EFEK KOROSI PADA SAMBUNGAN LAS

BAJA KARBON RENDAH

Tugas Akhir

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat

memperoleh gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Mesin

Diajukan oleh :

NALSALI FRISKO BANGUN

NIM : 045214049

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FALKUTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2008

i
THE EFFECT OF CORROSION ON WELDED JOINT
OF LOW CARBON STEEL

Final Project

Presented as partitial fulfilment of the requirement

as to obtain the Sarjana Teknik degree
in Mechanical Engineering

by

NALSALI FRISKO BANGUN

Student Number : 045214049

MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTEMENT
SAINS AND TECHNOLOGY FACULTY
SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2008

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam tugas Tugas Akhir ini tidak

terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di

suatu perguruan tinggi, dan sepanjang pengetahuan saya tidak terdapat karya

atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali

yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar

pustaka.

Yogyakarta, Juli 2008

Penulis

v
 INTISARI

Berdasarkan masalah yang ditimbulakan akibat korosi, maka dilakukan

penelitian untuk mengetahui efek korosi pada sambungan las-lasan plat baja

karbon rendah. Untuk mengetahui efek korosinya dilakukan pengujian material

berupa uji tarik Disamping itu pula penelitian ini juga ingin mengetahui laju

korosi pada plat baja karbon rendah.

Proses pengkorosian dilakukan dengan meletakkan spesimen uji pada

lingkungan sekitar pantai yang berjarak 200m dari bibir pantai. Spesimen yang

akan dikorosi dibagi dalam 3 bagian, yaitu spesimen terkorosi 1 bulan (30hari),

spesimen terkorosi 2 bulan (60 hari), dan spesimen terkorosi 3 bulan (90 hari).

Setelah dilakukan penelitian berupa uji tarik terhadap material, ternyata

korosi memberi efek yaitu menurunnya kekuatan tarik material las-lasan akibat

korosi. Rata-rata besar penurunan kekuatan tarik yaitu 32,2 % per bulan, dan laju

korosinya meningkat yaitu sebesar 82,2 % per bulan.

vi
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan

karuniaNya, sehingga tugas akhir ini dapat terselesaikan. Tugas akhir ini adalah

sebagian persyaratan untuk mencapai derajat sarjana S-1 program studi Teknik

Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma.

Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dalam judul “Efek Korosi Pada

Kekuatan Sambungan Las Baja Karbon Rendah“ ini karena adanya bantuan dan

kerjasama dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini perkenankan penulis

mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ir. Greg. Heliarko, S.J, S.S, B.S.T., M.A., M.Sc. Dekan Fakultas Sains dan

Teknologi Universitas Sanata Dharma.

2. Bapak Budi Sugiarto S.T, M.T., Ketua Program studi Teknik Mesin.

3. Bapak Budi Setyahandana, S.T., M.T., Dosen Pembimbing tugas akhir

yang telah memberikan bimbingan dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

4. Bapak Wibowo Kusbandono S.T, M.T., Dosen Pembimbing Akademik.

5. Segenap Dosen di Jurusan Teknik Mesin, yang telah membimbing penulis

selama kuliah di Universitas Sanata Dharma.

6. Kepala Laboratorium dan Laboran Jurusan Teknik Mesin Universitas

Sanata Dharma yang telah memberikan ijin untuk menggunakan fasilitas

yang telah dipergunakan dalam penelitian ini.

7. Keluarga penulis yang memberi doa, dorongan mental dan semangat

kepada penulis.

vii
 8. Lina yang selalu memberi bantuan semangat dan dorongan dalam

menyusun Tugas Akhir ini.

9. Semua rekan-rekan mahasiswa TM 2004.

10. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian Tugas Akhir ini.

Semoga naskah ini berguna bagi mahasiswa Teknik Mesin dan pembaca

lainnya. Jika terdapat kesalahan dalam penulisan naskah ini, penulis memohon

dengan sangat kritik dan saran guna menyempurnakan isi naskah ini.

Yogyakarta, Juli 2008

Penulis

viii
 DAFTAR ISI

Halaman judul..................................................................................................... i

Title page.............................................................................................................. ii

Pengesahan .......................................................................................................... iii

Pernyataan ........................................................................................................... v

Intisari .................................................................................................................. vi

Kata pengantar................................................................................................. .. vii

Daftar isi............................................................................................................... ix

Daftar gambar .................................................................................................. ..xiii

Daftar tabel ......................................................................................................... xvi

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................... 1

1.1 Latar belakang masalah ............................................................... 1

1.2 Tujuan penelitian.......................................................................... 1

1.3 Batasan masalah ........................................................................... 2

1.4 Sistematika penulisan................................................................... 2

BAB II DASAR TEORI ............................................................................. 4

2.1 Klasifikasai besi dan baja............................................................. 4

2.1.1 Besi ......................................................................................... 4

2.1.2 Baja.......................................................................................... 5

2.2 Sifat-sifat baja .............................................................................. 7

2.3 Korosi secara umum..................................................................... 8

x
 2.3.1 Korosi pada logam.................................................................. 8

2.3.2 Jenis-jenis korosi ................................................................... 9

2.4 Klasifikasi pengelasan.................................................................. 17

2.4.1 Fusion welding ...................................................................... 18

2.4.2 Solid-state welding ................................................................ 18

2.4.3 Tipe-tipe las ........................................................................... 19

2.5 Pengelasan oxy-acetilen ............................................................... 19

2.6 Analisa-statistik data eksperimen................................................. 21

BAB III METODE PENELITIAN ............................................................. 23

3.1 Bagan alir penelitian .................................................................... 23

3.2 Persiapan bahan............................................................................ 24

3.3 Pembuatan spesimen .................................................................... 24

3.4 Peralatan yang digunakan ............................................................ 27

3.5 Pengujian spesimen...................................................................... 29

3.5.1 Pengukuran berat ................................................................... 29

3.5.2 Pengujian tarik....................................................................... 29

3.6 Analisis hasil ................................................................................ 29

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ........................... 30

4.1 Data hasil penelitian uji tarik ....................................................... 30

4.1.1 Spesimen mula-mula tanpa las.......................................... 32

4.1.2 Spesimen mula-mula las ................................................... 34

xi
 4.1.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)........................... 34

4.1.4 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)........................... 35

4.1.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)........................... 36

4.2 Laju korosi ................................................................................... 39

4.2.1 Perhitungan laju korosi dengan perubahan

berat spesimen ................................................................... 39

4.2.2 Perhitungan luas spesimen................................................. 40

4.3 Perhitungan laju korosi ................................................................ 45

4.3.1 Korosi 1 bulan (30 hari)..................................................... 45

4.3.2 Korosi 2 bulan (60 hari)..................................................... 45

4.3.3 Korosi 3 bulan (90 hari)..................................................... 46

4.4 Analisa-statistik data eksperimen................................................. 47

4.4.1 Berdasarkan pengujian tarik .............................................. 48

4.4.1.1 Spesimen mula-mula tanpa las ..................................... 48

4.4.1.2 Spesimen mula-mula las............................................... 49

4.4.1.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan ..................................... 50

4.4.1.4 Spesimen lasterkorosi 2 bulan ...................................... 52

4.4.1.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan ..................................... 53

4.4.2 Berdasarkan laju korosi ...................................................... 56

4.4.2.1 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari) ...................... 56

4.4.2.2 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari) ...................... 57

4.4.2.3 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari) ...................... 58

xii
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 59

5.1 Kesimpulan ................................................................................. 59

5.2 Saran ............................................................................................ 61

Daftar pustaka..................................................................................................... 62

Lampiran

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Ilustrasi uniform corrosion ................................................................ 10

Gambar 2.2 Contoh uniform corrosion ................................................................. 10

Gambar 2.3 Ilustrasi pitting corrosion .................................................................. 11

Gambar 2.4 Contoh akibat pitting corrosion......................................................... 12

Gambar 2.5 Ilustrasi crevice corrosion ................................................................. 13

Gambar 2.6 Contoh benda akibat crevice corrosion ............................................. 13

Gambar 2.7 Ilustrasi strees corrosion cracking ..................................................... 14

Gambar 2.8 Contoh benda akibat mengalami strees corossion cracking.............. 14

Gambar 2.9 Ilustrasi korosi akibat batas butir ...................................................... 15

Gambar 2.10 Contoh gambar intergranular corrosion .......................................... 15

Gambar 2.11 Ilustrasi korosi antara dua logam .................................................... 16

Gambar 2.12 Contoh benda yang mengalami galvanic corrosion ........................ 16

Gambar 2.13 Tipe-tipe las .................................................................................... 19

Gambar 2.14 Perlengkapan pengelasan oxy-acetilen ........................................... 20

Gambar 2.15 Pekerja yang sedang memotong plat tebal ...................................... 21

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian...................................................................... 23

Gambar 3.2 Mesin gerinda ................................................................................... 24

Gambar 3.3 Spesimen uji tarik ............................................................................. 25

Gambar 3.4 Ukuran spesimen .............................................................................. 25

Gambar 3.5 Kampuh V ........................................................................................ 26

