PROPOSAL SKRIPSI

ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN OPTIMASI

PARAMETER PEMESINAN CNC LATHE PADA
PEMBUATAN PISTON MASTER CYLINDER REM
SEPEDA MOTOR YAMAHA MENGGUNAKAN METODE
TAGUCHI DAN SOFTWARE MASTERCAM

Oleh :

NOVALDI ANDRYOGA
NIM : 1707122616

PROGRAM STUDI SARJANA (S1) TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2021
 HALAMAN PENGESAHAN

Proposal Skripsi dengan judul:

“ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN OPTIMASI
PARAMETER PEMESINAN CNC LATHE PADA PEMBUATAN PISTON
MASTER CYLINDER REM SEPEDA MOTOR YAMAHA
MENGGUNAKAN METODE TAGUCHI DAN SOFTWARE
MASTERCAM”

Yang dipersiapkan dan disusun oleh:

NOVALDI ANDRYOGA
NIM. 1707122616
Program Studi Teknik Mesin S1, Fakutas Teknik Universitas Riau,

Telah diseminarkan dihadapan tim pembanding pada..........................

Menyetujui,
Pembimbing Utama

Anita Susilawati, ST., MSc., Ph.D

NIP. 19701219 199703 2 001

Mengetahui,
Koordinator Program Studi Sarjana (S1)
Teknik Mesin,

Asral, ST., M.Eng., Ph.D

NIP. 19720305 199802 1 001

i
 RINGKASAN

Parameter pemesinan sangat penting dalam proses produksi suatu produk untuk
menghasilkan produk dengan kekasaran permukaan yang halus. Penelitian ini
bertujuan mengoptimasi parameter pemesinan pada proses produksi piston master
cylinder rem sepeda motor yamaha untuk pengerjaan finishing terhadap kekasaran
permukaan benda kerja hasil die casting. Metode yang digunakan dalam
penelitian ini adalah metode taguchi dan simulasi berbantukan software
Mastercam 2020 (CNC lathe). Parameter pemesinan divariabelkan berdasarkan
metode taguchi yang masing-masingnya diterapkan simulasi pemesinan secara
finishing terhadap kekasaran permukaannya. Dari simulasi tersebut didapat hasil
berupa program dari setiap variabel yang kemudian dilakukan pengujian dan
pengukuran kekasaran permukaannya, sehingga didapat parameter pemesinan
yang lebih efesien dalam pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor
yamaha tersebut. Penelitian ini diharapkan menghasilkan parameter pemesinan
pada proses pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor yamaha yang
optimal, sehingga menghasilkan produk dengan permukaan yang halus.

Kata kunci: Piston Master Cylinder rem, CNC lathe, metode taguchi, mastercam,
kekasaran permukaan.

ii
 DAFTAR ISI

halaman
HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................................... i
RINGKASAN ................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI....................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi
1. Judul .............................................................................................................................. 1
2. Latar Belakang............................................................................................................. 1
3. Rumusan Masalah ....................................................................................................... 3
4. Tujuan Penelitian......................................................................................................... 4
5. Batasan Masalah .......................................................................................................... 4
6. Tinjauan Pustaka ......................................................................................................... 4
6.1 CNC ............................................................................................................. 4
6.2 Jenis CNC .................................................................................................... 5
6.3 Dasar-Dasar Pemograman Mesin CNC ....................................................... 5
6.4 CNC Lathe ................................................................................................... 6
6.5 Jenis Pahat CNC Lathe .............................................................................. 11
6.6 Jenis Pengerjaan Lathe .............................................................................. 18
6.7 Kode CNC ................................................................................................. 22
6.8 Parameter Pemesinan CNC Lathe ............................................................. 23
6.9 Software Pendukung .................................................................................. 25
6.10 Metode Taguchi ......................................................................................... 26
6.11 Master Cylinder Rem ................................................................................ 30
6.12 Kekasaran Permukaan (Surface Roughness) ............................................. 31
6.13 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 35
7. Metodologi Penelitian............................................................................................... 36
7.1 Alur Kegiatan Penelitian ........................................................................... 36
8. Jadwal Kegiatan dan Rancangan Anggaran Biaya ............................................... 41
9. Daftar Pustaka............................................................................................................ 42

iii
 DAFTAR GAMBAR

halaman
Gambar 6. 1 Skema pemrograman inkremental ................................................... 5
Gambar 6. 2 Skema pemrograman absolut .......................................................... 6
Gambar 6. 3 Arah gerakan mesin CNC lathe ....................................................... 7
Gambar 6. 4 Arah gerakan eretan ......................................................................... 8
Gambar 6. 5 Step motor........................................................................................ 8
Gambar 6. 6 Revolver ........................................................................................... 8
Gambar 6. 7 Cekam .............................................................................................. 9
Gambar 6. 8 Sliding bed ....................................................................................... 9
Gambar 6. 9 Kepala lepas................................................................................... 10
Gambar 6. 10 Bagian kontrol ............................................................................... 10
Gambar 6. 11 Pahat standar ISO .......................................................................... 11
Gambar 6. 12 Pahat bubut rata kanan................................................................... 15
Gambar 6. 13 Pahat bubut rata kiri....................................................................... 15
Gambar 6. 14 Pahat ulir ........................................................................................ 15
Gambar 6. 15 Pahat alur ....................................................................................... 16
Gambar 6. 16 Pahat bentuk .................................................................................. 16
Gambar 6. 17 Pahat pinggul ................................................................................. 17
Gambar 6. 18 Reamer ........................................................................................... 17
Gambar 6. 19 Bor center ...................................................................................... 17
Gambar 6. 20 Kartel ............................................................................................. 18
Gambar 6. 21 Pembubutan muka ......................................................................... 18
Gambar 6. 22 Pembubutan rata ............................................................................ 19
Gambar 6. 23 Pembubutan tirus ........................................................................... 19
Gambar 6. 24 Pembubutan chamfering ................................................................ 20
Gambar 6. 25 Pembubutan boring ....................................................................... 20
Gambar 6. 26 Pembubutan ulir............................................................................. 20
Gambar 6. 27 Pembubutan alur ............................................................................ 21
Gambar 6. 28 Pembubutan potong ....................................................................... 21

iv
Gambar 6. 29 Pembubutan kartel ......................................................................... 22
Gambar 6. 30 Software Mastercam 2020 ............................................................. 25
Gambar 6. 31 Master cylinder rem tipe ganda dan tipe tunggal .......................... 30
Gambar 6. 32 Lambang kekasaran permukaan .................................................... 31
Gambar 6. 33 Profil kekasaran permukaan .......................................................... 33
Gambar 7. 1 Alur kegiatan penelitian ................................................................ 36
Gambar 7. 2 Piston dalam bentuk 3D................................................................. 37

v
 DAFTAR TABEL

halaman
Tabel 6. 1 Fungsi kode G dan kode M ................................................................ 22
Tabel 6. 2 Percobaan rancangan parameter sederhana ........................................ 26
Tabel 6. 3 Select a Taguchi orthogonal arrays ................................................... 28
Tabel 6. 4 Tabel ANOVA ..................................................................................... 29
Tabel 6. 5 Tingkat kekasaran permukaan ............................................................ 32
Tabel 6. 6 Tingkat kekasaran(Ra) berdasarkan pengerjaannya ........................... 34
Tabel 6. 7 Jurnal penelitian terdahulu tentang penggunaan CNC lathe .............. 35
Tabel 7. 1 Parameter finishing terhadap facing pada metode Taguchi ............... 38
Tabel 7. 2 Surface Roughness conversion chart ................................................ 40
Tabel 7. 3 Tabel ANOVA ..................................................................................... 40
Tabel 8. 1 Jadwal kegiatan .................................................................................. 41
Tabel 8. 2 Anggaran biaya penelitian .................................................................. 41

vi
1. Judul
Analisis Kekasaran Permukaan Dan Optimasi Parameter Pemesinan CNC
Lathe pada Pembuatan Piston Master Cylinder Rem Sepeda Motor Yamaha
Menggunakan Metode Taguchi dan Software Mastercam.

