LAPORAN PRAKTEK

MENENTUKAN FAKTOR PENYEBAB KERUSAKAN CAP

OREO PADA PROSES PELABELAN DENGAN BEBERAPA
METODE SEVEN TOOLS DI PT SINAR JATIMULIA
GEMILANG

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyusun Tugas Akhir

Disusun oleh:

Surya Ardhy

1770031058

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA
JAKARTA
2021
UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA

FAKULTAS TEKNIK

Alamat : JL.Jatiwaringin Raya, Pondok Gede, Jakarta Timur,

13077. Telepon : (021) 846 2229, Fax : (021) 849998529.

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan kerja praktek ini telah dibuat oleh :

Nama : Surya Ardhy

NIM : 1770031058
Menentukan Faktor Penyebab
Program Studi Kerusakan
: Teknik Industri Cap Oreo Pada Proses
Pelabelan Dengan Beberapa Metode
Menentukan Faktor Penyebab
PT SinarKerusakan
Waktu Pelaksanaan : 6 oktoberSeven
2020 –Tools Di 202
19 Januari Jatimulia
Cap Oreo
Gemilang Pada Proses Pelabelan Dengan
Beberapa Metode Seven Tools Di PT
Judul : Menentukan
SinarFaktor Penyebab
Jatimulia Kerusakan Cap Oreo Pada
Gemilang

Proses Pelabelan Dengan Beberapa Metode Seven Tools

Di PT Sinar Jatimulia Gemilang .

Telah diperiksa dan disetujui untuk diberikan penilaian sebagaimana mestinya.

MENGETAHUI

Dosen Pembimbing Pembimbing di perusahaan

Johny Purnomo Y ST,MT Agus Triyana

NIDN : 0328086808

i
SURAT KEPUTUSAN

ii
KARTU BIMBINGAN KERJA PRAKTEK JURUSAN TEKNIK
INDUSTRI

Dosen Pembimbing : Johny Purnomo Y ST,MT

Nama Mahasiswa : Surya Ardhy
No. D.P : 1770031058
Judul : Menentukan Faktor Penyebab Kerusakan Cap Oreo Pada
Proses Pelabelan Dengan Beberapa Metode Seven Tools
Di PT Sinar Jatimulia Gemilang

Nama Perusahaan : PT. SINAR JATIMULIA GEMILANG

Paraf
No Hari/Tanggal Materi Ket
Pembimbing
Sabtu, Konsultasi judul
1
18/10/2020
Rabu,
2 Penyerahan BAB I
04/11/2020
Minggu, Penyerahan revisi BAB I
3
29/11/2020 dan BAB II
Senin, Penyerahan revisi BAB II
4
21/12/2020 dan BAB III
Jumat, Penyerahan revisi BAB
5
25/12/2020 III dan BAB IV
Sabtu, Penyerahan BAB IV dan
6
09/01/2021 Tinjauan Menyeluruh
7
8

Jakarta, Agustus 2021

Ka.Prodi Jurusan Teknik Industri

Ir. Florida Butarbutar, MT

NIDN.0310056507

iii
 KARTU NILAI KERJA PRAKTEK PRODI TEKNIK
INDUSTRI

Nama Surya Ardhy

NIM 1770031058
Mata Kuliah Kerja Praktek
Kode Mata Kuliah KB-36452
SKS 2
Judul Menentukan Faktor Penyebab Kerusakan Cap Oreo Pada
Proses Pelabelan Dengan Beberapa Metode Seven Tools
Di PT Sinar Jatimulia Gemilang

Keterangan Nilai

Mengetahui

Ka. Prodi Teknik Industri Dosen Pembimbing

Ir.Florida Butarbutar, MT Johny Purnomo Y ST,MT

NIDN. 0310056507 NIDN. 0328086808

iv
 SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa laporan kerja praktek

dengan judul:

“Menentukan Faktor Penyebab Kerusakan Cap Oreo

Pada Proses Pelabelan Dengan Beberapa Metode Seven

Tools Di PT Sinar Jatimulia Gemilang”

Yang dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menyusun tugas

akhir pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Krisnadwipayana, sejauh yang saya ketahui bukan merupakan tiruan

atau duplikasi dari laporan kerja praktek yang sudah dipublikasikan dan

atau pernah dipakai untuk memenuhi persyaratan penyusunan tugas

akhir di lingkungan Universitas Krisnadwipayana maupun di perguruan

tinggi atau instansi manapun, kecuali bagian yang sumber informasinya

dicantumkan sebagaimana mestinya.

Jakarta, Januari2021

SURYA ARDHY

NIM: 1770031058

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah swt. yang telah memberikan

Rahmat dan Karunia-Nya kepada kami, sehingga telah menyelesaikan

penyusunan Laporan Kerja Praktek Lapangan ini, dengan judul “Menentukan

Faktor Penyebab Kerusakan Cap Oreo Pada Proses Pelabelan Dengan

Beberapa Metode Seven Tools Di PT Sinar Jatimulia Gemilang” yang

merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana strata satu di Jurusan

Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana.

Pada kesempatan ini penulis menyampaikaan ucapan terimakasih yang tak

terhingga kepada :

1. Bapak Dr. Harjono Padmono Putro, ST, M.Kom selaku Dekan Fakultas Teknik

Universitas Krisnadwipayana

2. Ibu Ir. Florida butarbutar, MT, selaku Kepala Prodi Teknik Industri

3. Bpk. Johny Purnomo Y ST,MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang

selalu menyediakan waktu memberikan bimbingan, pengarahan, pembelajaran

dan penjelasan kepada penulis selama mengerjakan penulisan laporan kerja

praktik ini.

4. Bapak Agus Triyana selaku Pembimbing Lapangan sekaligus sebagai Asisten

Manager PPIC di PT. Sinar Jatimulia Gemilang yang telah memberi izin kepada

penulis untuk mengadakan penelitian dan bersedia meluangkan waktunya untuk

memberikan penjelasan serta data yang diperlukan dalam penelitian ini.

5. Keluarga dan saudara-saudari saya yang selalu memberikan dukungannya.

6. Teman-teman seangkatan Teknik Industri Universitas Krisnadwipayana

vi
7. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam membuat Laporan Kerja

Praktek. penulis berharap dan berdoa semoga mendapat balasan pahala yang

berlipat ganda atas segala bantuan tersebut amin.

Penulis menyadari laporan ini masih banyak kekurangan dari laporan ini,

baik dari materi maupun teknik penyajiaanya, mengingat kurangnya pengetahuan

dan pengalaman penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran oleh pembaca akan

penulis terima dengan senang hati, guna perbaikan dimasa yang akan datang.

