LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS KEGIATAN MAINTENANCE MESIN VERTICAL STERILIZER

PADA STASIUN PEREBUSAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DI PT. ASAM
JAWA (LABUHAN BATU SELATAN, SUMATERA UTARA)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk

Menyelesaikan Program S-1 Teknik Industri

Disusun Oleh:

Muhammad Rafi
NIM. 190130115

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas anugerah dan limpahan rahmat
darinya sehingga penyusunan laporan kerja praktik dengan judul “Analisis
Kegiatan Maintenance Mesin Vertical Sterilizer pada Stasiun Perebusan
Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)
di PT. Asam Jawa (Labuhan Batu Selatan, Sumatera Utara)”, dapat
terselesaikan tepat waktu.
Laporan kerja praktik ini ditujukan untuk memenuhi persyaratan
kurikulum dalam menyelesaikan program pendidikan Strata 1 (S1) di
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh. Penulis
sangat menyadari bahwa tanpa adanya bimbingan dan bantuan dari berbagai
pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung, akan sangat sulit bagi
penulis untuk dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini.
Oleh karena itu dengan segenap ketulusan dan kerendahan hati
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua tercinta saya Ayahanda Kholid dan Ibunda Mahnelawati
yang selama ini telah mengasihi, membimbing dan mendidik penulis hingga
menjadi sekarang seperti ini
2. Bapak Amri, ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Malikussaleh.
3. Bapak Syarifuddin, ST., MT. IPM selaku koordinator Kerja Praktik Teknik
Industri Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh
4. Bapak Defi Irwansyah S.T M,Eng selaku Dosen Pembimbing yang selalu
membimbing, mengarahkan, memotivasi, menyarankan, memperbaiki dan
membantu setiap langkah penyusunan laporan kerja praktik ini.
5. Bapak Khairul Bahri selaku Manajer PT. Asam Jawa (Labuhan Batu
Selatan, Sumatera Utara).
6. Bapak Gentiono selaku Asisten Pengolahan sekaligus Pembimbing
lapangan Kerja Praktik yang telah banyak memberikan pengarahan dan
bimbingan kepada penulis.

i
7. Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Malikussaleh yang telah memberi masukan dan ilmu selama penulis
melakukan pembelajaran.
8. Seluruh karyawan/i PT. Asam Jawa yang telah banyak membantu memberi
bimbingan dan arahan
9. Keluarga besar Teknik Industri Universitas Malikussaleh, khususnya
Teman-teman Teknik Industri angkatan 2019.
10. Rekan-rekan KP seperjuangan kepada Rifki Al Khairi, Eco Mahmude,
Aqbariyansyah , Rafiqi Yuma Rizqi dari tanggal 18 juli sampai dengan 27
agustus 2022.
11. Terakhir, pihak lain yang tak bisa disebutkan namanya satu per satu.
Akhir kata penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari
sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat
penulis harapkan. Selain itu penulis berharap semoga penulisan laporan ini
dapat bermanfaat bagi pembaca.

Bukit Indah, 19 Agustus 2022

Muhammad Rafi

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
KATA PENGANTAR ...........................................................................................i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN i
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik ....................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik ..................................................................... 1
1.3 Manfaat Kerja Praktik ................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik ....................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ................................................................... 3
BAB II GAMBARAN UMUR PERUSAHAAN 4
2.1 Sejarah PT Asam Jawa .................................................................. 4
2.2 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................. 6
2.2.1 Visi Perusahaan .................................................................... 6
2.2.2 Misi Perusahaan ................................................................... 6
2.3 Struktur Organisasi dan Tanggung Jawab Pada PT. Asam Jawa .. 6
2.4 Lokasi PT Asam Jawa ................................................................... 7
2.5 Ruang Lingkup Bidang Usaha ...................................................... 8
2.6 Pembagian Tugas dan Wewenang ................................................ 8
2.7 Proses Produksi ........................................................................... 14
2.7.1 Bahan Baku ..................................................................... 14
2.7.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit .................................... 14
2.7.3 Stasiun Penimbangan (Weight stasion) ........................... 14
2.7.4 Stasiun Penimbunan Buah (Loading Ramp) ................... 15
2.7.5 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station) ............................. 17
2.7.6 Stasiun Pemipilan (Threshing Station) ............................ 19
2.7.7 Stasiun Pengadukan (Digester Station) ........................... 20
2.7.8 Stasiun Pengempaan (Presshing Station) ........................ 21
2.7.9 Stasiun Klarifikasi (Clarification Station) ...................... 24
2.7.10 Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)........................ 33
2.7.11 Stasiun Ketel Uap (Boiler) .............................................. 39
2.7.12 Stasiun Pembangkit (Power Plant Station) ..................... 39
2.7.13 Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment Station) ........ 41

iii
BAB III TUGAS KHUSUS 46
3.1 Pendahuluan ................................................................................ 46
3.1.1 Latar Belakang Masalah .................................................... 46
3.1.2 Rumusan Masalah .............................................................. 48
3.1.3 Tujuan Penelitian ............................................................... 48
3.1.4 Manfaat Penelitian ............................................................ 48
3.1.5 Batasan Masalah ................................................................ 49
3.1.6 Asumsi ............................................................................... 49
3.2 Landasan Teori ............................................................................ 50
3.2.1 Pengertian Perawatan (Maintenance) .............................. 50
3.2.2 Pengertian Manajemen Perawatan .................................. 50
3.2.3 Tujuan Manajemen Perawatan ........................................ 52
3.2.4 Jenis-Jenis Perawatan ...................................................... 53
3.2.5 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan ..................................... 56
3.2.6 Fungsi Pemeliharaan ....................................................... 58
3.2.7 Reliability Centered Maintenance (RCM) ...................... 59
3.2.8 Metode Realiability Centered Maintenance (RCM) ....... 61
3.2.9 Keuntungan Metode RCM .............................................. 67
3.2.10 Konsep Keandalan (Realiability) .................................... 67
3.2.11 Vertical Sterilizer . .......................................................... 69
3.2.12 Spesifikasi Mesin Vertical Sterilizer ............................... 70
3.2.13 Tujuan Perebusan ............................................................ 72
3.3 Tempat Penelitian........................................................................ 73
3.3.1 Metodelogi Penelitian ..................................................... 73
3.3.2 Teknik Pengumpulan Data .............................................. 75
3.3.3 Metode Pengolahan Data ................................................ 75
3.3.4 Definisi Operasional Variabel ......................................... 76
3.4 Pengumpulan Data ...................................................................... 77
3.5 Pengolahan Data.......................................................................... 80
3.5.1 Tujuh Pertanyaan Dasar RCM ........................................ 81
3.5.2 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi .............. 82
3.5.3 Mendefinisikan Batasan Penelitian ................................. 86
3.5.4 Deskripsi system dan fungtional diagram block (FDB) .. 87
3.5.5 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ............................. 87
3.5.6 Logic Tree Analysis (LTA) ............................................. 88
3.5.7 Pemilihan Tindakan......................................................... 91

iv
 3.6 Analisis dan Evaluasi .................................................................. 92
3.6.1 Analisis ............................................................................ 92
3.6.2 Evaluasi ........................................................................... 94
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 95
4.1 Kesimpulan ................................................................................. 95
4.2 Saran ............................................................................................ 95
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
2.1 Kematangan Buah .................................................................................... 16
2.2 Tahapan Proses Perebusan 3 Puncak ....................................................... 18
3.1 Data Downtime mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa Periode
januari-juli 2020...................................................................................... 78
3.2 Data Downtime mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa Periode
januari-juli 2021...................................................................................... 78
3.3 Data Kerusakan Mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa Periode
Januari-Juli 2021 ..................................................................................... 79
3.4 Data kerusakan Komponen Mesin Vertical Sterilizer Di PT. Asam
Jawa. ....................................................................................................... 82
3.5 Data Presentase pada Mesin Vertical Sterilizer ...................................... 83
3.6 Keterangan kerusakan Komponen mesin vertical sterilizer bulan Januari
s/d Juli 2021 ........................................................................................... 84
3.7 Jenis kerusakan pada Mesin Sterilizer .................................................... 84
3.8 Data Kerusakan komponen Mesin Vertical Sterilizer ............................ 85
3.9 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi sistem ........................................... 88
3.10 Logic Tree Analysis (LTA) ..................................................................... 89
3.11 Kategori Komponen ............................................................................... 90
3.12 Tindakan Perawatan Komponen ............................................................ 91
3.13 Kategori Tindakan Perawatan Komponen Mesin Vertical ................... 91

vi
 DAFTAR GAMBAR

Tabel Halaman
2.1 PT. Asam Jawa ....................................................................................... 5
2.2 Struktur Organisasi PT. Asam Jawa ........................................................ 7
2.3 Peta Lokasi PT. Asam Jawa .................................................................... 7
2.4 Timbangan ............................................................................................. 15
2.5 Loading Ramp ....................................................................................... 16
2.6 Stasiun Sterilizer ................................................................................... 18
2.7 Threser Drum ........................................................................................ 20
2.8 Digester ................................................................................................. 21
2.9 Digester ................................................................................................. 22
2.10 Alat Screw Press .................................................................................... 24
2.11 Sand Trap Tank ..................................................................................... 25
2.12 Vibrating Screen .................................................................................... 26
2.13 Crude Oil Tank ...................................................................................... 26
2.14 Continous Settling Tank ........................................................................ 27
2.15 Oil Tank................................................................................................. 28
2.16 Oil Purifier............................................................................................ 28
2.17 Floater Tank .......................................................................................... 29
2.18 Vacuum Dryer ....................................................................................... 30
2.19 Storage Tank ......................................................................................... 30
2.20 Sludge Tank........................................................................................... 31
2.21 Balance Tank ......................................................................................... 32
2.22 Decanter ................................................................................................ 33
2.23 Breaker Conveyer ................................................................................. 33
2.24 Depericarper ........................................................................................ 34
2.25 Nut Polishing Drum ............................................................................. 35
2.26 Nut silo ................................................................................................. 35
2.27 Ripple Mill ........................................................................................... 36
2.28 Hydrocyclone ....................................................................................... 37
2.29 Claybath ............................................................................................... 38
2.30 Kernel Silo ............................................................................................ 38
2.31 Kernel Storage ...................................................................................... 39
2.32 Boiler .................................................................................................... 39
2.33 Genset ................................................................................................... 40
2.34 Bak Penyaringan .................................................................................. 42
2.35 Clarifer Tank ........................................................................................ 42
2.36 Water Selting Basin .............................................................................. 43
2.37 Sand Filter ............................................................................................ 43
2.38 Water Tower Tank ................................................................................ 44
2.39 Kation Anion Tank ............................................................................... 44
2.40 Demin Tank .......................................................................................... 45
2.41 Dearator ............................................................................................... 45

vii
3.1 Diagram Alir Logic Tree Analysis ....................................................... 64
3.2. Vertical Sterilizer ................................................................................. 70
3.3 flow chart Metodologi Penelitian ......................................................... 74
3.4 Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan .................................................. 83
3.5 Jumlah kerusakan Komponen pada Mesin Vertical Sterilizer ............ 86
3.6 FDB mesin vertical sterilizer ................................................................ 87

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu tugas wajib diikuti setiap
mahasiswa untuk memenuhi syarat dalam menyelesaikan program pendidikan
strata 1 (S1) di jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh.
Kerja Praktik (KP) adalah kegiatan mahasiswa yang dilaksanakan pada perusahaan
dengan tujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang sudah diperoleh di bangku kuliah
untuk melihat sejauh mana relevansinya dengan dunia kerja nyata. Kerja Praktik
(KP) yang dilakukan di dunia industri diharapkan sebagai pembuka wacana dan
memperbaiki paradigma pikir seseorang yang bergelut didunia pendidikan/kampus,
dengan satu harapan bahwa ilmu yang diperoleh di perguruan tinggi dapat
diaplikasikan didunia bekerja.
Melalui Kerja Praktik (KP), Mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-
teori ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat
menganalisa dan memecahkan masalah yang terjadi di lapangan kerja, serta dapat
memperoleh pengalaman yang berguna yang akan dihadapi nantinya setelah
mahasiswa menyelesaikan studinyaa terutama dalam lapangan kerja. Selain itu
seseorang peserta didik dituntut untuk dapat melakukan evaluasi untuk perbaikan-
perbaikan terhadap apa yang didapat didunia industri dan di dunia pendidikan
sehingga perjalanan keduanya tidak terjadi perbedaan yang sangat signifikan.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Adapun Tujuan Dari Kerja Praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Melihat dan mengenal lapanga kerja secara langsung serta dapat
menerapkan teori-teori yang diperoleh dari bangku kuliah.
2. Untuk memperoleh pengalaman kerja di industri sebagai bekal utuk
memasuki dunia kerja yang sebenarnya.
3. Untuk mengetahui proses-proses kerja pada PT. Asam Jawa dengan
bimbingan dari tenaga ahli/teknisi di PT. Asam Jawa.

1
 2

1.3 Manfaat Kerja Praktik

Adapun manfaat yang diperoleh dari kerja praktik ini adalah sebagai
berikut:
1. Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang
diperoleh dibangku perkuliahan.
b. Dapat mengetahui perbandingan antara teori dan ilmu yang diperoleh
selama perkuliahan dengan praktik di lapangan.
c. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian dibidang
praktik.
d. Dapat memperoleh gambaran dunia kerja yang nantinya berguna apabila
telah menyelesaikan perkuliahannya, sehingga dapat menyesuaikan diri
dengan dunia kerja.
e. Memenuhi persyaratan untuk memperoleh gelar sarjana Jurusan Teknik
Industri Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh.
2. Bagi jurusan
a. Dapat membangun kerja sama antara jurusan Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Malikussaleh dengan perusahaan
b. Dapat mempromosikan keberadaan Jurusan Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Malikussaleh.
3. Bagi Perusahaan
a. Membanu perusahaan dalam menyelesaikan tugas sehari-hari selama
praktik kerja di lapangan.
b. Adanya kerjasama antara dunia pendidikan dengan perusahaan
sehingga perusahaan tersebut dikenal oleh kalangan akademis.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Kerja praktik dilaksanakan bertempat di PKS PT. Asam Jawa Torgamba
yang beralamatkan di Desa Pengarungan, kecamatan Torgamba, Kabupaten
Labuhan batu selatan, Provinsi Sumatra Utara.
 3

1.5 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan kerja praktik disusun sebagai berikut:
BAB I PENDAULUAN
Bab ini berisikan Latar Belakang Kerja Praktik, Tujuan Kerja Praktik,
Manfaat Kerja Praktik, Ruang Lingkup Praktik, dan Sistematika Penulisan
Laporan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini memuat secara ringkas dan padat berbagai atribut dari perusahaan
yang menjadi objek penelitian, sejarah perusahaan, lokasi perusahaan, ruang
lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen.
BAB III TUGAS KHUSUS
Dalam bab ini penulis akan menguraikan semua hal tentang tugas khusus
pada kerja praktik, ini menyangkut dengan latar belakang masalah, rumusan
masalah, tujuan penelitian, batasan masalah dan asumsi, landasan teori,
metodologi penelitian, pengumpulan dan pengolahan data serta analisis
data.
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan berisi butir-butir pentingyang terdapat pada bab-bab
sebelumnya yang dituliskan kembali secara ringkas, jelas ddan padat.
Selanjutnya pada bagian saran berisikan usaha-usaha yang sebaiknya
dilakukan perusahaan untuk perencanaan dan pengendalian sistem yang
baik.
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Asam Jawa

PT.Asam Jawa didirikan dengan Akta Notaris No.37 tanggal 16 Januari
1982 dari Notaris Barnang Arino Pulungan, S.H di Medan. Kemudain disahkan
oleh Mentri Kehakiman Republik Indonesia dengan SK No.C2 3259 HT.01.01.Th
84 tanggal 6 juni 1984 yang dimuat dalam berita Negara RI No.797 tahun 1984.
Berdsarkan Surat Keputusan Mentri Pertanian Dirjen Perkebunan, PT.Asam Jawa
dinyatakan resmi sevagai perkebunan besar sebagai PMDN didapatkan berdasarkan
S.P.T. Badan KOordinasi Penanaman Modal Dalam Negri Pusat
No.261/I/PMDN/1983 tanggal 13 Desember 1983.
Land clearing dan pembibitan digiatkan mulai 1982, demikian juga
pembangunan sarana dan prasarana serta penyiapan syarat-syarat bagi aplikasi
kredit investasi ke Bank Indonesia. Tanaman pertama sudah mualai dilakukan pada
tahun 1983 di atas lahan gambut yang cukup kering dan relatif tidak menyuplai
hambatan yang berarti. Dalam pengembangan yang lebih lanjut, ternyata yang
dihadapi sebagian besar adalah lahan gambut basah atau berawa yang memerlukan
sistem pengeringan secara efektif. Kontrak kerja pembangunan pabrik
ditandatangani dengan pihak PT. Star Treec pada tahun 1983. Namun karena
sesuatu hal, mulai awal tahun 1987 pekerjaan dilanjutkan dengan sistem swakelola.
Setelah waktu 9 bulan, pabrik dengan kapasitas tahap pertama adalah 30 ton/jam,
pada tanggal 21 Desember 1987 dapat diresmikan .
Fokus perhatian untuk masa yang akan datang, diarahkan dalam upaya-
upaya sebagai berikut:
1. Penyelesaian penanaman 25% dar total 8.300 Ha direncanakan selesai akhir
1988.
2. Pembanguna pabrik tahap II menjadi total kapasitas pengolahan TBS yaitu
60 ton/jam direncanakan selesai pada akhir twiwulan III 1988.
Disamping modal serta dana pendiri, kredit pendahulu dari Bank Ekspor
Impor Indonesia sudah dapat diberikan pada media 1983 dan kredit investasi
sesungguhnya pada tahun 1985. Pada bulan Januari 2004, dilakukan restrukturasi

4
 5

managemen keseluruhan baik dari Pabrik Kelapa Sawit maupu Kebun dimana
setiap pimpinan tertinggi pada masing-masing bagian bertanggung jawab kepada
General Manager. Hingga saat ini, luas lahan 10.000 Ha, seluruh areal tersebut
terbagi dalam 10 afdeling, baik yang tergolong areal pemeliharaan maupun areal
pengembangan ditambah dengan emplasmen.
Tujuan pembagunan pabrik di PT.Asam Jawa adalah untuk mengelolah
buah yang dihasilkan dari kebun dengan biaya pengolahan sekecil mungkin atau
seefisien mungkin dengan pemakaian tenaga kerja yan efektif dan losses sekecil
mungkin untuk memeperoleh Crude Palm Oil (CPO) dan carnel dengan jumlah
yang sesuai dengan kuliatas baik.
PT. Asam Jawa merupakan perusahaan perkebunan besar swasta yang
bergerak dalam bidang perkebunana kelapa sawit dan pabrik pengolahan kelapa
sawit diolah menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan Carnel ( Inti Sawit) dan dijual
kepada para konsumen perusahaan. PT. Asam Jawa terdiri dari dua unit yaitu unit
pengolahan kelapa sawit dan unit perkebunan sawit. Pada saat sekarang ini
pengolahan kelapa sawit yang dilakukan hanya mengolah bahan baku yang
dihasilkan oleh kebun sendiri dan masyarakat.

