Contoh Laporan Magang

Laporan Praktik Kerja Industri
Jurusan D3 Teknik Pengecoran Logam

Politeknik Manufaktur Ceper
LEMBAR PERSETUJUAN
ii
LEMBAR PENGESAHAN
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan praktik kerja
industri.
Laporan praktik kerja industri ini disusun untuk memenuhi sebagian dari
persyaratan untuk mendapatkan gelar Diploma pada Program Studi Teknik
Pengecoran Logam, Politeknik Manufaktur Ceper. Penulis menyadari bahwa
terselesaikannya laporan praktik kerja lndustri ini tidak terlepas dari bantuan,
bimbingan dan pengarahan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis menyampaikan
terima kasih kepada:
1. Drs. Anas Yusuf Mahmudi selaku Direktur Politeknik Manufaktur Ceper
yang telah memberi kesempatan untuk melaksanakan praktik kerja industri.
2. Tri Daryanto, S.E., M.M. selaku Ketua Program Studi Teknik Pengecoran
Logam, Politeknik Manufaktur Ceper.
3. Sumeru Yoso, S.T., M.Eng. selaku Pembimbing yang selalu memberikan
pengarahan dan bimbingan dengan penuh semangat dalam menyusun
laporan ini.
4. Ibu Neng Riska, S.Kom., M.M., Ibu Intan Hasanah, S.Psi., Bapak Rudi,
Bapak Sugeng Rahayu, Bapak Muhamad Safingi dan seluruh karyawan di
PT Usaha Saudara Mandiri yang saya anggap semua menjadi bagian dari
Pembimbing Industri yang telah memberikan pengarahan dan bimbingan
berkaitan dengan hal teknis maupun non-teknis untuk mahasiswa dengan
penuh kesabaran.
5. Teman-teman mahasiswa Program Studi Teknik Pengecoran
LogamPoliteknik Manufaktur Ceper angkatan 14.
6. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak
kekurangan, sehingga kritik dan saran yang bersifat membangun akan penulis
terima dengan senang hati demi menyempurnakan penulisan selanjutnya.
iv
Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak pada umumnya
dan mahasiswa pada khususnya.
Tangerang, 22 April 2019
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Tujuan Magang Kerja ................................................................................... 2
1.3 Manfaat Magang Kerja ................................................................................. 3
1.4 Sasaran Kompetensi yang ditargetkan .......................................................... 4
1.5 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 4
1.6 Riwayat Pendirian Perusahaan ...................................................................... 5
1.7 Jenis Produk .................................................................................................. 7
1.8 Struktur Organisasi Lokasi Magang ........................................................... 15
1.9 Program Keselamatan Kerja Industri .......................................................... 15
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... 17
2.1 Sejarah Pengecoran Logam ......................................................................... 17
2.2 Aluminium .................................................................................................. 17
2.2.1 Sifat Aluminium ................................................................................... 18
2.2.2 Klasifikasi dan Penggolongan Aluminium .......................................... 19
2.2.3 Contoh Aplikasi Aluminium ................................................................ 23
2.3 Kuningan ..................................................................................................... 23
2.3.1 Klasifikasi Kuningan ............................................................................ 24
2.3.2 Sifat Kuningan ..................................................................................... 25
2.4 Electric Melting Furnace ............................................................................. 26
vi
2.5 Teknologi Pengelasan Listrik...................................................................... 27

2.6 Pemotongan Pelat ........................................................................................ 27
2.6.1 Pemotongan Pelat Dengan Mesin Gergaji Pita .................................... 28
2.6.2 Pemotongan Dengan Mesin Gullotine ................................................. 29
2.6.3 Pemotongan Pelat Dengan Mesin Hidrolik .......................................... 31
2.7 Pengerolan Pelat .......................................................................................... 32
BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN .................................................... 34
3.1 Jadwal Pelaksanaan ..................................................................................... 34

3.2 Prosedur Penyelesaian................................................................................. 34
3.3 Metode Pengambilan Data .......................................................................... 34
3.4 Prosedur Pelaksanaan .................................................................................. 35
3.5 Cetakan Logam pelat .................................................................................. 36
3.5.1 Kelebihan dan Kekurangan Cetakan Logam pelat ............................... 37
3.5.2 Proses Pembuatan Cetakan Logam Pelat (aluminium) ........................ 38
3.5.3 Proses Pembuatan Cetakan Logam Pelat (kuningan) ........................... 45
3.6 Peleburan Aluminium ................................................................................. 52
3.7 Peleburan Kuningan .................................................................................... 54
3.8 Mesin Pemotong Pelat ................................................................................ 54
3.9 Mesin Rol Pelat ........................................................................................... 55
3.10 Pengelasan Listrik ..................................................................................... 56
3.11 Las Gas Argon .......................................................................................... 57
3.12 Finishing Casting ...................................................................................... 58
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 59
4.1 Cetakan........................................................................................................ 59
4.2 Peleburan Aluminium ................................................................................. 62
4.3 Peleburan Kuningan .................................................................................... 65
4.4 Pengerolan pelat .......................................................................................... 65
4.5 Pengelasan Listrik ....................................................................................... 66
4.6 Pengelasan Argon ....................................................................................... 66
4.7 Finishing Casting ........................................................................................ 68
vii
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 71
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 71

5.2 Saran............................................................................................................ 72
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Ceramic bobbin heater ........................................................................ 7

Gambar 1.2 Ceramic Nozzle ................................................................................... 7
Gambar 1.3 Thermcouple........................................................................................ 8
Gambar 1.4 RTD 50 ................................................................................................ 8
Gambar 1.5 RTD 100 .............................................................................................. 9
Gambar 1.6 RTD 1000 ............................................................................................ 9
Gambar 1.7 Strip heater .......................................................................................... 9
Gambar 1.8 Nozzle heater ..................................................................................... 10
Gambar 1.9 Tubular spiral with flange ................................................................. 11
Gambar 1.10 Tubular heater multi form ............................................................... 11
Gambar 1.11 Cartridge split sheath heater ............................................................ 11
Gambar 1.12 Cartridge heater L form ................................................................... 12
Gambar 1.13 Cast in heater aluminium................................................................. 12
Gambar 1.14 Cast in heater brass .......................................................................... 12
Gambar 1.15 Cast in heater iron ........................................................................... 13
Gambar 1.16 Immersion heater ............................................................................. 13
Gambar 1.17 Finned heater straight ...................................................................... 14
Gambar 1.18 Nozzle coil heater ............................................................................ 14
Gambar 1.19 Quartz heater ................................................................................... 15
Gambar 1.20 Struktur Organisasi PT Usaha Saudara Mandiri ............................. 15
Gambar 2.1 Fase paduan Al-Si, temperatur vs persentase paduan ....................... 20
Gambar 2.2 Diagram Fase Al-Cu, temperatur vs persentase paduan ................... 21
Gambar 2.3 Diagram fase Al-Mn, temperatur vs konsentrasi Mn ........................ 22
Gambar 2.4 Diagram fase Al-Zn, temperatur vs persentase ................................. 22
Gambar 2.5 Electric melting furnace .................................................................... 26
Gambar 2.6 Prinsip kerja pemotongan .................................................................. 28
Gambar 2.7 Mesin gergaji pita .............................................................................. 29
Gambar 2.8 Posisi mesin gullotine ....................................................................... 30
Gambar 2.9 Bagian mesin gullotine ...................................................................... 30
ix
Gambar 2.10 Mesin gullotine manual ................................................................... 30

Gambar 2.11 Mesin pemotong pelat dengan hidrolik ........................................... 32
Gambar 2.12 Mesin rol (John Wiley & Sons, Inc. M P Groover 2007) .............. 32
Gambar 2.13 Proses dan cara pengerolan ............................................................. 33
Gambar 3.1 Gambar 2D benda cast in heater aluminium ..................................... 38
Gambar 3.2 Gambar 3D benda.............................................................................. 39
Gambar 3.3 Gambar 2D benda dengan ukuran cetakan ........................................ 39
Gambar 3.4 Gambar 3D siku untuk membuat cetakan ......................................... 40
Gambar 3.5 Posisi untuk melubangi kawat penyangga ........................................ 40
Gambar 3.6 Siku yang sudah dilubangi ................................................................ 41
Gambar 3.7 Siku sudah dibentuk kotak sesuai dimensi benda ............................. 41
Gambar 3.8 Las cantum pada bagian sudut cetakan ............................................. 42
Gambar 3.9 Pemasangan kawat penyangga pada cetakan .................................... 42
Gambar 3.10 Las cantum pada kawat penyangga ................................................. 43
Gambar 3.11 Elemen heater sudah dipasang pada cetakan................................... 43
Gambar 3.12 Cetakan sudah menempel pada lempengan alas cetakan ................ 44
Gambar 3.13 Las cantum antara cetakan dengan alas cetakan ............................. 44
Gambar 3.14 Cetakan sudah dicor cairan aluminium ........................................... 45
Gambar 3.15 Gambar 2D benda yang akan dibuat ............................................... 46
Gambar 3.16 Gambar 3D benda............................................................................ 46
Gambar 3.17 Gambar 2D ukuran benda dan ukuran cetakan ............................... 47
Gambar 3.18 Pemotongan pelat cetakan ............................................................... 48
Gambar 3.19 Pengaturan posisi lubang kawat pada pelat ..................................... 48
Gambar 3.20 Cetakan sudah berbentuk silinder dan dilas cantum ....................... 49
Gambar 3.21 Las cantum pada sambungan pelat .................................................. 49
Gambar 3.22 Kawat penyangga terpasang pada cetakan ...................................... 50
Gambar 3.23 Las cantum kawat penyangga pada cetakan .................................... 50
Gambar 3.24 Heater yang sudah terpasang pada cetakan ..................................... 51
Gambar 3.25 Cetakan sudah menempel pada lempengan alas cetakan ................ 51
Gambar 3.26 Las cantum cetakan pada lempengan alas cetakan.......................... 52
Gambar 3.27 Cetakan sudha dicor kuningan ........................................................ 52
x
Gambar 4.1 Heater terkena pisau milling ............................................................. 60

Gambar 4.2 Las cantum pada cetakan................................................................... 61
Gambar 4.3 Penggunaan kawat penahan pada cetakan pelat ................................ 62
Gambar 4.4 Lubang bocor pada pot tungku .......................................................... 63
Gambar 4.5 Cacat misrun pada aluminium casting .............................................. 64
Gambar 4.6 Cacat coldshut pada aluminium casting ............................................ 64
Gambar 4.7 Hasil pengelasan pada bagian yang cacat ......................................... 65
Gambar 4.8 Hasil pengerolan pelat ....................................................................... 66
Gambar 4.9 Penggunaan las argon untuk pencantuman pada cetakan.................. 67
Gambar 4.10 Penggunaan las argon untuk repair benda rijek .............................. 67
Gambar 4.11 Permukaan benda sebelum proses pengamplasan ........................... 68
Gambar 4.12 Permukaan benda setelah pengamplasan ........................................ 68
Gambar 4.13 Permukaan benda setelah polishing ................................................ 69
Gambar 4.14 As screw sudah terpasang pada heater ............................................ 69
Gambar 4.15 Pemasangan mur pada terminal....................................................... 70
Gambar 4.16 Marking pada produk aluminium heater ......................................... 70
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Daftar alat pelindung diri pada bagian pengecoran logam ................... 16
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Magang ................................................................. 34
Tabel 3.2 Perbandingan penggunaan cetakan pasir dan cetakan pelat.................. 36
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Keterangan Telah Menyelesaikan Praktik Industri

Lampiran 2 Tanda Terima Laporan Praktik Industri
Lampiran 3 Lembar Revisi Laporan Praktik Industri
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam rangka menunjang aspek keahlian profesional Jurusan Teknik

