PROPOSAL SKRIPSI

ANALISIS MAINTENANCE VALUE STREAM MAPPING DAN

AUTONOMOUS MAINTENANCE (STUDI KASUS: MESIN
CONVERTING 1 PADA FINISHING DEPARTMENT PT. RIAU
ANDALAN PULP AND PAPER)

Oleh:

Andre Aditya Utama

NIM: 1907112620

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2023
 HALAMAN PENGESAHAN

Proposal Skripsi dengan judul:

“ANALISIS MAINTENANCE VALUE STREAM MAPPING DAN
AUTONOMOUS MAINTENANCE (STUDI KASUS: MESIN CONVERTING
1 PADA FINISHING DEPARTMENT PT. RIAU ANDALAN PULP AND
PAPER)”

yang dipersiapkan dan disusun oleh:

Andre Aditya Utama

NIM : 1907112620
Program Studi S1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,

Telah diseminarkan di hadapan Tim Pembanding pada tanggal

SUSUNAN TIM PEMBANDING

NAMA/NIP PARAF
Nama
NIP
Nama
NIP

Menyetujui,
Pembimbing Utama

Anita Susilawati, S.T, M.Sc., Ph.D.

NIP. 197012191997032001

Mengetahui,
Koordinator Program Studi S1 Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Riau

Asral, S.T., M.Eng., Ph.D.

NIP. 19720305 199802 1 001

i
 RINGKASAN

Riau Andalan Kertas (RAK) merupakan salah satu unit usaha PT. Riau Andalan
Pulp and Paper yang berfungsi untuk memproduksi kertas dalam bentuk customer
roll, cut size dan folio. RAK memiliki beberapa department salah satunya yaitu
finishing department. Mesin yang digunakan pada proses finishing menggunakan
dua mesin converting, yaitu converting 1 terdiri dari tujuh mesin cut size line dan
converting 2 terdiri dari tiga mesin cut size line serta lima mesin folio size line.
Pada pemeliharaan mesin converting 1 belum terdapat adanya penerapan prilaku
autonomous maintenance. Penelitian ini, akan menganalisis tentang pemeliharaan
mesin converting 1 menggunakan metode maintenance value stream mapping dan
autonomous maintenance yang bertujuan untuk mengetahui usulan rancangan
pemeliharaan (maintenance) mesin converting 1 sehingga akan menghemat waktu
proses pemeliharaan. Maintenance value stream mapping merupakan pemetaan
aliran proses serta informasi dalam aktifitas pemeliharaan untuk sebuah peralatan
sedangkan autonomous maintenance merupakan konsep pemeliharaan mesin yang
melibatkan operator produksi sebagai pengguna untuk melakukan pemeliharaan
dasar. Manfaat utama dalam penelitian ini adalah mengetahui usulan rancangan
pemeliharaan mesin converting 1 dengan konsep autonomous maintenance.

Kata Kunci: Mesin Converting 1, Maintenance Value Stream

Mapping,Autonomous Maintenance

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... i
RINGKASAN .................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................. v
1. Judul ........................................................................................................... 1
2. Latar Belakang ............................................................................................ 1
3. Rumusan Masalah ...................................................................................... 4
4. Tujuan Penelitian ........................................................................................ 4
5. Batasan Masalah ......................................................................................... 4
6. Tinjauan Pustaka ........................................................................................ 5
6.1 Maintenance (Pemeliharaan) ............................................................ 5
6.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan ................................................................... 6
6.2.1 Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ................ 7
6.2.2 Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) ...... 7
6.3 Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Pemeliharaan................................. 8
6.4 Tujuan Pemeliharaan........................................................................... 9
6.5 Maintenance Value Stream Mapping ................................................. 10
6.6 Variabel Pada Maintenance Value Stream Mapping ......................... 10
6.7 Freamwok Maintenance Value Stream Mapping ............................... 11
6.8 Current State Mapping ...................................................................... 15
6.9 Future State Mapping ...................................................................... 16
6.10 Total Productive Maintenance ......................................................... 17
6.11 Tujuan Total Productive Maintenance ............................................. 19
6.12 Pilar-Pilar Total Productive Maintenance ....................................... 20
6.13 Autonomous Maintenance ................................................................. 22
6.14 Mesin Converting 1 ............................................................................ 24
6.15 Fishbone Diagram ............................................................................ 24
7. Metodologi ................................................................................................. 25
7.1 Studi Lapangan ................................................................................. 26
7.2 Studi Literatur ................................................................................... 26
7.3 Perumusan Masalah .......................................................................... 26
7.4 Pengumpulan Data ............................................................................ 26
7.5 Analisis Maintenance Value Stream Mapping ................................... 27
7.6 Analsisis Fishbone Diagram ............................................................. 29
7.7 Analisis Autonomous Maintenance ................................................... 29
7.8 Kesimpulan dan Saran ...................................................................... 30
8. Jadwal Kegiatan .......................................................................................... 30
9. Daftar Pustaka ............................................................................................ 31

iii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. Model input-output proses pemeliharaan ........................................ 5
Gambar 2. Pengambaran mean maintenance lead time ..................................... 11
Gambar 3. Contoh current state mapping ......................................................... 16
Gambar 4. Contoh future state mapping .......................................................... 17
Gambar 5. Delapan pilar total productive maintenance ..................................... 20
Gambar 6. Mesin converting 1............................................................................ 24
Gambar 7. Contoh Fishbone Diagram .............................................................. 24
Gambar 8. Diagram alir penelitian .................................................................... 25
Gambar 9. Diagram alir proses maintenance value stream mapping ................. 27

iv
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Freamwork maintenance value stream mapping ................................. 13
Tabel 2. Contoh kegiatan autonomous maintenance ......................................... 30
Tabel 3. Jadwal kegiatan penelitian ................................................................... 30

v
1. Judul
Analisis maintenance value stream mapping dan autonomous maintenance
(studi kasus: mesin converting 1 pada Finishing Department PT. Riau Andalan
Pulp and Paper).

