KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah banyak
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penyusunan Laporan Kerja
Praktek ini dapat terselesaikan.
Penyusunan laporan kerja raktek ini merupakan salah satu bagian tugas
yang diberikan oleh Departmen Teknik Industri guna untuk memenuhi syarat
kurikulum akademis jenjang Strata Satu (S-1) pada Departmen Teknik Industri,
Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto yang wajib diselesaikan oleh calon sarjana
Teknik Industri.
Penulis laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan hasil pengamatan di
CV. Konveksi Tambang dengan judul :

ANALISIS KECACATAN PRODUK BAJU KEMEJA DENGAN

MENGGUNAKAN PETA KONTROL P DI CV. KONVEKSI TAMBANG,
YOGYAKARTA
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini
tidak lepas dari kesulitan dan hambatan, namun berkat bantuan dari berbagai
pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya atas bantuan petunjuknya kepada :
1. Allah SWT
2. Kedua orang penulis yang telah banyak memberikan dukungan dan
do’a dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
3. Ibu Uyuunul Mauidzoh, ST, MT, selaku Kepala Departemen Teknik
Industri Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto Yogyakarta.
4. Ibu Esa Rengganis, S.T., M.T selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktunya dalam memberikan bimbingan yang bermanfaat
bagi penyusun Laporan Kerja Praktek ini.
5. Seluruh rekan – rekan yang telah mendukung secara moril dan material
dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini.

i
 6. Perpustakaan Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto Yogyakarta yang
telah membantu memberikan referensi – referensi dalam penyusunan
Laporan Kerja Praktek ini

Penulis juga menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih memiliki
banyak kekurangan, maka saran koreksi yang membangun sangat penulis
harapkan demi sempurnanya penulisan yang akan datang.
Akhir kata, penulis berharap semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak, khususnya bagi CV. KONVEKSI TAMBANG dan
Mahasiswa – Mahasiswa Prodi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi
Adisutjipto Yogyakarta.

Yogyakarta.
Penulis,

Aris Rokhman

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.......................................................................................................i
DAFTAR ISI...................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................v
DAFTAR TABEL...........................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah..............................................................................................1
1.2. Waktu dan Pelaksanaan Penelitian..............................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian........................................................................................................4
1.4. Manfaat penelitian.......................................................................................................4
1.5. Sistematika Penulisan..................................................................................................4
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Berdirinya Perusahaan....................................................................................6
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan...................................................................................7
2.3. Visi dan Misi Perusahaan..........................................................................................10
2.4. Jenis Produk dan Pemasaran.....................................................................................10
2.5. Tenaga Kerja (SDM).................................................................................................11
2.6. Pengaturan Waktu.....................................................................................................11
2.7. Keselamatan Kerja....................................................................................................12
BAB III PROSES PRODUKSI PEMBUATAN BAJU KEMEJA
3.1. Tahapan Proses Pembuatan Baju...............................................................................13
3.2. OPERATION PROCESS CHART (OPC)................................................................14
3.3. Pemilihan Bahan Baju Kemeja..................................................................................15
3.4. Pembuatan Desain.....................................................................................................15
3.4.1. Pengertian Desain...........................................................................................15
3.4.2. Pembuatan Desain Baju Kemeja.....................................................................16
3.4.3. Langkah – Langkah Desain Baju Kemeja.......................................................17
3.5. Pembuatan Pola.........................................................................................................19
3.6. Pemotongan (Cutting)...............................................................................................20
3.7. Bordir........................................................................................................................22
3.7.1. Pengertian Bordir...........................................................................................22

iii
 3.7.2. Proses Bordir..................................................................................................22
3.8. Proses Menjahit.........................................................................................................23
3.9. Pemeriksaan..............................................................................................................23
3.10. Pemasangan Kancing..............................................................................................24
3.11. Proses Finishing......................................................................................................24
3.12. Proses pengambilan data produk cacat....................................................................25
BAB IV PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI BAJU KEMEJA
4.1. Pengertian Pengendalian Kualitas.............................................................................26
4.2. Dasar Pengendalian Kualitas Setatistik.....................................................................27
4.3. Peta Pengendali (Control chart)................................................................................27
4.3.1. Pengertian Dan Fungsi Peta Kendali (Control chart).....................................28
4.3.2. Batas Toleransi...............................................................................................29
4.4. Batas Kendali Mutu Secara Setatistik........................................................................30
4.5. Diagram Sebab Akibat Atau Diagram Tulang Ikan...................................................31
4.6. Jenis Cacat................................................................................................................33
BAB V PEMBAHASAN
5.1. Pengumpulan Data....................................................................................................34
5.2. Pengolahan Data.......................................................................................................36
5.2.1. Perhitungan Cacat Jahitan..............................................................................39
5.2.2. Perhitungan Cacat Bordir...............................................................................42
5.2.3. Perhitungan Cacat Kotor................................................................................45
5.3. Penerapan Pengendalian Kualitas..............................................................................48
5.4. Diagram Sebab Akibat..............................................................................................48
5.4.1. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Jahitan...................................................48
5.4.2. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Bordir....................................................50
5.4.3. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Kotor.....................................................51
BAB VI PENUTUP
6.1. Kesimpulan...............................................................................................................53
6.2. Saran.........................................................................................................................54
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................56

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi CV. Konveksi Tambang............................ 7

Gambar 3.1. Gambar Peta Proses Operasi Pembuatan Baju Kemeja............ 14
Gambar 3.2. Gambar Kain Drill Bahan Baku Pembuatan Baju Kemeja....... 15
Gambar 3.3. Gambar Aplikasi Coreldraw.................................................... 17
Gambar 3.4. Membuat Model/ Pola Baju Kemeja ....................................... 17
Gambar 3.5. Penambahan Komponen Kada Pola Baju Kemeja................... 18
Gambar 3.6. Pemberian Warna Pada Desain Baju Kemeja.......................... 18
Gambar 3.7. Hasil Ahir Desain Baju Kemeja................................................ 19
Gambar 3.8. Pembuata Pola ......................................................................... 20
Gambar 3.9. Proses Pemotongan.................................................................. 21
Gambar 3.10. Proses Bordir........................................................................... 22
Gambar 3.11. Proses Menjahit........................................................................ 23
Gambar 3.12. Proses Finishing ...................................................................... 24
Gambar 3.13. Produk Cacat............................................................................ 25
Gambar 4.1. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)............................. 32
Gambar 5.1. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Jahitan..................................36
Gambar 5.2. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Bordir ............................... 37
Gambar 5.3. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Kotor................................. 38
Gambar 5.4. Batas Kendali Cacat Jahitan ................................................... 41
Gambar 5.5. Batas Kendali Cacat Bordir..................................................... 44
Gambar 5.6. Batas Kendali Cacat Kotor ...................................................... 47
Gambar 5.7. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Jahitan ........................... 48
Gambar 5.8. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Bordir ............................. 50
Gambar 5.9. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Kotor ............................ 51

DAFTAR TABEL

v
Tabel 5.1. Jumlah Produksi Baju Kemeja.................................................. 34
Tabel 5.2. Klasifikasi Tiga Jumlah Cacat Pada Produk Baju Kemeja....... 35
Tabel 5.3. Klasifikasi Cacat Jahitan........................................................... 36
Tabel 5.4. Klasifikasi Cacat Bordir........................................................... 37
Tabel 5.5. Klasifikasi Cacat Kotor............................................................. 38
Tabel 5.6. Peta Kontrol P Cacat Jahitan ................................................... 40
Tabel 5.7. Peta Kontrol P Cacat Jahitan Dalam Persen ........................... 41
Tabel 5.8. Peta Kontrol P Cacat Bordir .................................................... 43
Tabel 5.9. Peta Kontrol P Cacat Bordir Dalam Persen.............................. 44
Tabel 5.10. Peta Kontrol P Cacat Jahitan .................................................. 46
Tabel 5.11. Peta Kontrol P Cacat Kotor Dalam Persen.............................. 47

vi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang sangat cepat yang

diterapkan dibidang industri manufaktur dapat mengakibatkan perubahan-
perubahan yang sangat berarti dalam dunia industri. Perubahan dunia industri
berdampak pada persaingan yang kompetitif antar perusahaan yang satu dengan
yang lainnya. Maka dari itu perencanaan yang baik perlu dilakukan perusahaan di
beberapa bagian seperti perencanaan bangunan pabrik dan perencanaan fasilitas-
fasilitas produksi lainnya yang meliputi mesin, tenaga kerja, perlengakapan
produksi dan fasilitas-fasilitas produksi lainnya.

Pada perusahaan industri manufaktur, kegiatan produksi merupakan suatu

kegiatan yang cukup penting. Bahkan dalam berbagai macam pembicaraan,
dikatakan bahwa produksi merupakan dapurnya perusahaan tersebut. Apabila
pada kegiatan produksi terdapat berbagai macam hambatan dalam proses
produksi, maka akan menimbulkan berbagai kerugian baik material maupun
unmaterial. Sehingga diperlukan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan
untuk meminimalisasi biaya operasional dalam produk, serta dapat memenuhi
standar kualitas dari waktu yang telah ditentukan sebelumnya.

Pengertian kualitas menurut (Handoko (1999:54)) merupakan suatu faktor

yang terdapat dalam suatu produk yang menyebabkan produk tersebut bernilai
sesuai dengan maksud untuk apa produk itu diproduksi. Masalah jaminan mutu
atau kualitas produk menjadi hal yang sangat penting, yaitu sebagai senjata utama
untuk mencapai tujuan utama perusahaan, karena dengan kualitas produk yang
baik akan meningkatkan kepuasan dan loyalitas konsumen. Dengan sendirinya
akan berpengaruh terhadap keuntungan yang sesuai keinginan perusahaan.