Pengecoran Logam Politeknik Manufaktur Ceper telah menyediakan sarana dan
prasarana penunjang pendidikan dengan lengkap secara teori maupun praktik.
Dalam dunia kerja nantinya dibutuhkan keterpaduan antara pengetahuan akan
teori yang telah didapatkan dari bangku perkuliahan dan logam pelatihan praktik
di lapang guna memberikan gambaran tentang dunia kerja yang sebenarnya.
Magang Kerja merupakan bentuk perkuliahan melalui kegiatan bekerja
secara langsung di dunia kerja.Magang Kerja ini merupakan suatu kegiatan
praktik bagi mahasiswa dengan tujuan mendapatkan pengalaman dari kegiatan
tersebut, yang nantinya dapat digunakan untuk pengembangan profesi.Kegiatan
magang kerja ini dilaksanakan di PT Usaha Saudara Mandiri.PT Usaha Saudara
Mandiri adalah salah satu industri yang memproduksi elemen panas di Indonesia.
Berdiri pada tahun 1992, PT Usaha Saudara Mandiri telah memproduksi elemen
panas untuk semua keperluan, seperti Cartridge Heater, Ceramic Heater, Infrared
Heater, Cast in Heater dan lainnya.
Politeknik dalam pendidikan di Indonesia merupakan salah satu bentuk
perguruan tinggi selain akademi, institut, sekolah tinggi, dan
universitas.Politeknik menyelenggarakan pendidikan vokasi dalam sejumlah
bidang pengetahuan khusus.
Dalam kedudukannya sebagai perguruan tinggi, politeknik merupakan
bagian dari sistem pendidikan nasional yang bertujuan menyiapkan mahasiswa
menjadi anggota masyarakat yang memiliki kemampuan pofesional yang dapat
menerapkan, mengembangkan, dan menyebarluaskan ilmu pengetahuan dan
teknologi serta mengupayakan penggunaannya untuk meningkatkan taraf
kehidupan masyarakat dan kesejahteraan umat manusia serta memperkaya
kebudayaan nasional.
1
Politeknik merupakan pendidikan profesional yang diarahkan pada

kesiapan penerapan keahlian tertentu.Guna mencapai maksud itu, politeknik
memberikan pengalaman belajar dan latihan yang memadai untuk membentuk
kemampuan profesional di bidang ilmu pengetahuan dan teknologi.
Politeknik Manufaktur Ceper adalah salah satu Politeknik swasta di
Indonesia yang bergerak di bidang manufaktur, khususnya pengecoran
logam.Politeknik Manufaktur Ceper, merupakan Politeknik yang menerapkan
sistem pendidikan berbasis industri (Industrial Based Education). Ketrampilan,
sikap mental dan penguasaan teknologi mahasiswa dikembangkan melalui
pemecahan problem-problem nyata di industri. Kurikulum di Politeknik
Manufaktur Ceper terdiri dari kuliah teori sebanyak 33,3% dan kuliah praktek
sebanyak 66,7%.
Politeknik Manufaktur Ceper mewajibkan setiap mahasiswanya
melaksanakan magang di perusahaan pemerintah atau perusahaan swasta sebagai
salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan pendidikan Diploma 3
Teknik Pengecoran Logam. Melalui kegiatan magang ini mahasiswa akan dapat
mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh di perguruan tinggi ke dalam
lingkungan kerja yang sebenarnya serta mendapat kesempatan untuk
mengembangkan cara berfikir, menambah ide-ide yang berguna dan dapat
menambah pengetahuan mahasiswa terhadap apa yang ditugaskan kepadanya.
Penulis melakukan praktek kerja industri untuk mengetahui tentang sistem
produksi yang berjalan di PT Usaha Saudara Mandiri khususunya bagian
pengecoran.
1.2 Tujuan Magang Kerja
Adapun tujuan magang adalah:

1. Untuk memenuhi salah satu syarat pendidikan pada jenjang Diploma
3 Jurusan Teknik Pengecoran Politeknik Manufaktur Ceper.
2
2. Menambah pengalaman dan wawasan mengenai dunia kerja di

perusahaan 3rofessional yang bergerak di bidang manufaktur khususnya
pengecoran logam.
3. Melatih mahasiswa untuk bekerja sama guna menyelesaikan suatu
pekerjaan dan permasalahan yang dihadapi, sehingga dapat lebih
mengefisienkan proses produksi.
4. Memantapkan ketrampilan/skill mahasiswa yang diperoleh selama di
perguruan tinggi.
1.3 Manfaat Magang Kerja
Dalam penulisan laporan magang di PT Usaha Saudara Mandiri,

diharapkan dapat memberikan manfaat yaitu:
1. Bagi Penulis
a. Sebagai sarana latihan dan penerapan ilmu yang didapat di
perkuliahan
b. Sebagai sarana untuk menambah pengetahuan, wawasan dan
pengalaman di dunia kerja di bidang pengecoran
c. Dapat meningkatkan kemampuan penulis dalam berorganisasi dan
bersosialisasi di lingkungan industri
d. Sebagai sarana untuk membandingkan teori selama di perguruan
tinggi dengan penerapan yang dilakukan selama magang
e. Dapat menerapkan ilmu yang didapatkan selama magang ke
dalam pekerjaan secara nyata setelah selesai menjalani masa
pendidikan di Politeknik Manufaktur Ceper
2. Bagi Akademik
a. Terciptanya hubungan yang baik dan adanya pertukaran informasi
antara PT Usaha Saudara Mandiri dengan Politeknik Manufaktur
Ceper
b. Memperluas pengenalan jurusan D3 Teknik Pengecoran Logam
Politeknik Mnufaktur Ceper
3
c. Akademik akan dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui

pengalaman kerja magang
3. Bagi Perusahaan
a. Membantu menyelesaikan pekerjaan sehari-hari di perusahaan
tempat magang
b. Memberikan kesempatan kerja pada mahasiswa dan menjalin
hubungan kerja sama yang baik dan menguntungkan
c. Memperoleh manfaat dan saran yang penulis kemukakan untuk
penyempurnaan proses produksi dari analisa laporan mingguan
yang diharapkan.
1.4 Sasaran Kompetensi yang ditargetkan
Sasaran kompetensi yang ditargetkan kepada mahasiswa magang adalah

sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat lebih menguasai ilmu pengecoran logam secara
umum
2. Mahasiswa mendapatkan ilmu baru dari industri berupa teori maupun
praktik
3. Mahasiswa memiliki keahlian diluar bidang pengecoran seperti
pengelasan maupun gambar teknik
4. Mahasiswa mampu professional, disiplin dan tanggung jawab
terhadap pekerjaan yang diberikan kepada mahasiswa
1.5 Visi dan Misi Perusahaan
PT Usaha Saudara Mandiri memiliki Visi dan Misi Perusahaan sebagai

berikut:
1. Visi
Menjadi mitra kerja yang memberi nilai dan manfaat yang lebih
dalam pembuatan pemanas elektrik untuk semua industri di Indonesia
dan Asia Tenggara
2. Misi
Mengutamakan kepuasan pelanggan
4
3. Kebijakan Mutu
a. Mengutamakan kepuasan pelanggan
b. Melakukan perbaikan berkesinambungan
c. Mematuhi peraturan dan perundang-undangan yang berlaku
1.6 Riwayat Pendirian Perusahaan
PT Usaha Saudara Mandiri (USM) Bermula dari “home industri” yang

dirintis oleh Bapak UTI MULIAWAN sejak tahun 1992. Dengan kerja keras
seluruh karyawan yang senantiasa berkomitmen “memproduksi hanya kualitas
terbaik” USM kini telah menjadi sebuah pabrik yang mempekerjakan 200 orang
karyawan dan telah memiliki 10 kantor pemasaran dan 1 kantor pemasaran
representatif.
Dengan merek dagang United Heater, USM telah menjadi andalan
terpercaya dalam menghasilkan elemen pemanas berkualitas tinggi yang
diproduksi dari bahan baku berkualitas dan mesin – mesin berteknologi tinggi.
Kualitas terbaik, harga yang bersaing, waktu pengiriman yang cepat, dan
jaminan garansi menjadikan United Heater sebagai produsen elemen pemanas
industri yang mumpuni di Indonesia.Bahkan saat ini United Heater telah
dipasarkan ke Vietnam dan beberapa Negara di Timur Tengah.
Keberhasilan USM tidak terlepas dari kesempatan dan kepercayaan yang
telah diberikan oleh loyalitas konsumen kepada USM. Oleh sebab USM sangat
menjunjung tinggi kemitraan dan bangga menjadi bagian dari kesuksesan proses
produksi para konsumen.
Untuk menjamin kualitas kerja dan pelayanan, Sejak April 2003 USM
telah menerapkan ISO 9001:2015 yang diterapkan diseluruh lingkup USM.
Dengan penerapan ISO 9001:2015, USM akan selalu mengutamakan kepuasan
pelanggan dan terus melakukan perbaikan yang berkesinambungan untuk
meningkatkan kualitas dan profesionalisme kerja.
Sejak awal berdiri, USM telah memproduksi elemen pemanas untuk
semua keperluan, antara lain :
1. Cartridge Heater (cartridge standar, cartridge nozzle)
5
2. Ceramic Heater (bobbin, ceramic band)

3. Infrared Heater (whitebody, blackbody)
4. Mica Heater (strip, nozzle, band)
5. Thermocouple (thermocouple type K,J,R,S,T,E, RTD PT
50,100,1000, dll)
6. Tubular Heater (straight, multiform, cast-in, finned, radiant, in-line)
7. Quartz Heater
Selain elemen pemanas tersebut USM juga merancang dan membuat unit
pemanas sesuai dengan kebutuhan konsumennya seperti diantaranya:
1. Bath Production Oven (Drying Oven, Circulation Oven, Undercoat
Oven, Topcoat Oven, dll)
2. Continous Production Oven (Conveyor Oven)
3. Furnace (Melting Furnace, Tilting Furnace, Mobile Furnace,
Tempering Conveyor Furnace, dll)
4. Unit pemanas lain (rotary drying drum, hot water heater, oven box
gallon, dll)
Semua unit pemanas yang dirancang oleh USM memiliki keunggulan
sebagai berikut :
1. Safety
2. Harga bersaing
3. Dukungan teknis
4. Biaya operasional rendah
5. Hemat energy
6. Mudah dioperasikan
7. Minim perawatan
8. Ramah lingkungan
9. Desain yang ringkas
6
1.7 Jenis Produk
PT Usaha Saudara Mandiri memproduksi elemen-elemen panas sebagai

berikut:
1. Ceramic Heater
a. Ceramic bobbin heater
Ceramic bobbin heater biasanya digunakan untuk memanaskan udara,
selain itu dapat pula digunakan untuk memanaskan bermacam-macam cairan
tanpa perlu kontak langsung dengan heater tersebut.
 Aplikasi : Air, Oli, Cairan Kimia
 Temperatur operasional : +- 400 oC
Gambar 1.1 Ceramic bobbin heater

b. Ceramic nozzle/Band heater
Ceramic band heater merupakan heater yang di desain secara khusus untuk
digunakan pada temperatur yang lebih tinggi (> 300 oC) dibandingkan dengan
Nozzle/Band Heater biasa.
 Temperatur Operasional : 350 oC
 Aplikasi : Packaging Machinery, Rolls & Cylinders, Runner less moulding
Gambar 1.2 Ceramic Nozzle
7
2. Thermo Detector
a. Thermocouple
Merupakan sensor suhu yang banyak digunakan di dunia perindustrian
karena dapat disesuaikan dengan kebutuhan industri. Tipe thermocouple terdiri
dari berbagai macam, antara lain : Tipe B, R, S, K, E, J, T yang disesuaikan
dengan kebutuhan dunia industri
 Aplikasi : Furnace, oven, metal processing, food processing, steam
generator, petrochemical, turbines, power station.
Gambar 1.3 Thermcouple
3. RTD (Resistance Temperature Detector)

RTD merupakan jenis lain dari beberapa jenis sensor suhu yang sering
digunakan dan terbuat dari bahan kawat tahan korosi yang dililitkan pada bahan
keramik isolator. Bahan kawat tersebut antara lain : platina, emas, perak, nikel dan
tembaga.
 Temperatur operasional : -200 ~ 650 oC
 Aplikasi : Air Conditioning dan refrigeration servicing, food processing,
stoves dan grills, textile production, plastics processing, petrochemical
processing, micro electrionics.
Gambar 1.4 RTD 50

8
Gambar 1.5 RTD 100
Gambar 1.6 RTD 1000

4. Mica Heater
a. Strip Heater
Strip heater merupakan sumber panas yang dapat diandalkan karena
memiliki kelebihan serbaguna. Penggunanya secara ideal dapat disesuaikan untuk
kontak langsung dengan objek yang dipanaskan dan atau menyalurkan panas ke
zona yang diinginkan.
 Temperatur operasional : 250 oC
 Aplikasi : platens, dies, moulds, tanks, injection mold machines,
thermoforming, baking, ducts, dll.
Gambar 1.7 Strip heater
b. Nozzle dan Band Heater

Nozzle heater dan band heater meupakan jenis heater yang sama,
perbedaannya tempak jelas pada ukuran dan konstruksinya.
9
Diameter standard United Heater untuk nozzle heater dengan ukuran 25

mm – 54 mm dengan konstruksi yang hanya dapat dibuat 1 (satu) bagan saja dan
tidak dapat dibuat belah 2 (dua).
Sedangkan untuk band heater, diameter standar United Heater berukuran
55 mm sampai dengan ukuan yang dikehendaki dengan konstruksi yang dapat
dibuat menjadi 1 (satu) atau 2 (dua) bagian.
 Temperatur operasional maksimal : 250 oC
 Aplikasi : untuk memanaskan plastic injections, extrusion barrels dan
nozzle blow moulders, pipe, holding tanks, drums dan bermacam-macam
permukaan silinder.
Gambar 1.8 Nozzle heater
5. Tubular Heater
Tubular heater merupakan heater yang paling serbaguna diantara semua
jenis heater.Heater ini menawarkan cakupan yang luas pada bebagai jenis aplkasi,
material dan bentuknya sehingga dapat diterapkan pad ahampir semua
permintaan.
 Tempearatur operasional maksimal : disesuaikan dengan jenis material
yang digunakan serta sifat benda yang akan dipanaskan (padat, cair,
udara dan gas)
 Aplikasi : clamp on platens, dies, mould, sealing tools, food heating,
air ducting, oven, drying, baking load bank, discharge resistor.
10
Gambar 1.9 Tubular spiral with flange
Gambar 1.10 Tubular heater multi form
6. Cartridge Heater
a. Split sheath heater
Untuk kemudahan installasi, heater sebaiknya dibuat lurus dan memilki
diameter yang lebih kecil dari diameter drilled holes dengan toleransi +- 0,02 mm.
Hal ini merupakan salah satu faktor utama yang mempengaruhi usia pemakaian
heater selain faktor watt density dan faktr temperatur operational.
Gambar 1.11 Cartridge split sheath heater

b. Cartridge heater L form
Cartridge heater merupakan heater yang paling banyak digunakan untuk
memanaskan blocks of metal (seperti dies pada mesin injection molding) dengan
cara memasukan heater ke drilled holes.
11
Gambar 1.12 Cartridge heater L form

