LAPORAN PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM

LAPORAN PRAKTIKUM

OLEH
DIKI PRASETIYO FERNANDA
NIM 160511609263

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FEBRUARI 2019
 KATA PENGANTAR

Puja dan puji syukur kami panjatkan kehadapan Tuhan Yang Maha Esa
karena atas berkat rahmat dan karunia-Nya, penyusun mampu menyelesaikan
laporan praktikum dengan judul Laporan Pengecoran Logam.
Makalah ini kami susun untuk memenuhi tugas matakuliah Pengecoran
Logam yang diampu oleh Bapak Drs. Putut Murdanto, S.T., M.T. Semoga dengan
adanya laporan ini dapat menambah wawasan dan pengetahuan tentang praktikum
pengecoran logam dan menjadi referensi untuk mempelajari ilmu yang linear
dengan materi pada laporan.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih terdapat banyak kekurangan dan
jauh dari kata senpurna, sehingga butuh pendalaman lebih lanjut. Oleh karena itu,
penyusun mengharapkan kritik serta saran dari pembaca untuk menyempurnakan
laporan ini sehingga bisa menjadi referensi yang lebih lengkap dan bermanfaat
untuk pengerjaan logam pada bidang manufaktur.

Malang, 20 Februari 2019

Penyusun

iii
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 7
1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 7
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 8
1.3 Tujuan ............................................................................................................ 8
1.4 Manfaat .......................................................................................................... 9
BAB II PENGECORAN PASIR (SAND CASTING) DAN PENGECORAN
FOAM (LOST FOAM CASTING) ...................................................................... 10
2.1 Pengertian Pengecoran Logam (Casting) .................................................... 10
2.2 Alat dan Bahan Pengecoran (Casting ) ...................................................... 11
2.2.1 Pasir ...................................................................................................... 11
2.2.2 Inti ......................................................................................................... 13
2.2.3 Pola ....................................................................................................... 14
2.2.4 Alumunium ........................................................................................... 15
2.2.5 Model ................................................................................................... 16
2.2.6 Alat Bantu ............................................................................................. 16
2.3 Metode Pengecoran .................................................................................... 16
2.3.1 Pengecoran dengan Pasir Cetak (Sand Casting) ................................... 16
2.3.2 Pengecoran dengan Model Foam (Lost Foam Casting) ....................... 17
2.4 Penuangan ................................................................................................... 18
BAB III PENGECORAN SENTRIFUGAL (SENTRIFUGAL CASTING) ... 20
3.1 Pengertian Pengecoran Logam. ................................................................... 20
3.2 Pengertian Sentrifugal Casting .................................................................... 21
3.3 Jenis-Jenis Sentrifugal Casting. ................................................................... 23
3.3.1 Sentrifugal Casting Sejati. .................................................................... 23
3.3.2 Semi Sentrifugal Casting. ..................................................................... 25
3.3.3 Sentrifuge Casting................................................................................. 25
3.4 Proses Pengecoran Sentrifugal Casting ....................................................... 27
BAB IV PENGECORAN LILIN (INVESMENT CASTING) .......................... 33
4.1 Pengertian Investment Casting .................................................................... 33
4.2 Proses Investment Casting........................................................................... 33
4.3 Tahapan Proses Investment Casting ............................................................ 34
4.4 Keuntungan dan Kerugian Investment Casting ........................................... 35

iv
BAB V PENGECORAN TEKANAN TINGGI (HIGH PRESSURE DIE
CASTING/HPDC) ................................................................................................ 36
5.1 Pengertian Die Casting ................................................................................ 36
5.2 Pengertian Die Casting HPDC .................................................................... 36
5.3 Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC ..................................... 39
5.4 Proses Die Casting HPDC ........................................................................... 43
5.5 Spesifikasi Reject Casting HPDC ............................................................... 45
5.6 Keuntungan dan Kerugian Die Casting ...................................................... 49
BAB VI JENIS CACAT COR DAN PENCEGAHANNYA ............................ 50
6.1 Pengertian Cacat Pada Hasil Cor ................................................................. 50
6.2 Faktor Penyebab Yang Mempengaruhi Cacat Hasil Cor ............................ 50
6.3 Macam-Macam Cacat Pada Produk Hasil Cor Dan Pencegahannya .......... 51
6.3.1 Cacat Ekor Tikus Tak Menentu atau Kekasaran Yang Meluas ............ 51
6.3.2 Lubang-Lubang ..................................................................................... 52
6.3.3 Retakan ................................................................................................. 54
6.3.4 Permukaan Kasar .................................................................................. 55
6.3.5 Salah Alir .............................................................................................. 58
6.3.6 Kesalahan Ukuran ................................................................................. 59
6.3.7 Inklusi dan Struktur Tak Seragam ........................................................ 59
6.3.8 Deformasi.............................................................................................. 61
6.3.9 Cacat-Cacat Tak Tampak...................................................................... 62
BAB VII PEMERIKSAAN DAN PENGUJIAN LOGAM HASIL COR ....... 64
7.1 Pengecoran Logam ...................................................................................... 64
7.2 Tujuan dan Macam Pemeriksaan Coran ...................................................... 64
7.3 Pemeriksaan Rupa ....................................................................................... 65
7.4 Pemeriksaan Ukuran .................................................................................... 65
7.4.1 Menggunakan Alat Ukur ...................................................................... 65
7.4.2 Mengunakan Jig Pemeriksa .................................................................. 66
7.4.3 Pengukuran Dengan Alat Ukur Elektronik ........................................... 66
7.5 Pemeriksaan Cacat Dalam ........................................................................... 66
7.5.1 Pemeriksaan Dengan Dye-Penetran ..................................................... 66
7.5.2 Pengujian Dengan Serbuk Magnet ....................................................... 67
7.5.3 Pengujian Dengan Radiograpi .............................................................. 68
7.6 Pengujian Mekanis ...................................................................................... 68
7.6.1 Uji Tarik ................................................................................................ 69
7.6.2 Uji Kekerasan ....................................................................................... 69
7.6.3 Pengujian Kekerasan Brinell ................................................................ 69

v
 7.6.4 Pengujian Kekerasan Rockwell ............................................................ 70
7.6.5 Pengujian Impact .................................................................................. 70
7.7 Pemeriksaan Struktur Coran ........................................................................ 71
7.7.1 Pemeriksaan Struktur Makro ................................................................ 71
7.7.2 Pemeriksaan Struktur Mikro ................................................................. 72
BAB VIII LAPORAN PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM ................. 73
8.1 Tujuan Praktikum ........................................................................................ 73
8.2 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Praktikum ................................................ 73
8.3 Alat dan Bahan ............................................................................................ 73
8.4 Langkah Kerja Praktikum ........................................................................... 74
8.4.1 Persiapan Alat dan Bahan ..................................................................... 74
8.4.2 Pembuatan Rongga Cetak ..................................................................... 74
8.4.3 Penuangan ............................................................................................. 75
8.4.4 Pembersihan Dan Analisa Produk Hasil Cor ........................................ 75
8.5 Foto Proses Praktikum Pengecoran Logam ................................................. 76
8.6 Produk Hasil Praktikum Pengecoran Logam .............................................. 79
8.7 Hal Yang Harus Diperhatikan Dalam Pengecoran ...................................... 79
8.8 Kendala Yang Dihadapi .............................................................................. 80
8.9 Kesimpulan .................................................................................................. 80
BAB IX PENUTUP ............................................................................................. 81
9.1 Kesimpulan .................................................................................................. 81
9.2 Saran ............................................................................................................ 81
DAFTAR RUJUKAN ......................................................................................... 82

vi
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengecoran logam merupakan suatu proses pembuatan benda yang
dilakukan melalui beberapa tahapan mulai dari pembuatan pola, cetakan, proses
peleburan, menuang, membongkar dan membersihkan coran. Hampir semua
benda-benda logam yang berbentuk rumit baik logam ferro maupun non ferro
mulai dari berukuran kecil sampai besar dapat dibuat melalui proses
pengecoran. Perkembangan material berbasis besi (ferro), khususnya material
coran baik kelas besi cor dan baja cor ditanah air telah meningkat sedemikian
rupa mengikuti tuntutan kualitas yang berkaitan dengan fungsi produk cor itu
sendiri.
Persaingan ketat di industri pembuatan komponen otomotif yang
menjanjikan kontinuitas pesanan massal, telah dikuasai oleh industri-industri
pengecoran besar yang mengaplikasikan berbagai jenis mesin produksi yang
semakin canggih dan dilengkapi dengan pengendalian mutu yang cermat. Besi
cor adalah jenis material yang sudah lama digunakan manusia untuk menunjang
kehidupan dalam bentuk peralatan rumah tangga, permesinan, dan alat transpotasi.
Didalam besi cor mengandung karbon, silium, mangan, fosfor, dan belerang. Unsur
karbon dalam besi cor berupa sementit, karbonaktif, atau grafit. Besi cor
digolongkan dalam enam macam: besi cor ductile/nodular (bergrafit bulat), besi cor
kelabu, besi cor tingkat tinggi, besi cor kelabu paduan, besi cor mampu tempa dan
besi cor cil.
Dalam proses pengecoran logam terdapat beberapa macam cetakan yang
digunakan. Cetakan tersebut antara lain adalah cetakan tidak permanen (cetakan
pasir) dan cetakan permanen. Cetakan pasir adalah proses pengecoran logam
dengan menggunakan pasir sebagai bahan cetakan. Sedangkan cetakan permanen
biasa terbuat dari baja yang memiliki titik lebur lebih tinggi dari material besi cor
yang dituangkan. Cetakan permanen yang digunakan harus melalui proses
preheating sebelum dituang besi cor cair dalam rongga cetakan tersebut. Preheating
disini yang dimaksud adalah pemanasan cetakan permanen dari logam ferro untuk
menaikkan suhu cetakan. Selisih temperatur besi cor cair yang dituang dengan