Jakarta, Agustus 2021

Surya Ardhy

NIM 1770031058

vii
 DAFTAR ISI
Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................i

KARTU BIMBINGAN KERJA PRAKTEK JURUSAN TEKNIK INDUSTRIiii
KARTU NILAI KERJA PRAKTEK PRODI TEKNIK INDUSTRI ...............iv
SURAT PERNYATAAN ....................................................................................... v
KATA PENGANTAR ...........................................................................................vi
DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................xi
BAB I ....................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .....................................................1
1.1.1. Visi dan Misi ..........................................................................................1
1.1.2. Sejarah Singkat Perusahaan ...............................................................2
1.1.3. Lokasi Perusahaan .............................................................................4
1.1.4. Struktur Organisasi ............................................................................4
1.1.5. Produk Yang Dihasilkan Perusahaan .................................................9
1.1.6. Alur Proses Produksi Perusahaan ....................................................11
1.2 Latar Belakang .............................................................................................12
1.3. Identifikasi Masalah ....................................................................................13
1.4. Batasan Masalah ......................................................................................13
1.5. Rumusan Masalah ...................................................................................13
1.6. Tujuan Penelitian.....................................................................................14
1.7. Manfaat Kerja Praktek.............................................................................14
1.8 Metodologi Penelitian ..................................................................................15
1.8.1. Tempat dan Waktu Penelitian ..........................................................15
1.8.2 Identifikasi dan Definisi Variabel..........................................................15
1.8.3. Metode Pengumpulan Data ..................................................................16
1.8.4. Metode Pengolahan Data ......................................................................17
1.8.5 Analisis Barang Reject ..........................................................................18
1.9.Skema Metodologi Penelitian ......................................................................19

viii
 1.10.Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek ...........................................20
BAB II ................................................................................................................... 21
LANDASAN TEORI ........................................................................................... 21
2.1 Pengendalian Kualitas .................................................................................21
2.1.1 Pengertian Kualitas ..............................................................................22
2.1.2 Dimensi Kualitas .................................................................................24
2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas ..............................................................25
2.2 Quality Control Seven Tools .......................................................................26
2.2.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan) .....................................................30
2.1.2 Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram) ............................32
2.1.3 Diagram Pareto (Pareto Analysis) ........................................................34
2.1.4 Peta Kendali (Control Chart ) ..............................................................35
2.1.5 Diagram Sebar (Scatter Diagram) .......................................................37
2.1.6 Diagram Proses (Process Flow Chart) .................................................38
2.1.7 Histogram ............................................................................................39
BAB III .................................................................................................................. 40
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................................ 40
3.1 Pengumpulan data ........................................................................................40
3.1.1 Data Laporan .........................................................................................41
3.1.2 Persentase waste per 3 bulan ................................................................44
3.2 Pengolahan Data ...........................................................................................45
3.2.1 Diagram Paretto .....................................................................................46
3.2.2 Diagram Fishbone .................................................................................48
BAB IV .................................................................................................................. 51
KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................ 51
4.1 KESIMPULAN ............................................................................................51
4.2 SARAN ........................................................................................................51
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 52
LAMPIRAN .......................................................................................................... 53

ix
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Data Laporan Agust 2020 ............................................................... 43

Tabel 3.2 Data Laporan Sept 2020.................................................................. 44

Tabel 3.3 Data Laporan Okt 2020 ................................................................... 45

Tabel 3.4 Persentase Waste per 3 Bulan ......................................................... 46

Tabel 3.5 Perhitungan Persentase Waste ........................................................ 49

x
 DAFTAR GAMBAR
Halaman

Gambar 1.1 Logo Perusahaan ............................................................................. 1

Gambar 1.2 Lokasi PT. Sinar Jatimulia Gemilang .............................................. 4

Gambar 1.3 Struktur Organisasi .......................................................................... 8

Gambar 1.4 20 Ltr Pail Product .......................................................................... 9

Gambar 1.5 4 Ltr Pail Product ............................................................................ 9

Gambar 1.6 Tea Envelope ................................................................................... 10

Gambar 1.7 Tea Tag ............................................................................................ 10

Gambar 1.8 Closure Aseptic Orange .................................................................. 10

Gambar 1.9 Alur Proses Produksi ....................................................................... 11

Gambar 1.10 Bagan Metodelogi ......................................................................... 20

Gambar 2.1 Model Plan-Do-Check-Act .............................................................. 27

Gambar 2.2 Contoh Check Sheet ........................................................................ 31

Gambar 2.3 Contoh Diagram Pareto ................................................................... 33

Gambar 2.4 Contoh Peta Kendali ........................................................................ 36

Gambar 2.5 Contoh Diagram Sebar .................................................................... 38

Gambar 2.6 Contoh Diagram Proses ................................................................... 39

Gambar 2.7 Contoh Histogram ........................................................................... 40

xi
Gambar 3.1 Mesin Shrink Tunnel........................................................................ 42

Gambar 3.2 Produk Cup Oreo Mini .................................................................... 42

Gambar 3.3 Diagram Waste ................................................................................ 46

Gambar 3.4 Produk Rejeck Shrink Label Bergelombang Extreme ..................... 47

Gambar 3.5 Produk Rejeck Shrink Label Terlipat .............................................. 47

Gambar 3.6 Produk Rejeck Shrink Label Berlubang .......................................... 48

Gambar 3.7 Diagram Pareto ................................................................................ 49

Gambar 3.7 Diagram Fishbone ........................................................................... 52

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Gambar 1.1 Logo Perusahaan

1.1.1. Visi dan Misi

Visi Perusahaan

Menjadi perusahaan kemasan yang terbaik di Asia.

Misi Perusahaan

1. Menjalankan bisnis dengan kode etik dan peraturan perusahaan yang

berlaku.

2. Memperbaiki sistem dan proses kerja untuk meningkatkan efisiensi dan

produktivitas.

1
 2

1.1.2. Sejarah Singkat Perusahaan

Sejarah PT. Sinar Jatimulia Gemilang mulai dari awal abad ke-20.

Produk di PT. Sinar Jatimulia Gemilang telah bertambah sesuai dengan

kemajuan ilmiah terbaru sejak pertama kali diperkenalkan dalam tahun

1985.

Sejarah PT. Sinar Jatimulia Gemilang dari tahun ke tahun yaitu :

1985

PT. Sinar Jatimulia Gemilang memulai aktivitas komersial dengan

memproduksi perdana produk krat pada bulan Juni 1985.

2005

PT. Sinar Jatimulia Gemilang mengakuisisi PT.BRJ. Dengan akuisisi ini,

PT. Sinar Jatimulia Gemilang menambah lini produksi printing yang

memproduksi cetakan kemasan baik untuk kertas maupun plastik. PT.

Sinar Jatimulia Gemilang memperoleh sertifikat ISO 9001:2000 dari

lembaga RWTUV.

2011

PT. Sinar Jatimulia Gemilang melakukan penjualan perdana produk Plastic

Cutlery untuk PT. Rekso National Food (Franhisee Mcd).

2012
 3

Investasi baru di preform dan closure system untuk kemasan minuman

dengan pembelian mesin Husky. PT. Sinar Jatimulia Gemilang melakukan

penjualan perdana produk Sleeve Shrink Label, dan memperoleh sertifikat

AS/NZS ISO 22000:2005 Incorporating the Principles of HACCP

developed by the Codex Alimentarius Commission (Rev 4-2003).

2013

Penjualan perdana kemasan produk thin wall biscuit dan kemasan mie

gelas..

2014

Ekspor pertama dengan produk thin wall ke Negara Thailand.

Program peremajaan mesin moulding dan plastic moulding dengan

teknologi Eropa dan Amerika.

2015

Penjualan perdana produk kemasan kaleng cat plastik 4 liter dan 20 liter

yang diproduksi menggunakan teknologi moulding dan printing Amerika.

2017

Peluncuran produk baru IML untuk kemasan cat.

 4

1.1.3. Lokasi Perusahaan

Gambar 1.2. Lokasi PT. Sinar Jatimulia Gemilang

Jl. Cempaka RT.01 RW.02 Desa Jatimulya, Tambun Selatan,

Kabupaten Bekasi. Jawa Barat. Telp/Fax : 021 - 8801739 / 021 -

8802919

Pabrik PT. Sinar Jatimulia Gemilang meliputi bangunan kantor dan

bagian pabrik (bagian mutu, bagian produksi, warehouse, pengemasan,

kantin, engineering, gudang bagan material, dan pengolahan limbah.

1.1.4. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam

upaya untuk mencapai kesuksesan dan tercapainya tujuan perusahaan itu

sendiri. Aktifitas perusahaan dapat berjalan dengan baik apabila

perusahaan terdapat struktur organisasi yang baik dan jelas. Struktur

 5

organisasi merupakan kerangka yang skematis tentang hubungan kerja

antara orang – orang, bidang kerja, wewenang, dan tanggung jawab yang

terdapat pada suatu badan organisasi yang berfungsi untuk mencapai

tujuan organisasi.

