PROPOSAL SKRIPSI

PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU

(AIR HANDLING UNIT) DENGAN METODE
MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA 2

Diajukan Sebagai Syarat Dalam Rangka Memperoleh Gelar Sarjana

Teknik Industri

Oleh :
SAPTONO
171010800284

PROGRAM STUDI TEKNIK

INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
TANGERANG SELATAN
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU

(AIR HANDLING UNIT) DENGAN METODE
MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA 2

Disusun Oleh:
SAPTONO
NIM. 171010800284

Disahkan Oleh:

Pembimbing Program Studi Mengetahui,

Teknik Industri Ketua Program Studi Teknik Industri

Rizki Aina As Syahadat, S.T., Rini Alfatiyah, S.T., M.T., CMA

M.T.
NIDN.04.260590.02 NIDN.04.180381.02

ii
 KATA PENGANTAR

Puji Serta Kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya, Sehingga penulis dapat menyelesaikan proposal skripsi ini dengan
judul " PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU (AIR HANDLING
UNIT) DENGAN METODE MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA
2" dan akhirnya penulis dapat menyelesaikan dengan baik dan sesuai harapan. Proposal
Skripsi ini disusun untuk memenuhi kurikulum sarjana strata satu (S1), pada Program
Studi Teknik Industri di Universitas Pamulang Tangerang Selatan. Penulis menyadari
proposal skripsi ini jauh dari kata sempurna. Karena, itu kritik dan saran akan senantiasa
penulis terima dengan senang hati.

Dengan segala keterbatasan, penulis menyadari pula bahwa Proposal

skripsi ini takkan terwujud tanpa bantuan, bimbingan dan dorongan dari berbagai
pihak. Untuk itu, dengan segala kerendahan hati, penulis menyampaikan ucapan
terima kasih kepada :

1. Dr. (HC). H. Darsono, sebagai Ketua Yayasan Sasmita Jaya yang telah
memberikan kesempatan kuliah di Universitas Pamulang dengan biaya
terjangkau.
2. Dr. H. Dayat Hidayat, M. M., selaku Rektor Universitas Pamulang yang
selalu memotivasi selama belajar di Unpam.
3. Bapak Syaiful Bakhri, S.T., M.Eng.SC, Ph.D, selaku Dekan Fakultas Teknik
dan MIPA yang selalu memotivasi selama belajar di Unpam.
4. Ibu Rini Alfatiyah, S.T., MT., CMA, selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Universitas Pamulang yang telah memberikan waktunya untuk
membimbing dan mengarahkan.
5. Bapak Rizki Aina As Syahadat, S.T., M.T, selaku pembimbing proposal
skripsi pada program studi Teknik Industri di Universitas Pamulang, yang
telah mengarahkan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan
proposal skripsi ini dengan baik.

iii
6. Seluruh Dosen dan Staff Program Studi Teknik Industri Universitas
Pamulang yang terus memberikan ilmunya tanpa henti.
7. Kedua orang tua, dan semua keluarga yang telah memberikan bantuan baik
moril maupun materil, serta doa selama penyusunan Proposal skripsi ini.
8. Bapak Chandra selaku Supervisor Engineering di Gramedia Emerald Bintaro.
9. Seluruh karyawan dan rekan kerja PT. Gramedia Asri Media Emerald Bintaro
yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Proposal skripsi.
10. Saudara dan sahabat-sahabatku, terutama angkatan 2018 yang telah memberi
dorongan moril untuk terus menyelesaikan proposal skripsi ini.

Akhir kata penulis hanya bisa berharap semoga Proposal skripsi ini dapat
berguna dan bermanfaat bagi penyusun dan pembaca sekalian walaupun masih
jauh dari sempurna, untuk itu penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran
yang membangun di kemudian hari dan semoga Allah SWT membalas kebaikan
dan selalu mencurahkan Hidayah serta Taufik-Nya, Amin Ya Robbal alamin.

Tangerang Selatan, 18 November 2021

Saptono

iv
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR JUDUL....................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI............................................................................................................v
DAFTAR TABEL..................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................1
1.1 Latar Belakang.................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah..........................................................................3
1.3 Tujuan...............................................................................................3
1.4 Batasan Masalah...............................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian............................................................................4
1.6 Sistematika Penulisan.......................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN PENELITIAN TERDAHULU..............6
2.1 Tinjauan Pustaka..............................................................................6
2.1.1 Perawatan (Maintenance).....................................................6
2.1.2 Pengertian Perawatan...........................................................6
2.1.3 Tujuan Perawatan.................................................................6
2.1.4 Fungsi Perawatan..................................................................7
2.1.5 Jenis – Jenis Perawatan.........................................................8
2.1.6 Konsep Lean.........................................................................8
2.1.7 Lean Maintenance.................................................................9
2.1.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).........................9
2.1.9 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis.
12 2.1.10 Perhitungan Time to Failure (TTF).....................................12
2.1.11 Perhitungan Index of Fit untuk Time to Failure (TTF)......12
2.1.12 Uji Distribusi dan Parameter Distribusi Terpilih................13
2.1.13 Uji Kesesuaian Distribusi (Goodness of Fit Test)..............14
2.1.14 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF).......................15

v
 2.1.15 Reliability...........................................................................17
2.1.16 Reliability Block Diagram (RBD)......................................17
2.1.17 Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).................18
2.1.18 Software Minitab 16...........................................................19
2.1.19 Uji Hipotesis.......................................................................20
2.1.20 Kerangka Fikir....................................................................20
2.2 Penelitian Terdahulu.......................................................................21
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................25
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian........................................................25
3.2 Topik Penelitian.............................................................................25
3.3 Jenis Data dan Sumber Data...........................................................26
3.3.1 Jenis Data............................................................................26
3.3.2 Sumber Data.......................................................................26
3.4 Metode Pengumpulan.....................................................................27
3.5 Kesimpulan dan Saran....................................................................27
3.6 Flowchart Penelitian.......................................................................27
DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................ix

vi
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1. Ilmiah Terdahulu..................................................................................21
Tabel 2.2. Langkah-langkah dalam metode FMEA..............................................10
Tabel 2.3. Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects dalam
FMEA Process.......................................................................................................11
Tabel 2.4. Rating Occurance.................................................................................11
Tabel 2.5. Detection Rank.....................................................................................12

vii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1.1. Pareto Chart Data Downtime Equipments........................................2
Gambar 2.1. Rangkaian Seri.................................................................................17
Gambar 2.2. Rangkaian Parallel..........................................................................18
Gambar 2.3. Bentuk Maintenance Value Stream Mapping..................................19
Gambar 2.4. Bentuk tampilan dari Minitab 16.....................................................20
Gambar 3.1 Flowchart Penelitian........................................................................29

viii
 9
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam persaingan industri yang terjadi di Indonesia saat ini, perusahaan

dituntut untuk dapat memanfaatkan sumber daya yang ada di dalam perusahaan
baik yang berupa sumber daya manusia, investasi, material, metode, maupun
mesin secara efektif dan efisien demi menunjang kelancaran sistem produksi di
dalam perusahaan. Sistem produksi merupakan kumpulan sub sistem yang saling
berinteraksi dengan tujuan transformasi input produksi menjadi output produksi
(Ginting, 2007).

