SKRIPSI

PENGARUH GAYA TEKAN PADA CERAMIC MATRIX COMPOSITE

BERPENGUAT SiCw/Mg, TERHADAP POROSITAS DAN
KONDUKTIVITAS TERMAL

Oleh :

Ananda Satya Parameswara

NIM : 1705531069

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2021

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Pengaruh
Gaya Tekan Pada Ceramic Matrix Composite Berpenguat SiCw/Mg,
Terhadap Porositas dan Konduktivitas Thermal”.
Dalam penyusunan proposal skripsi ini bisa selesai tak lepas dari bantuan
dari berbagai pihak, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr.Ir. I Wayan Bandem Adnyana, M.Erg, selaku Koordinator
Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Udayana.
2. Bapak Dr.Ir.I Ketut Suarsana,MT., selaku Dosen Pembimbing I
skripsi ini.
3. Bapak Dr.Ir.I Gusti Ngurah Priambadi,MT., selaku Dosen
Pembimbing II skripsi ini.
4. Bapak Dr.Ir. I Wayan Bandem Adnyana, M.Erg, selaku Dosen
Pembimbing Akademik.
5. Bapak/Ibu dosen serta staf pegawai Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Udayana.
6. Keluarga dan rekan-rekan yang telah memberikan doa dan
dukungannya kepada penulis baik secara moril maupun materil
sehingga skripsi ini dapat diselesaikan.
Penulis menyadari bahwa proposal skripsi ini masih bjauh dari kata
sempurna karena jeterbatasan ilmu pengetahuan dan refrensi dari penulis. Oleh
karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang bersifat
membangun dari berbagai pihak.

Jimbaran, Juli 2021

Penulis

iii
 iv

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i

LEMBAR PERSETUJUAN....................................................................................ii

KATA PENGANTAR............................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR……………………………………………………………..vi

DAFTAR TABEL………………………………………………………………...vii

BAB I.......................................................................................................................1
1.1. Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................................2
1.3 Batasan Masalah......................................................................................2
1.4 Tujuan Penelitian.....................................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian...................................................................................3

BAB II......................................................................................................................4
2.1 Komposit..................................................................................................4
2.2 Klasifikasi Komposit...............................................................................5
2.3 Ceramic Matrix Composite (CMC).........................................................8
2.4 Alumunium Sulfat Al2 (SO4)3...................................................................................................9
2.5 Magnesium...............................................................................................9
2.6 SiC Whisker...........................................................................................10
2.7 Metode Powder Metallurgy......................................................................11
2.7.1 Pembuatan Serbuk.............................................................................12
2.7.2 Pencampuran Serbuk (Mixing)..........................................................12
2.7.3 Compaction........................................................................................13
2.7.4 Finishing............................................................................................14
2.8 Pengujian Spesimen..................................................................................15
2.9 Scanning Electron Microscope (SEM).....................................................16

BAB III..................................................................................................................17
3.1 Diagram Alir Penelitian.........................................................................17
3.2 Metode Penelitian..................................................................................18
3.3 Variabel Penelitian.................................................................................18
 v
Variabel Terikat.................................................................................18
Variabel Bebas...................................................................................18
3.4 Bahan.....................................................................................................18
3.5 Peralatan.................................................................................................21
3.6 Pembuatan Spesimen Uji.......................................................................24
1. Pencampuran Serbuk.........................................................................24
2. Proses Kompaksi.......................................................................................25
3.7 Cara Pengambilan Data Pengujian........................................................25
3.7.1 Uji Porositas..........................................................................................25
3.7.2 Uji Konduktivitas termal....................................................................27
3.7.3 Scanning Electron Microscope (SEM)..............................................28
3.8 Analisa Data...........................................................................................29
3.9 Tempat Penelitian..................................................................................29
3.10 Waktu Pelaksanaan................................................................................30

BAB IV..................................................................................................................31
4.1 Data Hasil Pengujian Porositas..............................................................31
4.2 Data Hasil Pengujian Konduktivitas Termal.........................................32
4.3 Data Hasil Pengamatan SEM.................................................................35

BAB V...................................................................................................................39
5.1 Kesimpulan............................................................................................39
5.2 Saran......................................................................................................39

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................31
 vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Fibrous Composite............................................................................5

Gambar 2.2 Komposit Laminat.............................................................................6
Gambar 2.3 Komposit Partikel..............................................................................6
Gambar 2.4 Klasifikasi Komposit Berdasarkan Jenis Matriksnya........................7
Gambar 2.5 Micro SiCw dengan Kristal Tunggal.................................................10
Gambar 2.6 Ilustrasi Pencampuran Serbuk............................................................12
Gambar 2.7 Alat Uji Kounduktivitas Termal.......................................................15
Gambar 2.8 Skema Kerja SEM..............................................................................16
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian.......................................................................17
Gambar 3.2 Serbuk alumunium.............................................................................18
Gambar 3.3 Serbuk SiC Whisker...........................................................................19
Gambar 3.4 Serbuk Magnesium.............................................................................19
Gambar 3.5 Etanol 96%.........................................................................................20
Gambar 3.6 Vaseline..............................................................................................20
Gambar 3.7 Timbangan analitik.............................................................................21
Gambar 3.8 Magnetic Stirrer.................................................................................21
Gambar 3.9 cetakan sampel (dies).........................................................................22
Gambar 3.10 Alat kompaksi kapasitas 10 ton........................................................22
Gambar 3.11 Oven pengering................................................................................23
Gambar 3.12 Beaker glass......................................................................................23
Gambar 3.13 Alat uji SEM.....................................................................................24
Gambar 3.14 Dimensi spesimen uji........................................................................24
Gambar 4.1 Grafik distribusi temperature terhadap waktu pada specimen dengan
kompaksi 25 kN…………………………………………………………………..35
Gambar 4.2 Struktur micro specimen 20 kN pembesaran 150x…………………..35
Gambar 4.3 Struktur micro specimen 20 kN pembesaran 500x…………………..36
Gambar 4.4 Struktur micro specimen 20 kN pembesaran 1000x…………………36
Gambar 4.5 Struktur micro specimen 25 kN pembesaran 150x………..…………36
Gambar 4.6 Struktur micro specimen 25 kN pembesaran 500x………..…………37
Gambar 4.7 Struktur micro specimen 25 kN pembesaran 1000x…………………37
Gambar 4.8 Struktur micro specimen 30 kN pembesaran 150x…………..………37
Gambar 4.9 Struktur micro specimen 30 kN pembesaran 500x…………..………36
Gambar 4.10 Struktur micro specimen 30 kN pembesaran 1000x………..………36
 vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data sifat fisik mekanis, dan sifat panas Magnesium (Mg)...................9
Tabel 4.1 Data Uji Porositas..................................................................................31
Tabel 4.2 Data Uji Konduktivitas Termal.............................................................32
 1
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi khusunya pada bidang material
terus berkembang. Salah satu contoh dalam perkembangan itu sendiri adalah
material komposit kermik. Komposit merupakan jenis material rekayasa terdiri
dari dua atau lebih material dengan sifat material yang berbeda beda untuk
mendapatkan material dengan sifat mekanik atau kimia yang baru. Keramik
merupakan material yang memiliki sifat keausan, ketahan terhadap suhu tinggi,
dan ketahan korosi yang cukup baik untuk dijadikan campuran komposit.
Ketersediaan material konvensional yang kuantitas dan kualitasnya terbatas
memunculkan pemikiran untuk pengembangan bahan melalui pengembangan
proses pembuatan material dengan cara perlakuan permukaan, penambahan
penguat material lain maupun rekayasa strukturalnya (Suarsana & Lega, 2017).
Campuran beberapa bahan dengan sifat fisik dan kimia yang berbeda ini disebut
dengan material komposit. Penggabungan di dalam komposit ini adalah
penggabungan antara bahan matriks atau pengikat dan reinforcement atau bahan
penguat. Dari dua bahan atau lebih yang digabungkan dalam satu bahan
komposit ini akan menghasilkan sifat-sifat dari bahan baru yang lebih baik.
Tujuan membuat komposit adalah untuk mendapatkan bahan yang lebih baik
dari bahan lain. Dalam artian bahwa kemampuan komposit terdapat antara
kemampuan serat dan matriks pengikatnya serta memiliki sifat-sifat dari bahan
yang menjadi penyusunnya (Jepri 2016).
Komposit keramik adalah salah satu material yang sangat menarik perhatian
karena ketahanan terhadap temperature tinggi. Komposit keramik merupakan
komposit yang menggunakan keramik sebagai matriknya. Keramik digunakan
sebagai matrik karena memiliki sifat tahan aus, tahan temperature tinggi, serta
berat jenisnya yang cukup rendah (Dewa 2019).
Silikon karbida sebagai penguat komposit ini karena sifatnya yang baik
yaitu, konduktifitas termal dan konduktifitas listrik tinggi serta ketahanan
terhadap oksidasi yang tinggi. Dibandingkan dengan logam pada kondisi tertentu
silicon karbida memiliki keunggulan sifat tahan korosi dan gesekan disbanding
dengan logam.
 2

