TUGAS AKHIR

PERANCANGAN ULANG SISTEM SALURAN DAN

PENAMBAH PADA ARM GREAT BRITAIN SPACER DAMPER
UNTUK MENGATASI CACAT MAKRO POROSITY DAN
DISIMULASIKAN DENGAN MAGMASOFT

Disusun sebagai salah satu syarat untuk

menyelesaikan pendidikan Diploma III

Oleh :
Feski Achmad Mulya
215102029

JURUSAN TEKNIK PENGECORAN LOGAM

POLITEKNIK MANUFAKTUR CEPER
2018
ii
iii
iv
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur kehadirat Allah Subhanahu Wa Ta’ala atas rahmat,

hidayah dan inayah-nya, sehingga karya tulis tugas akhir ini dapat diselesaikan pada
waktunya, yang berjudul “MODIFIKASI PERANCANGAN ULANG SISTEM
SALURAN DAN PENAMBAH PADA ARM GREAT BRITAIN SPACER
DAMPER UNTUK MENANGANI CACAT MAKRO POROSITY YANG DI
SIMULASIKAN DENGAN MAGMASOFT”.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka menyelesaikan studi Diploma tiga
untuk mencapai gelar Ahli Madya di Fakultas Teknik Pengecoran Logam
Politeknik Manufaktur Ceper. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam
penyusunan tugas akhir ini tidak akan terwujud tanpa ada bantuan dan keterlibatan
berbagai pihak, oleh karena itu penulis menyampaikan terima kasih dan rasa hormat
yang tulus atas bantuan yang telah diberikan kepada;
1. Direktur dan Wakil Direktur Politeknik Manufaktur Ceper, Bapak Anas
Yusuf Mahmudi dan Bapak Yusuf Umardhani,
2. Bapak Yusuf Umardhani S.T., M,T selaku dosen pembimbing yang telah
bersedia meluangkan waktu-nya untuk membantu dalam proses
pembelajaran dan diskusi proses pembuatan tugas akhir dapat terselesaikan
dengan baik,
3. Bapak Tri Daryanto, Bapak Sumeru Yoso, Bapak Sutiyoko, Bapak Coza,
Ibu Lutiyatmi, Ibu Sabtun Ismi, Ibu Vivin Zulfa, dan seluruh Staff pengajar
Politeknik Manufaktur Ceper.
4. Kepada Bapak Rizal Fadilah, Bapak Suko Biyantoro, Bapak Wahyudi,
Bapak Joko Triyono, Bapak Bambang Wahyu Jatmiko, Uda Fegiat Abdul
Qayyum dan Uda Abdul Rasyid Kahari selaku pembimbing di PT. Fe dan
Bapak Sentot Aliwinoto selaku Manajer yang selalu mengarahkan kami
dalam proses magang dan pengembangan ilmu Pengecoran dan permesinan,
5. Staff dan karyawan PT. Fe yang telah berpartisipasi dalam pengerjaan tugas
akhir ini,

v
 6. Kedua orang tua penulis serta saudara kandung penulis yang telah
memberikan pembelajaran, motivasi, harapan, dukungan dan do’a yang
tulus,
7. Kepada Sahabat dan khususnya teman-teman se-angkatan XIII Heat
Treatment yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu, dosen dan civitas
akademika kampus Politeknik Manufaktur Ceper atas kritik,masukan dan
dukungan,
8. Semua pihak yang telah memberikan bantuan yang tidak bisa penulis
sebutkan satu persatu.

Penulis sangat terbuka untuk menerima saran dan kritik yang membangun
dari pembaca. Akhir kata penulis mengucapkan Alhamdulillah dan selalu
mengharap ridho dari Allah SWT, semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak dan dapat menambah wawasan ilmu pengetahuan di bidang
pengecoran logam dimasa yang akan datang.

Ceper, 19 Juni 2018

Penulis

vi
 ABSTRAK
Arm Great Britain Spacer Damper merupakan suatu komponen pasangan
QSD Frame CUSHION-GRIP berfungsi sebagai penjaga frekuensi redam getaran
ayun bandul konduktor pada sumber tegangan tinggi frekuensi 132-500kV. Pada
saat uji coba, produk mengalami cacat porosity. Penelitian ini dilakukan untuk
mengatasi jenis cacat porosity yang terjadi pada produk cor.
Perancangan ulang yang dilakukan adalah penambahan saluran terak,
penambahan jumlah penambah dan pemindahan area penambah dari area corona.
Analisis simulasi produk menggunakan software Magmasoft metode Gravity Die
Casting.
Hasil penelitian perubahan perancangan ulang Arm Great Britain
menghasilkan tiga penambah samping dengan dimensi 40 x 45 x 65mm dan 40 x
50 x 70mm dan saluran terak bentuk silinder dimensi diameter 35mm. Setelah di
simulasikan dengan perangkat lunak MagmaSoft, diperoleh hasil perbandingan
desain rancangan sebelum dan sesudah perhitungan. Sehingga dengan adanya
penelitian ini, hasil desain perhitungan perancangan ulang yakni sudah bebas cacat
makro porosity pada produk dan siap diproduksi massal.

Kata kunci: Sistem saluran, penambah, Gravity die casting, Makro Porosity,
Corona, MagmaSoft.

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. i

PERNYATANN ORISINALITAS……………………………………………….iii
PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ILMIAH………………………iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………….xii
DAFTAR TABEL……………………………………………………………….xiii
DAFTAR LAMPIRAN………………...………………………………………..xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................................. 2
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3
1.6 Metode Penelitian ..................................................................................... 3
1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 5
2.1. Sejarah pengecoran logam........................................................................ 5
2.1.1 Sejarah Die Casting ................................................................................ 5
2.2 Die Casting ............................................................................................... 6
2.2.1 Pengertian Die Casting........................................................................... 6
2.2.2 Keuntungan dan Kerugian Die Casting ................................................. 6
2.2.3 Jenis-jenis Metode Die Casting.............................................................. 7
2.3 Alumunium paduan Silikon.................................................................... 12
2.3.1 Properti Aluminium paduan Silikon dan Efek elemen paduan ................ 12
2.4 Benda Cor Arm Great Britain Spacer Damper ....................................... 14
2.4.1 Spesifikasi Fungsi Produk .................................................................... 15
2.4.2 Efek Korona ......................................................................................... 16
2.5 Karakteristik Penyusutan pada Cor Paduan ........................................... 16

viii
 2.5.1. Cacat Makro Porosity pada Aluminium paduan ................................. 18
2.5.2. Pencegahan Cacat Porosity ................................................................. 19
2.6 Karakteristik Logam Cair ....................................................................... 19
2.6.1. Massa Jenis dan Berat Jenis ................................................................ 20
2.6.2. Suhu Solidus dan Liquidus .................................................................. 20
2.6.3. Aliran logam cair ................................................................................. 20
2.7 Perancangan Penambah .......................................................................... 21
2.7.1. Perhitungan Modulus .......................................................................... 21
2.7.2. Pemodelan perhitungan modulus ........................................................ 21
2.7.3. Perhitungan Penambah ........................................................................ 22
2.7.4. Penentuan Jumlah Penambah .............................................................. 23
2.7.5. Jangkauan Penambah .......................................................................... 23
2.7.6. Hubungan Jumlah penambah dan Jangkauan penambah .................... 25
2.7.7. Leher Penambah .................................................................................. 25
2.7.8. Volume Penambah .............................................................................. 26
2.8 Perancangan Sistem Saluran .................................................................. 26
2.8.1. Waktu cor ............................................................................................ 26
2.8.2. Saluran masuk ..................................................................................... 27
2.8.3. Pengaruh gesekan terhadap aliran ....................................................... 28
2.8.4. Tinggi penuangan (h) .......................................................................... 28
2.8.5. Perbandingan sistem saluran ............................................................... 29
2.8.6. Saluran pembagi atau Saluran terak .................................................... 29
2.8.7. Saluran turun ....................................................................................... 30
2.9 Software Simulasi Coran ........................................................................ 31
2.9.1. Sejarah MagmaSoft ............................................................................. 31
2.9.2. Fitur dan Langkah dasar pemodelan simulasi MagmaSoft ................. 32
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 34
3.1 Diagram Alir Penelitian .............................................................................. 34
3.2. Persiapan Penelitian ................................................................................... 35
3.3. Pengumpulan Data ..................................................................................... 35
3.2.1. Data langsung ...................................................................................... 35

ix
 3.2.2. Data tidak langsung ............................................................................. 35
3.3 Uji Coba ...................................................................................................... 36
3.4 Alur Rencana Perbaikan Perancangan ........................................................ 37
3.4.2 Perhitungan modul benda cor............................................................... 38
3.4.3 Perhitungan Penambah ......................................................................... 38
3.4.4 Perhitungan Sistem Saluran ................................................................. 38
3.5 Uji Simulasi MagmaSoft ............................................................................. 39
3.6 Analisis Hasil Perubahan ........................................................................ 39
3.7 Kesimpulan.................................................................................................. 39
BAB IV ANALISA HASIL MODIFIKASI SISTEM SALURAN ...................... 40
4.1. Data Klasifikasi Benda Coran ................................................................... 40
4.2. Data Produk sebelum perubahan ( Trial Process ).................................... 40
4.3 Analisis Porosity sebelum perubahan Perancangan ................................... 41
4.3.1 Analisis munculnya Cacat Makro Porosity.......................................... 42
4.3.2. Efisiensi penambah ............................................................................. 44
4.4. Analisis cacat Porosity pada rancangan sebelum perubahan ................. 46
4.5. Perubahan Rancangan ................................................................................ 47
4.5.1 Perhitungan Volume Benda Cor .......................................................... 47
4.5.2 Perhitungan modul benda cor............................................................... 51
4.5.3 Perhitungan volume kebutuhan penambah (Vf) .................................. 53
4.5.4 Perhitungan Penambah (Feeder) dan leher Penambah (Neck Feeder) 54
4.6. Perhitungan Sistem saluran (Gating System) ............................................. 60
4.6.2 Perhitungan Presentase Efisiensi Cairan (Yield Coran) ....................... 64
4.7 Desain Tata Letak ....................................................................................... 65
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 70
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 70
4.2 Saran ........................................................................................................ 70
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71
LAMPIRAN .......................................................................................................... 72

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Arm Great Britain tipe Spacer Damper pada Transmisi……………..2
Gambar 2.1. High Pressure Die Casting dengan perhitungan dies tertutup………8
Gambar 2.2. Mesin High Pressure Diecasting ……………………………………9
Gambar 2.3. Prinsip dari mesin Low pressure Die Casting………………...………..10
Gambar 2.4. Proses Manual Gravity Die Casting …………………………………….10
Gambar 2.5. Simple book-type mold for shallow-cavity castings………………..….11
Gambar 2.6. Device with straight-line retraction for deep-cavity molds…………12
Gambar 2.7. Diagram Fasa Al-Si…………………………………………………13
Gambar 2.8 (a) Spacer 4 konduktor, (b) Spacer 2 konduktor……………………15
Gambar 2.9. Pengamatan porosity dari elektron sekunder pada Scanning Electron
Microscopy (SEM) ……………………………………………………………….19
Gambar 2.10 Modul Ring dengan modul balok…………………………………..22
Gambar 2.11 Pemodelan modul balok………………………………….………...22
Gambar 2.12 Jenis penambah…………………………………………..………..23
Gambar 2.13 Skema proses pembentukan kristal………………………………...25
Gambar 2.14 Jarak jangkauan penambah……….………………………………..25
Gambar 2.15 Tinggi Hidrolis……………………………………………….…….28
Gambar 2.16. Hasil simulasi software MagmaSoft untuk parameter Porosity……33
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian…………………………………….……..….34
Gambar 3.2 Diagram alir perubahan Perancangan Coran………..……………….37
Gambar 4.1 Produk Arm Great Britain Spacer Damper…………..…………………40
Gambar 4.2 Foto cacat Makro Porosity pada produk Arm Great Britain setelah
proses finishing……………………………………………………..…………….42
Gambar 4.3 (a) Layout tampak Isometric (b) Layout tampak atas……….………..43
Gambar 4.4 Proses persiapan awal parameter Simulasi Magma5 terhadap Arm
Great Britain Spacer Damper……………………………………………..……………44
Gambar 4.5 Hasil analisis simulasi MagmaSoft terhadap parameter Porosity
sebelum perbaikan…………………………………..…….…………….………..44

xi
Gambar 4.6 (a) Ruangan Khusus pengujian X-ray, (b) Pencekaman Produk dengan
gating sistem didalam mesin X-Ray…………………………………...………………..44
Gambar 4.7 (a) Foto hasil Scan X-Ray pada cacat Makro Porosity di cavity 1 (b)
cavity 2 …………………………………………………...………………………45
Gambar 4.8 Casting Arm GB Spacer Damper sebelum perubahan………..…….45
Gambar 4.9 Layout pandangan atas sebelum perubahan…………………...……..46
Gambar 4.10 Layout pandangan depan sebelum perubahan………………..…….46
Gambar 4.11 Layout pandangan Isometric ……………………………………………46
Gambar 4.12 Area jangakuan penambah …...…………………………………….48
Gambar 4.13 Proses Fettling………...……………………………..………..……48
Gambar 4.15 Bagian pertama produk yang membutuhkan penambah………..…..54
Gambar 4.16 Bagian kedua produk yang membutuhkan penambah.……………..55
Gambar 4.16 Bagian pertama yang diberi penambah…………………………….56
Gambar 4.17 Bagian kedua yang diberi penambah………………………...…....59
Gambar 4.18 Layout Desain sebelum perubahan………………………………...66
Gambar 4.19 Perhitungan berat desain awal sebelum perubahan……………..…67
Gambar 4.20 Layout Desain setelah perubahan………………………………….67