2. Latar Belakang
Pada semua industri khususnya manufaktur, kelancaran proses produksi
merupakan suatu tuntutan yang harus dipenuhi untuk menjaga kinerja perusahaan.
Salah satu hal yang mempengaruhi kelancaran proses produksi adalah kinerja
mesin. Mesin merupakan faktor produksi yang sangat berpengaruh dalam proses
produksi. Oleh karena itu, perusahaan perlu menerapkan perawatan dan
pemeliharaan mesin (maintenance) yang terencana agar dapat mengurangi
kerusakan mesin dan meningkatkan efisiensi suatu produk (Oktalisa et al., 2013).
Menurut Kurniawan (2019), pemeliharaan (maintenance) merupakan suatu
kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang
serta memperbaikinya sampai dengan kondisi yang bisa diterima. Tujuan
dilakukan pemeliharaan (maintenance) adalah untuk memperpanjang daya guna
sebuah aset mesin, agar kapasitas produksi dan kualitas input tetap terjaga. Oleh
sebab itu, diperlukan strategi yang baik untuk menjaga kelangsungan proses
produksi dengan kegiatan perawatan yang dilakukan secara tepat dan konsisten.
Salah satu metode yang bisa digunakan untuk mengatasi permasalahan ini adalah
menggunakan maintenance value stream mapping (MVSM) dan didukung oleh
metode total productive maintenance (TPM).
Maintenance value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool)
pada suatu perusahaan yang digunakan untuk mem-visualkan sebuah sistem,
mempresentasikan aliran material dan informasi, sehingga dapat menghasilkan
suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami. Dengan penerapan
sistem kebijakan perawatan yang tepat dan sistematis, metode maintenance value
stream mapping dapat digunakan untuk memetakan aliran proses serta informasi
dalam aktivitas maintenance untuk sebuah peralatan. Tujuan pemetaan ini adalah
mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan (waste) di sepanjang value stream

1
serta mengambil langkah dalam upaya mencegah atau mengeliminasi pemborosan
tersebut. Jika diperhatikan lebih lanjut dalam setiap kegiatan perawatan terdapat
kegiatan yang memberikan nilai tambah (value added) maupun yang tidak
memberikan nilai tambah (non value added) (Lukodono et al., 2018).
Total productive maintenance (TPM) merupakan suatu sistem yang
digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui
pemeliharaan, perlengkapan dan peralatan kerja sperti mesin, peralatan dan alat
kerja. Fokus utama total productive maintenace adalah memastikan semua
perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dalam kondisi terbaik serta
menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Dalam melakukan pemeliharaan pada mesin dapat dilakukan dengan cara
membuat jadwal dan alur kegiatan pemeliharaan sehingga pemeiharaan dapat
terkontrol dengan baik dan kualitas produksi tetap terjaga. Total productive
maintenace bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas perusahaan
manufaktur secara menyeluruh, salah satu metode total productive maintenance
yang akan digunakan pada penelitian ini adalah autonomous maintenance.
Autonomous maintenance merupakan metode dalam manufaktur yang
memberikan tanggung jawab kepada operator peralatan untuk tugas pemeliharaan
dasar, sehingga dapat menghindari kerusakan yang berulang terhadap mesin
produksi. Autonomous maintenance memberikan tanggung jawab pemeliharaan
rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian minyak dan inspeksi
mesin. Dengan demikian, pekerja memiliki rasa kepemilikan dan pengetahuan
yang tinggi terhadap peralatan yang digunakan.
Prinsip inti dari autonomous maintenance adalah memberi operator lebih
banyak kontrol dan otritas, serta memungkinkan personel pemeliharaan yang lebih
kompleks dengan pemeliharaan yang sederhana. Dengan pilar autonomous
maintenance, mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan
terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasi potensi kerusakan sebelum
terjadinya kerusakan yang lebih parah.
Putra dan Nurhidayat (2022) meneliti tentang manajemen perawatan mesin
genset Gedung Plaza Mandiri menggunakan metode realibiliy centered

2
maintenance dan maintenance value stream mapping. Realibiliy centered
maintenance dan maintenance value stream mapping dapat memecahkan masalah
pada manajemen perawatan mesin genset Gedung Plaza Mandiri dengan
menghasilkan penjadwalan perawatan mesin genset yaitu, jadwal pengecekan
komponen dan jadwal penggantian komponen. Suhendar dan Didin (2020)
meneliti tentang penerapan autonomous maintenance dalam mengurangi technical
stopages Departemen Can Making PT. Frisan Flag Ciracas. Terjadinya
penurunana technical stopages sebanyak 67% untuk mesin parting dan 66% untuk
mesin soundronic, artinya improvement berjalan dengan baik.
PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan subuah perusahaan swasta
yang bergerak pada bidang pembuatan pulp (bubuk kertas) and paper (kertas) dan
merupakan salah satu perusahaan pulp yang terbesar di Asia Pasifik. PT. Riau
Andalan Pulp and Paper terletak di Pangkalan Kerinci, Kecamatan Langgam,
Kabupaten Pelalawan yang berjarak sekitar 75 kilometer dari Kota Pekanbaru,
ibukota Provinsi Riau. Sedangkan kantor pusat dan urusan administrasi serta
kerjasama terletak di Jl. Teluk Betung No. 31 Jakarta Pusat. PT. Riau Andalan
Pulp and Paper dibangun dan dirancang untuk memproduksi kertas dengan
teknologi tinggi.
PT. Riau Andalan Pulp and Paper memiliki beberapa unit usaha
diantaranya yaitu Riau Andalan Kertas (RAK). RAK merupakan unit usaha yang
bergerak dalam meproduksi kertas dalam bentuk customer roll, cut size dan folio
size. RAK memiliki beberapa department, salah satunya yaitu Finishing
Department. Finishing Department berfungsi mengubah kertas dari bentuk jumbo
roll menjadi cut size dan folio size. Pada Finishing Department terdapat dua mesin
converting, yaitu converting 1 terdiri dari tujuh mesin cut size line dan converting
2 terdiri dari tiga mesin cut size line serta lima mesin folio size line. Pada mesin
converting 1 belum terdapat penerapan autonomous maintenance sehingga
membutuhkan waktu yang lebih lama bagi divisi maintenance dalam melalukan
proses pemeliharaan.
Oleh sebab itu, untuk mengetahui solusi dari tidak adanya penerapan
autonomous maintenance terhadap mesin converting 1, menjadi salah satu

3
bahasan pokok dan utama dalam menyelesaikan permasalahan yang ada. Maka
dari itu akan dilakukan penelitian dengan judul “analisis maintenance value
stream mapping dan autonomous maintenance (studi kasus: mesin converting 1
pada Finishing Department PT. Riau Andalan Pulp and Paper)”.

3. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang dijelaskan, adapun rumusan masalah
dalam penelitian ini adalah “bagaimana pemeliharaan mesin converting 1 pada
Finishing Departement PT. Riau Andalan Pulp and Paper dengan metode
maintenance value stream mapping dan autonomous maintenance?”

4. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dalam penelitian ini adalah menentukan pemeliharaan
mesin converting 1 yang tepat pada Finishing Department PT. Riau Andalan Pulp
and Paper berdasarkan metode maintenance value stream mapping dan
autonomous maintenance.

5. Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang diterapkan pada penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Objek penelitian dilakukan pada mesin sheeter pada setiap cut size
line di converting 1 Finishing Department PT Riau Andalan Pulp and
Paper yang terdiri dari 7 mesin sheeter.
2. Data yang diambil merupakan data pada bulan Januari 2023 sampai
dengan Juni 2023 di converting 1 Finishing Department PT. Riau
Andalan Pulp and Paper.
3. Penelitian ini merupakan rancangan pemeliharaan mesin converting 1
dengan metode maintenance value stream mapping dan autonomous
maintenance.
4. Waktu penelitian selama satu bulan.