Adapun tugas masing – masing bagian dalam struktur PT. SJG, yaitu :

1. Presiden Direktur

a. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. General Manager

a. Memastikan setiap departemen melakukan strategi perusahaan

dengan efektif dan optimal.

b. Membuat prosedur dan standar perusahaan.

c. Merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasi, mengawasi, dan

menganalisis semua aktivitas bisnis perusahaan.

3. Finance dan Accounting Department

a. Melakukan pengelolaan keuangan perusahaan.

b. Melakukan penginputan semua transaksi keuangan.

c. Melakukan transaksi keuangan perusahaan.

4. Research dan Development Department

a. Mencari tahu berbagai informasi dan trend produk secara intensif

untuk memperkuat pengetahuan yang dapat menyokong

implementasi dari perkembangan proyek dan riset – riset dasar.

b. Mengkoordinir dan memonitor proses perkembangan produk, riset

dasar, dan riset konsumen yang dilakukan oleh unit – unit yang

bersangkutan.
 6

5. Marketing Department

a. Mengoptimalkan kerja staf dan administrasi dibawah wewenangnya

untuk mencapai tujuan perusahaan.

b. Memberikan pelayanan yang prima kepada setiap konsumen atau

pelanggan.

c. Mencari order dan follow-up order dari buyer sampai produksi

sampai order itu dikirim kembali ke buyer.

d. Memberikan dan mempelajari permintaan dari masing-masing

bagian terutama data dan spesifikasi barang yang akan dibeli serta

pengiriman yang tepat waktu.

6. Departemen HRGA

a. Melakukan perencanaan dan seleksi tenaga kerja.

b. Melakukan pengembangan dan evalusai pada tenaga kerja.

c. Memberikan kompensasi dan proteksi pada pegawai.

d. HRD dan umum bertanggung jawab terhadap SDM yang ada,

menegakkan peraturan dan tata tertip di perusahaan.

7. Departemen Purchasing

a. Bekerjasama dengan departemen terkait untuk memastikan

kelancaran operasional perusahaan.

b. Memastikan kesediaan barang/material melalui mekanisme

audit/control stock.

c. Melaksanakan pembelian semua material dan accecories yang

digunakan untuk proses produksi.

 7

8. Departemen Production

a. Mengkoordinasikan setiap bagian operasional produksi kepada

asisten produksi area.

b. Mengawasi pengerjaan pada proses produksi.

c. Monitoring operator dan programmer mesin jika ada produk baru

yang dikerjakan.

9. Departemen PPIC

a. Merencanakan kapasitas produksi perusahaan pada suatu periode.

b. Melakukan manajemen inventory perusahaan.

c. Membina bagian PPIC dan seluruh karyawan di bagian PPIC.

.
 8

Gambar 1.3. Struktur Organisasi

 9

1.1.5. Produk Yang Dihasilkan Perusahaan

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Sinar Jatimulia Gemilang antara

lain yaitu sebagai berikut :

Gambar 1.4. Plastic Product

Gambar 1.5. 20 Ltr Pail Product

Gambar 1.6. 4Ltr Pail Product Gambar 1.5. 4 Ltr Jerry Can
 10

Gambar 1.6. Tea Envelope

Gambar 1.7. Soap Wrapper

Gambar 1.8. Tea Tag

 11

1.1.6. Alur Proses Produksi Perusahaan

SALES

PPIC PURCHASING SUPPLIER

WAREHOUSE

Code 1110 Total … Unit

Code 1211 Total … Unit
Arrange Order (MPS) Code 1212 Total … Unit
Code 2111 Total … Unit

DATA BASE STOCK MATERIAL

Not Complete

Allocation Order (Work Bill Of Material (BOM)

Instruction/ WI)

Complete

WI 1st Process
Material
WI 2nd Process

WI Final
Process DATA BASE WIP & FINAL PRODUCT

Gambar 1.9. Alur Proses Produksi Perusahaan

 12

1.2 Latar Belakang

Perkembangan dalam kemajuan industri dan perdagangan di Indonesia

saat ini berkembang dengan pesat dan dihadapkan pada persaingan yang tajam

pada era globalisasi. Persaingan industri yang sangat ketat pada saat ini

menyebabkan pertumbuhan industri yang mempengaruhi perusahaan untuk

meningkatkan produktivitas dalam kegiatan produksinya. Dalam suatu

kegiatan produksi, untuk mendapatkan hasil yang optimum, maka seluruh

aktivitas - aktivitas produksi terlebih dahulu harus direncanakan dengan baik,

agar tidak terjadi penumpukan barang reject sehingga dapat mengurangi

pengeluaran atau waktu menunggu untuk proses pengerjaan berikutnya.

PT. Sinar Jatimulia Gemilang merupakan sebuah perusahaan manufaktur

yang bergerak dalam bidang sub sektor plastik dan kemasan dan hampir

seluruh produk yang dihasilkan oleh PT. Sinar Jatimulia Gemilang

menggunakan mesin dan khusus untuk industri-industri yang dalam proses

industrinya menggunakan temperatur tinggi. Salah satu produk yang

dihasilkan adalah produk cup oreo .

Dalam proses operasionalnya PT. Sinar Jatimulia Gemilang belum secara

optimal dalam pelabelan cup oreo di mana dalam hal ini masih mengalami

penumpukan barang reject pada lini pelabelan cup oreo. Hal ini diakibatkan

karena aktivitas produksi yang kurang efektif. Berdasarkan permasalahan

diatas diperlukan adanya alternatif perbaikan produksi secara optimal, serta

proses pengerjaan pelabelan yang lebih efektif pada setiap proses

produksinya, namun tetap memperhatikan dan mengutamakan kualitas

produk. Dalam penelitian ini digunakan beberapa metode Seven Tools.

 13

Sehingga diharapkan dari hasil perhitungan metode tersebut, pihak perusahaan

dapat mengetahui faktor penyebab dari lini srink label dan dibutuhkan untuk

mengurangi produk cacat sehingga diharapkan poduktivitas meningkat.

1.3. Identifikasi Masalah

Berdasarkan dari ulasan latar belakang yang telah dipaparkan diatas, maka

peneliti dapat mengambil pokok permasalahan yang dihadapi oleh PT. Sinar

Jatimulia Gemilang adalah sebagai berikut :

 Seringnya terjadi kerusakan label saat pelabelan cup orea yang

membuat jumlah barang reject meningkat

1.4. Batasan Masalah

Dari penelitian yang dilakukan tidak mencakup terlalu luas, maka dibuat

beberapa batasan masalah sebagai berikut :

 Penelitian ini dilakukan di PT. Sinar Jatimulia Gemilang pada line

pelabelan cup oreo

 Data diolah menggunakan beberapa metode di Seven Tools

1.5. Rumusan Masalah

Berdasarkan dari ulasan latar belakang yang telah dipaparkan diatas, maka

rumusan masalah yang diperoleh adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana cara menentukan faktor penyebab kerusakan produk cup oreo

pada proses pelabelan ?

2. Bagaimana menentukan faktor penyebab kerusakan produk dengan

beberapa metode di Seven Tools?

 14

1.6. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menemukan faktor penyebab kerusakan label pada cup oreo?

2. Menentukan faktor penyebab dengan beberapa metode Seven Tools?

1.7. Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang akan diambil dari kerja praktek ini bertujuan untuk sebagai

berikut :

1. Bagi Perusahaan

Hasil penelitian yang dilakukan diharapkan dapat diterapkan di perusahaan

untuk dijadikan sumber referensi untuk meningkatkan produktivitas dalam

kegiatan produksinya dengan menemukan faktor penyebab kerusakan

label dengan metode Seven Tools, sehingga barang rejeck produksi dapat

di ketahui dari mana penyebabnya.

