Laporan Akhir TBK B6 - Nur Fajrina - 2020010047

KATA PENGANTAR
Assalammu’alaikum warahmatullahi wabarokatu
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan
Hidayah-Nya, sehingga Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi dapat
penyusun selesaikan. Laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan dalam
menempuh Pendidikan Strata 1 (S1), di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta. Atas segala bimbingan, petunjuk, dan
saran hingga terselesainya Laporan Praktikum ini. Penyusun ucapkan terimakasih
kepada :
1. Ir. As’at Pujianto, M.T, IPM., Ir. Fadillawaty, S., MT., Fanny Monika, S.T.,
M.Eng. Selaku dosen teori mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi.
2. Dr.Restu Faizah,S.T.,M.T. selaku dosen responsi mata kuliah Teknologi
Bahan Konstruksi.
3. Devi Sasmita selaku asisten dosen Teknologi Bahan Konstruksi.
4. Semua pihak yang telah membantu penyusun sehingga laporan ini dapat
terselesaikan.
Laporan ini dikerjakan berdasarkan teori yang kami dapatkan di mata kuliah
Teknologi Bahan Konstruksi. Penyusun menyadari bahwa laporan praktikum ini
masih banyak kekurangan dan masih jauh dari kata sempurna. Namun, penyusun
merasa puas karena dapat memperoleh gambaran tentang Teknologi Bahan
Konstruksi yang nantinya akan diterapkan dalam lapangan. Oleh karena itu
penyusun mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun agar dalam
laporan berikutnya penyusun dapat lebih baik. Akhir kata, penyusun berharap
semoga Laporan Praktikum ini berguna bagi para pembaca dan bagi kami, Amin.
Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.
Yogyakarta, 12 Desember 2021
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................. ii
LEMBAR ASISTENSI ....................................................................................iii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv
DAFTAR ISI ...................................................................................................... v
BAB I ANALISIS GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS ................... 1
A. PENDAHULUAN ................................................................................... 1
B. TUJUAN .................................................................................................. 2
C. BENDA UJI ............................................................................................. 2
D. ALAT-ALAT ........................................................................................... 2
E. PELAKSANAAN .................................................................................... 2
F. HASIL PENGUJIAN ............................................................................... 3
G. ANALISIS HITUNGAN ......................................................................... 4
H. PEMBAHASAN ...................................................................................... 6
I. KESIMPULAN ........................................................................................ 8
J. REFERENSI ............................................................................................ 8
LAMPIRAN .....................................................................................................
BAB II PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

AGREGAT HALUS (PASIR) .......................................................................... 9
A. PENDAHULUAN .................................................................................. 9
B. TUJUAN ................................................................................................. 9
C. BENDA UJI ............................................................................................ 9
D. ALAT-ALAT .......................................................................................... 9
E. PELAKSANAAN ................................................................................... 10
F. HASIL PENGUJIAN ............................................................................ 11
G. ANALISIS HITUNGAN ...................................................................... 12
H. PEMBAHASAN ................................................................................... 14
I. KESIMPULAN ..................................................................................... 15
J. REFERENSI ......................................................................................... 15
v
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB III PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT HALUS

(PASIR) ............................................................................................................ 16
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 16
B. TUJUAN ............................................................................................... 17
C. BENDA UJI .......................................................................................... 17
D. ALAT-ALAT ........................................................................................ 17
E. PELAKSANAAN ................................................................................. 17
H. PEMBAHASAN ................................................................................... 20
I. KESIMPULAN ..................................................................................... 21
J. REFERENSI ......................................................................................... 21
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB IV PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

AGREGAT KASAR (KERIKIL) .................................................................. 22
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 22
B. TUJUAN ............................................................................................... 22
C. BENDA UJI .......................................................................................... 22
D. ALAT-ALAT ........................................................................................ 22
E. PELAKSANAAN ................................................................................. 22
H. PEMBAHASAN ................................................................................... 26
I. KESIMPULAN ..................................................................................... 27
J. REFERENSI ......................................................................................... 27
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB V PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN ABRASI

LOS ANGELES............................................................................................... 28
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 28
vi
B. TUJUAN ............................................................................................... 28
C. BENDA UJI .......................................................................................... 28
D. ALAT-ALAT ........................................................................................ 29
E. PELAKSANAAN ................................................................................. 29
H. PEMBAHASAN ................................................................................... 32
I. KESIMPULAN ..................................................................................... 33
J. REFERENSI ......................................................................................... 33
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB VI PERHITUNGAN MIX DESIGN BETON (SNI 03-2834-2000 dan ACI

211.1-91) ........................................................................................................... 34
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 34
B. TUJUAN ............................................................................................... 33
C. MIX DESIGN BETON NORMAL (SNI 03-2834-2000) ...................... 34
D. MIX DESIGN BETON NORMAL (ACI 211.1-91) .............................. 43
E. ANALISIS HITUNGAN ...................................................................... 52
F. PEMBAHASAN ................................................................................... 59
G. KESIMPULAN ..................................................................................... 61
H. REFERENSI ......................................................................................... 61
I. LAMPIRAN ..............................................................................................
BAB VII PEMBUATAN BETON SEGAR ................................................... 62
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 62
B. TUJUAN ............................................................................................... 62
C. ALAT DAN BAHAN ........................................................................... 63
D. PELAKSANAAN ................................................................................. 64
E. DATA HASIL PENGUJIAN ................................................................ 66
F. ANALISIS HITUNGAN ...................................................................... 68
G. PEMBAHASAN ................................................................................... 70
H. KESIMPULAN ..................................................................................... 71
vii
I. REFERENSI ......................................................................................... 71
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB VIII PEMBUATAN BETON BERTULANG ...................................... 72
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 72
B. TUJUAN ............................................................................................... 72
C. BENDA UJI .......................................................................................... 72
D. PEMBUATAN BETON DECKING (TAHU BETON) ........................ 72
E. PEMBUATAN BALOK BETON ......................................................... 73
F. HASIL PERENCANAAN .................................................................... 74
G. PEMBAHASAN ................................................................................... 75
H. KESIMPULAN ..................................................................................... 76
I. REFERENSI ......................................................................................... 77
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB IX UJI SILINDER BETON .................................................................. 78
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 78
B. TUJUAN ............................................................................................... 78
C. ALAT DAN BAHAN ........................................................................... 78
D. BAGAN ALIR PENGUJIAN ............................................................... 79
G. PEMBAHASAN ................................................................................... 82
H. KESIMPULAN ..................................................................................... 83
I. REFERENSI ......................................................................................... 83
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB X UJI LENTUR BALOK BETON BERTULANG ............................. 84
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 84
B. TUJUAN ............................................................................................... 84
C. ALAT DAN BAHAN ........................................................................... 84
D. LANGKAH PENGUJIAN .................................................................... 85
viii
G. PEMBAHASAN ................................................................................... 89
H. KESIMPULAN ..................................................................................... 90
I. REFERENSI ......................................................................................... 91
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB XI UJI BERAT JENIS, KADAR AIR, DAN SUSUT KAYU ............ 92
A. PENDAHULUAN ................................................................................ 92
B. TUJUAN ............................................................................................... 92
C. BAHAN ................................................................................................ 92
D. ALAT .................................................................................................... 92
E. BAGAN ALIR PENGUJIAN ............................................................... 93
F. DATA HASIL PENGUJIAN ................................................................ 94
H. PEMBAHASAN ................................................................................. 104
I. KESMPULAN .................................................................................... 106
J. REFERENSI ....................................................................................... 106
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB XII UJI TEKAN KAYU ...................................................................... 107
A. TUJUAN ............................................................................................. 107

B. ALAT DAN BAHAN ......................................................................... 107
C. BAGAN ALIR PENGUJIAN ............................................................. 108
D. DATA HASIL PENGUJIAN .............................................................. 109
E. ANALISIS HITUNGAN .................................................................... 112
F. PEMBAHASAN ................................................................................. 114
G. KESIMPULAN ................................................................................... 115
H. REFERENSI ....................................................................................... 115
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB XIII UJI LENTUR KAYU .................................................................. 116
A. PENDAHULUAN .............................................................................. 116
ix
B. TUJUAN ............................................................................................. 116
C. ALAT DAN BAHAN ......................................................................... 116
D. BAGAN ALIR PNGUJIAN ................................................................ 117
E. DATA HASIL PENGUJIAN .............................................................. 118
F. ANALISIS HITUNGAN .................................................................... 119
G. PEMBAHASAN ................................................................................. 121
H. KESIMPULAN ................................................................................... 123
I. REFERENSI ....................................................................................... 123
LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB XIV UJI TARIK BAJA ....................................................................... 124
A. PENDAHULUAN .............................................................................. 124

B. TUJUAN ............................................................................................. 124
C. ALAT DAN BAHAN ......................................................................... 125
D. BAGAN ALIR PENGUJIAN ............................................................. 126
E. DATA HASIL PENGUJIAN .............................................................. 127
F. ANALISIS HITUNGAN .................................................................... 128
G. PEMBAHASAN ................................................................................. 129
H. KESIMPULAN ................................................................................... 131
I. REFERENSI ....................................................................................... 131
LAMPIRAN ....................................................................................................
PENUTUP ......................................................................................................... xi
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... xii
x
BAB I
ANALISIS GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS
A. PENDAHULUAN
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butir dari suatu agregat.
Agregat halus ialah agregat yang semua butirnya menembus ayakan berlubang
4,8 mm atau 4,75 mm atau 5,0 mm (Mulyono, 2003). Bila butir-butir agregat
mempunyai ukuran butir yang sama (seragam) maka volume porinya besar dan
kemampatannya rendah. Sebaliknya, apabila ukuran butirnya bervariasi maka
volume porinya rendah dan kemampatannya tinggi. Maka dari itu, hal tersebut
memerlukan pemeriksaan gradasi agregat dalam pembuatan beton.
Modulus Halus Butir (fineness modulus) ialah suatu indeks yang
dipakai untuk menjadi ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat.
Modulus halus butir (MHB) ini didefinisikan sebagai jumlah persen komulatif
dari butir- butir agregat yang tertinggal diatas suatu set ayakan dan kemudian
dibagi dengan seratus. Semakin besar nilai modulus halus menunjukan bahwa
makin besar butir-butir agregatnya. Pasir dikelompokkan berdasarkan gradasi
kekasaran butirannya menjadi beberapa daerah seperti tabel 1.1 berikut ini.
Tabel 1.1. Gradasi kekasaran pasir

Lubang % Berat Butir Lolos Saringan
(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10 100 100 100 100
4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber: Ir.Kardiyono Tjokrodimuljo, M.E. Teknologi Beton. 2007
1
2
B. TUJUAN
1. Untuk mengetahui daerah gradasi pasir yang nantinya berfungsi
dalam pembuatan mix design beton, dan
2. Untuk mengetahui nilai modulus halus butir pasir tersebut.
C. BENDA UJI
Benda uji berupa pasir yang lolos saringan no. 3/16 sebanyak 1.000 gram.
D. ALAT-ALAT
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat benda yang ditimbang.
2. Oven dengan temperatur 100ºc - 110ºc.
3. Mesin penggerak ayakan (shave shaker machine).
4. Satu set ayakan yang terdiri dari lubang saringan dengan nomor
4, 8, 16, 30, 50, 100 dan pan.
5. Tempat penampung pasir dan sikat pembersih ayakan.
E. PELAKSANAAN
1. Pasir yang akan diperiksa dikeringkan dengan oven pada suhu
(110±5)0c sampai beratnya tetap kemudian diambil sampel

sebanyak (±1000 gram)
2. Ayakan diatur menurut susunannya yaitu saringan dengan nomor
4, 8, 16, 30, 50, 100, dan pan.
3. Pasir disaring dengan ayakan yang telah disusun dengan
menggunakan mesin penggerak ayakan selama 15 menit.
4. Butiran yang tertahan pada masing-masing saringan kemudian
ditimbang untuk mencari modulus halus butir pasirnya.
3
F. HASIL PENGUJIAN
Tabel 1.2. Hasil pengujian analisa saringan

Lubang Berat Tertahan
(mm) (gram)
No.4 (4,8 mm) 18
No.8 (2,4 mm) 39
No.16 (1,2 mm) 140
No.30 (0,6 mm) 256
No.50 (0,3 mm) 262
No.100 (0,15 mm) 196
Pan 89
Total 1000
Sumber : Data Praktikum Teknologi Bahan, 2021

4
G. ANALISIS HITUNGAN
1. Analisis Hitungan Pengujian 1
a. Persen Berat Tertahan (%)
1) Berat tertahan ayakan No.4 (4,8 mm)
Berat Tertahan (gram)
= x 100 %
Jumlah Berat Total (gram)
18
= x 100 %
1000
= 1,8%
= x 100 %
39
= x 100 %
1000
= 3,9%
= x 100 %
140
= x 100 %
1000
= 14 %
= x 100 %
Jumlah Berat Total (gram
256
= x 100 %
1000
= 25,6 %
= x 100 %
262
= x 100 %
1000
= 26,2 %
= x 100 %
196
= x 100 %
1000
= 19,6 %
5
7) Berat tertahan ayakan pada pan

= x 100 %
89
= x 100 %
1000
= 8,9 %
Tabel 1.3 Hasil Analisis Hitungan

Berat Berat Berat Berat lolos
No. tertahan tertahan tertahan Kumulatif
Saringan Ukuran (gram) (%) Kumulatif (%)
(%)
No. 4 4,8 18 1,8 1,8 98,2
No. 8 2,4 39 3,9 5,7 94,3
No. 16 1,2 140 14 19,7 80,3
No. 30 0,6 256 25,6 45, 3 54,7
No. 50 0,3 262 26,2 71,5 28,5
No. 100 0,16 196 19,6 91,1 8,9
Pan 89 8,9 100 0
Total 1000 335,1
b. Modulus Halus Butir (MHB)

Jmlah Berat Tertahan Kumulatif (%)
=
Jumlah Berat Tertahan (%)
335,1
=
100
= 3,351
6
H. PEMBAHASAN
Gradasi atau susunan butir adalah distribusi dari ukuran agregat. Distribusi
ini bervariasi dapat dibedakan menjadi tiga yaitu, gradasi sela (gap grade),
gradasi menerus (continuous grade), dan gradasi seragam (uniform grade).
Modulus kehalusan butir (fineness modulus) adalah suatu indeks yang

dipakai untuk ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat. Modulus
kehalusan butir (FM) didefinisikan sebagai jumlah persen komulatif sisa
saringan diatas ayakan No. 100 (150 µm) dibagi seratus. Makin besar nilai
modulus halus menunjukkan bahwa makin besar butir–butir agregatnya.
Modulus halus butir agregat halus berkisar antara 1,5 – 3,8 (SNI 03 – 1750 -
1990).
Daerah gradasi adalah suatu daerah yang mencakup suatu distribusi butir
dari ukuran agregat yang bisa dibedakan menjadi 3 yaitu gradasi sela, gradasi
menerus, dan gradasi seragam. Untuk menegetahui daerah gradsi pada suatu
agregat maka harus dilakukan pengujian melalui Analisa ayak sesuai dengan
Standar Nasional Indonesia.
Berdasarkan hasil pengujian gradasi butiran agregat halus, tidak ada yang
tertahan pada saringan no 4 yaitu 1,8%, tertahan pada saringan no 8 yaitu 3,9
%, tertahan pada saringan 16 yaitu 14 %, tertahan pada saringan no 30 yaitu
25,6 %, tertahan pada saringan no 50 yaitu 26,2 %, tertahan pada saringan no
100 yaitu 19,6%, dan 8,9 % tertahan pada pan.
7
Selanjutnya, berdasarkan pengujian yang telah di lakukan didapatkan hasil

pengujian sebahai berikut:
Tabel 1.3 Hasil Analisis Hitungan
Berat Berat Berat Berat
No. Ukuran tertahan tertahan tertahan lolos
Saringan (gram) (%) Kumulatif Kumulatif
(%) (%)
No. 4 4,8 18 1,8 1,8 98,2
No. 8 2,4 39 3,9 5,7 94,3
No. 16 1,2 140 14 19,7 80,3
No. 30 0,6 256 25,6 45, 3 54,7
No. 50 0,3 262 26,2 71,5 28,5
No. 100 0,16 196 19,6 91,1 8,9
Pan 89 8,9 100 0
Total 1000 335,1
Dilihat dari Tabel 1.1 maka dapat disimpulkan bahwa analisis gradasi
butirran pasir yang telah kami uji pada pratikum ini termasuk kategori “Daerah
2”. Karena pada praktikum ini termasuk daerah gradasi 2, maka pasir yang diuji
lolos seperti yang direncanakan.
Tabel 1.1 Gradasi kekasaran pasir

(mm)
Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10 100 100 100 100
4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Menurut SNI 03 -1750 -1990, batas modulus halus butir aadalah 1,5-3,8,
sedangkan hasil pengujian yang diperoleh sebesar 3,351. Sehingga nilai
modulus halus butiran masuk ke dalam spesifikasi.
8
I. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil praktikum di laboratorium, didapatkan nilai pengujian
sebagai berikut :
1. Persen berat tertahan (%)

a. Berat tertahan ayakan No. 4 (4,8 mm) = 1,8%
b. Berat tertahan ayakan No. 8 (2,4 mm) = 3,9 %
c. Berat tertahan ayakan No. 16 (1,2 mm) = 14 %
d. Berat tertahan ayakan No. 30 (0,6 mm) = 25,6 %
e. Berat tertahan ayakan No. 50 (0,3 mm) = 26,2 %
f. Berat tertahan ayakan No. 100 (0,15 mm) = 19,6 %
g. Berat tertahan pada Pan = 8,9 %
2. Modulus Halus Butir (MHB) = 3,351
3. Daerah gradasi butiran pasir masuk kategori “Daerah 2”.
J. REFERENSI
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum, 2021. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.
Badan Standari Nasional, 1990 , SNI 03-1750-1990, Mutu dan Cara Uji
Agregat Beton. Badan Standarisasi Nasional, Jakarta.
Beyzulnandar Y Jauhari, Nurhayati Doda, 2019, Pengaruh Gradasi Agregat
Terhadap Nilai Karakteristik Aspal Beton, Journal Of Insfrastrukture &
Science Engineering, 2(1), 27-37.
KETERANGAN
NILAI ASISTEN NILAI DOSEN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. Alat dan bahan
1. Alat
Gambar 1.2 Timbangan Gambar 1.3 Oven
Gambar 1.4 Mesin Penggerak ayakan Gambar 1. 5 Saringan nomor 4, 8,

