TUGAS AKHIR

ANALISIS FRACTURE FAILURE CAMSHAFT PADA SAAT PROSES

PRESS MENGGUNAKAN MESIN PRESS HIDROLIK

Disusun Oleh

Guruh Okmas

NIM : 1970011043

Peminatan : Konstruksi dan Perancangan

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA

JAKARTA 2023

0
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat-Nya saya

dapat menyelesaikan Proposal Skripsi dengan baik berupa nikmat kesehatan fisik

dan mental sehingga dapat menyelesaikan proposa; skripsi ini.

Proposal Skripsi ini yang berjudul Analisis Fracture failure Camshaft Pada

Saat Prosess Press menggunakan Mesin Press Hidrolik, merupakan salah satu

persyaratan untuk memperoleh gelar Sarjana …. jurusan Teknik Mesin pada

Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak yang telah memberikan

bantuan sehingga memungkinkan proposal skripsi ini terwujud. Ucapan terima

kasih penulis sampaikan kepada :

1. Kedua orang tua tercinta, kakak-kakak yang selalu memberikan doa restu,

dukungan baik moral maupun moril, dan selalu memberi semangat untuk

lebih baik lagi.

2. Ibu/Bapak …….. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas

Krisnadwipayana.

3. Ibu/Bapak ……………. selaku pembimbing akademik yang telah

mendampingi penulis selama menempuh pendidikan di Universitas

Krisnadwipayana.

4. Bapak / Ibu Dosen Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana yang

telah memberikan pemahaman dan ilmu yang bermanfaat selama masa

perkuliahan.

5. Staff Tata Usaha Fakultas Teknik yang telah membantu memberikan

i
 informasi sehingga memudahkan proses penulisan proposal skripsi ini.

6. Sahabat – sahabat terbaik kelas karyawan angkatan 2019 yang telah

memberikan semangat selama proses penulisan skripsi ini.

Dalam penulisan skripsi ini penulis menyadari bahwa skripsi ini masih

banyak kekurangan dan jauh dari sempurna, hal ini dikarenakan keterbatasan

pengetahuan dan kemampuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan

kritik serta saran untuk perbaikan dan penyempurnaan skripsi ini. Akhir kata,

penulis berharap semoga skripsi ini dapat diterima dan bermanfaat bagi penulis

khususnya dan bagi pembaca.

Jakarta, 06 Mei 2023

Guruh Okmas

ii
 DAFTAR ISI

Contents
KATA PENGANTAR..............................................................................................i

DAFTAR ISI..........................................................................................................iii

DAFTAR TABEL....................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Perumusan Masalah Penelitian..................................................................3

1.3 Tujuan Penelitian.......................................................................................3

1.4 Batasan Masalah........................................................................................4

1.5 Hipotesis....................................................................................................4

1.6 Metode Penelitian......................................................................................5

BAB II LANDASAN TEORI..................................................................................7

2.1 Pengertian Camshaft......................................................................................7

2.2 Material atau bahan pembuat camshaft..........................................................8

2.3 Sifat – sifat material camshaft........................................................................9

2.4 Design Camshaft..........................................................................................12

2.5 Fracture Failure............................................................................................14

b. Patah Getas.........................................................................................15

c. Fatigue fracture......................................................................................16

2.6 Pengujian Komponen Material....................................................................17

1. Pengamatan Visual dan Fraktografi................................................17

a. Pengujian Kekerasan.........................................................................17

2. Uji kekerasan Vickers........................................................................18

iii
 5. Pengecheckan Mesin press Hidrolik................................................22

BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................25

3.1 Diagram Alir Penelitian...........................................................................25

3.2 Alat dan Bahan.........................................................................................27

3.2.1 Alat.......................................................................................................27

3.2.2 Bahan....................................................................................................29

3.3 Pengujian Sampel Uji...............................................................................30

3.3.1 Pengamatan Visual (Fraktografi)......................................................30

3.3.2 Pengujian Kekerasan (Micro Hardness Vickers)..............................31

3.4 Simulasi Numerik (Finite Element Analysis)..........................................33

3.4.1 Analisis Pembebanan..........................................................................33

iv
 DAFTAR TABEL

Table 2. 2 Requirement properties dan kisaran nilai (Calister, 2007)..............8

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Camshaft...........................................................................................8
Gambar 2. 2 Tune Lobe Separatin Angel (Yoyok, 2012)................................14
Gambar 2. 3 Profil Patah ulet pada alumunium (Callister, 2007)..................15
Gambar 2. 4 Profil patah getas pada mild steel (Callister, 2007)...................16
Gambar 2. 5 Fatigue Fracture pada baut stud M24 (S. Griza dkk, 2013).....17
Gambar 2. 6 Proses Mesin press hidrolik..........................................................23
Gambar 3 1 Diagram Alir Penelitian.................................................................25
Gambar 3 2 Scanning Electron Microscope Yamaha Motor...........................28
Gambar 3 3 Micro Vickers Hardness Tester.....................................................28
Gambar 3 4 Micro Vickers Hardness Tester.....................................................29
Gambar 3 5 Patahan Flange OK dan reject......................................................29
Gambar 3 6 Permukaan patahan Flange Camshaft.........................................30
Gambar 3 7 Point Pengujian Hardness OK parts............................................31
Gambar 3 8 Point Pengujian Hardness Reject parts........................................31
Gambar 3 9 Area sectioning................................................................................32
Gambar 3 10 Sampel uji dengan Mounting......................................................32

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sepeda motor merupakan alat transportasi yang praktis dan ekonomis, oleh

karena itu sepeda motor menjadi alat transportasi yang banyak digunakan oleh

berbagai kalangan masyarakat. Penggunaan sepeda motor sebagai alat transportasi

memerlukan perawatan yang rutin seiring dengan lamanya pemakaian. Sepeda

motor yang perawatannya kurang dapat menimbulkan kerusakan pada komponen

atau part dari sepeda motor tersebut ( Suastiyanti et al, 2018).