7. Cast in Heater
Cast in heater merupakan elemen pemanas yang dirancang dari tubular
heater menjadi bentuk elemen band atau strip melalui proses penuangan logam
(besi, kuningan atau aluminium). Heater ini juga merupakan salah satu bentuk
pengembangan elemen pemanas yang aplikasi dan instalasinya sama dengan band
dan strip heater.
 Temperatur operasiona maksimal: besi (500 oC), kuningan (400 oC),
aluminium (350 oC).
 Aplikasi : extruder barrels, die heating, metal block heating
Gambar 1.13 Cast in heater aluminium
Gambar 1.14 Cast in heater brass
12
Gambar 1.15 Cast in heater iron
8. Immersion Heater
Immersion heater adalah elemen pemanas yang dirancang sebagai
perangkat yang terpasang pada tangki atau wadah untuk memanaskan cairan
seperti ait, minyak, resin, larutan garam, gula, kimia, lilin, aspal, paraffin dan
material padat dengan sifat titik lebur yang rendah.
 Aplikasi : large tank heating, general liquid heating
`
Gambar 1.16 Immersion heater
9. Finned Heater
Finned heater merupakan bentuk lain dari pengembangan elemen pemanas
yang dasarnya dirancanga dari tubular heater. Heater ini dikembangkan dengan
cara memberikan sirip yang terbuat dari stainless steel dengan ukuran lebar sirip
sebesar 10 mm dan 6 mm.
 Temperatur operasional maksimal : +- 250 oC
 Aplikasi : forced air on natural convection oven heating, natural air
heating
13
Gambar 1.17 Finned heater straight
10. Nozzle Coil Heater

Coil heater atau sering juga disebut sebagai Cartridge Nozzle Heater,
merupakan suatu revolusi baru dari Nozzle Heater yang dapat dibuat menjadi
berbagai macam bentuk sesuai dengan permintaan.
 Temperatur operasional maksimal: 300 oC
 Aplikasi : untuk memanaskan plastic injections, extrusion barrels dan
nozzle blow moulders, pipe, holding tanks, drums.
Gambar 1.18 Nozzle coil heater
11. Quartz Heater

Quartz Heater merupakan elemen pemanas yang terbuat dari translucent
tube (pipa tembus cahaya) terbaik, yang didalamnya terdapat ceramic tube yang
tahan terhadap temperatur tinggi sebagai penyangga elemen coil. Quartz heater
paling efektif digunakan pada proses pemanasan material dengan tingkat korosi
tinggi.
14
Gambar 1.19 Quartz heater
1.8 Struktur Organisasi Lokasi Magang
Gambar 1.20 Struktur Organisasi PT Usaha Saudara Mandiri
1.9 Program Keselamatan Kerja Industri
Dalam pelaksanaan proses kerja, divisi kesehatan dan keselamatan kerja

menerapkan kebijakan pemakaian alat pelindung diri dalam proses produksi
15
sebagai kewajiban. Peta pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) bagian produksi
pengecoran logam dapat dilihat pada tabel 1.1.
Tabel 1.1 Daftar alat pelindung diri pada bagian pengecoran logam
Jenis Alat Pelindung Diri (APD)

Bagian Penutup Sepatu Kaca Pelindung Sarung Pelindung
Masker
Kepala Safety Mata Telinga Tangan Wajah
Peleburan √ √ - - √ √ √
Cetakan √ √ √ - - √ -
Pengelasan √ √ - - - √ -
Finishing √ √ √ √ √ √ -
Machining √ √ √ - - √ -
16
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Pengecoran Logam
Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,

kemudian dibiarkan mendingin dan membeku.Oleh karena itu sejarah pengecoran
dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana
membuat cetakan.Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 sebelum masehi.sedangkan
tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang (Surdia, 1986).
Perkembangan teknologi pengecoran dari masa ke masa material terus
berkembang mengikuti perkembangan bahan-bahan yang dikembangkan dan
teknologilainnya yang lengkap dan canggih ikut berkontribusi bagi proses
pengecoran. Penemuan-penemuan di bidang elektronika juga berdampak pada
perkembangan proses pengecoran yang lebih produktif dan efisien. Sistem robot
masuk ke dalam proses pengecoran sekitar tahun 1970 Masehi dan sejak itu
proses pengecoran terus mengalami penyempurnaan dalam berbagai bagian baik
sistem produksi maupun manajemen produksinya.
2.2 Aluminium
Aluminium adalah logam berwarna putih keperakan yang lunak.

Aluminium ditemukan oleh Sir Humprey Davy dalam tahun 1809 sebagai suatu
unsur, dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh H. C. Oersted, tahun 1825.
Secara industri Paul Heroult di perancis dan C. M. Hall di amerika serikat secara
teripsah telah memperoleh logam aluminum dari alumina dengan cara elektrolisa
dari garamnya yang terfusi. Sampai sekarang proses Heroult Hall masih dipakai
untuk memproduksi aluminium.
Aluminium adalah logam yang paling banyak terdapat di kerak bumi, dan
unsur ketiga terbanyak setelah oksigen dan silikon. Aluminium terdapat di kerak
bumi sebanyak kira-kira 8,07% hingga 8,23% dari seluruh massa padat dari kerak
bumi, dengan produksi tahunan dunia sekitar 30 juta ton pertahun dalam bentuk
bauksit dan bebatuan lain (corrundum, gibbsite, boehmite, diaspore, dan lain-lain).
17
Sulit menemukan aluminium murni di alam karena aluminium merupakan logam

yang cukup reaktif.
Aluminium murni adalah logam yang lunak, tahan lama, ringan, dan
dapat ditempa dengan penampilan luar bervariasi antara keperakan hingga abu-
abu, tergantung kekasaran permukaannya. Aluminium murni 100% tidak memiliki
kandungan unsur apapun selain aluminium itu sendiri, namun aluminium murni
yang dijual di pasaran tidak pernah mengandung 100% aluminium, melainkan
selalu ada pengotor yang terkandung di dalamnya. Pengotor yang mungkin berada
di dalam aluminium murni biasanya adalah gelembung gas di dalam yang masuk
akibat proses peleburan dan pendinginan/pengecoran yang tidak sempurna,
material cetakan akibat kualitas cetakan yang tidak baik, atau pengotor lainnya
akibat kualitas bahan baku yang tidak baik (misalnya pada proses daur ulang
aluminium). Umumnya, aluminium murni yang dijual di pasaran adalah
aluminium murni 99%, misalnya aluminium foil.(Ihsan, dkk.)
2.2.1 Sifat Aluminium
Aluminium merupakan bahan yang sering digunakan dalam kehidupan
sehari-hari hal tersebut dikarenakan aluminum mempunyai sifat-sifat yang sangat
baik dan mempunyai keunggulan dibandingkan dengan material lain. Berikut ini
merupakan sifat-sifat umum aluminium.
a. Ringan
Memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau tembaga dan banyak
digunakan dalam industri transportasi seperti angkutan udara.
b. Tahan terhadap korosi
Sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk lingkungan yang dipengaruhi
oleh unsur-unsur seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur kimia lainnya, baik di
ruang angkasa atau bahkan sampai ke dasar laut.
c. Kuat
Aluminium memiliki sifat yang kuat terutama bila dipadu dengan logam lain.
Digunakan untuk pembuatan komponen yang memerlukan kekuatan 21 tinggi
seperti: pesawat terbang, kapal laut, bejana tekan, kendaraan dan lain-lain.
18
d. Mudah dibentuk
Proses pengerjaan Aluminium mudah dibentuk karena dapat disambung dengan
logam/material lainnya dengan pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding,
sambungan mekanis, atau dengan teknik penyambungan lainnya.
e. Konduktor listrik
Aluminium dapat menghantarkan arus listrik dua kali lebih besar jika
dibandingkan dengan tembaga.Karena Aluminium tidak mahal dan ringan,
maka Aluminium sangat baik untuk kabel-kabel listrik overhead maupun
bawah tanah.
f. Konduktor panas
Sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada mesin-mesin/alat-alat pemindah
panas sehingga dapat memberikan penghematan energi.
g. Memantulkan sinar dan panas
Aluminium dapat dibuat sedemikian rupa sehingga memiliki kemampuan
pantul yang tinggi yaitu sekitar 95% dibandingkan dengan kekuatan pantul
sebuah cermin.Sifat pantul ini menjadikan Aluminium sangat baik untuk
peralatan penahan radiasi panas.
h. Non magnetik
Aluminium sangat baik untuk penggunaan pada peralatan elektronik, pemancar
radio/TV dan lain-lain.Dimana diperlukan faktor magnetisasi negatif. (Nur
Imam. 2017)
2.2.2 Klasifikasi dan Penggolongan Aluminium

1. Aluminium Murni
Aluminium 99% tanpa tambahan logam paduan apapun dan dicetak dalam
keadaan biasa, hanya memiliki kekuatan tensil sebesar 90 MPa, terlalu lunak
untuk penggunaan yang luas sehingga seringkali aluminium dipadukan dengan
logam lain.
2. Aluminium Paduan
Elemen paduan yang umum digunakan pada aluminium adalah silikon,
magnesium, tembaga, seng, mangan, dan juga lithium sebelum tahun 1970.
19
Secara umum, penambahan logam paduan hingga konsentrasi tertentu akan

meningkatkan kekuatan tensil dan kekerasan, serta menurunkan titik lebur. Jika
melebihi konsentrasi tersebut, umumnya titik lebur akan naik disertai
meningkatnya kerapuhan akibat terbentuknya senyawa, kristal, atau granula
dalam logam. Namun, kekuatan bahan paduan aluminium tidak hanya
bergantung pada konsentrasi logam paduannya saja, tetapi juga bagaimana
proses perlakuannya hingga aluminium siap digunakan, apakah dengan
penempaan, perlakuan panas, penyimpanan, dan sebagainya
a. Paduan Aluminium-Silikon
Paduan aluminium dengan silikon hingga 15% akan memberikan kekerasan
dan kekuatan tensil yang cukup besar, hingga mencapai 525 MPa pada
aluminium paduan yang dihasilkan pada perlakuan panas. Jika konsentrasi
silikon lebih tinggi dari 15%, tingkat kerapuhan logam akan meningkat secara
drastis akibat terbentuknya kristal granula silika.
Gambar 2.1 Fase paduan Al-Si, temperatur vs persentase paduan
b. Paduan Aluminium-Magnesium
Keberadaan magnesium hingga 15,35% dapat menurunkan titik lebur logam
paduan yang cukup drastis, dari 660 oC hingga 450 oC. Namun, hal ini tidak
menjadikan aluminium paduan dapat ditempa menggunakan panas dengan
mudah karena korosi akan terjadi pada suhu di atas 60 oC. Keberadaan
20
magnesium juga menjadikan logam paduan dapat bekerja dengan baik pada
temperatur yang sangat rendah, di mana kebanyakan logam akan mengalami
failure pada temperatur tersebut.
c. Paduan Aluminium-Tembaga
Paduan aluminium-tembaga juga menghasilkan sifat yang keras dan kuat,
namun rapuh. Umumnya, untuk kepentingan penempaan, paduan tidak boleh
memiliki konsentrasi tembaga di atas 5,6% karena akan membentuk senyawa
CuAl2 dalam logam yang menjadikan logam rapuh.
Gambar 2.2 Diagram Fase Al-Cu, temperatur vs persentase paduan
d. Paduan Aluminium-Mangan
Penambahan mangan memiliki akan berefek pada sifat dapat dilakukan
pengerasan tegangan dengan mudah (work-hardening) sehingga didapatkan
logam paduan dengan kekuatan tensil yang tinggi namun tidak terlalu rapuh.
Selain itu, penambahan mangan akan meningkatkan titik lebur paduan
aluminium.
21
Gambar 2.3 Diagram fase Al-Mn, temperatur vs konsentrasi Mn
e. Paduan Aluminium-Seng
Paduan aluminium dengan seng merupakan paduan yang paling terkenal karena
merupakan bahan pembuat badan dan sayap pesawat terbang. Paduan ini
memiliki kekuatan tertinggi dibandingkan paduan lainnya, aluminium dengan
5,5% seng dapat memiliki kekuatan tensil sebesar 580 MPa dengan elongasi
sebesar 11% dalam setiap 50 mm bahan. Bandingkan dengan aluminium
dengan 1% magnesium yang memiliki kekuatan tensil sebesar 410 MPa namun
memiliki elongasi sebesar 6% setiap 50 mm bahan. (Abdul Hafizh,dkk. 2009)
Gambar 2.4 Diagram fase Al-Zn, temperatur vs persentase
22
2.2.3 Contoh Aplikasi Aluminium