16,30, 50, 100, dan pan
2. BAHAN
Gambar 1. 6 Pasir lolos saringan nomor 3/16

B. LANGKAH-LANGKAH
1. Pasir yang akan diuji, dikeringkan menggunakan oven.
Gambar 1. 7 Proses mengeringkan benda uji
2. Setelah pasir dikeringkan lalu ambil sampel 1000 gram dengan cara
menimbang pasir tersebut menggunakan timbangan yang sebelumnya
sudah disetimbangkan terlebih dahulu.
Gambar 1. 8 Proses penimbangan pasir
3. Saringan yang akan digunakan dibersihkan untuk menyaring pasir yang

telah di timbang tadi.
Gambar 1. 9 Proses pembersihan saringan

4. Masing-masing saringan yang telah dibersihkan ditimbang.
Gambar 1. 10 proses penimbangan saringan
5. Saringan yang telah selesai dibersihkan lalu disusun dan ditimbang

dengan susunan saringan no 4, 8, 16, 30, 50, 100 dan pan.
Gambar 1. 11 saringan yang telah disusun sesuai

urutan nomor 4, 8, 16,30, 50, 100 dan pan
6. Setelah semua saringan disusun dan di kasih pasir lalu diletakan di mesin
ayakan untuk menyaring pasir-pasir yang telah di siapkan di awal.
Gambar 1. 12 Proses penyaringan pasir

menggunakan mesin ayakan
7. Kemudian setelah pasir selesai di saring, lalu pasir yang tertahan di
setiap saringan ditimbang kembali untuk mengetahui berat tertahan
agregat halus di setiap saringannya.
Gambar 1.13 Proses penimbangan butiran

di setiap saringan
BAB II
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR
AGREGAT HALUS (PASIR)
A. PENDAHULUAN
Pasir mempunyai sifat-sifat tersendiri terhadap beratnya, yang tergantung
pada tingkat kepadatan, bentuk butir maupun tingkat kebasahannya. Oleh
karena itu, untuk pasir dikenal berat jenis, berat satuan, berat jenis semu,
maupun berat jenis jenuh kering muka.
B. TUJUAN
1. Mengetahui nilai berat jenis curah pasir.
2. Mengetahui nilai berat jenis jenuh kering muka pasir.
3. Mengetahui nilai berat jenis semu / tampak pasir.
4. Mengetahui persentase penyerapan air pada pasir.
C. BENDA UJI
Pasir yang butir-butirnya lolos ayakan 4,8 mm sebanyak 500 gram.
D. ALAT – ALAT
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
2. Piknometer / erlenmeyer dengan kapasitas 500 ml.
3. Tungku pengering dengan suhu sekitar 105ºc.
4. Tempat penampung pasir.
5. Air suling.
9
10
E. PELAKSANAAN
Berdasarkan SK SNI : 03-1970-1990 pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan pasir dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut.
1. Pasir dikeringkan dalam tungku dengan suhu sekitar 105ºc sampai
beratnya tetap.
2. Pasir direndam dalam air selama 24 jam.
3. Air perendam dibuang dengan hati-hati agar butiran pasir tidak ikut
terbuang. Kemudian pasir dikeringkan hingga mencapai keadaan jenuh
kering muka (ssd).
4. Pasir jenuh kering muka dimasukkan kedalam piknometer sekitar 500
gram. kemudian ditambahkan air suling sampai 90 % penuh. piknometer
diputar dan diguling-gulingkan untuk mengeluarkan gelembung udara
yang terperangkap diantara butir-butir pasir. pengeluaran gelembung
udara dapat juga dilakukan dengan memanaskan piknometer.
5. Ditambahkan air pada piknometer sampai tanda batas penuh agar
gelembung udara terbuang.
6. Piknometer yang sudah ditambahkan air sampai penuh 100 % dan sudah
dihilangkan gelembung udaranya kemudian ditimbang beratnya dengan
ketelitian 0,1 gram (Bt).
7. Pasir dikeluarkan dari piknometer dan dikeringkan sampai beratnya tetap.
Penimbangan dilakukan setelah pasir dikeringkan dan didinginkan dalam
desikator (Bk).
8. Piknometer kosong diisi air sampai penuh kemudian ditimbang (B).
11
F. HASIL PENGUJIAN
Tabel 2.1 Hasil pemeriksaan berat jenis pasir
Uraian Contoh 1 Contoh 2 Satuan
Berat piknometer berisi pasir dan air (Bt) 1030,5 1037 gram
Berat pasir setelah kering (Bk) 455 486 gram
Berat piknometer berisi air (B) 742 745 gram
Berat pasir keadaan jenuh kering muka
(SSD) 500 500 gram
Berat pasir yang sudah basah 700 624 gram
Berat nampan kosong 122 124 gram
Berat piknometer kosong 121 gram
Sumber: Data Praktikum Teknologi Bahan 2021
12
1. Analisis Hitungan Pengujian 2

a. Pengujian 1
1) Berat jenis curah (Bulk Specific gravity)
Bk
=
B + SSD - Bt
455
=
742 + 500 - 1030,5
= 2,1513
2) Berat jenis jenuh kering muka (saturated surface dry)
SSD
=
B + SSD - Bt
500
=
742 + 500 - 1030,5
= 2,3640
3) Berat jenis tampak (apparent specific gravity)
Bk
=
B + Bk - Bt
455
=
742 + 455 - 1030,5
= 2,7327
4) Penyerapan air agregat halus (pasir)
SSD - Bk
= ×100%
Bk
500 - 455
= ×100%
455
= 9,9%
13
b. Pengujian 2
1) Berat jenis curah (Bulk Specific gravity)
Bk
=
B + SSD - Bt
486
=
742 + 500 - 1037
= 2.3707
2) Berat jenis jenuh kering muka (saturated surface dry)
SSD
=
B + SSD - Bt
500
=
742 + 500 − 1037
= 2.4390
3) Berat jenis tampak (apparent specific gravity)
𝐵𝑘
=
𝐵 + 𝐵𝑘 − 𝐵𝑡
486
=
742 + 486 − 1037
= 2,5445
4) Penyerapan air agregat halus (pasir)
𝑆𝑆𝐷 − 𝐵𝑘
= × 100%
𝐵𝑘
500 − 486
= × 100%
486
= 2,8%
c. Berat jenis jenuh kering muka (saturated surface dry) rata-rata
𝐵𝑗 𝑆𝑆𝐷1 + 𝐵𝑗 𝑆𝑆𝐷2
=
2
2,3640+ 2,4390
=
2
= 2,4015
14
H. PEMBAHASAN
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butir dari suatu agregat.

Agregat halus ialah agregat yang semua butirnya menembus ayakan berlubang
4,8 mm atau 4,75 mm atau 5,0 mm (Mulyono, 2003).
Berat jenis jenuh curah pengujian contoh 1 sebesar 2,1513 sedangkan
pengujian contoh 2 sebesar 2.3707. Berat jenis jenuh kering muka pengujian
contoh 1 sebesar 2,3640 dan berat jenis jenuh kering muka pengujian contoh 2
sebesar 2,4015. Berat jenis tampak pengujian contoh 1 sebesar 2,7327 dan berat
jenis tampak pengujian contoh 2 sebesar 2,5445.
Penyerapan air agregat halus pada pengujian contoh 1 sebesar 9,9 %
sedangkan di pengujian contoh 2 diperoleh 2,8%.
Berdasarkan SNI 03 1970-1990 batas penyerapan air agregat halus
berkisar antara 1.39% - 1.35%.
Berdasarkan SK.SNI.T-15-1990:1 batas berat jenis agregat halus
berkisar antara 2.5-2.7.
Menurut ketentuan yang telah ditetapkan hasil pengujian berat jenis
agregat halus tidak memenuhi kriteria yang berlaku disebabkan karena saat
pengujian agregat halus ada ketidaksengajaan jumlah agregat yang berkurang
juga tingkat penyerapan air agregat tidak sesuai standar dan penyerapan air
kedua pengujian tersebut tidak termasuk kriteria yang berlaku dikarenakan suhu
yang tinggi, sehingga air yang mengisi pori-pori agregat halus tidak merata.
15
G. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan berat jenis dan penyerapan air agregat halus
(pasir) maka diperoleh hasil sebagai berikut :
1. Berat jenis curah
a. Pengujian contoh 1 = 2,1513 gram
b. Pengujian contoh 2 = 2.3707 gram
2. Berat jenis kering muka
b. Pengujian contoh 2 = 2.4390 gram
3. Berat jenis tampak
b. Pengujian contoh 2 = 2,5445 gram
4. Penyerapan air agregat halus
a. Pengujian contoh 1 = 9,9 %
b. Pengujian contoh 2 = 2,8%
J. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional, 1990, SNI 03-1970-1990, Berat Jenis dan
Penyerapan Kadar Air Pasir
Badan Standarisasi Nasional, SK.SNI.T-15-1990:1,
Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2020. Modul praktikum teknologi bahan
konstruksi. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 2.1 Timbangan
Gambar 2.2Oven
Gambar 2.3 Piknometer/Erlenmeyer

kapasitas 500 ml
2. BAHAN
Gambar 2.4 pasir lolos saringan 4,8 mm
Gambar 2.5 Air Suling
B. LANGKAH-LANGKAH PENGUJIAN
1. Persiapkan alat dan bahan
Gambar 2.6 Pasir di keringkan dengan oven

pada suhu (±110ºC) selama ±24 jam
Gambar 2.7 Pasir di rendam dalam air
selama ±24 jam
Gambar 2.8 Air perendaman dibuang dengan hati-hati

agar butiran pasir tidak ikut terbuang.
2. Tambahkan air suling kedalam Erlemeyer/Piknometer.
Gambar 2.9 Erlemeyer/Piknometer diisi air suling

hingga tanda batas penuh dan ditimbang
3. Pasir jenuh kering muka dimasukkan kedalam piknometer sekitar 500
gram.
Gambar 2.10 Proses memasukkan pasir ke

dalam piknometer
4. Lalu, tambahkan air suling sampai piknometer 90% penuh.
Gambar 2.11 Proses memasukkan air suling

kedalam piknometer
5. Piknometer diputar dan diguling-gulingkan untuk mengeluarkan

gelembung udara yang terperangkap di antara butir pasir.
Gambar 2.12 Proses mengeluarkan

gelembung udara
6. Air ditambahkan pada piknometer sampai tanda batas penuh agar
gelembung udara terbuang. Lalu piknometer ditimbang
Gambar 2.13 Proses penambahan

air pada
7. Pasir dikeluarkan dari piknometer diletakkan di nampan kosong untuk
proses pengeringan di oven.
Gambar 2.14 Proses mengeluarkan pasir

dari Piknometer
Gambar 2.15 Proses pemindahan pasir dari piknomete

ke nampan yang kosong
8. Setelah pemindahan pasir ke nampan yang kosong timbanglah pasir
tersebut
Gambar 2.16 Proses Penimbangan pasir

setelah ditambahkan air suling
9. Pasir dimasukkan kedalam oven untuk dikeringkan.
Gambar 2.17 Proses memasukkan

pasir kedalam oven
10. Pasir kering dikeluarkan dari oven lalu dinginkan sampai suhu ruangan
dan timbang
pasir.
Gambar 2.18 Proses pasir kering diekluarkan dari oven,

didinginkan dalam suhu ruang dan ditimbang
BAB III
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR
A. PENDAHULUAN
Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan agregat
dan lolos ayakan No. 200. Kandungan kadar lumpur pada permukaan butiran
agregat akan mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat
sehingga akan mengurangi kekuatan dan ketahanan beton.
Lumpur dan debu halus hasil pemecahan batu adalah partikel berukuran
antara 0,002 mm s/d 0,006 mm (2 s/d 6 mikron). Lumpur tidak diijinkan dalam
jumlah banyak, untuk masing-masing agregat kadar lumpur yang diijinkan
berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang diijinkan SK SNI S-04-1989-F
untuk agregat halus adalah maksimal 5% dan untuk agregat kasar maksimal
1%. Adanya lumpur dan tanah liat menyebabkan bertambahnya air pengaduk
yang diperlukan dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan
menyebabkan turunnya kekuatan beton yang bersangkutan.
Pengujian ini dilakukan dengan cara meminimalkan kandungan lumpur
yang terkandung dalam agregat halus dan kasar didapatkan kuat tekan beton
yang tinggi. Variasi kadar lumpur pada agregat adalah sebagai berikut ini.
Tabel 3.1. Klasifikasi kadar lumpur pada agregat
Agregat Halus (Pasir) Agregat Kasar (Kerikil)

Bersih (0% - 3%)
Sedang (3% - 5%) Bersih (<1%)
Kotor (5% - 7%)
16
17
B. TUJUAN
Tujuan dalam pengujian ini yaitu untuk mengetahui kadar lumpur yang
terdapat pada agregat halus (pasir).
C. BENDA UJI
Pasir yang butir-butirnya lolos ayakan 4,8 mm dan tertahan ayakan No.
200 (0,075 mm) sebanyak 500 gram.
D. ALAT – ALAT
1. Timbangan.
2. Saringan no. 200.
3. Nampan tempat penampung dan pencuci pasir.
4. Tungku pengering dengan suhu sekitar 105 ºC.
5. Air.
E. PELAKSANAAN
1. Pasir kering tungku diambil seberat 500 gram (w1).
2. Pasir tersebut dimasukkan ke dalam nampan pencuci dan ditambahkan air
secukupnya sampai semuanya terendam.
3. Nampan digoncang-goncangkan lalu dituangkan ke dalam ayakan no. 200.
4. Ulangi langkah (3) sampai air cucian tampak jernih / tidak keruh.
5. Butir-butir pasir yang tersisa di ayakan no. 200 dimasukkan ke dalam
nampan dan dikeringkan kembali dalam tungku pengering selama ±24
jam.
6. Pasir setelah kering tungku ditimbang kembali (w2).
18
F. HASIL PENGUJIAN
Tabel 3.2 Hasil pemeriksaan kadar lumpur
Uraian Contoh 1 Contoh 2 Satuan
Berat pasir kering tungku sebelum
500 500 gram
dicuci (W1)
Berat pasir kering tungku setelah dicuci
680 745 gram
+ nampan (W2)
Berat nampan (W3) 190 268 gram
Berat pasir kering tungku setelah dicuci
490 477 gram
(W4)
Kadar butir lolos ayakan No.200 2 2 %
Sumber: Data Praktikum Teknologi Bahan 2021
19
1. Pengujian 1
a. Berat pasir kering ttungku setelah dicuci (W4)
W4 = W2 – W3
= 680 – 190
= 490 gram
b. Kadar butir lolos ayakan no. 200
𝑊1 − 𝑊4
= 𝑥 100 %
𝑊1
500 − 490
= 𝑥 100 %
500
=2%
2. Pengujian 2
a. Berat pasir kering tungku setelah dicuci (W4)
W4 = W2 – W3
= 745 – 268
= 477gram
b. Kadar butir lolos ayakan no. 200
𝑊1 − 𝑊4
= 𝑥 100 %
𝑊1
500 − 477
= 𝑥 100 %
500
= 4,6 %
3. Kadar butir lolos ayakan no.200 rata-rata
% 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 1 − % 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 2
=
2
2 + 4,6
=
2
= 3,3 %
20
H. PEMBAHASAN
Pengertian Lumpur adalah bagian–bagian yang berasal dari agregat
alam (kerikil dan pasir) yang dapat melalui ayakan 0,075 mm, dengan berat jenis
kurang dari 2.0 t/m3 (SK SNI S–04–1989–F).
Pengaruh kadar lumpur pada agregat halus dalam pembuatan mixdesign
beton mempengaruhi sifatsifat serta kuat tekan beton. Dalam penelitian ini akan
diketahui sifat–sifat beton akibat pengaruh kadar lumpur yang bervariasi dari
yang kadar lumpurnya bersih, sedang sampaiyang kadar lumpurnya kotor ( 1%
,2%,4%,7%,11%) terhadap workability, berat jenis betonnya, berat betonnya
sendiri serta kuat tekan beton yang dihasilkan. (Purwanto, Yulita Arni Priastiwi,
2012).
Dari hasil nilai kadar butir lolos ayakan No.200 pengujian 1 adalah 2%
dan nilai kadar butir lolos ayakan No.200 pengujian 2 adalah 4,6%. Nilai kadar
butir lolos ayakan No. 200 rata-rata adalah 3,3%
Ada lima kategori kadar lumpur yang terdapat pada agregat halus
(pasir) yaitu katagori pasir dengan kadar lumpur bersih (1% & 2%), pasir
dengan kadar lumpur sedang (4%) dan pasir dengan kadar lumpur kotor (7% &
11%) sedangkan untuk kadar lumpur yang terdapat pada agregat kasar adalah
0.70% ( kurang dari 1%) (Purwanto, Yulita Arni Priastiwi, 2012). Pada
pengujian yang sudah dilakukan, didapatkan hasil persentase kadar lumpur
sebesar 2%, sehingga benda uji tersebut masih termasuk kadar lumpur yang
bersih.
Kadar lumpur agregat normal menurut SK SNI S–04–1989–F adalah

Agregat Halus (Pasir) : kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70mikro
(0,075 mm) maksimum 5%. Agregat Kasar (Split) : kadar lumpur atau bagian
yang lebih kecil dari 70 mikro (0,075 mm) maksimum 1%.
21
I. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan Berat Jenis dan penyerapan air

agregat halus(pasir) maka diperoleh hasil sebagai berikut:
1. Berat pasir kering tungku setelah dicuci

a. Percobaan 1 = 490
b. Percobaan 2 = 477
2. Kadar butir lolos ayakan no. 200
a. Percobaan 1 = 2 %
b. Percobaan 2 = 4,6%
3. Kadar butir lolos ayakan no. 200 rata – rata
a. Percobaan 1 dan 2 = 3,3 %
J. REFERENSI
Purwanto, dan Priastiwi, Y.A., 2012, Pengaruh Kadar Lumpur pada

Agregat Halus Dalam Mutu Beton, Teknik, 33(2), 46-56
Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2020. Modul praktikum teknologi
bahan konstruksi. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
Badan Standarisasi Nasional, 1989. SK SNI S–04–1989–F. Kadar Lumpur
Agregat
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 3.2 Saringan no.200
Gambar 3.3 Nampan

Gambar 3.4 Tungku pengering
Gambar 3.5 Sekup

2. BAHAN
Gambar 3.6 Air
Gambar 3. 7 Pasir
B. LANGKAH – LANGKAH
1. Pasir kering tungku diambil seberat 500 gram (w1).
Gambar 3.8 Pengambilan pasir

2. Masukkan pasir tersebut ke dalam nampan pencuci dan tambahkan air
secukupnya sampai semuanya terendam.
Gambar 3.9 Prosen perendaman pasir
3. Nampan diguncang – guncangkan lalu tuangkan ke dalam ayakan no.

200
Gambar 3.10 Proses pengayakan air

4. Ulangi Langkah ke-3 dampai air cucian tampak jernih atau tidak keruh
Gambar 3.11 Proses pengulangan pencucian pasir

5. Timbang pasir yang telah dicuci
Gambar 3.12 Proses penimbangan pasir

6. Masukkan butir-butir pasir yang tersisa di ayakan no. 200 kedalam
nampan dan keringkan kembali dalam tungku pengering selama
±24jam.
Gambar 3.13 Pasir dimasukan kedalam
tungku pengering
7. Timbang pasir kering tungku Kembali (w2)
Gambar 3.14 Proses penimbangan pasir yang telah
dikeluarkan dari tungkupengering

BAB IV
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

AGREGAT KASAR ( KERIKIL)
A. PENDAHULUAN
Kerikil mempunyai sifat-sifat tersendiri terhadap beratnya, yang
tergantung pada kekasaran permukaan, bentuk butir maupun tingkat basahnya.
Oleh karena itu, untuk kerikil dikenal berat jenisnya, berat satuan, maupun
berat jenuh kering muka.
B. TUJUAN
Tujuan pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat kasar adalah :
1. untuk menentukan nilai berat jenis curah kerikil,
2. untuk menentukan nilai berat jenis jenuh kering muka kerikil,
3. untuk menentukan berat jenis semu / tampak kerikil, dan
4. untuk menentukan besarnya persentase penyerapan air kerikil.
C. BENDA UJI
Kerikil yang tertahan pada lubang ayakan 4,8 mm sebanyak 5000 gram.
D. ALAT-ALAT
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan penyerapan
air agregat kasar seperti berikut ini.
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat kerikil.
2. Oven dengan suhu sekitar 105ºc.
3. Keranjang kawat dengan ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm dengan kapasitas
kira-kira 5 kg.
4. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.
E. PELAKSANAAN
Prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan penyerapan air
agregat kasar sebagai berikut ini.
22
23
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau kotoran yang ada pada
butir- butir kerikil.
2. Masukkan kerikil ke dalam tungku pada suhu 105ºc sampai beratnya tetap.
3. Dinginkan benda uji sampai pada temperatur kamar (± 3 jam), kemudian
timbang dengan ketelitian 0,5 gram (b𝐾).
4. Rendam benda uji dalam temperatur kamar selama ± 24 jam.
5. Ambil benda uji dari dalam air, kemudian lap dengan kain sampai
kondisinya jenuh kering muka.
6. Timbang benda uji jenuh kering muka (bj).
7. Masukkan kerikil ke dalam keranjang kawat, kemudian guncangkan agar
udara yang tersekap keluar. Lalu timbang dalam air (Ba).
F. HASIL PENGAMATAN
Tabel 4.1 Hasil pemeriksaan berat jenis kerikil
Uraian Pengujian 1 Pengujian 2 Satuan
Berat kerikil setelah dikeringkan (B𝐾) 2937 2926 gram
Berat kerikil di dalam air (Ba) 1920 1810 gram
Berat kerikil keadaan jenuh kering 3000 2990 gram
muka (Bj)
Sumber: Data Praktikum Bahan Perkerasan Jalan 2021
24
1. Berat jenis curah (bulk specific gravity)
Bk
BJ curah I = Bj - Ba
2937
=
3000 -1920
= 2, 7194
Bk
BJ curah II = Bj - Ba
2926
=
2990 -1810
= 2, 4796
2. Berat jenis jenuh kering muka (saturated surface dry)
Bj
BJ SSD I =
Bj - Ba
3000
=
3000-1920
= 2, 7778
Bj
BJ SSD II =
Bj - Ba
2990
=
2990-1910
= 2, 7685
3. Berat jenis tampak (apparent specific gravity)
Bk
BJ tampak I =
Bk - Ba
2937
=
2937-1920
= 2, 8879
25
Bk
BJ tampak II =
Bk - Ba
2926
=
2926- 1810
= 2, 6218
4. Penyerapan air agregat kasar (kerikil)
Penyerapan I = Bj - Bk x 100%
bk
3000 - 2937
= x 100%
2937
= 2, 14 %
Penyerapan I = Bj - Bk x 100%
bk
2990 - 2926
= x 100%
2926
= 2, 18 %
26
H. PEMBAHASAN
Berdasarkan SNI 1969 : 2008, kerikil sebagai hasil disintegrasi ‘alami’
dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industry pemecah batu
dan mempunyai ukuran butir antara 4,75 mm (No.4) sampai 40 mm (No. 11⁄2
inchi)
Dari hasil perhitungan untuk pengujian berat jenis dan penyerapan air
agregat kasar menghasilkan nilai berat jenis curah pada pengujian 1 hasilnya
2, 7194 dan pengujian II hasilnya 2, 4796. Berat jenis jenuh kering muka pada
pengujian I hasilnya 2,7778 dan pengujian II hasilnya 2,7685. Berat jenis
tampak pada pengujian I hasilnya 2, 8879 dan pengujian II hasilnya 2, 6218,
dan penyerapan air agregat kasar pada pengujian I hasilnya 2, 14% dan
pengujian II hasilnya 2, 18%.
Berdasarkan SNI 1969 : 2008, syarat dari berat jenis yang akan
digunakan untuk konstruksi berkisar antara 2,5 – 2,7 gram dan nilai
penyerapan kecil dari 3%. Dari pengujian tersebut agregat yang diuji
termasuk golongan agregat yang normal karena sudah memenuhi persyaratan
yaitu sebesar 2,14% dan 2, 18%. Akan tetapi berdasarkan perhitungan berat
jenis agregat tidak berada pada kondisi normal berdasarkan SNI 1969 : 2008
karena tidak berada pada rentang 2,5 – 2,7 gram.
Penyebab terjadinya hal itu dapat disebabkan oleh human error, saat
proses pencucian agregat Bersama air agregat ikut terbuang Bersama air dan
benda uji yang digunakan kerikil yang sudah lama.
27
I. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
(kerikil) maka diperoleh hasil sebagai berikut ini :
1. Berat jenis curah
a. Benda uji I = 2, 7184 gram
b. Benda uji II = 2, 4796 gram
2. Berat jenis jenuh kering muka

a. Benda uji I = 2,7778 gram
b. Benda uji II = 2.7685 gram
3. Berat jenis tampak

a. Benda uji I = 2, 8879 gram
b. Benda uji II = 2, 6218 gram
4. Penyerapan agregat air dan agregat kasar

a. Benda uji I = 2, 14 %
b. Benda uji II = 2, 18 %
J. REFERENSI
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum. 2020. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi. Yogyakarta : Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta
SNI 1969 : 2008 tentang Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT
Gambar 4.1 Timbangan Digital
Gambar 4.2 Neraca Ohaus
Gambar 4.3 Keranjang Kawat

Gambar 4.4 oven
Gambar 4.5 Tempat Air
B. LANGKAH -LANGKAH
1. Benda uji dicuci untuk menghilangkan debu dan kotoran yang ada pada
butir-butir kerikil.
Gambar 4.6 proses pencucian kerikil yang tertahan pada ayakan 4.8 mm
2. Kerikil dimasukan ke dalam oven pada suhu 105 ℃ selama 24 jam sampai
beratnya tetap.
Gambar 4.7 Proses memasukan kerikil ke dalam oven.