Gambar 3.6 Tempat peletakan spesimen yang mendapat perlakuan korosi ......... 26

Gambar 3.7 Posisi peletakan spesimen terkorosi ................................................. 27

xiv
Gambar 3.8 Mesin sekrap .................................................................................... 27

Gambar 3.9 Mesin uji tarik .................................................................................. 28

Gambar 3.10 Timbangan digital .......................................................................... 28

Gambar 4.1 Spesimen mula-mula tanpa las ......................................................... 30

Gambar 4.2 Spesimen mula-mula las ................................................................... 30

Gambar 4.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan ......................................................... 31

Gambar 4.4 Spesimen las terkorosi 2 bulan ......................................................... 31

Gambar 4.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan ......................................................... 32

Gambar 4.6 Penampang patahan spesimen mula-mula tanpa las ......................... 33

Gambar 4.7 Penampang patahan spesimen mula-mula las ................................... 34

Gambar 4.8 Penampang patahan spesimen mula-mula las terkorosi 1 bulan ....... 35

Gambar 4.9 Penampang patahan spesimen mula-mula las terkorosi 2 bulan ....... 36

Gambar 4.10 Penampang patahan spesimen mula-mula las terkorosi 3 bulan ..... 37

Gambar 4.11 Grafik rata-rata kekuatan tarik ....................................................... 37

Gambar 4.12 Gambar spesimen secara keseluruhan ............................................ 40

Gambar 4.13 Gambar potongan spesimen ........................................................... 41

Gambar 4.14 Gambar potongan spesimen ........................................................... 41

Gambar 4.15 Gambar potongan spesimen ........................................................... 42

Gambar 4.16 Gambar potongan spesimen ........................................................... 43

Gambar 4.17 Gambar potongan spesimen ........................................................... 43

Gambar 4.18 Gambar potongan spesimen ........................................................... 44

Gambar 4.19 Gambar potongan spesimen ........................................................... 44

Gambar 4.20 Grafik rata-rata laju korosi ............................................................. 47

xv
Gambar 4.21 Grafik kekuatan tarik rata-rata setelah melalui perhitungan deviasi
standar tak doyong ......................................................................... 55
Gambar 4.22 Grafik rata-rata laju korosi setelah melalui perhitungan analisis
standar deviasi tak-doyong ............................................................. 60

xvi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel potensial reduksi standar ............................................................ 16

Tabel 4.1 Data hasil uji tarik mpesimen mula-mula tanpa las .............................. 33

Tabel 4.2 Data hasil uji tarik spesimen mula-mula las ......................................... 34

Tabel 4.3 Data hasil uji tarik spesimen las terkorosi 1 bulan ............................... 35

Tabel 4.4 Data hasil uji tarik spesimen las terkorosi 2 bulan................................ 36

Tabel 4.5 Data hasil uji tarik spesimen las tekorosi 3 bulan ................................ 37

Tabel 4.6 Laju korosi 1 bulan .............................................................................. 45

Tabel 4.7 Laju korosi 2 bulan .............................................................................. 46

Tabel 4.8 Laju korosi 3 bulan .............................................................................. 46

Tabel 4.9 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong spesimen mula-mula

tanpa las ................................................................................................ 49

Tabel 4.10 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong spesimen mula-mula

las........................................................................................................ 50

Tabel 4.11 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong spesimen las terkorosi

1 bulan ............................................................................................... 51

Tabel 4.12 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong spesimen las terkorosi

2 bulan ................................................................................................ 53

Tabel 4.13 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong spesimen las terkorosi

3 bulan ................................................................................................ 54

Tabel 4.14 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong laju korosi 1 bulan ... 57

Tabel 4.15 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong laju korosi 2 bulan ... 58

Tabel 4.16 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong laju korosi 3 bulan ... 59

xvii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Semakin pesatnya perkembangan teknologi dewasa ini khususnya di

bidang industri, mengakibatkan banyak pula komponen-komponen logam yang

dibutuhkan. Komponen-komponen logam yang dibutuhkan tersebut, tentunya

harus memiliki sifat-sifat tertentu pula. Oleh karena itu, banyak logam-logam

yang komposisinya dimodifikasi, dan ada pula yang diberi perlakuan tertentu

guna mendapat sifat logam yang dikehendaki.

Namun, logam juga banyak memiliki kekurangan. Sebagai contoh, logam

yang berada di lingkungan sekitar pantai. Logam jenis apapun pasti akan

terkorosi/berkarat. Hanya saja yang membedakan cepat tidaknya logam tersebut

terkorosi karena faktor jarak dari pantai, kecepatan angin, atau suhu. Hal ini justru

nantinya akan menimbulkan berbagai masalah. Maka dari itu, penulis ingin

mengetahui laju efek laju korosi pada sambungan las (dalam hal ini baja karbon

rendah) di lingkungan sekitar pantai.

1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah :

1) Untuk mengetahui efek korosi pada kekuatan sambungan las baja

karbon rendah.

1
 2) Untuk mengetahui laju korosi logam (baja karbon rendah) di

lingkungan sekitar pantai.

1.3 Batasan Masalah

Judul dari Tugas Akhir yang penulis susun sebenarnya bisa mencakup

permasalahan yang luas. Oleh karena itu, agar pembahasannya tidak terlalu

banyak dan lebih terarah, maka penulis memberikan batasan permasalahan

sebagai berikut :

1. Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah plat baja karbon rendah

dengan ukuran ketebalan 2 mm.

2. Jenis pengelasan menggunakan las oxy-acetilen (karbit).

3. Pengamatan yang dilakukan :

a. Uji tarik.

b. Pengukuran berat benda uji.

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan Tugas Akhir ini akan dibagi dalam beberapa bagian, yaitu :

1. Bab I membahas mengenai latar belakang penelitian, tujuan penelitian,

batasan masalah, dan sistematika penulisan.

2. Bab II membahas mengenai tinjauan pustaka yang berisi klasifikasi besi dan

baja, sifat-sifat baja, pengaruh unsur spesifik pada baja, pengujian bahan,

perlakuan panas, korosi pada logam, pengelasan secara umum, pengelasan

oxy-acetilen (karbit).

2
3. Bab III membahas mengenai metode penelitian yang berisi bagan alir

penelitian, persiapan bahan, pembuatan spesimen, peralatan yang digunakan,

pengujian spesimen, analisis hasil.

4. Bab IV membahas mengenai hasil penelitian dan pembahasan yang berisi

data dan perhitungan laju korosi serta uji tarik.

5. Bab V membahas mengenai kesimpulan yang diambil dari perhitungan dan

data yang ada, serta saran-saran yang diajukan oleh penulis.

3
 BAB II

DASAR TEORI

2.1. Klasifikasi Besi dan Baja.

Besi dan baja adalah bahan yang banyak dipakai sebagai bahan

industri yang merupakan sumber yang sangat besar. Hal ini disebabkan

karena sifatnya yang sangat bervariasi, mulai dari sifat yang paling lunak,

hingga sifat yang paling keras dan tajam untuk pisau potong. Besi dapat

dibentuk dalam bentuk apapun melalui pengecoran, pengelasan, ekstrusi,

rolling dan lain sebagainya.

2.1.1. Besi.

Besi merupakan elemen logam penyusun utama pada baja. Besi

berasal dari biji besi yang dileburkan. Komposisi biji besi berbeda-beda

antara sumber yang satu dengan sumber yang lainnya. Ada yang berupa

karang yang keras sekali, ada yang berupa butiran-butiran kecil, ada pula

yang berupa tanah yang gembur dengan warna yang bevariasi dari hitam

sampai merah bata.

Besi merupakan suatu komposisi kimia yang pada umumnya

banyak mengandung bahan oksida besi magnetit, hematit dan limonit.

Jenis magnetit adalah yang paling banyak kandungan besinya yaitu sekitar

65%. Magnetit adalah ferrosoferic oxide (Fe3O4) warnanya hitam, padat

dan bermagnet kuat. Hematit adalah ferric oxide (Fe2O3) warnanya merah

4
 coklat, dengan kadar belerang dan phospornya yang rendah. Limonit

adalah biji besi yang kandungan besinya sedikit, sekitar 20%.

2.1.2. Baja.

Walaupun baja dapat didefinisikan sebagai campuran karbon dan

besi, tetapi perlu diketahui pula bahwa tidak ada satu jenis baja pun yang

hanya terdiri dari dua elemen tersebut. Karena proses pembuatan dan sifat-

sifat alamiah dari bahan-bahan mentah yang digunakan, semua baja

mengandung bahan-bahan lain yang tidak murni dalam jumlah kecil yang

bervariasi, seperti phospor, belerang, mangan, dan silikon. Kotoran-

kotoran ini tidak mungkin dapat dihilangkan seluruhnya dari logam.

Untuk mendapatkan baja, harus dilakukan serangkaian proses

peleburan bijih besi yang merupakan hasil tambang yang dilebur dalam

dapur tinggi untuk mendapatkan besi mentah (pig iron). Besi mentah hasil

dapur tinggi masih mengandung unsur-unsur C, Si, Mn, P dan S dengan

jumlah yang cukup besar. Kandungan-kandungan unsur tersebut perlu

dikurangi agar diperoleh baja yang sesuai dengan keinginan. Proses

pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan untuk

mengurangi kadar C, Si, Mn, P, dan S dari besi mentah melalui proses

oksidasi peleburan.