Aluminium adalah logam non-besi yang paling banyak digunakan di
seluruh dunia. Produksi global dunia pada tahun 2005 mencapai 31,9 juta ton,
melebihi produksi semua logam non-besi lainnya (Hetherington et al, 2007).
Aluminium memiliki rasio kekuatan terhadap massa yang paling tinggi,
sehingga banyak digunakan sebagai bahan pembuat pesawat dan roket.
Aluminium juga dapat menjadi reflektor yang baik; lapisan aluminium murni
dapat memantulkan 92% cahaya .
Aluminium murni, saat ini jarang digunakan karena terlalu lunak.
Penggunaan aluminium murni yang paling luas adalah aluminium foil (9299%
aluminium). Paduan aluminium-magnesium umumnya digunakan sebagai bahan
pembuat badan kapal. Paduan lainnya akan mudah mengalami korosi ketika
berhadapan dengan larutan alkali seperti air laut.
Paduan aluminium-tembaga-lithium digunakan sebagai bahan pembuat
tangki bahan bakar pada pesawat ulang-alik milik NASA.
Uang logam juga terbuat dari aluminium yang diperkeras. Hingga saat ini,
sulit dicari apa bahan paduan uang pembuat uang logam berwarna putih
keperakan ini, kemungkinan dirahasiakan untuk mencegah pemalsuan uang
logam.
Velg mobil juga menggunakan bahan aluminium yang dipadu dengan
magnesium, silicon, atau keduanya, dan dibuat dengan cara ekstrusi atau dicor.
Beberapa jenis roda gigi menggunakan paduan Al-Cu. Penggunaan paduan Cu
untuk mendapatkan tingkat kekerasan yang cukup dan memperpanjang usia benda
akibat fatigue.
2.3 Kuningan
Pengrajin logam kuno di daerah yang sekarang dikenal sebagai Syria atau
Turki timur telah mengetahui bagaimana cara untuk mencairkan tembaga dengan
timah untuk membuat logam yang disebut perunggu pada awal 3000 sebelum
masehi. Kadang-kadang mereka juga membuat kuningan tanpa mereka sadari.
23
Pengrajin logam kuno di sekitar Laut Mediterania mampu membedakan

bijih timah seng dari yang mengandung seng dan mulai mencampurkan dengan
tembaga untuk membuat koin kuningan atau benda lainnya.Sebagian besar seng
itu diturunkan dengan memanaskan mineral yang dikenal sebagai kalamin, yang
berisi berbagai senyawa seng.Dimulai pada sekitar 300 A.D, industri kuningan
berkembang di tempat yang sekarang di kenal sebagai Jerman dan Belanda.
Meskipun pengrajin logam kuno hanya bisa mengenali perbedaan antara
bijih seng dan bijih timah, mereka masih tidak mengerti logam seng.Sampai pada
tahun 1746 seorang ilmuwan Jerman bernama Andreas Sigismund Marggraf
(1709-1782) memperkenalkan logam seng yang diidentifikasikan dan ditentukan
sifat-sifatnya. Proses untuk menggabungkan logam tembaga dan seng untuk
membuat kuningan telah dipatenkan di Inggris pada tahun 1781.
Penggunaan kuningan sebagai casting logam untuk senjata api pertama
kali diperkenalkan pada tahun 1852. Berbagai macam logam dicoba, Hasilnya
ternyata kuningan yang paling berhasil. Properti ini menyebabkan perkembangan
pesat dalam industri senjata api otomatis.
Kuningan adalah paduan tembaga (Cu) dan seng (Zn); komposisi seng dan
tembaga dapat bervariasi untuk menciptakan berbagai kuningan dengan sifat yang
berbeda-beda.Kuningan adalah paduan substitusi.Hal ini digunakan untuk
dekorasi untuk tampilan terang seperti emas; untuk aplikasi di mana gesekan
rendah diperlukan seperti kunci, roda gigi, bantalan, gagang pintu, amunisi, dan
katup, juga digunakan dalam ritsleting.
2.3.1 Klasifikasi Kuningan

Adapun klasifikasi kuningan adalah sebagai berikut :
1. Paduan Cu – (5~20%) Zn, untuk material arsitektur dan peralatan rumah

tangga.
2. Paduan Cu – (25~35%) Zn, disebut juga kuningan 7/3 dengan sifat mudah
dimesin dengan kekuatan yang memadai sehingga tepat digunakan untuk
komponen-komponen yang rumit.
24
3. Paduan Cu – (35~45%) Zn, disebut juga kuningan 6/4. Berharga lebih murah
dan banyak dikerjakan panas, dengan kekuatan yang tinggi. Banyak digunakan
untuk pengerjaan plat dan untuk peralatan mesin.
4. Paduan Cu–Zn–Sn (Naval Brass, kuningan perkapalan) yang mana kuningan
6/4 ditambahkan timah 0.5 ~ 1.5%. Namun bila kuningan 7/3 ditambah timah
sekitar 1% disebut Admiral Brass, kuningan laksamana. Memiliki ketahanan
korosi air laut yang tinggi. Banyak digunakan untuk kondenser air, komponen
kapal laut.
5. Kuningan kekuatan tinggi (Cu-Zn-Mn), merupakan kuningan 6/4 yang dipadu
dengan mangan 0.3 ~ 3% dan Al, Fe, Ni dan Sn di bawah 1% untuk
meningkatkan kekuatan dan memperbaiki daya tahan korosi. Mn dan Fe
melembutkan butiran logam sehingga kekuatan meningkat. Al dan Sn
meningkatkan daya tahan korosi dan daya tahan aus. Nikel juga menaikkan
kekuatan dan daya tahan aus.
2.3.2 Sifat Kuningan

Kuningan memiliki warna kuning diredam yang agak mirip dengan
emas.Hal ini relatif tahan terhadap noda dan sering digunakan sebagai hiasan dan
untuk koin.Kuningan memiliki kelenturan yang lebih tinggi dari perunggu atau
seng. Titik leleh yang relatif rendah dari kuningan (900-940 ° C, tergantung pada
komposisi) dan karakteristik aliran yang membuatnya bahan relatif mudah untuk
cor. Dengan memvariasikan proporsi dari tembaga dan seng, sifat-sifat kuningan
dapat diubah, memungkinkan kuningan keras dan lembut. Kepadatan dari
kuningan adalah sekitar £ 0,303 / inci kubik, 8400-8730 kilogram per meter kubik
(setara dengan 8,4-8,73 gram per sentimeter kubik).
Saat ini hampir 90% dari semua paduan kuningan daur ulang.Karena
kuningan tidak feromagnetik, dapat dipisahkan dari skrap besi dengan melewati
memo dekat magnet yang kuat. Memo kuningan dikumpulkan dan diangkut ke
pengecoran di mana ia mencair dan menampilkannya kembali ke billet. Billet
yang dipanaskan dan diekstrusi menjadi bentuk yang diinginkan dan ukuran.
25
2.4 Electric Melting Furnace

Electric Melting Furnace adalah tungku peleburan yang sumber panas nya
berasal dari listrik. Aliran listrik tersebut menghasilkan panas yang dikeluarkan
oleh elemen pemanas atau yang disebut heater, elemen tersebut mengeliling pipa
tungku yang terbuat dari baja sebagai wadah bahan baku logam yang dilebur.
Panas yang dihasilkan oleh heater memusat pada tungku pipa tersebut sehingga
bahan baku logam yang berada didalam tungku pipa akan mencair. Tungku
elektrik ini digunakan untuk mencairkan logam non besi.
Elemen pemanas pada tungku tersebut adalah nikelin. Nikelin merupakan
kawat untuk elemen pemanas dengan arus listrik.Berbeda dengan kawat
kasa.Kawat ini biasa digunakan untuk elemen pemanas pada alat pemotong karet,
stempel warna, alat pemotong plastik, strofoam, dan alat seal plastik (alat
penutup/ pengemas plastik) dan masih banyak lagi kegunaannya.Ada 2 macam
Kawat Nikelin, yaitu Nikelin Bulat dan Nikelin Gepeng, Ribbon, atau
Pipih.Nikelin karena fungsinya yang kebanyakan untuk menyalurkan panas, maka
nikelin termasuk ke dalam bahan konduktor, yaitu bahan yang digunakan untuk
mempercepat aliran panas pada suatu benda.
Electric melting furnace ini dijalankan dengan menggunakan panel
control, panel control tersebut dapat mengatur temperatur pada tungku.Pada
tungku tersebut terdapat thermocouple yang berfungsi untuk mengukur atau
membaca temperature pada tungku.Berikut adalah contoh gambar electric melting
furnace.
Gambar 2.5 Electric melting furnace
26
2.5 Teknologi Pengelasan Listrik
Pengelasan adalah proses penyambungan dua buah logam dengan jalan

pemanasan dan pelelehan logam dasar, dimana kedua ujung logam yang akan
disambung dipanaskan hingga titik leburnya dengan busur nyala. Pada teknik
pengelasan lain, dapat juga dihasilkan panas dari gesekan kedua permukaan logam
dasar las, sebagai mana melalui proses pengelasan tanpa pencairan (Satoto, 2002).
Las busur listrik umumnya disebut las listrik adalah salah satu cara
menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang
diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena
busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan
busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung
tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian
membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi
dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan
menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan
logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan
dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda.Elektroda atau logam pengisi
dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi
sambungan las.Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja
sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah
busur.Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat
mencapai 5500 °C.
2.6 Pemotongan Pelat
Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran

yang ukuran dan bentuknya bervariasi.Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak
27
dapat langsung dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut

gambar.Pembentukan pelat dalam bentuk lembaran ini kurang efektif apabila
dikerjakan secara langsung.Dalam dunia industri istilah pemotongan pelat
sebelum dikerjakan disebut pemotongan awal (pre cutting).Pre cutting atau
pemotongan awal dilakukan untuk pemotongan pelat menurut gambar dan
ukurannya.
Gambar 2.6 Prinsip kerja pemotongan
Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai

macam teknik pemotongan sesuai kebutuhan. Masing-masing teknik pemotongan
sesuai kebutuhan dan tergantung dengan ketebalan pelat yang akan dipotong.
Peralatan potong yang digunakan untuk pemotongan pelat mempunyai
jangkauan atau kemampuan pemotongan tersendiri. Biasanya untuk pemotongan
pelat-pelat tipis, pemotongannya dapat digunakan alat-alat potong manual seperti:
gunting tangan, gunting luas, pahat dan sebagainya. Untuk ketebalan pelat di atas
1,2 mm sangat sulit dipotong secara manual dan pemotongan digunakan mesin
mesin potong.
Teknik-teknik pemotongan pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai
macan teknik pemotongan pelat dengan peralatan tangan, mesin-mesin potong
manual, mesin gunting dan sebagainya.
2.6.1 Pemotongan Pelat Dengan Mesin Gergaji Pita

Mesin gergaji pita merupakan sebuah mesin yang mempunyai spesifikasi
tersendiri, dikarenakan kemampuan mesin ini dapat memotong profil-profil
lengkung tak tentu.Mesin gergaji pita ini dilengkapi dengan mata gergaji yang
28
berbentuk pita melingkar.Mata gergaji ini diregang diantara dua rol.Rol penggerak
dihubungkan dengan power supplai motor listrik.Motor listrik ini menghasilkan
putaran dan sekaligus memutar mata gergaji yang berbentuk pita. Kedua rol ini
mempunyai jarak yang berguna untuk tempat berlangsungnya proses pemotongan.
Gambar 2.7 Mesin gergaji pita
2.6.2 Pemotongan Dengan Mesin Gullotine

Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin guillotine manual dan
mesin gullotine hidrolik .Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan
dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. Mesin gullotine
hidrolik proses pemotongannya digerakkan dengan system hidrolik, sehingga
kemampuan potong mesin gullotine hidrolik ini lebih besar dari mesin gullotine
manual.
Mesin gullotin ini hanya mampu untuk pemotongan pelat-pelat lurus.
Untuk mesin gullotine manual ketabalan pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6
mm dan mesin gullotine hidrolik mampu memotong pelat antara 6-10 mm .
Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses
pemotongan. Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau
atas ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser
sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan,
sehingga luas penampang pelat yang yang dipotong mengecil.
29
Gambar 2.8 Posisi mesin gullotine
Pada mesin-mesin gullotine ini juga dilengkapi dengan alat ukur untuk
pengukuran pelat yang tepat, sehingga mempermudah pada proses
pemotongannya.
Gambar 2.9 Bagian mesin gullotine
Proses pemotongan dengan mesin Gullotine manual adalah pelat

diletakkan di atas meja. Kemudian ukuran pelat yang akan dipotong diatur dengan
memperhatikan ukuran yang ada pada meja. Setelah ukuran yang diinginkan
diatur dengan tepat maka tuas ditekan dengan menggunakan kaki agar pisau
memotong pelat-pelat tersebut.Gambar 2.9 mesin gullotine manual.
Gambar 2.10 Mesin gullotine manual
30
Mesin gunting pelat ini mampu memotong pelat lurus, dengan ketebalan
pemotongan maksimal 12 mm. Prinsip kerja mesin potong ini menggunakan
tenaga motor listrik yang dihubungkan dengan tuas penekan. Tuas penekan ini
dihubungan dengan pisau bagian atas.Pisau atas ini bergerak naik turun.
Pelat diletakkan diantara pisau bawah yang tetap dan pisau atas yang
bergerak turun. Sebelum pisau atas turun menggunting pelat, maka stopper atau
sepatu penahan terlebih dahulun turun menahan pelat yang akan dipotong. Stoper
atau penahan ini berfungsi untuk menahan pelat agar sewaktu terjadinya proses
pengguntingan pelat tidak mengalami gaya balik.
Antara pisau bawah dan atas mempunyai kelonggaran atau
kelonggaran.Biasanya kelonggaran ini dapat di atur sesuai dengan ketebalan
pemotongan.Besarnya kelonggaran ini berbanding lurus terhadap ketebalan dan
jenis bahan pelat yang dipotong. Semangkin besar ketebalan pelat yang dipotong
maka kelonggaran antara pisau ini juga akan menjadi lebih besar. Bahan pelat
yang mempunyai kekerasan yang tinggi juga harus diikuti dengan penyesuaian
kelonggaran antara matau pisau atas dan bawah.
2.6.3 Pemotongan Pelat Dengan Mesin Hidrolik

