PENGARUH SUHU AGING DAN PENAMBAHAN ONE-SIDE

CHAMFER TERHADAP KEKUATAN PUNTIR SAMBUNGAN LAS

AA6061 DAN BAJA SS41

SKRIPSI
TEKNIK MESIN KONSENTRASI MANUFAKTUR

Ditujukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

TIMOTHY AUDY WIRANDA

NIM. 175060201111038

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2021
 LEMBAR PRSETUJUAN

PENGARUH SUHU AGING DAN PENAMBAHAN ONE-SIDE

CHAMFER TERHADAP KEKUATAN PUNTIR SAMBUNGAN LAS
AA6061 DAN BAJA SS41

SKRIPSI

TEKNIK MESIN KONSENTRASI TEKNIK MANUFAKTUR

Ditujukan untuk memenuhi persyaratan mengikuti Ujian Sarjana Komprehensip

TIMOTHY AUDY WIRANDA

NIM. 175060201111038
Skripsi ini telah direvisi dan disetujui oleh Dosen Pembimbing

Dosen Pembimbing I

Dr. Eng. Yudy Surya Irawan, ST.,M. Eng.

NIP. 19750710 199903 1 004
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan sehingga penulis mampu menyelesaikan skripsi
yang berjudul“Pengaruh Suhu Aging dan Penambahan One Side Chamfer Terhadap
Kekuatan Puntir Las Gesek AA6061 Dan Baja SS41”. Skripsi ini dibuat untuk memenuhi
syarat dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik. Penulis sadar bahwa dalam proses
pembuatan skripsi ini masih terdapat banyak kekurangan, akan tetapi diharapkan segala
usaha yang telah dilakukan dapat menjadi ilmu yang bermanfaat bagi umat manusia.
Selama proses pembuatan skripsi ini, penulis banyak memperoleh bimbingan dan
bantuan dari berbagai pihak. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa tanpa bantuan dan
dukungan yang didapat tidak mungkin skripsi ini dapat terselesaikan. Untuk itu penulis
dengan tulus hati ingin menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Ir. Djarot B. Darmadi, MT., Ph.D., selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Universitas Brawijaya yang telah memberikan kelancaran dalam
perizinan penelitian khususnya di masa pandemi Covid-19.
2. Bapak Teguh Dwi Widodo, ST., M.Eng., Ph.D., selaku Sekertaris Jurusan Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
3. Bapak Dr.Eng. Mega Nur Sasongko, ST., MT., selaku Ketua Program Studi S1
Jurusan Teknik Mesin Universitas Brawijaya
4. Bapak Dr. Ir. Achmad As’ad Sonief, MT. selaku Ketua Kelompok Dosen Keahlian
Teknik Manufaktur Jurusan Teknik Mesin Universitas Brawijaya yang telah
memberikan banyak bantuan dalam penyelesaian skripsiini.
5. Bapak Dr. Eng. Yudy Surya Irawan, ST.,M.Eng. selaku Dosen Pembimbing
Skripsi yang telah memberikan arahan, kritik, saran, masukan dan alat-alat mesin
penunjang dalam penyelesaian skripsi ini
6. Seluruh Bapak/Ibu dosen Pengajar Jurusan Teknik Mesin yang telah memberi
banyak ilmu tentang Teknik dan ilmu dalam menjalani kehidupan di masa depan
juga segala motivasi hingga penulis dapat mnyelesaikan studi S1 hingga lulus
Seluruh Staf dari Jurusan Teknik Mesin Universitas Brawijaya
7. Teman-teman seperjuangan skripsi Kevin Alexander, Febi Febriansyah, dan Reza
Baramadika yang telah berjuang menyelesaikan skripsi ini.
8. Senior dalam Friction Welding Mas Panji, Mas Febri, Mas Fajar, Mas Dobe, Mas
Alam yang sudah mengajari banyak hal tentang Friction Welding
9. Teman teman Labkomp 2017 Jovi, Rafif, Abdur yang sudah berperan besar selama

i
 perkuliahan saya.
10. Senior saya Mas Cay, Mas Tio, Mas Amir, Mas Nan, Mas Akbar, Mas Wildan,
Mbak Amal yang mengajari saya banyak hal
11. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu
dan mendukung
Akhir kata, semoga amal, bantuan, bimbingan serta doa yang telah diberikan kepada
penulis mendapat balasan dari Tuhan. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skripsi ini
masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, saran dan kritik yang bersifat membangun
sangat di harapkan demi kesempurnaan skripsi ini.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... i

DAFTAR ISI................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................. vii
RINGKASAN ............................................................................................................... viii
SUMMARY ................................................................................................................... ix
BABI PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................................. 3
1.3 Batasan Masalah ................................................................................................. 3
1.4 Tujuan Penelitian................................................................................................ 3
1.5 Manfaat Penelitian.............................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... 5
2.1 Penelitian Sebelumnya ...................................................................................... 5
2.2 Alumunium dan Paduannya ............................................................................ 12
2.2.1 Sifat-Sifat Umum Aluminium ............................................................... 13
2.2.2 Unsur Paduan Dalam Aluminium ......................................................... 15
2.2.3 Sifat Mampu Las Aluminium ................................................................ 16
2.2.4 PaduanAluminium 6061 ........................................................................ 16
2.3 Paduan Baja SS41 ........................................................................................... 17
2.3.1 Sifat Mampu Las Baja .......................................................................... 18
2.4 Heat Treatment ............................................................................................... 18
2.5 Precipitation Hardening ( Pengerasan Presipitasi)......................................... 18
2.5.1 Solution Heat Treatment........................................................................ 18
2.5.2 TahapPendinginan/pengejutan (Quenching) ......................................... 19
2.5.3 TahapPenuaan (Aging) .......................................................................... 19
2.5.4 Proses Presipitasipadapaduan Al-Mg-Si ............................................... 20
2.6 Pengelasan Gesek............................................................................................ 21
2.7 Daerah Pengaruhpanas (HAZ ) ....................................................................... 23
2.8 Energi Termal Yang Dibangkitkan Pada Proses Penggesekan ....................... 24
2.9 Kekerasan ........................................................................................................ 25

iii
 2.10 Kekuatan Puntir .............................................................................................. 26
2.11 Jeffries Method ............................................................................................... 28
2.12 Karakteristik Material dari Ukuran Butir ...................................................... 29
2.13 Hipotesis ......................................................................................................... 30

BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................... …..31

3.1 MetodePenelitian ............................................................................................. 31
3.2Tempat dan WaktuPenelitian ...................................................................................... 31
3.3Variabel Penelitian............................................................................................ 31
3.3.1 VariabelBebas ......................................................................................... 31
3.3.2 VariabelTerikat ....................................................................................... 31
3.3.3 VariabelTerkontrol ................................................................................. 31
3.4 Bahan dan Spesifikasi Alat .............................................................................. 32
3.4.1 Bahan Material ......................................................................................... 32
3.4.2 SpesifikasiAlat ........................................................................................ 32
3.5Dimensi Benda Kerja ........................................................................................ 38
3.6SkemaPenilitian ................................................................................................ 39
3.7 Prosedur Penelitian .......................................................................................... 40
3.7.1 Pengelasan Gesek .................................................................................... 40
3.7.2 Pengujian Kekuatan Puntir...................................................................... 40
3.7.3 Prosedur Pengujian Kekerasan Vickers.......................................................... 41
3.7.4Pengujian Mikrostruktur .......................................................................... 42
3.7.5 Pengujian Makrostrukur.......................................................................... 42
3.8 Diagram Alir Penelitian ................................................................................. 44

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................. …..45

4.1 Data Hasil Pengujian Kekuatan Puntir ............................................................ 45
4.2 Pembahasan ................................................................................................................... 46
4.2.1 Pembahasan Hasil Pengujian Kekuatan Puntir ............................................. 46
4.2.2 Analisis Panas Yang Masuk Pada Proses Pengelasan Gesek ....................... 48
4.2.3 Analisis Burnt Off Length Terhadap Proses Pengelasan Gesek ................... 49
4.2.4 Analisis Foto Makrostruktur Pada Sambungan Las Gesek .......................... 50
4.2.5 Analisis Foto Mikrostruktur Pada Daerah Patahan ...................................... 53
4.2.6 Hasil Pengujian Kekerasan Sambungan Las Gesek .................................... 57

iv
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. …..65
4.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 65
4.2 Saran ................................................................................................................................65

v
 DAFTAR TABEL

No. Judul Halaman

Tabel 2.1 Klasifikasi Paduan Alumunium ......................................................................12
Tabel 2.2 Physical Properties Alumunium AA6061 ......................................................16
Tabel 2.3 Mechanical Properties Alumunium AA6061 .................................................16
Tabel 2.4 Komposisi Kimia Paduan Baja SS41 ............................................................. 17
Tabel 3.1 Komposisi Kimia A6061 ................................................................................32
Tabel 3.2 Komposisi Kimia Baja SS41 ..........................................................................32
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Kekuatan Puntir Sambungan Las Gesek AA6061 dan SS41
Dengan Variasi One-Side Chamfer Pada Baja dan Suhu Aging........................................46
Tabel 4.2 Total burnt off length Sambungan Las ........................................................... 49
Tabel 4.3 Luas Daerah ZPL Dan ZPD Sambungan Las ................................................51
Tabel 4.4 Foto Makrostruktur Specimen Dengan Kekuatan Puntir ............................... 52
Tabel 4.5 Diameter Rata Rata Butir................................................................................52

vi
 DAFTAR GAMBAR

No. Judul Halaman

Gambar 2.1 Grafik Torsi Friksi terhadap Friction Time pada Sambungan AA5052
dan baja karbon rendah ........................................................................... 5
Gambar 2.2 Foto Permukaan Wajah Las pada AA5052 dan Baja Karbon Rendah
Berdasarkan Friction Time ..................................................................... 6
Gambar 2.3 Foto Cross-SectionPermukaan Wajah Las pada AA5052 dan Baja
Karbon Rendah Berdasarkan Friction Time ...........................................6
Gambar 2.4 Foto daerah Sambungan las pada AA5052 dan Baja Karbon Rendah
Berdasarkan Friction Time .....................................................................8
Gambar 2.5 Diagram Fase Magnesium-Silikon pada paduan Aluminium ................. 17
Gambar 2.6 Skema Temperatur Terhadap Waktu Proses Precipitation Hardening .. 19
Gambar 2.7 Urutan Perubahan fasa pada presipitasi pada Artificial Aging paduan
A6061...................................................................................................... 21
Gambar 2.8 Kurva waktu-beban yang digunakan pada proses pengelasan gesekan .. 22
Gambar 2.9 Daerah Pengaruh Panas pada Las Gesek ................................................ 23
Gambar 2.10 Permukaan gesek .................................................................................... 24
Gambar 2.11 Model skematis aksisimetris pada proses friction welding. .................... 25
Gambar 2.12 Cara Uji Kekerasan Vikers ..................................................................... 26
Gambar 2.13 Uji Punti ..................................................................................................27
Gambar 2.14 Torque-twist diagram .............................................................................28
Gambar 3.1 Mesin Bubut ............................................................................................ 33

Gambar 3.2 VernierCaliper ........................................................................................ 33

Gambar 3.4 Kamera Digital ........................................................................................ 34
Gambar 3.5 Stopwatch ................................................................................................34
Gambar 3.6 CNC Lathe .............................................................................................. 35
Gambar 3.7 Mesin Uji Puntir...................................................................................... 35
Gambar 3.8 Hacksaw Machine ................................................................................... 36
Gambar 3.9 Uji Kekerasan Vickers ........................................................................... 36
Gambar 3.10 Uji Foto Microstructure .......................................................................... 37
Gambar 3.11 CairanAseton .......................................................................................... 37
Gambar 3.12 Dapur Pemanas ....................................................................................... 38
Gambar 3.13 Dimensi (a) Spesimen yang berputar (b) Spesimen yang diam .............. 38

vii
Gambar 3.14 Skema pengelasan gesek ...................................................................... .. 39
Gambar 3.15 Dimensi Spesimen Uji Puntir .................................................................. 41
Gambar 3.16 Skema Pengujian Kekerasan Benda Kerja .............................................. 41
Gambar 4.1 Grafik Hubungan geomteri Penambahan Chamfer dan Variasi Aging... 47
Gambar 4.2 Grafik Temperature Pengelasan Maksimum Spesimen........................... 48
Gambar 4.3 Foto Makrostruktur Sambungan Specimen ............................................. 50
Gambar 4.4 Foto Mikrostrukur Sambungan Specimen ............................................... 53
Gambar 4.5 Foto Mikrostrukur Patahan Specimen ..................................................... 54

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Keterangan Telah Melakukan Pengujian Kekuatan Tarik

Lampiran 2 Foto Spesimen Sebelum Pengelasan
Lampiran 3 Foto Spesimen Setelah Pengelasan
Lampiran 4 Foto Spesimen Uji Puntir
Lampiran 5 Perhitungan Luas Daerah Zpl dan Zpd
Lampiran 6 Perhitungan Jumlah Butir Daerah patahan
Lampiran 7 Tabel ASTM E 112

ix
 RINGKASAN
Timothy Audy Wiranda, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Brawijaya,
Juli 2021, Pengaruh Suhu Aging Dan Penambahan One-Side Chamfer Terhadap Kekuatan
Puntir Sambungan Las AA6061 Dan Baja SS41, Dosen Pembimbing: Yudy Surya Irawan
Kebutuhan komponen kendaraan yang ringan menjadi masalah dalam industry electric
vehicle dimana sebagian beban komponen kendaraan harus dikurangi untuk mengantikan
beban berat baterai yang menujang jarak tempuh kendaraan. Solusi yang sering digunakan
adalah pengunaan komponen dissimilar aluminium baja dimana aluminium mempunyai
densitas yang lebih redah sedangkan baja tetap dapat memberikan kebutuhan kekuatan
yang dibutuhkan. Penyambungan dissimilar metal aluminium dan baja adalah jenis
penyambungan yang tidak bisa dilakukan pengelasan fusi, las gesek adalah salah satu
metode yang dipakai untuk mengelas aluminium yang mensolusikan cacat las pada las
fusi.
Parameter yang digunakan dalam pengelasan adalah kecepatan spindle 1600 rpm,
tekanan awal 7 KN, BOL 15 mm, tekanan akhir 35 KN, selama 60 detik. Kekurangan dari
penyambungan dissimilar metal aluminium dan baja adalah penurunan kekuatan dari
logam aluminium, dikarenakan oleh panas dari proses pengelasan yang merubah struktur
butir aluminium. Dalam mengurangi penurunan kekuatan suhumaksimum pengelasan tidak
boleh terlalu tinggi maka dari itu diberikan geometri chamver 30 dan tanpa pemberian
chamver pada specimen baja dengan tujuan mengurangi heat input sehingga suhu
maksimum pengelasan dapat dijaga tidak terlalu tinggi, lalu untuk memperbaiki kekuatan
logam aluminium setelah proses pengelasan maka digunakan precipitation hardening
dengan 3 tahapan proses dimana pertama specimen hasil pengelasan dilakukan solution
heat treatment pada suhu 530 C lalu dilanjukan dengan proses Quencing pada pendinginan
air ,pada proses ketiga specimen di lakukan proses aging pada variasi suhu 125 C, 150 C,
175 C, selama 7 jam, lalu dilakukan proses pengujian kekuatan puntir.
Dari hasil penelitian ini didapatkan dengan penambahan geometri chamver 30 dan
perlakuan aging pada suhu aging 125 C memiliki kekuatan puntir tertinggi sebesar 216,07
Mpa hal ini dikarenakan pada penambahan geometri chamfer membuat heat input yang
terjadi dapat dioptimalka sehingga terbentuk ikatan antar aluminium dan baja tanpa
mengurangi sifat mekanis aluminium karena heat input terlalu banyak. Lalu dengan
perlakuan aging 125 C membentuk perispeta Mg2Si di batas butir menyebabkan
kekerasanya meningkat yang diikti denga meningkatnya kekuatan puntir.