Kelancaran proses produksi di industri manfaktur, elemen mesin merupakan

salah satu fasilitas utama dalam mendukung kegiatan produksi. Salah satu yang
menjadi penentu kualitas dari mesin adalah keandalannya, dimana keandalannya
mesin di suatu industri terutama di bidang manufaktur memiliki peran sangat
penting dalam proses produksi.

Perawatan yang dilakukan di suatu industri merupakan salah satu faktor

yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya
saing di pasaran. Oleh karena itu, proses produksi harus didukung oleh peralatan
yang siap bekerja setiap saat dan andal. Untuk mencapai hal itu, maka peralatan-
peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dirawat dengan teratur dan
terencana (Sianturi, 2014).
Pada saat ini di Gramedia menerapkan metode preventive maintenance dimana
pemeliharaan mesin dilakukan secara rutin dan berkala yang dilakukan secara
keseluruhan demi menjaga mesin tetap dalam kondisi prima dan untuk melakukan
penanganan secara cepat terkait kerusakan pada mesin. Dengan menerapkan sistem
preventive maintenance tersebut pada perusahaan tentunya akan memperkecil kerusakan
dari mesin namun untuk beberapa penggantian komponen tidak terjadwal secara baik,
sehingga menyebabkan kegiatan preventive maintenance kurang optimal yang
diakibatkan dengan munculnya beberapa kerusakan yang tidak dapat dilakukan
penggantian karena kerusakan komponen yang mendadak.
Pada penelitian ini akan dilakukan analisis tingkat resiko kerusakan dan tingkat
keandalan serta memprediksi waktu antar kerusakan komponen pada AHU (Air
Handling Unit) dengan menggunakan metode simulasi monte carlo sebagai dasar
penentuan jadwal perawatan yang optimal. Simulasi monte carlo harus memiliki asumsi
tentang ketidakpastiaan masukan sehingga membentuk distribusi probabilitas, salah satu
contoh ketidakpastian yaitu waktu antar kerusakan AHU atau Time To Failure (TTF)
 1
yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan (reliability) 0
Berikut ini adalah komponen yang ada di AHU yang sering mengalami
kerusakan dan beserta data downtime pada setiap komponen.

Kompone QT Running Downtim Waktu Kegagala

n Y Hour e Operasi n
KP-1 1 2920 6,5 2913,5 5
KP-2 1 2920 4 2916 4
KP-3 1 2920 3 2917 6
KP-4 1 2920 6 2914 7
AHU
KP-5 1 2920 9 2911 9
KP-6 1 2920 5,5 2914,5 6
KP-7 1 2920 9.1 2910,9 7
KP-8 1 2920 7,6 2912,4 5
KP-9 1 2920 7,3 2912,7 6
KP-10 1 2920 8 2912 8
(Sumber: Data perusahaan, 2019)

1.2 Perumusan Masalah

Gangguan atau kerusakan pada salah satu komponen mesin akan

mengakibatkan sistem jual beli berhenti (downtime) secara tidak terduga atau
terprediksi. Apabila nilai downtime yang tinggi dan masalah ini terus berlangsung maka
tidak menutup kemungkinan banyak tenant yang akan mengalami kerugian karna ada
masalah dalam sistem pendingin yang ada digedung, berdasarkan kejadian tersebut
makabrumusanbmasalahbyangbakan diangkat pada penelitianbinibadalahbBagaimana
perancangan maintenance komponen AHU (Air Handling Unit) dengan mensimulasikan
kerusakan yang akan terjadi di kemudian hari serta perancangan ulang jadwal
preventive maintenance agar mengurangi nilai downtime yangbterjadi.

1.3 Tujuan

Adapunbtujuanbyangbinginbdicapaibdari penelitian inibantarablain :

1. Menentukan tingkat keandalan pada bagian komponen AHU
2. Memprediksi waktu antarbkerusakanb (TTF) bdanbwaktubperbaikan (TTR)
berdasarkan hasil simulasi Monte Carlo pada setiapbperalatan kritis bagian komponen
pada AHU sebagai dasar penentuan jadwal perawatan yang optimal

1.4 Batasan Masalah

 1
1
Batasanbmasalah pada penelitianbinibadalah :
1. Data kerusakan/ kegagalan mesin pada penelitian ini terfokus pada data downtime
AHU, Data-data tersebut dibatasi selama kurun waktu 1 Tahun, yaitu dimulai
daribbulan Januari 2020 sampaibdenganbDesember 2020
2. DatabKomponen yang di dapatkan hanya berupa kode bukan nama asli komponen
tersebut.
3. Objek penelitian ini terbatas pada komponen mesin dari sistem pendingin udara /
AHU

1.5 Manfaat Penelitian

1. BagibPerusahaan
Hasilbpenelitianbdapat dijadikanbbahan pertimbangan bagibperusahaan dalam
mengoptimalkan Preventive Maintenance yang telah dilaksanakan sehingga dapat
memaksimalkan fungsi Perawatan mesin.
2. Bagi Penulis
Dapat mengerti dan memahami teori yang telah didapatkan selama proses
perkulihaan dan pembelajaran serta menerapkannya pada situasi nyata terutama
dalam lingkup perindustrian terkait bidang Maintenance.
3. Bagi Akademisi dan Universitas
Dapat memberikan gambaran mengenai penerapan metodebSimulasi
MontebCarlobuntuk menyelesaikan permasalahan penjadwalan yang terjadibpada
perusahaan.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini mencakup gambaran umum penelitian yang meliputi latar belakang
masalah yang terjadi pada gedung di ITC Mangga 2 rumusan masalah yang bisa
diangkat, tujuan penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian, serta sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada Babbinibberisi tinjauanbpustakabyangbmencakupbteoribdanbkonsep dasar
pemikiranbyang relevan dengan masalah yang diangkat dan digunakan sebagai
metode untuk pemecahan masalah dalambpenelitian.

.
 1
BAB III METODE PENELITIAN 2
Pada bab ini berisikan penjabaran langkah-langkah yang dilakukan oleh
penulis dalam melakukan penelitian ini, berupa tahap observasi lapangan,
identifikasi masalah sampai ke tahap pengolahan data yang menggunakan metode
Monte Carlo
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN PENELITIAN TERDAHULU

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Perawatan (Maintenance)

Pada pembahasan ini berisi tentang pengertian perawatan, tujuan perawatan,
fungsi perawatan serta jenis-jenis perawatan

2.1.2 Pengertian Perawatan

Perawatan (maintenance) adalah probabilitas bahwa suatu komponen atau

sistem yang rusak akan diperbaiki dalam suatu jangka waktu tertentu, dimana
perawatan dilakukan sesuai dengan prosedur yang seharusnya (Ebeling, 1997).
Perawatan atau maintenance didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan
untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar
fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai
(Sudrajat, 2011). Perawatan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara
fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur,
menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama
waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti (downtime) yang
diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan (Manzini, 2010).

2.1.3 Tujuan Perawatan

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh bagian pemeliharaan dan bagian
lainnya bagi suatu pabrik bahwa pemeliharaan (maintenance) adalah murah
sedangkan perbaikan (repair) adalah mahal. (Setiawan F.D, 2008)
Menurut Bakri (2016) Tujuan utama dilakukannya perawatan adalah:
1. Mempermudah kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi
kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi.
2. Mengurangi pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga modal
yang yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.