5
 Berdasarkan kadar karbon, baja dibagi menjadi 3, yaitu:

a. Baja karbon rendah (0 - 0,3% C).

Semakin sedikit unsur karbon yang ada maka semakin mendekati

sifat besi murni. Baja karbon rendah memiliki kekuatan tarik yang

rendah, serta lunak. Baja ini mudah dikerjakan menggunakan mesin

dan mampu lasnya baik.

b. Baja karbon sedang (0,3% - 0,6% C).

Baja ini lebih keras dari baja karbon rendah, dan sifatnya juga lebih

kuat dan tangguh tetapi kurang liat. Sifat baja karbon sedang dapat

diubah dengan cara heat treatment. Sifatnya dapat ditempa/tekuk

c. Baja karbon tinggi (0,6% - 1,4% C).

Memiliki sifat keras dan getas sehingga sulit untuk ditempa. Maka

untuk mengurangi sifat kegetasannya dapat dilakukan dengan proses

tempering.

AISI (American Iron and Steel Institute) dan SAE (Society of

Automotive Engineers) memberi kode untuk baja karbon biasa

dengan seri 10xx. Dua angka terakhir menunjukan kandungan

karbon (C) dalam baja tersebut. Sebagai contoh : seri 1050 berarti

baja karbon dengan kandungan C sebesar 0,50 % berat. Seri 1080

berarti baja karbon dengan kandungan karbon sebesar 0,80 % berat.

6
2.2 Sifat-Sifat Baja.

1. Malleability / mampu tempa.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat dengan mudah

dibentuk, baik dalam keadaan dingin maupun panas tanpa terjadi

retak (misal menggunakan hammer / palu atau dirol).

2. Ductility / ulet.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat menahan beban

dalam keadaan dingin tanpa terjadi keretakan.

3. Toughness / ketangguhan.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dibengkokkan beberapa

kali tanpa mengalami retak.

4. Hardness / kekerasan.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat menahan penetrasi

logam lain.

5. Strength / kekuatan.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat menahan gaya yang

bekerja atau kemampuan untuk menahan deformasi.

6. Weldability / mampu las.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat mudah dilas, baik

menggunakan las listrik, karbit, atau gas.

7. Corrosion resistance / tahan korosi.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat menahan korosi

atau karat akibat kelembaban udara, zat-zat kimia, dan lain-lain.

7
 8. Machinability / mampu mesin.

Adalah kemampuan suatu logam untuk dapat dikerjakan dengan

mesin (misal mesin bubut, frais, dan lain-lain).

9. Elasticity / kelenturan.

Adalah kemampuan suatu logam untuk kembali ke bentuk

semula tanpa mengalami deformasi plastis yang permanen.

10. Britlleness / kerapuhan.

Adalah sifat logam yang mudah retak dan pecah. Sifat ini

berhubungan dengan kekerasan dan merupakan kebalikan dari

ductility.

2.3. Korosi Secara Umum.

Korosi dapat didefinisikan sebagai penurunan mutu logam

karena adanya reaksi elektrokimia dengan lingkungan. Secara awam,

korosi dikenal sebagai karat. Korosi dapat terjadi pada logam karena

kebanyakan logam ditemukan di alam dalam bentuk oksida, sehingga

logam cenderung kembali ke keadaan awal pada saat ditemukan.

2.3.1. Korosi Pada Logam.

Pada umumnya korosi dapat menyebabkan beberapa masalah, seperti :

1. Terbentuknya lubang-lubang kecil/halus pada tangki dan pipa-pipa

sehingga menyebabkan kebocoran cairan ataupun gas.

8
 2. Menurunnya kekuatan material yang disebabkan

penyusutan/pengurangan ketebalan material yang mengakibatkan

terjadinya retak, bengkok, patah dan sebagainya.

3. Penampilan permukaan material menjadi tidak menarik disebabkan

kerak karat ataupun lubang-lubang.

4. Terbentuknya karat-karat yang mungkin mengkontaminasi zat atau

material lainnya. Hal ini sangat dihindari khususnya pada proses

produksi makanan.

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya korosi dapat

dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu :

1. Faktor bahan/logam itu sendiri.

2. Faktor lingkungan atau disebut juga faktor luar.

Banyak media yang dapat menjadi penyebab korosi, seperti udara,

cairan/larutan yang bersifat asam/basa, gas-gas (misal gas asap hasil buangan

ruang bakar atau reaksi kimia lainnya), logam yang berlainan jenis dan saling

berhubungan dan sebagainya.

2.3.2. Jenis-Jenis Korosi.

Secara umum korosi dapat dikategorikan sbb. :

1. Uniform Corrosion.

2. Pitting Corrosion.

3. Crevice Corrosion.

9
 4. Stress Corrosion Cracking.

5. Intergranular Corrosion.

6. Galvanic Corrosion.

1. Uniform Corrosion.

Uniform corrosion menyebabkan kerusakan pada permukaan logam

secara merata di seluruh permukaan logam yang berhadapan dengan

lingkungan pengkorosi, seperti terlihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Ilustrasi korosi uniform yang menyebabkan berkurangnya dimensi permukaan benda
secara merata.

Gambar 2.2 Contoh korosi uniform.

10
2. Pitting Corrosion.

Korosi yang berbentuk lubang-lubang kecil dan biasanya terjadi di

lingkungan air laut. Pitting corrosion ini awalnya terlihat kecil

dipermukaan logam, tetapi semakin membesar pada bagian dalam. Seperti

yang tersaji pada gambar 2.3. Korosi ini terjadi pada beberapa kondisi

lingkungan dengan PH rendah, temperature moderat, serta konsentrasi

klorida yang cukup tinggi (misal NaCl atau garam di air laut). Pada

konsentrasi klorida yang cukup tinggi, ion-ion klorida merusak permukaan

logam terutama permukaan yang cacat. Timbulnya cacat ini dapat

disebabkan oleh retak-retak kecil akibat penggerindaan, pengelasan, dan

proses permesinan lainnya. Pada industri petrokimia, korosi ini sangat

berbahaya karena menyerang permukaan dan penampakan visualnya

sangat kecil, sehingga sulit untuk diatasi dan dicegah terutama pada pipa-

pipa bertekanan tinggi.

Satu hal yang menyebabkan pitting corrosion sangat serius ketika

lubang kecil terbentuk, maka lubang ini akan terus cenderung berkembang

(lebih besar dan dalam) sehingga dapat menyebabkan kegagalan suatu

komponen logam secara tiba-tiba.

Gambar 2.3 IIustrasi pitting corrosion.

11
 Gambar 2.4 Contoh akibat pitting corrosion.

3 Crevice Corrosion.

Adalah korosi yang terjadi secara lokal didalam sela-sela antara

logam dan permukaan logam yang terlindungi, dimana udara didalamnya

tidak bisa keluar. Sering terjadi akibat desain konstruksi peralatan yang

tidak memungkinkan terjadinya oksidasi misal celah antara

gasket/packing, celah yang terbentuk akibat pengelasan yang tidak

sempurna, celah antara dua atau lebih lapisan metal, celah antara mur/baut

dsb. Peristiwa korosi ini terjadi di daerah yang sangat sempit (celah, sudut,

takik dsb) seperti disajikan pada gambar 2.5.

12
Gambar 2.5 Ilustrasi crevice corrosion yang menyerang saat 2 material bertemu dan membentuk
celah sempit, sehingga terjadi perbedaan kandungan oksigen yang menyebabkan korosi.

Gambar 2.6 Contoh benda akibat crevice corrosion.

4 Stress Corrosion Cracking

Dalam kondisi kombinasi antara tegangan (baik torsion, compressive

maupun thermal) dan lingkungan yang korosif maka logam akan

cenderung lebih cepat mengalami korosi. Karat yang mengakibatkan

berkurangnya penampang luas efektif permukaan logam menyebabkan

tegangan kerja (working Strees) pada logam akan bertambah besar.

Ilustrasi dari korosi ini dapat dilihat pada gambar 2.7.

Korosi ini akan meningkat jika bagian yang mengalami stress berada

di lingkungan dengan kadar klorida cukup tinggi seperti air laut. Pada

beberapa kasus, korosi ini dapat dikurangi dengan cara meng-annealing

13
logam setelah selesai proses permesinan, sehingga dapat mengurangi

tegangan pada permukaan logam.

Gambar 2.7 Ilustrasi stress corrosion cracking

akibat adanya tegangan sisa dan lingkungan korosif.

Gambar 2.8 Contoh benda akibat mengalami stress corrosion cracking.

5 Intergranular Corrosion.

Terjadi pada daerah batas butir akibat adanya endapan atau senyawa

lain. Hal ini disebabkan karena ketidaksempurnaan mikrostruktur logam.

14
 Gambar 2.9 Ilustrasi korosi pada butir akibat terjadinya sensitasi krom (Cr).

Gambar 2.10 Contoh gambar intergranular corrosion.