4
6. Tinjauan Pustaka
6.1 Maintenance (Pemeliharaan)
Maintenance seringkali diartikan sebagai pemeliharaan atau perawatan.
Pemeliharaan merupakan konsep aktivitas yang diperlukan untuk menjaga
kualitas mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi normalnya.
Pemeliharaan merupakan bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mengembalikan
atau mempertahankan kondisi mesin agar selalu dapat berfungsi. Kegiatan
pemeliharaan merupakan rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk
mempertahankan mesin dan peralatan pada kondisi operasional dan aman,
sehingga ketika terjadi kerusakan mesin dapat kembali dioperasikan dengan baik
(Ansori & Mustajib, 2014).
Dalam manajemen pemeliharaan ada sistem pemeliharaan yang dapat
dikontrol seperti: pemeliharaan penggantian komponen, pemeliharaan kontrol,
pemeliharaan total dan pemeliharaan keandalan. Pengelolaan sistem pemeliharaan
dilakukan dengan tujuan memberikan jaminan terhadap berfungsinya fasilitas
produksi, serta terjadinya interaksi yang baik antara manusia dan mesin dalam
proses produksi. Manajemen sistem pemeliharaan terpadu memiliki peranan
penting dalam mencapai visi perusahaan. Sistem pemeliharaan terintegrasi
memiliki elemen dalam bentuk fasilitas (machine), penggantian komponen
(material), biaya perawatan (money), perencanaan kegiatan pemeliharaan
(method), operator pemeliharaan (man) yang saling terkait dan berinteraksi dalam
kegiatan pemeliharaan industri.

5
 Gambar 1. Model input-output proses pemeliharaan
Sumber: Al-Turki, 2011
Gambar 1. merupakan proses pemeliharaan yang digambarkan sebagai
model input output. Proses pemeliharaan mempengaruhi tingkat ketersedian
(availability), fasilitas produksi, laju produksi, kualitas produk akhir (end
product), ongkos produksi dan keselamatan operasi (Al-Turki, 2011). Faktor
tersebut akan mempengaruhi tingkat keuntungan (profitability) perusahaan. Proses
pemeliharaan selain membantu kelancaran proses produksi karena ketepatan
waktu pengiriman produk, juga menjaga fasilitas dan peralatan tetap efektif dan
efesien serta terhindar dari kerusakan (zero breakdown) sehingga target produksi
dapat tercapai secara maksimal.
Proses produksi membutuhkan kegiatan pemeliharaan seperti:
pembersihan, inspeksi, pelumasan, serta pengadaan suku cadang demi
keberlanjutan sebuah proses produksi. Menurut Pranowo (2019), pemeliharaan
mempunyai kegiatan erat dengan tindakan pencegahan (preventive) dan perbaikan
(corrective) yaitu berupa:
1. Inspection merupakan tindakan pemeriksaan yang ditujukan bagi
sistem (mesin) agar dapat diketahui apakah sistem berada pada
kondisi normal atau tidak.
2. Service merupakan tindakan yang ditujukan bagi sistem (mesin) yang
biasanya telah dijadwalkan dalam buku pemeliharaan mesin.

6
 3. Replace merupakan tindakan penggantian komponen mesin yang
rusak, dapat dilakukan secara mendadak atau sesuai dengan
perencanaan pencegahan yang telah ditetapkan.
4. Reapir merupakan tindakan perbaikan yang dilakukan pada saat
terjadi kerusakan kecil.
5. Overhaul merupakan tindakan perbaikan skala besar yang biasanya
dilakukan pada akhir periode tertentu.

6.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan

Menurut Daryus (2007), manajemen pemeliharaan mesin terdiri dari dua
bagian yaitu planned maintenance (pemeliharaan terencana) dan pemeliharaan
unplanned maintenance (pemeliharaan tidak terencana).

6.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaan terencana) merupakan serangkaian
kegiatan pemelihraan yang dilakukan secara terorganisir dengan tujuan masa yang
akan datang. Konsep planned maintenance bertujuan untuk mengatasi masalah
yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Keuntungan
dan kerugian dilakukannya planned maintenace adalah sebagai berikut (Daryus,
2007):
A. Keuntungan planned maintenance
1. Mengurangi downtime, corrective maintenance dan menaikkan
up-time.
2. Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesin.
3. Meningkatkan efesiensi mesin/peralatan serta penjadwalan tenaga
kerja yang lebih efektif.
4. Mengurangi jumlah mesin stand by dan jumlah persediaan suku
cadang.
5. Distribusi pekerjaan antara tenaga kerja secara seimbang.
6. Menstadarkan prosedur kerja, biaya dan waktu dalam
penyelesaian sebuah pekerjaan.

7
 7. Dapat meningkatkan produksi dan penghematan biaya.

B. Kerugian dilaksanakannya planned maintenance

1. Biaya awal pembentukan preventive maintenance yang tinggi.
2. Dengan planned maintenance mesin atau peralatan akan sering
diperiksa, jika terjadi kesalahan pemeriksaan akan menimbulkan
kerugian.

6.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharan Tak Terencana)

Pemeliharan tak terencana adalah pemeliharaan darurat yang dilakukan
pada saat mesin atau peralatan rusak dan tidak dapat berfungsi secara normal.
Pemeliharaan tak terencana terdiri dari dua bagian (Daryus, 2007) yaitu sebagai
berikut:
1. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (breakdown maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan
pada peralatan dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku
cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya.
2. Pemeliharaan darurat (emergency maintenance)
Pemeliharaan dilakukan ketika terjadinya kerusakan secara tiba-tiba.

6.3 Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Pemeliharaan

Fungsi utama dari kegiatan pemeliharaan (maintenance) adalah untuk
memperpanjang umur ekonomis dari sebuah mesin/peralatan produksi, menjaga
supaya mesin atau peralatan produksi selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai
untuk kegiatan proses produksi selanjutnya. Adapun tugas dari kegiatan
pemeliharaan adalah sebagai berikut (Nursanti et al., 2019):
1. Inspeksi (inspections)
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan pengecekan dan pemeriksaan
secara berkala (routine schedue check) terhadap mesin atau peralatan
sesuai dengan rencana.
2. Kegiatan teknik (engineering)

8
 Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang
perlu diganti dan kegiatan penelitian terhadap pengembangan
komponen atau peralatan untuk mencegah terjadinya kerusakan.
3. Kegiatan produksi
Kegiatan produksi merupakan kegaiatan pemeliharaan mesin atau
peralatan produksi.
4. Kegiatan administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai history kerusakan, biaya yang terjadi
dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning, dan
schedulling.

5. Pemeliharaan bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak
termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian
maintenance.

6.4 Tujuan Pemeliharaan

Umumnya pemeliharaan difokuskan pada pencegahan untuk mengurangi
kerusakan dengan memastikan keandalan, memeriksa kesiapan peralatan, serta
meminimalkan biaya pemeliharaan. Menurut Pranowo (2019) proses
pemeliharaan merupakan subsistem dari sistm produksi. Sistem produksi memiliki
tiga tujuan utama yaitu:
1. Memaksimalkan keuntungan dari peluang pasar yang tersedia.
2. Menimalkan kerugian yang diakibatkan oleh kegagalan produksi.
3. Mempertahankan aspek teknis dan ekonomis pada proses produksi.

