Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No.

x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
RANCANG BANGUN KONSTRUKSI MEKANIS MESIN PLASMA CUTTING CNC

*Josua Alexander1, Susilo Adi Widyanto2, Paryanto2

1
Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
2
Dosen Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Sudharto, SH., Tembalang-Semarang 50275, Telp. +62247460059
*E-mail: jalexanderlimbong@yahoo.com

Abstrak

Pemotongan logam merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari proses manufaktur. Proses
pemotongan dikategorikan berdasarkan sifat karakteristik dan dimensi material itu sendiri. Mesin
plasma cutting CNC berkembang pesat pada industri pemotongan logam karena kemudahan proses,
variasi geometri yang luas serta harganya yang murah dibanding mesin pemotong lainnya.
Plasma cutting memanfaatkan gas sekitar (oksigen, nitrogen, argon), polarisasi antara elektroda
dan benda kerja disebabkan oleh inverter welder sehingga menghasilkan plasma bersuhu 33,000°C
melelehkan benda kerja secara cepat. Pemotongan dibantu dengan kompresor sebagai gas pelindung
dan pendorong logam yang meleleh. Konstruksi mesin didasarkan pada beberapa kriteria dimensi
benda kerja yang akan dipotong, jarak nozzle dan benda kerja, serta sistem kendali mesin. Konstruksi
memiliki tiga sumbu utama, sumbu X yang meliputi bagian terpanjang 2400 mm dan menahan
komponen sumbu Y dan Z. Sumbu Y meliputi dimensi 1050 mm, dan sumbu Z sebagai pengatur
jarak antara nozzle dengan benda kerja. Dari tiga kriteria dibuat rancangan desain konstruksi mesin
yang kemudian difabrikasi dengan proses gerinda, drilling, dan prosess assembly dengan las hingga
terbentuk hasil akhir konstruksi mesin plasma cutting CNC.
Hasil pengujian plasma cutting menggunakan software MACH3 berjalan secara fungsional
walau memiliki sedikit error pada perbandingan dimensi desain dan hasil pemotongan. Kemudian
dilakukan analisa dan evaluasi untuk optimasi yang dapat dilakukan pada konstruksi mesin. Sumbu
X mengalami defleksi maksimum paling besar karena menahan beban paling banyak dari komponen
sumbu Y dan Z, maka dari itu dilakukan perubahan desain agar area momen inersia menjadi lebih
besar dan dapat menahan beban yang sudah ada.
Kata kunci: CNC, Defleksi Maksimum, Fabrikasi, Mesin plasma cutting

Abstract

Metal cutting is something that undeniably crucial in sense of manufacturing process. The ways
of cutting metals depend on characteristic and dimension of a work piece itself. The use of plasma cutting
CNC machine grows rapidly within metal cutting industry for its convenient, wide variety of dimensions,
also it is more affordable compared to other metal cutting machines.
Plasma cutter harnesses nearby gasses (oxygen, nitrogen, argon), polarization between electrode
and work piece generated by inverter welder resulting plasma with temperature of 33,000°C to melt
the work piece promptly. A compressor aids the process as shield gas and blowing away the molten
metal. The constructions are based on several criteria, dimension of the work piece, gap between nozzle
and work piece, and the machine’s control system. The construction has 3 main axis, the longest X axis
of 2400 mm withstands the Y and Z axis and its components. Y axis covers the dimension for 1050 mm,
and Z axis as control for the gap between nozzle and work piece. As of those criteria been designed and
later fabricated through processes of grinding, drilling, and assembling with welding to make the
constructions whole.
The testing for plasma cutting machine with software MACH3 ran functionally, though slight
errors appear on dimensions comparison of design and the result. Analysis and evaluation are later
conducted on which it could be done. X axis experiences the largest maximum deflection for sustaining
all components from Y and Z axis, therefore a modification for design is carried out to give larger area
moments of inertia of the X axis, so it can uphold the existing current weight.
Keywords: CNC, Fabrication, Maximum Deflection, Plasma cutting machine

1. Pendahuluan
Proses pemotongan merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari proses manufaktur, baik pemotongan dengan jenis
material yang beragam dan bentuk yang bermacam-macam. Setiap material memiliki proses pemotongan yang berbeda
sesuai dengan sifat, karakteristik, dan ukuran material yang akan di potong. Pemotongan pelat besi dapat menggunakan
mesin potong plat, gerinda, plasma cutting, dan berbagai cara pemotongan lainnya. Untuk proses pemotongan pelat besi