6
 7

3. Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna
memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar
kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.
4. Memperlihatkan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta
peralatan yang membahayakan keselamatan kerja.

2.1.4 Fungsi Perawatan

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar

dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin peralatan produksi yang ada
serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam
keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Fungsi
perawatan perlu dijalankan dengan baik, karena dengan dijalankannya dengan
baik fungsi tersebut maka fasilitas produksi akan terjaga kondisinya.

Menurut Agus Ahyari (2002), keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh

dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut:
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu yang panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar.
3. Dapat menghindari diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi
selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik.
5. Dapat dihindarinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada
semakin baik.
2.1.5 Jenis – Jenis Perawatan

Menurut Blanchard (1980), perawatan diklasifikasikan menjadi 5 bagian,

yaitu:
1. Corrective Maintenance, merupakan perawatan yang terjadwal ketika suatu
sistem mengalami kegagalan untuk memperbaiki sistem kondisi tertentu.
2. Preventive Maintenance, meliputi semua aktivitas yang terjadwal untuk
menjaga sistem atau produk dalam kondisi operasi tertentu. Jadwal
perawatan meliputi periode inspeksi.
3. Predictive Maintenance, sering berhubungan dengan memonitor kondisi
program perawatan preventive dimana metode memonitor secara langsung
digunakan untuk menentukan kondisi peralatan secara teliti.
4. Maintenance Prevention, merupakan usaha mengarahkan maintenance free
design yang digunakan dalam konsep “ Total Predictive Maintenance
(TPM)”. Melalui desain dan pengembangan peralatan, keandalan dan
pemeliharaan dengan meminimalkan downtime dapat meningkatkan
produktivitas dan mengurangi biaya siklus hidup
5. Adaptive Maintenance, menggunakan software computer untuk memproses
data yang diperlukan untuk perawatan

2.1.6 Keandalan

Keandalani(reliability) iadalahiukuranikemampuanidariisuatuikomponen
mesiniuntukiberoperasiiterusimenerusitanpaiadanyaigangguaniatauikerusakan.
Menurut JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) tingkat keandalan untuk suatu
mesin secara optimal yaitu sebesar minimal 85%. Probabilitas keandalan
merupakanbprobabilitas dari sebuahbkomponenbataubsistembuntukbbisa
beroperasibsesuaibdenganbfungsibyangbdiinginkanbuntukbperiodebwaktubtertentub
ketikabdigunakanbdalambkondisiboperasionalbtertentu. bKeandalan digunakan
sebagai salah satu ukuran tingkat keberhasilan dari suatu sistem perawatan dan untuk
menentukan jadwal perawatan sebagai langkah untuk mencegah terjadinya gangguan
ataupun kerusakan. Adabempatbhalbyang signifikan denganbpengertian
keandalanbyaitu:

1. Peluang (probability) yaitu setiap komponen yang memilikibumurbataubwaktu

berbedabantarabsatubdenganbyang lain sehinggabterdapatbsekelompok
komponenbyangbmemilikibrata-ratabhidupbtertentu.
2. Kinerja keandalan diharapkan bisa menjelaskan bahwa suatu keandalan
merupakan karakteristikbperformansibsistembdimanabsuatubsistembharus
dapatbmenunjukkanbperformansibyangboptimalbjikabsedangbdioperasikan.
3. Waktubmerupakan sebuah parameterbyangbpentingbuntukbpenilaianbdari
kemungkinanbsuksesnyabsuatubsistem. bPeluangbsuatubkomponenbuntuk
digunakanbselama sebulan akaniberbedaidenganipeluangikomponeniuntuk
digunakanidalamisetahun.
4. Kondisiioperasionaliyangispesifikidapatimenjelaskanibagaimanaiperlakuaniyangi
didapatiolehisuatuisistemidalamimenjalankanifungsinyaidalamiartiibahwa
duaibuahisistemidenganitingkatanimutuiyangisamaibisaimemberikanitingkatikean
dalaniyangiberbedaidalamikondisiioperasionalnya. iMisalnyaikeadaan atmosfer,
itingkatikebisingan, idanikondisiitemperaturidiimanaisistem dioperasikan. I

2.1.7 Pola Dasar Laju Kerusakan

Lajuikerusakani (failure rate) idariisuatuimesinipadaisuatuiwaktuiadalah

probabilitasimesin mengalamiikegagalaniatauikerusakanidalamiintervaliwaktu
berikutnyaiyangidiberikanidanidiketahuiikondisinyaibaikipadaiawaliinterval,
sehinggaidianggapisebagaiisuatuiprobabilitasikondisionaliumumnyaimemiliki notasiniλi
(t) iatauiRi (t).
Dalam periode kerjanya,isuatuikomponeniatauisistemimengalami berbagai
gangguan atauikerusakan. Gangguan atau kerusakanitersebut bisa
berdampakipadaiperformaikerjaidaniefisiensinya. Gangguan atau
kerusakanitersebutiapabilaidilihatisecaraikontemporer, makaiiaimemilikiisuatu
lajuiyangipastinya berubah-ubah. iLajuikerusakani (failure rate) idariisuatu
komponeniatauisistemimerupakan dynamiciobject danimempunyaiiperformaiyang
berubahiterhadapiwaktui (t). iKeandalan komponenimesinieratikaitannyaidengan
lajuikerusakanitiapisatuaniwaktu.
Secara umum lajuikerusakanisuatu komponen atauisistem akan selaluiberubah
menyesuaikan bertambahnyaiwaktu. iMenurutiPatricki (2001)
setiapiperiodeiwaktuimempunyaiikarakteristikitertentuiyangiditentukaniolehilaju
kerusakannya, iyaitu:
1. Kerusakaniawali (early failure)
Periodeiini ditandaiidenganipenurunanilajuikerusakan. iLajuikerusakan
yangiterjadiipadaifaseiiniidisebutijugaikerusakaniawal. Umumnya
disebabkaniolehidesainiyangitidak sesuai, ikesalahan penggunaan,
kesalahanipacking, pengendalian kualitas yang tidak sesuai dengan syarat yang
telah digunakan danisebagainya. Ketika kerusakaniiniiterjadi dan
 digantikanidengan komponen maupun produkibaruimakaiakan menyebabkan
peningkatanireliability. Periodeikerusakaniawali (early failure)
idapatididekatiidenganidistribusiiWeibull

2. Pengoperasianinormali (usefulilifeiregion/chanceifailure)
Periodeiiniiditandaiidenganilajuikerusakaniyangikonstaniatauitetap.Kerusakaniya
ngiterjadiiiniidisebabkaniolehikesalahanimanusiaiatauidenganpenambahanibebani
secaraitiba-tiba. iPeriodeipengoperasianinormali (chance failure)
idapatidipenuhiidenganidistribusiiWeibullidanidistribusi Eksponential. i
3. Periodeiwear out (wear outifailure)
Sebaiknyaidilakukaniperawatanipencegahaniapabilaisuatu alat telah
memasukiifasaiiniiagaridapatimengurangiiterjadinyaikerusakan yang lebihifatal.
iPeriode iniiditandai olehipeningkataniyangitajamipadailaju
kerusakanikarenaimemburuknyaikondisiimesiniyangiada. Umumnya
disebabkaniolehimesiniatauiperalataniyangidigunakanisudahimelebihi
batasipakaiiatauiumuriproduk, iterjadinyaikorosi, ikeausanikarena pemakaian,
idaniperawataniyangitidakimemadai. iPeriodeiweariout
failureidapatididekatiidenganidistribusiiWeibullidanidistribusiiLognormal.