Mesin gunting hidrolik menggunakan tenaga power supply tenaga
hidrolik. Tenaga hidrolik yang dihasilkan untuk memotong adalah pompa
hidraulik yang digerakkan oleh motor listrik.Mesin gunting hidraulik ini
dilengkapi dengan program pada panel box control hidraulik.Dengan program
hidraulik ini pelayanan untuk operasional mesin potong menjadi lebih sederhana.
Kemampuan menggunting atau memotong pelat dengan mesin hidraulik ini
sampai mencapai ketebalan pelat 20 mm. Prinsip kerja mesin hidraulik ini sama
dengan mesin gulotine umumnya. Hanya penekan yang digunakan pada mesin ini
menggunakan actuator kerja ganda (double acting) dengan silinder sebanyak dua
buah.
Actuator ini diletakkan di kiri dan kanan mesin yang berhubungan
langsung dengan pisau atas. Stopper yang digunakan juga stopper yang
digerakkan secara hidraulik. Jumlah stoppernya lebih banyak dari actuator
31
potong.Jumlah actuator ini disusun diantara celah pemotongan. Untuk

pemotongan yang mempunyai lebar yang kecil juga dapat ditekan oleh stopper
Gambar 2.11 Mesin pemotong pelat dengan hidrolik
Mesin potong Plane Hidraulik sesuai dengan fungsinya digunakan untuk

proses pemotongan berbentuk bidang (plane). Kemampuan pemotongan dari
mesin ini disesuaikan dengan bentuk-bentuk dan besar kecilnya plane serta
ketebalan. (Surbakti. 2014)
2.7 Pengerolan Pelat
Pengerolan adalah salah satu proses manufaktur, dimana prosespengerolan

bertujuan untuk mengubah bentuk dari pelat datar menjadi pelat beradius. Proses
pengerolandilakukan dengan cara, memasukkan pelat datar ke rongga rol utama
dan rolpenekan. Saat rol utama bergerak berlawanan arah, pelat akan bergerak
jalanmelewati rol pembentuk. Rol pembentuk akan menekan pelat datar, sehingga
akanmembentuk radius.
Gambar 2.12 Mesin rol (John Wiley & Sons, Inc. M P Groover 2007)
32
Gambar 2.13 Proses dan cara pengerolan
33
BAB III
METODOLOGI PELAKSANAAN
3.1 Jadwal Pelaksanaan
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Magang
Waktu : 10 September 2018 – 24 April 2019

Tempat : PT. Usaha Saudara Mandiri, Jl. H. Aning No.88, Kp. Gebang,
Sangyang Jaya, Jatiuwung, Tangerang, 15132 (Telp. 021-5900
103, Fax. 021-5930 3284)
3.2 Prosedur Penyelesaian
Kegiatan rutin yang dilakukan mahasiswa selama magang di PT Usaha

Saudara Mandiri adalah mengikuti alur selama proses produksi berlangsung
dilakukan. Mahasiswa juga turun langsung ke lapangan dengan melaksanakan
praktikum pada saat proses produksi dilakukan. Selain itu mahasiswa juga
mengamati proses produksi dari awal perancangan hingga masuk ke bagian
quality control, sehingga mahasiswa dapat menganalisa segala permasalahn yang
terjadi di lapangan dan dapat mengolah data sekaligus mendapatkan solusi dari
permasalahan tersebut.
3.3 Metode Pengambilan Data
1. Observasi
Mahasiswa melaksanakan praktik langsung di lapangan pada proses
produksi berlangsung.
34
2. Studi Literatur
Sebagai materi penunjang dalam melaksanakan kegiatan praktek,
mahasiswa melakukan tinjauan pustaka, seperti membaca literatur, artikel, diktat
dari kampus, pencarian di internet dan melakukan percobaan sebagai
perbandingan hasil terhadap beberapa teori dengan kenyataan yang ada di
lapangan.
3. Wawancara
Mahasiswa mendapatkan data dengan cara bertanya langsung kepada
pihak pihak terkait seperti pembimbing ,supervisor sampai operator lapangan di
industri tersebut.
4. Diskusi
Mahasiswa berdiskusi dengan berbagai pihak sebelum mengambil langkah
ketika menyelesaikan suatau masalah, sekaligus sebagai pembelajaran ketika
mendapatkan arahan dari pihak-pihak terkait yang lebih berpengalaman dengan
menggabungkan antara ilmu teori dengan ilmu praktik.
5. Praktik Langsung
Mahasiswa ikut serta dalam pelaksanaan proses produksi secara langsung
di perusahaan sehingga mudah untuk menganalisis objek.
3.4 Prosedur Pelaksanaan
Mahasiswa melakukan kegiatan magang ditempatkan di bagian produksi

casting, yaitu produksi pembuatan heater dengan mengecor material aluminium
dan kuningan. Pada bagian casting terdiri dari beberapa proses yaitu:
1. Cetakan
2. Peleburan
3. Mesin potong pelat
4. Mesin roll pelat
5. Pengelasan (listrik dan gas argon)
6. Finishing
35
Mahasiswa melakukan praktik kerja pada semua proses di bagian casting,

mulai dari cetakan hingga finishing dan pengiriman ke bagian quality control.
3.5 Cetakan Logam pelat
Metode cetakan yang digunakan di lapangan adalah cetakan logam logam

pelat. Cetakan dibuat dari logam logam pelat baja lalu dibentuk sesuai dengan
gambar desain produk yang akan dicor. Penggunaan metode ini sangat efektif jika
dibandingkan dengan apabila menggunakan cetakan pasir karena produk yang
dibuat adalah produk pemanas atau heater sehingga didalam benda cor terdapat
elemen pemanas yang terbuat dari pipa baja. Apabila metode cetakan yang
digunakan adalah cetakan pasir maka akan cukup sulit dalam pembuatannya.
Setelah dilakukan pengamatan pada metode cetakan logam pelat yang
digunakan pada PT Usaha Saudara Mandiri dapat disimpulkan bahwa metode ini
lebih efektif dalam proses produksi. Berikut adalah beberapa keuntungan dalam
penggunaan cetakan logam pelat jika dibandingkan dengan cetakan pasir.
Tabel 3.2 Perbandingan penggunaan cetakan pasir dan cetakan pelat
No Cetakan Logam pelat Cetakan Pasir

1 Cara pembuatan Lebih efektif jika Tidak efektif jika
dipakai dalam digunakan dalam
produksi skala pendek produksi skala pendek
dan tidak efektif jika karena dalam proses
dipakai dalam pembuatannya harus
produksi skala panjang membuat pola terlebih
karena pembuatan dahulu, dan biasanya
cetakan logam pelat cetakan pasir
melewati beberapa digunakan pada produk
proses yang cukup dengan bentuk yang
banyak. cukup rumit
2 Pemasangan elemen Apabila menggunakan Pemasangan elemen
pemanas kedalam cetakan logam pelat pemanas ke dalam
36
cetakan pemasangan elemen ke cetakan pasir cukup

dalam cetakan lebih sulit pada tahap
mudah dan lebih memasangkan kawat
efektif. penyangga untuk
elemen pemanas
tersebut.
3 Produksi Jumlah produksi yang Penggunaan cetakan
dilakukan dalam satu pasir biasa digunakan
produk tidak terlalu untuk jumlah produksi
banyak sehingga yang banyak.
penggunaan cetakan
logam pelat lebih
efektif.
4 Hasil coran Permukaan hasil coran Permukaan hasil coran
lebih halus dan mulus tidak terlalu halus dan
menggunakan cetakan sering terdapat cacat
logam pelat karena lubang gas pada
tidak ada butir butir di permukaan yang
sisi cavity nya. disebabkan kurangnya
ventilasi
3.5.1 Kelebihan dan Kekurangan Cetakan Logam pelat

Berikut adalah kelebihan dan kekurangan dari metode cetakan logam pelat
di dalam penggunaan produksi heater casting:
Kelebihan:
1. Permukaan coran lebih halus
2. Penyimpanan kawat penyangga elemen lebih mudah
3. Pemasangan elemen panas lebih mudah
4. Efektif untuk produksi skala kecil
37
Kekurangan:
1. Pembongkaran cetakan cukup sulit
2. Tidak bisa membuat produk dengan profil di dalam casting, sehingga
mengandalkan machining
3. Tidak bisa menggunakan sistem saluran sehingga apabila terjadi
penyusutan penuangan cairan kembali dituang manual oleh operator
sebagai penambah cairan
3.5.2 Proses Pembuatan Cetakan Logam Pelat (aluminium)
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan cetakan logam pelat untuk
salah satu produk yang akan dibuat dengan material aluminium.
A. Perancangan ukuran
Baca terlebih dahulu gambar benda dan lihat ukuran benda pada gambar.
Berikut adalah gambar 2D pada produk yang akan dibuat.
Gambar 3.1 Gambar 2D benda cast in heater aluminium
38
Gambar 3.2 Gambar 3D benda
Pada ukuran cetakan, ukuran benda di tambah 5 mm di setiap sisinya,

penambahan ukuran tersebut merupakan penambahan ukuran untuk penyusutan
dan machining, berikut adalah gambar benda 2D dengan ukuran cetakan.
Gambar 3.3 Gambar 2D benda dengan ukuran cetakan
B. Pemotongan pelat atau siku

Cetakan logam yang dipakai biasanya menggunakan pelat atau siku
tergantung dari bentuk benda dan cetakannya, apabila cetakan berbentuk kotak
maka yang digunakan adalah siku dan apabila cetakannya berbentuk silinder atau
terdapat radius maka menggunakan pelat.
Sebagai contoh, bentuk cetakan yang akan dibuat adalah kotak maka
menggunakan siku. Ukuran pemotongan siku sesuaikan dengan ukuran cetakan
39
yang sudah dihitung.Untuk satu cetakan potong siku dengan panjang 300 mm (2
pcs) dan 125 mm (2pcs) dan gunakan siku dengan tinggi 35 mm. Berikut adalah
gambar 3D siku yang akan digunakan untuk membuat cetakan
Gambar 3.4 Gambar 3D siku untuk membuat cetakan
C. Pelubangan siku
Proses selanjutnya setelah siku dipotong adalah melubangi siku untuk
tempat kawat penyangga elemen pemanas. Posisi lubang ditentukan dengan besar
diameter pipa elemen panas dan diameter kawat penyangga.
Sebagai contoh, diameter pipa elemen panas adalah 8 mm, posisi pipa
ditengah benda dan diameter kawat penyangga 4 mm. Berikut adalah gambar
penjelasan untuk menentukan posisi lubang kawat.
Gambar 3.5 Posisi untuk melubangi kawat penyangga
40
Lubangi siku yang sudah ditandai bagian yang akan dilubangi untuk kawat
penyangga dengan menggunakan mesin drilling (bor), seperti pada gambar di
bawah ini adalah siku yang sudah dilubangi.
Gambar 3.6 Siku yang sudah dilubangi
D. Pengelasan cetakan
Apabila siku sudah dilubangi untuk kawat penyangga, proses selanjutnya
adalah mengelas siku agar membentuk cetakan sesuai dengan bentuk benda.
Bentuk cetakan yang dibuat adalah kotak, maka las siku dengan membentuk
kotak, pengelasan dilakukan dengan cara las cantum pada bagian ujung siku yang
satu dan yang lainnya. Setelah di las ukur dan perhatikan bentuk cetakan harus
simetris dan tidak boleh miring, ukur diagonal pada cetakan apabila ukuran
diagonal sudah sama, cetakan sudah lurus. Seperti pada gambar 3D dibawah ini
siku yang sudah di las cantum.
Gambar 3.7 Siku sudah dibentuk kotak sesuai dimensi benda
41
Gambar 3.8 Las cantum pada bagian sudut cetakan
E. Pemasangan kawat penyangga

