini
Kerja praktek ini merupakan serangkaian tugas yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi Strata-1 Teknik Kimia, Institut
Teknologi Indonesia , Serpong.
Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada semua pihak yang turut membantu dan mendukung di dalam penyusunan
laporan kerja praktek ini, terutama kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan pertolongan, kekuatan dan kelancaran dalam
pelaksanaan kerja praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
2. Dr.Ir Sri Handayani, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi
Indonesia.
3. Dra. Ermiziar, T. M.Si selaku coordinator kerja praktek Program Studi Teknik Kimia,
Institut Teknologi Indonesia.
4. Yuli Amalia Husnil, ST. MT. Ph.D.selaku dosen pembimbing kerja praktek Program
Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia.
5. Angger Mahiswara Sasongko selaku pembimbing lapangan kerja praktek di PT
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
6. Orang tua yang telah banyak membantu baik secara moril maupun materi, juga kakak dan
adik dirumah.
7. Pak Indra Sanjaya, Pak Yanto, Pak Toni serta semua personil DCS dan satpam yang telah
membantu pengarahan saat pertama dan selama masa overview didalam kilang
8. Teman-teman OJT (On Job Training) yang selalu bersama sama dalam suka dan duka
pada saat kerja praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Syahirah
114120006
9. Teman-teman mahasiswa ITI angkatan 2012 yang telah memberikan dukungan dan
semangat, serta menjadi tempat berbagi suka dan duka selama menjalani kerja praktek di
PT PERTAMINA (Persero)
10. Semua pihak yang turut membantu penulis dalam penyusunan proposal ini yang tidak
dapat kami sebutkan satu persatu
Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan kerja praktek ini masih banyak
terdapat kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati, penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan
ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.
Serpong , 18 Februari 2016
Penulis


Syahirah
114120006
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHANiii
HALAMAN PENGESAHANiv
KATA PENGANTAR.v
DAFTAR ISI.vii
DAFTAR GAMBAR..xi
DAFTAR TABEL....xiii
BAB I...1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktek.............................................................................................................4
1.3 Manfaat Kerja Praktek...........................................................................................................4
1.4 Ruang Lingkup kerja Praktek................................................................................................5
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan.............................................................................................6
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek..................................................................................6
1.5.2 Waktu Pelaksanaan..........................................................................................................6
1.6 Batasan Masalah....................................................................................................................6
BAB II PROFIL PERUSAHAAN...7
2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan...................................................7
2.2
Macam macam Kilang PT Pertamina (Persero).............................................................9
2.3
Visi, Misi, Slogan PT. PERTAMINA (Persero)..............................................................10
2.4 Sejarah Logo PT Pertamina (Persero)..................................................................................11

2.5 PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.....................................................................13
2.6 Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan...............................................15

Syahirah
114120006
2.7 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan......................................................16

2.8 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan...............................................................16
2.9 Proyek dan Konstruksi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan...............................19
2.10 Pengertian Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan....................................22
2.11 Bahan Baku PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan...............................................22
2.11.1 Bahan Baku Utama......................................................................................................22
2.11.2 Bahan Baku Penunjang dan Aditif...............................................................................25
2.12 Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.....................................................29
2.12.1 Produk Utama..............................................................................................................29
2.12.2 Produk Unit Proses PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan............................37
2.13 Sistem Kontrol...................................................................................................................38
2.14 Struktur Organisasi Perusahaan.........................................................................................38
1.13 Proyek Kilang Langit Biru Balongan................................................................................39
1.14 Jam Kerja...........................................................................................................................40
1.14.1 Jam kerja shift.............................................................................................................40
1.14.2 Jam kerja regular.........................................................................................................40
1.15 Sarana dan Prasarana.......................................................................................................41
BAB III..43
DESKRIPSI PROSES43
3.1 Hydro Skimming Complex (HSC).......................................................................................44
3.1.1 Distilation and Treating Unit (DTU).............................................................................44
3.1.2 Naphta Processing Unit (NPU).....................................................................................56
3.2 Unit DHC (Distillation & Hydrotreating Complex)............................................................66
3.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13)..............................66
3.2.2 HTU (Hydro Treating Unit )..........................................................................................72

Syahirah
114120006
3.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCCU)...........................................................................82

3.3.1 Residue Catalytic Cracker (RCC).................................................................................82
3.3.2 Light End Unit (LEU)....................................................................................................86
3.4 RCC Off Gas to Prophylene Product (ROPP)......................................................................98
3.4.1 Low Pressure Unit (LPR)..............................................................................................99
3.4.2 Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)......................................................................102
3.4.3 Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB).............................................103
3.4.4 Olefin Conversion Unit (OCU)...................................................................................103
3.4.5 Regeneration Unit.......................................................................................................104
3.4.6 Binary Refrigeration Unit...........................................................................................105
BAB IV106
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI106
4.1 Alat Proses Utama dan Penunjang....................................................................................106
4.1.1 Crude Distilation Unit (CDU) Unit 11.....................................................................106
3.1.2 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit - Unit 12/13..................................110
3.1.3 Residue Catalytic Cracking Unit - Unit 15.................................................................113
3.2 Instrumentasi dan Sistem Pengendalian Proses................................................................114
BAB V UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH DAN LABOROTARIUM.116
5.1 Sistem Utilitas....................................................................................................................116
5.1.1 Penyediaan Air.............................................................................................................118
5.1.2
Sistem Penyediaan Steam......................................................................................120
5.1.3 Sistem Penyediaan Listrik...........................................................................................121

5.1.4 Sistem Penyediaan Gas...............................................................................................122
5.1.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan.................................................................................122
5.2 Pengolahan Limbah...........................................................................................................123

Syahirah
114120006
5.2.1 Limbah.........................................................................................................................123
5.2.2 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63).........................................123
5.2.3 Pengolahan Limbah Padat...........................................................................................127
5.2.4 Pengolahan Limbah Gas..............................................................................................128
5.3 Laboratorium......................................................................................................................128
5.3.1 Program Kerja Laboratorium......................................................................................128
5.3.2 Alat-alat Laboratorium................................................................................................130
BAB VI KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA.132
6.1
Keselamatan dan Kesehatan Kerja................................................................................132
DAFTAR PUSTAKA..135
DAFTAR GAMB
Gambar 2.1 Logo PT Pertamina (Persero)..................................................................13
Gambar 2.2 Logo Baru PT Pertamina (Persero)..........................................................14
Gambar 2.3 Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan...........................................17
Gambar 2.4 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan.........................................19
Gambar 2.5 Diagram Blok Proses RU VI Balongan Secara Umum...................................38
Gambar 2.6 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI..........................40Y
Gambar 3.1. Pembagian unit-unit proses di kilang RU VI Balongan.................................44
Gambar 3.2. Peralatan Proses Crude Distillation Unit...................................................46
Gambar 3.3. Blok Diagram Crude Distillation Unit......................................................49
Gambar 3.4. Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU)...........................................51
Gambar 3.5. Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS)..............................................53

Syahirah
114120006
Gambar 3.6. Blok Diagram Sour Water Stripper Unit...................................................55

Gambar 3.7. Peralatan proses Sulphur Plant..............................................................56
Gambar 3.8. Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit..............................................58
Gambar 3.9. Blok Diagram Naphtha Hydrotreating Process Unit....................................59
Gambar 3.10. Peralatan Proses Platforming Unit.........................................................60
Gambar 3.11. Blok diagram Platforming Unit............................................................62
Gambar 3.12. Peralatan proses PENEX Unit..............................................................65
Gambar 3.13. Blok Diagram Penex Unit....................................................................66
Gambar 3.1.4 Perlatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization.........................69
Gambar 3.15. Blok Diagram Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit....................70
Gambar 3.16. Peralatan proses Hydrogen Plant...........................................................73
Gambar 3.17. Blok Diagram Hydrogen Plant.............................................................77
Gambar 3.18. Peralatan Proses GO HTU...................................................................78
Gambar 3.19. Blok diagram Unit GO HTU................................................................80
Gambar 3.20. Peralatan Proses LCO HTU................................................................81
Gambar 3.21. Blok Diagram Light Cycle Hydrotreating Unit..........................................83
Gambar 3.22. Blok Diagram Residue Catalytic Cracker Unit..........................................87
Gambar 3.23. Peralatan Proses Unsaturated Gas Plant..................................................88
Gambar 3.24. Blok diagram Unsaturated Gas Plant.....................................................90
Gambar 3.25. Peralatan Proses LPG Treatment...........................................................91
Gambar 3.26. Blok diagram LPG Treatment..............................................................92
Gambar 3.27. Peralatan proses Gasoline Treatment......................................................93
Gambar 3.28. Blok diagram Gasoline Treatment.........................................................94
Gambar 3.29. Peralatan proses Propylene Recovery Unit..............................................95

Syahirah
114120006
Gambar 3.30. Blok Diagram Propylene Recovery Unit.................................................96

Gambar 3.31. Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit..........................................97
Gambar 3.32. Blok Diagram Catalytic Condensation Unit.............................................98
Gambar 3.33. Peralatan Proses ROPP
10
Gambar 5 .1. Flow Diagram Utilitas......................................................................118


Syahirah
114120006
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Kronologis Sejarah Berdirinya PT Pertamina (Persero).................................................9
Tabel 2.2. Kapasitas Kilang PT Pertamina (Persero).....................................................................10
Tabel 2.3. Kronologis Konstruksi Proyek Kilang RU-VI Balongan.............................................21
Tabel 2.4. Daftar Unit Proses Beserta Kapasitasnya.....................................................................21
Tabel 2.5. Jenis Produk..................................................................................................................23
Tabel 2.6. Spesifikasi minyak bumi Duri, Minas, Jatibarang, Arjuna, Azeri, Nile Blend dan
Mudi...........................................................................................................................................25
Tabel 2.7. Spesifikasi minyak bumi Banyu Urip, Cinta, Lalang, Sarir..........................................26
Tabel 2.8. Katalis dan Resin PT.PERTAMINA (Persero)..............................................................29
Tabel 2.9. Produk-Produk Kilang RU VI Balongan......................................................................30
Tabel 2.10. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Minyak Tanah...............................................30
Tabel 2.11. Spesifikasi LPG...........................................................................................................31
Tabel 2.12. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis bensin 88.........................................................31
Tabel 2.15. Spesifikasi bahan bakar minyak minyak solar............................................................34
Tabel 2.16. Spesifikasi propylene..................................................................................................35
Tabel 2.17. Spesifikasi Decant Oil................................................................................................36
Tabel 2.18. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis minyak diesel (IDF)........................................37
Tabel 2.19. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis minyak bakar (IFO)........................................37


Syahirah
114120006
Tabel 3. 1. Kapasitas pengolahan SWS.........................................................................................53

Tabel 3. 2.Spesifikasi DMAR........................................................................................................68
Tabel 3. 3.Produk AHU...............................................................................................................72Y
Tabel 5.1. Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara........................................119


Syahirah
114120006
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia adalah salah satu negara yang sedang berkembang saat ini. Perkembangan
yang dibangun salah satunya adalah pada sektor industri. Pemerintah sendiri ingin
mewujudkan perekonomian yang stabil dan berkelanjutan melalui sektor tersebut. Untuk
mencapai tujuan itu, diperlukan adanya pemahaman dalam perkembangan teknologi dan
ilmu-ilmu yang berkelanjutan pada bidang-bidang penerapan yang ada. Sejalan dengan hal
itu, maka diperlukan peranan akademisi untuk memberikan kontribusi dalam perkembangan
sektor industri melalui pemikiran-pemikiran yang baru terhadap perkembangan industri yang
ada
Dilihat dari kondisi yang terjadi di Indonesia, minyak bumi merupakan salah satu
sumber energi yang banyak digunakan. Sejak ditemukan pada abad ke-17 sampai sekarang,
minyak telah berkontribusi banyak membantu mencukupi kebutuhan energi masyarakat. Saat ini
Bahan Bakar Minyak yang dijuluki sebagai emas hitam yang memiliki ciri fisik cairan kental
atau cokelat gelap yang mudah terbakar ini sudah menjadi salah satu kebutuhan primer. Manusia
telah mengenal minyak bumi sejak lama yaitu sekitar 6000 tahun yang lalu, yang digunakan
untuk keperluan pengobatan, bahan bakar, penerangan, bahan pembuat jalan raya, bangunan dan
untuk peperangan (Hartaty, 2013)
Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT. PERTAMINA (Persero) yang terangkum dalam
Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban tugasnya, PERTAMINA mengoperasikan
beberapa Refinery Unit, antara lain RU I pangkalan Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV
Cilacap, RU V Balikpapan, RU VI Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim. Sasaran utama
pengadaan Refinery Unit dalam menunjang pembangunan nasional adalah tersedianya BBM
dalam jumlah yang cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM merupakan tugas yang
cukup berat karena peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang dimiliki PERTAMINA tidak
berjalan dengan lonjakan konsumsi BBM yang dibutuhkan masyarakat (Nahla, 2012).
Salah satu Unit Pengolahan handal yang dimiliki PT. Pertamina (Persero) adalah Refinery
Unit VI Balongan merupakan kilang keenam dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT


Syahirah
114120006
Pertamina (Persero) dengan kegiatan bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude
oil) menjadi produk-produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia. Refinery
Unit VI Balongan mulai beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di Indramayu (Jawa
Barat) sekitar 200 km ke arah timur Jakarta, dengan wilayah operasi di Balongan, Mundu, dan
Salam Darma. Bahan baku yang diolah di Kilang Refinery Unit VI Balongan adalah minyak
mentah Duri dan Minas yang berasal dari Propinsi Riau (Hendri, 2012)
Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan kapasitas residu yang
cukup besar sekitar 62% dari total feed. Refinery Unit VI Balongan memiliki ciri utama yaitu
RCC yang terdiri atas dua alat utama adalah reaktor dan regenerator. Oleh karena ciri utama
tersebut, RU-VI Balongan mengambil logo berbentuk reaktor dan regenerator. Sebagai kilang
yang relatif baru dan telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina Refinery Unit VI juga
memiliki beberapa unit-unit yang menjadi andalan seperti CDU, ARHDM, NPU, H 2 Plant, ROPP,
LEU, Platformer, HTU, CCU dan lain-lain. Dengan produk-produk unggulan seperti Premium,
Pertamax, Pertamax Plus, Solar, Pertamina DEX, LPG, Propylene. (Auliya, 2012).
Jurusan Teknik Kimia merupakan suatu ilmu pengetahuan yang muncul dan
berkembang untuk memenuhi kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam mengelola sistem
produksi atau sistem industri kimia, yang melibatkan komponen-komponen manusia,
material, dan mesin/fasilitas produksi. Dunia industri dan perguruan tinggi merupakan satu
kesatuan yang saling berkaitan.Hubungan tersebut sering disebut sebagai kemitraan. Seorang
mahasiswa yang sedang menuntut ilmu, khususnya Mahasiswa jurusan teknik perlu
memahami kondisi nyata yang ada didunia industri. Mahasiswa tidak hanya mengerti teori
dan melakukan praktek diperkuliahan saja namun juga perlu mengerti kondisi perusahaan
yang sesungguhnya. perubahan teknologi dan percepatan informasi telah mempengaruhi
aspek-aspek dalam proses produksi diperusahaan. Dengan adanya peranan perguruan tinggi,
sebagai research and development diharapkan mampu menjawab tantangan dalam perubahan
tersebut.
Oleh sebab itu, sejalan dengan usaha untuk membangun perekonomian yang stabil dan
berkelanjutan melalui sektor industri yang kokoh, maka diperlukan adanya keseimbangan
antara dunia pendidikan dan industri guna menghasilkan sarjana yang berkualitas, yang
memiliki pemahaman dan keterampilan yang berkaitan dengan perkembangan teknologi dan
penerapannya. Dengan kemampuan akademis yang handal dan keterampilan di bidang

Syahirah
114120006
industri
yang mendukung dan cukup, diharapkan tenaga-tenaga kerja yang dihasilkan
nantinya dapat mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan

pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia.
Berdasarkan uraian diatas terlihat bahwa sektor Peminyakan merupakan subjek
pembelajaran lapangan yang sangat penting dan baik bagi mahasiswa khususnya Teknik Kimia
untuk melihat aplikasi dari proses pembelajaran selama dikampus dengan objek yang tepat
sebagai media pembelajaran, salah satunya adalah PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI
Balongan yang bertujuan agar mahasiswa dapat melihat langsung kasus-kasus proses kimia
aktual yang terjadi dilapangan serta mengetahui proses pengolahan minyak bumi mulai dari
unit operasi, utilitas, sistem peralatan beserta fungsi dan cara kerjanya, pengolahan limbah dan
manajemen pabrik sebagai media pembelajaran sebelum memasuki dunia pekerjaan pasca
kampus. Selain itu secara tidak langsung mahasiswa dituntut untuk mengingat kembali materi
pembelajaran yang didapatkan selama bangku kuliah. Sehingga dari sini mahasiswa akan
mendapatkan sesuatu yang baru baik itu dalam hal pengalaman maupun pola berpikir khususnya
yang berhubungan dengan dunia perminyakan (petroleum).
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Indonesia adalah
salah satu perguruan tinggi dengan sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri, unit
operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana bahan mengalami perubahan fisik dan kimia
tertentu. Mahasiswa Teknik Kimia FTI-ITI sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia
secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer,
peneliti, dan pendidik. Untuk mencapai tujuan diatas maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITI
menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori
(khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah.
Sesuai dengan kurikulum Jurusan Teknik Kimia ITI, yaitu adanya Kerja Praktek (2
SKS), kami memilih PT. PERTAMINA Refinery VI sebagai tempat Kerja Praktek, dengan
tujuan mendalami sistem Proses Industri Kimia pada perusahaan ini, khususnya dibagian Oil
and Gas, dengan mempelajari tentang proses pengolahan minyak bumi mulai dari unit
operasi, utilitas, sistem peralatan, pengolahan limbah dan manajemen pabrik. Harapan kami
semoga melalui kerja praktik ini dapat menambah pemahaman dan membuka wawasan
keilmuan yang kami dapatkan dari perguruan tinggi untuk membantu memecahkan
permasalahan khususnya di bidang Teknik Kimia.

Syahirah
114120006
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. PERTAMINA Refinery VI ini, adalah sebagai
berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih
menangani permasalahan dalam industri serta melaksanakan studi perbandingan antara
teori yang didapat di dalam kuliah dengan penerapan di industri.
2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
3. Dunia usaha mampu mewujudkan kepedulian dan partisipasinya dalam memberikan
kontribusi pada sistem pendidikan nasional.
4. Menciptakan dan menumbuhkan pola pikir konstruktif yang berwawasan bagi mahasiswa
dan dunia kerja.
5. Mengetahui perkembangan teknologi modern pada bidang Industri, terutama yang
diterapkan di
PT. PERTAMINA Refinery VI Memperoleh pemahaman yang
komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by doing.

6. Untuk memenuhi
beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri ITI.

7.
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah :
1.3.1 Manfaat bagi Mahasiswa :
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman
yang terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan kesempatan untuk
mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku kuliah untuk mendapatkan
pemahaman yang lebih baik lagi mengenai dunia industri.
2. Kegiatan Kerja Praktek ini dapat mengembangkan wawasan dalam berpikir, bernalar,
menganalisa, dan mengantisipasi suatu problem dengan mengacu pada materi teoritis
dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya,
sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai problema di

Syahirah
114120006
lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan

inovatif.
3. Memperoleh pengalaman kerja yang praktis dan mengenal lebih jauh relevansi ilmu
yang diterima selama kuliah, di mana teori dan praktek yang diperoleh dapat diterapkan
dalam situasi yang sesungguhnya dilapangan/industri.
1.3.2 Manfaat bagi Perusahaan :
1. Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di perusahaan tempat Kerja
Praktek.
2. Sarana untuk menjembatani hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Institut
Teknologi Indonesia, khususnya mengenai rekruitmen tenaga kerja.
1.3.3 Manfaat bagi Perguruan Tinggi :
1. Sebagai masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana Mahasiswa Teknik Kimia
memahami dan mempraktekkan apa yang telah dipraktekkan diperkuliahan untuk
diaplikasikan atau digunakan diperusahaan.
2. Mencetak tenaga kerja yang terampil, kreatif, dinamis, profesional, jujur dan
bertanggung jawab dalam melakukan suatu pekerjaan.
3. Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia
maupun proses dan teknologi yang mutakhir yang dapat digunakan oleh pihak-pihak
yang memerlukan.
1.4 Ruang Lingkup kerja Praktek
Ruang lingkup kerja praktek dilaksanakan didalam area kilang bagian energy convertion
control & loss dalam unit Hydrogen Plant
Materi yang dipelajari antara lain:

1. Profil Perusahaan (Sejarah dan Manajemen Industri).
2. Pengenalan Proses Pengolahan
a. Jenis proses pengolahan yang diterapkan.
b. Diagram alir proses pengolahan.
c. Kapasitas produksi.
3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan.
4. Alat kontrol : performance dan cara kerja.
5. Pemeliharaan, terutama dari bahaya scale, korosi.
6. Laboratorium : uji kualitas bahan baku dan sampel produksi.

Syahirah
114120006
7. Sistem utilitas
a. Unit pengolahan air untuk industri.
b. Unit pengadaan steam/uap dan sistem pendingin.
c. Unit pengolahan limbah.
d. Utilitas pendukung lainnya ( pengadaan energi listrik, dll ).
8. Optimalisasi.
9. Tugas khusus : Mengetahui kinerja furnace 22-F-101 pada unit Hydrogent Plant
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek
Lokasi pelaksanaan Kerja Praktek adalah di PT. Pertamina RU VI Balongan, yang
terletak di Jln. Raya Balongan km. 9, Balongan Indramayu, Jawa Barat.
1.5.2 Waktu Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan Kerja Praktek disesuaikan dengan kalender Institut teknologi
Indonesia yang berlangsung selama satu bulan, yaitu pada tanggal 18 Januari hingga 18
Februari 2016.
1.6 Batasan Masalah
Pada penulisan laporan kerja praktek ini, untuk menganalisa masalah yang ada diperlukan
adanya batasan-batasan agar lebih tertuju dan terkonsentrasi pada permasalahan yang akan
dibahas. Ruang lingkup kajian laporan ini dibatasi pada studi kasus tentang analisa performa heat
exchanger yang meliputi:
a. Melakukan evaluasi kinerja pada furnace 22-F-161 pada Hydrogen PlantUnit dengan
cara menghitung efisiensi furnace menggunakan 3 metode yaitu heat absorbed and
released method, gas loss method, API method.
b. Membandingkan hasil perhitungan data aktual dengan data desain yang ada.


Syahirah
114120006
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Energi merupakan salah satu kebutuhan yang sangat penting bagi kehidupan manusia.
Sampai saat ini minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia, baik sebagai
sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk pemenuhan kebutuhan
masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi
merupakan tujuan utama dari perusahaan- perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi
sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara
untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini
ditujukan untuk menghindari praktik monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam.
Kegiatan pengeboran minyak bumi pertama kali dilakukan didunia pada tahun 1859 oleh
Kolonel Edwin L.Drake dan William Smith de Titusville di Negara bagian Pensilvania,
Amerika Serikat. Sedangkan Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan
oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang melakukan
pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil
ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut
ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa
Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo
(Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain
mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell,
Stanvac, Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran
minyak di Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan
minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu
Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA).
Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada
tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA

Syahirah
114120006
dijadikan satu perusahaanyang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Negara (PN PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada
tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadiPT.
PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero), yang
merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yan berwenang mengelola semua
bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di Indonesia. Berikut ini adalah kronologis
sejarah berdirinya PT Pertamina (Persero) dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut:
Tabel 2.1. Kronologis Sejarah Berdirinya PT Pertamina (Persero)
Tahun
1945
Keterangan
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia
(PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan perusahaan minyak nasional
pertama di Indonesia
April 1954
PT PTMNRI Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU)
10 Desember 1957 TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT
1 Januari 1959
PERMINA)
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia
Februari 1961
(PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara Pertambangan
Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi sebagai satu-satunya
1 Juli 1961
20 Agustus 1968
distributor minyak di Indonesia.

PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN PERTAMINA)
15 September
sesuai PP No. 27/1968

PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA berdasarkan
1971
17 September
UU No. 8/1971
PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP
2003
No. 31/2003
(Sumber : PERTAMINA, 2005)
2.2 Macam macam Kilang PT Pertamina (Persero)
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM di Indonesia
tantangan yang dihadapi PT Pertamina (Persero) semakin berat karena lonjakan kebutuhan

Syahirah
114120006
BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap
stabil.
Dalam pembangunan nasional, PT Pertamina(Persero) memiliki tiga peranan penting,
yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan pengetahuan.
Untuk memenuhi dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM, PT Pertamina (Persero)
membangun tujuh buah kilang di berbagai wilayah Indonesia namun hanya mengoperasikan
enam buah unit kilang dengan kapasitas total mencapai 1.046,70 ribu barrel. Adapun
kapasitas produksi untuk masing-masing unit pengolahan PT Pertamina (Persero), sebagai
berikut:
Tabel 2.2. Kapasitas Kilang PT Pertamina (Persero)
NAMA KILANG
RU I Pangkalan Brandan
RU II Dumai, Riau
RU III Plaju, Sumatera Selatan
RU IV Cilacap, Jawa Tengah
RU V Balikpapan, Kalimantan Timur
RU VI Balongan, Jawa Barat
RU VII Kasim-Sorong, Papua
KAPASITAS (BPSD)
Non aktif
177.000
145.000
348.000
266.000
175.000
10.000
BPSD
: Barrel Per Stream Day
Sumber
: PT PERTAMINA ( Persero ) 2011, Operational Report
Sejak tahun 2007 PT Pertamina(Persero) RU I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara yang

tadinya memiliki kapasitas pengolahan sebesar 5.000 BPSD sudah tidak beroperasi lagi
dikarenakan beberapa sumur yang menjadi sumber feed sudah tidak berproduksi.
2.3 Visi, Misi, Slogan PT. PERTAMINA (Persero)
Dalam peranannya sebagai elemen penting dalam pemenuhan kebutuhan BBM di
Indonesia, PT Pertamina (Persero) mempunyai visi danmisi, yaitu :
Visi PT. PERTAMINA (Persero)

Menjadi perusahaan energi Nasional kelas Dunia.