2. Latar Belakang
Pada saat ini, pengguna kendaraan bermotor di Indonesia mengalami
peningkatan setiap tahunnya. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS)
Indonesia, jumlah pengguna kendaraan bermotor khususnya sepeda motor
mencapai 112.950.332 unit pada tahun 2019. Dimana, terjadi peningkatan sebesar
5,7 persen dari tahun 2018 yaitu 106.836.985 unit. Dari peningkatan tersebut,
dapat disimpulkan bahwa semakin banyak pengguna sepeda motor maka semakin
tinggi pula permintaan akan ketersediaan suku cadang di pasaran. Salah satunya
yaitu piston master cylinder rem sepeda motor. Dimana komponen tersebut
merupakan bagian yang berfungsi untuk meneruskan energi kinetik dari tuas rem
menjadi tekanan pada fluida rem untuk pengereman (Atmadio, 2017). Dalam
proses pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor diperlukan hasil
benda kerja yang presisi dan permukaan yang halus.
Pada pembentukan piston master cylinder rem sepeda motor, ada beberapa
langkah yang harus dilakukan seperti pengecoran dan finishing. Pada pengecoran
dilakukan dengan menggunakan die casting, dimana produk yang dihasilkan
belum rapi dan sesuai dengan dimensinya. Oleh karena itu dilakukan proses
pemesinan dengan menggunakan CNC pada proses finishing-nya yang tujuannya
untuk membentuk produk sesuai dengan dimensi aslinya (Brembo, 2021).
Menurut Atmadio (2017), CNC (Computer Numerically Control)
merupakan pengembangan dari pemesinan konvensional menjadi pemesinan
dengan media kontrol berbasis komputer dengan bahasa numerik sehingga proses
pengerjaan benda kerja dapat dilakukan dengan cepat dan akurat. Menurut
Subagio (2008), mesin CNC memiliki 2 jenis sistem pemrograman pada
penentuan titik koordinatnya, yaitu sistem pemrograman absolut dan sistem
pemrograman inkremental. Sistem pemrograman absolut merupakan

1
pemrograman dengan titik nolnya tidak berpindah tempat atau bersifat tetap,
sedangkan sistem pemrograman inkremental merupakan pemrograman dengan
titik nolnya berpindah-pindah atau tidak tetap. Untuk program yang digunakan
pada CNC dapat dilakukan dengan berbantukan CAM (Computer Aided
Manufacturing) salah satunya adalah software Mastercam (Atmadio, 2017).
Menurut Jadmiko (2020), Mastercam merupakan software yang digunakan
untuk mengeksekusi perintah yang telah dibuat sebelumnya berbentuk bahasa
numerik (G-Code) yang kemudian ditransfer ke mesin CNC ke mesin untuk
dieksekusi. Sebelum dieksekusi, operator biasanya menggambar objek terlebih
dahulu kemudian merencanakan parameter pemesinan yang akan digunakan untuk
menghindari kesalahan pada saat eksekusi dan mendapatkan bentuk geometri
yang dibutuhkan sesuai dengan standar yang ada. Sebagai contoh penggunaan
software Mastercam, terdapat pada penelitian yang dilakukan oleh Atmadio pada
tahun 2017. Beliau menggunakan software Mastercam untuk melakukan simulasi
dengan 3 jenis jalan pahat (toolpath) yang berbeda dengan tujuan untuk
mengetahui skema jalan pahat yang paling optimal. Contoh lainnya terdapat pada
penelitian yang dilakukan oleh Jadmiko pada tahun 2020, dimana mereka
merancang sebuah dies propeller dengan mesin CNC berbantukan software
Mastercam menggunakan metode Taguchi.
Menurut Suryaningsih (2010), metode Taguchi merupakan metode yang
lebih mengutamakan perbaikan pada kualitas proses dan produksi. Dalam metode
Taguchi terdapat matriks yang disebut orthogonal array untuk menentukan
jumlah eksperimen minimal tetapi dapat memberikan informasi yang diperlukan
sebanyak mungkin. Tahapan metode taguchi terdiri dari menentukan faktor dan
level yang akan digunakan dalam penelitian, kemudian menentukan orthogonal
array untuk mengetahui kombinasi seperti apa yang akan dilakukan saat
penelitian, setelah itu dilakukan analisis dengan Analysis of Variance (ANOVA)
agar data yang dihasilkan dapat disimpulkan. Menurut Permana (2019), metode
taguchi digunakan untuk menentukan parameter pemesinan yang terdiri dari
kecepatan putaran spindel (spindle speed), kecepatan pemakanan (feed rate) dan
kedalaman pemakanan (depth of cut). Alasan penggunaan parameter tersebut

2
karena dapat dilakukan optimasi oleh operator mesin CNC dengan cara
mengkombinasi parameter-parameter tersebut sehingga didapatkan parameter
yang optimal dengan tingkat kekasaran permukaan terbaik (Permana, 2019).
Menurut Arfendi (2021), untuk menghasilkan suatu produk dengan tingkat
kekasaran permukaan yang halus dan presisi maka seorang operator harus
memahami parameter-parameter yang berkontribusi dalam proses pemesinan
untuk menentukan parameter mana yang paling baik. Selain menentukan
parameter pemesinan yang baik, jalannya pahat (toolpath) juga perlu diperhatikan.
Terdapat 3 skema jalan pahat yang sering digunakan yaitu longitudinal,
diametrical dan parallel to surface. Dimana jalan pahat (toolpath) yang paling
optimal yaitu menggunakan skema parallel to surface dikarenakan waktu proses
pengerjaan lebih cepat dibandingkan skema longitudinal dan diametrical
(Atmadio, 2017).
Mengacu pada penelitian Atmadio (2017), terdapat beberapa hal yang
dapat dikembangkan pada penelitian tersebut, seperti menganalisis parameter
pemesinan yang paling optimal terhadap kekasaran permukaannya. Oleh karena
itu, penulis ingin melakukan penelitian tentang analisis tingkat kekasaran dan
optimasi parameter pemesinan (kecepatan potong, laju pemakanan dan kedalaman
potong) pada pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha
dengan menggunakan metode Taguchi dan software Mastercam. Dengan adanya
penelitian ini, diharapkan dapat membantu operator mesin CNC dalam membuat
produk dengan kualitas yang lebih baik khususnya pada pembuatan piston master
cylinder rem sepeda motor Yamaha.

3. Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1) Bagaimana pengoptimasian parameter pemesinan terhadap kekasaran
permukaan dalam pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor
Yamaha dengan menggunakan metode Taguchi?

3
 2) Bagaimana pengaruh optimasi parameter pemesinan terhadap nilai
kekasaran permukaannya?

4. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1) Untuk menentukan parameter pemesinan yang optimal menggunakan
metode Taguchi.
2) Menganalisis pengaruh optimasi parameter pemesinan pada pembuatan
piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha terhadap nilai kekasaran
permukaannya.

5. Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1) Benda kerja berupa piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha
dengan material Aluminium 6061.
2) Jenis pahat yang digunakan berupa pahat carbide.
3) Pengukuran kekasaran permukaan dilakukan pada hasil pengerjaan akhir
(finishing).
4) Proses facing dan roughing diabaikan.
5) Jenis toolpath yang digunakan pada proses finishing adalah parallel to
surface.
6) Pembuatan job sheet dan simulasi dilakukan dengan bantuan software
Mastercam 2020 dengan metode inkremental.
7) Analisis dan simulasi dilakukan pada parameter yang dioptimalkan untuk
melihat tingkat kekasaran permukaannya.

6. Tinjauan Pustaka
6.1 CNC
Menurut Yahuza (2010), Computer Numerical Control (CNC) adalah
suatu sistem berbasis angka yang berbentuk program dan dapat dikontrol sesuai
dengan keinginan pengguna, dimana program yang telah dibuat akan di transfer
pada mesin yang akan menghasilkan pergerakan pahat untuk membuat suatu

4
produk. Program tersebut diatur pada CNC yang kemudian diperintahkan oleh
NC, dimana NC (Numerical Control) adalah sebuah cara yang digunakan untuk
mengontrol atau mengatur alat dan proses pada mesin yang diinginkan dengan
menggunakan perintah kode.

6.2 Jenis CNC

Menurut Atmadio (2017), mesin CNC dibagi ke dalam 3 jenis, antara lain
adalah sebagai berikut:
1) Mesin CNC 2A (Mesin bubut/CNC lathe), yaitu mesin CNC yang gerakan
pahatnya hanya bergerak pada sumbu X dan sumbu Z atau disebut juga
mesin CNC 2 axis.
2) Mesin CNC 3A (Mesin milling/CNC milling), yaitu mesin CNC yang
gerakan pahatnya dapat bergerak pada sumbu X, Y, dan Z atau disebut
juga mesin CNC 3 axis.
3) Mesin CNC kombinasi, yaitu sebuah mesin CNC yang dapat mengerjakan
proses bubut dan milling secara bersamaan.

6.3 Dasar-Dasar Pemrograman Mesin CNC

Menurut Atmadio (2017), ada 2 jenis sistem pemrograman yang dapat
digunakan pada mesin CNC, antara lain sebagai berikut :
1) Pemrograman inkremental
Pemrograman inkremental atau dikenal dengan pemrograman berantai
merupakan jenis pemrograman dimana penentuan titik koordinatnya
mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong (Sumbodo, 2008).

Gambar 6. 1 Skema pemrograman inkremantal (Atmadio, 2017)

5
 2) Pemrograman absolut
Pemrograman absolut atau dikenal dengan pemograman mutlak
merupakan jenis pemrograman dimana titik nol benda kerja digunakan
sebagai acuan dari titik koordinatnya. Sistem pemrograman ini memiliki
kemudahan pada saat melakukan koreksi apabila terdapat kesalahan pada
program (Sumbodo, 2008).