7
cetakan akan menimbulkan ledakan jika terlalu jauh. Cetakan permanen
(Permanent Mold) yaitu cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang dan
biasanya dibuat dari logam. Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan
logam yang biasanya digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah.
Coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan licin
sehingga pekerjaan permesinan berkurang.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa Pengertian Pengecoroan Logam?
2. Bagaiamana Proses Pengecoran Sand Casting?
3. Bagaiamana Proses Pengecoran Loses Foam Casting?
4. Bagaiamana Proses Pengecoran Sentrifugal Casting?
5. Bagaiamana Proses Pengecoran Invesment Casting?
6. Bagaiamana Proses Pengecoran High Pressure Die Casting?
7. Apa Saja Jenis Cacat Cor Dan Cara Pencegahannya?
8. Bagiamana Cara Pemeriksaan Dan Pengujian Logam?

1.3 Tujuan
1. Memahami Pengertian Pengeceroan Logam?
2. Memahami Proses Pengecoran Sand Casting?
3. Memahami Proses Pengecoran Loses Foam Casting?
4. Memahami Proses Pengecoran Sentrifugal Casting?
5. Memahami Proses Pengecoran Invesment Casting?
6. Memahami Proses Pengecoran High Pressure Die Casting?
7. Memahami Jenis Cacat Cor Dan Cara Pencegahannya?
8. Memahami Cara Pemeriksaan Dan Pengujian Logam?

8
1.4 Manfaat
Laporan pengecoran logam ini disusun untuk memenuhi tugas matakuliah
pengecoran logam serta sebagai representasi hasil praktikum. Selain itu laporan ini
juga bisa dimanfaatkan sebagai sumber referensi para mahasiswa untuk melakukan
praktikum pengecoran logam

9
 BAB II PENGECORAN PASIR (SAND CASTING) DAN PENGECORAN
FOAM (LOST FOAM CASTING)

2.1 Pengertian Pengecoran Logam (Casting)

Pengecoran adalah proses pembuatan benda kerja dari logam, dengan cara
memanaskan logam hingga melebur atau meleleh yang kemudian dituangkan ke
dalam cetakan. Bahan – bahan logam yang akan dilebur dipanaskan dalam dapur
pemanas dengan temperatur tertentu hingga mencair atau melebur. Ada 4 faktor
yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Proses pengecoran meliputi:
1. Pembuatan cetakan.
2. Persiapan dan peleburan logam.
3. Penuangan logam cair ke dalam cetakan.
4. Pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan.
5. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor.
Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai
beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan hampir semua logam atau paduan
dapat dilebur dan dicor. Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran
dapat diklasifikan menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan
produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan
waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut,
cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau
lebih.

10
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam,
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses
pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi
logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari
pada titik lebur logam cetakan.

2.2 Alat dan Bahan Pengecoran (Casting )

2.2.1 Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka
waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena
murah dan ketahanannya terhadap temperatur tinggi. Ada dua jenis pasir yang
umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake
sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh
banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa faktor penting seperti
bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir
cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan
air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai
sebagi bahan pembuat cetakan. Jenis cetakan pasir antara lain yaitu:
1. Cetakan pasir basah.
2. Cetakan pasir kering.
3. Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling
murah. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih
cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan
itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan
atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk

11
diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari campuran
pasir, lempung, dan air.
Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam
tembaga dan aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).
Keunggulan :
1. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
2. Permeabilitas baik.
3. Reusabilitas yang baik, dan
4. Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.
Komposisi :
1. Pasir (80-90) %.
2. Bentonit (10-15) %.
3. Air (4-5) %.
4. Bahan penolong /grafit (2-3) %.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar
antara 204oC sampai 316oC. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat
cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda tuang yang berukuran besar (diatas
100 kg).
Komposisi :
1. Pasir (80-90) %.
2. Tanah liat (10-15) %.
3. Gula tetes (1-2) %.
4. Pitch (1-1,5) %.
5. Milase (0,5-1) %.
6. Air (kurang dari 4 %)

12
Keunggulan :
1. Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
2. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
3. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
4. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah → medium.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah

dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga
cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk
memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional.
Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia.
Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti
antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini
memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.
2.2.2 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti
cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah
hancur (tidak rapuh).
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan
pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut
chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari
pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada
penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat
ke dalam benda cor (lihat gambar 1). bagian chaplet yang menonjol ke luar dari
benda cor selajutnya dipotong.

13
2.2.3 Pola
Pola merupakan gambarandari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu,plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis prosespengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern/solidpattern)
Biasanyadigunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Polaini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiridari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak darimasing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang
dapat dihasilkan rumitdari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”
dengan suatubidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah padasuatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
bersama-sama dengan mesinpembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produkkecil.
4. Pola cope dan drug
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi
pada pola ini duabagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada
papan yang terpisah. Polaini biasanya juga dilengkapi dengan sistem
saluran masuk dan riser.

Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pembentukan pola atau model
cetakan pasir adalah sebagai berikut:
a. KetepatanUkuran Coran
Pada pembuatan polaharus diperhatikan beberapa hal antara lain: pengaruh
penyusutan logam cair,ketirusan, penyelesaian, distorsi dan kelonggaran,
sehingga kita dapatmemperoleh benda cor yang benar-benar sesuai dengan
benda yang akan dibuat.

14
b. Penyusutan
Karena hampir semuajenis logam menyusut pada waktu pembekuan, pada
waktu membuat pola perluditambahkan ukuran penyusutan. Untuk
kemudahan, untuk besi cor dapat digunakanmister susut yang 1,04% atau
0,00104 mm/mm lebih panjang dari ukuran standar.Direncanakan suatu roda
gigi yang bila pemesinan telah selesai, mempunyaidiameter luar 150 mm.
Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%, aluminium dan magnesium
1,30%.
c. Tirus
Bila pola yang dapatdiangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang tepi
cetakan pasir yangbersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu untuk
memudahkan pengeluaranpola, maka sisi tegak pola dimiringkan. Untuk
permukaan luar, biasanya dipakaipenambahan sebesar 1,04% hingga 2,08%.
Untuk lubang di sebelah dalam dapatdigunakan kemiringan sampai 6,25%.
d. Penyelesaian
Permukaan coran yangakan mengalami pemesinan biasanya diberi tanda
tertentu. Tanda tersebut berartibahwa pola harus dipertebal, sehingga cukup
bahan untuk diselesaikan. Umumnyapenambahan adalah 3,0 mm. Untuk pola
yang besar suaian tersebut harus ditambahkarena ada kemungkinan bahwa
benda cor akan melengkung.
e. Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur karena
sewaktu membeku terjadipenyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini
perlu diperhitungkan sewaktumembuat pola.
f. Kelonggaran
Bila pasir di sekitarpola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan, pada
umumnya ruangan pola akanlebih besar sedikit. Pada benda cor yang besar atau
benda cor yang tidakmengalami penyelesaian, hal ini dapat diatasi dengan
membuat pola yang kecil sedikit.
2.2.4 Alumunium
Aluminium adalah salah satu logam ringan (light metal) dan mempunyai sifat-
sifat fisis dan mekanis yang baik, misal kekuatan tarik cukup tinggi, ringan,

15
 tahan korosi, formability yang baik dan sebagai penghantar panas/listrik yang
baik sehingga banyak digunakan di bidang teknik misal bahan pada struktur
pesawat. Aluminium menempati urutan ke-3 dari unsur unsur dalam kerak
bumi (crustal abundance) setelah oksigen dan silikon. (Durika,2013)
2.2.5 Model
Model atau bentuk yang akan dibuat dalam pengecoran pasir dapat
menggunkan model yang terbuat dari logam, foam, dan lilin yang berfungsi
sebagai benda yang akan ditirukan oleh hasil pengecoran dimana setiap model
mempunyai tata caranya masing-masing.
2.2.6 Alat Bantu
Alat bantu untuk pengecoran cetakan pasir ini biasanya berupa palu untuk
memdatkan pasir, kayu/pipa untuk membuat rongga, carbon sebagai
penghalus, kapur anti lengket.