6 Galvanic Corrosion.

Galvanic corrosion terjadi karena adanya 2 logam yang tak sejenis

tersambung. Misalnya baut dengan mur, paku keling/rivet dengan bodi

tangki, hasil welding dengan benda kerja dll. Mekanisme ini disebakan

satu material berfungsi sebagai anoda dan yang lainnya sebagai katoda

sehingga terbentuk jembatan elektrokimia, seperti yang tersaji pada

gambar 2.11. Akibat adanya hubungan elektrik tersebut, maka logam yang

bersifat anoda akan lebih mudah terkorosi.

Galvanic corrosion ini tergantung pada perbedaan potensial relatif

antara logam-logam atau dapat pula disebut perbedaan deret galvanik.

15
Gambar 2.11 Ilustrasi terjadinya korosi antara dua logam yang berbeda jenis keaktifannya (logam
A dan B).

Gambar 2.12 Contoh benda yang mengalami galvanic corrosion

Tabel 2.1 Tabel potensial reduksi standard (deret elektrokimia/galvanik)

reaksi elektroda E0 (volt)

Au + + e- + 1,68
2+ -
Pt + 2e + 1,2
Hg2+ + 2e- + 0,85
+ -
Ag + e + 0,8
2+ -
Cu + 2e + 0,34
+ -
2H + 2e 0
PB2+ + 2e- - 0,13
2+ -
Sn + 2e - 0,14
2+ -
Ni + 2e - 0,25
Fe2+ + 2e- - 0,44
3+ -
Cr + 3e - 0,71
2+ -
Zn + 2e - 0,76

16
 Al3+ + 3e- - 1,67
2+ -
Mg + 2e - 2,34
2+ -
Na + 2e - 2,71
Ca2+ + 2e- - 2,87
+ -
K + e - 2,92

2.4 Klasifikasi Pengelasan.

Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang

dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dalam proses penyambungan

ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler

metal).

Ditinjau dari sumber panasnya, pengelasan dapat dibedakan kedalam tiga

kelompok, yaitu :

1. Mekanik.

2. Listrik.

3. Kimia.

Sedangkan menurut cara pengelasan dibedakan kedalam dua bagian besar,

yaitu :

1. Pengelasan dengan menggunakan panas untuk mencairkan logam

(fusion Welding)

2. Pengelasan dengan menggunakan gabungan antara panas dan

tekanan (solid-state Welding)

17
2.4.1. Fusion Welding

Merupakan proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam

yang tersambung. Biasanya menggunakan logam penambah (filler metal)

untuk memudahkan proses penyambungan. Jenis-jenis fusion welding

diantaranya :

• Arc Welding (AW).

• Resistance Welding (RW).

• Oxyfuel Gas Welding (OFW).

2.4.2. Solid-state Welding.

Merupakan proses penyambungan logam dengan cara penekanan atau

gabungan antara panas dan tekan. Jika menggunakan panas, maka suhu

yang pakai selama proses penyambungan dibawah titik cair logam yang

akan disambung. Solid-state Welding biasanya tidak menggukana logam

penambah (filler metal). Jenis-jenis solid-state welding diantaranya :

• Diffusion Welding (DFW).

• Forge Welding.

• Firction Welding (FRW).

• Cold Welding (CW).

• Roll Welding (ROW).

• Hot Presure Welding (HPW).

• Explosion Welding (EXW).

• Ultrasonic Welding (USW).

18
2.4.3. Tipe-tipe las.

Ada lima tipe dasar pengelasan dalam menyambung dua bagian logam,

diantaranya :

a) Butt joint.

b) Corner joint.

c) Edge joint.

d) Lap joint.

e) Tee joint.

Gambar 2.13. Tipe-tipe las

2.5. Pengelasan Oxy-Acetilen.

Las Oxy-acetilen termasuk kedalam las fusion welding yaitu oxyfuel

gas welding (OFW). Las oxy-acetilen merupakan proses pengelasan yang

menggunakan campuran oksigen dan gas acetilen untuk menghasilakan api

sebagai sumber panas yang dipakai untuk mencairkan benda kerja.

Oksigen dan gas acetilen dicampur dalam suatu alat dengan komposisi

tertentu sehingga api yang dihasilkan dapat mencapai suhu yang

diinginkan. Api tersebut berada pada moncong alat pembakar sehingga

dapat diarahkan secara efektif kearah bagian benda kerja yang akan

disambung. Hanya sebagaian kecil (bagian ujung) benda kerja yang

mencair dan menyatu sehingga membeku membentuk sambungan.

19
 Acetylene (sering disebut karbit) merupakan gas yang tidak berwarna

yang di dalamnya hanya terkandung hydrogen (7,7%) dan karbon (92,3%).

Gas ini berbau keras atau menyolok bila bertemu dengan udara. Sehingga

gas acetilen mudah sekali terbakar.

Keuntungan proses las ini adalah dapat memotong benda kerja yang

tebal, pengelas dapat dengan mudah mengontrol panas yang akan masuk

ke benda kerja. Keenceran cairan logam penambah pun juga dapat

dikendalikan. Disamping itu peralatannya pun relatif murah dan dapat

dibawa kemana-mana. Keterbatasanya adalah tidak dapat mengelas benda

kerja yang tebal,

Gambar 2.14 perlengkapan pengelasan oxy-acetilen.

20
 Gambar 2.15 pekerja yang sedang memotong plat tebal menggunakan las oxy-acetilene.

2.6. Analisa-Statisik Data Eksperimen

Bila kita membuat seperangkat bacaan dari instrumen, bacaan-bacaan itu

mungkin agak berbeda satu sama lain, dan pelaku eksperimen biasanya lebih

memperhatikan purata atau pukul rata (mean) seluruh bacaan itu. Jika setiap

bacaan ditandai xi dan ada n bacaan, maka purata aritmetik (aritmetic mean)

1 n
adalah : X m = ∑ xi
n i =1

Deviasi atau penyimpangan (deviation) di dari masing-masing bacaan

didefinisikan sebagai :

d i = xi − x m

21
 Deviasi standar (standard deviation) atau deviasi akar purata kuadrat

(root mean square deviation) didefinisikan sebagai :

1/ 2
⎡1 n ⎤
σ = ⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣n i=n ⎦

Sedangkan pangkat-dua deviasi standar σ 2 disebut varians atau lainan

(variance). Besaran ini kadang-kadang dinamakan deviasi standar populasi

(populatoin standard deviation) atau deviasi standar doyong (biased standard

deviation). Dimana standar deviasi ini dipakai untuk perangkat data yang

jumlahnya besar.

Sering dalam berbagai situasi, kita tidak dapat mengumpulkan data dalam

jumlah yang cukup yang diperlukan untuk memberikan gambaran suatu keadaan

yang sebenarnya. Pada umumnya diperlukan sedikitnya 20 pengukuran untuk

mendapat taksiran yang dapat diandalkan mengenai deviasi standar dan validitas

umum data. Untuk perangkat data yang jumlahnya kecil, biasanya didefinisikan

sebagai deviasi standar tak-doyong (unbiased standard deviation) atau deviasi

standar sampel (sample standard deviation) sebagai :

1/ 2
⎡ n 2 ⎤
⎢ ∑ ( x i − x m ) ⎥
σ = ⎢ i=i
⎥
⎢ n - 1 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦

22
 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Bagan Alir penelitian

Persiapan bahan (baja

plat karbon rendah)

Pembuatan spesimen

Mula-mula Mula- Las terkorosi Las terkorosi Las terkorosi

tanpa las mula las 1 bulan 2 bulan 3 bulan

Pengambilan data (uji

tarik dan ditimbang)

Hasil penelitian
dan pembahasan

Kesimpulan &
Saran

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian.

23
3.2. Persiapan Bahan

Penelitian ini menggunakan plat baja karbon rendah dengan ukuran

ketebalan 2 mm yang banyak dijumpai di pasaran.

3.3. Pembuatan Spesimen

Sebelum penelitian dimulai, terlabih dahulu plat baja tersebut dibuat

spesimen sesuai dengan ukuran-ukuran standar seperti pada Gambar 3.3 dan

pembuatan spesimen menggunakan mesin gerinda untuk memotong, terlihat pada

Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Mesin Gerinda.

24
 Kemudian, setelah dipotong-potong sesuai dengan ukuran yang

diinginkan, barulah spesimen dibentuk menjadi spesimen uji tarik. Seperti terlihat

pada gambar 3.3.

Gambar 3.3 Spesimen uji tarik.

Gambar 3.4 Ukuran Spesimen.

Jumlah total spesimen yang dibutuhkan adalah sebanyak 25 spesimen.

Setelah pembuatan spesimen selesai, maka langkah berikutnya adalah pembagian

25
spesimen yang akan diuji. Lima spesimen langsung diuji tarik, tanpa adanya

perlakuan korosi maupun pengelasan, dan 20 spesimen yang tersisa dilas.

Adapun cara pengelasan pada spesimen yang akan diberi perlakuan korosi,
yaitu :
1. Spesimen yang sudah jadi dipotong tengah-tengahnya menjadi dua

bagian yang sama panjang.

