FRAIS

Okay langsung saja pemabahsan tentang Prinsip kerja dan proses kerja mesin freis tersaji
di bawah ini.

Mesin Freis
Proses freis adalah jenis mesin perkakas yang mempunyai keistimewaan tersendiri karena
mesin freis salah satu jenis mesin yang dapat melakukan berbagai macam bentuk pada benda
kerja.
Prinsip kerja mesin freis adalah gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari
putaran spindel dan gerak makan oleh benda kerja yang berasal dari gerakan meja kerja
secara translasi sebagai pembawa benda kerja.
Pada mesin freis terdapat dua jenis pemakanan yaitu :
Up milling
Down milling

Pahat Up milling

Pahat Up milling

Arah gerak potong yang dilakukan pahat berlawanan arah dengan arah gerak makan yang
dilakukan oleh benda kerja.Tiap gigi dari pahat freis memotong dengan arah keluar mulai
dari permukaan yang dikehendaki sampai permukaan benda kerja.Pada pengefreisan ini
pemotongan diawali dengan geram yang tipis. Metoda ini dipakai pada semua mesin freis.

Keuntungan proses Up milling ini adalah :

1. karena black-lashnya di dalam bagian-bagian mesin tidak menimbulkan kesulitan selama

proses 2. pemotongan

2. gigi pahat selalu memotong bagian benda kerja yang bersih

3. pemakanan lebih cepat

Kerugian dari proses Up milling ini, yaitu :

1. sebelum memotong gigi tersebut akan bergesekan dengan permukaan benda kerja,
sehingga mengakibatkan tumpul
2. karena gerak makan dan gerak potong berlawanan arah maka tekanan potongnya menjadi
besar dan perlu dipegang kuat
3. penghasilan geram lebih banyak
4. pahat jadi lebih cepat rusak
5. hasil pemotongan kurang halus
6. daya diperlukan lebih besar

Pahat Down Milling

pahat Down milling

Arah gerak potong yang dilakukan pahat searah dengan gerak makan yang dilakukan benda
kerja.Tiap pahat freis memotong dengan arah kedalam mulai dari permukaan benda kerja
hinga permukaan yang diinginkan.Gerak potong cenderung untuk menarik benda kerja ke
dalam pahat freis.Karena hal tersebut, maka hanya mesin yang mempunyai alat pengatur
keregangan yang dapat memakai metoda pemotongan ini.

Keuntungan proses Down milling ini adalah :

1. pembesaran tekanan potong semakin kecil

2. menghasilkan potongan yang bersih dari bekas potongan
3. dapat digunakan benda kerja yang tipis
4. daya yang dibutuhkan lebih sedikit
5. umur pahat lebih panjang
6. penghasilan geram lebih sedikit

Kerugian proses Down milling ini adalah:

1.Tepi pahat potong tidak hanya melakukan tekanan ke bawah benda kerja, tetaapi juga
cenderung untuk menarik benda kerja dengan suatu gaya akibat gerak mendaakinya pahat
2. Proses pemakanan lebih lama
mesin milling

Pengertian Dasar Mesin Milling

Prinsip Kerja Mesin Milling
Gerakan rotasi teratur yang terdapat
pada alat potong atau Cutter
sedangkan benda kerja diam.
Tujuan
Menghasilan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk bentuk lain
yang spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain lain ) dengan ukuran dan kualitas
tertentu.
Sistem Pemakanan
Pemakanan pada proses milling terjadi karena ada kontak antara benda kerja
dan mata alat potong yang tajam, kontak ini berupa gaya yang berbentuk
gerakan putar alat potong yang akan menghasilkan sayatan terhadap benda
kerja.

Diagram Sistem Pemakanan

Main Motion
Gerakan Gerakan Pada Mesin Milling ( Frais ) Ada 3 ( Tiga ) gerakan yang
terdapat pada milling ( frais ) yaitu :
1. Gerakan utama Gerakan berputarnya alat potong pada spindle utama. Satuan
yang digunakan adalah rpm ( rotasi per menit ) dan simbolnya n. 2. Gerakan
pemakanan ( Feeding ) Gerakan benda kerja pada waktu proses pemotongan.
Satuan yang digunakan adalah mm / menit dan simbolnya s. 3. Gerakan setting (
Depth of Cut ) Gerakan mendekatkan benda kerja pada alat potong. Satuan yang
digunakan adalah mm dan simbolnya a / t.
JENIS-JENIS MESIN MILLING Berdasarkan posisi spindle utama ada 3 jenis, antara
lain :
Mesin milling vertikal
. Mesin milling horisontal
Mesin milling universal
Berdasarkan fungsi penggunaannya, antara lain : 1. Mesin milling copy
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan yang
rumit. Maka dibuat master / mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat
bentukan yang sama. Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang fungsinya sebagai
berikut :
a. Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya.
b. Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai bentukan
masternya.
Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan
sistem hidrolik. Sitem referensi pada waktu proses pengerjaan adalah sebagai
berikut :
a. Sistem menuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head pertama ke arah

master adalah 1 arah.

b. Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju pada satu titik dari master.
Mesin milling hobbing
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi / gear dan
sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan juga spesifik, yaitu
membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan ukuran yang presisi.
Mesin milling gravier
Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan dengan
ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.
Mesin milling planer
Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan ( face cutting )
dengan benda kerja yang besar dan berat.
Mesin milling CNC
Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
bentukan bentukan yang lebih komplek. Meruapakan penggangi mesin milling
copy dan gravier. Semua control menggunakan sistem electronic yang komplek
( rumit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini. Harga
mesin CNC ini sangat mahal.
Jenis Mata Potong dari Cutter Milling
Mata Potong Muka (face milling cutter)
Mata Potong Selubung (side milling cutter)
Jenis Mata Potong dari Cutter Milling
Alat Potong Cutter
Berdasarkan fungsi dan bentuknya
1.Cutter face cutting

1.1 End Mill Cutter Merupakan cutter dengan sisi potong pada ujung muka dan
pada sisi spiralnya, End Mill dibuat dari diameter 0.5 50 mm dengan tipe
tangkai yang bermacam macam, ada yang bertangkai lurus dan ada yang
konus.
1.2 Shell End Mill Cutt erCutter type ini memiliki lubang berpasak pada bagian
tengah cutter yang berfungsi untuk pemasangan pada arbor, dibuat dengan
diameter antara 30 200 mm. Pada cutter ini terdapat sisi potong pada ujung
muka dan pada sisi spiralnya.
2. Cutter side cutting
2.1 Plain Mill CutterCutter ini digunakan untuk pengefraisan horisontal dari
permukaan yang datar. Memiliki bentuk hampir sama dengan SEMC tetapi cutter

ini hanya memiliki sisi potong spiral pada bagian meingkarnya, dan memiliki
lubang berpasak untuk pemasangan pada arbor.
2.2 Disk Cutter
Cutter ini memiliki bentuk pipih dan dapat digunakan pada pembuatan slot
maupun slitting, sisi potong dari cutter jenis ini ada yang rata, dan ada juga yang
zig-zag.
3. Cutter profil
3.1 Dove Tail CutterDove Tail Cutter digunakan untuk menghasilkan profil dove
tail (ekor burung) pada benda kerja. Sisi potongnya berbentuk sudut 45o,60o
atau 90o

3.2 T-slot Cutter

T-slot Cutter digunakan untuk membuat alur berbentuk T. memiliki sisi potong di
bagian yang melingkar, dengan sudut helix yang saling berlawanan. T-slot Cutter
ada 2 jenis, yaitu T-slot dengan shank rata dan T-slot dengan shank berulir.