Sehingga sistem pemeliharaan dapat membantu mencapai tujuan tersebut

yang diikuti dengan peningkatan keuntungan dan kepuasan pelanggan. Pencapaian

9
tersebut dilakukan dengan pendekatan nilai fungsi dari fasilitas produksi yang ada
(Duffua et al., 2019), dengan cara sebagai berikut:
1. Menimalkan downtime.
2. Memperbaiki kualitas.
3. Meningkatkan produktivitas.
4. Menyerahkan pesanan dengan tepat waktu.

Tujuan utama dilakukannya sistem manajemen pemiliharaan menurut

Japan Institude of Plan Maintenance and Consultan TPM India, yaitu sebagai
berikut (Pranowo, 2019):
1. Memperpanjang umur pakai fasilitas produksi.
2. Menjamin tingkat ketersedia optimal dari fasilitas produksi.
3. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan
untuk penggunaan darurat.
4. Menjamin keselamatan operator dan pengguna fasilitas.
5. Mendukung kemampuan mesin agar dapat berfungsi secara optimal.
6. Membantu mengurangi pemakaian pemakaian suku cadang diluar
batas.
7. Mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin dengan
maintenance secara efektif dan efesien.
8. Mengadakan kerja sama dengan departemen lain untuk mencapai
tujuan utama perusahaan, yaitu keuntungan yang sebesar-besarnya
dengan total biaya produksi yang rendah.

6.5 Maintenance Value Stream Mapping

Metode maintenance value stram mapping merupakan metodologi khusus
untuk pemeliharaan atau perawatan, merupakan pengembangan dari metode value
stream mapping (Kannan, 2007). Metode value stream mapping merupakan suatu
alat perbaikan (tool) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu
memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh yang mempresentasikan
aliran material dan aliran informasi dengan tujuan untuk mengidentifikasi seluruh

10
jenis pemborosan di sepanjang value stream dan mengambil langkah dalam upaya
mengeliminasi pemborosan tersebut.
Maintenance value stream mapping merupakan pemetaan aliran proses
serta informasi dalam aktifitas maintenance untuk sebuah peralatan. Output yang
didapat adalah jumlah waktu yang tergolong sebagai waktu yang bernilai tambah
atau value added dan yang tidak bernilai tambah atau non value added serta
efesiensi perawatan. Berdasarkan mapping yang dibuat, dapat ditemukan hal-hal
yang berupa waste di setiap aliran proses. Salah satu penelitian yang dilakukan
pada mesin HDS dengan penerapan metode maintenance value stream mapping,
ditemukan pemborosan pada aktivitas perawatan mesin HDS sehingga dapat
mengurangi efesiensi perawatan pada mesin HDS tersebut (Huda et al., 2014).

6.6 Variabel Pada Maintenance Value Stream Mapping

Mean maintenance lead time (MMLT) merupakan rata-rata waktu yang
digunakan untuk kegiatan pemeliharaan mesin sehingga dapat dioperasikan
dengan kondisi yang normal ditunjukkan pada Gambar 2. Tujuan mean
maintenance lead time (MMLT) yaitu untuk mengukur waktu dalam aktivitas
perawatan mesin. Menurut Kannan (2007) adapun alat yang digunakan untuk
untuk mengukur aktifitas maintenance itu sendiri adalah

MMLT =MTT 0+ MTTR+ MTTY ............................... (1)

Mean time to organize (MTTO) merupakan waktu rata-rata untuk

mempersiapkan peralatan. Mean time to repair (MTTR) merupakan rata-rata
waktu yang digunakan untuk aktivitas perawatan. Mean time to yield (MTTY)
merupakan rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa
mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah kegiatan perawatan mesin
dilakukan.

11
 Gambar 2. Penggambaran mean maintenance lead time

Dalam penggambaran MMLT, satu-satunya komponen waktu yang

memberikan nilai untuk kegiatan pemeliharaan yaitu MTTR, karena hanya
komponen ini yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan atau
perbaikan terhadap mesin atau peralatan.

6.7 Freamwork Maintenance Value Stream Mapping

Freamwork pada maintenance value stream mapping merupakan kerangka
kerja maintenance value stream mapping yang menunjukkan fungsi dari alur
kegiatan perawatan beserta simbolnya. Menurut Kannan (2007), terdapat tujuh
katogori yang digunakan untuk mewakili fungsi pemeliharaan. Tujuh kategori
tersebut digunakan untuk menunjukkan mean time to organize (MTTO), mean
time to repair (MTTR) dan mean time to yield (MTTY) yang dapat dilihat pada
Tabel 1. Defenisi dari 7 kategori tersebut adalah sebagi berikut:

1. Equipmnet breakdown
Equipment breakdown atau kerusakan peralatan merupakan aktivitas
mesin yang berhenti berporduksi yang disebabkan oleh kebutuhan
pemeliharaan.
2. Proses
Proses merupakan kegiatan yang dilakukan sejak berhentinya mesin
sampai kondisi mesin tersebut dapat berfugsi normal kembali dalam
proses produksi. Dalam tipe proses terdapat delapan proses yang
berbeda, yaitu komunikasi masalah, identifikasi masalah, indetifikasi
sumber masalah, menemukan sumber masalah, membuat perintah

12
 kerja, memperbaiki sebuah peralatan, menjalankan sebuah peralatan
dan menyelesaikan perintah kerja.
3. Aliran fisik
Aliran fisik merupakan aktivitas transportasi antara kegiatan yang satu
dengan kegiatan yang lain, dapat diamati secara fisik dan menyeluruh
dalam proses pemeliharaan.
4. Aliran Informasi
Aliran fisik pada proses produksi tergantung atas aliran informasi
untuk memunginkan terjadinya aliran fisik.
5. Kotak data
Kotak data terdapat pada setiap simbol proses yang berisi informasi
mengenai setiap proses.
6. Delay
Delay merupakan waktu menganggur diatara dua proses yang tidak
memberikan nilai tambah (non value added) dan menyebakan
peningkatan Mean Maintenance Lead Time (MMLT).
7. Timeline
Time line menunjukkan dua kategori waktu. Kategori yang pertama
adalah value added time (memberikan nilai tambah) yang terkait
dengan proses. Kategori kedua adalah non value added (tidak
memberikan nilai tambah) yang berkaitan dengan proses dan
keterlambatan dalam sistem.

Tabel 1. Freamwork Maintenance value stream mapping

Framework Sub- Symbol MMLT
Symbol Defenition
Category Category Name Category
Equipment Equipmnet Berfungsi MTTO,
Breakdown Breakdown untuk MTTR,
mengambar- MTTY
kan
komponen
yang rusak

13
 Operator
harus
Communi- melakukan
Cummina-
cated The perawatan MTTO
cation
Problem pribadi
ketika terjadi
kerusakan
Identifikasi
masalah
Identifica- Identify The pada MTTO
tion Problem peralatan
yang rusak.