Gambar 2.1 PT. Asam Jawa

 6

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1 Visi Perusahaan
Adapun visi dari perusahaan perkebunan PT.Asam Jawa adalah menjadi
perusahaan perkebunan kelapa sawit yang handal dan terbaik.

2.2.2 Misi Perusahaan

Adapun misi perusahaan PT.Asam Jawa adalah sebagai berikut:
1. Membangun bangsa melalui perkebunan kelapa sawit.
2. Menjadi perusahaan perkebunan kelapa sawit yang sehat dan inovatif dalam
kegiatan investasi.
3. Menjaga dan melestarikan lingkungan.

2.3 Struktur Organisasi dan Tanggung Jawab Pada PT. Asam Jawa
Sebuah perusahaan yang besar maupun kecil tentunya sangat memerlukan
adanya struktur organisasi perusahaan, yang menerangkan kepada seluruh
karyawan untuk mengerti apa tugas dan batasan-batasan tugasnya, kepada siapa
bertanggung jawab sehingga pada akhirnya aktivitas akan berjalan secara sistematis
dan efektif serta terkordinir dengan baik dan benar.
Pabrik ini dipimpin oleh seorang Manager PKS yang merupakan pejabat
tinggi di bawah General Manager yang mempunyai tugas dan tanggung jawab
dalam menentukan maju mundurnya perusahaan dalam tugasnya. Manager PKS
sangat berperan penting dalam menentukan jalannya proses produksi TBS di
pabrik. Dalam tugasnya memimpin jalannya produksi pabrik Manager PKS dibantu
oleh beberapa divisi yaitu antara lain:
1. Asisten Pengolahan.
2. Asisten Teknik.
3. Asisten Kendali Mutu.
4. Keapala Tata Usaha.
5. Logistik.
Gambar struktur organisasi di PKS PT. Asam Jawa dapat dilihat pada bagan
di bawah ini:
 7

MANAGER PKS

KEPALA TATA USAHA

KEPALA BIDANG

ASISTEN ASISTEN
MAINTANANCE LABORATORIUM

ASISTEN ASISTEN KEPALA

MANDOR
PROSES LISTRIK SORTASI

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Asam Jawa

2.4 Lokasi PT Asam Jawa

PT. Asam Jawa berlokasi di Desa Pengarungan Kecamatan Torgamba,
Kabupaten Labuhan batu Selatan, Sumatera Utara.

Gambar 2.3 Peta Lokasi PT Asam Jawa

 8

2.5 Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT.Asam Jawa memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dan karnel yang bahan
bakunya berasal dari tandan buah segar kelapa sawit, dengan kapasitas 60 ton/jam
perhari dengan jam kerja 24 jam.

2.6 Pembagian Tugas dan Wewenang

Pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan pada
struktur organisasi di PKS PT.Asam Jawa sebagai berikut:
1. Manager
Tugas dan tanggung jawab dari manager:
a. Melaksanakan kebijakan Direksi dalam pengontrolan seluruh
kegiatan operasional di PKS.
b. Mendelegasikan wewenang tugas dan tanggung jawab kepada
bawahan yang tel ah di anggap mampu untuk melaksanakan tugas
tersebut sesuai dengan bidangnya.
c. Merencanakan dan menyusun anggaran belanja tahunan yang
mencakup capaian pengolahan dan biaya operasional pabrik, serta
mengevaluasi bersama staff per triwulan.
d. Menyampaikan laporan kepada General Manager yang meliputi :
a. Laporan harian, bulanan dan tahunan biaya dan produksi
b. Membuat permintaan/order spare part sesuai kebutuhan
pabrik
c. Laporan permintaan dana operasional
d. Laporan ketenaga kerjaan
e. Laporan pertanggung jawaban dana
f. Laporan keuangan dan management
e. Memproses kepentingan luar berupa surat-surat bantuan, tamu dan
hubungan masyarakat.
f. Membuat perjanjian kerja dengan pihak luar terkait dengan
pekerjaan kontrak di PKS.
g. Menerima laporan analisa-analisa biaya dari KTU yang berkaitan
dengan pelaksanaan anggaran.
 9

h. Menyampaikan penilaian staff dan karyawan kepada General

Manager untuk promosi dan kenaikan golongan/pangkat setiap
bulan April dan Oktober.
i. Mengevaluasi per triwulan bersama staff tentang capaian pekerjaan
pemeliharaan dan perawatan serta overhaul mesin-mesin dan
peralatan pabrik yang telah di program oleh Kadiv Teknik.
j. Bertanggung jawab kepada General Manager atas kinerja pabrik dan
semua sasaran target dan anggaran.
k. Bertanggung jawab atas terlaksananya kebijakan Direksi yang telah
ditentukan.
l. Bertanggung jawab terhadap pengeluaran/pengiriman prodak PKS
sesuai dengan kontrak.

2. Kepala Tata Usaha

Tugas dan tanggung jawab:
a. Menyusun prosedur kerja dan mengkoordinir kegiatan pengumpulan
dan pengolahan data sehingga penerimaan data, laporan dan
informasi dari seluruh bagian terkoordinasi dengan baik dan cepat
untuk menghasilkan laporan yang akurat, tepat waktu dan relevan.
b. Menyusun laporan berkala meliputi :
a. Laporan Permintaan Dana Operasional.
b. Laporan Ketenagakerjaan
c. Laporan Pertanggungjawaban Dana
d. Laporan Keuangan dan Management
c. Melaksanakan pembayaran Gaji, Astek, dan tunjangan-tunjangan
lembur.
d. Mengevaluasi kebenaran dan kewajaran data, informasi, laporan
masuk/ keluar sebelum ditandatangani Processing Manager.
e. Melaksanakan surat - menyurat dan ekspedisi laporan dan barang
sesuai kebutuhan.
f. Memproses prosedur Cuti dan Perobatan karyawan, promosi, mutasi
dan sanksi - sanksi karyawan.
 10

g. Melaksanakan pengukuran dan perhitungan produksi harian

bersama Kasie Laboratorium dan Stock Keeper.
h. Mempersiapkan dan mengkoordinasikan pelaksanaan Stock Opname
dan pelaporannya.
i. Bertanggung jawab atas kelancaran informasi, laporan - laporan dan
akurasi data.
j. Bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur & administrasi yang
berlaku.

3. Asisten Kendali Mutu

Tugas dan tanggung jawab:
a. Menyusun rencana anggaran alat & bahan Laboratorium tahunan &
bulanan, pengambilan contoh-contoh, analisa laboratorium,
penyediaan reagen kimia analisa dan pengumpulan data.
b. Mengevaluasi data - data, bahan baku, bahan dalam proses dan
produk akhir untuk pengambilan langkah tindakan & keputusan.
c. Membuat laporan harian & bulanan mutu & losses.
d. Merencanakan penggunaan bahan kimia Water Treatment untuk
eksternal dan internal treatment.
e. Mengatur & mengawasi pekerjaan pengolahan limbah & pengutipan
minyak kotor.
f. Berkoordinasi dan bekerja sama dengan bagian pengolahan terhadap
upaya pencegahan losses & perbaikan mutu pabrik.
g. Mengajukan usul/saran untuk perbaikan proses produksi &
pengolahan limbah.
h. Bertanggung jawab kepada Processing Manager.
i. Bertanggung jawab atas pelaporan data - data & informasi mengenai
j. Laboratorium, Sortasi, proses produksi, kerugian - kerugian dan
mutu produk secara cepat, teliti dan relevan.
k. Bertanggungjawab atas upaya - upaya & hasil yang baik dalam hal
pengelolaan limbah dan pemantauan pencemaran/dampak
lingkungan.
 11

4. Kasie Persediaan/Logistik
Tugas dan tanggung jawab:
a. Menyusun rencana anggaran alat kerja/sarana Seksie
Persediaan/Logistik.
b. Melaksanakan pekerjaan Seksie Persediaan/Logistik, meliputi :
- Pemesanan dan penerimaan barang
- Pengiriman dan perhitungan produksi
- Pengelolaan data barang persediaan & produksi
- Bersama-sama Ka.Div. Teknik memeriksa kesesuaian
barang yang diterima berdasarkan pesanan.
c. Membuat laporan harian dan bulanan bidang tugas Seksi
Persediaan/Logistik.
d. Mengajukan usul/saran untuk perbaikan pengelolaan barang, barang
bekas dan produksi.
e. Bertanggung jawab kepada Manager PKS atas pelaksanaan Tugas
Umum dan Tugas Pokok Seksie Persediaan/Logistik.
f. Bertanggung jawab atas kelancaran dan kecukupan persediaan
barang pengiriman produksi.

5. Asisten Pemeliharaan Teknik

Tugas dan tanggung jawab:
a. Menyusun rencana harian, mingguan, bulanan, tahunan pekerjaan
perawatan/pemeliharaan dan perbaikan - penggantian alat dan mesin
pengolahan dengan mempertimbangkan aspek - aspek :
- Beban operasi & jam operasi.
- Umur pakai teknis.
- Waktu dan biaya.
b. Menyusun rencana kebutuhan material dan spare part dalam jumlah
mutu & waktu dan biaya yang sesuai kebutuhan.
c. Melaksanakan & mengkoordinasikan seluruh aktivitas kerja
perawatan & perbaikan alat-mesin pengolahan sehingga stagnasi
pengolahan skecil mungkin.
 12

d. Bekerja sama/koordinasi dengan bagian pengolahan dan gudang

untuk monitor jumlah & mutu material/spare part secara berkala dan
teratur.
e. Membuat laporan berkala pekerjaan pemeliharaan teknik secara ber
kala kepada Processing Manager.
- Bertanggung jawab kepada Processing Manager atas kinerja
alat mesin pengolahan dengan memperhatikan semua sasaran
target dan anggaran.
- Bertanggung jawab atas ketepatan data, informasi mengenai
alat & mesin pengolahan dan sumber daya lainnya pada
lingkup tugas perawatan teknik.

6. Asisten Pengolahan
Tugas dan tanggung jawab:
a. Membantu atasan dalam menyusun rencana anggaran tahunan.
b. Menyusun rencana kerja harian - pengolahan.
c. Membuat laporan harian pengolahan.
d. Memeriksa & mengevaluasi mutu bahan dalam proses dan hasil
akhir serta melakukan pengawasan dan koreksi - koreksi selama
pengolahan berlangsung.
e. Bekerja sama& berkoordinasi dengan bagian Laboratorium untuk
memeriksa & mengevaluasi secara rutin dan teratur terhadap
kerugian CPO/Kernel dalam pengolahan.
f. Mengawasi & mengatur penggunaan bahan & alat kerja pengolahan.
g. Bertanggung jawab kepada Processing Manager atas kelancaran
proses produksi dengan memperhatikan semua sasaran, target dan
anggaran.
h. Bertanggung jawab atas ketepatan data, informasi mengenai alat,
proses dan sumber daya lainnya dalam pengolahan.
7. Kepala Seksi K3 dan Pemeliharaan Umum
Tugas dan tanggung jawab:
a. Mencatat & menyampaikan laporan :
 13

- Pembersihan
- Kecelakaan Kerja
- Penggunaan Alat & Tenaga Kerja
b. Menyusun anggaran tahunan & bulanan bidang tugas K3 &
kebersihan lingkungan.
c. Bertanggungjawab atas kebersihan, keindahan lingkungan pabrik &
kelancaran drainase/jalan.
d. Bertanggungjawab atas pelaksanaan K3 Perusahaan.

8. Kasie Harwat
Tugas dan tanggung jawab:
a. Menjabarkan, menyusun dan melaksanakan rencana bulanan
pekerjaan perawatan & pemeliharaan menjadi kedalam rencana
mingguan dan harian.
b. Menyusun rencana pemakaian material dan spare part dalam
jumlah, mutu, waktu dan biaya yang optimal.
c. Terlaksananya program perawatan & perbaikan peralatan & mesin
secara teratur menurut jadwal yang telah ditetapkan.

9. Kasie Harnik
Tugas dan tanggung jawab:
a. Mengawasi pekerjaan kontrak, pengadaan, pembuatan &
pemasangan alat/mesin pengolahan.
b. Menyiapkan gambar - gambar teknik untuk pekerjaan modifikasi &
pembuatan & penggantian alat/mesin pengolahan.
c. Terlaksananya program pembuatan & penggantian peralatan &
mesin pengolahan secara tepat waktu, mutu & biaya yang optimal.

10. Kasie Listrik

Tugas dan tanggung jawab:
a. Menjabarkan, menyusun dan melaksanakan rencana bulanan
pekerjaan kelistrikan kedalam program mingguan & harian.
 14

b. Menyusun & melaksanakan program perawatan jaringan listrik,

motor penggerak dan panel control.
c. Memelihara, memperbaiki & mengganti instalasi air sesuai
kebutuhan.
d. Terlaksananya program kelistrikan secara tepat waktu, mutu & biaya
yang optimal.

2.7 Proses Produksi

2.7.1 Bahan Baku
Adapun bahan baku yang digunakan PKS PT.Asam Jawa adalah TBS
(Tandan Buah Segar) yang diperoleh dari perkebunan sendiri maupun kebun
masyarakat dan untuk menjalankan proses produksi pabrik membutuhkan
pembangkit yang berasal dari pembangkit tenaga uap yang berasal dari air.
Sedangkan produk akhir yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit PT. Asam Jawa
adalah Minyak Kelapa Sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti kelapa sawit
(Kernel). Selain itu, cangkang, tandan kosong dan fiber yang merupakan produk
sampingan yang masih digunakan. Tandan kosong digunakan untuk pupuk yang
akan dikirim ke kebun, sedangkan fiber akan digunakan untuk bahan bakar boiler.

2.7.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Proses pengolahan dari TBS hingga menjadi crude palm oil (CPO) dan inti
kelapa sawit dibagi atas beberapa tahapan yaitu antara lain: stasiun penimbangan
buah (weigh station), stasiun penimbunan buah (Loading Ramp Station), stasiun
perebusan (Sterilizer Station), stasiun Pemipilan (Threshing Station),stasiun
pengadukan (Digester Station), stasiun pengempaan (Presshing station), stasiun
klarifikasi (Clarification Station), dan stasiun pengolahan biji (Kernel Station),
stasiun Water Treatment, stasiun Ketel Uap (Boiler), stasiun Power Plant.

2.7.3 Stasiun Penimbangan (Weight stasion)

Timbangan merupakan alat yang berfungsi untuk menimbang TBS yang
masuk ke dalam pabrik dan untuk menimbang produksi yang diangkut keluar dari
 15

pabrik berupa CPO dan Kernel, Cangkang dan lainnya. Penimbangan ini bertujuan
untuk antara lain sebagai berikut:
1. Bahan baku yang akan diolah.
2. Penjualan minyak kelapa sawit hasil pengolahan.
3. Penjualan inti kelapa sawit.
Adapun timbangan dapat dilihat pada gambar 2.4 sebagai berikut:

Gambar 2.4 Timbangan

2.7.4 Stasiun Penimbunan Buah (Loading Ramp)

Tandan buah segar (TBS) setelah melewati proses penimbangan selanjutnya
dilakukan proses granding atau sortasi untuk mengetahui kualitas buah dari kebun.
Loading Ramp juga sebagai tempat pemilihan buah berdasarkan fraksi
kematangannya, penyortiran dilakukan untuk menjaga kualitas TBS. Jenis buah
kelapa sawit yang masuk serta sampah-sampah yang terikut ke TBS juga menjadi
bahan perhatian saat penyortiran.
Di PKS PT. Asam Jawa terdapat dua unit loading ramp (Zline), masing-
masing loading ramp memiliki 9 pintu dengan kapasitas + 12,5 ton/pintu, dengan
sistem pemasukan buah kedalam lori dengan menggunakan pintu hydraulic. Stasiun
loading ramp dapat dilihat pada gambar 2.5 di bawah ini:
 16

Gambar 2.5 Loading Ramp

Di dalam sortasi TBS di stasiun loading ramp terdapat beberapa persyaratan

untuk dapat diolah menjadi CPO. Adapun kematangan buah dapat dilihat pada tabel
2.1 berikut:
Tabel 2.1 Kematangan Buah
Fraksi Kategori Jumlah Buah Persyaratan
Buah Memberondol
Fraksi 00 Sangat Tidak ada 0,0 %
(F.00) mentah
Fraksi 0 Mentah 1 - 12,5 % Maksimum 3,0
(F.0) %
Fraksi 1 Kurang 12,5 - 25 % F.1 Maksimum
(F.1) matang 5%
Fraksi 2 Matang I 25 - 50 % F2 + F3 : min
(F.2) 80 %
Fraksi 3 Matang II 50 - 75 %
(F.3)
Fraksi 4 Lewat 75 - 100 % Maksimum 10
(F.4) matang %
Fraksi 5 Terlalu Buah bagian dalam Maksimum 2
(F.5) matang ikut memberondol %
 17

Brondolan 10%
Tandan Kosong 0%
Buah Busuk 0%
Panjang tangki TBS (bentuk V) Maksimum 2,5
cm
Sumber: Laboratorium PT.Asam Jawa
Kegunaan Loading Ramp antara lain yaitu:
1. Tempat penampungan TBS sebelum diisi ke lori.
2. Mengisi TBS kedalam lori secara teratur, buah yang lebih awal masuk ke
Loading Ramp lebih dahulu masuk kedalam lori (First in-First out).
Loading ramp dilengkapi dengan kisi-kisi dan hydrolic pump dimana setiap
kisi-kisi memiliki jarak minimal 5 mm dan maksimal 10 mm. Kegunaan
kisi-kisi adalah agar sampah, pasir terikut buah turun melalui kisi-kisi Jika
terlalu kecil maka sampah, pasir dari buah tidak efektif turun. Jika terlalu
besar dapat menyebabkan brondolan dari buah ikut turun bersama sampah.
3. Tempat penyortiran buah berdasarkan fraksi kematangan dan jenis buah
kelapa sawit.