Kata Kunci:Dissimilar Metal,Aluminium A6061, Baja SS41, Pengelasan Gesek ,

Geometri Chamver, Suhu Pengelasan, Precipitation Hardening, Suhu Aging ,Kekuatan
Puntir ,

x
 SUMMARY
Timothy Audy Wiranda, Department of Mechanical Engineering, Engineering Faculty of
Universitas Brawijaya, July 2021, The Effect of Aging Temperature And The Addition of
One-Side Chamfers To The Torsional Strength of Welded Joints of AA6061 And SS41 Steel ,
Academic Supervisor: Yudy Surya Irawan
The need for lightweight vehicle components is a problem in the electric vehicle industry
where part of the vehicle load must be reduced to replace the heavy battery load that
supports vehicle mileage. The solution that is often used is the use of dissimilar joint of
aluminum steel components where aluminum has a lower density while steel can still
provide the required strength requirements. Dissimilar joining of aluminum and steel metal
is a type of connection that cannot be fusion welding, friction welding is one of the methods
used to weld aluminum to solve weld defects in fusion welding.
Parameters used in welding are spindle speed 1600 rpm, initial pressure 7 KN, BOL
15 mm, final pressure 35 KN, for 60 seconds. The disadvantage of joining aluminum and
steel is a decrease in the strength of the aluminum metal, caused by the heat from the
welding process which changes the grain structure of the aluminum. In reducing the
strength, the maximum welding temperature should not be too high, therefore the geometry
of chamver 30 and without chamver is given to the steel specimen with the aim to heat
input can be reduced and the maximum welding temperature can be kept not too high, then
to improve the strength of the aluminum metal. After the welding process, precipitation
hardening is used with a 3 stage process where the first specimen from the welding is
carried out by a heat treatment solution at a temperature of 530 C and then proceeds with
the Quencing process on water cooling, in the third process the specimen is aged at a
temperature variation of 125 C, 150 C, 175 C, for 7 hours, then the torsional strength test
was carried out.
From the results of this study, it was found that the addition of chamver 30 geometry
and aging treatment at an aging temperature of 125 C had the highest torsional strength of
216.07 Mpa this is because the addition of chamfer geometry makes the heat input that
occurs can be optimized so that it is formed between aluminum and steel without reducing
the properties mechanical aluminum due to too much heat input. Then with the treatment
at 125 °C formed a Mg2Si perispeta at the grain boundaries causing the hardness to
increase which was followed by the torsional strength.
Keywords: Dissimilar Metal, A6061 Aluminum, SS41 Steel, Friction Welding, Chamver
Geometry, Welding Temperature, Precipitation Hardening, Aging Temperature, Twisting
Strength

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggabungan material yang berbeda semakin diminati untuk berbagai aplikasi
industri. Khususnya Industri otomotif, menjadikan material yang berbeda bergabung
sebagai masa depan untuk implementasi material ringan. Secara khusus, pengenalan
paduan aluminium ke dalam bodi mobil baja memerlukan pengembangan proses
penyambungan yang andal, efisien, dan ekonomis. Karena aluminium dan baja
menunjukkan sifat fisik, mekanik dan metalurgi yang berbeda (Taban, 2010).
Pengunaan aluminium untuk pengurangan berat kendaraan sangat dianjurkan agar
bagian paduan aluminium, yang memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang lebih tinggi,
digunakan sebagai penganti bagian baja. Namun, dalam aplikasinya tentu aluminium tidak
bisa mengganti semua bagian baja kendaraan khusunya untuk bagian yang mengutamakan
kekuatan strukturalnya. Maka dari itu sangat disarankan dalam menurunkan bobot
kendaraan yang baik baja dan paduan aluminium harus digunakan dengan pertimbangan
kekuatan struktural (Shinoda, 2004).
Paduan aluminium seri 6xxx yang mengandung magnesium dan silikon memberikan
kekuatan menegah dan ketahanan korosi yang baik terkait dengan paduan aluminium yang
dapat diolah panas lainnya. Karena seri 6xxx mudah diekstrusi, maka seri 6xxx tersedia
dalam berbagai macam ukuran bentuk struktural, serta produk lembaran dan pelat.
Keserbagunaan paduan ini ditunjukkan pada 6061, yang merupakan satu dari paduan
aluminium yang paling umum digunakan. Biasanya, paduan 6xxx memiliki kemampuan
bentuk yang baik dan kemampuan las yang baik. Paduan seri 6xxx digunakan dalam bodi
sheet, gabungan struktural, panel arsitektur, perpipaan, aplikasi kelautan, sekrup stok
mesin, dan banyak aplikasi lainnya (Lehrheuer, 1993).
Baja rendah karbon umumnya mengandung kurang dari sekitar 0,25wt% berat C dan
Mikrostruktur terdiri dari penyusun ferit dan perlit. Akibatnya, tetapi memiliki keuletan
dan ketangguhan yang luar biasa; selain itu, mereka dapat dikerjakan dengan mesin, dapat
dilas, dan,dari semua baja, paling murah untuk diproduksi. Aplikasi umum meliputi
komponen bodi mobil, dan bentuk struktural menyajikan komposisi dan sifat mekanik baa
karbon rendahbiasanya memiliki kekuatan tarikantara 415 dan 550 MPa (60.000 dan
80.000 psi), dan keuletan 25% (Callister, 2009).
Ikatan mekanis antara baja dan aluminium menjadi tantangan karena perbedaan yang
signifikan baik secara fisik maupun metalurgi properti. Misalnya, perbedaan besar dalam
sifat termal seperti koefisien muai, konduktivitas, dan kaleng kalor jenis menyebabkan
tegangan sisa. Secara metalurgi, sambungan antar aluminium dan baja dapat menghasilkan
beberapa fase intermetalik yang terbentuk melalui reaksi bentuk padat. Intermetalik ini
umumnya menghasilkan dalam degradasi mekanis sambungan. Pembentukan tersebut fase
terutama didorong oleh interdifusi spesies dan sangat tergantung pada riwayat waktu dan
suhu tertentu proses pengelasan. Siklus termal yang diperpanjang (suhu lebih tinggi /waktu
lebih lama) yang terkait dengan proses pengelasan fusi umumnya menghasilkan
2

pembentukan senyawa intermetalik yang tebal. (IMC) pada antarmuka sambungan.

Pembentukan lapisan - lapisan tersebut umumnya dianggap sebagai penyebab utama
degradasi properti terlihat dengan jenis sendi ini. Teknik pengelasan solid state
memfasilitasi pembentukan sambungan pada suhu yang lebih rendah dan seringkali dalam
waktu yang singkat. Penggunaan proses penyambungan solid state umumnya dikaitkan
dengan penurunan pembentukan fasa intermetalik ini. Satu Metode seperti itu, pengelasan
gesekan,secara efektif telah digunakan untuk penyambungan aluminium menjadi baja di
lingkungan produksi (Taban, 2010).
proses pengelasan solid state adalah proses yang menghasilkan penggabungan
permukaan faying pada suhu di bawah titik leleh logam dasar yang disambung tanpa
penambahan logam pengisi mematri atau solder. Baik dengan tekanan atau tidak. proses
melibatkan deformasi atau dikarenakan difusi dan deformasi terbatas untuk menghasilkan
kualitas tinggi sambungan antara material serupa dan berbeda. Sambungan logam yang
berbeda diperlukan dalam aplikasi yang membutuhkan berbagai properti material di
dalamnya komponen. Misalnya, penukar panas sering kali membutuhkan jenis baja tahan
karat yang berbeda di setiap ujungnya, karena korosi yang disebabkan suhu. Dalam kondisi
laboratorium, bahan yang berbeda dapat dipilih berdasarkan fisik atau sifat material yang
mempengaruhi fenomena yang sedang dipelajari. Untuk alasan apapun, dan metode yang
sesuai memproduksi sambungan logam yang berbeda biasanya dapat ditentukan dengan
memeriksa fasa diagram. Jika diagram menunjukkan kesulitan dalam menggabungkan
material (intermetalik, dan sebagainya), maka solid-state Proses (nonmelting) mungkin
berlaku. proses nonmelting menjadi pilihan yang relatif dipilih untuk berhasil membuat
sambungan yang kuat. ( Lehrheuer, 1993).
Age hardening adalah salah satu mekanisme penguatan yang sangat pentingdigunakan
dalam desain dan pengembangan tempa kekuatan menengah dan tinggi paduan Al untuk
aplikasi arsitektur dirgantara, otomotif dan teknik. Dengan penambahan elemen paduan,
seri 2xxx, 6xxx dan 7xxx ditempa Al paduan dikembangkan menggunakan penguatan
presipitasi. Serangkaian perlakuan panasakan diberikan ke paduan untuk mengontrol
pengendapan dan meningkatkan kekuatan. Pertama, perlakuan larutan dilakukan pada suhu
tinggi di atas 500 °C untuk melarutkan elemen paduan utama ke dalam matriks Al,
kemudian dilanjutkan dengan quenching air untuk mendapatkan larutan padat jenuh pada
suhu kamar. Terakhir, perlakuan aging akan dilakukan di tempat yang telah dipilih
sebelumnya peningkatan suhu, atau suhu kamar, untuk jangka waktu tertentu untuk
dilakukan pengendapan. Selama lebih dari seabad, ada upaya penelitian besar-besaran
untuk memahami proses pengendapan dalam berbagai paduan Al (Lumley, 2011).
Pada penelitian sebelumnya didapati semakin tinggi suhu artificial aging dengan
tekanan tempa akhir las gesek tinggi maka sifat mekanik dari sambungan berupa kekuatan
tarik akan menjadi tinggi hal ini dibuktikan daerah HAZ yang terbentuk juga semakin luas
serta distribusi kekerasan juga tinggi yang dibuktikan dari struktur mikronya yang di mana
dari kekuatan tarik tertinggi memiliki ukuran partikel butiran warna hitam Mg2Si dan yang
berwarna abu-abu Fe3SiAl12 yang semakin kecil-kecil dan tersebar merata, struktur yang
homogen, halus dan merata(Gopkalo, 2019).
Sesuai penjelasan diatas maka pada penelitian ini ingin mengetahui pengaruh yang
terjadi dari variasi suhu artificial aging sambungan las aluminium A6061 dan baja SS41
 3

terhadap kekuatan puntir sambungan las serta pengaruh lama waktu aging terhadap
kekuatan puntir sambungan las Pada penelitian ini akan memberikan informasi data suhu
Artificial aging untuk pemberian perlakuan aging pada sambungan las aluminium A6061
dan baja SS41 untuk mengurangi kemungkinan terjadinya over-aging. Data tersebut
diharapkan bisa menjadi referensi untuk menghasilkan sambungan las aluminium A6061
dan baja SS41 dengan kekuatan puntir yang optimal.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang dapat diambil berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan
sebelumnyaadalah
1. Bagaimana pengaruh variasi Suhu Artificial aging sambungan las gesek aluminium
A6061 dan baja SS41 terhadap kekuatan puntir sambungan las
2. Bagaimana pengaruh pemberian sudut chamfer pada specimen Baja pada sambungan
las gesek aluminium A6061 dan baja SS41 terhadap kekuatan puntir sambungan las

1.3 Batasan Masalah

Supaya pembahasan dalam penelitian ini dapat relevan dan teratur perlu adanya
batasan masalah. Batasan masalah yang digunakan pada penelitian ini yaitu:
1. Pengelasan dilakukan dengan pengelasan countinus drive friction welding dengan
mengunakan parameter yang sama.
2. Nilai kekasaran permukaan las dibuat sama
3. Pengaruh akibat permesinan saat pembuatan specimen dianggap sama dan diabaikan

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah memperoleh parameter pengaruh penambahan
chamfer satu sisi dan pengaruh suhu artificial aging terhadap kekuatan puntir pada
sambungan las gesek aluminium A6061 dan baja SS41.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah:
1. Dapat digunakan sebagai pengembangan dan penelitian tentang aging pada
sambungan dissimilar metal
2. Dapat digunakan sebagai referensi untuk pengerjaan perlakuan aging dalam bidang
industri khususnya duniai industry bidang transportasi
3. Sebagai usaha mengembangkan ilmu pengetahuan dan teknologi yang selalu
berkembang.
4

Halaman ini sengaja dikosongkan

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Sebelumnya

Uzkut, etal(2010) mengemukakan metode pengelasan termasuk dalam jenis pengelasan
bertekanan, proses pengelasan gesek dilakukan keadaan solid state di mana tidak ada listrik
atau sumber energi lain yang digunakan, energi panas dihasilkan memanfaatkan adanya
gesekan pada permukaan dari bagian yang akan dilas. Pengelasan yang diterapkanya itu
dengan menggunakan panas secara efisien pada daerah las sehingga panas akibat gesekan
antar permukaan tersebut didistribusikan secara merata pada permukaan yang akan
disambung. Selama tahap pemanasan di mana material yang disambung mengalami
deformasi plastik.

Kimura, etal (2009) Meneliti tentang fenomena yang terjadi pada las dissimilar metal
antara Aluminiun (AA5052) dengan Baja Karbon rendah, dengan metode Continous drive
friction welding dengan kecepatan spindle 1650 Rev/min, dan friction pressure 30 Mpa, dari
hasil pengamatan terhadap Torsi Mengunakan Load Cell Didapati Grafik Torsi terhadap
friction time menunjukan bahwa sambungan aluminium dengan baja karbon rendah memiliki
elapsed time menuju Peak Point sedikit lebih lama dan Peak point yang lebih rendah (1.2
detik , 9 Nm) daripada sambungan las aluminium murni dan baja karbon rendah (0.9 detik, 20
Nm)]

Gambar 2.1.Torsi terhadap friction time pada sambungan AA5052 dan baja karbon rendah
Sumber: Kimura (2009)

dari pengamatan perubahan permukaan wajah sambungan las berdasarkan friction time
didapati bahwa pada peak point pada 1.2 detik Mulai terjadi deformasi pada permukaan las
aluminium dan terjadi sedikit transfer AA5052 ke permukaan baja karbon rendah dan pada
3.0 detik seluruh permukan baja karbon rendah telah ditransfer AA5052, pada 2.0 detik dan
seterusnya permukaan AA5052 tidak mengalami perubahan yang signifikan dan pada 3.0
detik seterusnya tidak terjadi perubahan yang signifikan pada permukaan baja karbon rendah.
6

Gambar 2.2. Foto permukaan wajah las AA5052 dan baja karbon rendah friction time
Sumber: Kimura (2009)

Pada pengematan Cross-Sectional pada daerah pengelasan pada friction time 1.2 detik
dimana torsi mencapai puncak terlihata bahwa pada sebagian daerah tepi smabungan las
belum tersambung sedangkan pada permukaan las dengan friction time 3 detik seluruh
permukaan sudah tersambung antara baja karbon rendah dan Aluminium A5052.

Gambar 2.3. Cross-section permukaan wajah Las pada AA5052 dan baja karbon rendah
Sumber: Kimura (2009)
 7

Pada pengujian SEM dan EDS pada friction time 3 detik, 5 detik, 8 detik , 15 detik
didapati perbedaan dalam terbentuknnya lapisan intermetalic compound antar 2 logam
aluminium A5052 dan baja karbon rendah pada foto permukaan dengan Friction time 3 s
terlihat tidak ada lapisan intermetalic compound yang terbentuk dan pada grafik EDS tidak
terdapat garis datar antar garis kandungan aluminium dan garis kandungan ferum, hal serupa
juga terlihat pada friction time 5 detik, pada friction time 8 detik mulai terlihat terbentuknya
intermetalic compound setebal 0.7 µm dalam pengukuran komposisi mendekati 63Al–33Fe
(mol.-%), yang menandakan terbentuknya 𝐹𝑒2 𝐴𝑙5 atau 𝐹𝑒𝐴𝑙3 , pada grafik EDS menujukan
garis komposisi Si yang datar didaerah intermetalic compound sebesar 1.0 µm hal ini berarti
intermetalic compound hanya terbentuk pada sebagian permukaan, berbeda dengan friction
time 15 detik dengan bertambahnya friction time bertambah juga intermetalic compound
sebesar 1.5 µm penebalan juga terjadi pada lapisan datar Si sebesar 2.0 µm, terbentuknya
lapisan intermetalic compound dimulai pada friction time 8 detik di bagian tepi permukaan
las lalu mulai membentuk lapisan intermetalic compound menuju ke center-line permukaan
las dan menebal seiring dengan friction time yang bertambah

Lalu dengan pengamatan friction time dengan efisiseni sambungan, dimulai dengan
efisiensi sambungan pada 0.8 s sebesar 18% hal ini dikarenakan rendahnya panas pada
permukaan las dalam waktu yang sangat singkat, pada 1.2 s dimana torsi mencapai puncak
efisiensi sambungan mencapai 41% berikutnya efisiensi sambungan akan terus naik sampai
sebesar 78% pada friction time 8 detik sampai 10 detik lalu berangsur-angsur turun, pada
seluruh percobaan friction time terhadap sambungan patahan terjadi didaerah sambungan
dimana pada logam baja karbon rendah sebagian patahan aluminium masih menempel, pada
pengamatan XRD untuk fasa 𝐹𝑒2 𝐴𝑙5 terdeteksi pada daerah pataham untuk friction time 8
detik dan untuk friction time yang lebih lama namun fasa tersebut tidak terdeteksi pada
friction time 3 s ataupun dengan friction time lebih singkat.

Pada penelitian ini didapati bahwa pada sambungan dengan friction time 3.0 s efisiensi
sambungan meningkat sembari dengan meningkatnya tekanan tempa dan mencapai efisiensi
100% pada tekanan tempa 150 Mpa keatas, dan tidak adanya lapisan intermetalic compound
yang terbentuk berdasarakan pengamatan lewat SEM, selanjutnya pada friction time yang
sama pada tekanan 190 Mpa tidak didapat crack pada sambungan las setelah pengujian
kekuatan tarik Hal sama terjadi pada specimen dengan friction time 8.0 detik efisiensi
sambungan meningkat dengan meningkatnya tekanan tempa dan mencapai puncak pada
efisiensi sambungan 87% pada tekanan tempa 150Mpa keatas,dan didapati crack pada
seluruh permukaan AA5052 hal ini juga dikarenakan lapisan Intermetalic compound yang
terbentuk dari 𝐹𝑒2 𝐴𝑙5 atau 𝐹𝑒𝐴𝑙3 .
8

Gambar 2.4. Foto daerah sambungan las pada AA5052 dan LCS berdasarkan friction time
Sumber: Kimura (2009)

Setyawan P. E.(2014) menberikan perlakuan artificial aging terhadap sambungan las

countinous drive friction welding Aluminium A6061 mengunakan kecepatan spindle 1600
rpm dengan friction force sebesar 123 kgf selama 2 menit, Setelah itu ditambahkan Upset
force sebesar 202 kgf selama 2 menit.Dengan variasi suhu artificial aging dengan variasi
suhu 150 °C, 175°C, 185 °C 200 °C, dan 225 °C dengan holding time selama 7 jam. dari
pengujian kekuatan tarik didapati kekuatan base-metal aluminium A6061 memiliki kekuatan
tertinggi yaitu 282,94 Mpa lalu karena Proses pengelasan kekuatan sambungan las turun ke
142,16 Mpa pada specimen sambungan las yang diperlakuan aging menunjukan peningkatan
kekuatan pada perlakuan suhu 150 °C pada 186,85 Mpa dan kemudian turun secara bertahap
mulai dari specimen dengan perlakuan 175 °C dan pada specimen 185 °C kekuatan tarik
bernilai 124,68 Mpa lalu mulai naik perlahan membentuk grafik kekuatan tarik konstan
disekitar nilai 124,68-127,20 Mpa pada 200°C, 225°C, pada pengukuran uji porositas
didapati bahwa perlakuan artificial aging dapat menurunkan porositas sambungan dimana
pada specimen 185 °C dengan porositas terbesar sebesar 0,18% setelah dilakuan artificial
aging selama 7 jam porositanya turun,03% menjadi 0,15% begitu juga dengan specimen lain
memiliki kecenderungan yang sama dimana angka porositasnya turun sebesar 0,03%, dari
penelitian mejabarkan bahwa suhu pada proses artificial aging sangat berpengaruh terhadap
nilai kekuatan tarik spesimen hasil pengelasan gesek dengan perlakuan precipitation
hardening. Porositas pada hasil sambungan pengelasan gesek akan menurun dengan dengan
adanya perlakuan precipitation hardening dibandingkan dengan tanpa perlakuan
precipitation hardening.