3. Setelah 24 jam di oven, kerikil di dinginkan dan rendam Kembali kerikil
pada suhu ruang selama 24 jam.
Gambar 4.8 Proses peremdaman kerikil di suhu ruang.

4. Kerikil diambil dari dalam air, kemudian kerikil di lap dengan kain sampai
kerikil berada pada kondisi jenuh kering muka.
Gambar 4.9 Proses mengeringkan kerikil dengan cara dilap

menggunakan kain.
5. Kerikil dengan kondisi jenuh kering muka ditimbang menggunakan
timbangan digital (Bj).
Gambar 4. 10 proses menimbang kerikil jenuh kering muka

6. Kerikil dimasukan ke dalam keranjang kawat, kemudian di guncangkan di
dalam wadah air agar udara yang terperangkap bisa keluar. Lalu ditimbang
dalam air ( Ba)
Gambar 4.11 proses memasukan kerikil ke dalam keranjang kawat
Gambar 4.14 proses mengguncangan keranjang kawat

yang berisi kerikil di wadah air
Gambar 4. 12 Proses menimbang kerikil setelah diguncangkan
di dalam air
BAB V
PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT
DENGAN MESIN ABRASI LOS
ANGELES
A. PENDAHULUAN
Ketahanan agregat terhadap penghancuran (degradasi) diperiksa dengan
menggunakan percobaan abrasi Los Angeles (Abrasion Los Angeles Test).
Pengujian ini memberikan gambaran yang berhubungan dengan kekerasan dan
kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah butir-butir kerikil selama
penumpukan, pemindahan, maupun selama pengangkutan. Kekerasan kerikil
berhubungan pula dengan kekuatan beton yang dibuat. Nilai yang diperoleh
dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa prosentase antara berat bagian
yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah pengujian dan berat semula
sebelum pengujian. Makin banyak yang aus makin kurang tahan keausannya.
B. TUJUAN
Untuk mengetahui ketahanan aus kerikil/batu pecah yang berhubungan
dengan kekerasan dan kekuatan.
C. BENDA UJI
Bahan untuk pelaksanaan pengujian adalah 2 sampel Agregat Gradasi A
dengan ukuran agregat maksimum 37,5 mm dan dengan ukuran minimum
agregat adalah 9,5 mm dengan berat masing-masing sampel adalah 5000
gram.
28
29
D. ALAT-ALAT
1. Mesin abrasi los angeles
2. Saringan no. 12 dan saringan-saringan lainnya.
3. Timbangan degan ketelitian 0,1 % terhadap berat contoh.
4. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat masing-
masing antara 390 gram sampai dengan 445 gram.
5. Oven, dengan suhu 110°c ± 5°c.
6. Alat bantu pan dan kuas
E. PELAKSANAAN
1. Agregat gradasi A dicuci dan dikeringkan pada temperatur 110°c ± 5°c
sampai berat tetap
2. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi los angeles.
3. Mesin dinyalakan dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm ;
jumlah putaran gradasi a adalah 500 putaran.
4. Setelah selesai pemutaran, benda uji dikeluarkan dari mesin kemudian
disaring dengan saringan no. 12 (1,7 mm); butiran yang tertahan di atasnya
dicuci bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven paada temperatur 110
°C ± 5°C sampai berat tetap.
30
F. HASIL PENGUJIAN
Tabel 5.1 Hasil pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi los angeles
Gradasi Pemeriksaan Jumlah Putaran = 500
Ukuran Saringan I II
Lolos Tertahan Berat (gram) Berat (gram)
76,2 (3”) 63,5 (2 ½”)
63,5 (2 ½”) 50,8 (2”)
50,8 (2”) 36,1 (1 ½“)
36,1 (1 ½“) 25,4 (1”)
25,4 (1”) 19,1 (3/4”)
19,1 (3/4”) 12,7 ( ½”) 2500 2500
12,7 ( ½ ”) 9,52 (3/8”) 2500 2500
9,52 (3/8”) 6,35 (1/4”)
6,35 (1/4”) 4,75 (No. 4)
4,75 (No. 4) 2,36 (No. 8)
Jumlah berat, gram (a) 5000 5000
Berat tertahan saringan No. 12 sesudah 3462,6 3526,2
percobaan, gram (b)
Sumber: Data Praktikum Teknologi Bahan
2020
31
1. Keausan
I
a-b
=
a
×100 %
5000-3462,6
= ×100 %
5000
=30,7%
2. Keausan II
a-b
=
a
×100 %
5000-3526,2
= ×100 %
5000
= 29,4%
3. Keausan Rata-Rata
Keausan I + Keausan II
=
2
30,7% 29,4%
=
=30,1%
32
H. PEMBAHASAN
Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus terhadap
berat semula dalam persen (Ridho, 2012).
Abrasi adalah proses penghancuran atau pecahnya suatu agregat

dan nilai abrasi adalah nilai yang menunjukkan daya tahan agregat kasar
terhadap penghancuran (degradasi) akibat dari beban mekanis (Silvia
Sukirman, 2003).
Berdasarkan pengujian keuasan agregat dengan mesin abrasi Los
Angeles pada pegujian I diperoleh hasil sebesar 30,7%, sedangkan pada
penujian II diperoleh hasil 29,4%. Dari kedua hasil terdebut didapatkan
rata-rata keausan sebesar 30,1%. Cara pengujian yang telah dilakukan
sesuai dengan standar yang tercantum dalam SNI 03-2417-1991.
Secara umum spesifikasi memuat ketentuan mengenai
pengendalian mutu yang dipersyaratkan. Bagian ini menguraikan
petunjuk umum untuk pelaksanaan yang terinci, termasuk ketentuan
ketentuan umum untuk peralatan, percobaan, dan pelaksanaan. Lalu pada
bagian pengendalian mutu menguraikan perintah dan petunjuk yang
lengkap untuk mencapai mutu yang disyaratkan dalam penerimaan mutu
pekerjaan.
Berdasarkan SNI 03-2417-1991, keausan agregat tergolong sebagai
berikut :
Keausan > 40% tidak baik digunakan untuk perkerasan jalan.

Keausan < 40% baik digunakan untuk perkerasan jalan.
Jadi, hasil pengujian menunjukkan bahwa agregat tersebut baik

digunakan untuk pekerjaan jalan karena presentase nilainya <40%.
33
I. KESIMPULAN
Berdasarkan pengujian keuasan agregat dengan mesin abrasi Los
Angeles diperoleh:
1. Pengujian I = 30,7%
Nilai keausan
2. Pengujian II : = 29,4%
Nilai keasusan
3. Rata-rata nilai = 30,1%
keausan
J. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 2417: 2008 Cara uji keausan
agregat dengan mesin abrasi Los Angeles. Badan Standardisasi
Nasional. Puslitbang.
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum. 2020. Modul Praktikum

Teknologi Bahan Konstruksi. Yogyakarta: Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 5.1 Mesin Los Angeles
Gambar 5.2 Saringan No. 12
Gambar 5.3 Bola Baja

Gambar 5.5 Oven

2. BAHAN
Gambar 5.6 Kerikil

B. LANGKAH-LANGKAH
1. Agregat gradasi A dicuci dan dikeringkan pada temperature 110°C ± 5°C
sampai berat tetap.
Gambar 5.7 Proses pencucian agregat
Gambar 5.8 Proses memasukkan agregat ke dalam oven

2. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi los angeles.
Gambar 5.9 Proses memasukakan bola baja ke dalam mesin Los Angeles
3. Mesin dinyalakan dengan kecepatan 30 rpm samapai dengan 33 rpm
;jumlah putaran gradasi a adalah 500 putaran.
Gambar 5.10 Proses pemutaran mesin
4. Setelah selesai pemutaran, benda uji dikeluarkan dari mesin kemudian
disaring dengan saringan no.12 (1,7 mm); butiran yang tertahan di atasnya
dicuci bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven paada temperature
110°C ± 5°C sampai berat tetap.
Gambar 5.11 Proses penyaringan agregat
Gambar 5.12 Proses penimbangan agregat yang telah disaring

BAB VI
PERHITUNGAN MIX DESIGN BETON
(SNI 03-2834-2000 dan ACI 211.1-91)
A. PENDAHULUAN
Beton merupakan campuran antara semen portland atau semen hidraulik
yang lain, agregat halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan tambah
membentuk massa padat. Dalam pembuatan beton normal, harus direncanakan
kekuatannya terlebih dahulu dan dihitung proporsi dari masing-masing bahan
campurannya secara tepat agar diperoleh hasil berupa beton yang kekuatannya
sesuai dengan yang telah direncanakan.
B. TUJUAN
1. Mengetahui bahan campuran pembentuk beton per satuan volume.
2. Mengetahui proporsi bahan campuran pembentuk beton yang akan
digunakan dalam pembuatan beton.
3. Membandingkan proporsi bahan campuran dengan metode SNI 03-2834-
2000 dengan metode ACI 211.1-91.
C. MIX DESIGN BETON NORMAL (SNI 03-2834-2000)

1. Kuat tekan (fc’) beton direncanakan pada umur tertentu.
fc' = 31 Mpa
2. Deviasi standar menurut ketentuan berikut.
a. Bila suatu produksi beton tidak mempunyai data hasil pengujian
contoh beton pada masa lalu, maka nilai deviasi standar tidak
dihitung.
b. Jika jumlah contoh kurang dari 30 buah dan hanya ada sebanyak 15
sampai 29 buah hasil uji yang berurutan, maka nilai deviasi standar
adalah perkalian deviasi standar yang dihitung dari data hasil uji
tersebut dengan faktor pengali dari tabel 6.1.
34
35
Tabel 6.1 Faktor modifikasi untuk deviasi standar jika jumlah

pengujian kurang dari 30 contoh
Faktor modifikasi untuk deviasi
Jumlah pengujian
standar
Kurang dari 15 contoh Gunakan tabel 5
15 contoh 1,16
20 contoh 1,08
25 contoh 1,03
30 contoh atau lebih 1,00
Sumber: SNI 03-2834-2000
c. Jika pelaksana prosedur beton mempunyai data pengalaman, maka

menurut “tata cara perhitungan strukur banguan gedung nilai deviasai
ditetapkan dengan cara berikut.
S  ( fc  fcr)2
N 1 (6.1)
pada pengujian digunakan poin a
3. Perhitungan nilai margin (m) dihitung dengan cara berikut.
a. Jika pelaksanaan mempunyai pengalaman lapangan, maka nilai
tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi standar S dengan 2 rumus
berikut (diambil yang terbesar) :
M = 1,34 S (6.2)
atau
M = 2,33 S (6.3)
b. Jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman lapangan dapat dilihat
tabel berikut.
36
Tabel 6.2 Kuat tekan rata-rata perlu jika data tidak tersedia
untuk menetapkan deviasi standar
Kuat tekan yang disyaratkan fc’
Nilai tambah (MPa)
(MPa)
< 21 7,0
21– 35 8,5
> 35 10,0
Pada pengujian ini dipakai M =
4. Kuat tekan beton rata-rata dihitung menurut rumus :
fcr = fc’ + m (6.4)
dengan : fcr = kuat desak rata-rata, mpa
fc’ = kuat desak yang direncanakan, mpa
m = nilai tambah, mpa
5. Jenis semen: tipe I
6. Jenis agregat kasar dan agregat halus.
a. Agregat kasar : batu pecah (buatan)
b. Agregat halus : alami
7. Faktor air semen ditentukan untuk benda uji silinder 150 × 30 mm,
dipergunakan grafik pada lampiran 1
Didapat nilai fas = 0,46
8. Faktor air semen maksimum ditentukan dari tabel 6.3 (fas dapat ditetapkan
sebelumnya atau tidak).
Didapat nilai fas = 0,60
37
Tabel 6.3 Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen
maksimum untuk berbagai macam pembetonan dalam lingkungan
khusus
Jumlah Semen Nilai Faktor
Lokasi
minimum Air-Semen
3
Per m beton (kg) Maksimum
Beton di dalam ruang bangunan:
a. keadaan keliling non-korosif 275 0,60
b. keadaan keliling korosif
disebabkan oleh kondensasi atau 325 0,52
uap korosif
Beton di luar ruangan bangunan:
a. tidak terlindung dari hujan dan 325 0,60
terik matahari langsung
b. terlindung dari hujan dan terik 275 0,60
matahari langsung
Beton masuk ke dalam tanah:
a. mengalami keadaan basah dan 325 0,55
kering berganti-ganti
b. mendapat pengaruh sulfat dan Lihat Tabel 5
alkali dari tanah
Beton yang kontinu berhubungan:
a. air tawar Lihat Tabel 6
b. air laut
Sumber: SNI 03-2834-2000
38
9. Nilai slump ditetapkan dari tabel,

Tabel 6.4 Menentukan nilai slump
Pemakaian beton Maks Min
(berdasarkan jenis struktur yang dibuat) (cm) (cm)
Dinding, plat fondasi dan fondasi telapak 12,5 5,0
bertulang
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison, dan 9,0 2,5
struktur di bawah tanah
Pelat, balok, kolom, dinding 15,0 7,5
Pengerasan jalan 7,5 5,0
Pembetonan masal (beton massa) 7,5 2,5
Sumber: SNI 03-2834-2000
Ditentukan nilai slump = 7,5 - 15 cm
10. Ukuran agregat maksimum.
Agregat maksimum yang digunakan sebesar 20 mm.
11. Kadar air bebas, jika jenis agregat sudah ditentukan (dipecah atau tidak
pecah) digunakan rumus:
W air = 0,67Ah + 0,33Ak = 204,9 l/m3 (6.5)
Dengan : Ah = perkiraan kadar air untuk agregat halus (dilihat tabel 6.5)
Ak = perkiraan kadar air untuk agregat kasar (dilihat tabel 6.5)
Tabel 6.5 Perkiraan kadar air bebas (kg/m3)
Ukuran besar Slump (mm)
butir agregat Jenis agregat
0-10 10-30 30-60 60-180
maksimum
Batu tak 150 180 205 225
10 mm dipecah 180 205 230 250
Batu pecah
Batu tak 135 160 180 195
20 mm dipecah 170 190 210 225
Batu pecah
Batu tak 115 140 160 175
40 mm dipecah 155 175 190 205
Batu pecah
Sumber: SNI 03-2834-2000
39
12. Jumlah semen yang besarnya adalah kadar semen yaitu kadar air bebas
(dari langkah ke 11) dibagi dengan faktor air semen.
kebutuhanair
Ws = 445,435 kg/m3 (6.6)
Fas
13. Jumlah semen maksimum jika tidak ditetapkan dapat diabaikan.
14. jumlah semen seminimum mungkin, kadar semen yang diperoleh dari
hitungan jika perlu disesuaikan.
Dari gambar 6.1 didapat jumlah semen minimum 325 kg/m3
15. faktor air semen disesuaikan jika jumlah semen berubah.
Jumlah semen tidak berubah (berdasarkan perhitungan poin12)
kg/m3.
16. Susunan besar butir agregat halus (pasir) kalau agregat halus sudah
dikenal dan sudah dilakukan analisa ayaknya menurut standar analisa yang
berlaku, kurva dari pasir dapat dibandingkan dengan tabel 6.5
Tabel 6.6 Gradasi kekasaran pasir
(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10 100 100 100 100
4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber: Ir. Kardiyono Tjokrodimuljo, M.E. Teknologi Beton. 2007
Dari hasil pengujian didapat daerah gradasi halus pada daerah 2
17. Presentase pasir ditentukan dengan menggunakan lampiran 2, dengan
diketahuinya ukuran butir agregat maksimum (langkah ke-10), slump
(langkah ke-9), faktor air semen (langkah ke-8) dan daerah susunan
agregat (langkah ke-14), maka jumlah presentase pasir yang diperlukan
dapat dibaca pada lampiran 2. jumlah ini adalah jumlah seluruhnya dari
pasir atau fraksi agregat yang lebih halus dari 5 mm, agregat kasar yang
40
biasa dipakai di indonesia sering kali dijumpai bagian yang lebih halus
dari 5 mm dalam jumlah yang lebih dari 5 persen, maka jumlah agregat
halus yang diperlukan harus dikurangi.
Dari lampiran 2 diperoleh presentase jumlah pasir %, maka
diperoleh agregat kasar sebesar 100 % - 41 % = 59 %.
18. Berat jenis relatif agregat dihitung menurut ketentuan berikut :
a. Berat jenis agregat diperoleh dari data hasil uji di laboatorium, bila
tidak tersedia dapat dipakai nilai di bawah ini.
1) Agregat Halus: 2,6
2) Agregat Kasar: 2,7
Dari pengujian didapat Bj agregat halus = 2,4015 dan Bj agregat kasar
= 2,7
b. Berat jenis agregat gabungan dihitung sebagai berikut.
P K
Bj camp = × Bj Ag Halus + × Bj Ag Kasar
100 100 (6.7)
Dengan:
Bj camp = Berat jenis agregat campuran
Bj Ag Halus = Berat jenis agregat halus
Bj Ag Kasar = Berat jenis agregat kasar
P dan K = presentase agregat halus dan kasar terhadap
campuran
19. Berat jenis beton dihitung menurut lampiran 3, sesuai dengan kadar air
dan berat jenis campuran yang sudah ditentukan. (langkah ke-11 atau ke-
15).
Dari lampiran 3 didapat berat beton= 2325 kg/m3.
20. Kadar agregat gabungan yang besarnya adalah berat jenis beton dikurangi
jumlah kadar semen dan kadar air bebas.
Kebutuhan agregat campuran = 1674,665 kg/m3
21. Kadar agregat halus yang besarnya adalah hasil kali persentase pasir
(langkah ke-17) dan agregat gabungan (langkah ke-20).
Kebutuhan agregat halus = 686,6126 kg/m3
41
22. Kadar agregat kasar yang besarnya adalah kadar agregat gabungan
(langkah ke-20) dikurangi kadar agregat halus (langkah ke-21).
Dari langkah-langkah tersebut diatas dapat diketahui susunan campuran
bahan-bahan untuk 1m3 beton.
Kebutuhan agregat kasar = 988, 0524 kg/m3
PERHITUNGAN CAMPURAN BETON (SNI 03-2847-2002)

Tabel 6.7 Perhitungan campuran beton
NO Keterangan Nilai Satuan
1 Kuat tekan pada umur 28 hari 31 Mpa
2 Deviasi Standar (sd) -
3 Nilai Tambah (M) 8,5 Mpa
4 Kuat Tekan Rata-rata rencana(f'cr=f'c+M) 39,5 Mpa
5 Jenis Semen Tipe I
6 Jenis Agregat Halus(alami/pecahan) Alami
7 Jenis Agregat Kasar(alami/batupecah) Batu
Pecah
8 Faktor Air semen 0,46
9 FAS maksimum 0,60
10 Di pakai FAS terkecil antara point 8 & 9 0,46
11 Nilai Slump 75-150 cm
12 Ukuran maks agregat kasar 20 mm
13 kebutuhan air 204,09 liter/m3
14 kebebutuhan semen (ws=point13/FAS) 445,435 kg/m3
15 kebutuhan semen minimum 325 kg/m3
16 Dipakai kebutuhan semen 445,435 kg/m3
(terbesar point 14&15)
17 Penyesuaian jumlah air atau FAS -
18 Daerah gradasi agregat halus 2
19 Perb.agregat halus dan kasar 41 &59 %
20 Bj agregat camp (P/100*Bj agg. hls+k/100*Bj agg. 2,5776
kasar)
21 Berat Beton 2325 kg/m3
22 Kebutuhan Agregat camp (21-13-14) 1674,66 kg/m3
23 Keb. Agregat halus (Point 22*19) 686,612 kg/m3
42
24 Keb.agregat kasar (point 22-23) 988,0524 kg/m3
Kesimpulan 1 adukan
1. Air 1,2 liter/m3
2. Semen 2,5358 kg/m3
3. Agregat Halus 3,9823 kg/m3
4. Agregat Kasar 5,7307 kg/m3
Total 13,4965 kg/m3
Berdasarkan hasil perhitungan, maka proporsi bahan pembentuk beton

untuk ... benda uji yaitu:
Air = 1,2 liter
Semen = 2,5358 kg
Pasir = 3,9823 kg
Kerikil = 5,7307 kg
Berat total= 13,4965kg
43
D. MIX DESIGN BETON NORMAL (ACI 211.1-91)