Hasil perhitunganilajuikerusakaniberdasarkanidistribusiimenunjukkan
tindakanialternativeipadaikomponenimesin. iJikaihasiliidentifikasiidariisuatu
distribusiimenunjukkanibahwaiwaktuikerusakanimemilikiilajuikonstaniataupun
menurunimakaikegiatanipreventiveimaintenanceitidakiefektifiuntukidilakukan
karenaitidakidapatimeningkatkanikeandalanimesinisehinggaiusulanitindakan
perawatanipencegahaniyangidilakukanihanyaiberupaipemeriksaanisaja. Namun,
apabilaiintervalikerusakanimemilikiilajuikerusakaniyangicenderunginaik, maka
tindakanipreventiveimaintenanceiyangidiusulkan dapat berupaipemeriksaan
maupunipenggantianikomponenipadaipreventiveimaintenance.
Kurvailajuikerusakani (bathtubicurve) iadalahisuatuikurvaiyang
menunjukkanipolailajuikerusakanisesaatiyangiumumibagiisuatuikomponen. iPada
umumnyailajuikerusakanisuatuisistemiselaluiberubah sesuai dengan bertambahnya
waktu. iHasilipercobaan, idapatidiketahuiibahwailajuikerusakanisuatuikomponen
akanimengikutiisuatuipolaidasariyangidapatidilihatipadaiGambar 2.1.
 Gambar 2.1. Bathtub Curve
Sumber: An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering, International
Ed. Singapore: McGraw Hill, 1997
Periodeiwaktuimempunyaiikarakteristikitertentuiyangiditentukanioleh
lajuikerusakannya, iyaitu:
1. Kerusakaniawali (earlyifailure) idisebabkaniolehidesainiyangitidakitepat,
kesalahanipemakaian, ikesalahanipengepakan, ipengendalianikualitasiyang
tidakimemenuhiisyarat, iperformansiimaterialidanitenagaikerjaidiibawah standar,
idanisebagainya.
2. Pengoperasian normal (chance failure) disebabkaniolehikesalahanimanusia
atauiadanyaipenambahanibebanisecaraitiba-tiba.
3. Periodeiakhir (wearioutifailure) idisebabkaniperalataniatauimesiniyang
digunakanisudahimelebihiiumuriproduk,iterjadinyaikeausanikarenaipemakaian
danikorosiidaniperawataniyangitidakimemadai.

2.1.8 Simulasi

Simulasi merupakan suatu program komputeriyangiberfungsiiuntuk

menirukaniperilakuisisteminyata. Simulasi memiliki tujuaniantarailainiuntuk pelatihan,
istudiiperilakuisistemidanihiburanisertaipermainan. Simulasi merupakan
alatiyangiseringidigunakaniolehipihakimanajemeniuntukimempelajariiatau
menganalisisisuatuiperilakuikerjaidariisebuahisistemiatauiproses.
Modelisimulasiimerupakan metode yangicukupifleksibeliuntuk
memecahkanisuatu permasalahan yangisulit denganimodel matematik biasa.
iModelisimulasiisangatiefektifidigunakaniuntuk memecahkan suatu masalah dari sistem
yang relatif kompleks. Penggunaanisimulasiiakanimemberikaniwawasan
yangiluasipadaipihakimanajemenidalamimenyelesaikanisuatuipermasalahan.
Penggunakan simulasi dapat memberikan manfaat yaitu sebagai alat bagi perancang
sistemiatauipembuatikeputusan, idalamihaliiniimanajer bisa menciptakanisistem
denganikinerjaitertentuibaikidalamitahapiperancanganisistemimaupunitahap
operasional. Kelebihan-kelebihanimenggunakanimodelisimulasi, antarailain:
 1. Tidakisemuaisistemidapatidiiinterpretasikanidalamimodelimatematis.
2. Dapatibereksperimenitanpaiadanyairesikoipadaisisteminyata.
3. Dapatimengestimasiikinerjaisistemipadaikondisiitertentuidanimemberikan
alternatifidesainiterbaikisesuaiidenganispesifikasiiyangidiinginkan.
4. Simulasiimemungkinkaniuntukimelakukanistudiijangkaipanjangidalam
waktuirelatifisingkat.
5. Dapatimenggunakanidataibervariasi.

2.1.9 Pengaplikasikan Simulasi Monte Carlo Pada Perawatan

ModelisimulasiiMonteiCarloimerupakanibentukisimulasiiprobabilistikidi
manaisolusiidariisuatuimasalahidiberikaniberdasarkaniprosesiacak.iProsesiacak
iniimelibatkanisuatuidistribusiiprobabilitasidariivariabel-variabelidataiyang
dikumpulkaniberdasarkanidataimasailaluimaupunidistribusiiprobabilitasiteoritis.
Bilanganiacakidigunakaniuntukimenjelaskanikejadianiacakisetiapiwaktuidari
variabeliacakidanisecaraiberurutanimengikutiiperubahan-perubahaniyangiterjadi
dalamiprosesisimulasi.
SimulasiiMonteiCarlo harus memiliki asumsi tentang ketidak pastian masukan
sehingga membentuk distribusi probabilitas. Salah satu contoh ketidakpastian yaitu
waktu antar kerusakan mesin yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan
(reliability). Adapun langkah-langkahiyang dapat dilakukanidalam mengaplikasikan
simulasiiMonteiCarlo pada keandalan yaitu sebagaiiberikut:
1. Menentukan waktuiantarikerusakaniatauitimeitoifailurei (TTF) idan
waktuiperbaikaniatauitimeitoirepairi (TTR) dari setiap komponen kritis.
2. Melakukaniujiidistribusii (indexiofifit) idanimenentukaniparameter
(goodnessiofifit) dari waktu antar kerusakan aktual.
a. DistribusiiNormal
Distribusiiiniibiasaidisebutikurvailoncengi (bellicurve) ikarenaigrafik
fungsiikepadataniprobabilitasnyai (ProbabilityiDensityiFunction)
miripidenganibentukilonceng. iParameteripadaidistribusiinormal yaituiμidaniσ.
iFungsiiprobabilitasiyangiadaipadaidistribusiinormal antarailain (Soesetyo, 2014):
r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿ ....................................................(1)
Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini
xi = ti , yi = zi = ∅ −1 [ F (t i) ] ............................................(2)
1 a
Parameteri: σ = dan μ = - .....................................................(3)
b b
b. DistribusiiLognormal
Distribusiilognormalimempunyaiiduaiparameteriyaituisi (scale parameter)
idanitmedi (medianidariidataiwaktuikerusakan) iyangijuga
menunjukkanimedianidariidata.iFungsiiyangiterdapatidalam
distribusiilognormaliyaitui (Soesetyo, 2014):
r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿.....................................................(4)
Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini :
xi = ln ti yi = zi = ∅ −1 [ F (t i) ]..............................................(5)
1
Parameter : s = dan e−sa ............................................................(6)
b
DistribusiiWeibull
Distribusi weibull mempunyai dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini
yaitu β (shape parameter) dan θ (scale parameter). Fungsi yang terdapat dalam
distribusi weibull yaitu (Soesetyo, 2014):
r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿.....................................................(7)
Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini :
xi = ti yi = ln ⁡¿)
.......................................................................................(8)
n ∑ xiyi
Parameteri: λ = b = .............................................................(9)
n ∑ xi 2
c. DistribusiiEksponensial
Distribusiieksponensialibanyakidigunakanidalamirekayasaikeandalanikarenaidistri
busiiiniidapatimempresentasikanifenomenaidistribusi
waktuiyangimengalamiikegagalanidariisuatuikomponeniatausistem.
Fungsiikepadatanidistribusiieksponensialidapatidinyatakanidalam persamaani
(Ponidi, 2015):
r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿...................................................(10)
Dimana nilai xi dan yi ditentukan dengan rumus dibawah ini :
1
x i=ln t i y i=ln ln ⁡(
[ 1−F ( t i ) ]
) ...........................................................................