Syahirah
114120006
Misi PT. PERTAMINA (Persero)

Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara terintegrasi,
berdasarkan prinsip- prinsip komersial yang kuat.
Slogan PT. PERTAMINA (Persero)

PT Pertamina (Persero) juga memiliki slogan yaitu Selalu Hadir Melayani. Slogan
ini diharapkan dapat mendorong seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap
enterpreneurship dan customer oriented yang terkait dengan persaingan yang sedang
dan akan dihadapi perusahaan.
Selain itu Pertamina berjalan sesuai dengan pedoman perilaku yang menjadi dasar dalam
menjalankan pekerjaannya. Pedoman Perilaku ini adalah komitmen Pertamina untuk patuh
pada ketentuan hukum dan standar etika tertinggi dimana saja Pertamina melakukan kegiatan
bisnis/operasionalnya. Model-model perilaku yang diberikan dalam Pedoman Perilaku ini
bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6C (Clean, Competitive, Confident, Customer Focused,
Commercial dan Capable) yang diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi dan
menjadi perilaku khas Insan Pertamina. Nilai tersebut adalah sebagai berikut :
A. Clean
Perusahaan dikelola secara profesional dengan :
Menghindari benturan kepentingan;
Tidak mentolerir suap;
Menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas; serta
Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
B. Competitive
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
C. Confident
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi
BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
D. Customer Focused

Syahirah
114120006
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan yang

pelayanan terbaik kepada pelanggan.
E. Commercial
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil keputusan
berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
F. Capable
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
(www.pertamina.com)
2.4 Sejarah Logo PT Pertamina (Persero)
PT Pertamina (Persero) adalah salah satu dari berbagai perusahaan yang memiliki suatu
logo yang telah dikenal oleh kalangan masyarakat. Logo PT Pertamina (Persero) dari tahun
ke tahun mengalami perubahan dan pembaharuan. Logo kuda laut yang saling berhadapan
mengapit bintang merupakan logo PT Pertamina (Persero) pertama yang diresmikan
berdasarkan keputusan direksi PT PERTAMINA 914/kpts/dr/du/1971.PT
Gambar 2.1. Logo PT Pertamina (Persero)
Makna dari logo :
Kuda Laut :
Fosilfosil yang mengandung minyak dan mempunyai daya hidup yang besar.
Pita (banner) :

Syahirah
114120006
Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad.
Warna Merah :
Keuletan, ketegasan, dan keberanian dalam menghadapi berbagai kesulitan.
Warna Kuning :
Keagungan citacita yang hendak dicapai dalam ketekunan dan penuh keyakinan.
Warna Biru :
Kesetiaan pada Tanah Air Indonesia, dasar negara Pancasila, dan UUD 1945.
PT Pertamina (Persero) kembali mengalami pergantian logo pada tahun 2005. Hal ini
didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian lambang atau logo ini
diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal mendorong daya saing dalam
menghadapi perubahan perubahan yang terjadi serta mendapatkan image yang baik
diantara gas companies dan gas oil. PT Pertamina(Persero) mengukuhkan pergantian logo
menjadi huruf P yang telah terdaftar pada Direktorat Hak Cipta Desain Industri Desain Tata
Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI dengan surat
pendaftaran ciptaan No. 028344 pada tanggal 10 Oktober 2005.
Gambar 2.2 Logo Baru PT Pertamina (Persero)

Logo PT Pertamina(Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut:
1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukkan PT Pertamina
(Persero) sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan alir besar yang diambil PT Pertamina(Persero) dan
aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana :
Biru berarti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab
Hijau berarti sumber energi yang berwawasan lingkungan


Syahirah
114120006
Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi

berbagai macam kesulitan.
2.5 PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Dalam kaitan dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di bidang energi tersebut,
keberadaan kilang Balongan mempunyai makna yang besar, tidak saja bagi PT.PERTAMINA
(Persero), tetapi juga bagi bangsa dan negara. Di satu pihak ini dapat meningkatkan kapasitas
pengolahan di dalam negeri yang masih sangat dibutuhkan, di lain pihak juga dapat
mengatasi kendala sulitnya mengekspor beberapa jenis minyak di dalam negeri dengan
mengolahnya di kilang minyak di dalam negeri. Sehingga pada tahun 1991, Balongan dipilih
sebagai lokasi kilang yang dinamakan proyek kilang EXOR-I (Export Oriented Refinery-I)
Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif PT.PERTAMINA
(Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin hari semakin
bertambah, khususnya untuk DKI Jakarta dan sekitarnya. Dari studi kelayakan yang telah
dilakukan, pembangunan kilang Balongan diadakan dengan sasaran antara lain :
1. Pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri, terutama Jakarta dan sekitarnya
2. Peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor
3. Memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri
4. Pengembangan daerah
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang dinamakan
Proyek Exor (Export Oriented Refinery) I. Pemilihan Balongan sebagai lokasi Proyek Exor I
berdasarkan atas:
1. Relatif dekat dengan konsumen BBM terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa Barat.
2. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu : Depot UPMS III, Terminal DOH
3.
4.
5.
6.
Karangampel, Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single Buoy Mooring (SBM).
Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JJB (Jawa Bagian Barat) dan BP.
Selaras dengan proyek pipanisasi BBM di Pulau Jawa.
Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang produktif.
Tersedianya sarana infrastruktur.
Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya investasi
pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari keuntungan PT
Pertamina(Persero) lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity dari
pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu membangun

Syahirah
114120006
kilang-kilang lainnya sebelum ATMOSPHERIC 1990. Oleh karena itu kilang Balongan
disebut kilang milik PT Pertamina (Persero).
Kilang Balongan merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah minyak mentah
jenis Duri sebanyak 80% dan minyak mentah Minas sebanyak 20%. Pada tahun 1990-an,
crude Duri mempunyai harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik
sebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude Duri dapat terlihat diantaranya
dari kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon
serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum
adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar,
sementara itu produksi minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar dengan
diterapkannya metode Secondary Recovery. Saat ini, feed yang digunakan pada kilang
Balongan merupakan campuran crude Duri, Minas, JMCO (Jatibarang), Mudi dan Banyu
Urip (Cepu), AZERI (Azerbaijan), dan Nile Blend.
Start Up Kilang PT.PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dilaksanakan pada bulan
Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian
ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) dikarenakan unit Residue
Catalytic Cracking (RCC) di kilang mengalami kerusakan. Unit RCC ini merupakan unit
terpenting di kilang PERTAMINA RU-VI karena merupakan unit yang merubah residu
menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Kapasitas unit ini merupakan yang terbesar di
dunia untuk saat ini. Kilang RU-VI Balongan memiliki beberapa keunikan dan keunggulan,
antara lain :
1. Dirancang dengan Engineering adecuacy yang memenuhi kebutuhan operasional dengan
tingkat fleksibilias tinggi. Hal ini menunjukan bahwa pada umumnya parameter
operasional telah dicapai rata-rata berada di atas unjuk kerja yang dirancang.
2. Merupakan unit RCC terbesar di dunia saat ini.
3. Fitur dari unit proses RCC baik berupa kemampuan peralatan untuk mendukung pola
operasi beyond design ataupun field product yang dihasilkan merupakan produk konsep
rekayasa dan rancang bangunnya optimal.
4. Fleksibilitas feed yang tinggi terutama Unit CDU, yaitu rata-rata rasio feed crude pada
saat ini Duri : Minas = 50 : 50 dibanding desain awal (80:20), sedangkan Unit RCC yang
menyesuaikan kapasitas rasio feed dapat dioperasikan, yaitu AR : DMAR = 45 : 55
dibandingkan dengan desain awal 35 : 65.


Syahirah
114120006
5. Peralatan utama Unit RCC, yaitu Main Air Blower dan Wet Gas Compressor yang
dioperasikan untuk menunjang operasi Unit RCC kapasitas 115%. Rancangan konsep CO
Boiler merupakan pertama di dunia yang memiliki tiga fungsi, yaitu : sebagai CO Boiler,
auxiliaries boiler dan waste heat boiler.
6. Pada saat ini merupakan satu-satunya kilang dalam negeri yang memproduksi premium
(bensin) tanpa timbal (Kilang Langit Biru Balongan).
2.6 Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki logo sendiri untuk kilang RU VI
Balongan. Berikut adalah logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan :
Gambar 2.3. Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki makna sebagai berikut:

1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi ciri khas dari PT
Pertamina (Persero) RU VI Balongan
3. Warna
Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam setiap
tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran

Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero)
Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan


Syahirah
114120006
2.7 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan, dalam beroperasi mempunyai visi dan misi
sebagai berikut:
Visi
Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
Misi
1. Mengolah crude dan naphta untuk memproduksi BBM, BBK, Residu, NBBM. dan
Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta berdaya saing tinggi
untuk memenuhi kebutuhan pasar.
2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman, andal, efisien,
serta berwawasan lingkungan.
3. Mengelola aset RU VI secara profesional yang didukung oleh sistem manejemen yang
tangguh berdasarkan semangat kebersamaan, kepercayaan, dan prinsip bisnis saling
menguntungkan.
2.8 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI didirikan di Balongan, yang merupakan salah
satu daerah kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk penyiapan lahan kilang,
yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari
pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak +70 km arah bujur timur dari pantai Balongan.
Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari
tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa
ke arah kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah
sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara,
Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan
produksi migasnya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk
Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru

Syahirah
114120006
dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan
sekitarnya.
Area kilang terdiri dari:
a. Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang dan 200 ha daerah penyangga
b. Sarana perumahan : 200 ha
Gambar 2.4. Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan

Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya faktor
pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RUVI Balongan
adalah:
1. Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
2. Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).
3. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic
Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih
65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pipanisasi dengan
pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan

Syahirah
114120006
maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchangers
(sebagai pendingin), air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air,
kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water
treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini
adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan
persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU-VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai utara
yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi hasil produksi,
terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang
berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang.
Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak.
Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan
propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan terdiri
dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses pendirian Kilang
Balongan yang berupa tenaga kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup
masyarakat sekitar. Sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan untuk proses
pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah
berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.
2.9 Proyek dan Konstruksi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Proyek kilang balongan semula dinamakan EXOR-I. Setelah beroperasi, menjadi
kilang BBM PERTAMINA Balongan dan merupakan unit pengolahan VI yang dimiliki PT.
PERTAMINA (Persero). Teknologi proses yang dipilih ditujukan untuk memproduksi
premium, kerosin, dan solar sebanyak 72% sedangkan lainnya berupa prophylene, LPG, fuel
oil, dan decant oil. Produk ini merupakan produk paling mahal dibandingkan premium,
kerosin, dan solar. Kegiatan Engineering Procurement and Construction (EPC) dilakukan
oleh konsorsium yang terdiri dari JGC dan Foster Wheeler.
Kegiatan EPC diatur dalam EPC Agreement. Sebagai product offtacker (pembeli)

Syahirah
114120006
adalah British Petroleum (BP). Jangka waktu pelaksanaan adalah 51 bulan, yaitu sejak EPC
Agreement ditandatangani pada tanggal 1 September 1990 dan berakhir pada bulan
November 1994. Pada Tabel 2.3 dapat dilihat kronologis konstruksi proyek PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Tabel 2.3. Kronologis Konstruksi Proyek Kilang RU-VI Balongan
WAKTU
KEGIATAN
1 September 1990
EPC Agreement
51 bulan
Kegiatan proyek dan konstruksi
25 Agustus 1994
Mechanical Completion
5 Mei 1994
Start Up CDU
25 Oktober 1994
1 3 Desember
Performance Test
1994
Demo Test
30 November 1994
Operation Acceptance As Whole
16 Januari 1995
Turn Over EXOR I kepada PT. PERTAMINA
24 Mei 1995
Peresmian kilang
2005
Pembangunan Naphtha Processing Unit
2008
Sumber: PERTAMINA, 2007
Persiapan peningkatan produksi Propylene
Adapun daftar unit proses beserta kapasitasnya serta kualifikasi feed dan produk seperti
pada Tabel 2.4
Tabel 2.4. Daftar Unit Proses Beserta Kapasitasnya
No.
Kode/Unit Kilang Kapasitas

Lisensi
Masukan
PROCESS COMMON (1039)
Keluaran
Offgas (C2min),
11 CDU
12.500
Foster
Minas & Duri
1.
naphtha,
kerosene, ADO/GO,
atm
(Crude Distillation Unit)

12/13 ARHDM
BPSD
58.000

Wheeler (FW)
Crude
Atmospheric
Residue
Offgas (C4min),

Syahirah
114120006
naphtha,
2.
(Atmospheric Residue
Chevron
BPSD
kerosene, ADO/GO &

residue & H2
Hydrodemetallization)
14 GO HTU
demetalization AR
32.000
3.
(Gas Oil Hydrotreater
Untreated gas oil/ Offgas (C2min), Wild

UOB
BPSD
ADO, H2
nafta, ADO/GO
Unit)
RESIDUE CATALYTIC CRACKER COMPLEX
(1520)
Offgas (C2min),
4.
5.
15 RCC
(Residue Catalytic
83.000
Cracker)
Unsaturated gas
BPSD
UOB
16 Plant
Atm Residue&
demetalization
AR
UOB
naphtha,
DCO, & untreated
LCO
LPG mix& UGP
RCC Nafta
Naphtha (RON-92)
22.500
6.
17 LPG Treater Unit

Gasoline Treater
7.
LPG mix&caustic
Merichem
BPSD
47.500
18 Unit
LPG mix treated

Soda
UGP Nafta &
Merichem
BPSD
Motor gasoline-92
caustic soda
Propylene, propane,
19 PRU (Propylene
7.000
Recovery Unit)
20 Catalytic
BPSD
13.000
8.
dan
UOB
9.
butane mix
Butane& Polygasoline
UOB
Condensation Unit
21 LCO HTU (Light
Butane Mix
BPSD
(RON-98)
15.000
10.
LPG Mix Treated
Cycle Oil/Kerosene
LCO, Kerosene & Saturated gas (C2 min),

UOB
BPSD
Hydrogen gas
76
Natural gas & RF
Wild nafta, kerosene
Hydrotreater Unit)
11.
12.
22 H2Plant
23 Amine Unit
FW
MMSCFD
57.774 m3/h

JGC
Hydrogen gas
Gas
Saturated &
Refinery fuel gas
unsaturated gas

Syahirah
114120006
13.
24 SWS (Sour Water 132,80 m3/h
JGC
Stripper)
Sour Water
Stripped Sour water
Stripping
Sumber: (Refleksi dan Proyeksi, Sewindu Operasi Kilang Pertamina RU VI Balongan

Menuju Kilang Unggulan)
2.10 Pengertian Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Produk yang dihasilkan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi menjadi
tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM dan jenis BBK (Bahan
Bakar Khusus). Jenis produk, kapasitas, dan satuannya sesuai Tabel 2.5
Tabel 2.5. Jenis Produk
No
Jenis Produk
Jumlah
Satuan
Produk BBM
Decant Oil
5.750
BPSD
Industrial Diesel Fuel(IDF)
16.000
BPSD
Kerosene
11.950
BPSD
Solar
27.000
BPSD
Premium, Pertamax, Pertamax Plus
58.950
BPSD
Produk Non BBM
Sulfur
27
Ton/hari
Propylene
454
Ton/hari
LPG
565
Ton/hari
2.11 Bahan Baku PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku utama yang
berupa minyak mentah (Crude Oil), bahan baku penunjang dan aditif berupa bahan kimia,
katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem utilitas berupa air dan udara.
2.11.1 Bahan Baku Utama
Kilang RU VI-Balongan dirancang untuk mengolah minyak bumi di

Syahirah
114120006
Indonesiasebesar 125.000 BPSD. Bahan baku utama yang digunakan pada PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan adalah minyak Duri dan minyak Minas yang
berasal dari Dumai dan Riau, serta campuran minyak mentah Nile Blend dari Afrika
Selatan. Pada awalnya bahan baku utama yang digunakan adalah minyak mentah yang
berasal dari Duri dan Minas dengan perbandingan Duri : Minas adalah 80% : 20%.
Namun dalam perkembangan selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang lebih baik,
jumlah perbandingan dari minyak Duri dan minyak Minas yang dicampurkan hampir
sama, yaitu mendekati perbandingan 50% : 50%. Selain itu juga dilakukan penambahan
pencampuran minyak JMCO (Jatibarang Mixed Crude Oil), Nile Blend, MUDI (Gresik),
Banyu Urip, AZERI (Malaysia) dalam jumlah yag kecil mengingat kandungan minyak
Duri dan Minas yang sudah mulai terbatas dan sifat dari minyak mentah tersebut yang
sesuai dengan kondisi dari PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Tabel 2.6. Spesifikasi minyak bumi Duri, Minas, Jatibarang, Arjuna, Azeri, Nile Blend,
dan Mudi.


Syahirah
114120006
Tabel
2.7.
Spesifikasi minyak bumi Banyu Urip, Cinta, Lalang, Sarir.


Syahirah
114120006
2.11.2 Bahan Baku Penunjang dan Aditif

Bahan-bahan penunjang digunakan untuk mendukung proses-proses pengolahan dan
menghindari terjadinya kerusakan-kerusakan pada unit-unit pemproses. Bahan bahan
penunjang ini berupa bahan kimia, katalis dan resin yang digunakan pada unit-unit proses
di kilang Balongan. Bahan-bahan penunjang ini dapat dikelompokkan menjadi bahan
penunjang proses, penunjang produk dan penunjang utilitas. Beberapa bahanJurusan Teknik Kimia

Syahirah
114120006
bahanpenunjang yang digunakan pada kilang Balongan adalah sebagai berikut:

1. Bahan Kimia
a) Soda Kaustik (NaOH) berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH raw
water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan
menyerap senyawa
sulfur seperti H2S, merkaptan, COS dan CS2.

b) Corrosion inhibitor, berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi pada overhead
kolom distilasi (11-C- 101), mencegah korosi sepanjang cooling water, dan
mengurangi laju korosi di overhead sistem flash rectifier dengan pembentukan
film.
c) Amina monoetanol (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap senyawa COS dan
CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terkandung dalam C3.
d) Demulsifier, berfungsi untuk menghindari dan memecah emulsi minyak yang
terbentuk sehingga dapat mempercepat pemisahan pada desalter. Demulsifier
diinjeksikan ke crude charge secara kontinyu pada suction pump untuk
membantu difusi kimia ke dalam minyak.
e) Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling-fouling yang dapat
terjadi pada preheater.
f) Wetting Agent, berfungsi memecah minyak yang mengelilingi padatan dan
memindahkan padatan tersebut dari fasa minyak ke fasa cair sehingga mudah
untuk dipisahkan.
g) Sodium nitrat (NaCO3) dan soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralkan
senyawa klorida yang dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di
permukaan tube heater.
h) Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling dan
mengatur pH.
i) Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan mencegah
terbentuknya lumut atau kerak.
j) Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4.H2O), berfungsi untuk
membantu
penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan entrainment solvent.

k) LPG odorant, berfungsi sebagai detektor kebocoran LPG. Anti foam, digunakan

Syahirah
114120006
untuk mencegah terjadinya foaming pada amine regenerator.

l) Karbon aktif, digunakan sebagai media penyerap produk korosi yang
terbawa dalam larutan lean amine. Karbon aktif dipakai pada 23-S-102 (carbon
filter). CO Promotor digunakan untuk mempercepat pembakaran CO menjadi CO2
pada CO boiler dan meminimalisir peningkatan temperatur yang ditimbulkan
seperti after burning padadilute phase regenerator. Metal Passivation, digunakan
untuk menurunkan efek metal terhadap katalis.
2. Bahan Penunjang Produk.
a) Demulsifier, berfungsi untuk menghindari dan memecah emulsi minyak yang
terbentuk sehingga dapat mempercepat pemisahan pada desalter. Demulsifier
diinjeksikan ke crude charge secara kontinyu pada suction pump, untuk
membantu difusi kimia ke dalam minyak.
b) Clay, berfungsi untuk menstabilkan warna pada produk kerosin.
c) Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan endapan yang
menggumpal (gum) pada profuk nafta dan gasolin. Gum dapat menyebabkan
terjadinya penyumbatan pada filter atau karburator pada mesin bahan bakar
kendaraan atau mesin pengguna premium atau poligasolin.
3. Katalis, Resin, dan Adsorbent.
Beberapa jenis katalis dan resin yang digunakan di PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan dapat dilihat pada tabel 2.8 :
Tabel 2.8. Katalis dan Resin PT.PERTAMINA (Persero)


Syahirah
114120006


Syahirah
114120006
2.12 Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Terdapat dua kategori bahan produk yang dihasilkan yaitu : produk utama yang
berupa kerosine, solar, premium, pertamax, pertamax plus, LPG dan produk samping
berupa Decant Oil dan Propylene.
2.12.1 Produk Utama
Produk yang dihasilkan PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM dan jenis BBK
(Bahan Bakar Khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya adalah sebagai berikut:
Tabel 2.9. Produk-Produk Kilang RU VI Balongan
Tabel-tabel di bawah ini menunjukkan spesifikasi dari tiap produk tersebut.

Tabel 2.10. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Minyak Tanah
Sifat
Satuan
Densitas pada 15C

Titik asap
Nilai jelaga (char value)
Distilasi:
Perolehan pada 200 C
Titik akhir
Titik nyala Abel
Kandungan belerang
Bau dan warna
Kg/m3
Mm
mg/kg

%vol
C
C
%wt
Batasan
Min
Max
835
15
40
18
310
38
0,2
Dapat dipasarkan

Syahirah
114120006
Tabel 2.11. Spesifikasi LPG

Sifat
Satuan
Vapor pressure, 100F

Weathering test at 36F
Coppercorrosion
Total sulphur
Watercontent
Komposisi:
C2
C3 dan C4
C5+ (C5 and heavier)
Ethyl atau buthyl
Psig
%vol
1 jam/100F
Grains/100
cuft
Batasan
Min Max
145
95
ASTM no.1
-
15
No freewater
%vol
%vol
%vol
ml/1000 AG
97,0
50
0,8
2,0
-
mercaptan added
Tabel 2.12. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis bensin 88

Karakteristik
Satuan
Batasan
Min
Max
88
360
0,05
0,013
Bilangan oktana
RON
Stabilisasi oksidasi (periode reduksi)
Menit
Kandungan sulfur
%m/m
Kandungan timbal (Pb)
g/l
Distilasi:
10% vol penguapan
C
74
C
75
125
50% vol penguapan
C
180
90% vol penguapan
C
215
Titik didih akhir
%vol
2,0
Residu
Kandungan oksigen
%m/m
2,7
Washed gum
mg/100 ml
5
Tekanan uap (RVP)
kPa
69
Berat jenis (pada suhu 15 C)
kg/m3
715
780
Korosi bilah tembaga
Merit
Kelas 1
Uji doctor
Negative
Sulfur mercaptan
%massa
0,002
Jurusan
Teknik
Kimia
Anggi
Novarita
Simbolon
114120044
Penampilan visual
Jernih dan terang
InstitutKandungan
Teknologi pewarna
Indonesia
114120006
g/100Syahirah
ml
0,13
Bau
Dapat dipasarkan
Tabel 2.13. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis bensin 92

Karakteristik
Satuan
Bilangan oktana
Stabilisasi oksidasi (periode reduksi)
Kandungan sulfur
Kandungan timbal (Pb)
Kandungan phosphor
Kandungan logam
Kandungan silicon
Kandungan oksigen
Kandungan olefin
Kandungan aromatic
Kandungan benzene
Distilasi:
10% vol penguapan
50% vol penguapan
90% vol Karakteristik
penguapan
Titik didih akhir
Bilangan
oktana
Residu
Stabilisasi
Sedimen oksidasi (periode reduksi)
Kandungan
sulfur
Unwashed gum
Kandungan
Washed gumtimbal (Pb)
Kandungan
Tekanan uapphosphor
Kandungan
logamsuhu 15 C)
Berat jenis (pada
Kandungan
Korosi bilahsilicon
tembaga
Kandungan
Uji doctor oksigen
Kandungan
olefin
Sulfur mercaptan
Kandungan
Penampilanaromatic
visual
Kandungan
benzene
Kandungan pewarna
Distilasi:
Warna
10% vol penguapan
50% vol penguapan
90% vol penguapan
Titik didih akhir
Residu
Sedimen
Unwashed gum
Washed gum
Karakteristik
Tekanan uap
Korosi bilah Bilangan
tembaga cetana
Angka cetana
Uji doctor
Sulfur mercaptan
Jurusan
Teknik Kimia
Penampilan
visual
Institut
Teknologi Indonesia
Kandungan
pewarna
Warna
RON
Menit
%m/m
g/l
mg/l
mg/l
mg/l
%m/m
%v/v
%v/v
%v/v
C
C
Satuan
C
C
%vol
RON
Menit
mg/l
%m/m
mg/100
ml
g/l
mg/100 ml
kPamg/l
3
mg/l
kg/m
mg/l
Merit
%m/m
%v/v
%massa
%v/v
%v/v
g/100
l
Batasan
Min
Max
92
480
0,05
0,013
Tak terdeteksi
Tak terdeteksi
Tak terdeteksi
2,7
*)
50,0
5,0
*)apabila
kandungan olefin
di atas 20%, hasil
pengujian
angka
stabilitas oksidasi
minimum
1000
menit.
Tabel 2.14.
Spesifikasi bahan
bakar minyak
70
jenis bensin 95
77
110
*)apabila
130 Batasan
180
Max
- Min
215
kandungan
- 95
2,0 olefin di atas
- 480
1 - 700,05
20%,
hasil
0,013
5
pengujian
Tak
terdeteksi
45
60
angka stabilitas
715 Tak terdeteksi
770
Tak
terdeteksi
Kelas 1
oksidasi
2,7
Negative
minimum 1000
- 0,002*)
40,0
Jernih- dan terang
menit.
0,135,0
Tabel
Biru
C
70
2.15.
C
77
110
Spesifikasi
C
130
180
C
205
bahan bakar
%vol
2,0
minyak
mg/l
1
mg/100 ml
70
minyak solar
mg/100 ml
5
Batasan
kPaSatuan 45
60
kg/m3
715Min
770 Max
Merit
Kelas 1
48
Negative
%massa
0,002
Anggi Novarita
Simbolon
Jernih dan terang114120044
Syahirah
g/100 l
0,13114120006
Kuning
Indeks cetana
Viskositas (pada suhu 40 C)
Kandungan sulfur
Kandungan FAME
Kandungan methanol&etanol
Kandungan abu
Kandungan sedimen
Kandungan air
Distilasi:
T90 (90% vol max)
Titik nyala
Titik tuang
Residu karbon
Biological growth
Korosi bilah tembaga
Bilangan asam kuat
Bilangan asam total
Penampilan visual
Warna
kg/m
mm2/s
%m/m
%v/v
%v/v
%m/m
%m/m
mg/mg
45
815
870
2,0
5,0
0,35
10
Tak terdeteksi
0,01
0,01
500
C
C
C
%m/m
55
-
Merit
mg KOH/g
mg KOH/g
370
18
0,1
Nihil
Kelas 1
0
0,6
Jernih dan terang
3,0
Tabel 2.16. Spesifikasi propylene