Gambar 6. 2 Skema pemrograman absolut (Atmadio, 2017)

6.4 CNC Lathe

Secara garis besar mesin CNC lathe dibagi menjadi dua, yaitu mesin CNC
Lathe Training Unit dan mesin CNC Lathe Production Unit. CNC Training Unit
digunakan untuk pelatihan pengoperasian dan dasar pemrograman CNC serta
hanya mampu digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang
relatif lunak. Sedangkan mesin CNC Production Unit lebih sering digunakan
untuk pekerjaan-pekerjaan berat dengan pilihan bahan yang relatif lebih banyak
serta produksi massal dimana mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan
untuk pengerjaan tertentu (Widarto, 2008).
Gerakan mesin CNC lathe ini dikontrol oleh operator dengan cara
menginputkan program yang telah dibuat ke dalam komputer untuk membuat
suatu benda kerja dengan bantuan software pendukung, sehingga semua gerakan
berjalan sesuai dengan program yang telah dibuat. Keuntungan dari sistem CNC
(Computer Numerically Control) ini yaitu mesin dapat mengulang perintah
gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama
(Widarto, 2008).

6
6.4.1 Prinsip Kerja Mesin CNC Lathe
Menurut Widarto (2008), prinsip kerja mesin CNC lathe mempunyai
prinsip gerakan dasar seperti mesin bubut konvensional, yaitu gerakan horizontal
dan arah melintang dengan sistem koordinat sumbu X dan Z, dimana alat potong
diam sedangkan benda kerja dipasang pada cekam yang berputar. Untuk arah
gerakan pada mesin CNC lathe diberi lambang sebagai berikut :
a) Sumbu Z merupakan arah gerakan memanjang yang sejajar terhadap sumbu
putar.
b) Sumbu X merupakan arah gerakan melintang yang tegak lurus terhadap
sumbu putar.
Untuk memperjelas fungsi sumbu-sumbu yang terdapat pada mesin CNC
lathe dapat dilihat pada gambar 6. 3.

Gambar 6. 3 Arah gerakan mesin CNC lathe (Widarto, 2008)

6.4.2 Bagian-Bagian Mesin CNC Lathe

Adapun bagian-bagian mesin CNC lathe adalah sebagai berikut (Widarto,
2008) :
A. Motor Utama
Berfungsi sebagai motor penggerak cekam untuk memutar benda kerja.
Motor yang digunakan adalah jenis motor arus searah/DC (Direct Current)
dengan kecepatan putaran yang variabel.

B. Eretan
Eretan merupakan gerak persumbuan yang terdapat pada mesin CNC yang
berfungsi untuk mengatur dalam maupun arah penyayatan pada saat melakukan
pembubutan.

7
 Gambar 6. 4 Arah gerakan eretan (Widarto, 2008)

C. Step Motor
Berfungsi untuk menggerakkan eretan pada sumbu X dan sumbu Z.
dimana tiap-tiap eretan memiliki step motor sendiri.

Gambar 6. 5 Step motor (Widarto, 2008)

D. Rumah Alat Potong (Revolver)

Berfungsi untuk menjepit alat potong pada saat proses pengerjaan benda
kerja. Revolver atau rumah alat potong digerakkan oleh step motor sehingga bisa
digerakkan secara terprogram maupun manual.

Gambar 6. 6 Revolver (Widarto, 2008)

Pada revolver biasanya dapat dipasang enam alat potong sekaligus yang
terbagi mejadi dua bagian, yaitu :

8
1) Tiga tempat untuk jenis alat potong dalam dengan maksimum diameter 8 mm.
Misal: center drill, bor, pahat ulir dalam, pahat kanan dalam, dll.
2) Tiga tempat untuk jenis alat potong luar dengan ukuran 12x12 mm.
Misal: pahat ulir, pahat potong, pahat kanan luar, dll.

E. Cekam
Berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses pengerjaan
berlangsung. Kecepatan spindle dapat diatur menggunakan transmisi sabuk yang
dibagi menjadi enam transmisi penggerak. Cekam dapat dilihat pada gambar 6. 7.

Gambar 6. 7 Cekam (Widarto, 2008)

F. Meja Mesin (Sliding Bed)

Meja mesin sangat mempengaruhi baik dan buruknya hasil pengerjaan
menggunakan mesin bubut, hal ini dikarenakan gerakan memanjang eretan
(sumbu Z) bertumpu pada meja mesin ini. Jika kondisi meja mesin cacat atau
sudah aus, maka dapat dipastikan hasil pembubutan tidak akan maksimal, bahkan
dapat merusak benda kerja. Meja mesin dapat dilihat pada gambar 6. 8.

Sliding Bed

Gambar 6. 8 Sliding bed (Widarto, 2008)

G. Kepala Lepas
Berfungsi sebagai tempat pemasangan center putar pada saat proses
pembubutan benda kerja yang ukurannya panjang. Pada kepala lepas juga dapat

9
dipasang cekam mata bor dengan diameter maksimum 8 mm. Untuk mata bor
dengan diameter lebih dari 8 mm, maka ekor mata bor harus memiliki tangkai
yang tirus. Kepala lepas dapat dilihat pada gambar 6. 9.

Gambar 6. 9 Kepala lepas (Widarto, 2008)

H. Bagian Kontrol
Bagian kontrol merupakan bagian mesin CNC yang berisikan saklar dan
tombol-tombol serta dilengkapi dengan monitor yang berhubungan langsung
dengan operator. Bagian kontrol dapat dilihat pada gambar 6. 10.

Gambar 6. 10 Bagian kontrol (Widarto, 2008)

Keterangan :
1. Saklar utama.
2. Lampu kontrol saklar utama.
3. Tombol emergency.
4. Display untuk penunjukan ukuran.
5. Saklar pengatur kecepatan sumbu utama.
6. Amperemeter.

10
7. Saklar untuk memilih satuan metrik atau inci.
8. Slot disk drive.
9. Saklar untuk pemindah operasi (H = hand/manual, C= CNC).
10. Lampu control pelayanan CNC.
11. Tombol START untuk eksekusi program CNC.
12. Tombol masukan untuk pelayanan CNC.
13. Display untuk penunjukan nilai X, Z, F, H dan lain-lain.
14. Fungsi kode huruf untuk masukan program CNC.
15. Saklar layanan sumbu utama.
16. Saklar pengatur asutan.
17. Tombol koordinat sumbu X, Z.

6.5 Jenis Pahat CNC Lathe

Jenis pahat CNC lathe terbagi menjadi dua kelompok, yaitu berdasarkan
dari bahan pembuatnya dan berdasarkan dari fungsinya. Berikut adalah jenis pahat
CNC lathe berdasarkan dari bahan pembuatnya, yaitu :
A. Pahat standar ISO
Pahat standar ISO merupakan pahat yang dibuat sesuai standar yang telah
dibakukan dengan mata pahat terbuat dari carbide (hard metal). Terdapat 9 jenis
pahat menurut standar ISO, antara lain sebagai berikut : (kurniawan, 2014)

Gambar 6. 11 Pahat standar ISO (Handlemesin, 2016)

11
1. ISO 1
Digunakan untuk mengurangi diameter benda kerja pada proses
pembubutan memanjang yang sejajar dengan sumbu. Jenis pahat ini tidak
dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat, karena memiliki sudut bidang
sebesar 70⁰.
2. ISO 2
Merupakan jenis pahat yang dapat digunakan untuk mengurangi
diameter benda kerja serta pembubutan muka (facing). Jenis pahat ini tidak
dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat, karena memiliki sudut bidang
sebesar 45⁰.
3. ISO 3
Merupakan jenis pahat yang dapat digunakan digunakan untuk
mengurangi diameter benda kerja dan pembubutan muka (facing). Jenis pahat
ini dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat, karena memiliki sudut
bidang sebesar 93⁰.
4. ISO 4
Jenis pahat ini digunakan untuk proses finishing benda kerja. Dimana
pahat ini hanya mampu menyayat dengan kedalaman yang kecil, karena
memiliki sudut bidang sebesar 0⁰ dan sisi potongnya berada di tengah pahat.
5. ISO 5
Merupakan pahat khusus yang digunakan untuk pembubutan melintang
yang tegak lurus dengan sumbu benda kerja menuju ke center benda kerja.
Jenis pahat ini memiliki sudut bidang sebesar 0⁰.
6. ISO 6
Digunakan untuk pembubutan memanjang yang sejajar dengan sumbu
serta dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat, karena memiliki sudut
bidang sebesar 90⁰ dengan pemakanan pahat yang lebih kecil dari ISO 2.
7. ISO 7
Jenis pahat ini biasa digunakan untuk membuat alur (groove) maupun
memotong (cutting) benda kerja. Pahat ini berbentuk pipih dengan sudut
bidang sebesar 0⁰ dengan pemakanan pahat yang cukup kecil.