(11)
−a
Parameter :β = b dan θ = e ( b ) .......................................................(12)

Membangkitkanibilanganiacak (random number) berdistribusiiuniform (0,1)

idanimelakukanitransformasi invers menggunakan persamaan dengan cumulative
distribution function sesuai dengan distribusi terpilih.
PembangkitanibilanganiacakiakanimenggunakaniprogramiMicrosoft
Excelidenganifungsii=RAND(). Sedangkaniuntukiprosesitranformasi
inversiakanimenggunakanibeberapaipersamaancumulativeidistribution
functionisesuaiidenganidistribusiiyangiterpilihiantarailainisebagai berikuti [4] i:
DistribusiiWeibullidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiθ (parameteriskala), β
(parameteribentuk), γ (parameterilokasi). Persamaan distribusi weibull adalah:
1
β
t=γ +θ(−ln(U ) ......................................................................(13)
DistribusiiLognormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaitu tmedi
(parameterilokasi) idanis (parameteribentuk). Persamaan
distribusiilognormaliadalah:
t med
φ(U ). s+
s
t=e ............................................................................(14)
DistribusiiNormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiµ (nilaiitengah)
idaniσi (standarideviasi). Persamaanidistribusi normaliadalah:
μ
t=φ(U ). σ +
σ ...........................................................................(15)
DistribusiiExponentialidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiλ
(lajuikerusakan). Persamaanidistribusiiexponentialiadalah:
1
t=− ln(U )
λ ..............................................................................(16)
Melakukan uji validitas untukimelihatiapakahidataiwaktuiihasil
transformasiibilanganiacakisudahimewakiliidataiwaktuiaktualiyang ada.
Melakukaniujiidistribusii (indexiofifit) idanimenentukaniparameter
(goodnessiofifit) idariiwaktuiantarikerusakanihasilitransformasi bilanganiacak.
Melakukan perhitunganirata-rataiwaktuiantarikerusakan atauimean
timeitoifailurei (MTTF) idanikeandalanihasilisimulasi. Setiap
perhitunganiakaniberbedaiberdasarkaniparameteriyangisesuaiidengan
distribusiidataiyangiada. Beberapaipersamaanitersebutiyaitui:
DistribusiiWeibullidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiθ (parameteriskala), β
(parameteribentuk). Fungsi-fungsiidistribusi Weibulliadalah:
Mean timeitoifailure (MTTF) atauimeanitimeitoirepair (MTTR)

……….……….…...(17)
Fungsi keandalan (R)

......................................................................(18)
Diimana θ >0, β>0, idanit>0
DistribusiiLognormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituitmed (parameter
lokasi) dan s (parameter bentuk). Fungsi-fungsi distribusi Lognormal adalah:
 Mean time to failure (MTTF) atau mean time to repair (MTTR)

………………………...(19)
Fungsi keandalan (R)

………………………………….(20)
Di mana: s > 0, tmed > 0 dan t > 0
DistribusiiNormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiµi (nilai tengah)
idaniσi (standarideviasi). iFungsi-fungsiidistribusi Normaliadalah:
Meanitime toifailure (MTTF)iatauimeanitimeitoirepairi (MTTR)

…………………………………..…(21)
Fungsi keandalan (R)

……………………………………...(22)
Diimana: μ > 0, σ > 0idan t > 0
DistribusiiExponential denganiparameteriyangidigunakaniyaituiµ (nilaiitengah)
idan σ (standarideviasi). Fungsi-fungsiidistribusi Exponentialiadalah:
Meanitime toifailurei (MTTF) iatauimeanitimeitoirepairi (MTTR)

…………………………….(23)
Fungsi keandalan (R)

…………………………………………….…(24)
Di mana: t > 0, λ > 0

2.1.10 Reliability

Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas komponen, peralatan, mesin,

atau sistem tetap beroperasi dengan baik sesuai dengan fungsi yang diharapkan
dalam interval waktu kondisi tertentu. Dalam menyatakan berfungsi tidaknya
suatu fasilitas atau peralatan tertentu, kita bisa menyatakannya dalam nilai
kehandalan dari fasilitas atau peralatan tersebut. Keandalan menyatakan konsep
kesuksesan operasi atau kinerja atau ketiadaan kerusakan. Ketidakhandalan atau
kekuranghandalan menyatakan kebalikannya. Teori keandalan menguraikan
kegunaan interdisiplin, probabilitas, statistik, dan pemodelan stokastik,
dikombinasikan dengan pengetahuan rekayasa kedalam desain dan pengetahuan
 ilmu mekanisme kerusakan, untuk mempelajari beberapa aspek kehandalan
(Ansori, 2013).

2.1.11 Uji Hipotesis

Menurut Duwi Priyatno (2010:101) uji hipotesis menggunakan program

SPSS 16 Paired Sample T Test pada nilai pre test – post test kelas eksperimen dan
pre test – post test kelas kontrol dengan taraf signifikansi 5%. post-test). Hipotesis
yang digunakan adalah :
H0 : Tidak ada perbedaan antara 2 perlakuan yang diberikan (data tidak valid)
H1 : Adanya perbedaan antara 2 perlakuan yang diberikan (data valid) Jika Thitung
> Ttabel atau nilai Sig. (2-tailed) < 0.05 maka H0 ditolak.