Senyawa
Propylene
Total paraffin
Methane
Ethylene
Ethane
Cyclopropane
C4 hydrocarbons
Pentene
Acetylene
Methyl acetylene
Propadiene
1,3 Butadiene
Total butenes
Pentane
H2
N2
CO
CO2
O2
Water
Satuan
% mol
% mol
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
vol ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
vol ppm
vol ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppm
Spesifikasi
99,6 min
0,4 max
20 max
25 max
200 max
10 max
5 max
10 max
1 max
2 max
2 max
2 max
100 max
100 max
20 max
100 max
0,1 max
1 max
1 max
2,5 max

Syahirah
114120006
Methanol(+IsopropylAlcohol)
Chloride
Total sulphur
Total carbonyl as MEK
COS
Arsine
S
Phospine
Ammonia
Antimony
wt ppm
wt ppm
wt ppm
mol ppm
wt ppb
wt ppb
wt ppm
wt ppm
wt ppm
wt ppb
5 max
1 max
1 max
10 max
30 max
30 max
1 max
0,03 max
5 max
30 max
Tabel 2.17. Spesifikasi Decant Oil

Karakteristik
Specific gravityat 60/60F
Kinematic viscosity at 50C
Flash point PMCC
Pour point
Watercontent
Sulphurcontent
Catalyst as Al
Satuan
cSt
C
C
vol%
wt%
Ppm
Spesifikasi
0,999 max
180 max
60 min
24 max
0,80 max
0,25 max
450 max
Tabel 2.18. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis minyak diesel (IDF)
Batasan
Sifat
Satuan
Densitas pada 15C

Viskositas kinematik (pada suhu 40 C)
Kg/m3
mm2/s
Titik nyala PMCC

Titik tuang
Micro carbon residue
Kandungan abu
Sedimen dengan ekstraksi
Kandungan air
Angka cetana
Kandungan sulfur
Vanadium
Aluminium+silicon
Warna
C
C
%m/m
%m/m
%m/m
%v/v

Diesel I
Min
Max
900
2,5
11,0
60
Diesel II
Min
Max
920
24,0
60
18
0,5
0,02
0,02
0,25
21
3,0
0,05
1,5
100
25
2,0
100
25
0,3
35
%m/m
mg/kg
mg/kg
Class

Syahirah
114120006
Tabel 2.19. Spesifikasi bahan bakar minyak jenis minyak bakar (IFO)
Sifat
Nilai kalori
Densitas pada 15C
Viskositas kinematik (pada suhu 50 C)
Titik nyala
Titik tuang
Residue carbon
Kandungan abu
Sedimen total
Kandungan air
Kandungan sulfur
Vanadium
Aluminium+silicon

Batasan
IFO I
IFO II
Satuan
Min Max Min Max
41,8
MJ/kg 41,87
7
3
Kg/m
991
991
mm2/s
180
380
C
60
60
C
30
40
%m/m
16
20
%m/m
0,10
0,15
%m/m
0,10
0,10
%v/v
0,75
1,0
%m/m
3,5
4,0
mg/kg
200
mg/kg
80

Syahirah
114120006
2.12.2 Produk Unit Proses PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Di kilang RU VI Balongan, untuk mendapatkan produk yang bernilai Crude Oil diolah
pada unit-unit produksi yang dibagi menjadi tiga kelompok besar yang terilihat pada
gambar di bawah ini:
Gambar 2.5. Diagram Blok Proses RU VI Balongan Secara Umum
2.13 Sistem Kontrol

Pada PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan mempunyai sistem kontrol yang
sebagian besar menggunakan kontrol automatik dan manual. Sebagian besar kontrol terpusat
pada DCS (Distributed Control System) yaitu RCC complex, HTU complex, ARHDM complex,
CDU complex dan H2 plant. Kontrol yang digunakan adalah pneumatik karena yang diproses
adalah bahan yang mudah terbakar dan kemudian diubah menjadi signal elektrik (Digital) agar
dapat terbaca di DCS


Syahirah
114120006
2.14 Struktur Organisasi Perusahaan

Tujuan adanya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas
kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas dan diharapkan akan memudahkan pencapaian
tujuan organisasi yang telah ditetapkan.
SENIOR VICE PRESIDENT
GM REFINERY
SECRETARY
SENIOR MAN. OP
& MANUFACTURING
IT AREA RU VI BLG MANAGER

ENGINEERING &
DEVELOPMENT MANAGER
PRODUCTION-I
MANAGER
UNIT MANAGER HR RU VI
RELIABILITY MANAGER
PRODUCTION-II
REF INTERNAL AUDIT BLG MANAGER
PROCUREMENT MANAGER
MANAGER
REFINERY PLANNING & OPTIMIZATION REF FINANCE OS

MANAGER
REG. V MANAGER
HSE MANAGER
COORDINATOR OPI
HOSPITAL BLG DIRECTOR
MAINTENANCE PLANNING & SUPPORT MANAGER
GENERAL AFFAIRS MANAGER
MAINTENANCE
EXECUTION MANAGER
MANAGER LEGAL
CONSUL
TURN / AROUND MANAGER
Gambar 2.6. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI


Syahirah
114120006
1.13 Proyek Kilang Langit Biru Balongan

Proyek langit biru didesain untuk menunjukkan partisipasi dan peran aktif Kilang
Balongan dalam mengurangi kadar polusi udara yang ditimbulkan oleh pembakaran bahan bakar
(terutama bahan bakar bertimbal) dan dalam rangka mengantisipasi Program Indonesia MOGAS
Unleaded (MUL) yang merupakan program Effective 2003, maka dilaksanakan program MUL
yang telah dicanangkan pada tanggal 1 Juli 2001 untuk wilayah Jabotabek dan Kilang Balongan
merupakan satu-satunya penghasil MOGAS Unleaded. (Wheeler Foster, 1993)
1.14 Jam Kerja
Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan karyawan
regular.
1.14.1 Jam kerja shift
Jam kerja shift dilakukan secara bergilir, berlaku bagi karyawan yang terlibat
langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift diatur
sebagai berikut:
Day shift
08.00-16.00 WIB
Swing shift
16.00-24.00 WIB
Night shift
24.00-08.00 WIB
Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok yaitu A,B,C dan D dimana jadwal kerja
dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 3 hari berturut-turut pada
shift yang sama dan setelah itu bergeser ke jam shift berikutnya untuk 3 hari
selanjutnya, setiap kelompok akan mendapatkan libur selama 1 hari.
1.14.2 Jam kerja regular
Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat lansung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan tingkat
staff ke atas. Jadwal kerja jam regular sebagai berikut:
Senin-Kamis

: 07.00 - 15.30 WIB

Syahirah
114120006
Istirahat
: 12.00 - 12.30 WIB
Jumat
: 07.00 15.30 WIB
Istirahat
: 11.30 13.30 WIB
Sabtu dan Minggu libur

1.15 Sarana dan Prasarana
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan menyediakan sarana dan prasarana bagi
karyawan dan keluarganya. Sarana dan prasarana tersebut antara lain:
1) Perumahan
Perumahan dinas dibangun di sekitar pabrik dengan tipe rumah, yaitu:
a)
b)
c)
d)
Tipe B : untuk tim managemen

Tipe C : untuk jabatan kepala bagian
Tipe D : untuk staf
Tipe E : untuk karyawan bidang produksi
Disamping itu, PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan juga memberikan pinjaman

uang bagi karyawan untuk kepemilikan rumah BTN di lokasi kompleks Sibayak Permai.
2) Sekolah
Untuk saat ini, PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan baru membangun sarana
pendidikan Taman Kanak-kanak. Tujuannya ini adalah agar anak-anak karyawan dapat
membaur dan bersosialisasi dengan penduduk di sekitar lokasi pabrik.
3) Transportasi
Sarana transportasi telah tersedia untuk mengantar karyawan yang pulang dari kerja shift
dan disediakan pula transportasi untuk antar jemput anak-anak keluarga PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan ke sekolah.
4) Sarana Ibadah
Masjid Jati dibangun di tengah Wisma Jati dan di lokasi perumahan juga telah dibangun
sarana ibadah berupa masjid dan gereja.
5) Balai Kesehatan

Syahirah
114120006
Balai kesehatan dibangun di dua tempat, yaitu dilokasi pabrik serta rumah sakit di lokasi
perumahan.
6) Kantin
Disediakan kantin dilingkungan pabrik bagi karyawan-karyawan reguler. Sedangkan bagi
karyawan shift disediakan dapur di gedung control dan untuk karyawan yang mendapat
tugas malam disediakan makanan ekstra oleh perusahaan.
7) Sarana Olahraga dan Rekreasi
Sarana olahraga juga disediakan bagi karyawan dan keluarga dimana sarana tersebut
terletak didalam lingkungan perumahan karyawan, seperti:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Lapangan tenis
Lapangan futsal dan sepak bola
Lapangan golf
Lapangan voli
Lapangan bulu tangkis
Kolam renang
Lapangan basket
Ruang serba guna
Asuransi
Setiap karyawan dijamin oleh Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK) dan asuransi jiwa raya.


Syahirah
114120006
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Gambar 3.1. Pembagian unit-unit proses di kilang RU VI Balongan
Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT. PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan dibedakan menjadi tiga, yaitu:
1) Hydro Skimming Complex (HSC)
Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta Processing Unit
(NPU).
2) Distilation & Hydrotreating Complex (DHC)
Unit ini terdiri dari Atmospheric Residue Hydrometallization Unit (AHU) dan Hydro
Treating Unit (HTU).
3) Residue Catalytic Complex (RCC)
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit (RCCU) dan Light End Unit

Syahirah
114120006
(LEU).
4) RCC Offgas to Propylene Project (ROPP)
ROPP merupakan unit terbaru yang memulai start-upnya pada Januari 2013. Unit ini
terdiri dari Low Pressure Recovery Unit (Unit 34), Selective C4 Hydrogenation Unit
(Unit 35), Catalytic Distillation Deisobutenizer (Unit 36), Olefins Conversion Unit
(Unit 37), Regeneration Systems(Unit 38), Binary Refrigeration System (Unit 39).
(Wheleer Foster, 1993)
3.1 Hydro Skimming Complex (HSC)
Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu
Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphta Treating Unit (NPU). Proses yang terjadi pada
Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan
dari crude oil serta proses treating produk naphtha. Unit HSC terdiri dari Crude Distillation Unit
(CDU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
3.1.1 Distilation and Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment (Unit 23),
Sour Water Stripper (Unit 24), dan Sulphur Plant (Unit 25). Penjelasan dari tiap-tiap unit
adalah sebagai berikut :
3.1.1.1 Crude Distillation Unit (Unit 11)
Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing. Kapasitas dari
unit ini adalah sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam). Campuran minyak mentah
yang digunakan pada saat ini terdiri dari 60% crude oil Duri dan 40% crude oil Minas
dalam rangka optimalisasi kilang RU-VI, tetapi saat ini juga digunakan komposisi
dari crude oil lain yang memiliki karakteristik mendekati crude oil Duri dan Minas
yaitu Jatibarang mixed crude oil, Neil Blend crude oil, dan Mudi crude oil. Crude
Distillation Unit terdiri dari dua seksi/bagian yaitu:
a. Seksi Crude Distillation dirancang untuk memisahkan fraksi-fraksi hidrokarbon yang
ada di dalam campuran menjadi produk overhead distillation, combined gas-oil, dan
atmospheric residue.
b. Seksi overhead fraksinasi dan Stabilizer dirancang untuk memisahkan lebih lanjut
produk overhead distilat sehingga diperoleh produk akhir berupa off gas, naphta dan

Syahirah
114120006
kerosin. Seksi ini juga dirancang untuk memproses wild naphta dari unit Gas Oil
Hydrotreating Unit dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naptha dari gas oil
dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beropreasi dengan baik pada
kapasitas antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91.Kapasitas
saat ini 100% adalah 754 ton/jam.
Gambar 3.2. Peralatan Proses Crude Distillation Unit

Tahapan proses :
Feed berupa campuran crude oil dialirkan oleh Crude Oil Charge Pump (11-P101 A/B) dan dipanaskan melewati rangkaian alat penukar panas (Cold Preheater
Train, 11-E-101 s/d 11-E-105) untuk menaikkan temperatur.
Crude oil kemudian dialirkan menuju Desalter untuk mengurangi kandungan
garam yang ada di dalam crude oil. Garam dapat terpecah menjadi asam dan dapat
mengakibatkan korosi pada sistem perpipaan. Wash Water untuk pencuci crude oil
pada Desalter dipanaskan oleh Desalter Effluent Water pada Exchanger (11-E-116),
kemudian diinjeksikan pada crude oil di Upstream Mixing Valve pada Desalter Crude
Oil Charge Pump (11-P-102 A/B) melalui Hot Preheating Train. Mixing Valve
berguna untuk meningkatkan pencampuran yang homogen antara air dengan minyak
sehingga air dapat menyerap garam pada minyak dengan baik. Karena pencampuran
air dengan minyak dapat menyebabkan emulsi sehingga terjadi upset (air masuk ke


Syahirah
114120006
kolom uap) maka diberikan demulsifier. Kondisi operasi Desalter berkisar 150C
dengan tekanan 8 kg/cm2.g sehingga air tetap berwujud cair.
Desalted Crude Oil lalu dipanaskan kembali dengan Hot Preheater Train (11-E106 s/d 11-E-111) dan dipanaskan lebih lanjut di Furnace (11-F-101) hingga 340
360C. Minyak mentah yang berupa uap masuk ke dalam Main Fractionator (11-C101) yang terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray ke 31. Main Fractionator
(11-C-101) untuk fraksinasi steam ke stripping. Stripping menggunakan low pressure
steam yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-F-101) menjadi superheated
steam sebelum diinjeksikan ke stripper.
Dari kolom ini akan dihasilkan top product berupa off gas, naphta, dan kerosin;
Side Stream Product berupa untreated Light Gas Oil (LGO) dan untreated Heavy Gas
Oil (HGO) serta bottom product berupa Atmospheric Residue (AR). Untuk
memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101) digunakan tiga Pump Around
Stream, yaitu Top Pump Around Stream (P-104), Middle Pump Around Stream (P105) dan Bottom Pump Around Stream (P-106). Top Pump Around Stream diambil
dari tray nomor 5 dan digunakan sebagai fluida pemanas pada Cold Preheater Train
(11-E-104) kemudian dikembalikan di top tray. Middle Pump Around Stream diambil
dari tray nomor 15 dan diambil panasnya untuk Splitter Reboiler (11-E-122) dan Hot
Preheater Train (11-E-106), lalu dikembalikan ke tray nomor 12. Bottom Pump
Around Stream diambil dari tray nomor 25 dan panasnya digunakan oleh Stabilizer
Reboiler (11-E-12) dan Hot Preheater Train (11-E-109) sebelum dikembalikan ke
tray nomor 22.
Top Product dari Main Fractionator (11-C-101) dikondensasi dengan Fin Fan
Cooler (11-E-114) serta diinjeksikan ammonia dan Corrosion Inhibitor kemudian
dialirkan menuju vessel (11-V-102). Pada (11-V-102) dipisahkan antara fraksi
minyak, gas dan airnya. Fraksi air dialirkan ke unit Sour Water Stripper. Fraksi
gasnya dialirkan menuju (11-V-103) dan akan digunakan sebagai fuel gas untuk
furnace (11-F-101). Sementara fraksi minyaknya dialirkan menuju stabilizer (11-C104) dengan sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu pada exchanger (11-E-118) dan
(11-E-119). Stabilizer berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon fasa gas dan fasa
minyak. Hidrokarbon fasa gas sebagai top product akan dikondensasikan dan

Syahirah
114120006
dimasukkan ke Stabilizer Overhead Drum (11-V-104). Pada drum ini akan dipisahkan
fraksi off gas dan fraksi airnya. Fraksi off gas dikirim ke unit Amine Treatment
sedangkan fraksi minyak yang terikut dalam kondensat, akan dikembalikan lagi ke
stabilizer sebagai refluks. Sementara itu hidrokarbon fraksi minyak sebagai bottom
product dari 11-C-104 akan diproses lebih lanjut di dalam splitter (11-C-105).
Sebelum masuk splitter, panas dari bottom product dimanfaatkan untuk memanaskan
feed yang akan masuk ke stabilizer (11-E-11). Pada splitter ini dihasilkan produk atas
berupa naphta dan produk bawah berupa kerosin. Produk naphta dialirkan menuju
Naphta Processing Unit (NPU) dan tangki, sementara setelah didinginkan dengan Fin
Fan Cooler (11-E-124) dan kondensor (11-E-126). Sedangkan kerosin, disimpan di
dalam tangki setelah didinginkan terlebih dahulu dengan Fin Fan Cooler (11-E-125)
dan kondensor (11-E-127).
Side Stream Product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Light Gas Oil
(LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO) masing-masing di stripping menggunakan Low
Pressure Steam kemudian dicampurkan sehingga didapatkan Combined Gas Oil
(CGO). Tujuan dari stripping tersebut adalah untuk melucuti fraksi ringan dari
masing-masing LCO dan HGO untuk dikembalikan ke Main Fractionator (11-C101). Sebelum dicampur menjadi CGO, panas dari LGO dan HGO dimanfaatkan
untuk memanaskan crude oil.Sebagian dari Combined Gas Oil (CGO) dialirkan ke
Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 21) untuk diproses lebih lanjut dan sisanya
ditampung di tangki setelah didinginkan terlebih dahulu.
Striping Stream untuk kolom 11-C-101, 11-C-102 dan 11-C-103 menggunakan
Low Pressure Steam (LPS) yang sudah dipanaskan di bagian konveksi Furnace (11F-101) menjadi superheated steam yang mempunyai suhu 350C sebelum
diinjeksikan ke dalam stripper.
Bottom product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Atmospheric Residue
yang mengandung hidrokarbon fraksi berat digunakan panasnya untuk memanaskan
crude oil di Preheater Exchanger (11-E-111, 11-E-110, 11-E-107, 11-E-105, dan 11E-103) lalu diproses lebih lanjut di Residue Catalytic Cracking Unit dan sisanya
disimpan di tangki setelah didinginkan di dalam Residue/Tempered Water Exchanger
(11-E-11 `5). (Pertamina, 1992)

Syahirah
114120006
Gambar 3.3. Blok Diagram Crude Distillation Unit

3.1.1.2 Amine Treatment (Unit 23)
Amine Treatment (Unit 23) merupakan unit proses yang berfungsi untuk
memurnikan refinery gas dari impurities (unsur-unsur pengotor) berupa gas H 2S.
Pembersihan ini dilakukan agar off gas dapat digunakan sebagai bahan baku
Hydrogen Plant dan fuel gas. Proses penyerapan H2S yang tadinya menggunakan
larutan Diisopropanolamine (DIPA), sekarang diganti dengan menggunakan larutan
Methyl Diethanolamine (MDEA) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan MDEA
yang digunakan adalah 12.5 15%. Pada unit ini diharapkan kandugan H2S pada
produk tidak melebihi 50%. Reaksi yang terjadi antara lain adalah :
a. Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O
b. Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat.
CO2 + H2O H2CO3
c. Reaksi MDEA dengan asam karbonat.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2CO3 (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O
(Pers 2.1)
(Pers 2.2)
(Pers.2.3)

Syahirah
114120006
Amine treatment dirancang untuk mengolah sour gas (gas asam) guna
menghilangkan gas H2S menggunakan lisensi proses SHELL ADIP. Pada dasarnya
unit 23 terdiri dari dua unit gas absorber (offgas absorber dengan kapasitas 18.552
Nm3/j dan RCC unsaturated gas absorber dengan kapasitas 39.252 Nm3/j) dan satu
buah amine regenerator. Offgas absorber berfungsi mengolah sour offgas yang
mengandung H2S dari unit CDU, AHU, dan GO/LCO HTU. Letak dari absorber ini
adalah di GO/LCO HTU. Offgas yang telah diolah di unit ini selanjutnya dialirkan ke
fuel gas system dan digunakan sebagai bahan baku untuk H 2 Plant maupun sebagai
refinery fuel gas. RCC unsaturated gas absorber mengolah sour gas dari RCC.
Absorber ini ditempatkan di unit 16 Unsaturated gas Plant. Produk treated offgas
selanjutnya dialirkan ke fuel gas system sebagai fuel gas. Amine regenerator berfungsi
untuk melepaskan kembali gas H 2S yang terikat di dalam rich amine dan menyuplai
a.
lean amine untuk digunakan di kedua offgas absorber.

Unit ini terdiri dari dua Gas Absorber dan sebuah Amine Regenerator :
Off Gas Absorber (14-C-201)
Off gas Absorber terletak di unit GO/LCO HTU (Unit 14) dan berfungsi
untuk mengolah Sour Off Gas yang mengandung H2S dari unit CDU, ARHDM,
GO HTU dan LCO HTU. Gas yang telah diolah dari unit ini akan dialirkan ke
b.
Fuel Gas System dan digunakan sebagai bahan baku untuk Hydrogen Plant.
RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105)
RCC Unsaturated Gas Absorber terletak di Unit Unsaturated Gas Plant
(Unit 16) dan berfungsi untuk mengolah Sour Off Gas dari RCC. Produk
Treated Off Gas dari Absorber ini dialirkan ke Fuel Gas System sebagai Fuel
c.
Gas.
Amine Regenerator (23-C-101)
Amine Regenerator terletak di area Treating (Unit 23). Amine Regenerator
ini berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat dalam Rich
Amine dan menyuplai Lean Amine untuk digunakan di kedua Absorber.


Syahirah
114120006
Gambar 3.4. Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU)

Tahapan Proses:
Semua off gas dari unit CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit 14), LCO-HTU (Unit 21)
dan ARHDM (Unit 12-13) dialirkan ke Off Gas Absorber (14-C-201) setelah melalui
Off Gas Absorber Feed Gas Cooler (14-E-201 A/B) dan Off Gas Knockout Drum (14V-201). Bottom product dari (14-V-201) merupakan hidrokarbon yang akan dikirim
ke flare untuk dibakar sedangkan Top Product yang berupa off gas diproses lebih
lanjut didalam Off Gas Absorber (14-C-201). Seksi Off Gas Absorber (14-C-201)
dilengkapi dengan 14 valve Trays untuk tempat berlangsungnya proses absorbsi. Off
Gas dialirkan dengan Lean Amine yang disuplai dari Amine Regenerator (23-C-101).
Gas H2S yang terdapat dalam off gas akan diserap oleh larutan amine. Treated Off
Gas yang dihasilkan dialirkan ke Treated Gas KO Drum (62-V-102). Treated Off Gas
disuplai ke Hydrogen Plant sebagai feed gas atau digunakan pada Refinery Fuel Gas.
Sedangkan larutan amine kaya pengotor (rich amine) yang merupakan bottom
product dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
RCC Unsaturated Gas yang mengandung H2S dialirkan melalui bagian bawah
kolom RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan dikontakkan secara
berlawanan arah dengan larutan Lean Amine. Seksi RCC Unsaturated Gas Absorber
(16-C-105) dilengkapi dengan 9 Valve Trays untuk tempat berlangsung nya proses
absorbsi. Treated Off Gas yang dihasilkan dialirkan ke Unsaturated Gas KO Drum
(16-V-107) kemudian dialirkan ke Fuel Gas System sebagai bahan bakar kilang.