2. Ujung hasil potongan kemudian digerinda miring. Hal ini dilakukan

agar terbentuk kampuh V yang memudahkan dalam proses pengelasan.

Gambar 3.5 Kampuh V.

3. Setelah pampuh V jadi, kemudian bahan dilas menggunakan las oxy-

acetilene (las karbit).

Setelah spesimen yang dilas jadi, 5 spesimen langsung diuji tarik. Sisanya 15

spesimen diletakkan di atas atap rumah sekitar lingkungan pantai yang berjarak ±

200 m dari bibir pantai. Lima spesimen diletakkan selama 1 bulan (30 hari), 5

spesimen diletakkan selama 2 bulan (60 hari) dan sisanya (5 spesimen) diletakkan

selama 3 bulan (90 hari).

Gambar 3.6 Tempat peletakan spesimen yang mendapat perlakuan korosi.

26
 Gambar 3.7 Posisi peletakan spesimen terkorosi.

3.4. Peralatan Yang Digunakan.

Adapun peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut:

a. Alat-alat yang digunakan dalam proses pembuatan spesimen :

1. Mesin Gerinda Potong.

2. Jangka Sorong.

3. Mesin Sekrap milik Laboratorium Proses Produksi FT-USD.

Gambar 3.8 Mesin Sekrap.

27
b. Alat-alat yang digunakan dalam penelitian spesimen :

1. Mesin uji tarik milik Laboratorium Ilmu Logam FT-USD.

Gambar 3.9 Mesin Uji Tarik.

2. Timbangan Elektrik Digital milik Laboratorium Farmasi

USD.

Gambar 3.10 Timbangan Digital.

28
3.5. Pengujian Spesimen.

Pengujian spesimen sendiri dilakukan untuk mendapatkan,

membandingkan dan menganalisis data dari spesimen awal dan spesimen yang

telah mengalami korosi. Dimana bahan diberi perlakuan korosi yang berbeda-beda

satu sama lain.

3.5.1. Pengukuran Berat.

Pengukuran perubahan berat dilakukan menggunakan timbangan

elektrik digital dengan ketelitian 0,0001 gr di Laboratorium Fakultas

Farmasi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

3.5.2. Pengujian Tarik.

Pengujian tarik sendiri dilaksanakan di Laboratorium Ilmu Logam

Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. Hal

ini dilakukan untuk mengetahui serta membandingkan spesimen awal dan

spesimen yang telah mengalami perbedaan perlakuan korosi

3.6. Analisis Hasil.

Secara garis besar, pengukuran berat dilakukan untuk mengetahui berapa

berat logam yang hilang akibat terkorosi. Hal ini dilakukan dengan cara

menimbang berat logam sebelum dan sesudah terkorosi. Selisih berat inilah yang

digunakan untuk mengetahui laju korosi tiap spesimen. Sedangkan pengujian tarik

sendiri dilakukan untuk mengetahui serta membandingkan keadaan spesimen

(kekuatan tarik, kekuatan putus dan regangan) sebelum dan sesudah mengalami

perbedaan perlakuan korosi.

29
 BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Penelitian Uji Tarik

Pada penelitian ini, spesimen yang akan diuji tarik terbagi dalam lima
kelompok, yaitu :

1. Spesimen mula-mula tanpa las, yaitu spesimen yang tidak

mengalami proses pengelasan maupun proses pengkorosian.

Gambar 4.1 Spesimen mula-mula tanpa las

2. Spesimen mula-mula las, yaitu spesimen yang telah mengalami

proses pengelasan tetapi tidak dikorosi.

Gambar 4.2 Spesimen mula-mula las

30
3. Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari), yaitu spesimen yang telah

mengalami proses pengelasan dan pengkorosian selama 1 bulan.

Gambar 4.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

4. Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari), yaitu spesimen yang telah

mengalami proses pengelasan dan pengkorosian selama 2 bulan.

Gambar 4.4 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

31
 5. Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari), yaitu spesimen yang telah

mengalami proses pengelasan dan pengkorosian selama 3 bulan.

Gambar 4.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Proses pengkorosian sendiri dilakukan dengan cara meletakkan spesimen di

lingkungan sekitar pantai yang berjarak ±200 m dari bibir pantai.

DATA HASIL UJI TARIK

4.1.1 Spesimen mula-mula tanpa las

P maks
Kekuatan tarik (UTS) = (kg/mm2) ; dengan A 0 = l x t = 6mm x 2mm
A0

= 12 mm2

810,9
=
12
= 67,575 (kg/mm2)

P break
Kekuatan putus = (kg/mm2)
A0

32
 683,8
=
12
= 56,983 (kg/mm2)

∆L
Regangan =
L0

6,3
=
16
= 0,39

Untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.1

Tabel 4.1 Data Hasil Uji Tarik Spesimen Mula-mula tanpa las

Spesimen mula-mula tanpa las

Kode F max F break ∆l σu σb

ε
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2)
A 810,9 683,8 6,3 67,575 56,983 0,394
B 777,2 600,1 7,8 64,767 50,008 0,487
C 736,9 599,3 6,5 61,408 49,942 0,41
D 790,9 605,3 6,4 65,908 50,442 0,4
E 723,6 586,7 5,6 60,3 48,892 0,35
rata-rata 767,9 615,04 6,52 63,992 51,253 0,41

Ket : Gambar kurva beban-pertambahan panjang tiap spesimen tersaji pada lampiran

Gambar 4.6 Penampang patahan spesimen mula-mula tanpa las

33
4.1.2 Spesimen mula-mula las

Dengan luas Penampang = 12 mm2 , perhitungan yang dilakukan sama dengan

perhitungan pada Tabel 4.1. Sehingga diperoleh hasil :

Tabel 4.2 Data Hasil Uji Tarik Spesimen Mula-mula Las

Spesimen mula-mula las

Kode F max F break ∆l σu σb

ε
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2)
K1 638,1 406 2,2 53,175 33,833 0,1375
K2 443,7 78,8 0,4 36,975 6,566 0,025
K3 491,7 108,2 0,5 40,975 9,016 0,03125
K4 563,2 135,9 0,6 46,933 11,325 0,0375
K5 691,4 360,3 1,8 57,616 30,025 0,1125
rata-rata 565,62 217,84 1,1 47,135 18,15 0,0687

Ket : Gambar kurva beban-pertambahan panjang tiap spesimen tersaji pada lampiran

Gambar 4.7 Penampang patahan spesimen mula-mula las

4.1.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Dengan luas Penampang = 12 mm2 , perhitungan yang dilakukan sama dengan

perhitungan pada Tabel 4.1. Sehingga diperoleh hasil :

34
 Tabel 4.3 Data Hasil Uji Tarik Spesimen Las Terkorosi 1 Bulan (30 hari)

Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb

ε
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2)
K6 338,8 58,1 0,3 28,233 4,842 0,01875
K7 611,1 174,6 0,9 50,925 14,55 0,05625
K8 465,4 203,6 1,1 38,783 16,967 0,06875
K9 580,3 226,2 1,2 48,358 18,85 0,075
K10 675,7 244,8 1,3 56,308 20,4 0,08125
rata-rata 534,26 181,46 0,96 44,522 15,122 0,06

Ket : Gambar kurva beban-pertambahan panjang tiap spesimen tersaji pada lampiran

Gambar 4.8 Penampang patahan spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

4.1.4 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Dengan luas Penampang = 12 mm2 , perhitungan yang dilakukan sama dengan

perhitungan pada Tabel 4.1. Sehingga diperoleh hasil :

35
 Tabel 4.4 Data Hasil Uji Tarik Spesimen Las Terkorosi 2 Bulan (60 hari)

Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb

spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2) ε
K11 408 233,1 1,2 34 19,425 0,075
K12 454,8 445,1 2,7 37,9 37,092 0,16875
K13 962,7 744,35 0,3 80,225 62,03 0,0187
K14 348,6 129,4 1,5 29,05 10,783 0,09375
K15 408,7 194,6 1,1 34,058 16,217 0,06875
rata-rata 516,56 349,31 1,36 43,05 29,11 0,085
Ket : Gambar kurva beban-pertambahan panjang tiap spesimen tersaji pada lampiran

Gambar 4.9 Penampang patahan spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

4.1.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Dengan luas Penampang = 12 mm2 , perhitungan yang dilakukan sama dengan

perhitungan pada Tabel 4.1. Sehingga diperoleh hasil :

36
 Tabel 4.5 Data Hasil Uji Tarik Spesimen Las Terkorosi 3 Bulan (90 hari)

Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb

ε
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2)
K16 377,2 119,1 0,4 31,433 9,925 0,025
K17 627,6 451 2,3 52,3 37,583 0,14375
K18 509,8 88,2 0,2 42,483 7,35 0,0125
K19 316,4 124,6 0,8 26,367 10,383 0,05
K20 475,4 126,1 0,7 39,617 10,508 0,04375
rata-rata 461,28 181,8 0,88 38,44 15,15 0,055
Ket : Gambar kurva beban-pertambahan panjang tiap spesimen tersaji pada lampiran

Gambar 4.10 Penampang patahan spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Dari tabel 4.1 – 4.5, dapat diperoleh grafik seperti tersaji pada gambar 4.11.