2. Bagi Perguruan Tinggi

Perguruan tinggi dapat menguji sejauh mana kemampuan

mahasiswa dalam menerapkan teori yang telah di berikan di bidang praktis

dunia kerja, serta diharapkan dapat menjadi suatu bahan evaluasi dalam

peningkatan mutu kurikulum di masa depan.

3. Bagi Mahasiswa

Mahasiswa dapat melihat secara langsung sekaligus menerapkan

teori yang diterima di bangku kuliah dengan pekerjaan lapangan.

 15

1.8 Metodologi Penelitian

1.8.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilaksanakan di PT. Sinar Jatimulia Gemilang pada lini

pelabelan cup produksi oreo di Plant I. Waktu penelitian dilakukan antara

bulan Oktober 2020 sampai dengan bulan Januari 2020. Metode

pengumpulan data dilakukan dengan Metode Seven Tools. Setelah

dilakukan pengumpulan data maka tahap selanjutnya adalah pengolahan.

1.8.2 Identifikasi dan Definisi Variabel

Dapat diidentifikasikan variabel – variabel yang berhubungan dengan

permasalahan, yaitu sebagai berikut :

1. Data laporan harian produksi

2. Data Kode Defect

Data Defect adalah kode barang reject menurut fisik barang yang tidak

sesuai standar. Data defect ini merupakan data sekunder yang di peroleh

dari perusahaan.

3. Waktu Produksi

Waktu produksi adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu

produksi berdasarkan perhitungan ukuran lot dan kecepatan produksi hari

 16

1.8.3. Metode Pengumpulan Data

Sebagai langkah awal dalam melakukan penelitian tentang faktor

penyebab kerusakan label adalah melakukan pengumpulan data-data yang

berhubungan dengan pelabelan produksi cup oreo tersebut. Data-data

tersebut nantinya akan di analisa guna mendapatkan suatu keputusan yang

optimal.Teknik pengumpulan data yang digunakan ada beberapa metode,

seperti :

a. Data Primer

Data primer adalah data yang diukur pada saat penelitian lapangan

oleh peneliti pada obyek penelitian, dimana data diperoleh secara langsung

di perusahaan yang sedang diteliti.

b. Observasi

Melalui teknik observasi ini penulis mengumpulkan data dengan

melakukan pengamatan langsung ke bagian lantai produksi. Dari

pengamatan tersebut, penulis mencatat secara sistematis data-data yang

diperlukan untuk melaksanakan penelitian ini

c. Interview

Suatu metode untuk memperoleh data dan keterangan dengan cara

melakukan komunikasi secara langsung dengan pihak perusahaan.

Interview ini dilakukan langsung terutama dengan kepala bagian prduksi

Plant I yang ada di PT. Sinar Jatimulia Gemilang. Selain wawanvara

dengan kepala produksi, penulis juga melakukan interview dengan

operator-operator yang sedang melakukan aktivitasnya di lantai produksi.

 17

d. Studi Pustaka

Studi literature penunjang yang dapat mendukung dalam

pengumpulan data dan membahas obyek prektikum. Studi pustaka dalam

hal ini dilakukan untuk mempelajari tema praktikum dengan literature

yang terkait dengan eksplorasi dan analisis data.

e. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh peneliti dengan

melakukan pengumpulan data yang telah ada di perusahaan (dokumen

perusahaan) tanpa ada perhitungan terlebih dahulu agar dapat dibuat sesuai

metode yang diinginkan.

f. Data laporan produksi

1.8.4. Metode Pengolahan Data

Setelah pengumpulan data dilakukan, maka langkah selanjutnya

adalah pengolahan data. Proses pengolahan data pada penelitian ini

dilakukan dengan cara sebagai berikut :

1. Data yang diperlukan dalam pengolahan data ini yaitu data laporan

produksi per 3 bulan terakhir yang berisi data hasil produksi dan data

barang reject, serta data produksi yang berisi data ukuran lot, data produksi

per hari, dan data waktu produksi.

2. Pengaturan terhadap pengerjaan produksi agar tidak ada barang reject

 18

1.8.5 Analisis Barang Reject

Analisis data pada prinsipnya merupakan proses pengumpulan data

agar data tersebut dapat ditafsirkan. Dalam analisis penelitian ini, peneliti

berusaha untuk memecahkan masalah yang ada dalam rumusan masalah

dengan metode di salah satu Seven Tools sehingga didapat faktor

penyebabnya dengan menggunakan teknik observasi, wawancara, dan

pengumpulan data.
 19

1.9.Skema Metodologi Penelitian

Mulai

Memilih dan menentukan

permasalahan kerja praktek

Pengajuan izin permohonan

kerja praktek

Melaksanakan kerja praktek di

PT. Sinar Jatimulia Gemilang

Studi Lapangan

Identifikasi

Pengumpulan Data :

a. Data laporan produksi per bulan

b. Data kode deffec

Pengolahan Data :

Mengidentifikasikan faktor penyebab kerusakan label dengan

metode Seven Tools

Analisis faktor penyebab

Tidak
Penyusunan Laporan

Terima

Pengecekan akhir laporan

dan pemberian nilai

Selesai

Gambar 1.10. Skema Metodologi Penelitian

 20

1.10.Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi tinjauan umum perusahaan dan landasan

diadakannya sebuah penelitian. Pada bab I dipaparkan tinjauan umum

perusahaan, latar belakang penelitian, identifikasi massalah, rumusan

masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan

asumsi, metodologi penelitian, skema metodoogi penelitian, serta

sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab II berisi tentang landasan teori-teori yang digunakan

dalam pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengolah dan

menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun tidak

langsung.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOAHAN DATA

Pada bab III berisi tentang data – data yang telah terkumpul, kemudian

diolah dengan menggunakan metode yang digunakan untuk menyelesaikan

masalah yang ada.

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab V merupakan penutup tulisan yang berisi kesimpulan dan saran

mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat memberikan suatu

rekomendasi sebagai masukan ataupun perbaikan bagi pihak perusahaan.

 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah proses yang digunakan untuk

menjamin tingkat kualitas dalam produk atau jasa. Pengendalian kualitas

adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, dengan aktivitas itu kita ukur

ciriciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesisifikasi atau

persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada

perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar

(Montgomery, D.C, 1990).

Pada dasarnya ada beberapa unsur didalam melakukan pengendalian

kualitas, yaitu:

1. Menetapkan standar

Menentukan standar kualitas biaya, kualitas prestasi kerja, kualitas

keamanan dan kualitas keterandalan yang diperlukan untuk produk

tersebut.

2. Menilai kesesuaian

Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat atau jasa yang

ditawarkan terhadap standar-standar tesebut.

3. Mengoreksi masalah dan penyebab melalui faktor-faktor yang mencakup

pemasaran, perancangan, rekayasa produksi dan pemeliharaan yang

mempengaruhi kepuasan pemakai.

21
 22

4. Merencanakan perbaikan

Mengembangkan suatu upaya yang kontinu untuk memperbaiki standar-

standar biaya, prestasi, keamanan dan keterandalan.

2.1.1 Pengertian Kualitas

Pengertian atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat

luas, relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah. Sehingga definisi dari

kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya

terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir konsumen dan definisi yang

diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang produsen sebagai

pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen dan produsen itu berbeda dan

akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai dengan standar

kualitas yang dimiliki masing masing. Begitu pula para ahli dalam

memberikan definisi dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena

mereka membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Oleh karena itu,

definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif. Yaitu dari sisi

konsumen dan dari sisi produsen. Namun pada dasarnya konsep dari

kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau

karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen.