2.3 Metode Pengecoran

2.3.1 Pengecoran dengan Pasir Cetak (Sand Casting)
Metode sand casting adalah sebuah metode yang digunakan untuk pengecoran
logam dalam membentuk produk sesuai bentuk yang diinginkan dengan
menggunakan pola cetakan kayu. Metode ini sudah ada sejak ribuan tahun
sebelum masehi, saat itu masih dikenal dengan sebutan peleburan tembaga.
Semakin berjalannya waktu dan kebutuhan akan benda berbahan logam
semakin meningkat maka teknik ini dikembangkan dengan cara yang sama di
seluruh dunia, untuk memenuhi kebutuhan pasar akan bentuk berbahan logam
tersebut. Metode sand casting memiliki beberapa kelebihan sebagai berikut :
1. Sangat cocok untuk benda yang diproduksi secara masal
2. Teknologi sudah dikenal sejak ribuan tahun sebelum masehi, sehingga
para pelaku mudah untuk mempelajarinya.
3. Bahan untuk pola cetakan bisa terbuat dari kayu, resin atau logam yang
jika digunakan untuk jangka waktu yang lama dapat bertahan dengan
kondisi pola tetap baik.
Namun selain kelebihan yang dimiliki oleh metode sand casting ini, ada juga
kekurangan yang dimilikinya, antara lain:

16
 1. Untuk produk yang sifatnya permintaan khusus dari konsumen, sangat
dibutuhkan waktu yang lama dan biaya yang tidak sedikit untuk jumlah
satuan barangnya.
2. Membutuhkan volume logam cair yang lebih dari volume benda
sebenarnya.
3. Bentuk dari produk yang dihasilkan sering sekali tidak presisi atau tidak
tepat dan sesuai dengan bentuk yang di inginkan.
4. Banyak limbah dari sisa produk yang diproduksi.
2.3.2 Pengecoran dengan Model Foam (Lost Foam Casting)
Pengecoran lost foam (evaporative casting) merupakan salah satu metode
logam dengan menggunakan pola polystyrene foam. Metode ini ditemukan dan
dipatenkan oleh Shroyer pada tahun 1958 (Shroyer, 1958 dalam Sutiyoko
2011). Pada tahun 1964, konsep penggunaan cetakan pasir kering tanpa
pengikat telah dikembangkan dan dipatenkan oleh Smith (Smith, 1964 dalam
Sutiyoko 2011). Proses pengecoran lost foam dilakukan dalam beberapa tahap.
Pengecoran lost foam yang dikombinasikan dengan pemvakuman cetakan (V-
Proses) menjadikan jenis pengecoran ini sebagai salah satu teknologi
manufaktur yang sangat baik dan memiliki biaya yang cukup efektif dalam
memproduksi benda yang mendekati bentuk bendanya dibanding pengecoran
konvesional (Liu,dkk., 2002 dalam Sutiyoko 2011). Vakum proses telah
dikembangkan di Jepang pada tahun 1971 dan diperkenalkan pada pengecoran
logam saat pertemuan musim semi tahun 1972 (Kumar dan Ghaindhar, 1998
dalam Sutiyoko 2011).
Pengecoran lost foam dimulai dengan membuat pola polystyrene foam
(styrofoam) dengan kerapatan / massa jenis tertentu sesuai yang direncanakan.
Dalam beberapa aplikasi, bagian-bagian pola dilem untuk mendapatkan bentuk
keseluruhan dari benda yang komplek. Sistem saluran dirangkai dengan cara
dilem menyatu dengan rangkaian pola. Beberapa pola dapat dilakukan
pengecoran dengan dirangkai dalam satu sistem saluran. Pola yang telah
terangkai dengan sistem saluran diistilahkan dengan cluster (Brawn, 1992
dalam Sutiyoko 2011). Sistem saluran memiliki pengaruh besar terhadap
adanya cacat pada benda cor misalnya saluran masuk bawah akan

17
 menyebabkan porositas dan cacat lipatan (folded) paling sedikit dibanding
saluran samping atau atas (Shahmiri dan Karrazi, 2007 dalam Sutiyoko 2011).
Pola dan sistem saluran dilapisi (coating) dengan cara dimasukkan ke larutan
pelapis dari bahan tahan panas (refractory) atau larutan refractory tersebut
langsung dicatkan pada pola dan sistem saluran lalu dikeringkan. Penambah,
pengalir dan saluran masuk ditempatkan pada tempat yang diperlukan (Butler,
1964 dalam Sutiyoko 2011). Cluster yang telah kering diletakkan 6 pada wadah
dan pasir silika dimasukkan di sekeliling pola. Pasir yang menimbun pola
dipadatkan dengan cara digetarkan pada frekuensi dan amplitudo tertentu. Pasir
yang dipadatkan dengan penggetaran densitas pasir meningkat 12,5%
dibandingkan tanpa digetarkan (Butler, 1964 dalam Sutiyoko 2011). Pasir
dengan ukuran AFS (Average Fineness Number) grain fineness number
tertentu akan mengisi bagian-bagian yang kosong dari cluster dan akan
menahan cluster saat pengisian logam cair. Pola tersebut dapat dibungkus/
dikapsul dengan dua lapis plastik dan pasirnya divakum. Vakum akan
mengeraskan cetakan dan kekerasan cetakan diatas 85 dapat tercapai
(Kumar,dkk., 2007 dalam Sutiyoko 2011). Logam cair dimasukkan melalui
saluran tuang dan pola akan terurai karena panas logam cair saat masuk ke pola.
Hasil uraian pola akan melewati lapisan dan keluar melalui pasir. Setelah
cukup dingin, benda cor diambil dan dilakukan perlakuan panas jika diperlukan
(Matson,dkk., 2007 dalam Sutiyoko 2011). Perkembangan penggunaan metode
pengecoran lost foam mengalami peningkatan cukup besar sejak tahun 1990.
Pada tahun 1997 sebanyak 140.700 ton aluminium, besi cor dan baja sudah
diproduksi dengan proses pengecoran lost foam (Hunter, 1998 dalam Sutiyoko
2011)
2.4 Penuangan
Suhu penuangan paduan Al-7% Si yang lebih tinggi akan meningkatkan
kekasaran permukaan benda cor. Superheat (suhu diatas temperatur cair) yang lebih
tinggi akan menurunkan tegangan permukaan cairan logam, Hal ini akan
menjadikan cairan logam mudah terserap ke celah-celah diantara pasir yang
menyebabkan kekasaran benda cor meningkat (Kumar,dkk.,2007 dalam Sutiyoko
2011). Temperatur tuang memiliki faktor dominan dalam menentukan nilai

18
tegangan tarik dan elongasi benda cor (Kumar,dkk., 2008 dalam Sutiyoko 2011).
Kecepatan penuangan logam cair memiliki pengaruh besar terhadap kualitas benda
cor. Kecepatan penuangan aluminium cair berkisar 0,015-0,02 m/s untuk
mendapatkan jumlah dan jenis cacat pada benda cor yang minimal (Bates,dkk.,
2001 dalam Sutiyoko 2011). Kecepatan pengisian logam dan keluarnya hasil
dekomposisi polystyrene foam tergantung pada banyak faktor diantaranya massa
jenis foam, ikatan foam, ketebalan coating, temperatur logam dan kecepatan bagian
depan logam cair (Bates,dkk., 1995 dalam Sutiyoko 2011). Kecepatan aliran logam
meningkat dengan bertambahnya temperatur tuang. Gas tidak terdeteksi sampai
pada suhu 525 oC, terdeteksi sepanjang 5 mm pada suhu 750 oC dan lebih panjang
dari 2 cm pada suhu 1050 oC (Shivkumar,dkk., 1995 dalam Sutiyoko 2011). Gas
yang terbentuk meningkat 230% pada temperatur 750 – 1300 oC (Yao,dkk., 1997
dalam Sutiyoko 2011).

19
 BAB III PENGECORAN SENTRIFUGAL (SENTRIFUGAL CASTING)

3.1 Pengertian Pengecoran Logam.

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah
untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membentuk logam
dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran
dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga
material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan materi lain yang dapat
menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain
yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan
terbakar dalam perapian. Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan
dengan bahan pasir.
Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan
cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat
jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan
dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat.
Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi
serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti, besi,
baja paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu alumunium dan lain
sebagainya), paduan ringan (paduan alumunium, paduan magnesium, dan
sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng, monel (paduan nikel dengan
sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, chrom, dan
silikon), dan sebagainya. Untuk membuat coran harus melalui proses pembuatan
model pencairan logam, penuangan cairan logam ke model, membongkar,
membersihkan dan memeriksa coran.
Pencairan logam dapat dilakukan dengan bermacammacam cara, misal
dengan tanur induksi (tungku listrik di mana panas diterapkan dengan pemanasan
induksi logam), tanur kupola (tanur pelebur dalam pengecoran logam untuk
melebur besi tuang kelabu), atau lainnya. Cetakan biasanya dibuat dengan

20
memadatkan pasir yang diperoleh dari alam atau pasir buatan yang mengandung
tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak mahal. Cetakan dapat juga
terbuat dari logam, biasanya besi dan digunakan untuk mengecor logam-logam
yang titik leburnya di bawah titik lebur besi. Pada pengecoran logam, dibutuhkan
pola yang merupakan tiruan dari benda yang hendak dibuat dengan pengecoran.
Pola dapat terbuat dari logam, kayu, stereofoam, lilin, dan sebagainya. Pola
mempunyai ukuran sedikit lebih besar dari ukuran benda yang akan dibuat dengan
maksud untuk mengantisipasi penyusutan selama pendinginan dan pengerjaan
finishing setelah pengecoran. Selain itu, pada pola juga dibuat kemiringan pada
sisinya supaya memudahkan pengangkatan pola dari pasir cetak.
Cetakan adalah rongga atau ruang di dalam pasir cetak yang akan diisi
dengan logam cair. Pembuatan cetakan dari pasir cetak dilakukan pada sebuah
rangka cetak. Cetakan terdiri dari kup dan drag. Kup adalah cetakan yang terletak
di atas, dan drag cetakan yang terletak di bawah. Hal yang perlu diperhatikan pada
kup dan drag adalah penentuan permukaan pisah yang tepat. Rangka cetak yang
dapat terbuat dari kayu ataupun logam adalah tempat untuk memadatkan pasir cetak
yang sebelumnya telah diletakkan pola di dalamnya. Pada proses pengecoran
dibutuhkan dua buah rangka cetak yaitu rangka cetak untuk kup dan rangka cetak
untuk drag. Proses pembuatan cetakan dari pasir dengan tangan.