70
kekuatan tarik (kg/mm 2)

60
50
40
30
20

10
0
mula-mula mula las las korosi las korosi las korosi
tanpa las 1bln 2bln 3bln

Gambar 4.11 Grafik rata-rata kekuatan tarik

37
 Dari grafik rata-rata kekuatan tarik pada gambar 4.11, terlihat bahwa

kekutatan tarik rata-rata tiap spesimen mengalami penurunan. Untuk spesimen

yang terkorosi memang mengalami penurunan, hal ini dikarenakan :

1) Lapisan kulit logam telah mengalami kerusakan yang diakibatkan

korosi. Kerusakan tersebut berupa pori-pori kecil yang terdapat pada

sambungan las-lasan maupun pada material yang tidak terkena las. Hal

ini mengakibatkan kemampuan logam dalam menahan beban yang

diberikan ikut menurun.

2) Kualitas las-lasan juga akan ikut menurun akibat pengaruh korosi,

sehingga kekuatan tariknya juga akan ikut menurun. Hal ini terlihat

pada gambar 4.6, dimana jika dibandingkan antara spesimen las

terkorosi 2 bulan dengan spesimen las terkorosi 3 bulan mengalami

penurunan yang sedikit drastis. Tidak seperti pada spesimen las

terkorosi 1 bulan dengan spesimen las terkorosi 2 bulan. Hal ini

memang terjadi karena semakin lama spesimen terkorosi, maka

kerusakan pada las-lasan juga akan meningkat.

3) Secara teori, seharusnya kekuatan tarik las-lasan lebih besar atau sama

dengan kekuatan tarik material induk. Tetapi pada penelitian ini, hasil

pengelasan yang diharapkan secara teori belum tercapai. Hal ini

terlihat pada hasil pengujian tarik pada antara spesimen mula-mula

tanpa las dengan spesimen mula-mula las (gambar grafik 4.11).

Dimana terdapat perbedaan nilai kekuatan tarik yang agak jauh.

38
 Untuk kekuatan tarik pada spesimen mula-mula tanpa las dengan mula-

mula las memang mengalami penurunan yang cukup drastis. Hal ini diakibatkan

karena mutu dari las-lasan itu sendiri yang kurang baik. Banyak faktor yang

mempengaruhi baik tidaknya mutu lasa-lasan, terutama las karbit, diantaranya :

¾ Keahlian/pengalaman si pengelas/welder kurang.

¾ Bahan penambah/filler metal yang digunakan tidak sesuai,

sehingga bahan penambah dan logam induk tidak saling mengikat.

¾ Panas yang digunakan pada saat mengelas kurang sesuai.

Akibatnya logam penambah tidak sepenuhnya memenuhi daerah

yang akan dilas. Sehingga akan terdapat pori-pori pada daerah hasil

las-lasan. Pori-pori ini bisa berada pada daerah sekitar permukaan

hasil las-lasan maupun daerah di tengah-tengah hasil las-lasan.

Sehingga pada penelitian ini, tujuan dari pengelasan itu sendiri belum

tercapai, yaitu kekuatan tarik las-lasan lebih besar atau sama dengan kekuatan

tarik meterial induk.

4.2 Laju Korosi

Dalam penghitungan laju korosi dapat digunakan dua cara perhitungan,

yaitu dengan menggunakan perubahan berat spesimen dan perubahan

dimensi/ukuran spesimen.

4.2.1 Perhitungan Laju korosi Dengan Perubahan Berat Spesimen

Rumus laju korosi diperoleh dari konversi rumus kelajuan benda :

∆ x
v=
t

39
 dengan :

∆x = Jarak tempuh, ( m)

t = Waktu (detik)

Dari rumus di atas menjadi

∆y
Laju korosi =
L
t

dengan :

∆ y = besarnya perubahan ( gram)

t = Waktu (bulan)

L = Luas permukaan ( dm2)

Dalam penelitian ini digunakan ∆ y dalam satuan gram dan waktu dihitung

dalam satuan bulan. Hal ini dikarenakan untuk mempermudah pengamatan.

4.2.2 Perhitungan luas spesimen

40
 Gambar 4.12 Gambar Spesimen secara keseluruhan

Adapun cara perhitungan luas spesimen yang digunakan yaitu dengan cara

membagi-bagi spesimen menjadi beberapa bagian. Hal ini dilakukan untuk

mempermudah dalam menghitung luas permukaan.

Gambar 4.13 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen yang diarsir (Gambar 4.13) = 22 mm x 34 mm

= 748 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 4 maka = 748 mm2 x 4

= 2992 mm2

Gambar 4.14 Gambar potongan spesimen

41
Luas permukaan spesimen yang diarsir (Gambar 4.14) = 32 mm x 6 mm

= 192 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 2 maka = 192 mm2 x 2

= 384 mm2

Gambar 4.15 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen = luas persegi – luas lingkaran

yang diarsir (Gambar 4.15)

= [16 mm x 16 mm] – [π x (8mm)2]

= 55,04 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 2 maka = 55.04 mm2 x 2

= 110,08 mm2

42
 Gambar 4.16 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen yang diarsir (Gambar 4.16)= 34 mm x 2 mm

= 68 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 4 maka = 68 mm2 x 4

= 272 mm2

Gambar 4.17 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen yang diarsir (Gambar 4.17) = 22 mm x 2 mm

= 44 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 2 maka = 44 mm2 x 2

= 88 mm2

43
 Gambar 4.18 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen yang diarsir (Gambar 4.18)= 32 mm x 2 mm

= 64 mm2

Karena jumlah permukaannya di spesimen ada 2 maka = 64 mm2 x 2

= 128 mm2

Gambar 4.19 Gambar potongan spesimen

Luas permukaan spesimen = 2 π r (r + h)

yang diarsir (Gambar 4.19)
= 2 mm x π x 8mm (8mm+2mm)

= 502,4 mm2

44
Jadi luas total permukaan spesimen = 2992 mm2 +384 mm2 +110,08 mm2 +

272 mm2 +88 mm2 +128mm2 +502,4 mm2

= 4476,48 mm2

= 0,4476 dm2

4.3 Perhitungan laju korosi

4.3.1 Korosi 1 bulan (30 hari)

Untuk spesimen k6, mengalami laju korosi sebagai berikut :

⎛ 0,0198 gr ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
0,4476 dm 2
Laju korosi = ⎝ ⎠ = 0,0442 gram/dm2/bln
1 bulan

Untuk perhitungan berikutnya tersaji pada Tabel 4.6

Tabel 4.6 Laju korosi 1 bulan (30 hari)

Korosi 1 Bulan (30 hari)
Kode Berat sebelum Berat setelah Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) terkorosi (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k6 39,4343 39,4145 0,0198 0,0442
k7 43,114 43,099 0,015 0,0335
k8 44,8192 44,8023 0,0169 0,0377
k9 39,1039 39,0899 0,014 0,0313
k10 44,9671 44,9388 0,0283 0,0632
rata-rata 42,2877 42,2689 0,0188 0,042

4.3.2 Korosi 2 bulan (60 hari)

Untuk spesimen k11, mengalami laju korosi sebagai berikut :
⎛ 0,188 gr ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
0,4476 dm 2
Laju korosi = ⎝ ⎠ = 0,21 gram/dm2/bln
2 bulan
Untuk perhitungan berikutnya tersaji dalam Tabel 4.7

45
 Tabel 4.7 Laju korosi 2 bulan (60 hari)
Korosi 2 Bulan (60 hari)
Kode Berat sebelum Berat setelah Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) terkorosi (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k11 42,7035 42,5155 0,188 0,21
k12 40,3154 40,1608 0,1546 0,173
k13 42,7448 42,5394 0,2054 0,229
k14 40,7125 40,5809 0,1316 0,147
k15 39,1869 39,0652 0,1217 0,136
rata-rata 41,13262 40,97236 0,16026 0,179

4.3.3 Korosi 3 bulan (90 hari)

Untuk spesimen k16, mengalami laju korosi sebagai berikut :

⎛ 0,4485 gr ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 0,4476 dm 2 ⎠ = 0,334 gram/dm2/bln
Laju korosi =
3 bulan
Untuk perhitungan berikutnya tersaji dalam Tabel 4.8

Tabel 4.8 Laju korosi 3 bulan (90 hari)

Korosi 3 Bulan (90 hari)
Kode Berat sebelum Berat setelah Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) terkorosi (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k16 43,7035 43,255 0,4485 0,334
k17 41,7735 40,9762 0,7973 0,594
k18 39,7448 39,4265 0,3183 0,237
k19 41,9314 41,5113 0,4201 0,313
k20 42,7335 42,3529 0,3806 0,283
rata-rata 41,97734 41,50438 0,47296 0,352

46
 Dari tabel 4.6 – 4.8, dapat diperoleh grafik seperti tersaji pada gambar 4.20.

Laju korosi (gr/dm 2/bln) 0.4

0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 2 3
Waktu (bulan)

Gambar 4.20 Grafik rata-rata laju korosi dalam satuan gr/dm2/bulan.