Definisi dari kualitas sendiri bermacam-macam, karena hampir

setiap ahli memiliki teori sendiri-sendiri mengenai hal ini. Menurut

(Davis, 1994) kualitas didefinisikan sebagai suatu kondisi dinamis yang

berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang

memenuhi atau melebihi harapan. Kemudian menurut American Society

 23

for Quality yang dikutip oleh (Jay Heizer, 2005), kualitas adalah

keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang

berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun

tersembunyi.

Dalam ISO 8402 (Quality vocabulary), kualitas didefinisikan

sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang

kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau

ditetapkan. Kualitas seringkali diartikan sebagai kepuasan pelanggan atau

konformasi terhadap kebutuhan atau persyaratan (conformance to the

requirement) (Gaspersz, 2001). Namun berbeda dengan definisi kualitas

dari ISO 8402, dalam teorinya Stephen Uselac menegaskan bahwa kualitas

bukan hanya mencakup produk dan jasa, tetapi juga meliputi proses,

lingkungan, dan manusia (Fandy Tjiptono, 2003)

Berdasarkan beberapa definisi-definisi diatas, meskipun tidak ada

definisi mengenai kualitas yang dapat diterima secara universal, terdapat

beberapa kesamaan dari masing-masing pengertian tersebut, antara lain

(Fandy Tjiptono, 2003) :

1. Kualitas meliputi usaha memenuhi dan melebihi harapan pelanggan.

2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah.

 24

2.1.2 Dimensi Kualitas

Setelah dipahami definisi kualitas, maka harus diketahui apa saja

yang termasuk dalam dimensi kualitas. Menurut sumber buku Manajemen

Mutu Terpadu yang di tulis oleh Drs. M.N. Nasution, M.Sc. A.P.U. Maka

dimensi kualitas menurut Garvin, mengindetifikasi delapan dimensi

kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas

barang, yaitu sebagai berikut:

1. Performa (Performance)

2. Keistimewaan (Features)

3. Keandalan (Realibity)

4. Konfirmasi (Conformance)

5. Daya tahan (Durability)

6. Kemampuan Pelayanan (Service Ability)

7. Estetika (Aesthetics)

8. Kualitas yang dipersepsikan (Perceived Quality)

 25

2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas adalah menyidik dengan cepat sebab-

sebab terduga atau pergeseran proses sedemikan hingga penyelidikan

terhadap proses itu dan tindakan pembetulan dapat dilakkukan sebelum

terlalu banyak unit yang tidak sesuai diproduksi (Montgomery D.C. 1990).

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (2008:299) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil

mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar

kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis

atau serendah mungkin.

 26

2.2 Quality Control Seven Tools

Quality control seven tools (tujuh alat pengendalian kualitas) pertama kali

diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa, seorang professor Engineering di

Universitas Tokyo pada tahun 1968 yang juga merupakan Bapak “Quality

Circles” (Lingkaran Kualitas). Dia menekankan pentingnya penggunaan

tujuh perkakas kualitas, yaitu:

1. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan),

2. Scatter Diagram (Diagram Pencar),

3. Histogram (Diagram Batang),

4. Stratification ( Stratifikasi ),

5. Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan),

6. Pareto Diagram (Diagram Pareto)

7. Control Chart (Peta Kendali).

Disamping pemikirannya sendiri, Ishikawa juga memperkaya metodenya

dengan mengadopsi berbagai metode yang dicetuskan oleh quality guru yang

lain, seperti Deming dan siklus PDCA-nya. Dari model Plan-Do-Check-Act

Deming, Ishikawa melakukan pengembangan lebih jauh:

Gambar 2.1 Model Plan-Do-Check-Act

 27

1. Plan: tentukan tujuan dan target, tentukan metode dan cara mencapai

target.

Artinya: merencanakan sasaran (tujuan) dan proses apa yang dibutuhkan

untuk menentukan hasil yang sesuai dengan spesifikasi tujuan yang

ditetapkan. Plan ini harus diterjemahkan secara detil dan per sub-sistem.

a. Perencanaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi sasaran dan proses

dengan mencari tahu hal-hal apa saja yang tidak baik kemudian

mencari solusi atau ide-ide untuk memecahkan masalah ini. Tahapan

yang perlu diperhatikan, antara lain: mengidentifikasi pelayanan jasa,

harapan, dan kepuasan pelanggan untuk memberikan hasil yang sesuai

dengan spesifikasi. Kemudian mendeskripsikan proses dari awal

hingga akhir yang akan dilakukan. Memfokuskan pada peluang

peningkatan kualitas (pilih salah satu permasalahan yang akan

diselesaikan terlebih dahulu). Identifikasikanlah akar penyebab

masalah. Meletakkan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk

memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi.

b. Mengacu pada aktivitas identifikasi peluang perbaikan dan/ atau

identifikasi terhadap cara-cara mencapai peningkatan dan perbaikan.

c. Terakhir mencari dan memilih penyelesaian masalah.

2. Do: lakukan edukasi dan pelatihan, implementasikan pekerjaan.

Artinya: melakukan perencanaan proses yang telah ditetapkan

sebelumnya. Ukuran-ukuran proses ini juga telah ditetapkan dalam tahap

plan. Dalam konsep do ini kita harus benar-benar menghindari penundaan,

 28

semakin kita menunda pekerjaan maka waktu kita semakin terbuang dan

yang pasti pekerjaan akan bertambah banyak.

a. Implementasi proses. Dalam langkah ini, yaitu melaksanakan rencana

yang telah disusun sebelumnya dan memantau proses pelaksanaan

dalam skala kecil (proyek uji coba).

b. Mengacu pada penerapan dan pelaksanaan aktivitas yang

direncanakan.

3. Check: periksa efek-efek implementasi.

Artinya: melakukan evaluasi terhadap sasaran dan proses serta melaporkan

hasil yang didapatkan. Mengecek kembali yang sudah dikerjakan,

sudahkah sesuai dengan standar yang ada atau masih ada kekurangan.

a. Memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan

spesifikasi serta melaporkan hasilnya.

b. Dalam pengecekan ada dua hal yang perlu diperhatikan, yaitu

memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan

spesifikasi.

c. Teknik yang digunakan adalah observasi dan survei. Apabila masih

menemukan kelemahan-kelemahan, maka disusunlah rencana

perbaikan untuk dilaksanakan selanjutnya. Jika gagal, maka cari

pelaksanaan lain, namun jika berhasil, dilakukan rutinitas.

d. Mengacu pada verifikasi apakah penerapan tersebut sesuai dengan

rencana peningkatan dan perbaikan yang diinginkan.

 29

4. Act: ambil langkah yang tepat.

Artinya: melakukan evaluasi total terhadap hasil sasaran dan proses serta

menindaklanjuti dengan perbaikan-perbaikan. Jika ternyata yang telah

dikerjakan masih ada yang kurang atau belum sempurna, segera

melakukan action untuk memperbaikinya.

a. Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Ini

berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk

memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya.

b. Menindaklanjuti hasil berarti melakukan standarisasi perubahan,

seperti mempertimbangkan area mana saja yang mungkin diterapkan,

merevisi proses yang sudah diperbaiki, melakukan modifikasi standar,

prosedur dan kebijakan yang ada, mengkomunikasikan kepada seluruh

staf, pelanggan dan suplier atas perubahan yang dilakukan apabila

diperlukan, mengembangkan rencana yang jelas, dan

mendokumentasikan proyek. Selain itu, juga perlu memonitor

perubahan dengan melakukan pengukuran dan pengendalian proses

secara teratur.

Manfaat dari PDCA, antara lain:

1. Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari

sebuah unit organisasi.

2. Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah

organisasi.
 30

3. Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan dengan

pola yang runtun dan sistematis.

4. Untuk kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek

alur kerja.

5. Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan

produktivitas.