Magnesium sebagai penguat matriks karena sifatnya yang dapat

meningkatkan kekuatan dan kekerasan pada perlakuan panas. Magnesium dalam
campuran ini dapat mengingkatkan pembasah antar matik dan penguat dengan
menurunkan tegangan permukaan.
Pembuatan material komposit menggunakan matrik Aluminium Sulfat
(Al2(S04)3) dan penguat silikon karbida (SiC) serta Magnesium (Mg). Metode
pembentukan komposit menggunakan proses metalurgi serbuk. Silikon karbida
memiliki sifat konduktivitas listrik dan termal. Dibandingkan dengan logam
material ini memiliki sifat ketahan korosi dan berat yang lebih unggul dan berat
relative lebih rendah. Magnesium digunakan sebagai penguat matik karena
magnesium dapat meningkatkan keuatan dan kekerasan pada kondisi perlakuan
panas. Pada campuran ini magnesium memiliki fungsi sebagai wetting agent
untuk meningkatkan pembasahan antara matrik dan penguat dengan cara
menurunkan tegangan permukaan (Agni 2019)..
Proses pembuatan specimen mengunakan metode metalurgi serbuk.
Penggabungan aditif atau penguat yang berbeda karakteristiknya, selama ini
dilakukan dengan metode bonding diffusion yaitu penggabungan dilakukan
dengan pemanasan temperatur tinggi dengan tegangan mekanik yang besar.
Metode ini juga mempunyai kelemahan yaitu bentuk produk yang terbatas dan
biaya produksi tinggi. Penggabungan aditif pada temperatur dingin dengan
rekayasa permukaan lapisan melalui prosess manufaktur metalurgi serbuk,
merupakan alternatif yang dapat dikembangkan (Suarsana & Wijaya 2015).
Komposit keramik pada saat ini sangat cocok diaplikasikan pada disc brake
(kampas rem) pada kendaraan karena ketahanan komposit keramik terhadap
temperatur sangat tinggi. Pengujian pada material komposit keramik ini meliputi
uji porositas, kouktivitas termal, dan pengamatan SEM. Pengujian ini dipilih
untuk menunjang kualitas pengaplikasian dari komposit keramik sebagai disc
brake (kampas rem).

1.2 Rumusan Masalah

Dalam penelitian ini rumusan masalah yang dibahas adalah :
1.
Bagaimana pengaruh variasi gaya tekan pada komposit keramik (Al2(S04)3)
 3

berpenguat SiCw/Mg melalui proses powder metalurgy dari hasil pengujian,

meliputi: uji terhadap sifat porositas, dan konduktivitas termal?
2.
Bagaimana morfologi dari komposit keramik berpenguat SiCw/Mg diamati
menggunakan SEM (Scanning Electronic Microscope)?

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah penelitan ini adalah sebagai berikut :
1. Temperatur pada saat dilakukan pengujian diasumsikan sama dengan
temperatur kamar.

2. Komposisi Aluminium Sulfate (Al2(SO4)3) 70% sebagai matrik dan Silikon

Karbida (SiC) Whisker 10% serta Magnesium (Mg) 20% sebagai penguat.
3. Gaya tekan yang digunakan pada proses kompaksi spesimen sebesar 20 kN, 25
kN dan 30 kN.
4. Pengujian yang dilakukan adalah uji porositas dan konduktivitas termal.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :
1. Mengetahui pengaruh variasi gaya tekan komposit keramik berpenguat
SiCw/Mg melalui proses powder metallurgy terhadap sifat porositas dan
konduktivitas termal.
2. Mengamati morfologi dari Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat
SiCw/Mg pada variasi gaya tekan, menggunakan SEM (Scanning Electronic
Microscope).

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang di dapat dari penelitian ini adalah untuk menambah
wawasan, khasanah, dan ilmu pengetahuan. Dalam dunia industri untuk
memberikan data base tentang komposit keramik berpenguat SiCw/Mg dan
masyarakat yang membutuhkanya.
 5
BAB II
DASAR TEORI

2.1 Komposit

Komposit adalah suatu material yang terbentuk dari komnbinasi dua atau
lebih material pembentuknya melalui campuran yang tidak homogen, yang
dimana sifat mekanik dari masing-masing material pembentuknya berbeda.
Campuran tersebut akan menghasilkan material komposit yang mempunyai sifat
mekanik dan karakteristik ini yang berbeda dari material pembentuknya.
Material komposit mempunyai sifat material dari konvensional pada umumnya
dari proses pembuatanya melalui campuran yang tidak homogen, sehingga
leluasa merencanakan kekuatan material komposit yang diinginkan dengan jalan
mengatur komposisi dari material pembentuknya. Komposit tersusun dari dua
komponen yakni pengikat (matriks) dan penguat (reinforcement) atau sering juga
disebut filler. Filler ini didapat berupa partikel ataupun serat. Suatu bahan yang
berupa potongan-potongan yang membentuk jaringan memanjang yang
berfungsi untuk memperkuat matrik disebut dengan serat.

Salah satu keunggulan dari material komposit bila dibandingkan dengan

material lainnya adalah penggabungan unsur-unsur yang unggul dari masing
masing unsur pembentuknya tersebut. Sehingga hasil penggabungan ini
diharapkan dapat saling melengkapi kelemahan-kelemahan yang ada pada
masing-masing material penyusunnya. Sifat-sifat yang mungkin dapat
diperbaharui contohnya, kekuatan, kekakuan, ketahanan korosi, ketahanan gesek,
densitas, ketahanan lelah, konduktifitas panas dan lain-lain. Secara alami
kemampuan tersebut diatas tidak ada semua pada waktu yang bersamaan.

Komposit merupakan bahan hibrida yang terbuat dari resin polimer yang
diperkuat oleh serat, dengan menggabungkan sifat-sifat mekanik. Ada tiga
faktor yang menentukan sifat-sifat dari material komposit, yaitu:
 6
1. Material Pembentuk : Sifat-sifat intrinsik material pembentuk
memegang peranan yang penting terhadap pengaruh sifat dari komposit
itu sendiri.

2. Susunan Struktural Komponen : Bentuk serta orientasi dan ukuran tiap-

tiap komponen penyusun struktur dan distribusinya merupakan faktor
penting yang memberikan kontribusi dalam penampilan komposit
secara keseluruhan.

3. Interaksi Antar Komponen : Komposit merupakan kombinasi antara

dua atau lebih komponen yang berbeda baik dalam hal bahan maupun
bentuknya, sehingga sifat kombinasi yang diperoleh pasti akan berbeda
pula(Sirait,2010)

2.2 Klasifikasi Komposit

Klasifikasi komposit dapat di bagi menjadi 2 jenis (Widyastuti, 2009).
Berdasarkan jenis penguatnya dan berdasarkan jenis matriksnya yaitu:
1. Komposit Berdasarkan Jenis Penguatnya
Berdasarkan Gambar 2.1 diketahui bahwa, berdasarkan jenis penguatnya
komposit dapat dibagi menjadi tiga jenis yaitu :
a. Komposit Serat (Fiber Composites)
Komposit serat adalah komposit yang terdiri dari fiber dalam
(Sirait, 2010).
matriks. Fungsi utama dari serat adalah sebagai penopang kekuatan dari
komposit. Tinggi rendahnya kekuatan komposit sangat tergantung dari
serat yang digunakan, karena tegangan yang dikenakan pada komposit
mulanya diterima oleh matrik akan diteruskan kepadaserat, sehingga serat
akan menahan beban sampai beban maksimum. Oleh karena itu serat
harus mempunyai tegangan tarik dan modulus elastisitas yang lebih tinggi
daripada matrik penyusun komposit.