3.3 Prisma Cutter

Cutter yang digunakan untuk menghasilkan profil V pada benda kerja, dengan
sudut potong 45o, 600 dan 90o
3.4 Hobbing Cutter
Cutter yang digunakan pada mesin milling hobbing, untuk menghasilkan profil
berbentuk roda gigi (gear)

3.5 Modul Cutter

Cutter ini digunakan untuk membuat roda gigi dengan modul tertentu, dan
menggunakan mesin milling konvensional dalam pengerjaannya, bentuknya
hampir sama dengan cutter hobbing tetapi pipih.
* Berdasarkan fungsi pengerjaannya
1.Cutter roughing
Cutter yang digunakan untuk proses roughing pada benda kerja, dimana proses
pengerjaan dilakukan dengan depth of cut yang besar
Cutter finishing
Cutter yang digunakan untuk proses finishing, dengan depth of cut yang lebih

sedikit dibandingkan proses roughing, dan biasanya menghasilkan permukaan

yang lebih halus
* Berdasarkan arah putarannya
3.1Cutter putaran kiriApabila putaran cutter berlawanan arah dengan arah
putaran jarum jam.
3.2Cutter putaran kananApabila putaran cutter searah dengan arah putaran
jarum jam.
* Berdasarkan material benda kerja
Cutter type N ( normal )
Digunakan untuk material yang normal sampai 70 ( kg/mm2),
Sudut potong ( ) tidak begitu besar 73o,
Sudut spiral ( ) tidak begitu besar 30o,
Kisarnya tidak begitu besar sehingga mempunyai jumlah gigi yang tidak begitu
banyak,
Pemakan untuk tiap gigi tidak begitu besar.

Cutter type H ( keras )

Digunakan untuk material yang ulet dan keras ( baja panduan, baja tuang, Spk )
sampai 100 ( kg/mm2),
Sudut potong ( ) besar 81o,
Sudut spiral ( ) kecil 25o,
Kisarnya kecil sehingga mempunyai jumlah gigi yang banyak,
Pemakan untuk tiap gigi kecil.
Cutter type W ( lunak )
Digunakan untuk material lunak,
Sudut potong ( ) kecil 57o,
Sudut spiral ( ) besar 35o,
Kisarnya besar sehingga mempunyai jumlah gigi sedikit,
Pemakan untuk tiap gigi besar.
Alat Potong Selain Cutter
1. Alat potong twist drill
Alat potong yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja,
tangkainya ada yang silindris dan ada yang konus.
2.Alat potong reamer
Alat potong yang digunakan untuk memperbesar sebuah lubang, dan biasanya
lubang yang dihasilkan berukuran presisi (ISO).

3.Alat potong thread ( Tap / Sney )

Alat potong yang digunakan untuk membuat ulir dalam / luar pada benda kerja.
Ukurannya ada yang metric (mm) ada yang Whitworth (inchi)
4. Alat potong boring

Alat potong yang digunakan untuk memperbesar lubang, atau membuat lubang
khusus yang tidak bisa dikerjakan dengan Twist Drill ataupun Reamer.
Type Pemakanan
Type Pemakanan
Conventional Milling (Up-cut)
1. Beban minimum ke maximum
2. Hasil permukaan kurang baik sebab pada beban max. akan terjadi hentakan.
3. Umur pakai cutter kurang lama karena terdapat
gesekan sisi potong sebelum menyayat.
4. Benda Kerja harus terpegang kuat supaya tidak
terangkat.
5. Bisa dipakai untuk semua jenis mesin.
Type Pemakanan
Type Pemakanan
Climbing Milling (down-cut)
1. Beban maximum ke minimum
2. Tidak ada hentakan sehingga hasil permukaan halus
3. Benda kerja aman / tidak terangkat
4. Dapat untuk mengerjakan benda-benda yang tipis
5. Mesin yang dipakai harus kokoh & tidak kocak
Kecepatan Putar
Kecepatan Potong / Cutting Speed
Besarnya Cs. Dipengaruhi oleh :
1. Material alat potong / ketajaman
2. Material Benda Kerja
3. Kedalaman pemakanan
4. Pencekaman Benda Kerja
5. Jenis pengerjaan
6. Kondisi Mesin
Pencekaman Benda Kerja
Vice / Tanggem
Rotary table
Fixture Chuck
Clamp + Bolt & Nut
Dividing Head

Pencekaman Benda Kerja

Pencekaman Benda Kerja
Swivel Vice

Pencekaman Benda Kerja

Compount Vice
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Benda Kerja
4. Clamp + Bolt & Nut
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Alat Potong
Side Lock Arbor
Sleeve Arbor
Shell Mill Arbor
Collet Arbor
Drill Chuck Arbor
Flying Tool Arbor
Horizontal Arbor

Pencekaman Alat Potong

1. Side Lock Arbor
Pencekaman Alat Potong
2. Sleeve Arbor
Pencekaman Alat Potong
3. Shell-Mill Arbor
Pencekaman Alat Potong
4. Collet Arbor
Pencekaman Alat Potong
5. Drill Chuck
Pencekaman Alat Potong
Pencekaman Alat Potong
7. Horizontal Arbor

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat memulai dan mengoperasikan mesin
milling :
Pakailah kacamata pengaman !
Jangan tinggalkan spanner di drawbar !

Kencangkanlah tanggem secukupnya !

Pisahkan alat ukur dengan benda lainnya. !

Dasar Dasar Proses Permesinan

Label: mesin
Proses permesinan atau machining (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) adalah
terminologi umum yang digunakan untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan
material. Proses permesinan dibagi menjadi dua yakni :

1. Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.

2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM, LBM,
machining dari material non-metallic.
Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses pembentukan
produk, hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding

proses pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk deformation) yaitu:

1. Keragaman material kerja yang dapat diproses
* Hampir semua logam dapat dipotong
* Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
* Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)
1. Keragaman geometri potong
* Fitur standar: lubang, slot, step dll
* Fitur non-standar: tap hole, T slot
1. Keakuratan dimensi
1. Toleransi hingga 0.025mm
2. Permukaan potong yang baik
1. Kekasaran permukaan hingga 0.4 mm
Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya
Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses
manufaktur dimana objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan sebagian
material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah untuk
mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses yang lain seperti proses pengecoran,
pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu.
Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak dilakukan adalah: Proses bubut
(turning), proses menyekrap (shaping dan planing), proses pembuatan lubang
(drilling), proses mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding), proses
menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring)
1. Proses Bubut (Turning)
Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam
mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses
pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses
pemotongan kasar dan pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacammacam dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling
banyak menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan. Pada mesin
ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan diputar oleh
spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus. Pahat hanya
bergerak pada sumbu XY.
2. Proses Menyekrap ( Shaping dan Planning)
Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe
pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah balik
merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool yang
lebih keras dari benda kerja.
a. Shaper
Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi

relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper
dilakukan oleh pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda
kerja (meja).
b. Planer
Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat.
Gerak potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.
3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)
Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua
atau lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong
banyak. Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.
4. Mesin Freis (Milling Machine)
Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh
gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong,
membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses
milling adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang
dapat menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian,
dipasang pahat potong dan disetel kedalaman potongnya. Setelah itu, benda kerja
didekatkan ke pahat potong dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan
sampai dihasilkan benda kerja yang diinginkan.
5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)
Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau
mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses
pengecoran. Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara lain:
a. Face Grinding jenis serut (reciprocating table), biasanya digunakan untuk design
sindle vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.
b. Face Grinding jenis meja kerja putar (rotating table) yang digunakn untuk
pengerjaan luar seperti memperbaiki cxetkan dan permukaan panjang.
c. Gerinda silindris ( Cylindrical Grinding ) gerinda ini digunakan untuk mengerinda
permukaan silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga
dikerjakan. Gerakan silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja,
yaitu gerinda dengan pusat dan gerinda tanpa pusat.
6. Gergaji (Sawing)
Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk
memotong logam atau non logam.
7. Mesin pembesar lubang (Broaching)

Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada
bentuk pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh
satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong.
Prinsip Kerja Mesin Milling dan Turning
Menurut (kalpakjan,2005) proses permesinan yang akan digunakan dalam modul II kali ini,
lebih banyak mengenai mesin miling dan mesin turning. Berikut ini merupakan prinsip kerja
dari kedua mesin tersebut
* Prinsip Kerja Mesin Milling
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh
sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu
transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk
memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan
pemotongan.Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan
pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai
kekerasan diatas kekerasan benda kerja.
* Prinsip Kerja Mesin Turning
Menurut (kalpakjan,2005) mesin ini mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi
sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan cara menyayat benda tersebut
dengan suatu penyayat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat
diam, bergerak ke kanan, ke kiri searah dengan sumbu mesin menyayat benda kerja.
Mesin bubut mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak dari motor
yang dipasang dibawah dari pengendali pada ssisi kepala tetap salah satu dari 27 kecepatan,
yang diatur dalam kemajuan geometris yang logis, dapat diperoleh. Dilengkapi dengan
pencekam dan rem listrik untuk start, menghentikan atau menyentakkan benda kerja.
Ekor tetap dari pembubut dapat disetel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok
yang berbeda. Dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan
keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang di dasarnya yang digunakan untuk
menyetel penyebarisan pusatnya dan pembubutan tirus. Sekrup pengarah terletak agak
dibawah dan sejajar terhadap jalur bangku, memanjang dari kepala tetap sedemikian rupa
sehingga dapat diputar balik dan dihubungkan atau dilepas dari kereta luncur selama
operasi pemotongan. Ulir pengarah hanya untuk pemotongan ulir saja dan harus dipisahkan
kalau tidak dipakai untuk mempertahankan ketepatannya. Tepat dibawah ulir pengarah
terdapat batang hantaran.
Rakitan kereta luncur mencakup peletakan majemuk, sadel, pahat dan apron. Karena
mendukung dan memandu pahat potong maka harus kaku dan dikonstruksi dengan
ketepatan tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pada gerakan arah

menyilang. Engkol tangan yang atas mengendalikan peletakan majemuk, dank arena
peletakannya dilengkapi denga busur derajat penyetel putaran, maka dapat ditempatkan
dalam berbagai kedudukan sudut untuk membuat tirus pendek. Roda tangan kedua
digunakan untuk menggerakkan kereta luncur disepanjang landasan, biasanya untuk
menarik kembali keduduka semula setelah ulir pengarah membawa sepanjang pemotongan.
Bagian dari kereta luncur yang menjulur di depan dari pembubut disebut apron. Pada
permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali.
Jenis Jenis Mesin Milling dan Turning
Mesin miling dan turning, dapat terbagi menjadi beberapa jenis atau macam proses. Jenisjenis dari proses milling dan turning antaralain dapat dijelaskan sebagai berikut.
* Jenis-jenis Mesin Miling
Ada 4 tipe dari mesin milling secara umum, yaitu :
1. Knee and column
Terdiri atas 2 bagian yaitu vertical spindle dimana benda kerja berputar pada meja
horizontal dan horisontal spindel yang kedudukan spindelnya terpasang mendatar pada
kepala mesin.
Spindle Head adalah bagian dari mesin miling yang berfungsi sebagai tempat untuk
memasang tool holder (arbor) dan memutar cutter untuk menyayat benda kerja.
2. Bed type
Digunakan untuk mengisi kebutuhan pengerjaan benda kerja yang berat dan besar ( 90900 kg). Bed type memiliki ciri-ciri antaralain tanpa sandle sehingga gerak meja hanya
horizontal, spindle carrier dapat digerakkan naik turun, cutter dapat dilepas dan dipasang
dengan menyetel spacer.
3. Planer type
Memiliki prinsip kerja yaitu pahat potongan tidak diam, berputar dan bermata potong
banyak
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang besar dan berat.
4. Special type
Special type sendiri terbagi atas 2 macam yaitu climb milling atau down milling
dengan prinsip kerja yaitu pada permukaan datar, pahat potong bergerak ke bawah
menembus material benda kerja, sehingga dimulai dengan pemotongan yang besar dan
diakhiri pada ketebalan geram nol. Sedangkan pada suatu pahat vertikal gaya putaran pahat
seakan-akan mendorong benda kerja ke arah gerak meja.
* Jenis-jenis Mesin Turning
Secara garis besarnya, maka mesin turning dapat diklasifikasikan menjadi 5 macam,

yaitu : Engine Lathe, Relieving Lathe, Facing Lathe (Vertikal Boring dan Turning
Machines), Turret Lathe, Automatic Lathe.
Masing-masing jenis mesin tersebut mempunyai guna dan tujuan tertentu, misalnya untuk
engine lathe, ditujukan untuk mengerjakan pekerjaan yang bersifat produksi kecil (job
order), sedangkan untuk produksi yang tinggi memakai automatic lathe. Engine lathe
merupakan turning konvensional sedangkan automatic lathe sudah terotomasi.
(www.geocities.com/hari_seputro/mesin_cnc)

Pengertian Proses Milling

Posted on June 24, 2014 by eliasebastian01

1. Definisi milling ( frais )

proses milling adalah suatu proses permesinan yang pada umumnya menghasilkan bentukan
bidang datar ( bidang datar ini terbentuk karena pergerakan dari meja mesin) dimana proses
pengurangan material benda kerja terjadi karena adanya kontak antara alat potong yang
berputar pada spindle dengan benda kerja yang tercekam pada meja mesin.
Mesin milling jika dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong pembentuk
khusus, akan dapat menghasilkan beberapa bentukan-bentukan lain yang sesuai dengan
tuntutan produksi ,misal : Uliran , Spiral ,Roda gigi,Cam, Drum Scale, Poros bintang, Poros
cacing,dll.
Pada Tahun 1818 mesin milling pertama kali ditemukan di New Heaven Conecticut oleh Eli
Whitney. Pada tahun 1952 John Parson mengembangkan milling dengan kontrol basis angka
(Milling Numeric Control) dalam perkembangannya mesin milling mengalami
berbagai perkembangan baik secara mekanis maupun secara teknologi pengoperasiannya.
2. Prinsip dasar kerja milling
Proses pemotongan benda kerja yang diam dengan meja yang bergerak menuju alat potong
yang berputar.
3. Tujuan
Menghasilan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk bentuk lain yang
spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain lain ) dengan ukuran dan kualitas tertentu.
Gerakan Gerakan Pada Mesin Milling ( Frais )
Ada 3 ( Tiga ) gerakan yang terdapat pada milling ( frais ) yaitu :
1. Gerakan utama
Gerakan berputarnya alat potong pada spindle utama. Satuan yang digunakan adalah rpm
( rotasi per menit ) dan simbolnya n.
2. Gerakan pemakanan ( Feeding )
Gerakan benda kerja pada waktu proses pemotongan. Satuan yang digunakan adalah mm /

menit dan simbolnya s.

3. Gerakan setting ( Depth of Cut )
Gerakan mendekatkan benda kerja pada alat potong. Satuan yang digunakan adalah mmdan
simbolnya a / t.
Prinsip Pemotongan Pada Mesin Milling ( Frais )
1. Pemotongan Face Cutting
Pemotongan benda kerja dengan menggunakan sisi potong bagian depan ( Face ) dari alat
potong ( Cutter ).
2. Pemotongan Side Cutting
Pemotongan dengan menggunakan sisi potong bagian samping ( Side ) dari alat potong
( Cutter ). Pemotongan ini juga dibedakan menjadi :
a. Pemotongan climbing
Pemotongan benda kerja dengan arah putaran alat potong ( Cutter ) searah dengan arah
gerakan pemakanan benda kerja ( Feeding ).
b. Pemotongan conventional
Pemotongan benda kerja dengan arah putaran alat potong ( Cutter ) berlawanan arah dengan
arah geraka pemakanan benda kerja ( Feeding ).

Terdapat beberapa jenis mesin frais. Berdasarkan spindelnya mesin frais dibedakan atas:
1. Mesin frais vertikal

Gambar 1.1 Mesin Milling Vertical

Merupakan mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong
dengan posisi tegak.

Mesin ini adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang di konstruksi untuk pekerjaan
yang sangat teliti.Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar.Perbedaan adalah
bahwa meja kerjanya dilengkapi gerak ke empat yang memungkinkan meja untuk berputar
horizontal.
2. Mesin frais Horizontal

Gambar 1.2 Mesin Milling Horizontal

Merupakan mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong
pada posisi mendatar.
3. Mesin Frais Universal

Gambar 1.3 mesin Milling Universal

Mesin frais universal Ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang kasar. Bangkunya ini
adalah benda cor yang kaku dan berat serta menyangga sebuah meja kerja yang hanya
memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal di berikan dalam kepala spindel dan suatu
penyetelan lintang di buat dalam pena atau ram spindel.