Dwiananta E. P.(2019) dalam penelitiannya material Aluminium A6061 dilakukan

pengelasan secara continous drive friction welding dengan kecepatan spindel sebesar 1100
rpm, friction force 3.85 kN, upset force 28 kN, dengan upset time selama 60 detik. dengan
 9

memvariasikan friction time sebesar 4 detik, 5 detik, dan 6 detik serta sudut chamfer sebesar
30°, 45°, 60° dan 0° pada permukaan las specimen tekan, pada variasi sudut chamfer 30°
dengan friction time 6 detik memiliki luasan HAZ keseluruhan yang terkecil sebesar 14,765
mm2 berpengaruh pada kekuatan puntir 202,60 Mpa menjadikannya yang tertinggi,
sementara pada specimen variasi 0° dengan friction time 4 detik memiliki luasan HAZ
keseluruhan sebesar 26,021 𝑚𝑚2 terbesar dari seluruh specimen menghasilkan kekuatan
puntir rata-rata terendah sebesar 142,96 Mpa hal ini didukung dengan terdapatnya Zpd
sebesar 0.305mm2, Selanjutnya pada pengujian kekerasan pada daerah HAZ I, HAZ II dan
Zpd didapati pada specimen dengan kekuatan puntir terbesar Pada sudut 30° dengan friction
time 6 detik, kekerasan tertinggi berada pada daerah HAZ II sebesar 43,1 VHN sehingga
patahan akibat gaya geser berada pada sekitaran sambungan las yang berada pada daerah
HAZ I yang nilainya hanya sebesar 36,9 VHN, Sebaliknya pada kekuatan puntir minimum
yaitu sudut chamfer 0° dengan waktu las 4 detik, memiliki nilai kekerasan yang lebih besar di
pusat daerah HAZ I dibandingkan pada daerah HAZ II. Ini disebabkan panas yang dihasilkan
mempengaruhi struktur butir di daerah HAZ I yaitu tepat pada sambungan las sehingga
kekerasannya lebih tinggi dibandingkan daerah HAZ II yang hanya terkena dampak panas.
Dari penelitian tersebut diperoleh bahwa Sudut chamfer mempengaruhi terhadap hasil
kekuatan puntir karena luasan kontak las memberikan nilai tekanan dan heat input yang
berbeda sehingga mempengaruhi pembentukan daerah luasan HAZ hal ini didukung dengan
semakin rendah heat input maka semakin minimnya terbentuk rekristalisasi dari kedua
specimen tersebut sehingga memungkinkan menurunkan kekuatan puntir.

Tyagita, D. A.(2014) melakukan penelitian dimana material paduan Aluminium Al-Mg-

Si Dengan variasi sudut chamfer 0°, 15°, 30°, 45° pada specimen tekan dilas dengan metode
countinoud drive friction welding dengan kecepatan spindle sebesar 1600 rpm, dengan
pemberian friction force sebesar 123 kgf secara konstan. Proses friction time 2 menit. Setelah
itu putaran dihentikan dan ditambahkan upset force sebesar 157 kgf, 185 kgf, dan 202 kgf
selama 2 menit. Data penelitian menujukan pada uji kekutan puntir nilai puntir terbesar yaitu
193,93 MPa ada pada specimen dengan sudut chamfer 15° dengan upset force sebesar 202
kgf, dan kekuatan puntir minimum terdapat pada specimen dengan sudut chamfer 0° dan
upset force 157 kgf, dengan nilai kekuatan puntirnya adalah 108,63 Mpa. Sedangkan pada
uji porositas hasil sambungan las gesek Al-Mg-Si tertinggi terdapat pada spesimen dengan
variasi sudut chamfer 0° dan upset force akhirnya 157 kgf, dengan nilai porositas sebesar
0.28 %.dan porositas terendah terdapat pada spesimen dengan variasi sudut chamfer 15° dan
upset force 202 kgf, dengan nilai porositas sebesar 0.21 %. Dari penelitian ini dapat
mengambarkan dimana fenomena Spesimen dengan penambahan sudut chamfer pada kedua
permukaan benda kerja akan menyebabkan menurunnya luas permukaan kontak sehingga
akan meningkatkan tekanan pengelasan. Peningkatan tekanan inilah yang menyebabkan gas-
gas yang terdapat pada area lasan terdorong keluar, sehingga akan menurunkan prosentase
porositas yang terjadi selama proses friction welding berlangsung. Dengan nilai prosentase
porositas yang semakin kecil maka akan meningkatkan kekuatan puntir sambungan hasil
friction welding. dan menyimpulkan bahwa semakin menurunnya sudut chamfer dan semakin
besarnya gaya tekan akhir akan meningkatkan kekuatan puntir pada pengelasan gesek paduan
10

Al-Mg-Si. Porositas akan menurun dengan semakin menurunnya sudut chamfer dan semakin
besarnya upset force.

Pah , J. C. A.(2018) dalam penelitianya mengelas aluminium A6061-T6 dan Baja AISI-
1018 dengan metode countinous drive friction welding dengan kecepatan spindle sebesar
1600 rpm, upset time 60 detik, upset force 79 MPa, diameter permukaan kontak, kedua benda
kerja pada saat proses pengelasan sebesar 15 mm, diameter permukaan kontak kedua benda
kerja pada saat proses pengujian tarik sebesar 13 mm, menjabarkan pada grafik hubungan
kekuatan tarik terhadap friction time menujukan lamanya friction time, kekuatan tarik
sambungan akan menguat sampai nilai maksimum dan kemudian kekuatan tarik
sambungannya kembali menurun.Kekuatan tarik maksium pada friction force force 40 Mpa
terjadi pada 7 detik friction time sebesar 186,978 MPa, sedangkan pada friction pressure 24
Mpa mencapai kekuatan tarik maksimum terjadi pada 9 detik friction time, pada grafik
Hubungan kekuatan tarik terhadap upset force Pada friction time 5 detik dan 7 detik, setiap
kenaikan friction force, akan menyebabkan kekuatan tarik sambungan meningkat, dengan
laju peningkatan yang cenderung konstan.namun hal berbeda terjadi pada friction time 9 detik
dan 11 detik kemiringan garis segmen 1 lebih besar dari kemiringan garis segmen 2. kenaikan
kekuatan tarik sambungan tidak lagi linier terhadap peningkatan friction pressure. Pada
friction pressure yang lebih besar, akan menunjukan laju peningkatan kekuatan tarik
sambungan yang mengecil, Pada grafik regangan maksimum terhadap friction time,
Regangan maksimum yang terjadi pada sambungan akan meningkat dengan semakin lamanya
friction time, hingga mencapai regangan maksimum, dan kemudian regangannya akan
kembali menurun. Peningkatan friction time setelah nilai regangan maksimum ini tercapai,
akan menyebabkan sambungan menjadi semakin getas. Pada grafik suhu maksimum dan
kekuatan tarik maksimum terhadap variasi friction time pada friction pressure 40 Mpa.

Tewan, R. J. R. (2018) melakukan penilitian dengan menggunakan bahan Aluminium

A6061 dan baja S50C yang dilas dengan continous drive friction welding dengan kecepatan
Spindel 1600 rpm, friction force 7 kN, upset force 28 kN dan upset time selama 60 detik.
Dengan variasi diameter permukaan las baja S50C 6 mm, 9 mm, 12 mm dan friction time 6
detik, 8 detik, 10 detik, dari hasil pengujian didapati pada specimen dengan diameter 12 mm
dan friction time 10 detik mengalami suhu maksimum daerah sambungan las pada 261ᵒC
tertinggi dari seluruh specimen menghasilkan kekuatan tarik 193.40 N/mm2 dan nilai
kekerasan 65.7 HV tertinggi dari seluruh specimendan untuk specimen dengan diameter 6
mm dan frictiontime 6 detik mengalami suhu maksimum permukaan terendah dari seluruh
specimen pada 222 ᵒC juga menimbulkan nilai kekuatan tarik 57.47 N/mm2 dan nilai
kekerasan 48.6 HV terendah dari seluruh specimen, dari hasil pengujian makrostruktur
terlihat bahwa patahan hasil uji tarik spesimen las gesek berada pada daerah interface. foto
patahan spesimen dengan kekuatan tarik tertinggi, dimana terlihat cukup banyaknya
kandungan aluminium yang menempel pada baja. Dimana hal ini terjadi akibat dari besarnya
heat input yang dihasilkan saat proses pengelasan lebih tinggi sehingga aluminium
mengalami pelunakan yang lebih dan ditambah gaya tekan akhir membuat aluminium akan
lebih menempel pada baja. menunjukkan bahwa spesimen dengan kekuatan tarik tertinggi
mengalami deformasi plastis yang besar ditandai besarnya flash yang timbul menunjukan
 11

bahwa specimen tersebut mengalami gesekan yang lebih besar Hal ini menyebabkan pada
spesimen dengan kekuatan tarik tertinggi panas yang timbul akibat gesek lebih tinggi
sehingga membentuk ikatan yang lebih kuat pada sambungan ditambah luas daerah yang
berikatan juga lebih luas, dalam penelitian ini didapati bahwa semakin besar diameter gesek
baja membuat nilai kekuatan tariknya semakin tinggi. Serta semakin lama frition time
menghasilkan nilai kekuatan tarik yang semakin tinggi.

Irawan Y. S.(2020) melakukan penelitian terhadap sambungan las aluminium A6061 dan
baja ST41 yang dilas dengan continous drive friction welding dengan kecepatan spindle 1600
rpm, friction force 7 kN, upset force 14 kN dan upset time selama 20 detik. dengan
menambahkan variasi geometri sudut chamfer 30ᵒ, 45ᵒ, 60ᵒ, 90ᵒ pada permukaan las baja
ST41 dan Burn of lenght (BoL) di 10 mm, 15 mm, 20 mm. dari hasil pengujian didapati
patahan terjadi di daerah logam aluminium bukan didaerah sambungan las, hal ini
membuktikan bahwa daerah sambungan las memiliki kekuatan puntir yang lebih tinggi
daripada daerah aluminium, hasil uji kekuatan puntir tertinggi terdapat pada variasi BoL 15
mm dengan sudut chamfer 30ᵒ dan kekuatan puntir terendah terdapat di variasi BoL 20 mm
dengan susdut chamfer 60ᵒ, varisai sudut chamfer dengan kekuatan puntir teringgi ke
terendah dimulai dari 30ᵒ, 45ᵒ, 90ᵒ, 60ᵒ hal ini terjadi dikarenakan pada chamfer dengan sudut
30ᵒ dan 45ᵒ memiliki luas permukaan las yang lebih kecil menjadikan kondisi heat input
yang lebih rendah dan pada akhir pengelasan memudahkan tedeformasi (Aluminium A6061)
mendapat beban penempaan akhir lebih baik, sehingga deformasi berjalan dengan mudah,
variasi BoL menujukan meningkatnya kekuatan puntir dengan meningkatnya nilai BoL dari
variasi BoL 10 mm dan mencapai titik puncak di Bol 15 mm, kemudian perlahan turun di
BoL 20,mm ,hal ini terjadi karena heat input akan bertambah sembari bertambahnya nilai
BoL, heat input optimal yang terjadi di Bol 15 mm , kemudian karena heat input yang
berlebih menyebabkan logam dengan titik lebur terendah (Aluminium A6061) mengalami
pelunakan dengan perubahan butiran mikrostruktur yang menjadi besar sehingga kekuatan
menurun.

Zabadi, M. F.(2020) melakukan penelitian pada hasil las gesek aluminium A6061 dengan
variasi panjang kerucut terpancung pada sisi diam terhadapa kekuatan puntir sambungan las.
Pengelasan dilakukan dengan kecepatan spindle 1120 rpm, friction pressure 55 bar burn of
length 3 mm, upset pressure 400 bar , upset time dan suhu pengelasan gesek 27ᵒC, dengan
variasi panjang kerucut terpancung pada sisi diam 2 mm, 3 mm, 4 mm. Hasil menujukan
bahwa kekuatan puntir tertinggi terdapat pada variasi panjang kerucut terpancung 4 mm
dengan hasil 153.1294 Mpa dan nilai kekuatan puntir terndah berada pada spesimen las tanpa
kerucut terpancung hal ini disebabkan semakin meningkat nilai panjang kerucut terpancung
maka kekuatan puntir yang ditimbulkan juga akan semakin besar, halini dikarenakan semakin
besarnya panjang kerucut terpancung akan membuat bidang kontak semakin kecil sehingga
heatinput akan semakin kecil sehingga akan berpengaruh pada kekuatan puntir hasil lasan.
Semakin tinggi nilai panjang kerucut terpancung, semakin besar pula kekuatan puntirnya. Hal
ini dilihat pada nilai suhu puncak tertinggi yang tercapai pada saat pengelasan dimana suhu
puncak tertinggi dicapai specimen tanpa kerucut pada suhu 416 ᵒC dan suhu terendah terdapat
pada specimen dengan panjang kerucut 4 mm. kekuatan puntir dari sambungan las gesek
12

aluminium A6061 dikarenakan pada spesimen tanpa kerucut terpancung, bidang kontak dari
spesimen yang bergesekan lebih luas sehingga panas yang masuk (heat input) pada spesimen
lebih besar.Sedangkan pada spesimen dengan panjang kerucut 4 mm, bidang kontak dari
spesimen yang bergesekan lebih kecil sehingga heat input lebih kecil.Pada pengamatan luas
daerah flash yang terbentuk bila dilihat dari foto makrostruktur patahan pada spesimen tanpa
kerucut terpancung patahan bersifat ulet dan terletak di interface lasan sedangkan pada
spesimen dengan panjang kerucut 4 mm patahan terletak pada 3,9 mm dari interface lasan,
specimen tanpa kerucut terpancung memiliki luas daerah flash sebesar 12,187 𝑚𝑚2 .
Sedangkan pada spesimen dengan panjang kerucut terpancung 4 mm memiliki luas daerah
flash sebesar 6,979 𝑚𝑚2 Hal ini disebabkan karena pada spesimen tanpa kerucut terpancung
memiliki luas kontak pada sisi diam sebesar 15 𝑚𝑚2 panas yang masuk (heat input) semakin
besar dan menyebabkan material melunak sehingga flash yang terbentuk besar dan
menyebabkan nilai kekuatan puntir menurun. Sedangkan pada spesimen dengan panjang
kerucut terpancung 4 mm memiliki luas kontak pada sisi diam sebesar 8 𝑚𝑚2 sehingga flash
yang terbentuk kecil dan meningkatkan nilai kekuatan puntir. Prosentase porositas terbesar
didapatkan pada sudut 30 dengan upset force sebesar 157 kgf, secara rata rata di dapat pada
upset force 157 kgf mempunyai prosentase porositas sebesar 0,215 %. upset force 185 kgf
mempunyai nilai prosentase porositas sebesar 0,217% dan pada upset force 213 kgf
mempunyai prosentase porositas sebesar 0,215%.

2.2 Alumunium dan Paduannya

Aluminium merupakan logam yang massa jenisnya yakni 2,7 g / cm3, sekitar sepertiga
dari baja (7,83 g / cm3) dan beratnya yang ringan, ditambah dengan kekuatan tinggi dari
beberapa paduan aluminium (melebihi baja struktural), memungkinkan menjadi kuat dan
ringan sebuah desain dan konstruksi struktur sehingga dapat menguntungkan sebuah
perusahaan industri untuk memproduksi lebih banyak. (ASM internasional, 1993).
Aluminium paduan merupakan material berbasis aluminium yang ditambah dengan
elemen paduan. Elemen paduan yang biasa digunakan seperti tembaga, magnesium,
manganese, silikon, seng, bismuth, timbal, boron, nickel, titanium, chromium, vanadium,
dan zirconium. Tujuan penambahan unsur tersebut adalah untuk meningkatkan kekuatan
mekanik. Sistem pengklasifikasian Paduan Aluminium pada umumnya diatur oleh American
National Standards Institute (ANSI) sebagai standar nasional Amerika Serikat. berikut ini
klasifikasi paduan alumunium menurut American National Standards Institute (ANSI)

Tabel.2.2 Klasifikasi Paduan Alumunium

Paduan$jenis$tidak$dapat
Aluminium$paduan$untuk
dimesin$
Aluminium$paduan$untuk
Al murni, 99% ( seri 1xxx)
paduan Al-Mn (seri 3xxx)
diperlakukan panas Paduan Al-Si (seri 4xxx)
Paduan Al-Mg (seri 5xxx)
Paduan Al-Cu (seri 2xxx)
Paduan jenis dapat
Paduan Al-Mg-Si (seri 6xxx)
diperlakukan panas
Paduan Al-Zn (seri 7xxx)
Paduan jenis tidak dapat Paduan Al-Si (Silumin)
 13

coran$ diperlakukan panas Paduan Al-Mg (Hydronarium)

Paduan Al-Cu (Lautal)
Paduan jenis dapat
Paduan Al-Si-MgSilumin Lo-
diperlakukan panas
ex)
Sumber: AWS (2007)

Paduan aluminium dapat diglongkan menjadi 2 kelompok utama, yaitu:

1. Paduan aluminium tempa (Aluminium Wrought Alloy)

Paduan ini dikerjakan dengan proses forming aluminium dan logam lain untuk
menghasilkan bentuk yang diinginkan seperti plat, lembaran, atau kawat. Aluminium
tempa dikelompokkan menjadi 2 jenis yaitu:

a. Heat-Treatabel Aluminium Alloy

Yang termasuk dalam Heat-Treatabel Aluminium Alloy yaitu aluminium tempa
(seri 2xxx), (seri 6xxx), (seri 7xxx, kecuali seri 7072).

b. Non Heat-Treatabel Aluminium Alloy

Yang termasuk dalam Non Heat-Treatabel Aluminium Alloy yaitu (3xxx) dan (seri
5xxx).