12
8. ISO 8
Digunakan untuk memperbesar lubang tembus yang sudah ada (boring)
dengan kedalaman pahat yang terbatas. Memiliki sudut bidang sebesar
75⁰ sehingga tidak dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat.
9. ISO 9
Digunakan untuk memperbesar lubang yang tidak tembus (boring) dan
bertingkat dengan kedalaman terbatas sesuai dengan panjang pahat. Memiliki
sudut bidang sebesar 92⁰.

B. HSS (Hight Speed Steel) (kurniawan, 2014)

High speed steel (HSS) merupakan peralatan yang terbuat dari baja dengan
unsur karbon yang tinggi. Hal tersebut membuat pahat jenis ini tahan terhadap
kecepatan kerja dan temperatur yang tinggi. Pahat HSS ini juga dapat digunakan
untuk mengasah dan memotong benda kerja. Kekerasan permukaan pahat HSS
dapat ditingkatkan dengan melakukan pelapisan menggunakan material pelapis
antara lain : tungsten karbida, titanium karbida, dan titanium nitride, dengan
ketebalan pelapisan 5~8 μm. Pahat jenis ini sering digunakan secara luas
dikarenakan harganya yang relatif murah.

C. Baja Karbon (kurniawan, 2014)

Merupakan jenis pahat dengan kandungan karbon yang relatif tinggi
sebesar 0,7% - 1,4% dengan presentasi unsur lain yang rendah sebesar 2% (Mn,
Cr). Hal tersebut menyebabkan pahat jenis ini mempunyai kekerasan permukaan
yang cukup tinggi dan dapat digunakan untuk kecepatan potong yang rendah.
Pahat jenis ini biasa digunakan untuk memotong kayu, logam yang lunak serta
membuat ulir.

D. Pahat Keramik (kurniawan, 2014)

Pahat keramik ini sering ditambahkan dengan 30% karbida guna
mengurangi kegetasan dari sifat keramik itu sendiri, tetapi walaupun sudah
ditambah dengan karbida, pahat tersebut tetap tidak bisa menerima beban kejut
yang berlebihan. Keramik juga dikenal sebagai salah satu material yang
mempunyai sifat yang relatif rapuh.

13
E. Pahat Intan (kurniawan, 2014)
Merupakan pahat potong yang memiliki tingkat kekerasan yang sangat
tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir
intan serta komposisi material pengikatnya. Pahat intan ini tidak dapat digunakan
untuk memotong bahan yang mengandung besi.

F. Pahat Paduan Cor Nonferro (kurniawan, 2014)

Pahat paduan cor nonferro digunakan dalam hal khusus dimana jika
menggunakan pahat karbida terlalu rapuh dan jika menggunakan pahat HSS
mempunyai hot hardness dan wear resistance yang terlalu rendah. Paduan
nonferro terdiri dari 4 macam eleman utama, yaitu :
1. Cobalt (Co) : sebagai pelarut bagi elemen elemen lain.
2. Krom (Cr) : 10% s.d 35% untuk membentuk karbida.
3. Wolfram (W) : 10% s.d 25% sebagai pembentuk karbida.
4. Karbon (C) : 3% untuk menghasilkan jenis bahan yang keras dan tahan aus.

G. Pahat Karbida (kurniawan, 2014)

Pahat karbida terbuat dari campuran karbida dan kobalt. Pahat jenis ini
lebih unggul dibandingkan dengan pahat HSS, dikarenakan pahat ini memiliki
ketangguhan dan ketahanan terhadap abrasi, keausan serta resistensi terhadap
deformasi termal yang cukup baik. Oleh karena itu, harga pahat jenis ini juga
relatif mahal.

Setelah membahas tentang jenis pahat berdasarkan bahan pembuatnya,

jenis pahat juga dapat dibedakan berdasarkan fungsinya, terdapat 6 jenis pahat
bila dilihat berdasarkan fungsinya, antara lain sebagai berikut (kurniawan, 2014) :
1. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan umumnya digunakan
untuk pembubutan rata memanjang, dimana arah pemakanannya dimulai dari arah
kiri ke arah kanan yang mendekati posisi cekam. Pahat bubut rata kanan dapat
dilihat pada gambar 6. 12.

14
 Gambar 6. 12 Pahat bubut rata kanan (Agung, 2017)

2. Pahat bubut rata kiri

Pahat bubut rata kiri memilki sudut baji 80º dan umumnya digunakan
untuk pembubutan rata memanjang, dimana pemakanannya dimulai dari arah kiri
ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.

Gambar 6. 13 Pahat bubut rata kiri (Kurniawan, 2014)

3. Pahat Ulir
Pahat ulir digunakan untuk membuat ulir pada benda kerja, baik dalam
pembuatan ulir tunggal maupun ulir ganda. Pahat ulir tidak mempunyai
sudut tatal dan permukaannya rata dengan ujung radius kaki ulir, yang besarnya
tergantung besar kisar ulirnya.

Gambar 6. 14 Pahat ulir (Kurniawan, 2014)

15
4. Pahat Alur
Pahat alur digunakan untuk membuat alur pada benda kerja dengan ukuran
yang bermacam-macam sesuai dengan kebutuhan untuk membuat celah alur atau
ukuran clip. Pahat alur dapat dilihat pada gambar 6. 15.

Gambar 6. 15 Pahat alur (Agung, 2017)

5. Pahat Bentuk
Pahat bentuk digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai dengan
bentuk permukaan yang diharapkan, salah satunya adalah pahat yang memiliki
ujung beradius. Bentuk yang lain juga terdapat pada pahat ini seperti bentuk
persegi yang biasanya digunakan untuk membuat alur pada benda silinder. Pahat
bentuk dapat dilihat pada gambar 6.16.

Gambar 6. 16 Pahat bentuk (Kurniawan, 2014)

6. Pahat Pinggul
Pahat ini digunakan untuk pembuatan chamfer pada benda kerja, biasanya
pahat ini memiliki bermacam-macam ukuran tergantung pada sudut chamfer yang
akan dikerjakan pada benda kerja. Pahat pinggul terbagi dua berdasarkan
fungsinya, yaitu pahat pinggul kiri dan pahat pinggul kanan. Pahat pinggul dapat
dilihat pada gambar 6. 17.

16
 Gambar 6. 17 Pahat pinggul (Kurniawan, 2014)

6.5.1 Alat Pendukung Proses Bubut

Dalam proses pengerjaan bubut sendiri, ada beberapa pengerjaan yang
tidak bisa dikerjakan hanya dengan pahat saja. Adapun alat bantu proses
pengerjaan bubut tersebut antara lain (kurniawan, 2014) :
1. Reamer/Pelebar

Gambar 6. 18 Reamer (Furqoni, 2021)

2. Bor Center
Bor center digunakan untuk membuat lubang center pada ujung benda
kerja sebagai tempat kedudukan center putar.

Gambar 6. 19 Bor center (Kurniawan, 2014)

17
3. Kartel (knurling)
Kartel digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada permukaan benda
kerja agar tidak licin, biasanya terdapat pada batang-batang penarik atau pemutar
yang dipegang dengan tangan. Hasil pengkartelan ada yang berbentuk belah
ketupat dan ada pula yang lurus tergantung dari bentuk gigi kartelnya.

Gambar 6. 20 Kartel (Kurniawan, 2014)

6.6 Jenis Pengerjaan Lathe

Menurut Atmadio (2017), pengerjaan pada mesin CNC lathe memiliki
kesamaan dengan mesin bubut konvensional, yang membedakan keduanya adalah
pada mesin CNC lathe langkah pengerjaannya di kontrol menggunakan komputer
sehingga hasil dari proses pengerjaannya lebih presisi dibandingkan mesin bubut
konvensional. Berikut adalah beberapa jenis pengerjaan pada mesin CNC lathe.
A. Pembubutan muka
Pembubutan muka (facing) merupakan proses yang dilakukan untuk
mengurangi sisi muka dari benda kerja dimana gerakan pemakanannya
berawal dari luar benda kerja menuju center benda kerja atau sebaliknya
tergantung dari arah putarannya.

Gambar 6. 21 Pembubutan muka (Younggi, 2015)

18
B. Pembubutan rata
Pembubutan rata merupakan proses yang dilakukan untuk mengurangi
diameter benda kerja menjadi diameter yang telah ditentukan. Proses ini dapat
dikombinasikan dengan proses pembubutan bertingkat seperti pembubutan
muka (facing). Seperti terlihat pada gambar 6. 22.

Gambar 6. 22 Pembubutan rata (Younggi, 2015)

C. Pembubutan Tirus
Pembubutan tirus merupakan proses penyayatan yang menghasilkan
perbedaan diameter secara konstan dari titik ke titik pada benda kerja yang
ingin dikerjakan. Alat potong yang digunakan sama dengan pembubutan rata.
Seperti terlihat pada gambar 6. 23.