Syahirah
114120006
Sedangkan larutan amine yang telah menyerap H2S (rich amine) yang merupakan
bottom product dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
Seksi Amine Regenerator (23-C-101) mengolah larutan rich amine dari Off Gas
Absorber (14-C-201) dan RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105). Sekitar 20%
larutan rich amine dilewatkan ke Rich Amine Filter (23-S-103) untuk menyaring
endapan atau partikel sampai dengan ukuran 10 mikrometer untuk mencegah
akumulasi atau penumpukan dikolom regenerator. Kolom regenerator (23-C-101)
mempunyai 16 Valve Trays. Gas H 2S yang terserap dalam larutan rich amine
dilepaskan akibat pemanasan yang dihasilkan reboiler (23-E-103).Larutan rich amine
yang sudah tidak mengandung H2S disebut Lean Amine. Uap atau gas yang keluar
sebagai Overhead Condensor (23-E-104) dan gas asam (H2S) selanjutnya dipisahkan
dari liquid pada Regenerator Reflux Drum (23-V-101). Gas asam dialirkan ke Sulphur
Plant sebagai feed dan liquidnya dijadikan refluks dan dikembalikan ke regenerator
dengan sebelumnya ditambahkan make-up water. Lean Amine hasil regenerasi
dicampur dengan Lean Amine dari Amine Tank (23-T-101) untuk digunakan sebagai
fluida panas pada (23-E-102) dan kemudian sebagian dilewatkan di Lean Amine
Filter (23-S-101) serta Lean Amine Carbon Filter (23-S-102). Lalu keluaran dari (23S-102) dialirkan menuju Exchanger (23-E-101) dan diteruskan ke Off Gas Absorber
dan RCC Unsaturated Gas Absorber untuk digunakan kembali. (Pertamina, 1992)
3.1.1.3 Unit Sour Water Stripper (Unit 24)
Unit Sour Water Stripper adalah unit proses yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan H2S dan NH3 terlarut dalam air sisa proses. Produk yang ramah
lingkungan dan dapat disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan
kembali untuk proses unit-unit pengolahan lainnya. Selain itu, unit ini juga bertugas
untuk mengoksidasi komponen sulfur yang terdapat dalam larutan Spent Caustic
sehingga larutan Spent Caustic dapat dialirkan ke produk air dari SWS yaitu
kandungan NH3 nya < 25 ppm dan kandungan H2S nya < 10 ppm. Selain itu,
dihasilkan Off Gas yang kaya akan gas H2S untuk dikirim sebagai umpan pada
Sulphur Plant dan Off Gas yang kaya akan NH3 akan dibakar di Incinerator. Unit ini


Syahirah
114120006
terbagi menjadi dua seksi, yaitu seksi Sour Water Stripper (SWS) dan seksi Spent
Caustic Treating.
Tabel 3. 1. Kapasitas pengolahan SWS
Gambar 3.5. Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS)

Tahapan Proses:
a. Seksi Sour Water Stripper (SWS).
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
berdasarkan asal feed berupa air buangan proses yang diolah. Pengadaan dua train
dilakukan karena air buangan dari unit non-RCC mengandung H 2S dan NH3 yang
lebih banyak sehingga perlu dilakukan dua kali stripping sedangkan untuk air
buangan dari unit RCC, hanya mengandung sedikit H2S sehingga hanya diperlukan
satu kali stripping.
Pada SWS Train I, Sour Water dimasukkan ke dalam Surge Drum agar terpisah
dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke Slop Header
sedangkan Sour Water dialirkan ke Stripper. Sour Water lalu dipanaskan terlebih
dahulu lalu masuk ke General H2S Stripper (24-C-101) untuk dihilangkan kandungan
H2Snya. H2S yang terpisahkan digunakan sebagai feed di Sulphur Plant. Kemudian
aliran dilanjukan ke General NH3 Stripper (24-C-102) untuk dihilangkan kadar NH3

Syahirah
114120006
nya. Gas NH3 keluar dari bagian atas kolom dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour
Water yang sudah bebas dari H2S dan NH3 keluar dari bawah Stripper dan
didinginkan sebelum masuk ke Unit Water Waste Treatment (WWT) atau digunakan
kembali ke Unit CDU dan ARHDM.
Pada SWS Train II, Sour Water juga dimasukkan ke dalam Surge Drum agar
terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke Slop
Header sedangkan Sour Water dilewatkan ke RCC SWS Coalescer (24-S-101). Sour
Water dipanaskan dan dialirkan ke RCC Sour Water Stripper (24-C-201). Gas H2S
dan NH3 dilepaskan dengan cara pemanasan menggunakan Stripper Reboiler (24-E203). Overhead Sour Gas (NH3 dan H2S) akan keluar dibagian atas stripper. Gas NH3
yang keluar dari bagian atas stripper selanjutnya digabung dengan gas yang keluar
dari Train I untuk selanjutnya dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Water yang
bebas dari H2S dan NH3 akan keluar dari sisi bawah kolom (24-C-201) lalu
didinginkan sebelum dikirim ke Unit Water Waste Treatment (WWT). Selanjutnya air
yang telah diolah tersebut disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan
kembali ke Unit CDU dan ARHDM.
b. Seksi Spent Causting Treating.
Pada unit 24 juga terdapat Spent Caustic Treating Sebagai Train III. Train ini
berguna untuk mengoksidasi sulfur yang terkandung di Spent Caustic yang berasal
dari berbagai unit. Spent Caustic yang diolah di SWS Train III berasal dari LPG
Treatment,
Naphta
Treatment
GO-HTU,
LCO-HTU,
PRU
dan
Catalytic
Condensation Unit.Treating ini dilakukan dengan cara mengatur pH Spent Caustic

dengan menggunakan Caustic Soda atau H2SO4 dari tangki, kemudian disalurkan ke
Effluent Facility. (Pertamina, 1992)


Syahirah
114120006
Gambar
3.6.
Blok Diagram Sour Water Stripper Unit

3.1.1.4 Sulphur Plant (Unit 25)
Sulphur Plant dirancang untuk mengambil elemen sulfur dari gas asam unit
Amine Treatment (Unit 23) dan Sour Water Stripping (Unit 24) dan membakar gas
sisa unit Claus Sulphur Plant dan NH3 Rich Gas dari Unit SWS di Incinerator.
Unit ini terdiri dari Unit Claus yang berfungsi untuk menghasilkan cairan sulfur
yang kemudian diikuti oleh pembentukan serpihan sulfur, unit penyimpanan sulfur
padat, dan unit pembakaran untuk mengolah gas sisa dari Unit Claus dan untuk
membakar gas-gas yang mengandung NH3 dari Unit SWS. Kapasitas unit ini
didesain untuk menghasilkan sulfur sebesar 29.8 ton per hari dengan kemurnian
99.9%. H2S yang masih tersisa dibawa ke Incinerator. Selain menghasilkan sulfur
sebanyak 29.8 ton per hari, Sulphur Plant juga dapat mengurangi pencemaran udara
yang disebabkan oleh emisis Sulfur Oksida (SOx) dan Nitrogen Oksida (NOx).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + O2 SO2 + H2O
H2S + SO2 S + H2O

(Pers 2.4)
(Pers 2.5)

Syahirah
114120006
Gambar 3.7. Peralatan proses Sulphur Plant

Tahapan Proses:
Umpan gas asam dari Amine Treatment harus dipisahkan dari liquid yang terikat
untuk mencegah flooding di Sulphur Plant. Gas asam (H2S) lalu diumpankan ke
dapur reaksi (Reaction Furnace) (25-F-101). Dalam dapur reaksi ini berlangsung
reaksi pembakaran H2S yang membentuk SO2. Gas hasil proses didinginkan terlebih
dahulu, dan diembunkan di Sulphur Condensor (25-E-101). Cairan sulfur hasil
kondensasi dialirkan ke Sulphur Pit sedangkan non-condensable gas dipanaskan dan
diumpankan ke reaktor (25-R-101). Didalam reaktor, gas H2S dan SO2 dikonversikan
menjadi elemen sulfur dengan bantuan panas dan katalis.Gas hasil reaksi dari reaktor
dialirkan ke Sulphur Condensor. Gas sulfur yang terkondensasi akan dialrikan ke
Sulphur Pit. Proses yang sama akan diulangi untuk reaktor 2 dan reaktor 3 serta
Sulphur Condensor 3. Non-condensable gas dan gas yang tidak bereaksi dari Sulphur
Condensor 4 dilewatkan melalui Sulphur Coalceser (25-S-101) untuk memisahkan
Entrainment Liquid sebelum dibakar ke Incinerator. Sulfur yang terkumpul di
Sulphur Pit dialirkan ke Sulphur Degasser untuk menghilangkan H2S atau SO2
terlarut. Cairan sulfur yang telah di-degassing dipompakan ke Oil Movement
Facility.(Pertamina, 1992).


Syahirah
114120006
3.1.2 Naphta Processing Unit (NPU)

Naphta Processing Unit terdiri dari 3 unit proses, yaitu: Naphta Hydrotreating
Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit 32), Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
Unit (Unit 32) dan Penex Unit (Unit 33). Unit ini dibangun untuk mengolah dan
meningkatkan nilai oktan dari nafta. Peningkatan bilangan oktan dilakukan dengan
cara menghilangkan impurities yang dapat menurunkan bilangan oktan seperti
propana, butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan penambahan TEL (Tetra Ethyl
Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk meningkatkan bilangan oktan dan
nafta. Namun, saat ini pemakaian TEL dan MTBE telah dilarang karena dapat
berbahaya bagi kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap di dalam tubuh
sehingga menghambat pembentukan sel darah merah.
3.1.2.1 Naptha Hydrotreating Treatment (NHDT)
Unit Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT atau NTU) memiliki fungsi
utama sebagai operasi pembersihan dimana unit ini didesain untuk proses
pemurnian katalitik dengan menggunakan katalis dan aliran gas H2 murni
untuk mengolah Straight Run Naptha dari CDU agar dibersihkan pengotornya
seperti sulfur, nitrogen, logam, oksigen, dan klorida yang terdapat dalam
fraksi hidrokarbon yang selanjutnya akan dipisahkan menjadi Heavy Naphta
dan Light Naphta. Heavy Naphta akan digunakan sebagai feed untuk unit
Platforming (Unit 32) sedangkan Light Naphta akan digunakan sebagai feed
unit Penex (Unit 33). Naptha yang diolah berasal dari berbagai unit
pengolahan PERTAMINA (UP-III, UP-IV, UP-V) dan juga dari unit 11 Crude
Distillation Unit (CDU). Kapasitas dari NHU ini sebesar 52.000 BPSD.
Proses pembersihan pengotor pada naphta menggunakan bantuan katalis dan
aliran gas H2 murni.


Syahirah
114120006
Gambar 3.8 Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit

Tahapan Proses :
Unit NHTU didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari empat seksi yaitu:
a. Seksi oxygen stripper
Feed naptha masuk ke unit NHTU dari tangki intermediate yaitu 42-T-107
A/B/C atau dari proses lainya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas
blanketing untuk mencegah O2 yang terlarut dalam naphta, khususnya feed dari
tangki. Kandungan O2 atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya
polimerisasi dari olefin dalam tangki bila disimpan terlalu lama. Polimerisasi
dapat juga terjadi apabila kombinasi feed reaktor yang keluar exchanger tidak
dibersihkan sebelumnya. Hal ini akan menyebabkan terjadinya fouling yang
berakibat hilangnya efisiensi transfer panas. Keberadaan campuran O 2 juga dapat
merugikan Operasi Unit Platformer. Setiap campuran O 2 yang tidak dihilangkan
pada unit hydrotreaterakan menjadi unit Platforming akan terganggu.
b. Seksi Reactor
Seksi reaktor mencakup reaktor, separator, recycle gas compressor, sistem
pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni
katalis di Platforming serta membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke reaktor
dan selanjutnya dibuang ke downstream. Recycle gas compressor saat reaksi
hydrotreating dengan tekanan H2 pada kondisi atmosfer.
c. Seksi Naptha Stripper


Syahirah
114120006
Seksi ini didesain untuk memproduksi sweet naphtha yang akan membuang
H2S, air, hidrokarbon ringan, serta melepas hydrogen dari produk yang keluar dari
reaktor.
d. Seksi Naphtha Splitter
Seksi ini dirancang untuk memeisahkan sweet naphtha menjadi light
naphtha yang akan dikirim ke unit Penex dan heavy naphtha yang akan
dikirim ke unit Platforming. (Pertamina, 1992)
]
Gambar 3.9. Blok Diagram Naphtha Hydrotreating Process Unit

3.1.2.2 Platforming Unit (Unit 32)
Platforming Process Unit dirancang untuk mengolah 29.000 BPSD
heavy naphtha dari unit proses NHT. Umpan naptha ke unit platforming berisi
parafin, naphtha, dan aromatik C6 C11. Unit platforming didesain dengan
tujuan untuk menghasilkan aromatik dari naptha dan paraffin untuk digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan bermotor karena memiliki bilangan oktan yang
tinggi. Bilangan atau angka oktan dari produk unit platforming diharapkan
mencapai 97. Reaksi-reaksi yang terjadi di unit Platforming adalah sebagai
berikut:
a. Dehidrogenasi naphtha
b. Isomerisasi naphtha dan paraffin
c. Dehydrocyclisasi paraffin
d. Hydrocracking

Syahirah
114120006
e. Demethylasi
f. Dealkylasi aromatic
Unit Platforming Process terdiri atas beberapa seksi yaitu:
a.Seksi reaktor
b. Seksi net gas kompresor
c. Seksi debutanizer
d. Seksi recovery plus
Net gas (hydrogen) dari unit proses CCR platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT dan unit Penex.
Gambar 3.10 Peralatan Proses Platforming Unit

Tahapan Proses :
Proses dimulai dengan dipanaskannya feed pada Combined Feed Exchanger (32E-101) dan kemudian dicampurkan dengan sulfida dan air. Penambahan sulfida ini
bertujuan untuk mengaktivasi katalis yang akan digunakan pada reaktor. Setelah
melewati (32-E-101) feed dimasukkan ke dalam tiga buah Reaktor (32-R101/102/103) yang dipasang secara seri. Katalis untuk reaktor ini berasal dari unit
CCR yang dimasukkan dari bagian atas reaktor. Katalis ini memiliki inti metal berupa
platina dan inti asam berupa klorida.
Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming yang bersifat endoterm, dimana terjadi
penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas, hidrogen,
dan katalis. Feed dimasukkan ke dalam reaktor pertama, kemudian keluarannya
dipanaskan kembali menggunakan Charge Heater (32-F-101) dan dimasukkan
kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan kembali effluent reaktor sebagai
feed reaktor berikutnya terus dilakukan hingga feed memasuki reaktor yang ketiga.
Keluar dari reaktor ketiga, katalis akan diregenerasi di CCR Regeneration Section.

Syahirah
114120006
Gas buangan dari charge heater dapat dimanfaatkan sebagai penghasil HP Steam.
Panas hasil reaksi (effluent reaktor) dimanfaatkan untuk memanaskan feed pada Heat
Exchanger (32-E-101 dan 32-E-102) dan kemudian dimasukkan ke dalam separator.
Di dalam separator fraksi-fraksi gas yang berupa hidrogen, off gas, fraksi LPG,
dan senyawa klorin yang berasal dari katalis dipisahkan dengan fraksi nafta. Gas yang
berhasil dipisahkan di dalam separator dialirkan ke Recycle Compressor (32-K-101)
dan sebagian gasnya digunakan untuk purge gas katalis. Purge gas katalis berfungsi
untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan katalis sebelum
dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang tidak terkondensasi akan
dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu akan dikirim ke Net Gas
Chloride Treatment (32-V-106A/B) untuk menghilangkan kandungan klorida yang
sangat berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas. Net gas yang berupa hidrogen, off
gas, dan LPG kemudian akan digunakan dalam unit CCR dan Platforming, dan
sebagian lainnya digunakan sebagai fuel gas. Sebagian gas ada yang dipisahkan
menjadi hidrogen untuk digunakan pada unit NHU dan Penex. Gas-gas hidrokarbon
yang berupa LPG dan off gas dikembalikan ke Separator (32-V-101).
Aliran campuran nafta dari Recovery Plus System akan diproses di Debutanizer
(32-C-101) untuk memisahkan fraksi nafta dengan fraksi gas yang masih
mengandung LPG. Sebelum dimasukkan ke dalam kolom, feed kolom harus
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Debutanizer Feed-Bottom Exchanger (32E-111). Produk atas debutanizer yang berupa fraksi gas kemudian didinginkan di
Debutanizer Trim Condenser (32-E-113) dan dipisahkan antara fraksi gas dan fraksi
airnya di Debutanizer Receiver (32-V-107). Fraksi gas ringan akan dikembalikan ke
Net Gas Chloride Treatment. Fraksi LPG sebagian dikembalikan ke kolom sebagai
refluks dan sebagian lagi dimasukkan ke dalam LPG chloride treater untuk diolah
menjadi unstabillized LPG yang akan diolah di unit Penex. Air yang terpisah akan
diolah di unit SWS. Sementara itu, produk bawah debutanizer yang berupa nafta
reformat akan langsung dikirim ke Gasoline Blending System untuk dicampurkan
dengan produk lainnya. (Pertamina, 1992)


Syahirah
114120006
Gambar 3.11 Blok diagram Platforming Unit

3.1.2.3 Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32)
Continuous Catalyst Regeneration (CCR) merupakan unit yang dirancang
untuk meregenerasi katalis dari unit Platforming yang telah terdeaktivasi sehingga
dapat digunakan kembali. Regenerasi katalis dilakukan dengan menghilangkan
pengotor-pengotor yang menutupi pusat aktif katalis dimana pengotor-pengotor ini
dihilangkan dengan pembakaran, klorinasi, dan pengeringan sehingga terjadi
pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis yang membuat reaksi platforming
dapat terus berlangsung.
Tahapan Proses :
Feed berupa katalis yang telah digunakan dalam reaktor unit platforming
disemprot dengan purge gas untuk membersihkan katalis dari karbon yang menempel
pada permukaan katalis. Selanjutnya, katalis yang masih mengandung coke
dilewatkan ke Disengaging Hopper (32-V-115) dan dikirim ke Regeneration Tower
(32-R-104). Disengaging Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis dalam
Regeneration Tower. Di dalam Regeneration Tower, katalis dikontakkan dengan
udara panas sehingga terjadi reaksi pembakaran. Berikut adalah reaksi yang terjadi :
C(s) + O2 CO2 (g)
(Pers 2.6)
Reaksi pembakaran bertujuan untuk memisahkan coke dari katalis. Selanjutnya
katalis diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah berkurang akibat
reaksi platforming. Setelah melewati proses kedua, yaitu oksi-klorinasi, katalis

Syahirah
114120006
melalui tahap ketiga, yaitu pengeringan. Selanjutnya, katalis didinginkan dengan

udara dingin dan dibawa ke Lock Hopper (32-V-114) untuk dikirim kembali ke
reaktor platformer. Lock Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis di dalam
reaktor. Selain itu, pada CCR juga terdapat Dust Collector (32-A-110) dan Vent Gas
Wash Tower (32-C-103). Dust Collector befungsi untuk mengumpulkan debu yang
telah dihilangkan dari katalis menggunakan gas nitrogen sedangkan Vent Gas Wash
Tower berfungsi untuk mencuci gas buang yang dihasilkan menggunakan larutan
kaustik. (Pertamina, 1992)
3.1.2.4 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit (Unit 33)
Unit Penex dirancang untuk melakukan proses catalytic isomerization
dari light naphta, yang terdiri dari pentana dan heksana dari NTU (Unit 31).
Produk dari unit Penex adalah nafta isomerat yang berangka oktan 87. Nafta
isomerat dan nafta reformat akan di-blending untuk mendapatkan produk
akhir berupa pertamax yang memiliki angka oktan 92. Untuk mendapatkan
produk yang diinginkan, diinjeksikan gas hidrogen pada reaktor fixed bed
pada kondisi tertentu sehingga dapat mengarahkan proses isomerasi dan
meminimalisasi proses hydrocracking. Proses pada unit ini dilakukan pada
tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV (Liquid Hourly Surface Velocity)
yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial yang rendah.Unit Penex terdiri dari
lima bagian utama yaitu:
a. Sulphur Guard Bed
Tujuan utama dari sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari
sulfur yang terikut di dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulphur
telah mengalami pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur
diharapkan berada di bawah level aman selama operasi HOT (Hydrogen One
Throught) Penex sebagai jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed
cukup tinggi akibat adanya gangguan pada unit NHT.
b. Liquid Feed dan Make Up Gas Dryer
Umpan dan make up hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum
masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan atau


Syahirah
114120006
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan meracuni katalis pada
saat digunakan.
c. Reactors, Associated Heaters dan Exchangers.
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan utilitas. Proses Isomerisasi yang berlangsung didalam
reaktor, mengubah normal paraffin menjadi isoparaffin hingga 100%
efficiency. Untuk mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat
diganti sebagian saja. Proses isomerisasi dan benzene hidrogenasi merupakan
proses yang eksotermik. Oleh karena itu, disyaratkan menggunakan sistem
dua reaktor untuk mengatur temperature tinggi dengan reactors dan heat
exchanger dengan media pendingin cold feed. Sebagian besar isomerisasi
berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya
temperature rendah pada reaktor yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
d. Product Stabilizer
Product stabilizer berfungsi untuk memisahkan produk, yaitu penexate
yang mengandung isoparafin, dengan stabilizer gas. Kandungan stabilizer gas
adalah sebagai berikut:

Gas hydrogen yang tidak terpakai di dalam reaktor
Gas-gas ringan (C1 C4) yang dimasukkan dengan make up gas, dan
timbul di dalam reaktor akibat terjadinya proses hydrocracking.

HCl (bermula dari perchloride) yang mana dapat dibersihkan di caustic
scrubber.
e. Caustic Scrubber
Caustic scrubber diperlukan untuk membersihkan hydrogen chloride
(HCl). Material balance untuk scrubber ini menunjukan 10% wt larutan
caustic diturunkan hingga 2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian,
selanjutnya akan dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3.
Teknik khusus dapat dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang
dipakai dengan menginjeksikan Sulfuric acid ke dalam aliran ini.


Syahirah
114120006
Gambar 3.12 Peralatan proses PENEX Unit

Tahapan proses :
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed dari unit NHU ke dalam Feed Driers
(33-V-105). Pada driers ini dikurangi kadar airnya sampai batas yang telah ditetapkan
sehingga gangguan-gangguan terhadap proses yang akan berlangsung di dalam
reaktor dapat dihindari. Sementara itu, make up gas dari CCR Platforming Unit
dikeringkan di Unstabilized LPG Driers (33-V-101A/B) dan di Gas Drier (33-V103A/B). Selanjutnya, aliran feed yang telah dikeringkan dimasukkan ke dalam Feed
Surge Drum (33-V-107). Aliran keluaran dari drum ini digabung dengan aliran gas
hidrogen dari Gas Drier (33-V-103A/B) dilewatkan ke exchanger (33-E105/106/107) kemudian dipompakan ke Penex Reactor (33-R-101 & 31-R-102). Pada
kedua reaktor ini, terjadi reaksi isomerisasi untuk menggabungkan fraksi ringan light
naphta dari NHU. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi
pada reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk
menghindari reaksi balik.
Aliran keluaran dari Penex Reactor dan aliran gas dari Unstabilized LPG Driers
dialirkan ke dalam Stabilizer (33-C-101). Tujuan dari stabilizer adalah untuk
memisahkan fraksi gas ringan berupa hidrogen dan hidrokarbon ringan (C1 C3/C4)
dan fraksi gas berat. Fraksi gas ringan yang keluar dari bagian atas stabilizer akan
didinginkan dan dialirkan ke Stabilizer Receiver (33-V109). Pada (33-V-109) ini
terjadi pemisahan hidrokarbon ringan (C1 dan C2) serta komponen penyusun LPG,

Syahirah
114120006
yaitu C3 dan C4. C3 dan C4 akan keluar dari bagian bawah Stabilizer Receiver dan
dimasukkan ke LPG Stripper (33-C-102). Dari kolom ini akan didapatkan LPG
Product. Sementara itu, produk atas dari Stabilizer Receiver dialirkan ke Net Gas
Scrubber (33-C-104). Pada scrubber ini akan dibersihkan kandungan HCl nya dengan
menggunakan bantuan kaustik 14,4%-berat. Top product dari scrubber ini akan
dialirkan ke Fuel gas System, sedangkan spent caustic-nya diolah di Spent Caustic
Degassing Drum (33-V-112). Fraksi berat keluaran dari (31-C-101) dilanjutkan
pemrosesannya ke Deisohexanizer (33-C-103). Pada (33-C-103) akan dipisahkan
antara senyawa isoheksan, yang akan berlaku sebagai bottom product dan nonisoheksan yang akan berlaku sebagai top product. Senyawa non-isoheksan kemudian
akan didinginkan dan akan dicampur kembali dengan aliran bottom product ex (33-C103). Hal ini dilakukan untuk mengatur nilai oktan yang akan dihasilkan oleh produk
keluaran unit Penex. (Pertamina, 1992)
Gambar 3.13 Blok Diagram Penex Unit

3.2 Unit DHC (Distillation & Hydrotreating Complex)
Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and Hydrotreating Complex
akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating adalah mengurangi atau
menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi seperti nitrogen, sulfur, kandungan
logam (Nikel dan Vanadium), dan kandungan MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC

Syahirah
114120006
terdiri dari Atmospheric Residue Hydrodemetalization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit
(HTU). Pengolahan pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga
terdapat juga unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.
3.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13)
Unit AHU memiliki kapasitas operasi 58.000 BPSD (384 m3/jam) dan mengolah
Atmospheric
Residue
dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi produk
Demetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai umpan (feed)

untuk Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR, unit AHU juga menghasilkan
produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan gas oil.
Fungsi utama unit AHU adalah untuk mengurangi pengotor yang tidak diinginkan
seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama logam nikel (Ni)
dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Nikel (Ni) dan Vanadium
(V) merupakan logam berat yang dapat mematikan katalis secara permanen.
Reaksi utama yang terjadi pada proses AHU adalah sebagai berikut:
a. Carbon residue removal
Carbon residue adalah bagian dari residue yang berbentuk residue padat apabila
dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya hydrogen. Carbon residue biasanya
diukur sebagai micro carbon residue (MCR). Tahapan pengambilan MCR adalah
sebagai berikut:
1
Penjenuhan cincin polyaromatic dengan H2.
Pemecahan cincin jenuh polyaromatic.
Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekul-molekul kecil.
b. Hydrodemetallization
Nikel dan Vanadium terdapat dalam larutan kompleks organo metalic seperti
porphyrin atau nonporphyrin. Kedua larutan kompleks ini terdapat pada produk dengan
titik didih 370C dan terkandung dalam asphaltene dan polar aromatic (resin). Dua
tahap hydrodemetallization adalah sebagai berikut:
1
Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi)
Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hydrogen.

c. Hydrodenitrogenasi (HDN)


Syahirah
114120006
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi membentuk
ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Ammonia diambil dari reaktor effluent, sehingga
hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk.
d. Hydrocracking
Proses pemecahan (hydrocracking) dari molekul hidrokarbon dari titik didih yang
lebih tinggi menjadi molekul dengan titik didih yang lebih rendah, terjadi pada semua
proses dengan lingkungan hydrogen yang berlebih. Contoh dari reaksi pemecahan
RCH2CH2CH2CH3 + H2
CH3CH2CH3 +RCH3
(Pers 2.7)
e. Hydrodesulphurization
Hidrodesulfurisasi adalah hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur
membentuk hidrokarbon dan H2S. H2S selanjutnya akan diambil dari effluent sehingga
hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk minyak.
Tabel 3. 2.
Parameter
Sulfur
Jumlah
Keuntungan
Max 0,5%-b
Tidak perlu ditambahkan unit

flue gas
desulfurization di RCC
Mengurangi kebutuhan
Carbon residue
Max 7- 10%-b pendinginan katalis
5-25
Nickel+Vanadium ppm
Mengurangi konsumsi katalis
Spesifikasi DMAR


Syahirah
114120006
Gambar 3.14 Perlatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization

Tahapan Proses :
Feed dialirkan ke dalam Filter (J-501) melewati Heat Exchanger (E-501 A-H). Pada
exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245oC. Filter digunakan untuk
membersihkan feed dari solid yang ikut di dalam aliran. Prinsip filter yang digunakan
adalah berdasarkan pressure drop-nya. Ketika pressure drop-nya mencapai 2 kg/cm2g,
filter tersebut akan di-backwash menggunakan air yang disemprotkan ke dalamnya.
Ukuran saringannya sebesar 25 mikron. Setelah di filtrasi, feed tersebut di tampung di
dalam surge drum (V-501). Kemudian aliran feed yang akan dialirkan ke dalam furnace
dibagi menjadi dua. Aliran pertama adalah aliran utama yang bergabung dengan recycle
gas dan make up gas sebelum masuk ke heat exchanger (12/13-E-102) dan (12/13-E101A/B). Aliran kedua adalah aliran cabang langsung masuk ke dalam furnace. Pada
furnace (13-F-101) feed dipanaskan hingga mencapai temperatur inlet reaktor. Feed yang
keluar dari furnace dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed yang disusun secara seri.
Karena reaksi yang terjadi (hydrotreating) bersifat eksotermis, maka dilakukan injeksi
cold quench recycle gas diantara reaktor yang berguna untuk mengatur temperatur dan
tekanan agar sesuai kondisi proses sehingga runaway (reaksi yang berkelanjutan) tidak
terjadi.