Untuk mencapai target produk dengan jaminan kualitas, pengawasan

kualitas merupakan suatu kegiatan yang sangat perlu dilakukan dalam setiap

1
kegiatan produksi karena kualitas barang atau jasa hasil produksi perusahaan itu
merupakan cermin keberhasilan setiap perusahaan menurut pandangan
masyarakat. Apabila mutu dari barang atau jasa yang dihasilkan itu buruk, dengan
sendirinya konsumen akan langsung mengetahui bahwa perusahaan yang
menghasilkan produk itu tidak baik pula. Tetapi mutu barang yang dihasilkan itu
bagus, maka konsumen akan secara langsung memberikan nilai baik bagi
perusahaan tersebut.

CV. Konveksi Tambang merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

konveksi, permintaan pasar terhadap produksi sangatlah besar sehingga
CV. Konveksi Tambang harus selalu beusaha agar produksinya dapat ditingkatkan
dengan kualitas sebagaimana yang diharapkan. Berproduksi berdasarkan order.
Untuk dapat menghasilkan kualitas yang baik maka perlu adanya peningkatan
dari berbagai hal seperti, masalah yang menyangkut penyediaan penggunaan
barang, pengurusan dan penempatan tenaga kerja, pemanfaatan saran dan
prasarana produksi, serta penyempurnaan metode kerja yang baik. Jika hal
tersebut dijalankan oleh perusahaan maka produk yang dihasilkan dapat selesai
tepat pada waktunya dan kualitas sesuai dengan yang diharapkan.

Bagi CV. Konveksi Tambang hasil produksi dan kepuasan para konsumen
menjadi kekuatan yang sangat penting untuk mencapai keberhasilan dalam
merebut persaiangan atau pangsa pasar. Perusahaan harus dapat meningkatkan
mutu produknya sesuai dengan tuntutan buyer, maka dari itu kebijakan yang
diambil oleh CV. Konveksi Tambang dalam memproduksi barang selalu
memperhatikan mutu atau kualitas barang yang dihasilkan, karena semua itu
merupakan salah satu faktor yang sangat penting demi menjaga masa depan
perusahaan CV. Konveksi Tambang. Agar mampu meningkatkan kualitas maka
perlu adanya suatu evaluasi terhadap proses dan hasil produk itu sendiri.

Perusahaan memandang bahwa kualitas sebagai faktor kunci yang

membawa keberhasilan, untuk itulah pengendalian kualitas (Quality Control)
merupakan jaminan produk perusahaan dengan tujuan produk yang dihasilakan
memenuhi spesifikasi atau standar mutu yang telah ditetapkan oleh buyer maupun

2
perusahaan. Melalui inspeksi secara periodik selama proses produksi berlangsung
dan melakukan tindakan korektif pada hasil produksi maka hal itu dapat menekan
jumlah produk yang rusak dan menjaga agar produk akhir sesuai dengan standar
kulitas yang diinginkan buyer maupun perusahaan. Pengendalian kualitas juga
dapat menghindari produk yang rusak ke tangan konsumen sehingga akan
membuat nama baik perusahaan tetap terjaga. Dan dalam memenuhi keinginan
buyer terhadap produk yang diinginkan perusahaan tidak akan mengalami
kesulitan karena kualitas produk merupakan faktor dasar keputusan buyer dalam
memilih dan menilai suatu produk.

Salah satu yang menjadi pusat perhatian di sini adalah cacat produk yang
terjadi pada produk Baju Kemeja di CV. Konveksi Tambang dalam prosesnya
sering terjadi kecacatan. Hal ini dapat menyebabkan target untuk memenuhi
pesanan menjadi kurang optimal.
Untuk mengantisipasi produk cacat, terlebih dahulu melakukan
pengukuran kualitas produk untuk mengetahui ukuran kecacatan produk terhadap
jumlah produksi yang direncanakan,oleh karena itu berdasarkan persoalan yang
terdapat di CV. Konveksi Tambang maka penulis mengambil judul.” ANALISIS
KECACATAN PRODUK BAJU KEMEJA DENGAN MENGGUNAKAN
PETA KONTROL P DI CV. KONVEKSI TAMBANG, YOGYAKARTA”

Dengan harapan laporan kerja praktek inidapat memberi manfaat bagi

perusahaan dalam hal pengendalian kualitas produk atau kegagalan produk
pakaian. Hal ini sangat berpengaruh pada kepuasan pelanggan serta terhadap
waktu pemenuhan target produksi yang harus dicapay oleh perusahaan.

1.2. Waktu dan Pelaksanaan Penelitian

Waktu : 31 Juli 2017 – 31 Agustus 2017

Tempat : CV. Konveksi Tambang

3
 1.3. Tujuan Penelitian

Hasil analisis dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi pihak perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang dan berikut adalah tujuan penelitian :
1. Untuk mengetahui berapa besar tingkat presentase kecacatan yang
terjadi pada produk Baju Kemeja sehingga kecacatan produk yang
terjadi akan lebih kecil dari sebelumnya
2. Untuk mengidentifikasi faktor penyebab penyimpangan kualitas produk
Baju Kemeja
1.4. Manfaat penelitian

1. Mengetahui faktor – faktor penyebab kecacatan.

2. Mengetahui jenis kecacatan yang terjadi.
3. Memberikan solusi atau saran untuk perbaikan kualitas produksi dimasa
yang akan datang.
1.5. Sistematika Penulisan

Secara garis besar sistematika penulisan kerja praktek ini dibagi menjadi
tiga bagian yaitu bagian awal, bagian isi, dan bagian akhir. Bagian awal dalam
laporan kerja praktek ini terdiri atas halaman judul, halaman pengesahan, kata
pengantar, daftar isi, daftar tabel, dan daftar lampiran.

Bagian isi laporan kerja praktek ini terbagi 6 (enam) bab, sebagai berikut :

BAB I Pendahuluan

Dalam bab ini berisikan tentang latar belakang, pelaksanaan kerja

praktek, tujuan kerja praktek, manfaat kerja praktek dan sistematika
penulisan.

4
BAB II Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini merupakan bab yang memberikan gambaran secara umum

tentang perusahaan, berisi penjelasan rinci tentang industri tempat kerja
praktek yang mencakup sejarah perusahaan, visi dan misi, setruktur
organisasi, jenis produk dan pemasaran. tenaga kerja (SDM), pengaturan
waktu, dan keselamatan kerja.

BAB III Tinjauan Umum Unit Produksi

Dalam bab ini berisikan tentang langkah – langkah proses pembuatan

baju kemeja yaitu dari proses desain, proses pembuatan pola. proses
pemotongan, proses bordil. Proses penjahitan dan proses finishing.

BAB IV Pengendalian Kualitas

Dalam bab ini yang dibahas tentang pengertian pengendalian kualitas,

dasar – dasar pengendalian kualitas, peta kendali (Control Chart ) dan
diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (Fishbone Diagram)

BAB V Pembahasan

Dalam bab ini berisikan pembahasan dari permasalahan yang ada di

perusahaan, Bab ini dibagi menjadi dua sub bab yaitu, hasil penelitihan dan
pembahasan.

BAB VI Penutup

Dalam bab yang terakhir ini berisi tentang rangkuman atau ringkasan
dari hasil pengolahan data dan serta saran – saran yang dapat berguna bagi
perusahaan.

Bagian akhir laporan kerja praktek ini berisikan daftar pustaka dan
lampiran.

5
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Berdirinya Perusahaan

Berdirinya CV.KONVEKSI TAMBANG berawal dari perusahaan tiraiArt

yang fokus di bidang konveksi, CV.KONVEKSI TAMBANG sebelumnya
bernama konveksi tiraiArt namun sejak 26 Agustus 2012 berganti nama karena
pendirinya yang kuliah di teknik pertambangan berani mengambil peluang usaha
di sektor tersebut, pada awal berdiri CV.KONVEKSI TAMBANG hanyalah
perusahaan kecil yang yang memiliki kariawan hanya 1 orang, maka dari itu
CV.KONVEKSI TAMBANG belum bisa memenuhi pesanan dari konsumen
dikarenakan jumlah kariawan yang terbatas, sehingga perusahan tersebut
berkomitmen untuk menciptakan lapangan kerja yang sangat besar bagi masarakat
khususnya di daerah yogyakarta, CV.KONVEKSI TAMBANG yang kegiatan
utamanya adalah memproduksi kaos, kemeja, dan tas sauvenir sesuai dengan
permintaan konsumen, untuk pemasaran produknya sendiri CV.KONVEKSI
TAMBANG sudah bekerjasama dengan kampus – kampus di daerah yogyakarta
dan perusahaan maupun konsumen lainnya di berbagai daerah.

6
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur Organisasi

CV. Konveksi Tambang

Gambar 2.1. Struktur Organisasi CV. Konveksi Tambang

7
 Salah satu cara yang paling baik dalam mencapai tingkat pengolahan
perusahaan yang baik adalah dengan menentukan struktur formal dan organisasi
tersebut. Berdasarkan dari struktur – struktur organisasi yang telah digambarkan
dari fungsi yang ada, struktur organisasi ini diharapkan dapat memberikan
keterangan dan penjelasan serta ketegasan dalam penugasan garis wewenang dari
jalur tanggung jawab diantara setiap jabatan yang terlihat dalam hubungan kerja.