2. Paduan Aluminium Cor (Aluminium Casting Alloy)

Untuk paduan ini, benda dibentuk dengan cara menuangkan logam aluminium dan
paduannya yang telah cair pada cetakan dengan bentuk yang diinginkan dan
dibiarkan membeku. Setelah didapatkan produk yang mendekati bentuk aslinya
kemudian dilakukan finishing. Pada dasarnya sama dengan aluminium, aluminium
cor dikelompokan menjadi 2 jenis yaitu:

a.Heat-Treatabel Aluminium Alloy

Yang tergolong Heat-Treatabel yaitu aluminium seri 2xxx, seri 3xxx serta seri 7xxx.
Kekuatan paduannya tergantung pada pemanasan, quenching dan, artificial aging.

b. Non Heat Treatabel Aluminium Alloy

Yang tergolong Non Heat-Treatabel yaitu aluminium seri 1xxx, seri 4xxx, dan magnesium
seri 5xxx. Untuk meningkatkan kekuatan dari paduan aluminium ini dilakukan variasi suhu
dai cold working(pengerjaan dingin) atau strain hardening

2.2.1 Sifat-Sifat Umum Aluminium

Aluminium merupakan suatu material banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari
untuk komponen kompoen mesin kendaraan dikarenakan aluminum mempunyai sifat-sifat
sangat baik dan mempunyai keunggulan dibandingkan dengan material lain. Berikut ini
merupakan sifat-sifat umum aluminium.
14

1. Massa jenis rendah

Memiliki massa jenis 1/3 dari massa jenis besi dan baja, menjadi pilihan dalam industri
penerbangan dikarenakan weight ratio yang endah.
2. Tahan terhadap korosi
Sifatnya tahan korosi baik dipakai untuk lingkungan yang dipengaruhi oleh unsur unsur
seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur kimia lainnya, baik di ruang angkasa atau bahkan
sampai ke dasar laut.
3. Kekuatan
Dengan dipadu dengan logam lain aluminium meiliki kekuatan yang baik. Digunakan
untuk pembuatan komponen yang memerlukan kekuatan tinggi seperti: pesawat, kapal ,
wadahtekan, kendaraan dan lain-lain.
4. Mampu bentuk
Mampu bentuk aluminium dapat dilakukan dengan banyak proses seperti disambung
dengan logam/material lainnya dengan pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding,
sambungan mekanis, atau dengan teknik penyambungan lainnya.
5. Konduktivitas listrik baik
Aluminium memiliki konduktifitas listrik dua kali lebih besar dari pada tembaga. Karena
Aluminium ringan, maka Aluminium sangat baik sebagai kabel listrik overhead maupun
underground.
6. Konduktivitas thermal baik
digunkan pada mesin-mesin heat-exchanger sehingga dapat memberikan penghematan
energi.
7. Memantulkan sinar dan panas
Aluminium dapat dibuat sehingga memiliki kemampuan pantul yang tinggi yaitu sekitar
95% dibandingkan dengan kekuatan pantul sebuah cermin. Sifat pantul ini membuat
aluminium sangat baik untuk peralatan penahan radiasi.
8. Non-magnetik
Aluminium sangat baik untuk penggunaan pada peralatan elektronik, pemancar radio/TV
dan lain-lain. Di mana diperlukan faktor magnetisasi negatif.

2.2.2 Unsur Paduan Dalam Aluminium

Unsur-unsur paduan berperan dalam berubahnya sifat mekanis dan non-mekanisnya, unsur-
unsur tersebut antara lain (Surdia, 2013):
1. Tembaga (Cu)
tembaga dalam aluminum dapat menaikkan hardness dan kekuatan aluminium, namun
menurunkan elongation pada tembaga dalam aluminium yang optimal diantara 4-6%.
2. Magnesium (Mg)
magnesium menaikkan kekuatan aluminium dan menurunkan ductility dengan ketahanan
korosi dan weldabilitycjuga baik.
3. Silikon (Si)
Silikon dipadukan paduan aluminium tersebut heat-treatable agar mampu menaikkan
hardness.
4. Mangan (Mn)
Magnesium sebagai peningkat kekuatan dalam suhu tinggi.
 15

5. Lithium (Li)
Lithium untuk meningkatkan sifat tahan oksidasinya.
6. Besi (Fe)
besi mengurangi tensile kekuatan secara signifikan, baiknya dapat meningkatkan
hardness
7. Nikel (Ni)
Nikel mempertahankan sifat-sifat paduan pada kenaikan suhu.

Sifat-sifat dari paduan aluminium yang akan dijelaskan di bawah ini, yaitu:
1. Jenis Aluminium Murni
•Memiliki daya tahan karat tinggi
•Memiliki konduktivitas thermal dan listrik yang baik
•Mampu las dan potong baik
•Memiliki kekuatan yang terendah
2. Jenis paduan Aluminium Tembaga
•dipakai di kontruksi keling dan kontruksi pesawat
•sifat mekanik menyerupai baja lunak
3. Jenis paduan Aluminium Mangan
•tahan korosi baik
•Mampu dipotong
•Mampu las
•Hanya dapat dikerjakan dengan cold-working
4. Paduan jenis Aluminium Silikon
•Dalam keadaan cair sifat mampu alirnya baik
•Baik sebagai paduan cor
•Baik sebagai paduan tempa
•non-heatreatable Alloy
5. Paduan jenis Alumnium Magnesium
•Mempunyai tahan korosi air laut yang baik
• mampu las yang baik
•jenis non-heatreatable alloy
6. Paduan jenis Aluminium-Magnesium-Silikon
• tahan korosi sedang
• mampu poton gbaik
• mampu las baik
7. Paduan jenis Aluminium Zink
• tensile strength baik
• mampu lasnya kurang baik
• kurangtahan korosi
16

2.2.3 Sifat Mampu Las Aluminium

Dalam pengelasan, aluminium memiliki sifat yang kurang baik dibandingkan dengan baja,
antara lain:(Wryosumarto, 1994)
1. Koefisien pemuain Aluminium yang tinggi.
2. Daya penghantar panas Aluminium yang tinggi.
3. Oksida aluminum (Al2O3) Aluminium mudah terbentuk akibatnya peleburan antara logam
dasar dan logam las menjadi terhalang.

2.2.4 Paduan Aluminium 6061

Aluminium 99.5% yang secara teknis murni memiliki kekuatan rendah (20-50 MPa) dan
pengerasan regangan terbatas (hingga sekitar 170 MPa) - dan bahkan aluminium dengan
kemurnian yang lebih tinggi, memiliki kekerasan rendah dengan Dynamic recovery dan
rekristalisasi bahkan pada pembentukan suhu kamar. Untuk penggunaan komersial, kekuatan
tinggi dicapai dengan penambahan elemen paduan tertentu.(Lumley, 2011).
Aluminium paduan dibagi dua kelompok yakni paduan aluminium tempa (wrought) dan
paduan aluminium tuang (cast). Pembagian ini dikarenakan cara yang digunakan
untuk meningkatkan sifat mekanis paduan aluminium. (ASM, 1993).
Seri 6xxx Paduan Al-Mg-Si adalah kelompok paduan yang diberikan silikon dan
magnesium utntuk membentuk endapan Mg2Si, sehingga membuatnya dapat diolah dengan
perlakuan panas. Paduan ini biasanya tidak sekuat kebanyakan paduan 2xxx atau 7xxx, tapi
memiliki kemampuan bentuk, kemampuan las dan ketahanan korosi yang baik untuk
digunkan pada banyak aplikasi (Lumley, 2011).

Tabel 2.2 Phsycal Properties Alumunium AA6061

Density (lb/in3) 0.0975

Thermalconductivity, (Btu-in/hr-ft2-⁰F) 1160
Electrical resistivity, (Ω-cm) 3.99e-006
Specificgravity 2.7
Melting point (Deg F) 1090
Modulesof elasticity in tension 10
Modulesof elasticity in Torsion 3.8

Tabel 23 Mechanical Properties Alumunium AA6061

Ultimate tensile strength 45,000
Tensile yield strength 40,000
Elongation a break 12%
Hardness, rockwell 60
Modules of elasticity, (ksi) 10,000
Sumber: United Performance Metal (2019)

Pada seri paduan 6xxx, terbentuk presipetat yang umum adalah Mg 2 Si diatas suhu
rekristalisasi aluminium. Kondisi kaya partikel silikon mungkin terjadi. Berikut ini diagram
 17

fase Magnesium-Silikon pada paduan Aluminiun ditunjukkan pada Gambar 2.5:

Gambar 2.5. Diagram fase magnesium-silikon pada paduan aluminium

Sumber: Lin C.W. (2017)
Pada diagram terlihat bahwa kelarutan Mg 2 Si semakin menurun terhadap kelarutan
aluminium yakni dari temperatur tinggi ke temperatur rendah. Kelarutan Mg2Si dalam
aluminium/fasa α terjad sampai 16% pada 595ᴼC. Selain itu, titik cair terendah untuk
mencairkan Al-Mg-Si pada temperatur 595ᴼC dengan komposisi 13% Mg2Si dan 87%Al.

2.3 Paduan Baja SS41

Baja SS41 adalah baja yang memiliki kadar karbon 0,22%, karena kadar karbonnya
kurang dari 0,30 % maka baja ini termasuk golongan baja karbon rendah dan mempunyai
kekuatan tarik sebesar 600-650 Mpa. Baja SS41 ini secara teori mempunyai nilai kekerasan
yang lebih rendah dibandingkan dengan besi cor, dengan adanya perlit dan ferit karena perlit
yang ada lebih banyak dari pada ferit.
Digunakan untuk kawat, paku, wiremesh, peralatan otomotif dan sebagai bahan baku
welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu dan jeruji)Aplikasi khusus seperti untuk kawat
elektroda berlapis untuk keperluan pengelasan. Walaupun baja sebagian besar terdiri dari besi
(Fe), penambahan unsur-unsur lain dalam jumlah yang relative kecil sangat menentukan jenis
dan sifat mekanis akhir dari baja tersebut

Tabel 2.5 Komposisi Kimia Paduan Baja SS41

Unsur (%)
Fe 98.68
Si 0.16
Mn 0.48
P 0.04
C 0.22
S 0.04
18

2.3.1 Sifat Mampu Las Baja

Komposisi dari unsur-unsur ini juga memberikan reaksi yang berbeda-beda pada saat
baja menjalani proses perlakuan panas (heat treatment) atau pada saat proses pedinginan sari
suhu yang tinggi.
Ada dua masalah utama dalam pemakaian material baja yaitu; sifat korosif dan sifat
tahan terhadap panas. Untuk mengantisipasi kelemahan baja terhadap kedua masalah diatas
dapat diperbaiki dengan menggunakan baja dengan komposisi kimia dan heat treatment yang
sesuai dengan kebutuhan.

2.4 Heat Treatment

Proses (Heat treatment) perlakuan panas adalah proses mengubah sifat mekanik material
dengan mengubah struktur mikro dengan proses pemanasan lalu pengaturan kecepatan
pendinginan dengan atau tanpa mengubah komposisi kimiawi logam. menghasilkan sifat-sifat
logam yang diinginkan adalah tujuan proses perlakuan panas Perubahan sifat logam akibat
proses perlakuan panas dapat mencangkup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari
logam menurut (Zhang 2002).

2.5 Precipitation Hardening (Pengerasan Presipitasi)

Proses Precipitation hardening yaitu partikel-partikel kecil dari fasa yang berubah
membentuk presipitasi atau endapan karena dilakukan perlakuan panas yang tepat sehingga
dapat membuat logam paduan mengalami penguatan dan pengerasan. Terkadang disebut
pula dengan sebutan age hardening (pengerasan penuaan), Karena proses penguatan terjadi
karena proses waktu. Proses precipitationhardeningterjadi atas 3 tahap yaitu: Solution Heat
Treatment, Quenching dan Aging, berikut di bawah dijelaskan.

2.5.1 Solution Heat Treatment

Solution heattreatment merupakan tahap pertama dalam proses precipitation
hardening. Metodenya yaitu dengan cara melakukan perlakuan panas pada logam aluminium
di dalam dapur pemanas (furnace) dengan temperatur tinggi (diatas solvus line) kurang dari
530 ᵒC atau tepatnya pada suhu 530 ᵒC dan diberikan waktu penahanan (Holding time) yang
cukup sesuai dengan jenis material dan dimensi material hingga mencapai batas kelarutannya
atau mencapai fasa tunggal, di mana unsur-unsur paduan larut secara sempurna ke dalam fasa
tersebut. Pada tahap ini terjadi pelarutan fasa-fasa yang ada, menjadi larutan padat. Tujuan
dari proses ini yaitu untuk mendapatan larutan padat yang mendekati homogen (ASM
Internasonal, 1998).
 19

Gambar 2.6. Skema Temperatur Terhadap Waktu Proses Precipitation Hardening

Sumber: Calister, (2007)

2.5.2 Tahap Pendinginan / pengejutan (Quenching)

Tahap pengejutan/pendinginan (quenching) merupakan tahap paling kritis dalam proses
perlakuan panas. Pendinginan dilakukan dengan cara mencelupkan aluminium paduan yang
telah diperlakuan panas dalam dapur pemanas kedalam media pendingin hingga
temperaturnya sesuai dengan temperatur kamar untuk memperoleh larutan padat jenuh.
Media pendinginnya yaitu air. Dipilih air sebagai media pendinginan pada proses
pendinginan cepat karena air merupakan media pendingin yang sangat cocok untuk logam
logam memiliki tingkat kekerasan atau hardenability yang relatif rendah seperti logam
paduan aluminium. Prosesnya yaitu quenching dilakukan secara cepat, dari suhu
pemanas (530 ᵒC) menuju ke temperatur yang lebih rendah, pada umumnya mendekati
temperatur kamar. Tujuan dilakukan quenching yaitu agar larutan padat homogen yang
dihasilkan pada proses solution heat treatment dan kekosongan atom dalam keseimbangan
termal pada temperatur tinggi tetap berada pada tempatnya, atau proses ini berguna untuk
menahan atom-atom yang larut dalam atom pelarut. Jadi ketika paduan didinginkan dari
temperatur pelarutan dalam keadaan cepat. Proses pembentukan presipitat dalam aluminium
juga terjadi dengan cepat.
Pada proses ini menghasilkan larutan padat lewat jenuh (super saturated solid solution)
merupakan fasa tidak stabil ketika berapa temperatur biasa atau temperatur ruang. Pada
proses ini tidak hanya menyebabkan atom terlarut tetap ada dalam larutan, juga
menyebabkan jumlah kekosongan atom tetap besar. Dengan adanya kekosongan atom dalam
jumlah besar maka dapat membantu proses difusi atom pada temperatur ruang untuk
membentuk zona Guiner-Preston (Zona GP). Zona Guiner-Preston (Zona GP) adalah
kondisi di dalam paduan di mana terdapat agregasi atom padat atau penglompokan atom
padat (Surdia, 1999).

2.5.3 Tahap Penuaan (Aging)

Aging adalah penuaan dimana perubahan sifat-sifat dengan berjalannya waktu pada
umumnya. Proses penuaan pada aluminium dibedakan menjadi dua yaitu natural aging dan
artificial aging Penuaan alami (natural aging) adalah penuan untuk paduan aluminium yang
di age hardening dalam keadaan dingin. Natural aging berlangsung dari 15°C- 25 °C dan
dengan waktu penuaan 5- 8 hari. Penuaan buatan artificial aging adalah untuk aluminium
dalam pengerjaan panas dimana berlangsung pada suhu 100°C- 200°C dan waktu penuaan
berlangsung selama 1- 24 jam (Schonmetz, 1990).
20

Pada tahap artificial aging dapat dilihat pada gambar 2.7 Dalam proses age hardening
dapat dilakukan beberapa variasi perlakuan yang dapat mempengaruhi hasil dari proses age
hardening salah satu variasi tersebut adalah variasi suhu artificial aging. Suhu artificial
aging dapat ditetapkan pada suhu saat pengkristalan paduan aluminium 150°C, dibawah suhu
pengkristalan logam paduan aluminium (Shconmetz, 1990). Artificial aging berlangsung
pada suhu 100°C-200°C. Pengambilan suhu artificial aging pada suhu 100°C-200°C akan
berpengaruh pada tingkat kekerasan sebab pada proses artificial aging akan terjadi
perubahan-perubahan fasa atau struktur. Perubahan fasa tersebut dapat mempengaruhi
peningkatan kekerasan dan kekuatan karena dalam proses ini terjadi proses presipitasi.
Presipitasi ini terjadi melalui proses nukleasi dan pertumbuhan ukuran presipitat bertambah
halus jika suhu terjadinya presipitasi diturunkan dan paduan menglami peningkatan
kekerasan yang cukup tinggi dikaitkan dengan dispersi kritis dari presipitat perubahan fasa
dalam proses artificial aging adalah sebagai berikut, (Majanasastra, 2015).