2.2.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)

Gambar 2.1 Contoh Check Sheet

Menurut Yuwono (2013) Check Sheet atau lembar pemeriksaan

merupakan alat pengumpul dan penganalisis data yang disajikan dalam

bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan jenis

ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya. Tujuan

digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses

pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan

 31

berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan

untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Pelaksanaannya 10 dilakukan dengan cara mencatat frekuensi

munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan

kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan

analisis masalah kualitas.

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk:

1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana suatu masalah terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk

dikumpulkan.

4. Memisahkan antara opini dan fakta.

Kapan kita menggunakan check sheet? Menurut Tague (2005) adalah

sebagai berikut:

• Ketika data dapat diamati dan dikumpulkan berulang kali oleh orang

yang sama atau di lokasi yang sama.

• Ketika mengumpulkan data mengenai frekuensi atau pola kejadian,

masalah, cacat, lokasi cacat, penyebab cacat, dan sebagainya.

• Ketika mengumpulkan data proses produksi.

 32

2.1.2 Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)

Gambar 2.2 Contoh Diagram Sebab-akibat

Mustofa (2014) menjelaskan bahwa diagram tulang ikan (fishbone

chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang

berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita

pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih

terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama

tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan

pada diagram fishbone tersebut. Diagram sebab akibat ini pertama kali

dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang

yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur

proses untuk menganalisa sumber – sumber potensial dari penyimpangan

proses. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam :

1. Material / bahan baku

4. Method / metode
2. Machine / mesin
5. Environment / lingkungan
3. Man / tenaga kerja
6. Pengukuran
 33

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:

1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk

memperbaiki peningkatan kualitas.

3. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

4. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

5. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan

ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen.

6. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau

yang akan dilaksanakan.

7. Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan

tenaga kerja.

8. Merencanakan tindakan perbaikan.

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai

berikut :

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan

diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada

diagram utama.

4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada

penyebab mayor.
 34

5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk

menentukan penyebab sesungguhnya.

2.1.3 Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Gambar 2.3 Contoh Diagram Pareto

Yemima (2014) menjelaskan bahwa diagram pareto pertama kali

diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph

Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang

menggambarkan perbandingan masingmasing jenis data terhadap

keseluruhan. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah

mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian

masalah.

Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau

menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling

besar ke yang paling kecil. Kegunaan diagram pareto adalah :

1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap

keseluruhan.
 35

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah

yang terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah

perbaikan.

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa

permasalahan yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang

paling berpengaruh. Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling

berpengaruh dapat berguna untuk mencari beberapa wakil dari cacat yang

teridentifikasi, kemudian dapat digunakan untuk membuat diagram sebab

akibat.

2.1.4 Peta Kendali (Control Chart )

Gambar 2.4 Contoh Peta Kendali

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk

memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas / proses berada dalam

pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat

memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali

 36

menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak

menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan

terlihat pada peta kendali.

Manfaat dari peta kendali adalah untuk:

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di

dalam batasbatas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus- menerus agar tetap stabil.

3. Menentukan kemampuan proses (capability process).

4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi.

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk

sebelum dipasarkan.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya

penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali:

1. Upper control limit / batas kendali atas (UCL) Merupakan garis

batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.

2. Central line / garis pusat atau tengah (CL) Merupakan garis yang

melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik

sampel.

3. Lower control limit / batas kendali bawah (LCL) Merupakan garis

batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

 37

2.1.5 Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Gambar 2.5 Contoh Diagram Sebar

Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah

grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan

antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang

mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram

sebar merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk

menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan

menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif,

negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam

diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang

mempengaruhinya.
 38

2.1.6 Diagram Proses (Process Flow Chart)

Gambar 2.6 Contoh Diagram Proses

Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem

dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini

cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba

memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.

Diagram Alir dipergunakan sebagai alat analisis untuk:

1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan

ringkasan visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.

2. Menunjukkan output dari suatu proses.

3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang

waktu.

4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.

5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga

memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.

 39

2.1.7 Histogram

Gambar 2.7 Contoh Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan

variasi dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi

dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya

dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-

karakteristik dari data yang dibagibagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat

berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan

bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram

yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data 16 yang

tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada

batas atas atau bawah.

Manfaat histogram adalah:

1. Memberikan gambaran populasi.

2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data.

3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

4. Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.

 BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan data

Penelitian dilakukan di PT. Sinar Jatimulia pada line Pelabelan.

Proses Pelabelan di lakukan di gedung plant II yang menjadi ruang lingkup

penelitian. Pengumpulan data yang dilakukan berupa observasi dan wawancara

serta dokumentasi terkait penelitian. Proses Pelabelan dilakukan oleh mesin

Shrink Tunel-Auto seperti berikut ini :

Gambar 3.1 Mesin Shrink Tunel

Produk yang di hasilkan adalah

Gambar 3.2 Produk Cup Oreo Mini

40
 Defect (l) Good Product (m)
Cycle Time
Jam Kerja
kode
Rework Scrap Total Dalam Box Dalam Pcs
pl. 36 pl. 37 pl. 44 Tanggal Hari
0 0 pcs pcs 0 0 0,000 01-Aug-20 Sabtu
0 0 pcs pcs 0 0 0,000 02-Aug-20 Minggu
632 409 1041 pcs 1041 pcs 251 75.206 0,019 03-Aug-20 Senin
203 626 829 pcs 829 pcs 300 89.914 0,016 04-Aug-20 Selasa
3.1.1 Data Laporan

824 760 1584 pcs 1584 pcs 297 89.096 0,016 05-Aug-20 Rabu
875 997 1872 pcs 1872 pcs 228 68.268 0,021 06-Aug-20 Kamis
668 833 1501 pcs 1501 pcs 249 74.779 0,019 07-Aug-20 Jumat
813 1.023 1836 pcs 1836 pcs 179 53.597 0,026 08-Aug-20 Sabtu
516 659 1175 pcs 1175 pcs 252 75.500 0,019 09-Aug-20 Minggu
847 793 1640 pcs 1640 pcs 228 68.432 0,021 10-Aug-20 Senin
1.168 1.424 2592 pcs 2592 pcs 157 46.995 0,029 11-Aug-20 Selasa
865 1.020 1885 pcs 1885 pcs 260 78.043 0,018 12-Aug-20 Rabu
363 403 766 pcs 766 pcs 210 62.973 0,023 13-Aug-20 Kamis
364 355 719 pcs 719 pcs 282 84.600 0,017 14-Aug-20 Jumat
587 863 1450 pcs 1450 pcs 239 71.800 0,020 15-Aug-20 Sabtu
711 350 1061 pcs 1061 pcs 290 87.000 0,016 16-Aug-20 Minggu
0 0 pcs pcs 0 0 0,000 17-Aug-20 Senin
619 328 947 pcs 947 pcs 249 74.700 0,019 18-Aug-20 Selasa
528 585 1113 pcs 1113 pcs 252 75.540 0,019 19-Aug-20 Rabu
0 0 pcs pcs 0 0 0,000 20-Aug-20 Kamis
476 523 999 pcs 999 pcs 214 64.200 0,022 21-Aug-20 Jumat
536 349 885 pcs 885 pcs 279 83.647 0,017 22-Aug-20 Sabtu
435 262 697 pcs 697 pcs 271 81.400 0,018 23-Aug-20 Saturday