Langkah-langkah perencanaan campuran beton normal sebagai berikut.
Diketahui data material sebagai berikut:
Berat jenis agregat halus = 2,4015
Berat jenis agregat kasar = 2,7
Berat jenis semen = 3,15
MHB agregat halus = 2,351
Ukuran maksimum agregat = 19 mm
Berat jenis SSD agregat kasar = 2,7
Kuat tekan rencana, fc’ = 31 MPa
= 316, 112 Kg/cm2
Jenis konstruksi = Balok dan Kolom
1. Margin
Nilai margin (m) ditetapkan dengan menggunakan rumus:
M = 1,64 x Sd (6.8)
dengan Sd: standar deviasi (lihat Tabel 6.8)
Tabel 6.8 Nilai deviasi (kg/cm2) untuk berbagai volume pekerjaan
Volume Pekerjaan Mutu Pekerjaan
Baik
Klasifikasi m3 Baik Cekup
Sekali
Kecil <1000 45<s≤55 55<s≤65 65<s≤85
1000-
Sedang 35<s≤45 45<s≤55 55<s≤75
3000
Besar >3000 25<s≤35 35<s≤45 45<s≤65
Standar deviasi (Sd) = 60
2. Kuat tekan beton rencana, (fcr)

fcr = fc’ + M (6.9)
Maka diperoleh nilai fcr sebesar 414,512 MPa
44
3. Penentuan nilai slump

Tabel 6.9 Nilai slump berbagai jenis konstruksi
Slump, mm
Type of contruction
Maximum Minimum
Reinforced foundation walls and
75 25
footings
Plain footings, caissons, and
75 25
substructure walls
Beams and reinforced walls 100 25
Building coloums 100 25
Pavements and slabs 75 25
Mass concrete 50 25
Sumber: ACI 211.1-91
Digunakan nilai slump sebesar 25 -100 mm
4. Volume air yang diperlukan tiap m3 adukan beton

Tabel 6.10 Volume air per m3 beton untuk berbagai ukuran agregat
maksimum dan nilai slump

Maka diperoleh nilai Wair sebesar 205 liter.
45
5. Penentuan Faktor Air Semen (FAS)

Tabel 6.11 Faktor air semen berdasarkan nilai kuat tekan beton
Water-cement ratio, by mass
Compressive strenght at 28 days.
Non-air-entrained Air-entrained
MPa
concrete concrete
40 0.42 -
35 0.47 0.39
30 0.54 0.45
25 0.61 0.52
20 0.69 0.6
15 0.79 0.7
Tabel 6.12 Faktor air semen untuk berbagai jenis konstruksi
Structure wet
Structure exposed
continueously or
Type of structure to sea water or
frequently and exposed
sulfates
to freezing and thawing
Thin sections (raillings, curbs,
sils, ledged omamental work)
0.45 0.4
and sections with less than 5
mm cover over see
All others structure 0.5 0.45
Dari kedua nilai FAS tersebut diambil nilai yang terkecil yaitu
6. Berat semen tiap 1 m3 beton
Wair = 205 liter
Wsemen = 𝑊𝑎𝑖𝑟 (6.10)
𝐹𝐴𝑆
Volume semen = 𝑊 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 (𝑡𝑜𝑛) (6.11)

𝐵𝐽 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
Maka diperoleh berat semen 495,8043 kg/m3, dan vol. semen 0,15 m3
46
7. Berat agregat kasar tiap 1 m3 beton

Tabel 6.13 Volume agregat kasar tiap satuan adukan beton
Valome of dry-radded coarse aggregate* per unit

Nominal
volume of concrete for different fineness moduli of
maximum size of
fine
agregate, mm
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
19 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
*Volumes are based on agrgates in dry-rodded condition as describe in
ASTM
Dari tabel diatas maka diperoleh volume agregat kasar per satuan adukan
beton sebesar, Vk = 0,6751 m3
Sehingga berat agregat kasar (W kerikil):

W kerikil = Vk x SSD (6.12)
Volume agregat kasar = 𝑊𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙
(6.13)
𝐵𝐽 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙
Maka diperoleh berat agregat kasar sebesar 1.012,65 kg/m3, dan

volume agregat kasar sebesar 0,3750 m3
8. Berat agregat halus tiap 1 m3 beton

Vol. Semen = 0,15 m3
Vol. Agregat kasar = 0,3750 m3
Vol. Air = 0,205 m3
47
Vol. Udara = 0,02 m3

Vol. Agregat halus = 1 – (vol. semen + vol. agregat kasar + vol. air
+ vol udara) (6.14)
W. Agregat halus = Vol. Agregat halus x BJ agregat halus (6.15)
Maka diperoleh berat agregat halus 593,3480 kg/m3.
9. Kebutuhan campuran bahan untuk 1 m3 beton
W semen = 495,8042 kg/m3
W pasir = 583,3480 kg/m3
W kerikil = 1012,65 kg/m3
W air = 205 kg/m3
Perbandingan berat = W semen : W pasir : W kerikil : W air
= 2,4 : 2,8 : 4,9 : 1
10. Kontrol hitungan
W semen+W Pasir+W kerikil+W air = 2236,1034 kg/m3 (6.16)
Dari berat total tersebut, kemudian hasil dibandingkan dengan data berat
beton segar pada Tabel 6.14.
Tabel 6.14 Estimasi berat beton segar
Nominal maximum First estimate concrete unit mass, kg/m3
size of aggregate, Non-air-entrained Air-entrained
mm concrete concrete
9.5 2280 2200
12.5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37.5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
48
11. Kesimpulan
Tabel 6.15 Hasil perhitungan campuran adukan beton metode ACI
Keterangan Nilai Satuan
Kuat tekan beton umur 28 hari (f’c) 31 kg/ cm3
Nilai tambah (margin) 98,4 kg/ cm3
Kuat tekan rata – rata perlu (f’cr) 414,512 kg/ cm3
Tipe I
(Portland
Jenis semen Cement)
MHB agregat halus (pasir) 2,315
MHB agregat kasar (kerikil)
Faktor air semen (fas) 0,4134
Nilai slump rencana 25-100 mm
Ukuran maksimum agregat 19 mm
Proporsi agregat halus dan kasar terhadap

agregat campuran
Perkiraan berat beton per m3
Kebutuhan semen per m3 beton kg/ m3

485,8042
Kebutuhan agregat halus (pasir) per m3 beton kg/ m3

583,3480
Kebutuhan agregat kasar (kerikil) per m3 kg/ m3
beton 1012,65
Kebutuhan air per m3 beton kg/ m3

205
Perbandingan berat (Ws : Wp : Wk : Wa) 1,6 : 3,4 : 4,9 :1
49
Proporsi bahan pembentuk beton metode ACI 211.1-91 untuk satu benda
uji yaitu:
Air = 3,0442 liter
Semen = 4,6198 kg
Pasir = 10,8033 kg
Kerikil = 14,7386 kg
Berat total = 33,2059 kg
50
LAMPIRAN 1
51
LAMPIRAN 2
LAMPIRAN 3
52
E. ANALISIS HITUNGAN
MIX DESIGN BETON NORMAL (SNI-03-2834-2000)
Diketauhi:
Fc’ = 31 Mpa
Perhitungan perencanaan campuran beton normal (SNI-03-2834-2000)
1. Nilai tambah (M) Tabel 6.2
M = 8,5 Mpa
2. Hitung kuat tekan beton rata-rata.
Fcr = Fc’ + M
= 31 + 8,5
= 39,5 Mpa
39,5
Konversi ke kg/cm² =
0,00981
= 402,7879 kg/cm²
3. Factor air semen untuk benda uji silinder 150 x 30 mm
Fas = 0,46 (Lampiran 1)
4. Nilai faktor air semen maksimum
Fas Max = 0,60 Tabel 6.3
5. Nilai slump
Slump = 7,5 -15 cm Tabel 6.4
= 75 – 150 mm
6. Kadar air bebas
W air = 0,67(Ab) + 0,33(Ak) Tabel 6.5
= 0,67(195) + 0,33 (225)
= 204,9 l/m³
7. Jumlah Semen
W semen = WFasair
204,9
=
0,46
= 445, 435 kg/cm²

8. Jumlah semen minimum
Min semen = 325 kg/cm² Tabel 6.5
53
9. Presentase pasir
% Agregat Halus = 41 % (Lampiran 2)
% Agregat Kasar = 100-41 %
= 59 %
10. berat jenis relatif
a) Berat jenis agregat
1) Berat jenis agregat halus (SSD) = 2,4015
2) Berat jenis agregat kasar (SSD) = 2,7
b) Berat jenis agregat campuran
P K
Bj camp = × Bj Ah + × Bj Ak
100 100
41 59
= × 2,4015 + × 2,7
100 100
= 2,5776
11. Berat jenis beton basah
Bj beton basah = 2325 kg/cm² (Lampiran 3)
12. Agregat campuran
Ag camp = Bj beton - W semen – W air
= 2325 – 445,435 – 204,9
= 1674,665 kg/cm³
13. Agregat halus
41
Ag halus = × 1674,665
100
= 686,612 kg/cm³
14. Agregat Kasar
59
Ag kasar = × 1674,665
100
= 988,0524 kg/cm³
15. Volume silinder (150 × 30 )
Volume = 1 × Π × 0,15² × 0,3
4
= 0,0053 m³ + 10% × V (safety factor)

= 0,0053 m³ + 10% × 0,0053
= 0,0058 m³
54
16. Proporsi bahan pembentuk beton

a) Air = W air × Volume
= 204,9 × 0,0059
= 1,2 liter
= 1,2 × 1
= 1,2 kg
b) Semen = W semen × Volume
= 445,435 × 0,0058
= 2,5358 kg
c) Ag halus = Ah × Volume
= 686,612 × 0,0058
= 3,9823 kg
d) Ag kasar = 988,0524 × 0,0058
= 5,7307 kg
e) Total = 1,2 + 2,5835 + 3,9823 + 5,7307
= 13,4965 kg
55
Hasil perhitungan mix design beton normal sesuai ACI 21.1-91 adalah
sebagai berikut:
Diketahui data material sebagai berikut:
Berat jenis agregat halus = 2,4051
Berat jenis agregat kasar = 2,7
Berat jenis semen = 3,15
MHB Agregat halus = 2,351
Ukuran maksimum agregat = 19 mm
Berat kering tusuk = 1,5 t/m3
Kuat tekan rencana, fc’ = 31 MPa
= 316,0040 Kg/cm2
Jenis konstruksi = Balok dan Kolom
1. Margin
M = 1,64 x Sd Tabel 6.8
= 1,64 x 60
= 98,4 Kg/cm2
2. Kuat tekan beton rencana
fcr = fc’ + m
= 316,0040 + 98,4
9,81
= 414,4040 Kg/cm2 x
100
= 40,6530 MPa
3. Menentukan nilai slump (tabel 6.9)
Slump = 25 – 100 mm Tabel 6.9
4. Volume air yang diperlukan tiap m3 adukan beton
Volume = 0,205 m3 (toleransi 2%) Tabel 6.10
56
5. Penentuan nilai fas

Interpolasi :
fcr – 30 Fas - 0,42
=
35 – 30 0,47 - 0,42
40,6530– 30 Fas - 0,42
=
35 – 30 0,47 - 0,42
10,6530 Fas - 0,4
=
5 0,04
Fas = 0,4134 Tabel 6.11
6. Berat semen setiap 1 m3
Wsemen = 205 l/m3 (toleransi 2%)
205
=
0,4134
= 493,8043 kg/m3
Wsemen (ton)
Volume semen = Bj Semen
493,8043
=
3,15
= 157,40 kg/m3
= 0,1574 m3
7. Berat agregat kasar tiap 1 m3
MHB = 2,315
Agregat kasar per satuan adukan beton (Vk)
MHB – 2,20 Vk - 0,66
=
2,40 – 2,20 0,68 - 0,66
2,315 – 2,20 Vk - 0,66
=
2,40 – 2,20 0,68 - 0,66
Vk = 0,6751 Tabel 6.12
W Ag kasar = Vk × Berat kering tusuk
= 0,6751 × 1,5
= 1,0126 ton
= 1012,6500 kg/m3
57
W Ag kasar (ton)
V Ag kasar =
𝐵𝑗 𝐴𝑔 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟
1,012
=
2,7
= 0,3750 m³
8. Berat agregat halus tiap 1 m³
Vol semen = 0,1574 m³
Vol Ag kasar = 0,3750 m³
Vol air = 0,205 m3
Vol Udara = 0,02 (toleransi 2%)
Vol Ag halus = 1 – (Vsemen + V Ag kasar + Vair + Vudara)
= 1 – ( 0,1574 + 0,3750 + 0,205 + 0,02 )
= 0,2425 m³
Vol balok = ( 60 × 15 × 15 ) + (10% (safety factor))
= 13500 + (10% (13500))
= 0,01485
W Ag halus = V Ag halus × Bj Ag halus
= 0,2425 × 2,4051
= 0,58334 t/m³
= 583,3480 kg/m3
9. Menghitung kebutuhan campuran bahan tiap 1 m³
Wsemen = 495,8043 kg/m3
Wpasir = 583,3480 kg/ m3
Wkerikil = 1012,6500 kg/ m3
Wair = 205 kg/ m3
Perbandingan Berat = 495,8043 : 583,3480 : 1012,6500 : 205
= 2,4: 2,8 : 4,9 : 1
58
10. Kebutuhan Material

Semen = Wsemen × Vbalok
= 495,8042 × 0,01485
= 7,3626 kg/ m3
Agregat Halus = W Ag halus × Vbalok
= 583,3480 × 0,01485
= 8,6672 kg/ m3
Agregat Kasar = W Ag kasar × Vbalok
= 1012,65 × 0,01485
= 15,0378 kg/ m3
Air = W Aair × Vbalok
= 205 × 0,01485
= 3,0442 l/m3
Total = 4,9168 + 10,5301 + 14,9569 + 3,0442
= 34,1075 kg
59
H. PEMBAHASAN
Menurut SNI 03-2834-2000 beton adalah campuran antara semen

Portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air
dengan atau tampa bahan tambah membentuk massa padat.
Perbedaan semen,mortar,dan pasta ialah, semen jika dicampur dengan

air akan membentuk adukan yang disebut pasta semen, jika dicampur dengan
agregat halus (pasir) dan air, maka akan terbentuk adukan yang disebut mortar,
jika ditambah lagi dengan agregat kasar (kerikil) maka akan terbentuk adukan
yang biasa disebut beton. Semen bersama air sebagai kelompok aktif sedangkan
pasir dan kerikil sebagai kelompok pasif yang berfungsi sebagai pengisi.
Sedangkan perbedaan beton, mortar, dan pasta menurut pengertiannya masing-
masing ialah, menurut SNI 03-2834-2000 beton adalah campuran antara semen
Portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar danair
dengan atau tampa bahan tambah membentuk massa padat. Dan mortar menurut
SNI-03-6825- 2002 adalah campuran antara pasir, air, dan semen portland
dengan komposisi tertentu. Sedangkan pasta adalah campuran semen dan air,
Pasta semen berfungsi untuk melekatkan butir-butir agregat agar menjadi suatu
kesatuan massa yang kompak/padat.
Selain itu pasta semen mengisi rongga-rongga antara butir-butir agregat.

Walaupun volume semen hanya kira-kira 10% saja dari volume beton, namun
karena merupakan bahan perekat yang aktif dan mempunyai hargayang mahal
dari pada bahan dasar beton yang lain perlu diperhatikan / dipelajari secara baik
(Tjokoridimulyo, 2004).
Pengertian dari mix design beton adalah proses memilih bahan-bahan

pembetonan yang tepat dan memutuskan jumlah / kuantitas ketergantungan dari
bahan-bahan tersebut dengan mempertimbangkan syarat mutu beton, kekuatan
(strength), ketahanan (durability) dan kemudahan pengerjaan (workability)
serta nilai ekonomisnya (Anonim,1991). Mix design beton bertujuan untuk
mengetahui bahan campuran pembentuk beton per satuan volume.
60
Untuk mengetahui proporsi bahan campuran pembentuk beton yang akan

digunakan dalam pembuatan beton. Untuk membandingkan proporsi bahan
campuran dengan metode SNI 03- 2834-2000 dengan metode ACI 211.1- 91.
Hasil perhitungan pada perencanaan campuran mix design beton

bertulang menggunakan metode SNI dengan kuat tekan 28 hari adalah 31Mpa
dengan jenis tipe semen I yaitu air 1,2 liter, kebutuhan pasir 3,9823kg,
kebutuhan kerikil 5,7307kg, dan kebutuhan semen 2,5835 kg.
Sedangkan hasil perhitungan pada perencanaan mix design beton

metode ACI didapatkan hasil kebutuhan semen 7,3626 kg, kebutuhan pasir
8,6672 kg, kebutuhan kerikil 15,0378 kg, dan kebutuhan air 3,0442 liter.
61
I. KESIMPULAN
Dari perhitungan mix design beton SNI dan ACI dapat disimpulkan bahwa:
1. Bahan yang digunakan untuk mix design beton berupa semen, agregat
halus (pasir), agregat kasar (kerikil) dan air.
2. Proporsi bahan campuran
a. SNI 03-2847-2002
1) Air = 1,2 Liter
2) Semen = 2,5853 Kg
3) Pasir = 3,9823 Kg
4) Kerikil = 5,7307 Kg
b. ACI 211.1-91
1) Air = 3,0442 Liter
2) Semen = 7,3626 Kg
3) Pasir = 8,6627 Kg
4) Kerikil = 15,0378 Kg
J. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional. SNI 03-2834-2000. Tata cara pembuatan rencana
campuran beton normal. Jakarta: BSN
Badan Standarisasi Nasional. SNI-03-6825- 2002. Metode pengujiankekuatan
tekan mortar semen portland untuk pekerjaan sipil. Jakarta:BSN
Tjokrodimuljo, K., (1992), Bahan Bangunan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Eko Siswanto. (2015). pembangunan aplikasi mobile perancangan mixdesign

beton normal berdasarkan metode aci 211.1-1991 berbasi android.
Yogyakarta: Universitas Atma Jaya Yogyakara
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2021. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi. Yogyakarta : Universitas Muhammadiyyah
Yogyakarta
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
LAMPIRAN 2
LAMPIRAN 3
BAB VII
PEMBUATAN BETON SEGAR
A. PENDAHULUAN
Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampurkan bahan-bahan
dasar pembuatan beton, cara pengadukan beton segar, pembuatan silinder
beton, pemeriksaan slam beton segar hingga pemeriksaan bleeding beton
segar untuk pengujian kuat tekan (desak) beton. Pada setiap pengerjaan beton,
ada hal-hal penting yang harus diperhatikan salah satu diantaranya adalah
kelecakan (consistency) beton segar. Kelecakan beton biasanya diperiksa
dengan uji slam untuk mengetahui seberapa besar penurunan beton segar.
Setelah diperoleh nilai slam, nilai tersebut akan dipakai sebagai tolak ukur
kelecakan beton segar untuk kemudahannya dalam pengerjaan beton.
Pemeriksaan bleeding beton segar ini meliputi cara-cara untuk
menetapkan bleeding, yaitu laju dan jumlah air yang keluar dari adukan
beton segar. Dengan langkah-langkah dan cara yang tepat, benda uji yang
dihasilkan diharapkan mampu memenuhi spesifikasi.
B. TUJUAN
Tujuan pengadukan beton dan pembuatan silinder beton adalah sebagai
berikut.
1. Mengetahui reaksi yang terjadi dalam adukan dan mengetahui bahan-

bahan yang digunakan sesuai syarat yang telah ditentukan.
2. Menghasilkan sample beton untuk bahan uji.