4. Bagian-bagian Mesin Frais

Bagianbagian mesin frais dapat dilihat pada gambar di bawah ini yaitu:
1. Lengan untuk kedudukan penyongkong obor
2. Penyongkong obor
3. Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
4. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
5. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan perlengkapan
mesin
6. Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
7. Tuas untuk mengunci meja
8. Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
9. Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
10.Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
11.Tuas untuk mengunci meja
12.Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mngatur tingginya meja
13.Lutut untuk kedudukan alas meja
14.Tuas untuk mnegunci sadel
15.Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
16.Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
17.Engkol meja
18.Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau frais
19.Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindel/pisau frais
20.Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
21.Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
22.Tuas untuk menjalankan spindle

5. Macam-Macam Pisau Frais

Ada bermacam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais adalah:
1. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan dapat
mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.
2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan untuk
menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemasangan untuk menghasilkan
permukaan rata, kotak, hexagonal, dll. Untuk ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan
dimasukkan ke dalam badan pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan
dipasang jika mengalami kerusakan.
3. Slotting cutter, Pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini
digunakanuntuk pemotongan celah dan alur pasak
4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi
keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya. Digunakan untuk memotong kedalaman celah
dan untuk memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau bermacam -macam dari 1
mm 5 mm dan ketipisan pada bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk
mencegah pisau dari terjepit dicelah.
5. Frais ujung, Frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40 mm.
6. Shell end mill, Kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang dipasang
di poros. Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.
7. Frais muka, Pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga digunakan
untuk menghasilkan permukaan yang datar. Ini lebih akurat daripada cylindrical slab
mill/frais slab silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya. Panjang dari
gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh diameter dari pisaunya.
8. Tee-slot cutter Pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur harus
dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Pengertian Proses Drilling

Menganalisis Perbedaan Metode REDUCING dan GRINDING
A.

Pengertian, Tujuan dan Metode Grinding

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk

kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing
yaitu hasil pencampuran yang merata dan menghindari segregasi partikel-

partikel bahan. Untuk itu yang namanya grinding adalah proses pemecahan atau
penggilingan.

Tujuan utama dari proses Grinding adalah :

1.
2.
3.
4.

5.

Meningkatkan luas permukaan partikel bahan terhadap sistem pencernaan

sehingga meningkatkan daya cerna bahan
Memperbaiki cara penanganan terhadap bahan baku.
Memperbaiki karakteristik mixing dari setiap bahan baku sehingga bisa
diperoleh hasil mixing yang lebih homogen.
Meningkatkan efisiensi pelleting dan kualitas pellet karena persentase tepung
bisa dikurangi dan mengurangi pekerjaan ulang dari proses pelleting akibat
banyaknya tepung yang kembali ke sistem pellet.
Memuaskan selera konsumen dalam hal ini peternak karena tampilan pakan
menjadi lebih baik.

Pemeriksaan Bahan Olahan

Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang
dapat dilakukan dengan proses grinding basah dan kering

Macam Karakteristik Bahan Olahan :

1.

Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan
istilah : tekstur lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.
2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan. Kondisi
bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.
3. Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini
ditunjukan dengan golongan serat dalam bahan misalnya seratnya mudah
sobek, seratnya mudah patah/putus atau seratnya kenyal.
4. Kadar cairan bahan

Proses pemecahan/penggilingan ada 4 cara yaitu

1.

Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda

tajam.
2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda
tumpul.
3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus
dari landasan.
4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dari
landasan.
Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan/penggilingan bisa
dilakukan lebih dari satu cara.

Grinding menggunakan hammermill ataupun rollermill yang dibedakan sebagai

berikut :
1.

Pemecah kasar.
Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam
mengambil langsung dari alam.
2. Pemecah menengah
Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dari
hasil olahan pemecah kasar.

Contoh bahan yang menggunakan proses grinding : jagung, sorghum,

cassava chips, groundnut meal, rape seed meal, linseed meal, soyabean meal,
copra meal, dll.
Kebanyakan sumber protein asal hewani sudah dalam bentuk halus sehingga
tidak perlu digiling. Sistem feedmill mengadopsi teknik grinding dengan 2
pendekatan yaitu sistem pre grinding dan post grinding. Pada sistem pre
grinding, semua bahan baku kasar yang harus dihaluskan akan masing-masing
menjalani proses grinding untuk kemudian ke tahap mixing.

Sistem ini cocok untuk pakan tepung khususnya ayam petelur dan
memungkinkan mengatur komposisi ukuran partikel hasil grinding sehingga tidak
semua ukuran partikel akhir menjadi seragam menyebabkan tampilan pakan
lebih menarik misalnya ukuran jagung yang lebih besar sehingga terlihat lebih
kuning. Pada sistem post grinding, hasil mixing akan disalurkan ke hammer mill
untuk proses grinding yang kedua kalinya.
Dengan cara ini akan diperoleh hasil pakan yang sangat halus dan kualitas pellet
yang jauh lebih baik. Sistem post grinding cocok untuk feedmill dimana
persentase pakan pellet atau butiran sangat dominan.
Mengingat beban mesin dan getaran yang ditimbulkan, proses grinding
dilakukan di lantai satu. Peran grinding sangat penting karena hampir 75 %
komponen bahan baku yang digunakan harus menjalani proses grinding
sebelumnya. Feedmill berkapasitas mulai 20 tph sebaiknya mempunyai minimal
2 unit hammermill yang bisa dioperasikan sekaligus atau sebagai cadangan
apabila salah satu mesin sedang menjalani perbaikan atau perawatan. Proses
grinding berkaitan dengan ukuran partikel bahan karena ukuran partikel yang
bisa dihasilkan sangat dipengaruhi oleh ukuran diameter saringan yang
digunakan dan kecepatan putaran pisau.
Diameter saringan 3 mm pada kecepatan putaran tinggi cukup untuk
menghasilkan partikel-partikel berdiameter < 2 mm yang sudah cukup halus
untuk menjaga kualitas pellet. Ukuran diameter saringan yang lebih besar
digunakan untuk bahan yang sedikit kekasaran bentuknya masih diperlukan

dalam pakan. Jagung bisa menggunakan 2 tipe diameter saringan besar (4 - 5

mm) dan kecil (3 mm) dan hasil gilingan disimpan dalam bin terpisah untuk
digunakan dalam persentase berbeda sewaktu proses batching. Kombinasi ini
biasanya digunakan untuk produksi pakan tepung pada ayam petelur.
Karakteristik bahan menentukan efisiensi grinding. Bahan dengan kadar
air tinggi akan mempersulit grinding karena bahan cenderung lengket dan sulit
keluar dari lubang saringan. Bahan kering cenderung cepat keluar dari ruang
grinding tetapi menimbulkan lebih banyak debu. Benturan pisau hammermill
dengan partikel bahan akan menimbulkan panas terlebih apabila partikel bahan
tidak cepat keluar dan cenderung berputar-putar dalam ruang grinding. Oleh
karena itu hammer mill telah diperlengkapi dengan alat bantu penyedot debu
sehingga partikel bahan cepat keluar dari ruang grinding.

B.

Pengertian dan Tujuan Metode Reducing

Reducing berarti kita mengurangi penggunaan bahan-bahan yang bisa

merusak lingkungan. Reduce juga berarti mengurangi belanja barang-barang
yang anda tidak terlalu butuhkan seperti baju baru, aksesoris tambahan atau
apa pun yang intinya adalah pengurangan kebutuhan. Maka yang disebut
Reduce berarti mengurangi segala sesuatu yang mengakibatkan sampah.

Perkembangan dan laju pertumbuhan manusia semakin meningkat.

Akibatnya kebutuhan manusia yang cenderung bersifat antroposentris telah
memuci tumbuhnya berbagai jenis industri yang semata-mata hanya menopang
kebutuhan manusia.