Tabel 3.1 Data laporan Bulan Agustus 2020

255 688 943 pcs 943 pcs 273 81.995 0,017 24-Aug-20 Senin
447 371 818 pcs 818 pcs 297 89.090 0,016 25-Aug-20 Selasa
291 270 561 pcs 561 pcs 300 90.000 0,016 26-Aug-20 Rabu
405 331 736 pcs 736 pcs 230 69.000 0,021 27-Aug-20 Kamis
395 315 710 pcs 710 pcs 294 88.200 0,016 28-Aug-20 Jumat
719 462 1181 pcs 1181 pcs 220 66.000 0,021 29-Aug-20 Sabtu
1.227 1.365 2592 pcs 2592 pcs 201 60.300 0,023 30-Aug-20 Minggu
874 1.102 1976 pcs 1976 pcs 269 80.570 0,017 31-Aug-20 Senin
537 563 0 1.100 1.100 218 65.511 0,01654935 Rata - Rata
41

16.643 17.466 0 34.109 34.109 6.769 2.030.845 0,47993129 Jumlah

 Defect (l) Good Product (m)
Jam Kerja
kode Cycle Time
Rework Scrap Total Dalam Box Dalam Pcs
pl. 36 pl. 37 pl. 44 Tanggal Hari
890 918 1808 pcs 1808 pcs 261 78.181 0,018 01-Sep-20 Tuesday
561 698 1259 pcs 1259 pcs 269 80.770 0,018 02-Sep-20 Wednesday
966 761 1727 pcs 1727 pcs 184 55.290 0,025 03-Sep-20 Thursday
913 778 1691 pcs 1691 pcs 263 78.909 0,018 04-Sep-20 Friday
1.041 752 1793 pcs 1793 pcs 234 70.344 0,020 05-Sep-20 Saturday
814 639 1453 pcs 1453 pcs 260 78.038 0,018 06-Sep-20 Sunday
612 406 1018 pcs 1018 pcs 269 80.700 0,018 07-Sep-20 Monday
08-Sep-20 Tuesday
1.164 1.076 2240 pcs 2240 pcs 256 76.897 0,018
09-Sep-20 Wednesday
786 682 1468 pcs 1468 pcs 208 62.504 0,023
10-Sep-20 Thursday
1.014 831 1845 pcs 1845 pcs 226 67.928 0,021
11-Sep-20 Friday
478 648 1126 pcs 1126 pcs 198 59.412 0,024
12-Sep-20 Saturday
417 770 1187 pcs 1187 pcs 220 66.000 0,021
13-Sep-20 Sunday
502 852 1354 pcs 1354 pcs 218 65.400 0,022
14-Sep-20 Monday
503 576 1079 pcs 1079 pcs 249 74.720 0,019
15-Sep-20 Tuesday
423 497 920 pcs 920 pcs 281 84.379 0,017
16-Sep-20 Wednesday
275 290 565 pcs 565 pcs 273 81.930 0,017
17-Sep-20 Thursday
606 440 1046 pcs 1046 pcs 250 75.000 0,019
18-Sep-20 Friday
637 617 1254 pcs 1254 pcs 267 80.050 0,018
19-Sep-20 Saturday
559 454 1013 pcs 1013 pcs 230 69.105 0,021
20-Sep-20 Sunday
799 508 1307 pcs 1307 pcs 274 82.174 0,017
21-Sep-20 Monday
668 786 1454 pcs 1454 pcs 218 65.400 0,022 Tuesday
22-Sep-20
356 409 765 pcs 765 pcs 235 70.500 0,020 Wednesday
23-Sep-20
800 738 1538 pcs 1538 pcs 112 33.609 0,041 24-Sep-20 Thursday
427 569 996 pcs 996 pcs 141 42.300 0,033 25-Sep-20 Friday
482 442 924 pcs 924 pcs 271 81.300 0,018 26-Sep-20 Saturday

Tabel 3.2 Data Laporan Bulan September 2020

329 318 647 pcs 647 pcs 300 90.000 0,016 27-Sep-20 Sunday
397 370 767 pcs 767 pcs 300 90.000 0,016 28-Sep-20 Monday
432 403 835 pcs 835 pcs 300 90.000 0,016 29-Sep-20 Tuesday
310 343 653 pcs 653 pcs 300 90.000 0,016 30-Sep-20 Wednesday
399 404 803 pcs 803 pcs 300 90.000 0,016 01-Oct-20 Thursday
0 619 599 0 1.218 1.218 246 73.695 0,02025032 Jumlah

18.560 17.975 0 36.535 36.535 7.369 2.210.840 0,5872592 Rata - rata

42
 Defect (l) Good Product (m)
Cycle Time
Jam Kerja
kode
Rework Scrap Total Dalam Box Dalam Pcs
pl. 36 pl.37 pl. 44 Tanggal Hari
535 380 915 pcs 915 pcs 282 84.600 0,017 01-Oct-20 Thursday
411 300 711 pcs 711 pcs 274 82.200 0,017 02-Oct-20 Friday
491 282 743 pcs 773 pcs 290 86.970 0,016 03-Oct-20 Saturday
pcs pcs 0 0 0,000 04-Oct-20 Sunday
287 210 497 pcs 497 pcs 264 79.200 0,018 05-Oct-20 Monday
200 224 424 pcs 424 pcs 186 55.800 0,026 06-Oct-20 Tuesday
318 347 665 pcs 665 pcs 184 55.200 0,026 07-Oct-20 Wednesday
222 247 469 pcs 469 pcs 190 57.000 0,025 08-Oct-20 Thursday
310 301 611 pcs 611 pcs 191 57.300 0,025 09-Oct-20 Friday
25 143 45 218 pcs 188 pcs 122 36.630 0,039 10-Oct-20 Saturday
pcs pcs 0 0 0 11-Oct-20 Sunday
pcs pcs 0 0 0 12-Oct-20 Monday
pcs pcs 0 0 0 13-Oct-20 Tuesday
pcs pcs 0 0 0 14-Oct-20 Wednesday
pcs pcs 0 0 0 15-Oct-20 Thursday
pcs pcs 0 0 0 16-Oct-20 Friday
pcs pcs 0 0 0 17-Oct-20 Saturday
pcs pcs 0 0 0 18-Oct-20 Sunday
pcs pcs 0 0 0 19-Oct-20 Monday
pcs pcs 0 0 0 20-Oct-20 Tuesday
pcs pcs 0 0 0 21-Oct-20 Wednesday
pcs pcs 0 0 0 22-Oct-20 Thursday
pcs pcs 0 0 0 23-Oct-20 Saturday
pcs pcs 0 0 0 24-Oct-20 Saturday
pcs pcs 0 0 0 25-Oct-20 Sunday

Tabel 3.3 Data Laporan Bulan Oktober 2020

pcs pcs 0 0 0 26-Oct-20 Monday
184 184 368 pcs 368 pcs 183 54.900 0,026 27-Oct-20 Tuesday
326 728 1054 pcs 1054 pcs 278 83.400 0,017 28-Oct-20 Wednesday
619 1.243 1862 pcs 1862 pcs 278 83.400 0,017 29-Oct-20 Thursday
542 706 1248 pcs 1248 pcs 256 76.800 0,018 30-Oct-20 Friday
503 671 1174 pcs 1174 pcs 269 80.700 0,018 31-Oct-20 Saturday
25 364 419 #DIV/0! 354 354 105 31.423 0,009 Rata - Rata
43

25 5.091 5.868 0 10.959 10.959 3.247 974.100 0,269 Jumlah

 44

3.1.2 Persentase waste per 3 bulan

Bulan Total Waste Total Good Product

Augt 34.109 2.030.845

Sept 36.535 2.210.840

Okt 10.959 974.100

Jumlah 81.603 5.215.785

Total Waste 1,54%

Standart 1%

Tabel 3.4 Persentase waste per 3 bulan

Diagram Waste
2.500.000
2.210.840
2.030.845
2.000.000

1.500.000

974.100
1.000.000

500.000
34.109 36.535 10.959
0
Augt Sept Okt

Total Waste Total Good Product

Gambar 3.3 Diagram Waste

 45

3.2 Pengolahan Data

Pada pengolahan data ini saya menggunakan beberapa metode dalam

Seven Tools yaitu Diagram Paretto dan Fishbone untuk mengetahui factor

penyebab kerusakan produk di line pelabelan.