Dari gambar grafik 4.20 terlihat bahwa, laju korosi rata-rata tiap spesimen

meningkat seiring dengan bertambahnya waktu. Perbandingan laju korosi pada

bulan ke-2 dan bulan ke-3 sangat tajam sekali. Hal ini disebabkan karena lapisan

kulit logam telah rusak. Sedangkan proses pabrikasi/pembentukan logam uji

sendiri melalui proses rolling. Dimana proses ini memberi efek pada logam yang

dirolling yaitu pada lapisan kulit atas logam akan keras tetapi lapisan bawah kulit

logam tidak sekeras pada lapisan kulit atas. Sehingga jika lapisan kulit logam

telah rusak, maka laju korosi logam juga akan meningkat.

4.4 Analisa-Statisik Data Eksperimen

Adapun data yang diperoleh pada penelitian ini jumlahnya sedikit, maka

dalam menganalisis data eksperimen, digunakan standar deviasi tak-doyong.

Adapun hasil yang didapat dengan menggunakan standar deviasi tak-doyong

sebagai berikut :

47
4.4.1 Berdasarkan pengujian tarik

4.4.1.1 Spesimen mula-mula tanpa las

Data seperti pada tabel 4.1. Misal xi = 67,575 dan xm = 63,992 ; maka :

Spesimen mula-mula tanpa las

Kode F max σu di = xi - xm (xi - xm)2

spesimen (kg) (kg/mm2)
A 810,9 67,575 35,834 1,284,076
B 777,2 64,767 0,7754 0,601245
C 736,9 61,408 -25,836 6,674,989
D 790,9 65,908 19,164 3,672,589
E 723,6 60,3 -36,916 1,362,791
rata-rata 767,9 63,992

∑ (x − xm ) = 37,42
2
i
1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (37,42 ) ⎤⎥
⎣5 −1 ⎦

σ = 3,058

Sehingga hasil kekuatan tarik yang diterima adalah 63,992 - 3,058 = 60,934

(kg/mm2) sampai dengan 63,992 + 3,058 = 67,05 (kg/mm2).

Tabel 4.9 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

spesimen mula-mula tanpa las

Spesimen mula-mula tanpa las

Kode F max F break ∆l σu σb
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2) ε
B 777,2 600,1 7,8 64,767 50,008 0,487
C 736,9 599,3 6,5 61,408 49,942 0,41
D 790,9 605,3 6,4 65,908 50,442 0,4
rata-rata 768,3 601,57 6,9 64,03 50,13 0,43

48
 4.4.1.2 Spesimen mula-mula las

Data seperti pada tabel 4.2. Misal xi = 53,175 dan xm = 47,135 ; maka :

Spesimen mula-mula las

Kode F max σu di = xi - xm (xi - xm)2

spesimen (kg) (kg/mm2)
K1 638 53,175 6,0402 36,48401604
K2 443 36,975 -10,1598 103,221536
K3 491 40,975 -6,1598 37,94313604
K4 563 46,933 -0,2018 0,04072324
K5 691 57,616 10,4812 109,8555534
rata-rata 565 47,135

∑ (x − xm ) = 287,545
2
i
1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (287,545) ⎤⎥
⎣ 5 −1 ⎦
σ = 8,478

Sehingga hasil kekuatan tarik yang diterima adalah 47,135 - 8,478 = 38,657

(kg/mm2) sampai dengan 47,135 + 8,478 = 55,613 (kg/mm2)

Tabel 4.10 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

spesimen mula-mula las

Spesimen mula-mula las

F
Kode F max break ∆l σu σb
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2) ε
K1 638,1 406 2,2 53,175 33,833 0,1375
K3 491,7 108,2 0,5 40,975 9,016 0,03125
K4 563,2 135,9 0,6 46,933 11,325 0,0375
rata-rata 564,3 216,7 1,1 47,03 18,06 0,068

49
 4.4.1.3 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Data seperti pada tabel 4.3. Misal xi = 28,233 dan xm = 44,522 ; maka :

Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Kode F max σu di = xi - xm (xi - xm)2

spesimen (kg) (kg/mm2)
K6 338,8 28,233 -16,2884 265,3119746
K7 611,1 50,925 6,4036 41,00609296
K8 465,4 38,783 -5,7384 32,92923456
K9 580,3 48,358 3,8366 14,71949956
K10 675,7 56,308 11,7866 138,9239396
rata-rata 534,26 44,522

∑ (x − xm ) = 492,89
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (492,89 ) ⎤⎥
⎣5 −1 ⎦

σ = 11,1

Sehingga hasil kekuatan tarik yang diterima adalah 44,522 – 11,1 = 33,422

(kg/mm2) sampai dengan 44,522 + 11,1 = 55,622(kg/mm2)

Tabel 4.11 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb ε
2
spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm ) (kg/mm2)
K7 611,1 174,6 0,9 50,925 14,55 0,05625
K8 465,4 203,6 1,1 38,783 16,967 0,06875
K9 580,3 226,2 1,2 48,358 18,85 0,075
rata-rata 552,27 201,47 1,07 46,022 16,789 0,067

50
 4.4.1.4 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Data seperti pada tabel 4.4. Misal xi = 34 dan xm = 43,05 ; maka :

Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Kode F max σu di = xi - xm (xi - xm)2

spesimen (kg) (kg/mm2)
K11 408 34 -9,05 81,9025
K12 454,8 37,9 -5,15 26,5225
K13 962,7 80,225 37,175 1381,981
K14 348,6 29,05 -14 196
K15 408,7 34,058 -8,992 80,85606
rata-rata 516,56 43,05

∑ (x − xm ) = 1767,262
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (1767,262 ) ⎤⎥
⎣5 −1 ⎦

σ = 21,02

Sehingga hasil kekuatan tarik yang diterima adalah 43,05 – 21,02 = 22,03

(kg/mm2) sampai dengan 43,05 + 21,02 = 64,07 (kg/mm2)

Tabel 4.12 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb

spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2) ε
K11 408 233,1 1,2 34 19,425 0,075
K12 454,8 445,1 2,7 37,9 37,092 0,16875
K14 348,6 129,4 1,5 29,05 10,783 0,09375
K15 408,7 194,6 1,1 34,058 16,217 0,06875
rata-rata 405,025 250,55 1,625 33,752 20,88 0,1

51
 4.4.1.5 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Data seperti pada tabel 4.5. Misal xi = 31,433 dan xm = 38,44 ; maka :

Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Kode F max σu di = xi - xm (xi - xm)2

spesimen (kg) (kg/mm2)
K16 377,2 31,433 -7,007 49,098049
K17 627,6 52,3 13,86 192,0996
K18 509,8 42,483 4,043 16,345849
K19 316,4 26,367 -12,073 145,757329
K20 475,4 39,617 1,177 1,385329
rata-rata 461,28 38,44

∑ (x − xm ) = 404,686
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (404,686 ) ⎤⎥
⎣ 5 −1 ⎦

σ = 10,058

Sehingga hasil kekuatan tarik yang diterima adalah 38,44 – 10,058 = 28,382

(kg/mm2) sampai dengan 38,44 + 10,058 = 48,498(kg/mm2)

Tabel 4.13 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Kode F max F break ∆l σu σb

spesimen (kg) (kg) (mm) (kg/mm2) (kg/mm2) ε
K16 377,2 119,1 0,4 31,433 9,925 0,025
K18 509,8 88,2 0,2 42,483 7,35 0,0125
K20 475,4 126,1 0,7 39,617 10,508 0,04375
rata-rata 454,13 111,13 0,43 37.84 9,26 0,027

52
Dari tabel 4.9; 4.10; 4.11; 4.12; 4.13, dapat diperoleh grafik seperti tersaji pada

gambar 4.21.

70

60
kekuatan tarik (kg/mm2)

50

40

30

20

10

0
mula-mula mula las las korosi las korosi las korosi
tanpa las 1bln 2bln 3bln

Gambar 4.21 Grafik kekuatan tarik rata-rata setelah melalui perhitungan devisiasi standar tak-
doyong

Dari gambar grafik 4.21 terlihat bahwa terjadi penurunan kekuatan tarik

rata-rata. Pada logam yang terkorosi terkena pengaruh langsung terhadap

kekuatan tarik rata-rata. Penurunan ini dikarenakan lapisan kulit logam telah rusak

akibat terkorosi. Hal ini sangat berpengaruh sekali terhadap logam dalam

menerima beban yang diberikan. Tetapi harga kekuatan tarik spesimen las

terkorosi 2 bulan lebih rendah jika dibandingkan dengan spesimen las terkorosi 3

bulan. Hal ini disebabkan karena pada spesimen las terkorosi 2 bulan, terdapat

harga kekuatan tarik yang lebih tinggi (spesimen k13 pada tabel 4.4) dari

spesimen-spesimen yang lain. Sehingga akan sangat berpengaruh sekali terhadap

hasil perhitungan deviasi standar tak-doyong.