Syahirah
114120006
Di
dalam
reaktor
(13-R-101/102/103)
terjadi
reaksi
hydrocracking,
Hydrodemetalization, hydrodesulphurization, hydrodenitrogenation, dan carbon residue

removal. Selanjutnya, atmospheric residue keluaran reaktor dipisahkan antara fraksi cair
dan gasnya di dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Fungsi dari HHPS adalah
untuk mengambil residue oil dari keluaran reaktor sebelum didinginkan karena residu
akan menyumbat exchanger di effluent vapor cooling train. Cairan panas yang keluar dari
HHPS dialirkan ke HLPS (Hot Low Pressure Separator) sedangkan uap panas yang
mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan hidrokarbon lainnya, dan cairan hidrokarbon
dialirkan ke dalam CHPS (Cold High Pressure Separator) setelah didinginkan dengan
beberapa HE dan finfan. Untuk mencegah terjadinya kebuntuan dan korosi, diinjeksikan
kondensat dan larutan polysulfide ke pipa masuk finfan. Fungsi dari polysulfide adalah
sebagai cleaning tube pada fin fan. Didalam CHPS recycle gas yang kaya hidrogen
terpisah dari minyak dan air akan keluar menuju ke Recycle Gas Compressor (13-K-101)
dan Hydrogen Recovery Unit (12-A-501). Aliran recycle gas ini berfungsi untuk
mengembalikan tekanan yang hilang selama gas mengalir ke furnace, reaktor, dan
separator.
Gambar 3.15 Blok Diagram Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit

3.2.1.1 Hydrogen Recovery Unit (HRU)
HRU merupakan membran yang berfungsi untuk memurnikan hidrogen agar
dapat dipakai kembali di reaktor dan sebagai media quenching pada reaktor. Sebelum

Syahirah
114120006
memasuki HRU, aliran gas dimasukkan ke dalam scrubber untuk mengurangi

kandungan ammoniak hingga batas maksimum 30 ppm. Prinsip dari scrubber ini
adalah pencucian gas memakai air sehingga gas bebas dari ammoniak, sedangkan air
akan melarutkan ammoniak tersebut.
Air yang keluar dari CHPS dikirim ke SWS sedangkan minyak yang telah
berhasil dipisahkan dialirkan ke CLPS (Cold Low Pressure Separator). CLPS
memiliki fungsi yang sama dengan CHPS tetapi memiliki tekanan operasi yang lebih
rendah. Air pada bagian bawah drum dialirkan ke SWS, sour gas (keluaran atas)
dialirkan ke fuel gastreating, dan minyaknya dialirkan ke Atmospheric Fractionator
(12-C-501) setelah dipanaskan terlebih dahulu di beberapa HE. Sementara itu, fraksi
cair dari HHPS dialirkan ke dalam HLPS untuk di-flash. Fraksi yang mengandung
banyak H2 dipisahkan untuk di-recovery dan produk minyak berat dialirkan ke
Atmospheric Fractionator (12-C-501).Flash gas dari HLPS didinginkan dengan
Exchanger (12-E-502) dan Air Cooler (12-E-503) sebelum di-flash di Cold
LowPressure Flash Drum (CLPFD) (12-V-103). Flash gas dari CLPFD kaya akan
H2dandialirkan ke make up gas compressor. Liquid dari CLPFD digabung dengan
aliran dari CHPS dan masuk ke CLPS. Keluaran dari kolom (C-501) merupakan
nafta, kerosene, gas oil, dan DMAR. Aliran minyak dari HPLS berupa Hot Heavy Oil
dimasukkan ke dalam tray 33, sedangkan aliran minyak dari CLPS berupa Cold
Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 28. Top product dari fraksionator ini (steam dan
hidrokarbon) akan dialirkan melewati Fin Fan Cooler untuk di kondensasikan dan
kemudian dimasukkan ke dalam Overhead Accumulator (12-V-505). Selanjutnya, uap
keluaran Overhead Accumulator dikompresi menggunakan kompresor stage pertama
(12-K-502 A/B), lalu keluarannya didinginkan interstage cooler sebelum dimasukkan
ke dalam Interstage KO drum. Vapor keluaran Interstage KO drum dikompresi lebih
lanjut pada kompresor stage kedua (12-K-502 A/B). Fraksi liquid yang berasal dari
overhead accumulator dicampur dengan aliran vapor yang telah melalui kompresor
stage kedua. Campuran ini dialirkan melewati cooler dan kemudian dimasukkan ke
dalam Sour Gas Separator (12-V-507). Sour Gas Separator ini melakukan pemisahan
terhadap aliran masuknya sehingga akan didapat unstabillized naphtha, sour water,
dan sour gas. Unstabillizednaphta akan dialirkan menuju Naphta Stabillizer (12-CJurusan Teknik Kimia

Syahirah
114120006
504) dengan dipanaskan terlebih dahulu menggunakan produk stabilized naphta.

Pada Naphta Stabilizer akan dipisahkan antara stabilized naphta dan off gas.
Kemudian stabillized naphtha akan dikirim ke tangki penampungan dengan
didinginkan terlebih dahulu, sedangkan off gas-nya akan dikirim menuju fuel gas
treating. Sementara sour water dialirkan ke (12-V-502), dan off gas dilairkan ke fuel
gas treating. Side stream product dari fraksinator berupa kerosene akan dimasukkan
kedalam Kerosene Sidecut Stripper (12-C-503) dan dipanaskan. Kemudian kerosene
akan dimasukkan ke dalam clay treater untuk penstabilan warna lalu dikirim ke
tangki. Sidestream product lainnya dari tray 28 fraksinator adalah gas oil. Gas oil ini
akan dialirkan menuju Gas oil Stripper (12-C-502) dan sebagian keluarannya dikirim
ke unit 14 (GO-HTU), dan sebagian lainnya dikirim ke storage dengan dilewatkan
pada fin fan cooler terlebih dahulu.
DMAR yang dihasilkan sebesar 86% dari total produk yang dihasilkan akan
dialirkan ke unit RCC dan dimasukkan ke tangki penampungan dengan melewati
proses pendinginan terlebih dahulu menggunakan cooler. DMAR yang dialirkan ke
tangki sejumlah 10% dari aliran yang ada. Produk yang dihasilkan oleh AHU berupa
C4, naphta, kerosene, gas oil dan residue.
(Pertamina,1992)
Tabel 3. 3. Produk AHU

C4
170500 Nm3 /h
Naphta
900 Nm3 /h
Kerosene
2550 Nm3 /h
Gas oil
5900 Nm3 /h
Demetallized Atmospheric Residu
50300 Nm3 /h
Sumber: Pertamina,2005


Syahirah
114120006
3.2.2 HTU (Hydro Treating Unit )

Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), Gas Oil
Hydrotreating Unit /GO HTU (Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit / LCO
HTU (Unit 21). Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan
impurities (nitrogen, senyawa sulfur organic dan senyawa logam) yang terikut bersama
minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour stability dengan proses
hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari
Hydrogen Plant dengan bantuan katalis.
3.2.2.1 Hydrogen Plant Unit (Unit 22)
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan sebagian
besar membutuhkan hydrogen yang akan digunakan dalam reaksi hidrogenasi,
hydrocracking, dan hydrotreating. Reaksi hidrogenasi biasanya dimanfaatkan
untuk menghilangkan impurities (pengotor) yang terikut bersama minyak bumi
atau fraksi-fraksinya. Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang
untuk memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD
dengan umpan yang berasal dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas
hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit
Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO
HTU), dan unit Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Gambar 3.16 Peralatan proses Hydrogen Plant


Syahirah
114120006
Tahapan Proses :
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu
tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap permurnian
H2 di pressure swing unit. Proses dasar hydrogen plant mencakup :
1.
Feed dan Gas Supply

Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum masuk
ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung kemudian dikompresi dan

kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan teknik economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini
terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt atau molybdenum.
Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-R101) untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi
H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor (22-R-101) yaitu :
COS + H2
H2S + CO
(Pers. 2.7)
RHS + H2
RH + H2S
(Pers. 2.8)
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur adsorber
(22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas H 2S dengan
zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO
ZnS + H2O
(Pers 2.9)
Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya (maksimum 0.2

ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow ratiocontrol dengan
ratio steam/karbon tertentu.
3.
Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas hidrokarbon
yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan CO2. Kecepatan
feed ke reformer dan derajat konversi yang dicapai sangat mempengaruhi hasil
produksi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer bagian radiasi harus dalam
temperatur yang tinggi karena reaksi reforming bersifat endotermis. Reaksi

Syahirah
114120006
reforming yang terjadi pada reformer (22-F-101) adalah sebagai berikut :

Methane : CH4 + H2O
CO + 3H2
(Pers 2.10)
Ethane : C2H6 + H2O
CO + 5H2
(Pers 2.11)
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan hidrogen
murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian tinggi, maka
dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temp Shift Converter (HTSC) & Waste Heat Recovery (WHR)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi CO 2,
sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103) adalah:
CO + H2O
CO2 + H2
(Pers 2.12)
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Recovery bertujuan
mengambil panas produk reformer maupun produk HTSC. Panas yang
diambil dapat digunakan untuk membangkitkan kukus.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian
didinginkan
kembali
dengan
menggunakan
fan
coller,
kemudian
kondensatnya dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat dari KO drum

masuk ke seksi proses pemurnian kondensat yang bertujuan memurnikan
kondensat agar dapat digunakan sebagai umpan pembangkit kukus (boiler
feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Proses PSA yang dipakai untuk memurnikan hydrogen memanfaatkan
perbedaan kapasitas loading pada tekanan yang berbeda untuk memisahkan
campuran gas menjadi komponen masing-masing gas. Pada saat gas masuk ke
bed adsorben pada tekanan tinggi maka beberapa komponen akan terpisah
karena adanya daya untuk adsorpsi (adsorption force) ke permukaan adsorben
dan akhirnya akan terikat (teradsorpsi) pada adsorben disertai timbulnya panas
adsorpsi. Dalam sistem adsorpsi dynamic, komponen-komponen yang mudah
diserap akan bergerak lambat melalui adsorben dibandingkan dengan
komponen yang sulit teradsorp. Dalam proses ini konsentrasi pengotor
berkurang.

Syahirah
114120006
Pada suatu titik, adsorben akan jenuh. Oleh karena itu diperlukan
pembersihan impurities dari adsorben bed yang disebut dengan regenerasi.
Dengan penurunan tekanan, kapasitas pengisian adsorben akan berkurang,
adsorben mulai melepaskan pengotor. Proses pembersihan impurities
dilakukan dengan memanfaatkan gas yang memiliki impurities dengan
konsentrasi rendah.
Tahapan Proses :
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan kemudian
dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi reformer. Selanjutnya
feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator yang berfungsi untuk
mereaksikan sulfur dengan hydrogen. Gas mengalir melalui unggun katalis, dimana
sulfur akan diubah menjadi hydrogen sulfide, dan sejumlah kecil olefin akan
dijenuhkan. Gas yang telah direaksikan selanjutnya dialirkan ke sulphur absorber
untuk diambil senyawa sulfur yang terkandung didalamnya. Unit ini memiliki dua
unit sulphur absorber yang dipasang secara seri, dimana salah satunya akan berperan
sebagai penyerap H2S terbanyak. Kandungan sulfur yang terdapat dalam umpan
reformer harus kurang dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tube-tube berisi
katalis di dalam reformer. Untuk meminimalisir sisa methane yang tidak bereaksi,
reaksi reforming memerlukan temperatur yang tinggi. Produk yang dihasilkan oleh
reformer disebut sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki temperatur 850C.
Syngas panas dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di Reformer Waste Heat
Boiler.
Keluar dari WHB, syngas dimasukkan ke HTSR (High Temperature Shift
Reactor) pada temperature 375C dan mengalir ke bawah melalui Iron Chrome
catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi reaksi antara karbon
monoksida dengan uap air menjadi karbon dioksida dan gas H2 yang bersifat
eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438C. Panas ini juga
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada HTSR WHB.
Setelah didinginkan hingga mencapai 40C, syngas yang kemudian dipisahkan

Syahirah
114120006
dengan kondensat yang terbentuk dialirkan ke PSA unit. Kondensat yang terbentuk dari
pendinginan syngas selanjutnya akan di treatment di process condensate trearment dan
akan digabungkan dengan cold condensate untuk keperluan steam. (Pertamina, 1992)
Gambar 3.17 Blok Diagram Hydrogen Plant

3.2.2.2 Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 14)
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas
oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212 m 3/jam).
Selain itu unit ini juga memperbaiki colour stability gasoil dengan menjenuhkan
senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating denganmedia hidrogen. Katalis
yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Moyang berada di dalam alumina base dan
berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude Distillation
Unit (CDU), Atmospheric Residue Hydrometalization Unit (ARDHM) dan tangki
penyimpanan. Make up hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant yang telah diolah
sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan unit Pressure Swing Adsorption
(PSA) di dalam alumina base yang berbentuk bulat atau extrudate.


Syahirah
114120006
Gambar 3.18 Peralatan Proses GO HTU

Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated gas oil dialirkan melalui Feed Filter (14-S-101)
untuk menghilangkan partikel padat yang ukurannya>25 mikron, kemudian masuk ke
dalam Surge Drum (14-V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air
yang terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, sedangkan
yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tak tercampur ke suction feed
pompa kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur
oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor charge pump. Hal ini
dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai 311oC.
Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit 14 ini terdapat
dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-101) adalah balok
sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan bentuk balok dapat
mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari furnace silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh katalis.
Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan penjenuhan
olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur produk menjadi lebih
tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk inilah yang diambil untuk

Syahirah
114120006
memanaskan feed di combined feed exchanger.

Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan
sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi minyak,
dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air langsung dikirimkan
ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure Stripper (14-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (14-K-102) dan bergabung
dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk mempertahankan tekanan di
(14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya dikirim ke combined feed
exchanger.
Selama pengaliran feed ke (14-C-101) diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa. Pada
Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi minyak dan
gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh Fin Fan Cooler
(14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam (14-V-106) fraksi air
dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke effluent reaktor sebelum ke (14E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai wash water, atau ke (14-V-103).
Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian lagi dikembalikan ke (14-V-106) untuk
menjaga aliran minimum pompa.Sementara off gas dikirimkan ke Amine Treatment
(unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama dengan sour water dari (14-V102). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari Stripper (14-C-101) yang
terikut, maka akan dimasukkan kembali ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater (14-F-102) dari temperatur
217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam fractionator (14-C102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta
yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah gas oil. Gas oil ini
dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (14-S-101) yang berfungsi untuk
memisahkan air sisa kondensasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil
dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk
yang dihasilkan GO-HTU berupa off gas, wild naphta (750 BPS), dan treated gas oil
(31.600 BPSD). (Pertamina, 1992)

Syahirah
114120006
Gambar 3.19 Blok diagram Unit GO HTU

3.2.2.3 Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21)
Unit 21 Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU adalah
unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO yang
berasal dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti nitrogen
dan sulfur. Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang mempunyai
kapasitas 15.000 BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk menghilangkan
nitrogen dan sulfur yang terkandung dalam umpan dengan batuan katalis tanpa
perubahan rentang titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat memenuhi
syarat dan spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga memerlukan
katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit 22 Hydrogen
Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP yang
mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di
dalam alumina base serta dibuat denganbentuk bulat. LCO HTU terdiri dari dua
seksi, yaitu :
1
Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2
Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.


Syahirah
114120006
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi :
1 Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2 Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum
(S-12) dan
Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan dibuat berbentuk bulat atau
extrude.
3 Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
1
LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus diolah lagi.
Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Gambar 3.20 Peralatan Proses LCO HTU

Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan
dialirkanmasuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan antara
fraksi air dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit SWS (unit 24)
dan fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-F-101) untuk
meningkatkan temperatur LCO dari 223oC sampai 241oC. Bahan bakar yang digunakan
pada furnace ini adalah fuel gas.Sebelum dimasukkan ke dalam Heater (21-F-101),
untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater (21-E-101) untuk mengurangi

Syahirah
114120006
beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di dalam reaktor fixed bed (21-R-101)
yang terdiri dari dua bed yang masing-masing diisi oleh katalis.Pada reaktor ini
berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan penjenuhan olefin.
Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke (21-E-101 A/B) dan dikondensasikan di Fin
Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan ke Separator (21-V-102).Pada (21-V-102), fraksi
gas, fraksi minyak, dan fraksi air dipisahkan. Fraksi air yang berada di bagian bawah
separator dikirimkan ke unit 24 sedangkan fraksi minyak di alirkan ke High Pressure
Stripper (21-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (21-K102) dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya dikirim
ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (21-C-101), diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa. Pada
Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi minyak dan
gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh Fin Fan Cooler
(21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam (21-V-106) fraksi air
akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim ke Amine Treatment (unit
23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari Stripper (21-C-101) yang
terikut, maka akan dimasukkan kembali kedalam stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan bantuan
Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196oC menjadi 272oC.
Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102) menggunakan
pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta yang akan dialirkan ke
CDU sedangkan produk bawahnya adalah LCO. LCO ini dikondensasikan kemudian
dialirkan ke Coaleser (21-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondesasi
yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa off
gas, wild naphta, dan treated kerosene. (Pertamina, 1992)


Syahirah
114120006
Gambar 3.21 Blok Diagram Light Cycle Hydrotreating Unit

3.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCCU)
Kelompok RCC terdiri dari dua kelompok unit besar yaitu Residue Catalytic Cracker
(RCC) dan Light End Unit (LEU). RCC merupakan suatu kompleks unit yang dibangun dengan
tujuan mengolah residue yang memiliki nilai jual rendah, sehingga didapatkan produk akhir
yang bernilai jual lebih tinggi dengan cara perengkahan menggunakan katalis pada temperatur
yang tinggi.
3.3.1 Residue Catalytic Cracker (RCC)
Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut
(secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan reisdu yang
merupakan campiran dari DMAR dan AR dengan metode perengkahan menggunakan
katalis. RCC dirancang untuk mengolah DMAR yang berasal dari unit AHU dengan
desain 53.000 BPSD.
Reduced crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari parafin, olefin, naphta dan
aromatik yang sangat kompleks yang terdiri dari rangkaian fraksi mulai dari gasoline
dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C panjang.
Didalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main airblower,
cyclone, catalyst steam dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas
Plant unit yang akan mengelola produk puncak main column RCC unit menjadi
stabilized gasoline, LPG dan non-condensable lean gas. Produk-produk yang dihasilkan

Syahirah
114120006
antara lain Liquified Petroleum Gas (LPG), gasoline dari fraksi naphta, Light Cycle Oil
(LCO) dan Decant Oil (DO). Produk bawah DCO dijual ke Jepang dimanfaatkan untuk
Independent Power Plant untuk pembangkit listrik dan digunakan untuk carbon black.
Produk lainnya dikirim ke LEU untuk diolah lebih lanjut.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan termal).
Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan catalytic
cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi cracking merupakan reaksi
eksotermis. Katalis yang digunakan yang digunakan terdiri atas zeoilt, silica dan lainlain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk memecah molekul yang
besar. Persamaan reaksi cracking antara lain:
Parafin terengkah menjadi olefin dan parafin yang lebih kecil:
CnH2n+2 mCH2m + CpH2p+2
Parafin
(Pers. 2.13)
Olefin Parafin
Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil:

CnH2n CmH2m + CpH2p
Olefin
Olefin
(Pers. 2.14)
Olefin
Perengkahan rantai samping aromatik:

Aromatik CnH2n-1 Aromatik CH2m-1 + CmH2m+2
(Pers. 2.15)
Naphthane (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin:

Cyclo-CnH2n Cyclom CH2m ++Cp H2p
Olefin
(Pers. 2.16)
Olefin
Jika sikloparafin mengandung sikloheksane:

Cyclo-CnH2n C6H12 + CmH2m + CpH2p
Sikloheksana
(Pers. 2.17)
Olefin Olefin
Tahapan Proses:
Umpan untuk RCC unit disebut raw oil atau biasa disebut reduced crude. Raw oil
berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue (DMAR) dan Untreated
Atmospheric Residue (AR) yang berasal dari unit AHU, CDU dan storage. Campuran
tersebut dicampur di Feed Surge Drum (15-V-105) dengan syarat tertentu. Selanjutnya
feed dibagi menjadi tiga aliran, aliran pertama digunakan sebagai torch oil, aliran kedua

Syahirah
114120006
dialirkan ke main column (15-C-101) dan aliran ketiga dilewatkan heat exchanger (16-E101 dan 16-E-106) untuk dipanaskan. Kandungan logam Ni, V dan MCR pada umpan
harus dijaga karena logam-logam tersebut akan menjadi racun dan merusak katalis RCC.
Sebelum mencapai riser, raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam berdasarkan
perbedaan tekanan dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip and plug. Pada reaksi
ini diperlukan katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silika dan zat lain.
Pengontakkan katalis dengan feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated
catalyst dari regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off gas hasil
Gas Concentration Unit. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan mempercepat
reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada hidrokarbon (raw oil)
sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking yang terjadi. Katalis dan
hidrokarbon naik kebagian atas riser karena kecepatan lift steam dan lift gas yang sangat
tinggi. Aliran katalis ke riser ini diatur untuk menjaga suhu reaktor. Setelah reaksi terjadi
dibagian atas riser (reaktor) maka katalis harus dipisahkan dari hidrokarbon untuk
mengurangi terjadinya secondary cracking sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih
kecil dan akhirnya membentuk coke. Pada bagian atas sebagian besar katalis akan
terpisah dari atomized hydrocarbon dan jatuh ke seksi stripping, selain itu katalis juga
dipisahkan pada cyclone dekat reaktor denganmemanfaatkan gaya sentrifugal sehingga
katalis terpisah dari atomized hydrocarbon berdasarkan perbedaan densitasnya dan jatuh
ke seksi stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk mengambil hidrokarbon yang
masih menempel pada permukaan spent catalyst. Atomized hydrocarbon yang terkumpul
di Plenum Chamber keluar dari top riser mengalir ke main column (15-C-101) pada seksi
fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah. Dari
stripping, spent catalyst turun ke regenerator ( 15-R-101) pada bagian uppergenerator.
Spent catalyst diregenerasikan dengan membakar coke yang menempel dengan
mengalirkan udara pada katalis. Coke terjadi akibat reaksi cracking dan tidak bisa
diambil oleh steam pada stripping sehingga mengurangi aktivitas katalis. Pada bagian
uppergenerator terjadi partial combution dimana coke akan dibakar menjadi CO. Coke
yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada bagian lower generator terjadi total
combustion, dimana semua sisa coke dibakar menjadi CO2.