Identifikasi
kebutuhuan
sumber daya
pada proses
Identifica- Identify The MTTO
perawatan
tion Resources
seperti alat-
alat (obeng,
tang) dan
operator
sumber daya
yang
Located Locate The MTTO
dibutuhkan
Resources untuk
perawatan
Proses yang
menghasil-
Generated kan perintah MTTO
Work Order pengerjaan
Work perawatan
Order Proses
penyelesaian
Finish Work MTTO
perintah
Order
pengerjaan
perawatan
Proses
perbaikan
Repair Repair MTTO
dengan
Equipment
benar

Waktu yang
dibutuhkan
Yield Run The MTTO
agar
Equipment
peralatan
berjalan

14
 Merupakan
urutan aliran MTTO,
Push Arrow Push Arrow fisik dari dua MTTR,
buah proses MTTY
atau lebih.
Menjelaskan
Physical aliran fisik
Flow diantara
kerusakan
Down Arrow Down Arrow komponen MTTO
dan aktivitas
pertama
dalam Value
Stream
Mencatat
informasi MTTO,
Manual Straigh
dari setiap MTTR,
Arrow
proses MTTY
perawatan
Information Merupakan
Flow aliran
informasi MTTO,
Electronic Wiggle
dari internet, MTTR,
Arrow
LAN, WAN MTTY
dan
frekuensi.
Mencatat
informasi MTTO,
Data Box Data Box dari setiap MTTR,
proses MTTY
perawatan.
Delay Keterlamba-
tan dalam
Unavailabi- proses
perawatan
lity Of
karena tidak
Equipment Delay 1 adanya MTTO
and peralatan
operator
Operator
penunjang
untuk
perawatan
Unavailabi- Delay 2 Keterlamba- MTTO
lity Of Tools tan karena
tidak
and Parts
tersedianya
alat yang
sesuai dan

15
 kmponen
yang
dibutuhkan
dalam
melakukan
perawatan.
Keterlamba-
Unavailabi-
tan dalam
lity Of proses
Appropria- perawatan
MTTO.
Delay 3 karena tidak
ted MTTY
tersedianya
Maintenanc karyawan
e Personel perawatan
yang sesuai
Berfungsi
untuk
mecatat MTTO,
Time Line Time line waktu Value MTTR,
Added dan MTTY
Non Valu
Added

Sumber: Kannan, 2007

6.8 Current State Mapping

Current state mapping berfungsi untuk menjelaskan tentang keterkaitan
dalam mengembangkan maintenance value stream mapping. Tahapan ini
mengambarkan proses aktual perusahaan ketika sedang melakukan pemeliharaan.
Kegiatan pemeliharaan dapat meliputi aktivitas yang memberikan nilai tambah
(value added) dan tidak memberikan nilai tambah (non value added). Current
state mapping bertujuan untuk mengambarkan semua aktivitas aliran proses
produksi dan proses informasi dari mulai pemesanan hingga pengiriman ke tangan
konsumen (Anugrah et al., 2016).
Pada Current state mapping ini terdapat penjelasan dari waktu masing-
masing kegiatan, kategori waktu kegiatan dan juga alur proses kegiatan dari awal
hingga selesai. Pada Gambar 3. Merupakan proses maintenance penggantian oli

16
mesin genset di Gedung Plaza Mandiri pada tanggal 7 Maret 2021, terdapat 8
proses kegiatan yang terjadi pada saat proses penggantian komponen oli. Waktu
kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah terdapat proses penggantian sebesar
88 menit sedangkan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah adalah sebesar
60 menit. Dari nilai waktu yang diperoleh tersebut akan dilakukan perhitungan
efesiensi proses penggnatian pada komponen filter oli dengan menggunakan data
kategori waktu (Putra & Nurhidayat, 2022).

Gambar 3. Contoh current state mapping

Sumber: Putra & Nurhidayat, 2022

6.9 Future State Mapping

Future state mapping merupakan metode perbaikan dari curent state
mapping dimana menghilangkan sejumlah kegiatan yang tidak memberikan nilai
tambah (value added) dan tahapan akhir dalam menggunaan metode maintenance
value stream mapping (MVSM). Perancagan futrure state mapping berfungsi
sebagai gambaran perbandingan antara keadaaan perusahaan saat ini dengan
keadaan masa depan yang sudah dirancang usulan-usulan perbaikan agar
meminimasi pemborosan dan mengoptimalkan aktivitas bernilai tambah (value
added) (Anugrah et al., 2016).
Pada Gambar 4. merupakan penelitian yang dilakukan oleh Nurhayati
(2021) di CV.DS tentang pemborosan atau waste (pemborosan), setelah
dilakukannya identifikasi waste didapatkan pengurangan waktu pada kegiatan non

17
value added. Pembuatan future state mapping sangat mempengaruhi
keberlangsungan aktivitas produksi. Dari tool ini akan didapat informasi tentang
aliran nilai informasi dan fisik dalam sistem, serta kondisi sistem produksi seperi
lead time

Gambar 4. Contoh future state mapping

Sumber: Nurhayati, 2021

6.10 Total Productive Maintenance

Total productive maintenance merupakan proses pemeliharaan mesin yang
dikembangkan untuk meningkatkan produktivitas mesin dengan membuat proses
yang dapat diandalkan untuk mengurangi kerugian (Yoshikazu, 2000). Menurut
Nakajima (1998) total productive maintenance merupkan program pengembangan
fundamental dan fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi yang melibatkan
sumber daya manusia. Jika diimplementasikan secara penuh total productive
maintenance secara dramatis dapat meningkatkan produktivitas, kualitas, serta
menurunkan biaya. Total productive maintenance merupakan pemeliharaan
produktif yang dilakasanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas kelompok
kecil terencana.
Dalam total productive maintenance operator mesin bertanggung jawab
untuk pemeliharaan mesin, disamping operasinya. Implementasi total productive
maintenance dapat mewujudkan penghematan biaya yang cukup besar melalui
peningkatan produktivitas mesin. Semakin besar derajat otomatisasi pabrik,

18
semakin besar pengurangan biaya yang diwujudkan oleh total productive
maintenance. Tujuan total productive maintenance menurut Nakajima (1998)
dapat dilakukan melalui:
a. Perbaikan efektivitas perlengkapan
Pekerja mampu memahamai dan memerikasa efektivitas peralatan
melalui indetifikasi dan pemeriksaan semua kerugian-kerugian yang
mungkin terjadi seperti kerugian akibat downtime.
b. Pencapaian pemeliharaan individu
Memungkinkan pekerja yang mengoperasikan suatu peralatan untuk
bertangung jawab atas beberapa tugas pemeliharaan seperti tugas
respirasi.
c. Perencanaan pemeliharaan
Perencanaan ini melibatkan identifikasi keadaan dan tingkat
pelakasanaan preventive maintenance yang diperlukan untuk tiap
perlengkapan, membuat standar kondisi untuk pemeliharaan dan
menentukan tanggung jawab untuk masing-masing staff.
d. Melatif staff
Pelatihan staff dengan keahlian pemeliharaan yang memadai dan
sesuai standar operasional.
e. Tanggung jawab
Tanggung jawab yang telah dibebankan kepada staff operasi dan staff
pemeliharaan masing-masing memerlukan keahlian.
f. Zero maintenance melalui maintenance prevention
Maintenance prevention mengikut sertakan pertimbangan sebab
kegagalan dan kemampuan pemeliharaan selama tahap desain, tahap
manufaktur, tahap pemasangan serta tahap penyiapaannya.