3.2 Pengertian Sentrifugal Casting

Pengecoran sentrifugal pertama kali dipatenkan tahun 1809 di England. Ide
menggunakan gaya sentrifugal ini ditemukan oleh AG Eckhardt. Pengecoran
sentrifugal banyak digunakan untuk membuat pipa besi. Pengecoran sentrifugal
sejati (true centrifugal casting) atau yang seringkali disebut dengan rotocasting
adalah proses pengecoran logam yang menggunakan gaya sentrifugal untuk
membentuk bagian-bagian silinder. Ini berbeda dari proses pengecoran logam yang
menggunakan gaya gravitasi dan tekanan untuk mengisi cetakan. Gaya sentrifugal
juga memungkinkan produk yang dicor lebih tipis. Batas ukuran silindris memiliki:
• Diameter 25,4 mm - 3 m (1 – 120 inchi).
• Ketebalan dinding sekitar 2,5 mm – 125 mm (0,1- 5,0 inchi).
• Toleransi sekitar + 0,01 inchi.

21
 • Penyelesaian permukaan 63-500 μin.
• Panjang lebih dari 15 meter (50 kaki).
• Berat lebih dari 5 ton.
• Material benda coran terbuat dari logam, besi paduan, besi karbon paduan,
besi cor, aluminium, nikel, dan tembaga.
Pengecoran sentrifugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam
cetakan yang berputar. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan
terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku. Proses pengecoran
sentrifugal dilakukan dengan jalan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar, baik secara vertikal maupun horisontal, diharapkan akibat pengaruh
gaya sentrifugal tersebut dapat dihasilkan produk coran yang lebih mampat
daripada pengecoran dengan cetakan statis. Pengecoran sentrifugal ada dua
macam yaitu horisontal dan vertikal. Sentrifugal horisontal dengan putaran
menggunakan sumbu horisontal, sedangkan vertikal dengan menggunakan sumbu
vertikal.

Gambar 3.1 Centrifugal Casting

Pada pembuatan produk cor dengan skala produksi kecil, maka pemakaian
cetakan permanen kurang menguntungkan karena biaya investasi cetakan mahal.
Pemakaian proses pengecoran sentrifugal selain untuk menghasilkan produk cor
yang lebih baik juga harus ekonomis. Proses pengecoran umumnya dilakukan

22
dalam mesin pengecoran sentrifugal horisontal meskipun terdapat juga mesin
pengecoran vertikal. Adapun beberapa karakteristik sentrifugal casting antara lain:
1. Pengecoran ini relatif bebas dari cacat.
2. Sifat mekanik yang lebih baik.
3. Dapat digunakan untuk membuat memproduksi pipa bimetal.
4. Proses pengecoran sentrifugal dapat digunakan untuk fabrikasi gradien
fungsional matriks logam material komposit.

3.3 Jenis-Jenis Sentrifugal Casting.

Ada beberapa jenis sentrifugal casting disini ada 3 (tiga) jenis sentrifugal casting:
3.3.1 Sentrifugal Casting Sejati.
Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular, seperti
pipa, tabung, bushing, cincin, dan lain-lainnya. True centrifugal casting
merupakan salah satu proses pengecoran yang menghasilkan produk cor
berbentuk silinder dengan cara memutar cetakan pada sumbunya. Proses
pengecoran dapat dilakukan secara vertikal maupun horizontal tanpa
menggunakan inti (core). Produk cor yang dihasilkan dengan metode ini
mempunyai arah pembekuan yang terarah (directional solidification) dari
bagian diameter luar menuju ke diameter dalam, sehingga menghasilkan
produk cor yang terbebas dari cacat pengecoran terutama shrinkage yang
paling sering dijumpai pada proses sand casting. Cetakan yang digunakan
untuk pengecoran centrifugal terdiri dari 4 bagian yaitu: dinding, saluran
penuangan, roller tracks dan kepala penutup ujung (end plate). Cetakan
ditempatkan pada sebuah carrying roller yang dapat diganti dan disetel.
Sehingga untuk diameter cetakan yang berbeda, hanya mengatur dan menyetel
carrying roller.
Berdasarkan bahannya, cetakan dapat dibagi menjadi dua, yaitu
expendable mold (cetakan yang bersifat sementara) dan permanent mold.
Expendable Molds merupakan sebuah cetakan yang relatif tipis dilapisi dengan
pasir. Pada umumnya cetakan ini digunakan pada proses pengecoran dengan
jumlah produk yang relatif kecil.

23
 Kelemahan cetakan pasir yaitu pada saat penuangan logam cair, sistem
insulasi yang alami dari pasir mencegah proses pembekuan terarah (directional
solidification). Oleh karena itu pembekuan logam dari dinding cetakan dan dari
bagian dalam silinder terjadi secara bersamaan. Hal ini dapat menimbulkan
‘bunga karang’ dan kepadatan yang rendah pada bagian tengah produk coran.
Secara umum permanent molds terbuat dari material seperti baja,
tembaga dan grafit. Pelapisan cetakan juga penting dalam mengatur laju
pembekuan dari beberapa material coran. Pelapisan dengan menggunakan
keramik sudah banyak diterapkan.
Copper mold seringkali digunakan untuk cetakan permanen karena
sifatnya yang memiliki konduktivitas termal yang tinggi. Cetakan tembaga ini
memerlukan biaya yang relatif tinggi dan terdapat kesulitan dalam
mengkalkulasikan dimensi yang akurat, oleh karena itu penggunaannya sangat
terbatas.
Graphite mold umumnya digunakan karena biayanya yang relatif rendah.
Selain itu cetakan grafit dapat digunakan sebagai alternatif untuk
menggantikan pasir dengan jumlah produk yang kecil dan secara ekonomi
masih memungkinkan. Grafit mempunyai sifat konduktivitas termal yang
sangat baik dan ketahanan terhadap gradien suhu yang tinggi dan
kemudahannya dalam proses permesinan. Kekurangan dari cetakan jenis ini
adalah mudah teroksidasi.

Gambar 3.2 Sentrifugal Casting Sejati

Dalam gambar ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan
horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang
terletak pada salah satu ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru
diputar setelah logam cair dituangkan. Kecepatan putar yang sangat tinggi

24
menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan
bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dari benda cor bisa bulat, oktagonal,
heksagonal, atau bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan
berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.
3.3.2 Semi Sentrifugal Casting.
Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga
cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga
logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap
rongga cetak dengan gaya sentrifugal, seperti yang ditunjukkan dalam gambar.

Gambar 3.3 Semi Sentrifugal Casting

Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar
dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan
pusat rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang
ditengah, seperti roda, puli. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah
mudah dikerjakan dengan pemesinan.
3.3.3 Sentrifuge Casting.
Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga
cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga
logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap
rongga cetak dengan gaya sentrifugal, seperti yang ditunjukkan dalam gambar.

25
 Gambar 3.4 Proses Sentrifuge Casting
Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil, dan tidak diperlukan
persyaratan semetri radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain.
Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge
ditunjukkan dalam tabel.

Sentrifugal Sejati Semi Sentrifugal Sentrifuge Casting

1. Benda cor 1. Benda cor memiliki 1. Tidak

memiliki simetri simetri radial. dipersyaratkan.
radial. 2. Pusat simetri rongga 2. Rongga cetak
2. Pusat simetri cetak berada pada pusat berada diluar
rongga cetak rotasi. pusat rotasi.
berada pada pusat 3. Digunakan untuk benda 3. Digunakan
rotasi. cor yang pejal (lubang untuk benda
3. Digunakan untuk dibuat belakangan). cor
benda cor bentuk berlubang/tidak
tabular. berlubang.

26
3.4 Proses Pengecoran Sentrifugal Casting
Berikut ini langkah-langkah pengecoran sentrifugal adalah:
1. Persiapan cetakan (Mold Preparation)

Gambar 3.5 Persiapan cetakan.