Hal ini dimaksud agar dalam menjalankan operasional perusahaan, dapat

mencapai efektivitas dan efisiensi dalam menjalankan setiap fungsi yang ada.
Setiap unit – unit organisasi yang ada, selalu diarahkan untuk menangani dan
bertanggung jawab atas kegiatan – kegiatan operasi yang sesuai dengan fungsi
kerjanya.

Secara garis besar uraian fungsi dan tugas dari struktur organisasi pada
CV.KONVEKSI TAMBANG adalah sebagai berikut :

1. Pemimpin

Pemimpin adalah merupakan orang tertinggi di dalam operasi sebuah

perusahaan. Pemimpin mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berkut :

a. Menyusun rencana kerja dan angaran untuk mencapai suatu tujuan

perusahaan.
b. Memimpin dan mengkoordinir seluruh aktifitas perusahaan.
c. Mengambil keputusan dan kebijakan – kebijakan yang diangap perlu untuk
kebaikan dan kemajuan perusahaan.
2. Asisten Administrasi Keuangan

Asisten administrasi keuangan mempunyai tugas dan bertanggung jawab

sebagai berikut :

a. Memberikan laporan kepada pemimpin mengenai laporan keuangan

perusahaan.
b. Menyiapkan laporan keuangan per periode.
c. Merekapitulasi setiap transaksi yang terjadi.

8
3. Asisten Produktifitas
Tugas dan tanggung jawab asisten produktifitas antara lain :
a. Memberikan pembinaan dan pengarahan dalam pelaksanaan teknis
pekerjaan masing – masing bagian.
b. Mengkoordinasikan pelaksanaan tugas tiap bagian yang berada di
bawahnya.
c. Membantu pemimpin untuk menetapkan ketentuan – ketentuan pokok
yang ada di lingkungan perusahaan.
d. Membuat laporan kepada pemimpin sehubungan dengan tugas – tugas
yang dilakukan
Asisten produksi membawaih lima bagian yaitu :
a. Operator Sewing
b. Operator Cutting
c. Operator Bordir
d. Operator Sablon
e. Operator Finishing
4. Desainer

Mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Menyiapkan rencana desain yang sesuai dengan pesanan.

b. Memberikan saran kepada pelanggan mengenai desain yang lebih
baik.
5. Runner

Runner bertanggung jawab membeli persediaan bahan baku yang telah habis.

9
2.3. Visi dan Misi Perusahaan
Visi dan Misi CV.KONVEKSI TAMBANG adalah sebagai
berikut :

VISI

1. Menjadi perusahaan konveksi dan garmen besar dan terbesar di

indonesia
2. Mampu memiliki 1000 karyawan di tahun 2026
3. Memiliki sistem dan jaringan yang kuat
4. Mampu bekerja dengan landasan untuk beribadah kepada Allah SWT

MISI
1. Selalu berusaha dan meningkatkan kualitas dan kapasitas perudahaan
2. Merekrut karyawan sesuai dengan kebutuhan dan meningkatkan
kualifikasi dalam rekrutmen
3. Membangun sistem perusahaan yang kuat dan stabil
4. Membangun jaringan marketing seluas – luasnya
5. Menjaga kualitas pelanggan atas waktu dan kualitas produksi
6. Selalu bersukur kepada Allah SWT atas apa yang telah didapat saat ini
2.4. Jenis Produk dan Pemasaran
Jenis produk yang dihasilkan pada CV.KONVEKSI TAMBANG yaitu :

1. Kaos
2. Kemeja
3. Topi
4. Tas souvenir

Untuk pemasaran, CV. Konveksi Tambang selalu memenuhi kualitas

yang dipersyaratkan oleh pemberi kerja atau konsumen, ada dua jenis pekerjaan
yang ada pada CV.Konveksi Tambang yaitu :

10
 1. Job Order
Job order yaitu pekerjaan yang di lakukan untuk memproduksi produk
yang telah di pesan terlebih dahulu.

2. Jasa jahit atau bordir

Pekerjaan yang dilakukan untuk menjahit atau membordir barang orang
lain.
2.5. Tenaga Kerja (SDM)
Dalam memilih karyawan CV.KONVEKSI TAMBANG memiliki kriteria
tersendiri yaitu calon tenaga kerja harus memiliki ketrampilan di bidang tertentu
atau sudah memiliki pengalaman kerja di bidang konveksi. Tenaga kerja yang
telah di terima menjalani training selama 3 bulan apabila selama 3 bulan memiliki
kinerja yang bagus langsung dikontrak selama 1 tahun selama masa kontrak kerja
tenaga kerja sudah mendapatkan penilaian dari perusahaan, maka untuk kontrak
berikutnya langsung dijadikan karyawan tetap.
2.6 . Pengaturan Waktu
Perusahaan menetapkan jam kerja dan waktu libur sesuai dengan UU
perburuhan yang berlaku di indonesia yaitu 8 jam kerja setiap harinya dan dapat
lebih berupa lembur dengan kemauan tenaga kerja dan karena tuntutan order,
adapun rinciannya sebagai berikut :

1. Hari senin – sabtu

2. Jam kantor mulai pukul 08.00 – 16.30 WIB
3. Jam istirahat mulai pukul 12.00 – 13.00 WIB
4. Khusus hari jum’at istirahat mulai pukul 11.30 – 13.00 WIB
5. Waktu libur hari minggu dan hari besar nasional.

11
2.7. Keselamatan Kerja
Dalam melakukan pekerjaan, keselamatan tenaga kera harus dilakukan. Di
tinjau dari keselamatan pribadi yaitu harus memakai masker dan sandal, agar
tidak terjadi kecelakaan maka perusahaan menghimbau para tenaga kerja bahwa
dalam bekerja mereka harus disiplin jaga keselamatan.

12
 BAB III

PROSES PRODUKSI PEMBUATAN BAJU KEMEJA

3.1. Tahapan Proses Pembuatan Baju

Dalam produksi pakaian, dalam proses produksinya selain menggunakan

mesin-mesin berteknologi tinggi yang memiliki harga yang mahal, sebuah pabrik
yang memproduksi baju ini juga turut membutuhkan tenaga manusia dalam
berbagai kegiatannya. Seperti untuk menggerakan mesin-mesin tersebut dan ada
juga proses pembuatan pakaian yang membutuhkan tenaga manusia dan tidak
dapat dilakukan oleh tenaga robot atau mesin-mesin industri tersebut. Tenaga
manusia disini juga berfungsi sebagai pengontrol proses produksi dari pakaian
tersebut. Tahapan yang dilalui dalam pembuatan sebuah pakaian juga tidaklah
sedikit dan cukup rumit. Maka dari itu dibutuhkan mesin berteknologi tinggi agar
dapat memproduksi sebuah pakaian dengan tingkat presisi yang tinggi tahapan
yang harus dilalui dalam produksi pakaian ini antara lain :
1. Pembuatan Desain
2. Penentuan Bahan Baku
3. Pembuatan Pola Desain
4. Proses Pemotongan
5. Proses Sortir
6. Proses Bordir
7. Proses Menjahit
8. Proses Pemasangan Kancing
9. Proses Finishing
10. Proses Pengepakan

13
3.2. OPERATION PROCESS CHART (OPC)

Gambar 3.2. Gambar Peta Proses Operasi Pembuatan Baju Kemeja

14
3.3. Pemilihan Bahan Baju Kemeja

Tahap pertama dalam proses produksi kaos konveksi adalah pemilihan

bahan baju. Bahan baju yang biasa digunakan untuk pembuatan baju kemeja
adalah kain drill. Ada beberapa jenis kain drill yaitu amerikan drill dan japan drill,
yang sering digunakan untuk pembuatan baju kemeja adalah amerikan dril karena
kain ini memiliki karakteristik dengan permukaan kain lembut dan mempunyai
tekstur yang halus. Pemilihan bahan baju kemeja disesuaikan dengan kebutuhan
atau bisa juga berdasarkan pemesanan.

Gambar 3.2. Gambar Kain Drill Bahan Baku Pembuatan Baju Kemeja

3.4. Pembuatan Desain

3.4.1. Pengertian Desain
Desain berasal dari Bahasa Inggris (Design) yang berarti “rancangan,
rencana atau reka rupa”. Dari kata design muncullah kata desain yang berarti
mencipta, memikir atau merancang. Dilihat dari kata benda, “desain” dapat
diartikan sebagai rancangan yang merupakan susunan dari garis, bentuk, ukuran,
warna, tekstur dan value dari suatu benda yang dibuat berdasarkan prinsip-
prinsip desain. Selanjutnya dilihat dari kata kerja, desain dapat diartikan sebagai

15
proses perencanaan bentuk dengan tujuan supaya benda yang dirancang
mempunyai fungsi atau berguna serta mempunyai nilai keindahan.
Desain merupakan pola rancangan yang menjadi dasar pembuatan suatu benda
seperti busana. Desain dihasilkan melalui pemikiran, pertimbangan, perhitungan,
cita, rasa, seni serta kegemaran orang banyak yang dituangkan di atas kertas
berwujud gambar. Desain ini mudah dibaca atau di pahami maksud
dan pengertiannya oleh orang lain sehingga mudah diwujudkan ke bentuk benda
yang sebenarnya.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa desain merupakan bentuk
rumusan dari suatu proses pemikiran, pertimbangan dan perhitungan dari desainer
yang dituangkan dalam wujud gambar.
Gambar tersebut merupakan pengalihan gagasan atau pola pikir dari
perancang kepada orang lain. Setiap busana adalah hasil pengungkapan dari
sebuah proses desain.
3.4.2. Pembuatan Desain Baju Kemeja