Kawat penyangga yang digunakan adalah kawat galvanis, alasan
mengunakan kawat galvanis adalah karena kawat galvanis tidak keras dan lebih
mudah dipotong.Siapkan kawat penyangga dengan panjang melebihi lebar
cetakan, lalu pasangkan kawat penyangga kedalam lubang yang telah
disediakan.Setelah kawat dimasukan ke dalam lubang, las cantum kawat tersebut
pada bagian yang menempel ke siku cetakan agar kawat penyangga kuat dan tidak
bergeser.Berikut adalah gambar 3D pemasangan kawat penyangga pada cetakan.
Gambar 3.9 Pemasangan kawat penyangga pada cetakan
42
Gambar 3.10 Las cantum pada kawat penyangga
F. Pemasangan elemen heater

Heater yang akan dipasang adalah pipa yang sudah dibentuk sesuai
rancangan awal. Apabila heater sudah siap maka pasangkan heater pada cetakan
dengan cara menyimpannya diatas kawat penyangga. Atur posisi heater sesuai
dengan gambar agar pada saat casting di machining, heater tidak terkena pisau
milling atau pisau drilling.Ikat heater menggunakan kawat pengikat pada bagian
heater yang bersentuhan dengan kawat penyangga.Berikut adalah gambar heater
yang sudah dipasang pada cetakan.
Gambar 3.11 Elemen heater sudah dipasang pada cetakan
G. Penyimpanan cetakan pada alas cetakan

Cetakan yang sudah dipasang heater kemudian disimpan di alas cetakan
yang terbuat dari lempengan baja tebal.Cetakan di las cantum supaya menempel
pada alas cetakan dan tidak bergeser atau mengangkat ketika dicor.Apabila
43
cetakan sudah menempel pada alas cetakan, lem cetakan dengan menggunakan
pasir basah pada bagian sambungan antara cetakan dengan alas cetakan agar tidak
bocor ketika cetakan dicor.Berikut adalah gambar 3D cetakan yang sudah
menempel pada alas cetakan.
Gambar 3.12 Cetakan sudah menempel pada lempengan alas cetakan
Gambar 3.13 Las cantum antara cetakan dengan alas cetakan
H. Cetakan siap dicor

Apabila cetakan sudah dilas pada alas cetakan dan sudah siap untuk dicor,
maka tuangkan cairan langsung ke dalam cetakan, penuangan harus hati-hati
karena jika penuangan terlalu berlebih maka cairan akan tumpah karena cetakan
tidak tertutup dan tidak menggunakan sistem saluran. Berikut adalah gambar
cetakan yang sudah dicor aluminium.
44
Gambar 3.14 Cetakan sudah dicor cairan aluminium
3.5.3 Proses Pembuatan Cetakan Logam Pelat (kuningan)

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan cetakan logam pelat untuk
salah satu produk yang akan dibuat dengan material kuningan.
A. Perancangan Ukuran
Baca terlebih dahulu gambar benda dan lihat ukuran benda pada gambar.
Berikut adalah gambar 2D pada produk yang akan dibuat.
45
Gambar 3.15 Gambar 2D benda yang akan dibuat
Gambar 3.16 Gambar 3D benda
Benda yang akan dibuat berbentuk silinder, pembuatan casting awal

adalah dengan membuat silider full dengan ukuran diameter 100 mm dan tinggi
46
30 mm. Penambahan ukuran untuk machining dan peyusutan adalah dengan

menambahkan 5 mm disetiap sisi benda, jadi ukuran cetakan adalah diameter 110
mm dan tinggi 40 mm. Berikut adalah gambar ukuran cetakan.
Gambar 3.17 Gambar 2D ukuran benda dan ukuran cetakan
B. Pemotongan pelat
Potong pelat sesuai dengan ukuran cetakan, cetakan yang akan dibuat
berbentuk silinder sedangkan pelat berbentuk persegi, sehingga dalam
pemotongan pelat harus menggunakan ukuran panjang keliling pada ukuran
diameter lingkaran cetakan.
Perhitungan:
 D lingkaran cetakan = 110 mm
 Rumus keliling cetakan = 3,14 x dimeter lingkaran
 Panjang keliling = 3,14 x 110 mm
= 345 mm
Jadi, panjang pelat yang harus dipotong adalah 345 mm dan tinggi 40 mm.
Berikut adalah gambar 3D pelat yang sudah dipotong sesuai dengan perhitungan
ukuran.
47
Gambar 3.18 Pemotongan pelat cetakan
C. Pelubangan pelat
Pelat yang telah dipotong selanjutnya dilubangi dengan mesin bor,
pelubangan dilakukan untuk tempat kawat penyangga. Diameter lubang adalah 5
mm, posisi lubang sesuaikan dengan besar diameter pipa heater dan diameter
kawat yang akan digunakan.
Diameter pipa heater adalah 10 mm dan kawat yang akan digunakan
adalah diameter 5 mm. berikut adalah gambar keterangan posisi pelubangan pada
pelat.
Gambar 3.19 Pengaturan posisi lubang kawat pada pelat
48
D. Proses pembulatan pelat (rolling)

Proses selanjutnya setelah pelat dilubangi yaitu membentuk pelat menjadi
silinder yaitu dengan cara di roll atau membentuk pelat menjadi bulat dengan
menggunakan mesin roll pelat. Apabila pelat sudah membulat dengan sempurna,
las cantum pada bagian sambungan ujung pelat supaya pelat membentuk silinder
dengan kuat dan sambungannya tidak lepas.Berikut adalah gambar 3D pelat yang
sudah berbentuk silinder dan di las cantum.
Gambar 3.20 Cetakan sudah berbentuk silinder dan dilas cantum
Gambar 3.21 Las cantum pada sambungan pelat
E. Pemasangan kawat penyangga

Kawat penyangga yang digunakan adalah kawat galavanis.Kawat
penyangga dimasukan kedalam lubang yang sudah disediakan, lalu las cantum
49
kawat penyangga tersebut agar tidak lepas dari cetakan.Berikut adalah gambar 3D
kawat penyangga yang sudah terpasang pada cetakan.
Gambar 3.22 Kawat penyangga terpasang pada cetakan
Gambar 3.23 Las cantum kawat penyangga pada cetakan
F. Pemasangan elemen heater

Elemen heater dipasangkan pada cetakan dengan cara menyimpan heater
pada kawat penyangga yang sudah menempel pada cetakan. Posisi heater diatur
sesuai dengan gambar, ukur posisi heater agar pada saat proses machining milling
atau drilling heater tidak terkena mata pisau mesin. Setelah heater disimpan pada
kawat penyangga, ikat heater dengan kawat biasa pada kawat supaya heater tidak
bergeser dan berpindah posisi saat dilakukan penuangan cairan ke dalam
cetakan.Berikut adalah gambar 3D heater yang sudah terpasang pada cetakan.
50
Gambar 3.24 Heater yang sudah terpasang pada cetakan
G. Penyimpanan cetakan pada alas cetakan

Cetakan yang sudah dipasang heater kemudian disimpan di alas cetakan
yang terbuat dari lempengan baja tebal.Cetakan di las cantum supaya menempel
pada alas cetakan dan tidak bergeser atau mengangkat ketika dicor.Apabila
cetakan sudah menempel pada alas cetakan, lem cetakan dengan menggunakan
pasir basah pada bagian sambungan antara cetakan dengan alas cetakan agar tidak
bocor ketika cetakan dicor.Berikut adalah gambar 3D cetakan yang sudah
menempel pada alas cetakan.
Gambar 3.25 Cetakan sudah menempel pada lempengan alas cetakan
51
Gambar 3.26 Las cantum cetakan pada lempengan alas cetakan
H. Cetakan siap dicor

Apabila cetakan sudah dilas pada alas cetakan dan sudah siap untuk dicor,
maka tuangkan cairan langsung ke dalam cetakan, penuangan harus hati-hati
karena jika penuangan terlalu berlebih maka cairan akan tumpah karena cetakan
tidak tertutup dan tidak menggunakan sistem saluran. Berikut adalah gambar
cetakan yang sudah dicor kuningan.
Gambar 3.27 Cetakan sudha dicor kuningan
3.6 Peleburan Aluminium
Metode peleburan yang digunakan di PT Usaha Saudara Mandiri adalah

dengan menggunakan tungku krusibel berbahan bakar listrik.Kapasitas tanur 200
kg.Logam aluminium disimpan di dalam wadah pot baja silinder dan dipanaskan
52
sampai aluminum mencair.Sumber panas yang dihasilkan adalah dari elemen

panas yang biasa disebut heater. Heater akan mengeluarkan panas, panas tersebut
akan memusat ke tengah sehingga akan mencairkan logam yang ada didalam pot
baja silinder.
Tungku krusibel di PT Usaha Saudara Mandiri termasuk tungku dengan
pot tetap (stationery pot) jadi pot diam di tempat, tidak diangkat maupun di tukik
atau dituang. Sehingga proses penuangan cairan ke dalam cetakan (pouring)
dilakukan dengan cara mengambil cairan menggunakan ladel gayung dari dalam
tungku lalu cairan dituangkan ke dalam cetakan.
Dalam pengoperasian tungku krusibel sangat mudah dan
sederhana.Sumber listrik diatur pada panel listrik tungku, apabila panel listrik dan
heater dinyalakan maka langkah selanjutnya hanya mengatur suhu pada tungku
tersebut.
Prosedur peleburan aluminium pada tungku krusibel listrik:
1. Nyalakan panel listrik tungku
2. Nyalakan heater pada tungku
3. Buka penutup tungku
4. Masukan bahan baku ke dalam tungku
5. Tutup penutup tungku
6. Atur temperatur tungku hingga 750oC
7. Tunggu hingga aluminium mencair,
8. Apabila aluminium sudah mencair bersihkan cairan dengan
memberikan bubuk pembersih arsal ke dalam cairan
9. Atur suhu tuang pada cairan
10. Apabila suhu sudah mencapai ketentuan, ambil cairan dari dalam
tungku dengan menggunakan ladel gayung lalu tuangkan cairan ke
dalam cetakan
11. Apabila sudah selesai matikan tuas heater
12. Matikan panel listrik tungku
53
3.7 Peleburan Kuningan
Peleburan pada kuningan dilakukan sama dengan peleburan aluminium,

yaitu menggunakan tanur krusibel listrik. Peleburan kuningan hanya bisa
o
dilakukan hingga mencapai temperatur 1000 C karena apabila pemanasan
mencapai lebih dari 1000 oC maka tanur akan lebih cepat rusak. Kerusakan yang
sering terjadi adalah niklin putus atau terminal putus sehingga heater tidak bisa
lagi mengeluarkan panas dengan maksimal.Hal tersebut menyebabkan cairan
kuningan tidak mencair secara maksimal dan ketika cairan dicor cairan sangat
cepat membeku.
Prosedur peleburan aluminium pada tungku krusibel listrik:
1. Nyalakan panel listrik tungku
2. Nyalakan heater pada tungku
3. Buka penutup tungku
4. Masukan bahan baku kuningan ke dalam tungku
5. Tutup penutup tungku
6. Atur temperatur tungku hingga 1000 oC
7. Tunggu hingga kuningan mencair
8. Panaskan ladel gayung hingga memerah
9. Apabila ladel gayung sudah panas, ambil cairan dari dalam tungku
dengan menggunakan ladel gayung lalu tuangkan cairan ke dalam
cetakan
10. Apabila sudah selesai matikan tuas heater
11. Matikan panel listrik tungku
3.8 Mesin Pemotong Pelat
Mesin pemotong pelat adalah suatu alat pemotong pelat yang bekerja
dengan prinsip kerja memotong plat dengan prinsip menggunting. Pelat
merupakan bahan utama pada pembuatan cetakan di PT Usaha Saudara Mandiri,
sehingga dibutuhkan mesin pemotong pelat.Mesin pemotong pelat yang terdapat
di PT Usaha Saudara Mandiri adalah mesin pemotong pelat jenis mesin gullotine.
54
Mesin gullotine sendiri terbagi menjadi dua jenis yaitu mesin gullotine
manual dan mesin gullotine hidraulik. Mesin gullotine manual pemotongan pelat
dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. Mesin
gullotine hidraulik proses pemotongannya digerakkan dengan sistem hidraulik,
sehingga kemampuan potong mesin gullotine hidraulik ini lebih besar dari mesin
gullotine manual.
Mesin gullotine ini hanya mampu untuk pemotongan pelat-pelat lurus.
Untuk mesin gullotine manual ketebalan pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6
mm dan mesin gullotine hidraulik mampu memotong pelat antara 6-10 mm. dalam
pembuatan cetakan pelat yang digunakan biasanya mencapai tebal 3 mm,
sehingga mesin yang digunakan adalah mesin pemotong pelat gullotine hidraulik.
Prosedur pemotongan pelat dengan mesin gullotine hidraulik:
1. Siapkan pelat yang akan dipotong
2. Beri tanda pada bagian pelat yang akan dipotong
3. Nyalakan mesin
4. Masukkan pelat pada pisau pemotong dan pastikan posisi pelat lurus
dengan mata pisau
5. Tentukan pada mesin pelat dengan tebal berapa yang akan dipotong
6. Nyalakan mesin
7. Tekan tuas dengan menggunakan kaki
8. Apabila pelat sudah terpotong matikan kembali mesin
3.9 Mesin Rol Pelat
Pengerolan adalah salah satu proses manufaktur, dimana proses