Dalam pengecoran sentrifugal, cetakan dilapisi oleh lapisan. Ada dua jenis
lapisan cetakan:
Dinding cetakan logam diberi lapisan bahan tahan api seperti keramik yang
dilakukan dengan beberapa langkah yaitu aplikasi, rotasi, pengeringan, dan
pembakaran. Cetakan dibentuk dari bahan tahan api supaya terjadinya
solidifikasi lebih cepat. Setelah disiapkan, cetakan diputar pada sumbunya
dengan kecepatan tinggi (300-3000 RPM), biasanya sekitar 1000 RPM.
Pada cetakan jenis kedua digunakan lapisan pemisah tebal yang mempunyai
daya isolasi panas tinggi. Waktu logam cair dituangkan, lapisan pemisah
menghambat solidifikasi terarah, oleh karena itu logam mulai membeku
pada tepi lapisan dan permukaan dalam sekaligus. Hal ini menyebabkan
terjadinya lapisan tengah yang kurang padat dengan inklusi yang
terperangkap.
Dalam pengecoran sentrifugal, cetakan permanen biasanya terbuat dari baja,
besi cor, atau grafit. Namun juga memungkinkan digunakan cetakan pasir
dibuang. Cetakan permanen cukup berhasil untuk membuat coran
magnesium.

27
2. Proses penuangan (pouring)
Logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar, tanpa
menggunakan riser atau saluran masuk. Gaya sentrifugal akan mengarahkan
logam cair menuju ke dinding cetakan dan mengisi cetakan tersebut.
Cetakan akan terus berputar sampai solidifikasi selesai. Ketebalan
silinder/pipa diatur dengan pengendali jumlah logam cair. Benda cor padat
dan kotoran akan terhimpun pada permukaan sebelah dalam. Hal ini
disebabkan karena kotoran-kotoran mempunyai berat jenis yang lebih
rendah dibandingkan dengan logam.

Gambar 3.6 Proses penuangan

4. Pemutaran
Pada pengecoran dengan temperatur yang tinggi memerlukan kecepatan
putar yang lebih tinggi untuk menghindari terjadinya sliding. Sedangkan
untuk temperatur pengecoran yang rendah akan menyebabkan permukaan
coran bertumpuk dan adanya porositas gas. Temperatur pengecoran juga
mempengaruhi laju pembekuan dan jumlah segregasi yang terjadi.

28
 Gambar 3.7 Pengatur Tekanan
Pengaturan kecepatan putar proses pengecoran centrifugal dapat dibagi
menjadi tiga bagian:
• Pada saat proses penuangan, cetakan diputar pada kecepatan yang
cukup untuk melontarkan logam cair ke dinding cetakan.
• Pada saat logam mencapai ujung cetakan yang lain, kecepatan putar
ditingkatkan.
• Kecepatan putar dipertahankan konstan selama beberapa waktu
setelah penuangan.
• Kecepatan putar yang konstan tersebut tergantung dari jenis cetakan,
logam yang akan dicor dan ketebalan dinding yang dibutuhkan.
Kecepatan putar yang ideal akan menghasilkan gaya adhesi yang
cukup besar antara logam cair dengan dinding cetakan dengan getaran
yang minimal. Kondisi seperti ini dapat menghasilkan sebuah benda coran
dengan struktur yang lebih seragam.
Pada saat logam cair memasuki cetakan, gradien tekanan yang
terbentuk melintasi ketebalan lapisan dengan kecepatan centrifugal. Hal
ini menyebabkan partikel yang lebih ringan seperti slag dan impurities
nonmetal berkumpul pada diameter dalam benda coran. Ketebalan yang
terbentuk dari sekelompok impurities ini terbatas sekitar beberapa
milimeter dan mudah dihilangkan dengan proses permesinan.

29
 Kecepatan putar yang terlalu rendah dapat mengakibatkan sliding
dan menghasilkan permukaan akhir yang kurang baik. Sedangkan
kecepatan putar yang terlalu tinggi dapat menimbulkan getaran, dimana
dapat menghasilkan segregasi melingkar. Selain itu kecepatan putar yang
terlalu tinggi dapat meningkatkan tegangan melingkar yang cukup tinggi,
sehingga dapat menyebabkan cacat cleavage secara radial atau retakan
secara melingkar ketika logam mengalami penyusutan selama proses
pembekuan.
Orientasi sumbu putar cetakan bisa dalam posisi horisontal
maupun vertikal, tetapi yang lebih umum adalah horisontal. Bila kita
anggap orientasi sumbu putar adalah horisontal, maka gaya dapat
didefinisikan dengan persamaan berikut ini.
Gaya sentrifugal:

mv 2
F =
R
dimana: F = gaya, lb (N)
m = massa, lbm (kg)
v = kecepatan, ft/sec (m/s)
R = radius dalam cetakan, ft (m)
Gaya gravitasi:
W = mg
dimana: W = gaya gravitasi, lb (N)
g = percepatan gravitasi (32,2 ft/sec2 atau 9,8 m/s2)
Rasio antara gaya sentrifugal dengan berat disebut faktor–G (GF ) :
F mv 2 v 2
GF = = =
W Rmg Rg
Kecepatan dapat dinyatakan dengan:
2πRN πRN
v = =
60 30
dimana: N = kecepatan putar, rev/min

30
 2
 πRN  D
  2 2
 30  R  πN  2  πN 
GF = =   =  
Rg g  30  g  30 
dimana : D = diameter dalam cetakan, ft (m)

30 2 gGF
N =
π D
Secara empiris nilai GF berkisar antara 60 s/d 80 untuk pengecoran
sentrifugal horisontal, tergantung pada logam yang akan dicor.
Contoh soal:
Pengecoran sentrifugal sejati yang dioperasikan secara horisontal
digunakan untuk membuat tabung tembaga panjang 12 in dengan diameter
luar (OD) 10 in dan diameter dalam (ID) = 9 in. Tentukan kecepatan
putaran (N ), bila faktor–G yang digunakan dalam pembuatan tabung
tersebut adalah 65.
Jawab: diameter dalam cetakan D = OD = 10,0 in = 0,833 ft.
30 2x32,2x65
N = = 676,9 rev/min
π 0,833
Dalam pengecoran sentrifugal vertikal, pengaruh gravitasi dapat
menyebabkan ketebalan dinding coran bagian bawah lebih tebal
dibandingkan dengan bagian atasnya.
30 2 gL
N =
π Rt 2 - Rb 2

dimana: L = panjang vertikal coran, ft (m)

Rt = radius atas coran, ft (m)
Rb = radius bawah coran, ft (m)
Radius atas coran (Rt ) akan sama dengan radius bawah coran (Rb ), bila
N = tak berhingga.
5. Pendinginan (cooling)
Dalam proses pendinginan, cetakan bersama logam cair yang sudah
terbentuk akan tetap berputar. Proses pendinginan ini berlangsung cepat
mulai dari dinding cetakan sampai ke bagian dalam. Karena logam cair

31
 terdesak keluar, antara rongga cetakan dan logam terdapat hubungan yang
baik sehingga benda cor menjadi dingin lebih cepat.
6. Penghentian proses pengecoran (casting removal)
Setelah pengecoran telah didinginkan dan terjadi solidifikasi,
perputaran dihentikan. Setelah perputaran dihentikan, benda coran dilepas
dari cetakan.

Gambar 3.8 Penghentian Proses Pengecoran

7. Penyelesaian akhir (finishing).
Karena selama proses pengerjaan pengecoran sentrifugal terdapat
kotoran atau gelembung di permukaan bagian dalam coran, maka
dilakukan proses sekunder/ penyelesaian permukaan seperti dengan
menggunakan mesin gerinda yang digunakan untuk membersihkan dan
menghaluskan bagian dalam juga menyesuaikan dengan dimensi yang
ditentukan. Proses pengecoran sentrifugal digunakan untuk memproduksi
bahan berbentuk simetris seperti silinder, pipa, lapisan (liner) mesin, dan
objek simetris lainnya yang biasanya berongga. Benda coran bisa terbuat
dari logam besi seperti baja paduan, baja stainless dan besi atau dari non-
ferrous paduan seperti aluminium, perunggu, tembaga, magnesium, dan
nikel. Pengecoran sentrifugal dilakukan dalam berbagai industri termasuk
di ruang angkasa, kelautan, dan transmisi listrik.

32
 BAB IV PENGECORAN LILIN (INVESMENT CASTING)

4.1 Pengertian Investment Casting

Menurut (Aldian A, 2016) “Investment Casting dapat diartikan sebagai proses
mengecor logam kedalam cetakan atau menuangkan slurry untuk proses coating ke
pola yang di atur pada temperatur kamar, setelah itu pola dikeluarkan menggunakan
panas dan mengisi cetakan dengan cairan logam”. Investment Casting merupakan
salah satu cara/metode pembentukan produk melalui proses pengecoran dimana
berbeda dengan metode yang telah dibahas seperti sand casting, Dies casting dan
lain-lain terutama dalam proses pembentukan cetakannya.
Invesment Casting merupakan salah satu proses pengecoran dan juga dapat
disebut sebagai lost-wax casting, ketika lilin membentuk pola, dengan bahan tahan
api dan paduan spesialis, menghasilkan produksi komponen coran dengan akurasi,
fleksibilitas, dan integritas dalam berbagai logam dan paduan kinerja tinggi (Aldian
A, 2016). Lost-foam casting adalah bentuk modern dari Investment Casting yang
menghilangkan langkah-langkah tertentu dalam prosesnya. Perbedaannya adalah
Lost-foam casting menggunakan gelembung atau busa (foam) sebagai pola dan
foam lebih mudah untuk menguap sehingga mempermudah proses pengecoran.