2.1.12 Kerangka Fikir

Secara garis besar alur logika pada penelitian ini dapat dilihat melalui alur
kerangka fikir pada Gambar 2.5 di bawah ini:
Gedung ITC Mangga 2

Mengurangi Downtime Mesin Ditahun

2021

Perancangan Perawatan Pada AHU Menggunakan

Metode Monte Carlo

Perawatan Analisa Data

Time To Failure (TTF)

Corrective Maintenance
Mean Time To Failure (MTTF)
Preventive Maintenance
Simulasi Monte Carlo
Predictive Maintenance

Maintenance Prevention
Adaptive Maintenance

Penjadwalan Maintenance
Yang Optimal

Gambar 2.5 Kerangka Fikir

(Sumber : Diolah Dari Berbagai Sumber, 2020)

2.2 Penelitian Terdahulu

Penulis menggunakan beberapa penelitian terdahulu yang relevan dengan

penelitian ini sebagai referensi dan tolak ukur penelitian, dan juga sebagai
inspirasi mengenai langkah apa saja yang dilakukan di dalam penelitian ini.
Penulis menggunakan beberapa penelitian ilmiah
NO. PENELITIANbTERDAHULU

Nama Jurnal : Tesis Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Fakultas

Teknik Universitas Syiah Kuala 2019

Judul Penelitian : Penentuan tingkat risiko dan keandalan pada boiler di

industry pembangkit listrik nagan raya

Penulis : Iing Pamungkas, 2019

Hasil Penelitian : Tingkat risiko kerusakan yang terdapat pada boiler yaitu
sebesar 9,18 atau termasuk kategori sedang.

Hasil simulasi Monte Carlo pada delapan komponen

kritis bagian boiler diperoleh, Hasil simulasi pada
1 periode September 2014-Februari 2015 diperoleh
selang waktu perawatan (TTF) berada pada 122 jam
hingga 1506 jam dengan nilai keandalan berada pada
27% hingga 41%. Sedangkan perolehan waktu
perbaikan (TTR) berada pada 1,59 jam hingga 3,18 jam
dengan nilai keandalan berada pada 35% hingga 50%,
Hasil simulasi pada periode Maret 2015-Agustus 2015
diperoleh selang waktu perawatan (TTF) berada pada
260 jam hingga 1312 jam dengan nilai keandalan
berada pada 30% hingga 42%. Sedangkan perolehan
waktu perbaikan (TTR) berada pada 1,57 jam hingga
2,26 jam dengan nilai keandalan berada pada 22%
hingga 41%

2 Nama Jurnal : Jurnal Teknik Mesin Untirta 1.1 (2019): 57-62

Judul Penelitian : Usulan penjadwalan perawatan preventive

maintenance pada mesin electrolitic tinning line
menggunakna metode reliability block diagram di pt
latinusa tbk.

Penulis : Ade Irman, Yusraini Muharni, Arliannur, 2019

Hasil Penelitian : Penelitian ini menggunakan metode reliability block

diagram untuk menentukan keandalan mesin
Electrolitic Tinning Line (ETL) lalu dibuatkan
penjadwalan preventive maintenance untuk setiap
komponen kritis menggunakan simulasi monte carlo.
Pada pengolahan data dihasilkan periode waktu
perawatan diantaranya circulation – piping setiap 31
hari, roll – bearing/sol plate setiap 31 hari, roll –
timming belt setiap 23 hari, roll – seal setiap 23 hari,
circulation – nozzle setiap 2 hari, polisher setiap 23
 hari, roll – universal joint setiap 33 hari, circulation –
filter setiap 21 hari, roll – rotaty joint setiap 25 hari, roll
– leveling setiap 48 hari, hydraulic – valve setiap 86
hari, pneumatic – piping setiap 42 hari, circulation –
seal setiap 140 hari, dan circulation – valve setiap 14
hari. Dari hasil preventive maintenance yang dibuat,
availability preventive maintenance lebih besar dari
availability corrective maintenance maka dengan
demikian penerapan preventive maintenance yang
diusulkan tidak mengurangi availability dari mesin
Electrolitic Tinning Line (ETL).

Nama Jurnal : Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan

Industri UIN SUSKA RIAU. 2016

Judul Penelitian : Simulasi Monte Carlo pada Penjadwalan Preventive

Maintenance Komponen Kritis Mesin Breaker dan
Mesin Hammermill

Penulis : Wresni Anggraini, Arfan Aditia, 2016

Hasil Penelitian : Hasil yang diperoleh untuk penentuan komponen kritis

serta usulan penjadwalan penggantian komponen,
3
yaitu gear kecil pada jam ke 492,616 , kelahar pada jam
ke 727, bearing pada jam ke 398 dan kelahar conveyor
pada jam ke 406,674 . Berdasarkan hasil running time
simulasi Monte Carlo selama 4382 jam, diketahui
strategi perawatan yang tepat untuk meminimalisasi
downtime yaitu skenario 2 (Preventive Maintenance)
dengan total downtime sebesar 32,91 jam
dibandingkan dengan skenario 1 (Corrective
Maintenance) sebesar 42,49 jam dan skenario eksisting
sebesar 49,7 jam.

4 Nama Jurnal : Skripsi Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Tarumanagara 2018

Judul Penelitian : Optimasi biaya penjadwalan penggantian komponen

serta Preventive Maintenance Menggunakan mixed
integer nonlinear programing dan simulasi monte carlo
pada PT. Haloni jane

Penulis : Kevin Hugo, 2018

Hasil Penelitian : Hasil perhitungan mixed integer nonlinear programming

model Kamran 1 yang telah dilakukan menghasilkan 3
usulan penjadwalan dengan penjadwalan optimum
terbaik pada penjadwalan perencanaan ke-1 yaitu dengan
 interval selama 2 tahun dengan laju biaya perawatan
minimum sebesar Rp. 304.629,00/month dan reliability
sebesar 90% Hasil perhitungan simulasi Monte Carlo
yang telah dilakukan menghasilkan penjadwalan
optimum penggantian komponen setiap 60 hari dengan
laju biaya perawatan minimum sebesar Rp.
307.560,00/month dan reliability sebesar 82,81%
Perhitungan Kamran 1 menghasilkan laju biaya
perawatan yang lebih rendah dibandingkan
perhitungan Monte Carlo, dan mampu menghasilkan
penjadwalan yang dapat mempertahankan reliabilitas
sesuai yang diharapkan perusahaan. Dengan
menggunakan LINGO 11 dalam perhitungan model
Kamran 1 didapatkan sebuah rancangan penjadwalan
baik kegiatan maintain maupun replace dengan biaya
terendah sebesar Rp. 304.629,00/month yang
memperhatikan nilai kehandalan komponen sesuai
dengan harapan perusahaan.

Nama Jurnal : Jurnal Optimalisasi 5.2 (2019).

Judul Penelitian : Usulan waktu perawatan dan perbaikan berdasarkan

keandalan pada bagian boiler di pembangkit listrik
tenaga uap

Penulis : I Pamungkas, Heri Tri Irawan, Arhami, Muhammad

Dirhamsyah, 2019

Hasil Penelitian : Waktu perawatan dan perbaikan yang diusulkan dapat

5 diperoleh berdasarkan waktu historis sampai kegagalan
dan waktu untuk memperbaiki data. Waktu perawatan
dan perbaikan yang baik dapat dinilai berdasarkan nilai
keandalan yang tinggi. Hasil yang diperoleh bahwa
waktu perawatan yang diusulkan adalah 67 jam hingga
585 jam untuk mencapai nilai keandalan 80% pada
delapan peralatan penting bagian boiler. Sementara
waktu perbaikan yang diusulkan adalah dari 1.036 jam
hingga 1.497 jam untuk mencapai nilai keandalan 80%
pada delapan peralatan penting bagian boiler

(Tabel Penelitian 2.1)

(Sumber: Hasil Kajian Penulis, 2020)

 BAB III
METODE PENELITIAN

Metode penelitian menguraikan seluruh kegiatan yang dilaksanakan mulai

dari tahap persiapan, selama penelitian berlangsung dari awal penelitian sampai
akhir.