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Pedoman untuk nilai tekanan pada High Pressure untuk produk cor…09
Tabel 2.2. Waktu Solidifikasi pembuatan Casting Aluminium ditinjau dari
perbedaan proses …………………………………………………………………10
Tabel 2.5. Komposisi kimia AlSi12……………………………………………...14
Tabel 2.6 Komposisi uji spektro material Furnace II……….………………………..16
Tabel 2.7 Tingkat penyusutan untuk beberapa macam bahan……………………19
Tabel 2.3 Perhitungan modul balok………………………………………………23
Tabel 2.4 Perhitungan geometri penambah……………………..………………..24
Tabel 2.5 Rumus perhitungan waktu cor………………………………………….28
Tabel 4.1. Komposisi aktual…………………………..………………………….41

xiii
 DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Gambar benda cor dan tuntutan produk
Lampiran 2 Sketch ukuran penambah perbaikan perancangan
Lampiran 3 Gambar Teknik Reverberatory Furnace II
Lampiran 4 Standard Operation Procedure (SOP) Degasssing dan Pouring
Lampiran 5 Sertifikat Komposisi material Ingot Aluminum CC401
Lampiran 6 Komposisi kimia aktual pada Furnace II
Lampiran 7 Proses Uji Coba

xiv
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri pengecoran logam pada beberapa dekade terakhir ini mengalami
perkembangan yang cukup pesat khususnya di dunia Industri Pengecoran logam.
Kebutuhan adalah pendorong utama perkembangan tersebut, ditambah dengan
munculnya era globalisasi dalam industri dan perdagangan yang memicu
pertumbuhan industri di semua sektor. Benda-benda hasil pengecoran logam telah
memegang peran yang penting hampir di semua sektor kehidupan manusia, seperti
pembuatan alat angkutan, alat bantu rumah tangga, alat kesehatan, bangunan,
konstruksi, komponen mesin-mesin industri hingga komponen elektrikal.
Penguasaan teknologi pengecoran logam yang baik, dapat berpengaruh pada bidang
industri pengecoran logam untuk menghasilkan suatu produk dengan kualitas
bersaing.
PT. Fe adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pengecoran
logam yang memproduksi komponen part Electrical transmission, Substatation,
fiber optic dan energi terbarukan yaitu panel surya. Objek karya tulis adalah Arm
Great Britain Spacer Damper, komponen ini berfungsi sebagai menjaga pengatur
jarak bandul Konduktor transmisi dan menjaga daya ayun bandul agar konduktor
tetap berada pada line menara sumber tegangan tinggi.
Dalam pembuatan produk Arm Great Britain Spacer Damper, metode yang
digunakan adalah Gravity Die Casting dan cetakan tipe Complete Dies dengan
kebutuhan spesifikasi AlSi12 material: 11-13% Si, 0,17% Fe, 0,003Mn, 0,003%
Mg, 0,006% Zn, 0,11% Ti, 0,004% Ni, 0,001% Pb, 0,001% Sn, 0,021% Sr, dan
87,88% Al. Ketika proses uji coba ditemukan cacat makro porosity pada tahap
proses Fettling dan selanjutnya tahap pengujian X-ray untuk memastikan seberapa
besar cacat porosity pada produk cor.
Makro Porosity disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya laju aliran
cairan yang tidak stabil (turbulensi), terjadinya oksidasi pada cairan cor, hingga
bentuk ukuran sistem saluran dan penambah yang belum optimal sehingga

1
mengurangi prosentase proses solidifikasi yang tidak searah. Penelitian ini lebih
difokuskan untuk menangani cacat pada perhitungan ulang perancangan sistem
saluran dan perancangan ulang penambah.
Area Corona Critical berfungsi untuk menjaga kualitas produk dari efek
isolasi Corona pada sistem Transmisi yang diminta oleh tuntutan produk yang
ditunjukkan pada Gambar 1.1.

Area Corona

Gambar 1.1 Arm Great Britain tipe Spacer Damper pada Transmisi

Latar belakang masalah tersebut dapat dilakukan problem solving dengan

cara modifikasi ukuran sistem saluran dan perancangan ulang penambah untuk
menangani cacat Porosity pada produk cor Arm Great Britain Spacer Damper dapat
diselesaikan dengan perangkat lunak MagmaSoft v5.3.
1.2 Perumusan Masalah
Pokok permasalahan yang dibahas adalah bagaimana mengurangi cacat dan
melakukan perhitungan ulang perancangan sistem saluran dan penambah untuk
mengatasi cacat Porosity serta area bebas penambah pada Corona produk cor Arm
Great Britain Spacer Damper.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah yang akan dibahas pada penelitian ini adalah:
1. Material yang digunakan adalah AlSi12 dengan material Dies dari S45C
2. Ukuran dimensi Sprue, ingate sudah tetap di cavity,
3. Memperoleh hasil running dari simulasi MagmaSoft hanya dapat diperoleh
dengan beberapa parameter yang ada seperti: Solidification , Flow tracer,
dan porosity.

2
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah
1. Menghitung ulang perancangan tuangan berdasarkan sumber literatur dan
referensi data dilapangan,
2. Menanggulangi prosentase cacat porosity yang muncul pada produk,
3. Memindahkan area penambah dari area Corona,
4. Meningkatkan nilai yield.
1.5 Manfaat Penelitian
1. Sebagai Indikator pengembangan mahasiswa Jurusan Teknik Pengecoran
Logam dalam melakukan modifikasi sistem saluran dan merancang
penambah dari suatu benda cor,
2. Menambah wawasan pengetahuan tentang simulasi dengan hasil software
rekayasa Magma5,
3. Hasil penelitian dapat digunakan untuk kajian lebih lanjut bagi Institusi
untuk perancangan awal sistem saluran dan penambah produk baru.
1.6 Metode Penelitian
Metode pengumpulan data yang digunakan penulis adalah sebagai berikut:
1. Studi Literatur
Mempelajari buku dan Referensi lain yang sesuai dengan masalah yang dibahas.
2. Pengumpulan data
Pengumpulan data yang diperlukan dalam penilitan secara langsung pada objek
di PT. Fe, dalam hal ini penulis melakukan beberapa cara, diantaranya:
a. Observasi, yakni pengumpulan data dengan melakukan pengamatan
dan peninjauan baik secara langsung di lapangan atau proses Uji coba
berlangsung maupun secara tidak langsung.
b. Wawancara, yakni pengumpulan data dengan cara tanya jawab kepada
Tooling Engineering, Magma Engineering, Tender Engineering,
Supervisor Engneering, dan Quality Control.
c. Praktek langsung, yakni ikut terjun dalam pelaksanaan proses kerja uji
coba, sehingga penulis menemukan langsung permasalahan yang
terjadi untuk dapat menganalisis objek permasalahan.

3
1.7 Sistematika Penulisan
Gambaran secara umum tentang penyusunan tugas akhir ini, perumusan
setiap persoalan disusun dalam beberapa BAB secara berurutan sehingga dapat
dipahami dengan jelas, baik isi maupun maknanya, adapun sistematika dari
penulisan tugas akhir ini, yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini mencakup pendahuluan yang memuat dasar-dasar dan latar belakang
masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, metode
pengumpulan data, serta sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam penanganan
masalah yang memuat Identifikasi cacat, dasar perancangan sistem saluran dan
penambah serta pengaruh dimensi baik sistem saluran maupun penambah.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini memuat alur kerja dalam penanganan masalah cacat Makcro Porosity
melalui cara modifikasi ukuran sistem saluran dan perancangan ulang penambah
beserta uraian.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Berisi pembahasan dan pembuktian berdasarkan analisis dari hasil
perhitungan, perancangan, dan pembuktian dengan Analisa Simulasi MagmaSoft
yaitu Magma5 terhadap kemungkinan terjadinya cacat Macro Porosity.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan dan saran hasil dari modifikasi ukuran sistem
saluran dan perancangan penambah, dan proses pembuktian dengan hasil simulasi
rekayasa Magma5 sebagai penentuan apakah penanganan cacat Macro Porosity
terhindar dari produk cor Arm Great Britain Spacer Damper.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

4
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Sejarah pengecoran logam
Logam dimanfaatkan sejak manusia menemukan tembaga dalam keadaan
murni di alam. Tembaga itu kemudian dimanfaatkan untuk membuat bentuk-bentuk
tertentu dengan cara ditempa seperti: tombak, kapak dan mata bajak serta alat
berburu lainnya.
Tembaga mencair pada suhu tinggi dan selanjutnya menuangkan logam ke
dalam cetakan, sejak itu dimulai era pengecoran logam sebagai salah satu cara
untuk menghasilkan sesuatu. Aktivitas pengecoran ini telah dimulai kira-kira 4000
tahun Sebelum Masehi, sejak itulah era perubahan peradaban manusia yang dimulai
dari era zaman batu (stone age) ke era zaman baja (iron age). Orang mengenal
perunggu pada zaman itu, yaitu campuran antara logam tembaga, timah dan timbal.
Orang dapat membuat barang dengan bentuk-bentuk yang lebih kompleks,
seperti perabot rumah tangga, perhiasan dan alat-alat pertanian. Pengecoran
pertama kali dilakukan di Mesopotamia pada 3000 tahun sebelum masehi, sehingga
teknik ini kemudian menyebar ke Eropa, Asia Tengah, Cina dan India.
Orang-orang sudah memulai proses pencairan logam pada abad ke 14
melalui ekstraksi bijih besi. Penuangan dimasa itu dilakukan secara langsung ke
dalam cetakan dari dapur ekstraksi, besi yang keluar dari dapur tinggi baru berupa
besi kasar, yang masih perlu dicairkan lagi untuk proses lebih lanjut. Cetakan pada
masa dahulu, dibuat dari batu yang dipahat, dipadu dengan pasir, batu gamping dan
tanah liat. (Surdia, 1991)
2.1.1 Sejarah Die Casting
Die Casting dioperasikan secara manual sejak 1849 (Sturgiss) dan 1852
(Barr) dalam upaya memenuhi tuntutan yang tak terpuaskan dari publik yang
sedang membutuhkan cara cepat untuk pengecoran jenis timah.
Ottmar Mergenthaler's Linotype memimpin penemuan awal ini ke sebuah
mesin pengecoran otomatis, dimana timah cair dipaksa oleh stroke piston ke dalam
cetakan logam. Mesin die casting pertama dengan nama Linotype dipatenkan pada
tahun 1905 oleh H.H. Doehler.

5
 Mesin pengecoran Wagner, dengan prototipe mesin die casting yang
pertama digunakan dalam skala besar selama Perang dunia I untuk produksi bagian
teropong. Paduan seng digunakan untuk die casting pada tahun 1907, tetapi tidak
kompetitif pada biaya. (ASM Handbook Vol.15, 1988).

2.2 Die Casting

2.2.1 Pengertian Die Casting
Die Casting adalah cetakan logam atau cetakan tetap yang terdiri dari
beberapa bagian atau belahan yang bahannya terbuat dari baja ( Hot Working Steel).
Sifat material dasar Die Casting yang perlu diperhatikan adalah koefisien muai
panas ( thermal expention coefficient), konduktivitas panas ( thermal conductivity),
mampu tarik panas, ketahanan proses tempering (temper resistant), dan keuletan
(ductility).
Die casting sangat cocok diterapkan pada pembuatan benda berdinding
tipis, berukuran presisi, dan benda dengan kualitas permukaan yang baik.
Keunggulan lain metode die casting yakni ukuran yang berlebihan dapat dihindari.
Die casting memberikan keuntungan dari segi teknis dan ekonomis, tidak hanya
karena daya manufaktur yang tinggi, tetapi juga waktu proses yang sangat singkat
antara bahan baku dan produk. (Surdia, 1991).
2.2.2 Keuntungan dan kerugian Die Casting
Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai
berikut:
1. Keuntungan:
a. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi,
b. Kualitas permukaan yang baik,
c. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan,
d. Waktu proses yang sangat singkat,
e. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi,
2. Kerugian:
a. Harga mesin lebih mahal,
b. Biaya operasional tinggi jika output yang dihasilkan sedikit,

6
 c. Material yang terbuang lebih banyak, karena adanya “Biscuit” dan
demikian akan lebih banyak return material (Surdia, 1991).
2.2.3 Jenis-jenis Metode Die Casting
Metode Die Casting atau sering disebut juga Permanent Die Casting
menggunakan cetakan yang terbuat dari logam (Baja atau Besi tuang). Cetakan ini
diisi dengan metode pengisian tekanan cairan untuk proses pembuatan produk,
metode ini dapat digolongkan menjadi dua kelompok utama, yaitu Gravity Die
Casting dan Pressure Die Casting. Selain itu didapatkan pula variasi lain dari kedua
metode dasar tersebut, yaitu Vacuum Die Casting dan Tilting Die Casting. Berikut
jenis-jenis metode proses die Casting:
a. High P ressure Die Casting
High Pressure die casting dikenal dengan proses tekanan tinggi, cairan
paduan disuntikan kedalam tekanan tinggi yang membagi cairan logam didalam
cetakan. Pengecoran untuk aluminum paduan, dengan hasil produksi yang
dihasilkan sangat cepat, karena prosesnya dapat bekerja otomatis yang sangat
tinggi dan keakurat-an dimensi dan permukaan akhir produk sangat sempurna.
Bagian-bagian berdinding tipis biasanya sangat memungkinkan tidak memerlukan
proses permesinan untuk produk cor yang berlubang, beralur dan mudah untuk
proses akhir atau finishing.
Aluminum paduan untuk benda cor berada didalam mesin Cold-Chamber.
Dies yang terbuat dari baja biasanya terdapat dua buah Cavity ketika cairan masuk
didalamnya. Dies itu sendiri memiliki setengah bagian untuk menutup dan
mengunci bersamaan dengan hidraulik ketika menahan tekanan yang tinggi dari
injeksi. Cairan logam masuk melalui tekanan saluran pouring basin cavity,
kemudian cairan ditekan hingga dibawah tekanan ke cavity dengan kekuatan
tekanan mencapai 100MPa (1000 bar), terlihat seperti pada gambar 2.1.