pengerolan bertujuan untuk mengubah bentuk dari pelat datar menjadi pelat
silinder.Proses pengerolan dilakukan dengan cara, memasukkan pelat datar ke
rongga rol utama dan rolpenekan. Saat rol utama bergerak berlawanan arah, pelat
akan bergerak jalanmelewati rol pembentuk. Rol pembentuk akan menekan pelat
datar, sehingga akan membentuk radius.
55
Pada pembuatan cetakan pelat di PT Usaha Saudara Mandiri terdapat

cetakan berbentuk silinder yang terbuat dari pelat sehingga proses pengerolan
pelat diperlukan. Lempengan pelat akan dirol hingga membentuk lingkaran.
Prosedur melakukan pengerolan pelat datar:
1. Siapkan pelat yang akan dirol
2. Atur lebar rongga rol utama dan rol penekan sesuaikan dengan tebal
pelat
3. Atur tinggi rol pembentuk agar pada posisi awal untuk pelat masih
datar
4. Nyalakan mesin rol
5. Masukan pelat ke dalam rongga rol utama dan rol penekan
6. Apabila rol sudah sedikit membuat radius, naikan rol pembentuk
sedikit demi sedikit agar radius pada pelat bertambah hingga akhirnya
pelat berbentuk lingkaran
7. Matikan mesin
3.10 Pengelasan Listrik
Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan
menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair,
demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada
ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Pada proses pembuatan cetakan di PT Usaha Saudara Mandiri terdapat
proses penempelan cetakan pelat pada lempengan pelat. Proses tersebut dilakukan
dengan cara mengelas cetakan pada lempengan pelat. Las yang digunakan adalah
las listrik supaya lebih mudah dan lebih cepat.Pengelasan hanya sebatas
mencantum saja antara bagian sisi bawah cetakan dengan lempengan pelat.Tujuan
pengelasan ini adalah supaya cetakan tidak bergeser dan kuat saat dilakukan
penuangan cairan ke dalam cetakan.
56
Prosedur pengelasan listrik cetakan pada lempengan pelat:

1. Pastikan lempengan pelat sudah bersih dari sisa-sisa las sebelumnya
2. Simpan cetakan di atas lempengan pastikan antara cetakan dengan
lempengan menempel dengan rapat
3. Las cantum cetakan pada bagian sisi bawah yang menempel pada
lempengan
4. Pastikan cetakan benar-benar sudah kuat menempel pada lempengan
5. Rapikan kembali mesin las
3.11 Las Gas Argon
Pengertian Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) adalah sebuah

proses pengelasan busur listrik yang menggunakan elektroda tak terumpan atau
tidak ikut mencair. Pada pengelasan GTAW ini elektroda atau tungsten ini hanya
berfungsi sebagai penghasil busur listrik saat bersentuhan dengan benda kerja,
sedangkan untuk logam pengisi adalah filler rod. Pengelasan GTAW ini juga
sering disebut dengan Las Argon, hal tersebut dikarenakan gas pelindung yang
digunakan adalah gas Argon.
Pada bagian casting di PT Usaha Saudara Mandiri las argon biasa
digunakan ketika membuat cetakan pelat atau saat finishing pada produk
cacat.Kawat umpan las yang digunakan adalah stainless steel dan aluminium.
Prinsip cara penggunaan las argon ini adalah dengan cara mendekatkan kawat
tungsten pada objek logam yang akan dilas, jangan sampai kawat tungsten
menempel pada objek karena kawat tungsten akan menempel, lalu tekan tombol
untuk menghasilkan listrik dan mengeluarkan gas argon, maka objek logam akan
mencair bersamaan dengan gas argon yang menyemprot ke objek. Pengaturan
ampere pada mesin las juga diperlukan semakin besar ampere maka pencairan
terhadap objek logam akan semakin cepat dan cahaya api yang dihasilkan akan
lebih terang.
57
3.12 Finishing Casting
Tahap finishing pada bagian casting di PT Usaha Saudara Mandiri terdapat

beberapa proses yaitu:
1. Penggerindaan benda, gerinda yang digunakan adalah gerinda tangan.
Penggerindaan benda terdapat beberapa tahap yaitu sanding proses atau
pengamplasan, polishing dan penggerindaan bekas las apabila benda ada yang
dilas karena cacat. Tujuan proses pengamplasan adalah untuk menghilangkan
garis sisa machining pada permukaan benda, biasanya setelah dilakukan
proses milling pada benda terdapat garis-garis bekas mata pisau milling.
Proses polishing adalah untuk membuat permukaan benda terlihat lebih bersih
dan berkilap.
2. Pemasangan as screw, pemasangan screw dilakukan dengan cara pengelasan
antara screw dan terminal heater. Pemasangan screw tersebut digunakan untuk
tempat pemasangan kabel.
3. Pemanasan produk, tujuan pemanasan ini adalah agar mega ohm pada heater
bagus, benda dipanaskan supaya tidak lembap dan mega ohm bisa naik. Benda
dipanaskan pada oven pada temperature 200 oC
4. Marking, marking adalah penulisan spesifikasi produk pada permukaan benda
5. Pemasangan kabel pada terminal heater
58
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Cetakan
Proses pembuatan cetakan pelat diperlukan ketelitian, terutama pada saat

penyetingan heater pada cetakan. Posisi heater harus sangat diperhitungkan
supaya heater tidak termakan oleh pisau pada saat proses machining milling
ataupun drilling.
Hasil pembuatan cetakan berpengaruh terhadap proses selanjutnya saat
pengecoran maupun hasil castingnya itu sendiri. Berikut adalah beberapa masalah
yang terjadi pada cetakan.
1. Pengaturan posisi heater pada cetakan yang salah
Pengaturan posisi heater pada cetakan termasuk hal yang penting,
sehingga dalam prosesnya harus sangat diperhatikan. Apabila pada produk
terdapat proses machining seperti milling atau drilling maka peluang terjadinya
heater terkena pisau mesin bisa terjadi yang disebabkan oleh pengaturan posisi
pada heater yang salah.
Heater yang terkena pisau mesin machining termasuk ke dalam produk
gagal karena apabila heater terkena pisau kemungkinan yang terjadi adalah kawat
niklin di dalam heater putus sehingga fungsi utama pada produk tersebut tidak lagi
berfungsi sehingga produk harus kembali dibuat dari proses awal lagi.
Penyelesaian untuk masalah ini belum ditemukan karena apabila kawat
niklin pada elemen heater sudah putus maka langkah perbaikannya adalah dengan
membuat baru.
Langkah untuk menghindari terjadinya masalah ini adalah dengan cara
mengukur pengaturan posisi heater dengan baik dan benar, hal yang bisa
dilakukan adalah dengan cara mengunakan mal gambar skala 1:1 sebagai acuan
posisi heater pada cetakan, sehingga posisi heater sesuai dengan gambar dan
peluang terjadinya heater terkena pisau semakin sedikit.
Berikut adalah gambar heater terkena pisau milling pada casting.
59
Gambar 4.1 Heater terkena pisau milling
2. Pengelasan cetakan tidak kuat

Pada proses pengelasan cetakan pelat harus baik dan benar. Kualitas
pengelasan harus diperhatikan kekuatannya, apabila kekuatan las rendah maka
dapat terjadi masalah yaitu cetakan akan bocor saat cairan dituangkan ke dalam
cetakan.
Cetakan bocor dapat menghasilkan masalah baru seperti cacat pada benda
itu sendiri yaitu cacat penyusutan. Ketika cetakan bocor cairan logam akan keluar
dari dalam cetakan sehingga cairan di dalam cetakan akan turun dan cairan akan
meyusut.
Penanganan pada masalah ini adalah dapat dilakukan sebelum dan saat
proses penuangan cairan. Sebelum cetakan dicor perhatikan kembali kekuatan las
pada cetakan, dengan cara menarik cetakan, apabila cetakan tidak lepas maka
cetakan sudah kuat, cara yang kedua adalah dengan cara memukul las-lasan pada
cetakan menggunakan palu, apabila las-lasan tidak lepas dari cetakan maka las
sudah kuat. Ketika cetakan diketahui bocor saat penuangan cairan ke dalam
cetakan, maka penanganan yang dapat dilakukan adalah dengan menunggu cairan
pada lubang bocor membeku sehingga cairan tidak akan mengalir keluar cetakan
60
dan ketika terjadi penyusutan maka tuangkan kembali cairan ke dalam

cetakan.Berikut adalah gambar pengelasan yang sudah kuat pada cetakan.
Gambar 4.2 Las cantum pada cetakan
3. Dimensi ukuran cetakan tidak sesuai dengan gambar casting

Bentuk benda atau ukuran benda produk bisa terjadi perbedaan dengan
gambar perancangan, salah satunya adalah ketika membuat cetakan dengan
bentuk benda radius.Pembuatan cetakan radius cukup sulit karena untuk membuat
radius pada pelat datar cukup sulit sehingga ukuran dan bentuk benda bisa
berbeda dengan yang seharusnya.
Penanganan masalah ini adalah dengan cara membuat mal pada saat
membuat cetakan, mal tersebut berasal dari gambar dengan skala 1:1 yang nanti
akan di jadikan acuan bentuk pada cetakan, sehingga perbedaan bentuk benda
dengan gambar dapat di minimalisir.
4. Pemakaian pelat yang terlalu tipis

Tebal pelat memiliki peranan penting dalam pembuatan cetakan
pelat.Pemlilihan tebal pelat yang tidak sesuai dapat menyebabkan kegagalan
produk.Pelat yang terlalu tipis dan digunakan pada benda yang panjang dapat
menyebabkan pelat melengkung saat penuangan cairan karena pelat mengalami
61
pemuaian dari panas cairan logam sehingga pelat dapat melengkung dan bentuk
bendapun mengikuti bentuk cetakan yang melengkung.
Penanganan masalah ini adalah apabila akan membuat benda yang cukup
panjang maka gunakan kawat penahan pada bagian atas cetakan supaya pada saat
pelat mengalami pemuaian, pelat tidak melengkung karena tertahan oleh kawat
penahan tersebut. Cara kedua adalah gunakan pelat yang lebih tebal agar lebih
kuat menahan panas ketika dilakukan penuangan cairan ke dalam cetakan.Berikut
adalah gambar 3D contoh penggunaan kawat penahan pada cetakan.
Gambar 4.3 Penggunaan kawat penahan pada cetakan pelat
4.2 Peleburan Aluminium
Peleburan aluminum dilakukan pada temperatur 750 oC. Pada proses

peleburan hingga proses penuangan cairan terdapat beberapa masalah yang
terjadi. Berikut adalah beberapa permasalahan yang terjadi di lapangan.
1. Pot tungku bocor
Pot tungku terbuat dari stainless steel dengan ukuran diameter 600 mm,
tinggi 1000 mm dan tebal 10 mm. Pot tungku mengalami kebocoran dalam waktu
yang cukup singkat dari kejadian bocor sebelumnya.Setelah dilakukan analisis
terhadap masalah yang terjadi terdapat kemungkinan penyebab terjadinya
kebocoran pada pot tungku tersebut adalah karena meninggalkan sisa aluminium
cair dan dibiarkan membeku di dalam pot hingga berhari-hari.
62
Pada baja terdapat proses perlakuan panas yang disebut annealing yaitu
pelunakan, pelunakan tersebut terjadi ketika baja dipanaskan pada suhu
austenisasi dan didinginkan secara lambat di dalam tungku. Aluminium yang
didiamkan membeku di dalam pot akan mempengaruhi laju pendinginan terhadap
pot tersebut menjadi semakin lambat, sehingga memungkinkan pot tungku
tersebut menjadi lebih lunak dan dapat membuat pot lebih mudah bocor ketika pot
bersentuhan dengan material asing seperti bahan baku atau ladel gayung ketika
pengambilan cairan.
Penanganan masalah ini ketika sudah terjadi kebocoran pada pot adalah
dengan mengelas pot pada bagian yang bocor. Langkah antisipasi terjadinya
kebocoran pot adalah dengan tidak meninggalkan sisa cairan aluminum membeku
di dalam pot tungku. Berikut adalah gambar pot yang sudah bocor
Gambar 4.4 Lubang bocor pada pot tungku