Camshaft menurut Suastiyanti et al, (2018) yaitu komponen penting pada

motor 4 tak yang berfungsi mengatur sirkulasi bahan bakar dan udara yang masuk

ke ruang bakar maupun mengatur gas hasil pembakaran keluar dari ruang bakar.

Pada mesin kendaraan terdapat mekanisme penggerak yang bekerja sangat

kompak dan mendukung sistem kerja untuk menjalankan mesin. Salah satu bagian

komponen mesin yang sangat penting yaitu camshaft karena mengatur pemasukan

bahan bakar dan mengeluarkan gas buang atau sisa pembakaran dengan membuka

dan menutup katup-katup pada ruang pembakaran. Mekanisme kerjanya dengan

cara memutar dan pada camshaft dilengkapi nok-nok untuk membuka dan

menutup katup-katup pada ruang bakar. Kerusakan yang sering terjadi pada

camshaft yaitu nok-nok atau cam yang mengalami keausan karena gesekan

dengan dudukan push rod pada pengoperasian dalam jangka waktu tertentu, dan

keausan pada poros yang berhubungan dengan bantalan walaupun sudah ada
 2

aliran pelumasnya. Pada penelitian ini dilakukan analisis penyebab kegagalan

camshaft yang mengalami keausan dan perbandingan antara camshaft yang

mengalami kegagalan dan camshaft yang masih baru untuk mengetahui perbedaan

kekerasan, komposisi kimia, dan metalografi pada kedua camshaft tersebut.

Camshaft terdiri atas shaft berputar yang meneruskan gaya dari crankshaft

dan pada shaft tersebut terdapat cam yang berfungsi mengatur mekanisme katup

pada mesin dan mengubah gerakan berputar menjadi gerak bolak-balik. Bentuk

camshaft berupa batangan silinder dengan panjang tertentu yang memiliki bentuk

khusus dan terdapat beberapa tonjolan landai seperti telur pada badannya yang

disebut cam/lobe. Bagian yang bernama cam/lobe berfungsi menggerakkan katup

mesin yang membuka lubang masuk dan keluar udara ke ruang bakar mesin

sehingga pewaktuan buka-tutup katup dapat mempengaruhi tenaga pada sebuah

mesin ( Suastiyanti et al, 2018).

Camshaft atau noken as menurut Muhammad Arsad Al Banjari, (2020)

merupakan salah satu komponen mesin sepeda motor 4 langkah yang berfungsi

untuk mengontrol bukaan katup, katup hisap maupun katup buang pada waktu

yang telah disesuaikan oleh mesin 4 langkah. Camshaft mengontrol dengan

menentukan waktu mulai dari sudut berapa derajat dengan derajat sesudah atau

sebelum Titik Mati Atas (TMA) atau Titik Mati Bawah (TMB). Menurut Sidik et

al, (2023) Pada dasarnya camshaft dengan rocker arm bergesekan secara

langsung. Pemakaian dalam jangka waktu yang lama dan penggunaan jarak

tempuh, maka camshaft lambat laun akan mengalami keausan akibat gesekan

tersebut. Camshaft yang sudah aus memiliki tanda-tanda seperti suara mengelitik
 3

dibagian head silinder dan performa mesin menurun yang diakibatkan

pembakaran yang kurang tepat.

Penelitian mengenai camshaft dilakukan peneliti sebelumnya yakni oleh

(Sidik et al, 2023); (Habib et al, 2021); (Muhammad Arsad Al Banjari, 2020);

(Suastiyanti et al, 2018); ( Setyawan et al, 2017) .

Pada penelitian ini diambil topik mengenai analisa kerusakan camshaft

yang mengalami fracture failure, dimana terjadi Fracture failure pada saat

Camshaft dilakukan proses press dengan menggunakan mesin press hirolik, Hal

ini dimaksudkan untuk mengetahui faktor penyebab kerusakan, mekanisme

kerusakan, dan mencegah kelolosan Camshaft patah ke konsumen yang akan

membuat engine pada sepeda motor Nmax 155cc tidak berfungsi, serta

memberikan solusi bila terjadi kasus yang serupa pada komponen dengan material

yang sama.

1.2 Perumusan Masalah Penelitian

Rumusan masalah yang akan dikaji dalam Analisis Fracture failure

Camshaft Pada Saat Prosess Press menggunakan Mesin Press Hidrol, yaitu:

1. Apa penyebab kerusakan camshaft dari hasil uji visual dengan mesin

SEM (Scanning Electron Microscope) ?

2. Apa penyebab kerusakan camshaft dari hasil uji kekerasan dengan mesin

Vickers ?

3. Apakah mesin press hidrolik berpengaruh terhadap Fracture Failure

Camshaft ?
 4

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang telah dijelaskan di atas, maka tujuan

dari penelitian ini sebagai berikut :

1. Untuk menganalisa dan mengetahui karakteristik (struktur dan sifat

material) serta mekanisme pembebanan pada Camshaft ketika dilakukan

proses press.

2. Untuk menganalisa dan mengetahui mekanisme dan penyebab terjadinya

kegagalan komponen Camshaft melalui analisis kegagalan (Failure

Analysis).

3. Untuk menganalisa dan mengetahui standard dan aktual kekuatan mesin

press hidrolik.