Pada tahap desain produk ini, kita akan membuat desain mulai dari awal
hingga akhir. Applikasi yang kita buat untuk mendesain produk baju kemeja
adalah CorelDraw X5.CorelDRAW adalah aplikasi desain grafis yang digunakan
untuk membuat berbagai macam desain seperti logo, kartu nama, kalender, poster,
stiker dan lain-lain yang terkenal dalam dunia digital.
Langkah awal untuk memulai CorelDRAW adalah
1. Klik Start — All Program — CorelDRAW .
2. Klik New Graphic — tunggu beberapa saat, sehingga muncul tampilan
sebagai berikut :

16
 Gambar 3.3. Gambar Aplikasi CorelDRAW

3.4.3. Langkah – Langkah Desain Baju Kemeja

1. Kita buat pola atau model terlebih dahulu dengan panjang dan

ukuran baju kemeja yang di inginkan. Seperti gambar berikut:

Gambar 3.4. Membuat Model/ Pola Baju Kemeja

17
2. Tambahkan komponen-komponen pada baju kemeja seperti kerah,
bukaan, saku, dan kancing . Seperti gambar berikut:

Gambar 3.5. Penambahan Komponen Pada Pola

Baju Kemeja

3. Setelah proses pembuatan pola dan pemberian komponen baju

kemeja sudah selesai, barulah kita beri warna sesuai dengan
keinginan kita. Seperti gambar berikut:

Gambar 3.6. Pemberian Warna Pada Desain

Baju Kemeja

18
 4. Proses terakhir yaitu finishing desain.

Gambar 3.7. Hasil Akhir Desain Baju kemeja

3.5. Pembuatan Pola

Pola adalah potongan-potongan bentuk dasar yang akan dijiplak kan pada
kain sebagai patokan memotong kain, sebelum kemudian kain itu di rakit dan di
jahit menjadi pakaian yang sesuai dengan sketsa design awal . Pakaian yang akan
dibuat setelah diskusi akhir antara desainer, pengambil keputusan, marketing, dan
departemen- departemen terkait lainnya, akan di terjemahkan oleh pembuat pola
dalam kertas pola. Lalu kain di potong berdasarkan pola itu. Kain tersebut
kemudian di susun dan di tempel menggunakan peniti atau di jahit tangan agar
tetap pada tempatnya. Kemudian para desainer dan pembuat pola akan mengkaji
dan menyesuaikannya agar sesuai dengan desain yang di sepakati.
Selanjutnya kain yang akan di produksi di ukur, di tentukan pula ukuran –
ukuran apa saja yang akan di produksi. Kemudian pola - pola tersebut disusun
dengan mengikuti informasi yang tertera pada pola tersebut dan disusun secara
optimal sehingga penggunaan kain pun lebih efisien. Proses ini seringkali disebut
proses Marker.

19
 Gambar 3.8. Pembuatan Pola

3.6. Pemotongan (Cutting)

1. Spreading ( Mengelar Kain)

kain di gelar dan disusun secara manual atau dengan alat bantu
berdasarkan karakteristik kain. Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat
gelar susun kain adalah:
a. Kerataan sisi tumpukan kain
b. Arah lapisan kain
c. Tegangan kain
d. Menghindari cacat kain
e. Memperhatikan jumlah tumpukan (disesuaikan dengan tinggi pisau
potong)

2. Cutting (Pemotongan)
Kain dipotong sesuai dengan  pola menjadi beberapa komponen. Hal-
hal yang harus di perhatikan pada proses pemotongan yaitu:
a. Keakuratan Dalam Pemotongan
Pemotongan harus akurat sesuai dengan pola yang telah digambar pada
marker agar pada waktu perakitannya dapat menghasilkan pakaian
dengan bentuk yang sesuai dengan model pakaian.

20
 b. Kebersihan Hasil Pemotongan
Kebersihan untuk setiap hasil pemotongan harus selalu
dijaga,sehingga tidak menggangu proses berikutnya.
c. Ketajaman Alat Potong
Kondisi ketajaman alat potong yang baik, tentunya akan
memperlancar dalam proses pemotongan komponen kain yang akan di
potong.
3. Repinning
Menyusun kembali komponen yang sudah dipotong kedalam beberapa
blok, perlakuan ini dikhususkan untuk kain dengan corak bergaris atau
kotak.
4. Numbering
Penomoran atau pemberian kode pada setiap komponen, dengan tujuan
untuk menghindari permasalahan pada proses penjahitan,misalnya:jika
dijumpai warna belang.
5. Bundling (Menyortir)
Melakukan proses pengelompokan komponen bedasarkan tipe kain,
ukuran, warna dan jumlah dengan tujuan untuk mengontrol masing-
masing komponen pada saat dijahit.

Gambar 3.9. Proses Pemotongan

21
3.7. Bordir

3.7.1. Pengertian Bordir

Bordir atau sulaman adalah hiasan yang dibuat di atas kain atau bahan-

bahan lain dengan jarum jahit dan benang. Istilah Bordir lebih dikenal dari pada
sulam, sehingga orang mendefinisikan bordir sebagai salah satu kerajinan ragam
hias (untuk aksesoris berbagai busana) yang menitik beratkan pada keindahan dan
komposisi warna benang pada medium berbagai kain dengan alat bantu
seperangkat mesin jahit (mesin jahit bordir) atau mesin jahit bordir komputer.
Selain benang, hiasan untuk sulaman atau bordir dapat menggunakan bahan-bahan
seperti potongan logam,mutiara, manik-manik, bulu burung.
3.7.2. Proses Bordir

Dalam proses bordir bagian – bagian yang dibordir adalah bagian logo
atau gambar – gambar yang telah di inginkan oleh konsumen. dalam proses
mempunyai tahapn persiapan dari bordir komputer memerlukan pembuatan
gambar ulang dengan program khusus yg disebut dengan pembuatan film pancing.
nama software tersebut adalah willcom tazima dengan versi yang berbeda beda,
film pancing akan disimpan di file kecil dengan format tertentu .

22
 Gambar 3.10. Proses Bordir

3.8. Proses Menjahit

Dalam menjahit, jahitan adalah bagian pertemuan antara dua atau lebih
dari dua lapis kain, kulit, atau bahan lain yang saling terkait dengan setikan.
Jahitan dalam produk masal pakaian, alas kaki, tekstil rumah tangga serta
perlengkapan olah raga yang modern dijahit oleh mesin jahit industri. Industri
sepatu, pembuatan baju, quilting, kerajinan, haute couture dan modiste
rumahan bisa jadi menggunakan kombinasi jahit tangan dan mesin.

Dalam struktur baju, jahitan dikelompokkan berdasarkan jenisnya

(polos, tersusun, terikat, rata ) dan posisinya dalam produk garmen jadi (jahitan
tengah belakang, jahitan dalam, jahitan samping). Jahitan diberi sentuhan akhir
dengan berbagai macam teknik untuk mencegah pinggiran kain terlepas
membuka serta untuk menindas bagian dalam kain.

Gambar 3.11. Proses Menjahit

3.9. Pemeriksaan

Setelah proses penjahitan selesai, proses selanjutnya adalah inspeksi.

Dalam proses ini hasil jahitan akan diseleksi oleh quality control. Jahitan yang
terbuka, teknik jahit yang salah, benang yang tidak cocok, dan benang yang kusut
dapat mempengaruhi kualitas produk. Oleh sebab itu sebelum diedarkan baju akan
diseleksi terlebih dahulu.

23
3.10. Pemasangan Kancing

setelah melewati proses inspeksi selesai, selanjutnya adalah proses

pemasangan kancing baju. Dalam proses pemasangan kancing baju mempunyai
beberapa tahapan :
1. Porses pelubangan kancing baju dimana proses pelubangan mementukan
ukuran baju.
2. Proses penandaan yaitu untuk menentukan posisi kancing sehingga tidak
menyimpang dari lubang kancing tersebut.
3. Setelah proses penandaan kemudian di pasang kancing sesui tanda yang
telah dibuat.
3.11. Proses Finishing
Setelah selesai proses menjahit  Pakaian di bawa ke bagian finishing untuk
di lakukan proses berikutnya. Kegiatan finishing dilakukan sebelum packing.
Aktivitas utama dari finishing meliputi pemangkasan sisa benang, pengecekan
pakaian dan penyetrikaan (pressing). Pelipat (folding), pengepakan (packing)
pakaian dilakukan  di bagian finishing. Pos ini mencakup fungsi utama
departemen finishing. Jenis fungsi ini bisa beragam, tak terkecuali jika ada
perubahan dalam kategori produk.

Gambar 3.12. Proses Finishing

24
3.12. Proses pengambilan data produk cacat
Pada proses pengambilan produk cacat yaitu pada saat proses finishing,
produk yang cacat langsung dipisahkan supaya tidak tercampur dengan produk
yang baik.