Gambar 2.1 Fibrous Composite (sumber :George H. Staab, 1999)

 7

b. Komposit Laminat (Laminated Composite)

Komposit laminat adalah komposit yang terdiri dari sekurang-
kurangnya dua lapis material yang berbeda dan digabung secara bersama-
sama. Laminated composite dibentuk dari berbagai lapisan-lapisan dengan
berbagai macam arah penyusunan serat yang ditentukan yang disebut
laminat.

Gambar 2.2 Komposit Laminat (sumber :George H. Staab, 1999)

c. Komposit Partikel (Partikulate Composite)

Merupakan komposit yang terdiri dari satu atau lebih partikel / serbuk
sebagai penguatnya dan terdistribusi secara merata dalam matriknya.

Gambar 2.3 Komposit Partikel (sumber :George H. Staab, 1999)

2. Komposit Berdasarkan Jenis Matriksnya.

Berdasarkan jenis matriksnya, komposit dapat dibedakan menjadi 3 jenis,
yaitu Polymer Matrix Composite (PMC), Metal Matrix Composite (MMC), dan
Ceramic Matrix Composite (CMC) seperti yang ditunjukan pada gambar 2.3
dibawah ini.
 8

Gambar 2.4 Klasifikasi Komposit Berdasarkan Jenis Matriksnya

(Sumber. Maman Kartaman, 2010)

a) Polymer Matrix Composite (PMC) merupakan satu jenis komposit yang

terdiri dari kombinasi antara dua material atau lebih sehingga matriks ini
berupa polimer, yang memiliki kekuatan dan kekakuan yang tinggi serta
memiliki bobot yang lebih ringan dari material konvensional.Aplikasi
FMC yaitu: alat rumah tangga, panel pintu kendaraan, lemari perkantoran,
peralatan elektronika.
b) Metal Matrix Composite (MMC) merupakan salah satu jenis komposit
yang memiliki matriks logam, yang memiliki kekuatan tekan dan kekuatan
geser yang baik, tidak mudah terbakar dan tidak menyerap kelembaban,
tahan terhadap temperatur tinggi, memiliki ketahanan aus dan muai termal
yang sangat baik serta transfer tegangan dan regangan yang tentunya lebih
baik jika dibandingkan dengan Polymer Matrix Composite (PMC).Aplikasi
MMC yaitu: powder metallurgy, casting/liquid ilfiltration, compocastinng
squeeze casting.
c) Ceramic Matrix Composite (CMC) merupakan Bahan yang menggunakan
keramik sebagai matriks dan diperkuat dengan serat pendek, atau serabut-
serabut (whiskers) dimana terbuat dari silikon karbida atau boron nitride
Keuntungan dari CMC ini sendiri yaitu memiliki dimensi yang lebih stabil
dari pada logam, mempunyai karakteristik permukaan yang tahan terhadap
arus, unsur kimianya setabil pada temperature tinggi, daya tahan terhadap
kimia yang tinggi dan tahan terhadap korosi. (Franciska, 2008)Aplikasi
dari CMC yaitu: chemical processing, power generation, wate.
 9

2.3 Ceramic Matrix Composite (CMC)

Ceramic Matrix Composite merupakan kombinasi rekayasa material yang
terdiri dari bahan material dengan berbagai sifat dan bentuk yang dilakukan secara
kombinasi dan sistematik pada kandungan - kandungan yang tentunya sangat
berbeda pada material sehingga menghasilkan sebuah material dengan sifat dan
karakteristik yang baru dan memiliki sifat hybrid, karakteristik yang lebih baik
dari bahan penyusunnya (Idris, et al., 2018). Penggunaan material gelas, gelas-
keramik dan keramik sangat terbatas pada aplikasi struktural, yang disebabkan
oleh kerapuhan, ketahanan patahan yang rendah, sensitivitas terhadap cacat, dan
kekuatan tarik yang sangat rendah pada kondisi bulk. Inklusi fasa kedua mampu
meningkatkan toleransi terhadap kerusakan (toleransi toughness), meningkatkan
reliabilitas (modulus Weibull yang tinggi) dan kekuatan kelenturan dan tegangan
yang tinggi.

Penggunaan material tersebut sangat menjanjikan, dimana pengembangan

material ini menawarkan peningkatan performa yang luar biasa. Namun untuk
memperoleh kekuatan kelenturan yang tinggi, tidak banyak material yang mampu
memenuhi hal tersebut. Pemikiran untuk menggunakan keramik yang diperkuat,
dalam hal ini penggunaan CMC lebih memungkinkan dengan melakukan variasi
antara material keramik yang kekuatannya rendah dengan material yang
ketangguhan perpatahannya tinggi.
Keunggulan dari Ceramic matrix-composite (CMC) (Franciska, 2008) :
1) Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam
2) Sangat tangguh, bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron
3) Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus
4) Unsur kimianya stabil pada temperatur tinggi
5) Tahan pada temperatur tinggi (creep)
6) Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi.

Kelemahan dari Ceramic matrix-composite (CMC):

1) Sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar
2) Relative mahal dan non-cot effective
 10

3) Hanya untuk aplikasi tertentu

2.4 Alumunium Sulfat Al2 (SO4)3

Aluminium sulfat adalah senyawa dengan rumus molekul Al 2 (SO4)3. Zat ini
dapat dihasilkan dari reaksi antara asam sulfat dengan aluminium atau mineralnya.
Kegunaan aluminium sulfat antara lain penjernih air, pengatur pada industri
kertas, pengatur warna pada industri kain dan bahan penolong pada alat pemadam,
dan bahan baku pembuatan bahan kimia lainnya (Nurcahyo, Sumantri and
Kurnisari, 2014).

2.5 Magnesium
Dalam pembuatan komposit, magnesium (Mg) digunakan sebagai wetting
agent, yaitu sebagai pengikat antara matrik dan penguat, dengan cara menurunkan
tegangan permukaan antara keduanya. Logam ini berfungsi untuk memperkuat
ikatan adhesi antara dua unsur atau lebih pembentuk komposit. Sifat-sifat logam
Mg dapat dilihat pada tabel 2.1 dibawah ini (Lutfi, Syukron, 2010).
Tabel 2.1 Data sifat fisik mekanis, dan sifat panas Magnesium (Mg) (sumber: Lutfi, Syukron,
2010

Sifat Fisik Satuan Nilai

Massa Jenis g/cm3 1,7
Berat Atom g/mol 24,305
Warna - Putih keperakan
Struktur Kristal - Hexagonal
Titik Lebur oC 650
Titik Didih oC 1090
Sifat Mekanis Satuan Nilai
Modulus Elastisitas Gpa 410
Poisson’s Ratio - 0,29
Kekuatan Tekan Mpa 3900
Kekuatan Tekan Mpa 3900
Kekerasan VHN 260
 11

Kekuatan Luluh Mpa 45

Ketangguhan Mpa m
Sifat Panas Satuan Nilai
Konduktivitas Panas W/moK 156
Koefisien Ekspansi µm/(m.K) 24,8
Panas
Kapasitas Panas J/(mol. K) 24,869

2.6 SiC Whisker

Sintesis whisker SiC yaitu pertama kali dilakukan oleh Lee dan Cutler pada
tahun 1975, dengan menggunakan sekam padi. Pada penelitian awal ini dihasilkan
SiC dalam dua bentuk yaitu cluster yang halus (0,1 µm), dan sejumlah kecil(10%)
whisker SiC. Tahun 1984 Sharma dan William dalam penelitiannya telah berhasil
mensintensis whisker SiC dari sekam padi dan memperoleh hasil SiC, baik dalam
bentuk particulate maupun whisker. Whisker SiC dihasilkan memiliki diameter
dari 0,2 sampai 0,5 µm dan panjang maksimum 100 µm.
Whisker merupakan kristal tunggal yang sangat tipis dengan rasio Panjang
dan diameter yang sangat besar. Ukurannya yang kecil membuat tingkat
kesempurnaan kristalnya tinggi, sehingga kekuatannya/strength sangat tinggi.
Meskipun demikian, whisker jarang dipakai karena harganya sangat mahal. Selain
itu, menyatukan whisker dengan matriks juga sangat sulit. Contoh material
whisker materials adalah grafit, silikon karbida, silikon nitrida, dan aluminum
oksida.