Pertumbuhan industri yang semakin subur ini terus memacu jumlah

pencemaran lingkungan yang disebakan oleh limbah yang dihasilkan oleh setiap
industri. Mulai dari industri yang bersifat manufaktur hingga pertanian. Indonesia
sebagai salah satu negara agraris sebenarnya bergantung pada kesuburan lahan
yang akan di jadikan sebagai bidang tanam untuk para petani. Apa yang terjadi
jika tanah yang akan di tanam tercemar?

Sudah pasti sebuah pencemaran yang pada akhirnya menjadi

permasalahan lingkungan hidup. Di Indonesia masalah lingkungan hidup berawal
keinginan untuk melakukan pembangunan dengan dalil untuk pertumbuhan
ekonomi akan tetapi mengabaikan faktor lingkungan. Ironisnya masalah
lingkungan terkadang dijadikan penghambat pembangunan.

Apapun itu dan apa masalahnya, langkah awal untuk bisa mengatasi kerusakan
lingkungan akibat limbah dengan cara Reduce dalam arti mengurangi atau
mereduksi limbah yang di keluarkan akibat sebuah proses produksi.

Reduce adalah sebuah tindakan mengurangi limbah dengan cara reuse

(guna ulang) atau bisa dengan recycle (daur ulang). Contoh yang sering dikenal
menggunakan sistem ini adalah Municipality Solid Waste (MSW) atau sampah
perkotaan.

Prinsip reduksi ini memberikan tujuan dan manfaat besar dalam upaya:

Penyelamatan Sumber Daya Alam, limbah yang masuk ke alam

memiliki sebuah daur hidup (life cycle) dimana tidak semua bahan dapat
terdegradasi di alam terutama dalam tanah. Contohnya sampah plastik, bisa
ratusan tahun sampah ini terurai dalam tanah. Berbeda sekali dengan sampah
organik yang bisa cepat terurai dalam tanah.

Mengurangi Limbah Beracun, hal ini sangat penting artinya, sebuah

tindakan dimana memilih atau menggunakan zat tidak beracun atau memiliki
kadar racun yang rendah. Contohnya dengan mengurangi pestisida dalam
mengatasi masalah hama pada tumbuhan. Saat ini banyak sekali tanaman
organik yang tidak menggunakan pestisida, tetapi memanfaatkan predator
serangga dan diversifikasi tanaman pada satu wilayah.

Mengurangi Biaya, dari semua tindakan reduksi harus bisa berdampak

kepada pengurangan biaya. Tidak ada artinya melakukan reduksi limbah tetapi
disisi lain ongkos produksi semakin mahal bahkan menyebabkan overhead yang
semakin besar. Reduksi limbah setidaknya harus berdampak pada efisiensi
ekonomis, kegiatan bisnis, sekolah, dan yang terpenting adalah konsumen.

Contoh kegiatan reduce sehari-hari:

1. Pilih produk dengan kemasan yang dapat didaur ulang.
2. Hindari memakai dan membeli produk yang menghasilkan sampah dalam
jumlah besar.
3. Gunakan produk yang dapat diisi ulang (refill). Misalnya alat tulis yang
bisa diisi ulang kembali).
4. Maksimumkan penggunaan alat-alat penyimpan elektronik yang dapat
dihapus dan ditulis kembali.

5. Kurangi penggunaan bahan sekali pakai.

6. Gunakan kedua sisi kertas untuk penulisan dan fotokopi.
7. Hindari membeli dan memakai barang-barang yang kurang perlu.

Grinding dan Sizing

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk
besar/kasar di ubah menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding
adalah proses pemecahan atau penggilingan. Sizing adalah proses penyamarataan
ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran partikel
menjadi homogen.
Proses grinding dan sizing banyak digunakan dalam industri diantaranya proses
penghancuran batu-batuan, bijih, pembuatan tepung, pembuatan obat-obatan dll.
A. Pemeriksaan Bahan Olahan
Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat
dilakukan dengan proses basah dan kering
Macam Karakteristik Bahan Olahan :
1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan istilah :
tekstur lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.
2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan.
Kondisi bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.
1) Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan dengan
golongan serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya mudah patah/putus
atau seratnya kenyal.
2) Kadar cairan bahan
Proses pemecahan/penggilingan ada 4 cara yaitu
1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda
tajam.
2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.
3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus
dr landasan.
4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dr
landasan.
Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan/penggilingan bisa dilakukan
lebih dari satu cara.

B. Pemeriksaan Kondisi Peralatan Grinding dan Sizing

Berdasarkan bahan olahan, grinding di bagi menjadi 3 golongan yaitu :

1. Pemecah kasar.
Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam
mengambil langsung dari alam.
Untuk pemecah kasar meliputi :

a. Pemecah rahang / Jaw crusher.

Animasi cara kerja pemecah rahang
Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa
bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau
baja.
Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya
bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari
pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan.
Pemecah rahang mempunyai 2 sistem :
1. Sistem Blake dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak mundur
maju.

Gbr. 1 Pemecah rahang sistem blake ( The blake jaw crusher )

2. Sistem Dodge dgn ciri-ciri titik engsel di bawah, bagian atas bergerak mundur maju.

Gbr. 2 Pemecah rahang sistem Dodge ( The dodge jaw crusher )

Kebaikan pemecah menurut sistem Dodge ialah pada titik engselnya terletak dibagian bawah.
Pada waktu pemecahan berlangsung lubang pembuang hanya sedikit terbuka (seolah-olah
tetap). Oleh karena itu hasil olahannya akan lebih rata. Keburukannya ialah lubang pembuang
itu mudah tersumbat.
Pemecah menurut sistem Blake paling banyak di pakai karena tidak mempunyai keburukan
seperti Dodge. Keburukan sistem Blake hasil olahan kurang rata.
Supaya mulut kedua rahang itu tidak mudah rusak, biasanya dilapis dengan plat baja yg
dikeraskan dan mudah diganti. Pada bidang penekan dari plat baja itu di bentuk rusuk-rusuk
bergerigi untuk mempercepat proses pemecahannya.
Untuk mendapatkan usaha penekanan yg besar & pergerakan yg teratur, dipasang roda
penerus. Biasanya di buata dari besi tuang pejal. Untuk mempercepat membukanya kembali
rahang bagian bawah digunakan sebuah pegas sekrup.
Yang mungkin terjadinya ialah bahwa selama alat pemecah tersebut bekerja ada suatu bahan
olahan yg keras dan hampir tidak dapa dipecahkan masuk diantara kedua rahang/mulut
rahang sehingga mengakibatkan kerusakan-kerusakan yg besar pada mesin ini. Maka untuk
memperkecil kerusakan-kerusakan itu, diusahakan supaya bagian yg rusak itu harganya
murah dan mudah di pasang. Dalam pemecah rahang itu terdapatlah apa yg dinamakan Baut
Pecah. Pada baut ini akan terjadi gaya geser yg besar bila ada benda yg besar masuk ke
dalam mulut rahang dan mengakibatkan patahnya baut pecah tersebut, sedangkan pada
bagian lain tidak akan terdapat kerusakan lagi.

Animasi cara kerja pemecah rahang sistem blake >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
Animasi pemecah rahang lebih detail silahkan klik ini SISTEM BLAKE
Detail cara kerja pemecah rahang silahkan klik PIM terdepan dalam pilihan

Gbr pemecah rahang sebenarnya

Sistem dogde dgn ciri-ciri engsel di bawah.

b. Pemecah kerucut / Cone crusher

Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu diam dan yang satunya berputar.
Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung continue dengan cara
gesekan & potongan.
Akan tetapi pada pemecah kerucut ini cara memecahnya tidak berkala seperti pemecah
rahang, melainkan terus-menerus. Pada animasi di bawah ini memperlihatkan proses
pemecahannya.