1.4 Batasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian ini ditetapkan agar penelitian terfokus

pada pokok permasalahan penelitian ini beserta pembahasannya, sehingga

diharapkan penelitian yang dilakukan tidak menyimpang dari tujuan yang telah

ditetapkan. Batasan masalah dalam penelitian ini sebagai berikut :

1.4.1 Komponen yang dianalisis adalah Camshaft pada motor Nmax 155 cc

1.4.2 Metode Analisis yang digunakan pengamatan visual (Fraktografi), dan uji

kekerasan (Hardness Vickers).

1.4.3 Software yang digunakan dalam perancangan model 3D komponen dan

analisis struktur komponen adalah SOLIDWORKS 2020.

 5

1.5 Hipotesis

Hipotesis adalah jawaban sementara terhadap rumusan masalah penelitian,

dimana rumusan masalah penelitian telah dinyatakan dalam bentuk kalimat

pertanyaan. Berdasarkan uraian rumusan masalah dan kerangka berpikir di atas

maka hipotesis dari penelitian ini adalah :

Camshaft atau noken as (Sidik et al, 2023) merupakan salah satu komponen

mesin sepeda motor 4 langkah yang berfungsi untuk mengontrol bukaan katup,

katup hisap maupun katup buang pada waktu yang telah disesuaikan oleh mesin 4

langkah. Camshaft mengontrol dengan menentukan waktu mulai dari sudut berapa

derajat dengan derajat sesudah atau sebelum Titik Mati Atas (TMA) atau Titik

Mati Bawah (TMB).

Pada dasarnya camshaft dengan rocker arm bergesekan secara langsung.

Pemakaian dalam jangka waktu yang lama dan penggunaan jarak tempuh, maka

camshaft lambat laun akan mengalami keausan akibat gesekan tersebut. Camshaft

yang sudah aus memiliki tanda-tanda seperti suara mengelitik dibagian head

silinder dan performa mesin menurun yang diakibatkan pembakaran yang kurang

tepat.

Penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya oleh (Sidik et al, 2023);

(Habib et al, 2021); (Muhammad Arsad Al Banjari, 2020); (Suastiyanti et al,

2018); ( Setyawan et al, 2017) menunjukan bahwa analisis kerusakan camshaft

 6

pada sepeda motor karena kurangnya pelumasan pada bagian cam yang bergesek

dengan pelatuk, yang menyebabkan pembakaran pada ruang bakar menjadi tidak

maksimal dan kinerja mesin menjadi terganggu.

H : Diduga Analisis kerusakan chamshaft berpengaruh pada sepeda motor.

1.6 Metode Penelitian

Metode penelitian dalam penelitian ini menggunakan metode analisis yang

digunakan pengamatan visual (Fraktografi), dan uji kekerasan (Hardness

Vickers). Pengamatan visual dan pengujian kekerasan vickers menggunakan

identor piramida intan untuk mengetahui perbedaan kekerasan dari camshaft yang

mengalami kegagalan dan camshaft baru yang diuji dan karakterisasi camshaft

rusak (Suastiyanti et al, 2018).

 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Camshaft

Camshaft atau noken as menurut Muhammad Arsad Al Banjari, (2020)

merupakan salah satu komponen mesin sepeda motor 4 langkah yang berfungsi

untuk mengontrol bukaan katup, katup hisap maupun katup buang pada waktu

yang telah disesuaikan oleh mesin 4 langkah. Camshaft mengontrol dengan

menentukan waktu mulai dari sudut berapa derajat dengan derajat sesudah atau

sebelum Titik Mati Atas (TMA) atau Titik Mati Bawah (TMB). Menurut Sidik et

al, (2023) Pada dasarnya camshaft dengan rocker arm bergesekan secara

langsung. Pemakaian dalam jangka waktu yang lama dan penggunaan jarak

tempuh, maka camshaft lambat laun akan mengalami keausan akibat gesekan

tersebut. Camshaft yang sudah aus memiliki tanda-tanda seperti suara mengelitik

dibagian head silinder dan performa mesin menurun yang diakibatkan

pembakaran yang kurang tepat.

Camshaft terdiri atas shaft berputar yang meneruskan gaya dari crankshaft

dan pada shaft tersebut terdapat cam yang berfungsi mengatur mekanisme katup

pada mesin dan mengubah gerakan berputar menjadi gerak bolak-balik. Bentuk

camshaft berupa batangan silinder dengan panjang tertentu yang memiliki bentuk

khusus dan terdapat beberapa tonjolan landai seperti telur pada badannya yang

disebut cam/lobe. Bagian yang bernama cam/lobe berfungsi menggerakkan katup

mesin yang membuka lubang masuk dan keluar udara ke ruang bakar mesin
 8

sehingga pewaktuan buka-tutup katup dapat mempengaruhi tenaga pada sebuah

mesin. Tenaga yang dihasilkan akan lebih sempurna tergantung pemilihan

material camshaft yang digunakan. Seperti pada gambar di bawah ini ( Suastiyanti

et al, 2018).

Gambar 2. 1 Camshaft

2.2 Material atau bahan pembuat camshaft

Material atau bahan pembuat camshaft yaitu bahan yang dapat tahan

terhadap putaran tinggi, tahan terhadap gesekan/aus, tahan panas, dan tahan

defleksi. Biasanya pemilihan material yang digunakan yaitu baja (steel), besi

tuang (cast iron), dan aluminium. Material tersebut memiliki kisaran nilai yang

ditunjukan tabel di bawah ini :

Table 2. 1 Requirement properties dan kisaran nilai (Calister, 2007)

 9

Gambar 2. 2 Modulus of elasticity (E) in Gpa (Khurmi, 2005)

Gambar 2. 3 Physical properties of metals (Khurmi, 2005)

Gambar 2. 4 Yield Strength, tensile strength and ductility (Callister, 2007)

2.3 Sifat – sifat material camshaft

2.3.1 Cast Iron

Besi cor (cast iron) adalah kelompok paduan besi memiliki kadar diatas

2,1% (berat), biasanya berkisar antara 3 - 4,43% (berat). Dikarenakan elemen

utamanya selain C dan Si juga ada elemen-elemen pemandu lainnya seperti Mn,

S, P, Mg dan lain-lain dalam jumlah yang sedikit. Sifatnya sangat getas namun
 10

mampu cor yang baik dibanding baja, titik cair lebih rendah, ketahanan korosi

lebih baik.