2.5.4 Proses Presipitasi pada paduan Al-Mg-Si

Paduan Al-Mg-Si memiliki komposisi dalam tiga bidang fasa terdiri dari fase
kesetimbangan: α-Al, β(Mg2Si) dan Si. Tergantung pada Rasio Mg / Si dari paduan, mereka
diklasifikasikan sebagai paduan seimbang dengan rasio dari 1,73: 1 (sesuai dengan
stoikiometri 2: 1 untuk Mg2Si), atau 'Si berlebih' paduan dengan rasio < 1,73. Urutan
presipitasi umum di Paduan Al-Mg-Si umumnya dijabarkan sebagai:
SSSS → kelompok zat terlarut → zona GP (bulat) → β ″ (Needle) → β ′ (batang) → β

Gambar 2.7. Urutan perubahan fasa pada presipitasi pada artificial aging paduan A6061. (a)
dan (b) waktu 10 menit suhu 175ºC,(c) waktu 30 menit suhu 175ºC,(d) 4 jam suhu 175ºC ,(e)
72 jam suhu 175ºC,(f) 20 jam suhu 200ºC

Sumber: Edwards etal. (1998).

 21

Urutan presipitasi yang sebenarnya jauh lebih kompleks daripada urutan pada umumnya,
yang sering melibatkan urutan terbentuknya fase metastabil kompleks dalam kondisi yang
berbeda dan dipengaruhi oleh berbagai parameter termasuk waktu aging, suhu aging, dan
komposisi paduan.

.Mekanisme pengerasan presipitasi umumnya dilakukan pada paduan aluminium.

Perlakuan panas pada aluminium paduan dilakukan dengan memanaskan sampai terjadi fase
tunggal kemudian ditahan beberapa saat dan diteruskan dengan pendinginan cepat hingga
tidak sempat berubah ke fase lain. (Zhang 2002)

2.6 Pengelasan Gesek

Pengelasan adalah proses penyambungan dua buah logam dengan memanfaatkan energi
panas sebagai proses utama. Penyatuan dua permukaan komponen saling kontak satu sama
lainnya dapat dilakukan dengan cara yaitu dengan mencairkan kedua permukaan, dan
dengan menekan kedua permukaan, cara pertama disebut dengan pengelasan fusi, dan cara
kedua disebut dengan pengelasan yang masih pada fase padat (solid phase welding) (Mather,
2002).
Pengelasan gesek (friction welding) merupakan suatu proses penyambungan logam
tanpa pencairan (solid state process), di mana proses pengelasan terjadi sebagai akibat
penggabungan antara laju putaran salah satu benda kerja dengan gaya tekan yang dilakukan
oleh benda kerja yang lain terhadap ujung benda kerja yang berputar. Gesekan yang
diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan menghasilkan panas yang dapat
melumerkan kedua ujung benda kerja yang bergesekan sehingga mampu melumerkan dan
akhirnya terjadi proses penyambungan (Mather, 2002).
Friction welding memiliki beberapa kelebihan dibanding las fusi seperti prosesnya
dilakukan secara mekanik sehingga tidak memerlukan energi listrik maupun energi dari
pembakaran gas. Karena proses penyambungan logam terjadi tanpa pencairan (solid state
process), maka hidrogen difusi menjadi rendah sehingga dapat meminimalkan terjadinya
retak hidrogen (hydrogen induce cracking).
22

Gambar 2.8. Kurva waktu-beban yang digunakan pada proses pengelasan gesekan
Sumber : Sahin (2010)

a. Fase Pada Pengelasan Gesek

Fase fase pada proses las gesek, menjelaskan mekanisme yang terjadi pada rangkaian
proses las gesek. Berikut ini adalah penguaraian fase-fase las gesek menurut (ASM, 1993)
dan (Mayer, 2003)
1. Fase Penggosokan (RubbingPhase)
Rubbing Phase merupakan fase awal (first friction phase) panas mulai dibangkitkan
melalui gesekan antara permukaan benda kerja, dan tidak semua permukaan kontak
saling bergesekan. Hal ini disebabkan permukaan kontak yang masih kasar. Deformasi
plastis terjadi dalam fase ini yang berakibat pada pengahalusan pengelasan gesek, dan
meluasnya bidang kontak gesek. Torsi akibat gaya gesek terjadi, akan naik dengan cepat
pada awal proses dan mencapai puncaknya. Fase ini berakhir beberapa saat setelah torsi
penggesekan mencapai puncaknya. Kenaikan torsi yang pada awal proses dan kemudian
menurun, berhubungan dengan keadaan saling mengunci pada permukaan gesek akibat
kekasaran permukaan dan adanya proses thermal softening pada permukaan gesek.
2. Fase Penggesekan (Friction Fase)
Fase ini terjadi peningkatan temperature, dan deformasi plastis meningkat. Pada
permukaan gesek terluar, material tertekan keluar dari permukaan gesek membentuk
flash. Pada fase ini torsi gesek cenderung konstan. Terjadinya proses yang berjalan
bersamaan. Proses penurunan kekuatan dan kekerasan benda kerja akibat meningkatnya
temperature dan akhirnya deformasi plastis dibawah temperature leleh.
3. Fase Pengereman (BreakingPhase)
Fase pengereman dimulai pada saat putaran benda kerja mulai diberhentikan.
Temperature permukaan gesek mulai menurun. Hambatan geser (shear resistance)
meningkat, deformasi yang terjadi mulai menurun. Torsi gesek meningkat mencapai
puncak dan kemudian menurun, teori gesek yang meningkat kemudian menurun sampai
bernilai nol dipengaruhi oleh gaya penempaan yang diterapkan. Pada fase pengereman
 23

terdapat dua model kasus, pada kasus pertama gaya penempaan yang diterapkan pada
saat benda kerja mulai mengurangi kecepatan putarnya (benda kerja masih berputar). Ini
menyebabkan timbulnya torsi pada saat penerapan gaya penempaan pada permukaan
kontak. Besar torsi akan naik dan menurun pada saat benda kerja berhenti.
4. Fase Penempaan (Forging Phase)
Fase penempaan juga disebut dengan fase pengikatan (bonding phase). Fase penempaan
dimulai saat gaya penempaan diterapkan. Pada fase ini terjadi proses pengikatan antara
kedua benda kerja. Sebenarnya proses pengikatan telah dimulai pada saat penggesekan,
tetapi pengikatannya tidak homogen, pengikatan yang lebih homogen antara kedua benda
kerja terjadi pada fase ini. Pada saat temperature benda kerja mulai berangsur-angsur
menurun dan penekanan akan diterapkan, maka kedua permukaan akan saling kontak
dengan mendalam. Atom atom kedua material akan semakin dekat dan terjadi pengikatan
metalurgi melalui mekanisme difusi. Proses-proses lain pada fase ini seperti terjadinya
rektalisasi dan regenerasi kristal pada kedua logam dan juga creep.

2.7`Daerah Pengaruh panas (HAZ )

Daerah pengaruh panas pada alas gesek dapat didefinisikan sebagai daerah yang
mengalami perubahan temperature dan tegangan yang terjadi pada proses las gesek.
Pembagian daerah pengaruh panas (HAZ) dari proses las gesek dapat dilihat pada gambar
2.8. daerah HAZ dibagi menjadi empat bagian yaitu contactzone, fullyplasticitizedzone,
partlydeformedzone, dan underformedzone

Gambar 2.9. Daerah Pengaruh Panas pada Las Gesek

Sumber: Lin, dkk (2011)
Bentuk flash pada permukaan kontak pada penyambungan dua logam tidak sejenis
dengan las gesek, akan menjadi ketidaksimetrian bentuk. Hal ini disebabkan perbedaan sifat
– sifat dari kedua jenis logam, seperti sifat sifat termal, dan kekuatan mekanis yang berbeda.
Bentuk flash yang tidak simetris menunjukkan daerah pengaruh panas yang tidak simetris
pada kedua sisi logam benda kerja.
24

2.8 Energi Termal Yang Dibangkitkan Pada Proses Penggesekan

Ketika proses pengelasan gesek terdapat energi panas akibat adanya gesekan pada dua
luas permukaan material logam. Diasumsikan tekanan gesekyan sama merata ke setiap aian
benda yang berputar dan tidak berputar pada saat proses pengelasan gesek. Energy panas
yang dihasilkan dari proses ini dapat di rumuskan sebagai berikut, Sahin (2010) :

d𝑄̇ = ω x dMt

Dengan :
ω = Kecepatan sudut (rad/s)
dMt = Perbedaan nilai momen torsi lingkaran yaitu dr (perbedaan jari jari dalam m).

Kemudian nilai torsi dapat dihitung dengan rumus

dMt = r . dfriction(N/m)

Dengan:
Dfriction = gaya gesek lingkaran dengan lebar dr
dMt = torsi (N/m)
r = jari-jari lingkaran (m)

Kemudian bisa dijelaskan bahwa gaya gesek dfriction setara dengan koefisien gesek
dikalikan terdapat gaya aksial, tekanan melalui tekanan lingkaran dengan jari-jari menjadi :
dfriction = r x (µ x P x 2 xΠ x r xdr)

Dari perumusan rumus tersebut dapat dijadikan persamaan sebagai berikut :

d𝑄̇ = 2Π. µ. ω . P . r² . dr

Gambar 2.10 Permukaan gesek

Sumber : Sahin, 2010
Dari persamaan kemudian di integralkan dengan nilai R pada (specimen pejal) untuk
mengetahui jumlah kalor yang terjadi selama proses gesekan.
𝑅2
∫ d𝑄̇ = 2𝛱. µ. ω . 𝑃 . 𝑟² . 𝑑𝑟
𝑅1
 25

𝑅2
𝑟3
𝑄̇ = 2Π. µ. ω . P. |
𝑅1
3
2
𝑄̇ = 3 Π. µ. ω . P. ( R³) (W)

Dengan :
q : Jumlah energy mekanik persatuan waktu pada permukaan las gesek (W)
P : Frictionpressure (N/mm²)
ω : Kecepatan sudut (rad/s)
R : Radius benda kerja (m)
Mt : Momen torsi (N/m²)
µ : Koefisien gesek material

Rumusan tersebut diasumsikan berdasarkan ilustrasi gambar berikut ini.

Gambar. 2.11. Model skematis aksisimetris pada proses frictionwelding.

Sumber : Sahin, (2010)

2.9 Kekerasan

Pada umumnya kekerasan menyatakan ketahanan terhadap deformasi dan untuk

logam dengan sifat tersebut merupakan ukuran ketahanannya terhadap deformasi plastis atau
deformasi permanen. Kekerasan didefinisikan menurut ilmu metalurgi adalah sebagai
kemampuan suatu material untuk tahan terhadap deformasi plastis. Semakin besar kekerasan
suatu logam maka semakin besar ketahanannya terhadap deformasi. Kekerasan dapat diukur
dengan metode vickers dengan pembebanan antara 1 sampai 1000 gf.
𝐹 136˚
VHN = 𝐴 𝑥 sin 2

136˚
𝐹 𝑥 sin 𝐹
2
VHN = = 1,854 𝐷2
𝐷2
26

Dengan :
VHN = Angka kekerasan vickers
F = Beban (kgf)
D = Diagonal (mm)

Gambar 2.12. Cara Uji Kekerasan Vikers

Sumber : ASM International, (1998)

2.10 Kekuatan Puntir

Uji puntir (torsion test) adalah salah satu pengujian merusak yang mengakibatkan
suatu material mengalami patahan. Uji puntir pada suatu spesimen dilakukan untuk
menentukan keplastisan suatu material. Spesimen yang digunakan pada pengujian puntir
adalah batang dengan penampang melingkar karena bentuk penampang ini paling sederhana
sehingga mudah untuk diukur. Spesimen tersebut hanya dikenai beban puntiran pada salah
satu ujungnya karena dua pembebanan akan menyebabkan sudut puntir tidak konstan.
Pengukuran yang dilakukan pada uji puntir adalah momen puntir dan sudut puntir.
Pengukuran ini kemudian di konversikan menjadi sebuah grafik momen puntir terhadap sudut
puntir (dalam putaran). Namun, pada daerah plastis hubungan antara momen puntir dengan
sudut puntir tidak linier lagi, sehingga diperlukan rumus yang berbeda untuk mencari
tegangan geser. Nilai tegangan geser maksimum dapat dirumuskan sebagai berikut : τg= 16.T
max π.𝐷3 Keterangan : τg = Tegangan geser (Mpa) Tmax = Momen puntir (N.m)  = 3,14 d
= Jari-jari (mm) Spesimen yang digunakan adalah jenis baja SS41. Dengan standar ASTM
(American Society of Testing and Material) tipe E-143 (Standar Test Method for Shear
Modulusat Room Temperatures)
Uji punter biasanya diperlukan untuk komponen yang beban utamanya adalah beban
punter seperti: poros, baut, dan lain lain. Bentuk specimen uji punter ini tidak jauh berbeda
dengan bentuk specimen uji Tarik. Namun alat yang digunakan dalam pengujian Tarik
specimen diletakkan vertikal, berbeda dengan pengujian punter yang diletakkan diagonal.
Gambar dibawah menunjukkan contoh specimen uji punter menurut standar ASTM
 27

Gambar 2.13 Uji Puntir

Sumber: Dieter (1988)

Sifat-sifat mekanik yang dapat dihitung dari pengujian puntir antara lain:
1. Tegangan Geser
Jika sebuah silinder pejal menerima beban tital atau momen puntir maka silinder pejal
tersebut akan mengalami tegangan geser. Tegangan geser akibat torsi ini dirumuskan sebagai
berikut (Dieter, 1988)

Mr . r
τ= 𝐽
dengan:
τ : Tegangangeser (N/mm2)
Mr : MomenPuntir (N.mm)
J : Momeninersia polar (mm4)
R : Jari-jari (mm)

Adapun momeninersia polar (J) adalah (Dieter, 1988)

𝜋
J = (32) D4

dengan:
J : Momen inersia polar (mm4)
D : Diameter (mm)

Sehingga tegangan geser maksimumnya adalah sebagai berikut (Dieter, 1988)

Mr 𝐷/2 16Mr
τmax = 𝜋𝐷4/32 = 𝜋𝐷 3

dengan:
τmax : Tegangan geser maksimum (MPa)
Mr : Momen puntir (N.mm)
D : Diameter (mm)
28

Gambar 2.14 Torque-twist diagram

Sumber: Dieter, (1988)

Troptometer digunakan untuk menentukan sudut puntir (), biasanya diekspresikan dalam
radian. Jika L adalah panjang uji spesimen, maka akan terlihat bahwa regangan geser
diberikan oleh.

rθ
y = tan ɸ = 𝐿

2. Momen Puntir
Momen puntir adalah tegangan geser yang dimulai dari penampang benda uji. Tegangan
geser bernilai nol pada titik pusat benda uji dan meningkat secara linear seiring pertambahan
jarak terhadap titik pusat benda uji
Dalam rentang elastic tegangan geser dapat dianggap proporsional dengan regangan
geser. Konstanta proporsionalitas Gy adalah modulus elastisitas geser, atau modulus
kekakuan.

T = Gy

Mengganti Persamaan menjadi Persamaan. Memberikan ekspresi untuk modulus geser dalam
hal geometri benda uji, puntir, dan sudut dari putaran

Mr L
ɸ= Jθ

2.11 Jeffries Method

Jeffries method yang mempunyai nama lain metode planimetri merupakan salah satu cara
yang bisa digunakan untuk menghitung ukuran butir kristal suatu material. Metode ini
bertujuan menghitung besar butir per satuan luas pada lingkaran berdiameter 80 mm (luas
lingkaran 5000 mm2). Metode planimetri dapat digunakan ketika di dalam lingkaran minimal
terdapat 50 butir. (Voort, 2007) Metode ini digunakan dengan cara yang pertama kita harus
memperoleh jumlah butir per mm2 dengan cara mengalikan jumlah butir yang ada pada
 29

lingkaran (n1) dan jumlah butir yang terpotong oleh batas lingkaran (n2) yang dibagi 2
dengan bilangan Jeffries.

𝑁a= f (N1+N2/2)

Dengan:

Na = Banyak Butir per Luas (pcs/ mm2 )

f = Bilangan Jeffries

N1 = Banyaknya Butir didalam Lingkaran

N2 = Banyaknya Butir berpotongan dengan Lingkaran

Bilangan Jeffries didapatkan dengan cara membagi kuadrat perbesaran dengan luas
5000 mm2.

f =𝑀2 /A

Dengan:

f =Bilangan Jeffries

M =Magnification

A =Luas area lingkaran (5000 mm2 )

Diameter rata-rata butir kristal bisa diketahui dengan menggunakan data grain number
dan melakukan interpolasi sesuai dengan table ASTM E112 pada Gambar 2.9 tentang grain
size sebagai berikut.

2.9.2 Karakteristik Material dari Ukuran Butir

Seperti yang sudah dibahas di atas, karakteristik material bisa dilihat dari ukuran butir atau
diameter butir rata-rata dari suatu material. Hal ini didukung dengan teori persamaan Hall
Petch Equation. Menurut Callister (2010), material yang memiliki ukuran butir yang kecil
memiliki sifat lebih keras dan lebih kuat dari yang mempunyai butir berukuran lebih besar.
Hal ini dikarenakan material yang memiliki ukuran butir lebih kecil memiliki total luas batas
butir yang lebih besar untuk menghalangi gerakan dislokasi. Kekerasan dan kekuatan
diwakili oleh tegangan yield pada persamaan hall-petch sebagai berikut.