6.11 Tujuan Total Productive Maintenance

Total porductive maintenance bertujuan untuk mengurangi kerugian
proses yang dibagi menjadi (Pranowo, 2019):
1. Kerugian karena downtime

19
 Kerugian sistem produksi yang masuk dalam kelompok ini adalah
akibat dari peralatan yang tidak bisa digunakan pada proses produksi
untuk sementara waktu. Kerugian ini terdiri dari dua kategori yaitu:
a. Breakdown
Kerugian breakdown terjadi karena kegagalan sporadis ataupun
kronis. Kegagalan sporadis terjadi ketika perubahan terjadi dalam
beberapa kondisi (metode kerja dan kondisi peralatan), sedangkan
kegagalan kronis terjadi ketika ada beberapa kerusakan
tersembunyi dalam mesin atau peralatan.
b. Setup
Kerugian setup terjadi ketika produksi satu item berakhir dan
peralatannya dimodifikasi atau disesuaikan untuk memenuhi
kebutuhan lainnya.
2. Kerugian karena kerja buruk
Kategori ini memfokuskan pada penggunaan peralatan yang hilang
akibat hasil peralatan yang dijalankan pada kecepatan yang kurang
maksimum. Kerugian ini terdiri dari dua bagian yaitu:
a. Kerugian reduksi kecepatan
Kerugian ini terjadi ketika ada perbedaan antara kecepatan yang
diinginkan dengan kecepatan aktual, serta kecepatan desain yang
lebih rendah daripada standar teknologi yang ada atau kondisi
yang diinginkan. Hal ini dapat diakibatkan oleh kelalain operator.
b. Kerugian penghentian minor
Kerugian ini terjadi ketika produksi terganggu oleh malfungsi
sementara mesin dalam kondisi beroperasi. Penghentian ini
berasal dari kebutuhan penyesuaian mesin (seperti pengencangan
baut).
3. Kerugian karena kualitas buruk
Kerugian ini dibagi menjadi dua kategori yaitu:
a. Kerusakan proses

20
 Keruskan proses meliputi masalah produksi kronis (kerusakan
telah lama terjadi) yang menghasilkan produk yang tidak bisa
diterima (cacat) dan harus dikerjakan kembali (rework).
b. Kerugian startup
Kerugian ini didefinisakan sebagai kerugian waktu (penurunan
output) selama tahap awal produksi dari startup mesin sampai
stabilisasi.

6.12 Pilar-Pilar Total Productive Maintenance

Untuk menerapkan metode total productive maintenance dalam sebuah
perusahaan manufacturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh.
Pilar utama total productive maintenance terdiri dari delapan pilar total
productive maintenance ditunjukkan pada Gambar 5.

Gambar 5. Delapan pilar total productive maintenance

Sumber: Agustiady & Cudney, 2009
Adapun delapan pilar total productive maintenance di fokuskan pada
teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan mesin dan peralatan
produksi (Agustiady & Cudney, 2009) adalah sebagai berikut:
1. Autonomous maintenance (perawatan mandiri)
Autonomous maintenance memberikan tanggung jawab perawatan
rutin kepada operator seperti pembersih mesin, pemberian
lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau

21
 pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi dan
meningkatkan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang
digunakan.
2. Planned maintenance (perawatan terencana)
Planned maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan
tingkat resio kerusakan yang pernah terjadi atau tingkat kerusakan
yang diprediksikan.
3. Quality maintenance (perawatan kualitas)
Quality maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan
memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan
mencegah kesalahan selama proses produksi berlangsung.
4. Focused improvement (perbaikan yang terfokus)
Focused improvement yaitu dengan membentuk kelompok kerja untuk
secara proaktif mengidentifikasi mesin atau peralatan kerja yang
bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan.
5. Early equipment management (manajemen awal pada peralatan kerja)
Early equipment menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan
perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastkan mesin baru
dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar
mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang
optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.
6. Training and education (pelatihan dan pendidikan)
Pilar training and education sangat diperlukan untuk mengisi
kesenjangan pengetahuan saat Total Productive Maintenance.
Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang doperasikan
dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan
menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan
perusahaan.
7. Safty, health and environment (keselamatan, kesehatan dan
lingkungan)

22
 Para pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya
dalam lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi
bahaya. Tujuan pilar ini adalah mencapai target tempat kerja yang
“accident free”(tempat kerja yang bebas dari kecelakaan).
8. Administration
Tujuan administration ini adalah agar semua pihak dalam organisasi
(perusahaan) memiliki konsep dan presepsi yang sama termasuk staff
administration (pembelian, perencanaan dan keuangan).

6.13 Autonomous Maintenance

Autonomous maintenance merupakan konsep pemeliharaan mesin yang
melibatkan operator produksi sebagai pengguna untuk melakukan pemeliharaan
dasar. Implementasi pilar ini bertujuan untuk meningkatkan pengetahuan,
keterampilan dan tanggung jawab operator produksi terhadap mesin, sehingga
meyebabakan peningkatan produktivitas produksi. Autonomous maintenance
menggunakan sistem yang terstruktur dan terdokumentasi sehingga program
maintenance dapat berjalan dengan konsisten.
Autonomous Maintenance memberikan tanggung jawab perawatan rutin
kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi dan inspeksi
mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa
kepemilikan yang tinggi dan meningkatkan pengetahuan pekerja terhadap
peralatan yang digunakannya. Dengan pilar autonomous maintenance, mesin atau
peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasi potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih
parah. Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalalam kegiatan autonomous
maintenance adalah sebagai berikut (Cahyana & Guritno, 2021):

1. Pembersihan awal
Pembersihan awal dapat dilakukan dengan menyingkirkan item yang
tidak diperlukan, menghilangkan debu dan kontoran dari peralatan
serta menuliskan atau meninformasikan permasalahan yang ada.