Gambar 3.13. Produk Cacat

25
 BAB IV

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI BAJU KEMEJA

4.1. Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengendalian adalah fungsi yang menjamin agar kegiatan proses produksi

benar – benar dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan oleh
perusahaan. Peengendalian dalam industri dapat didefinisikan sebagai salah satu
proses untuk mendelegasikan tanggung jawab untuk wewenang untuk kegiatan
manajemen dengan tetap menggunakan cara – cara untuk menjamin hasil yang
memuaskan. (Feigenbaum (1991) dalam Ariani (2005:03))

Sedangkan pengertian kualitas adalah merupakan keseluruhan

karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture,
dan maintenance dimana produk dan jasa dalam pemakaiannya akan sesuai
dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. (Feigenbaum (1991)) dalam (Ariani
(2005:03)). Kualitas mengacu pada segala sesuatu yang menentukan kepuasan
pelanggan, suatu produk yang dihasilkan baru dapat dikatakan berkualitas apabila
sesuai dengan kegiatan pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik serta
dihasilkan dengan cara yang baik dan benar. (Gaspersz (1995)) dalam (Ariani
(2005:04)).

Kualitas produk bukanlah suatu yang kebetulan ( Occur By Accident )

untuk mencapai suatu kualitas produk perusahaan harus membuat suatu
perencanaan, serta melaksanakan dan mengawasinya secara total.

Dari definisi diatas, maka didapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalan

kualitas adalah pemeriksaan atas aspek – aspek kualitas serta menganalisanya
apabila terjadi penyimpangan penyimpangan dari setandar yang telah ditetapkan
untuk selanjutnya mengambil tindakan perbaikan agar dapat diperoleh hasil
produk standar kualitas yang diinginkan.

26
4.2. Dasar Pengendalian Kualitas Setatistik
Menurut Feigenbaum (1989:16) dalam Anggraeni (2011:33) bahwa
kualitas merupakan suatu setrategi manajemen bisnis yang paling utama, karena
mutu adalah sendi utama yang menentukan keberhasilan atau kegagalan bisnis
perusahaan yang berorintasi pada prestasi mutu, selain itu.

Menurut prawirosentono (2002:2 dalam Anggraeni (2011:33) ada tiga

alasan memproduksi mutu berkualitas adalah :

a. Konsumen yang memiliki produk atau jasa berdasarkan mutu, pada

umumnya akan mempunyai loyalitas atau produk atau jasa yang besar
dibbandingkan dengan orientasi harga, biasanya konsumen berbasis mutu
akan selalu membeli produk atau jasa tersebut sampai saat produk atau jasa
tersebut membuat tidak puas atau ada produk lain yang lebih berkualitas,
tatapi selama mutu atau jasa selalu dipelihara atau di tingkatkan mutunya
pelanggan akan tetap setia untuk membelinya. Berbeda dengan konsumen
berbasis harga, konsumen tersebutakan selalu mencari produk atau jasa
yang lebih murah, jadi konsumen tidak mempunyai loyalitas.
b. Memproduksi produk bermutu tidak secara otomatis lebih mahal dengan
memproduksi produksi bermutu rendah.
c. Menjual barang tidak bermutu, kemungkinan akan menerima banyak
keluhan dan pengembalian produk dari konsumen, sehingga biaya untuk
memperbaikinya menjadi sangat besar, selaiin itu perusahaan akan
mendapat citra yang butuk.
4.3. Peta Pengendali (Control chart)

Peta pengendali mengambarkan tentang perbaikan kualitas. Perbaikan

kualitas terdapat pada dua situasi. Situasi pertama adalh pada ketika kendali di
buat, proses dalam kondisi tidak setabil. Kondisi yang diluar kendali terjadi
karena sebab khusus ( Assignabel Cause), kemudian dicari tindakan perbaikan
sehingga proses menjadi stabil, hasilnya adalah perbaikan proses.

27
Kondisi kedua berkaitan dengan pengujian. Peta pengendali tepat bagi pengambil
keputusan karena model akan melihat yang baik dan yang buruk. Peta pengendali
memang tepat dalam penyelesaian masalah memalui perbaikan kualitas, walaupun
ada kelemahan apabila digunakan untuk monitor atau mempertahankan proses.
4.3.1. Pengertian Dan Fungsi Peta Kendali (Control chart)

Peta kontrol (Control chart) peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh
(Dr.Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratorium, Amerika serikat,
pada tahun 1924) dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal
melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab umum ( Gaspersz,
2003), menurut purnomo (2003) langkah – langkah pembuatan grafik pengendali
atribut (grafi P dan C ) adalah : grafik pengendali P adalah grafik dimana nilai P
didapat dari perbandingan antara jumlah produk yang cacat dengan jumlah
produksi keseluruhan. Grafik C digunaka untuk nanyaknya cacat persatuan luas
atau banyak cacat dalam satu unit produk. Grafik P didasarkan pada distribusi
binomial sedangkan grafik C digunakan pendekatan distribusi pission. Jadi setiap
sampel yang diambil bisa berbeda spesifikasi dari waktu - kewaktu maka data
observasi dipetakan sehingga diperoleh suatu peta pengendalian mutu.

Pada dasarnya peta kontrol digunakan untuk :

1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian

statistikal. Dengan demikian peta kontrol digunakan untuk mencapai
suatu keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua nilai rata –
arata dan range subgrup berada dalam batas – batas pengendalian (
Control Limits ) oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi tidak
ada lagi dalam proses.
2. Memantau proses secara terus menerus sepanjang waktu agar proses
tetap stabil secara stastistikal dan hanya mengandung variasi penyebab
umum.

28
 3. Menentukan kemampuan proses, setelah proses berada dalam batas
pengendalian statistikal, batsan – batasan dari variasi proses dapat
ditentukan.

Jadi, kegunaan peta kendali adalah untuk membatasi toleransi

penyimpangan (variasi) yang masih dapat diterima baik karena akibat
kelemahan tenaga kerja, mesin, dan sebagainya.
4.3.2. Batas Toleransi

Sifat mesin dan tenaga manusia yang tidak sempurna dapat mengakibatkan
tidak selalu menghasilkan produk yang tepat, maupun ukuran maupun bentuknya.
Oleh karena itu, perlu toleransi pertimbangan, dalam setatistik untuk memperoleh
tinggkat kepercayaan sebesar 99% batas toleransi dapat lebih kurang 3 standar
penyimpangan dihitung dari standar ukuran.

Untuk dapat mengetahui apakah mutu produk yang dibuat sesuai dengan
setandar mutu yang telah direncanakan, terlebih dahulu harus menentukan batas
daerah toleransi mutu, yaitu daerah antara Upper Control Limit (UCL) dan Lower
Conrrol Limit (LCL). Batas daerah antara UCL dan LCL disebut daerah kontrol,
sedangkan daerah luar UCL dan LCL disebut daerah diluar kontrol.

Luas daerah batas kontrol tergantung pada besarnya penyimpangan

(deviasi) dari ukuran standar yang direncanakan. Untuk perusahaan yang
menghasilkan presisi ( ketepatan ukuran) yang tinggi. Berarti tidak boleh ada
penyimpangan dari standar yang direncanakan. Artinya standar deviasinya nol.
Misalnya jari – jari motor, baut (skrup), dan produk lain yang berkaitan dengan
keselamatan.

Produk yang ukurannya boleh menyimpang dari (deviasi) dari ukuran

setandar misal besarnya kue, donat, ukuran baju, dan produk lain yang tidak
membahayakan konsumen. Akan tetapi penyimpangan tersebut harus dalam
batasan toleransi.

29
4.4. Batas Kendali Mutu Secara Setatistik

Dr. Kaoru Ishikawa (1989:45) membuat perumusan untuk membuat

diagram kendali mutu, tetapi masih merujuk pada diagram sewhart. Kaoru
ishikawa mengembangkan produk seperti berikut :

pn
p= (4.1)
n

Keterangan :

P = Proporsi Kesalahan Dalam Setiap Sampel

Pn = Banyaknya Produk Yang Salah Dari Setiap Sampel

n = Banyaknya Sampel Yang Diambil Setiap Observasi

total jumlah cacat Σpn
Propersi kerusakan atau (4.2)
P=
total jumlah produksi P= Σn

Keterangan :
Jumlah Produk Yang Tidak Sesuai ( Nonconformance Quality )
P=
n = Jumlah Sampel
Untuk menghitung Upper Control Limit (UCL) dan Lower Conrol Limit
(LCL) digunakan rumus sebagai berikut :

3 σp=√ ¿ ¿¿
P P

(4.4)
LCL = – 3 √ P
UCL  P  3

¿ ¿1¿ P 
P nP
P
CL (Central Limit )= (4.6)
P
Dalam laporan kerja praktek ini menggunakan diagram pengendali yang
dibuat setiap observasi. Oleh karena itu, perusahaan akan mempunyai batas
kendali atas dan beberapa batas pengendali bawahnya dalam diagram pengendali

30
propersi kesalahan untuk kualitas proses produksinya. Keunggulan diagram
pengendali proporsi kesalahan ini adalah ketepatannya dalam memutuskan apakah
sampel berada di dalam batas pengendalian atau diluar batas pengendaliannya.

4.5. Diagram Sebab Akibat Atau Diagram Tulang Ikan

Eugene L. Grant dan Richard S. Leaventworth ( 1993:287) dalam

Styoningrum (2001:32) berpendapat bahwa penggunaan analisa sebab akibat
adalah berguna untuk setiap macam analisa kemampuan proses sebagai hasil
pemeriksaan atribut. Salah satu ciri paling menonjol adalah bahwa analisa sebab
akibat membuat orang dari beberapa bidang dari perusahaan menyadari persoalan
produksi dan membuat mereka terlibat dalam pemecahannya, fokusnya dalam
pemecahan permasalahan bukan dalam pemastian kesalahan.