Jenis-jenis besi cor sebagai berikut:

a. Besi Cor Kelabu (Gray Iron)

Disusun oleh serpihan C (grafit) yang tersebar pada besi-α, bersifat keras

dan getas.

b. Besi Cor Putih (White Iron)

Disusun oleh besi-α dan besi karbida (Fe3C), terbentuk melalui

pendinginan cepat, bersifat getas, tahan pakai dan sangat keras.

c. Besi Cor Mampu Tempa (Malleable Iron)

Disusun oleh besi-α dan C (grafit), dibentuk dari besi cor putih yang dianil

pada 800-900oC dalam atmosphere CO & CO2.

d. Besi Cor Nodular (Ductile Iron)

C grafitnya berbentuk bulat (nodular) tersebar pada besi-α. Nodular

terbentuk karena besi cor kelabu ditambahkan sedikit unsur magnesium dan

cesium, bersifat keras & ulet.

2.3.2 Steel

Baja (steel) didefinisikan sebagai logam ferro berkristal halus yang

dihasilkan dari proses pembuangan unsur pengotor, yakni sulfur dan fosfor dari
 11

pig iron dan proses penambahan sejumlah unsur meliputi mangan, silikon, dan

lain-lain. Secara garis besar baja dibagi menjadi dua macam sebagai berikut:

a. Baja Carbon (Carbon Steel)

Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit Si, Mn,

P, S, dan Cu. Sifat baja karbon sangat bergantung pada kadar karbon. Makin

tinggi kadar karbon, kekuatan dan kekerasannya meningkat tetapi keuletan dan

mampu lasnya (weldability) berkurang. Berdasarkan kadar karbon, secara umum

baja karbon diklasifikasikan menjadi tiga kelompok, yaitu:

1. Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel)

Baja dengan kadar karbon kurang dari 0,30. Baja ini bersifat ulet dan tangguh

serta mempunyai mampu mesin (machineability), mampu bentuk (formability)

dan mampu las (weldability) yang sangat baik. Baja karbon rendah memiliki

kekurangan yaitu tidak dapat dikeraskan (nonhardening).

2. Baja Karbon Sedang (Medium Carbon Steel)

Baja yang mengandung karbon 0,30 sampai 0,45 %. Baja ini bersifat kuat dan

keras tetapi memiliki kekurangan yaitu mampu lasnya tidak sebaik baja karbon

rendah.

3. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)

Baja dengan kadar karbon 0,45 sampai 1,70%. Bersifat umum dalam

pengelasan menggunakan elektroda khusus. Baja dengan kadar di atas 0.65%,

mampu lasnya jelek karena cenderung membentuk struktur martensit yang

bersifat keras dan getas pada pendinginan pengelasan

 12

4. Baja Paduan (Alloy Steel).

Baja paduan memiliki perbedaan dengan baja karbon. Perbedaannya terdapat

pada unsur-unsur pembentuk baja yang berpengaruh pada sifat ketangguhan baja.

2.3.3 Alumunium

Alumunium murni adalah logam yang lunak, tahan lama, ringan dan dapat

ditempa. Memiliki standarisasi untuk menggolongkan logam alumunium paduan

berdasarkan komposisi kimia. Penetapan standarisasi logam alumunium menurut

American Society for Material (ASTM) menggunakan angka dalam menetapkan

penggologan alumunium paduan.

Adapun cara-cara yang ditentukan ASTM dalam menetapkan golongan

alumunium paduan sebagai berikut:

a. 1xxx : Merupakan alumunium murni dengan paduan kurang dari 1%

b. 2xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan tembaga

c. 3xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan mangan

d. 4xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan silicon

e. 5xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan magnesium

f. 6xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan magnesium dan silicon

g. 7xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan zink

h. 8xxx : Merupakan alumunium yang dipadu dengan lithium

 13

2.4 Design Camshaft

Beberapa hal yang perlu diketahui dari design camshaft yaitu sebagai berikut:

1) Durasi

Durasi adalah waktu buka-tutup katup dalam 1 siklus kerja yang dihitung

berdasarkan perubahan posisi poros engkol yang diukur dalam bentuk derajat.

Besar kecil durasi ideal camshaft ditentukan oleh karakter jalanan dan besarnya

volume silinder.

2) Lift

Lift adalah tinggi angkatan katup dihitung dari posisi katup menutup

sempurna sampai dengan posisi katup membuka full sempurna. Selisih dari hal

tersebut adalah lift katup. Besar kecil lift katup ditentukan oleh diameter katup

(0,32 dari D katup), perbandingan rocker arm, kualitas bahan dan pegas katup.

3) Profil

Profil adalah bentuk dari camshaft, yang membedakan antara camshaft

satu dengan yang lainnya adalah dilihat dari flank dan nose. Meskipun durasi dan

lift sama belum tentu karakter camshaft sama juga.

4) Lobe sparation angle (LSA)

 14

Lobe sparation angle (LSA) adalah jarak titik puncak tonjolan antara cam

in dan cam out yang diterjemahkan dalam bentuk sudut derajat poros engkol. Hal

ini berhubungan dengan sudut overlaping camshaft motor. LSA sangat

mempengaruhi karakter mesin motor yang dihasilkan. Semakin kecil LSA power

band yang dihasilkan mesin semakin sempit dan peak power terjadi pada rpm

tinggi. Begitu juga sebaliknya dengan LSA besar.