Syahirah
114120006
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi CO2. Hal
ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut ke dalam
cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang terikut. Tekanan fuel gas
yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil pembakaran CO menjadi CO 2
dalam CO boiler untuk memproduksi steam tekanan tinggi. Setelah dibakar di upper
regenerator, katalis dialirkan ke lower generator. Aliran katalis ini diatur untuk
mengontrol level lower regenerator, temperatur lower regenerator slide valve dan
catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara dalam lower regenerator digunakan untuk
membakar coke yang tersisa dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas
dari lower generator dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali
beroperasi, tetapi sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih dahulu.
Catalyst cooler (15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh boiler feed
water (BFW) dan diubah menjadi steam.
Atomized hydrocarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke main column
(16-C-101) untuk dipisahkan menjadi Decant Oil atau Slurry Oil (DCO), Heavy Cycle
Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naptha, unstabilized gasoline dan wet gas.Atomized
hydrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan sebelum pemisahan terjadi.
Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari bottom kolom yang
melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat exchanger. Sirkulasi DCO dingin
dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Sebagian DCO masuk ke stripper untuk
dipisahkan dari fase gasnya, kemudian melalui beberapa exchanger untuk memanaskan
feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan atau fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO. HCO
tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin. Pengatur penguapan dan
pemanas
untuk
raw
oil
preheater
dan
debutanizer
reboiler
didalam
gas
concentrationsection. HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom bagian bawah

tempat masuknya feed yang panas agar tetap dibawah 350C sehingga mencegah
terbentuknya coke. Net HCO kadang-kadang diambil untuk bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Unsaturated Gas Concentration Unit

Syahirah
114120006
(Unit 16). LCO akan mengabsorp C3, C4 dan beberapa C5 dan C6 yang terikut dari
material sponge gas dan dikembalikan ke main column (15-C-103) untuk mengatur
flashpoint. Sebelum LCO masuk ke storage atau diolah berikutnya di unit 21,
panasnyadigunakan untuk raw charge preheater, gas concentration unit dan stripper
reboilerdebutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy naphta tidak
diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO. Sirkulasi naphta digunakan dalam
preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum kembali ke kolom sebagai
refluks. Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta ditambahkan wild naphta yang akan
dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom. Light gas dan naphta teruapkan melalui top
column dan melewati overhead condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan dalam
(15-V-106) menjadi fraksi air, fraksi minyak dan fraksi gas. Fraksi minyak dikirim
kembali ke main column sebagai refluks, dikembalikan ke riser dan dikirim ke Gas
Concentration Unit (16-E-103) untuk diproses lebih lanjut. Fraksi air dikirim ke unit
SWS dan fraksi gas dikirim ke Wet Gas (16-V-106) atau dibakar di flare. (Pertamina,
1992)
Gambar 3.22 Blok Diagram Residue Catalytic Cracker Unit

3.3.2 Light End Unit (LEU)
Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu Unsaturated Gas
Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit18), Propylene

Syahirah
114120006
Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit (Unit 20). Berkut ini adalah
penjelasan untuk masing-masing unit proses.
3.3.2.1 Unsaturated Gas Plant (Unit 16)

Unit 16 Unsaturated gas Concentration merupakan unit proses lanjutan dari
residue catalytic cracking unit yang berfungsi untuk memisahkan produk atasmain
column RCC (15-C-101) menjadi LPG, stabilized gasoline, dan non-condensable lean
gas yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum ditreating di unit 23 (amine
treatment) sebagai offgas.
Unit yang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) ini memiliki kapasitas
83.000 BPSD Atmospheric Residue. Untuk menghasilkan Sweetened fuel gas yang
dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut.Unit ini juga
mengahasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit
(Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di gasoline Treatment Unit
(Unit 18).
Gambar 3.23 Peralatan Proses Unsaturated Gas Plant

Tahapan Proses :
Proses awal dimulai dengan memasukkan feed berupa top product dari RCU ke
dalam High Pressure (HP) Receiver (15-V-106). Pemisahan pada alat ini
menggunakan prinsip kompresi sehingga dihasilkan hidrokarbon fraksi ringan
(condensable) dan hidrokarbon fraksi berat (non condensable). Hidrokarbon fraksi
berat akan dikirim ke primary absorber (16-C-101). Sementara itu, untuk fraksi ringan

Syahirah
114120006
hidrokarbon fraksi ringan akan dialirkan ke vessel (16-V-101) untuk menghilangkan

kandungan air yang ada di dalam aliran gas sebelum memasuki Wet Gas Compressor
(WGC).
WGC pada unit ini terdiri dari 2 stage, yaitu (16-K-101) dan (16-K-102). Diantara
kedua WGC ini terdapat vessel (16-V-102) dan intercooler. Vessel (16-V-102)
berfungsi untuk memisahkan gas yang terkondensasi sedangkan intercooler berfungsi
untuk menjaga temperatur operasi WGC. Selanjutnya hidrokarbon fraksi ringan di
lewatkan ke heat exchanger (16-E-102) dan dialirkan ke vessel (16-V-104). Pada (16V-104) top product yang berupa off gas dialirkan ke primary absorber (16-C-101)
sedangkan bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi berat yang masih terbawa
dilewatkan ke heat exchanger (16-E-108) dan dimasukkan ke stipper (16-C-103). Pada
stripper ini akan dipisahkan hidrokarbon fraksi ringan (C 1 dan C2) dengan hidrokarbon
fraksi berat (C3-C7).
Top product dari stripper yang berupa fraksi ringan dialirkan kembali ke (16-V104). Sementara itu bottom productnya yang berupa hidrokarbon C3-C7 dialirkan ke
debutanizer (16-C-104). Pada debutanizer ini, C3 dan C4 dipisahkan dari nafta (C5-C7)
dan dimasukkan ke dalam vessel (16-V-106). Pada vessel (16-V-106) gas yang masih
mengandung hidrokarbon C5 dikembalikan ke dalam debutanizer, sedangkan gas C3
dan C4 nya langsung dialirkan ke unit proses LPG Treatment (unit 17). Sementara itu,
bottom product dari debutanizer yang merupakan hidrokarbon C5-C7 dilewatkan di
heat exchanger (16-E-108) san dipisahkan antara produk akhirnya yang berupa nafta
dengan off gas yang terikut didalamnya. Nafta akan dialirkan ke unit Gasoline
Treatment (unit 18) sedangkan off gas nya akan dialirkan ke primary absorber (16-C101).
Off gas yang dialirkan ke 16-C-101 akan dipisahkan dari fraksi C3dan C4.Fraksi
C3 dan C4 ini diabsorbsi dengan nafta yang keluar dari 15-V-106 kemudian
dikembalikan ke vessel (16-V-104). Sementara itu, sisa off gas sebagai top product 16C-101 akan dialirkan ke sponge absorber (16-C-102) di absorbsi hidrokarbon fraksi
beratnya (>C5) dengan light cycle oil (LCO). Top product dari sponge absorber yang
berupa off gas dimasukkan ke vessel (16-V-105) sedangkan bottom product yang
berupa hidrokarbon fraksi berat dialirkan ke RCU (unit 15). Pada vessel 16-V-105, off

Syahirah
114120006
gas dipisahkan dri LCO kemudian dialirkan ke Amine Absorber (16-C-105) yang
berfungsi untuk menyerap hidrogen sulfida (H2S) yang terkandung pada off gas.
Treated off gas akan digunakan di Fuel System.
Gambar 3.24 Blok diagram Unsaturated Gas Plant

3.3.2.2 LPG Treatment (Unit 17)
Unit LPG Treatment merupakan unit yang dirancang untuk memurnikan LPG
yang berasal dari unit proses Unsaturated Gas Plant (unit 16) dengan menyingkirkan
pengotor yang terkandung didalamnya. Pengotor yang terdapat didalam LPG tersebut
yaitu 30 ppm hidrogen sulfida (H2S) serta 65 ppm merkaptan (RSH). Penyingkiran
pengotor dilakukan dengan mekanisme reactive extraction menggunakan bantuan
kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + 2NaOHS+ H 2 ONa
(Pers. 2.18)
2Na2S + 2O2 + H2O 2 SONa3+ 2NaOH
(Pers. 2.19)
RSH + NaOH 2O NaSR + H
(Pers. 2.20)
2NaSR + H2O + O2 RSSR + 2NaOH
(Pers. 2.21)
Batas maksimum pengotor yang diperbolehkan keluar dari unit ini adalah 10 ppm
H2S, 5 ppm sulfur, dan 0,5 ppm Na+. Produk yang dihasilkan unit ini yaitu
treatedmixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit (unit 19).
Kapasitas dari unit proses LPG Treatment ialah sebesar 22.500 BPSD.

Syahirah
114120006
Gambar 3.25 Peralatan Proses LPG Treatment

Tahapan Proses :
Feed berupa produk atas debutanizer (untreated LPG) dari unit 16 dimasukkan ke
Strainer (17-S-101 A/B) untuk dipisahkan dari solid yang ukurannya lebih besar dari
150 mikron. Selanjutnya LPG yang sudah bebas solid dimasukkan ke dalam
Separator (17-V-101) yang dilengkapi dengan Fiber Film Contactor (17-A-202) untuk
dihilangkan H2Snya. LPG dikontakkan dengan kaustik, kemudian H 2S dihilangkan
dengan mekanisme reactive extraction. Produk bawah dari separator ini berupa spent
caustic yang telah menyerap H2S sedangkan produk atasnya berupa LPG yang bebas
H2S.
LPG yang keluar dari (17-V-101) dialirkan ke separator kedua dan ketiga (17-V102 dan 17-V-103). Pada kedua separator ini kandungan merkaptan disingkirkan
dengan menggunakan bantuan kaustik. Prinsip alatnya sama seperti (17-V-101) yaitu
dengan mengontakkan kaustik dengan LPG di Fiber Film Contactor (17-A-202 dan
17-A-203).
Mercaptide caustic dari kedua separator ini akan diregenerasi di Oxidation Tower
(17-V-105). Mercaptide (RSNa) dioksidasi menjadi disulfida (DSO) kemudian
dihilangkan dari kaustik menggunakan solvent yang berupa gasoline di dalam
Separator (17-V-106) yang dilengkapi dengan Fiber Film Contactor (17-A-209).
LPG yang telah bebas merkaptan dan hidrogen sulfida dimasukkan ke dalam Vessel
(17-V-104). Pada vessel ini terjadi proses aquafining, yaitu proses pencucian kaustik
yang terikut pada LPG dengan bantuan air. Pada akhirnya, akan didapatkan treated.

Syahirah
114120006
LPG yang akan digunakan sebagai feed pada Propylene Recovery Unit (Unit 19).
Produk yang dihasilkan oleh LPG Treatment berupa treated RCC LPG, fuel gas, spent
solvent, dan spent water. (Pertamina, 1992)
Gambar 3.26 Blok diagram LPG Treatment

3.3.2.3 Gasoline Treatment (Unit 18)
Unit proses Gasoline Treatment (Unit 18) berfungsi untuk mengolah ulang
produk nafta dengan cara mengurangi kadar hidrogen sulfida (H 2S) dan
merkaptan (RSH) dalam untreated naphtha. Pengurangan kadar H2S dan
merkaptan bertujuan untuk memenuhi standar kualitas nafta sebagai blending
component pada pembuatan produk premium. Penyingkiran pengotor dilakukan
dengan mekanisme reactive extraction menggunakan bantuan kaustik. Reaksi
yang terjadi pada proses ini adalah :
2NaSR + H2O + O2 RSSR + 2NaOH
(Pers 2.22)

Syahirah
114120006
2RSH + O2 RSSR2O + H
(Pers 2.23)
2NaOH + H2S 2S + HNa2O
(Pers 2.24)
2Na2S + 2O2 + H2O 2SO3 Na+ 2NaOH
(Pers 2.25)
Unit 18 ini dirancang untuk mengolah feed berupa nafta yang berasal dari
bottom product kolom debutanizer dari unit 16. Kapasitas unit ini adalah 47.500
BPSD.
Gambar 3.27 Peralatan proses Gasoline Treatment

Tahapan Proses:
Feed berupa untreated naphta dimasukkan ke dalam Strainer (18-S-101)
untuk disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Aliran
feed yang telah bebas dari solid dialirkan ke Separator (18-V-101 dan 18-V102). Sebelum dimasukkan ke dalam separator, aliran feed dibagi dua dan
diinjeksikan udara tambahan untuk oksidasi.
Seperti pada unit 17 feed yang masuk ke separator dikontakkan dengan
kaustik pada Fiber Film Contactor (18-A-201 dan 18-A-204) untuk
memisahkan H2S dan merkaptan dari nafta. Selanjutnya, dalam separator
dipisahkan treated naphta dan kaustiknya. Treated naphta yang keluar dari
separator dialirkan ke storage, sedangkan kaustiknya dialirkan ke tangki
penampungan kaustik dan sebanyak 20% volume disirkulasikan kembali ke
dalam fiber film contactor. Produk yang dihasilkan Gasoline Treatment Unit
berupa treated gasoline, fresh solvent, dan fresh water. (Pertamina, 1992)


Syahirah
114120006
Gambar 3.28 Blok diagram Gasoline Treatment

3.3.2.4. Propylene Recovery Unit (Unit 19)
Propylene Recovery Unit (Unit 19) merupakan unit proses lanjutan dari LPG
Treating Unit yang dirancang dengan maksud untuk memisahkan campuran propan
(propane dan propylene) dan campuran butan (butane dan butane) supaya dihasilkan
propylene dengan kemurnian yang tinggi (min. 99,6%) yang dapat dipakai sebagai
bahan baku untuk pembuatan di Propylene Unit. Produk yang dihasilkan yaitu
Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD 82776 kg/hr atau 146,9 m3/hr,
Propana, dan campuran Butana. Proses yang digunakan adalah Selective
Hydrogenation Process (SHP) dengan reaktor Huels. Reaksi kimia SHP ini
berlangsung dalam kondisi fase cair dalam fixed bed catalyst dengan jumlah H2 yang
digunakan hanya secukupnya.
Reaksi yang terjadi:
CH2=CH-CH=CH2 + H2 CH2=CH-CH2-CH3 (1-butene)
(Per 2.26)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 CH3-CH=CH-CH3 (2-butene)
(Per 2.27)


Syahirah
114120006
Jenis kontaminan yang harus dihilangkan dari aliran produk adalah Carbonyl sulfide
(COS) yang terbentuk dari sisa-sisa sulfur yang masih terkandung dalam natural gas
dalam RCC unit.
H2S + CO2
COS + H2O
(Per 2.28)
Untuk Menghilangkan COS dari LPG, digunakan Mono Ethanol Amine (MEA) dan
NaOH dengan reaksi sebagai berikut:
COS + 2MEA
Diethanol Urea + H2S
H2S + 2 NaOH
Na2S + 2H2O
COS + 2MEA +2NaOH
Diethanol urea + Na2S +2H2O
(Per 2.29)
Gambar 3.29 Peralatan proses Propylene Recovery Unit

Tahapan Proses :
Umpan untuk PRU berasal dari LPG Treatment Unit dengan kapasitas 82,776
ton/jam yang telah diolah pada Unit Gas Concentration, dipompakan ke C3 atau C4
splitter (19-C-101) untuk memisahkan campuran C3 pada bagian atas dari campuran
C4 pada bagian bawah. Uap yang terbentuk di bagian overhead masuk ke
C3/C4Spiltter
Condenser,
sedangkan
kondensat
yang
terbentuk
masuk
ke
C3/C4Spiltter Recevier. Sebagian campuran C3 direfluks ke C3/C4 Splitter dan sebagian

lagi dikirim ke solvent settler.
Pada Solvent Settler campuran C3 dihilangkan kandungan sulfurnya. Air di Water
Boot dikirim ke Water Degassing Drum, selanjutnya ke unit Sour Water Splitter (unit

Syahirah
114120006
24). Campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4 Spiltter sebagian dipanaskan di

C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian lagi dikirim ke unit Catalytic Condensation (unit
20). Jika campuran C4 masih tersisa, maka dikirim ke tangki penampungan. Proses
unit ini dirancang oleh UOP (Universal Oil Product). Solvent Settler campuran C3
dikirim ke Wash Water Column untuk dikontakkan dengan larutan fosfat dari arah
berlawanan (counter current). Produk atas kolom ini dipisahkan dari airnya pada
sand filter, sedangkan produk bottom sebagian di recycle dan sebagian lagi di
tampung di water degassing drum untuk kemudian dikirim ke unit 24. Campuran C3
dari sand filter dikeringkan di C3 Feed Driers. Keluaran Feed Driers tersebut
diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi drier, campuran C3 ini
kemudian dipisahkan pada C3 Splitter. Uap propylene terbentuk di bagian atas
overhead dan propane di bottom. Propane dikirm ke tangki penampungan sedangkan
sebagian propylene di refluks dan sebagian dikompresikan untuk memanaskan
propana di C3 Splitter Flash Drum. Propylene yang terbentuk dipisahkan kandungan
COSnya di COS Removal dan dipisahkan dari logam menggunakan metal treater.
Dari metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah
kandungan diane dan acetylene yang ada menjadi mono olefin guna memenuhi
persyaratan produksi. Propylene keluaran reaktor didinginkan dan dikirim ke tangki
penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propane. (Pertamina, 1992)
Gambar 3.30 Blok Diagram Propylene Recovery Unit


Syahirah
114120006
3.3.2.5 Catalytic Condensation Unit (Unit 20)

Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butan atau butilen dari Unit 19
menjadi poly gasoline dengan berat molekul yang tinggi menggunakan bantuan
katalis Solid Phosporus Acid (SPA) untuk reaksi alkilasi dan polimerisasinya dimana
produk poly gasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-senyawa C4 tak jenuh
(butilen) dan butan dari RCC Complex dengan proses UOP. Reaksi polimerisasi yang
berlanjut akan membentuk heavy carbonated material yang akan menempel dan
menumpuk pada katalis sehingga akan menurunkan keaktifan katalis, sehingga katalis
harus diganti secara periodik ( 3 bulan sekali). Kapasitas dari unit ini sebesar 13.000
BPSD.
.
Gambar 3.31 Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit

Tahapan Proses:
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed mixed C4 yang berasal dari PRU ke
dalam Wash Water Column (20-C-101) dan dikontakkan dengan air untuk
menghilangkan kandungan amine, ammonia, dan kaustiknya. Di dalam aliran air
diinjeksikan asam fosfat untuk dihilangkan basic nitrogennya sehingga tidak bereaksi
dengan katalis. Mixed C4 kemudian dialirkan ke Feed Surge Drum (20-V-101) untuk
memisahkan larutan fosfatnya.
Selanjutnya, mixed C4 dialirkan ke Reaktor (20-R-101 A/B/C) yang merupakan
tiga buah reaktor paralel. Sebelum dimasukkan ke reaktor, feed diinjeksikan air

Syahirah
114120006
terlebih dahulu untuk mencegah dehidrasi katalis. Pada reaktor terdapat 5 bed yang
didalamnya terjadi reaksi isomerisasi dan alkilasi dengan bantuan katalis. Sebagai
pengatur temperatur di dalam unggun-unggun di dalam reaktor, diinjeksikan recycle
quench melalui samping reaktor diantara dua unggun.
Selanjutnya keluaran
reaktor
disaring
kotorannya
dengan
menggunakan
Reactor Filter (20-S-102) karena dapat menyebabkan kebuntuan pada peralatan lain
serta korosi karena katalis yang terikut bersifat asam. Dari (20-S-102) aliran
dilanjutkan ke Flash Rectifier (20-C-102). Di dalam rectifier ini, mixed C4 dipisahkan
antara bottom product-nya, berupa saturated LPG, polygasoline, dan unreacted feed,
dan top product-nya yang berupa uap butilen dan butan. Top product-nya dialirkan ke
Rectifier Receiver (20-V-102) untuk dijadikan kondensat dan dikembalikan ke (20-C102).
Sementara itu, bottom product dari rectifier dialirkan ke Stabilizer (20-C-103)
untuk dipisahkan secara distilasi bertekanan sehingga menghasilkan uap butan yang
keluar dari bagian atas stabilizer. Uap butan ini dikondensasi dan dialirkan ke
Stabilizer Receiver(20-V-103). Selanjutnya, aliran butan dimasukkan ke dalam
Caustic Wash (20-V-106) untuk dibersihkan dari senyawa sulfur. Kemudian butan
dimasukkan ke Sand Filter (20-S-101) untuk menghilangkan sisa air yang terikut dan
dikirim ke tangki penampungan. Bottom product dari stabilizer yang berupa poly
gasoline akan dikirimkan ke tangki penampungan. Produk yang dihasilkan CCU
berupa polymer gasoline, butane, wash water effluent, dan water ke PRU.


Syahirah
114120006
Gambar
3.
32
Blok Diagram Catalytic Condensation Unit

1. Seksi Reaktor
UOP catalytic merupakan salah satu unit yang dirancang UOP untuk memproses
Unsaturated
Mixed
Butan
dari
unit-unit
RCC
complex.
Feed
campuran
butane/butilene dari Propylene Recovery Unit masuk ke wash water column untuk
dicuci dengan larutan fosfat secara counter current untuk memudahkan reaksi
(katalis) dan menghilangkan kotoran. Wash water sebagian disirkulasi dan sisanya
dibuang. Campuran butana bersama aliran rectifier dipompakan ke tiga reaktor yang
dipasang secara paralel. Pada reaktor terjadi reaksi isomerisasi (membentuk isobutan
dan isobutilen) dan alkilas.
2. Seksi Rectification
Hasil reaktor disaring oleh filter untuk mencegah katalis padat terikut dalam
produk. Effluent-nya masuk ke flash rectifier. Di dalam rectifier ini, effluent
dipisahkan dengan cara penguapan menghasilkan saturated LPG, poly gasoline, dan
unreacted feed sebagai hasil bawah. Sedangkan hasil atasnya berupa uap butilen dan
butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk dijadikan kondensat seluruhnya.
Kondensat yang terbentuk sebagian dikembalikan ke flash rectifier sebagai refluks
dan sebagian sebagai produk recycle untuk kembali direaksikan pada reaktor. Hasil
bawah flash rectifier masuk ke stabilizer.

Syahirah
114120006
3. Seksi Stabilizer
Umpan masuk ke tray 16 dari 30 tray dimana pada seksi ini terjadi pemisahan
secara distilasi. Hasil atas berupa LPG butana kemudian masuk ke stabilizer receiver
dan dihilangkan airnya dengan water boot. Kondensat yang ada sebagian
dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan ke caustic wash (untuk menyerap
senyawa sulfur) kemudian dialirkan ke sand filter (untuk menyaring padatan natrium)
dan selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk bawahnya berupa polygasoline
didinginkan sebelum masuk ke tangki penyimpanan. (Pertamina, 1992)
3.4 RCC Off Gas to Prophylene Product (ROPP)
ROPP merupakan unit baru di RU VI Balongan. Unit ini dibangun setelah melewati
berbagai pertimbangan mengenai naiknya nilai jual propilen yang masih dapat di ambil dan
diolah.
Gambar 3.33 Peralatan Proses ROPP

Proses produksi propilen melalui beberapa langkah yang secara garis besarnya adalah
sebagai berikut :
3.4.1 Low Pressure Unit (LPR)
1. RCC Off Gas Treatment.
RCC Off Gas mengandung senyawa oksigen, gas asam, dan berbagai zat
pencemar lainnya. Off Gas yang berasal dari kilang existing pertama kali akan
dibersihkan di unit LPR, kemudian Off Gas diolah di Amine/Water Wash Column

Syahirah
114120006
untuk menghilangkan gas asam yang terkandung di dalam Off Gas dengan
menggunakan pelarut alkaline. Gas asam yang terkandung di dalam Off Gas adalah
H2S, Disulfida (CS2), HCN, HCl, COS, merkaptans (Methyl dan Ethyl), Nitrogen
Oksida (NOx) dan SOx.Spent Amine (amine yang sudah jenuh) kemudian dikirim ke
Amine Regeneration Package Unit untuk di regenerasi. Pelarut Alkaline Amine telah
dipakai secara luas di berbagai industri, terutama di industri Petrokimia dan kilang
pengolahan minyak dan gas. Pelarut ini dipakai untuk menyerap zat-zat pengotor
yang terbawa di dalam aliran gas, diantaranya gas CO, CO 2, dan H2S. Pelarut alkali
amine yang kita kenal antara lain MEA, DEA, MDEA, DIPA, dan lain-lain. Masingmasing pelarut ini mempunyai daya larut serta selektivitas yang berbeda satu dengan
yang lainnya. Pada proyek RCC Off Gas Recovery ini, pelarut alkaline amine yang
akan digunakan adalah Diethanol Amine (DEA). Penyerapan zat-zat pengotor seperti
CO, CO2 dan H2S terjadi dikolom Amine/ Water Wash Column.
Larutan DEA dapat terdegradasi akibat reaksi irreversible dengan zat-zat pengotor
yang terdapat dalam umpan gas, khususnya O2, hidrokarbon, CO2, dan COS. Proses
degradasi amine berbanding lurus dengan kenaikan suhu, untuk itu suhu Amine/
Water Wash Column sangat penting untuk diperhatikan. Untuk memonitor laju
degradasi serta kapasitas penyerapan gas asam dari larutan DEA, maka harus
dilakukan analisa secara berkala dari sirkulasi amine. Apabila kualitas larutan amine
di bawah target operasinya, maka perlu dilakukan penambahan larutan DEA,
sehingga kemampuan kerja kolom Amine/Water Wash dapat dijaga pada kondisi yang
optimal. Off Gas yang sudah diolah di Amine/Water Wash dipanaskan dan kemudian
dikirimke Impurity Adsorber untuk diambil kandugnan arsen dan phospine yang
dapat meracuni katalis. Gas yang keluar dari Impurity Adsorber akan dipanaskan dan
dialirkan ke Oxygen Converter. Didalam Oxygen Converter, oksigen akan beraksi
dengan hidrogen didalam Off Gas membentuk air. Kontaminan lain yang terkandung
di dalam Off Gas, akan direaksikan sebagai berikut:
a. Nitride dan nitrile akan dikonversi menjadi NOx, COS, H2S dan DMDS.
b. Sisa H2S yang masih terkandung di dalam Off Gas direaksikan dengan O2 menjadi
elemen sulfur.
c. Acetylene dikonversi menjadi ethane.