Dr. Kaoru Ishikawa (1989:45) dalam Styoningrum (2001:33) berpendapat

bahwa proses produksi seringkali menghasilkan penyimpangan meskipun sudah
dijaga penyebab penyimpangan tersebut antara lain:

1. Bahan Baku
2. Mesin Dan Peralatan
3. Metode Kerja
4. Manusia

Untuk menganalisis baju kemeja yang cacat dapat menggunakan diagram

tulang ikan (Fishbone Diagram). Diagram Tulang Ikan atau Fishbone Chart
adalah salah satu metode atau tools didalam meningkatkan kualitas. Sering juga
diagram ini disebut dengan Cause Effect Diagram.

Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) digunakan untuk menganalisis

masalah sebab akibat, diagram ini mempunyai banyak cabang dan anak cabang
yang menjelaskan penyebab dari satu masalah yang terjadi hingga mencapai sebab
yang paling utama. Menurut Hardjosudarmo (1996), diagram tulang ikan terdiri
dari beberapa cabang antara lain metode, material, manusia, peralatan,
lingkungan, dan mutu produksi. Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram )

31
 MATERIAL METODE

PROBLEM

PERALATAN

MANUSIA
Gambar .4.1. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagran)

Diagram Tulang Ikan digunakan untuk:

1. Menyimpulkan sebab – sebab terjadi variasi dari proses.

2. Mengidentifikasi kategori dan sub kategori sebab – sebab mempengaruhi
suatu karakteristik kualitas tertentu.
3. Mencari petunjuk mengenai macam macam data dikumpulkan.

Dengan menerapkan Diagram Tulang Ikan ini diharapkan akan dapat

menemukan akar “penyebab” terjadinya masalah khususnya dalam masalah cacat
baju kemeja di CV. Konveksi Tambang dimana prosesnya terkenal banyaknya
ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila
“masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti maka tindakan langkah
perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya akan
menjadi lebih jelas dan memungkinkan untuk dapat melihat semua kemungkinan
“penyebab” dan mencari “akar” permasalah sebenrnya.

4.6. Jenis Cacat

Beberapa jenis cacat yang sering terjadi yaitu :

32
 1. Cacat jahitan yaitu dimana pada saat menjahit mengalami kesalahan atau
tidak sesuai ukuran.
2. Cacat bordir yaitu cacat yang diakibatkan oleh benang bordir atau jarum
bordir yang patah sehingga bordiran tidak rapih sesuai dengan desain.
3. Cacat kotor yaitu diakibatkan kurangnya ketelitian karyawan terhadap
kebersihan mesin jahit mesin bordir dan kebersihan pabrik.
Prodak yang cacat tidak bisa dipasarkan oleh pemesan melainkan akan di
perbaiki bila kondisi kecacatannya tidak terlalu menyimpang dari standar
deviasi yang telah ditetapkan.

BAB V

PEMBAHASAN

5.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data cacat produk yang dilakukan hanya pada produk baju
kemeja. Data produksi kemeja pada Periode Januari – Agustus 2017 adalah
sebagai berikut :

Tabel 5.1. Jumlah Produksi Baju Kemeja Pada Januari – Agustus 2017

33
 Jumlah Produksi
Bulan
(pcs)
Januari 2590
Februari 1697
Maret 2371
April 2701
Mei 1756
Juni 1819
Juli 1492
Agustus 2206
Total 16632

Dari data produk cacat baju kemeja pada Januari – Agustus 2017 dapat
dilihat jumlah total cacat produk yang terjadi pada produk baju kemeja Januari –
Agustus 2017 adalah sebagai berikut :

Tabel 5.2. Klasifikasi Tiga Jumlah Cacat Pada Produk Baju Kemeja
Januari – Agustus 2017
Jumlah Jumlah Cacat
Bulan Produksi Total
jahitan Bordir Kotor
( pcs)
Januari 2590 40 19 10 69
Februari 1697 38 14 15 67
Maret 2371 67 40 32 139
April 2701 39 15 10 64
Mei 1756 27 19 11 57
Juni 1819 31 11 13 55
juli 1492 20 10 15 45

34
 Agustus 2206 50 20 16 86
Total 16632 312 148 122 582

Keterangan jenis cacat :

1. Cacat jahitan yaitu dimana pada saat penjahitan mengalami kesalahan atau
tidak sesuai ukuran.
2. Cacat bordir yaitu cacat yang diakibatkan oleh benang bordir atau jarum
bordir yang patah sehingga bordiran tidak rapih sesuai dengan desain.
3. Cacat kotor yaitu diakibatkan kurangnya ketelitian karyawan terhadap
kebersihan mesin jahit mesin bordir dan kebersihan pabrik.

5.2. Pengolahan Data

Dari hasil pengumpulan data pada tabel maka dilakukan pengolahan data
dengan klasifikasi jenis cacat dari yang terbesar sampai terkecil serta presentasi
cacatnya.

Tabel 5.3. Klasifikasi Cacat Jahitan Pada Januari – Agustus 2017

Presentase Kumulatif
No Bulan Frekuensi
% %

35
 1 Maret 67 21,5 21,5
2 Agustus 50 16,0 37,5
3 Januari 40 12,8 50,3
4 April 39 12,5 62,8
5 Februari 38 12,2 75,0
6 Juni 31 9,9 84,9
7 Mei 27 8,7 93,6
8 Juli 20 6,4 100
Total 312 100

Dari klasifikasi jenis cacat jahitan kemudian digambar kedalam diagram

pareto untuk klasifikasi cacat jahitan pada Januari – Agustus 2017.

Cacat Jahitan
300 100.0 100.0
93.6 90.0
84.9
250 80.0
75.0
70.0
200 62.8 60.0
150 50.3 50.0
37.5 40.0
100 30.0
21.5 20.0
50
67 50 10.0
40 39 38 31 27 20
0 0.0
Maret Agustus Januari April Februari Juni Mei Juli

Frekuensi Kumulatif %

Gambar 5.3. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Jahitan Pada Januari –

Agustus 2017
Dari diagram tersebut menunjukan jenis cacat jahitan pada produk baju
kemeja dari presentase terbesar sampai terkecil adalah pada bulan Maret 21,5%,
Agustus 16,0%, Januari 12,8%, April 12,5%, Februari 12,2%, Juni 9,9%, Mei
8,7%, Juli 6,4%. Dari diagram diatas dapat diketahui presentase terbesar yaitu
pada bulan Maret yaitu sbesar 21,5%

Tabel 5.4. Klasifikasi Cacat Bordir Pada Januari – Agustus 2017

Presentase Kumulatif
No Bulan Frekuensi
% %
1 Maret 40 27,0 27,0

36
 2 Agustus 20 13,5 40,5
3 Januari 19 12,8 53,4
4 April 19 12,8 66,2
5 Februari 15 10,1 76,4
6 Juni 14 9,5 85,8
7 Mei 11 7,4 93,2
8 Juli 10 6,8 100
Total 148 100

Dari klasifikasi jenis cacat bordir kemudian digambar kedalam diagram

pareto untuk klasifikasi cacat bordir pada Januari – Agustus 2017.

Cacat Bordir
100.0 100.0
140 93.2 90.0
85.8
120 80.0
76.4
100 70.0
66.2
60.0
80 53.4 50.0
60 40.5 40.0
4027.0 30.0
20.0
20 40 10.0
20 19 19 15 14 11 10
0 0.0
Maret Agustus Januari April Februari Juni Mei Juli

Frekuensi Kumulatif %
Gambar 5.2. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Bordir Pada Januari –
Agustus 2017

Dari diagram tersebut menunjukan jenis cacat bordir pada produk baju
kemeja dari presentase terbesar sampai terkecil adalah pada bulan Maret 27,0%,
Agustus 13,5%, Januari 12,8%, April 12,8%, Februari 10,1%, Juni 9,5%, Mei
7,4%, Juli 6,8%. Dari diagram diatas dapat diketahui presentase terbesar yaitu
pada bulan Maret yaitu sbesar 27,0%.

Tabel 5.5. Klasifikasi Cacat Kotor Pada Januari – Agustus 2017

Presentase Kumulatif
No Bulan Frekuensi
% %
1 Maret 32 26,2 26,2

37
 2 Agustus 16 13,1 39,3
3 Januari 15 12,3 51,6
4 April 15 12,3 63,9
5 Februari 13 10,7 74,6
6 Juni 11 9,0 83,6
7 Mei 10 8,2 91,8
8 Juli 10 8,2 100
Total 122 100

Dari klasifikasi jenis cacat kotor kemudian digambar kedalam diagram

pareto untuk klasifikasi cacat kotor pada Januari – Agustus 2017.