4.2 Proses Investment Casting

Menurut (Aldian A, 2016) “Proses pembentukan cetakan dimana cetakan
dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan model (pattern)
dan untuk model yang dipakai dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang
memiliki titik cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai
pembuatan model dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model
dibentuk dengan bahan lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil
atau sodium silikat untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini
ditempatkan (invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya
investment dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan
dari 1000C sampai 1100C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini
menjadi lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk

33
rongga sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan
dilanjutkan sampai 10000C untuk mengeraskan cetakan tersebut”.
Proses pengecoran dengan Investment Casting ini menghasilkan produk yang
akurat karena mould (cetakan)nya sangat kaku (rigid) serta digunakan hanya untuk
satu buah produk dan untuk produk berikutnya harus membentuk mould baru,
namun dalam satu rangka cetak dapat terdiri dari beberapa buah pola untuk
beberapa buah produk yang tersusun dengan perencanaan saluran tunggal untuk
proses penuangan (mono-shelles Mold).
Menurut (Aldian A, 2016) “Proses pengecoran dengan metode Investment
Casting ini dilakukan pada dapur Vacum untuk mengindari terbentuknya rongga
yang diakibatkan oleh gelembung uap atau udara”. Investment Casting
memungkinkan untuk membentuk benda tuangan yang tidak mungkin untuk
dibentuk dengan metode-metode yang lain seperti sand Casting dan lain-lain yang
menuntut kemudahan dalam melepas model (Pattern) sebagaimana terjadi dalam
metoda Sand Casitng atau mungkin kemudahan dalam mengeluarkan benda hasil
penuangan dari dalam cetakan sebagaimana yang terjadi dalam Die Casting.

4.3 Tahapan Proses Investment Casting

Gambar 4.1 Proses Investment Casting

(sumber : Aldian A, 2016)

34
 Menurut (Aldian A, 2016) “Ada beberapa tahapan Investment Casting”, yaitu
sebagai berikut:
1. Pola lilin dibuat;
2. Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon
bola;
3. Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
5. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi
tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
6. Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga
lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
7. Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-
bagian yang rumit disebut proses preheating;
8. Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan
coran dilepaskan dari sprue-nya.
4.4 Keuntungan dan Kerugian Investment Casting
Menurut (Sinta, 2011) “Pada proses pengecoran logam menggunakan metode
Investment Casting mempunyai keuntungan dan kerugian” diantaranya sebagai
berikut:
Keuntungan Investment Casting
1. Dapat membuat produk dengan bentuk yang rumit
2. Dimensi produk yang baik, sangatpresisi, tanpa finishing
3. Permukaan yang halus
4. Tidak memiliki parting line
5. Hanya diperlukan sedikit permesinan
6. Dapat memproduksi banyak produk dalam satu kali proses pengecoran
Kerugian Investment Casting
1. Biaya pembuatan yang tinggi
2. Hampir tidak dapat didaur ulang (keramik)
3. Sulit untuk membuat produk yang memiliki inti
4. Terbatas untuk pengecoran produk yang berukuran kecil.

35
 BAB V PENGECORAN TEKANAN TINGGI (HIGH PRESSURE DIE
CASTING/HPDC)

5.1 Pengertian Die Casting

Die Casting Mechine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk
casting dalam Pengecoran logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu:
proses pencetakan logam (dari logam cair menjadi bentuk produk padat) dengan
tekanan. Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:
1. Low Pressure Die Casting (LPDC): Yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan rendah. Biasa di pakai dalam Gravity Casting, yaitu
proses pencetakannya memanfaatkan gaya gravitasi.
2. High Pressure Die Casting (HPDC): Yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan
tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting.
Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai
sebuah cetakan atau mold yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi,
sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan
hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
5.2 Pengertian Die Casting HPDC
HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan
yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam
tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau mold yang
mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat
dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun
ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang
dapat menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip
dasat metode ini adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk
kedalam rongga cetak. Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan
dibuka dengan mudah. Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat
dari logam yang terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang
pada mekanis penggerak cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari

36
bagian tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan
yang akan berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak
dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian enjector.
Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak di
gunakan oleh produsen otomotif dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja
HPDC adalah dengan menuangkan setangkup cairan Al ke lubang sleeve kemudian
dengan tekanan hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan. Dengan adanya tekanan
yang tinggi diberikan dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem keropos
dan uncomplete reject dapat diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan sangat
produktif untuk pembuatan part atau komponen yang terbuat dari Alumunium
untuk produksi massal. Perkembangan dunia otomotif, baik di Indonesia dan
banyak negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat. Oleh sebab itu,
kebutuhan akan produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan tentu
saja hal itu membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri
manufaktur. Namun, penggunaan mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak
dimanfaatkan untuk pembuatan produk seperti peralatan rumah, elektrikal
equipment, agroindustri, dan produk teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan
quantity menjadi faktor yang besar dalam menentukan teknolgi suatu proses. HPDC
adalah salah satu teknologi proses casting yang sangat mempertimbangkan jumlah
produksi yang massal. Jenis mesin casting pressure ini telah banyak berkembang di
negara asia khususnya jepang, dan china. HPDC yang banyak beredar di industri
biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350 ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500
ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah
berat casting( casting weight ).
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan
kedalam cetakan logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot
tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa.
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari
dua bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan
benda cor. Cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-
potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam
pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die half merupakan tempat lewatnya

37
logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half
biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair
ke rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan
pelumas.
Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:
1. Mesin HPDC Hot Chamber

Gambar 5.1 Mesin HPDC Hot Chamber

Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat
dengan waktu siklus bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat
komponen kurang dari beberapa gram) hingga 30 detik (untuk
komponen dengan berat beberapa kilogram). Mesin ini digunakan
untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang rendah, seperti timah dan
plastik. Dimana proses peleburan bahan baku dilakukan pada satu
mesin.
2. Mesin HPDC Cold Chamber

Gambar 5.2 Mesin HPDC Cold Chamber

38
 Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang
menggunakan perunggu dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan
untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu
dan alumunium. Dimana proses peleburan bahan baku di lakukan
secara terpisah yaitu di lakukan pada mesin melting. Sistem injeksi
logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan logam cair.
Logam cair dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve
untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot dengan
dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini
memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi pada
pembekuan komponen.

5.3 Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC

1. Toggle Link Unit
Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk
merapatkan 2 bagian dies saat die closing agar proses pencetakan
berlangsung sempurna dan tidak ada pressur yang keluar atau flash. Efek
mekanik dari toggle link akan menghasilkan daya kunci (locking force)
dan gaya torsi pada ke empat Tie Bar. Toggle ling sitem ini mempunyai
beberapa kelebihan di banding sitem pengunci lainnya, antara lain:
a) Menghemat pressure hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die
Close, sehingga akan meringankan beban pompa Hidrolik.
b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik
yang terlalu besar sehingga akan mengurangi bobot dari mesin.
c) Mudah dalam perawatan.

2. Die Mold
Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk
yang di buat. Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan
cetakan (dies) yang berbeda, sehingga memungkinkan dalam satu mesin
casting bisa memproduksi macam-macam part yang berbeda / multi part.

39
Pada HPDC terdapat empat jenis die:
a) Single cavity untuk produksi satu komponen.

b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.

c) Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda

pada satu waktu.

Bagian-bagian Die Mold:

a) Fix Die
Fix die adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate (sisi
yg tidak bergerak). Pada bagian dies ini terdapat lubang di
bawahnya (Liner Spure) untuk memasukan alumunium cair
kedalam cavity / rongga cetak.
b) Move Die
Move die adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate
(sisi yang bergerak). Pada bagian ini terdapat injector pin yang

40
 berfungsi untuk mendorong part / produk pada cavity saat
pelepasan.

Dies / cetakan mempunyai komponen yang sangat penting dalam

mesin die casting HPDC, diantaranya yaitu:
a) Core ada dua macam core pada dies:
1) Core Hydrolik, Core tersebut bergeser dengan
menggunakan tekanan Hydrolik pada cylinder Hydrolik yang
berdiri independen untuk tiap – tiap corenya.
2) Angel Core, Core tersebut bergeser hanya pada saat dies
close dan open efek mekanis yang di timbulkan oleh tautan
antara core dan angel pin yang terdapat pada fix die yang
diposisikan pada kemiringan sudut tertentu. Angel pin
biasanya di pakai untuk memperingan beban pompa hydrolik
atau di pandang beban yang di butuhkan untuk menggerakan
core yang tidal terlalu besar / berat.
b) Pin Insert
Pin Insert digunakan untuk membuat cetakan lubang pada part
yang berbentuk sejajar dengan plunyer
c) Pin Ejektor
Pin Ejektor digunakan untuk mendorong part / mengeluarkan
part dari cetakan setelah dies membuka.
d) Central cooling
Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat
pencabangan pendingin dies.
e) Mould Base
Adalah tempat dipasangnya cavity dies
f) Over Flow
Dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan
tempat pembuangan kotoran alumunium

41
 g) Runner Gate
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection
menuju profil part.
h) Sprue Bush
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection
menuju runner gate.
3. Injection Unit
Untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga
cetak di butuhkan pressur yang relatif besar. Pressur tersebut dihasilkan
oleh pompa plunger (Plunger Tip dan Plunger Sleeve) yang di gerakan
oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang terhubung dengan
Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank.
4. Holding Furnace
Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan
kapasitas yang terbatas pada tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace
ini di atur antara 640oC ~ 660oC, untuk menjaga kestabilan suhu holding
furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan bahan pemanasnya
memanfaatkan heater listrik.
5. Ladle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding
Furnace dan menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi.
6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke
permuaan cetakan.
7. Die Lube Auto Mixing
Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke
dies. Auto Mixing ini secara otomatis bisa member kode pada operator
apabila die lube habis dengan alarm.