Animasi cara kerja pemecah rahang / Cone crusher >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu ata kerucut berfungsi sebagai engsel,
sedangkan ujung bagian bawah berkeliling hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi

bagian bawah dalam selubung yang tetap. Akibat ayunan kerucut ini jark antara kerucut
dengan selubung berubah-ubah. Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahab
dan pada waktu ruang membesar bahan olhan yang sudah di giling akan turun. Pekerjaan ini
berlangsung sepanjang keliling kerucut dan terus-menerus.
Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan dengan perantaraan sebuah rod sabuk
dengan roda gigi konis (roda gigi tirus). Dalam pesawat ini sumbu utam bagian bawah
dimasukkan kedalam uatu tabung eksenterik. Bila tabung tersebut di putar makanya
sumbunya akan berayun.
Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut membentuk rusuk-rusuk dan bias
diganti bilamana sudah tipis atau aus.
Detail cara kerja pemecah kerucut silahkan klik PIM terdepan dalam pilihan
2. Pemecah menengah
Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dr hasil olahan
pemecah kasar.
Untuk pemecah menengah meliputi :
a. Pemecah putar
Cara pengerjaan pemecahan pd pemecah putar berdasarkan tekanan dan gesekan. Bahan
olahan dilewatkan diantara dua buah roda yg berputar dgn arah yg berlawanan. Biasanya
pemasangan salah satu dari kedua roda itu tetap, sedangkan yg satun yalagi dpt bergerak
maju mundur karena ditahan oleh pegas sekerup baja.
Bila kecepatan putar kedua roda itu sama, maka bahan olahan hanya dilinyak atau
dipecahkan. Sedangkan bila kecepatan putar kedua roda itu tdk sama, bahan olahan selain
dipecahkan juga dipuntir. Penggunaan pegas ulir ialah untuk menjaga supaya roda putar dpt
kembali, bilamana sewaktu-waktu mundur atau merenggang dari roda putar yg lain. Hal ini
dpt terjadi bilamana ada bahan olahan yg keras dan tdk dpt dipecahkan masuk diantara kedua
roda putar. Sehingga tdk terjadi kerusakan pd bagian-bagian mesin pemecah tsb.
Roda putar biasanya dibuat dari besi tuang yg dikeraskan atau keliling dari roda itu dilapisa
dgn ban baja yg dikeraskan.Bila ini sudah tipis atau rusak ban dpt ditukar atau diganti.
Gambar di bawah ini, menunjukkan sebuah pemecah putar yg hanya terdiri dari dua roda
putar. Biasanya pemecahan dari mesin semacam ini tdk dpt mencapai hasil yg diinginkan bila
penggilingan hanya satu kali,sehingga pemecahan dikerjakan berkali-kali.

Gbr pemecah putar

Gbr. Pemecah putar bertingkat dua

Gbr. Pemecah putar

Animasi cara kerja pemecah putar >> klik kiri

2 kali agar bisa gerak.
Untuk memudahkan dan mempercepat pekerjaan pemecahan, mesin pemecah ini kemudian
dibuat mesin pemecah putar yg bertingkat. Yaitu terdiri dari beberapa roda putar dan jarak
antara roda-roda putar itu tdk sama (makin kecil ),hingga hasil akhir dari pemecah semacam
ini dpt mencapai besar butir yg diinginkan. Pemecahan putar semacam ini sering kali dipakai
untuk memecah hasil dari pemecah kasar.

Gbr salah satu pemecah putar sebenarnya ( Roll crusher )

b. Pemecah keping
Pemecah keping dilengkapi dgn plat-plat keping bulat atau disebut juga cakram yg dpt
berputar dgn perantaraan sumbu (as). Letak sumbu biasanya horizontal atau vertical. Mesin
pemecah semacam ini ada yg bekerja bertingkat satu dan ada yg bekerja bertingkat lebih dari
satu. Mesin bertingkat satu dilengkapi dgn dua buah cakram. Cakram yg satu diputarkan dgn
sumbu dan yg satu lagi tinggal diam(tdk berputar). Letak kedua cakram ini berhadapan satu
sama lain(berpasangan).

Mesin yg bertingkat lebih dari satu mempunyai beberapa pasang cakram (keping). Cara
bekerjanya adalah sbg berikut: Bahan olahan masuk dari pasangan keping kesatu kemudian
diteruskan ke pasangan keping kedua dan seterusnya sehingga hasil akhir mencapai ukuran
butir-butir yg diinginkan.
Kedua keping itu dpt mengatur jarak sendiri. Jadi bila ada bahan olahan yg keras dan tak dpt
dipecahkan masuk diantara kedua keping itu atau salah satu pasangan dari keping, maka
keping satu akan mundur sehingga jarak antara pasangan keping itu akan melebar. Bilamana
bahan olahan yg keras tadi lewat, maka jarak keping-keping itu akan kembali spt semula. Hal
ini dilakukan untuk menghindari kerusakankeping diameter 6 14 inch

Gbr Pemecah keping 1

Gbr. Pemecah Keping 2

d. Pemecah palu
Cara kerja pemecah palu ini berdasarkan pukulan. Tangkai palu-palu ini ditempatkan
berengsel pada leher poros. Bila poros itu berputar maka palu-palu akan membanting dan
letaknya hampir tegak lurus terhadap sumbu (akibat gaya sentrifugal dari poros). Palu-palu
akan memukul bahan giling yang ditahan oleh pelat-pelat pemecah. Bahan giling akan
dipukul berkali-kali sampai menjadi kecil.dibagian bawah pemecah ditempatkan kisi-kisi
yang merupakan ayakan dan bahan giling yang sudah kecil akan jatuh melalui kisi-kisi
tersebut. Kemungkinan bahwa kisi-kisi tersumbat. Untuk mencegahnya pada waktu mesin

sedang tidak menggiling (berhenti) pelat pemecaha dapat dibuka kemudian kisi dapat
dibersihkan.
Kebaikan alat pemecah ini ialah ukuran butir hasil gilingannya rata. Pesawat semacam ini
banyak dipakai untuk memecah arang batu, rumah tiram, pupuk buatan dan sebagainya.

Gbr pemecah palu

Animasi cara kerja pemecah palu >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
c. Desintegrator / Dismembrator

Alat ini disebut disintegrator karena alat dapat mendesintegrasi/ merobek bahan-bahan
berserat yang tidak terlalu keras.

Desintegrator mempunyai dua keping tersebut dipasang pisau atau pasak tumpul dalam
lingkaran yang sepusat dan bergerak berlawananan sehingga masing-masing pisau bergerak
dan bergesekan.
Prinsip: pukulan dan robekan/ gesekkan(dengan gaya sentrifugal)
Cara kerja: bahan masuk diantara dua rangkaian keping pisau/ pasak tumpul dalam lingkaran
yang sepusat dan bergerak berlawanan sehingga masing-masing pisau bergerak dan
bergesekkan merobek bahan.
Kelebihan: kerjanya kontinyu, cepat, jaraknya bisa diatur
Kekurangan: hasilnya tidak rata, jika ada bahan keras masuk alat harus diberhentikan
Ada juga desintegrator yang salah satu kepingnya diam tidak bergerak, sedang yang satu lagi
tetap berputar. Desintegrator jenis ini disebut dismembrator.
Desintegrator dan dismembrator banyak digunakan untuk memperkecil bahan yang agak
lunak dan mudah hancur seperti kopra, lapuk tumbuhan, batu bara, batu kapur dan bahanbahan yang berserat.
Ketentuan pada mesin desintegrator:
Garis tengah
Jumlah lingkaran
lingkaran berpasak yang berpasak
yang terluar

Kec. Putar tiap

menit

Kapasitas(kg/jam)

45

2000

1500

75

1250

3000

105

750

6000

120

550

8000

Gbr Dismembrator

Gbr Desintegrator
3. Penggiling

a. Penggiling Fuller
Dalam penggiling pusingan ini sebuah peluru atau lebih yang bergerak bebas dalam rumahrumah atau lintasan giling akan bergerak berkeliling dalam sebuah lintasan akibat pergerakan
dari tangan-tangan yang diputarkan oleh suatu sumbu. Bila tangan-tangan ini berputar
semakin cepat, maka semakin besar pula gaya sentrifugal yang terjadi pada peluru terhadap
lintasan gilingnya. Biasanya hasil giling dari penggiling semacam ini sangat halus, sehingga
pengeluaran hasil gilingnya ditiup oleh udara dari lintasan giling dan ditangkap oleh sebuah
penampung. Penggiling ini sering dipakai untuk membuat arang bubuk dan semen.
b. Penggiling Raymond