𝜎𝑦 = 𝜎0 + 𝐾𝑦 𝑑−1/2
Dengan ;
𝜎𝑦 = Tegangan Yield (MPa)
𝜎0 = Flow stress material pada ukuran butir sangat besar (MPa)
𝐾𝑦 = Koefisien Penguatan (MPa/𝑚−1/2)
D = Diameter rata rata rutir (µm)
30

Dari persamaan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa pengurangan ukuran butir
meningkatkan tidak hanya kekuatan, namun juga ketangguhan dari banyak paduan. Namun
perlu diketahui bahwa persamaan hall-petch tidak bisa digunakan untuk material yang
memiliki butir yang besar dan bahan polikristalin yang memiliki butir sangat halus. (Callister,
2010).

2.11 Hipotesis

Berdasarkan tinjauan literatur dan penelitian sebelumnya dapat diduga bahwa semakin
tinggi suhu artificial aging pada durasi waktu aging yang sama maka semakin banyak
perispetat yang terbentuk sehingga meningkat kekuatan puntir namun bila suhu aing terlalu
tinggi akan menyebabkan kekuatan puntir menurun dan dengan menambahkan chamver 1
sisi baja maka semakin tinggi kekuatan puntir sambungan las.
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Dalam penelitian ini metode true experiment digunakan oleh penulis untuk menjalankan
penelitian.penulis menggunakanvariasi pemberian chamfer 30˚ satu sisi dan suhu artificial
aging pada proses heat treatment untuk mengetahui perbedaan sifat mekanik yang terjadi pada
sambungan las Friction Aluminium A6061 dan Baja SS41. Penelitian ini akan menghasilkan
informasi mengenai Kekuatan Puntir yang terjadi pada sambungan las A6061 dan Baja SS41

3.3 Variabel Penelitian

Terdapat tiga variabel pada penelitian ini yaitu variabel bebas, variabel terikat, dan variabel
terkontrol.

3.3.1 Variabel Bebas

Variabel bebas adalah variabel yang ditentukan diawal untuk menentukan hasil akhir
sebuah proses atau variabel yang besarnya ditentukan sebelum dilakukan penelitian. Variabel
bebas pada penelitian ini terdiri dari suhu artificial aging yaitu 125 ˚C, 150 ˚C, 175 ˚C dan
pemberian geometri Chamver 30˚ dan tanpa chamver pada specimen las friction

3.3.2 Variabel Terikat

Variabel terikat adalah variabel yang nilainya dipengaruhi oleh variabel bebas dan didapat
setelah proses dilakukan. Dalam penelitian ini yang menjadi variabel terikat adalah kekuatan
puntir sambungan

3.3.3 Variabel Terkontrol

Variabel terkontrol adalah variabel yang nilainyatetap selama berlangsungpenelitianpada
variasi yang berbeda., variabel terkontroldalam penelitian iniadalah:
1. Specimen putar aluminium A6061
2. Specimen tekan Baja SS41
3. Rotation Speed 1600 rpm.
4. Friction Force 7 kN.
5. Burnt of Lenght 15 mm
6. Upset Force 35 kN
32

7. Upset Time 60 detik

8. Durasi aging 7 jam

3.4 Bahan dan Spesifikasi Alat

3.4.1 Bahan Material
Bahan yang digunakan untuk pengelasan pada penelitian ini adalah A6061 dan St41
berbentuk silinder pejal, dengan komposisi yang tertera pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2.

Tabel 3.1Komposisi Kimia A6061

Elements A6061
Al 97,9%
Si 0,511%
Fe 0,264%
Cu 0,211%
Mn 0,0215%
Mg 0,906%
Cr 0,0622%
Zn 0,043%
Ti 0.074%
Lainnya 0,0339%

Tabel 3.2 Komposisi Kimia Baja SS41

Elements A6061
Fe 98,91%
C 0,22%
Mn 0,63%
Si 0,20%
S 0,02%
P 0,02%

3.4.2 Spesifikasi Alat

1. Mesin Bubut
Mesin bubut yang telabh dimodifikasi dengan pompa hidrolik akan digunakan sebagai alat
pengelasan gesek. Gesek 3.1 menunjukkan mesin bubt dan pompa hidrolik yang akan
digunakan. Spesifikasi mesin bubut yang akan digunakan yaitu:
Merek : Lathe Machine C6232A
Tahun : 1978
Daya : 3,5 Kw
Putaran spindle max : 1600 rpm
 33

Gambar 3.1 Mesin Bubut

2. Vernier Caliper
Vernier caliper digunakan untuk mengukur dimensi specimen dengan ketelitian 0,02 mm.
Gambar 3.2 menunjukkan vernier caliper yang akan digunakan untuk pengukuran.

Gambar 3.2 Vernier Caliper

3. Pompa Hidrolik
Pompa hidrolik digunakan ubtuk memberikan gaya penekanan saat proses pengelasan.
Gambar 3.3 menunjukkan pompa hidrolik yang akan digunakan untuk memberikan tekanan.
Merek : Eagle Pro
Tahun : 2015

4. Kamera Digital
Kamera digital digunakan untuk mendokumentasikan kegiatan skripsi. Gambar 3.4
menunjukkan kamera yang akan digunakan ketika membuat dokumentasi skripsi.
34

Gambar 3.4 Kamera Digital

5. Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu selama proses pengelasan. Gambar 3.5
adalah stopwatch yang nantinya akan digunaan pada saat penelitian.

Gambar 3.5 Stopwatch

6. Mesin CNC Lathe

Gambar dibawah ini merupakan alat yang digunakan untuk membuat ukuran spesimen
yang diiginkan.Berikut spesifikasi mesin CNC yang digunakan :
Model : LTC-200
Type : CNC Lathes
Machining Legth : 299,9 mm
Chuck Size : 203,2 mm
Max RPM : 4500 Rpm
 35

Gambar 3.6 CNC Lathe

7. Alat Pengujian Puntir

Gambar dibawah ini merupakan alat yang digunakan untuk menguji kekuatan puntir hasil
dari spesimen yang telah di las gesek. Berikut mesin yang digunakan :

Gambar 3.7 Mesin Uji Puntir

8. Hacksaw Machine
Gambar dibawah ini merupakan alat yang digunakan untuk memotong spesimen sesuai
kebutuhan. Berikut spesifikasi mesin yang digunakan yaitu :
Merk : Kasto
Type : HBS 210/240
36

Cutting Diameter : 210

Voltage : 400/50
Total power requirement (Kw) : 1,3

Gambar 3.8 Hacksaw Machine

9. Uji Kekerasan (Vickers)

Gambar dibawah ini merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui distribusi
kekerasan pada specimen.Berikut Spesifikasi mesin yang digunakan yaitu :

Gambar 3.9 Uji Kekerasan (Vickers)

 37

10. Uji Foto Microstruktur

Gambar dibawah ini merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui perubahan
pada permukaan specimen Ketika sudah diberlakukan beberapa proses.Berikut Spesifikasi
mesin yang digunakan yaitu :

Gambar 3.10 Uji Foto Microstrukture

11. Cairan Aseton

Gambar dibawah ini Digunakan untuk membersihkan Permukaan spesimen yang akan
di las

Gambar 3.11 Cairan Aseton

38

12. Dapur Pemanas

Dapur pemanas Digunakan untuk memanaskan spesimen sesuai dengan temperatur
tipikal yang diinginka Berikut spesifikasi mesin yang digunakan yaitu :
Merk :HOFMANN
Voltase : 380 Volt
Daya : 6.6 kW
Suhu Maks : 1200ᵒC

Gambar 3.12 Dapur Pemanas

3.5 Dimensi Benda Kerja

Dimensi specimen yang digunakan untuk proses pengelasan ditunukkan pada Gambar 3

Gambar 3.13 Dimensi (a) Spesimen yang berputar (b) Spesimen yang diam
 39

3.6 Skema Penelitian

Gambar 3.13 menunjukkan skema alat pengelasan gesek yang akan dilakukan. Pompa
hidrolik memberikan tekanan melalui fluida oli ke silinder hidrolik yang kemudian menekan
chuck specimen dan saat chuck spindle berputar dengan kecepatan tertentu maka akan timbul
panas akibat gesekan specimen tersebut hingga terjadi sambungan.

Gambar 3.13 Skema alat pengelasan gesek

Keterangan:
1. Tombol pengatur kecepatan spindle
2. Tuas on/off mesin bubut
3. Chuck spindle mesin bubut
4. Spesimen las
5. Chuck specimen penekan
6. Plat penyangga chuck spesimen penekan
7. Silinder hidrolik
8. Tailstock
9. Digital Pressure Gauge
10. Pompa Hidrolik
40

3.7 Prosedur Penelitian

3.7.1 Pengelasan Gesek
Proses pengelasan gesek dilkukan dengan menggunakan mesin bubut dengan langkah-
langkah sebagai berikut.
1. Mempersiapkan mesin bubut dan specimen yang akan digunakan seperti pada skema
instalasi dan dimensi specimen sebelum dilass sudah diukur.
2. Memasangkan specimen (a) pada chuck yang berputar dan specimen (b) pada chuck yang
tersambung dengan pompa hidrolik. Selanjutnya dilakukan centering antara kedua
specimen tersebut.
3. Mengatur kecepatan putaran spindle dari motor dengan kecepatan 800 rpm kemudian
ditunggu hingga stabil selama sekitar 30 detik. Selanjutnya tambahkan kecepatan putar
spindle menjadi 1600 rpm kemudian ditunggu kembali selama sekitar 30 detik hingga
stabil.
4. Saat kecepatan putar spindle sudah stabil, dilakukan penghitungan mundur dan diberikan
gaya penekanan awal sebesar 7 kN.
5. Setelah persiapan selesai selanjutnya dilakukan pengelasan hingga Burnt of Length
mencapai 15 mm
6. Mesin dimatikan setelah variasi tertentu telah tercapai, lalu diberi gaya penekanan akhir
sebesar 14 kN dan tahan keadaan tersebut selama 20 detik.
7. Melepas specimen dari chuck dan dilakukan pendinginan dengan udara ruangan sebagai
media
8. Mengukur panjang specimen setelah dilakukan pengelasan.
9. Mengulangi mulai langkah nomor 2 hingga semua variasi telah dilakukan.
10. Pengelasan gesek selesai.

3.7.2 Pengujian Kekuatan Puntir

Pengujian kekutan tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan puntir spesimen yang telah
dilas gesek, berikut prosedur proses pengujian puntir.
1. Mempersiapkan specimen uji puntir yang sebelumnya telah dibentuk. Seperti Gambar 3.14
 41

Gambar 3.14 Dimensi Spesimen Uji Puntir

2. Mengukur kembali diameter sambungan las specimen.

3. Memasang specimen pada mesin uji puntir degan menjepit specimen pada kedua chuck,
pastikan specimen dalam posisi yang baik dan benar.
4. Menyalakan mesin uji puntir dan mulai memberikan beban puntirradial secara terus-
menerus hingga spesimen putus.
5. Mesin uji puntir dimatikan dan spesimen dilepas dari chuck.
6. Mencatat data yang tertera pada layar pengujian yang telah dihasilkan.
7. Megulangi langkah nomor 1 hingga semua spesimen selesai diuji.
8. Pengujian puntir selesai.

3.7.3 Prosedur Pengujian Kekerasan Vickers

Metode pengujian kekerasan Vickers dilaksanakan dengan cara menekan benda uji atau
spesimen dengan indentor intan yang berbentuk piramida dengan alas segi empat dan besar
sudut dari permukaan-permukaan yang berhadapan 136°. Penekanan oleh indentor
akanmenghasilkan suatu jejak atau lekukan pada permukaan benda uji.
Berikut ini adalah prosedur pengujian kekerasan Vickers.
1. Benda kerja dipotong melintang sejajar sumbu awalnya seperti pada Gambar 3.10.

Gambar 3.15 Skema Pengujian Kekerasan Benda Kerja

42

2. Permukaan benda kerja yang akan diuji kekerasan Vickers harus dibersihkan dengan baik
dan digosok dengan kertas penggosok yang halus. Tujuannya agar permukaan benda kerja
yang akan diuji menjadi bersih dan rata, sehingga dapat terlihat dan terukur dengan baik
sampai ukuran ± 0,0005 mm, atau sampai ukuran sesuai standar dari mesin pengujian
Vickers yang digunakan.
3. Benda kerja diletakkan pada mesin pengujian.
4. Titik pengujian dilakukan pada daerah pengujin panas (HAZ), baik ke sisi bend kerja 1
maupun ke sisi benda kerja 2. Jarak interval antara setiap titik pengujian 1 mm.
5. Pengujian kekerasan tidak dilkukan pada setiap benda kerja, pada setiap variasi dari setiap
variasi bebas, tetapi pada benda kerja yang menunjukkkan kekuatan puntir terendah dan
kekuatan puntir tertinggi yang dipandang perlu.

3.7.4 Pengujian Mikrostruktur

Pengujian mikrostruktur pada penelitian ini digunakan untuk mengetahui patahan dan
retakan, dan keadaan lain pada sambungan, ukuran butir pada daerah pengaruh panas. Prosedur
pengujian foto mikro adalah sebagai berikut:
1. Pemotongan benda kerja sejajar sumbu benda kerja pada daerah pengaruh panas.
2. Spesimen dimounting dengan menggunakan polyester untuk memudahkan proses
penghalusan dan pengamatan.
3. Penghalusan permukaan spesimen dengan menggunakan amplas dengan grit size number
320 , 500, 800, 1000, 1250, 1500. Pastikan spesimen benar-benar halus (permukaan rata).
4. Proses pemolesan dengan kain atau flanel disertai pemberian aerosol, amati apakah benar
sudah halus (layaknya cermin) dan tidak ada goresan sama sekali.
5. Etsa dilakukan dengan larutan Hydrofloric Acid (HF) ditambahkan alkohol dengan
perbandingan sesuai kesetimbingan kimia.
6. Spesimen dicuci dan dikeringkan.
7. Foto/gambar diambil menggunakan kamera.

3.7.5 Pengujian Makrostruktur

Pengujian makrostruktur bertujuan untuk melihat flash dan korelasi bentuk flash dengan
proses pengelasan. Pengujian dengan foto makro juga untuk mangamati kontur, dan keretakan-
keretakan makro yang terjadi, pada permukaan flash pada daerah sambungan.
1. Pemotongan benda kerja sejajar sumbu benda kerja pada daerah pengaruh panas.
 43

2. Spesimen dimounting dengan menggunakan polyester untuk memudahkan proses

penghalusan dan pengamatan.
3. Penghalusan permukaan spesimen dengan menggunakan amplas dengan grit size number
320 , 500, 800, 1000, 1250, 1500. Pastikan spesimen benar-benar halus (permukaan rata).
4. Proses pemolesan dengan kain atau flanel disertai pemberian aerosol, amati apakah benar
sudah halus (layaknya cermin) dan tidak ada goresan sama sekali.
5. Etsa dilakukan dengan larutan Hydrofloric Acid (HF) ditambahkan alkohol dengan
perbandingan sesuai kesetimbingan kimia.
6. Spesimen dicuci dan dikeringkan.
7. Foto/gambar diambil menggunakan kamera.

3.8 Diagram Alir Penelitian

 44

Mulai
B

Merumuskan Proses Solution

Masalah Treatment selama
2 jam

Quenching Media
Studi Literatur Air

Proses Artificial
Aging Pada Variasi
Mempersiapkan Suhu 125C, 150C,
Alat Dan Bahan 175C

Pembuatan Pembuatan
Proses Friction Specimen Uji Specimen Uji
Welding Dengan Puntir Kekerasan, dan
Variasi Geometry Mikrostruktur
Baja

Uji Kekerasan dan

Foto
Uji Puntir
Apakah Proses Mikrostruktur
Pengelasan
sudah Tepat?

Pengolahan Data
dan Pembahasan

Ya
Kesimpulan
dan Saran

A
Selesai
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Pengujian Kekuatan Puntir

Setelah dilaksanakannya proses pengelasan gesek dengan metode continuous drive
friction welding dengan variasi penambahan One-Side chamfer pada baja di Laboratorium
Proses Manufaktur I Universitas Brawijaya, kemudian dilanjutkan dengan proses
precipitation hardening dengan variasi suhu artificial aging di Laboratorium Pengujian
Bahan Politeknik Negeri Malang, lalu dilanjutkan dengan menguji nilai kekuatan puntir
dari spesimen hasil pengelasan gesek yang dibentuk sesuai dengan standar yang
digunakan. Proses pengujian kekuatan puntir dilakukan di Laboratorium Pengujian Bahan
Politeknik Negeri Malang. Variasi yang digunakan pada penelitian ini yaitu penambahan
One-Sidechamfer 30ᵒ dan tanpa chamfer, dengan Variasi suhu Agingmasing-masing 125
ᵒC, 150 ᵒC, 175 ᵒC, dan variasi tanpa perlakuan aging. Tabel 4.1 menunjukkan nilai hasil
pengujian kekuatan tarik spesimen AA6061 dan SS41.