Gambar 6. 23 Pembubutan tirus (Younggi, 2015)

D. Chamfering
Chamfering merupakan pembubutan pada sudut benda kerja menggunakan
ujung pahat dengan besar sudut champer pada umumnya sebesar 45º. Hasil
dari proses chamfering dikenal dengan istilah chamfer. Seperti terlihat pada
gambar 6. 24.

19
 Gambar 6. 24 Pembubutan chamfering (Younggi, 2015)

E. Pembubutan Lubang
Pembubutan lubang (Boring) bertujuan untuk memperbesar diameter
lubang pada benda kerja, dimana gerakan pemakanannya sejajar dengan
sumbu benda kerja.

Gambar 6. 25 Pembubutan boring (Younggi, 2015)

F. Pembubutan Ulir
Pembubutan ulir merupakan penyayatan yang menghasilkan bentuk ulir
dan terdiri dari pembubutan ulir luar dan ulir dalam, dimana pemakanannya
sama dengan pola kisar ulir dari ulir yang akan dibuat.

Gambar 6. 26 Pembubutan ulir (Younggi, 2015)

20
G. Pembubutan Alur
Pembubutan alur merupakan penyayatan yang menghasilkan profil alur
pada permukaan benda kerja dan dapat dilakukan pada diameter luar dan
dalam benda kerja. Sudut bidang pada ujung pahat yang digunakan biasanya
sebesar 90°.

Gambar 6. 27 Pembubutan alur (Younggi, 2015)

H. Pembubutan Potong
Pembubutan potong (cutting off) bertujuan untuk memotongan benda kerja
dengan pahat bubut. Pahat bubut yang digunakan memiliki ujung pahat yang
sudutnya kurang dari 90°, dimana hal tersebut menghasilkan permukaan
pemotongan yang rata pada ujung benda kerja.

Gambar 6. 28 Pembubutan potong (Younggi, 2015)

I. Pembubutan Kartel
Pembubutan kartel (knurling) adalah proses pembentukan logam dengan
membuat pola arsiran yang berbentuk berlian (diamond) atau garis lurus
beraturan pada permukaan benda kerja dan biasa digunakan pada pegangan
agar tidak licin.

21
 Gambar 6. 29 Pembubutan kartel (Younggi, 2015)

6.7 Kode CNC

Penggunaan CNC sangat berhubungan dengan semacam kode, dimana
kode tersebut berfungsi untuk membantu kinerja mesin CNC. Adapun kode-kode
yang termasuk diantaranya adalah kode G dan kode M (Darmawan, 2017). Kode-
kode tersebut dapat dilihat pada tabel 6. 1. (Darmawan, 2017)
Tabel 6. 1 Fungsi kode G dan kode M
Kode G Fungsi dan kegunaan
G00 Gerakan lurus cepat tanpa penyayatan
G01 Gerakan lurus dengan penyayatan
G02 Gerakan melingkar searah jarum jam
G03 Gerakan melingkar berlawanan arah jarum jam
G04 Printah waktu tinggal diam/ berhenti sesaat
G21 Baris blok sisipan/blok kosong
G25 Memanggil program subrutin/subprogram
G27 Perintah melompat ke nomor blok yang dituju
G33 Perintah pembuatan ulir
G64 Mematikan arus motor
G65 Operasi disket (meyimpan atau memanggil program)
G66 Pelayanan dengan transfer komputer ke EPS
G73 Siklus pengeboran dengan pemutusan tatal
G78 Siklus penguliran
G81 Siklus pengeboran langsung

22
 G82 Siklus pengeboran dengan berhenti sesaat
G83 Siklus pengeboran dengan penarikan tatal
G84 Siklus pembubutan memanjang
G85 Siklus pembubutan ulir
G86 Siklus pembubutan alur
G88 Siklus pembubutan melintang
G89 Siklus perimeran dengan berhenti sesaat
G90 Program absolut
G91 Program inkremental
G92 Penetapan titik awal posisi program absolut
G94 Asutan dalam mm/min
G95 Asutan dalam mm/rev
M00 Program berhenti
M03 Spindle berputar searah jarum jam
M05 Spindle berputar berlawanan arah jarum jam
M06 Putaran spindle berhenti
M17 Memasukkan data alat potong
M30 Kembali ke program utama
M98 Program berakhir
Pemberitahuan posisi titik pusat lengkungan yang
M99
harus diiris dari titik awal pengirisan.

6.8 Parameter Pemesinan CNC Lathe

Menurut Atmadio (2017), pada proses pemesinan CNC terdapat
parameter-parameter pemesinan yang berpengaruh kepada hasil akhir dari suatu
produk yang akan dibuat dan waktu pengerjaannya. Parameter-parameter yang
mempengaruhi proses pemesinan CNC adalah sebagai berikut :
a) Kecepatan potong (cutting speed)
Kecepatan potong atau cutting speed adalah kecepatan yang dilakukan oleh
pahat saat pemotongan berlangsung hingga pada jarak tertentu per satuan waktu.

23
Kecepatan potong ini bergantung pada kecepatan putar spindle (n) dan diameter
(D) benda uji (Atmadio, 2017).

⁄ ............................................. (2.1)

Dimana:
= Cutting speed (m/min).
D = Diameter cutting tool (mm).
n = Kecepatan spindel (RPM).

b) Feed rate
Feed rate merupakan kecepatan pahat pada pembuangan material saat
pemotongan per satuan waktu (Atmadio, 2017).
⁄ ............................................ (2.2)
Dimana:
= Feed rate (mm/min).
= Gerak makan (mm/rev).
n = Kecepatan spindel (RPM).

c) Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut)

Kedalaman pemotongan merupakan dalamnya pemotongan yang dilakukan
terhadap benda kerja (Atmadio, 2017).

d) Material Removal Rate (MRR)

Material removal rate merupakan banyaknya material yang terbuang dalam
hitungan volume per satuan waktu (Arfendi, 2021).

⁄ ....................... (2.4)

e) Panjang pemakanan
Panjang pemakanan adalah panjang bagian benda yang disayat atau dipotong
sejajar dengan sumbu spindel. Pada proses pemesinan CNC turning, jalan pahat
(toolpath) pada proses pemesinan tersebut terdiri dari pergerakan dengan
pemakanan (feed cut length) dan pergerakan pahat tanpa pemakanan (rapid
reverse length) (Atmadio, 2017).

24
6.9 Software Pendukung
Menurut Lappalainen (2020), Mastercam merupakan software Computer
Aided Manufacturing (CAM) yang digunakan untuk mendesain suatu produk
dalam bentuk 2D maupun 3D serta juga mampu mendesain suatu parametrik,
yang berarti bahwa kontur dan diameter produk yang sudah di desain dapat diubah
kapan saja. Tujuan dari penggunaan software Mastercam ini adalah untuk
mengurangi kesalahan yang terjadi sebelum ditransfer ke mesin CNC. Tampilan
dari software Mastercam dapat dilihat pada gambar 6. 30 berikut.

Gambar 6. 30 Software Mastercam 2020 (Lappalainen, 2020)

Software Mastercam juga mendukung berbagai macam jenis mesin.

Berikut produk-produk dari Mastercam (Younggi, 2015) :
1. Design, untuk membuat bentuk 3D wireframe, pengukuran,
serta importing dan exporting file-file CAD non-Mastercam seperti AutoCAD,
SolidWorks, Solid Edge, Inventor, Parasolid, dan lain-lain.
2. Mill, untuk pengerjaan frais dapat dilakukan hingga lima sumbu. Pengerjaan
frais yang dapat dilakukan seperti pocketing, contour, dan lain-lain.
3. Lathe, untuk pengerjaan bubut.
4. Wire, untuk membuat wirepath / pengolahan dalam pembuatan benda kerja,
baik 2 sumbu maupun 4 sumbu.

25
5. Art, untuk merancang desain 3D dengan cepat serta mampu mengonversi ke
dalam 2D artwork dengan bentuk yang mampu dikerjakan dengan permesinan.
6. Router, biasa digunakan dalam pembuatan ukiran pada ukiran kayu, daun
pintu, bingkai, papan penanda, hiasan, peralatan musik, hingga mebel.