Gambar 2. 5 Tune Lobe Separatin Angel (Yoyok, 2012)

2.5 Fracture Failure

Kegagalan jenis patahan (fracture failure) adalah jenis kegagalan yang

menyebebkan spesimen dari sebuah benda menjadi 2 atau lebih potongan karena

terjadinya tegangan statik dan pada temperature yang relatif rendah terhadap titik

leleh dari suatu material. Tegangan yang diterima pada material dapar berupa

tegangan tarik, tegangan kompresi, tegangan geser ataupun torsi.

Pada bidang rekayasa material patahan menurut karakteristik logam

material secara garis besar patahan diklasifikasikan menjadi jenis patahan logam

ulet dan getas. Klasifikasi jenis patahan ini berdasarkan kemampuan sebuah

material dalam menerima deformasi plastis yang dapat menyerap energi yang

besar sebelum terjadi patahan. Material yang ulet mempunyai deformasi plastis
 15

yang tinggi, pembentukan small cavity diujung retak, serta retak memanjang atau

menjalar bertahap. Sedangkan pada material yang getas mempunyai deformasi

plastis rendah, tegangan lokal meningkat pada ujung retak sehingga retak

menjalar dengan sangat cepat (I. Hanidya, 2017).

2.5.1 Macam – Macam Fracture Failure

a. Patah ulet

Patah ulet ini logam ulet mengalami deformasi karena tegangan geser yang

melebihi kekuatan geser. Sebelum logam mengalami fraktur atau dibawah tensile

load-nya struktur kristal dari logam mengalami deformasi secara permanen pada

jutaan bidang mikroshear logam, yang akan menimbulkan bentuk unik akibat

deformasi lateral, atau yang biasa disebut “necking”.

Gambar 2. 6 Profil Patah ulet pada alumunium (Callister, 2007)

b. Patah Getas

Patah getas sering terjadi tanpa adanya atau sedikit sekali terjadi

deformasi plastis pada material dikarenakan fraktur terjadi sebelum logam

 16

mengalami deformasi plastis. Retak/ patahan merambat sepanjang bidang-bidang

kristalin yang membelah atom-atom material (transgranular). Logam getas selalu

memiliki bentuk patahan yang tegak lurus dengan arah tegangan tarik, dan pada

umumnya bidang patahannya cenderung mendekati bentuk yang rata.

Gambar 2. 7 Profil patah getas pada mild steel (Callister, 2007)

c. Fatigue fracture

Kelelahan (fatigue) adalah suatu kerusakan yang lokal, progresif, dan

permanen pada material karena mendapat beban siklik yang besarnya jauh di

bawah beban yield material tersebut. Beban siklik akan menghasilkan tegangan

tarik dan regangan plastis yang terjadi secara terus menerus, hingga akhirnya

menghasilkan crack. Fatigue fracture terjadi melalui tiga tahapan, yaitu tahap

retak awal (crack initiation), tahap penjalaran retak (crack propagation), dan

tahap patah statis. Setelah fatigue crack merambat cukup panjang, penampang

material akan berkurang sehingga beban hanya ditanggung oleh penampang

tersisa yang belum retak (D.M. Refki, 2016).

 17

Beberapa penelitian tentang analisis kegagalan baut karena fatigue telah

dilakukan, salah satunya penelitian yang dilakukan Sandro Griza dkk, “The effect

of bolt length in the fatigue strength of M24x3 bolt studs”. Penelitian dilakukan

oleh pengamatan kegagalan fatik pada baut stud yang diaplikasikan pada

kompresor gas untuk polietilen polimerisasi. Hasilnya aspek patahan baut seperti

Rachet Mark. Patahan datar dengan Beachmarks yang diikuti final crack yang

kasar mengindikasikan kasus Fatigue Fracture (S. Griza dkk, 2013).

Gambar 2. 8 Fatigue Fracture pada baut stud M24 (S. Griza dkk, 2013)

2.6 Pengujian Komponen Material

Pengujian dilakukan dengan beberapa tahap, dimana tiap pengujian

menghasilkan data yang dapat digunakan untuk menganalisis kegagalan dari

komponen baut nap gear. Adapun pengujiannya sebagai berikut.

1. Pengamatan Visual dan Fraktografi

Pemeriksaan Visual dilakukan untuk melihat lokasi patahan dan memberi

gambaran awal investigasi, dan pemeriksaan fraktografi makro, yaitu mengambil

foto pada pembesaran rendah. Pemeriksaan fraktografi untuk mengidentifi-kasi

jenis patahan yang terjadi (A. Ilhas dkk, 2018 ). Melalui pengamatan visual ini
 18

diharapkan tanda kegagalan awal yang dapat dilihat secara makro dari komponen

dapat terlihat, seperti crack initiation, crack propogation, final crack dan lain-lain.

a. Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan dari

material uji. Nilai kekerasan suatu material merupakan kemampuan material

dalam menghambat deformasi plastik yang terjadi (dalam bentuk lekukan kecil

atau goresan). Adapaun beberapa metode pengujian kekerasan diantaranya:

1. Rebound Hardness

Pengujian ini dilakukan dengan cara menjatuhkan penumbuk ke

permukaan material logam yang diuji. Alat uji yang digunakan pada umumnya

adalah Skeleroskop Shore, tingkat kekerasan pengujian ini dinyatakan dengan

tinggi lekukan atau pantulan.

2. Scracth Hardness

Pengujian ini dilakukan dengan menggoreskan jarum penggores yang

tebuat dari intan pada permukaan material logam yang diuji. Tingkat kekerasa

pengujian ini dinyatakan dengan mengukur kedalaman atau lebar goresan pada

permukaan.