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 1

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
dengan ukuran yang relatif tebal maka akan sulit dilakukan dengan proses pemotongan dengan gerinda karena akan
mengakibatkan biaya produksi yang cukup besar. Proses pemotongan dengan plasma cutting dapat menekan biaya
produksi dan lebih mudah digunakan dalam proses pemotongan pelat besi.
Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja atau logam. Dalam proses pemotongan pelat, gas
yang terkandung dalam udara yang dikompresi ditiup dengan kecepatan tinggi keluar dari nozzle, pada waktu yang sama
busur listrik terbentuk melalui gas dari nozzle ke permukaan yang dipotong, kemudian mengubah sebagian dari udara
menjadi plasma. Plasma memiliki panas yang cukup untuk melelehkan logam yang dipotong dan mampu bergerak dengan
cepat untuk mencairkan logam dari bagian yang dipotong.
Proses plasma cutting diawali dengan udara yang terionisasi menjadi plasma dengan memanipulasi proses elektrik.
Proses manipulasi yang terjadi adalah saat benda kerja memiliki muatan positif (+) mengikat muatan negatif (-) yang
dimiliki oleh torch, sehingga terjadi proses ketidakstabilan pada ion. Pada saat proses ketidakstabilan yang terjadi pada
ion, udara di sekitar antara benda kerja dan torch berubah menjadi plasma.
Bagian-bagian dari mesin plasma cutting adalah inverter, ground negative dan hand torch. Hand torch berfungsi untuk
mengendalikan pemotongan. Sebuah elektroda juga terpasang didalam hand torch di belakang ujung nozzle. Untuk
pasokan udara pada mesin plasma cutting didapat dari kompresor [1].
Computer Numerically Controlled (CNC) merupakan perangkat yang mampu menjadikan satu mesin perkakas
ataupun mesin Produksi lainnya dapat beroperasi secara otomatis dengan memanfaatkan komputer sebagai pengendali
gerakan. Proses CNC menggunakan software pada komputer yang melakukan input tugas atau gerakan yang akan
dilakukan oleh alat tersebut. Data input yang dibaca mesin CNC yaitu G/M Code. Dengan penambahan sistem CNC ini
dapat membuat proses plasma cutting lebih efisien dengan hasil yang lebih baik. Dengan penambahan proses otomatis
tersebut dapat meminimalisir waktu waktu pemotongan dibandingkan dengan penggunaan manual manual.

2. Desain Sistem Mekanis dan Metode Penelitian

2.1 Material ASTM A36
Penggunaan material yang digunakan dalam pembuatan rangka mekanis plasma cutting merupakan material yang
sangat umum di pasaran seperti ASTM A36. Proses pengelasan dengan metode apapun dapat dilakukan dengan mudah
pada ASTM 36, hingga machinability rate yang dimiliki mencapai 72% (AZoM, 2012).

Tabel 1. Properti Mekanis ASTM A36

2.2 Spesifikasi Desain Mesin

Spesifikasi dimensi konstruksi mesin plasma cutting CNC didasarkan pada beberapa kriteria seperti dimensi benda
kerja, jarak nozzle dengan benda kerja, dan sitem kendali mesin.
a. Dimensi Benda Kerja
Dimensi konstruksi utama mengacu pada benda kerja pelat 1050 x 2400 mm, sehingga rangka utama mesin
didesain dengan dimensi yang nantinya dapat mencukupi kebutuhan dimensi benda kerja. Konstruksi mekanis mesin
plasma cutting CNC ditentukan berdasarkan kriteria sumbu gerak dalam proses pemotongan. Pembentukan geometri
memerlukan tiga sumbu X, sumbu Y dan sumbu Z.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 2

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________

Gambar 1. Dimensi konstruksi terhadap benda kerja.

b. Jarak Nozzle dengan Benda Kerja

Selain kriteria dalam sumbu gerak, aspek ketepeatan dimensi lainnya seperti pada jarak antara nozzle dan benda
kerja yang harus dijaga konstan dengan jarak 0.5 – 0.75 mm (Gambar 2). Jika terlalu dekat maka akan terjadi error dan
terlalu jauh maka polarisasi tidak akan terjadi. Dari kriteria tersebut dipastikan untuk komponen penumpu benda kerja
dan sumbu gerak harus rata.

Jarak antara
nozzle dengan
benda kerja

Gambar 2. Jarak nozzle dengan benda kerja

c. Sistem Kendali Mesin

Mesin plasma cutting CNC memiliki sistem kendali untuk pengoperasian CNC itu sendiri, dari komputer dengan
software sebagai sistem pengoperasiannya, driver motor stepper, sistem aktivasi plasma, dan motor stepper sebagai
penggerak mesin plasma cutting CNC.

2.3 Defleksi Maksimum

Dalam perancangan konstruksi mekanis mesin plasma cutting CNC, perlu dihitung nilai pembebanan hingga
defleksi yang dialami konstruksi yang menyesuaikan pada kriteria pada Poin 2.2. Pembebanan yang diterima hanya dari
konstruksi dan sistem kendali [3].