6.10 Metode Taguchi

Menurut Suryaningsih (2010), metode Taguchi banyak diaplikasikan oleh
perusahaan-perusahaan manufaktur Jepang dalam rangka memperbaiki kualitas
produk dan proses. Metode Taguchi pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Genichi
Taguchi pada tahun 1940, dimana metodologi ini digunakan untuk memperbaiki
kualitas produk dan proses seminimal mungkin. Dalam metode taguchi ini
digunakan matrik yang disebut orthogonal array untuk menentukan jumlah
eksperimen minimal yang dapat memberi informasi paramater yang diperlukan
sebanyak mungkin. Metode Taguchi menitikberatkan pada pencapaian target
tertentu dan mengurangi variasi suatu produk atau proses dengan menggunakan
desain parameter (Suryaningsih, 2010).
Menurut Permana (2019), metode Taguchi dapat digunakan untuk
menentukan parameter pemesinan yang terdiri dari kecepatan putaran spindel
(spindle speed), kecepatan pemakanan (feed rate) dan kedalaman pemakanan
(depth of cut). Alasan penggunaan parameter tersebut karena dapat dilakukan
optimasi oleh operator mesin CNC dengan cara mengkombinasi parameter-
parameter tersebut sehingga didapatkan parameter yang optimal dengan tingkat
kekasaran permukaan terbaik (Permana, 2019).
Menurut Ermawati (2014), terdapat faktor-faktor yang mempengaruhi
parameter-parameter terhadap kualitas pada metode Taguchi untuk menghasilkan
data yang optimal. Seperti terlihat pada tabel 6. 2 sebagai berikut:
Tabel 6. 2 Percobaan rancangan parameter sederhana (Ermawati, 2014).

Faktor-faktor Terkendali
Nomor DATA
A B C D E F G

26
 Nomor Kolom
Trial
1 2 3 4 5 6 7 y1 y2
1 1 1 1 1 1 1 1 * *
2 1 1 1 2 2 2 2 * *
3 1 2 2 1 1 2 2 * *
4 2 2 2 2 2 1 1 * *
5 2 1 2 1 2 1 2 * *
6 2 1 2 2 1 2 1 * *
8 2 2 1 1 2 2 1 * *

Menurut Permana (2019), Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan

dalam penelitian berdasarkan metode Taguchi ini adalah sebagai berikut:
1. Menentukan karakter kualitas
Terdapat 3 jenis karakter kualitas yang digunakan dalam penelitian
menggunakan metode taguchi yaitu Larger the Better, Nominal the Better
dan Smaller the Better. Dikarenakan tujuan dari penelitian ini untuk
menentukan kekasaran permukaan (Ra) yang terbaik, maka digunakan
jenis Smaller the Better (Permana, 2019).

2. Menentukan orthogonal array

Orthogonal array merupakan sebuah matriks yang menampilkan jumlah
percobaan yang akan dilakukan, dimana matriks ini dapat dicari
menggunakan rumus (Permana, 2019) :
................................... (6.1)
Dimana:
L = Notasi dari penamaan orthogonal array.
a = Jumlah dari nomor baris.
b = Jumlah level.
c = jumlah variabel.

Menurut Balisnomo (2008), jumlah penelitian bisa juga didapatkan seperti

tabel 6. 3 sebagai berikut:

27
Tabel 6. 3 Select a Taguchi orthogonal arrays (Balisnomo, 2008)

Orthogonal Max. Max. of coloumns at these levels

No. Runs
Array Factors 2-levels 3-levels 4-levels 5-levels
L4 4 3 3
L8 8 7 7
L9 9 4 4
L12 12 11 11
L16 16 15 15
L16 16 5 5
L18 18 8 1 7
L25 25 6 6
L27 27 13 13
L32 32 31 31
L32 32 10 1 9
L36 36 23 11 12
L36 36 16 3 13
L50 50 12 1 11
L54 54 26 1 25
L64 64 63 63
L64 64 21 21
L81 81 40 40

Perhitungan yang dilakukan mengacu pada faktor yang paling terbesar dan
apabila hasilnya ada 2, maka diusahakan total penelitiannya dipilih yang
paling sedikit.

3. Analisis data
Menurut Jadmiko (2020), analisis data yang digunakan adalah dengan
menggunakan Analysis of Variance (ANOVA). Analysis of variance atau
analisa ragam merupakan analisis data-data hasil percobaan yang
dilakukan agar mengetahui apa pengaruh faktor-faktor bebas terhadap
faktor terikat dalam percobaan tersebut.

28
Menurut L (2012), Ada beberapa faktor yang perlu diperhitungkan dalam
menganalisis dengan menggunakan metode ANOVA diantaranya sebagai
berikut: derajat bebas, jumlah kuadrat, rata-rata kuadrat, dan sebagainya
dihitung dan ditampilkan seperti pada tabel 6. 4 sebagai berikut:
Tabel 6. 4 Tabel ANOVA (L, 2012)

Sumber Variansi DB SS MS F-hitung

Faktor A
Faktor B
Faktor C
Faktor D
Error
Total

Dimana :
N = Banyaknya keseluruhan pengamatan.
T = Jumlah keseluruhan pengamatan.
DB = Derajat bebas.
SS = Jumlah kuadrat.
MS = Rata-rata kuadrat.

a) Derajat bebas faktor A

................................................ (6.2)
Dimana:
a = Jumlah taraf faktor A.

b) Derajat bebas total ( )

............................................... (6.3)

c) Faktor koreksi (CF)

.................................................... (6.4)

d) Jumlah Keseluruhan pengamatan (T)

∑ ................................................ (6.5)

29
 e) Jumlah kuadrat faktor A ( )

∑ ...................................... (6.6)

f) Jumlah kuadrat total ( )

∑ ............................................. (6.7)

g) Jumlah kuadrat error ( )

.................... (6.8)

h) Rata-rata kuadrat faktor A ( )

.............................................. (6.9)

i) Rata-rata kuadrat error ( )

....................................... (6.10)

6.11 Master Cylinder Rem

Pada sistem rem terdiri dari beberapa komponen, komponen-komponen
pada sistem rem salah satunya adalah master cylinder. Master Cylinder rem
sendiri berfungsi untuk menaikkan tekanan dari tuas rem yang nantinya tekanan
tersebut akan diubah menjadi tekanan hidrolik pada master cylinder yang
kemudian digunakan untuk menekan piston pada kaliper atau silinder roda yang
terdapat pada tiap-tiap roda. Master cylinder rem terletak setelah tuas rem. Pada
umumnya terdapat dua tipe master silinder rem yaitu tipe tunggal dan tipe
tanggem atau ganda. Untuk lebih jelasnya tentang tipe-tipe master silinder rem
dapat dilihat pada gambar 6. 31 di bawah ini (Juan, 2017).

Gambar 6. 31 Master cylinder rem tipe ganda dan tipe tunggal (Juan, 2017)

30
 Pada master cylinder rem tipe tunggal hanya terdapat satu piston
didalamnya, pada master cylinder tipe ganda, didalamnya terdapat dua piston,
dimana satu piston untuk menekan cairan rem ke roda depan dan satu piston
lainnya digunakan untuk menekan cairan rem ke roda belakang. Cara kerja dari
master cylinder adalah pada saat tuas rem tidak ditekan, maka piston dan piston
cup akan terletak diantara saluran masuk (inlet port) dan saluran kompensasi
(compensating port), dimana terdapat dua saluran diantara master cylinder
dengan reservoir tank. Ketika tuas rem ditekan maka piston akan bergerak ke
arah kanan dan piston cup akan menutup saluran kompensasi (compensating
port) sehingga akan menyebabkan tekanan hidrolik di dalam master cylinder
bertambah, kemudian tekanan tersebut akan diteruskan ke bagian caliper (pada
rem piringan) atau cylinder roda (pada rem tromol) (Juan, 2017).

6.12 Kekasaran Permukaan (Surface Roughness)

Menurut Pratama (2019), kekasaran permukaan adalah penyimpangan
rata–rata aritmetik dari garis rata-rata profil benda kerja, dimana pengertian
tersebut digunakan untuk menetapkan harga rata-rata kekasaran permukaan.
Setiap benda kerja yang telah mengalami proses permesinan, baik itu
proses pembubutan, pengefraisan dan penyekrapan, dapat diukur kekasaran
permukaannya. Dimana untuk kelasnya di nyatakan dalam huruf N, mulai dari N1
yang paling halus sampai dengan N12 yang paling kasar dengan arah bekas
pengerjaan tertentu dengan simbol tertentu pula, dari hal tersebut maka dapat
ditentukan nilai kekasaran permukaan terletak pada level tertentu, apakah benda
kerja tersebut mengkilap, halus maupun kasar (Pratama, 2019).

E D

Gambar 6. 32 Lambang kekasaran permukaan (Pratama, 2019)

31
Keterangan :
A = Nilai kekasaran permukaan (Ra) atau tingkat kekasaran (N1 sampai N12).
B = Cara pengerjaan produk.
C = Panjang sample (contoh).
D = Arah bekas pengerjan.
E = Kelebihan ukuran yang dikehendaki.
F = Nilai kekasaran lain (jika diperlukan).