3. Indentation Hardness

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan indenter kecil yang

dikenakan gaya ke permukaan benda uji. Dengan penerapan kondisi pembebanan

terkontrol. Hasil penetrasi indenter ini akan menunjukkan tangkat kekerasan

material tersebut. Berikut merupakan jenis-jenis uji Indentation Hardness:

 19

2. Uji kekerasan Vickers

Pengujian ini menggunakan penumbuk piramida intan yang dasarnya

berbentuk bujur sangkar. Besarnya sudut antara permukaan-permukaan piramid

yang saling berhadapan adalah 136°. Angka kekerasan piramid intan (DPH) atau

angka kekerasan Vickers (VHN atau VPH) didefinisikan sebagai beban dibagi

luas permukaan lekukan. DPH dapat ditentukan dengan persamaan sebagai

berikut:

VHN =
2 Psin ( θ2 ) (1)
L2

Dimana P = beban yang diterapkan (Kg)

L = panjang diagonal rata-rata (mm)

Ө = sudut antara permukaan intan yang berhadapan (136°)

Uji kekerasan Vickers banyak digunakan pada penelitian, karena metode

ini memberikan hasil yang berupa skala kekerasan yang kontinyu untuk satu

beban tertentu dan dapat digunakan pada logam yang sangat lunak yang

mempunyai DPH 5 hingga logam yang sangat keras dengan DPH 1500. Dengan

uji kekerasan Brinell atau Rockwell biasa perlu dilakukan perubahan beban atau

penumbuk pada nilai tertentu, sehingga pengukuran pada suatu skala kekerasan

yang ekstrim tidak bisa dibandingkan dengan skala kekerasan yang lain. Karena

jejak yang dibuat dengan penumbuk piramida serupa secara geometris dan tidak

terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka DPH tidak bergantung pada beban.

Kekurangan uji Vickers adalah tidak dapat digunakan pada pengujian yang rutin
 20

karena memerlukan persiapan yang matang baik pada permukaan benda uji

maupun dalam pembacaan diagonal harus benar-benar teliti.

3. Uji Kekerasan Brinell

Uji kekerasan Brinell pertama kali dikenalkan oleh J.A Brinell pada tahun

1900. Uji kekerasan Brinell terdiri dari penekanan suatu bola baja (identor) yang

dikeraskan (Hardened Stell Ball) pada permukaan benda uji. Identor bola baja

berdiameter 10 mm, sedangkan untuk bahan yang sangat keras identor terbuat dari

paduan karbida tungsten, untuk memperkecil distorsi identor. Beban uji yang

diberikan untuk logam yang sangat keras adalah 3000 kg, untuk benda yang lunak

beban yang digunakan 500 kg untuk menghindari beban jejak yang dalam. Beban

diterapkan selama waktu tertentu, biasanya 30 detik. Permukaan benda uji harus

halus, bebas dari debu dan kerak.

Angka kekerasan Brinell (Brinell Hardness number, BHN) dinyatakan

sebagai beban P dibagi luasan permukaan lekukan. Persamaan untuk angka-angka

kekerasan tersebut adalah sebagai berikut:

2P
BHN= (2)
πD ( D− √ D2−d2 )

Dimana: P = beban yang diterapkan (kg)

D = diameter bola (mm)

d = diameter lekukan (mm)

t = kedalaman jejak (mm)

 21

Diameter lekukan diukur dengan menggunakan mikroskop daya rendah,

setelah beban tersebut dihilangkan kemudian dicari harga rata-rata dari dua buah

pengukuran diameter pada jejak yang berarah tegak lurus.

4. Uji Kekerasan Rockwell

Uji kekerasan Rockwell paling banyak digunakan di Amerika Serikat. Hal

ini dikarenakan sifat-sifatnya yaitu cepat dan bebas dari kesalahan manusia,

mampu untuk membedakan perbedaan kekerasan yang kecil pada baja yang

diperkeras dan ukuran lekukannya kecil, sehingga bagian yang mendapat

perlakuan panas yang lengkap dapat diuji kekerasannya tanpa menimbulkan

kerusakan.

Berdasarkan nilai dari beban mayor dan minor, ada beberapa uji kekerasan

metode Rockwell, yang sering digunakan adalah Rockwell hardness test (HRC),

Rockwell “B” hardness test (HRB) dan Rockwell “A” hardness test (HRA),

Superficial Rockwell: Rockwell “N” superficial hardness test (HR 30N).

Rockwell Hardness Test HRC adalah pengujian kekerasan dimana

pengujian metode ini indentasinya menggunakan indenter Brale (kerucut) dengan

sudut puncak 120° (puncak berbentuk bulat dengan r = 0,2 mm). Beban minor

yang digunakan 10 kg, sedang beban mayor yang digunakan 140 kg, sehingga

total beban 150 kg. Beberapa keuntungan dari metode HRC yaitu digunakan

secara luas pada industri karena pengoperasiannya cepat dan hasilnya dapat secara

langsung dibaca pada mesin. Metode ini sangat cocok untuk pengujian logam

yang dikeraskan (hardened metals) dan logam yang dipanaskan (tempered metal),
 22

dan juga material yang mendapat proses flame hardening dan induction

hardening yang secara normal kekerasannya berada pada 30-70 HRC.

Kelemahannya yaitu tidak cocok untuk material lunak dan material dengan

ketebalan di bawah 0.5 mm, karena semua mesin standar didesain dengan

kapasitas beban yang tinggi sekitar 140 kg. Namun, pengujian untuk material

tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan mesin khusus yang memiliki

kapasitas beban 1-30 kg. Metode ini hanya cocok untuk bahan-bahan dengan

susunan yang homogeny.