Tabel 4.1
Hasil Pengujian Kekuatan Puntir Sambungan Las Gesek AA6061 dan SS41 Dengan
Variasi One-Side Chamfer Pada Baja dan Suhu Aging.
Kekuatan
Kekuatan Puntir Standar
Geometri Suhu F max Diameter Puntir Standar
Max Deviasi
Baja Aging (N) (mm) Rata-Rata Deviasi
(Mpa) (%)
ᵒC (Mpa)
109.76 8.05 159.5376
4.17269 2.54278
Tanpa 112.7 8.03 165.0379 164.0995
5 3
Aging 113.68 8.01 167.7231
144.06 8.01 212.5457
7.52565 3.48289
125 ᵒC 152.88 8.02 224.716 216.0744
2 8
Chamfer 144.06 8.03 210.9615
30ᵒ 113.68 8.01 167.7231
4.88131 2.88078
150 ᵒC 112.7 8.02 165.656 169.4439
7 6
118.58 8.01 174.9526
115.64 8.02 169.9775
9.25850 5.59871
175 ᵒC 104.86 8.01 154.7101 165.3685
8 2
116.62 8.02 171.418
46

Kekuatan
Kekuatan Standar
Geometri Suhu F max Diameter Puntir Standar
Puntir Max Deviasi
Baja Aging (N) (mm) Rata-Rata Deviasi
(Mpa) (%)
ᵒC (Mpa)
94.08 8.05 136.7465
7.39414 5.70446
Tanpa 83.3 8.03 121.9846 129.6203
7 5
Aging 88.2 8.01 130.13
144.06 8.03 160.7326
4.20275 2.64432
Tanpa 125 ᵒC 152.88 8.02 154.1321 158.9348
3 6
Chamfer 144.06 8.01 161.9396
113.68 8.04 160.1336
4.90805 3.11658
150 ᵒC 112.7 8.01 151.8184 157.4819
5 4
118.58 8.01 160.4937
115.64 8.02 145.4892
1.78368 1.21394
175 ᵒC 104.86 8.03 146.3815 146.9324
5 9
116.62 8.01 148.9266

4.2 Pembahasan
Setelah dilakukan pengujian diperoleh data dan nilai dari hasil proses pengujian tarik,
kemudian diteruskan dengan proses pengolahan data berupa grafik yang nantinya akan
memudahkan dalam menganalisa data pengujian. Dengan parameter hubungan antara
diameter gesek dan waktu gesek terhadap nilai kekuatan tarik sambungan las gesek
dissimilar alumunium A6061 dengan baja SS41.

4.2.1 Pembahasan Hasil Pengujian Kekuatan Puntir

Setelah didapatakan data dan nilai dari pengujian, kemudian data tersebut ditampilkan
dalam bentuk grafik sehingga memudahkan dalam menganalisis data yang telah
didapatkan. Gambar 4.1 dibawah ini menunjukan grafik hubungan antara variasi
penambahan geometri One-side chamfer pada baja dan variasi perlakuan suhu aging
terhadap kekuatan puntir hasil sambungan las gesek AA6061 dan SS41.
 47

250.0 216.0744
Nilai Kekuatan Puntir Rata-
200.0 164.0995 169.4439
158.9348 157.4819 165.3685
146.9324
Rata (MPa)

150.0 129.6203

100.0 Chamver 30
Tanpa Chamfer
50.0

0.0
Tanpa T125 C T150 C T175 C
Perlakuan
Suhu Aging (℃)

Gambar 4.1 Grafik Hubungan geomteri Penambahan Chamfer dan Variasi Suhu Aging
Terhadap Kekuatan Puntir sambungan Las Gesek AA6061 dan SS41
Pada Gambar 4.1 terlihat pada grafik dimana kekuatan puntir specimen dengan
penambahan chamfer 30ᵒ memiliki kekuatan puntir yang lebih tinggi dari specimen tanpa
chamfer disetiap variasi suhu artificial aging. Untuk variasi perlakuan suhu artificial aging
kekuatan puntir terendah terdapat pada variasi tanpa perlakuan dimana untuk specimen
tanpa penambahan chamfer memiliki kekuatan puntir 129.62 Mpa dan untuk specimen
dengan penambahan chamfer 30ᵒ memiliki kekuatan puntir 164.09 Mpa. Sedangkan untuk
kekuatan puntir tertinggi terdapat pada variasi perlakuan suhu aging 125 ᵒC dimana untuk
specimen tanpa chamfer memiliki kekuatantan puntir 158.93 Mpa dan untuk specimen
dengan penambahan chamfer 30ᵒ memiliki kekuatan puntir 169.44 Mpa
Berdasarkan variasi perlakuan suhu aging memiliki kecenderungan dimana specimen
dengan kekuatan puntir terendah dimiliki oleh specimen tanpa perlakuan sebesar 129.62
Mpa lalu setelah diperlakukan aging kekuatananya puntirnya bertambah hingga mencapai
kekuatan puntir tertinggi di variasi perlakuan suhu aging 125 ᵒC sebesar 164.09 Mpa .
dikarenakan perlakuan aging membentuk prespetat Mg2Si sehingga kekerasannya
meningkat Lalu kekuatan puntir mengalami penurunan kekuatan secara bertahap pada
variasi perlakuan suhu aging 150 ᵒC dan 175 ᵒC, dikarenakan butiran alumnium yang
membesar dan perispetat yang mulai memudar dikarenakan semakin tingginya suhu agin
dalam durasi aging yang sama.
Berdasarkan varisi penambahan One side chamfer didapati kecenderungan untuk
specimen dengan penamabahan chamfer 30ᵒ memiliki kekuatan puntir yang lebih tinggi
dari specimen tanpa penambahan chamfer. Hal ini dikarenakan pada penambahan chamfer
48

30ᵒ suhu pengelasan maksimum yang dapat diminimalisir sehingga perubahan struktur
butir aluminium dapat minimalisir

4.2.2 Analisis Panas yang Masuk Pada Proses Pengelasan Gesek

200
190
180
170
160
Temperatur (℃)

150
140
130
120
110
Suhu Ruang
100
90
80
70 Tanpa
60
50
40 Chamfer
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30Waktu
35 40(s)45 50 55 60 65 70 75

Gambar 4.2 Grafik Temperature Pengelasan Maksimum Spesimen Dengan Chamfer 30ᵒ
dan Tanpa Chamfer
Dari gambar 4.2 terlihat untuk kekuatan puntir terendah pada specimen tanpa
penambahan chamfer memiliki suhu pengelasan maksimum yang tinggi sebesar 185 ᵒC
berbeda untuk specimen dengan kekuatan puntir tertinggi pada variasi specimen dengan
penambahan chamfer dimana terlihat memiliki suhu pengelasan yang lebih rendah pada 15
ᵒC. perbedaan tingginya suhu pengelasan terjadi dikarenakan pada specimen dengan
penambahan chamfer 30 memiliki membutuhkan waktu gesek sekitar 6-7 detik untuk
mencapai nilai BOl 15 mm lebih singkat daripada specimen tanpa penambahan chamfer
yang membutuhkan waktu gesek sekitar 15-16 detik
Hal ini dikarenakan penambahan chamfer 30ᵒ membuat gaya tekan awal terakumulasi
di luas wilayah yang lebih kecil sehingga logam baja lebih mudah melakukan penetrasi
kedalam logam aluminium sehingga parameter BOL (Burnt of Length) 15 mm dapat
dicapai dalam waktu yang lebih singkat daripada specimen tanpa pemberian chamfer
untuk mencapai BOL 15 mm. Karena BOL 15 mm dicapai dalam waktu yang lebih singkat
membuat suhu pengelasan maksimum tercapai lebih rendah dari suhu pengelasan
maksimum specimen tanpa penambahan chamfer.
Temperature yang terlalu tinggi akan mengakaibatkan temperature menyebar ke
material utama sehingga terbentuk daerah ZPD (partly deformed zone) yang besar. Pada
daerah ZPD panas yang terlalu tinggi merubah struktur butiran logam aluminium sehingga
 49

kekerasan aluminium akan berkurang yang nantinya menyebabkan kekuatan puntirnya

turun.
4.2.3 Analisis Burn Off Length Terhadap Proses Pengelasan Gesek
Hubungan antara burn off length (BOL) terhadap kekuatan tarik tertinggi dan dan
kekuatan tarik terendah pada las gesek dissimilar antara alumunium A6061 dengan baja
SS41 dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.2
Total burnt off length Sambungan Las Dengan Variasi One-Side Chamfer Pada Baja dan
Suhu Aging.

Geometri Suhu Panjang Total burnt off Total burnt

Baja Aging awal (mm) Panjang akhir length off length
ᵒC (mm) (mm) rata-rata
(mm)

164.21 143.01 21.2

Tanpa 164.23 143.2 21.03
Aging 164.15 143.11 21.04
164.22 143.14 21.08
125 ᵒC 164.18 143.08 21.1
164.19 143.01 21.18
Chamfer 21,12
164.02 142.85 21.17
30ᵒ 150 ᵒC 164.18 143.04 21.14
164.14 142.99 21.15
164.24 143.2 21.04
175 ᵒC 164.19 143.08 21.11
164.11 142.91 21.2
164.17 20.14 20.14
Tanpa 164.12 144.03 20.08
Aging 164.13 144.04 20.14
164.2 143.99 20.15
125 ᵒC 164.15 144.05 20.08
Tanpa 164.14 144.07 20.14
Chamfer 20.12
164.22 144 20.2
150 ᵒC 164.18 144.02 20.13
164.21 144.05 20.06
164.14 144.15 20.08
175 ᵒC 164.12 144.06 20.04
164.15 144.08 20.11
50

Dari tabel 4.2 terlihat specimen dengan penambahan chamfer 30ᵒ memiliki total burnt
of lengtht sebesar 21,12 mm yang lebih besar daripada specimen tanpa penambahan
chamfer sebesar 20,12 mm. Hal ini dikarenakan specimen dengan penambahan geometri
chamfer 30ᵒ memiliki luas wilayah kontak yang lebih kecil sehingga gaya tekan akhir yang
diberikan dapat lebih terpusat sehingga laju aliran deformasi logam dapat berjalan lebih
halus daripada dengan specimen tanpa penambahan chamfer yang memiliki geometri luas
permukaan yang luas, Akibatnya laju difusi atom yang terjadi pada specimen dengan
panambahan chamfer lebih sering daripada sepcimen tanpa penambahan chamfer, Difusi
yang terjadi ini akan membentuk ZPL (plasticised zone) yang berupa daerah terderformasi
sempurna yang nantinya meningkatkan kekuatan puntir sambungan,

4.2.4 Analisis Foto Makrostruktur Pada Sambungan Las Gesek

Foto makrostruktur patahan diambil pada tampak atas dan tampak samping dari
spesimen las.

A B
Gambar 4.3 Foto Makrostruktur Sambungan Specimen A) Specimen Aging 125 C Chamfer
(Kekuatan Puntir Tertinggi). B)Specimen Tanpa Perlakuan Tanpa Chamfer (Kekuatan
Puntir Terendah)

Dari Gambar 4.3 dapat dilihat penampakan foto makrostruktur pada spesimen dengan
penambahan chamfer memiliki permukaan flash yang lebih rata dibandingkan specimen
tanpa pemberian chamfer. Hal ini dikarenakan geometri chamfer membuat aliran flash
yang terbentuk keluar tidak terhalangi geometri spesimen. Sehingga spesimen baja lebih
mudah menekan mendeformasi specimen aluminium.
 51

dapat kita bandingkan pada spesimen tanpa perlakuan tanpa chamfer memiliki luas
ZPD yang lebih besar dari pada spesimen tanpa perlakuan dengan chamfer, namun
memiliki luas ZPL yang lebih rendah dari specimen tanpa perlakuan dengan chamfer, dari
ZPD yang meluas membuat kekuatan puntir menurun akibat material yang terpengaruh
panas hasil proses las mengakibatkan perubahan struktur butir, sedangkan dengan
bertambahnya luas ZPL maka terbentuk lebih banyak ikatan yang terbentuk akibat difusi
sehingga kekuatan tarik dapat meningkat.
Nilai kekuatan puntir tertinggi terdapat pada spesimen pelakuan suhu aging 125 C
dengan penambahan chamfer, terlihat sebagian zona ZPD mengalami pengerasan akibat
perlakuan solution treatment dan aging sehingga timbul perispetat Mg 2 Siyang
meningkatkan kekerasan material. Mg 2 Si yang mengendap diantara batas butir yang akan
menghambat laju deformasi sehingga mampu meningkatkan kekuatan puntir pada material
aluminium.

Tabel 4.3
Luas Daerah ZPL Dan ZPD Sambungan Las Kekuatan Tarik Tertinggi dan Terendah
Variasi Variasi Suhu Luas ZPL Luas ZPD Kekuatan
Geometri Aging (mm2 ) (mm2 ) Puntir
Chamfer (Mpa)
Tanpa Chamfer Tanpa perlakuan 42.95 70.691 129.64
Chamfer 30ᵒ 125 C 13.709 23.838 216.07

Dari tabel 4.3 dengan mengunak software ImageJ luas daerah ZPL dan ZPD diukur
dengan cara melingkari daerrah ZPL dan ZPD. didapati specimen tanpa perlakuan tanpa
penambahan chamfer meiliki luas ZPD sebesar 70,691 mm2 paling besar dari seluruh
specimen menjadikan specimen tanpa perlakuan tanpa penambahan chamfer memiliki
kekuatan tarik yeng terendah , sedangkan untuk specimen perlakuan aging 125 ᵒC dengan
penambahan chamfer memiliki luas ZPD terkecil sebesar 23,838 mm2 menjadikan
specimen perlakuan aging 125 ᵒC dengan penambahan chamfer memiliki kekuatan tarik
tertinggi ,
Dari data luas daerah ZPL dan ZPD pada aluminium dapat diketahui bahwa pemberian
perlakuan solution heat treatment dan aging dapat memulihkan struktur butir pada
52

aluminium , dengan berkurangnya daerah ZPD dengan pemberian perlakuan aging maka
akan diikuti dengan meningkatnya kekuatan puntir sambungan.

Tabel 4.4
Foto Makrostruktur Specimen Dengan Kekuatan Puntir Tertinggi dan Terendah.
Specimen Foto Letak Patahan Foto Interface (Baja) Foto Interface
(Aluminium)
Tanpa
Perlakuan
Tanpa
Chamfer
(Kekuatan
Puntir
Terendah)
Aging 125 C
Chamfer
(Kekuatan
Puntir
Tertinggi)

Pada Tabel 4.4 terlihat setelah dilakukan pengujian puntir patahan yang terjadi pada
specimen dengan kekuatan terendah specimen tanpa perlakuan tanpa penambahan chamfer
mengalami patahan di daerah ZPD tepatnya 2 mm dari sambungan, terlihat pada foto
inteface baja dan aluminium terdapat bentuk patahan ulet akibat aluminium yang
terdeformasi akibat beban puntir. Berbeda pada specimen dengan kekuatan tarik terkuat
pada specimen dengan perlakuan aging suhu 125 C dengan penambahan chamfer 30
dimana patahan terjadi pada sambungan interface baja dan aluminium, terlihat pada
interface baja sebagian aluminium menempel pada baja, hal ini terjadi dikarenakan
penambahan perlakuanaging pada suhu 125 C mengakibatkan daerah ZPD yang tadinya
memiliki struktur butiran yang besar dan tidak homogen karena terpengaruh panas
pengelasan mengalami pengerasan akibat terbentuknya presipetat Mg 2 Si, dengan
meningkatnya kekerasan aluminium maka kekuatan aluminium pun meningkat menjadi
 53

lebih tinggi daripada kekuatan sambungan las aluminium baja sehingga patahan yang
terjadi berada di daerah sambungan las.

4.2.5 Analisis Foto Mikrostruktur Pada Daerah Patahan

Pengambilan foto mikrostruktur menggunakan perbesaran sebesar 189.5 x.5 Pada
daerah patahan terjadi pengambilan foto dilakukan pada jarak 1 mm dari interface.

(A) (B)
Gambar 4.4 Foto Mikrostrukur Sambungan Specimen Kekuatan Puntir Terendah Specimen
Tanpa Perlakuan Tanpa Penambahan Chamfer, (B)Specimen Kekuatan Puntir Tertinggi
Specimen Perlakuan Aging 125 C Dengan Penambahan Chamfer 30.