Angka yang terdapat pada simbol kekasaran permukaan merupakan nilai

dari kekasaran permukaan aritmatik (Ra). Nilai Ra telah dikelompokan menjadi
12 kelas yang menunjukkan tingkat kekasaran permukaan, seperti terlihat pada
tabel 6. 5 dibawah ini (Pratama, 2019).
Tabel 6. 5 Tingkat kekasaran permukaan (Pratama, 2019)

Kekasaran permukaan dibedakan menjadi dua bentuk, yaitu (Pratama, 2019) :

1. Ideal Surface Roughness, yaitu kekasaran yang dapat dicapai dalam suatu
proses permesinan dengan kondisi ideal.
2. Natural Surface Roughness, yaitu kekasaran yang terbentuk secara alamiah
dalam proses permesinan karena adanya beberapa faktor yang mempengaruhi
proses permesinan diantaranya :
1. Keahlian operator
2. Getaran yang terjadi pada mesin

32
 3. Ketidakteraturan feed mechanisme
4. Adanya cacat pada material

Gambar 6. 33 Profil kekasaran permukaan (Pratama, 2019)

Berdasarkan profil kurva kekasaran pada gambar 6.33 diatas, profil
kekasaran permukaan terdiri dari beberapa jenis, adapun penjelasan dari jenis-
jenis profil tersebut adalah sebagai berikut (Pratama, 2019) :
1. Profil geometrik ideal, merupakan suatu permukaan sempurna yang dapat
berupa garis lurus, lengkung atau busur.
2. Profil terukur (measured profile), merupakan suatu permukaan yang diperoleh
melalui proses pengukuran. Profil inilah yang dijadikan sebagai data untuk
menganalisis karakteristik kekasaran permukaan produk pemesinan.
3. Profil referensi, merupakan profil yang digunakan sebagai acuan untuk
menganalisis ketidakteraturan konfigurasi permukaan.
4. Profil alas, merupakan profil referensi yang dipindahkan ke bawah sehingga
menyinggung titik terendah profil terukur.
5. Profil tengah, merupakan profil yang dipindahkan ke bawah sedemikian rupa
sehingga jumlah luas daerah-daerah diatas profil tengah sama dengan jumlah
luas daerah-daerah di bawah profil tengah sampai ke profil terukur.

Berdasarkan profil-profil di gambar 6.33, terdapat beberapa parameter

permukaan yang berhubungan dengan dimensi pada arah tegak dan arah
melintang profil. Adapun beberapa parameter tersebut adalah sebagai berikut :

33
1. Kekasaran total (peak to valley height/total height), Rt (μm) adalah jarak antara
profil referensi dengan profil alas
2. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/peak to mean line), Rp (μm)
adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur.
3. Kekasaran rata-rata aritmetik (mean roughness index/center line average, CLA)
4. Ra (μm) adalah harga rata-rata aritmetik dibagi harga absolutnya jarak antara
profil terukur dengan profil tengah.
5. Kekasaran rata-rata kuadratik (root mean square height), Rq (μm) adalah akar
bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah.
6. Kekasaran total rata-rata, Rz(μm) merupakan jarak rata-rata profil alas ke profil
terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil alas ke profil
terukur pada lima lembah terendah.

Parameter kekasaran yang biasa dipakai dalam proses produksi untuk

mengukur kekasaran permukaan benda adalah kekasaran rata-rata (Ra). Harga Ra
lebih sensitif terhadap perubahan atau penyimpangan yang terjadi pada proses
pemesinan. Toleransi harga kekasaran rata-rata dari suatu permukaan tergantung
pada proses pengerjaannya. Harga toleransi kekasaran (Ra) ditunjukkan pada tabel
6. 6 berikut ini (Pratama, 2019).
Tabel 6. 6 Tingkat kekasaran (Ra) berdasarkan pengerjaannya (Pratama, 2019)

Proses pemesinan bubut memiliki tingkat kekasaran rata-rata Ra yaitu 0.4-

5.0 Ra. Sedangkan pada proses pembubutan menggunakan intan, nilai kekasaran
permukaan jauh lebih rendah.

34
 6.13 Penelitian Terdahulu
Adapun penelitian-penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penggunaan
CNC lathe terhadap jalan pahat metode taguchi dan lain sebagainya bisa dilihat
pada tabel 6. 7 sebagai berikut:
Tabel 6. 7 Jurnal penelitian terdahulu tentang penggunaan CNC lathe
No Penulis Tahun Judul Hasil
1 Nico 2018 Optimasi Jalan Pahat Dan Penggunaan jalan pahat
Atmadio, Analisis Biaya Produksi Proses (toolpath) parallel to surface
Anita Pemesinan CNC Lathe lebih cepat dibandingkan
Susilawati Pembuatan Piston Master dengan toolpath lainnya dalam
Cylinder Rem Sepeda Motor hal waktu pada pengerjaan
Yamaha Menggunakan CAM. CNC lathe.
2 Diki Ismail 2019 Optimasi Parameter Permesinan Proses pembubutan yang
Permana, Terhadap Tingkat Kekasaran dilakukan pada material
Yayat Permukaan Aluminium Proses Aluminium 6061,
Pembubutan Dengan Metode menghasilkan nilai kekasaran
Taguchi. permukaan terbaik yaitu
sebesar 0.28 μm dengan
parameter spindle speed =
2093 rpm, feedrate = 0.07
mm/ref, dan depth of cut = 0.05
mm menggunakan pahat
Karbida.
3 Mustafa 2019 Optimization with Taguchi Berdasarkan hasil analisa
ÖZDEMİR. Method of Influences on Surface ANOVA, ditentukan bahwa
Roughness of Cutting parameter yang memiliki
Parameters in CNC Turning kontribusi yang tinggi terhadap
Processing. kekasaran permukaan adalah
Feed Rate dan Depth of Cut.

35
7. Metodologi Penelitian
7.1 Alur Kegiatan Penelitian
Pada penelitian optimasi parameter terhadap tingkat kekasaran pada
pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha ini, dibutuhkan
rangkuman pengerjaan dari awal hingga akhir untuk mempermudah penelitian ini,
dapat dilihat dalam alur kegiatan seperti pada Gambar 7.1.

Gambar 7. 1 Alur kegiatan penelitian

36
Keterangan:
1. Studi literatur
Studi literatur merupakan sebuah kajian pustaka dimana dalam proses ini
membahas masalah dan bagaimana mempelajari sekaligus memahami
materi-materi yang dibutuhkan dalam penelitian ini.
2. Pembuatan job sheet Piston Master Cylinder Rem sepeda motor
Pada tahapan ini dilakukan pembuatan job sheet piston master cylinder
rem sepeda motor Yamaha secara 2D & 3D dengan menggunakan bantuan
software Mastercam 2020, dimana pada bentuk 2D ini berisi job sheet dari
piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha yang kemudian diubah
ke dalam bentuk 3D dengan tujuan agar dapat diperkirakan apa saja proses
pengerjaan yang akan dilakukan terhadap benda kerja. Adapun acuan
bentuk benda kerja yang akan dibuat sesuai dengan Gambar 7.2.

Gambar 7. 2 Piston dalam bentuk 3D

3. Pemilihan faktor bebas dan terikat

Pada pemilihan faktor ini didasari pada apa saja faktor-faktor yang
divariasikan (faktor bebas) dan dari hasil variasi itu menghasilkan suatu
output yang dinamai dengan faktor terikat. Dimana faktor bebas ini terdiri
dari spindle speed (kecepatan putaran spindel), feed rate (laju pemakanan),
dan depth of cut (kedalaman pemakanan). Sedangkan faktor terikatnya

37
 yaitu nilai kekasaran permukaan dengan maksud agar tujuan akhir dari
penelitian ini mampu mendapatkan parameter pemesinan yang optimal.
4. Pelaksanaan simulasi dan pengujian dengan metode Taguchi
Pada tahap ini merupakan tahapan inti dari penelitian yang dilakukan,
karena dengan tahapan ini kita dapat menentukan titik permasalahan yang
dihadapi, dimana permasalahan tersebut berupa faktor pada setiap
pengujian secara finishing agar menghasilkan data-data yang dibutuhkan.
Adapun pengujian-pengujian yang akan dilakukan berdasarkan metode
Taguchi adalah sebagai berikut:
1) Proses finishing
Proses finishing ini merupakan proses pemakanan benda kerja secara
halus agar menghasilkan bentuk benda kerja yang menyerupai aslinya.
a) Facing
Pada proses facing ini merupakan proses pemotongan di permukaan
piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha agar permukaannya
menjadi datar. Dimana pada parameter dalam tabel ini diaplikasikan
pada jalan pahat parallel to surface dengan diameter awal benda kerja
12.7 mm dan panjang awal 65 mm, tabel pengujiannya bisa dilihat
pada tabel 7.1 dan parameternya diadopsi dari Sandvik (2020), dimana
parameter yang yang direkomendasikan untuk cutting speed sebesar
240-2400 (m/min), untuk feed rate sebesar 0.07-0.27 (mm/rev), dan
untuk depth of cut 0.14-1.8 (mm).
Tabel 7. 1 Parameter finishing terhadap facing pada metode Taguchi

Parameter 1 2 3
Spindle speed (RPM) 6018 6269 6519
Feed rate (mm/rev) 0.07 0.08 0.09
Depth of cut (mm) 0.14 0.64 1.14