Pada penggiling Raymond terdapat tiga sampai enam buah sumbu yang digantungkan
berengsel pada tangan-tangan. Pada ujung-ujung sumbu itu dipasang roda-roda penggiling.
Bila poros utama berputar, maka tangan akam membawa tanga-tangan yang menggantung itu
akan berputar berkeliling. Roda-roda penggiling akan menekan pada cincin penggiling atau
lintasan giling hingga bahan giling akan digilas sampai halus.
Pemasukan bahan giling diatur dengan menggunakan sebuah roda sudu yang berputar dengan
kecepatan yang tetap.
Dibagian bawah roda penggiling dipasang sudu-sudu atau kipas-kipas angin yang turut
berputar bila sumbu utama berputar. Sudu-sudu ini akan menghembus keatas hingga bahan
giling yang sudah halus akan tertiup dan ditangkap, kemudian dipisahkan oleh sebuah
pemisah zat yang disebut pesawat topan.
Sebagai pengganti sudu-sudu atau kipas angin, kadang-kadang dipakai juga sebuah balingbaling. Penggunaan baling-baling ini selain untuk meniup bahan giling yang sudah halus,
juga untuk menjaga bilamana ada bahan giling yang jatuh ke bawah ruang giling. Oleh sebab
itu bahan giling itu akan kembali diantara roda penggiling dan lintasan giling.
Penggiling Raymond sering dipakai untuk menggiling fosfat, batu kapur, arang bubuk, dan
sebagainya pada mesin dengan ukuran sedang, kapasitas giling sampai kira-kira 5000 kg
arang batu tiap jam dengan ukuran butir yang dihasilkan kira-kira 0,07 mm.

Video Penggiling Raymond

Gbr. Penggiling Raymond

c. Penggiling Peluru
Penggiling peluru terdiri dari sebuah tromol yang pada bagian dalamnya diisi peluru-peluru
yang dibuat dari baja atau batu. Peluru-peluru itu berada diatas tembereng-tembereng yang
disusun pada keliling dagian dalam teromol. Tembereng-tembereng ini mempunyai lubanglubang sedangkan diluar dari keliling tembereng ini dipasang pula sebuah teromol yang
merupakan ayakan.
Cara kerja dari penggiling peluru ini adalah sebagai berikut. Bila teromol penggiling
berputar, tembereng-tembereng dan ayakannya akan ikut berputar bersama-sama menurut
sumbu mendatar. Bahan giling dimasukkan dari bagian atas sehingga bercampur dengan
peluru-peluru. Bahan giling yang sudah halus akan keluar dari lubang yang pengeluaran
setelah melewati tembereng-tembereng dan ayakan yang berbentuk teromol.
Bentuk hasil giling dari penggiling peluru ini tidak pernah bersudut tapi berbentuk bola, yang
kadang-kadang sangat penting bagi suatu industri. Penggilingan peluru ini dapat berjalan
terus-menerus.
Pada mesin sedang bekerja, peluru-peluru ini tidak boleh jatuh diatas ayakan, karena dapat
mengakibatkan ayakan menjadi cepat rusak.
Kadang-kadang pengeluaran hasil giling yang sudah halus pada mesin ini bersama-sama
dengan air yang diisikan kedalam teromol penggiling. Pengerjaan secara demikian ini disebut
penggilingan basah.
Sebuah peluru penggiling yang teromolnya sangat panjang (kalau dibandingkan dengan garis
tengahnya) disebut pipa penggiling.
Karena bahan giling yang dimasukkan atau dikerjakan dalam sebuah pipa penggiling harus
menjalani seluruh panjang dari teromol itu, maka hasil giling akan sangat halus karena lebih
lam menjalani proses penggilingan bila dibandingkan dengan hasil dari penggiling peluru
biasa (yang teromolnya lebih pendek). Sebuah pipa penggiling dapat dipakai untuk
penggilingan kering ataupun penggilingan basah.

Penggiling peluru biasanya dipakai untuk menggiling tanah liat, tepung Thomas, tulang,
arang kayu, bahan cat, pelapis kaca, email, kwarsa, dan sebagainya. Ukuran butir bahan
giling diantara 20-50 mm, dan ukuran butir hasil giling kira-kira 0,25 mm.
Ketentuan-ketentuan penggilingan basah untuk menggiling peluru dan pipa penggiling
tercantum dalam daftar dibawah ini.
Ketentuan penggilingan basah untuk penggiling peluru.
Daftar 3.1
Garis tengah teromol Panjang teromol
(cm)
(cm)

Kecepatan
(putar/menit)

Kapasitas menggiling
(ton/jam)

250500

2525

3060

200250

Ketentuan Pipa Penggiling untuk Glingan Basah.

Daftar 3.2
Garis tengah
teromol (cm)

Panjang teromol Kecepatan

(cm)
(putaran/menit)

100125

150400500
8003535
35816
431100017000
32000

Animasi Penggiling Peluru

Kapasitas
(ton/jam)

Jumlah berat
peluru-peluru
(kg)

Gbr. Salah satu penggiling peluru sebenarnya

d. Penggiling Buhrstone
Penggiling buhrstone terdiri dari dua buah penggiling yang tersusun bertingkat. Pada waktu
mesin bekerja, salah satu dari batu tersebut berputar atau yang disebut dengan batu jalan,
sedangkan batu yang tidak berputar disebut batu baring.
Batu giling yang berputar bisa batu bagian atas, dengan batu giling bawah yang diam atau
bisa juga sebaliknya. letak dari dua batu giling tersebut tidak saling menekan, melainkan
mempunyai jarak yang mudah diatur sesuai dengan kebutuhan.
Batu giling bagian atas bisa dinaik-turunkan dengan cara mengatur bautnya, sedangkan batu
giling bagian bawah dapat diturun-naikkan dengan cara pengaturan roda tangan.
Batu giling bagian atas dan bagian bawah mempunyai alur-alur yang berlawanan, sehingga
bila batu giling berhadapan akan membentuk sudut lancip yang berupa tepi alur tajam yang
membantu memotong bahan giling dan menggeser bahan kearah keliling bidang giling.
Cara kerja :
Bahan giling masuk dari bagian atas dan masuk ke bagian ruang tengah penggiling. batu
giling bawah berputar menggiling bahan dan hasil gilingan keluar dari bagian bawah dengan
ukuran bulir 0,07 mm.

Penggiling buhrstone dapat bekerja terus menerus dan banyak dipakai untuk menggiling
rempah-rempah, pigmen, dll.

Animasi cara kerja penggiling burhstone >>

klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
e. Penggiling Ultra
Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini dicapai dengan
menggunakan udara terkompresi, ditiup dalam melalui titik injeksi berpusat. Proses
penggilingan dicapai dengan dampak dan penggilingan partikel satu sama lain.
Pengelompokan terpadu memilih partikel dari ukuran yang dibutuhkan dan mengembalikan
ukuran partikel yang tidak diinginkan kembali ke proses penggilingan sampai ukuran yang
dibutuhkan tercapai.

Penggiling Ultra

Gbr Penggiling Ultra

Gbr. Micronizer
C. Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing
Sesudah di tentukan persiapan bahan yang akan di olah sesuai dengan karakteristik alat dan
produk yang diharapkan maka masuk pada proses operasional peralatan grinding dan sizing.
Berikut ini contoh Standard Operasional prosedur untuk penggunaan Alat Hammer Mill :
1. Hammer mill harus ditangani minimal dua orang dan harus menggunakan pelindung mata
dan telinga sebaiknya juga menggunakan masker pelindung dari debu. Operator harus
melapor kpd pimpinan jika akan menggunakan hammer mill.
2. Sebelum digunakan, periksa oli dan pendingin pada motor diesel, periksa secara visual
semua bagian tetap terikat kuat pada kerangka dan sabuk juga kencang/tegang.
3. Bawa peralatan jauh dari saluran udara masuk. Mengatur kastor dengan chocks roda. Ingat
bahwa mill akan bergerak sedikit pada kastor ketika dijalankan.
4. Ikat kantong penampung ke tabung output dan tutuplah bagian input atas dengan tas lain
untuk meminimalkan kerugian dari bahan yang halus. Gunakan tas pakan jala anyaman
sebagai tas penampung.
5. Hubungkan Listrik dan jalankan motor. Throttle harus tetap dalam posisi terbuka.
6. Lepaskan baterai ketika peralatan bergerak dan pastikan kabel baterai tidak rusak.