Berikut contoh produk rejeck :

Gambar 3.4 Produk rejeck Shrink Label Bergelombang Extreme

Gambar 3.5 Produck rejeck Shrink Label Terlipat

 46

Gambar 3.6 Produck Rejeck Shrink Label Berlubang

3.2.1 Diagram Paretto

Pada penelitian ini, saya menggunakan Diagram Paretto untuk mengetahui

tingkat persentase defect yang terjadi saat proses pelabelan di mesin Shrink Tunel

serta mendapatkan prioritas defect mana yang harus di selesaikan. Dari data

temuan defect yang di peroleh dari proses pelabelan, ada 3 jenis defect terbesar

yang konstan terjadi di bulan agust – okt 2020 antara lain Shrink Label Berlubang

, Shrink Label Bergelombang Extreme , Shrink Label terlipat. Setelah didapatkan

jenis defect terbesar.

 47

Perhitungan Persentase Waste

Bulan Agust – Okt 2020
Shrink
Shrink Label
Shrink Label Label Total
Bulan Bergelombang
Terlipat ( Pl 37 ) Berlubang Waste
Extreme ( Pl 44 )
( Pl 36 )
Agust 16.643 17.466 0 34.109
Sept 18.560 17.975 0 36.535
Okt 5.091 2873 25 7.989
Jumlah 40.294 38.314 25 78.633
pesentase 51,243% 48,725% 0,032% 100%

persentase
51,243% 99,968% 100%
komulatif

Tabel 3.5 Perhitungan Persentase Waste

120,000%
Diagram Paretto
100,000% 99,968% 100%

80,000%

60,000% 51,243% 48,725%

51,243%
40,000%

20,000%
0,032%
0,000%
shrink label terlipat ( PL 37 ) shrink label bergelombang shrink label berlubang ( PL
extreme ( PL 44 ) 36 )
51,243% persentase komulatif

Gambar 3.7 Diagram Paretto

Adapun hasil yang saya dapatkan setelah temuan defect dan diolah dengan

diagram paertto adalah persentase jenis cacat defect yang paling tinggi yaitu

Shrink Label Terlipat sebesar 51,243% dengan jumlah 40.294 cup dan urutan

kedua terbesar adalah Shrink Label Bergelombang Extreme sebesar 48,725%

dengan jumlah 38.314 cup dan yang terakhir Shrink Label Berlubang sebesar

0,032% dengan jumlah 25 cup.

 48

3.2.2 Diagram Fishbone

Berdasarkan observasi langsung ke lapangan di dapatkan hasil bahwa ada

beberapa penyebab produk pelabelan cup oreo mengalami cacat. Cacat dalam

pembahasan ini mengacu pada saat akhir proses pelabelan. Dengan bantuan tools

diagram fishbone saya dapat mencari akar masalah yang menjadi lebih sistematis.

Adapun factor yang di pertimbangkan pada diagram fishbone yaitu 6 faktor antara

lain Faktor Metode, Faktor Manusia, Faktor Lingkungan, Faktor Mesin, Faktor

Material, dan Faktor Pengukuran.

Diketahui bahwa setelah melakukan observasi langsung dan pertimbangan

Know How terhadapat kateogeri defect didapatkan bahwa ada 3 faktor yang

berpengaruh terhadap kecacatan produk yaitu Faktor Mesin , Faktor Manusia dan

Faktor Lingkungan. Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut :

1. Faktor Mesin

Berdasrkan data observasi didapatkan ada beberapa penyebab

terjadinya cacat ditinjau dari factor Mechine anatara lain :

i. Proses Mandrel atau pemasangan label ke cup oreo sering

sekali mengalami tersangkutnya label pada mesin

ii. Pada saat setelah pemasangan label ke cup oreo lalu di

panaskan untuk merekatkan label dengan cup oreo tetapi

sering mengalami kendala yang mengakibatkan label cup

oreo berlubang atau bergelombang atau keriput.

 49

2. Faktor Manusia

Berdasarkan data obeservasi dan wawancara didapatkan ada

beberapa penyebab terjadinya pesortiran produk reject tercampur

dengan good product yaitu antara lain :

i. Kelelahan dikarenakan kondisi yang kurang prima dalam

bekerja, ini dapat menyebab kan hilang nya focus dan

ngantuk.

ii. Tidak Simpati sehingga team worknya kurang.

iii. Lupa proses dikarenakan pikiran kemana-mana hal ini dapat

terjadi saat ada tekanan atau masalah di luar pekerjaan.

iv. Kurang training dapat menyebab kapabilitas kurang sehingga

tidak dapat mengeksplorasi secara baik sumber daya yang

dimiliki dalam diri atau pekerjaan.

3. Lingkungan

Berdasarkan data observasi dan didukung oleh data kanban,

linkungan sangat mempengaruhi label antara lain :

i. Suhu sangat berpengaruh dalam penyimpanan label karena

suhu yang tinggi mampu membuat label manjadi keriput

sebelum di proses di mesin Shrink Tunel.

ii. Kebersihan sangat penting dalam kualitas produk karena

produk

yang reject dapat di karenakan oleh debu dan serangga kecil.

 50

Manusia Mesin Matode

Kurang C/T
training tidak
sesuai

Lela Mesin
h rusak
Defect

Tekanan

Suhu Panas

Berdeb
u
Lingkungan Pengukuran Material

Gambar 3.8 Diagram Fishbone

 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KESIMPULAN

Kesimpulan yang didapat dalam kerja pratek ini adalah :

1. Berdasarkan data laporan produksi bulan Agust – Okt 2020, jenis

defect product terdiri 3 yaitu Label Terlipat, Label Berlubang dan
Label Bergelombang Extreme.

2. Berdasarkan Tabel Paretto dapat disimpulkan jenis defect product

yang paling banyak atau dominan adalah jenis Label Terlipat

3. Berdasarkan Tabel Fishbown dapat diketahui factor penyebab

kerusakan produk pada line pelabelan adalah factor Mesin.

4.2 SARAN

Saran yang bisa penulis berikan adalah :

1. Untuk bisa memaksimalkan produksi perlu memperbaiki kinerja

mesin agar dapat menimalisir produk reject

2. Dengan selalu memperhatikan maintenance atau jadwal

perbaikan mesin sesuai schedule.

51
 DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, Lutfi, 2008. Peneraan Seven Tools Dalam Pengendalian Kualitas

Produk Kayu Pada PT. Bukit Emas Darma Utama Sumatra Utara. Tugas
Akhir. Fakultas Ekonomi Jurusan Manajemen Industri. Universitas Sebelas
Maret.

Pratiwi. 2009. Quality Control Circle (QCC) dan Seven Tools dalam
Merencanakan Kualitas Produk Pada Genteng Mendit. Tugas
Akhir.Universitas Muhammadiyah Surakarta.

Sasongko, Norman. 2008. Upaya Perbaikan Kualitas Kain Grey Dengan

Penerapan Metode Seven Tools dan New Seven Tools. Tugas
Akhir.Universitas Muhammadiyah Surakarta.

Tjiptono dan Diana. 2001. Pengantar Kualitas Statistik. Edisi 4. PT. Gramedia.
Jakarta.

QC, D. (2020, Agust,Sept,Okt). Data Laporan Waste Produk Cup Oreo. ( S.

Ardhy , Interviewer).

Triyana, A. (2020, Agust,Sept,Okt). Data Reject Shrink Label di PT. Sinar

Jatimulya Gemilang. ( S. Ardhy , Interviewer)

52
LAMPIRAN

53