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di Gedung ITC Mangga Dua yang belokasi di Jl.
Mangga Dua Raya No.11, RW.5, Ancol, Kecamatan Pademangan, Kota Jakarta
Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta, 14430. Penelitian dilaksanakan dalam
jangka watu 1 bulan yaitu pada tanggal 1 September 2021 sampai dengan 1
Oktober 2021.

3.2 Topik Penelitian

Topik penelitian ini adalah perancangan maintenance dengan metode Simulasi

MonteCarlo.Padaipenelitianiiniiakanidilakukanianalisisikeandalan terhadap komponen
kritis mesin Air Handling Unit (AHU) dengan menggunakan data waktu menuju
kerusakan dan waktu kemudian data tersebut digunakan untuk mencari parameter
distribusi dengan mencari pola distribusi yang sesusai dengan pola data waktu meuju
kerusakan. Parameter distribusi tersebut digunakan untuk mencari nilai reability dan
mean time to failure (MTTF). Penelitian juga menggunakan simulasi monte
monteicarloidigunakaniuntukimendapatkaninilaiiwaktuimenujuikerusakaniatau time to
failure (TTF) pada masing-masing komponen kritis sebagai dasar penentuan jadwal
perawatan yang optimal. Metode simulasi monte carlo memakai bilangan acak yang
digunakan untuk menyelesaikan masalah-masalah yang mencakup keadaan ketidak
pastian, dalam penelitian ini yang dimaksdu dalam keadaan ketidakpastian adalah
kerusakan mesin yang tidak diketahui kapan akan terjadi. Tujuan dari penelitian ini
adalah membuat usulan jadwal perawatan untuk meningkatkan nilai reliability.
Metode simulasi Monte Carlo merupakan bentuk simulasi probabilistic di mana
solusi dari suatu masalah diberikan berdasarkan proses acak. Proses acak ini melibatkan
suatu distribusi probabilitas dari variabel-variabel data yang dikumpulkan berdasarkan
data masa lalu maupun distribusi probabilitas teoritis. Bilangan acak digunakan untuk
menjelaskan kejadian acak setiap waktu dari variabel acak dan secara berurutan
mengikuti perubahan-perubahan yang terjadi dalam proses simulasi.
Simulasi Monte Carlo harus memiliki asumsi tentang ketidakpastian masukan
sehingga membentuk distribusi probabilitas. Salah satu contoh ketidakpastian yaitu
waktu antar kerusakan mesin yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan
(reliability). Adapun langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam mengaplikasikan
simulasi Monte Carlo pada keandalan dipenelitian ini yaitu sebagai berikut:
1. Menentukan waktu antar kerusakan atau time to failure (TTF) dari setiap
komponen mesin AHU.
2. Melakukan uji distribusi (index of fit) dan (goodness of fit) serta
menentukan parameter dari waktu antar kerusakan actual dengan bantuan
software MiniTab 16.
3. Membangkitkan bilangan acak (random number) berdistribusi uniform
(0,1) dan melakukan transformasi invers menggunakan persamaan dengan
comulatif distribution function sesuai dengan distribusi terpilih.
4. Melakukan uji validitas untuk melihat apakah data waktu hasil
transformasi bilangan acak sudah mewakili data yang ada. Uji validitas
akan dilakukan menggunakan mentode maan-withney U dengan bantuan
program SPSS 25.
5. Melakukan uji distribusi (index of hit) dan (goodness of hit) serta
menentukan parameter dari waktu antar kerusakan hasil transformasi
bilangan acak dengan bantuan Software MiniTab 16.
6. Melakukan perhitungan rata-rata waktu antar kerusakan atau mean time to
failure (MTTF), rata-rata waktu perbaikan atau mean time to repair
(MTTR) dan keandalan hasil simulasi.
 26

3.3 Jenis Data dan Sumber Data

Pada bagian ini berisi tentang jenis dan sumber data yang digunakan.
Berikut merupakan penjabarannya.

3.3.1 Jenis Data

Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Data Primer
Data Primer merupakan data pokok yang digunakan untuk pengolahan data.
Adapun data yang diperoleh adalah data keruskaan mesin, setelah itu di
breakdown yang paling kritis dan didapatkan data downtime mesin yang
paling krtisi, data waktu kerusakan komponen mesin kritis yaitu eskalator,
serta waktu proses perbaikan komponen kritis.
Data downtime mesin merupakan data kuantitatif karena berupa waktu
lamanya mesin mengalami kegagalan atau kerusakan.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data sampingan atau pelengkap yang diperoleh secara
tidak langsung dan tidak digunakan untuk pengolahan data. Data ini dapat
berupa literature yang berkaitan dengan penelitian. Maupun data yang
berhubungan dengan perusahaan seperti data proses produksi dan data
produksi perusahaan.

3.3.2 Sumber Data

Sumber data pada penelitian ini diperoleh dari internal perusahaan. Data
tersebut berupa data kuantitatif dan kualitataf. Data yang bersifat kuantitatif
berasal dari dokumen atau arsip perusahaan. Sedangkan data kualitatif berasal dari
wawancara dengan pihak- pihak terkait dan juga pengamatan secara langsung
pada perusahaan.
3.4 Metode Pengumpulan

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah

sebagai berikut.
1. Wawancara
Yaitu suatu teknik pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab seacara
langsung kepada pihak perusahaan.
2. Observasi
Merupakan penelitian langsung ke lapangan agar memeperoleh data yang
dibutuhkan seperti data downtime mesin, dan proses perawatan mesin kritis.
3. Penelitian Kepustakaan
Merupakan studi literature yang digunakan dalam mengolah data yang
diperoleh dalam penelitian lebih lanjut. Literature dapat berupa jurnal, buku
teks serta artikel yang berkaitan dengan penelitian.

3.5 Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan dari hasil analisa dan hasil perhitungan yang telah dilakukan
maka dapat ditarik beberapa kesimpulan yang bertujuan untuk menjawab dari
tujuan penelitian yang telah kita lakukan dan setelah didapat kesimpulan maka
akan dilanjutkan ke langkah berikutnya yaitu berupa saran.