23
 2. Pencegahan sumber kontaminasi dari tempat yang sulit dibersihkan
Kegiatan ini dilakukan dengan mengendalikan sumber-sumber
kontaminasi, mencegah kontaminasi dari penyebaran yang tidak
normal dan memperbaiki tempat-tempat yang sulit dijangkau untuk
memperpendek waktu pembersihan.
3. Pengembangan standar pembersihan dan pelumasan
Kegiatan ini dilakukan dengan mengadakan pelatihan tentang
pelumasan, mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh,
membuat sistem pengendalian pelumasan serta menetapkan standar
pembersihan dan pelumasan.
4. Inspeksi menyeluruh
Kegiatan ini dilakukan dengan melaksanakan pendidikan dan
pelatihan tentang inspeksi, menciptakan inspeksi secara menyeluruh,
memperbaiki daerah peralatan yang sulit diinspeksi untuk mengurangi
waktu yang dibutuhkan dan menentukan draft standar inspeksi.
5. Pengembangan standard perawatan mandiri
Kegiatan ini dilakukan dengan cara menetapkan standar dan jadwal
perawatan mandiri untuk menyelesaikan kegiatan-kegiatan yang
berpusat pada peralatan, melakukan perawatan rutin dengan tepat
sesuai standar.
6. Process quality assurance
Kegiatan ini dapat dilakukan dengan mengidentifkasi dengan jelas
semua kondisi mutu pada setiap peralatan atau proses.
7. Menjalankan perawatan mandiri
Kegiatan ini dapat dilakukan dengan mempertahankan, meningkatkan
dan mengalihkan (pada karyawan atau pejabat baru) terhadap tingkat
total productive maintenance (TPM) yang telah dicapai.

6.14 Mesin Converting 1

Pada Finishing Department PT. Riau Andalan Pulp and Paper terdapat
dua buah mesin converting, yaitu converting 1 yang terdiri tujuh mesin cut size

24
line dan converting 2 yang terdiri dari tiga mesin cut size line serta lima mesin
folio size line. Mesin cut size berfungsi untuk memotong jumbo roll paper
menjadi ukuran yang lebih kecil dalam bentuk A3, A4, A5, B3, F4 sedangkan mesin
folio berfungsi untuk memotong jumbo roll paper menjadi ukuran folio yang lebih
kecil sesuai dengan orderan atau permintaan dari konsumen (April, 2015).

Gambar 6. Mesin converting 1

6.14 Fishbone Diagram

Menurut Besterfield (2004), fishbone diagram merupakan gabungan
sebuah garis dan simbol yang menunjukkan hubungan sebab dan akibat. Bagian
ujung kanan dari diagram menunjukkan akibat atau permasalahan yang terjadi,
sedangkan garis atau cabang tulang ikan mengambarkan penyebabnya yang
dikategorikan kedalam beberapa kelompok sperti faktor manusia, material, mesin,
metode dan lingkungan.

Gambar 7. Contoh Fishbone Diagram

Sumber: Dewi, 2014

25
7. Metodologi
Penelitian ini akan dilakukan dalam beberapa tahap. Adapun diagram alir
yang digunakan terkait penelitian yang akan dilakukan ditunjukkan oleh Gambar
8.

26
 Gambar 8. Diagram alir penelitian
7.1 Studi Lapangan
Studi lapangan merupakan observasi langsung pada kondisi shoop floor
serta aktivitas pemeliharaan (maintenance) yang dilakukan terhadap mesin
converting 1. Tujuan utama dari studi lapangan adalah untuk mengidentifikasi
secara langsung permasalahan yang dihadapi dalam melakukan usulan manajemen
pemeliharaan sesuai dengan konsep maintenance value stream mapping dan
autonomous maintenance.

7.2 Studi Literatur

Studi literatur merupakan studi pustaka yang berasal dari jurnal, buku,
artikel dan sumber kajian lainnya yang dapat menjadi dasar pendukung teori-teori
pembahasan dalam penelitian yang dilakukan. Kajian studi pustaka yang
digunakan adalah maintenance value stream mapping, merupakan tools (alat)
yang digunakan untuk menggambarkan semua aktivitas pemeliharaan mesin
converting 1 dan autonomous maintenance merupakan aktivitas pemeliharaan
mandiri atau dasar yang diperlukan untuk memaksimalkan proses pemeliharaan
mesin converting 1.

7.3 Perumusan Masalah

Perumusan masalah merupakan penentuan point-point permasalahan yang
dilakukan penyelesaian, menentukan hasil dari penelitian yang dilakukan dan
batasan penelitian yang dilakukan. “Bagaimana pemeliharaan mesin converting 1
pada Finishing Departement PT. Riau Andalan Pulp and Paper dengan metode
maintenance value stream mapping dan autonomous maintenance?”

7.4 Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan proses mengumpulkan data yang
diperlukan dalam penelitian untuk dilakukan pengolahan data yaitu sebagai
berikut:
1. Data Primer (Observasi Langsung)

27
 Data primer diperoleh dari wawancara dengan karyawan maintenance
dan pengamatan langsung di lokasi penelitian tentang aktivitas
pemeliharaan mesin converting 1.
2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan)
Data sekunder diperoleh berdasarkan data yang ada pada perusahaan.
Adapun data sekunder yang diperlukan yaitu:
a) Data komponen mesin converting 1.
b) Data breakdown mesin converting 1.
c) Data downtime mesin converting 1.
d) Data kerusakan komponen mesin converting 1.

7.5 Analisis Maintenance Value Stream Mapping

Tahap ini berfungsi untuk memetakan aliran proses serta informasi dalam
aktivitas pemeliharaan pada mesin converting 1 dapat dilihat pada Gambar 8.

28
 Gambar 9. Diagram alir proses maintenance value stream mapping
Adapun prosedur yang digunakan dalam proses analisa maintenance value
stream mapping adalah sebagai berikut:
1. Proses maintenance
Pada tahap ini dilakukan kegiatan memelihara, memperbaiki dan
mengganti komponen mesin converting 1 yang rusak. Kegiatan ini
bertujuan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi
(uptime) dan meminimalisasi selang waktu berhenti (downtime) yang
diakibatkan oleh adanya kerusakan atau kegagalan.
2. Analisa maintenance value stream mapping
Pada tahap ini berfungsi untuk memetakan aliran proses serta
informasi dalam aktivitas pemeliharaan pada mesin converting 1.
3. Analisa current state mapping

29
 Pemetaan current state mapping bertujuan untuk mengetahui proses
pemeliharaan pada mesin converting 1 pada kondisi sekarang. Current
state mapping akan mengambarkan semua aktivitas pemeliharaan baik
yang bernilai tambah atau value added (VA) maupun yang tidak
bernilai tambah atau non value added (NVA) yang dibutuhkan untuk
pemeliharaan mesin converting 1.
4. Analisa future state mapping
Pemetaan future state mapping berfungsi sebagai gambaran
perbandingan antara keadaan pemeliharaan mesin converting 1 saat ini
dengan keadaan masa depan. Future state mapping berisi usulan-
usulan pemeliharaan agar meminimalisir pemborosan dan
mengoptimalkan aktivitas yang bernilai tambah terhadap mesin
converting 1.
5. Hasil maintenance value stream mapping
Pada tahap ini merupakan hasil dari kegiatan pemetaan terhadap
pemeliharaan mesin converting 1, bertujuan untuk mengidentifikasi
seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan mengambil
langkah dalam upaya mengeliminasi pemborsan tersebut.