Gambar 2.5 Micro SiCw dengan Kristal Tunggal (Sumber. Suarsana, 2012)
 12

2.7 Metode Powder Metallurgy

Metalurgi serbuk (Powder Metallurgy) merupakan suatu kegiatan yang
mencakup pembuatan benda komersial, baik yang jadi atau masih setengah jadi
dari serbuk logam melalui penekanan. Produk yang dihasilkan melalui metalurgi
serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai logam atau dapat pula
terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan partikel dan
mutu benda secara keseluruhan. Serbuk logam jauh lebih mahal harganya
dibandingkan dengan logam padat dan prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk
produksi massal sehingga memerlukan die dan mesin yang harganya terbilang
mahal, harga yang terbilang mahal ini dapat dibenarkan berkat sifat - sifat khusus
yang dimiliki benda jadi. (Agus Pramono, 2011).
Metode metalurgi serbuk (Powder Metallurgy) memberikan kontrol yang
teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi
dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian
akhir (finishing touch). Adapun langkah-langkah dasar dari Powder Metallurgy :
1. Pembuatan serbuk.
2. Mixing,
3. Compaction
4. Finishing

2.7.1 Pembuatan Serbuk

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk, yaitu: decomposition,
electrolytic deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of
solid material.
1. Decomposition, yaitu terjadi pada material yang berisi elemen logam.
Material akan memisahkan elemen - elemennya jika dipanaskan pada
temperatur yang cukup tinggi.
2. Atomization of Liquid Metals, material yang sifatnya berwujud cair juga
dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair
yang dilewatkan pada nozzle yang dialiri air bertekanan, sehingga
terbentuk butiran kecil.
 13

3. Elecrolytic Deposition, yaitu pembuatan serbuk dengan cara proses

elektrolisis yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan
brittle. material hasil electrolytic deposition diperlukan perlakuan
annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan berbentuk dendritik.
4. Mechanical Processing of Solid Materials, yaitu proses pembuatan serbuk
dengan cara menghancurkan material dengan ball milling. Material yang
dibuat dengan cara ini harus material yang mudah retak seperti : logam
murni, bismuth, antimony, paduan logam yang relatif keras dan getas, serta
keramik.

2.7.2 Pencampuran Serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang
berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang
lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan
proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk
meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan
green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik.

Gambar 2.6 Ilustrasi Pencampuran Serbuk

(Sumber. Suarsana, 2012)
 14

2.7.3 Compaction
Dalam Proses Proses kompaksi adalah suatu proses pembentukan logam dari
serbuk logam dengan mekanisme penekanan setelah serbuk logam dimasukkan ke
dalam cetakan (die). Proses kompaksi pada umumnya dilakukan dengan
penekanan satu arah dan dua arah. Pada penekan satu arah penekan atas bergerak
kebawah. Sedangkan pada dua arah, penekan atas dan penekan bawah saling
menekan secara bersamaan dalam arah yang berlawanan. Jenis dan macam produk
yang dihasilkan oleh proses metalurgi serbuk sangat ditentukan proses kompaksi
dalam membentuk serbuk dengan kekuatan yang baik.
Proses pengompaksian besar gaya antara serbuk pada tekanan tertentu dapat
memberikan karakteristik produk yang tergantung pula pada kondisi peralatan
seperti dimensi, dan tekanan maksimum yang diperbolehkan. Dalam pembuatan
pellet mentah, tekanan pengompakan sangat berpengaruh pada densitas pellet
yang diperoleh. Kurva densitas sebagai fungsi dari tekanan pengompaksian adalah
berupa garis lengkung (Suryana, 1996).

2.7.4 Finishing
Metode metalurgi serbuk (powder metallurgy) memiliki beberapa
kelebihan dibandingkan dengan metode yang lain, seperti (Franciska. 2008):

1. Kontrol material lebih mudah sehingga lebih mudah didapatkan sifat

mekanik dan fisik sesuai variasi yang kita inginkan.
2. Produk lebih beraneka ragam, dengan menggunakan metode ini
dapat mengkombinasikan dengan logam seperti Co, Ni, stainless
steel, baja karbon rendah, besi murni, logam-logam refraktori serta
karbida. Metode metalurgi serbuk ini juga dapat membuat bahan
non-ferrous, campuran bahan logam dan non-logam, bahkan bentuk
yang rumit.
3. Dapat membuat bantalan swa pelumas (self lubricating bearing),
self lubricating dibuat dengan cara mencelupkan material kedalam
minyak, dan diharapkan minyak dapat menyerap ke pori-pori.
Sehingga, kita tidak perlu memberikan pelumas pada benda kerja.
 15

4. Untuk filtrasi, hal ini dikarenakan kita dapat membuat bagian serbuk
dengan porositas yang dapat dikendalikan. Maka, dengan porositas
tertentu material ini dapat dibuat sebagai filter/penyaring.
5. Toleransi ukuran ketat, benda jadi dalam bakalan sesudah disinter
pada umumnya memiliki ukuran yang presisi, sehingga tidak
diperlukan permesinan lebih lanjut setelah proses sinter.
6. Memiliki ketahanan yang baik, ketahan aus yang baik diperoleh
dengan adanya paduan logam-logam atau pertikel yang keras.
7. Sifat mampu redam yang baik.

2.8 Pengujian Spesimen

Dalam penelitian ini akan dicari beberapa karakteristik dari material
komposit Al2(SO4)3 – AL2O3/Mg yang meliputi: sifat Porositas, sifat Kekerasan
dan konduktivitas thermal yaitu:
1. Porositas

Porositas dapat di defenisikan sebagai perbandingan antara jumlah volume

ruang kosong (rongga pori) yang dimiliki oleh zat padat terhadap jumlah dari
volume zat padat itu sendiri. Porositas suatu bahan pada umumnya dinyatakan
sebagai porositas terbuka atau apparent porosity, dan dapat dinyatakan dengan
persamaan standar ASTM C 373 – 88 (Birkeland, 1984).
2. Konduktivitas termal

Konduksi adalah proses perpindahan panas dari suatu bagian benda padat
atau material ke bagian lainnya. Perpindahan panas secara konduksi dapat
berlangsung pada benda padat, umumnya logam.
Jika salah satu ujung sebuah batang logam diletakkan di atas nyala api,
sedangkan ujung yang satu lagi dipegang, bagian batang yang dipegang ini
suhunya akan naik, walaupun tidak kontak secara langsung dengan nyala api.
Pada perpindahan panas secara konduksi tidak ada bahan dari logam yang
berpindah. Yang terjadi adalah molekul-molekul logam yang diletakkan di atas
nyala api membentur molekul-molekul yang berada di dekatnya dan memberikan
sebagian panasnya. Molekul - molekul terdekat kembali membentur molekul-
molekul terdekat lainnya dan memberikan sebagian panas dan begitu seterusnya di
sepanjang bahan sehingga suhu logam naik.
 16

Gambar 2.7 Alat Uji Konduktivitas termal

(sumber: Lab Fenomena Teknik Mesin Udayana)

2.9 Scanning Electron Microscope (SEM)

Prinsip kerja dari SEM ini yaitu dengan menggambarkan permukaan benda
atau material dengan berkas elektron yang dipantulkan dengan energi tinggi.
Permukaan material yang disinari atau terkena berkas elektron akan memantulkan
kembali berkas elektron atau dinamakan berkas elektron sekunder ke segala arah.
Tetapi dari semua berkas elektron yang dipantulkan terdapat satu berkas elektron
yang dipantulkan dengan intensitas tertinggi. Detektor yang terdapat pada SEM
akan mendeteksi berkas elektron berintensitas tertinggi yang dipantulkan oleh
benda atau material yang dianalisis, selain itu juga dapat menentukan lokasi
berkas elektron yang berintensitas tertinggi. Pengamatan SEM bertujuan untuk
mengamati struktur mikro dari specimen. Berikut gambar skema kerja dari SEM
yang ditunjuakan pada gambar 2.8 :