Dari gambar 4.4 Dari gambar mikrostruktur didapati pada specimen tanpa chamfer
memliki lapisan intermetalic dengan ketebalan 18,18 цm lebih besar daripada specimen
dengan penambahan chamfer 30 sebesar 3,95 цm hal ini terjadi dikarenakan pada specimen
dengan Penambahan chamfer 30 memiliki heat input yang lebih rendah daripada specimen
tanpa penambahan chamfer
54

(A) (B)

(C) (D)

(E)
Gambar 4.5 Foto Mikrostruktur Patahan Specimen (A) Tanpa Perlakuan Tanpa
Penambahan Chamfer, (B) Specimen Tanpa Perlakuan Dengan Penambahan Chamfer
30.(C) Specimen Perlakuan Aging 125C Tanpa Penambahan Chamfer 30 (D) Specimen
Perlakuan Aging 125C dengan Penambahan Chamfe 30. (E) Base Metal.
 55

Pengambilan foto mikrostruktur dilakukan di Laboratorium Pengujian Bahan

Politeknik Negeri Malang menggunakan perbesaran sebesar 189.5x5947.5 pada mikroskop
Olympus BH-2. Pada daerah heat affected zone (HAZ) pengambilan foto dilakukan pada
jarak 1-2 mm dari interface. Perhitungan diameter butir dilakukan dengan menggunakan
metode planimetri (jeffries method). Metode ini bertujuan menghitung besar butir per
satuan luas pada lingkaran berdiameter 80 mm (luas lingkaran 5000 mm2). Metode
planimetri dapat digunakan ketika di dalam lingkaran minimal terdapat 50 butir. Contoh
perhitungan pada spesimen variasi tanpa kerucut terpancung adalah sebagai berikut.

f =𝑀2 /A
f =947.52 /5000
f =179,5

Dimana:
f =Bilangan Jeffries
M =Magnification
A =Luas area lingkaran (5000 𝑚𝑚2 )

𝑁a= f (N1+N2/2)
𝑁a= 179.5 (214+62/2)
𝑁a= 179.5 (214+31)
𝑁a= 179.5 (245)
𝑁a= 43.990,06 pcs/ 𝑚𝑚2
𝐺 = (3,321928 log 10 𝑁a) - 2,954
𝐺 = (3,321928 log43.990) – 2,954
𝐺 = 12.47089

Dimana:
Na = Banyak Butir per Luas (pcs/ 𝑚𝑚2 )
f = Bilangan Jeffries
N1 = Banyaknya Butir didalam Lingkaran
N2 = Banyaknya Butir berpotongan dengan Lingkaran
56

G = Grain Size Number ASTM-112

Nilai f didapatkan dengan melakukan pembagian kuadrat perbesaran dengan bilangan

5000 mm2. Setelah melakukan perhitungan di atas, kemudian dilakukan interpolasi dengan
nilai yang terdapat pada tabel standar ASTM E 112 (Lampiran 6). Dari hasil interpolasi
tersebut, didapatkan nilai sebesar 5,35 μm
Tabel 4.5
Nama Specimen Diameter Butir
Base Metal Aluminium 4.75 μm
Kekuatan Puntir Terendah Specimen Tanpa Perlakuan 5.53 μm
Tanpa penambahan Chamfer
Kekuatan Puntir Terendah Specimen Tanpa Perlakuan 5.40 μm
dengan Chamfer 30
Kekuatan Puntir Tertinggi Specimen Perlakuan Aging 125 C 8.69 μm
Tanpa penambahan Chamfer
Kekuatan Puntir Tertinggi Specimen Perlakuan Aging 125 C 8.01 μm
dengan Chamfer 30

Tabel 4.5 menunjukkan ukuran butir rata-rata pada spesimen dengan variasi kekuatan
puntir terendah pada specimen tanpa perlakuan tanpa penambahan chamfer memiliki
diameter butir pada daerah las 5.53, μm dan untuk variasi kekuatan puntir tertinggi pada
specimen tanpa perlakuan aging dengan chamfer 30 memiliki diameter butir sebesar 5,40
μm. Sedangakan untuk alumnium base metal memiliki ukuran diameter butir rata rata 4,75
μm
Specimen tanpa perlakuan dengan chamfer terlihat memiliki ukuran butri yang lebih
besar daripada specimen bas metal hal ini dikarenakan dsaat pengelasan heat input yang
dibangkitkan saat pengelasan memepengaruhi pertumbuhan besar butir alumnium sehingga
kekuatan puntirnya akan menurun jika dibandingkan base metal
Pertambahan ukuran butir terlihat juga pada specimen tanpa perlakuan tanpa
penambahan chamfer memiliki ukuran yang lebih besar dikarenakan specimen tanpa
penambahan chamfer mengalami heat input yang lebih besar daripada heat input specimen
chamfer sehingga butiranya mengalami pertumbuhan besar butir yang lebih signifikan
sehingga akan menurunkan kekerasannya yang membuat aluminium lebih mudah
 57

terdeformasi yang nanti akan menghasilkan kekuatan puntir yang lebih rendah dari
specimen dengan butiran yang lebih kecil
Hal tersebut sesuai dengan persamaan hall-petch dimana dengan bertambah besarnya
diameter butir maka semakin besar pembagi dari koefisien penguatan sehingga semakin
kecil nilai tegangan yield yang dihasilkan
Untuk specimen dengan perlakuan aging 125 tanpa penambahan chamfer memiliki
dimaeter rata rata butir sebesar 8,69 μm sedangkan untuk specimen dengan perlakuan
aging 125 C dengan penambahan chamfer memiliki ukuran butir sebesar 8,01μm dimana
ukuran butir meningkat dikarenakan paas yang mauk saat proses aging menyebabkan
pertumbuhan ukuran butir

4.2.6 Hasil Pengujian Kekerasan Pada Sambungan Las Gesek

350 Sambungan las

317.6
300.8
300 280 277.5 280.9
270.6
Nilai Kekerasan Vickers (HV)

250 280.8 272.5

268.5 272.3 269.7 260
187.6
200
Tanpa Aging
150
SS41 AA6061 Aging 125
132
100 7368.2 71 72.5 77.3 79.4

50 79
67.160.3 64.9 68.9 73.7

0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Jarak (mm)

Gambar 4.6 Grafik Hubungan geomteri Penambahan Chamfer dan Variasi Suhu Aging
Terhadap Kekerasan daerah sambungan Las Gesek AA6061 dan SS41

Dari gambar 4.6 adalah hasil uji kekerasan vikers pada sambungan las diambil 9 titik
dimana 4 titik terletak pada spesimen yang baja, 1 titik pada interface, dan 4 titik lainnya
pada spesimen yang aluminium. Pengambilan sampel kekerasan hanya dilakukan
padaspesimen dengan kekuatan tarik tertinggi dan kekuatan tarik terendah
denganmenggunakan pembebanan 50 gf dengan waktu indentasi 6 detik.Jarak yang
terletak disebelah kiri pada Gambar 4.6, yaitu -5, -4, -3, -2, -1, dan -0.5 merupakan
58

specimen bajasedangkan jarak yang terletak di sebelah kanan pada Gambar 4.3 yaitu 0.5,
1, 2, dan 3, 4, 5merupakan specimen Aluminium A6061.
terlihat bahwa nilai kekerasan terendah berada pada jarak 1-2 mm dari sambungan las
yang merupakan daerah ZPD dimana pada daerah ini aluminium terpengaruh panas
pengelasan dan tekanan namun tidak mengalami deformasi yang sempurna, akibat panas
pengelasan yang terlalu tinggi struktur butir menjadi berubah membesar dan tidak
homogen sehingga saat dilakukan Pengujian kekerasan indentor pengujian kekerasan lebih
mudah untuk mendeformasi logam aluminium. Dari grafik tersebut terlihat juga dengan
penambahan perlakuan aging pada suhu 125 C mampu menambah nilai kekerasan pada
aluminium. Dengan bertambahnya kekerasan membuat aluminium sulit untuk terdeformasi
sehingga nilai kekuatan puntir maksimum pun turut bertambah.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian Pengaruh Suhu Aging dan penambahan
One side chamfer tehadap kekuatan puntir sambungan las AA6061 dan Baja SS41 adalah
sebagai berikut.

1. Pemberian perlakuan aging dapat meningkatkan kekuatan puntir sambungan las AA6061
dan Baja SS41 dikarenakan aluminium mengalami pengerasan kembali setelah proses
pengelasan akibat terbentuknya perispetat Mg2Si. Namun dengan semakin meningkatnya
suhu artificial aging maka kekuatan puntir akan menurun dikarenakan butiran yang
membesar dan presipetat yang memudar.
2. Penambahan one side chamver 30 meningkatkan kekuatan puntir sambungan las
AA6061 dan Baja SS41 geometri hamver yang mengecil menyebabkan friction force
dapat lebih mudah mendeformasi aluminium mengakibatkan waktu gesek yang lebih
singkat sehingga suhu pengelasan maksimum menjadi lebih rendah membuat daerah
ZPD yang terbentuk lebih sedikit.

5.2 Saran
1. Perlu dilakukan penelitian mengenai pengaruh dari durasi waktu aging untuk
menemukan nilai kekerasan yang lebih baik
2. Perlu dilakukan penelitian mengenai pengaruh suhu pengelasan untuk menemukan
kekuatan las yang lebih baik
Halaman ini snegaja dikosongkan
 DAFTAR PUSTAKA

Abdulla, F.A.M., Irawan, Y.S., Darmadi, D.B. 2018. Tensile Strength and
MacroMicrostructures of A6061 CDFW Weld Joint Influenced by Pressure and Holding
Time in the Upset Stage. Jurnal Rekayasa Mesin Vol. 9, No.2, p. 149-154
Altenpohl, D. 1982. Aluminum Viewed from Within: An Introduction into the Metallurgy of
Aluminum Fabrication. Dusseldorf: Aluminum-Verlag., p. 3.
Alves, P.E., Neto, F.P., & Chen,Y.A. 2010. Welding of AA 1050 Aluminum with AISI 304
Stainless Steel by Rotary Friction Welding Process. Journal of Aerospace Technology
and Management (Sao Jose Dos Campos), Vol. 2. No. 3, pp. 301-306.
Ambroziak, A., Korzeniowski, M., Kustroo, P., Winnicki, M., Sokołowski, P., &
Harapioska,E. (2014).Friction welding of aluminium and aluminium alloys with steel.
Advances in Materials Science and Engineering.
American Society for Testing and Materials. 2004. Standard Test Methods for Determining
Average Grain Size. ASTM Designation E 112-96. ASTM International. West
Conshohocken
American Welding Society B4,0;2007. Standard Methods for Mechanical Testing of Welds.
ASM Handbook 02. (1992). Properties and Selection: Nonferreous Alloy and Special –
Purpose
Materials (Vol. 2). ASM International.
Avner, Sydney H. 1974. Introduction to Physical Metallurgy. New York: McGraw-Hill
Callister, William D. 2001. Fundamentals of Materials Science and Engineering. USA: John
Wiley & Sons
Dieter, George E. 1988. Mechanical Metallurgy. Singapore: McGraw-Hill
Ding, Y., You, G., Wen, H., Li, P., Tong, X., Zhou, Y. 2019. Microstructure and Mechanical
Properties of Inertia Friction Welded Joints Between Alloy Steel 42CrMo and Cast Ni-
based Superalloy K418. Journal of Alloys and Compounds, p. 176-184. Elsevier
Dwiananta E. P., Irawan Y. S., Siswanto E.. (2019). Effect of Friction Time and One Side
Chamfer Angle Variations on The Torsion Strength of Joints Continuous Drive Friction
Welding A6061.
E.Ravikumar, N.Arunkumar, and Sunnapu Gunhie Samhit. (2013). Characterization of
Mechanical Properties of Aluminum (AA6061-T6) By Friction Welding. International
Conference on Mechanical, Automotive and Materials Engineering (ICMAME'2013),
127 131.
Groover, Mikell P. 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing. USA: John Wiley &
Sons
Irawan, Y. S., Imawan, B., Soenoko, R., Purnomo, H., 2016, Effect of Surface Roughness and
Chamfer Angle on Tensile Strength of Round Aluminum A6061 Produced by Continuous
Drive Friction Welding. Journal of Engineering and Applied Sciences 11 Vol.6 p. 1178-
1185. Medwell Journals
Irawan, Y. S., Wirohardjo, M., Ma’arif, M.S., 2012, Tensile Strength of Weld Joint Produced
by Spinning Friction Welding of Round Aluminum A6061 with Various Chamfer Angles.
Advanced Materials Research Vol. 576, 761-765. Trans Tech Publications, Switzerland.
J.R. Raj Tewan, Irawan Y. S., Siswanto E. (2019). Pengaruh Friction Time Dan Diamater
Gesek Baja Terhadap. 1-6.
Pah J. C. A.,Irawan Y. S. , Suprapto W. (2018). Pengaruh Waktu Dan Tekanan Gesek
Terhadap Kekuatan Tarik Sambungan Paduan Aluminium Dan Baja Karbon Pada
Pengelasan Gesek Continuous Drive. Jurnal Rekayasa Mesin , 51-59.
Jedrasiak, P., Shercliff, H.R., McAndrew, A.R., Colegrove, P.A. 2018. Thermal Modelling
of Linear Friction Welding. Journal of Materials and Design, p. 362-369. Elsevier
Kalpakjian, Serope. 2014. Manufacturing Engineering and Technology. Singapore:
Pearson Education Inc.
Lumley, Roger. (2011). Fundamental of aluminium metallurgy. United Kingdom: Woodhead
Publishing Limited.
Kutz, Myer. 2009. Eshbach’s Handbook of Engineering Fundamentals, Fifth Edition. New
Jersey. John Wiley & Sons
Lin, C.B., Mu, C. K., Wu, W. W. dan Hung, C.H. 1999. The Effect of Joint Design and
Volume Fraction on Friction Welding Properties of A360/SiC Composites. Welding
Research Supplement. Department of Mechanical Engineering. Tamkang University.
Taiwan. Welding Journal Vol. 78 No. 3 p. 100-109
M. Kimura, H. Ishii, M. Kusaka, K. Kaizu and A. Fuji. (2009). Joining phenomena and joint
strength of friction welded joint between aluminium–magnesium alloy (AA5052) and low
carbon steel (Vol. 14). Maney on behalf of the Institute.
Polmear, Ian. 2017. Light Alloys Metallurgy of the Light Metals. Cambridge: Elsevier
Rn, Shubhavardhan, Surendran S (2012). “Friction Welding To Join Dissimilar Metals”,
Department Of Ocean Engineering and IIT Madras, Chennai 600036, India
Sahin, Mumin. 2007. Joining of Stainless Steel and Aluminium Materials by Friction Welding.
International Journal of Advanced Manufacture Technology Vol. 41 p. 487- 497
Sahin, Mumin dkk. 2010. “Modelling of Friction Welding”. Faculty of Engineering and
Arch. Mechanical Engineering Trakya University.
Sahin, M., & Misirli, C. 2013. Mechanical and Metallurgical Properties of Friction Welded
Aluminium Joints. Edited, Zaki Ahmad. INTECH, Ch. 11, p. 278-300.
Sahoo, R. dan Samantaray P. 2007. Study of Friction Welding. Rourkela: Department of
Mechanical Engineering National Institute of Technology Rourkela India.
Santoso, E.B., Irawan, Y.S., Sutikno E. 2012. Pengaruh Sudut Chamfer Dan Gaya Tekan
Akhir Terhadap Kekuatan Tarik Dan Porositas Sambungan Las Gesek Pada Paduan
Al-Mg-Si. Jurnal Rekayasa Mesin Vol. 3 No. 1 p. 293-298
Sathiya, P., Aravindan, S. & Haq, A. N. 2007. Effect of Friction Welding Parameters on
Mechanical and Metallurgical Properties of Ferritic Stainless Steel, International
Journal of Advanced Manufacture. Vol. 31, p.1076-1082.
Setyawan, P.E., Irawan, Y.S., Suprapto, W. 2014. Kekuatan Tarik dan Porositas Hasil
Sambungan Las Gesek Aluminium 6061 dengan Berbagai Suhu Aging. Jurnal Rekayasa
Mesin Vol.5, No.2 p. 141-148
Totten, George E., MacKenzie, Scott. 2003. Handbook of Aluminum Physical Metallurgy
and Processes. New York: Marcell Dekker
Tyagita, D. S. Irawan, Y . S dan Sutikno, E. (2014). Kekuatan Puntir dan Porositas Hasil
Sambungan Las Gesek Al-Mg-Si dengan Variasi Chamfer dan Gaya Tekan Akhir. Jurnal
Rekayasa Mesin, 5, 69-74.
Uzkut, Mehmet, et. al. (2010). Friction Welding And Its Applications In Today’s World.
Sarajevo:
InternationalSymposium on Sustainable Development.
Wiryosumarto. (2000). Teknologi Pengelasan Logam. Pradnya Paramita.
Vander Voort, G.F. 1999. Metallography: Principles and Practice. New York: ASM
Internationa
LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Keterangan Telah Melakukan Pengujian Kekuatan Puntir
Lampiran 2 Foto Spesimen Sebelum Pengelasan

Alumunium A6061 Variasi Baja Tanpa Chamfer

Variasi Baja dengan Chamfer 300

Lampiran 3 Foto Spesimen Setelah Pengelasan

Lampiran 4 Foto Spesimen Uji Puntir

Lampiran 5 Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Alumunium A6061

Work Name Sample Oprator Mitutoyo

Measuring Tool SurfTest Comment
Variasi Baja dengan Chamfer 300 Ver2.00

Standard ISO 1997 N 5

Profile R Cut-Off 0.8mm
λs 2.5µm Filter GAUSS

Ra 0.484 µm
Rq 0.595 Baja
µm SS41 Alumunium A6061
Rz 2.472 µm
Copyright (C) 2013 Mitutoyo Corporation

Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Baja SS41 Variasi Tanpa Chamfer

 Work Name Sample Oprator Mitutoyo
Measuring Tool SurfTest Comment Ver2.00

Standard ISO 1997 N 5

Profile R Cut-Off 0.8mm
λs 2.5µm Filter GAUSS

Ra 2.455 µm
Rq 3.032 µm
Rz 13.677 µm
Copyright (C) 2013 Mitutoyo Corporation

Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Baja SS41 Variasi Dengan Chamfer

 Work Name Sample Oprator Mitutoyo
Measuring Tool SurfTest Comment Ver2.00

Standard ISO 1997 N 5

Profile R Cut-Off 0.8mm
λs 2.5µm Filter GAUSS

Ra 2.567 µm
Rq 3.165 µm
Rz 14.563 µm
Copyright (C) 2013 Mitutoyo Corporation

Lampiran 7 Perhitungan Luas Daerah Zpl dan Zpd

Variasi 1250C Chamfer daerah Zpl (Kekuatan Puntir Tertinggi)
Variasi 1250C Chamfer daerah Zpd(Kekuatan Puntir Tertinggi)

Variasi Tanpa Perlakuan Tanpa Chamfer daerah Zpl (Kekuatan Puntir Terendah)
Variasi Tanpa Perlakuan Tanpa Chamfer daerah Zpd

(Kekuatan Puntir Terendah)

Lampiran 8 Perhitungan Jumlah Butir Daerah patahan Spesimen Tanapa Perlakuan
Chamfer 300

Spesimen Tanpa Perlakuan Tanpa chamfer

Spesimen Tanpa Perlakuan Chamfer 300
Specimen Perlakuan Aging 125C Tanpa Penambahan Chamfer 30
Spesimen Perlakuan Aging 125C dengan Penambahan Chamfer 300
Base Metal
Lampiran 9 Tabel ASTM E 112