Syahirah
114120006
d. Ethylene dihidrogenasi menjadi ethane.

e. C2 acetylene akan di konversi menjadi ethane, methylacetylene, propadiene, dan
sebagian lagi akan dikonversi menjadi propylene.
f. Kemudian butadiene dikonversi menjadi butane.
Mekanisme pemisahan senyawa sulfur yang terkandung di dalam RCC Off Gas
H2S yang terkandung didalam Off Gasakan diserap di Unit Amine Treatment,
dalam proses ini akan menggunakan pelarut amine yang salah satunya adalah DEA
dimana fungsi pelarut ini adalah untuk menyerap zat-zat pengotor yang ada di dalam
Off Gas. Gas yang dikeluarkan dari Oxygen Converter kemudian didinginkan
dandiolah lebih lanjut di Caustic/Water Wash Column. Kolom ini dirancang dengan 2
packed Bed yang terdiri dari Spent Caustic dan Wash Water. Wash Water dan Spent
Caustic dikirim ke Sour Water Stripper Unit dan Spent Caustic Neutralization Unit.
Off Gas yang keluar dari kolom ini kemudian didinginkan dan dialirkan ke Dryer
Feed Gas KO Drum, yang dirancang untuk menghilangkan kandungan air,
merkaptan,senyawa nitrogen, CO2, H2S, dan COS. Selanjutnya Off Gas dialirkan ke
MercuryAdsorber untuk menghilangkan mercury yang kemungkinan ada didalam Off
Gas. Senyawa merkaptan di Sour Water Stripper unit akan diproses lagi menjadi H 2S
dan Ammonia. H2S yang terbentuk di dalam unit SWS adalah dalam bentuk padat dan
gas. Senyawa H2S dalam bentuk gas selanjutnya dialirkan ke Sulphur Plant.
2. Off Gas Chilling and Demethanaizer
RCC Off Gas yang sudah dihilangkan kandungan impuritasnya kemudian
didinginkan dan dicampur dengan ethylene rich vent dari kolom OCU Deethylenizer
dan dialirkan ke kolom Demethanizer. Didalam kolom ini akan terjadi fraksinasi yang
didasarkan apda prinsip absorpsi, dimana ethylene yang terkandung dalam RCC Off
Gas akan diserap oleh cairan pencuci yang terdiri dari hidrokarbon C 2+ (Senyawa
ethane yang lebih berat berat molekulnya). Cairan C 2+ yang keluar dari dasar kolom
Front-End Deethylenizer didinginkan dan digunakan sebagai cairan pencuci di
Demethanizer. Cairan C2+ akan menyerap ethylene dari treated RCC Off Gas, produk
atas kolom Demethanizer mengandung methane dan senyawa yang lebih ringan

Syahirah
114120006
digabung dengan produk atas kolom Deethanizer kemudian dialirkan ke

Regeneration Unit dan Fuel Gas System. Proses selanjutnya adalah produk bawah
kolom Demethanizer dipompakan dan dialirkan ke Front-End Deethylenizer.
3. Front End Deethylenizer
Produk bawah demethanizer column dialirkan ke Front-End Deethylenizer
kemudian dipanaskan dengan Front-End Deethylenizer reboiler. Produk atas kolom
Front-End deethylenizer yang mengandung ethylene kemudian dialirkan ke Olefin
Convertion Unit (OCU). Produk bawah kolom Fron-End Deethylenizer yang
mengandung ethane dan komponen yang lebih berat dibagi menjadi 2 aliran, satu
bagian sebagai cairan pencuci ke kolom demethanizer, sedangkan sisanya dialirkan
ke kolom deethanizer.
4.
Deethanizer
Produk atas kolom deethanizer yang mengandung ethane digabung dengan
produk atas kolom demethanizer untuk dialirkan ke Regeneration Unit/Fuel Gas

System. Produk bawah kolom Deethanizer yang mengandung propylene dan senyawa
yang lebih berat dipompakan ke existing Propylene Recovery Unit.
3.4.2 Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)
C4 Feed Treatment berupa campuran senyawa C4 (i-C4dan n-C4) pertama kali
akan diolah dikolom C4 Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan sodiumnya.
Mixed C4 kemudian dialirkan ke C4 Feed Surge Drum dan selanjutnya dipompakan ke
C4 Feed Treater.
1. C4 Feed Treater
C4 Feed Treater dirancang untuk menghilangkan kandungan senyawa yang
dapat meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alkohol, karbonil,
merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine dan phospine, campuran
C4 tersebut diolah di C4Feed Metals Treater.
2. SHU Reactor System.
Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk hidrogenasi
butadiene dan C4 Acetylene didalam mixed C4 sebelum diolah lebih lanjut di unit
CD Hydro Deisobutanizer dan unit Olefin Conversion. Di unit SHU juga terjadi

Syahirah
114120006
reaksi hidro isomerisasi sebagian 1-butene menjadi 2-butene. Campuran C4 yang

sudah diolah di C4 Feed Treater kemudian dialirkan ke reaktor SHU. Sebelum
masuk ke reaktor SHU, aliran ini dicampur dengan aliran recycle dari produk
reaktor dan kemudian dipanaskan di Feed Heater. Untuk memenuhi kebutuhan
hidrogenasi, maka ditambahkan gas hidrogen pada aliran sebelum masuk Feed
Heater. Aliran recycle dibutuhkan untuk mengurangi konsentrasi butadiene,
sehingga kenaikan temperatur yang berlebihan di reaktor dapat dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah reaksi
eksotermis, oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperatur di reaktor. Produk
reaksi ini kemudian dialirkan ke reaktor Separator Drum dimana adanya
kelebihan gas hidrogen, metana dan sejumlah C4 yang teruapkan akan dipisahkan
dari cairannya. Uap dari reactor Separator Drum didinginkan di Vent Condenser
untuk mengkondensasikan C4. Fraksi hidrokarbon yang tidak terkondensasi
dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk kombinasi dan
recycle streams. Aliran kombinasi ini kemudian dipompakan dan dipisahkan
menjadi 2 aliran, yaitu aliran produk dikirim ke kolom CD Hydro Deisobutanizer
dan aliran recycle digabung dengan fresh feed untuk dialirkan kembali ke reaktor.
Di Selective C4 Hydrogenation unit aktivitas katalis secara bertahap akan
berkurang karena sites aktif di katalis terjadi coking. Regenerasi katalis
diperlukan apabila aktivitas katalis turun pada titik dimana inlet temperatur
reaktor mencapai kondisi desain.
3.4.3 Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB)
Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro Deisobutanizer bersama
dengan sejumlah kecil gas hidrogen. Isobutene akan diambil bagian atas kolom CD
Hydro Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa butadiene dari umpan C4+.
Pada distilasi konvensional, sebagian besar 1-butene akan keluar pada bagian atas
kolom disebabkan titik didih yang dekat antar isobutene dan 1-butene. Untuk
memaksimalkan pengambilan normal butene, catalytic bed ditambahkan pada kolom
CD
Hydro
Deisobutanizer

untuk
isomerisasi
1-butene
dan
2-butene

Syahirah
114120006
dan
hidrogenasisisa butadiene. Produk bawah yang kaya kandungan 2-butene, dikirmkan

ke Unit Olefin Conversion. Hampir semua isobutene dalam umpan akan terambil
dibagian atas kolom CD Hydro Deisobutanizer akan dijadikan sebagai komponen
blending LPG.
3.4.4 Olefin Conversion Unit (OCU)
1. OCU Reactor Feed Treaters
Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer mengandung n-butene yang
dibutuhkan untuk reaksi di DP reaktor, tetapi harus diolah terlebih dahulu untuk
menghilangkan senyawa yang dapat meracuni katalis, seperti oksigenat, sulfur,
alkohol, karbonil dan air. Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer
digabung dengan recycle C4 di Fresh/Recycle C4 Surge Drum dan dipompakan ke
Unit OCT dan digabung dengan fresh dan recycle etilen selanjutnya diolah di
OCT Reaktor Feed Treater.
2. Disproportionation OCT Reactor
Umpan ke OCT reaktor dipanaskan sampai temperatur reaksi, masuk ke OCT
reaktor dan didinginkan sebelum dilakukan fraksinasi. Reaksi utama pada DP
reaktor adalah antara etilen dan n-butene membentuk propilen. Reaksi samping
juga terjadi dan menghasilkan produk samping terutama C5-C8 olefin.
3. Fractionation Section
DP reaktor meruapakan fixed bed catalytic reactor dan reaksi yang terjadi di
DP reaktor adalah isotermal. Katalis pada DP reaktor merupakan silica yang
direaksikan dengan magnesium oxide dan tungsten oxide. Pada regenerasi, coke
yang menempel pada katalis akan dibakar dengan campuran nitrogen dan udara
pada kondisi tertentu.
4. Deethylenizer
Hasil reaksi di OCT mengandung campuran propilen, etilen, butene, n-butene
dan komponen
5+
C
sebagai hasil reaksi samping. Pada unit OCU ini terdapat 3
kolom fraksinasi. Kolom Deethylenizer berfungsi untuk memisahkan etilen

yang tidak bereaksi dan didaur ulang ke reaktor OCT.
5. Depropylenizer
Kolom depropylenizer untuk memisahkan produk propilen sebagai produk
atas dan produk bawah yang banyak mengandung C4 dan sebagian kecil C5+ hasil

Syahirah
114120006
reaksi samping.
6. Debutanizer
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan produk C4 LPG pada produk
atas dan C5+gasoline pada produk bawah.
3.4.5 Regeneration Unit
Regenerasi adsoben pada Off Gas Dryer/Treater. C4Feed Treater dan OCT Feed
Treater dilakukan dengan menggunakan regerneration gas, yang merupakan
kombinasi produk atas Demethanizer dan Deethanizer. Pada sistem regenerasi ini
terdapat 2 independen sistem regenerasi, yaitu once-through system untuk Off Gas
Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta sistem resirkulasi untuk C4 Feed Treater.
3.4.6 Binary Refrigeration Unit
Binary Refrigeration Unit berfungsi untuk menyediakan media pendingin untuk
keperluan proses. Bahan pendingin yang dipakai merupakan campuran 31% mol etilen
dan 69% propilen dan sejumlah kecil metan, etana dan propana. Binary Refrigeration
Unit merupakan sistem yang tertutup dan menggunakan kompresor sentrifugal 3 stage
dengan penggerak steam turbine driven. Etilen disuplai dari produk atas kolom OCU
Depropylenizer dari Unit RCC Sekarang. (Dini dan Mona, 2014).


Syahirah
114120006
BAB IV
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
4.1 Alat Proses Utama dan Penunjang

Pengolahan pada kilang PT. PERTAMINA RU VI Balongan, menggunakan alat proses
yang kompleks, yang umumnya dikelompokkan menjadi dua yaitu alat proses utama dan alat
proses penunjang. Setiap alat memiliki spesifikasinya untuk suatu proses tertentu, yang
disesuaikan dengan kondisi operasi masing-masing.
4.1.1 Crude Distilation Unit (CDU) Unit 11
Alat utama pada Unit CDU adalah Kolom Distilasi Fraksinasi yang ditunjang dengan
alat proses penunjang yaitu LGO Stripper, HGO Stripper, Splitter, Overhead Accumulator,
Stabilizer, Flare KO Drum, Steam Air Deckoning Drum, Desalter Surge Drum, Fuel Gas KO
Drum, Splitter Overhead Drum, Stabilizer Overhead Drum, Accumul ator Off Gas KO Drum.
Berikut merupakan alat-alat penunjang yang ada di Unit 11 Crude Distilation Unit, antara
lain :
1) Main Fractionator : 11-C-101
Fungsi : memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan titik didih
ID Kolom (mm)
: 5000
Tinggi Kolom (mm)
: 32600
Jumlah tray (buah)
: 34
Pressure Drop (kg/cm2g)
: 0,01
2
Tekanan desain Top/Bottom (kg/cm g) : 3,6/32,8
Temperature desain Top/Bottom (oC)
: 250/393
2
Tekanan Operasi Top/Bottom (kg/cm g) : 0,62/0,97
Temperatur Operasi Top/bottom (oC)
: 169/354
Fluid
: Hydrocarbon
2) LGO Stripper : 11-C-102
Fungsi
ID Kolom (mm)
Panjang (mm )
Jumlah tray (buah)
Jarak Tray (mm)
: PemisahanLight Gas oil

: 1700
: 8400
:6
: 600
Syahirah
114120006
Pressure Drop (kg/cm2g/tray)

: 0,014
2
Tekanan desain (kg/cm g)
: 3,7
Temperature desain (oC)
: 375
2
: 245/232
3) HGO Stripper : 11-C-103
Fungsi
: PemisahanHeavy Gas oil
ID Kolom (mm)
: 1200
Panjang (mm )
: 8250
Jumlah tray (buah)
:6
Jarak Tray (mm)
: 600
: 0,01
2
Tekanan desain, (kg/cm g)
: 3,78
: 375
2
: 317/330
4) Stabilizer : 11-C-104
Fungsi :Penstabil kondensat dari Overhead Distillate (memisahkan campuran nafta
dan kerosin dari gas-gas ringan)
ID (mm) (Tray 1-11)
: 1100
(Tray 12-25)
: 2100
Jumlah tray (buah)
: 25
Jarak Tray (mm)
: 600
: 0,014
2
: 8,8
: 275
2
: 61/232
5) Splitter : 11-C-105
Fungsi
: Pemisah naphtha dan kerosene
ID (mm)
: 2100
Jumlah tray (buah)
: 30
Jarak Tray (mm)
: 600
2
Pressure Drop (kg/cm g/tray)
: 0,014
Tekanan desain (kg/cm2g)
: 3,92
o
Temperature desain ( C)
: 241
Tekanan Operasi Top/Bottom (kg/cm2g) : 0,8/1,22
: 140/216
6) Overhead Accumulator : 11-V-102
Fungsi :Pemisah antara air, minyak, dan gas di overhead stream dari 11-E-114
Bahan
: Carbon Steel
: 3,5
o
Temperature desain ( C)
: 85
Tekanan Operasi (kg/cm2g)
: 0,32
o
Temperatur Operasi ( C)
: 60

Syahirah
114120006
Korosi shell yang diijinkan (mm)

:6
Korosi internal yang diijinkan (mm)
:6
7) Accumulator Off gas KO Drum : 11-V-103
Fungsi :Pemisah gas yang tidak terkondensasi pada overhead stream dengan cairan
yang terikut
Bahan
Temperatur Operasi (oC)
: Carbon Steel
: 3,5
: 85
: 0,3
: 60
:3
8) Stabilizer Overhead drum : 11-V-104

Fungsi
9) Splitter Overhead Drum : 11-V-105
Fungsi
Bahan
10) Desalter : 11-V-101 A/B
Fungsi
impurities padat dalam crude
Bahan
Tekanan Operasi Top/Bottom (kg/cm2g)
Temperatur Operasi Top/Bottom (oC)
11) Desalter Water Surge Drum : 11-V-107
Fungsi
Bahan
: Drum penstabil Overhead

: 8,5
: 75
: 6,35
: 50
:3
:3
: Penampung Overhead dari 11-C-105
: Carbon Steel
: 3,5
: 165
: 0,2
: 132
:3
:3
:
Menghilangkan
garam,
air
: Carbon Steel
:9
: 140-150
: 9,3/7,6
: 147/145
: Tempat desalinasi air
: Carbon Steel
: 3,5
: 75
: 1,5
: 50
:3

Syahirah
114120006
terikut
11) Fuel gas KO Drum : 11-V-107

Fungsi
Bahan
12) Fuel gas KO Drum : 11-V-107
Fungsi
Bahan
13) Flare KO Drum : 11-V-601
Fungsi
Bahan
: Penampung fuel gas

: Carbon Steel
: 3,5
: 75
: 1,5
: 50
:3
: Penampungfuel gas
: Carbon Steel
: 5,0
: 160
: 2,5
: 40
:3
: Tempatpembakaransisa gas
: Carbon Steel
: 3,5
: 265
: 0,25
3.1.2 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit - Unit 12/13

Unit ARHDM merupakan unit untuk mengolah Atmospheric Residue dari unit CDU
menjadi produk Demetallized Amospheric Residue (DMAR). Selain DMAR, juga
dihasilkan produk lain seperti off gas, naphta, kerosin dan gas oil. Unit ARHDM
beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384 m3/jam). Selain mengolah residu, unit ini
berfungsi mengurangi pengotor yang tidak diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro
Carbon Residue (MCR) dan terutama logam nikel (Ni) dan Vanadium (V) yang terbawa
oleh residu dari unit CDU.
1) Reaktor: 12/13-R-101
Inside Diameter (mm)
: 4400
Tinggi (mm)
: 8400
Jumlah unggun katalis (Buah)
:1
Temperatur desain (C)
: 454
: 185,9
2) Reaktor: 12/13-R-102 dan 12/13-R-103
: 4400
Tinggi (mm)
: 16800
Jumlah unggun katalis (Buah)
:1
: 454

Syahirah
114120006
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Tekanan desain, kg/cm2g

: 185,9
Furnace: 12/13-F-101
Duty (MMkcal/hr)
: 7,56
Number of tube (Piece)
: 36
Number of tube passes (Piece)
:2
Diameter dalam tube (mm)
: 160
Diameter luar tube (mm)
: 193,7
Luas area total tube (m2)
:268,2
Max. walltemp. (C)
: 587
: 194,2
Hot High Pressure Separator: 12/13-V-101
: 2500
Tinggi (mm)
: 5875
Demister
: no
Coalescer
: no
Water boot
: no
Temperatur desain,(C)
: 454
: 169,2
Cold High Pressure Separator
: 12/13-V-102
: 2500
Tinggi (mm)
: 4250
Demister
: ya
Coalescer
: ya
Water boot
: tidak
: 139
2
: 162,4
Hot Low Pressure Separator
: 12/13-V-103
: 2500
Tinggi (mm)
: 9700
Demister
: no
Coalescer
: no
Water boot
: no
: 396
: 28,2
Cold Low Pressure Separator
: 12/13-V-104
: 1680
Tinggi (mm)
: 6100
Demister
: yes
Coalescer
: yes
Water boot
: no
: 120
2
: 19,7
Atmospheric fractionator
: 12-C-501
: 3200/3660
Tinggi (mm)
: 44560
Jumlah tray (Buah)
: 47


Syahirah
114120006

: 356
: 3,6
9) Gas oil sidecut stripper

Tinggi (mm)
Jumlah tray (Buah)
10) Kerosene sidecut stripper
Tinggi (mm)
Jumlah tray (Buah)
11) Naphtha stabilizer
Tinggi (mm)
Jumlah tray
: 12-C-502
: 1070
: 12390
:5
: 356
: 3,6
: 12-C-503
: 910
: 10395
:5
: 256
: 3,6
: 12-C-504
: 600/1800
: 19020
: terdiridengan 2 beddengan 5500 mm
packing per bed
: 183
: 8,6
3.1.3 Residue Catalytic Cracking Unit - Unit 15

Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut
(secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu yang
merupakan campuran dari DMAR (Demetallization Atmospheric Residue) dan AR
(Atmospheric Residue) dengan perengkahan menggunakan katalis.
1. Main column (15-C-101)
Diameter dalam kolom (mm)
Jumlah dan jenis tray
Temperatur atas (C)
Temperatur bawah (C)
Kondisi tekanan desain (kg/cm2g)
Delta pressure tray (total) (kg/cm2g)
2. Net bottom stripper (15-C-102)
Jumlah tray (Buah)
Tray spacing (mm)
Temperatur operasi (C)
Tekanan operasi (kg/cm2g)
Tekanan desain pada top (kg/cm2g)
Delta pressure tray (kg/cm2g c)
: 8992
: 38 tray (valve tray &discand donut tray)
: 123
: 488
: 2,5
: 0,35
: 1372 (min)
:6
: 600
: 357
: 0,91
: 2,8
: 0,07 (total)

Syahirah
114120006
3. Light cycle oil stripper (15-C-103)

Jumlah tray (Buah)
Jenis tray
Tray spacing (mm)
Temperatur operasi (C)
Tekanan operasi (kg/cm2g)
Delta pressure tray (kg/cm2g )
: 1829 (min)
:6
: valve tray
: 600
: 232
: 0,77
: 2,8
: 0,07 (total)
(Wheeler Foster, 1993)
3.2 Instrumentasi dan Sistem Pengendalian Proses

Pada kilang RU VI-Balongan, pengendalian dilakukan dengan cara mengubah data proses
di plant kedalam sinyal analog berupa besaran elektrik menggunakan transducer, kemudian
dikirim keruang kendali atau biasa disebut dengan DCS (Distributed Control System) dengan
transmitter. Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan system control
dengan menggunakan computer dan alat elektronik lainnya agar dapat mengontrol suatu loop
system yang lebih rumit dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah.
Proses yang dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau proses yang
berjalan secara batch. Sistem DCS dirancang dengan proses berlebih untuk meningkatkan
kehandalan sistem. Konfigurasi control akan memudahkan pengguna dalam perancangan
aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih computer dan dapat dikonfigurasi di computer
atau dari PC secara offline. Besaran elektrik yang diterima adalah arus listrik (4-20 mA) dan
tegangan listrik (1-5 V). Sistem DCS merupakan penerapan dari micro computer dalam system
instrumentasi industri dan digunakan untuk memantau variabel proses pada plant.
Salah satu contoh pengendalian prosesnya adalah pada unit CDU yaitu unit distilasi. Unit
distilasi tersebut dikendalikan melalui control tekanan. Tekanan yang terlalu tinggi tergantung
dari panas yang diterima dari pembakaran bahan bakar, digunakan bahan bakar agar kerja dari
unit distilasi tersebut tidak terlalu berat. Tekanan tinggi tersebut diukur dengan menggunakan
pressure gauge. Hasil pengukuran oleh pressure gauge diubah menjadi sinyal antara 0,2 1
kg/cm2 untuk pneumatic dan 4 20 mA untuk elektronik. Sinyal tersebut dapat mengendalikan
beberapa alat yaitu kerangan untuk mengeluarkan panas dari kolom distilasi sehingga tekanan
turun, alat refluks untuk menurunkan tekanan dengan memanipulasi kecepatan arus. Ketika
tekanan kolom naik maka pembakaran dikurangi, kerangan untuk pemanfaatan panas dibuka,

Syahirah
114120006
dan produk di refluks, sedangkan jika tekanan kolom kurang maka pembakaran dinaikkan,
kerangan untuk pemanfaatan panas ditutup, dan produk tidak di refluks. (Pertamina,2005)


Syahirah
114120006
BAB V
UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH DAN LABOROTARIUM
5.1 Sistem Utilitas
Sistem utilitas yang ada di kilang berfungsi untuk menunjang operasional kilang
dalam memasok kebutuhan-kebutuhan sepertik listrik, steam, cooling water, gas N2, fuel
gas system dan lain-lain. Berikut adalah unit dari sistem utilitas PT. Pertamina (Persero)
RU VI Balongan :
1.
Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)
2.
Pembangkit Steam (Unit 52)
3.
Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Pengolahan Air (Water Treatment Plant)
SALAM DARMA (Unit 53)
4.
Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)
5.
Demineralized Water Unit (Unit 55)
6.
Cooling Tower System (Unit 56)
7.
Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)
8.
Nitrogen Plant (Unit 59)

Sistem utilitas PT.Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua plant dan new
plant disebut juga OSBL (Outside Battery Limit). Perbedaan antara kedua utilitas tersebut
terletak pada jumlah unit dari masing-masing plant. Peralatan yang terdapat pada xisting
plant yaitu :
3 unit demin plant
1 unit cooling water
5 unit kompresor
6 unit boiler
1 unit steam generator


Syahirah
114120006
Peralatan yang terdapat pada new plant yaitu :
1 unit demin plant
1 unit cooling tower
2 unit nitrogen plant
3 unit kompresor
3 unit boiler
Berikut adalah diagram alir sistem utilitas:


Syahirah
114120006
Gambar 5 .1. Flow Diagram Utilitas

Dalam pengilangan minyak bumi di RU VI Balongan, terdapat beberapa sarana
penunjang seperti sistem utilitas untuk menjaga kestabilan kegiatan operasional. Sistem utilitas
tersebut antara lain:
5.1.1 Penyediaan Air
Penyediaan air meliputi Water Intake Facility (WIF) Salamdarma, raw water dan fire
water, demineralized water, dan cooling water.
1. Water Intake Facility (WIF) Salamdarma (Unit 53)
Unit 53 ini terletak di Desa Salam Darma, Subang dan berfungsi untuk
memurnikan air dari Sungai Tarum dan Sungai Cipunegara untuk dapat digunakan di
Kilang RU VI Balongan. Unit ini memiliki kapasitas 1300 ton/jam. Air dimurnikan
dengan cara melakukan koagulasi dan flokulasi terhadap pengotor-pengotor di dalam
air tersebut. Air yang telah dimurnikan pada unit ini disebut Raw Water, yang
kemudian didistribusikan ke pabrik melalui perpipaan. Kebutuhan air di RU VI
Balongan mencapai 1100 ton/jam. Untuk menghindari terjadinya pemborosan
penggunaan air dan adanya kemungkinan menurunnya cadangan persediaan air dari
sungai, maka sistem di RU VI Balongan dilengkapi dengan Refinery Unit air sisa
proses agar bisa digunakan kembali. Unit ini memiliki 3 buah generator 53-G-301
A/B/C dengan daya 78 KW dan daya 53-G-301 C sebesar 360 KW.
Tabel 5.1. Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara


Syahirah
114120006
2. Raw Water System and Potable Water System (Unit 54)

Raw water system mempunyai fungsi untuk menampung raw water dari
Salamdarma dan didistribusikan ke demin plant, potable water, make up cooling
water, service water, fire water, dan infrastruktur. Unit 54 mempunyai dua buah tangki
penampung dengan kapasitas masing-masing tangki 66.000 ton/tank.Raw Water ini
digunakan juga sebagai service water yang pemakaiannya adalah :
a. Make-up untuk Fire Water
b. Make-up untuk Cooling Water
c. Make-up untuk Demineralized Water
d. Make-up untuk Potable Water
e. Hose Station
f. Pendingin untuk pompa di offsite
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilisasi terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakaian.Air yang
sudah disteril dinamakan Demineralized Water.
3. Demineralized Water Unit (Unit 55)
Water treatment bertujuan melunakan air sesuai dengan yang diperlukan. Unit
deminerilsasi bertujuan untuk menyediakan air yang sesuai dengan persyaratan boiler
feed water.
3
Denim Plant terdiri dari tiga train dengan flow rate 230 m /h/train yang

Syahirah
114120006
diinstalisai out doors, tanpa atap dan di area yang tidak berbahaya.
Pola operasi :
1. Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
2. Masing-masing trainakan beroperasi normal secara bergantian.
3. Air buangan regenerasi yang mengandung asam, basa serta air pembilas dari
masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).
4. Backwash water dari Activated Carbon Filter akan dialirkan ke Clean
Drain.
4. Cooling Water System (Unit 56)

Unit ini berfungsi untuk mensuplai cooling water ke sarana utilitas (boiler, steam
turbin generator, kompresor, nitrogen dan demin plant), unit proses (H2 plant, RCC
complex, GO/LCO HTU, CDU, AHU/ARHDM, amine treatment, sulphur plant, dan
NPU), fasilitas offsite, dan ancillaries. Cooling water yang didistribusikan ke unit
proses adalah sebesar 18.000 m3/jam sedangkan cooling water ke sarana utilitas
adalah sebesar 14.000 m3/jam dengan temperatur 33C. Menara air pendingin ini
memiliki beberapa bagian, yaitu :
1. Menara Pendingin (Cooling Water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump).
3. Side Stream Filter, agar tidak terjadi fouling.
4. Side Filter / Start Up Cooling Water Pump.
5. Chemical Injection berupa anti fouling dan anti corrosion.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5C ke 33C dengan
wet bulb temperatur 29,1C pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 10 cell dan 10
draf fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply utama untuk
pendistribusian ke onsite dan utility area. Fasilitas pengolahan air digabung dengan
menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas chlorine, inhibitor korosi dan
dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah di side stream filter. Pada
bagian header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-line conductivity untuk
memonitor mutu dari air pendingin.