Cacat Kotor
120 100.0 100.0
91.8 90.0
100 83.6
80.0
74.6
70.0
80 63.9
60.0
60 51.6 50.0
39.3 40.0
40 30.0
26.2
20.0
20 32
16 10.0
15 15 13 11 10 10
0 0.0
Maret Agustus Februari Juli Juni Mei Januari April

Frekuensi Kumulatif %
Gambar 5.3. Diagram Pareto Klasifikasi Cacat Kotor Pada Januari –
Agustus 2017

Dari diagram tersebut menunjukan jenis cacat kotor pada produk baju
kemeja dari presentase terbesar sampai terkecil adalah pada bulan Maret 26,2%,
Agustus 13,1%, Januari 13,3%, April 13,3%, Februari 10,7%, Juni 9,0%, Mei
8,2%, Juli 8,2%. Dari diagram diatas dapat diketahui presentase terbesar yaitu
pada bulan Maret yaitu sbesar 21,5%
5.2.1. Perhitungan Cacat Jahitan

Dari data – data produk dapat dibuat peta kontrol P (Control Chart),
langkah – langkahnya adalah seagai berikut :

38
 a. Menghitung Nilai Proporsi Cacat

pn
P=
n

312
¿ =O , O188
16632

b. Menghitung Batas – Batas Kontrol

total jumlah cacat 312

CL=¿ P = =O , O188
total jumlah produksi 16632

UCL  P  3

P 1 P 
n

0,01881  0,0188
 0,0188  3  0,0268
2079

LCL  P  3

P 1 P 
n

0,01881  0,0188
 0,0188  3  0,0108
2079

Tabel 5.6. Peta Kontrol P Cacat Jahitan Pada Januari – Agustus 2017
Jumlah Jumlah Proporsi
NO Bulan Produks Produk Produk 3 σp UCL LCL
i Cacat Cacat
1 Januari 2590 40 0,0154 0,0027 0,0268 0,0108
2 Februari 1697 38 0,0224 0,0027 0,0268 0,0108
3 Maret 2371 67 0,0283 0,0027 0,0268 0,0108
4 April 2701 39 0,0144 0,0027 0,0268 0,0108
5 Mei 1756 27 0,0154 0,0027 0,0268 0,0108
6 Juni 1819 31 0,0170 0,0027 0,0268 0,0108

39
 7 Juli 1492 20 0,0134 0,0027 0,0268 0,0108
8 Agustus 2206 50 0,0227 0,0027 0,0268 0,0108

Setelah melakukan perhitungan dari jumlah data yang diperiksa dan

jumlah yang ditolak, maka akan diketahui apakah produksi tersebut berada dalam
batas kendali atau diluar batas kendali.
Dalam pembuatan bagan kontrol P ini diambil data berdasarkan perbulan.
Namun hal tersebut tidak mengurangi untuk melakukan pengendalian secara
berkala, bagan kontrol P akan dibuat dalam persen.

Tabel 5.7. Peta Kontrol P Cacat Jahitan Dalam Persen

Proporsi
Bulan Produk Cacat UCL LCL
%

Januari 0,0154 0,0268 0,0108

Februari 0,0224 0,0268 0,0108
Maret 0,0283 0,0268 0,0108
April 0,0144 0,0268 0,0108
Mei 0,0154 0,0268 0,0108

40
 Juni 0,0170 0,0268 0,0108
Juli 0,0134 0,0268 0,0108
Agustus 0,0227 0,0268 0,0108

Kontrol Chart
0.0300
0.0250
0.0200
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

LCL PROPORSI CACAT UCL

Gambar 5.4. Batas Kendali Cacat Jahitan

Pada gambar diatas dapat dilihat titik yang terletak diluar batas kendali
terjadi pada bulan maret. Dalam grafik terdapat satu titik diluar batas kendali
maka dengan demikian bahwa proses produksi baju kemeja dalam keadaan cukup
terkendali.

5.2.2. Perhitungan Cacat Bordir

Dari data – data produk dapat dibuat peta kontrol P (control chart),
langkah – langkahnya adalah seagai berikut :

a. Menghitung Nilai Proporsi Cacat

pn
P=
n

148
¿ =0,0089
16632

41
 b. Menghitung Batas – Batas Kontrol

total jumlah cacat 148

CL=¿P = =0,0089
total jumlah produksi 16632

UCL  P  3

P 1 P 
n

0,00891  0,0089
 0,0089  3  0,0151
2079

LCL  P  3

P 1 P 
n

0,00891  0,0089 
 0,0089  3  0,0027
2079

Tabel 5.8. Peta Kontrol P Cacat Bordir Pada Januari – Agustus 2017
Propors
Jumlah
Jumlah i
NO Bulan Produk 3 σp UCL LCL
Produksi Produk
Cacat
Cacat
1 Januari 2590 19 0,0073 0,0021 0,0151 0,0027
2 Februari 1697 14 0,0082 0,0021 0,0151 0,0027
3 Maret 2371 40 0,0169 0,0021 0,0151 0,0027
4 April 2701 15 0,0056 0,0021 0,0151 0,0027
5 Mei 1756 19 0,0108 0,0021 0,0151 0,0027

42
 6 Juni 1819 11 0,0060 0,0021 0,0151 0,0027
7 juli 1492 10 0,0067 0,0021 0,0151 0,0027
8 Agustus 2206 20 0,0091 0,0021 0,0151 0,0027

Setelah melakukan perhitungan dari jumlah data yang diperiksa dan

jumlah yang ditolak, maka akan diketahui apakah produksi tersebut berada dalam
batas kendali atau diluar batas kendali.
Dalam pembuatan bagan kontrol P ini diambil data berdasarkan perbulan.
Namun hal tersebut tidak mengurangi untuk melakukan pengendalian secara
berkala, bagan kontrol P akan dibuat dalam persen.

Tabel 5.9. Peta Kontrol P Cacat Bordir Dalam Persen

Proporsi
Bulan Produk Cacat UCL LCL
%
Januari 0,0073 0,0151 0,0027
Februari 0,0082 0,0151 0,0027
Maret 0,0169 0,0151 0,0027
April 0,0056 0,0151 0,0027

43
 Mei 0,0108 0,0151 0,0027
Juni 0,0060 0,0151 0,0027
juli 0,0067 0,0151 0,0027
Agustus 0,0091 0,0151 0,0027

Kontrol Chart
0.0200
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

LCL PRPROFOSI CACAT

UCL

Gambar 5.5. Batas Kendali Cacat Bordir

Pada gambar diatas dapat dilihat titik yang terletak diluar batas kendali
terjadi pada bulan maret. Dalam grafik terdapat satu titik diluar batas kendali
maka dengan demikian bahwa proses produksi baju kemeja dalam keadaan cukup
terkendali.

5.2.3. Perhitungan Cacat Kotor

Dari data – data produk dapat dibuat Peta Kontrol P (Control Chart),
langkah – langkahnya adalah seagai berikut :

a. Menghitung Nilai Proporsi Cacat

pn
P=
n

122
¿ =0,0073
16632

44
 b. Menghitung Batas – Batas Kontrol

total jumlah cacat 122

CL=¿P = =0,0073
total jumlah produksi 16632

UCL  P  3

P 1 P 
n

0,00731  0,0073
 0,0073  3  0,0129
2079

LCL  P  3

P 1 P 
n

0,00731  0,0073
 0,0073  3  0,0017
2079

Tabel 5.10. Peta Kontrol P Cacat Kotor Pada Januari – Agustus 2017
Jumlah Proporsi
Jumlah
NO Bulan Produk Produk 3 σp UCL LCL
Produksi
Cacat Cacat
1 Januari 2590 10 0,0039 0,0019 0,0129 0,0017
2 Februari 1697 15 0,0088 0,0019 0,0129 0,0017
3 Maret 2371 32 0,0135 0,0019 0,0129 0,0017
4 April 2701 10 0,0037 0,0019 0,0129 0,0017
5 Mei 1756 11 0,0063 0,0019 0,0129 0,0017
6 Juni 1819 13 0,0071 0,0019 0,0129 0,0017
7 juli 1492 15 0,0101 0,0019 0,0129 0,0017

45
 8 Agustus 2206 16 0,0073 0,0019 0,0129 0,0017

Setelah melakukan perhitungan dari jumlah data yang diperiksa dan

jumlah yang ditolak, maka akan diketahui apakah produksi tersebut berada dalam
batas kendali atau diluar batas kendali.
Dalam pembuatan bagan kontrol P ini diambil data berdasarkan perbulan.
Namun hal tersebut tidak mengurangi untuk melakukan pengendalian secara
berkala, bagan kontrol P akan dibuat dalam persen.

Tabel 5.11. Peta Kontrol P Cacat Kotor Dalam Persen

Proporsi
Bulan Produk Cacat UCL LCL
%

Januari 0,0039 0,0129 0,0017

Februari 0,0088 0,0129 0,0017
Maret 0,0135 0,0129 0,0017
April 0,0037 0,0129 0,0017
Mei 0,0063 0,0129 0,0017

46
 Juni 0,0071 0,0129 0,0017
Juli 0,0101 0,0129 0,0017
Agustus 0,0073 0,0129 0,0017

Kontrol Chart
0.0160
0.0140
0.0120
0.0100
0.0080
0.0060
0.0040
0.0020
0.0000
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

LCL PROFORSI CACAT UCL

Gambar 5.6. Batas Kendali Cacat Kotor

Pada gambar diatas dapat dilihat titik yang terletak diluar batas kendali
terjadi pada bulan maret. Dalam grafik terdapat satu titik diluar batas kendali
maka dengan demikian bahwa proses produksi baju kemeja dalam keadaan cukup
terkendali.

5.3. Penerapan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk mengetahui sebab – sebab

terjadinya kecacatan, sehingga untuk melakukan perbaikan kecacatan – kecacatan
tersebut dapat diperkecil bahkan dihilangkan. Dengan menggunakan diagram
pareto, kecacatan pada baju kemeja karena cacat jahitan, cacat bordir, dan cacat
Kotor. Untuk mengetahui lebih lanjut tentang kecacatan baju kmeja pada Januari
– Agustus 2017 dengan menggunakan diagram sebab akibat.