Rockwell Hardness Test HRB: Metode ini menggunakan bola baja yang

dikeraskan dengan diameter1/16” (1,59 mm) dan juga Brale indenter (indenter

kerucut). Beban total pengujian yang diberikan adalah 100 kg (10±0,2+90KP),

yaitu beban minor 10 kg dan beban mayor 90 kg. Pengujian ini dapat digunakan

untuk mengukur kekerasan antara 35-110 HRB. Metode ini dapat digunakan

untuk mengukur kekerasan baja annealing, kuningan, perunggu, dan paduan

magnesium sebaik mengukur material hardening dan tempering. Namun, metode

ini tidak cocok untuk logam keras dan tidak seakurat metode Brinell atau Vickers.

Rockwell Hardness Test HRA: Metode ini sama dengan Rockwell hardness

test HRC dan menggunakan indenter yang sama. Perbedaannya adalah metode ini

menggunakan beban hanya 60 kg (10±0,2+50KP). Kekerasan dapat langsung

dibaca pada cakra angka dalam skala A (HRA) setelah beban mayor dipindahkan.

Rockwell “N” Test; Metode ini menggunakan indenter intan kerucut sama seperti

Rockwell Hardness Test HRC. Beban yang diberikan pada material uji adalah 5,30
 23

dan 45 kg (3 kg beban minor), tergantung pada tipe material, ketebalan, dan

kedalaman. Mesin ini banyak digunakan untuk pengujian khusus, seperti

pengujian baja nitiriting dan baja carbonitring, yang lapisan superficialnya

kurang dari 0,5 mm. Lapisan decarburizing juga dapat diuji dengan metode ini.

5. Pengecheckan Mesin press Hidrolik

Mesin press adalah sebuah alat yang dibuat untuk memampatkan sebuah

benda sumber tenaganya bisa berasal dari mesin hydraulic, tenaga manusia, dan

motor listrik.

Dewasa ini sistem hidrolik banyak digunakan dalam berbagai macam

industri makanan, minuman, permesinan, otomotif, hingga industri pembuatan

robot. Oleh karena itu, pengetahuan tentang komponen dari sistem hidrolik sangat

penting dalam semua cabang industrial.

cSistem hidrolik banyak memiliki keuntungan. Sebagai sumber kekuatan

untuk banyak variasi pengoperasian. Keuntungan sistem hidrolik antara lain

adalah ringan, mudah dalam pemasangan dan untuk perawatan tidak terlalu

banyak .
 24

Gambar 2. 9 Proses Mesin press hidrolik

Untuk meningkatkan efektivitas dan produktivitas. sekarang ini sistem

hidrolik banyak dikombinasikan dengan sistem lain seperti sistem

elektrik/elektronik, pneumatik, dan mekanik sehingga akan didapat unjuk kerja

dari sistem hidrolik yang lebih optimal.

Sistem hidrolik adalah sistem yang menggunakan fluida sebagai media

untuk menggerakkannya. Dalam hidrolika terdapat beberapa cabang, tetapi

cabang yang dapat diterapkan untuk peralatan ini menyangkut cairan dalam ruang

tertutup di bawah tekanan. Hukum dasar hidrostatika atau mekanika zat cair

adalah seperti yang didefinisikan oleh Blaise Pascal pada tahun 1635 sebagai

berikut: ”Tekanan pada benda cair tertutup terpencar dengan sama rata tanpa

berkurang kepada setiap bagian cairan dan permukaan yang

menahannya”(Smith,1990).
25
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Pada penelitian ini dilakukan beberapa langkah-langkah pengujian untuk

melakukan analisis terhadap Flange Camshaft. Berikut langkah-langkah dalam

penelitan ini.

Gambar 3 1 Diagram Alir Penelitian

Keterangan :
 27

1. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan dengan mencari beberapa paper, thesis, ataupun

buku yang terkait dengan studi Analisis Kegagalan. Studi literatur dilakukan

untuk memperoleh sumber referensi serta validasi terhadap penelitian yang akan

dilakukan.

2. Identifikasi Komponen & Pengumpulan Data Awal

Identifikasi dan pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui komponen

yang digunakan, mendapatkan hipotesis terhadap kegagalan yang dialami

komponen, serta mengetahui metode pengujian yang tepat untuk melakukan

analisis kegagalan pada komponen.

3. Pengujian Flange camshaft

Pengujian Flange Camshaft dilakukan dengan beberapa tahapan.

Diantaranya: Analisis visual, dilakukan dengan melakukan pengamatan dengan

Scanning Electron Microscope Machine pada patahan Flange Camshaft; Uji

Kekerasan mengetahui tingkat kekerasan material komponen Flange Camshaft.

4. Pengolahan Data, Analisis, & Pembahasan Pengujian

Mengolah data-data pengujian yang sudah didapatkan dengan mengacu

pada materi yang terdapat pada referensi dan menampilkan data-data tersebut

dalam bentuk grafik dan tabel, serta melakukan analisis terhadap penyebab

kegagalan pada komponen terkait.

5. Kesimpulan
 28

Penarikan kesimpulan terhadap data-data hasil pengujian yang telah

dilakukan, pemberian saran untuk penelitian ini dan penyertaan rekomondasi

apabila data analisis kegagalan mencukupi.

3.2 Alat dan Bahan

Pada penelitian tentang Failure Analysis Flange camshaft dibutuhkan

beberapa alat dan bahan sebagai berikut.

3.2.1 Alat

Peralatan yang digunakan untuk menguji serta menunjang proses Analisis

kegagalan ini diantaranya sebagai berikut.