2.7.5 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Dengan bantuan lori maka buah dibawa ke sterilizer untuk dilakukan proses
perebusan. Di dalam proses perebusan buah kelapa sawit akan direbus selama 80-
95 menit berada didalam sterilizer dan diberikan uap basah (steam) dengan tekanan
sampai 2,8 kglcm dengan temperatur mencapai 130-135 "C. Proses perebusan buah
merupakan faktor yang paling vital dalam pengolahan TBS karena sangat
menentukan hasil olah pada tahapan proses selanjutnya baik losses (kerugian) yang
timbul dan juga kualitas produksinya. Perebusan terlalu lama dapat mengakibatkan
losses minyak dalam kondensat meningkat dan kualitas CPO dihasilkan
memberikan warna lebih gelap (tua). Bila perebusan terlalu singkat, maka akan
mengakibatkan jumlah berondolan dalam tandan kosong serta jumlah katekopen
meningkat, proses pelumatan di unit digester kurang sempurna dan proses
pemecahan biji kurang sempurna. Adapun tujuan dari perebusan yaitu:
1. Memudahkan berondolan lepas dari janjangannya.
 18

2. Menonaktifkan enzim lipase yang mengakibatkan kenaikan Asam Lemak

Bebas (ALB) pada Crude Palm Oil (CPO).
3. Melunakkan daging buah sehingga mempermudah diaduk/dilumatkan pada
proses digester.
4. Melengkangkan inti dari cangkang.
5. Mematikan bakteri serta organisme lain yang ada pada TBS.
Alat perebusan (sterilizer) yang ada pada PT.Asam Jawa dapat dilihat pada
gambar 2.6 dibawah ini

Gambar 2.6 Stasiun Sterilizer

Pengoperasian rebusan (sterilizer) diatas sesuai dengan kebutuhan dengan

memperhatikan:
1. Kualitas kematangan TBS yang akan diolah, makin tinggi tingkat
kematangan TBS maka semakin singkat waktu yang diperlukan untuk
merebus begitupun sebaliknya.
2. Kapasitas screw press yang diperasikan.
3. Kebutuhan bahan bakar boiler yang dioperasikan.

Tahapan perebusan TBS di PT.Asam Jawa terdiri dari tiga puncak, dan utuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada pada tabel 2.2 dibawah ini:
Tabel 2.2 Tahapan Proses Perebusan 3 Puncak.
Tahap Proses Waktu Tekanan (𝐤𝐠/
(Menit) 𝐜𝐦𝟐 )
I Deaerasi (Menguras udara 6 0-0,5
 19

II Menaikkan tekanan uap I 5 1,5-2,0

(pertama)
III Menurunkan tekanan uap I 3 0
(pertama) (buang udara
dan kondensat) : Afblas I
IV Menaikkan tekanan uap II (dua) 7 2,0-2,5
V Menurunkan takanan uap II 3 0,5-0
(dua) (buang udara dan
kondensat) : Afblas II
VI Menaikkan tekanan uap III 8 2,8
(tiga)
VII Penahanan tekanan uap 50 2,8-3,0
VIII Buang uap dan kondensat: 8 0
Afblas terakhir
Siklus merebus 90
Mengeluarkan dan memasukkan lori buah 7
Total waktu proses merebus 97
Sumber: PKS PT.Asam Jawa

2.7.6 Stasiun Pemipilan (Threshing Station)

Buah rebusan yang telah ditampung oleh hopper kemudian di dorong secara
teratur oleh auto feder dan buah akan dipipil oleh threshing drum.Threshing drum
adalah mesin yang berfungsi untuk melepaskan berondolan yang masih melekat pada
tandan. Threshing drum akan diputar oleh elektromotor. Dengan adanya putaran
maka tandan buah yang masuk pada treder theresing drum akan jatuh dan terbanting
di dalam threshing drum, dengan bantingan berondolan akan lepas dari tandannya
dan jatuh ke proses berikutnya melalui elevator. Pada PT. Asam Jawa terdapat 3 unit
threshing drum yang masing-masing berputar berkisar 23 rpm. Thereshing drum no
1 dan 2 berfungsi untuk pemipilan buah rebus dalam hopper, sedangkan no 3
berfungsi untuk double threshing, yaitu memipil ulang tandan dari threser no 1 dan
2.
 20

Setelah itu untuk mengantisipasi adanya berondolan yang tidak terlepas dari
tandan, pabrik kelapa sawit PT. Asam Jawa menggunakan double thereshing yaitu
dengan menggunakan dua threshing drum untuk pemipilan. Setelah tandan selesai
dipipil oleh threshing pertama kemudian tandan akan diangkut oleh scrapper untuk
dihantarkan menuju bunch crusher, bunch crusher adalah mesin penggiling tandan
agar berondolan yang masih belum terpipil dibagian dalam tandan akan terlepas
kemudian akan terpipil kembali di threshing ke 2 (dua). Adapun gambar dari thresher
drum dapat dilihat pada gambar 2.7 dibawah ini:

Gambar 2.7Threser Drum

2.7.7 Stasiun Pengadukan (Digester Station)

Fungsi dari digester adalah untuk melepas daging buah dari biji (notten) dan
melumatkannya dengan cara meremas, menggesek dan menekan brondolan
menggunakan pisau pengaduk yang berputar sambil dipanaskan. Proses
pengadukan berlangsung sebagai berikut:
a. Akibat adanya gesekan antara pisau dengan berondolan.
b. Tekanan gaya berat dari brondolan itu sendiri.
Oleh karena itu bila isian digester kurang dari ¾ bagian, gaya tekan dan
brondolan menjadi kecil, retention time dalam digester lebih singkat dan hasil
adukan masih kasar. Sebaiknya bila isian digester penuh, gaya tekan brondolan
akan menjadi lebih besar.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk mendapatkan hasil adukan yang
sempurna dalam pengoperasian digester antara lain adalah:
 21

a. Brondolan masuk ke digester, pintu sekat digester yang menuju kepressan

ditutup dahulu agar brondolan sempat diaduk selama ± 20 menit (dihitung
sejak brondolan masuk ke digester).
b. Proses pengadukan dapat berjalan sempurna apabila :
1. Ketel adukan dalam keadaan penuh, minimal ¾ bagian.
2. Waktu pengadukan ± 20 menit. Semakin pendek retention time,
semakin kasar hasil adukan.
3. Pisau aduk tidak aus (jarak antara ujung pisau yang baru dengan
dinding digester ± 12 mm).
4. Temperatur operasi > 92º C.
Adapun gambar digester dapat dilihat pada gambar 2.8 sebagai berikut:

Gambar 2.8 Digester

2.7.8 Stasiun Pengempaan (Presshing Station)

Stasiun kempa adalah tempat proses minyak dikeluarkan dari berondolan
dengan cara pelumutan dan pengepresan daging buah. Dan pada stasiun ini akan
mengeluarkan material ampas press dan biji yang akan diolah di stasiun pengolahan
biji. Adapun alat yang digunakan dalam stasiun pengempaan adalah sebagai
berikut:
1. Distribusing conveyer
Distributing conveyor adalah sebuah conveyor yang berfungsi untuk
membagi berondolan dihantarkan oleh top cross conveyor masuk ke digester.
2. Digester
Digester adalah sebuah tabung berbentuk silinder yang diberikan
temperatur berkisar 90-95℃ dan terdapat 3 (tiga) pasang pisau pelumat dan
 22

I (satu) pasang pisau pelempar. Fungsi dari digester adalah untuk

melumatkan berondolan dan melepaskan daging buah dengan biji dengan
cara pengadukan yang dilakukan oleh pisau-pisau yang terdapat didalam
digester.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses pelumatan pada digester:
a. Sebelum betondolan masuk ke digester, pintu sekat digester ke
mesin press ditutup agar waktu tinggal berondolan pada digester
mencapai 20 menit (saat kondisi digester masih kosong/pabrik baru
mengolah).
b. Volume berondolan mencapai 3/4 volume digester.
c. Waktu pengadukan + 20 menit. Semakin pendek waktu tinggal
berondolan pada digester maka hasil dari pengadukan tidak akan
seperti standart.
d. Pisau aduk tidak aus fiarak antara pisau dan dinding digester 12mm).
e. Temperatur operasi harus mencapai 90-95℃.
Jika hal tersebut tidak terpenuhi, maka /ossis minyak pada ampas press akan
tinggi karena kantongan-kantongan minyak yang terdapat pada berondolan tidak
terpotong.
Adapun gambar digester dapat dilihat pada gambar 2.9 sebagai berikut:

Gambar 2.9 Digester

3. Screw Press
Screw press adalah sebuah mesin yang berada di stasiun kempa dengan
memiliki fungsi untuk mengeluarkan minyak dari daging buah dengan cara
 23

penekanan atau pengepresan yang dilakukan oleh cone dengan tekanan 35-
40 amper.
Ada beberapa yang perlu diperhatiakan dalam dalam proses presshing
antara lain sebagai berikut:
a. Tekanan yang terlalu tinggi akan meningkatkan efisiensi pengutipan
minyak tetap akan mengakibatkan banyaknya btji inti yang pecah
dan masa pakai main screw lebih pendek.
b. Sebaliknya jika tekanan terlalu rendah maka akan menurunkan
efisiensi pengutipan minyak dan biji dan inti akan utuh.
c. Sebagai indikator pengaturan tekanan yang tepat adalah kandungan
minyak yang masih terdapat pada ampas press (losses) yaitu 5-6 %
terhadap sample.
d. Pengempaan dan pengisian umpan berondolan harus berlangsung
secara berkelanjutan.
e. Pressan merupakan instalasi untuk memisahkan minyak dan non
minyak. Kesalahan pada pengutipan minyak di mesin press tidak
akan bisa dikutip kembali karena minyak yang terikut pada ampas
press akan terbakar oleh Boiler.
f. Kapasitas press yang melebihi kapasitas digester akan mempercepat
waktu tinggal berondolan pada digester akan menaikkan lossis
minyak pada ampas press.
g. Temperatur air pengencer harus mencapai 90°C dan dibutuhkan
sekitar + 1500 liter air/jam. Dan pengaturan kebutuhan air ini harus
dijaga karena jumlah kandungan air pada crude oil tank antara 15-30
%.
h. Jika ampas yang dihasilkan masih basah, maka pengurangan atau
penutupan.
i. Steam beberapa saat akan membantu. Begitu juga sebaliknya.PKS
PT. Asam Jawa mempunyai 3 (tiga) unit mesin press pada line I
dengan masing-masing kapasitas 10 ton tbs/ jam dan 4 (empat) unit
mesin press pada line II dengan masing-masing kapasitas 12 ton
tbs/jam.
 24

Adapun Screw press dapat dilihat pada gambar 2.10 di bawah ini:

Gambar 2.10 Alat Screw Press

2.7.9 Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Minyak kasar yang diperoleh dari presan ditampung dalam talang dan
diencerkan dengan menambah air panas 18–20 %, untuk dialirkan ke stasiun
permunian minyak. Pengenceran ada juga dilakukan di silinder press dan vibro
separator agar cairan minyak kasar tidak luber keluar dari vibro separator akibat
lubang saringan yang tertutup kotoran. Indikator pengenceran yang benar dapat
terlihat dari analisis cairan minyak kasar dalam bak crude oil.
Bila hasil analisa laboratorium menunjukkan kandungan minyak 45–50 %
dan kandungan air 18-20% berarti pengenceran sudah tepat. Adapun tujuan dari
pemisahan dan pengutipan minyak adalah untuk memisahkan minyak dari fraksi air
dan lumpur (non oil solid) serta mengeringkannya sehingga kadar air 0,10 %
maksimum. Pemisahan minyak terjadi dengan dua cara yaitu secara alami/gravitasi
karena massa jenis minyak lebih kecil dan secara mekanis dengan alat decanter dan
centrifugal. Pada setiap tangki yang ada di stasiun klarifikasi masing-masing
dilengkapi dengan Thermometer sebagai alat ukur temperatur yang ada pada tangki
sehingga kita bisa tau pengaturan steam yang akan kita berikan pada tangki tersebut.
1. Sand Trap Tank
Sand trap tank berfungsi untuk menangkap pasir-pasir yang terbawa minyak
kasar hasil pressan dengan cara pengendapan dan dipanaskan dengan
temperatur 90-98°C. Terdapat 2 (dua) unit sand trap tank yang ada di PKS
 25

Asam Jawa dengan memiliki kapasitas 2 ton. Adapun alat sand trap tank
dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 2.11 Sand Trap Tank

2. Vibrating Screen
Minyak kasar yang diperoleh dari sand trap tank akan disaring dengan
saringan ortar (vibrating screen), agar kotoran-kotoran berupa serabut-
serabut, cangkang yang lolos dari saringan press, serta daging buah yang
masih mengandung minyak dapat dipisahkan, minyak kasar yang telah
disaring selanjutnya dialirkan kedalam bak penampungan minyak (crude oil
tank), sedangkan kotoran-kotoran yang tersaring akan dikembalikan pada
bottom cross conveyor untuk diproses ulang. Vibrating screen
menggunakan saringan mesh 20 dan 40 yang artinya setiap satu inci terdapat
20 dan 40 jumlah lubang. Untuk mempermudah proses penyaringan,
saringan getar tersebut disiram dengan air panas. Alat vibrating screen dapat
dilihat pada gambar 2.12 di bawah ini:
 26

Gambar 2.12 Vibrating Screen

3. Crude oil tank

Fungsi Bak RO adalah untuk memanaskan minyak kasar dan
mengendapkan kotoran/pasir yang masih lolos dari sand trap dan vibrating
screen/vibro separator. Minyak kasar yang telah disaring kemudian
dimasukkan ke crude oil tank dan dipanaskan temperaturnya hingga
mencapai 95-98 oC. PKS PT. Asam Jawa memiliki 1 unit Crude Oil Tank
dengan kapasitas 2 ton. Alat crude oil tank dapat dilihat pada gambar 2.13
dibawah ini:

Gambar 2.13 Crude Oil Tank

Pada Crude Oil Tank proses yang terjadi yaitu dengan cara menaikkan
temperatur minyak kasar sangat penting karena akan memperbesar
perbedaan Berat Jenis (BJ) antara minyak, air, dan Non Oil Solid (NOS)
yang terkandung dalam minyak kasar tersebut agar ada proses pengendapan
minyak yang berat jenisnya lebih ringan akan mudah terpisah dan naik
kepermukaan. Seluruh pengutipan minyak masih terikut dalam sludge, seperti
minyak dari Sludge Separator, bak Fat-pit, spui dari tangki timbun dan Oil Tank,
 27

diupayakan agar masuk terlebih dahulu kedalam bak RO (vibrating screen/vibro

separator) untuk dilakukan proses penyaringan dan pemanasan.
4. Continous Settling Tank
Pada CST terjadi pemisahan minyak, air, NOS dan sludge dengan cara
pengendapan. Minyak kasar dari crude oil tank dibiarkan sementara waktu,
maka akan terbentuk lapisan minyak dipermukaan yang semakin lama
semakin tebal, dimana temperatur 95-98oC diharapkan proses pengendapan
ini optimal. Adapun alat CST dapat dilihat pada gambar 2.14 dibawah ini:

Gambar 2.14 Continous Settling Tank

5. Oil Tank
Oil tank merupakan tempat pengendapan minyak yang berasal dari continous
settling tank. Dengan perbandingan minyak yang terkandung yang baik
adalah ± 99 %, air 0,75 % dan zat non oil solid 0,25 %. Agar proses
pengendapan terus berjalan maka pemberian panas dilakukan mencapai 90-
98 %. Pemberian panas juga tidak dibenarkan berlebih karena menyebabkan
minyak akan gosong. PKS Asam Jawa memiliki 2 (dua) unit oil tank dengan
kapasitas 10 ton. Adapun alat dari oil tank dapat dilihat pada gambar 2.15 di
bawah ini:
 28

Gambar 2.15 Oil Tank

6. Oil Purifier
Oil purifier juga merupakan mesin yang berfungsi untuk memisahkan
minyak dengan air dan kotoran. Namun pada oil purifier, pemisahan
dilakukan dengan pemusingan disc mencapai ± 5000-6000 rpm. Akibat
gaya putaran/sentrifugal yang terjadi, maka minyak yang mempunyai berat
jenis lebih kecil akan bergerak ke poros dan terdorong keluar melalui disc,
sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar terdorong kearah
dinding bowl. Air akan keluar sedangkan kotoran akan melekat pada
dinding bowl yang akan dikeluar melalui proses pencucian. PKS asam jawa
memiliki 5 (lima) unit oil purifier dengan masing-masing berkapasitas 5
ton/jam. Adapun alat oil purifier dapat dilihat pada gambar 2.16 dibawah
ini:

Gambar 2.16 Oil Purifier

 29

7. Floater Tank
Minyak dari oil purifier akan langsung di transfer ke Floater Tank. Floater
Tank berfungsi untuk penampungan sementara minyak hasil pemisahan dari
Oil Tank yang selanjutnya akan di umpankan ke Vacuum Dryer. Floater
tank juga mengatur aliran minyak yang masuk ke Vacuum Dryer melalui
bandul yang terpasang pada Floater Tank. Terdapat 2 (dua) unit floater tank
yang terdapat pada PKS Asam Jawa. Adapun alat floater tank dapat dilihat
dapat pada gambar 2.17 dibawah ini:

Gambar 2.17 Floater Tank

8. Vacuum Dryer
Minyak dari oil purifer masih mengandung sedikit kadar air, untuk
mengurangi kadar air tersebut maka digunakan vacuum dryer untuk
mengeringkan minyak tersebut dari air. Prinsip kerja vacuum dryer adalah
dengan mengurangi tekanan yang ada didalam vacuum dryer menjadi <1
kg/cm2, dengan tekanan dibawah 1 kg/cm2 maka air akan menguap pada
temperatur 100oC. Dimana minyak yang masuk dari floater tank melalui
nozzle dan terpencar pada kisi-kisi dengan maksud memperluas permukaan
penguapan. Terdapat 2 (dua) unit vacuum dryer pada PKS Asam Jawa.
Adapun alat vacuum dryer dapat dilihat pada gambar 2.18 di bawah ini:
 30

Gambar 2.18 Vacuum Dryer

9. Storage Tank
Tangki ini berfungsi untuk menimbun minyak hasil produksi. Storage tank
dilengkapi dengan steam yang dapat diatur. Pemanasan dengan bantuan
steam ini dilakukan bertujuan untuk menjaga kenaikan asam lemak bebas
dan menjaga minyak agar tidak beku. Adapun alat storage tank dapt dilihat
pada gambar 2.19 dibawah ini:

Gambar 2.19 Storage Tank

Terdapat 4 (empat) unit storage tank pada PKS asam jawa, 2 (dua) unit
berkapasitas 1000 ton dan 2 (dua) unit berkapasitas 2000 ton.
Proses pengolahan sludege melalui tahap berikut ini:
a. Sludge Tank
Sludge hasil pemisahan dari CST akan di alirkan ke Sludge tank
yang berada pada stasiun Klarifikasi. Sludge Tank berfungsi sebagai
tempat menampung Sludge dan juga untuk melakukan pengendapan
 31

yang berguna untuk mengutip sludge yang masih mengandung

minyak. Temperatur didalam Sludge Tank harus dipertahankan agar
tetap pada suhu optimum yaitu pada suhu 95-98 oC. Temperatur
tersebut dijaga dengan penambahan steam jenis Steam Coil.
Adapun alat sludge tank dapat dilihat pada gambar 2.20 dibawah ini:

Gambar 2.20 Sludge Tank

Pengendapan terjadi pada bagian bawah Sludge Tank yaitu Sludge
dan NOS. Lalu akan di lakukan spui/drain apa bila endapan NOS
pada dasar Sludge Tank telah sangat kental. Spui/drain biasanya
dilakukan sebelum proses pengolahan berlangsung. Di PKS
PT.Asam Jawa terdapat 1 (satu) unit sludge tank dengan kapasitas 2
ton.
b. Balance Tank
Sludge akan dialirkan menuju balance tank melalui sand cyclone,
fungsi dari Sand cylone adalah alat yang berfungsi untuk menyaring
pasir yang terkandung dalam sludge. Terdapat 2 (dua) unit sand
cyclone pada PKS Asam Jawa. Balance tank adalah sebagai tanki
penampungan sementara sludge dan membagi/menyeimbangkan
masuknya sludge pada decanter. Balance tank dapat dilihat pada
gambar 2.21 dibawah ini:
 32

Gambar 2.21 Balance Tank

Letak balance tank sendiri di rancang berada di atas mesin decanter
dengan tujuan untuk mempermudah pengaliran sludge yang adakan
masuk ke decanter. Di PKS Asam Jawa terdapat 1 (satu) unit
balance tank yang berkapasitas 2 ton.
c. Decanter
Decanter adalah mesin yang berfungsi untuk memisahkan minyak,
air, dan kotoran yang terdapat pada sludge. Pemisahannya sendiri
dengan menggunakan gaya pusingan (centrifuge). Namun pada
decanter ini pemisahan dilakukan dengan pusingan datar
dikarenakan bentuk mesinnya horizontal. Akibat gaya pusingan,
maka padatan bergerak ke dinding bowl (tabung) didorong kebawah
pangkal. Minyak dan air akan bergerak berlawan arah dengan
padatan dan terjadi pemisahan lebih lanjut akibat gaya pusingan.
Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan menuju poros yang
dialirkan ke collection tank, sedangkan air dengan berat jenis Iebih
besar terdorong kearah dinding dan dialirkan ke heavy phase tank.
Dari collection tank minyak akan dialirkan kembali ke oil tank. Alat
decanter dapat dilihat pada gambar 2.22 dibawah ini:
 33

Gambar 2.22 Decanter

2.7.10 Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)

Stasiun pengolahan kernel adalah tempat untuk pengutipan inti yang
berada didalam cangkang, pada stasiun ini terjadı proses pemisahan, pemecahan,
dan pengutipan. Adapun alat yang digunakan pada stasiun pengolahan biji adalah
sebagai berikut:
1. Cake Breaker Conveyor (CBC).
Cake Breaker Conveyor merupakan 1 (satu) unit alat dengan panjang ± 30.000
mm dan lebar 700 mm yang berbentuk U. Cake Breaker Conveyor memilki pisau-
pisau yang disebut padle yang diatur sedemikian rupa sehingga merupakan satu
garis. Cake Breaker Conveyor sendiri memiliki putaran berkisar 75 rpm.
Cake Breaker Conveyor dapat dilihat pada gambar 2.23 dibawah ini:

Gambar 2.23 Breaker Conveyer

Proses ini bertujuan untuk mempermudah pemisahan antara ampas press
dan biji pada proses selanjutnya. Gumpalan-gumpalan ampas press dan
biji di gemburkan dan dihantarkan menuju depericarper.
2. Depericarper.

Depericarper berfungsi untuk memisahkan antara ampas (fibre) dan biji

(nut) dengan bantuan hisapan udara. Alat ini terdiri dari kipas penghisap
 34

Induce Draught Fan (IDF), siklon pemisah udara dan serabut (fibre
cylone) dan kolom pemisah biji dengan serabut (separating coloumn). Di
dalam kolom pemisahan, berat jenis yang lebih ringan seperti fibre dan
cangkang-cangkang halus akan dihisap dan dibawa ke cyclone sebagai
bahan bakar boiler, Sedangkan biji yang berat jenisnya lebih berat akan
jatuh kedalam nut polishing drum. Depericarper dapat dilihat pada
gambar 2.24 di bawah ini:

Gambar 2.24 Depericarper

3. Nut Polishing Drum.
Merupakan alat yang berfungsi untuk mengurangi ampas fibre yang
masıh menempel pada biji dengan cara pemolesan biji ke body
polishing drum. Untuk mempermudah pemecahan pada ripple mill,
drum yang berputar secara horizontal akan menghasilkan gesekan
antara nut dengan body polishing drum. Nut polishing drum
memiliki kecepatan putar berkisar 23 rpm. Pada bagian ujung
polishing drum akan didapati lubang-lubang yang berfungsi untuk
menyaring biji yang besar (dura) dan material-material lain seperti
batu dan lainnya. Hal ini dilakukan untuk mencegah kerusakan pada
alat pemecah biji. Nut Polishing Drum dapat dilihat pada gambar
2.25 dibawah ini:
 35

Gambar 2.25 Nut Polishing Drum

Pada bagian ujung polishing drum akan didapati lubang-lubang yang
berfungsi untuk menyaring biji yang besar (dura) dan material-
material lain seperti batu dan lainnya. Hal ini dilakukan untuk
mencegah kerusakan pada alat pemecah biji. Nut dari nut polishing
drum menuju nut silo (silo biji) diangkut menggunakan nut elevator.
4. Nut Silo
Biji yang diangkut dengan nut elevator dikeringkan terlebih dahulu
dalam silo biji. Maksud dari pengeringan biji tersebut adalah untuk
membiarkan biji selama ± 16 jam dengan suhu 60-80 oC menjalani
proses penguapan/pengeringan sehingga inti dan cangkang akan
lekang. Disamping penguapan, disini juga terjadi proses fermentasi
schingga serabut-serabut yang masih melekat pada bagian luar biji
akan mengalami proses pelapukan. Nut silo dapat dilihat pada
gambar 2.26 dibawah ini.

Gambar 2.26 Nut Silo

 36

5. Ripple Mill
Ripple mill adalah mesin pemecah biji, pemecahan terjadi karena
adanya gaya tekan ripple plat dan putaran rotor bar. Efisiensi
pemecahan pada ripple mill cukup besar yakni mencapai > 96 %.
Nut yang masuk dari nut silo kemudian akan digiling dengan
kecepatan rotor mencapai ± 1.500 rpm. Di PKS Asam Jawa terdapat
4 (empat) unit ripple mill, 2 (dua) unit pada line I dan 2 (dua) unit
pada line Il dengan kapasitas 3 ton/jam. Ripple mill dapat dlihat pada
gambar 2.27 dibawah ini:

Gambar 2.27 Ripple Mill

6. Light Tenera Dust Separator (LTDS)
Biji hasil pemecahan ripple mill dibawa menuju LTDS. LTDS
adalah alat pemisahan inti dan cangkang dengan cara kering. Prinsip
pemisahan kering yang dimaksud disini adalah pemisahan yang
dilakukan dalam suatu kolom vertical dengan bantuan oleh hisapan
udara yang berasal dari ventilator. Jadi prinsip perbedaan disini
adalah karena adanya perbedaan bentuk dan berat kernel dan
cangkang- cangkang pecah. Cangkang halus dan fibre akan terhisap
keatas dan melalui conveyor akan dikirim ke silo cangkang untuk
bahan bakar Boiler. Pada bagian bawah LTDS terdapat besi-besi
yang disusun dan diberikan getaran yang diharapkan dapat
memisahkan antara inti dan cangkang saat masuk ke hydro cyclone.
 37

7. Hydrocyclone
Hydrocyclone adalah alat yang juga berfungsi sebagai pemisah
antara inti dan cangkang. Prinsip pemisahan pada sistem
hydrocyclone didasari pada perbedaan berat jenis antara inti dan
cangkang dengan bantuan air dan pusingan yang dihasilkan oleh
pompa dan cone. Adapun alat hydrocyclone dapat dilihat pada
gambar 2.28 dibawah ini:

Gambar 2.28 Hydrocyclone.

8. Claybath
Campuran cangkang basah dari hydrocylone dibawa dengan wet
shell conveyor atau juga dengan bantuan hisapan blower ke claybath.
Sistem pemisahan kernel basah dengan menggunakan claybath
terjadi secara alamiah. Prinsip pemisahan claybath ini adalah
didasari pada perbedaan Berat Jenis (BJ) antara kermel basah yang
mempunyai BJ = 1,07 dan cangkang yang mempunyai BJ = 1,30.
Dimana suatu bak yang berisi air dengan BJ = 1, dinaikkan BJ
menjadi 1,20 dengan membubuhkan cauline atau calcium carbonat
atau dapat juga diberikan tanah liat yang sudah bebas dari pasir.
Dosis pemberian cauline biasanya mencapai 4 (empat) karung setiap
shiftnya, dimana 1 (satu) karung berisi 25 kg cauline. PKS PT. Asam
Jawa menggunakan 1 (sam) unit claybath untuk mengolah 2 (dua)
line stasiun pengolahan biji. Claybath dapat dilihat pada gambar
2.29 dibawah ini:
 38

Gambar 2.29 Claybath

9. Silo Kernel (Kernel Silo)
Silo kernel digunakan untuk mengeringkan inti (kadar air max 7 %)
dengan temperature bertingkat, bagian atas 60 oC, tengah 70 oC, dan
bawah 50 oC. Pengeringan dilakukan dengan udara panas yang
dihembuskan oleh fan melalui elemen pemanas (super heater). Waktu
pengeringan pada silo kernel adalah berkisar 5-8 jam. PKS PT. Asam
Jawa menggunakan 4 (empat) unit kermel silo dengan kapasitas + 30
ton. Kernel silo dapat dilihat pada gambar 2.30 dibawah ini:

Gambar 2.30 Kernel Silo

Kernel yang sudah telah melalui proses pengeringan kemudian akan
disimpan pada kernel storage sebelum didistribusikan ke konsumen.
Adapun dari kernel storage dapat dilihat pada gambar 2.31 dibawah
ini:
 39

Gambar 2.31 Kernel Storage

2.7.11 Stasiun Ketel Uap (Boiler)

Stasiun boiler merupakan suatu alat yang menghasilkan steam untuk
pembangkit tenaga listrik dan juga untuk proses pengolahan yang
memerlukan steam dengan cara pemanasan terhap air dengan memanfaatkan
cangkang dan fiber sebagai bahan bakarnya. . Ketel uap yang digunakan
adalah jenis pipa air dengan kapasitas 20- 26 ton/jam dengan tekanan kerja
20 kg/cm2. Karena uap yang dihasilkan oleh boiler sangat diperlukan maka
boiler ini merupakan alat yang paling vital, oleh karena itu didalam
pelaksanaan pengoprasiannya harus berdasarkan Standart Operating Process
(SOP). Boiler dapat dilihat pada gambar 2.32 dibawah ini:

Gambar 2.32 Boiler

2.7.12 Stasiun Pembangkit (Power Plant Station)

Stasiun power plant merupakan tempat yang berfungsi untuk
menghasilkan arus listrik yang digerakkan oleh turbin uap. Untuk
menghasilkan arus listrik air terlebih dahulu di konveksikan menjadi uap
 40

(superheated steam) didalam ketel bertekanan, sehingga memiliki energi

listrik yang besar dan mampu menggerakkan / memutarkan sudu-sudu turbine
alternator dan menghasilkan daya listrik. Di PKS PT. Asam Jawa terdapat
beberapa alat pada stasiun pembangkit listrik yang digunakan untuk
pengolahan yaitu:
1. Genset
PKS Asam Jawa memiliki genset sebanyak 3 unit dengan
membutuhkan bahan bakar solar. Kegunaan Genset pada PKS PT.
Asam Jawa adalah:
a. Cadangan dari turbin uap dan juga untuk melakukan start
awal pengolahan guna mengoprasikan boiler sebelum turbin
beroprasi.
b. Menampung beban pengolahan yang masih harus beroprasi
pada akhir pengolahan dimana turbin akan mati.
c. Membantu meringankan beban saat tekanan pada boiler
turun.
Adapun gambar genset dapat dilihat pada gambar 2.33 adalah
sebagai berikut:

Gambar 2.33 Genset

2. Turbin Uap
Turbin uap adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan
oleh tenaga uap dari ketel uap (boiler). Uap yang berasal dari ketel
uap masuk kedalam sudu-sudu dan menggerakkan rotor yang
 41

porosnya dikopel dengan poros roda gigi (governor). Putaran turbin

diatur dengan alat pengatur otomatis sehingga mencapai putaran
yang ditentukan. PKS Asam Jawa terdapat 3 unit turbin uap yang
digunakan untuk pembangkit tenaga listrik. Turbin uap digerakkan
oleh uap (steam) yang dihasilkan oleh boiler, yang berfungsi untuk
pembangkit listrik utama untuk seluruh peralatan pengolahan.
3. Back Pressure Vessel
Fungsi dari Back Pressure Vessel adalah sebagai tempat
penyimpanan steam yang dihasilkan dari turbin dan sebagai
pendistribusi steam ke masing-masing stasiun yang memerlukan
steam.

2.7.13 Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment Station)

Water treatment pada pabrik kelapa sawit merupakan stasiun proses
perlakuan air untuk menghilangkan sebagian besar atau semua zat-zat yang
tidak diperlukan yang terdapat dalam air sesuai dengan mutu dan kondisi
yang diinginkan. Adapun kegunaan air pada PKS yaitu:
1. Penyediaan air untuk boiler
2. Penyediaan dan pengenceran pada stasiun klarifikasi
3. Pendinginan mesin-mesin
4. Pembersihan pabrik dan lain-lain.
Beberapa sumber air baku untuk kebutuhan industri berdasarkan
kandungan mineral terlarut dan ketersediannya antara lain :
1. Air permukaan
2. Air tanah (Sumur bor)
3. Air sungai
Berikut adalah cara pengolahan water treatment pada pabrik kelapa
sawit:
1. Bak Penyaringan
Air yang berasal dari waduk dipompa menuju bak penampungan
menggunakan raw water pump, didalam kolam ini terjadi proses
penyaringan partikel-partikel yang terbawa dari waduk. Bagian atas
 42

dari kolam ini relatif bersih dan selanjutnya dialirkan ke Clarifier

Tank. Bak penyaringan dapat dilihat pada gambar 2.34 dibawah ini:

Gambar 2.34 Bak Penyaringan

2. Clarifer Tank
Clarifier tank adalah tangki pengendapan yang diberi sekat-sekat.
Ditempat inilah proses water treatment plant pabrik kelapa sawit
dimulai. Adapun bahan kimia yang dipakai adalah soda ash dan
tawas. Soda ash berfungsi untuk mengatur pH dikisaran 6-7, adapun
tawas berfungsi sebagai koagulan, yaitu mengumpulkan kotoran
sehingga mengendap pada dasar tangki. Clarifier tank dapat dilihat
pada gambar 2.35 dibawah ini:

Gambar 2.35 Clarifer Tank

3. Water Settling Basin
Water stelling basin adalah suatu tempat berupa bak yang fungsinya
sebagai tempat pengendapan zat-zat terlarut dan juga sebagai
tempat penampungan air yang telah jernih sebelum dipompakan
ke sand filter. Setelah air masuk ke water stelling basin dan terjadi
pengendapan, kemudian air yang sudah jernih di pompakan
ke sand filter. Water Settling Basin dapat dilihat pada gambar 2.36
dibawah ini:
 43

Gambar 2.36 Water Selting Basin

4. Sand Filter
Sand filter adalah suatu alat yang berfungsi untuk menyaring
kembali airyang telah diproses di water stelling basin yang
kemungkinan masih mengandungzat-zat terlarut yang masih terikut
dengan air. Penyaringan di sand filter ini menggunakan media pasir
kwarsa. Sand filter dapat dilihat pada gambar 2.37 dibawah ini:

Gambar 2.37 Sand Filter

5. Water Tower Tank
Water tower tank adalah suatu tempat untuk menampung air
dari sand filter dan untuk dimurnikan melalui proses demineralizer
(menghilangkan) senyawa-senyawa yang tidak diinginkan dalam
bolier yang dapat berpotensi timbulnya kerak. Water tower tank
dapat dilihat pada gambar 2.38 dibawah ini:
 44

Gambar 2.38 Water Tower Tank

6. Kation Anion Tank
Kation tangki adalah tangki penukar ion yang berisi resin kation.
Fungsinya adalah untuk mengurangi kesadahan (Ca2+ dan mg2+).
Mengurangi alkalinitas dari garam-garam alkali, mengurangi
dissolved solid. Adapun regenerasinya menggunakan H2SO4.
Gambar kation anion tank dapat dilihat pada gambar 2.39 dibawah
ini:

Gambar 2.39 Kation Anion Tank

7. Demin Tank
Air demin adalah air yang dibuat dengan menghilangkan
kandungan mineral dengan proses demineralisasi. Air setelah keluar
dari kation anion tank selanjutnya dipompakan ke demin tank
sebagai air umpan boiler.
Gambar demin tank dapat dilihat pada gambar 2.40 di bawah ini:
 45

Gambar 2.40 Demin Tank

8. Dearator
Air umpan dari demin tank dipompakan ke tangki dearator, yang
berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang tidak dapat
dikondensasi seperti: Oksigen, Karbondioksida, air umpan boiler
dilakukan pemanasan hingga suhu 90-100oC. Pada proses
pemanasan, air pecah menjadi butiran-butiran kecil dengan spray
nozzle, sebagian gas terpisah dengan air. Oksigen dan gas-gas yang
erbentuk dikeluarkan melalui venting.
Adapun alat dearator dapat dilihat pada gambar 2.41 dibawah ini:

Gambar 2.41 Dearator

 BAB III
TUGAS KHUSUS
Analisis Kegiatan Maintenance Mesin Vertical Sterilizer pada
Stasiun Perebusan Dengan Menggunakan Metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) di PT. Asam Jawa (Labuhan Batu
Selatan, Sumatera Utara)

3.1 Pendahuluan
3.1.1 Latar Belakang Masalah
Sistem perawatan (maintenance) merupakan salah satu dari bagian
pelaksanaan pemeliharaan dan perawatan mesin-mesin agar dapat berjalan dengan
baik, lancar dan pada akhirnya dapat memberikan hasil dengan kualitas terbaik,
selain itu agar memperpanjang umur mesin sehingga dapat digunakan untuk waktu
yang lama (Corder, 1996). Kegagaln operasi mesin mengakibatkan downtime yang
pada akhirnya menurunkan produktivitas perusahaan. Oleh karenanya diperlukan
sebuah sistem perencanaan perawatan agar menghasilkan avaibility (ketersediaan)
mesin yang optimal.
Metode RCM merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan
Preventive Maintenance. Hal ini didasarkan oleh pada prinsip bahwa keandalan dari
suatu peralatan dan juga stuktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari
perencanaan dan kualitas pembentukan Preventive Maintenance yang efektif.
Keuntungan yang diharapkan dari metode RCM adalah landasan dasar
untuk menjadikan program perawatan yang paling efisien, dan pengeluaran biaya
yang diperlukan lebih rendah.
PT. Asam Jawa merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang
produksi CPO. Mesin Vertical Sterilizer merupakan salah satu mesin yang
kerusakannya cukup tinggi yang membuat adanya hambatan dalam proses jalannya
produksi yang berdampak pada penurunan kapasitas produksi.Pada saat dilakukan
penelitian PT. Asam Jawa menerapkan sistem perawatan yaitu PMC. Mesin
Vertical Sterilizer adalah suatu mesin yang mempunyai fungsi untuk merebus

46
 47

tandan buah segar hingga menjadi lunak setelah itu dibawa menuju ke proses
berikutnya.
Mesin sterilizer pada PT. Asam Jawa sering mengalami breakdown yang
disebabkan oleh komponen – komponen sterilizer. Kerusakan yang sering terjadi
pada mesin sterilizer disebabkan oleh kebocoran uap pada pintu rebusan dan pipa –
pipa yang bocor pada sterilizer tersebut. Hal ini dapat menghambat proses produksi
yang berdampak pada penurunan produktivitas, namus faktor kunci penyebab
spesifik dari kerusakan tersebut belum diketahui sehingga tindakan penanganan
yang selama ini dilakukan yaitu dengan melakukan perbaikan setelah terjadinya
kerusakan hal tersebut dirasa kurang efektif dan efisien. Untuk menyelesaikan
masalah strilizer tersebut, maka penelitian yang dilakukan adalah analisa
kehandalan mesin sterilizer menggunakan performance maintenance berdasarkan
identifikasi kegagalan komponen melalui Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) di PT. Asam Jawa. bahwasanya permasalahan yang terjadi pada PT. Asam
Jawa mesin sterilizer sering mengalami breakdown yang disebabkan oleh
komponen – komponen sterilizer, kerusakan ini terjadi akibat adanya kerusakan
yang terjadi pada pintu rebusan dan pipa – pipa yang bocor. Dengan demikian perlu
dilakukan tindakan maintenance yang tepat untuk menganalisa hal tersebut agar
meminimasi tingkat kerusakan sehingga mengurangi waktu breakdown mesin
sehingga tidak menghambat laju proses produksi.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut, maka penelitian ini mencoba untuk
mengusulkan sistem perawatan mesin pada mesin Vertical Sterilizer dengan
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Reliabilty
Centered Maintenance (RCM) merupakan landasan dasar untuk perawatan fisik dan
suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan perawatan pencegahan
(preventive Maintenance) yang terjadwal. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa
keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi
dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan pencegahan yang efektif
akan menjamin terlaksananya desain keandalan dari peralatan.Metode RCM
diharapkan dapat menetapkan jadwal perawatan dan dapat mengetahui secara pasti
tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat dan harus dilakukan
pada setiap komponen mesin (Asisco,2012).
 48

Berdasarkan penjelasan diatas maka pada penelitian ini penulis mencoba

untuk menganalisis sistem perawatan mesin dengan menggunakan metode
Reliabilty Centered Maintenance (RCM),dan judul penelitian yang penulis ambil
yaitu “Analisis Kegiatan Maintenance Mesin Vertical Sterilizer di Stasiun
Perebusan Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
(RCM) Di PT. Asam Jawa, Labuhan Batu Selatan, Sumatera Utara”.

3.1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas bahwasanya mesin vertical sterilizer
sering mengalami kerusakan dalam periode januari-juli 2021 maka rumusan
masalah dari penelitian ini yaitu bagaimana tindakan kegiatan perawatan yang tepat
untuk setiap komponen-komponen yang ada pada mesin vertical sterilizer tersebut?

3.1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dalam melakukan penelitian ini yaitu untuk menentukan tindakan
kegiatan perawatan yang tepat untuk setiap komponen-komponen yang ada pada
mesin vertikal sterilizer.

3.1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang penulis harapkan dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:

3.1.4.1 Manfaat bagi mahasiswa kerja praktek

Adapun manfaat bagi mahasiswa kerja praktek adalah sebagai berikut:
a. Memperoleh pengalaman untuk dapat memecahkan permasalahan
mengenai perawatan yang ada di perusahaan dengan menerapkan ilmu yang
telah diperoleh selama menjalani perkuliahan.
b. Mahasiswa dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan
melakukan observasi langsung di PT. Asam Jawa.

3.1.4.2 Manfaat bagi jurusan Teknik Industri

Adapun manfaat bagi jurusan teknik industri adalah sebagai berikut:
 49

a. Dapat terjalin kerjasama antara Fakultas Teknik dengan perusahaan.

b. Dapat mengetahui keberadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa
yang melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.

3.1.4.3 Manfaat Bagi Perusahaan

Adapun manfaat bagi perusahaan adalah sebagai berikut:
a. Dapat membantu PT. Asam Jawa dalam memperbaiki sistem manajemen
perawatan mesin-mesin produksi sehingga dapat mengurangi
kegagalan/kerusakan mesin.
b. Perusahaan mendapatkan informasi mengenai metode RCM sebagai
pendekatan manajemen perawatan mesin-mesin produksi.
c. Dapat memberikan rekomendasi kebijakan perawatan terhadap
komponen kritis, dikaitkan dengan pertimbangan aspek konsekuensi
kegagalan dan kelayakan kegiatan perawatan.

3.1.5 Batasan Masalah

Adapun Batasan yang diberikan pada masalah ini adalah sebagai berikut:
1. Mesin produksi yang menjadi obyek penelitian di PT. Asam Jawa ini
adalah Mesin Vertical Sterilizer.
2. Dalam Penelitian ini tidak memperhitungkan aspek biaya.
3. Aspek-aspek lain seperti cara perbaikan, pembongkaran, penggantian dan
pemasangan peralatan tidak dibahas dalam penelitian ini.
4. Data kerusakan yang dianalisis adalah pada periode Januari-Juli 2021.

3.1.6 Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama masa penelitian.
2. Proses produksi mesin vertical sterilizer tidak berubah selama masa
penelitian.
 50

3.2 Landasan Teori

3.2.1 Pengertian Perawatan (Maintenance)
pemeliharaan merupakan ujung tombak untuk menurunkan biaya,
menurunkan kerusakan mesin dan meningkatkan efisiensi. Mereka selalu
dibutuhkan untuk mendukung sistem manufaktur yang populer saat ini seperti Just
in Time, MRP, TQM dan lean manufaktur.Pemeliharan atau perawatan adalah
kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian yang diperlukan agar tercapai suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan dan sesuai direncanakan (Assauri,2008).
Kategori pemeliharaan terdiri dari 2 dasar yaitu: emergency maintenance
adalah pemeliharaan yang harus dilakukan segera, dan preventive maintenance
adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan bedasarkan jadwal yang telah
direncanakan (Tamer H. Haddad, 2012).

3.2.2 Pengertian Manajemen Perawatan

Manajemen adalah tindakan untuk mencapai sebuah tujuan dalam
mengkoordinasi setiap kegiatan orang lain yakni fungsi-fungsi atau kegiatan-
kegiatan pengelolaan yang meliputi perencanaan, staffing, koordinasi pengarahan
dan pelaksanaan pengawasan. Dalam sebuah proses kegiatan memeliharaan pada
suatu pabrik tentunya perlu menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian yang diperlukan agar tercapai suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan dan sesuai dengan direncanakan.
Pemeliharaan atau perawatan mesin merupakan hal yang sering
dipermasalahkan antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi. Karena Bagian
Pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa
yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang. Pada umumnya sebuah produk
yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia
penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal
dengan pemeliharaan. Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan
yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam
proses produksi.
 51

Sedangkan manajemen pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan

sistematis untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan
pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik
digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah
masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan,
menghasilkan aset lagi hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan
biaya operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.
Manajemen pemeliharaan adalah jenis strategi pemeliharaan, pemeliharaan
terencana dan tidak terencana, pencegahan kerusakan dan pemeliharaan prediktif
perbandingan keuntungan dan kerugian. Keterbatasan, jadwal pemeliharaan,
manajemen penghematan bahan, mengontrol daftar barang-barang, dan organisasi
departemen pemeliharaan. Metode pelaksanaan dari manajemen pemeliharaan ada
dua jenis, yaitu :
1. Run-to-failure,
Adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau
peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana
sebenarnya adalah “no maintenance”. Metode ini merupakan manajemen
pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen
manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang
yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting
pabrik.
2. Preventive Maintenance
Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program
manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu.
Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam
operasi.
Dari beberapa pendapat dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan
dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat
melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang
telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang
berkualitas.
 52

Dalam pengertian yang sempit bahwa maintenance managemet merupakan

pengendalian proses pemeliharaan dan disebut sebagai maintenance control.
Pengendalian pekerjaan maintenance, misalnya pemeriksaan peralatan,
penyesuaian, perbaikan dan overhaul baik yang sudah dijadwalkan maupun
berdasarkan kondisi peralatan dan pekerjaan penyempurnaan. Pengendalian
inventori misalnya pengawasan stock, penyimpanan dan pembelian spare-parts,
pengendalian anggaran biaya.
Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang
baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar,
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi
selama proses produksi berjalan,
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik
pula,
e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan,
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,
g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada
semakin baik.

3.2.3 Tujuan Manajemen Perawatan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan
perusahaan dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana,
dan tidak mngalami kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut
dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena itu, suatu kalimat yang perlu
 53

diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah
pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.
Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut
(Tamer H. Haddad, 2012).:
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
Sedangkan menurut Sofjan Assauri,2008 tujuan pemeliharaan yaitu:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja,
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya
dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik
mungkin dan total biaya yang terendah.

3.2.4 Jenis-Jenis Perawatan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan
dikategorikan dalam dua cara, yaitu:
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
 54

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara

terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan
datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah
ditentukan sebelumnya. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua
aktivitas utama yaitu
a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) adalah inspeksi
periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi
berhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan
pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan
mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan
penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut
menyebabkan cacat atau kerugian .
b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan
yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah
terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan ini
meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang
mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.
Dengan demikian, dalam pemeliharaan terencana yang harus
diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan,
sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam
perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan
yang efektif, dan estimasi pekerjaan. Jadi, Pemeliharaan terencana
merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan
waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu :
a. Pengurangan pemeliharaan darurat,
b. Pengurangan waktu nganggur,
c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi
d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,
e. Memperpanjang waktu antara overhaul
 55

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g. Meningkatkan efisiensi mesin,
h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,
i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang
didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan
tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya waktu
untuk berproduksi, kerusakan besar pada peralatan, dan biaya-biaya
perbaikan yang lebih mahal.
Pada umumya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana,
dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak
hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka
diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.
Menurut Asyari, dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin
membagi pemeliharaan menjadi:
a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk
mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan
untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi,
perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-
mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga
mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan
peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan
atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
c. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)
Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan
bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang
harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.
 56

d. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya
perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem
peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca
indra atau alat-alat monitor yang canggih.
e. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada
peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat
dan tenaga kerjanya.
f. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan
karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
g. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama
mesin tersebut berhenti beroperasi.

h. Pemeliharaan rutin (routine maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau
terus-menerus,
i. Design out maintenance
Adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab
kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih
sedikit membutuhkan maintenance.

3.2.5 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan meliputi berbagai kegiatan
sebagai berikut:
a. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara
berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah
perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik
 57

untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya

kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan
sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah
penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang
diperoleh dari hasil inspeksi.
b. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli,
dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta
melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan
tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan
perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan
kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan
teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin
yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan
yang dibutuhkan.

c. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu
memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik,
melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam
kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan
perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu
diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada
peralatan.
d. Kegiatan administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan
dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan,
laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan,
waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan
 58

tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia dibagian pemiliharaan. Jadi,

dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu
rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di
service dan di resparasi.
e. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung
tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

3.2.6 Fungsi Pemeliharaan

Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari
mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan
peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk
pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan
adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar,
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnyakemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik
pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan,
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada
semakin baik.
Masalah perawatan mempunyai kaitan yang sangat erat dengan tindakan
 59

pencegahan kerusakan (preventive) dan perbaikan kerusakan (Corrective).

Tindakan tersebut dapat berupa :
1. Inspection (Pemeriksaan)
Yaitu tindakan yang ditujukan terhadap sistem atau mesin untuk mengetahui
apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan.
2. Service (Servis)
Yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu sistem yang
biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian sistem.
3. Replacement (Penggantian komponen)
Yaitu tindakan penggantian komponen yang dianggap rusak atau tidak
memenuhi kondisi yang dinginkan. Tindakan penggantian ini mungkin
dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan pencegahan terlebih
dahulu.
4. Repair (Perbaikan)
Yaitu tindakan perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan
kecil.
5. Overhoul
Yaitu tindakan perubahan besar-besaran yang dilakukan diakhir periode
tertentu.

3.2.7 Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM diperkenalkan pada tahun 1960, namun pada awalnya digunakan
oleh produsen pesawat terbang, maskapai penerbangan, dan pemerintah yang
ditujukan untuk memelihara pesawat terbang (Nowlan dan Heap dalam Pintelon et
al., 1999).
Moubray (2000) mendefinisikan RCM sebagai suatu proses yang
digunakan untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk menjamin
suatu sistem dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh
pengguna.
RCM yaitu sistem perawatan yang berbasiskan kehandalan. Kehandalan
yang dimaksud disini adalah kemampuan mempertahankan fungsi dari
 60

mesin/peralatan pabrik pada prestasi yang diharapkan dan pada kondisi yang
ditentukan.
RCM merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa
yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa suatu aset fisik terus dapat bekerja
melakukan apa yang penggunanya ingin lakukan sesuai konteks pengoperasiannya
saat ini. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan stuktur
dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari perencanaan dan kualitas
pembentukan Preventive Maintenance yang efektif. Perencanaan tersebut juga
meliputi komponen pengganti yang telah diprediksikan dan direkomendasikan.
Reliability Centered Maintenance (RCM) didefinisikan sebagai sebuah proses yang
digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan terhadap aset yang bersifat fisik
dalam konteks operasinya. Secara mendasar, metodologi RCM menyadari bahwa
semua peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat prioritas yang sama.
RCM menyadari bahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda sehingga
memiliki peluang kegagalan yang berbeda-beda juga.
RCM merupakan salah satu metoda yang digunakan dalam penentuan
kebijakan tersebut. Tujuan utama RCM adalah mengoptimalkan Preventive
Maintenance untuk (Dekker, 1996):
1. Mempertahankan fungsi sistem.
2. Mengidentifikasi mode kerusakan (failure mode).
3. Memprioritaskan kepentingan dari mode kerusakan.
4. Memilih tindakan perawatan pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.
5. Untuk membangun suatu prioritas disain untuk memfasilitasi kegiatan
perawatan yang efektif.
6. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada
level-level tertentu dari sistem.
7. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan item
dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan.
8. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang minimum.
Begitu banyak bentuk definisi RCM dari berbagai sumber, tetapi tujuan
utamanya adalah untuk mempertahankan fungsi sistem dengan cara
mengidentifikasikan mode kegagalan (failure mode) dan memprioritaskan
 61

kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan

pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.
Ada 7 prinsip RCM, yaitu (Dekker, 1996):
1. Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu alat agar
beroperasi tetapi agar fungsi sesuai harapan.
2. Fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah
sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen
mengalami kegagalan.
3. Berbasiskan pada kehandalan, yaitu kemampuan suatu sistem/equipment
untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan
4. Menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan
yang didesain untuk sistem tersebut.
5. Mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah
ekonomi.
6. Mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan
(unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah
berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.
7. Harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas, tugas yang dikerjakan harus
dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan
tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