7
 Gambar 2.1. High Pressure Die Casting dengan perhitungan dies tertutup
(Brown, 1999).
Tabel 2.1. Pedoman untuk nilai tekanan pada High Pressure untuk produk cor
(Brown, 1999).
Casting Pressure (bars)
Al dan Mg Zn Brass
1. Standard parts 400 100-400 300-400
2. Technical parts 400-600 200-300 400-500
3. Pressure parts 800-1000 250-400 800-1000
4. Chromium plating parts 220-250

Waktu pengisian cairan pada dies sangat singkat, dengan ketebalan dinding
produk cor antara 3-4mm untuk proses pengisian sekitar 0,1 detik. Proses
pembekuan logam lebih cepat, karena pemanasan yang bagus dengan kontak
langsung terhadap pendinginan pada dies dan bagian dies terbuka ketika proses
pelepasan/eject akhir produk cor bersamaan dengan saluran turun dan bagian yang
tipis, secara khusus dapat mencapai 40 putaran perjam untuk komponen produk
dengan berat 5 kg.
Produk coran yang berdinding tipis dengan permukaan dan akurasi dimensi
tinggi dihasilkan dalam cetakan dies. Proses pengecoran ini logam cair ditekan oleh
tekanan tinggi hingga kecepatan 50-300 m/s yang disuntikkan kedalam cetakan dies
hanya dalam waktu beberapa detik. Tekanan juga dipertahankan selama fase
pendinginan dan pembekuan, untuk menghasilkan produk cor yang solid/padat
dengan sempurna (Rolf, 1982).
Cetakan dies nilainya sangat mahal, akan tetapi dapat digunakan hingga
pemakaian sampai 100.000 putaran dalam satu putaran, proses udara yang terjebak
didalam dies dari cairan logam tidak ada, sehingga memungkinkan produk yang
dihasilkan tidak terdapat cacat gas porosity sesuai dengan frekuensi komponen
didalam dies. Kehadiran gas didalam produk dilakukan langkah penanggulangan

8
dengan proses perlakuan panas (pengurangan residu gas dan mengubah kualitas
produk cor) dengan peningkatan nilai mekanik suatu produk. (Brown, 1999)

Gambar 2.2. Mesin High Pressure Diecasting

b. Low Pressure Die Casting

Low Pressure die Casting memiliki beberapa bagian mesin yang dibagi
dalam tiga bagian, Bagian pertama adalah tungku penahan panas yang kedap udara
untuk menampung material cair, bagian kedua adalah unit penggerak dies yang
umumnya digerakkan secara hidrolik, bagian ketiga adalah unit pemberi tekanan
udara dan pengontrol proses pada sebuah pipa menghubungkan cairan didalam
tungku dan cetakan. Pengisian dilakukan dengan pemberian tekanan rendah
terhadap permukaan cairan didialam tungku, sehingga cairan akan masuk kedalam
rongga cetak melalui saluran masuk (Brown, 1999).

Tabel 2.2. Waktu Solidifikasi pembuatan Casting Aluminium ditinjau

dari perbedaan proses
Proses pengecoran Material cetakan Waktu pembekuan
(detik)
Cetakan permanen Baja 47
Inti Pasir silika 175
Pasir zircon 80
Disamatic Silika 85
Aplikasi yang biasa digunakan:
1. Bagian-bagian Otomotif, seperti: roda, kepala silinder, blok mesin, pipa
minyak dan housing,
2. Untuk produk komponen yang Critical pada komponen luar angkasa,
seperti komponen satelit dan roket

9
 3. Housing motor,
4. Peralatan dapur.

Gambar 2.3. Prinsip dari mesin Low pressure Die Casting (Surdia, 1991)

c. Gravity Die Casting

Gravity die casting adalah proses cairan cor dituang secara Gravitasi
kedalam Dies yang sudah di-coating. Dies yang terbuat dari baja paduan, dan
inti yang dapat ditarik masuk yang terbuat dari baja paduan tinggi yang kualitas
tinggi, tetapi resin digunakan pada sand casting yang produksinya membentuk
profil dalam yang rumit (Brown, 1999).

Gambar 2.4. Proses Manual Gravity Die Casting

Bahan cetakan terutama dipakai baja paduan dengan biaya pembuatan cetakan
yang tinggi dengan produksi yang ekonomis. Material yang dapat digunakan pada
metode die casting dari bahan yang mempunyai titik cair rendah seperti aluminium,
paduan magnesium atau paduan tembaga.
Cairan logam yang dituangkan dengan metode gravity die casting akan
mengalami pendinginan yang lebih cepat, oleh karena itu beberapa persoalan timbul

10
yaitu bagaimana mengatur proses pembekuan. Coran yang mempunyai kualitas dan
ketelitian tinggi, dapat dibuat dengan pengaturan komponen dan temperatur logam
cair, bahan, ketebalan tinggi bahan pelapis dan temperatur cetakan. Siklus
pengoperasian dapat ditentukan pula dengan efisiensi hasil yang tinggi, dengan
berbagai macam sifat dari cetakan logam diperlukan diantaranya ketahanan aus
yang baik, mampu mesin yang baik, pemuaian termis rendah, ketahanan leleh pada
temperatur tinggi dan sebagainya. Dies sebelum digunakan harus menggunakan
bahan pelapis permukaan (coating) perlu juga diberikan pada cetakan agar
memudahkan proses pembebasan cetakan, mengurangi keausan cetakan dan
menurunkan kecepatan pendinginan logam cair sehingga terhindar dari jenis cacat.
Cetakan ini dikerjakan setelah diberi perlakuan panas yaitu untuk
menghilangkan tegangan, maka diperoleh cetakan logam yang mempunyai
ketelitian tinggi. Umur cetakan umumnya beberapa puluh ribu kali pengisian kalau
dipakai untuk membuat coran. (Brown, 1999).
Logam yang dapat dicetak dalam metode Gravity Die Casting, misalnya
aluminium, magnesium, seng, dan paduan tembaga. Cetakan permanen
dioperasikan secara manual yang terdiri dari susunan book-type mold (gambar 2.5).
Coran dengan dinding tinggi membutuhkan pencabutan coran tanpa rotasi,
perangkat dioperasikan secara manual dapat digunakan seperti Straight-line
Retraction for Deep-Cavity Molds (gambar 2.6), Kedua jenis bagian cetakan
dipisahkan secara manual setelah melepaskan klem cetakan.(ASM Handbook
Vol.15, 1988)

Gambar 2.5. Simple book-type mold for shallow-cavity castings

11
 Gambar 2.6. Device with straight-line retraction for deep-cavity molds
(ASM Handbook Vol.15, 1988)

2.3 Alumunium paduan Silikon

2.3.1 Properti Aluminium paduan Silikon dan Efek elemen paduan
A. Spesifikasi Alumunium paduan Silikon
Former ASTM. 413: S12B. B85, S12A
Kanada: A413.0, Perancis: NF A-S13. ISO: AlSi12
B. Komposisi kimia Aluminium paduan (AlSi12)
Tabel 2.5. Komposisi kimia AlSi12 (Brown, 1999)
Paduan Si Mg Cu Fe Mn Ni Zn Pb Ti
AlSi12 11 -13% 0,1% 0,1% 2,0% 0,35% 0,5% 0,15% 0,1% 0,2%
Max Max Max Max Max Max Max Max

Paduan aluminium memiliki konsekuensi jika melampui batas unsur yang

digunakan dapat menimbulkan efek serius yang dapat terdeteksi, seperti:
meningkatnya ketahanan korosi yang rendah, meningkatnya kandungan besi dan
menurunnya keuletan dari magnesium, serta meningkatnya kandungan silikon yang
menjadi penyebab utama terjadinya masalah permesinan (ASM Comitte, on
Aluminum & Aluminum Alloys).
C. Aplikasi
Digunakan untuk berbagai macam profil yang tipis dan rancangan yang rumit,
pada aplikasi lain kemampuan cor sangat baik, dan ketahanan terhadap korosi.
D. Karakteristik pembuatan
Suhu cair AlSi12 ini adalah 650 - 760º C dengan massa jenis 2.657 g/cm³ pada
20ºC.

12
E. Efek elemen paduan pada Aluminium:
1. Silikon (Si)
Benda cor yang memiliki kandungan silikon sebagai elemen paduan utama, efek
dari silicon pada paduan eutektik dapat meningkatkan karakteristik benda cor yaitu
peningkatan kestabilan cairan, pemakanan, dan ketahanan panas namun
mengurangi keuletan dan permesinan. Paudan hypereutectic pada silicon >12%
akan susah untuk proses permesinan, karena digunakan untuk ketahanan pakai
seperti pada piston.

Gambar 2.7. Diagram Fasa Al-Si

2. Tembaga ( Cu )
Tembaga berfungsi untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan, mampu
permesinan dan konduktivitas panas. Perlakuan panas biasanya efektif pada
kandungan 4-6% paduan Cu. Disisi lain mengurangi mampu cor dan ketahanan
panas bersamaan dengan ketahanan korosi.
3. Magnesium (Mg)
Magnesium dengan sedikit penambahan 0,25-0,5% Mg mampu
meningkatkan kekerasan paduan Al-Si dari perlakuan panas, peningkatan kekuatan
mekanik melalui persebaran Mg2Si. Kandungan Magnesium menjaga rendahnya
tekanan pada die casting agar menjauhi embrittlement. Kehadiran magnesium
meningkatkan hilangnya oksidasi pada cairan aluminium.
4. Besi (Fe)
Besi dengan kandungan 0,9-1,0% Fe digunakan pada pressure die casting
mencegah penempelan produk cor pada dies. Unsur besi yang tinggi dapat

13
menurunkan keuletan, ketahanan kejut dan kemampuan permesinan. Kemampuan
cor menurun karena memiliki fomasi endapan/slag bersamaan mangan, krom, dan
unsur yang lain, proses untuk paduan selain pressure die casting terbatas yaitu tidak
sebanyak kandungan 0,8% Fe.
5. Mangan (Mn)
Mangan mengontrol bentuk metalik dari besi terhadap paduan serta
meningkatkan keuletan dan karakteristik penyusutan.
6. Nickel (Ni)
Ketika berkombinasi dengan tembaga, dapat meningkatkan kekuatan dan
kekersan pada peningkatan temperatur.
7. Zinc (Zn)
Zinc akan berkombinasi dengan tembaga dan magnesium ketika perlakuan
panas dan karakteristik penuaan yang terjadi meningkat, sehingga mampu
meingkatkan laju cairan, akan tetapi dapat menimbulkan masalah cacat shringkage.
8. Titanium
Menghaluskan perolehan struktur ketika dikombinasikan dengan unsur Boron (Br)
9. Fosfor
Unsur Fosfor mampu mengurangi efek dari perubahan unsur strontium.
10. Strontium ( Sr )
Kandungan 0,008 – 0,04% Sr dapat meningkatkan kekuatan Tarik pada struktur
eutektik (Brown, 1999).
2.4 Benda Cor Arm Great Britain Spacer Damper
Benda cor Arm Great Britain Spacer Damper merupakan suatu komponen
pasangan QSD Frame CUSHION-GRIP sebagai penjaga frekuensi redam getaran
ayun bandul konduktor pada sumber tegangan tinggi frekuensi 132-500kV.
Spesifikasi standar material yang digunakan pada benda cor adalah AlSi12
(Alumunium paduan silikon), menggunakan Complite Dies dan metode Gravity Die
Casting (Transmission Catalogue Update Preformed Line Products) .

14
 Tabel 2.6 Komposisi uji spektro material Furnace II
(Data,Tim Quality Control, PT.Fe)
Elemen Standar

Si 12,45 – 12,72
Fe 0,2
Cu 0,002
Mn 0,002
Mg 0,004
Cr 0,0005
Ni 0,005
Zn 0,02
Ti 0,089
Sr 0,014
Al 87,16

2.4.1 Spesifikasi Fungsi Produk

Spacer Damper berfungsi sebagai pemisah/perentang, sekaligus sebagai
peredam getaran pada konduktor dan juga menjaga konduktor pada satu bundel
fasa konduktor yang bergerak seirama (Dok. PT.PLN (PERSERO), 2010).

(a) (b)
Gambar 2.8 (a) Spacer 4 konduktor, (b) Spacer 2 konduktor

15
2.4.2 Efek Korona
a) Pengertian Corona
Corona adalah sebuah fenomena kemampuan untuk menurunkan fungsi
Insulator, sehingga menyebabkan gagal fungsi pada sistem Transmisi. Corona
dikenal juga sebagai efek pelepasan. Sehingga Corona dapat terjadi pada ruang
kosong di isolator maupun pada antar muka Konduktor atau Isolator.(Mayerhoff
E., 2007).
b) Efek Corona
Efek Corona yang hadir dapat mengurangi uji ketahanan sistem dengan
menurunkan fungsi isolator pada sistem isolasi. Selama jangka waktu yang panjang
secara substansial terus menurunkan fungsi insulator, sehingga dapat menyebabkan
gagal sistem yang dikarenakan rusaknya fungsi keausan suatu material pada Spacer
damper (Mayerhoff E., 2007)
Efek Corona bersifat kumulatif dan permanen, sehingga kegagalan fungsi
dapat terjadi, berikut penyebab Corona:
1. Cahaya,
2. Radiasi sinar Ultraviolet,
3. Suara (bising yang disebabkan dari bunyi pemuaian gas),
4. Ozon/udara murni,
5. Zat Asam,
6. Pengikisan permukaan fungsi mekanik dari penyerangan Ion,
7. Panas (walaupun umumnya sangat kecil, terutama dalam insulator),
8. Endapan Karbon.

2.5 Karakteristik Penyusutan pada Cor Paduan

Rongga susut pada benda coran adalah salah satu bentuk cacat coran
yang harusnya dapat dihindarkan dengan cara analisis dan perencanaan
konstruksi berdasarkan peraturan maupun pedoman dalam mengkonstruksi.
Rongga susut terjadi disebabkan oleh ketebalan dinding yang
berbeda, hal ini terjadi sewaktu proses pembekuan berlangsung. Penyusutan terjadi
berbeda-beda karena sifat bahan yang berbeda pula, karena
sifat bahan mempunyai bermacam-macam volume penyusutan (Surdia, 1991).