Syahirah
114120006
5.1.2
Sistem Penyediaan Steam

Boiler (Unit 52)
Boiler adalah unit yang memproduksi high pressure steam untuk digunakan
sebagai penggerak alat dalam unit-unit pemrosesan lain, contohnya turbin. Umpan
boiler berupa demin water. Umpan ini pertama diperoses pada deaerator, dalam
deaerator kandungan O2 dihilangkan menggunakan stripping gas, akan tetapi
keluaran dari deaerator ini masih mengandung O2, sehingga pada tangki
penampungan keluaran dari deaerator diinjeksikan hydrazine yang membuat
kandungan O2 dan mineral pada demin water hilang. Produksi steam dilakukan
melalui proses ekspansi secara isoterm atau isentalpi. Ada 3 jenis steam yang
dihasilkan, yaitu:
a. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm2)
HP steam digunakan untuk tenaga penggerak pada STG, FDF boiler, HBW
pump, compressor, dan cooling water, serta juga untuk berbagai unit proses,
diantaranya adalah RCC, H2plant, GO/LCO HTU, dan AHU.
b. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm2)
MP steam digunakan sebagai tenaga penggerak pompa steam turbine dan
steam jet ejector. Digunakan pada MBW pump, automizing boiler, fuel oil pump,
demin water pump, dan condensate pump, serta juga untuk berbagai unit proses,
diantaranya adalah RCC, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur
plant,offsite dan flare.
c. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm2)
LP steam digunakan sebagai media pemanas pada berbagai unit utilitas
seperti deaerator, KO drum, dan juga untuk berbagai unit proses, yaitu H2plant,
GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant, dan offsite area.
d. Steam Laydown System (Unit 50)
Unit 50 ini berfungsi untuk menyediakan steam dalam jumlah lebih banyak
dengan cara mengumpankan high pressure steam ke desuperheater, dengan
sebelumnya menurunkan tekanan dari high pressure steam pada temperatur tetap
dan mencampurkan high pressure steam ini dengan air panas.


Syahirah
114120006
5.1.3 Sistem Penyediaan Listrik

- Turbine dan Power Generator (Unit 51)
Dalam penyediaan listrik untuk operasional yang besar, RU VI Balongan
memiliki pembangkit PLTU yang terdiri dari empat Steam Turbin Generator
(STG) dan PLTD berupa satu unit Diesel Engine Generator Set. Steam Turbin
Generator memproduksi energi listrik serta mengekstraksi medium pressure steam
dengan kapasitas 22 MW/STG. PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
dilengkapi juga dengan pusat listrik tenaga diesel (PLTD) berupa satu unit Diesel
Engine Generator Set dengan kapasitas sebesar 1 X 3600 KW. Unit ini digunakan
sebagai initial start-up dan auto-start bila adanya kagagalan total pada STG.
Pendistribusian listrik dibagi melalui beberapa sub-station. Berikut merupakan
daftar pendistribusian listrik pada PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :
a. Sub-station 1
: Utilitas dan kantor
b. Sub-station 11
: H2 plant
c. Sub-station 12
: GO HTU dan LCO HTU
d. Sub-station 13
: AHU
e. Sub-station 14 A&B
: RCC Unit
f. Sub-station 15
: CDU
g. Sub-station 16
:Amine Treating, SWS, Sulfur Plant
h. Sub-station 22, 23
:Offsite Area
i. Sub-station 31
: Kompleks Perumahan Bumi Patra
5.1.4 Sistem Penyediaan Gas

Unit 59 berfungsi untuk menyediakan nitrogen ke unit-unit pengolahan lain
yang
membutuhkan.
Untuk
menghasilkan
nitrogen,
udara
dikompresikan
menggunakan kompresor, lalu didinginkan dengan chiller. Udara bertekanan

kemudian dilewatkan dalam adsorber untuk menyerap zat yang tidak diinginkan,
moisture, gas, asetilen dan metan sebelum dimasukkan ke cold box system. Dalam
cold box, fraksi gas dan cair dipisahkan secara distilasi, dimana fraksi gas dari
nitrogen langsung dialirkan ke unit-unit proses, sementara fraksi cairnya ditampung


Syahirah
114120006
dalam tangki penampungan. Nitrogen dalam tangki penampungan akan dialirkan ke

unit proses dalam fasa cair maupun fasa gas dengan bantuan vaporizer.
5.1.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan
Service Air dan Instrument Air dihasilkan pada proses ini dengan pemrosesan
terlebih dahulu. Umpan berupa udara luar, dikompresikan menghasilkan udara
bertekanan yang disebut service air. Bila service air ini dikeringkan, maka akan
dihasilkan instrument air. Yang menjadi faktor penting sehingga instrument air harus
dikeringkan, agar tidak menyebabkan korosi dalam penggunaannya untuk alat alat
dalam plant. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3500 Nm3/jam, sedangkan kapasitas
alat pengeringan yaitu 4820 Nm3/jam. (Pertamina, 1993)
5.2 Pengolahan Limbah
5.2.1 Limbah
Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,
senyawa sulfur dan amine. Senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa
hidrokarbon yang mudah terbakar.PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
menghasilkan berbagai macam limbah yang terdiri dari limbah cair, limbah gas, dan
limbah padat dimana dari ketiga jenis limbah yang dihasilkan tersebut limbah cair
adalah limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran lingkungan.
Limbah yang paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena minyak
mentah yang digunakan memiliki kadar sulfur yang tinggi. Oleh karena itu, limbah
sulfur tersebut dimanfaatkan oleh PERTAMINA RU VI Balongan pada unit Sulfur
Plant sehingga menjadi produk sulfur yang dapat digunakan kembali. Produk yang
dihasilkan dari proses bertahap pengolahan limbah sulfur nantinya akan menjadi off
gas yang akan dijadikan sebagai bahan bakar fuel gas dan treated water yang
sebagian digunakan kembali pada unit CDU dan ARHDM dan sebagian lagi dibuang
ke lingkungan.
5.2.2 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)
Air buangan industri minyak bumi pada umumnya mengandung logam berat,
atau senyawa berbahaya lainnya. Selain itu, air buangan juga mengandung senyawa

Syahirah
114120006
hidrokarbon yang rawan terhadap bahaya kebakaran. Air buangan industri, sebelum
dibuang ke lingkungan, harus diolah terlebih dahulu sampai memenuhi
spesifikasi/baku mutu air limbah. Di kilang Balongan, limbah air buangan ditangani
oleh unit Sewage and Effluent Water Treatment.
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi kandungan BOD,
partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan
limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun, serta
bahan yang tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah.Supaya
tujuan-tujuan tersebut dapat tercapai, maka dibangun Sewage dan Effluent Water
Treatment (EFT) yang digunakan untuk pengolahan lanjutan limbah hasil
pengolahan pada unit Sour Water Stripper (SWS). Unit ini dirancang untuk
memproses buangan dari seluruh kegiatan proses dalam batas-batas effluent yang
ditetapkan oleh air bersih. Unit ini memiliki kapasitas 600 m 3/jam dimana kecepatan
effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas curah hujan yang terjadi di area proses
dan utilitas yakni sebesar 180 mm/hari. Desain awal dari unit Waste Water Treatment
(WWT) adalah untuk mengolah air buangan yang terdiri dari dua sistem pengolahan,
yaitu:
a. Dissolved Air Floatation (DAF) yang digunakan untuk memisahkan kandungan
padatan dan tank area. Pada proses ini bahan yang diolah umumnya mempunyai
kandungan minyak dan solid yang tinggi namun memiliki kandungan COD dan
BOD yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah kandungan
minyak maksimumnya 25 ppm dan solid maksimum.
b. Activated Sludge Unit (ASU) yang berfungsi mengolah secara fisika, kimia dan
biologi air buangan dari unit proses khususnya treated water keluaran unit SWS,
desalter effluent water keluaran unit CDU, GO-HTU, RCC, dan sistem sanitasi
pabrik. Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan ammonia, COD, BOD,
dan fenol sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent
water.
Di Pertamina RU VI Balongan, pengolahan air buangan dibagi menjadi dua
yaitu: treatment oily water yang dilakukan diserangkaian separator dan treatment air

Syahirah
114120006
buangan proses yang dilakukan dengan menggunakan lumpur aktif yang merupakan
campuran dari koloni mikroba aerobic.
Unit pengolahan air buangan terdiri dari air floatation section, activated
sludge section, serta dehydrator dan incinerator section.


Syahirah
114120006
a. Air Floatation Section
Air hujan bercampur minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI separator
sedangkan air ballast dipisahkan oleh API separator kemudian mengalir ke seksi
ini secara gravitasi. Campuran dari separator mengalir ke bak DAF Feed Pump
dan dipompakan ke bak floatation, sebagian campuran dipompakan ke pressurize
vessel. Dalam pressurize vessel udara dari plant air atau DAF compressor udara
dilarutkan dalam pressure waste water. Jika pressure waste water dihembuskan ke
pipa inlet bak floatation pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut disebarkan
dalam bentuk gelembung dan minyak yang tersuspensi dalam waste water
terangkat ke permukaan air.
Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak
floatation oil.Minyak di dalam bak floatation oil dipompakan ke tangki recovery
oil. Air bersih dari bak floatation mengalir ke bak impounding basin.
b. Activated Oil Sludge
Aliran proses penjernihan air dengan CPI Separator dan aliran sanitary
dengan pompa dialirkan secara gravitasi ke seksi activated sludge.
Air hasil proses CPI dan filtrate dehydrator dicampurkan dalam bak proses
effluent dan campuran air ini dipompakan ke pit aeration pada operasi normal dan
pada emergency ke pit clarifier melalui rapid mixing pit dan Flocculaton pit.
Apabila kualitas air off spec, maka air tersebut dikembalikan ke bak effluent
sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
Ferri Chlorida (FeCl3) dan Caustic Soda (NaOH) diinjeksikan ke bak
flocculation. Air yang tersuspensi, minyak, dan sulfida dalam air kotor
dihilangkan dalam unit ini. Lumpur yang mengendap dalam bak clarifier
dipompakan ke bak thickener.
Pemisahan permukaan dari bak clarifier dilakukan secara over flow ke bak
aeration. Dalam bak aeration ditambahkan nutrient. Selain itu, untuk
menciptakan lingkungan aerobik bak ini dilengkapin pula dengan aerator.
Treatment dengan biological ini mengurangi dan menghilangkan bendabenda organik (BOD dan COD).Setelah treatment dengan biological, air kotor
bersama lumpur dikirim ke bak aeration kembali, sebagian lumpur dikirim ke bak

Syahirah
114120006
thickener. Pemisahan permukaan air dari bak sedimentasi mengalir ke atas ke

Impounding Basin. Unit Sewage and Effluent Water Treatment dirancang untuk
sistem waste water treatment yang bertujuan memproses buangan seluruh
kegiatan dari unit proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang
diterapkan air bersih. Kapasitas unit ini sebesar 600 m3/jam dimana kecepatan
effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area
proses dan utilitas.
Unit penjernihan buangan air ini memiliki beberapa proses yaitu :
Proses Fisik
Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat dipisahkan
secara fisik. Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam
buangan air hanya diperbolehkan 25 ppm.
Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan penolong seperti
koagulan, flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksud
untuk menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Senyawa yang
tidak diinginkan diikat menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang
selanjutnya dikeringkan.
Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama, serta
hanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam
berbahaya. Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba)
untuk mengolah bahan organik.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Tujuannya
untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat kolodial yang tidak mengendap
serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan sekunder,
pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolhan yang paling murah dan
efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode pengolahan
limbah secara biologi dengan segala modifikasinya.

Syahirah
114120006
Proses ini dimaksudkan untuk mengolah buangan air proses yang mempunyai
kadar BOD 810 mg/l dan COD 1150 mg/l menjadi treated water yang memiliki
kadar BOD 100 mg/l dan COD 150 mg/l dengan menggunakan lumpur aktif
(activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan campuran dari koloni mikroba
aerobik.
c. Dehydrator dan Incinerator Section
Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari floatation section dan activated
sludge ditampung dalam sebuah bak. Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan
airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centifuge (alat yang
bekerja memisahkan cairan-padatan dan dengan memutarnya pada kecepatan
tinggi).
Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan melalui got terbuka menuju PEP di
seksi ASU, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat
bernama Hopper (Cake Hopper). Proses selanjutnya adalah membakar cake dalam
sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas dan abu pada temperatur tinggi
(T = 800C). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5,5 m 3/jam dan kapasitas
pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
5.2.3 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat berupa sludge dan katalis sisa perlu diolah terlebih dahulu agar tidak
mencemari lingkungan.Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri
minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena dapat mencemari
lingkungan. Sludge dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di unit ETF. Pada sludge
selain mengandung lumpur, pasir, dan air mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak
dapat di-recovery ke dalam proses.
Sludge ini tidak dapat dibuang langsung ke lingkungan karena butuh waktu yang
sangat lama untuk dapat terurai secara alamiah. Oleh karena itu sludge ini dibakar dalam
incinerator pada suatu temperatur tertentu. Sebagian lumpur dan pasir dalam sludge yang
tidak ikut terbakar dibuang untuk landfill atau dibuang di daerah tertentu yang tidak
merusak lingkungan.


Syahirah
114120006
5.2.4 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan diolah dengan cara yang berbeda-beda, tergantung
kandungan dari gas tersebut. Gas hidrogen sulfida (H 2S) diolah lebih lanjut di Sulphur
Recovery Unit, dan sisanya, bersama gas karbon monoksida (CO) dan gas hidrokarbon,
dibakar di incinerator atau flare. Limbah gas berupa gas karbondioksida (CO 2) dibuang
langsung ke lingkungan. (Pertamina, 2005)
5.3 Laboratorium
5.3.1 Program Kerja Laboratorium
Bagian laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada bagian ini
data-data analisa tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-data yang
telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar
mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian laboratorium berada di bawah
bidang Unit Produksi. Bagian laboratorium memiliki tugas pokok sebagai berikut:
a.
Sebagai kontrol kualitas bahan baku

b. Sebagai pengontrol kualitas produk
c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain crude
dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di PERTAMINA
RU VI Balongan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi proses
kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Pemeriksaan atau analisa yang dilakukan di Laboratorium meliputi beberapa hal di
bawah ini:
a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant dan
unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Produk antara dan produk akhir
Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga seksi dalam melaksanakan tugas, yaitu:
1. Seksi Teknologi (TEKNO)
Seksi Teknologi (TEKNO)memiliki tugas antara lain:
a. Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material.

Syahirah
114120006
b. Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical dengan

menggunakan metode test.
c. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat menghasilkan
octane number yang tinggi dengan proses blending yang singkat tanpa
penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE.
d. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air
buangan).
e. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas termasuk
percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor dan material
kimia yang digunakan di kilang UP-VI.
2. Seksi Analitika dan Gas (ADG)
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku,
produk antara dan produk akhir serta bahan kimia yang digunakan. Seksi ini juga
menganalisis gas stream maupun dari tangki. Beberapa tugas yang dilakukan antara
lain:
a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara
instrument dan kimiawi, sehingga diperoleh hasil yang akurat.
b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawiterhadap
contoh minyak sesuai dengan metode test.
c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika
diperlukan).
d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas
yangberupa LPG dan propylene.
e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG, propylene,
fuel gas, serta hidrogen.
f. Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel non rutin
darikilang dan offsite.
3. Seksi Pengamatan
Seksi pengamatan mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku,
produk antara dan produk akhir. Sifat-sifat yang diamati antara lain:
a. Distilasi

Syahirah
114120006
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
Spesific Gravity (SG)

Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition gasoline)
Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)
Conradson Carbon Residue (CCR)
Kinematic Viscosity
Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur)
Kandungan air
5.3.2 Alat-alat Laboratorium

Alat-alat yang digunakan di laboratorium
a. Analitika
- Spectrofotometer
- Polychromator
- Infra Red Spectrofotometer
- Spectro Fluoro Photometer
b. Gas Chromatography
Prosedur Analisa
a. Analitika
Dalam bidang analitika mengadakan pemeriksaan sifat-sifat kimia bahan baku,
intermediate, dan finish produk. Bahan yang dianalisa setiap hari (sample shift rutin)
adalah analisa air dan minyak. Adapun prosedur analisa yang digunakan antara lain :
-
Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk menganalisa
logam-logam yang mungkin ada dalam air.

Alat yang digunakan adalah Spectrofotometer yang dilengkapi dengan detektor
dan analisa hasil yang akan terlihat dalam layar monitor komputer. Prinsip kerja
alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap gelombang elektromagnetik dari
sample yang dihasilkan yaitu gelombang sampai 860 .

Polychromator untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sample air
maupun zat organik.

Infra Red Spectrofotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan minyak dalam
sample air, juga analisa aromatik minyak berat.

Spectro Fluoro Photometer, untuk menganalisa kandungan minyak dalam water
slop yang dihasilkan.


Syahirah
114120006
b. Gas Chromatography (GC)

Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC. GC
digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO 2 dengan range 0,01-0,05 ppm,
menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan
selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor
yang dipakai adalah flame ionisasi detector. Prosedur analisa lain yang digunakan
pada Laboratorium adalah :
Titrasi
Distilasi
UOP Standard
ASTM Standard
Volumetri
Viscosimetri
Potensiometer
Flash Point Tester
Micro Colorimeter
Gravimetri
(Wheeler Foster, 1993)


Syahirah
114120006
BAB VI
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
6.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT
Pertamina(Persero)
telah
mengambil
suatu
kebijakan
untuk
selalu
memprioritaskan aspek KK dan LL dalam semua kegiatan untuk mendukung pembangunan

nasional. Manajemen PT Pertamina (Persero) RU VI Balongansangat mendukung dan ikut
berpartisipasi dalam program pencegahan kerugian baik terhadap karyawan, harta benda
perusahaan, terganggunya kegiatan operasi serta keamanan masyarakat sekitarnya yang
diakibatkan oleh kegiatan perusahaan. Pelaksanaan tugas bidang LKKK ini berlandaskan:
UU No. 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan di bawah koordinasi Depnaker.
UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja di bawah koordinasi Depnaker.
PP No. 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan kerja di
bawah koordinasi Dirjen Migas.
UU No. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup di bawah koordinasi.
KLH PP No. 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL di bawah koordinasi KLH.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL RU VI untuk mendukung program di
atas terdiri atas 5 kegiatan:
a) Keselamatan Kerja.
b) Pelatihan.
c) Penanggulangan kebakaran.
d) Lindungan Lingkungan.

Syahirah
114120006
e) Rekayasa.
Kegiatan tersebut dijalankan oleh seksi-seksi:
1. Seksi Keselamatan Kerja mempunyai tugas, antara lain:
Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
Bertindak sebagai instruktur safety.

Membuat rencana pencegahan.
2. Seksi Lindungan Lingkunganmempunyai tugas, antara lain:
Memprogram Rencana Kelola Lingkungan dan Rencana Pemantauan Lingkungan.
Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.
3. Seksi Penanggulangan Kebakaran, Administrasi, dan Latihan mempunyai tugas tugas
antara lain:
Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan baik.
Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu diperlukan.
Mengadakan pemeriksan kehandalan alat-alat firing.
Membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan.
Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor agar lebih menyadari
tentang keselamatan kerja.
Membuat dan menyebarkan buletin KK dan LL pada karyawan agar wawasan karyawan tentang
KK dan LL meningkat.
Meninjau ulang gambar-gambar dan dokumen proyek.
Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan LKKK.
Adanya seksi-seksi tersebut di atas bertujuan untuk mencegah kecelakaan,
kebakaran, maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering.
Lingkungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LKKK) membuat program dengan
pedoman A-850/E-6900/99-30:


Syahirah
114120006
1. Bendera kecelakaan
a. Warna kuning (1 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan, yaitu tidak
menimbulkan hari hilang (first aid accident).
b. Abu-abu muda (2 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu kehilangan
hari kerja (lost time).
c. Hitam dengan strip putih (1 bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal yaitu
menyebabkan kematian.
2. Bendera kebakaran
a. Merah (1 minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di bawah US$
10,000.
b. Merah strip hitam (1 bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian melebihi
US$10,000.
3. Bendera pencemaran
a. Biru (1 minggu dikibarkan), untuk pencemaran di mana tidak terjadi klaim dari
penduduk.
b. Hitam (1 bulan dikibarkan), untuk pencemaran di mana terjadi klaim dari
penduduk.
4. Papan informasi kejadian
Papan ini berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang mengakibatkan
terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran. Tempat pemasangannya di
fire station, lokasi kejadian, dan lemari on call.


Syahirah
114120006
DAFTAR PUSTAKA
Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008. Company Profile PT. PERTAMINA
Refinery Unit VI Balongan.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan Pertamina UP-VI Balongan. JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC Corporation &
Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 12 & 13 ARDHM Unit . JGC
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 14 Gas Oil Hydrotreating
Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 15
RCC Unit . JGC

PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 16 Unsaturated Gas
Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 17LPG Treatment Unit.
JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 18Naphtha Treatment
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 19Propylene Recovery
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 20Catalytic Condentation


Syahirah
114120006
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 21 Light Cycle

Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 22 Hydrogen Plant. JGC
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 23 Amine Treatment Unit.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 24 Sour Water Stripper.


Syahirah
114120006

Tugas Umum SyaAnggi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Umum SyaAnggi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN INDRAMAYU

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui

Pembimbing Kerja Praktek

Lead of Process Engineering

Angger Mahiswara Sasongko

Senior Officer BP Refinery

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

: Anggi Novarita Simbolon

:Yuli Amalia Husnil, ST. MT. Ph.D.

: Angger Mahiswara Sasongko

: Yuli Amalia Husnil, ST. MT. Ph.D.

Koordinator Kerja praktek

(Dra. Ermiziar, T. M.Si)

Jurusan Teknik Kimia

Ketua Program Studi Teknik Kimia

(Dr.Ir. Sri Handayani, MT)

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Serpong , 18 Februari 2016

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Macam macam Kilang PT Pertamina (Persero).............................................................9

Visi, Misi, Slogan PT. PERTAMINA (Persero)..............................................................10

2.4 Sejarah Logo PT Pertamina (Persero)..................................................................................11

Anggi Novarita Simbolon 114120044

2.7 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan......................................................16

Anggi Novarita Simbolon 114120044

3.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCCU)...........................................................................82

Sistem Penyediaan Steam......................................................................................120

5.1.3 Sistem Penyediaan Listrik...........................................................................................121

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Keselamatan dan Kesehatan Kerja................................................................................132

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Gambar 3.6. Blok Diagram Sour Water Stripper Unit...................................................55

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Gambar 3.30. Blok Diagram Propylene Recovery Unit.................................................96

Gambar 5 .1. Flow Diagram Utilitas......................................................................118

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Tabel 3. 1. Kapasitas pengolahan SWS.........................................................................................53

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Jurusan Teknik Kimia

Anggi Novarita Simbolon 114120044

Anggi Novarita Simbolon 114120044

yang mendukung dan cukup, diharapkan tenaga-tenaga kerja yang dihasilkan

nantinya dapat mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan

Anggi Novarita Simbolon 114120044

1.2 Tujuan Kerja Praktek

PT. PERTAMINA Refinery VI Memperoleh pemahaman yang

komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by doing.