3.2.8 Metode Realiability Centered Maintenance (RCM)

Dengan demikian kita bisa mengenal cara menjalankan RCM. Berikut
merupakan tahap-tahapan yang diambil dalam menjalankan RCM, yaitu (Dhillon,
2006):
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih adalah sistem yang
mempunyai frekuensi corrective maintenance (kerusakan) yang tinggi,
dengan biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap kelancaran proses
pada lingkungannya.
2. Definisi dan batasan system
 62

Dalam RCM definisi sistem yang tepat sangat penting untuk proses analisis
karena dengan definisi yang tepat maka berbagai komponen dapat
terdefinisi dengan jelas sehingga berbagai kinerja komponen yang
diperlukan untuk mendukung fungsi sistem dapat dilacak dengan demikian
usaha-usaha yang dilakukan akan sesuai dengan fungsi dari sistem tersebut.
Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan
tidak termasuk ke dalam sistem yang diamati.
3. Deskripsi sistem dan Functional Diagram Block (FDB)
Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan
pendeskripsian sistem. Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan
mendokumentasikan detail penting dari sistem. PengGambaran sistem
sangat penting untuk mengidentifikasi desain sistem yang kritis, hubungan
antar komponen dan kontribusinya terhadap kinerja sistem kemudian
hasilnya akan digunakan untuk melakukan perbaikan Preventive
Maintenance dimasa yang akan datang.
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan yang
merupakan harapan pengguna. Fungsi berhubungan dengan masalah
kecepatan, output, kapasitas dan kualitas produk. Kegagalan (failure) dapat
diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk melakukan apa
yang diharapkan oleh pengguna. Sedangkan kegagalan fungsional dapat
diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk memenuhi
fungsinya pada performasi standard yang dapat diterima oleh pengguna.
Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan fungsional.
5. Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif
yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh
masing-masing failure mode. Tujuan LTA adalah untuk mengklasifikasikan
failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat
ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode
berdasarkan kategorinya.
Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam analisis kekritisan yaitu sbb:
 63

a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah

terjadi gangguan dalam sistem?
b. Safety, yaitu apakah apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin
berhenti?
Berdasarkan LTA, mode kegagalan digolongkan dalam empat kategori yaitu:
a. Safety Problem (kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi safety yang dapat melukai
atau mengancam jiwa sesorang.
b. Outage Problem (kategori B)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi terhadap operasional pabrik
yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.
c. Minor to Investigation Economic Problem (kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan
sistem. Dampaknya kerugian ekonomi tergolong kecil dan dapat
diabaikan.
d. Hidden Failure (kategori D)
Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator yang
digolongkan dalam kategori D/A, kategori D/B dan kategori D/C.
Hubungan antara 4 kategori masalah tersebut disajikan pada Gambar 3.1
sebagai berikut:
 64

Failure Mode

(1) Evident
Dalam kondisi
Ya normal apakah Tidak
operator mengetahui
bahwa kegagalan
telah terjadi? D

Hidden Failure

Apakah failure mode

membahayakan
keselamatan? Kembali ke logic tree untuk
memastikan bahwa kegagalan
termasuk ketegori A, B atau C.
Tidak
Ya

A
(3) Outage
Safety Problem Apakah failure
Ya mode menyebabkan
tidak berfungsinya(outage)
B sistem baik seluruh
atau sebagian?

Outage Problem

C Tidak

Masalah ekonomi kecil

dan tidak berpengaruh

Gambar 3.1 Diagram Alir Logic Tree Analysis

Berdasarkan Gambar 3.1 dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Jika mode kerusakan dapat diketahui maka mode tersebut akan diproses
untuk mengetahui dampak terhadap keselamatan. Jika tidak dapat
diketahui, maka akan dikategorikan menjadi hidden failure (D).
b. Apabila dampak yang timbul dari mode tersebut ada, maka akan terjadi
masalah keamanan dan bila tidak, akan diproses apakah mengakibatkan
tidak berfungsinya sistem keseluruhan atau sebagian.
c. Apabila terdapat dampak terhadap fungsi sistem, maka terjadi masalah
outage dan bila tidak, akan menjadi masalah ekonomi yang kecil.
6. Pemilihan tindakan
Task Selection dilakukan untuk menentukan kebijakan-kebijakan yang
mungkin untuk diterapkan (efektif) dan memilih task yang paling efisien
untuk setiap mode kegagalan terhadap masing-masing komponen.
a. Efektif berarti kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah,
mendeteksi kegagalan atau menemukan Hidden Failure
 65

b. Efisien berarti kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila

dilihat dari total biaya perawatan.
Adapun proses task selection adalah menentukan apakah kerusakan
berhubungan langsung dengan condition Directed (CD), failure finding (FF), run
to failure dan time directed serta mengelompokan mode kerusakan kedalam
ketegori hidden failure (kondisi D) atau ekonomi (kondisi C).
Kategori tindakan perawatan terbagi 4 tindakan, yaitu:
1. Condition directed (CD) adalah Suatu tindakan yang bertujuan untuk
mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam
pemeriksaan ditemukan gejala-gelaja kerusakan peralatan maka dilanjutkan
dengan perbaikan atau penggantian komponen.
2. Failure finding (FF) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk
menentukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala.
3. Run to failure (RTF) adalah suatu tindakan yang menggunakan peralatan
sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan
untuk pencegahan kerusakan.
4. Time Directed (TD) adalah suatu tindakan yang bertujuan melakukan
pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan
pada waktu dan umur komponen.
Berikut ada beberapa pertanyaan yang akan dijawab dalam RCM (Dhillon,
2006):
1. Apa fungsi-fungsi dan standar performansi yang berkaitan dengan aset
dalam kontek operasinya saat ini (system function)?
Bila perawatan dimaksudkan untuk menjamin agar aset terus menerus
memenuhi fungsi-fungsi yang diharapkan, maka tujuan-tujuan perawatan
untuk aset tertentu hanya dapat diterapkan dengan mendefenisikan apa saja
fungsi-fungsi ini, bersama-sama dengan tingkat performansi yang
diinginkan.
2. Bagaimana peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsi-fungsinya
(Functional failure)?
 66

Bagaimana cara-cara suatu item dapat gagal untuk memenuhi fungsi-fungsi

yang diharapkan dikenal sebagai functional failures (kegagalan-kegagalan
fungsi), yang didefeniskan sebagai ketidakmampuan sutu aset untuk
memenuhi suatu standar performansi yang diinginkan. Jelas ini semua dapat
diidentifikasi setelah fungsi-fungsi dan standar-standar performansi aset
telah didefeniskan.
3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (Failure
modes)?
Apabila setiap kegagalan fungsi telah diidentifikasi, langkah berikutnya
adalah mencoba mengidentifikasi mode-mode kegagalan yang diperkirakan
memiliki peluang menyebabkan setiap kehilangan fungsi. Ini
memungkinkan kita untuk mengerti secara tepat apa sebenarnya yang
sedang kita cari untuk mencegahnya.
4. Apa yang terjadi saat kerusakan berlangsung (Failure effect)?
Pada waktu mengidentifikasi setiap mode kegagalan, efek-efek kegagalan
juga terekam. Ini menjelaskan apa yang seharusnya terjadi apabila mode
kegagalan memang terjadi, dan mencakup kejadian-kejadian seperti itu
sebagai downtime, efek-efek pada kualitas produk, bukti bahwa kegagalan
memang terjadi, langakah koreksi yang mungkin, dan ancaman-ancaman
terhadap keselamatan dan lingkungan. Langkah-langkah ini memungkinkan
untuk menetapkan sebarapa banyak pengaruh dari setiap kegagalan, dan
seberapa tinggi tingkat perawatan pencegahan (bila ada) yang dibutuhkan.
5. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut terjadi (Failure
consequences)?
Analisis yang rinci dari suatu perusahaan industri ukuran sedang bisa
mendapatkan tiga ribu sampai sepuluh ribu mode-mode kegagalan yang
mungkin. Masing-masing dari kegagalan ini memang dapat mempengaruhi
organisasi dengan satu atau beberapa cara, tetapi untuk setiap kasus, efek-
efeknya berbeda, mereka bisa mempengaruhi organisasi. Mereka dapat
mempengaruhi kualitas produk, customer service, keselamatan atau
lingkungan. Mereka semuanya menyita waktu dan membutuhkan uang
untuk memperbaikinya.
 67

6. Apakah kerusakan pada komponen itu bisa dideteksi pada saaat operasional
normal?
7. Bagaimana menanggulangi kerusakan pada komponen tersebut ?

3.2.9 Keuntungan Metode RCM

RCM pertama diaplikasikan oleh United airlines untuk mengurangi jumlah
tugas maintenance pada pesawat terbang dengan hasil yang memuaskan yaitu jam
terbang pesawat dan safety meningkat. Walaupun lahir di perusahaan
pesawat RCM dapat diimplementasikan pada industri proses dengan sedikit
modifikasi.
Penerapan metode RCM akan memberikan keuntungan yaitu keselamatan
dan integritas lingkungan menjadi lebih lebih diutamakan, prestasi
operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih
rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang
lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang lebih besar,
dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi.
Karena RCM sangat menitikberatkan pada penggunaan predictive
maintenance maka keuntungan dan kerugiannya juga hampir sama. Adapun
keuntungan RCM adalah sebagai berikut (Dekker, 1996):
1. Dapat menjadi program perawatan yang paling efisien.
2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi kegiatan perawatan yang
tidak diperlukan.
3. Minimisasi frekuensi overhaul`
4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak.
5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis.
6. Meningkatkan reliability komponen.
7. Menggabungkan root cause analysis.

3.2.10 Konsep Keandalan (Realiability)

Keandalan adalah probabilitas bahwa suatu komponen/sistem akan
menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu
ketika digunakan dalam kondisi operasi tertentu. Keandalan juga berarti
 68

kemampuan suatu peralatan untuk bertahan dan tetap beroperasi sampai batas
waktu tertentu (Smith, 2004).
Bagus atau tidaknya kerja suatu mesin/komponen sangat bergantung pada
keandalan (reliability). Konsep keandalan sistem digunakan untuk mengoperasikan
mesin secara optimal dan mengantisipasi munculnya kecelakaan ataupun
breakdown. Keandalan mesin juga bergantung kepada keandalan komponen-
komponen penyusun mesin tersebut. Oleh karena itu dibutuhkan berbagai macam
bentuk perawatan. Perawatan pencegahan terdiri dari kegiatan service, uji operasi
dan inspeksi secara rutin yang terjadwal. Sedangkan perawatan perbaikan
disebabkan karena gangguan/kerusakan pada sistem atau komponen yang tidak
terjadwal. Untuk menyusun strategi perawatan itu digunakan metode RCM.
Seperti yang telah diungkapkan di awal bahwa reliability atau kehandalan
adalah peluang sebuah komponen, sub-sistem atau sistem melakukan fungsinya
dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam
kondisi operasi tertentu pula.
Reliability mengandung komponen-komponen yang tidak terpisahkan
diantaranya
1. Peluang dan ketidakpastian
2. Melakukan fungsi dengan baik
3. Pada waktu tertentu
4. Kehandalan setiap komponen
Keandalan (reliability) suatu peralatan adalah suatu nilai yang didefinisikan
sebagai probabilitasnya peralatan tersebut dapat menjalankan misinya dengan baik.
Keandalan adalah fungsi waktu yang menyatakan lama dari misi tersebut, makin
lama misi tersebut makin kecil probabilitasnya peralatan tersebut dapat
menjalankan misinya dengan baik, yang berarti makin kecil keandalannya. Fungsi
keandalan adalah suatu fungsi yang menyatakan keandalan dari suatu peralatan
sebagai fungsi dari waktu yang menyatakan berapa lama peralatan tersebut telah
beroperasi menjalankan misinya.
 69

3.2.11 Vertical Sterilizer .

Sterilizer adalah suatu bejana bertekanan yang digunakan untuk merebus
TBS dengan menggunakan uap (steam) yang dikirim dari BPV, uap yang digunakan
adalah uap jenuh (saturated steam) yang berasal dari sisa pembuangan turbin uap
yang bertekanan 2 kg/cm² dan temperatur 90°C. Bila temperatur yang digunakan
diatas 90°C saat perebusan akan mengakibatkan buah menjadi hangus atau
kegosongan sehingga kualitas minyak CPO rusak dan bila menggunakan suhu
dibawah 90°C saat perebusan akan mengakibatkan enzim-enzim pada buah tidak
mati dan masih banyak mengandung kadar air.
Penggunaan uap jenuh memungkinkan terjadinya proses hidrolisa/
penguapan terhadap air didalam buah, jika menggunakan uap kering akan dapat
menyebabkan kulit buah hangus sehingga menghambat penguapan air dalam
daging buah dan dapat mempersulit proses pengempaan. Oleh karena itu,
pengontrolan kualitas uap yang dijadikan sebagai sumber panas perebusan menjadi
sangat penting agar diperoleh hasil perebusan yang sempurna (Naibaho Ponten,
1998) .
Vertical Sterilizer berbentuk silinder dengan muatan 2,8 dan 3,2 ton TBS.
Buah di isi melalui pintu atas dan di keluarkan melalui pintu pengeluaran sebelah
sisi depan bawah. Pada bagian sterilizer dialasi dengan plat berlubang yang di
pasang menurun kearah pintu dengan sehingga memudahkan untuk mengeluarkan
isinya.
Vertikal Sterilizer mempunyai bejana yang tegak,sehingga jenis sterilizer
ini tidak memerlukan lori yang digunakan sebagai pengantar buah TBS. Vertical
Sterilizer ini menggunakan scrapper sebagai alat untuk menghantar buah menuju
tabung vertical sterilizer. Pada saat pembongkaran menggunakan operator
sebanyak 6 orang untuk mengeluarkan Tbs dari mesin vertical sterilizer (PT. Asam
Jawa, 2021).
 70

Gambar 3.2 Vertical Sterilizer

3.2.12 Spesifikasi Mesin Vertical Sterilizer

Adapun spesifikasi sterilizer station adalah sebagai berikut:
• Jumlah : 9 unit
• Kapasitas : 3 dan 3.2 ton
• Dimensi : 2.500 x 2060 mm
• Tekanan kerja : 2 kg/cm2
• Suhu : Min 900C
Pada penelitian kali ini, yang akan dibahas adalah Vertical Sterilizer.
Adapun komponen utama pada Vertical Sterilizer adalah sebagai berikut :
1. Pintu Vertical sterilizer
Ada dua pintu sterilizer yaitu top door dan bottom door. Pintu sterilizer
berfungsi sebagai tempat masuknya TBS yang mau direbus (top door) dan
keluarnya TBM yang sudah direbus (bottom door). Pintu pada sterilizer harus
 71

benar- benar tertutup rapat supaya uap yang akan digunakan untuk perebusan
tidak keluar.
2. Sensor
Sensor yang terdapat pada sterilizer terletak dibagian atas ujung sterilizer,
inlet valve, exchaust valve dan saluran condensate yang berfungsi untuk
mendeteksi apakah pintu/ valve terbuka atau tertutup dimana hasil
pendeteksian yang dihasilkan oleh sensor akan ditampilkan di panel
automatic system berupa lampu kecil. Valve yang terbuka ditandai dengan
warna lampu merah, sedangkan valve yang tertutup ditandai dengan lampu
hijau.
3. Body (Drum Rebusan)
Drum rebusan adalah tempat TBS selama dilakukan proses perebusan.
Didalam body rebusan terdapat linear terbuat dari plat stainless steel
memanjang yang fungsinya melindungi auger agar tidak terhantam langsung
oleh TBS pada waktu pengisian.
4. Safety valve (Katup Pengaman)
Safety valve adalah katup yang akan terbuka sendiri apabila tekanan sudah
melebihi dari batas yang ditentukan. Safety valve terletak di masing-masing
drum rebusan dan juga pada kran induk. 5. Manometer Manometer adalah
indikator pada linear yang berfungsi sebagai penunjuk besar- kecilnya
tekanan yang terdapat pada linear. Manometer terdapat pada masing-masing
drum rebusan dan juga pada kran induk.
5. Panel Automatic System
Panel Automatic System berfungsi untuk kontrol sterilizer.Pada panel ini
terdapat pengaturan untuk pilihan menjalankan sterilizer dengan cara manual
atau otomatis. Pada panel ini terdapat layar untuk menunjukkan sisa waktu
perebusan yang sedang berjalan.
6. Valve Steam (Katup Uap)
Terdapat beberapa katup uap pada sterilizer seperti katup masuk (inlet valve),
Terdapat beberapa katup uap pada sterilizer seperti katup masuk (inlet valve),
katup buang (exchaust valve), dan katup air buang (condensate).Katup- katup
 72

ini berfungsi untuk menahan dan membuka aliran pipa uap/ air yang akan
dimasukkan maupun dikeluarkan.
7. Manometer
Manometer adalah indikator pada linear yang berfungsi sebagai penunjuk
besar- kecilnya tekanan yang terdapat pada linear
8. Pipa Uap
Pipa uap adalah tempat mengalirnya uap.Pipa yang ada di sterilizer seperti
pipa induk dari boiler, pipa pemasukan uap, pipa pembuangan uap,
sedangkan strainer adalah pipa pembuangan bekas air rebusan (condesate).
9. Silencer
Silencer adalah plat tebal 8 mm yang dilas membentuk pipa besar yang
berfungsi untuk pembuangan uap bekas perebusan.
10. Distribution Steam
Distribution Steam adalah plat segi empat yang dilubangi yang terdapat
diujung pipa pemasukan uap didalam drum rebusan yang berfungsi untuk
mendistribusikan uap dengan tujuan supaya uap menyebar keseluruh bagian
dalam rebusan.
11. Auger/Screw conveyor Auger
Auger/Screw Conveyor Auger adalah bagian yang sangat penting pada
proses pengeluaran TBM di sterilizer, fungsinya adalah mendorong TBM
dari dalam sterilizer menuju Scrapper conveyor. Letaknya didalam ketel
rebusan dan terdapat 2 buah auger pada vertical sterilizer, satu ditengah dan
satu lagi di bawah.