42
5.4 Proses Die Casting HPDC
Terdapat beberapa tahapan pada proses casting di die casting mesin
1. Spraying
Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada
permukaan cavity / cetakan agar mendingingkan, melumasi sekaligus
memberikan lapisan silikon tipis pada permukaan cavity / cetakan sehingga
memungkinkan hasil produk lepas dari cetakan (mold) tanpa ada bagian
yang menempel, tertinggal pada cavity / cetakan. Lubricant yang di spray
mengandung campuran lubricant, air, dan angin. Dimana pencampuran
terjadi di Die Lube Auto Mixing Macine.
2. Die Close
Proses perapatan / penutupan Dies (Move Die dan Fix Die)
3. Injection
Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak,
melalui plunger sleeve dengan proses 2 tahapan kecepatan.
a) Slow speed
Plunger Tip maju untuk melakukan penekanan dengan dengan
kecepatan rendah. Hal ini di maksudkan untuk menghindari
turbulansi / beriaknya alumunium cair di dalam di dalam plunger
sleeve akibat gaya dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow speed
sendiri berakhir pada saat sampainya alumunium cair pada daerah
sekitar gate di cavity dan dilanjutkan pada tahapan fast speed.
b) Fast Speed
Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh
untuk mengalirkan molten atau alumunium cair kedalam cavity
sehingga seluruh rongga cetak terisi penuh. Efek dari High Speed
akan menghasilkan tekanan yang di butuhkan dalam proses
pembentukan part pada cetakan.
Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan
plunger sleeve, untuk mengurangi dampak gesekan yang dapat
menyebabkan ke ausan pada kedua bagian tersebut, maka
dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant sebagai

43
 pelumas agar Plunger Tip dapat bergerak lancar (smooth) pada saat
proses injection. Tetapi bila pelumas Tip lubricant terlalu banyak
kadang kala akan berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat
memungkinkan Tip lubricant masuk kedalam cavity sehingga
menghasilkan produk yang cacat ( NG ) begitu juga jika terlalu
sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun akan cacat
selain itu juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan
Plunger Sleeve.
4. Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan
pada akhir prosesnya. Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan
kembali tekanan yang lebih besar untuk menjaga kestabilan presure pada
cavity dan mencegah gaya balik tersebut, sehingga part dapat terbentuk
sempurna. Proses tersebut dinamakan proses intensifikasi yaitu proses
penekanan oleh piston intensifikasi yang terhubung dengan Tangki
Accumulator. Untuk menjaga kestabilan tekanan pada tangki accumulator
menggunakan N2 (Nitrogen gas) yang mempunyai sifat stabil pada tekanan.
5. Die Open
Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies
dan akan di ikuti oleh injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap
menempel pada die move.
6. Ejection (Ejector In)
Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin
yang terangkai pada sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl
hidrolik.Setelah Ejector ini untuk mendorong part dengan waktu yang telah
di setting, maka Ejector akan masuk kembali (Ejektor out) dan di barengi
dengan injection Backward setelah Injection Backward End, Nozzle Tip Lup
yang terangkai pada lengan ayunnya akan masuk dan menyemprotkan
lubricant (pelumas) pada permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap
untuk proses Injection selanjutnya.

44
 Proses–proses tersebut diatur sedemikian rupa secara
berkesinambungan, dalam sebuah parameter casting yang di atur
berdasarkan hasil perhitungan dan uji coba untuk menghasilkan kualitas
casting yang sempurna. Parameter tersebut tersimpan dalam sebuah
komputer data SEMU (Shot End Master Unit). Item – item yang terdapat
pada setting parameter tersebut, saling menunjang dan sangat berpengaruh
pada cycle, speed, pressure, dan temperatur dies. Sehingga untuk masing –
masing part / dies yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda
sesuai kebutuhan.

5.5 Spesifikasi Reject Casting HPDC

Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan.
Jika mengabaikan maka kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part
reject. Dimana jenis-jenis reject padamesin die casting yaitu: Flow line ,flow mark,
Misrun (bergaris), Bercak hitam, Kulit Jeruk, Over Heat, Blister Bumps (Bisul),
Crack Produk,Die Crack, Under Cut, Benkok Ejector, Dentet,Gate Gompal, dan
Porosity on gate.
1. Flow line/Flow Mark/Misrun
Adalah Pola aliran selama pengisian terjadi hanya pada permukaan
tipis. Pengatasanya bisa dihilangkan denagan proses buffing cold laps
tingkat rendah. Cara identifikasi :
• Di check dengan mata telanjang (tanpa Alat bantu)
• Ratakan permuakaan dies
Kemungkinan penyebab:
• Temperatur Molten die rendah dibawah standart
• Temperatur die rendah
• Die lube berlebihan
• Fast speed (fase II)terlalu rendah
• Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate

45
2. Bercak Hitam
Adalah permukaan produk Casting menunjukan adanya warna
hitam. Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
• Ada sisa air spray di cavity die/permukaan die tidak bersih dari air.
• Kebocoran pada cavity die
• Kebocoran pada sleeve die
• Kebocoran pada pada plunger tip.
3. Kulit Jeruk
Adalah Visual permukaan part yang berlubang kecil-kecil Jeruk.
Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
• Settingan FSSP terlalu maju
• Biskuit terlalu tebal
4. Over Heat
Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari
material produk ke permukaan dies. Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
• Pada daerah tersebut tidak terkena spray
• pada daerah tersebut cooling tersumbat (mampet) atau tidak ada.
• Tempratur dies tinggi.
5. Blister/ Bumps (bisul)
Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting.
Blister tersebut sebagai hasil pengelembungan gas yang terjebak pada
permukaan produk casting .Tingginya tekanan gas terjebak tersebut serta
dikombinasikan nasih rendahnya kekuatan produk casting karena masih
panas akan menghasilakan perubahan bentuk padalapisan itpis anatara
lubang gas terjebak dengan produk casting. Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

46
Kemungkinan penyebab:
• Cooling time rendah (cepat)
• Cycle time cepat
• Temperatur Die tinggi
• Molten tidak di degasser.
6. Crack Product, Die Crack
Crack Product Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die
Crack Adalah Retak pada die sehingga di product timbul cacat. Cara
identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
• Temperatur terlalu tinggi
• Die cacat
• Mechanical Crack
7. Under Cut/ Baret
Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari
langkah buka dies dan saat ejector maju. Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
• Pengukuran kekerasan permukaaan.
Kemungkinan penyebab:
• Temperatur terlalu tinggi
• Cavity Die cacat akibat die erosi
• Metal presure terlalu tinggi
• Campuran die lube sedikit
• Kandungan unsur (FE) molten Rendah.
8. Dimensi (bengkok)
Adalah ukuran tidak sesuai dengan ukuran yang di kehendaki (tidak
sesuai dengan standart). Cara identifikasinya:
• Pengukuran dimensi
Kemungkinan penyebab:
• Dimensi cavity tidak bagus (NG)
• Penyusutan

47
 • Pengaruh Muncratan (Flash) pada parting line akibat erosi
• Kerataan die tidak sempurna
9. Ejector mark( plus atau minus)
Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol atau
amblas. Cara identifikasinya:
• Visual
Kemungkinan penyebab:
• Ejector terlalu panjang
• Ejector terlalu pendek
• Temperatur tidak konstan.
10. Triming (Dentet, Gate gompal)
Adalah Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada
saat triming gompal pada saat triming dan sebagainya. Cara identifikasinya:
• Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
• Cara triming yang salah
• Bentuk gate kurang baik
• Temperatur tidak konstan.
11. Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate
Adalah Perubahan susunan komposisi dalam struktur atau
komposisi kimia.Biasanya disebabkan karena Oxide atau kotoran lain
partikel non logam dan flux. Cara identifikasinya:
• Visual setelah triming.
• Penelitian pada permukaan exgate.
Kemungkinan penyebab:
• Terdapat kotoran di molten/terbawa saat proses cleaning dan
pengadukan
• Fluxing terlau banyak.

48
5.6 Keuntungan dan Kerugian Die Casting
Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai
berikut:

Keuntungan:
1. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
2. Kualitas permukaan yang baik
3. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
4. Waktu proses yang sangat singkat
5. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
6. Dapat menghasilkan product masal dengan ukuran yang sama dengan
cepat
Kerugian:
1. Biaya operasional lebih tinggi
2. Harga mesin lebih mahal
3. Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan
demikian akan lebih banyak material kelas dua (return material).