7. Dengan hati-hati masukkan umpan ukuran tangan penuh bahan ke dalam hopper. Semua
bahan harus kering, bahan yang lembab akan menyumbat penyaring.
8. Jauhkan jari dan lengan jauh dari hopper.
9. Memasukkan umpan hanya pada kecepatan yg alat dapat memproses material.
10. Jika mesin tampaknya tidak dapat beroperasi seperti biasanya, matikan mesin dan
laporkan masalah itu kepada pemimpin proyek.
11. Seorang pekerja harus memonitor isi dari tas penampung bahwa material tertampung ke
dalamnya. Ketika mengetahui bahwa tas akan penuh dengan material, Dia harus memberitahu
operator yang memasukkan umpan untuk berhenti. Operator di saluran output segera
mengganti tas yang penuh dan mengganti dg mengikat tas baru, lalu menginformasikan
operator lain bahwa dia dapat melanjutkan memberi umpan. Saat mengganti tas, cobalah
untuk menjaga hilangnya bahan halus seminimum mungkin.
12. Setelah menyelesaikan sesi pekerjaan, matikan motor, membersihkan tempat kerja,
mendinginkan motor dan membawa roll mill kembali ke lokasi penyimpanan.
13. Masukkan lama penggunaan pada kertas log peralatan.
14. Olesi semua alat kelengkapan dengan pelumas, periksa tingkat elektrolit baterai, mengisi
ulang baterai dengan pengisi daya menetes, dan menerapkan dressing sabuk sesuai
kebutuhan.
D. Pengendalian Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing
Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk menggunakan Rolling Mill adalah sebagai
berikut.
1. Deskripsi Proses Umum, Peralatan ini harus digunakan dengan adanya 2 orang keduanya
harus sudah dilatih dengan baik pada bagian tertentu dari peralatan. Peralatan ini mengurangi
ketebalan spesimen logam dengan melewatkan spesimen di antara dua gulungan; tekanan
diterapkan pada spesimen, sehingga mengurangi ketebalannya. Semua pekerjaan yang
diuraikan dalam SOP ini harus dijalankan.
2. Bahaya Rolling Mill / Kelas Bahaya Risiko utama dari peralatan ini adalah daerah penjepit
diantara gulungan.
3. Alat Pelindung Diri (APD), Peralatan ini HARUS digunakan oleh 2 orang yang telah
terlatih untuk menggunakan Rolling Mill. Sebelum menggunakan rolling mill, pastikan
bahwa Anda setidaknya telah memenuhi persyaratan pelindung sebagai berikut: (a) Perisai
wajah, (b) Closed-toe sepatu dengan kaus kaki, (c) Celana panjang (tidak ada celana
pendek!), (d) Jas lab., (e) Tidak ada bagian yg lepas dari pakaian, kemeja lengan panjang
harus digulung, (f) Rambut panjang harus diikat ke belakang, (g) Dorong Bar, dan
TongSebelum melanjutkan, Anda harus telah membaca dan akrab dengan cara pengoperasian
yang aman dari Rolling Mill.
4. Rekayasa / Ventilasi Kontrol, Tidak berlaku untuk peralatan ini.
5. Prosedur Penanganan Khusus dan Persyaratan Penyimpanan, Pastikan saat memasukkan
spesimen ke dalam rol, Anda menggunakan bar push (yang harus 50% lebih tebal dari
spesimen yang digulung) dan Tidak dengan Tangan Anda. Ketika mengambil spesimen dari
rol gunakan penjepit dan Tidak dengan Tangan Anda.
KESELAMATAN KERJA

(1) Proses grinding menghasilkan debu yang beterbangan, praktikan harus menggunakan alat
pelindung diri berupa masker debu dan kacamata.
(2) Mesin grinding pada saat dioperasikan mengalami pergerakan mekanik, saat dioperasikan
tidak boleh dipegang/disentuh kecuali
setelah peralatan tersebut benar-benar berhenti.

RANGKUMAN
Proses grinding dan sizing dilakukan dengan mempertimbangkan karakteristik bahan yang
akan diproses. Dengan demikian dapat dipilih alat yang sesuai. Untuk mengoperasikan mesin
grinding dan sizing harus ditentukan dahulu tujuan pengecilan bahan karakteristik bahan
input dan output sehingga dapat tepat sasaran.

TUGAS
1. Identifikasi peralatan grinding dan sizing di industry di sekitar rumah anda.
2. Sebutkan karakter bahan input dan output pada proses grinding di industri cat.
3. Deskripsikan prosedur operasional Hammer Mill dengan bahasamu sendiri.
4. Deskripsikan dengan kata-katamu sendiri cara menggunakan Rolling Mill.
Soal-soal grinding & sizing

1. jelaskan apa yang dimaksud dengan grinding!

2. jelaskan perbedaan pemecah rahang sistem blake dan sistem dodge?
serta sebutkan kelebihan dan kekurangannya!
3. mengapa pada pemecah rahang, rahang geraknya bisa bergerak maju
mundur?
4. jelaskan fungsi dari baut pecah pada pemecah rahang!
5. mengapa pada pemecah rahang digolongkan pemecah kasar?
6. jelaskan cara kerja pemecah putar!
7. pada pemecah putar proses pemecahannya dengan cara apa?jelaskan!
8. jelaskan fungsi roda gigi konis / tirus!
9. sebutkan kelemahan dan kelebihan dari pemecah putar!

10.mengapa pada pemecah putar kecepatan putar ke dua roda sama dan
berputar secara berlawanan?
11.jelaskan cara kerja pemecah keping!
12.pada pemecah keping, proses pemecahannya dengan cara apa? Jelaskan!
13.sebutkan kelebihan pada pemecah keping!
14.berdasarkan proses pemecahannya ada 4 cara pada grinding.sebutkan
masing-masing!
15.berdasarkan bahan pecah atau bahan olahan grinding dibagi menjadi tiga
golongan. Sebutkan masing-masing!
16.apa fungsi dari roda gigi?
17.sebutkan jenis pemecah kasar!
18.sebutkan jenis pemecah menengah!
19.sebutkan jenis-jenis penggiling!
20.bagaimana sistem kerja pada pemecah rahang?
21.bagaimana rangkaian bentuk dari desintegrator?
22.apa saja jenis dari penggiling?
23.jelaskan cara kerja penggiling fuller!
24.apa fungsi dari roda gigi konis?
25.apa kelebihan dan kekurangan dari penggiling fuller?
26.bagaimana bentuk dari penggiling burstone?
27.sebutkan cara-cara membersihkan alat!
28.Jelaskan cara kerja pemecah kerucut?

REFERENSI
Austin, GT, 1984, Shreves Chemical Process Industries 4th edition, McGrawHill Book Co.
Cobe Mc and Smith, 1956. Unit Operation of Chemical Engineering, Inc. Toronto, London,
New York.
Darsam 1970, Pembuatan tahu rakyat di daerah Banyumas, Skripsi Tk.vSarjana Fak.
Pertanian Unsoed, Purwokereto.
Praktek Alat dan Mesin Pengolahan Hasil Pertanian, Dikmenjur- Departemen Pendidikan dan
Kebudayaan 1979.
Erwan S.,Wisnuwati, 2010, Bahan Ajar Mengoperasikan Peralatan Absorbsi dan Adsorbsi,

Pusat Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan Tenaga Kependiodikan Pertanian,

Dirjen PMPTK.
Wisnuwati, Sahirman, Santa, Dian Nurdiani, Anan Herliani, 2011, Bahan ajar Bidang Kimia
Industri, Pusat Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan tenaga Kependidikan
Pertanian, Dirjen PMPTK
Sumber referensi : profmachinery.com, crusher.co.za