2.3.1 Defleksi Maksimum Beban Terpusat

Menghitung defleksi maksimum dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:
PL3
δ = 48EI

Keterangan:
δ = nilai deformasi terhadap pembebanan vertikal (mm)
P = pembebanan vertikal secara terpusat (N)

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 3

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
L = panjang sumbu gerak (mm)
E = Young’s modulus dari ASTM A36 (N/mm2)
= 200 GPa
= 2 x 1011 N/m2
= 200,000 N/mm2
I = area momen inersia dari penampang sumbu (mm4)

2.3.2 Area Momen Inersia

Menghitung area momen inersia dapat menggunakan persamaan berikut:

πr 4
I𝑐 = 2

Dimana :
Ic = area momen inersia pada centroid (mm4)
r = jari-jari lingkaran (mm)

2.4 Analisa Kontruksi Mesin

Menggunakan persamaan defleksi maksimum maka dapat dicari nilai defleksi yang dialami oleh komponen
konstruksi, dimulai dari sistem gerak X, Y dan Z, hingga tumpuan benda kerja.

2.4.1 Sistem Sumbu Gerak X

Pada sistem sumbu gerak X, dilakukan analisa dengan ANSYS 16. Sistem pembebanan dan hasil deformasi dapat
dilihat pada Gambar 3. Defleksi maksimum yang dihasilkan sebesar 8.9309 mm.

Gambar 3. Pembebanan dan hasil analisa deformasi sumbu X.

2.4.2 Sistem Sumbu Gerak Y

Pada sistem sumbu gerak Y, dilakukan analisa dengan ANSYS 16. Sistem pembebanan dan hasil deformasi dapat
dilihat pada Gambar 4. Defleksi maksimum yang dihasilkan sebesar 0.74021 mm.

Gambar 4. Pembebanan dan Hasil deformasi sumbu Y.

2.4.3 Sistem Sumbu Gerak Z

Sistem sumbu gerak Z menggunakan ulir daya untuk mengatur jarak nozzle dengan benda kerja, dengan
terminologi yang ditunjukkan pada Gambar 5, dengan beban yang diberikan seperti persamaan di bawah.
P =mxg
P = 0,5 kg x 9.81 m/s2
P = 4.905 N

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 4

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________

Gambar 5. Terminologi ulir daya sumbu Z.

2.4.4 Tumpuan Benda Kerja
Tumpuan benda kerja menumpu benda kerja dengan dimensi 1050 x 2400 x 6 mm 3, yang kemudian dianalisa
menghasilkan nilai deformasi 0.079931 mm. Dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Hasil deformasi tumpuan benda kerja.

2.5 Diagram Alir

Pada penelitian ini langkah-langkah penelitian mengacu pada diagram alir berikut :

Gambar 7. Diagram alir Penelitian

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 5

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Fabrikasi Mesin
Fabrikasi mesin plasma cutting CNC dilakukan di Laboratorium Proses Produksi Universitas Diponegoro,
menggunakan material yang umum di pasaran seperti kanal UNP, kanal CNP, baja siku, hollow, poros, dan pelat. Material
dipotong sesuai dengan dimensi yang sudah ditentukan, dilakukan drilling dan pembubutan pada bagian yang perlu dan
kemudian di-assembly dengan proses las listrik (SMAW).

Gambar 8. Mesin plasma cutting CNC.

3.2 Proses Kalibrasi

Mesin didukung dengan software MACH3 CNC controller yang sangat umum digunakan dalam proses CNC.
Sebelum dilakukan uji potong, perlu dilakukan kalibrasi mesin terhadap software dengan keadaan aktualnya. Tampilan
menu settings dapat dilihat pada Gambar 9. Proses kalibrasi dilakukan dengan menentukan nilai yang akan digores melalui
software lalu disamakan dengan keadaan aktual yang diukur dengan vernier caliper.

Gambar 9. Tampilan menu kalibrasi sistem sumbu gerak

3.3 Pengujian Alat

Pengujian alat membutuhkan dokumen G/M code dari desain yang akan dipotong, dapat dilakukan dengan
mengubah format dxf. menjadi file G/M code, atau dengan cara lainnya. Lalu input file kedalam software MACH3 CNC.

Gambar 10. Tampilan MACH3 CNC dengan file G/M Code.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 6

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
Setelah dilakukan beberapa pengaturan, jalankan cycle sehingga mesin akan mulai memotong seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 10.

Gambar 11. Proses pemotonga mesin plasma cutting CNC.

Hasil pemotongan dapat dilihat pada Gambar 12 dan 13, terdapat perbedaan dimensi antara desain dan pemotongan
yang sengaja diatur dikarenakan plasma memiliki tebal ± 2 mm, sehingga memotong bagian terluar benda kerja. Namun
juga terdapat sedikit error perbedaan dimensi lebih dari 4 mm yang dapat disebabkan karena perbedaan kedataran.