3.2.13 Tujuan Perebusan

Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk:
1. Mematikan Aktifitas Enzim
Buah kelapa sawit mengandung enzim Lipase yang terus bekerja dalam
buah kelapa sawit sebelum enzim sebelum enzim tersebut dimatikan.Enzim
Lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan ALB, maka untuk
menghentikan aktifitas enzim tersebut dilakukan perebusan minimal 50-
55°C.
 73

2. Mempermudah pelepasan buah dari tandan

Zat-zat polisakarida yang terdapat dalam buah kelapa sawit yang bersifat
perekat,apabila diberi uap panas maka akan terhidrolisa dan pecah menjadi
monosakarida yang larut.Hidrolisa tersebut berlangsung pada buah menjadi
batang dan proses hidrolisa ini dipercepat dalam proses perebusan.
3. Memudahkan pemisahan minyak dan daging buah
Daging buah yang telah direbus akan menjadi lunak dan akan
mempermudah pada proses pengepresan.Dengan demikian minyak yang
ada dalam daging buah dapat dipisahkan dengan mudah.
4. Menurunkan kadar air dalam buah
Perebusan buah dapat menyebabkan penurunan kadar air dalam buah dan
inti,yaitu dengan penguapan yang baik pada saat perebusan maupun
sebelum pemipilan.Penurunan kandungan air buah menyebabkan
penyusutan buah sehingga terbentuk rongga-rongga kosong pada daging
buah yang mempermudah proses pengepresan.
5. Memudahkan penguraian serabut pada biji
Perebusan yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan pelepasan
serabut dari biji dalam polishing drum yang menyebabkan pemecahan biji
lebih sulit dalam ripple mill.

3.3 Tempat Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Asam Jawa yang bertempat di Desa
Pengarungan Kecamatan Torgamba, Kabupaten Labuhan Batu Selatan, Prov.
Sumatera Utara. Waktu penelitian dimulai tanggal 18 Juli s/d tanggal 27 Agustus
2022.

3.3.1 Metodelogi Penelitian

Metodologi penelitian berisi mengenai langkah yang akan ditempuh selama
penelitian dan berguna sebagai acuan agar berlangsung sistematis. Berikut adalah
flow chart metodologi penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 3.3:
 74

Mulai

Identifikasi Masalah

Obyek Penelitian

Metode Pengumpulan
Data

Data Primer Data Skunder

1. Data Kerusakan Pada Mesin 1. Data Dokumenter
Vertical Sterilizer Periode 2. Referensi Jurnal
Januari–Juli 2021.
2. Wawancara Kegiatan
Perawatan Mesin

Pengolahan Data
Menggunakan tahapan-tahapan RCM
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
2. Mendefinisikan Batasan Sistem
3. Membuat Fungsional Diagram Block (FDB)
4. Membuat Table Fungsi Sistem dan Kegagalan
Fungsi
5. Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA)
6. Pemilihan Tindakan

Analisa dan Evaluasi

7. Pemilihan Tindakan
Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.3 flow chart Metodologi Penelitian

 75

3.3.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang dipergunakan dalam penelitian ini antara
lain:
1. Data primer
Data primer yaitu data-data yang diperoleh melalui pengamatan dan
wawancara langsung dengan bagian yang berkepentingan di PT. Asam Jawa
seperti dengan teknisi/bengkel umum , operator pada bagian sterilizer dan
staff officer atau pembimbing lapangan pada bagian Pemeliharaan Mesin.
Data yang dikumpulkan adalah data tentang abnormalitas mesin sterilizer,
downtime, data speed losses, data defect, data jam kerja produksi dan data
jumlah produksi sterilizer serta data berdirinya perusahaan, struktur
organisasi, dan bidang usahanya. Data tersebut diperoleh dari perusahaan
untuk periode januari – juli 2021.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber-sumber lain (data
yang telah diperoleh dan dicatat oleh pihak lain) yaitu data dari buku
maupun jurnal yang berhubungan dengan RCM digunakan untuk
mendukung kerja praktek dalam memecahkan masalah.

3.3.3 Metode Pengolahan Data

Pengolahan data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dan pembahasan
dari masalah yang sedang dianalisis. Langkah-langkah yang dilakukan dalam
pengolahan data dengan menggunakan tahapan RCM, yaitu:
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Menentukan mesin dan komponen kritis berdasarkan data kerusakan dengan
frekuensi tertinggi dengan menggunakan grafik histogram. Maka komponen
Vertical Sterilizer dipilih sebagai objek penelitian karena memiliki
kerusakan tertinggi.
2. Mendefinisikan batasan sistem
Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan
tidak termasuk ke dalam sistem yang diamati. Penyusunan Failure Mode
 76

And Effect Analysis berguna untuk mempermudah dalam membedakan

komponen yang satu dengan komponen yang lainnya.
3. Deskripsi sistem dan Functional Diagram Block (FDB)
Functional Diagram Block berguna untuk menjelaskan sistem kerja mesin
pada Vertical Sterilizer tersebut seperti proses produksinya.
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
Menjelaskan fungsi sistem dan kegagalan fungsi komponen dari pada
Vertical Sterilizer .
5. Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif
yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh
masing-masing failure mode. Tujuan LTA adalah untuk mengklasifikasikan
failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat
ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode
berdasarkan kategorinya.
6. Pemilihan tindakan
Rekomendasi tindakan yang dihasilkan dengan pendekatan Reliability
Centered Maintenance (RCM) sebagai perencanaan tindakan terhadap
masing-masing komponen kritis dari mesin vertical Sterilizer.

3.3.4 Definisi Operasional Variabel

Berikut ini merupakan definisi operasional variabel penelitian dapat dilihat
sebagai berikut:
1. Data komponen mesin serta penyebab kerusakan.
Penyebab kerusakan, apabila setiap kegagalan fungsi telah diidentifikasi
pada masing-masing komponen mesin, langkah berikutnya adalah mencoba
mengidentifikasi mode-mode kegagalan yang diperkirakan memiliki
peluang menyebabkan setiap kehilangan fungsi. Ini memungkinkan untuk
mengerti secara tepat apa sebenarnya yang sedang dicari untuk mencegah
kerusakan.
 77

2. Data breakdown/kerusakan mesin

Data kerusakan merupakan bagaimana mode-mode/bentuk-bentuk
kegagalan terjadi yang dapat mempengaruhi proses produksi,
mempengaruhi kualitas produk, customer service, keselematan atau
lingkungan. Dan semuanya mempengaruhi waktu dan membutuhkan biaya
untuk memperbaikinya.
Mode kegagalan dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu
a. Safety Problem (kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi safety yang dapat melukai atau
mengancam jiwa sesorang.
b. Outage Problem (kategori B)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi terhadap operasional pabrik
yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.
c. Minor to Investigation Economic Problem (kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan
sistem. Dampaknya kerugian ekonomi tergolong kecil dan dapat
diabaikan.
d. Hidden Failure (kategori D)
Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator yang
digolongkan dalam kategori D/A, kategori D/B dan kategori D/C.

3.4 Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan proses mengumpulkan data yang dibutuhkan
dalam penelitian baik data sekunder yang dimiliki PT. Asam Jawa, maupun data
primer berdasarkan pengamatan langsung dan wawancara dengan karyawan bagian
pemeliharaan mesin sterilizer.
Data yang dibutuhkan yaitu data kerusakan atau abnormalitas yang
mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana
mestinya. Gangguan atau kegagalan proses pada mesin/peralatan yang terjadi tiba-
tiba. Downtime mengakibatkan kerugian yang dapat terlihat jelas karena
berkurangnya atau tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak
berproduksi. Adapun data down time dapat dilihat pada Tabel 3.1 sebagai berikut:
 78

Tabel 3.1 Data Downtime mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa
Periode januari-juli 2020
Bulan Downtime (Jam)
Januari 5,2
Februari 38,5
Maret 50,2
April 27,8
Mei 44,3
Juni 4,1
Juli 65,2
Jumlah 235,3
Sumber : Pengolahan data

Tabel 3.2 Data Downtime mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa
Periode januari-juli 2021
Bulan Downtime (Jam)
Januari 4,30
Februari 50,30
Maret 52
April 31,45
Mei 50,30
Juni 3,30
Juli 72,30
Jumlah 263,95
Sumber: Pengolahan Data
 79

Tabel 3.3 Data Kerusakan Mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa Periode
Januari-Juli 2021

Komponen
Bulan Kerusakan/Keterangan
Mesin
Jan-21 Top door Paking door rebusan no.3 Pecah
Auger Perbaikan auger conveyor
Bootom door Paking rebusan no 4 pecah
Pipa steam Pipa steam rebusan no.02 bocor
Bottom door Paking lepas no 08
Feb-21 Bottom door Packing pintu rebusan no.09 Lepas.
Body rebusan Bottom plate rebusan no 1 patah
Pipa steam kebocoran pipa steam rebusan no.02
Body rebusan Body rebusan bocor no 3
Mar-21 Bottom door Door packing rebusan 02 pecah
Packing pintu rebusan no.08 lepas.
Bottom door
pintu no 08 tidak sejajar
Pipa steam Pipa steam rebusan No.03 Bocor
Manometer Manometer rebusan no 4 rusak
Auger Perbaikan auger conveyor sterilizier
Top door Pintu rebusan no.02 patah
Apr-21 Pipa steam pipa steam rebusan no 2 bocor
Pipa steam Pipa steam bocor rebusan no 3
Perbaikan auger conveyor sterilizier
Auger
macet
Bottom door Packing rebusan No.03 Pecah
Pipa steam Pipa steam rebusan 02 bocor.
Manometer Manometer rebusan no 2 rusak
Pipa steam Pipa steam rebusan no 4 bocor
Pipa steam Pipa steam rebusan 05 Bocor
Mei-21
Body rebusan Body Rebusan 01 Bocor
Body rebusan Bottom Plate rebusan no 2 Jatuh
Sumber : Pengolahan Data

Tabel 3.3 Data Kerusakan Mesin Vertical Sterilizer PT. Asam Jawa
Periode Januari -Juli 2021 (Lanjutan).
 80

Juni-21 Bottom door Packing rebusan No.05 Pecah

Pipa steam Pipa steam rebusan 02 bocor.

Auger Perbaikan Auger conveyor
Juli-21 Body rebusan Bottom plate patah

Pipa steam kebocoran pipa steam no 3

Bottom door Paking door rebusan no 1 lepas
Manometer Manometer rebusan no 1 rusak
Body rebusan Bottom plate jatuh
Bottom Door Pengunci doll no 05
Bottom door Pintu sudah tidak sejajar 07
Top door paking door pecah no 02
Bottom Door Paking door lepas no 04
Manometer Manometer rebusan no 3 tidak berfungsi
Pipa steam kebocoran pipa steam no 01
Pipa steam Ganti pipa steam no 1
Auger Poros Auger bengkok
Bottom door Pintu rebusan no 2 patah.
Sumber: Pengolahan data
Dari tabel 3.3 diatas dapat kita lihat data kerusakan Mesin Vertical Sterilizer
pada Januari-juli 2021. Dengan adanya data kerusakan mesin tersebut, penelitian
akan lebih mudah melakukan analisa kerusakan mesin dengan bantuan metode
Reability Centered Maintenance (RCM).

3.5 Pengolahan Data

Setelah diperoleh pengumpulan data, selanjutnya melakukan pengolahan
data dengan menggunakan langkah-langkah tahapan Reability Centered
Maintenance (RCM) yang digunakan untuk menganalisa kegiatan maintenance
Mesin Vertical Sterilizer tersebut.
 81

3.5.1 Tujuh Pertanyaan Dasar RCM

Proses RCM menanyakan tujuh pertanyaan pada aset atau sistem yang
sedang ditinjau, sebagai berikut:
1. Apakah fungsi-fungsi dari aset atau standar kinerja yang terkait dengan
fungsi itu sesuai dengan konteks operasinya saat ini?
Jawab: Fungsi dari mesin Vertical Sterilizer adalah untuk merebus tandan
buah segar agar lebih lunak,menurunkan kadar air,dan membantu proses
pelepasan inti dan cangkang untuk diproses ke mesin stripper.
2. Bagaimana aset tersebut dapat gagal memenuhi fungsi-fungsi?
Jawab: mesin vertical sterilizer tidak dapat memenuhi fungsinya karena
ada Failure seperti packing door pecah,pipa steam bocor.
3. Apa penyebab dari setiap kegagalan fungsi tersebut?
Jawab: Karena usia mesin dan material yang menyebabkan sistem
mengalami kegagalan fungsi.
4. Apa yang terjadi jika penyebab kegagalan itu muncul?
Jawab: Mesin Vertical Sterilizer akan berhenti disebabkan adanya bagian
atau komponen mesin Vertical Sterilizer yang mengalami
kerusakan/meledak.
5. Bagaimana kegagalan-kegagalan tersebut berpengaruh?
Jawab: Jika mesin vertical sterilizer mengalami kerusakan akan
berpengaruh ke mutu CPO nya dan waktu yang dibutuhkan lebih lama.
6. Tindakan apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah
setiap kegagalan?
Jawab: Dilakukan perawatan secara terus-menerus dan inpeksi secara
berkala untuk mengetahui sistem itu mengalami kegagalan agar segera
diperbaiki.
7. Bagaimana jika tidak ditemukan tindakan proaktif yang sesuai?
Jawab: Mengambil tindakan yang lebih serius atau perusahaan harus
mengganti dengan mesin sterilizer yang baru.
 82

3.5.2 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Pada tahap ini dilakukan pemilihan sistem atau seleksi sistem terhadap
semua mesin berdasarkan data yang telah diperoleh, yang dapat dilihat pada tabel
3.1. Seleksi sistem dengan menghitung jumlah kerusakan masing-masing pada
setiap mesin dan frekuensi kerusakan tertinggi yang akan terpilih untuk di analisa
selanjutnya. Adapun frekuensi kerusakan pada masing-masing bagian mesin dapat
dilihat pada Tabel 3.4 sebagai berikut:
Tabel 3.4 Data kerusakan Komponen Mesin Vertical Sterilizer Di PT.
Asam Jawa.
No Komponen Data Kerusakan
1 Body rebusan 6
2 Bottom door 12
3 Top door 3
4 Pipa steam 12
5 Auger 5
6 Manometer 4
Sumber: Pengolahan Data
Dari tabel 3.4 diatas dapat kita lihat dengan jelas bahwa tingkat frekuensi
kerusakan yang paling tertinggi adalah pada bottom door dan pipa steam dengan
42 kali kerusakan selama periode bulan Jan-juli 2021. Dengan tingginya data
kerusakan pada Mesin vertical sterilizer inilah yang membuat komponen ini terpilih
untuk dianalisa selanjutnya dengan menggunakan metode Reability Centered
Maintenance (RCM).Adapun data jumlah kerusakan komponen Vertical Sterilizer
pada periode Januari-juli 2021 dapat ilihat pada gambar 3.3 sebagai berikut:

Data Kerusakan
14
12
10
8
6
4
2
0

Gambar 3.3 Data jumlah kerusakan seluruh mesin sterilizer periode

jan-jul 2021.
 83

Berdasarkan Gambar 3.3 dengan menggunakan grafik data kerusakan

menyatakan bahwa komponen yang memiliki data breakdown paling tinggi adalah
Pipa steam dan Bottom door yaitu berjumlah masing-masing 12 kali kerusakan.
Adapun presentase untuk membuat diagram paretto dapat dilihat pada Tabel
3.5 sebagai berikut:
Tabel 3.5 Data Presentase pada Mesin Vertical Sterilizer
Presentase Kumulatif
No Mesin Data Kerusakan
(%) (%)
1 Body rebusan 6 14% 14%
2 Bottom door 12 29% 43%
3 Top door 3 7% 50%
4 Pipa steam 12 29% 79%
5 Auger 5 12% 90%
6 Manometer 4 10% 100%
Jumlah 42 100%
Sumber: Pengolahan Data
Setelah didapat presentase dari data kerusakan maka setelah itu dimasukkan
kedalam diagram paretto, Adapun diagram paretto dapat dilihat pada gambar 3.4
sebagai berikut:

Data Kerusakan
14 120%
12 100%
10
80%
8
60%
6
40%
4
2 20%
0 0%
Body Bottom door Top door Pipa steam Auger Manometer
rebusan

Data Kerusakan Presentase Kumulatif

Gambar 3.4 Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan

Pada diagram paretto diatas menjelaskan bahwa dengan kita memperbaiki

bagian yang paling berpotensi yakni pada Bottom door,pipa setam,body rebusan
kita sudah mendapatkan kalkulasi 80% dan itu dikategorikan bagus.
 84

Adapun keterangan kerusakan pada Komponen mesin vertical sterilizer

yang ada pada stasiun perebusan dapat dilihat pada Tabel 3.6 sebagai berikut:
Tabel 3.6 Keterangan kerusakan Komponen mesin vertical sterilizer
bulan Januari s/d Juli2021
No Keterangan Kerusakan
1 Door Packing pecah
2 Pipa steam bocor
3 Auger rusak/patah/bengkok
Body rebusan bocor akibat pembantingan dan
4
korosi
5 Bottom plate patah/tidak sejajar
Adapun bentuk kerusakan dan penyebab kerusakan pada komponen Vertical
Sterilizer yang akan membantu proses pengolahan data pada tahap selanjutnya
dapat dilihat pada Tabel 3.7 sebagai berikut:
Tabel 3.7 Jenis kerusakan pada Mesin Sterilizer
Bentuk
Komponen Penyebab Kerusakan
Kerusakan
Alur door packing sudah tidak
mengikat(melebar).
Lepas/
Patah
Kondisi pintu sudah tidak sejajar
Pintu dengan tabung.
keluar/bottom
door
Pakingnya rusak karna pemuaian
Bocor dari uap steam,terkikis karna
gesekan didalam.