3. Mengetahui hasil dari percobaan yaitu berat beton yang dihasilkan.
4. Mengetahui pengaruh besar kecilnya nilai slam pada beton segar.
5. Mengetahui pengaruh nilai slam terhadap mutu beton.
6. Mengetahui jumlah air yang keluar per cm2 pada permukaan beton uji.
7. Mengetahui pengaruh bleeding terhadap beton.
62
63
C. ALAT DAN BAHAN

1. Pengadukan Beton dan Pembuatan Silinder Beton
a. Alat
1) Tempat adukan.
2) Cetok (sendok pengaduk).
3) Ember.
4) Gelas ukur 1000 ml.
5) Timbangan (neraca ohaus).
6) Plastik.
7) Cetakan silinder beton
8) Kaliper.
9) Timbangan duduk.
10) Batang baja (penumbuk).
11) Mesin mixer

b. Bahan
1) Air = 500 ml.
2) Semen. = 2131 gram.
3) Pasir = 3830 gram.
4) Kerikil = 5639 gram.
2. Pemeriksaan Slump
a. Alat
1) Corong berbentuk kerucut terpancung dengan ukuran sebagai
berikut.
a) Diameter atas = 10 cm
b) Diameter bawah = 20 cm
c) Tinggi = 30 cm
2) Batang baja.
3) Kaliper.
4) Alat-alat untuk membuat beton segar.
5) Penggaris
b. Bahan yang digunakan adalah adukan beton segar sebelum
64
dimasukan pada cetakan.
3. Pemeriksaan Bleeding
a. Alat
1) Pipet kaca.
2) Gelas ukur 20 ml.
3) Stopwatch.
b. Bahan yang digunakan adalah adukan beton segar yang telah
dimasukan pada cetakan.
D. PELAKSANAAN
1. Pengadukan Beton
a. Kuat tekan rencana (Fc’) ditentukan.
b. Proporsi bahan campuran beton yang akan digunakan ditentukan

berdasarkan perhitungan mix design.
c. Bahan campuran pembentuk beton ditimbang.
d. Mahan campuran beton yang telah ditimbang dimasukkan kedalam

mesin mixer, lalu mesin mixer dinyalakan agar adonan tercampur
merata.
e. Air dimasukkan kedalam campuran agregat sedikit demi sedikit. Jika

adonan sudah matang, lalu mesin mixer dimatikan dan adonan beton
dituangkan ke wadah.
2. Pembuatan Silinder Beton

a. Sisi dalam cetakan silinder dilapisi dengan oli.
b. Tiap cetakan dalam 3 lapis, masing-masing diisi sepertiga dari
volumenya.
c. Setiap lapis ditusuk sebanyak 25 kali dan tidak boleh masuk ke dalam
lapisan beton sebelumnya.
d. Bagian atasnnya diratakan dengan cetok dan dibersihkan dari beton
yang tercecer setelah lapisan terakhir selesai ditusuk.
65
3. Pemeriksaan Slump
a. Kerucut abrams dibasahi dan diletakkan ditempat basah, rata, teduh
dan tidak menyerap air.
b. Kerucut diisi dalam 3 lapis, masig-masing sepertiga dari volumenya.
c. Setiap lapis ditusuk sebanyak 25 kali dan tidak boleh masuk
kepermukaan beton sebelumnya.
d. Bagian atasnya diratakan dan dibersihkan dari beton segar tercecer,
setelah lapisan terakhir ditusuk,
e. Sekitar 30 detik kerucut ditarik tegak lurus 4 vertical dengan
perlahan.
f. Tabung kerucut diletakkan disamping beton segar tadi kemudian nilai
slam diukur menggunakan penggaris.
g. Ulang sebanyak dua kali, kemudian cari nilai rata-rata untuk
mendapat nilai.
4. Pemeriksaan Bleeding
a. Tiap cetakan yang berisi beton segar ditimbang dan dicatat beratnnya
setelah permukaan atas diratakan.
b. Cetakan tersebut diletakkan diatas tempat yang rata dan terbebas dari
getaran.
c. Air yang keluar dari dalam beton dikumpulkan dengan cara disedot
dengan pipet.
d. Air dari pipet dimasukkan kedalam gelas ukur untuk diukur
volumenya. Waktu pengambilannya setiap 10 menit, sampai air yang
keluar habis.
e. Total jumlah air yang keluar pada tiap cetakan dihitung bila air di
permukaan telah habis.
f. Cetakan berisi beton diletakkan pada tempat yang lembab.
66
E. DATA HASIL PENGUJIAN

1. Hasil Pengadukan Beton dan Pembuatan Silinder Beton
Tabel 7.1 Kebutuhan bahan – bahan untuk satu adukan
Bahan Merk / Asal Berat Satuan
Air PDAM 500 liter
Semen Dynamix 2131 gr
Pasir Progo 3830 g
Kerikil Progo 5639 g
Total 12100 g
Berat cetakan silinder = 10550 gram.
Berat beton + silinder = 22650 gram.
Berat beton = 12100 gram.
2. Hasil Pemeriksaan Slump
Pemeriksaan I : 9,5 cm
Pemeriksaan II :11,5 cm
3. Hasil Pemeriksaan Bleeding

Berat adukan = 13850 gram
Bejana : Berat kosong (A) = 1055 gram
Diameter dalam = 150 mm
Tinggi bagian dalam = 300 mm
Volume bejana = 5,3 dm³
Berat bejana berisi beton segar (B) = 22650 gram
Berat beton segar ( B – A ) = 12100 gram
Berat satuan beton segar, ( B – A ) / V = 228,3019 kg/ dm3

67
Tabel 7.2 Hasil pemeriksaan bleeding

Pemeriksaan Waktu, menit Volume air, ml
I 0 – 10 4
II 10 – 20 2,8
III 20 – 30 1,4
Jumlah = 8,2 ml
= 0,3526 % dari air ke semua
= 0,0463 ml/cm²
68
F. ANALISIS HITUNGAN
1. Analisis Hitungan Slump sebagai berikut
Nilai slump rata – rata
𝑝𝑒𝑚𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎𝑎𝑛 𝐼 + 𝑝𝑒𝑚𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎𝑎𝑛 𝐼𝐼
Slump rata – rata =
2
9,5 + 11,5
=
2
= 10,5 cm
Sketsa Pengujian Slump 1
Sketsa Pengujian Slump 2

69
2. Analisis Hitungan Bleeding sebagai berikut.

a. Jumlah air pada beton segar (B)
𝐶×𝐸
B =
𝐷
22650× 1194
=
12100
= 2235 ml
b. Jumlah air yang keluar (F)
F = 𝐴 × 100%
𝐵
8,2
= × 100%
2235
= 0,3526 %
c. Jumlah air yang keluar per cm³ luas permukaan beton segar (G)
G = 𝐴
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐿𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛
8,2
=
176,625
= 0,0463 ml/cm²
70
G. PEMBAHASAN
Standard pelaksanaan pembuatan beton segar pada pengujian ini
menggunakan standard SNI 03-2834-2000. Beton adalah campuran dari semen
Portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar, dan air
dengan atau tanpa bahan tambah membentk masa padat.
Menurut SNI 1972:2008, Slump beton adalah penurunan ketinggian pada
pusat permukaan atas beton yang diukur segera setelah cetakan uji slump
diangkat. Slump beton ini berfungsi agar beton yang diproduksi dapat mencapai
kekuatan mutu beton dan mendapatkan nilai slump beton yang baik.
Menurut SNI 03-2834-2000, nilai slump yang baik berdasarkan struktur
beton yang dibuat berkisar 7,5 – 15 cm.
Menurut SNI 4156–2008, bleeding merupakan peristiwa keluarnya air
dari dalam beton segar ke permukaan akibat proses pengendapan bahan – bahan
padat dari beton.
Menurut SNI 03-3976-1995, segregasi adalah peristiwa terpisahnya
antara pasta semen dan agregat dalam suatu adukan. Segregasi dapat disebabkan
oleh terlalu banyak air pada komposisi beton, kualitas bahan yang digunakan
untuk pembuatan beton rendah, dan human error. Terjadinya segregasi
berdampak pada kekuatan beton.
Hubungan nilai slump, bleeding dan workability adalah semakin tinggi
nilai slump, maka nilai bleeding akan semakin tinggi dikarenakan campuran
pada beton basah yang bersifat kelebihan air dan workability nya akan semakin
mudah, sedangkan semakin rendah nilai slump, akan mengakibatkan nilai
bleeding semakin rendah dan akan semakin sulit untuk melakukan proses
pengerjaan pada campuran beton yang kekurangan air.
Komposisi berdasarkan Standar Nasional Indonesia yang digunakan
untuk pembuatan beton segar yaitu dengan menggunakan proporsi air 500 ml,
semen 2131 gram, agregat halus 3830 gram dan agregat kasar 5639 gram.
Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan, didapatkan nilai slump
rata – rata 10,5 cm, menurut acuan yang digunakan nilai slump pada pengujian
berada pada rentang normal yaitu rentang 7,5 – 15 cm. jumlah air yang keluar
yaitu 0,3526 % dan Jumlah air yang keluar per cm³ luas permukaan beton segar
0,0463 ml/cm².
71
H. KESIMPULAN
Berdasarkan pengujian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut.
1. Menghasilkan berat beton 12100 gram.
2. Semakin tinggi nilai slump yang didapatkan maka beton akan lebih
encer dan memiliki workability yang tinggi. Sedangkan semakin rendah
nilai slump maka beton segar semakin padat dan workability yang suit.
3. Nilai slump pemeriksaan I = 9,5 cm
Nilai slump pemeriksaan 2 = 11,5 cm
Nilai slump rata – rata = 10,5 cm
4. Pada saat pembuatan beton dan mendapatka nilai slump yang berada
dalam kondisi normal maka beton yang direncanakan akan memiliki
mutu yang lebih baik sedangkan apabila nilai beton terlalu tinggi
maupun rendah maka mutu beton juga akan menurun.
5. Jumlah air yang keluar dari permukaan atas beton adalah 8,2 ml.
6. Bleeding, slump dan workability saling mempengaruhi yaitu semakin
tinggi slump, semakin tinggi juga bleeding dan workability akan
semakin mudah, begitu juga sebaliknya.
72
I. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional, 1995, SNI 03-3796, Tata cara pengadukan
pengecoran beton.
Badan Standarisasi Nasional, 2000, SNI 03-2834, Tata cara pembuatan rencana
campuran beton normal.
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 03-1972, Metode pengujian slump
beton
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 03-4156, Cara uji bliding dari beton
segar
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 7.5 Nampan dan sekop pengaduk
Gambar 7.6 Cetakan Silinder
Gambar 7.8 Kerucut Abrams
Gambar 7.9 Batang Baja

Gambar 7.10 Gelas Ukur 500ml
Gambar 7.11 Penggaris
Gambar 7.12 Pelumas
Gambar 7.13 Saringan No.4

2. BAHAN
Gambar 7.14 Pasir
Gambar 7.15 Kerikil
Gambar 7.16 Semen
Gambar 7.17 Air

B. LANGKAH-LANGKAH
1. Pasir diayak menggunakan saringan No.4, lalu ditimbang sesuai hasil
perhitungan mix design beton.
Gambar 7.18 Penyaringan pasir

2. Pasir dicuci sampai airnya tidak keruh lagi.
Gambar 7.19 Pencucian pasir

3. Pasir yang sudah dicuci didiamkan agar tidak terlalu basah.
Gambar 7.20 Pasir didiamkan

4. Kerikil dicuci sampai airnya jernih dan bersih dari kotoran atau lumpur.
Gambar 7.21 Kerikil dicuci

5. Kerikil yang sudah dicuci didiamkan agar tidak terlalu basah.
Gambar 7.22 Kerikil didiamkan

6. Pasir dimasukkan kedalam plastik dan ditimbang sesuai dengan
perhitungan SNI.
Gambar 7.23 Pasir ditimbang

7. Kerikil dimasukkan kedalam plastik dan ditimbang sesuai dengan
perhitungan SNI.
Gambar 7.24 Kerikil ditimbang

8. Semen dimasukkan kedalam plastik dan ditimbang sesuai dengan
perhitungan SNI.
Gambar 7.25 Semen ditimbang

9. Pasir dan kerikil dicampurkan secara merata menggunakan sekop dan
semen ditambahkan sedikit demi sedikit.
Gambar 7.26 Pencampuran bahan

10. Air ditambahkan sedikit demi sedikit dan diaduk secara merata.
Gambar 7.27 Penambahan air

11. Kerucut dibasahi dan diletakkan pada permukaan yang rata, adonan diisi
ke dalam kerucut sebanyak 3 lapisan, masing – masing sepertiga
volumenya.
Gambar 7.28 Pengisian adonan pada kerucut

12. Setiap lapisan ditusuk sebanyak 25 kali menggunakan batang baja.
Gambar 7.29 Penusukan adonan dengan batang baja

13. Bagian atas kerucut diratakan dan tunggu selama 30 detik kemudian
kerucut ditarik secara tegak lurus vertikal dengan perlahan.
Gambar 7.30 Penarikan kerucut

14. Tabung kerucut disimpan di samping beton segar dan diukur nilai slump-
nya dengan penggaris sebanyak dua kali.
Gambar 7.31 Pengukuran nilai slump

15. Cetakan silinder kosong ditimbang dan dilapisi pelumas.
Gambar 7.32 Penimbangan cetakan silinder kosong
Gambar 7.33 Pemberian pelumas pada cetakan

16. Cetakan diisi sebanyak 3 lapis masing – masing sepertiga volumenya, dan
setiap lapisan ditusuk sebanyak 25 kali.
Gambar 7.34 Penusukan adonan dengan batang baja

17. Cetakan yang telah di isi adonan ditimbang.
Gambar 7.35 Penimbangan beton segar dan silinder

18. Cetakan diletakkan pada permukaan rata terbebas dari getaran, kemudian
air yang keluar dari dalam beton segar dikumpulkan menggunakan pipet
dan gelas ukur dalam kurun waktu 10 menit setelah disimpan.
Gambar 7.36 Pengambilan air yang keluar dari beton

BAB VIII
PEMBUATAN BETON BERTULANG
A. PENDAHULUAN
Beton bertulang merupakan beton yang ditulangi dengan luas dan jumlah
tulangan yang tidak kurang dari nilai minimum yang disyaratkan, dengan atau tanpa
prategang dan direncanakan berdasarkan asumsi bahwa kedua material bekerja
bersama-sama dalam menahan gaya yang bekerja.
B. TUJUAN
1. Mengetahui metode pemasangan tulangan beton.
2. Mengetahui metode pengecoran beton bertulang.
C. BENDA UJI
1. Adukan beton segar
2. Baja, diameter 8 mm : 4 buah @ 520 mm
diameter 6 mm : 5 buah @ 340 mm
3. Kawat bendrat
D. PEMBUATAN BETON DECKING (TAHU BETON)

1. Alat
a. Gunting kawat bendrat
b. Sendok spesi
c. Meteran
d. Alas plastik
2. Langkah kerja
a. Siapkan bahan dan peralatan yang akan digunakan.
b. Siapkan cetakan beton decking yang berukuran 5 x 5 cm.
c. Letakkan cetakan diatas plastik.
d. Siapkan kawat pengikat tulangan, bentuk kawat tersebut dengan memuntir
kedua ujung kawat.
e. Aduk bahan hingga merata campurannya.
f. Tuangkan adukan ke dalam cetakan sampai padat dan rata.
g. Tunggu adukan sedikit mongering.
72
73
h. Rekatkan ke potongan-potongan adukan 1 per 1 kawat bendrat yang telah di

pelintir bagian bawahnya, sehingga kawat bendrat yang muncul
kepermukaan adukan setinggi 6 cm.
i. Biarkan adukan mengeras (± 1 hari), setelah itu pisahkan beton decking
tersebut.
E. PEMBUATAN BALOK
BETON
1. Alat
e. Meteran
a. Pemotong besi
f. Sendok spesi
b. Gunting bendrat
g. Wadah adukan
c. Kakatua
d. Palu
2. Langkah kerja
a. Cetakan balok beton berukuran 60 x 15 x 15 cm disiapkan dan olesi dengan
oli.
b. Besi tulangan pokok dan sengkang dibengkokkan sesuai dengan yang
disyaratkan. (lihat Gambar 8.1)
Gambar 8.1 Detail pembengkokan sengkang

74
c. Tulangan dengan ketentuan ditentukan seperti pada Gambar 8.2
150 mm
Sengkang
D6-100
150 mm
Gambar 8.2 Detail penulangan beton bertulang

d. Tahu beton diletakkan kedalam mal.
e. Tulangan yang telah dirakit diletakkan kedalam mal.
f. Spesi diaduk sesuai dengan perhitungan.
g. Spesi dimasukkan kedalam mal yang telah diberi tulangan.
F. HASIL PERENCANAAN
Tabel 8.1 Kebutuhan bahan untuk 1 benda uji balok beton
Bahan Merk / Asal Berat Satuan
PDAM 3.0442 liter
Air
Semen Dynamix 6864.6 gr
Pasir Progo 11980.8 gr
Kerikil Progo 12747.9 gr
Jumlah total bahan = 34637.7 gram

Faktor air semen = 0.48
Berat cetakan balok = 27800 gram
75
G. PEMBAHASAN
Tujuan pengujian pembuatan beton bertulang dilakukan untuk

mengetahui metode pemasangan tulangan beton dan metode pengecoran
beton tulang.
Beton decking atau biasa disebut juga dengan tahu beton adalah
beton atau spesi yang dibentuk sesuai dengan ukuran selimut beton yang
diinginkan. Biasanya berbentuk kotak-kotak atau silinder. Dalam
pembuatannya, diisikan kawat bendrat pada bagian tengah yang nantinya
dipakai sebagai pengikat pada tulangan. Beton Tahu / decking ini berfungsi
untuk memberikan jarak antar tulangan dengan permukaan bekisting.
Decking juga berfungsi untuk memastikan jarak antara pembesian dengan
selimut beton sesuai yang direncanakan. Selimut beton Peran
utamanya adalah melindungi tulangan baja dari pengaruh lingkungan
eksternal, seperti yang akan dijelaskan berikut ini.
Tulangan pada kontruksi beton berfungsi untuk menahan gaya tarik,
memberikan gaya tarik pada beton. Tulangan utama adalah tulangan yang
memanjang searah dengan panjang balok atau kolom, Tulangan sengkang
adalah pengekang (confinement) agar akibat gaya aksial suatu kolom tetap
menyatu tidak pecah.
Baja yang digunakan dalam pengujian ini adalah baja dengan
diameter 8mm: 4 buah @520mm, baja diameter 6mm: 5buah @340mm
serta kawat bendrat.
Berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan beton bertulang yang
adalah berat semen 6.8646 kg, berat air 3.0442 kg, berat kerikil 12.7479
kg, dan berat pasir 11.9808 kg.
76
H. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh
Wsemen = 6864.6 kg
Wair = 3.0442 kg
Wkerikil = 1274.9 kg
Wpasir = 11980.8 kg
Jumlah total bahan = 34647.7 gram
Faktor Air Semen = 0.48
Berat cetakan balok = 27800 gram
Pada praktikum ini, tulangan yang digunakan yaitu tulangan utama dan
tulangan geser (sengkang). Terdapat 4 buah tulangan utama dengan
diameter 8
mm = 4P8 dan 5 buah tulangan geser dengan diameter 6 mm dengan
jarak 100
mm = 5P6-100 mm masing-masing sama.
77
I. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 2011. SNI 2493:2011,

tentang pengadukan beton
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum. 2019. Modul Praktikum
Teknologi Bahan Kontruksi.Yogyakarta: Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT
Gambar 8.1 Sekop
Gambar 8.2 Tempat Pengaduk
Gambar 8.3 Tang

Gambar 8.4 Kakatua
2. BAHAN
Gambar 8.5 Oli
Gambar 8.6 Baja berdiameter 8 mm

Gambar 8.7 Sengkang
Gambar 8.8 Kawat 30 cm
Gambar 8.9 Pasir, Semen, Kerikil

Gambar 8.10 Air
Gambar 8.11 Cetakan Balok
Gambar 8.12 Decking

Gambar 8.13 Nampan
B. LANGKAH – LANGKAH
1. Bengkokkan besi tulangan pokok dan sengkang sesuai dengan yang sudah
ditentukan.
Gambar 8.14 Penggabungan sengkang dengan bendrat

2. Rakit tulangan sesuai dengan ketentuan di modul.
Gambar 8.15 Perakitan tulangan

3. Campurkan semua bahan seperti pasir, kerikil, semen dan air secara perlahan dan
diaduk secara merata.
Gambar 8.16 Pencampuran bahan

4. Siapkan cetakan balok beton berukuran 60 x 15 x 15 cm, bersihkan dari kotoran
yang ada lalu beri oli/pelumas agar beton mudah di keluarkan ketika sudah kering.
Gambar 8.17 Mengoles cetakan dengan oli

5. Pasangkan tahu beton (Decking) pada tulangan.
Gambar 8.18 Pemasangan tahu beton
6. Masukkan campuran semen ke dalam cetakan beton bertulang.
Gambar 8.19 Memasukkan campuran semen di pencetakan

7. Masukkan campuran beton kedalam cetakan lalu tusuk hingga rata dan ratakan
bagian atas untuk membersihkan beton yang tercecer.
Gambar 8.20 Campuran beton yang telah dimasukkan ke dalam cetakan

BAB IX
UJI TEKAN SILINDER BETON
A. PENDAHULUAN
Sifat fisik mekanika beton dapat diketahui dengan menguji silinder beton.
Beton yang diujia dalah beton dengan umur 3 atau 7 hari yang kemudian kuat
tekannya akan dikonversikan ke 28 hari menggunakan faktor konversi yang
ada pada Tabel 9.1 untuk mengetahui kekuatan maksimum dari beton tersebut.
Tabel 9.1 Rasio kuat tekan terharap umur beton
Umur (hari) Rasio kuat tekan
3 0,40
7 0,65
14 0,88
21 0,95
28 1,00
90 1,20
365 1,35
Sumber: PBI-1971
B. TUJUAN
1. Mengetahui nilai kuat tekan dari silinder beton umur 3 atau 7 hari.
2. Mengetahui nilai kuat tekan dari silinder beton umur 28 hari.
3. Mengetahui nilai modulus elastisitas beton.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Kaliper
b. Alat uji tekan concrete compression tester machine.
c. Timbangan
2. Bahan yang digunakan sebagai benda uji adalah silinder beton yang telah
dibuat pada percobaan sebelumnya.
78
79
D. BAGAN ALIR PENGUJIAN