Gambar 12. Dimensi dan hasil pemotongan.

Gambar 13. Dimensi desain yang akan dipotong.

3.4 Evaluasi dan Optimasi Desain

Mesin plasma cutting CNC sudah berjalan secaran fungsional, namum setelah dilakukan analisa dan evaluasi perlu
dilakukan optimasi pada sistem sumbu gerak X yang memiliki nilai defleksi maksimum yang melebihi kriteria
seharusnya.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 7

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
Optimasi dilakukan dengan menambahkan pelat sepanjang sumbu X dan kemudian sumbu diletakkan di atas bed
mesin sehingga area momen inersia dari penampang yang baru jauh lebih besar untuk menahan beban yang sudah ada.

Gambar 14. Optimasi sistem sumbu gerak X.

Kemudian dilakukan perhitungan dan analisis menggunakan software ANSYS 16, mendapatkan nilai deformasi
total 0.17416 mm yang dapat dilihat pada Gambar 15.

Gambar 15. Hasil analisis deformasi optimasi sumbu gerak X.

Hasil optimasi sistem sumbu gerak X membutuhkan perubahan pada dimensi lebar bed mesin dari 1355 mm
menjadi 1525 mm, juga pada Gambar 16 dapat dilihat penambahan pelat menyebabkan linear bearing berubah dari
tertutup menjadi terbuka.

Gambar 16. Dimensi bed mesin baru dan hasil optimasi.

4. Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang dilakukan, maka konstruksi mesin untuk plasma cutting CNC dengan material ASTM A36
dapat ditemukan mudah dipasaran, sama halnya untuk pengadaan komponen sistem lintasan luncur dan sistem kendali
mesin. Mesin berjalan dengan fungsional dan dapat memotong logam walaupun menghasilkan sedikit error dikarenakan
adanya perbedaan kerataan dari bidang kerja. Jarak antara nozzle dengan benda kerja harus dijaga konstan 0.5 – 0.75 mm

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 8

 Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun xxx
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm

_______________________________________________________________________________________
untuk hasil yang maksimal, dan dari hasil analisis menunjukkan adanya kegagalan pada sumbu X yang harus dioptimasi
kedepannya. Makanya dilakukan kembali perhitungan dan desain pada sistem sumbu gerak X yang menghasilkan
penurunan defleksi maksimum yang signifikan dari 8.93 mm menjadi 0.174 mm, yang dapat diterapkan pada penilitian
berikutnya.

5. Daftar Pustaka

[1] Akhmad, A. 2009. Permesinan Nonkonvensional Plasma Arc Cutting. Jurnal Rekayasa Mesin, 9(2), pp. 51-56.
Palembang: Universitas Sriwijaya
[2] Ashari, W. 2016. Study Pengukuran Mesin Plasma Cuting Pada Posisi Gerak Meja Profil Menggunakan CNC.
Jakarta: Universitas Pamulang.
[3] Beer, F.P. 2012. Mechanics of Materials. 6th ed. New York: McGraw Hill
[4] Kencanawati, K. 2017. Materi Kuliah: Proses Permesinan. Denpasar: Universitas Udayana
[5] Liza, F. 2015. Development of a Low-Cost Controller for the 3-Axis Computer Numerically-Controlled (CNC)
Plasma Cutting Machine. Journal of World Congress on Engineering and Computer Sciences, 1, pp. 2-6. San
Francisco
[6] Marwanto, A. 2014. Materi Kuliah: Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Yogyakarta: Universitas Negeri
Yogyakarta
[7] Pressman, I. 2009. Switching Power Supply Design. 3th ed. New York: McGraw Hill.
[8] Rahman, S. 2007. Buck Converter Design Issues. Swedia: Linkoping Institute of Technology.
[9] Rexroth Bosch. 2006. Linear Motion Technology Handbook. p. 352.
[10] Subagio, D.G. dan Atmaja, T.D. 2011. Penggunaan Perangkat Lunak Open Source untuk Sistem Open
Architecture pada Mesin Milling CNC. Journal of Mechatronics, Electrical Power, and Vehicular
Technology, 2(2), pp.105-112.
[11] Setyowati, V. dan Suheni, A. 2016. Variasi Arus dan Sudut Pengelasan pada Material Austenitic Satainless Steel
304 Terhadap Kekuatan Tarik dan Struktur Makro. Jurnal IPTEK, 20(2), pp. 1-8.
[12] Widyanto, S. A. 2014. Dasar-Dasar Teknik Mekatronika. Semarang: Badan Penerbit Universitas Diponegoro.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 9