Berdasarkan pemetaan yang dibuat, dapat ditemukan kegiatan berupa

waste (pemborosan) disetiap alirian proses pemeliharaan. Berikut rumus yang
digunakan maintenance value stream mapping adalah (Huda dkk, 2014).

MTTR
% VA = × 100 % ........................................... (2)
MMLT

(MTTO+ MTTY )
% NVA= × 100 % ..............................
MMLT
(3)

MTTR
% ŋ pemeliharaan= ×100 % ........................................... (5)
MMLT

30
Dimana,
MMLT = mean maintenance lead time
MTTO = mean time to organize
MTTR = mean time to repair
MTTY = mean time to yield
VA = value added
NVA = non value added
ŋ = efesiensi

7.6 Analisis Fishbone Diagram

Fishbone diagram berfungsi menentukan penyebab kegiatan pemeliharaan
mesin converting 1 bersifat non value added (tidak bernilai tambah) yang
diperoleh dari hasil pemetaan maintenance value stream mapping, dikategorikan
kedalam berapa kelompok sperti faktor manusia, material, mesin, metode dan
lingkungan.

7.7 Analisis Autonomous Maintenance

Tahap ini merupakan rancangan kegiatan pemeliharaan mesin converting 1
berdasarkan prinsip autonomous maintenance. Rancangan kegiatan pemeliharaan
bertujuan untuk memberikan solusi terbaik untuk pemeliharaan mesin converting
1 sehingga menyebabkan terjadinya penurunana aktivitas pemeliharaan bersifat
non value added (tidak bernilai tambah). Contoh kegiatan autonomous
maintenance ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Contoh kegiatan autonomous maintenance

Penyebab Masalah Usulan Perbaikan
Manusia Terdapat operator kurang Melakukan peatihan tagging kepada
tanggap dengan adanya operator mengena ketidaknormalan
ketidaknormalan pada mesin dengan tujuan mengembalikan
mesin kondisi mesin seperti semula.
Lingkungan Kebersihan mesin kurang Menghilangkan atau menimalisir

31
 area kotor dan sumber bocor.

Sumber: Cahyana & Guritno, 2021

7.8 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir dari sebuah penelitian.
Kesimpulan bertujuan untuk menjawab tujuan dari penelitian, sedangkan saran
bertujuan untuk memberikan pendapat yang membangun untuk penelitian
selanjutnya, serta sebagai rekomendasi bagi perusahaan.

8. Jadwal Kegiatan
Adapun jadwal kegiatan penelitian ini adalah sebagai berikut:
Tabel 3. Jadwal kegiatan penelitian
Bulan ke-
No. Kegiatan
1 2 3 4
1. Menentukan Topik Tugas
Akhir
2. Studi Literatur
3. Pengumpulan Referensi
Terkait
4. Pengerjaan Proposal
Skripsi
5. Seminar Proposal
6. Penelitian
7. Analisis Hasil Penelitian
8. Pembuatan Seminar
Hasil Skripsi
9. Seminar Hasil
10. Sidang Skripsi

32
9. Daftar Pustaka
Agustriady, T. K., & Cudney, E, A. 2016. Total Productive Maintenance:
Strategies and Implementation Guide. Amerika: CRC Press
Al-Turki, U. (2011). A Framework For Stratagic Planning in Maintenance.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 17, No. 2.
Ansori, N., & Mustajib, M. 2013. Sistem Perawatan Terpadu (Integrated
Maintenance System). Yogyakarta: Graha Ilmu.
Anugrah, Muhammad., Zaini, Emsosfi., & Rispianda. (2016). Usulan
Pengurangan Waste Proses Produksi Menggunakan Waste Asessment Model
dan Value Stream Mapping di PT. X. Jurnal Insitut Teknologi Nasional,
04.1.
Basterfield, Dale H. 2004. Quaity Control 7 th Edition. Pearson Prentice Hall:
New Jersey.
Daryus, Asyari. 2007. Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin. Jakarta:
Universitas Dharma Persada.
Dewi, Nadia Cynthia. (2014). Analisis Penerapan Total Productive Maintenance
(TPM) Dengan Perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE) Dan Six
Big Losses Mesin Cavitec PT. Essentra Surabaya. Semarang: Universitas
Diponegoro.
Duffua, S. O., Raouf., & Campbell, J. D. (2019). Planning and Control
Maintenance Systems. Springer International Publishing Switzerland and
Edition.
Guritno, J., & Cahyana, A., S. (2021). Implementasi Autonomous Maintenance
Dalam Penerapan Total Productive Maintenance. Seminar Nasional & call
For Paper Fakultas Sains dan Teknologi. 1 (2).
Hidayat, Dindin., & Suhendar, Endang. (2020). Penerapan Autonomous
Maintenance Dalam Mengurangi Technical Stopages Departemen Can
Making di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas. Jurnal Indonesia Sosial
Teknologi, 1, 2745-5254.
Huda, A., Novareza, O., & Andarini, D. 2014. Analisis Aktivitas Perawatan
Mesin HDS di Gilingan Menngunakan MVSM. Malang: PG. Kebun Agung.

33
Kannan, Soundararajan. (2007). Developing A Maintenance Value Stream Map.
Kurniawan, Fajar. 2019. Manajemen Perawatan Industri: Teknik dan Aplikasi
Implemnetasi Total Productive Maintenance (TPM), Preventive
Maintenance dan Reliability Cantered Maintenance (RCM). Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Lukodono, R., Pratikno., & Soenoko, R. (2018). Analisis Penerapan RCM dan
MVSM Untuk Meningkatkan Keandalan Pada Sistem Maintenance (Studi
Kasus: PG X). Jurnal Rekayasa Mesin, IV, 43-52.
Nakajima, Seiichi. 1998. TPM Development Program. Journal Implementing
Total Productive Maintenance.
Nurhayati, Emmy. (2021). Identifikasi Waste dengan Pendekatan Value Stream
Mapping. Industrial Enginnering Jurnal of The University of Sarjawawiyata
Tamansiswa, 5 (2), 67-74.
Nursanti, Ellysa., Avief, Suaidy., & Kertaningtyas, Mariza. 2019. Maintenance
Capacity Planning Efesiensi dan Produktivitas. Malang: Dream Lintara
Buana.
Okatalisa, P., Matodang, N. & Ishak, A. (2013). Perancangan Sistem Perawatan
Mesin dengan Pendekatan Realiability Engineering dan Maintenance value
stream mappingPada PT. XXX. Jurnal Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara, 3.
Pranowo, Ignatius Deradjad. 2019. Sistem dan Manajemen Pemeliharaan
(Maintenance: System and Management. Sleman. Deepublish.
Putra, R., P., & Nurhidayat, A., E. (2022). Manajemen Perawatan Mesin Genset
Gedung Plaza Mandiri Menggunakan Metode Realibility Centered
Maintenance dan Maintenance Value Stream Mapping. Jurnal Sosial
Tekknologi, 3, 10.
Yoshikazu, Takashi. 2000. Total Productive Maintenance (TPM), Technical
Report. Sweedan. Lulea Tekniska Universitet.

34