Mulai
Siapkan benda uji berupa beton yang

telah direndam selama 3 atau 7 hari.
Hitung dimensi beton dan memasang benda uji

pada mesin uji tekan.
Isi data yang diperlukan pada mesin uji tekan.
Posisikan alat pada posisi on.
Hasil pengujian akan keluar bersama selesainya pengujian.
Periksa kembali beban maksimunya.
Gambarkan sketsa benda uji setelah diuji.
Nilai kuat tekan
Selesai
Gambar 9.1 Bagan alir pengujian tekan beton

80

Data hasil uji tekan beton adalah sebagai berikut.
Tabel 9.2 Kebutuhan bahan- bahan untuk satu adukan
Bahan Merk / asal Berat, kg
Air PDAM 0,5
Semen Dynamix 2,131
Pasir Progo 3,830
Kerikil Progo 5,639
Jumlah : 12.1 kg
Faktor air semen : 0,46
Slam : mm
Dicetak tgl : 24/11/2021 Umur : 7 hari
Berat beton : 12,1 kg
Diameter 1 : 151,2 mm
Diameter 2 : 150,3 mm
Diameter rata- rata : 150,75 mm
Luas tampang : 17855,8 mm2
Tinggi : 292,1 mm
81
a. Volume Beton (V)
V =A×t
= Luas lingkaran × tinggi
= 17855,8 × 292,1
= 5215679 mm³ / 1000
= 5215,679 cm³
b. Berat Volume Beton (γ)
𝑊 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
γ =
𝑉 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
12,1
=
5215,679
= 0,00232 kg/cm³ × 1000

= 2,32 gram/cm³
c. Kuat tekan maksimum 7 hari (Fc)
𝑃 𝑚𝑎𝑥
Fc =
𝐴
𝑃 𝑚𝑎𝑥
=
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛
25569,4
=
17848,66
= 1,432567 kg/mm² × 100

= 143,256 kg/cm² × 9,81
100
= 14,0534 Mpa
d. Kuat tekan maksimum 28 hari
𝐹𝑐 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
Fc =
𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛
14,0534
=
0,65
= 21,6206 MPa
e. Modulus elastisitas beton (E)
E = 4700 × √𝐹𝑐′
= 4700 × √21,6206
= 21854,039 MPa
82
G. PEMBAHASAN
Tujuan dari pengujian uji tekan silinder beton dilakukan untuk
mendapatkan dan mengetahui nilai kuat tekan dari silinder beton yang ber-
umur 3 atau 7 hari, nilai kuat tekan beton dari silender beton umur 28 hari,
dan mengetahui nilai modulus elastisitas beton.
Menurut SNI 03-1974-1990 yang dimaksudkan dengan kuat tekan
beton adalah besarnya beban persatuan luas, yang menyebabkan benda uji
beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh
mesin uji tekan.
Dalam pengujian yang telah dilakukan di laboratorium oleh praktikan
didapatkan hasil nili kuat tekan maksimum pada umur 7 hari sebesar
14,0534 MPa, nilai kuat tekan maksimum pada umur 28 hari sebesar
21,6206 MPa, dan nilai modulus elastisitas beton sebesar 21854,039 MPa.
Nilai kuat tekan yang direncanakan pada umur 28 hari sebesar 28 MPa.
Sedangkan nilai kuat tekan maksimum beton yang didapatkan di pengujian
didapatkan hasil sebesar 21,6206 MPa. Nilai kuat tekan yang didapatkan
memiliki selisih yang cukup besar dengan nilai yang direncanakan. Selisih
ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor di antaranya, kelembaban udara,
kurang bersihnya agregat, human error, dan faktor lainnya. Hal ini bisa
dihindari dengan cara meningkatkan ketelitian pada saat persiapan agregat
hingga proses pembuatan agregat agar hasilnya menjadi maksimal seperti
yang direncanakan.
Beberapa peraturan menetapkan acuan pelaksanaan curing/perawatan
beton, yang sama-sama berfungsi untuk menjaga dan menjamin mutu
pelaksanaan pembetonan. Dalam hal ini mensyaratkan curing selama : 7
(tujuh) hari untuk beton normal. 3 (tiga) hari untuk beton dengan kuat tekan
awal tinggi berdasarkan SNI 03-2847-2002.
83
H. KESIMPULAN
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data sebagai
berikut :
a. Volume beton ( V ) = 5215,679 cm³
b. Berat volume beton ( γ ) = 2,32 gram/cm³
c. Kuat tekan beton silinder umur 7 hari = 14,0534 MPa
d. Kuat tekan beton silinder umur 28 hari = 21,6206 MPa
e. Modulus elastisitas beton umur 28 hari = 21845,039 MPa
I. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 1990, SNI 03-1974-1990, tentang
uji kuat tekan beton
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 2002. SNI 03-2847-2002,
perawatan beton.
Tim Praktikum Teknologi Bahan. 2020. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi . Yogyakarta : Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
Gambar 9.2 Benda Uji silinder Beton
Sebelum di uji
Gambar 9. 3 Silinder beton setelah dilakukan

Pengujian kuat tekan
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 9.1 Kaliper
Gambar 9.3 Concrete Compression Tester Machine

2. BAHAN
Gambar 9.4 Beton Silinder
B. LANGKAH-LANGKAH
1. Beton silinder yang sudah di rendam selama 7 hari diambil.
Gambar 9.5 Pengambilan beton

2. Beton silinder diukur dimensinya menggunakan kaliper dan ditandai tinggi,
lebar dan panjangnya menggunakan spidol.
Gambar 9.6 Pengukuran dimensi beton silinder

3. Beton silinder diletakan pada mesin uji tekan (Concrete Compression
Tester Machine).
Gambar 9.7 Peletakan benda uji pada mesin uji tekan

4. Data dimensi beton di-Input pada mesin uji tekan dan mesin dioperasikan.
Gambar 9.8 Data dimasukkan ke mesin uji
Gambar 9.9 Benda uji setelah mesin di oprasikan

BAB X
UJI LENTUR BALOK BETON BERTULANG
A. PENDAHULUAN
Kuat lentur beton merupakan nilai lentur max dari beton biasa (tanpa ada
tulangan) yang diletakkan diatas 2 tumpuan kemudian diberikan beban terpusat
ditengah bentang sehingga menghasilkan momen lentur yang mengalihkan
tegangan-tegangan tarik pada bagian bawah dan tegangan-tegangan tekan pada
bagian atas balok. Balok tersebut patah akibat tegangan tarik dari kekuatan
lentur yang dihasilkan
B. TUJUAN
1. Untuk mengetahui besarnya kemampuan kuat lentur balok beton
bertulang.
2. Untuk mengetahui parameter kuat lentur dari pengujian laboratorium.
3. Untuk membandingkan kuat lentur balok beton bertulang dengan tanpa
tulangan dengan metode kuat lentur teoritis berdasarkan SNI 2847:2013.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Alat uji lentur beton.
b. Tumpuan.
c. Kaliper.
d. Timbangan.
e. Kapur.
f. Penggaris 1 m atau meteran.
2. Bahan
Balok beton bertulang.
82
83
D. LANGKAH PENGUJIAN
1. Selama pengujian berlangsung kedua blok tumpuan tidak boleh bergeser
sehingga bentang balok berubah lebih dari 2,5 mm.
2. Bentang di antara kedua blok tumpuan adalah 450 mm dengan toleransi 9
mm
3. Jarak beban tunggal terpusat ke tumpuan terdekat adalah 225 mm dengan
toleransi 4,5 mm.
4. Benda uji yang telah direndam disiapkan.
5. Benda uji ditimbang,kemudian dicatat.
6. Benda uji diletakkan pada tumpuan dimana jarak tumpuan dari ujung tepi
balok maksimal 7,5 cm sesuai dengan Gambar 11.1
Gambar 10.1 Skema pembebanan balok beton
7. Blok beban diturunkan perlahan-lahan sampai menempel pada bidang atas

balok, dan memberikan beban sebesar 3 % sampai 6 % beban maksimum
yang diperkirakan dapat dicapai.
8. Kecepatan pembebanan harus kontinu tanpa menimbulkan efek kejut dan
memenuhi ketentuan sebagai berikut:
a. Pada pembebanan sampai mencapai ± 50 % dari beban maksimum
yang diperkirakan, kecepatan pembebanan boleh lebih cepat dari 6
kN.
b. Sesudah itu, sampai terjadi keruntuhan balok uji, kecepatan
pembebanan harus diatur antara 4,3 kN sampai 6 kN per menit.
9. Pengukuran lebar dan tinggi penampang adalah lebar rata-rata dan tinggi
rata-rata minimum dari tiga kali pengukuran.
84

Data hasil uji lentur beton bertulang adalah sebagai berikut.
Tabel 10.1 Hasil pengujian uji lentur balok beton bertulang
Benda Panjang Lebar (b) Tinggi (d) Beban (P) Kuat Lentur
Uji (L) (mm) (mm) (N) Beton (R)
(mm) (MPa)
1 500 150 150 40007,41 5,9270
2 500 152,3 152 33273,18 4,7280
3 500 151,7 150,7 43656,75 6,3359
Sumber: Data praktikum Teknologi Bahan, 2020
85
1. Benda Uji 1
Kuat Lentur Teoritis (T)

T = 0,94 × √𝐹𝑐′
= 0,94 × √28
= 4,974 Mpa
Kuat Lentur Beton (R)

𝑃 ×𝐿
R = 2
𝑏×𝑑
40007,41 ×500
=
150 × 1502
=5,9270 Mpa
86
2. Benda Uji 2

T = 0,94 × √𝐹𝑐′
= 0,94 × √26
= 4,7931 Mpa

𝑃 ×𝐿
R = 2
𝑏×𝑑
33273,18 ×500
=
152,3 × 1522
=4,7280 Mpa
3. Benda Uji 3

T = 0,94 × √𝐹𝑐′
= 0,94 × √33
= 5,3999 Mpa

𝑃 ×𝐿
R =
𝑏 × 𝑑2
43656,75 ×500
=
151,7 × 150,72
=6,335 Mpa
87
G. PEMBAHASAN
Tujuan pengujian uji lentur balok beton bertulang dilakukan untuk

mengetahui besarnya kemampuan kuat lentur balok beton bertulang,
parameter kuat lentur dari pengujian laboratorium.dan untuk
membandingkan kuat lenturbalok beton bertulang dengan tanpa tulangan
dengan metode kuat lentur teoritisberdasarkan SNI 2847:2013.
Menurut SNI 03-4431-1997, kuat lentur beton adalah kemampuan
balok beton yang diletakan pada dua perletakan untuk menahan gaya dengan
arah tegak lurus sumbu benda uji, yang diberikan padanya, sampai benda uji
patah dan dinyatakan dalam Mega Pascal (MPa) gaya tiap satuan luas.
Dari pengujian yang dilakukan didapatkan hasil kuat tekan teoritis
benda uji I sebesar 4,974 MPa, kuat lentur beton sebesar 5,9270 Mpa. Pada
bendauji II kuat tekan teoritis sebesar 4,7931 Mpa, kuat lentur beton sebesar
4,728 Mpa. Pada benda uji III didapatkan hasil kuat tekan teoritis sebesar
5,3999 Mpa,kuat lentur beton sebesar 6,3359 Mpa. Sementara nilai kuat
tekan rencananya (fc’) sebesar 26 MPa.
Nilai kuat lentur beton hasil pengujian lebih rendah daripada nilai
kuat tekan rencana (fc’), dikarenakan faktor ikatan pada tulangan dan
campuran beton serta tulangan yang digunakan memiliki dimensi yang
kecil. Sedangkan pada beton memiliki nilai kuat tekan yang lebih besar
daripada nilai kuat lenturnya.
Untuk mengatasi hal tersebut, maka sebaiknya pada ikatan
tulangan pada beton diperkuat supaya mendapatkan nilai kuat lentur yang
besar, dan pada campuran agregatnya sebaiknya diperhatikan lagi
komposisinya sebelum pembuatan campuran beton agar tidak ada lagi
material lain yang masuk, seperti debu dan kotoran organik.
Beberapa peraturan menetapkan acuan pelaksanaan
curing/perawatan beton, yang sama-sama berfungsi untuk menjaga dan
menjamin mutu pelaksanaan pembetonan. Dalam hal ini mensyaratkan
curing selama : 7 (tujuh) hari untuk beton normal. 3 (tiga) hari untuk beton
dengan kuat tekan awal tinggi berdasarkan SNI 03-2847-2002.
88
H. KESIMPULAN
Berdasarkan data pengujian yang dihasilkan, deperoleh kesimpulan

sebagai berikut :
 Kuat lentur teoritis (T) Benda uji 1 =
4,974 MpaBenda uji 2 = 4,793 Mpa
Benda uji 3 = 5,399 Mpa
 Kuat Lentur Beton (R) Benda uji 1 =
5,927 MpaBenda uji 2 = 4,728 Mpa
Benda uji 3 = 6,335 Mpa
89
I. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 1997. SNI 03-4431-1997, tentang

ujikuat lentur normal.
Tim Praktikum Teknologi Bahan. 2020. Modul Praktikum Teknologi

BahanKonstruksi . Yogyakarta : Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.

perawatan beton.
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT
Gambar 10.1 Kaliper
Gambar 10.2 Kaliper
Gambar 10.4 Mesin uji lentur (micro-computer universal

testing machine)
2. BAHAN
Gambar 10.5 Beton Bertulang
B. LANGKAH-LANGKAH
1. Beton bertulang yang sudah di rendam selama 7 hari diambil.
Gambar 10.6 Pengambilan beton

2. Beton bertulang diukur dimensinya menggunakan kaliper dan ditandai
tinggi, lebar dan panjangnya dengan spidol.
Gambar 10.7 Pengukuran dimensi beton bertulang

3. Beton diberi tanda berjarak 5cm dari ujung beton dan bagian tengah beton
diukur dan ditandai dengan spidol.
Gambar 10.8 Bagian tengah beton ditandai
4. Beton bertulang diletakan pada mesin uji lentur (micro-computer universal

testing machine).
Gambar 10.9 Peletakan benda uji pada mesin uji tekan

5. Data dimensi beton di-Input pada mesin uji lentur dan mesin dioperasikan.
Gambar 10.10 Benda uji setelah mesin dioperasikan

BAB XI
UJI BERAT JENIS, KADAR AIR, DAN SUSUT KAYU
A. PENDAHULUAN
Pengujian berat jenis dan kadar air kayu merupakan hal yang penting guna mengetahui
kualitas kayu, serta apakah kayu-kayu tersebut mengalami kering atau tidak. Selain itu
dipercobaan ini juga menguji susut kayu untuk berbagai arah yaitu arah longitudinal,
tangensial, dan radial.
B. TUJUAN
1. Mengetahui berat jenis kayu.
2. Mengetahui besar susut kayu dari berbagai arah.
3. Mengetahui kadar air kayu.
C. ALAT DAN BAHAN
Alat dan bahan yang digunakan dalam uji berat jenis, kadar air,
dan susut kayu sebagai berikut ini.
1. Alat
a. Oven
b. Kaliper
c. Timbangan (neraca ohaus)
d. Amplas
2. Bahan
a. Kayu jenis bengkirai.
b. Kayu jenis kruing.
c. Kayu jenis Kamper.
92
Mulai
Mengambil 3 jenis kayu yang telah di potong sebelumnya,

berupa kayu bengkirai, kruing, dan kayu kamper.
Menghaluskan permukaan atas atau satu sisinya agar garis

lingkar tahun dan serat kayu telihat jelas.
Membuat garis longitudinal, tangensial, dan radial pada

benda uji kemudian mengukur dengan teliti.
Mengukur dimensi benda uji menggunakan kaliper dan

mengukur berat menggunakan timbangan digital.
Memasukkan benda uji kedalam oven dengan suhu 1050 C.
Menunggu selama 1 hari dan mengeluarkan kayu dari oven setelah kayu
kering kemudian dimasukkan ke dalam desikator.
Mengukur kembali dimensi, berat, serta garis longitudinal,

tangensial dan radial.
Selesai
Gambar 11.1 Bagan alir pengujian berat jenis dan susutan kayu
Data hasil uji berat jenis, kadar air, dan susut kayu adalah sebagai berikut.
1. Bahan : Bengkirai
Tinggi : 101,6 mm
Sisi 1 : 26,9 mm
Sisi 2 : 26,4 mm
Cacat ( bila ada ): . . . . . . . . . . . . . . . .
Kaliper merk : Trickel Brand Kapasitas : 300 mm
Timbangan merk: Triple Beam Balance Kapasitas : 2610 gram
Tungku Pemanas merk :WTB Binder
Hasil pengujian
a. Sebelum masuk tungku.
Hari : Rabu Tanggal: 27/10/2021 Berat : 73,9gram
Ukuran :
Tinggi = 101,66 mm
Sisi 1 = 26,9 mm
Sisi 2 = 26,4 mm
Panjang garis :
a ) longitudinal : 81,7 mm
b ) tangensial : 19,85 mm
c ) radial : 27,8 mm
b. Sesudah masuk tungku.
Hari : Minggu Tanggal: 29/10/2021 Berat : 59,8 gram
Ukuran :
Tinggi = 101,6 mm
Sisi 1 = 25,3 mm
Sisi 2 = 25,5 mm
Panjang garis :
2. Bahan : Kruing
Tinggi : 101,7 mm
Sisi 1 : 26,6 mm
Sisi 2 : 26,3 mm
Cacat ( bila ada ) : ................
Timbangan merk : Triple Beam Balance Kapasitas : 2610 gram
Tungku Pemanas merk: WTB Binder
Hasil pengujian :
Hari : Senin Tanggal: 25/10/2021 Berat : 51,9 gram
Ukuran :
Tinggi = 101,7 mm
Sisi 1 = 26,6 mm
Sisi 2 = 26,3 mm
Panjang garis :
Hari : Selasa Tanggal: 26/10/2021 Berat : 41,7 gram
Ukuran :
Tinggi = 101,5 mm
Sisi 1 = 25,5 mm
Sisi 2 = 24,1 mm
Panjang garis :
93
3. Bahan : Kamper
Tinggi : 102,3 mm
Sisi 1 : 26,1 mm
Sisi 2 : 26,9 mm
Cacat ( bila ada ) : ................
Timbangan merk : Triple Beam Balance Kapasitas : 2610 gram
Tungku Pemanas merk: WTB Binder
Hasil pengujian :
Hari : kamis Tanggal: 29/10/2021 Berat : 42,5 gram
Ukuran :
Tinggi = 102,3 mmSisi
1 = 26,1 mm
Sisi 2 = 26,9 mm
Panjang garis :
a ) longitudinal : 76,8 mm b
) tangensial : 21,4 mm c )
radial : 21,3 mm
Hari : Minggu Tanggal: 30/10/2021 Berat : 37,7 gram
Ukuran :
Tinggi = 102,1 mm
Sisi 1 = 25 mm
Sisi 2 = 24,9 mm
Panjang garis :
a ) longitudinal : 75 mm
F.
94
Kayu Bengkirai
Berat Jenis
Wk
=
Vb
59,8
= 0,8288 gr/cm3
Gs =
γw
0,8288
=
1
= 0,8288
b. Susut Kayu
1
Longitudinal
L0
81,7 – 78,4
= ×100%
100%81,7
= 4,0%
0-T1
Tangensial T0
19,85- 15,5
= ×100%
19,85
= 21.9%
0-R1
Radial R0
27,8 – 23,9
=
×100%20,9
= 14,0 %
c. Kadar air
b- Wk
Wk
73,9 – 59,8
× 100%
59,9
= 23,5 %
95
d. Kerapatan
Wb
ρ=
Vb
73,9
=
72,1522
= 1,0242 gram/cm3
e. Berat jenis pada m% (Gm)
Gm = w
(1000 × ( 1 + )
100
1,0242
23,5
(1000 × ( 1 + 100 )
= 0,8288
f. Berat jenis dasar (Gb)
(30 - w)
a =
30
(30 – 23,5 )
=
30
= 0,2140
Gm
Gb =
(1 + (0,265 × a × Gm ))
0,8288
=
(1 + (0,265 × 0,2140 × 0,8288)
= 0,7915
g. Berat jenis pada kadar air 15% (G15)
Gb
G15 =
(1 - (0,133 × Gb ))
0,2140
=
(1 - (0,133 × 0,2140))
= 0,8847
h. Modulus elastisitas lentur (Ew)
Ew = 16000 × G15 0,71
= 16000 × (0,8847)0,71
= 14667,54 MPa
96
Kayu Kruing
Berat Jenis
Wk
=
Vb
41,7
= 0,5861 gram/cm3
Gs
0,5861
` = 0,5861
b. Susut Kayu
Longitudinal
0-L1
L0
86,9 – 81,1
= × 100%
86,9
= 6,6 %
Tangensial
T0-T1
= × 100%
T0
23,8 - 18,4
= × 100%
23,8
= 22,6 %
Radial
R0-R1
= × 100%
R0
24,45 – 19,4
= × 100%
24,45
= 20,6 %
97
c. Kadar air
w= × 100%
Wk
51,9 – 41,7
× 100%
41,7
= 24,4 %
d. Kerapatan
Wb
ρ=
Vb
51,9
=
71,1472
= 0,7294 gram/cm3
Gm = w
(1000 × ( 1 + )
100
0,7294
24,4
(1000 × ( 1 + 100
= 0,5861
(30 - w)
a =
30
(30 – 24,4)
=
30
= 0,18465
Gm
Gb =
(1 + (0,265 × a × Gm ))
0,5861
=
(1 + (0,265 × 0,18465 × 0,5861))
= 0,5697
98