Gambar 2.8 Skema kerja SEM

(sumber: Tauhida dkk, 2014)
Prinsip kerja SEM adalah sebagai berikut :
1. Sebuah pistol elektron memproduksi sinar elektron dan dipercepat dengan
anoda.
2. Lensa magnetic memfokuskan electron menuju ke sampel.
3. Sinar electron yang terfokus memindai (scan) keseluruhan sampel dengan
diarahkan oleh koil pemindai.
4. Ketika electron mengenai sampel maka sampel akan mengeluarkan
electron baru yang akan diterima oleh detector dan di kirim ke monitor
(CRT).
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
17
 18

3.2 Metode Penelitian

Langkah awal mencari literatur - literatur yang berkaitan dengan studi ini
untuk menunjang keberhasilan penelitian ini. Penelitian dilakukan dengan metode
eksperimen yaitu pengumpulan data dengan cara pencatatan data dari mesin uji
pada spesimen ceramic matrix composite dan dilakukan analisis karakteristik
menggunakan uji sifat porositas, sifat konduktivitas termal serta menggunakan
alat scanning electron microscope (SEM) untuk morfologi Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg.
3.3 Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang diamati pada penelitian ini ada dua jenis variabel
yaitu variabel terikat dan variabel bebas.
1. Variabel Terikat
Adapun variabel yang dicari pada penelitian ini adalah nilai porositas dan
nilai uji konduktivitas termal.
2. Variabel Bebas
Adapun variabel yang ditentukan dalam penelitian ini adalah gaya tekan
yang diberikan pada spesimen sebesar 20 kN, 25 kN, dan 30 kN.
3.4 Bahan
Bahan untuk pembuatan specimen komposit matrik keramik Alumunium
Sulfat (Al2(SO4)3) berpenguat silikon karbon whisker (SiCw) dan Magnesium
(Mg) adalah sebagai berikut:
1. Serbuk Alumunium Sulfat (Al2(SO4) 3) merupakan senyawa kimia yang
memiliki keunggulan tahan terhadap panas

Gambar 3.2 Serbuk alumunium

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 19

2. Serat Silikon Karbida SiC whisker sebagai penguat :

Gambar 3.3 Serbuk SiC Whisker

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)

3. Magnesium sebagai bahan pelapis :

 Modulus elastisitas : 410 Gpa
 Titik leleh : 651oC

Gambar 3.4 Serbuk Magnesium

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 20

4. Etanol 96% sebagai pelarut saat pencampuran.

Gambar 3.5 Etanol 96%

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)

5. Vasiline sebagai pelumas pada dinding cetakan.

Gambar 3.6 Vaseline

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 21

3.5 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Timbangan analitik dengan ketelitian 0,001 gram

Timbangan analitik digunakan untuk menghitung massa bahan
campuran komposit agar komposisi tencampur secara akurat.

Gambar 3.7 Timbangan analitik

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)

2. Magnetic stirrer

Magnetic stirrer berfungsi untuk menghomogenkan suatu larutan

dengan pengadukan. Pelat (plate) pada alat ini berfungsi untuk
mempercepat proses homogenisasi dengan menaikan temperature pada
pelat.

Gambar 3.8 Magnetic Stirrer

(Sumber. Lab Metallurgy Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 22

3. Cetakan sampel (dies)

Alat berupa cetakan yang digunakan untuk membentuk spesimen pada
proses dikompaksi.

Gambar 3.9 cetakan sampel (dies)

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)

4. Alat kompaksi dengan kapasitas 10 ton

Alat kompaksi berfungsi memadatkan serbuk dan membentuk
specimen sesuai cetakanya.

Gambar 3.10 Alat kompaksi kapasitas 10 ton

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 23

5. Oven untuk pengeringan

Oven digunakan untuk mengurangi kadar air serta memdatkan
specimen.

Gambar 3.11 Oven pengering

(Sumber. Lab Produksi Teknik Mesin Kampus Jimbaran)

6. Beaker glass 1000 ml

Beaker glass 1000 ml untuk uji densitas dan porositas.

Gambar 3.12 Beaker glass

(Sumber. Lab Metallurgy Teknik Mesin Kampus Jimbaran)
 24

7. SEM (Scanning Electronic Microscope)

SEM (Scanning Electronic Microscope) ini digunakan untuk
mengamati karakteristik material.

Gambar 3.13 Alat uji SEM

3.6 Pembuatan Spesimen Uji

Dalam pembuatan spesimen komposit ini, penulis menggunakan metode

metalurgi serbuk (powder metallurgy). Dimensi spesimen uji yang akan dibuat
adalah berbentuk silinder dengan diameter 30 mm dan tinggi 20 mm.
Ø 3 cm

2 cm

Gambar 3. 14 Dimensi Spesimen Uji

Adapun langkah-langkahnya dijelaskan dibawah ini :

 25

1. Pencampuran Serbuk
Pencampuran antara matriks serbuk aluminium sulfat dan penguat SiCw
dan Mg dalam pembuatan Ceramic Matrix Composite (CMC) ini dilakukan
dengan proses pencampuran basah, berikut langkah-langkah proses pencampuran :
1. Mempersiapkan serbuk aluminium sulfat, SiCw, dan magnesium
sesuai dengan variasi fraksi berat yang sudah ditetapkan yaitu
aluminium sulfat 70%, SiCw 10%, dan magnesium 20%. Variasi
komposisi ini diambil berdasarkan jurnal “Pengaruh Variasi Komposisi
Pada Ceramic Matix Composite Berpenguat SiCw/Mg, Terhadap
Densitas, Kekerasan, dan Konduktivitas Termal” (Agni 2020).
2. Siapkan wadah beaker glass sebagai tempat untuk mencampur ketiga
bahan.
3. Masukkan matriks dan penguat kedalam beaker glass dengan dan
tambahkan 5 ml etanol kedalamnya.

4. Mengaduk campuran serbuk aluminium sulfat, SiCw, dan magnesium

dengan magnetic stirrer pada temperatur 50oC selama 30 menit.
5. Keringkan hasil dari campuran serbuk aluminium sulfat, SiCw, dan
magnesium menggunakan oven pada temperatur 100oC selama 30
menit dengan tujuan untuk menguapkan etanol.

2. Proses Kompaksi
Metode kompaksi yang dilakukan yaitu single pressing dalam keadaan cold
compacting. Dengan satu arah penekanan dan punch berada pada bagian atas
kemudian akan bergerak dari atas ke bawah. Adapun tahapan dari proses
kompaksi antara lain :
1. Mempersiapkan dan membersihkan cetakan dengan WD 40.
2. Mengolesi dinding dalam cetakan dengan vaseline.
3. Masukan campuran Al2(SO4)3 - SiCw/Mg kedalam cetakan.
4. Meletakkan cetakan pada tempat yang telah disediakan pada mesin
kompaksi.
 26

5. Memberikan pembebanan tekanan kompaksi sebesar 20kN, 25 kN, dan

30 kN pada masing – masing specimen dengan holding time (waktu
penahanan) selama 15 menit. Hal ini mengacu pada jurnal “Pengaruh
Variasi Komposisi Pada Ceramic Matix Composite Berpenguat
SiCw/Mg, Terhadap Densitas, Kekerasan, dan Konduktivitas Termal”
(Agni 2020), dengan meningkatkan dan menurunkan tekanan
kompaksi sebesar 5 kN untuk mendapat hasil yang bervariasi.
6. Mengeluarkan spesimen hasil kompaksi dari tempat cetakan.