Paking nya sudah tidak

mengikat/pecah
Pintu Masuk/top Lepas
Kondisi pintu tidak sejajar dengan
door tabung
Sobek/pecah Sudah tidak mengikat(melebar)
adanya korosi akibat pemanasan
uap steam
Body Rebusan Bocor pembantingan terlalu kuat dari
tandan buah segar
Sudah melebihi Usianya
rusak Rubber valve rusak/robek.
Pipa steam
Bocor Packing tidak berfungsi dengan
sempurna/maksimal.
 85

Screw Retak
Auger Bengkok Poros auger bengkok

Indikator rusak/tidak berfungsi

Manometer Rusak
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan pengamatan terhadap data kerusakan pada setiap Komponen

mesin vertical Sterilizer yang terjadi selama periode produksi bulan Januari-Juli
2021 yang dilihat dari tabel 3.1 sebelumnya dapat dihasilkan data kerusakan pada
masing-masing komponen. Adapun data kerusakan mesin vertical sterilizer dapat
dilihat pada Tabel 3.8 sebagai berikut:
Tabel 3.8 Data Kerusakan komponen Mesin Vertical Sterilizer
Data
No Komponen
Kerusakan
1 Bottom door 12
2 Body rebusan 6
3 auger 5
4 Top door 3
5 Pipa steam 12
6 Manometer 4
Jumlah 42 kali
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan tabel 3.8 ini terlihat jelas tingkatan kerusakan masing-masing

komponen-komponen mesin vertical sterilizer dengan menggunakan histogram dan
terlihat komponen dengan tingkat kerusakan paling tinggi adalah komponen bottom
door dan pipa steam. Adapun jumlah data kerusakan komponen pada Mesin vertical
Sterilizer dapat dilihat pada Gambar 3.5 sebagai berikut:
 86

Data Kerusakan
14

12

10

0
Bottom door Body rebusan auger Top door Pipa steam Manometer

Gambar 3.5 Jumlah kerusakan Komponen pada Mesin Vertical

Sterilizer
Gambar 3.5 dapat digunakan sebagai dasar penentuan komponen-komponen
mesin yang mempengaruhi terhadap kegagalan sistem atau berhentinya proses
produksi. Pada Gambar diketahui bahwa pipa steam,Bottom door ,body rebusan
mempunyai frekuensi kerusakan paling tinggi, dengan demikian ketiga komponen
tersebut yang akan dianalisis dengan metode RCM.

3.5.3 Mendefinisikan Batasan Penelitian

Jumlah sistem yang mendukung suatu fasilitas sangat bervariasi tergantung
pada kompleksitas fasilitas itu sendiri. Dalam proses analisis RCM, definisi batasan
sistem sangat penting karena:
1. Pada penelitian di PT. Asam Jawa input yang dimasukkan untuk
memperoleh outputnya nanti yakni bahan baku Tandan buah segar yang
selanjutnya dilakukan tahap proses perebusan dan pembantingan yang
memisahkan antara janjangan kosong dengan inti buahnya, pada proses
yang berjalan cukup lama sehingga menghasilkan output yakni CPO dalam
bentuk solid dan cair.
2. Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu, data kerusakan mesin pada
mesin vertical Sterilizer dalam januari-juli 2021, dan data itu digunakan
nantinya dalam melakukan tahapan-tahapan Reability Centered
Maintenance (RCM).
 87

3. Pada pengumpulan data, data yang diperlukan dalam penyusunan laporan

ini data yang valid yang diberikan langsung dari departemen maintenance
dan wawancara pada operator lapangan.

3.5.4 Deskripsi system dan fungtional diagram block (FDB)

Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan
pendeskripsian sistem. Bertujuan mengidentifikasikan dan mendokumentasikan
detail penting dari sistem. FDB berguna untuk menjelaskan sistem kerja mesin
Sterilizer. FDB proses fraw feed datang dan ditumpahkan menunjukkan FDB
seluruh komponen Sterilizer dapat dilihat pada Gambar 3.6 sebagai berikut:

Operator set waktu yang Pengisian uap steam Pembuangan uap

diperlukan untuk setiap step dan
memutar regulator
automatic,dan menekan tombol
Run/LP Wait.
Pembuangan Udara pada
mesin sterilizer selama 5
menit.
pertama selama 8 menit kondensat pertama dari
dengan tekanan 0-2 kg/ mesin sterilizer selama
4 menit dengan
cm2
tekanan turun dari 2-0
kg/cm²

Pembuangan uap
Inlet valve terbuka dan
Pengisian uap steam Pembuangan uap
kondensat ketiga dari Ketiga selama 14 menit kondensat kedua dari Pengisiap uap Stem
exhaust valve tertutup
mesin sterilizer selama dengan tekanan 0-3 kg/ mesin sterilizer selama kedua selama 12
selama 45 menit
5 menit dengan
dengan tekanan 3 kg/ cm2 7 menit dengan menit dengan
tekanan turun dari 3-0 tekanan turun dari 2,6- tekanan 0-2,6 kg/cm²
cm2
kg/cm² 0 kg/cm²

Setelah siap perebusan maka sirine

lampu pada panel akan menyala dan
buah dapat dijatuhkan ke incluned
scraper dan dibawa ke proses
berikutnya.

Gambar 3.6 FDB mesin vertical sterilizer

Setelah mengetahui FDB pada proses sistem bekerjanya mesin vertical
Sterilizer di stasiun perebusan dibawah ini merupakan FDB sistem berjalannya
mesin sterilizer.
3.5.5 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Setiap kompenen mesin memiliki system dengan fungsinya masing-masing
sesuai dengan kebutuhan pada mesin Induk, kompenen-komponen pada mesin
 88

juga dapat mengangami kegagalan fungsi pada saat beroprasi. Adapun fungsi
sistem dan bentuk kegagalan fungsi sistem dapat dilihat pada Tabel 3.9 berikut:
Tabel 3.9 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi sistem
Jenis Kegagalan
Komponen Fungsi Sistem
No Fungsi system
Sistem
(System Function) (Functional Failure)

sebagai tempat pintu

pintu macet,packing
masuknya tandan buah
1 Top Door pecah dan baut pengikat
segar dengan
bisa dool
menggunakan scraper

kerusakan karena sering

Sebagai pintu keluar
2 Bottom Door patah, paking pecah dan
perebusan
baut pengikat doll.

sering terjadinya
kebocoran pipa steam
Berfungsi untuk
dikarenakan tekanan
3 Pipa Steam memasukkan
yang
steam (uap) ke sterilizer.
berlebihan.pengikisan
yang disetiap sudut.
kegagalan yang sering
berfungsi sebagai terjadi yaitu kebocoran
tempat/wadah yang karena pengikisan
4 Body rebusan menampung tandan buah didalam tabung akibat
segar dan tempat pembantingan dari buah
terjadinya perebusan. dan tekanan/panas uap
steam.
Berfungsi untuk kegagalan terjadi karena
5 Auger mengeluarkan buah dari beban terlalu berat jadi
body rebusan. terlalu dipaksa.
Kegagalan terjadi
Manometer untuk penunjuk besar
6 indicator nya sudah tidak
kecilnya tekanan.
berungsi.
Sumber: Pengolahan Data

3.5.6 Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif.
Kualitatif maksudnya data tidak berbentuk angka yang diperoleh dari rekaman,
pengamatan, wawancara, atau bahan tertulis. Logic Tree Analysis ini digunakan
 89

untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing-masing failure

mode. Adapun Logic Tree Analysis (LTA) komponen-komponen dapat dilihat pada
Tebel 3.10 sebagai berikut:
Tabel 3.10 Logic Tree Analysis (LTA)

Y
Top Door N B
(Paking pecah)
Y

Bottom Door (
Y A
Tidak Sejajar)
Y

Pipa Steam
N
(Bocor) D/B

Y
Auger ( Bengkok) C
N

N
Body Rebusan
( Bocor ) N B

Y
 90

Manometer N D/B

Sumber:Pengolahan Data

Keterangan :
N = No
Y = Yes

Evident = Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi

gangguan dalam sistem.
Safety = Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan
terhadap operator.
Outage = Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti.

Dari tabel 3.9 diatas dapat kita lihat bahwa komponen-komponen yang
mengalami failure yaitu komponenbottom door masuk kedalam kategori A, Top
door,,pipa steam,body rebusan manometer masuk kedalam kategori B atau D/B.
Sedangkan Auger masuk kedalam kategori C. Berdasarkan langkah-langkah
sebelumnya yang telah dilakukan, berikut ini jumlah komponen yang temasuk pada
4 kategori, yaitu sebagai berikut.
Adapun Kategori komponen dapat dilihat pada Tabel 3.11 sebagai berikut:
Tabel 3.11 Kategori Komponen
No Kategori Komponen Persentase
1 A atau D/A 1 16,67%
2 B atau D/B 4 66,6%
3 C atau D/C 1 16,67%
Total 6 100%
Sumber: Pengolahan data
 91

Pada tabel 3.11 diatas menunjukan bahwa semua komponen-komponen

Failure tersebut masuk kedalam kategori B atau D/B dimana kerusakan dapat
menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan dan kegagalan yang terjadi tidak
dapat diketahui sepenuhnya oleh operator.

3.5.7 Pemilihan Tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses RCM. Dari tiap
mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan
selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Rekomendasi tindakan yang
dihasilkan dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai
perencanaan tindakan terhadap masing-masing komponen. Untuk mengetahui
tindakan kategori perawatan komponen yaitu terlebih dahulu menghitung tingkat
persentase kerusakan komponen tersebut. Adapun Tindakan perawatan dapat
dilihat pada Tabel 3.12 berikut:
Tabel 3.12 Tindakan Perawatan Komponen
No Kategori Komponen Persentase
1 Condition directed 3 50%
2 Failure finding 1 16,7%
3 Run to failure 1 16,7%
4 Time directed 1 16,7%
Total 6 100%
Sumber: Pengolahan data

Dari keseluruhan komponen yang ada termasuk dalam kategori tidakan

perawatan Condition Directed, Failure Finding, Run to Failre dan Time directed.
Adapun Keterangan kerusakan pada seluruh kategori tindakan dapat dilihat pada
Tabel 3.13 sebagai berikut:
Tabel 3.13 Kategori Tindakan Perawatan Komponen Mesin Vertical

NO KATEGORI TINDAKAN KET.KERUSAKAN

1. Condition Directed ( Top Paking door pecah,dan ada
door,Bottom door) buah yang tersangkut pada
bagian top door
 92

pintu keluar patah/tidak

sejajar dan paking door pecah
pada komponen bottom door
2. Failure Fainding (pipa steam) kebocoran pada pipa steam
3. Run to Failure Auger bengkok dan patah
(Auger,manometer) Manometer rusak
4. Time Directed (Body Rebusan) Body rebusan bocor

Dari tabel 3.13 diatas terdapat 2 komponen masuk kedalam kategori

tindakan perawatan condition directed,terdapat 1 komponen masuk kedalam
kategori tindakan perawatan failure finding,terdapat 2 komponen masuk kedalam
kategori tindakan perawatan run to failure, dan terdapat 1 komponen masuk
kedalam kategori tindakan time directed.

3.6 Analisis dan Evaluasi

3.6.1 Analisis
Kategorisasi tindakan bertujuan untuk memudahkan dalam penentuan
tindakan perawatan yang paling tepat untuk setiap mode kegagalan/kerusakan dari
masing-masing komponen mesin. Pada akhirnya kategorisasi tindakan perawatan
ini dapat membantu perusahaan dalam meminumkan downtime, meningkatkan
ketersediaan dari setiap mesin, meningkatkan umur penggunaan mesin,
meningkatkan kualitas produk, menjamin mesin dapat digunakan sesuai dengan
fungsinya.
Dalam pemilihan dan penentuan komponen ditentukan berdasarkan data
yang telah diperoleh. Data tersebut digunakan dalam penentuan komponen dengan
menggunakan diagram histogram. Diagram histogram adalah diagram batang yang
dapat menunjukkan frekuensi kerusakan pada masing-masing mesin, maupun
komponen-komponen mesin yang sering terjadi kerusakan. Dari hasil analisis
mesin Sterilizer komponen yang memiliki tingkat kerusakan paling banyak adalah
komponen bottom door dan pipa steam dengan demikian kedua komponen tersebut
yang akan dianalisis dengan metode Reability Centered Maintenance (RCM).
Batasan sistem komponen yakni top door,bottom door,body rebusan,auger,
pipa steam dan manometer menunjukkan fungsi masing-masing komponen, mulai
 93

start sampai selesai sebagaimana fungsi masing-masing komponen,mulai start

sampai selesai sebagaimana fungsinya,sehingga TBS dapat diangkut ke proses
berikutnya.
Setelah sistem dipilih maka dilakukan pendeskripsian sistem. Bertujuan
untuk mengidentifikasikan dan mendokumentasikan detail penting dari sistem.
Function Diagram Block berguna untuk menjelaskan sistem kerja mesin vertical
Sterilizer yang berbentuk diagram, menjelaskan proses awal masuknya Tandan
buah segar dari loading ramp yang diangkut menggunakan scraper untuk dilakukan
pengolahan selanjutnya yaitu perebusan.
Mengklasifikasikan komponen dengan menyusun LTA. Tujuan LTA adalah
untuk mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga
nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure
mode berdasarkan kategorinya. Ada 4 kategori yaitu kategori A, B, C, dan D (D/A,
D/B, D/C). Semua komponen Mesin Vertical Sterilizer berada dalam kategori
outage problem yaitu ada 5 problem (masalah) yang termasuk dalam kategori B
atau D/B yaitu bentuk kegagalan yang mempunyai konsekuensi terhadap
operasional pabrik berhentinya sebagian unit mesin yang dapat menyebabkan
kerugian ekonomi secara signifikan dan bentuk kegagalan tidak dapat diketahui
oleh operator. Adapula kategori C yaitu bentuk kegagalan tidak berdampak pada
keamanan maupun mematikan sistem. Dampaknya kerugian ekonomi tergolong
kecil dan dapat diabaikan.
Rekomendasi tindakan yang dihasilkan dengan pendekatan RCM yang telah
dilakukan, terdapat 6 failure mode yang termasuk dalam kategori tidakan
perawatan. Condition Directed sebanyak 2 dari 6 failure mode secara keseluruhan.,
failure mode (mode kerusakan) yang termasuk dalam kategori tidakan perawatan
Failure Finding sebanyak 1 dari 6 failure mode secara keseluruhan., failure mode
yang termasuk dalam kategori tidakan perawatan Run to failure sebanyak 2 dari 6
failure mode secara keseluruhan dan failure mode (mode kerusakan) yang termasuk
dalam kategori tidakan perawatan Time directed sebanyak 1 dari 6 failure mode
secara keseluruhan.
 94

3.6.2 Evaluasi
Rekomendasi yang terdiri dari 4 pemilihan tindakan yaitu Condition
Directed sebanyak 2 failure mode (33,3%), Tindakan kedua Failure Finding
sebanyak 1 failure mode (16,7%), Tindakan ketiga Run to failure sebanyak 2 failure
mode (33,3%) dan sedangkan untuk Time Directed sebanyak 1 failure
mode(16,7%).
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari kegiatan perawatan pada mesin vertical sterilizier
dengan menggunakan metode RCM di PT. Asam Jawa (Labuhan Batu Selatan,
Sumatera Utara) adalah sebagai berikut:
Condition Directed (CD) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi
kerusakan dengan cara memeriksa alat.Apabila dalam pemeriksaan ditemukan
gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau
penggantian komponen. Tindakan kategori ini mencapai 33,3% yaitu komponen
top door dan bottom door berdasarkan pengelompokan failure mode. Failure
Finding ( FF) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk menentukan kerusakan
peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. Tindakan kategori ini
mencapai 16,7% yaitu komponen pipa steam berdasarkan pengelompokkan failure
mode. Run to Failure (RTF) adalah suatu tindakan yang menggunakan peralatan
sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk
pencegahan kerusakan. Tindakan kategori ini mencapai 33,3% yaitu komponen
auger dan manometer berdasarkan pengelompokkan failure mode. Time Directed
(TD) adalah tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap
sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu dan umur komponen.
Tindakan kategori ini mencapai 16,7% yaitu komponen body rebusan berdasarkan
pengelompokkan failure mode.

4.2 Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan sebagai masukan bagi perusahaan
dan penelitian selanjutnya adalah:
1. Berdasarkan data kerusakan pada periode Januari-Juli 2021 dapat dilihat
bahwa frekuensi kerusakan tertinggi adalah Top door mesin vertical
sterilizer bagian paking door sebanyak 12 kali dan dibagian pipa steam
sebanyak 12 kali . Peneliti menyarankan agar adanya perawatan setiap
selesai perebusan agar bisa mengetahui bahwasanya ada atau tidaknya

95
 kerusakan pada mesin vertical sterilizer sehingga tidak menghambat
jalannya produksi pada mesin vertical sterilizer.
2. Adapun saran yang ingin disampaikan kepada staff officer beserta foreman
dan operator agar melakukan pemeriksaan dan perawatan terhadap mesin
dimana sejumlah pemeliharaan perlu dilakukan seperti inspeksi, perbaikan,
penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan untuk
menghindari kerusakan.

96
 DAFTAR PUSTAKA

Supandi. 1995. Manajemen Perawatan Industri. Bandung : Ganesa Exact.

Moubray,Jhon.2000. Reliability Centered Maintenance,New York : Industrial
Press.
Mobley, R. Keith. 2002. Introduction to Predictive Maintenance.2nd ed USA:
Butterworth-heinemann.
Tampubolon, Manahan P. 2004. Manajemen Operasional. Edisi Pertama.
Jakarta : Ghalia Indonesia.
Daryus, Asyari. 2007. Diklat Manajemen Pemeliharaan Mesin. Jakarta:
Universitas Darma Persada – Jakarta.
Assauri, Sofjan.2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi 2008.
Jakarta : Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Soemarno, Ardhi. 2008. Pemeliharaan.
[Htmfile]http://www.google.com/Pemeliharaan
/Pemeliharaan_Sharing_Pengalaman_Maintenance.
Siswanto. 2011. Rancangan Preventive Maintenance Penggantian Komponen
Kritis.http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/22691/5/Chapter%
20I.pdf.
Asisco, Hendro. Dkk.2012. Usulan Perencanaan Perawatan Mesin dengan
Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT.Perkebunan
Nusantara VII (persero). Unit Usaha Sungai Niru, Kab.Muara Enim
(jurnal).Yogyakarta : Program Studi Teknik Industri UIN.
Wilbert dan Tuti Sarma Sinaga. 2013. Penerapan Preventive Maintenance
dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance dengan
Mengaplikasikan Grey Fmea pada PT.WXY (jurnal). Medan :USU.
Mechanical Maintenance PT. Asam Jawa.

97
Lampiran I DOKUMENTASI

Foto Bersama Manager PT. Asam Jawa Beserta Staff dan Karyawan
lainnya.

Tampak Depan Pabrik PT. Asam Jawa

98