2. Penuangan cairan terputus-putus
Proses penuangan cairan ke dalam cetakan atau yang biasa disebut pouring
harus dilakukan dalam satu kali tuang, tidak boleh terputus-putus. Penuangan
yang terputus dapat menyebabkan terjadinya cacat coldshut atau misrun.Cacat
coldshut adalah cacat yang terjadi karena adanya pendinginan dini pada cairan
sehingga cairan tidak menyatu dari dua arah.Cacat misrun adalah cacat yang
63
terjadi karena adanya pendinginan dini pada cairan sehingga cairan membeku
terlebih dahulu sebelum cairan memenuhi cavity secara menyeluruh.
Penanganan terhadap masalah ini adalah dengan cara melakukan
penuangan dengan cara sekali tuang, apabila volume ladel gayung tidak
memungkinkan untuk dilakukan penuangan dalam sekali tuang maka lakukan
penuangan oleh lebih dari satu orang agar penuangan dapat dilakukan secara
bersamaan hingga cairan memenuhi cetakan.
Apabila cacat coldshut atau misrun sudah terjadi pada benda maka
penanganannya adalah dengan cara mengelas benda pada bagian cacat lalu
dilakukan proses finishing kembali pada benda setelah dilas. Berikut adalah
gambar cacat coldshut dan misrun yang terjadi pada aluminium casting.
Gambar 4.5 Cacat misrun pada aluminium casting
Gambar 4.6 Cacat coldshut pada aluminium casting
64
Gambar 4.7 Hasil pengelasan pada bagian yang cacat
4.3 Peleburan Kuningan
Peleburan kuningan dilakukan dengan menggunakan tungku krusibel

listrik. Pada proses peleburan kuningan terdapat masalah pada tungku krusibel
adalah elemen heater putus sehingga tidak bisa mengeluarkan panas dengan
optimal.
Penanganan pada masalah ini adalah dengan mengganti kawat niklin
heater dengan yang baru. Penggantian niklin ini dilakukan dengan mengganti
niklin dan keramik yang baru, untuk menambah usia niklin dilakukan percobaan
menggunakan mika alam pada lapisan luar keramik sebagai pendingin agar ketika
heater sudah mati niklin lebih cepat dingin.
4.4 Pengerolan pelat
Pengerolan pelat dilakukan ketika akan membuat cetakan berbentuk bulat

atau setengah lingkaran. Pada proses pengerolan ini terdapat masalah yang biasa
terjadi yaitu tidak simetrisnya radius pada pelat, sehingga bentuk radius tidak
sempurna dan dapat mempengaruhi pada bentuk benda.
Penanganan masalah ini adalah dengan cara melakukan pengerolan secara
hati-hati dan teliti supaya posisi pelat pada saat dimasukan ke dalam rongga roll
tidak miring.
65
Tahap pengerolan pelat ketika akan membuat cetakan bulat adalah dengan
menggunakan mesin rol listrik dengan diameter rol yang lebih besar. Setelah pelat
sudah membentuk hampir bulat sempurna pengerolan pindah menggunakna mesin
rol manual yaitu mesin rol yang diputar secara manual dengan tangan operator
dan diameter rol lebih kecil sehingga pelat dapat membentuk bulat
sempurna.Berikut adalah gambar hasil pengerolan pelat.
Gambar 4.8 Hasil pengerolan pelat
4.5 Pengelasan Listrik
Pada proses pembuatan cetakan pelat terdapat proses pengelasan cetakan

pada lempengan pelat tebal yang digunakan sebagai alas cetakan. Pengelasan
tersebut biasa dilakukan dengan menggunakan las listrik. Penggunaan las listrik
pada proses ini lebih memudahkan langkah kerja karena las listrik lebih fleksibel
dan bisa dibawa pindah tempat dengan lebih mudah dibandingkan menggunakan
las argon.
Pengelasan pada cetakan ini hanya sebatas pengelasan cantum, yaitu
pengelasan satu titik pada objek yang bertujuan agar cetakan kuat dan tidak
mengangkat atau bergeser saat dituangkan cairan logam.
4.6 Pengelasan Argon
Pengelasan argon biasa digunakan dalam pembuatan cetakan dan proses

pengelasan aluminium yang rijek. Pengelasan argon pada cetakan biasanya
dilakukan hanya dengan mencantum pelat supaya pelat bisa menempel sedangkan
66
untuk penggunaan repair rijek pada produk aluminum pengelasan dilakukan

dengan cara menambal pada bagian yang cacat pada benda.
Pengaturan besar ampere pada mesin las sangat penting apabila ampere
terlalu besar maka dapat mengakibatkan pelat yang dilas bolong karena panas
yang dihasilkan mesin las tinggi sehingga pengenceran objek lebih cepat.Berikut
adalah hasil penggunaan las argon.
Gambar 4.9 Penggunaan las argon untuk pencantuman pada cetakan
Gambar 4.10 Penggunaan las argon untuk repair benda rijek
67
4.7 Finishing Casting
1. Penggerindaan benda
Tahap penggerindaan yang pertama pada benda adalah
pengamplasan.Pengamplasan menggunakan batu gerinda sanding dish, tujuan
pengamplasan adalah untuk menghilangkan bekas permesinan pada permukaan
benda. Yang kedua adalah proses polishing yang bertujuan untuk membuat benda
terlihat bersih dan berkilap. Penggerindaan yang biasa dilakukan selain
pengamplasan dan polishing adalah perataan permukaan benda setelah dilas, batu
gerinda yang digunakan untuk menghilangkan bekas las adalah betu gerinda ultra
flex, yaitu batu gerinda yang bisa digunakan untuk memotong atau menghaluskan
permukaan. Berikut adalah gambar hasil finishing penggerindaan pada benda
setelah proses permesinan.
Gambar 4.11 Permukaan benda sebelum proses pengamplasan
Gambar 4.12 Permukaan benda setelah pengamplasan
68
Gambar 4.13 Permukaan benda setelah polishing

2. Pemasangan as screw
Pemasangan as screw bertujuan sebagai tempat kabel pada heater.
Pemasangan as screw dilakukan dengan cara pengelasan dari as ke terminal
heater. Panjang as screw yang dipasangkan pada terminal kurang lebih 3 cm.
berikut adalah gambar hasil pemasangan as screw pada heater.
Gambar 4.14 As screw sudah terpasang pada heater
69
Gambar 4.15 Pemasangan mur pada terminal
3. Marking
Marking adalah proses penandaan atau pemberian label spesifikasi pada
benda/produk. Prinsip kerja marking adalah penekanan penulisan huruf atau
angka terhadap permukaan benda yang akan membekas pada permukaan benda
tersebut dan akan menjadi sebuah tulisan. Berikut adalah hasil marking pada
produk heater aluminium.
Gambar 4.16 Marking pada produk aluminium heater
70
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah menyelesaikan kegiatan magang atau praktik kerja industri di PT

Usaha Saudara Mandiri, dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Metode pengecoran logam di PT Usaha Saudara Mandiri menggunakan
metode tungku krusibel listrik dengan sumber panas dari elemen pemanas
yang terbuat dari bahan niklin. Produk yang dihasilkan adalah produk
pemanas atau heater. Pada bagian pengecoran produk heater yang diproduksi
terbuat dari material aluminium dan kuningan.
2. Metode cetakan yang digunakan adalah cetakan pelat, dalam produksi cast in
heater metode cetakan pelat lebih efektif dibandingkan cetakan pasir. Terdapat
beberapa perbandingan antara cetakan pelat dan cetakan pasir pada produksi
cas in heater, salah satunya adalah cetakan pelat lebih mudah dalam
pemasangan elemen heater dibandingkan apabila menggunakan cetakan pasir.
3. Pada bagian pengecoran terdapat beberapa tahap dalam proses produksinya
yaitu peleburan, pembuatan cetakan, finishing. Tahap pembuatan cetakan
antara lain pemotongan pelat, pengerolan pelat, pengelasan cetakan,
pemasangan elemen heater pada cetakan, pembongkaran cetakan. Adapun
tahap pada proses finishing antara lain penggerindaan benda yang meliputi
pengamplasan dan polishing, pengelasan as screw, pemasangan kabel dan
marking.
4. Cacat yang sering terjadi pada benda adalah cacat coldshut dan misrun.
Penanganan cacat tersebut adalah dengan cara mengelas pada bagian yang
cacat.
5. Dalam pembuatan cetakan harus teliti terutama pada proses pengaturan posisi
heater supaya heater tidak terkena proses permesinan.
71
5.2 Saran
Setelah melakukan kegiatan magang selama kurang lebih 8 bulan di PT

Usaha Saudara Mandiri, penulis ingin memberikan saran untuk perbaikan praktik
di waktu yang akan datang untuk membangun kemajuan pada mahasiswa itu
sendiri, antara lain:
1. Dalam pelaksanaan magang mahasiswa harus membekali diri dengan ilmu
pengetahuan dasar pengecoran logam, mental dan fisik supaya ketika
melaksanakan magang di industri sudah siap melaksanakan dengan penuh
tanggung jawab.
2. Ketika melakukan praktik di industri mahasiswa harus aktif dalam bekerja
maupun bertanya kepada karyawan di industri.
3. Jalin komunikas yang baik kepada para karyawan di industri agar lebih mudah
dalam mejalani suatu pekerjaan.
72
DAFTAR PUSTAKA
Surbakti, F C. 2014. Manufacturing Screw Turbin Untuk Pembangkit Listrik

Tenaga Micro Hidro (PLTMH) [Skripsi].Fakultas Teknik. Universitas
Bengkulu: Bengkulu.
Hafizh Abdul, dkk. 2009. Aluminium Murni Dan Paduannya. Makalah. Fakultas
Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor: Bogor.
Ihsan E E, dkk. Aluminium. Jurnal Aluminium. Jurusan Kimia. Universitas Negeri
Padang Indonesia: Padang.
Prabowo Ardian. 2017. Pengaruh Waktu Pengelasan Terhadap Kualitas
Sambungan Las Magnesium Az31 Dan Alumunium Al 13 Dengan Metode
Pengelasan [Skripsi]. Fakultas Teknik. Universitas Lampung. Bandar
Lampung.
Subagyo Nur Imam. 2017. Analisis Pengaruh Artificial Aging Terhadap Sifat
Mekanis Pada Aluminium Seri 6061 [Skripsi]. Fakultas Teknik.
Universitas Lampung. Bandar Lampung.
Santoso Herman. 2015. Proses Pembuatan Kuningan Dari Logam.
Kompasiana[Internet]. [Diakses 2019 April 15]; Tersedia pada:
https://www.kompasiana.com/hermansantoso/55099149813311490eb1e1c
d/proses-pembuatan-kuningan-dari-logam.
Ramadhanis Mareta. 2016. Mengenal Kuningan. Wordpress[Internet]. [Diakses
2019 April 15]; Tersedia Pada:
https://maretaramadhanis.wordpress.com/2016/05/13/mengenal-kuningan/
73

Contoh Laporan Magang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Laporan Magang

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Kerja Industri

Jurusan D3 Teknik Pengecoran Logam

Tangerang, 22 April 2019

HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

2.5 Teknologi Pengelasan Listrik...................................................................... 27

3.1 Jadwal Pelaksanaan ..................................................................................... 34

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 71

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 71

Gambar 1.1 Ceramic bobbin heater ........................................................................ 7

Gambar 2.10 Mesin gullotine manual ................................................................... 30

Gambar 4.1 Heater terkena pisau milling ............................................................. 60

Lampiran 1 Surat Keterangan Telah Menyelesaikan Praktik Industri

1.1 Latar Belakang

Dalam rangka menunjang aspek keahlian profesional Jurusan Teknik

Politeknik merupakan pendidikan profesional yang diarahkan pada

1.2 Tujuan Magang Kerja

Adapun tujuan magang adalah:

2. Menambah pengalaman dan wawasan mengenai dunia kerja di

1.3 Manfaat Magang Kerja

Dalam penulisan laporan magang di PT Usaha Saudara Mandiri,

c. Akademik akan dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui

1.4 Sasaran Kompetensi yang ditargetkan

Sasaran kompetensi yang ditargetkan kepada mahasiswa magang adalah

1.5 Visi dan Misi Perusahaan

PT Usaha Saudara Mandiri memiliki Visi dan Misi Perusahaan sebagai

1.6 Riwayat Pendirian Perusahaan

PT Usaha Saudara Mandiri (USM) Bermula dari “home industri” yang

2. Ceramic Heater (bobbin, ceramic band)

1.7 Jenis Produk

PT Usaha Saudara Mandiri memproduksi elemen-elemen panas sebagai

Gambar 1.1 Ceramic bobbin heater

Gambar 1.2 Ceramic Nozzle

Gambar 1.3 Thermcouple

3. RTD (Resistance Temperature Detector)

Gambar 1.4 RTD 50

Gambar 1.5 RTD 100

Gambar 1.6 RTD 1000

Gambar 1.7 Strip heater

b. Nozzle dan Band Heater

Diameter standard United Heater untuk nozzle heater dengan ukuran 25

Gambar 1.8 Nozzle heater

Gambar 1.9 Tubular spiral with flange

Gambar 1.10 Tubular heater multi form

Gambar 1.11 Cartridge split sheath heater

Gambar 1.12 Cartridge heater L form

Gambar 1.13 Cast in heater aluminium

Gambar 1.14 Cast in heater brass

Gambar 1.15 Cast in heater iron

Gambar 1.17 Finned heater straight

10. Nozzle Coil Heater

Gambar 1.18 Nozzle coil heater

11. Quartz Heater

Gambar 1.19 Quartz heater

1.8 Struktur Organisasi Lokasi Magang

Gambar 1.20 Struktur Organisasi PT Usaha Saudara Mandiri

1.9 Program Keselamatan Kerja Industri

Dalam pelaksanaan proses kerja, divisi kesehatan dan keselamatan kerja

Jenis Alat Pelindung Diri (APD)

2.1 Sejarah Pengecoran Logam

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,

Aluminium adalah logam berwarna putih keperakan yang lunak.

Sulit menemukan aluminium murni di alam karena aluminium merupakan logam

2.2.2 Klasifikasi dan Penggolongan Aluminium