47
5.4. Diagram Sebab Akibat

Pada penelitian diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui secara

jelas dan faktor – faktor penyebab kemungkinan terjadinya kerusakan atau ketidak
sesuaian ditinjau dari operator, mesin/peralatan, lingkungan dan metode. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat diagram sebab akibat atau sering disebut Diagram
Tulang Ikan (Fishbone) untuk setiap karakteristik cacat tersebut.
5.4.1. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Jahitan

Gambar 5.7. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Jahitan

Dari gambar sebab akibat dapat dilihat bahwa cacat jahitan disebabkan oleh
operator, metode, material, dan peralatan :
1. Operator
a. Operator mengalami kelelahan akan mengakibatkan pekerja menjadi
kurang teliti yang nantinya menyebabkan proses penjahitan menjadi
tidak sesuai yang diinginkan.
b. Terburu – buru dalam melakukan penjahitan mengakibatkan jahitan
menjadi tidak lurus.

48
 c. Kurangnya skil dalam melakukan penjahitan mengakibatkan jahitan
tidak rapi.
2. Metode
a. Proses menjahit yang rumit mengakibatkan operator menjadi stres
sehingga mengakibatkan jahitan menjadi kurang rapi.
b. Kurangnya ketelitian dalam melakukan pekerjaan sehingga
mengakibatkan sesalahan dalam menjahit.
3. Material
a. Kualitas benang yang kurang bagus menyebabkan benang sering putus
yang akan mempengaruhi kualitas jahitan.
b. Kain terlalu tebal menyebabkan jarum sering tumpul atau patah.
4. Peralatan
a. Mesin jahit yang sering rusak menyebabkan kualitas jahitan menjadi
sering cacat atau jahitan menjadi kendor.
b. Benang putus saat menjahit dikarenakan mesin terlalu cepat sehingga
benang yang kualitasnya kurang baik akan mudah putus.
c. Kurangnya perawatan berdampak pada jahitan karena mesin kurang
setabil.

5.4.2. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Bordir

49
 Gambar 5.8. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Bordir

Dari gambar sebab akibat dapat dilihat bahwa cacat bordir disebabkan oleh
operator, metode, material, dan peralatan :

1. Operator
a. Operator mengalami kelelahan akan mengakibatkan pekerja menjadi
kurang teliti yang nantinya menyebabkan proses bordir menjadi tidak
sesuai yang diinginkan.
b. Terburu – buru dalam melakukan bordir mengakibatkan benang putus
maka menyebabkan terjadinya kecacatan..
c. Kurangnya skil dalam mengoperasikan mesin bordir mengakibatkan
bordiran menjadi rusak tidak sesuai dengan pola atau gambar desain.
2. Metode
a. Proses bordir yang rumit bisa mengakibatkan terjadinya cacat
dikarenakan benang harus diubah ubah sesuai warna desain, maka jika
operator kurang konsentrasi dalam mengganti benang akan terjadi cacat
pada bordiran.
b. Salah memasukan mengatur skala pada mesin bordir akan
mengakibatkan bordiran menjadi cacat atau tidak sesuai dengan desain.
3. Material
a. Kualitas benang yang kurang bagus menyebabkan benang sering putus
yang akan mempengaruhi kualitas bordir.
b. Kualitas kertas keras yang terlalu tipis menyebabkan bordiran menjadi
rusak karena benang bordir terlalu mengikat kepada kain.
4. Peralatan
a. Kurangnya checking mesin secara rutin menyebabkan mesin sering
rusak atau komputer sering error.
b. Terjadinya patah jarum dikarenakan jarum tumpul sehingga dapat
mengakibatkan sobek pada kain yang akan di bordir.

50
5.4.3. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Kotor

Gambar 5.9. Diagram Sebab Akibat Untuk Cacat Kotor

Dari gambar sebab akibat dapat dilihat bahwa cacat bordir disebabkan oleh
operator, metode, material, dan peralatan :
1. Operator
a. Kelalaian operator lupa mencuci tangan ketika bekerja
menyebabkan bahan baku menjadi kotor.
b. Tidak memperhatikan posisi bahan baku ketika pengerjaan
sehingga terinjak kaki kotor.

2. Metode
a. Penempatan bahan baku yang sembarangan dapat menyebabkan
bahan baku kotor.
b. Pada saat proses finishing penempatan baju jadi tidak diletakan di
tempat yang bersih.
3. Material
Pemilihan kualitas bahan baku yang kurang baik mudah menyebabkan
bahan baku kotor.
4. Peralatan

51
 Tidak adanya checking mesin secara rutin sehingga komponen mesin
menjadi kotor.

BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

1. Dari hasil pengolahan dan pengamatan pengunaan peta kontrol P dan diagram
pareto maka didapat tingkat kecacatan masing – masing karakteristik sebagai
berikut :
a. Cacat jahitan presentase terbesar yaitu pada bulan maret sebesar 21,5% dan
yang paling kecil yaitu pada bulan juli 6,4%.
b. Cacat bordir presentase terbesar yaitu pada bulan maret 27,0% sebesar dan
yang paling kecil yaitu pada bulan juli 6,8%.

52
 c. Cacat kotor presentase terbesar yaitu pada bulan maret 26,2% sebesar dan
yang paling kecil yaitu pada bulan juli 8,2 % dan mei 8,2%.
2. Dari penelitian dapat diketahui penyebab kecacatan pada produk baju kemeja
yaitu sebagai berikut :
a. Cacat jahitan disebabkan oleh kurangnya ketelitian operator dan mesin jahit
yang sering rusak, rumitnya jahitan juga dapat mempengaruhi kualitas
jahitan dan benang jahit yang kualitasnya kurang baik dapat menyebabkan
jahitan mudah putus.
b. Cacat bordir disebabkan oleh kurangnya ketelitian operator mesin dan
benang bordir, sehingga hasil bordiran banyak terjadi kecacatan.
c. Cacat kotor disebabkan pada saat proses finishing dikarenakan baju
diletakan diatas lantai dan disebabkan juga oleh mesin jahian yang kotor.
3. Dari perhitungan peta kontrol P, dapat diketahui bahwa masih ada proses
produksi yang berada diluat batas kontrol, dalam arti tidak terkendali
Karena pada bulan maret terdapat beberapa mesin yang rusak dan
karyawan bagian bordir diganti dengan karyawan baru sehingga
menyebabkan kecacatan pada produk baju kemeja. Namun secara
keseluruhan proses produksi pada produk baju kemeja sudah cukup
terkendali, meskipun masih ada bagian yang kurang optimal.

6.2. Saran

1. Dilakukan pemeriksaan secara rutin terhadap alat – alat, fasilitas produksi

dan SDM yang dimiliki oleh CV. Konveksi Tambang khususnya pada
bagian mesin jahit dan mesin bordir agar kualitas produk yang dihasilkan
selalu terjamin dan performansi kerjanya meningkat.
2. Dari hasil penelitian sebab akibat peneliti menyarankan untuk devisi :
a. Peralatan

53
 Pada peralatan mesin jahit dan mesin bordir agar dilakukan
pengecekan secara rutin sebelum digunakan agar tidak terjadinya
cacat pada hasil produksi.
b. Operator
Pada operator sebaiknya fokus pada pekerjaan sehingga hasil produksi
bisa lebih baik dari sebelumnya..
c. Metode
Pada metode pengerjaan dilakukan dengan teliti supaya hasil produki
bisa lebih baik dari periode sebelumnya.
d. Material
Pada material sebaiknya mengunakan bahan baku yang berkualitas
tinggi karena dapat mempengarui kualitas produksi yaitu dari kualitas
benang dan kain.
3. Analisa penggunaan diagram pareto hendaknya selalu dikembangkan guna
mendeteksi faktor yang dominan penyebab ketidaksesuaian.
4. Perlunya pengendalian kualitas pada masing- masing unit dalam proses
produksi.
5. Secara umum cacat produk dapat diatasi atau dicegah dengan melakukan
hal – hal sebagai berikut :
a. Dalam menetapkan proses atau standar untuk proses secara tertulis,
yang meliputi tahap persiapan, dan berbagai hal yang harus
dilakukan untuk mencegah terjadinya cacat produk. Standar operasi
harus diletakan dilokasi proses agar dapat menjadi acuan pekerja
dalam operasional.
b. Melakukan training dengan benar dan cukup untuk pekerja yang
bertujuan untuk meningkatkan kemampuan pekerja dalam
pembuatan produk pakaian, dan meningkatkan kesadaran pekerja
akan pentingnya kualitas produk yang dihasilkan.
c. Harus mengoptimalkan dan memperdayakan maintenance dalam
perawatan maupun perbaikan peralatan – peralatan yang digunakan
untuk proses produksi dan terus – menerus.

54
 d. Mengoptimalkan fasilitas kesehatan pada perusahaan agar kondisi
kesehatan dan stamina pekerja akan tetap terjaga dengan baik.
e. Melakukan pengecekan ulang pada setiap proses produksi agar
mengurangi tingkat kesalahan dalam melakukan proses produksi
selanjutnya.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyuni. 2005. Pengendalian Kualitas Statistik: Pendekatan

Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas. Edisi Kedua. ANDI. Yogyakarta
Montgomery, C. Doglas. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Edisi
Indonesia. Gajah Mada Universitu Pres. Yogyakarta
Yamit, Zulian. 2001. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Yogyakarta:
Ekonisia
Sudjana, M.A. M.Sc. 1996. Metoda Statistika. Bandung: Tarsito

55
Drs. Praptono, MA. 1986. Statistika Pengawasan Kualitas. Jakarta: Karunia
Universitas Terbuka

56