Berdasarkan Tabel 6. 2 dan Rumus 6. 1, maka orthogonal array yang

dihasilkan dari 3 variabel dan 3 faktor pada Tabel 7.1 adalah:

38
 Spindle Speed Feed Rate Depth of Cut
No
(RPM) (mm/rev) (mm)
1 6018 0.07 0.14
2 6018 0.08 0.64
3 6018 0.09 1.14
4 6269 0.07 0.14
5 6269 0.08 0.64
6 6269 0.09 1.14
7 6519 0.07 0.14
8 6519 0.08 0.64
9 6519 0.09 1.14

5. Pengukuran Nilai Kekasaran Permukaan

Pada tahap ini dilakukan pengukuran kekasaran pada permukaan benda
kerja yang telah dilakukan proses finishing dengan parameter yang
terdapat pada tabel 7.1. Standar kekasaran permukaan yang digunakan
pada proses CNC adalah Roughness Grade Number seperti terdapat pada
tabel 7.2 dibawah ini. Pengukuran kekasaran dilakukan dengan
menggunakan Roughness Tester dimana alat tersebut bisa diterapkan untuk
posisi vertical, horizontal, datar, dan lainnya (Pratama, 2019). Untuk titik
pengukurannya dilakukan pada kedua ujung benda kerja. Pengambilan
data pengukuran dilakukan sebanyak 2 kali agar hasil yang didapatkan
lebih akurat, dimana jika ditotal akan ada 18 data hasil pengukuran yang
nantinya akan ditotal dan di rata-ratakan. Tahapan-tahapan pengujian
kekasaran permukaan antara lain sebagai berikut : (Fadillah, 2019)
1. Siapkan perlengkapan alat Roughness Tester.
2. Tempatkan alat Roughness Test diatas permukaan yang datar.
3. Pasangkan alat sensor kedalam alat Roughness Test.

39
 4. Tekan tombol daya (power) pada Roughness Test sampai keluar
angka nol pada monitor.
5. Siapkan material yang akan diuji.
6. Bersihkan material dengan cairan alkohol agar bersih dari kotoran
yang menempel pada material.
7. Tempelkan sensor diatas material dengan jarak 150 mm dan
diamkan sampai proses selesai.
8. Kemudian akan keluar nilai hasil pengukuran pada monitor
Roughness Test.
Tabel 7. 2 Surface Roughness conversion chart (Pratama, 2019)

6. Analisis dan Pembahasan

Setelah didapat data-data yang dibutuhkan, langkah selanjutnya adalah
mengolah data-data tersebut agar menghasilkan data yang paling optimal
dengan bantuan software SPSS dan analisa ANOVA.
Tabel 7. 3 Tabel ANOVA (L, 2012)

Sumber Variansi DB SS MS F-hitung

Faktor A
Faktor B
Faktor C
Faktor D
Error
Total

40
 8. Jadwal Kegiatan dan Rancangan Anggaran Biaya
Adapun jadwal kegiatan yang sudah direncanakan dari awal sampai akhir
pada penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 8. 1 berikut :
Tabel 8. 1 Jadwal kegiatan
No Kegiatan Agustus September Oktober November Desember

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Studi Literatur

2 Pengumpulan Data

3 Seminar Proposal

4 Simulasi dengan
software
Mastercam 2020
5 Pembuatan Piston
Master Cylinder
rem sepeda motor
dengan CNC Lathe
6 Pengukuran Nilai
Kekasaran
Permukaan
7 Pembuatan
Laporan

Adapaun rancangan anggaran biaya yang diperlukan dalam penelitian ini

dapat dilihat pada tabel 8. 2 berikut :
Tabel 8. 2 Anggaran biaya penelitian
No Keperluan Jumlah Harga
1 Aluminium Round Bar 1/2" 1 Meter Rp 120.000
2 Ongkos Operasi Mesin CNC Lathe 9 pcs Rp 26.000/pcs Rp 250.000
3 Jasa Pengujian Surface Roughness 9 sampel Rp 350.000/sampel Rp 3.150.000
Total Rp 3.520.000

41
9. Daftar Pustaka
Agung, Kaizen. 2017. Jenis Pahat Mesin Bubut.
http://kaizenagung.blogspot.com/2017/12/macam-pahat-bubut-dan-
fungsinya.html (Diakses 18 September 2021).
Arfendi. Napitupulu. Nanda, P. 2021. Jurnal Ilmiah Teknik Mesin. Optimasi
Material Removal Rate (MRR) Baja ST 42 Pada Proses CNC Turning
Dengan Menggunakan Metode Taguchi. 9(2): 73-77.
Atmadio, N. 2017. Optimasi Jalan Pahat dan Analisis Biaya Produksi Proses
Pemesinan CNC Lathe Pembuatan Piston Master Cylinder Rem Sepeda
Motor Yamaha Menggunakan CAM. Skripsi. Fakultas Teknik Universitas
Riau, Pekanbaru.
Balisnomo, Ramon. 2009. Introduction to Taguchi Method.
https://www.slideshare.net/rbalisnomo/Introduction-To-Taguchi-Method-
05Sep08 (Diakses pada 24 September 2021).
Brembo. 2021. Master Cylinder. https://www.brembo.com/en/bike/original-
equipment/products/master-cylinders (Diakses 21 September 2021).
Darmawan, Arief. 2017. Modul Praktikum Proses dan Sistem Produksi.
Universitas Gadjah Mada.
Ermawati, Hartati. 2014. Jurnal Teknosains. Aplikasi Metode Taguchi Dalam
Pengendalian Kualitas Produksi. 8(2): 185-194.
Fadillah, Sugandi. 2019. Studi Eksperimental Kekasaran Permukaan Pada
Material Stainless Steel Type 304 Dengan Menggunakan Mesin Bubut
Bergerinda. Skripsi. Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Sumatera Utara, Medan.
Furqoni, M.R. 2021. Alat Potong Mesin Bubut. https://teknikece.com/mesin-
bubut/alat-potong-mesin-bubut/ (Diakses 18 September 2021).
Handlemesin. 2016. Pahat Bubut Standar ISO dan DIN.
http://handlemesin.blogspot.com/2016/10/pahat-bubut-standar-iso-dan-
din.html (Diakses 18 September 2021).

42
Jadmiko, E. Purwadi, W. 2020. International Journal of Marine Engineering
Innovation and Research. The Use of Taguchi Method in Design of Dies
Propeller Production Using CNC Machine. 5(1): 20-33.
Juan. 2017. Fungsi Master Silinder rem dan Cara Kerjanya. https://www.teknik-
otomotif.com/2017/11/fungsi-master-silinder-rem-dan-cara.html (Diakses
22 September 2021).
Kuniawan, Singgih. 2014. Pahat Mesin Bubut CNC.
http://masshing.blogspot.com/2014/11/pahat-mesin-bubut-cnc.html
(Diakses 18 September 2021).
L, Putri Ayu. 2012. Peningkatan Kualitas Batu Bata dengan Metode Taguchi.
Fakultas Sains dan Teknologi. Skripsi. Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Airlangga, Surabaya.
Lappalainen, P. 2020. Computer Aided Manufacturing with SolidWorks CAM
and Mastercam. Degree Thesis. Material Processing Technology.
Permana, D. Yayat. 2019. METAL: Jurnal Sistem Mekanik dan Termal. Optimasi
Parameter Permesinan Terhadap Tingkat Kekasaran Permukaan
Aluminium Proses Pembubutan Dengan Metode Taguchi. 3(1): 10-16.
Pratama, Dheo Edy. 2019. Studi Eksperimental Kekasaran Permukaan Pada
Material Kuningan Dengan Menggunakan Mesin Bubut Bergerinda.
Skripsi. Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sumatera Utara,
Medan.
Subagio, D. 2008. Balai Besar Bahan dan Barang Teknik Departemen
Perindustrian RI. Metode Pembuatan Program CNC (CNC Machine).
1(22): 3-9.
Sumbodo, Wirawan. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri Jilid II Untuk Sekolah
Menengah Kejuruan. Jakarta. Depdiknas.
Suryaningsih. 2010. Desain Eksperimen Taguchi Dalam Menentukan Penyetelan
Mesin Yang Optimal Dalam Proses Pengemasan Creamer Untuk
Menghasilkan kekuatan Seal Yang Terbaik. Skripsi. Fakultas Teknik
Universitas Indonesia, Depok.

43
Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid II Untuk Sekolah Menengah Kejuruan.
Jakarta. Depdiknas.
Yahuza, Rosehan. 2010. Teknologi CNC. Jakarta : Universitas Tarumanegara.
Younggi, Dionisius. 2015. Macam-macam Teknik Pembubutan (Turning).
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/03/macam-macam-
pembubutan.html (Diakses 18 September 2021).
Younggi, Dionisius. 2015. Software Mastercam.
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/03/apa-itu-
mastercam.html (Diakses 19 September 2021).

44
LAMPIRAN