16
1. Temperatur penuangan yang terlalu rendah menyebabkan penambah
membeku lebih awal, karena itu pengisian menjadi lebih sukar.
2. Tinggi penambah yang terlalu rendah dan selanjutnya penuangan
tambahan dilakukan.
3. Bahan-bahan muatan mempunyai banyak karat dan kotoran (Slag).
4. Perencanaan dan pembuatan sistem saluran dan penambah kurang
sempurna.
5. Logam cair yang teroksidasi menyebabkan perbandingan penyusutan
yang besar.
6. Ukuran leher penambah yang tidak cukup.
7. Tempat penambah yang tidak tepat atau jarak isi yang kurang.
8. Cetakan membengkak karena penetrasi cairan pada area kekerasan
kurang.
Bahan material mempunyai koefisien muai panas yang berbeda-beda,
dengan setiap kenaikan suhu terjadi pemuaian, sedangkan pada penurunan suhu
akan terjadi penyusutan, hal ini akan mengakibatkan perbedaan massa jenis, yang
juga akan berakibat penyusutan (Surdia, 1991).
Dalam perjalanan penurunan suhu sebuah benda cor dari suhu cor sampai
dengan suhu kamar akan terjadi 3 jenis penyusutan:
1) Penyusutan cair
Penyusutan cair terjadi pada penurunan suhu dari suhu cor sampai dengan
liquidus. Besar rata-rata penyusutan ini untuk semua jenis bahan logam adalah 1%
untuk setiap penurunan suhu 50C.
Rata-rata suhu cor yang diambil pada prakteknya adalah sekitar 100C di
atas suhu liquidus, sehingga rata-rata penyusutan cair untuk setiap benda cor adalah
sekitar 2%.
2) Penyusutan pengkristalan
Proses pengkristalan (perubahan fasa) terjadi penurunan massa jenis
benda. Penurunan ini akan terjadi secra serentak untuk bahan yang tidak
mempunyai interval pemadatan, bahan yang mempunyai interval pemadatan yang

17
besar (contoh: baja) penyusutan terjadi secara bertahap. Besar penyusutan untuk
setiap bahan akan berbeda (Yudianto, 2006).
Tabel 2.7 Tingkat penyusutan untuk beberapa macam bahan
(Yudianto, 2006).
Cu – paduan 4 s/d 8 %
Al – paduan 5 s/d 6 %
FC -1 s/d 4%
FCD 1 s/d 6 %
Baja cor 4.5 s/d 6%
Baja cor paduan  4.5%
Besi cor maleabel 5.5 s/d 6%
3) Penyusutan padat
Waktu penurunan suhu dalam keadaan padat, akan terjadi penyusutan.
Penyusutan ini biasanya dikoreksi dengan membuat pola atau inti yang lebih besar
dari ukuran sebenarnya. Presentasi penambahan ukuran didasarkan pada jenis
material yang akan dibuat.
2.5.1. Cacat Makro Porosity pada Aluminium paduan
Cacat Porosity merupakan salah satu cacat dalam pengecoran, dapat
mengurangi kemampuan sifat mekanik dari sebuah produk cor karena adanya
volume terbuka. Hasil pembetukan porositas dari efek dua mekanisme bersamaan,
yaitu solidifkasi penyusutan dan pemisahan/timbulnya gas.
Porosity terbentuk pada bagian coran yang paling akhir membeku, ada
kalanya terbentuk bagian yang kasar. Bila diamati lebih lanjut ternyata terdapat
lubang-lubang yang bersambungan atau berdiri sendiri, gejala seperti ini disebut
porositas atau disebut juga mikro/makro porositas dikarenakan struktur butir
terbuka (Hiroshi, 2005).

18
 Untuk menentukan nilai sebuah prositas pada produk maka:
𝐵𝐽𝑠 − 𝐵𝐽𝑛
Porosity (%) = 𝑥 100
𝐵𝐽𝑠

BJs = Berat jenis sesungguhnya,

BJn = Berat jenis yang nampak (Hiroshi, 2005).
Sebuah model untuk prediksi dari cacat micro porosity dan makro porosity selama
pemadatan paduan telah dikembangkan di Laboratorium bahan komputasi
(Felberbaum).

Gambar 2.8. Pengamatan porosity dari elektron sekunder pada Scanning

Electron Microscopy (SEM) (Felberbaum, 2010)
2.5.2. Pencegahan Cacat Porosity
Pencegahan cacat penyusutan dilakukan dengan mengurangi efek dari
gejala-gejala cairan logam yang muncul saat membeku. Beberapa tindakan untuk
mencegah terjadinya cacat penyusutan:
a. Perancangan penambah dilakukan dengan pembekuan mengarah/Direct,
sehingga penambah dapat bekerja secara efektif.
b. Daerah pengisian yang efektif dari penambah.
c. Penggunaan efek chil dapat dilakukan untuk mempercepat laju pembekuan
pada area pendinginan yang lambat.
Salah satu solusi untuk mencegah terjadinya cacat adalah memerlukan desain
ulang lengkap dari sistem saluran turun atau dengan mengganti metode
pengoperasian pengecoran (Charles, Aluminum Company America).
2.6 Karakteristik Logam Cair
Karakteristik logam cair merupakan penjelasan dari sifat-sifat dasar logam
ketika dalam keadaan cair, sehingga menjadi dasar penentuan perancangan sistem
saluran dan penambah dari suatu benda cor.

19
2.6.1. Massa Jenis dan Berat Jenis
Massa jenis merupakan massa persatuan volume. Suatu massa (m)
menempati suatu volume (V) maka,

Massa Jenis = Massa ➔  = m [kg/ m3] (2.1)

Volume V
Berat jenis merupakan besaran dari berat persatuan volume. Berat adalah
besaran gaya yang tidak hanya dipengaruhi oleh massa, tetapi dipengaruhi juga
percepatan bumi. Massa (m) menempati volume (V) pada tempat dimana
percepatan gravitasi (g) memberikan berat (W) maka,

Berat Jenis = Berat ➔ w = W [N/m3] (2.2)

Volume V
Dari dua persamaan diatas didapatkan,

Berat Jenis (w) = m.g = .g [N/m3] (2.3)

V
(Yudianto, 2006)
2.6.2. Suhu Solidus dan Liquidus
Suhu solidus merupakan suhu terendah dimana logam mulai mencair, jika
ditinjau dari pemadatan adalah suhu terendah dimana pemadatan berakhir.
Suhu liquidus merupakan suhu tertinggi dimana proses pencairan logam
berakhir atau suhu tertinggi dimana proses solidifikasi dimulai (Hapli, 2009)
2.6.3. Aliran logam cair
Logam pada umumnya pada suhu cor (100oC diatas suhu liquidus) praktis
mempunyai kepekatan yang sama. Massa jenis juga mempengaruhi kemampuan
alirnya, waktu perubahan suhu, logam berada dalam keadaan yang berbeda-beda.
Perubahan ini dibuat dan ditampilkan dalam diagram kesetimbangan suhu logam
paduan, apabila turun sedikit dibawah suhu liquidus maka kepekatan akan berubah
sangat drastis. Berikut jenis-jenis sifat aliram logam cair (Yudianto, 2006).
a. Aliran turbulensi/bergejolak
Aliran turbulensi/bergejolak pada partikel-partikel cairan mempunyai arah
yang berbeda satu sama lain, dapat dikatakan partikel tersebut bergerak tidak
beraturan ke segala arah. Aliran ini sedapat mungkin harus dihindari dalam
merancang sistem saluran dan penambah, karena aliran ini dapat menyebabkan

20
kesalahan coran seperti terbentuknya keropos karena gas, masuknya terak ke dalam
rongga cetak dan lain-lain.
b. Aliran laminar
Aliran laminar merupakan kebalikan dari aliran turbulen/bergejolak. Pada setiap
penampang aliran mempunyai kecepatan yang relatif sama.
2.7 Perancangan Penambah
2.7.1. Perhitungan Modulus
Menurut N. Chvorinov, Kecepatan pembekuan dari cairan logam, seperti
juga halnya waktu yang dibutuhkan pada proses pembekuan tergantung pada sifat-
sifat termal dari cetakan, paduan yang di cor, dan juga bentuk dan ukuran dari benda
yang dicor. Sifat cetakan dan temperatur cor dapat diasumsikan konstan, kecepatan
pendinginan dan pembekuan tergantung hanya pada corannya saja. Efek
dimensinya dapat digambarkan dengan akurat pada rasio sederhana :
Volume Coran
(2.4)
Luas Area Lepas Panas Total
Rasio tersebut dinamakan modulus dan disingkat sebagai (M). Satuan dari
volume adalah cm3, dan area diukur dengan satuan cm2, maka satuan untuk modulus
adalah cm.
Perhitungan modul adalah hal pertama yang harus dilakukan dalam
perhitungan penambah, dengan beberapa aturan tertentu maka dilakukan
perhitungan modul penambah yang diperlukan (Yudianto, 2006).
2.7.2. Pemodelan perhitungan modulus
Perhitungan menggunakan sebuah model dapat digunakan sehingga dapat
lebih mudah dan lebih cepat. Model ini merupakan suatu pendekatan, tidak
menghasilkan hasil yang akurat, tapi cukup untuk dasar yang digunakan sehari-hari
dalam praktek perancangan (Yudianto, 2006).

21
 Modulus a. b
M= (2.5)
2.(a + b)
Gambar 2.9 Modul Ring dengan modul balok

b
d

a
Gambar 2.10 Pemodelan modul balok
Tabel 2.3 Perhitungan modul balok
Volume V = a.b.d

Luas penampang A = 2.b.d + 2.a.d

Modulus a. b
M=
2.(a + b)
Sebuah Ring dapat dianggap sebagai sebuah balok dengan panjang tak
terhingga, sehingga perhitungan modulus ring dapat menggunakan rumus
perhitungan modulus balok (Yudianto, 2006).
2.7.3. Perhitungan Penambah
Sesuai dengan urutan pembekuan, maka modulus didapat dengan urutan:
Benda cor : Leher penambah : Penambah = 1 : 1.1 : 1.2 (2.6)
Penambah dengan bentuk geometris yang berbeda akan mempunyai modulus yang
berbeda. Perbandingan antara diameter dan tinggi penambah yang berbeda juga
akan mempunyai modulus yang berbeda, Bentuk jenis penambah dapat dilihat pada
Gambar 2.12.

22
 Penambah samping Penambah atas

A B C
Gambar 2.11 Jenis penambah
Tabel 2.4 Perhitungan geometri penambah
Type D Volume
A D = 5.33 M V = 1.06 D3
B D = 4.91 M V = 1.16 D3
C D = 4.53 M V = 1.04 D3
M = Modulus penambah

Tabel di atas hanya berlaku untuk penambah dengan h = 1.5 D.

Perbandingan diameter dan tinggi yang lain akan menghasilkan rumus yang
berbeda (Hapli).
2.7.4. Penentuan Jumlah Penambah
Daerah modul harus digunakan beberapa penambah, Jika jangkauan satu
penambah tidak mencukupi. Jangkauan penambah terutama tergantung dari
morfologi/komposisi pembekuan bahan dan bentuk geometri benda cor (Yudianto,
2006).
2.7.5. Jangkauan Penambah
Logam memadat dalam bentuk kristal. Kristal-kristal tersebut tumbuh dari
bagian yang paling dingin, dalam hal ini bagian yang bersentuhan dengan dinding
cetakan, ke arah yang paling panas, yaitu bagian tengah dari cairan dalam rongga
cor. Kristal-kristal tersebut akhirnya akan saling bertemu di tengah.

23
 Proses pemadatan tersebut dapat dibagi menjadi 3 tahap :
a. Pembentukan lapisan padat pada dinding cetakan dengan logam cair
diantaranya, logam cair dapat mencapai struktur kristal dan dapat
mengantisipasi penyusutan dengan baik.
b. Ujung-ujung tangan kristal maju ke tengah dan memotong aliran logam cair.
Tangan-tangan kristal tersebut akhirnya bersentuhan.
c. Terhalangnya aliran logam cair, maka penyusutan yang terjadi pada proses
pemadatan tidak bisa ditutup oleh aliran logam cair. Akibatnya pada daerah
tengah dari dinding coran akan terjadi rongga keropos. Bentuk skema proses
pengkristalan dapat dilihat pada gambar 2.13

Gambar 2.12 Skema proses pembentukan kristal (ASM Metal Handbooks

Vol.15,1988)
Daerah pemadatan dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu:
a. Daerah/zona akhir yang terletak pada ujung benda cor.
b. Daerah/zona penambah yang terletak dekat penambah.
c. Daerah/zona rongga yang terletak antara zona akhir dan zona penambah.
Penentuan jumlah penambah harus memperhatikan dimana nilai : contoh Jgkp
= 4 bukanlah merupakan jangkauan penambah 4 x D' jaraknya dari penambah tetapi
Jgkp = 4 berarti 2 x D' ke semua arah( merupakan radius ) (ASM Handbook, Vol.15).