3.6 Flowchart Penelitian

Berikut meupakan penjelasan dari flowchart penelitian ini adalah sebagai

berikut :
A. Studi Literatur
Studi literatur merupakan cara yang dilakukan untuk mendapatkan panduan
maupun landasan pemikiran yang kuat atau valid untuk menganalisis suatu
permasalahan yang akan di hadapi di perusahaan.
B. Observasi Lapangan
Pada tahapan observasi lapangan ini melakukan pengamatan secara langsung
dengan beberapa metode yaitu wawancara dan pengamatan langsung pada PT.
Gramedia Asri Media Emerald Bintaro.
C. Identifikasi Masalah
Mengamati masalah yang terjadi di perusahaan.
D. Rumusan Masalah
Rumusan masalah didapat dengan mengidentifikasi permasalahan-
permasalahan yang ada di latar belakang. Permasalahan yang menjadi fokus
utama dalam penelitian ini adalah waktu downtime eskalator yang berfokus
pada data downtime komponen eskalator.
E. Tujuan Penelitian
Pada tahap ini, peneliti mengacu pada kepada rumusan masalah yang telah
ditetapkan agar penelitian yang dilaksanakan memiliki arah dan sasaran yang
tepat.
F. Pengumpulan Data
Pada tahapan ini peneliti mengumpulkan data-data untuk menunjang
penelitian, data yang dikumpulkan berupa data sekunder dan data primer yang
didapat dari perusahaan.
G. Pengolahan Data
Jika semua data yang dikumpulkan telah cukup, maka selanjutya melakukan
pengolahan data dengan menggunakan metode Lean Maintetnace. Langkah
pertama melakukan perhitungan FMEA untuk menentukan komponen kritis.
Menghitung index of fit, goodness of fit, MTTF yang bertujuan untuk
menghitung reliability mesin. Menghitung MVSM komponen untuk
mendapatkan besar efisiensi dari proses perbaikan komponen kritis.
H. Analisis Pengolahan Data
Melakukan analisis dari semua pengolahan data yang telah dilakukan
I. Kesimpulan dan saran
Pada tahap akhir penelitian ini dapat ditarik kesimpulan dari semua
pengolahan dan pembahasan data yang telah dilakukan. Setelah ditarik
kesimpulan maka dapat diberikan saran-saran, baik untuk peneliti itu sendiri
maupun untuk perusahaan mendatang. Saran tersebut dapat berupa
pengembangan maupun perbaikan terhadap penelitian yang telah dilakukan.

Tahapan penelitian dipaparkan pada flowchart dibawah ini.

 Mulai

Observasi Lapangan

Studi Literatur

Identifikasi Masalah

Rumusan Masalah

Tujuan Penelitian

1. Menentukan prioritas komponen kritis pada Eskalator dengan metode FMEA

Menentukan nilai keandalan pada masing-masing komponen kritis dengan
2. menggunakan RBD (Reliability Block Diagram) Menentukan penjadwalan
maintenance menggunakan distribusi terpilih
3. Menghitung efisiensi perawatan menggunakan metode Lean Maintenance

4.

Pengumpulan Data
Data Primer
Data downtime mesin
Data kerusakan komponen pada Eskalator
Data downtime komponen kritispada Eskalator
Data waktu pebaikan komponen kritis pada Eskalator

Data Sekunder
Literatur serta beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penelitian ini

Data Sudah
Cukup

Pengolahan Data

Lean Maintenance
Menentukan komponen kritis dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis
Menghitung Time To Failure (TTF)
Menghitung Index Of Fit distribusi
Menentukan parameter distribusi terpilih
Menghitung Goodness Of Fit distribusi
Menghitung MTTF komponen kritis
Menghitung nilai keandalan komponen kritis
Menentukan penjadwalan mesin (Preventive Maintenance) menggunakan distribusi terpilih
Menghitung nilai keandalan sebuah Eskalator menggunakan RBD
Membuat Current State Maintenance Value Stream Mapping
Usulan perbaikan dengan menggunakan Future State Maintenance Value Stream Mapping
(MVSM)
Membandingkan Current State MVSM dan Future State MVSM
Uji hipotesis usulan perbaikan

Analisa Pengolahan Data

Analisis FMEA
Analisis TTF
Analisis Index Of Fit distribusi
Analisis Goodness Of Fit distribusi
Analisa MTTF komponen kritis
Analisa nilai keandalan komponen kritis
Analisa penjadwalan mesin (Preventive Maintenance) menggunakan distribusi terpilih
Analisa nilai keandalan sebuah Eskalator menggunakan RBD
Analisa Current State Maintenance Value Stream Mapping
Analisa hasil perbandingan Current State MVSM dengan Future State
MVSM
Analisa hasil uji hipotesis usulan perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

(Sumber : Diagram Alir Penelitian 2021)
 DAFTAR PUSTAKA

Auli, R, A. 2017. Usulan Perawatan Pada Komponen Kritis Mesin SPM 1800
Dengan Pendekatan Lean Maintenance di PT KHI Pipe Industries.
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Untirta

Aziz, M. Z. (2018). Pengukuran Kinerja Mesin Compressor Grasso Dengan

Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Studi Kasus Di
Pt. Madsumaya Indo Seafood Gresik (Doctoral Dissertation, Universitas
Muhammadiyah Gresik).

Bakri, K. 2016. Usulan Waktu Preventive Maintenance Untuk Menurunkan

Downtime Dan Biaya Perawatan Mesin Three Roll Bending Dengan
Reliability Block Diagram Di Pt.Asyatek Indonesia. (Skripsi). Cilegon:
Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tiryasa.

Duwi Priyatno. (2010). Cara Kilat Belajar Ananlisis Data. Yogyakarta: ANDI

Ebeling, C. 1987. An Introduction To Reliability And Maintainability

Engineering. University of Dayton. Dayton.

Effendi, M. (2019). Usulan Penerapan Metode Lean Maintenance Guna

Meningkatkan Efisiensi Sistem Pemeliharaan Mesin Heating Di Pt.
Indospring Tbk. (Doctoral dissertation, Universitas Muhammadiyah
Gresik)

Gasperz, V., Avanti, F. 2017. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Bogor : Vinchristo Publication

Hendrasnoto, A., Kulsum, M. T., & Saeful, A. I. (2013). Usulan Perbaikan

Maintenance Untuk Menurunkan Downtime Pada Mesin Pay–Off Reel
Dengan Pendekatan Lean Maintenance Di PT.XYZ. Jurnal Teknik
Industri Untirta, (1).

Kannan, S., Li, Y., Naveed, A., and El-Akkad, Z. 2007. Developing A
Maintenance Value Stream Map, Knoxville: Department of Industrial and
Information Engineering The University of Tennesse

Kurniawan, F. 2013. Manajemen Perawatan Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu

Levit, J. 2008. Lean Maintenance, First Edition. Industrial Press : New York, USA

Mostafa, S., Dumrak, J., Soltan, H. 2015. Lean Maintenance Roadmap. Journal
of Elsevier Procedia Manufacturing 2,hlm : 434 – 444.

Ookalkar, A., Joshi, A. G., & Ookalkar, S. D.(2009). Quality Improvement in

Haemodialysis Process using FMEA. International Journal of Quality &
Reliability Management, 817-830.

ix
Puspitasari, N. B., & Martanto, A. (2014). Penggunaan FMEA dalam
mengidentifikasi resiko kegagalan proses produksi sarung ATM (Alat
Tenun Mesin)(Studi kasus PT. Asaputex Jaya Tegal). TI Undip: Jurnal
Teknik Industri, 9(2), 93-98

Rakesh, R., Jos, B. C., & Mathew, G. (2013). FMEA Analysis for Reducing
Breakdowns of a Sub System in the Life Care Product Manufacturing
Industry. International Journal of Engineering Science and Innovative
Technology .

Souza, R. V., & Carpinetti, L. C. (2014). AFMEA-Based Approach To Prioritize

Waste Reductionin Lean Implementation. International Journal Of Quality
& Reliability Management, 346-366.