53
4.4.2 Berdasarkan laju korosi

4.4.2.1 Spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari)

Tabel 4.6 Laju korosi 1 bulan (30 hari)

Korosi 1 Bulan (30 hari)

Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k6 39,4343 39,4145 0,0198 0,0442
k7 43,114 43,099 0,015 0,0335
k8 44,8192 44,8023 0,0169 0,0377
k9 39,1039 39,0899 0,014 0,0313
k10 44,9671 44,9388 0,0283 0,0632
rata-rata 42,2877 42,2689 0,0188 0,042

Misal xi = 0,0442 dan xm = 0,042 ; maka :

di = x i - x m (xi - xm)2
0,002 0,000005
-0,0085 0,00007225
-0,0043 0,00001849
-0,0107 0,00011449
0,0212 0,00044944

∑ (x − xm ) = 0,000659
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (0,000659 ) ⎤⎥
⎣5 −1 ⎦

σ = 0,0128

Sehingga hasil laju korosi yang diterima adalah 0,042 – 0,0128 = 0,029

(gr/dm2/bln) sampai dengan 0,042 + 0,0128 = 0,0548 (gr/dm2/bln)

54
 Tabel 4.14 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong
laju korosi 1 bulan (30 hari)

Korosi 1 Bulan (30 hari)

Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k6 39,4343 39,4145 0,0198 0,0442
k7 43,114 43,099 0,015 0,0335
k8 44,8192 44,8023 0,0169 0,0377
k9 39,1039 39,0899 0,014 0,0313
rata-rata 41,6178 41,601 0,0164 0,0367

4.4.2.2 Spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari)

Tabel 4.7 Laju korosi 2 bulan (60 hari)

Korosi 2 Bulan (60 hari)

Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k11 42,7035 42,5155 0,188 0,21
k12 40,3154 40,1608 0,1546 0,1727
k13 42,7448 42,5394 0,2054 0,2294
k14 40,7125 40,5809 0,1316 0,147
k15 39,1869 39,0652 0,1217 0,1359
rata-rata 41,13262 40,97236 0,16026 0,179

Misal xi = 0,21 dan xm = 0,179 ; maka :

di = xi - xm (xi - xm)2
0,031 0,000961
-0,0060 0,00003600
0,0500 0,00250000
-0,0320 0,00102400
-0,0430 0,00184900

∑ (x − xm ) = 0,00637
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦

55
 1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (0,00637 ) ⎤⎥
⎣ 5 −1 ⎦

σ = 0,04
Sehingga hasil laju korosi yang diterima adalah 0,179 – 0,04 = 0,139 (gr/dm2/bln)

sampai dengan 0,179 + 0,04 = 0,219 (gr/dm2/bln)

Tabel 4.15 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

laju korosi 2 bulan (60 hari)

Korosi 2 Bulan (60 hari)

Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k11 42,7035 42,5155 0,188 0,21
k12 40,3154 40,1608 0,1546 0,1727
k14 40,7125 40,5809 0,1316 0,147
rata-rata 41,244 41,086 0,1581 0,1765

4.4.2.3 Spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari)

Tabel 4.8 Laju korosi 3 bulan (90 hari)
Korosi 3 Bulan (90 hari)
Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k16 43,7035 43,255 0,4485 0,334
k17 41,7735 40,9762 0,7973 0,5937
k18 39,7448 39,4265 0,3183 0,237
k19 41,9314 41,5113 0,4201 0,3128
k20 42,7335 42,3529 0,3806 0,2834
rata-rata 41,97734 41,50438 0,47296 0,3522

Misal xi = 0,334 dan xm = 0,3522 ; maka :

di = x i - x m (xi - xm)2
-0,018 0,000324
0,2410 0,05808100
-0,1150 0,01322500
-0,0390 0,00152100
-0,0690 0,00476100

56
 ∑ (x − xm ) = 0,0779
2
i

1/ 2
⎡ 1 2⎤
σ =⎢ ∑ ( xi − x m ) ⎥
⎣ n −1 ⎦
1/ 2
⎡ 1
σ =⎢ (0,0779 ) ⎤⎥
⎣5 −1 ⎦

σ = 0,139

Sehingga hasil laju korosi yang diterima adalah 0,3522 – 0,139 = 0,213

(gr/dm2/bln) sampai dengan 0,3522 + 0,139 = 0,49 (gr/dm2/bln)

Tabel 4.16 Tabel hasil analisis deviasi standar tak-doyong

laju korosi 3 bulan (90 hari)

Korosi 3 Bulan (90 hari)

Kode Sebelum Setelah terkorosi Selisih berat laju korosi
spesimen terkorosi (gr) dicuci (gr) (gr) (gr/dm2/bln)
k16 43,7035 43,255 0,4485 0,334
k18 39,7448 39,4265 0,3183 0,237
k19 41,9314 41,5113 0,4201 0,3128
k20 42,7335 42,3529 0,3806 0,2834
rata-rata 42,028 41,6289 0,3918 0,2918

57
Dari tabel 4.14; 4.15; 4.16 dapat diperoleh grafik seperti tersaji pada gambar 4.22.

0.35
Laju korosi (gr/dm 2/bln)
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 2 3
Waktu (bulan)

Gambar 4.22 Grafik rata-rata laju korosi setelah melalui perhitungan analisis standar deviasi tak-
doyong dalam satuan gr/dm2/bulan.

Dari grafik laju korosi rata-rata yang telah melalui proses perhitungan

deviasi standar tak doyong pada gambar 4.22, terlihat bahwa terjadi peningkatan

laju korosi. Penyebab utama dikarenakan lapisan kulit logam telah rusak akibat

terkorosi. Seiring dengan bertambahnya waktu, maka laju korosi logam juga akan

meningkat.

58
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil penelitian, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai

berikut :

1) Pada spesimen yang tidak mengalami proses pengkorosian, yaitu antara

spesimen mula-mula tanpa las dengan spesimen mula-mula las, kekuatan

tarik antara spesimen mula-mula tanpa las dengan spesimen mula-mula las

terjadi perbedaan yang agak jauh. Hal ini lebih diakibatkan karena kurang

baiknya mutu las-lasan.

2) Pada pengujian tarik dengan spesimen yang mendapat perlakuan korosi,

terlihat bahwa kekuatan tarik rata-rata tiap spesimen mengalami penurunan.

Hal ini lebih disebabkan karena lapisan kulit pada logam telah rusak akibat

terkorosi. Sehingga seiring dengan bertambahnya waktu, kekuatan tariknya

pun menurun. Disamping itu pula, penyebab yang lainnya adalah tidak

meratanya mutu las-lasan.

3) Nilai kekuatan tarik rata-rata antara spesimen mula-mula tanpa las dengan

spesimen mula-mula las turun sebesar 26,3 %; spesimen las terkorosi 1

bulan (30 hari) turun sebesar 30,4 %; spesimen las terkorosi 2 bulan (60

hari) turun sebesar 32,7 %; spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari) turun

sebesar 39,9 %.

59
4) Dari hasil perhitungan laju korosi terlihat bahwa seiring dengan

bertambahnya waktu, terjadi peningkatan laju korosi. Hal ini dikarenakan

lapisan kulit logam telah rusak akibat terkorosi.

5) Nilai laju korosi rata-rata spesimen las terkorosi 1 bulan (30 hari) dengan

spesimen las terkorosi 2 bulan (60 hari) naik sebesar 76,5 %; dengan

spesimen las terkorosi 3 bulan (90 hari) naik sebesar 88 %.

60
5.2 Saran

1. Pada proses pengelasan, sebaiknya diserahkan kepada pengelas/welder yang

memiliki kemampuan mengelas yang baik. Bila perlu pengelas/welder

memiliki sertifikat pengelasan Karena hal ini berpengaruh sekali terhadap

hasil dalam proses pengujian tarik.

2. Sebaiknya, logam yang akan dikorosikan di-normalising terlebih dahulu.

Sehingga tingkat kekerasan logam pada lapisan kulit maupun lapisan bawah

kulit seragam. Hal ini dilakukan guna mengetahui kemampuan logam yang

sebenarnya.

61
 DAFTAR PUSTAKA

Dieter, George E, Diterjemahkan Sriati Djaprie.1986. Metalurgi Mekanik jilid 1. Jakarta.

Erlangga.

Doddy, P,. Diktat Pemilihan Bahan Dan Proses. Yogyakarta. Universitas Sanata

Dharma.

Groover, Mikell. P., 1996. Fundamentals Of Manufacturing Materials, Processes, and

Systems. New Jersey. Prentice Hall.

Holman, J.P.,1985. Metode Pengukuran Teknik. Jakarta. Erlangga.

Love, George. 1986. Teori Dan Praktek Kerja Logam. Jakarta. Erlangga.

Mochamad Alip, Drs., 1989. Teori Dan Praktek Las. Jakarta. Departemen Pendidikan

Dan Kebudayaan.

Setyahandana, B., Diktat Bahan Teknik Manufaktur. Yogyakarta. Universitas Sanata

Dharma.

Surdia, T., Saito, S., 1985. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta. Pradnya Paramita.

Suharto, S., 1991. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta. Rineka Cipta.

Welding Process. http://afrisujarwanto.web.id/2007/09/28/welding/. Diakses 12 Mei

2008.

Welding Joint. www.mydiscounttools.com/estore/articles/welding/WeldingJOINTS.html.

Diakses 12 Mei 2008.

62
LAMPIRAN