24
 Za Zp 2 x Zp Za + Zp

2,5 D' 2 D' 4 D' 4,5 D'

1.5D

Gambar
Gambar2.13
2.12
Jarak
Jangkauan
jangkauan
Penambah
penambah

2.7.6. Hubungan Jumlah penambah dan Jangkauan penambah

Hubungan jumlah penambah dan jangkauan penambah adalah:
K
J=
2  Jp + Dp (2.7)
Dimana;
K = Keliling benda cor
Jp = Jangkauan penambah
Dp = Diameter penambah
Jangkauan penambah = 2.Ketebalan benda (Yudianto, 2006).
2.7.7. Leher Penambah
Leher penambah mempunyai modul 1,1 kali modul benda coran. Modul
leher penambah yang terlalu kecil akan menyebabkan pembekuan leher yang lebih
cepat daripada benda coran dan penambah, sehingga aliran logam dari penambah
ke benda coran tertutup. Modul leher penambah yang terlalu besar akan
mengakibatkan terbentuknya rongga keropos di leher penambah, yang seringkali
menjorok ke dalam benda coran.
Bagian leher penambah dibuat sudut takik untuk mempermudah pembuangan
penambah, sehingga terbentuk sudut pasir yang secara langsung mempengaruhi
kemampuan pasir dalam menyerap panas atau menjadi penghambat lajunya
pelepasan energi. Kecepatan pembekuan dari leher penambah menjadi lambat,
ukuran leher penambah harus dibuat lebih kecil agar menghasilkan modul yang

25
sama. Perhitungan ukuran leher penambah menggunakan rumus sebagai berikut
(Yudianto, 2006).

a = 4  Mlp  eff = 4  Mlp  0,7

(2.8)
a = Diameter lingkaran
Mlp = Modul leher penambah
eff = Efek sudut pasir (70 %)

2.7.8. Volume Penambah

Penambah juga akan mengalami penyusutan bukan hanya benda cor, karena
terdiri dari bahan yang sama. Volume penambah harus cukup untuk memberi cairan
yang berkurang akibat penyusutan dari benda cor dan penambah itu sendiri, waktu
terjadinya proses pemadatan atau pembekuan, permukaan penambah akan turun
sampai kedalaman tertentu. Rongga yang terbentuk di permukaan penambah
disebut rongga susut.
Volume rongga susut menunjukkan volume cairan maksimum yang dapat
dipasok oleh penambah. Besar volume rongga susut berkisar antara 14 - 20 % dari
volume total penambah. Prosentase volume ini disebut efisiensi penambah
(Yudianto, 2006).
Berdasarkan pemikiran di atas maka:
x . Vf = s (Vf + Vc) (2.9)

Vf = s. Vc Vf = Volume penambah
x−s
Vc = Volume benda cor
s = penyusutan (%)
x = efisiensi penambah
(14-20%)
2.8 Perancangan Sistem Saluran
2.8.1. Waktu cor
Waktu cor secara teoritis adalah waktu pendinginan yang diperlukan mulai
suhu cor sampai dengan suhu liquidus dari material yang bersangkutan. Waktu cor
ini juga didefinisikan secara praktis sebagai waktu yang diperlukan untuk mengisi

26
rongga cetak sampai penuh. Waktu cor yang digunakan dalam hal praktis harus
dibawah waktu cor teoritis, karena penuangan harus selesai sebelum pengkristalan
dimulai pada suhu liquidus, kejadian inilah yang menjadi dasar perhitungan waktu
cor. Waktu cor untuk benda yang tipis lebih singkat daripada untuk benda yang
tebal, karena pendinginan lebih cepat. Waktu cor untuk benda yang besar akan lebih
panjang daripada untuk benda yang kecil dan ringan.
Penentuan waktu cor pada prakteknya banyak diambil dari berat coran, dasar
pemikiran dari berat coran saja tentunya tidak akan mendapatkan perhitungan
waktu cor yang akurat. Dua benda cor dengan berat yang sama dan ketebalan
dinding rata-rata yang berbeda akan mempunyai kecepatan pendinginan yang
berbeda, contohnya rumah silinder bersirip dan balok atau kubus pejal. Rumah
silinder akan mempunyai waktu cor yang lebih singkat karena mempunyai
ketebalan dinding rata-rata yang lebih tipis (Yudianto, 2006).
Menurut Wlodawer, R., rumus yang pada prinsipnya hanya mengacu kepada
berat benda cor menurut
Tabel 2.5 Rumus perhitungan waktu cor
tp = 1,25 . 2G tp = waktu cor [detik]
G = berat benda cor [kg]
2.8.2. Saluran masuk
Saluran masuk dihitung paling awal, karena saluran masuk mempunyai luas
penampang yang paling kecil dari bagian-bagian lain sistem saluran, melalui
saluran masuk dengan penampang (A) mengalir cairan logam dengan volume (V)
dan kecepatan alir (v), menurut hukum Torricelli:
22.6G
A'sm = n.A sm = (2.10)
t p h

G = Berat Benda cor (kg)

 = masa jenis logam (kg/dm3)
t = waktu cor (detik)
h = tinggi hidrolis (cm)
Asm = luas penampang saluran masuk (cm2)
n =jumlah saluran masuk

27
2.8.3. Pengaruh gesekan terhadap aliran
Aliran logam cair bisa terhambat karena kekasaran permukaan cetakan,
banyaknya belokan sistem saluran dan tajamnya belokan tersebut. Semakin kasar
permukaan cetakan, semakin tajam dan banyak belokan akan semakin menghambat
kemampuan alir terak (Yudianto, 2006).
Hambatan tersebut dinamakan faktor hambatan alir .
Nilai faktor kerugian tersebut adalah 0 <  < 1.
Besar hambatan alir tergantung dari bentuk benda cor:
1. Bentuk sederhana  = 0,8
2. Bentuk agak sulit  = 0,7
3. Bentuk sulit  = 0,6
4. Bentuk sangat sulit  = 0,4
Memperhatikan faktor hambatan alir maka rumus luas saluran masuk
menjadi
22.6G
A'sm = n.A sm = (2.11)
t p  h

Penampang saluran masuk,

Asm
a=
n4 (2.12)
2.8.4. Tinggi penuangan h
Kecepatan alir sangat tergantung dari tinggi hidrolis cairan, ketinggian
hidrolis sama dengan tinggi antara permukaan cairan di cawan cor dengan
permukaan tertinggi benda cor. Tinggi hidrolis masih dipengaruhi oleh besarnya
tekanan ke atas dari cairan yang mengalir ke rongga cetak. Tinggi hidrolis semakin
kecil dengan bertambah tingginya permukaan cairan dalam rongga cetak (ASM
Handbook, Vol.15).

Gambar 2.14 Tinggi hidrolis

28
2.8.5. Perbandingan sistem saluran
Saluran pembagi/terak harus mempunyai penampang yang paling besar,
sehingga kecepatan alir cairan menurun saat cairan mamasuki saluran pembagi.
Turunnya kecepatan alir, maka terak yang mempunyai massa jenis yang lebih kecil
dari cairan akan mempunyai kesempatan untuk memisahkan diri dan naik ke
permukaan cairan. Saluran pembagi juga berfungsi sebagai saluran terak (Yudianto,
2006).
Untuk benda cor yang normal berlaku:

Aturun : Aterak : Amasuk = 1 : K : 1

K= N
K≤2
n = jumlah saluran masuk
Saluran masuk dengan jumlah lebih dari 4 dipergunakan harga K = 2.
Perbandingan lain yang digunakan dalam praktek adalah:
4 : 8 : 3 untuk FC/FCD dengan berat coran normal.
1 : 4 : 4 untuk Aluminum paduan (Jorstad, Aluminum Casting Technology,
1993)
2.8.6. Saluran pembagi atau Saluran terak
a) Definisi
Saluran yang menghubungkan saluran turun dan saluran masuk adalah
saluran pembagi. Saluran ini berfungsi untuk mendistribusikan cairan logam dari
saluran turun ke saluran masuk, fungsi lain dari saluran ini adalah untuk
memisahkan terak yang terbawa cairan untuk penampang, dengan ujung saluran
pembagi dibuat landai untuk mencegah turbulensi akibat tabrakan antara cairan
logam dan dinding akhir.
Penampang saluran terak dibuat trapesium dengan pendakian rata-rata 1:10,
bagian yang kecil terletak di atas. Perbandingan antara rusuk bawah dan tinggi 1:2.
Tujuannya untuk menghindari turbulensi, belokan-belokan sebaiknya dihindari.

29
Usahakan bentuk yang lurus searah dengan arah aliran. Belokan yang terpaksa
harus dibuat, didesain tidak tajam dalam bentuk radius yang besar.
Terak pada umumnya akan berada di atas, sehingga saluran masuk diletakkan
di bawah pada saluran terak, sehingga hanya logam yang bebas terak sajalah yang
akan masuk melalui saluran masuk, pada ujung saluran ini dibuat sebuah wadah
sebagai penjebak terak/Sprue well (Yudianto, 2006).
Prinsip dasar peletakan saluran terak/pembagi:
1. Tinggi penampang = 2 x lebar
2. Bentuk penampang trapesium dengan kemiringan +/- 10o
3. Saluran terak harus lebih panjang dari letak saluran masuk
4. Letak harus lebih tinggi daripada saluran masuk.
b) Penampang saluran pembagi
h =b

Ast
h =√ (2.13)
1 − tan 10

a = b. (1 - 3 tan 10)
2.8.7. Saluran turun
Saluran turun berfungsi sebagai penghubung utama antara rongga cetak
dengan bagian luar. Melalui saluran ini logam dicor turun ke dalam rongga cetak.
Saluran turun diletakkan pada cetakan atas dan berhubungan langsung dengan
saluran terak. Ujung atas dari saluran turun dibuat penampang konis dan lebih besar
untuk memudahkan penuangan (Yudianto, 2006).

 Dstu = √ 4 Astu (2.14)



30
2.9 Software Simulasi Coran
Perkembangan Software simulasi coran sebenarnya sudah berkembang
sejak 15 tahun yang lalu, namun masih sedikit industri pengecoran logam yang
memilikinya. Untuk investasi software ini bukanlah hal yang gampang dalam
memutuskannya perlu pertimbangan yang panjang. Karena keterkaitan antara
software dan sumber daya harus dipersiapkan dan proporsional keuntungan yang
didapatkannya.
Nama-nama software simulasi yang beredar sekarang ini antara lain:
a. SolidCast e. DieCast
b. Z-Cast f. MagmaSoft
c. ProCast
2.9.1. Sejarah MagmaSoft
MAGMA Gießereitechnologie GmbH mengembangkan dan memasarkan
perangkat lunak untuk simulasi proses pengecoran. Perangkat lunak ini digunakan
di pengecoran seluruh dunia, pembeli hasil pengecoran dan desainer. Selain
simulasi software MAGMASOFT® yaitu MAGMA5, layanan meliputi jasa
rekayasa untuk desain pengecoran dan optimasi. Dengan mengacu pada sebuah
artikel di surat kabar Jerman "Süddeutsche Zeitung" MAGMA adalah antara
pemimpin pasar global untuk perangkat lunak simulasi untuk proses pengecoran.
MAGMA didirikan pada tahun 1988 dan memiliki kantor pusatnya di Aachen,
Jerman.
MAGMA mempekerjakan 165 orang di seluruh dunia dalam pengembangan,
dukungan, penjualan & pemasaran, dan administrasi, sedangkan markas Aachen
mempekerjakan 85 orang, 40 lebih pengembang perangkat lunak dan insinyur
pengecoran daripada di kebanyakan pengecoran-pengecoran yang ada, dan
membangun sebuah "pusat kompetensi pengecoran" yang paling kuat yang 35%
dari pendapatan tahunan di MAGMA di’investasikan dalam penelitian dan
pengembangan.
Kehadiran di dunia global dan dukungan yang dijamin oleh anak perusahaan
di Amerika Serikat, Singapura, Brasil, Korea, Turki, India dan Cina, yang selain itu
lebih dari 30 mitra yang berkualitas merupakan magma di seluruh dunia.

31
 MAGMA5 adalah solusi standar untuk simulasi proses pengecoran.
Perangkat lunak ini khusus untuk memprediksi seluruh pengecoran kualitas
komponen dengan memberikan pemahaman yang lebih baik tentang pengisian
terhadap suatu cetakan, pemadatan dan pendinginan, serta memungkinkan
memprediksi kuantitatif berdasarkan sifat mekanik, tegangan termal dan distorsi
yang dihasilkan oleh pengecoran tersebut. Simulasi yang akurat dapat
menggambarkan kualitas permukaan komponen pada pengecoran ini sebelum
produksi dimulai dan metode pengecoran dapat dirancang dengan memperhatikan
sifat komponen yang diperlukan. Mereduksi penurunan dalam pengambilan sampel
pra-produksi sebagai tata letak yang tepat dari 30 sistem pengecoran yang lengkap
mengacu pada energi, material, dan penggunaan alat/perkakas.
MAGMA5 terdiri dari modul dasar dan satu set modul tambahan yang
mencakup semua langkah dalam produksi pengecoran. Penerapan solusi magma
terdiri dari semua paduan cor, dari besi cor untuk sand casting, aluminium untuk
permanent mold dan die casting hingga pengecoran baja dalam komposisi besar.
Perangkat lunak ini mendukung pengguna dalam pemodelan komponen, penentuan
praktikal pencairan dan metode pengecoran melalui model dan pembuatan cetakan,
perlakuan panas, dan proses akhir (finishing). Akibatnya hal ini menghemat biaya
sepanjang proses di seluruh manufaktur yang ada. (About MAGMA).
2.9.2. Fitur dan Langkah dasar pemodelan simulasi MagmaSoft
Metodologi terintegrasi MAGMASOFT®, dengan versi terbaru
MAGMASOFT® v5.3 memfasilitasi para desainer pengecoran dan manajer dengan
para ahli dari produksi yang mendukung Simultaneous Engineering atau proses
pengembangan produk terpadu secara sistematis, efisien dan dapat dimengerti.
Desainer produk cor dan ahli manufaktur untuk sumber dan mengevaluasi opsi
desain yang memungkinkan secara komprehensif dan mengambil keputusan aman
dalam tahap pengembangan awal(Solution Die Casting Magma).

Langkah dasar pemodelan simulasi pada Magma5, yaitu:

1. Sebelum memulai software simulasi, terlebih dahulu membuat gambar model

3 dimensi pada CAD, dan mengganti format ke file .STL lalu save.

32
2. Selanjutnya buka software simulasi MagmaSoft V5.3, Klik File – Pilih
Version – New Project (buat nama) – pilih metode proses: Die Casting dan
Material type: Aluminum (AlSi12) – Klik Finish.
3. Lalu pilih Import Project dengan menambahkan file drawing format .STL dan
ururtkan komponen sistem saluran dan produk dengan urutan: Dies – Runner
– Feeder – Gate – Cast, lalu penambahan Venting dan Update Boolean body.
4. Tentukan ukuran Mesh, mesh sendiri merupakan elemen kecil yang berfungsi
untuk menghitung besar perpindahan panas pada cetakan dan casting.
Masukan nilai pada sumbu X, Y dan Z – Mesh Generator – Multiple
parameter Set. – parameter Standard.
5. Masukan nilai parameter waktu untuk pemanasan dies – coating – penuangan
– solidifikasi – dan proses Trimming.
6. Lakukan proses Running dengan mencentang parameter simulasi seperti:
Flow Tracer, temperature, fraction liquid, solidification, dan Porosity.
7. Analisis hasil simulasi, untuk diketahui apakah produk cor sudah bebas dari
faktor defect/cacat Porosity, seperti contoh gambar 2.16.

Gambar 2.16. Hasil simulasi software MagmaSoft untuk parameter Porosity

33
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Diagram alir penelitian yang dilakukan pada penulisan karya tulis dapat dilihat
pada Gambar 3.1.