3.7 Cara Pengambilan Data Pengujian

Adapun karakterisasi dan pengujian yang telah dilakukan adalah melalui
proses uji sifat Porositas, uji kekerasan, uji konduktivitas termal dan SEM yaitu:

3.7.1 Uji Porositas

Porositas juga dapat di definisikan sebagai perbandingan antara jumlah

massa ruang kosong (rongga pori) yang dimiliki oleh zat padat terhadap jumlah
dari massa zat padat itu sendiri. Porositas suatu bahan pada umumnya dinyatakan
sebagai porositas terbuka atau sering disebut dengan apparent porosity, dan dapat
dinyatakan dengan persamaan standar ASTM C 373-88 (Birkeland, 1984). Adapun
tahapan pengujian porositas adalah :

a. Spesimen dikeringkan di dapur pemanas dengan temperatur 100oC

dengan waktu pengeringan selama 2 jam, kemudian timbang massa
spesimen dengan menggunakan timbangan digital, yang selanjutnya
disebut massa kering (ms).
b. Timbang massa kawat penggantung menggunakan timbangan digital
(mk).
c. Timbang massa spesimen dan kawat penggantungnya didalam air
dengan menggunakan timbangan digital (mg)
 27

d. Spesimen direndam di dalam air selama (30 menit), kemudian

keringkan permukaan spesimen dengan kain (lap), selanjutnya
timbang massanya dengan menggunakan timbangan digital (mb).
Rumus uji porositas :

…………………………..3.1

Sumber: (Birkeland,P.W., 1984).

3.7.1 Uji Konduktivitas termal

Nilai kondukitivitas thermal suatu bahan menunjukkan laju perpindahan
panas yang mengalir dalam suatu bahan. Konduktivitas thermal kebanyakan bahan
merupakan fungsi suhu, dan bertambah sedikit kalau suhu naik, akan tetapi
variasinya kecil dan sering kali diabaikan.

Jika nilai konduktivitas thermal suatu bahan makin besar, maka makin
besar juga panas yang mengalir melalui benda tersebut. Karena itu, bahan yang
bernilai besar adalah penghantar panas yang baik, sedangkan bila bernilai kecil
bahan itu kurang menghantar atau merupakan isolator. Rumus uji konduktivitas
termal.
 28
……..3.2
 29

3.7.2 Scanning Electron Microscope (SEM)

Pengamatan morfologi dilakukan pada permukaan spesimen dengan
menggunakan SEM. Pancaran berkas elektron yang ditembakkan pada spesimen
akan berinteraksi dengan atom - atom atau elektron dari spesimen dan
menghasilkan objek gambar. SEM menggunakan sinar-X yang memiliki panjang
gelombang sebesar 4x10-3 nm, atau sekitar 100.000 kali lebih pendek dari
panjang gelombang cahaya yang tampak. Hal ini yang menyebabkan SEM dapat
digunakan untuk menganalisa objek-objek yang ukurannya sangat kecil yang tidak
dapat dipisahkan oleh mikroskop bias. Detektor yang digunakan pada SEM ini
adalah secondary electron. Adapun tujuan dari pengamatan SEM ini adalah untuk
mengetahui gambaran permukaan spesimen setelah dilakukan uji kekerasan
dengan pembesaran 500x. Bagian yang akan diamati bagian permukaan dari
masing
- masing spesimen.

3.8 Analisa Data

Adapun data yang diperoleh dalam pengujian untuk spesimen (Al 2(SO4)3)-
SiCw/Mg berpersentase berat Aluminium Sulfat (Al 2(SO4)3) 70%, SiCw 10% dan
dan Mg 20% dengan tiga variasi tekan. Pada masing – masing grafik menunjukan
penjelasan hubungan antara variasi penekanan yang ditentukan dengan hasil dari
uji porositas dan konduktivitas termal.

3.9 Tempat Penelitian

1. Pembuatan dilakukan di Laboratorium produksi Program Studi Teknik
Mesin Universitas Udayana.
2. Pengujian porositas dilakukan di Laboratorium Program Studi Teknik
Mesin Universitas Udayana.
3. Pengujian Konduktivitas Termal dilakukan di Laboratorium Phenomena
Program Studi Teknik Mesin Universitas Udayana.
4. Pengujian SEM dilakukan di Laboratorium Metallurgy Program Studi
Teknik Mesin Universitas Udayana.
 30

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Pengujian Porositas

Data hasil pengujian persentase porositas dapat dihitung melalui
persamaan 3.1 dimana membandingkan spesimen awal yang telah dikeringkan di
dapur panas dengan temperature 100°C dalam waktu pengeringan selama 2 jam.
Hasil data penelitian pengujian persentase porositas dapat dihitung seperti :
Perhitungan porositas spesimen dengan kekuatan tekan 30 kN pada Ceramic
Matrix Composite diperkuat SiCw/Mg (spesimen 1) sebagai berikut :
Massa spesimen kering (ms) = 12,472 g
Massa spesimen basah (mb) = 13,85 g
Massa spesimen digantung dengan kawat di dalam air (mg) = 41,54 g
Massa kawat (mk) = 39,892 g

mb−ms
P= x 100 %
mb−(mg−mk)

13,85−12,472
P= x 100 %
13,85−(41,54−39,892)

P=11,293 %

Untuk hasil data perhitungan berikutnya dapat dilihat pada table 4.1.
 31

Tabel 4.1 Data Hasil Uji Porositas Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg

Perlakuan Hasil Uji

Kekuatan Tekan (kN) Porositas (%)

14,946%

20 kN 15,602%
13,170%
Rata-Rata 14,572%
12,512%
13,427%
25 kN
13,706%
Rata-Rata 13,216%
12,352%
11,293%
30 kN
12,935%
Rata-Rata 12,193%

Pada table 4.1 dapat dijelaskan data hasil uji porositas pada Ceramic
Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg, spesimen dengan kuat tekan 20
kN memiliki sifat porositas tertinggi yaitu 15,602% dan specimen 30 kN
memiliki sifat porositas terendah yaitu 11,293%. Ini menunjukan perlakuan
kekuatan tekan dengan sifat porositas komposit keramin diperkuat SiCw/Mg
berbanding terbalik.

15.00%
14.50%
14.00%
Porositas (%)

13.50%
13.00%

12.50%
12.00%
11.50%
11.00%
20 kN 25 kN 30 kN

Gambar 4.1 Data Hasil Rata – Rata Uji Porositas

Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg
 32

4.2 Data Hasil Pengujian Koduktivitas Termal

Pengujian dilakukan pada masing - masing spesimen dengan variasi
komposisi yang berbeda. Hasil pengujian kemudian dihitung nilai k. Saat
pengujian dilakukan, temperatur lingkungan berada pada suhu 25℃ dan daya
pemanas sebesar 22 Watt. Perhitungan untuk mendapatkan data hasil uji
konduktivitas termal mengikuti persamaan 3.2. Adapun cara perhitungan sebagai
berikut :
Pengujian konduktivitas termal dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:
 Keterangan :
Jarak antar titik uji (T1 - T2) = 20 mm
Diameter spesimen (D) = 30 mm
Tebal spesimen (h) = 20 mm
Tegangan listrik (V) = 220 volt
Arus listrik (I) = 0,1 ampere
Waktu pengujian (t) = 116,67 menit = 7000 detik
(pengambilan data tiap 2 detik = 3500 data/spesimen)

 Perhitungan Daya Listrik (W)

W=VxI
dimana:
W = Daya listrik (watt)
V = Tegangan listrik (volt)
I = Arus listrik (ampere)
W = 220 volt x 0,1 ampere
= 22 Watt

Penggunaan daya listrik dijadikan nilai laju perpindahan panas karena heater
menghasilkan panas dan daya yang digunakan untuk menghasilkan panas dari
heater adalah daya listrik, sehingga daya listrik yang mengalir ke heater bisa
dijadikan nilai laju perpindahn panas. Daya listrik yang diukur adalah daya
listrik yang mengalir ke heater.
 Perhitungan Luas Penampang Spesimen (A)
A = 𝜋 𝑥 𝑟2
A = 3,14 x 0,015 x 0,015
= 0,000706 m2
 33
 Perpindahan Panas yang Terjadi (q)
∂T
q̇=−kA
∂x
dimana:

𝑞̇ = Laju perpindahan panas (Watt)

k = Koefisien perpindahan panas konduksi (Watt/m ℃ )
A = Luas penampang benda uji (m2)
∂ T = Beda temperatur (K)
∂ x = Jarak antar titik uji (T1 dan T2)
dalam pengujian ini W = 𝑞̇ = 22 Watt