1. Scanning Electron Microscope

Scanning Electron Microscope digunakan dalam tahap Fraktografi atau

analisis visual pada permukaan lempengan patahan untuk mengidentifikasi jenis

patahan yang terjadi pada sampel uji. jenis mikroskop ini menggunakan elektro

magnetik dan elektro statik sebagai pengganti cahaya untuk mengontrol cahaya

yang masuk dan penampakan gambar yang dihasilkan. SEM memiliki Field view

(FOV) yang besar, bisa melakukan pembesaran objek hingga satu sampai dua juta

kali. Penggunaan SEM dilakukan di Laboratorium Yamaha Motor, dapat dilihat

pada gambar 3.2 dibawah ini

 29

Gambar 3 2 Scanning Electron Microscope Yamaha Motor

2. Mikro Vickers Hardness Tester

Mikro Vickers Hardness Tester digunakan untuk melakukan uji kekerasan

pada sampel uji. Pengujian kekerasan dilakukan di Laboratorium Measuring PT.

Yamaha Motor. Mikro Vickers Hardness Tester dapat dilihat pada Gambar 3.3

dibawah ini.

Gambar 3 3 Micro Vickers Hardness Tester

 30

3. Mesin Gerinda potong

Mesin Gerinda potong digunakan sebagai alat potong Camshaft Kategori OK

antara Flange dengan intake dan exhaust pin, Proses potong dilakukan di

Laboratorium Measuring PT. Yamaha Motor.

Gambar 3 4 Micro Vickers Hardness

Tester
3.2.2 Bahan

Flange Camshaft

Sampel akan diuji dan dianalisis

kegagalan dalam penelitian ini adalah Patahan Flange yang mengalami kegagalan

dan Patahan Flange camshaft NG.

Gambar 3 5 Patahan Flange OK dan reject

3.3 Pengujian Sampel Uji

Pengujian yang dilakukan pada penelitian ini untuk mendapatkan data-data

yang berhubungan dengan kegagalan yang dialami sampel uji sehingga dapat
 31

menuntun kepada hasil dan kesimpulan berdasarkan hipotesa yang telah dibuat.

Berikut pengujian-pengujian yang dilakukan pada penelitian ini.

3.3.1 Pengamatan Visual (Fraktografi)

Pengamatan visual dilakukan dengan menganalisis area patahan dalam

perbesaran skala rendah, untuk memberi gambaran awal investigasi pada Flange

Camshaft . Dengan melakukan pengamatan visual ini diharapkan tanda kegagalan

awal yang dapat dilihat secara makro dari komponen dapat terlihat, seperti crack

initiation, crack propogation, final crack dan lain-lain. Pengujian dilakukan di

Laboratorium Measuring PT. Yamaha Indonesia Motor menggunakan SEM,

ditunjukkan pada Gambar 3.4 dibawah ini.

Gambar 3 6 Permukaan patahan Flange Camshaft

3.3.2 Pengujian Kekerasan (Micro Hardness Vickers)

Pengujian Kekerasan dilakukan dua kali antara part OK dan reject atau

patah di 7 titik camshaft untuk mengetahui distribusi nilai kekerasannya. Metode

 32

pengujian yang digunakan adalah Vickers, dengan pembebanan sebesar 4.903 N

(HV0.5) dalam waktu 15 detik. Indntasi dilakukan pada 7 titik, dengan jarak antar

titik indentasi kurang lebih 0.2 mm. Berikut skema pengujian kekerasan Vickers.

Gambar 3 7 Point Pengujian Hardness OK parts

Gambar 3 8 Point Pengujian Hardness Reject parts

1. Pemotongan (Sectioning)

Sectioning dilakukan pada titik antara Flange dengan intake Camshaft

yaitu dekat dengan area patahan, dengan menggunakan. Berikut skema

pemotongan benda uji ditunjukkan pada Gambar 3.7 dibawah ini.

 33

Gambar 3 9 Area sectioning

2. Pembuatan Mounting

Pembuatan Mounting dilakukan pada specimen yang telah di sectioning

dengan mengunakan campuran resin dan katalis untuk mempemudah proses

selanjutnya. Berikut sampel uji yang telah diberi mounting ditunjukkan pada

Gambar 3.8 dibawah ini.

Gambar 3 10 Sampel uji dengan Mounting

3.4 Simulasi Numerik (Finite Element Analysis)

 34

Mendukung data dari hasil pengujian, simulasi numerik dilakukan pada

model 3D baut nap gear. Simulasi dilakukan menggunakan software

SOLIDWORKS 2020.

3.4.1 Analisis Pembebanan

Supaya mendapatkan input data untuk pembebanan pada simulasi

numerik, maka diperlukan perhitungan standard tekanan mesin press hidrolik dan

aktual tekanan mesin press hidrolik itu sendiri, Maka dibutuhkan data standard

maksimum tekanan mesin hidrolik dan aktual tekanan mesin press hidrolik yang

ada di PT. Yamaha Indonesia motor.

3.4.2 Penghitungan dasar untuk kekuatan mesin press.

Tekanan / Pressure Tekanan adalah sebuah istilah untuk besaran gaya

yang diberikan / diterapkan ke suatu area permukaan tertentu. Rumus gaya

tekanan adalah: P = F/A Dimana: P=tekanan. F= gaya. A= area. Jadi satuan

ukuran teknik untuk pressure adalah kombinasi dari besaran satuan gaya dan

besaran luas area.

Rumus untuk gaya tekan adalah :

P=tekanan.

F= gaya.

A= area.

Jadi satuan ukuran teknik untuk pressure adalah kombinasi dari besaran

satuan gaya dan besaran luas area. Misalnya kilogram per sentimeter persegi =
 35

Kg/cm2 atau Pounds per inci persegi (psi), Standar satuan pressure internasional

adalah N/m2 (newton per meter persegi) atau bisa di sebut pascal.
36