Mulai

Persiapan Penelitian

Pengumpulan Data

Uji Coba

Modifikasi perhitungan ulang perbaikan

Perancangan sistem saluran dan penambah

Uji Simulasi MagmaSoft

Gagal Analisis hasil

simulasi

Berhasil

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

34
3.2. Persiapan Penelitian
Pada tahap ini persiapan penelitian dengan ikut membantu persiapan proses
awal pembuatan dies hingga assembling komponen dies dan siap digunakan untuk
proses uji coba.

3.3. Pengumpulan Data

Pada tahap ini pengumpulan data dan informasi yang dibutuhkan dalam
penelitian ini adalah:
3.2.1. Data langsung
Data yang diperoleh oleh penulis secara langsung dari sumber data
penelitian di Industri, data-data jenis ini berupa:
1. Gambar produk
2. Keterangan gambar produk yang akan dirancang
3. Material yang digunakan
Untuk memperoleh data langsung yang lengkap dilakukan dengan cara
sebagai berikut:
1. Studi Lapangan
Merupakan cara untuk memperoleh data dengan melakukan objek
pengamatan data secara langsung dari objek yang diteliti ketika proses percobaan
(Trial Process) dengan mengumpulkan beberapa parameter pengujian, yaitu-nya:
waktu penuangan, temperatur tapping, temperatur tuangan, dan temperatur Dies
selama proses percobaan berlangsung.
2. Tanya jawab (Interview)
Merupakan cara memperoleh data dengan mengadakan proses tanya
jawab/wawancara langsung dengan karyawan yang dapat memberikan informasi
secara jelas dan rinci mengenai data pendukung yang sedang penulis teliti mengenai
masalah Porosity dan langkah perbaikan yang dapat diperoleh.
3.2.2. Data tidak langsung
Jenis data yang akan diperoleh penulis melalui membaca berbagai sumber
ilmu yaitu-nya berbagai buku literature dari Perpustakaan maupun dari sumber
internet yang valid akan data berdasarkan hubungan permasalahan yang penulis
hadapi dalam proses penyusunan karya tulis ini, sehingga data ini menjadi landasan

35
teoritis yang akan dipergunakan dalam memecahkan permasalahan yang penulis
hadapi.
3.2.3. Alat yang digunakan
Alat – alat yang digunakan dalam proses pembuatan dan penelitian Arm Great
Britain Spacer Damper adalah sebagai berikut:
1. Dies Complete SDCAR 7006533N
2. Trolly A53 7. Mesin Linish
3. Furnace II 8. Jangka sorong
4. Spektrometer 9. Filler
5. Ladle pouring 10. Mesin X-Ray
6. Mesin Bandsaw 11. MagmaSoft
3.2.4. Bahan yang digunakan
Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan dan penelitian Arm Great
Britain Spacer Damper adalah sebagai berikut:
1. Ingot CC401 4. DieCoat
2. Scrap return 5. Sandblast
3. Strontium ( Sr )
3.3 Uji Coba
Langkah pertama kali dilakukan pada tahap uji coba pada area melting bagian
tanur 2 dengan menyesuaikan parameter dari pengujian dengan aktual yang terjadi
dilapangan dan hasil penuangan, lalu dilanjutkan ke proses pengujian x-ray pada
produk cor seperti pada gambar 4.6. dan hasilnya tampak seperti pada gambar 4.7.
dan ditemukan adanya indikasi porosity. Proses pemisahan sistem saluran dari
produk seperti pada gambar 4.13. untuk selanjutnya dilakukan cek kualitas dimensi
dan ditemukan ukuran over dimensi pada area corona dengan acuan dari tuntutan
produk pada gambar teknik, sehingga produk ini belum bisa dinyatakan di produksi
massal dan dilakukan perencanaan perbaikan ulang sistem saluran dan penambah
untuk mengurangi tingkat porosity pada produk.

36
3.4 Alur Rencana Perbaikan Perancangan
Diagram alir analisa dan diagram alir perubahan rancangan penambah untuk
modifikasi ukuran saluran Produk cor Arm Great Britain Spacer Damper untuk
menangani cacat Makro Porosity ditunjukan pada Gambar 3.2.

Mulai

Perhitungan volume benda

Perhitungan modul

Modul penambah Modul benda cor Modul leher penambah

Perhitungan penambah Perhitungan leher penambah

Perhitungan sistem saluran

Pembuatan layout dan Simulasi

menggunakan Magma5

Gagal Analisis
hasil
simulasi
Berhasil

Selesai

Gambar 3.2 Diagram alir perubahan Perancangan Coran

37
3.4.1 Perhitungan Volume benda cor

Perhitungan volume benda cor dihitung per-bagian (bagian permukaan terkena

panas benda) untuk mempermudah penghitungan. Perhitungan volume dihitung
dengan metode pencarian luas alas terlebih dahulu kemudian dikalikan dengan
tinggi dari bagian benda cor dari luas alas yang telah dihitung sebelumnya atau
dapat dilakukan secara cepat dengan menggunakan hasil dari potongan gambar
CAD pada software Solidworks.

3.4.2 Perhitungan modul benda cor

Perhitungan modul dibagi menjadi tiga, yaitu modul benda cor, modul
penambah, modul leher penambah. Modul benda cor dihitung menggunakan bagian
benda cor bayangan yang sama dengan perhitungan volume benda cor. Modul
benda cor didapatkan dari perbandingan volume (V) dengan luas penampang aktif
(A) dari suatu bagian permukaan yang terkena panas pada benda cor. Modul
penambah dan leher penambah didapatkan dari perkalian rasio antara modul benda
cor, modul penambah dan modul leher penambah, dapat mengunakan persamaan
(2.4)

3.4.3 Perhitungan Penambah

Penambah digunakan untuk mencegah penyusutan yang terjadi pada benda cor.
Dimensi dan bentuk didapatkan berdasarkan perhitungan modul penambah serta
merupakan hasil kali dari modul benda cor serta mengacu pada referensi. Jumlah
penambah ditentukan berdasarkan bentuk dan profil benda cor, modul benda cor
dan harga indikasi susut benda cor, gunakan persamaan (2.6, 2.7 dan 2.8).

3.4.4 Perhitungan Sistem Saluran

Perhitungan ulang sistem saluran dilakukan untuk mendapatkan aliran yang
optimal agar variabel-variabel perubahan rancangan tercapai terutama penuangan
secepat mungkin. Setiap komponen sistem saluran dihitung secara berurutan,
dimulai dari saluran masuk, saluran pembagi, dan saluran turun.
1. Saluran masuk

38
 Dimensi saluran masuk ditentukan berdasarkan perhitungan berat coran, massa
jenis benda coran, faktor hambat alir, waktu cor dan tinggi hidrolis penuangan.
Jumlah saluran masuk ditentukan berdasarkan bentuk profil benda cor. Luas
penampang saluran masuk dapat ditentukan dan ukuran tinggi dari luas penampang
saluran masuk sama dengan empat kali lebar dari luas penampang saluran masuk,
gunakan persamaan (2.11 dan 2.12).
2. Saluran pembagi
Dimensi saluran pembagi ditentukan berdasarkan perbandingan luas
penampang saluran masuk. Saluran pembagi juga difungsikan sebagai penahan
aliran terak, bentuk penampang paling baik pada metode die casting adalah silinder
karena mempermudah proses pelepasan saluran dan produk dari cetakan dies. Luas
penampang saluran pembagi ditentukan melalui rasio perkalian dengan luas saluran
masuk yang telah diketahui sebelumnya, yang tidak dapat menyesuaikan bentuk
persamaan (2.13).
3. Saluran turun
Dimensi saluran turun ditentukan berdasarkan perbandingan luas penampang
saluran masuk dan ukuran rangka cetak atas, gunakan persamaan (2.14).
3.5 Uji Simulasi MagmaSoft
Tahap pengujian hasil perhitungan ulang perancangan sistem saluran dan
penambah pada Arm great Britain spacer damper pada Magma5, berdasarkan
penyesuaian parameter-parameter yang telah dihitung dengan uji coba dilapangan,
seperti gambar 4.4.

3.6 Analisis Hasil Perubahan

Analisis hasil perubahan perancangan dibuktikan dengan hasil simulasi
sebelum dan sesudah perbaikan, sesuai dengan pada penjelasan tabel 4.7, tabel 4.8
dan tabel 4.9.
3.7 Kesimpulan
Hasil perbaikan yang diperoleh dari perhitungan ulang sistem saluran dan
penambah memperoleh hasil bahwa masalah cacat porosity telah ter’atasi dengan
baik dengan terjaganya area corona, siap untuk diproduksi massal. Dibahas pada
Bab V

39
 BAB IV

ANALISA HASIL PERANCANGAN ULANG TUANGAN CORAN

4.1. Data Klasifikasi Benda Coran
a. Nama : Arm Great Britain Spacer Damper
b. Material : AlSi12 / CC401 / LM6 / BS1490
c. Tebal dominan : 30,55 mm
d. Modul terbesar produk : 6,04 mm
e. Volume produk : 233.596,39 mm³ ( 0,236 dm³ )
f. Berat Jenis : 2,65 kg/dm³
g. Berat benda : 0,625 kg
h. Komposisi material :
Standar komposisi yang digunakan dapat dilihat pada sertifikat komposisi
dari Bahrain Manufacturing Alloys CO.b.s.c, berdasarkan komposisi aktual dapat
dilihat pada tabel 4.1
Tabel 4.1. Komposisi aktual

Alloy Batch Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Cr Ni Sr Al
CC401 171126 11.79 0.24 0.001 0.008 0.00 0.003 0.13 0.002 0.005 0.013 86.75

Gambar 4.1 Produk Arm Great Britain Spacer Damper

4.2. Data Produk sebelum perubahan ( Trial Process )

a. Waktu tuang : 14 detik
b. Luas saluran masuk : 2561,69 mm²
c. Luas saluran turun : 20448,27 mm²

40
 d. Luas saluran terak :-
e. Penambah : 4 buah
f. Temperatur tapping : 660 - 680ºC
g. Temperatur tuang : 690ºC
h. Waktu Coating : 10 s
i. Waktu Trimming : 15 s
j. Waktu membuka Dies : 10 s
k. Waktu menutup Dies : 10 s
Porosity disebabkan karena kurang optimalnya penyuplai perpindahan
panas yang terjadi pada produk cor, sehingga arah pembekuan terakhir pada produk,
berada pada area produk yang paling tebal atau modul paling besar. Modul
merupakan hasil dari luas perpindahan panas berbanding dengan nilai total volume
benda cor, diperoleh dengan:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐶𝑎𝑠𝑡𝑖𝑛𝑔 (𝑚𝑚3 )
𝑀=
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 (𝑚𝑚2 )
Karena semakin besar nilai modul maka, kemungkinan semakin besar nilai
modul yang diperoleh, semakin dalam penyusutan yang terjadi pada volume feeder.
Nilai modul yang besar pada produk, otomatis waktu pembekuan yang terjadi
semakin lambat, pada perhitungan produk Arm GB Spacer damper nilai modul
terbesarnya adalah 6,04mm.
4.3 Analisis Porosity sebelum perubahan Perancangan
Cacat cor pada produk di cek secara visual hampir mirip dengan ditelusuri
lebih mendetail jenis cacat yang muncul dan penyebab paling memungkinkan.
Identifikasi diperkuat dengan hasil fetling yaitu proses Bandsaw, linish dan buffing
seperti pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Foto cacat Makro Porosity pada produk Arm Great
Britain setelah proses finishing 41
 4.3.1 Analisis munculnya Cacat Makro Porosity
Variabel pada analisis timbulnya cacat makro porosity yaitu, jangkauan
penambah yang belum optimal dan tidak terdapat saluran terak. Fungsi dari saluran
terak agar cairan pertama kali masuk dan menjaga daya alir cairan tetap tenang.
Analisis dapat diperoleh dari hasil simulasi dengan software Magma5 berdasarkan dari
beberapa parameter yang tersedia. Perubahan yang dilakukan adalah mengubah sistem
rancangan untuk memperbaiki nilai variabel yang telah disebutkan sebelumnya.
Layout sebelum modifikasi digambarkan di Solidworks dan disimulasikan dengan
Magmasoft dapat ditunjukan pada Gambar 4.2(a), 4.3(b),3.5, dan 4.4.

(a) (b)
Gambar 4.3 (a) Layout tampak Isometric (b) Layout tampak atas

Gambar 4.4 Proses persiapan awal parameter Simulasi Magma5 terhadap Arm Great Britain

42
 Gambar 4.5 Hasil analisis simulasi Magma terhadap parameter Porosity sebelum perbaikan
Hasil simulasi diketahui pada daerah sambungan produk dengan sistem
saluran mengindikasikan terjadinya cacat makro Porosity.
Sedangkan hasil dari pengujian dengan X-ray juga mengindikasikan
memang terjadinya cacat makro porosity pada daerah sambungan produk. Gambar
pengujian dengan mesin X-ray test beserta hasilnya ditunjukan gambar 3.7(a),
3.7(b) dan 3.8

(a) (b)
Gambar 4.6 (a) Ruangan khusus pengujian X-ray, (b) Pencekaman Produk
dengan gating sistem didalam mesin X-Ray

(a) (b)
Gambar 4.7 (a) Foto hasil Scan X-Ray pada cacat makro Porosity di cavity 1 (b) cavity 2

43
4.3.2. Efisiensi penambah
Nilai Efisiensi feeder dapat dihitung pada volume penambah yang
dibutuhkan benda cor dengan volume penambah yang sudah tersedia.
a. Temperatur tuang : 690 ºC
b. Temperatur Liquidus : 660 ºC
c. Perbedaan temperature : 690 – 660 = 30 ºC
d. Penyusutan : 3,5%
e. Effisiensi penambah : 20%
f. Penambah : 2 buah / 1 cavity, dimensi:p = 40mm,
L =50mm , t= 82,35mm.