 Perhitungan Spesimen 25 kN
Dik:
q = 22 watt
A = 7.06 x 10-4 m2
T 1−T 2
∂T = Dimana : T 1 = T3 – T4
2
T 2 = T4 – T5dimana , T 3=31,1℃
T 4=28,6℃
T 5=26,8 ℃
∂x = T3 - T4 = 0.02 m
= T4 - T5 = 0.02 m
Dit: Nilai k?
∂T
q̇=−kA
∂x

k= ( q̇A )× ( ∂∂Tx )
(
( )
)
q̇ ∂x
×
= A T −T
1 2
( )
2

= ( )(q̇
A
×
(
∂x
(T 3−T 4 )−( T 4−T 5)
) )
2

( )
22 0.02
( )×
= 7.06 x 10− 4 (2,4−1,5)
( )
2

= 31161,473 × ( 0.02
0,35 )
 34

Untuk hasil data perhitungan berikutnya dapat dilihat pada table 4.2

Tabel 4.2 Data Uji Konduktivitas Termal Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg

Perlakuan Konduktivita
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
s Termal
Kekuatan Tekan (kN) (Watt/m℃)
31,3 31,2 31,1 28,6 26,6 26,9 26,9 1038,715
30,9 30,7 30,6 28,6 27,2 27,2 27,2 1384,954
20 kN
30,8 30,6 30,6 28,5 27,2 27,2 27,2 830,972
Rata-Rata 1084,881
31,3 31,2 31,1 28,6 26,8 26,9 26,9 1780,655
31,2 31,1 31,1 28,6 26,9 26,9 26,9 1558,073
25 kN
30,8 30,7 30,6 28,6 27,2 27,2 27,2 2077,43
Rata-Rata 1805,386
32,0 31,9 31,8 29,2 27,8 27,9 27,9 2492,917
32,3 32,2 32,0 29,7 28,5 28,5 28,5 3116,147
30 kN
32,2 32,1 32,0 29,4 28,1 28,2 28,2 1780,655
Rata-Rata 2463,239

Pada tabel 4.2 dapat dijelaskan data hasil uji konduktivitas thermal pada
Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg, spesimen dengan kuat
tekan 20 kN memiliki sifat konduktivitas termal terendah yaitu 830,972 Watt/m
℃ dan specimen 30 kN memiliki sifat konduktivitas termal tertinggi yaitu
3116,147 Watt/m℃. Ini dikarenakan sifat konduktivitas termal pada keramik
komposit berhubungan dengan sifat porositasnya. Semakin tinggi kerapatan
pada spesimen maka semakin tinggi sifat konduktifitas termalnya. Sifat
porositas pada keramik komposit berbanding terbalik dengan sifat
konduktivitas termal (Dewa 2019).
3000
Koefisien perpindahan panas
konduksi (Watt/m ℃ )

2500

2000

1500

1000

500

0
20 kN 25 kN 30 kN

Gambar 4.2 Grafik Rata - Rata Hasil Uji Konduktivitas Termal

 35
Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg

4.3 Data Hasil Pengamatan SEM

Uji SEM (Scanning Electron Microscope) dilakukan pada spesimen yang
telah diuji porositas dan konduktivitas termal. Pengujian ini dilakukan di
Laboratorium Metalurgi, Kampus Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Udayana, Bukit Jimbaran, Bali pada 20 Juni 2021. Pengujian
dilakukan sebanyak 3 kali pada tiap variasi, dimana perbesarannya adalah 150x,
500x dan 1000x pembesaran. Hasil dari uji SEM (Scanning Electron
Microscope) akan ditunjukan dalam bentuk foto. Hitam poros, putih alumunium,

Gambar 4.3 Pengamatan SEM Ceramic Matrix Gambar 4.4 Pengamatan SEM Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 20 kN 150x Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 20 kN 500x

Gambar 4.5 Pengamatan SEM Ceramic Matrix

Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 20 kN 1000x
 36

Gambar 4.6 Pengamatan SEM Ceramic Matrix Gambar 4.7 Pengamatan SEM Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 25 kN 150x Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 25 kN 500x

Gambar 4.8 Pengamatan SEM Ceramic Matrix

Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 25 kN 1000x

Gambar 4.9 Pengamatan SEM Ceramic Matrix Gambar 4.10 Pengamatan SEM Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 30 kN 150x Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 30 kN 500x

Gambar 4.11 Pengamatan SEM Ceramic Matrix

 37
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg 30 kN 1000x

Dapat dilihat pada gambar morfologi variasi tekan pada Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg berbanding lurus dengan kerapatan
struktur mikro pada komposit keramik berpenguat SiCw/Mg. Spesimen dengan
variasi tekan 20 kN memiliki porositas lebih banyak. Sedangkan specimen dengan
kuat tekan 30 kN terlihat dari Gambar struktur mikro memiliki porositas lebih
sedikit diantara spesieman dengan variasi tekan 20 kN dan 25kN. Jadi hubungan
antara kuat tekan dan morfologi spesiemen Ceramic Matrix Composite (CMC)
diperkuat SiCw/Mg berbanding lurus dengan kerapatan struktur mikro.
Variasi tekan pada specimen uji ceramic matrix composite (CMC)
diperkuat SiCw/Mg berpengaruh terhadap kerapatan spesiemen. Meningkatnya
tekanan yang diberikan pada specimen berpengaruh pada menurunya sifat
porositas pada komposit keramik. Begitu juga sebaliknya, menurunya tekanan
yang diberikan pada specimen, maka sifat porositas semakin meningkat.
Pengujian konduktivitas termal tidak lepas dari sifat porositas. Hasil
pengujian konduktivitas termal ceramic matrix composite (CMC) diperkuat
SiCw/Mg dipengaruhi oleh sifat porositasnya, semakin tinggi kerapatan
komposit maka seakin tinggi nilai koefisien perpindahan panasnya. Dan begitu
pula sebaliknya.
Pengamatan SEM berhubungan dengan porositas komposit. Spesimen 30
kN dengan porositas terkecil dapat dilihat pada gambar 4.9 pengamatan SEM
memiliki struktur mikro lebih rapat dari specimen dengan variasi tekan 20 kN
dan 25 kN.
 38

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat dari tahapan penelitian yang telah
dilakukan dari pengaruh variasi tekan pada komposit keramik berpenguat
SiCw/Mg melalui proses powder metallurgy terhadap sifat porositas dan
konduktivitas termal sebagai berikut :
1. Data uji porositas pada spesimen uji dengan kompaksi 20 kN memiliki
persentase porositas paling tinggi yaitu 15,79%, menurunya data hasil
porositas berbanding terbalik dengan meningkatnya kompaksi pada
specimen uji. Data uji konduktivitas termal pada specimen uji dengan
kompaksi 30 kN memiliki data hasil uji konduktivitas termal paling
tinggi. Data hasil uji konduktivitas termal dan porositas berbanding
terbalik. Semakin besar porositas maka konduktivitas termal pada data
uji menurun.
2. Dari pengamatan morfologi menggunakan SEM pada masing –
masing variasi tekan pada Ceramic Matrix Composite (CMC)
diperkuat SiCw/Mg didapat, Variasi kuat tekan pada Ceramic Matrix
Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg berbanding lurus dengan
kerapatan struktur mikro pada benda uji. Semakin besar gaya tekan
yang diberikan pada benda uji maka kerapatan struktur mikro pada
Ceramic Matrix Composite (CMC) diperkuat SiCw/Mg semakin
tinggi.

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan sebagai dasar untuk penelitian
selanjutnya, yaitu :
1. Penelitian komposit bermatriks keramik merupakan merupakan hal
yang baru. Kedepanya diharapkan variasi komposit keramik lebih
beragam lagi.
2. Diharapkan kedepanya pengujian yang dilakukan untuk komposit
keramik lebih banyak lagi dengan alat uji yang akurat untuk
 39
menunjang penelitian komposit keramik lebih lanjut.

DAFTAR PUSTAKA

Agni, M, Pengaruh Variasi Komposisi Pada Ceramic Matix Composite

Berpenguat SiCw/Mg, Terhadap Densitas, Kekerasan, dan Konduktivitas
Termal. Bali: Universitas Udayana

Andika, M., Didik K, Khamidal & Peddy A, 2014. Adsorpsi Logam Pb Dan Fe
Dengan Zeolit Alam Teraktivasi Asam Sulfat, Yogyakarta: UIN Sunan
Kalijaga.