Gb
G15
(1- (0,133 × Gb))
0,5697
(1- (0,133 × 0,5697))
= 0,6164
EW = 16000 × G150,71
= 16000 × (0,6164)0,71
= 11349,18 Mpa
Kayu Kamper
a. Berat Jenis
Wk
=
Vb
37,7
= 0,5248 gram/cm3
Gs
0,5248
= 0,5248
b. Susut Kayu
0- L1
L0
76,8 - 75
= × 100%
76,8
= 2,3%
99
0- T1
T0
21,4 – 20,5
=
×100%21,4
= 4,2 %
0- R1
Radial R0
21,3 - 20,9
= × 100%
21.3
= 1.8 %
c. Kadar air
w= × 100%
Wk
42,5 – 37,7
× 100%
37,7
= 12,7%
d. Kerapatan
Wb
ρ=
Vb
42,5
=
71,8238
= 0,5917 gr/cm3
Gm = w
(1000 × ( 1 + )
100
0,5917
12,7
(1000 × ( 1 + 100 )
= 0,5248
(30 - w)
a =
30
(30 – 12,7)
=
30
= 0,5755
100
Gm
Gb =
(1 + (0,265 × a × Gm ))
0,5248
=
(1 + (0,265 × 0,5755 × 0,5248 ))
= 0,4859
Gb
G15 =
(1 - (0,133 × Gb ))
0,4859
=
(1 - (0,133 × 0,4859))
= 0,5195
Ew = 16000 × G15 0,71
= 16000 × (0,5195)0,71
= 10051,4 MPa
101
G . PEMBAHASAN
Susut kayu (Shrinkage) adalah perubahan dimensi kayu pada arah longitudinal,
radial dan tangensial akibat perubahan kadar air. Penyusutan atau pengembangan kayu
dipengaruhi oleh tinggi rendahnya nilai kadar air, karena kayu bersifat higroskopik,
yaitu dapat menyerap atau melepaskan air bergantung kondisi kelembaban. Arah susut
kayu yakni diukur dalam 3 (tiga) arah yaitu :
1. Arah radial adalah arah yang tegak lurus dengan lingkaran tahunan
kayu dan memotong sumbu longitudinal,
2. Arah tangensial adalah arah yang menyinggung lingkaran tahunan

kayu,
3. Arah longitudinal adalah arah yang memanjang atau arah yang sejajar
serat kayu.
Modulus elastisitas sering disebut sebagai Modulus Young yang merupakan
perbandingan antara tegangan dan regangan aksial dalam deformasi yang elastis,
sehingga modulus elastisitas menunjukkan kecenderungan suatu material untuk berubah
bentuk dan kembali lagi kebentuk semula bila diberi beban (SNI 2826-2008). https://pdfcoffee.com/modulus-elastisitas-tegangan-regangan-angka-poison-pdf-fr
Dari pengujian dan analisis hitung yang dilakukan didapatkan modulus

elastisitas dari kayu kruing adalah 11349,18 Mpa. Modulus elastisitas dari kayu
bengkirai adalah 14667,54 MPa dan modulus elastisitas dari kayu kamper adalah
10051,4 MPa.
Kelas Kayu Berat Jenis
I 0.9
II 0,6
III 0,4
IV 0,3
V Kurang dari 0,3
Tabel 11.1 Jenis Kelas Kayu
Dari hasil pengujian, Maka untuk kayu bengkirai dengan berat jenis 0,8288
tergolong dalam kelas 2, pada kelas ini kayu termasuk awet
Dari hasil pengujian dan analisis hitungan yang dilakukan dapat diperoleh kadar
air kayu kruing sebesar 24,4 %, kayu bengkirai sebesar 23,5 %, dan kayu kamper
sebesar 12,7%
Kadar air adalah banyaknya air yang ada di dalam kayu, yang umumnya
dinyatakan sebagai persen terhadap berat kering oven kayu. (SNI 03-6848-2002). Kadar
air kayu yang aman untuk penggunaan pada bangunan adalah kadar air kering udara,
untuk Indonesia sekitar 15% - 20% (Budianto, 1996).
Setiap jenis kayu berasal dari pohon yang memiliki sifat yang berbeda-beda.
102
Bahkan kayu yang berasal dari satu pohon dapat memiliki sifat berbeda, jika
dibandingkan antara bagian ujung, tengah dan pangkal. Dalam hubungan itu maka ada
baiknya jika sifat-sifat kayu tersebut diketahui lebih dahulu, sebelum kayu
dipergunakan. Sifat dimaksud antara lain yang bersangkutan dengan sifat sifat fisik
kayu. Sifat-sifat tersebut sangat menentukan tingkat kualitas suatu jenis kayu. Sifat fisik
kayu diantaranya kadar air, berat jenis, kerapatan dan kembang susut kayu. Kayu yang
siap digunakan adalah kayu dalam kondisi kering angin, kering udara atau dalam kondisi
kadar air seimbang (Kasmudjo, 2010).
Pengaruh perubahan dimensi yang disebabkan karena arbsorsi atau desorpsi
air terikat terjadi pada kondisi kadar air dibawah titik jenuh serat (TJS). Peristiwa ini
dikenal dengan pengembangan dan penyusutan kayu. Penyusutan kayu selain
dipengaruhi oleh kadar air juga dipengaruhi oleh berat jenis kayu. Berat jenis
memberikan pengaruh hubungan yang linier positif terhadap penyusutan kayu, semakin
tinggi berat jenis suatu kayu maka penyusutan kayu akan semakin tinggi (Tsoumis,
1991). Bila susutnya kecil maka berat jenisnya besar dan mutu kuat tekannya bagus.
103
H. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengujian uji berat jenis, kadar air, dan susut kayu, didapatkan
hasil setiap jenis kayu sebagai berikut.
Berdasarkan hasil pengujian kuat tekan kayu, didapatkan hasil tegangan pada jenis
1. Kadar Air
kayu
A. Kayu Kruing : 24,4 %,
B. Kayu Bengkirai : 23,5 %
C. Kayu Kemper : 12,7 %
2. Modulus Elastisitas
A. Kayu Kruing : 11349,18 Mpa
B. Kayu Bengkirai : 14667,54 Mpa
C. Kayu Kemper : 10051,4 Mpa

3. Kelas Kayu
A. Kayu Kruing : Kelas 3

B. Kayu Bengkirai : Kelas 2
C. Kayu Kemper : Kelas 3
I. REFRENSI
SIFAT FISIS KAYU: Berat Jenis dan Kadar Air Pada Beberapa Jenis Kayu
Disusun Oleh: APRI HERI ISWANTO, S.Hut, M.Si
KELAS KAYU MENURUT KEAWETANNYA DAN KEKUATANNYA,

Teknik Gambar Bangunan SMK N 2 Klaten
SIFAT FISIS KAYU: Berat Jenis dan Kadar Air Pada Beberapa Jenis Kayu,
Utami Cahyadi 2017
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 11. 2 Kaliper Gambar 11. 3 Oven
Gambar 11. 4 Timbangan Gambar 11. 5 Amplas

2. BAHAN
Gambar 11. 6 Benda uji

B. LANGKAH-LANGKAH
1. Tiga jenis kayu yang telah dipotong sebelumnya diambil, berupa kayu
bengkirai, kruing, dan kayu kamper. Permukaan atas atau salah satu
sisinya dihaluskan supaya garis lingkar tahun dan serat kayu terlihat
jelas.
Gambar 11. 7 Proses menghaluskan permukaan benda uji

2. Garis longitudinal (L0), tangensial (T0), dan radial (R0) dibuat pada
benda uji kemudian ukur dengan teliti. Lalu membuat titik pada ujung
garis dengan paku.
Gambar 11. 8 Proses Gambar 11. 9 Proses membuat

membuat garis longitudinal garis tangensial
Gambar 11. 10 Proses Gambar 11. 11 Proses

membuat garis radial memberikan titik pada akhir
garis
3. Benda uji diukur dimensinya menggunakan kaliper (panjang, lebar, dan
tinggi awal) dan ukur berat menggunakan timbangan digital (Wb).
Gambar 11. 12 Proses

mengukur dimensi benda
uji Gambar 11. 13 Proses mengukur
dimensi benda uji

mengukur dimensi benda
uji Gambar 11. 15 Proses
menimbang benda uji
4. Benda uji dimasukan ke dalam oven dengan suhu 105 °C.
Gambar 11. 16 Proses memasukan benda uji ke dalam oven

5. Ditunggu selama 1 hari dan kayu dikeluarkan dari oven setelah kayu
kering kemudian didinginkan pada suhu ruangan.
Gambar 11. 17 Proses mendinginkan pada suhu ruangan

6. Dimensi (panjang, lebar, dan tinggi setelah pengujian), berat (Wk), serta
gari longitudinal (L1), tangensial (T1), dan radial (R1) diukur kembali.

mengukur dimensi setelah mengukur dimensi setelah
pengujian pengujian

mengukur dimensi setelah mengukur garis longitudinal
pengujian setelah pengujian
mengukur garis tangensial mengukur garis radial setelah
setelah pengujian pengujian

menimbang benda uji setelah pengujian
BAB XII
UJI TEKAN KAYU
A. PENDAHULUAN
Pengujian tekan kayu merupakan hal penting untuk mengetahui sifat mekanika
kayu yang dibebani tekan searah serat. Kekuatan kayu dipengaruhi oleh
beberapa faktor, antara lain yang utama adalah berat jenis kayu. Kekuatan untuk
setiap jenis kayu pun berbeda-beda dan dikelompokkan berdasarkan kelas kuatnya.
B. TUJUAN
a. Untuk mengetahui nilai kuat tekan kayu.
b. Untuk mengetahui kelas kuat kayu dari nilai kuat tekan kayu.
c. Untuk mengetahui pengaruh kuat tekan kayu terhadap kualitas.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Mesin uji tekan kayu concrete compression tester machine.
b. Kaliper
2. Bahan
a. Kayu bengkirai
1) panjang = 77,3 mm
2) lebar = 52,45 mm
3) tinggi = 149,3 mm
b. Kayu kamper (D6)
2) lebar = 47,6 mm
3) tinggi = 150 mm
c. Kayu kruing (B6)
2) lebar = 49,65 mm
3) tinggi = 150,1 mm
107
108
Mulai
Balok Kayu
Siapkan benda uji berupa kayu yang telah disiapkan sebelumnya.
Hitung dimensi kayu tersebut.
Pasang benda uji pada mesin uji tekan.
Masukkan data yang diperlukan pada mesin uji tekan.
Siapkan alat pada posisi on.
Hasil pengujian akan keluar bersamaan

dengan selesainya pengujian.
Periksa kembali beban maksimumnya.
Gambarkan benda uji setelah diuji.
Nilai kuat tekan
Selesai
Gambar 12.1 Bagan alir pengujian uji tekan kayu

109

Data hasil uji tekan kayu adalah sebagai berikut.
1. Bahan : Kayu Bengkirai
Tinggi : 146,3 mm.
Sisi 1 : 78,1 mm
Sisi 2 : 52,92 mm
Kaliper merk : Tricle Brand Kapasitas : 30 cm
Mesin uji tekan merk : Hung Ta Kapasitas : 2000 kN
Beban maksimum : 31483,32 kgf Kapasitas :-
Sketsa bentuk benda uji setelah selesai pengujian :

110
2. Bahan : Kayu Kamper

Tinggi : 147,8 mm
Sisi 1 : 73,2 mm
Sisi 2 : 51,2 mm
Kaliper merk : Tricle Brand Kapasitas : 30 cm
Mesin uji tekan merk: Hung Ta Kapasitas : 2000 kN
Beban maksimum : 19174,43 kgf Kapasitas :-
Sketsa bentuk benda uji setelah selesai pengujian :

111
3. Bahan : Kayu kruing

Tinggi : 147,5
Sisi 1 : 73,8
Sisa 2 : 51,7
Kaliper merk : Tricle Brand Kapasitas 30
Timbangan merk : Hung Ta Kapasitas : 200 kN
Beban maksimum : 12721,47 Kapasita :-
Sketsa bentuk uji setelah pengujian :

112
1. Pengujian 1
Bahan : Kayu Bengkirai
a. Luas Bidang Kayu
A=pxl
= 77,3 x 52,45
= 4.054,385 mm²
= 40,5438 cm²
b. Tegangan
σ= P
A
31483,32
=
40,5438
= 776, 5261 kg/cm²

= 76,1511 Mpa
2. Pengujian 2
Bahan : Kayu Kamper
a. Luas Bidang Kayu
A=pxl
= 69,3 x 47,6
= 3.298,68 mm²
= 32,9868 cm²
b. Tegangan
σ= P
A
19174,43
=
32,9868
= 581,2758 kg/cm²
= 57,0036 Mpa
113
3. Pengujian 3
Bahan : Kayu Kruing
a. Luas Bidang Kayu
A=pxl
= 72,45 x 49,65
= 3.597,1425 mm²
= 35.5971 cm²
b. Tegangan
σ= P
A
12721,47
=
35,0463
= 362,9904 kg/cm²
= 35,5971 Mpa
114
G. PEMBAHASAN
Nilai kuat tekan adalah nilai yang dihasilkan dari perbandingan antara beban
maksimum yang dapat diterima kayu dengan luas penampang (SNI 7973:2013).
Dari hasil pengujian kuat tekan kayu pada kayu bengkirai, kamper dan
kruing yang sudah decompress dengan concrete compression tester machine,
didapatkan data hasil yang cukup signifikan pada masing-masing kayu. Untuk
tegangan pada kayu kruing didapatkan tegangan sebesar 776,5261 kg/cm² , pada
kayu kamper diperoleh tegangan sebesar 581,2758 kg/cm² dan pada kayu kruing
diperoleh tegangan sebesar 362,9904 kg/cm².
Tabel 12.1 Arah serat dan kekuatan kayu terhadap lentur dan geser
Tekan-Tarik // Serat kg/cm²

Kelas kuat Berat Jenis
Absolut Ijin
I ≥0.900 >650 130
II 0.60-0.90 425-620 85
III 0.40-0.60 300-425 60
IV 0.30-0.40 215-300 45
V ≤0.300 <215 -
Sumber : Forest Produck Laboratory USDA 1999
Berdasarkan pengujian kuat tekan kayu yang telah dilakukan, diperoleh

kelas kayu sebagai berikut, kayu bengkirai yang diuji termasuk ke dalam kelas
kuat I karena didapatkan kuat tekan sebesar 776,5216 kg/cm², kayu kamper
yang diuji termasuk ke kelas kuat II karena didapatkan kuat tekan sebesar
581,2758 kg/cm², dan kayu kruing yang diuji termasuk ke dalam kelas kuat III
karena didapatkan nilai kuat tekan sebesar 362,9904 kg/cm².
Kuat tekan kayu merupakan satu yal yang sangat berpengaruh terhadap
kekuatan kayu itu sendiri, karena semakin besar nilai kuat tekan kayu maka
semakin besar juga beban yang bisa ditahan kayu tersebut, oleh karena itu jika
semakin besar beban yang dapat ditahan oleh kayu itu maka semakin baik juga
kualitas kayu tersebut, begitu juga sebaliknya.
115
H. KESIMPULAN
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan di laboratorium, di dapatkan
data sebagai berikut :
1. Pengujian 1
Bahan : Kayu Bengkirai
a. Luas Bidang = 40,5438 cm²
b. Tegangan = 76,1511 Mpa / 776, 5261 kg/cm²
2. Pengujian 2
Bahan : Kayu kamper
a. Luas Bidang = 32,9868 cm²
b. Tegangan = 57,0036 Mpa / 581,2758 kg/cm²
3. Pengujian 3
Bahan : Kayu Kruing
a. Luas Bidang = 35.5971 cm²
b. Tegangan = 35,5971 Mpa / 362,9904 kg/cm²
I. REFERENSI
Direktorat Penyelidikan Masalah Bangunan, 1961, Peraturan Konstruksi Kayu

Indonesia NI-5 PKKI 1961, Departemen Pekerjaan Umum, Bandung.
Standarisasi Nasional Indonesia 03-3958-1995 tentang metode Pengujian Kuat

Tekan kayu di Laboratorium
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2021. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi. Yogyakarta : Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
Gambar 1.2 Sketsa uji tekan kayu bengkirai
Gambar 12.3 Sketsa uji tekan kayu kamper

Gambar 12.4 Sketsa uji tekan kayu bengkirai
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN
1. ALAT
Gambar 12.9 Mesin uji tekan kayu
Gambar 12.10 Kaliper
2. BAHAN
Gambar 12.11 Kayu kruing

B. LANGKAH-LANGKAH
1. Benda uji diukur dimensi panjang, lebar, dan tingginya.
Gambar 12.12 Proses mengukur dimensi

benda uji
2. Benda uji dipasang pada mesin uji tekan, lalu data yang diperlukan di
masukkan pada mesin uji kemudian alat disiapkan pada posisi on.
Gambar 12.13 Proses pemasangan

benda uji pada mesin uji tekan
Gambar 12.14 Proses memasukkan
data pada mesin uji tekan
3. Hasil pengujian akan keluar bersamaan dengan selesainya pengujian
Gambar 12.15 Hasil uji tekan kayu
Gambar 12.16 Tampilan benda uji setelah di uji

BAB XIII
UJI LENTUR KAYU
A. PENDAHULUAN
Suatu balok kayu biasanya menahan beban lentur. Untuk mengetahui kakuatan
terhadap momen lentur maka perlu dibuat pengujian lentur. Kuat lentur akan
menghasilkan Modulus Young (E) dan berguna juga untuk mengetahui nilai lentur
kayu dari sebuah pengujian.
B. TUJUAN
a. Mengetahui nilai kuat lentur kayu.
b. Mengetahui nilai modulus elastisitas lentur kayu.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Alat uji lentur kayu.
b. Dial gauge.
c. Penggaris.
d. Beban baja.
2. Bahan
a. Kayu Bengkirai : Panjang =500 mm
Lebar = 52,4 mm
Tinggi = 51 mm
b. Kruing : Panjang = 500 mm
Lebar = 57 mm
Tinggi = 51,15 mm
c. Kamper : Panjang = 500 mm
Lebar = 51,5 mm
Tinggi = 52,1 mm
116
117
Mulai
Batang Kayu
Menyiapkan benda uji berupa kayu yang telah disiapkan sebelumnya.
Menghitung dimensi kayu tesebut.
Memasang benda uji pada alat uji lentur.
Mengatur jarak tumpuan sesuai penyetelan sebelum percobaan
Meletakkan beban pada kayu
Memasang dan menambah beban sampai

kayu retak dan patah
Memeriksa kembali beban maksimum dan mencatat hasil
Mendokumentasikan hasil pengujian
Nilai modulus Young
Selesai
Gambar 13.1 Bagan alir pengujian lentur kayu

118

Data hasil uji lentur kayu adalah sebagai berikut.
Tabel 13.1 Hasil pengujian uji lentur kayu Bengkirai
Uji (L) (mm) (mm) (N) Kayu (R)
(mm) (MPa)
1 50 5,24 5,1 2711,51 1492,1100
Tabel 13.2 Hasil pengujian uji lentur kayu Kruing

(mm) (MPa)
1 50 5,7 5,115 1946,84 979,0963
Tabel 13.3 Hasil pengujian uji lentur kayu Kamper

(mm) (MPa)
1 50 5,15 5,21 1394,81 748,3308
119
A. ANALISIS HITUNGAN
1. Kayu Kruing
1
a. Momen Inersia (i) = × b × h³
12
1
= × 5,7 × (5,115)³
12
= 63,5668 cm⁴
P × L³
b. Modulus Elastisitas =
48 × y × i
1946.84 × (50)³
=
48 × 14.728 × 63,5668
= 531,2436 MPa
3P × L
c. Kuat Lentur Kayu (Fb) =
2 × b × h²
3 (1946,84) × 50
=
2 × 5,7 × (5,115)²
= 979,0963 kg/cm²
= 96,0493 MPa
2. Kayu Kamper
1
12
1
= × 5,15 × (5,21)³
12
= 60,6931 cm⁴
P × L³
48 × y × i
1394,81 × (50)³
=
48 × 19,518 × 60,6391
= 300,8004 MPa
3P × L
2 × b × h²
= 3 (1394,81) × 50
2 × 5,15 × (5,21)²
= 748,3308 kg/cm²
= 73,4113 MPa
120
3. Kayu Bengkirai (B2)