Gambar 4.8 Casting Arm GB Spacer Damper sebelum perubahan

44
Gambar 4.9 Layout pandangan atas sebelum perubahan

Gambar 4.10 Layout pandangan depan sebelum perubahan

Gambar 4.11 Layout pandangan Isometric

45
4.4. Analisis cacat Porosity pada rancangan sebelum perubahan
Analisis penyebab cacat porosity pada sistem saluran dan penambah sebelum
perubahan adalah sebagai berikut:
1. Ukuran sistem saluran dan penambah
Perhitungan ukuran sistem saluran dan penambah pada rancangan
sebelum perubahan belum sesuai dengan perhitungan, sehingga
kemungkinan besar terjadinya cacat porosity pada area yang tebal atau
dikenal nilai Modulus paling besar, berdasarkan persamaan (2.6).
2. Jumlah penambah yang kurang mencukupi
Dengan jumlah penambah yang kurang memadai, hal ini dapat
diketahui dari hasil perhitungan jangkauan penambah, berdasarkan
persamaan hubungan jumlah penambah (2.7).
3. Tidak tersedianya saluran terak (Runner)
Rancangan awal produk tidak terdapat Runner, hal ini tentu menjadi
pertimbangan yang penting, karena fungsi dari sebuah runner adalah
sebagai pembawa cairan terak pertama kali turun dari saluran turun lalu
menjebak terak pada ujung saluran terak, sehingga fungsi utama dari
sebuah runner adalah mengendalikan terak cairan agar tidak ikut
bersamaan kedalam cavity casting sehingga belum memenuhi unsur sistem
saluran berdasarkan pada persamaan (2.13).
4. Jangkauan penambah
Jangkauan penambah sangat erat kaitannya dengan posisi penambah
dengan area Geometri yang kompleks, karena semakin besar modul benda
cor itu sendiri, Modul yang besar akan lebih lambat alur pembekuan-nya
dibandingkan area modul yang lebih kecil.

46
 Gambar 4.12 Area jangakuan penambah

Gambar 4.13 Proses Fettling

4.5. Perubahan Rancangan
Proses perubahan rancangan dilakukan dengan perhitungan ulang
perancangan tuangan, seperti penambahan saluran penjebak terak atau Runner, dan
perancangan ulang penambah serta tata letak penambah berdasarkan area jangkauan
penambah.
4.5.1 Perhitungan Volume Benda Cor
Benda dipotong menjadi 3 bagian untuk menghitung volume benda cor,
dengan perihtungan pada Tabel 4.2, & Tabel 4.3 sebagai berikut:

47
 Tabel 4.2 Perhitungan volume benda cor potongan pertama dan kedua

Potongan Produk Volume

V1 = ¼ π.r².t
V2 = ¼. 3,14. 32².6,26mm
V1
= 5032,04mm³ x 3 bagian
= 15096,11mm³

V2 = π (rˡ - r²).t
= 3,14.(32² - 16,46²).46mm³
= 108.773,20mm³

V3 = {π (r1 – r2).t1 + π (r3 – r4).t2}

V3
={3,14(11,9²-10,52²)22,96mm+
3,14(10,52² - 9,07²)20,26}
= 2230,57+1807,05mm³
= 4037,62mm³
Jadi, Vtotal = V1 + V2 + V3
= 15096,11+108773,20+4037,62
= 127906,93mm³

V1 = Trapesium sama kaki

(a + b).t
2
(39,79 + 44,77).30,40mm
=
2
= 1285,312mm³

π.r²
V2 = (p.l.t) +( .t)
2

48
 3,14.10,35²
= (20,71 x 28,52 x 12) + .12
2
= 7087,79mm³ + 2018,19mm³
= 9096,98mm³
Kurangi area berlubang
= V2 - {(p.l.t) + 2 π. r²}
= { (7,11x 23,11x12)+ 2 x 3,14 x 8,77²)}
= 1971,74 + 483,01mm³
V1 = 2454,75mm³
V2 V3 = 9096,98mm³ - 2454,75mm³
= 6420,23mm³
V3 = p.l.t
= 5,87 x 48,75 x 31,70
= 9071,35 mm³ x 2bagian
= 18142,70 mm³
Jadi, Vtotal = V1+ V2 + V3
= 1285,312mm³+6642,23mm³+18142,70
= 26070,24mm³

Tabel 4.3 Perhitungan volume benda cor potongan ketiga

Potongan produk Volume

V1 = 1/3.h { 1/4. Π(d1²+d10²+2.∑d² ganjil +

4.∑.d² genap)}
= 1/3.7,5 x 1/4. 3,14 { 46²+58² +2
(36²+28²+20²+56²) + 4 (40²+32²+22²+18²)}

49
 = 7,5/3 x 3,14/4 {2116+3364+ 2
(1296+784+400+3136) +
4(1600+1024+484+324)}
= 23,55/12. (5480+11232+13738)
= 23,55/12. 30440
= 59738,5 mm³
V2
= V1 - ( Π. r12 − 𝑟22 . 𝑡)
V1 = 59738,5mm³ - ( 3,14. 25,53² - 17,33².
15,56)
= 59738,5 – 17270,7
= 42467,8mm³
V1 = Hukum aturan Simpson V2 = p.l.t
= 49,75mm x 5,65mm x 31,04mm
= 8724,95mm³ x 2bagian
= 17449,91mm³
Vtot = V1 + V2
= 42467,8mm³ + 17449,91mm³ =
59917,71mm³

Vtot = Volume Part1 + Volume Part 2 + Volume Part 3

= (Vˡ+V²+V³) + (Vˡ + V² + V³) + ( Vˡ + V²)
= 127906,93mm³ + 26070,24mm³ + 59917,71mm³
= 213894,88mm³
213894,88mm³
=
1.000.000
= 0,21389488 dm³

50
Massa = Vtot x ρ AlSi12
= 0,21389488 dm³ x 2,65 kg/dm³
= 0,578 kg
= 0,58 x 1000
= 580 gram
Diperoleh berat produk sebesar 578 gram dengan perhitungan manual,
sedangkan nilai volume produk di Drawing CAD Solidwork adalah:
Vtotal = 0,23711902 dm³
Massa = Vtot x ρ AlSi12
= 0,23711902dm³ x 2,7 kg/dm³
= 0,625 kg ( 625 gr )
4.5.2 Perhitungan modul benda cor
Benda dibagi menjadi 3 bagian untuk menghitung nilai Modulus, yakni pada
tabel 4.4, tabel 4.5 dan tabel 4.6 sebagai berikut:

Tabel 4.4 Perhitungan modul benda cor bagian pertama

Bagian Produk Modul

Total Luas perpindahan panas

TLPP = 15895,41mm²

Volume total
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
𝑇𝐿𝑃𝑃

127906,93mm³
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
15895,41 𝑚𝑚2
*TLPP = Area warna hijau
( Total Luas Pelepasan Panas ) = 6,04 mm

51
Tabel 4.5 Perhitungan modul benda cor bagian kedua

Bagian Produk Modul

Total Luas perpindahan panas

TLPP = 11432,79mm²

Volume total
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
𝑇𝐿𝑃𝑃

26070,24mm³
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
11432,79𝑚𝑚2

Modulus = 2,2 mm

Tabel 4.6 Perhitungan modul benda cor bagian ketiga

Bagian produk Modul

Total Luas Perpindahan Panas

TLPP = 13980,27 mm²

Volume total
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
𝑇𝐿𝑃𝑃

59917,71mm³
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 =
13980,27𝑚𝑚2

Modulus = 4,2 mm

52
4.5.3 Perhitungan volume kebutuhan penambah (Vf)
s . Vc
Vf =
x.s

Vf = Volume penambah butuh

Vc = Volume benda coran yang diberi penambah
x = Efisiensi penambah (14 - 20 %)
s = Penyusutan (%)

Gambar 4.14 Bagian pertama produk yang akan diberi penambah

Vc = 96221,39mm³
x = 20 % Susut kristal = 6%
Temperatur tuang = 680ºC Temperatur liquidus = 660ºC
(Susut cair ± 1% setiap penurunan suhu 50ºC)

𝑇.𝑡𝑢𝑎𝑛𝑔 − 𝑇.𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠
Susut total = . 1% + 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙
50

680 − 660 s . Vc
s= .1% + 5% Vf =
x.s
50
20 0,064.96221,39
s= .1% + 6% Vf =
50 20% − 6,4%
s = 0,4% + 6% 6158,17
Vf =
s = 6,4% 13,6%
6158,17
Vf =
0,136
Vf = 45280,66mm³

= 0,045dm³

53
 Gambar 4.15 bagian kedua produk yang membutuhkan penambah

Vc = 59917,71mm³
x = 20 %
Temperatur tuang = 680ºC
Temperatur liquidus = 660ºC
Susut Kristal = 6%
(Susut cair ± 1% setiap penurunan suhu 50ºC)
𝑇.𝑡𝑢𝑎𝑛𝑔 − 𝑇.𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠
Susut total = . 1% + 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
50

680 − 660 s . Vc
s= .1% + 5% Vf =
x.s
50
20 0,064.59917,71
s= .1% + 6% Vf =
20% − 6,4%
50
s = 0,4% + 6% 3834,73
Vf =
s = 6,4% 13,6%
3834,73
Vf =
0,136
Vf = 28196,54mm³

= 0,028dm³
4.5.4 Perhitungan Penambah (Feeder) dan leher Penambah (Neck Feeder)
Perhitungan penambah dapat diketahui dan dicari jika nilai Modulus produk
sudah diketahui, untuk memperoleh desain dan Geometri yang efektif dan
mengkompensasi perubahan volume cairan ketika terjadinya pada susut cair dan
susut kristal. Leher penambah berfungsi sebagai mengalirkan cairan dari cavity ke
penambah, sehingga diperlukan dimensi yang tepat agar leher penambah tidak lebih
dahulu membeku sebelum benda cor.
Geometri penambah diperoleh dari hubungan modulus penambah dengan
modul benda cor dengan rasio penambah berdasarkan nilai jenis yang dipakai.
Pada karya tulis ini menggunakan feeder tipe B, dengan spesifikasi;

54
B D = 4.91 M V = 1.16 D3
a) Perhitungan penambah bagian pertama

Gambar 4.16 Bagian pertama yang diberi penambah

Modul penambah (Mp)
Mp = 1,2 . Mc
= 1,2 . 6,04 mm
= 7,25 mm
Dimensi penambah
p = 4,91 . Mp
= 4,91 . 7,25 mm
= 35,6 mm ( 40mm dan 45mm )
Tinggi penambah
H = 1,5 D
= 1,5 . 35,6 mm
= 53,4 mm ( 65mm )
Volume penambah
Vpl = 1,16 D³
= 1,16 . (35,6 mm)³
= 52336,89 mm³
Leher penambah
Modul leher penambah (Mlp)
Mlp = 1,1 . Mc
= 1,1 . (6,04 mm)
= 6,64 mm
Penampang leher penambah

55
 a = 4  Mlp  eff = 4  Mlp  0,7

a = 4  6,64  0,7
a = 22,2 mm (diameter leher penambah )
V = P. L . t (Asumsi, t = 27)
= 3,14 . 11,1² . 27mm
= 10445,74 mm³
Leher penambah yang digunakan berbentuk persegi panjang

a
b

L = P . L ( a = 16mm )
386,88 mm² =axb
386,88 mm² = 16 x b

b = 386,88 mm²
16mm
b = 24,18 mm
Jadi, P = 24 mm, L= 16mm, t= 27mm
V = P.L.t
= 24.16.27
= 10.368 mm³

16
24

Jumlah penambah ;
K
J = K = Keliling benda cor
2  Jp + Dp
Jp = Jangkauan penambah
K
J= Dp = Diameter penambah
2  Jp + Dp
Jangkauan penambah = 2 x Ketebalan benda

56
 K = 2. P. L
K = 2. P. L
= 2.40.45
= 3600 mm²
Diameter/lebar penambah : 40mm
Jp = 2. Ketebalan benda
= 2. 30,55mm
= 61,1 mm
K
J=
2  Jp + Dp
360
J=
2  61,1 + 40
360
J=
162,2
J = 2 Penambah
Untuk perhitungan Volume penambah
a. Pengurangan volume takik/coak pada penambah
Lebar takik = 0,75 x 40mm
= 9 mm
Tinggi takik = 0,15 x 40mm
= 6 mm
Panjang takik= 45mm
Volume takik penambah = P.L.t
= 45mm x 9mm x 6mm
= 2430 mm³
Maka jumlah Volume Penambah yang dibutuhkan,
Vp ˡ = Vp – Vf takik
= ( 1,16 . D³ ) – 2430 mm³
= ( 1,16 . 40³ ) – 2430 mm³
= 74240 – 2430 mm³
= 71.810 mm³ ( 0,0718 dm³ )

57
 b) Perhitungan penambah bagian kedua Produk

Gambar 4.17 Bagian kedua yang diberi penambah

Modul penambah (Mp)
Mp = 1,2 . Mb
= 1,2 . 4,2 mm
= 5,04 mm
Diameter penambah ( Dp )
p2 = 4,91 . Mp
= 4,91 . 5,04mm
= 24,5 mm
Tinggi penambah ( hf )
h = 1,5 . d
= 1,5 . 40mm
= 60 mm
Volume penambah
Vp2 = 1,16 . d³
= 1,16 . 40³
= 74240 mm³
Leher penambah ( Mlp)
Mlp = 1,1 Mc
= 1,1 . (4,2mm)
= 4,62 mm

58
Penampang leher penambah
a = 4  Mlp  eff = 4  Mlp  0,7

a = 4  4,62  0,7
= 35mm (diameter leher penambah)
V = p.l.t
= 20. 35. 19mm
= 13300mm³
Leher penambah yang digunakan berbentuk 1/4 Silinder kerucut

r²

rˡ

t =…?
L = r2 . r1
13300 = r2 . 26,10mm
13300 mm³
r2 =
26,10 mm
r2 = 509,57 mm²
r2 = √509,57
r2 = 46 mm
Vlp = ¼. π ( r 2² - r 1²) . t
= ¼ . 3,14 ( 46² - 26,10² ) . 12mm
= ¼ . 3,14 ( 2116 – 681,21 ) .12
= ¼ . 54062,88 mm³
= 13.515,72 mm³

59
 Jumlah penambah
K K = Keliling benda cor
J=
2  Jp + Dp Jp = Jangkauan penambah
Dp = Diameter penambah
K = 2. Π . r Jangkauan penambah 2. Ketebalan benda
K = 2 . 3,14 . 20
K = 125,6 mm²
Dimensi Penambah = 40 mm
Jp = 2 . ketebalan benda
Jp = 2 . 17 mm
Jp = 34 mm
K
J=
2  Jp + Dp
125,6
J =
2  34 + 40
125,6
J=
108
J = 1,16 ( membutuhkan 1 penambah )