Birkeland, P., 1984. Soil and Geomorphology, Oxford: University Press New York.

Cahn,R.w., Haasen. P., Kramer. E. J., 1993, Material Science And Technology, A
Comprehensive Treatment, Vol 2A., Characterisation of Material Part 1.
Eric Lifshin.V.H, New York.

Dharma, D.M. Budi, 2020, Pengaruh Variasi Komposisi Pada Ceramic Matrix
Composite Berpenguat Al2o3/Mg, Terhadap Porositas, Kekerasan Dan
Konduktivitas Thermal, Bali: Universitas Udayana.
Dowling, N. E., 1993, Mechanical Behavior of Materials, Prentice Hall, New
Jersey, p. 85.
Dieter, G. E., 1996. Metalurgi Mekanik. Jakarta: Erlangga.

Fransisca (2008) ‘Feasibility of real-time detection of abnormality in inter layer

dielectric slurry during chemical mechanical planarization using frictional
analysis’, Thin Solid Films. doi: 10.1016/j.tsf.2008.02.047.

Ginting, A. (2019) ‘Kuat Tekan dan Porositas Beton Porous dengan Bahan
Pengisi Styrofoam’, Jurnal Teknik Sipil. doi: 10.28932/jts.v11i2.1404.

Gibson, R. F., 1994. Priciples Of Composite Material Mechanics, New York: Mc

Graw Hill,Inc.

Idris, Sudia, B. & Manggala, L. K., 2018. Pengaruh Variasi Komposisi Komposit
Berbahan Gypsum , Serat Ijuk Pohon Aren dan Resin Polyester Terhadap
Kemampuan Meredam Suara. ENTHALPHY-Jurnal Ilmiah Mahasiswa
Teknik Mesin, Vol.3 (2), p. 3.

Jepri, 2016, Karakteristik Kekuatan Komposit Serat Kulit Pohon Terap Dengan
variasi Jumlah Lapisan SE1L4T., Yogyakarta, Universitas Sanata Dharma.
K.van Rijswijk, M., 2001. Natural Fibre Composites Structures and Materials,
 40
s.l.: Laboratory Faculty of Aerospace Engineering Delft University of
Technology.

31
 41

Lee & Rainforth, 1994. Ceramic Microstructures, s.l.: Kluwer Academic

Publisher, P280.

Matthews, F. & Rawlings, R., 1993. Composite Material Engineering And Science
, London, UK: Imperial College Of Science.Technology and Medicine .

Nurcahyo, W., Sumantri, I. and Kurnisari, L. (2014) ‘Pembuatan Aluminium

Sulfat Dari Clay’, Jurnal Momentum UNWAHAS.

Porwonto, D. A. & Johar, L., 2016. Karakterisasi Komposit Berpenguat Serat

Bambu Dan Serat Gelas Sebagai Alternatif Bahan Baku Industri,
Surabaya: Jurusan Teknik Fisika FTI ITS Surabaya.

Prabowo, A. S., Triyono, T. & Yaningsih, I., 2016. Analisa Pengaruh Penambahan
Mg Pada Komposit Matrik Aluminium Remelting Piston Berpenguat SIO2
Menggunakan Metode Stir Casting Terhadap Kekerasan Dan Densitas.
Mekanika Universitas Sebelas Maret, 15(1), p. 41.

Putra, Arie Agni, 2020, Pengaruh Variasi Komposisi Pada Ceramic Matrix
Composite Berpenguat SiCw/Mg, Terhadap Densitas, Kekerasan Dan
Konduktivitas Termal., Bali: Universitas Udayana.

Ratna, S. et al. (2011) ‘Teknologi Material Komposit’, Jurnal Engineering - FT.

Universitas Pancasakti Tegal. doi: 10.1017/CBO9781107415324.004.

Sirait, D., 2010. Material Komposit Berbasis Polimer Menggunakan Serat Alami.
[Online] Available at: http://dedyharianto.wordpress.com [Diakses 19
Januari 2020].

Suarsana, Ketut., 2012, Karakteristik Aluminium Matrix Composite (AMC) dari

Aluminium Fine Powder Diperkuat SiC Wisker (Al-SiCw) dengan Tambahan
Bahan Aditif. Teknik Mesin Universitas Udayana.

Suarsana, K., Lega, W., 2017, Pengaruh Komposisi dan Sintering Pada Komposit
Al/(SiCw+Al2O3) Terhadap Densitas, Porositas dan Keausan., Bali:
Universitas Udayana

Suarsana, K., Astika, I. M. and Suprapto, L. (2018) ‘Karakterisasi Konduktivitas

Termal dan Kekerasan Komposit Alumunium Matrik Penguat Hibrid
SiCw/AL2O3’, Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu
Kesehatan, 1(2), pp. 108–116. doi: 10.24912/jmstkik.v1i2.1456.

Suprapto, D. (2017) ‘Efek Komposisi Dan Perlakuan Sintering Pada Komposit

Al/(Sicw+Al2o3) Terhadap Sifat Fisik Dan Keausan’, Jurnal Muara
Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan. doi:
10.24912/jmstkik.v1i1.423.
 42

Suryana, R., 1996. Proses Teknologi Pembuatan Paduan Logam Zirkonium

(Zircaloy) Dengan Metoda Metalurgi Serbuk , Jakarta: Prosiding
Presentasi Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir PEBN-BATAN.
Syahru, R., 2010. Pembuatan Komposit Matrik Logam Berpenguat
Keramik (Al/SiC) Dicampur Kayu Dengan Metode Metalurgi
Serbuk, Jakarta: Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif
Hidayatullah.
Tauhida, A. Hamdi. Fatni, M. Identifikasi Mineral Magnetik pada Guano di
Gua Bau – Bau Kalimantan Timur Menggunakan Scanning Electron
Microscope (SEM), Kalimantan: Fakultas MIPA Universitas Negri
Padang.

Widyastuti, 2009. Syntesis dan Characterization of Carbonate Hidroksiapatit as

Bioceramic Material, Malaysia: Universiti Sains Malaysia.

Yudhanto, S., 2007. Komposit. [Online] Available at: www.e-journal.com

[Diakses 19 Januari 2020].
 43

Lampiran

Lampiran 1. Perhitungan
a. Penentuan Komposisi
Volume (V) = Luas x Tinggi  D = 3 cm
= ¼ π D2 x t  t = 2 cm
= ¼ π (3)2 x 2
= 14,13 cm3

b. Densitas
1. Al2(SO4)3 ρ = 2,672 g/cm3
2. SiCw ρ = 3,2 g/cm3
3. Magnesium ρ = 1,738 g/cm3

c. Berat Timbang
B
ρ ⟶ B ( berat )=ρ x ϑ
ϑ
Berat Timbang Spesimen :

AL2(SO4)3 = 70% x (14,13cm3) x 2,672 g/cm3 = 26.428g

SiCw = 10% x (14,13cm3) x 3,2 g/cm3 = 4.521g

Mg = 20% x (14,13cm3) x 1,738 g/cm3 = 4.911g

 44

Lampiran 2. Tabel Data Hasil Uji Porositas

ms mb mg mk P Rata-rata
Variasi Tekan
(g) (g) (g) (g) (%) (%)
13,887 15,477 44,733 39,892 14,946

20 kN 13,911 15,683 44,218 39,892 15,602 14,572%

13,452 14,992 43,121 39,892 13,170
13,738 15,122 43,313 39,892 12,512

25 kN 13,888 15,138 45,721 39,892 13,437 13,216%

14,799 16,338 45,002 39,892 13,706
12,817 14,281 42,321 39,892 12,352

30 kN 12,472 13,850 41,540 39,892 11,293 12,193%

14,021 15,733 42,39 39,892 12,935
Lampiran 3. Tabel Data Hasil Uji Konduktivitas Termal Dengan Kuat Tekan 25 kN

32

31

30
Temperatur (K)

29

28

27

26

25

24
0 800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200

Waktu (s)

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7