1
12
1
= × 5,24 × (5,1)³
12
= 57,9243 cm⁴
P × L³
48 × y × i
2711,51 × (58,7)³
=
48 × 3,1536 × 57,9243
= 379,2118 MPa
3P × L
2 × b × h²
= 3 (2711,51) × 58,7
2 × 5,24 × (5,1)²
= 1492.1100 kg/cm²
= 146,3760 MPa
121
B. PEMBAHASAN
Tujuan dari pengujian lentur kayu adalah untuk mengetahui tingkat
kekuatan dari kelenturan kayu dan mengetahui kelas kuat kayu konstruksi.
Kelenturan kayu atau kuat lentur kayu adalah kekuatan untuk menahan
gaya-gaya yang berusaha melengkungkan kayu atau untuk menahan beban-
beban mati maupun hidup selain beban pukulan yang harus dipikul oleh kayu
tersebut.
Momen inersia disebut juga dengan momen kelembaman. Menurut SNI
03-3975-1995, Momen inersia adalah nilai sifat mekanik penampang kayuyang
didapat dari persamaan I = bh³/12, dimana b dan h masing – masing samadengan
lebar dan tinggi penampang uji dalam satuan mm.
Dari pengujian yang telah dilakukan didapatkan data sebagai berikut:

Tabel 13.1 Hasil pengujian
Jenis Momen Modulus Kuat Lentur
Kayu Inersia Elastisitas Kayu
(cm⁴) (MPa) (MPa)
Kruing 63.5668 531.2436 93.0493
Kamper 60.6931 300.8004 73.4113
Bengkirai 57.9243 379.2118 146.3760
Modulus elastisitas adalah merupakan ukuran terhadap perpanjangan

bila balok kayu mengalami tarikan, pemendekan apabila balok kayu mengalami
tekanan selama pembebanan berlangsung dengan kecepatan pembebanan
konstan. Besarnya modulus elastisitas kayu sejajar serat untuk masing – masing
kelas kuat kayu (PKKI, NI-5,.1991.6).
122
Dari ketiga jenis kayu tersebut memiliki kuat lentur yang berbeda.
Perbedaan tersebut terjadi karena lebar kayu, tinggi kayu, beban dan lendutan
yang berbeda antara satu jenis kayu dengan jenis kayu lainnya.
Tabel 13.4 Kelas Kuat Kayu

Kelas Berat Jenis Kuat Lentur Kuat Tekan
Kuat Kering Udara (Kg/cm²) (Kg/cm²)
I ≥ 0,9 ≥ 1100 ≥ 650
II 0,9 – 0,6 1100 - 725 650 - 425
III 0,6 – 0,4 725 – 500 425 – 300
IV 0,4 – 0,3 500 – 360 300 - 215
V ≤ 0,3 ≤ 360 ≤ 215
Sumber : Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia (PKKI) 1961
Berdasarkan hasil pengujian, kayu bengkirai termasuk dalamkelas kayu

nomor I karena memiliki nilai kuat lentur ≥ 1100 kg/cm². Sedangkan kayu
kamper dan kruing termasuk ke dalam kelas kayu nomor II karena memiliki nilai
kuatlentur di rentang 1100 – 725 kg/cm².
123
C. KESIMPULAN
I. Berdasarkan hasil pengujian uji lentur kayu didapatkan hasil sebagai
berikut:
1. Momen Inersia (i)
a. Kayu Kruing = 63.5668 cm⁴
b. Kayu Kamper = 60.6931 cm⁴
c. Kayu Bengkirai = 57.9243 cm⁴
1. Kuat Lentur Kayu (Fb)
a. Kayu Kruing = 93.0493 MPa
b. Kayu Kamper = 73.4113 MPa
J. c. Kayu Bengkirai = 146.3760 MPa
2. Modulus Elastisitas
a. Kayu Kruing = 531.2436 MPa
b. Kayu Kamper = 300.8004 MPa
c. Kayu Bengkirai = 379.2118 MPa
D. REFERENSI
Bangunan Y. P. M. (1961). Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia, NI-5 PKKI
1961. Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, Direktorat
Jendral Ciptakarya. Lembaga Penyelidikan Masalah Bangunan.
SNI 03-3975-1995, Metode Pengujian Kuat Lentur Kayu Konstruksi Berukuran
Struktural.
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum. 2021. Modul Praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
BAB XIII
UJI LENTUR KAYU
Gambar 13.8 Mesin uji lentur Gambar 13.9 Jangka sorong

kayu
1. Bahan
Gambar 13.10 Kayu bengkirai Gambar 13.11 Kayu kamper
Gambar 13.12 Kayu kruing

B. Langkah-Langkah Kerja
Gambar 13.13 Benda uji diukur Gambar 13.14 Beban diletakkan

dimensinya kemudian diletakkan di atas kayu dan penambahan
pada benda uji yang telah diukur beban diinputkan pada alat uji
dimensinya lentur
Gambar 13.15 Pengujian Gambar 13.16 Hasil pengujian

dilakukan hingga kayu akan keluar bersamaan dengan
mengalami patah atau retak selesainya pengujian
Gambar 13.17 Hasil uji lentur Gambar 13.18 Hasil uji lentur
kayu bengkirai kayu kamper
Gambar 13.19 Hasil uji lentur kayu
kruing
BAB XIV
UJI TARIK BAJA
A. PENDAHULUAN
Semua benda padat akan berubah bentuk jika diberi beban, ini sangat
bergantung pada besarnya beban, unsur kimia maupun kondisi benda uji, suhu,
kecepatan, perbedaan dan sebagainya, studi dan sifat mekanika beban uji
tersebut. Pada pengujian ini, baja akan ditarik dengan menggunakan mesin
sehingga diketahui beban maksimum yang dapat diterima oleh baja tersebut.
B. TUJUAN
Tujuan pengujian tarik baja adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui nilai beban
maksimal.
2. Batas sebanding.
3. Tegangan sebanding.
4. Regangan sebanding.
5. Perpanjangan.
6. Perubahan panjang.
7. Jarak sebelum perpanjangan.
8. Jarak sesudah perpanjangan.
9. Kuat tarik maksimum.
10. Kuat tarik leleh.
11. Batas leleh.
12. Mutu baja.
13. Batas putus.
124
125
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Mesin uji tarik micro-computer universal testing machnie.
b. Kaliper
2. Bahan
Bahan benda uji adalah baja sebelum ditarik.
a. Diameter = 0,7 cm.
b. Jarak ukur awal = 20,00 cm.
c. Luas tampang = 0,385 cm2
126
Mulai
Baja polos (BJTP)
Siapkan benda uji berupa baja, lalu ukur jarak tarik

awalnya, diameter dan luasnya.
Pasang benda uji pada mesin uji tarik.
Isi data yang diperlukan pada mesin uji tarik.
Posisikan alat pada posisi. on
Hasil pengujian akan keluar besamaan selesainya

pengujian.
Gambarkan benda uji setelah selesai pengujian,

dicatat jarak titik ukur dan diameter putus.
Grafik Teganan Reganagan Baja
Selesai
Gambar 14.1 Bagan alir pengujian tarik baja

127

Data hasil uji tarik baja adalah sebagai berikut.
Tabel 14.1 Hasil pengujian tarik baja
Jarak sebelum Jarak setelah Diameter sebelum Diameter setelah
pengujian (cm) pengujian (cm) pengujian (cm) pengujian (cm)
20,00 24,00 0,7 0,465

128
1. Perpanjangan berdasarkan pengukuran
ΔL = L1-L0
= 24,00-20,00
= 4,00 cm
% ΔL = ΔL x 100%
L0
4,00
= x 100%
20
= 20 %
2. Perpanjangan berdasarkan regangan putus
ΔL = εputus x L0
= 0,0721 x 20,00
= 1,442 cm
% ΔL = ΔL x 100%
L0
1,442
= x 100%
20,00
= 7,21 %
L1 = ΔL+L0
= 1,442 + 20
= 21,442 cm
3. Persentase pengurangan luas
% ΔA = A0-A1 x 100%
A0
= 0,385-0,1698 x 100%
0,385
= 55,8%
4. Modulus elastisitas
= σy
εy
464,1
=
0,0189
= 24556,084 MPa
129
G. PEMBAHASAN
Uji tarik baja adalah pengujian yang dilakukan untuk melengkapi
informasi rancangan dasar kekuatan baja dan sebagai data pendukung
spesifikasi baja. Pada uji tarik, benda uji di beri beban gaya tarik semula
Yang bertambah secara terus menerus.
Batas leleh adalah keadaan dimana baja dalam keadaan plastis
tanpa mengalami pertambahan tegangan yang signifikan. Batas
sebanding adalah suatu nilai dimana tegangan dan regangan dengan
kenaikan konstan.Batas ultimate adalah suatu nilai tegangan maksimurn
dirnana baja dalam dalam kondisi sebelum putus.Batas putus adalah
besarnya gaya tarik yang bekerja saat benda uji mengalami gaya tarik dan
mengalarni regangan sehingga baja terputus.Modulus elatisitas adalab
perbandingan antara tengangan dan rengangan yang didapat dari nilai titi.k
leleb pengujian.
Berdasarkan hasil pengujian Tarik baja diperoleh data jarak sebelum
pengujian 20 cm. jarak setelah pengujian 24 cm. diameter sebelum
pengujian 0,7 cm. diameter setelab pengujian 0,456 cm. Setelah
pengujian diperoleh perpanjangan berdasarkan basil pengukuran 24
cm, nilai perpanjangan berdasarkan regangan putus, nilai persentase
pengurangan luas 55,89 % dan nilai modulus elastisitas 24556,08466
MPa. Dari pengujian uji tarik baja, baja tersebut mengalami putus
didalam, Berdasarkan regangan yang diperoleh sebesar 7,21 % rnaka
baja ini termasuk kelas baja Bj1'P 41.
Modulus elastisitas yang diizinkan SNI 03 - J 729 - 20 untuk tarik
baja adalah lebih dari 200.000 MPa, jadi modulus elasrisitas yang diuji
tidak memenuhi standar, Dalam pengujian ini baja putus di dalam garis
yang telah ditentukan.
130
Hasil dari pengujian tegangan yaitu untuk tegangan leleh 464,11 Mpa,
tegangan putus 535,50 Mpa, tegangan maksimal 580,00 Mpa, dan nilai modulus
elastisitasnya 24556,084 MPa. Maka, diperoleh mutu baja BJ 41.jh
Nilai kuat tegangan leleh adalah besarnya gaya tarik yang bekerja pada saat
benda uji mengalami leleh pertama. Nilai kuat tegangan putus adalah besarnya
gaya tarik maksimum yang bekerja pada saat benda uji putus
Tegangan putus Tegangan leleh Peregangan

Jenis Baja minimum, f𝑢 minimum, f𝑦 minimum
(MPa) (MPa) (%)
BJ 34 340 210 22
BJ 37 370 240 20
BJ 41 410 250 18
BJ 50 500 290 16
BJ 55 550 410 13
Sumber : SK SNI 07-2529-1991. Metode Pengujian Kuat Tarik Baja Beton.
131
H. KESIMPULAN
Dari praktikum tersebut dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Data baja
a. Tegangan leleh : 464,11 Mpa
b. Regangan leleh : 1,89 %
c. Tegangan putus : 535,50 Mpa
d. Regangan putus : 7,21 %
e. Tegangan Maksimum : 580,00 Mpa
f. Regangan Maksimum : 7,18 %
2. Panjang baja : 50 cm
3 Persen perpanjangan baja : 20 %
4. Perpanjangan regangan putus
a. Perpanjangan : 1,422 cm
b. Persen perpanjangan : 7,21 %
c. Perpanjangan akhir : 21, 442 cm
5. Presentase pengurangan luas : 55,89 %
6. Modulus elastisitas : 24556,08466 MPa
I. REFERENSI
Badan Standarisasi Nasional, 1991. SNI 07-2529-1991. Metode Pengujian Kuat

Tarik Baja Beton.
Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2020. Modul praktikum teknologi bahan
KETERANGAN
Tanggal: Tanggal:
LAMPIRAN
LAMPIRAN
A. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT
Gambar 14.4 Mesin uji tarik

( micro – computer universal testing machine)
Gambar 14.5 Kaliper

2. BAHAN
Gambar 14.6 Batang baja

B. LANGKAH PENGUJIAN
1. benda uji berupa baja disiapkan, lalu ukur jarak tarik awalnya, diameter,
dan luasnya.
Gambar 14.7 Pengukuran diameter batang baja ukuran 10 cm ke kanan

dan 10 cm ke kiri
2. Pasang benda uji pada mesin uji tarik.
Gambar 14.8 Pemasangan batang baja pada mesin uji tarik

3. Isi data yang diperlukan pada mesin uji tarik, lalu posisikan alat pada posisi
on.
Gambar 14.9 Add data pada mesin uji tarik

4. Hasil pengujian akan keluar bersamaan selesainya pengujian.
Gambar 14.10 Grafik uji tarik baja

PENUTUP
Assalammu’alaikum warahmatullahi wabarakatu.
Alhamdulillahi Rabil’alamin penyusun panjatkan puji syukur kehadirat Allah

SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-Nya, sehingga Laporan Praktikum
Teknologi Bahan Konstruksi dapat penyusun selesaikan. Shalawat dan salam tidak lupa
penyusun ucapkan kepada Nabi Muhammad SAW, beserta keluarganya, para
sahabatnya, serta para pengikutnya.
Penyusun berharap dengan adanya laporan ini dapat memberikan manfaat dan
pelajaran berharga bagi orang lain dan khususnya bagi penyusun sendiri. Penyusun
menyadari betul, bahwa laporan praktikum ini masih banyak kekurangan dan masih
jauh dari sempurna. Namun telah berupaya untuk mendekati kenaikan menjadi suatu
kesempurnaan. Oleh karena itu, penyusun mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun agar didalam laporan berikutnya penyusun dapat berbuat lebih
baik. Tidak lupa penyusun ucapkan terimakasih kepada seluruh pihak yang telah
membantu dengan ikhlas dalam penyusunan laporan ini sehingga laporan ini dapat
membantu pembaca mendapatkan suatu informasi.
Amin Yaa Rabbal’alamin.
Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.
xi
DAFTAR PUSTAKA
Tim Dosen dan Tim Asisten Praktikum, 2021. Modul Praktikum Teknologi Bahan
Konstruksi. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
Badan Standari Nasional, 1990 , SNI 03-1750-1990, Mutu dan Cara UjiAgregat
Beton. Badan Standarisasi Nasional, Jakarta.
Beyzulnandar Y Jauhari, Nurhayati Doda, 2019, Pengaruh Gradasi Agregat Terhadap
Nilai Karakteristik Aspal Beton, Journal Of Insfrastrukture &Science
Engineering, 2(1), 27-37.
Badan Standarisasi Nasional, 1990, SNI 03-1970-1990, Berat Jenis danPenyerapan Kadar
Air Pasir
Badan Standarisasi Nasional, SK.SNI.T-15-1990:1,
Purwanto, dan Priastiwi, Y.A., 2012, Pengaruh Kadar Lumpur padaAgregat
Halus Dalam Mutu Beton, Teknik, 33(2), 46-56
Dosen dan Tim Asisten Praktikum 2020. Modul praktikum teknologibahan
Badan Standarisasi Nasional, 1989. SK SNI S–04–1989–F. Kadar LumpurAgregat
Purwanto, dan Priastiwi, Y.A., 2012, Pengaruh Kadar Lumpur padaAgregat

Halus Dalam Mutu Beton, Teknik, 33(2), 46-56
Badan Standarisasi Nasional, 1989. SK SNI S–04–1989–F. Kadar LumpurAgregat
SNI 1969 : 2008 tentang Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 2417: 2008 Cara uji keausan agregat dengan
mesin abrasi Los Angeles. Badan Standardisasi Nasional. Puslitbang.
xii
Badan Standarisasi Nasional. SNI 03-2834-2000. Tata cara pembuatan rencanacampuran
beton normal. Jakarta: BSN
Badan Standarisasi Nasional. SNI-03-6825- 2002. Metode pengujiankekuatantekan

mortar semen portland untuk pekerjaan sipil. Jakarta:BSN
Tjokrodimuljo, K., (1992), Bahan Bangunan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas

Teknik Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Eko Siswanto. (2015). pembangunan aplikasi mobile perancangan mixdesign beton

normal berdasarkan metode aci 211.1-1991 berbasi android. Yogyakarta:
Universitas Atma Jaya Yogyakarta
Badan Standarisasi Nasional, 1995, SNI 03-3796, Tata cara pengadukan pengecoran
beton.
Badan Standarisasi Nasional, 2000, SNI 03-2834, Tata cara pembuatan rencanacampuran
beton normal.
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 03-1972, Metode pengujian slumpbeton
Badan Standarisasi Nasional, 2008, SNI 03-4156, Cara uji bliding dari betonsegar
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 2011. SNI 2493:2011,

tentang pengadukan beton
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 1990, SNI 03-1974-1990, tentanguji kuat tekan
beton
perawatan beton.
Badan Standarisasi Nasional Indonesia, 1997. SNI 03-4431-1997, tentangujikuat
lentur normal.
xiii
SIFAT FISIS KAYU: Berat Jenis dan Kadar Air Pada Beberapa Jenis Kayu
Disusun Oleh: APRI HERI ISWANTO, S.Hut, M.Si
KELAS KAYU MENURUT KEAWETANNYA DAN KEKUATANNYA,

Teknik Gambar Bangunan SMK N 2 Klaten
SIFAT FISIS KAYU: Berat Jenis dan Kadar Air Pada Beberapa Jenis Kayu,
Utami Cahyadi 2017
Direktorat Penyelidikan Masalah Bangunan, 1961, Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia
NI-5 PKKI 1961, Departemen Pekerjaan Umum, Bandung.
Standarisasi Nasional Indonesia 03-3958-1995 tentang metode Pengujian KuatTekan

kayu di Laboratorium
Bangunan Y. P. M. (1961). Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia, NI-5 PKKI 1961.

Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, Direktorat Jendral Ciptakarya.
Lembaga Penyelidikan Masalah Bangunan.
SNI 03-3975-1995, Metode Pengujian Kuat Lentur Kayu Konstruksi BerukuranStruktural.
Badan Standarisasi Nasional, 1991. SNI 07-2529-1991. Metode Pengujian KuatTarik Baja
Beton
xiv

Laporan Akhir TBK B6 - Nur Fajrina - 2020010047

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir TBK B6 - Nur Fajrina - 2020010047

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Assalammu’alaikum warahmatullahi wabarokatu

Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Yogyakarta, 12 Desember 2021

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................. ii

LEMBAR ASISTENSI ....................................................................................iii

KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv

DAFTAR ISI ...................................................................................................... v

BAB I ANALISIS GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS ................... 1

BAB II PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

BAB III PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT HALUS

BAB IV PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR

BAB V PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN ABRASI

BAB VI PERHITUNGAN MIX DESIGN BETON (SNI 03-2834-2000 dan ACI

BAB VII PEMBUATAN BETON SEGAR ................................................... 62

BAB VIII PEMBUATAN BETON BERTULANG ...................................... 72

BAB IX UJI SILINDER BETON .................................................................. 78

BAB X UJI LENTUR BALOK BETON BERTULANG ............................. 84

BAB XII UJI TEKAN KAYU ...................................................................... 107

A. TUJUAN ............................................................................................. 107

BAB XIII UJI LENTUR KAYU .................................................................. 116

A. PENDAHULUAN .............................................................................. 116

BAB XIV UJI TARIK BAJA ....................................................................... 124

A. PENDAHULUAN .............................................................................. 124

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... xii

Tabel 1.1. Gradasi kekasaran pasir

Sumber: Ir.Kardiyono Tjokrodimuljo, M.E. Teknologi Beton. 2007

(110±5)0c sampai beratnya tetap kemudian diambil sampel

Tabel 1.2. Hasil pengujian analisa saringan

Sumber : Data Praktikum Teknologi Bahan, 2021

7) Berat tertahan ayakan pada pan

Tabel 1.3 Hasil Analisis Hitungan

b. Modulus Halus Butir (MHB)

Modulus kehalusan butir (fineness modulus) adalah suatu indeks yang

Selanjutnya, berdasarkan pengujian yang telah di lakukan didapatkan hasil

Tabel 1.1 Gradasi kekasaran pasir

1. Persen berat tertahan (%)

NILAI ASISTEN NILAI DOSEN

Gambar 1.2 Timbangan Gambar 1.3 Oven

Gambar 1.4 Mesin Penggerak ayakan Gambar 1. 5 Saringan nomor 4, 8,

Gambar 1. 6 Pasir lolos saringan nomor 3/16

Gambar 1. 7 Proses mengeringkan benda uji

Gambar 1. 8 Proses penimbangan pasir

3. Saringan yang akan digunakan dibersihkan untuk menyaring pasir yang

Gambar 1. 9 Proses pembersihan saringan

Gambar 1. 10 proses penimbangan saringan

5. Saringan yang telah selesai dibersihkan lalu disusun dan ditimbang

Gambar 1. 11 saringan yang telah disusun sesuai

Gambar 1. 12 Proses penyaringan pasir

Gambar 1.13 Proses penimbangan butiran

1. Analisis Hitungan Pengujian 2

Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butir dari suatu agregat.

Badan Standarisasi Nasional, SK.SNI.T-15-1990:1,

NILAI ASISTEN NILAI DOSEN

Gambar 2.1 Timbangan

Gambar 2.3 Piknometer/Erlenmeyer

Gambar 2.4 pasir lolos saringan 4,8 mm

Gambar 2.5 Air Suling

1. Persiapkan alat dan bahan

Gambar 2.6 Pasir di keringkan dengan oven

Gambar 2.8 Air perendaman dibuang dengan hati-hati

2. Tambahkan air suling kedalam Erlemeyer/Piknometer.