4.6. Perhitungan Sistem saluran (Gating System)

Perhitungan sistem saluran yang baru, diperlukan untuk mengalirkan cairan
logam yang lebih cepat agar waktu tuang lebih singkat. Komponen sistem saluran
dapat dihitung ulang, sesuai dengan perhitungan agar diperoleh ukuran sistem
saluran yang baik.
a) Berat Penambah bagian pertama
V = 0,07181 dm³ x 2,65 kg/dm³
= 0,19 kg
Vtot =VxJ
= 0,19 kg x 2
= 0,38 kg

60
 Berat Leher penambah bagian pertama
V = P.L.t
= 24.16.27
= 10.368 mm³
= 0,01037 dm³ x 2,65 kg/dm³
= 0,027 kg
b) Berat penambah bagian Kedua
V = 74.240mm³
= 0,0742 dm³ x 2,65 kg/dm³
= 0,197 kg
Berat leher penambah bagian kedua
V = 13515,72 mm³
= 0,0135 dm³ x 2,65 kg/dm³
= 0,036 kg
Berat total Penambah + Berat total Leher penambah
= (Mp1 + Mlp1) + (Mp2+Mlp2)
= ( 0,38 kg + 0,027 kg) + ( 0,197kg+0,036kg)
= 0,64 kg

I. Berat tuangan ( G )
G = ( Berat produk cor + berat saluran turun sebelum perubahan) + ( Berat
total penambah + Berat leher penambah)
G = ( 0,625 kg + 0,544 kg ) + ( 0,38kg + 0,197kg) + ( 0,027kg + 0,036kg)
= 1,17 kg + 0,58kg + 0,063kg
= 1,81 kg

a. Waktu tuang ( tp )

tp = 1,25√2 G
= 1,25√2(1,81)9,81
= 7,47 s

61
 b. Tinggi hidrolis (h)
𝑏
h =𝑎−2
145
h = 222 − 2

h = 149,5 mm (14,95cm)
Saluran masuk (Asm)
22,6  G
Asm =
tp  ρ  ξ  h

Faktor hambat alir, ξ = 0,6 (bentuk sulit)

22,6 . 2,443
Asm =
7,47 . 0,6 . 2,65 .√14,95
55,21
=
45,93
= 1,2 cm²
Luas Penampang saluran masuk

a Asm = a x b
b = 4a = a x ( 4a )

𝐴𝑠𝑚
a =√
4

1,2
a =√4 b = 4.a

a = 0,55 cm ≈ 5,5 mm b = 4. 0,55cm

b = 4.a b = 2,2 cm ≈ 22 mm
Saluran terak
Diameter Aster = 10mm (Asumsi)
Panjang Aster = 35mm (Asumsi)
Ø

4.6.1 Perhitungan volume dan berat sistem saluran

1. Volume saluran terak
Luas permukaan Aster = 2.π.r (r + t)

62
 = 2. 3,14.5 (5+35)
= 71,4 mm²
Volume = π.r².t .(ρ AlSi12)
= 3,14 . 5². 35mm (2,65 kg/dm³)
= 2747,5 mm³ . (2,65 kg/dm³)
= 0,0027 dm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,0073 kg
2. Volume Sprue well
4
V Sprue well = 3 𝑥 𝜋 𝑥 𝑟³ .(ρ AlSi12)
4 22
= 𝑥 𝑥 10³𝑚𝑚. 2,65 kg/dm³
3 7

= 0,0042 dm³ . 2,65 kg/dm³

= 0,011 kg
3. Volume saluran turun

V Sprue = 63.317,59 mm³ .(ρ AlSi12)

= 63.317,59 mm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,063 dm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,167 kg
4. Volume cawan tuang (Pouring Basin)

V Pouring Basin = 54.827,55 mm³.(ρ AlSi12)

= 54.827,55 mm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,55 dm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,15 kg
5. Volume saluran masuk

V Ingate = (23.747,50mm³ + 16.560,32mm³) . (ρ AlSi12)

= 40.307,32mm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,04dm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,107 kg
Vtotal = (Volume saluran terak + Volume saluran turun + Volume Sprue well +
Volume cawan tuang + Volume saluran masuk)

63
 = ( 2.747,50 + 63.317,59 + 11.907,86 + 54.827,55 + 40.307,32mm³)
= 173.107,82 mm³
Berat total = (berat saluran terak + berat saluran turun + berat sprue well + berat
cawan tuang + berat saluran masuk)
= ( 0,0073kg + 0,167kg + 0,032kg + 0,15kg + 0,107kg)
= 0,46 kg

Vtotal Penambah = {( Vf ˡ+Mlp1).2 + (Vf ²+Mlp2).}

= {( 71.810 + 10.445,74).2 + ( 74.240 mm³ + 13.515,72 mm³)}
= 164.511,48 mm³ + 87.755,72 mm³
= 252.267,2 mm³
Berat total Penambah = 252.267,2 mm³ . ρ AlSi12
= 252.267,2 mm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,25 dm³ . 2,65 kg/dm³
= 0,67 kg

4.6.2 Perhitungan Persentase Efisiensi Cairan (Yield Coran)

No. Diketahui Nilai

1 Panjang saluran terak 3,5 cm
2 Lebar saluran masuk 2,04 cm Berat casting 0,625 kg
3 Diameter cawan tuang 6 cm Berat saluran terak 0,0183 kg
4 Tinggi saluran turun 22,2 cm Berat saluran masuk 0,107 kg
5 Diameter kecil saluran turun 2,1 cm Berat cawan tuang 0,15 kg
6 Diameter besar saluran turun 2,6 cm Berat saluran turun 0,167 kg
7 Volume feeder total 0,252 dm3 Berat feeder total 0,67 kg
8 Massa jenis 2,65 kg/dm3 Total berat coran 1,737 kg

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑠𝑡𝑖𝑛𝑔
Yield = 𝑥100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑜𝑟
𝟎,𝟔𝟐𝟓
= 𝟏,𝟕𝟑𝟕 𝒙𝟏𝟎𝟎%

= 35,98 %

64
4.7 Desain Tata Letak
A. Layout desain sebelum perubahan
Berdasarkan dari hasil desain awal sistem saluran dan penambah produk
sebelum dilakukan perhitungan, sebagai berikut:

Gambar 4.18 Layout Desain sebelum perubahan

Gambar 4.19 Perhitungan berat desain awal sebelum perubahan

Total berat desain sebelum perubahan kurang lebih 3,85 kg berdasarkan
desain yang dilakukan oleh perusahaan Fe, hasil perhitungan dari Solidwork nilai
yield yang didapat adalah 32,38%

65
 B. Layout Desain setelah perhitungan perancangan tuangan

Gambar 4.20 Layout Desain setelah perubahan

Desain setelah perubahan ini penulis mengubah jumlah cavity dari dua
menjadi satu cavity, dikarenakan pada cavity 01 inilah paling dominan ditemukan
cacat makro porosity pada sambungan sistem saluran, dari segi efisiensi laju alir
cairan lebih tenang dan untuk bentuk model sistem saluran yang digunakan
merupakan hasil dari perbaikan Analisa dari desain sebelumnya dengan perbedaan
adanya penambahan saluran terak. Berdasarkan teori modulus, maka posisi letak
jangkauan penambah yang dibutuhkan menurut hasil nilai modulus adalah pada
bagian yang paling besar.
Total berat dari desain layout perubahan ini adalah sebesar 1,737kg
yang diperoleh dengan hasil perhitungan dan solidwork, sehingga hasil yield yang
didapatkan adalah 35,98%.
Perbedaan hasil desain awal produk sebelum dan setelah perhitungan
desain sistem saluran dan penambah yang didapat dari analisis silmulasi software
MagmaSoft versi Magma5 di PT.Fe, diperoleh Analisis perbandingan kedua desain
berdasarkan data-data sebagai berikut:

66
 Tabel 4.7 Perbandingan desain

Perihal Desain sebelum Desain sesudah

Nilai Modulus yang diperoleh dengan berdasarkan
Modulus & Jangkauan pengaruh rasio jumlah penambah belum mencukupi
Penambah untuk menyuplai cairan pada produk casting, sehingga
belum sesuai dengan teori N.Chvorinov
Berdasarkan perhitungan ulang modulus
dan jumlah jangkauan yang harus disuplai,
penambah sudah cukup untuk menyuplai
cairan terhadap casting, dan sudah sesuai
dengan metode hukum N.Chvorinov

Aliran cairan ditemukan proses Turbulensi, hal ini Aliran cairan yang terjadi lebih sedikit
disebabkan karena pada desain saluran ini belum turbulen, hal ini dikarenakan adanya efek
memenuhi unsur sistem saluran faktor penambahan saluran terak

Filling time (Flow tracer)

67
 Tabel 4.8 Perbandingan desain

Perihal Desain sebelum Desain sesudah

Pembekuan terakhir terjadi pada produk di modul Sedangkan pada desain sesudah, pembekuan
paling besar, sehingga terjadi kemungkinan terakhir pada penambah, sehingga kecil
porosity kemungkinan terjadinya porosity pada produk
Solidification

Porosity terjadi pada produk dan penambah Porosity tidak terjadi pada produk, melainkan
(warna biru) dikarenakan kurangnya jangkauan pada penambah (warna biru)
penambah

Porosity

68
 Tabel 4.9 Perbandingan desain

Perihal Desain sebelum Desain sesudah

Dari data pengujian X-ray membuktikan Hasil X-ray tidak dilakukan karena karena
terjadinya porosity pada produk (lingkaran Batasan masalah dan hanya diselesaikan
Uji X-ray merah) dengan simulasi

Yield Nilai yield yang diperoleh dari desain awal Nilai yield pada desain perubahan terjadi
32,38% peningkatan yield sebesar 3,6% dengan nilai
35,98%

69
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil Analisa data pada Bab IV, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut:
1. Perhitungan ulang perancangan tuangan diperoleh hasil perubahan tipe
penambah yang sebelumnya terdapat dua penambah atas dan dua penambah
samping menjadi tiga penambah samping dengan tambahan unsur saluran
terak pada sistem saluran tuangan dengan kebutuhan menjadi satu cavity,
2. Perancangan ulang sistem saluran dan penambah mampu menanggulangi
cacat pada area penyebab timbulnya Porosity,
3. Area bebas corona dari penambah telah terpenuhi untuk menghindari proses
fettling, dikarenakan fungsi tuntutan produk.
4. Perolehan perhitungan ulang sistem saluran, penambah dan pengurangan
jumlah cavity dapat meningkatkan nilai yield produk dari 32,38% menjadi
35,98%.
4.2 Saran
Untuk memperoleh hasil kualitas produk cor yang lebih baik, ada beberapa
hal yang dapat dijadikan bahan pertimbangan selanjutnya, yaitu:
1. Diharapkan metode-metode yang dipergunakan dalam perancangan
sistem saluran ini bisa digunakan untuk model atau jenis produk yang
menggunakan metode Gravity Die Casting.
2. Untuk faktor keberhasilan bebasnya produk dari cacat porosity,
perusahaan dapat melakukan metode perlakuan proses Degassing
berkala pada cairan pada chamber furnace untuk menghilangkan
oksidasi dan pengendapan terak cairan ketika sebelum proses
penuangan ke cavity.
3. Diharapkan adanya pengembangan kajian yang berkelanjutan terhadap
perhitungan cepat untuk memperoleh hasil perancangan dengan waktu
yang singkat, sesuai dengan kaidah yang telah ditetapkan.

70
 DAFTAR PUSTAKA
Brown, R. (1999). Foseco Non-Ferrous Foundrymans’s Handbook. Great Britain:
Butterworth-Heinemann.
Hiroshi, K. (2005), Kamus Teknik Pengecoran Logam. Japan: Japan International
Cooperation Agency (JICA).
BBLM, (2006). Petunjuk Praktis Teknologi Pengecoran Besi Tuang. Bandung:
Balai Besar Logam dan Mesin.
Magmasoft committed to casting exellence. DieCasting. Diakses dari
http://www.magmasoft.com.sg/ pada 01 Juni 2018 jam 13:02 WIB.
Mayerhoff, E. (2007). Corona and its Effects. Journal of the High Voltage
Connection, Inc. Diakses dari http://www.highvoltageconnection.com pada
28 Mei 2018 jam 10:36 WIB.
Roller, R. (1982). Fachkenntnisse Giessereimodelbau. Technologie. Obersulm,
Deutsch: Handwerk und Technik.

PT. PLN. (2009). Buku Petunjuk Batasan Operasi dan Pemeliharaan Peralatan
Penyaluran Tenaga Listrik SUTT SUTET. PT PLN (Persero). Diakses dari
www.pln.co.id pada 28 Mei 2018 jam 12.00
Stefanescu, D.M., (1988). ASM Handbooks Volume 15 Casting. ASM International.

Surdia, T., & Chijiiwa, K. (1991). Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: PT. Pradnya
Paramita.
Widodo R. (2009). “Perhitungan Penambah”. Komunitas Praktisi Pengecoran
Logam Indonesia (HAPLI). Diakses dari http://www.hapli.wordpress.com
pada 14 Maret 2018 jam 09.25.
Wlodawer. R. (1966). Directional Solidification of Steel Castings. Chesterfield,
England: Pergamon Press.

Yudiyanto, O. (2006). Perancangan Sistem saluran, penambah dan pengendalian

pembekuan Coran. Bandung: Politeknik Manufaktur Bandung.

71
 LAMPIRAN 1
Gambar benda Cor dan tuntutan Produk

72
 LAMPIRAN 2
Sketch ukuran penambah perbaikan perancangan

73
 LAMPIRAN 3
Gambar Teknik Reverberatory Furnace II

LAMPIRAN 4

LAMPIRAN 4

74
Standard Operation Procedure (SOP) Degasssing dan Pouring

75
Alur proses pengerjaan Perlakuan Degassing

76
 LAMPIRAN 5
Sertifikat Komposisi Ingot Aluminum Alloy CC401

77
 LAMPIRAN 6
Komposisi kimia aktual pada Furnace I

78
 LAMPIRAN 7
Proses Uji Coba

1 2
3

6
5 4
79