49
 BAB VI JENIS CACAT COR DAN PENCEGAHANNYA

6.1 Pengertian Cacat Pada Hasil Cor

Cacat pengecoran adalah penyimpangan yang tidak diinginkan dalam
proses pengecoran logam. Beberapa cacat dapat ditoleransi sementara yang lain
dapat diperbaiki, jika tidak mereka harus dihilangkan. Mereka dipecah menjadi
lima kategori utama: porositas gas, cacat susut, cacat bahan cetakan, cacat logam
tuang, dan cacat metalurgi. (Wikipedia: 2018)
Istilah "cacat" dan "diskontinuitas" merujuk pada dua hal khusus dan
terpisah dalam casting. Cacat didefinisikan sebagai kondisi dalam casting yang
harus diperbaiki atau dihapus, atau casting harus ditolak. Diskontinuitas, juga
dikenal sebagai "ketidaksempurnaan", didefinisikan sebagai "gangguan dalam
kontinuitas fisik casting". Oleh karena itu, jika casting kurang sempurna, tetapi
masih berguna dan dalam toleransi, ketidaksempurnaan harus dianggap
"diskontinuitas". (Hamza, S: 2017:1)

6.2 Faktor Penyebab Yang Mempengaruhi Cacat Hasil Cor

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari
pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau
cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor yaitu:
1. Desain pengecoran dan pola.
2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti.
3. Komposisi muatan logam.
4. Proses peleburan dan penuangan.
5. Sistem saluran masuk dan penambah.
Secara umum cacat pada produk hasil cor disebabkan oleh beberapa faktor,
antara lain suhu logam, kurangnya ventilasi, terlalu banyak pelumas, logam yang
kotor, penyusutan air, penyusutan gas dan tanda aliran. Tanda aliran merupakan
tanda yang tersisa di permukaan hasil cor karena sistem saluran yang buruk atau
sudut yang tajam. (Wikipedia: 2018)

50
6.3 Macam-Macam Cacat Pada Produk Hasil Cor Dan Pencegahannya
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak
Berikut ini penjelasan dari macam-macam cacat yang terjadi pada produk
hasil cor ketika proses pengecoran logam:

6.3.1 Cacat Ekor Tikus Tak Menentu atau Kekasaran Yang Meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan
tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang
diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan
kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 6.1 Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas

Sumber: www.google.com

Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :
a. Kecepatan penuangan terlalu lambat
b. Temperatur penuangan terlalu tinggi

51
 c. Ketahanan panas pasir cetak rendah
d. Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
e. Pasir cetak banyak mengandung unsur kental atau lumpur
f. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
g. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
h. Kepadatan cetakan pasir yang kurang
i. Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.
Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak
benyak mengandung unsur lumpur.
b. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang
angin yang cukup dan pelapisan tipis yang merata.
c. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran.
d. Mengecek temperatur logam sebelum penuangan, temperatur tuang
harus sesuai yang disyaratkan.
e. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.

6.3.2 Lubang-Lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk
cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi: rongga udara, lubang jarum,
rongga gas oleh cil, penyusutan dalam, penyusutan luar dan rongga penyusutan
Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat
pada tabel berikut:

52
 Tabel 6.1 Penyebab Cacat Lubang-Lubang dan Pencegahannya
Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan

1. Rongga Udara a. Logam cair a. Diusahakan pada saat

teroksidasi pencairan alas kokas
b. Saluran cerat dan dijaga agar logam
ladel tidak cukup tidak berada di daerah
kering oksidasi.
c. Temperatur b. Temperature tuang
penuangan terlalu logam sebelum
rendah penuangan, dipastikan
d. Penuangan terlalu sudah sesuai dan
2. Lubang Jarum
lambat penuangan dengan
e. Cetakan kurang cepat.
kering c. Pembuatan cetakan
f. Permeabilitas pasir yang teliti baik
cetak kurang permeabilitas,
sempurna pemadatan yang
g. Terlalu banyak yang cukup, lubang angin
keluar dari cetakan yang cukup
h. Lubang angin kurang d. Diusahakan tekanan di
memadai atas dibuat tinggi.
i. Tekanan di atas
terlalu rendah.
3. Penyusutan Dalam a. Logam cair a. Diusahakan pada saat
teroksidasi pencairan alas kokas
b. Temperatur dijaga agar logam
penuangan terlalu tidak berada di daerah
rendah oksidasi.
c. Bahan muatan logam b. Temperature tuang
banyak kotoran dan logam sebelum
berkarat penuangan, dipastikan

53
4. Penyusutan Luar d. Perencanaan dan sudah sesuai dan
peletakan penambah penuangan dengan
tidak sempurna cepat.
e. Tinggi penambah c. Perencanaan dan
terlalu rendah peletakan penambah
f. Cetakan membengkak yang teliti.
5. Rongga Penyusutan g. Cetakan pasir d. Menghilangkan
membentuk sudut- sudutsudut tajam pada
sudut tajam cetakan
h. Radius coran yang e. Mendesain coran
terlalu kecil dengan radius yang
i. Pengisian yang sulit cukup
dari penambah karena f. Merencanakan sistem
perubahan yang saluran yang teliti
mendadak
6. Rongga Gas karena a. Penguapan bahan cil a. Menggunakan bahan
Cil
b. Bahan cil berkarat cil yang tidak
c. Permukaan cil menguap
mengembun b. Menghilangkan karat
pada bahan cil
c. Memastikan
permukaan cil betul-
betul kering sebelum
penuangan.
Sumber: Tim PPG Teknik Mesin (2011:130-131)

6.3.3 Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan
sisa. Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama
pembekuan. Bentuk cacat retakan dapat dilihat pada gambar berikut:

54
 Gambar 6.2 Cacat Retakan
Sumber: www.google.com

Penyebab cacat retakan adalah :

a. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan,
seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam.
b. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
c. Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
a. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil
bila perlu.
b. Pengisian logam cair dari beberapa tempat.
c. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin.
d. Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam.
e. Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.

6.3.4 Permukaan Kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti: cetakan rontok, cup
terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab
dan pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

55
 Tabel 6.2 Bentuk, Penyebab Dan Pencegahan Cacat Permukaan Kasar
Bentuk Cacat Permukaan Penyebab Pencegahan
Kasar
1. Cetakan Rontok a. Bagian cetakan Cermat dan teliti saat
yang lemah pembuatan cetakan
runtuh.
b. Cetakan
runtuh.saat
penarikan pola.
c. Kemiringan pola
tidak cukup.
d. Cetakan kurang
padat.
e. Kekuatan pasir
cetak kurang
2. Cup terdorong ke atas Bagian yang cembung a. Kedua permukaan
dari cetakan rontok pisah harus rata dan
dan pecahan pasir betul-betul rapat.
jatuh dalam cetakan b. Pemeriksaan bagian
dalam cetakan
sebelum penuangan

3. Pelekat a. Pasir melekat pada a. Pasir harus cukup

pola. dingin.
b. Pasir panas, kadar b. Pola logam harus
air dan lempung dipanaskan mula.
yang kurang. c. Menggunakan pasir
c. Pemadatan cetakan yang kekuatannya
yang tidak cukup.
memadahi. d. Menggunakan bubuk
pemisah yang baik.

56
 d. Bubuk pemisah e. Kemiringan pola
yang tdak baik. harus sesuai.
e. Kemiringan pola f. Menarik pola dengan
tidak cukup. getaran yang cukup.
f. Getaran yang g. Memperbaiki
kurang saat cetakan yang tidak
penarikan pola. sempurna.
g. Cetakan tidak
diperbaiki saat
pasir cetak melekat
pada pola saat
ditarik .
4. Penyiteran a. Logam cair a. Menggunakan pasir
memiliki tegangan yang tahanan
permukaan yang panasnya tinggi.
kecil. b. Oksida besi harus
b. Logam cair dicampur baik ke
memiliki tekanan dalam pasir.
statik dan dinamik c. Pemadatan pasir
yang berlebihan. harus cukup.
c. Temperatur tuang d. Menggunakan
yang terlalu tinggi. distribusi kekasaran
d. Pasir terlalu kasar. pasir yang sesuai.
e. Pemadatan pasir
kurang.
f. Bahan pengikat
terlalu banyak.
g. Tahanan panas
pasir kurang.
5. Penetrasi Logam a. Logam cair a. Menggunakan pasir
memiliki tekanan yang tahanan
statik dan panasnya tinggi.

57
 dinamik yang b. Pemadatan pasir
berlebihan harus cukup.
b. Pemadatan pasir c. Memperhitungkan
kurang. tumbukan aliran
c. Tahanan panas logam.
pasir kurang

Sumber: Tim PPG Teknik Mesin (2011:133-134)

6.3.5 Salah Alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga
cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku
sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat salah alir
dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 6.3 Cacat Salah Alir

Sumber: www.google.com

Penyebab cacat salah alir yaitu :

a. Coran terlalu tipis.
b. Temperatur penuangan terlalu rendah.
c. Laju penuangan terlalu lambat.
d. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistem saluran yang jelek.
e. Lubang angin pada cetakan kurang.
f. Sistem penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut :
a. Temperatur tuang harus cukup tinggi.
b. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi.
c. Perencanaan sistim saluran yang baik.

58
 d. Lubang angin harus ditambah.
e. Menyempurnakan sistem penambah

6.3.6 Kesalahan Ukuran

Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola.
Pola yang dbuat untuk memuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran
coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan
yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan.
Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat.
Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam
dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan
logam yang terjadi saat pembekuan.

6.3.7 Inklusi dan Struktur Tak Seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke
dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau
pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur
coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat inklusi dan
struktur tidak seragam dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 6.3 Bentuk, Penyebab Dan Pencegahan Cacat Iklusi Dan Struktur
Tidak Seragam
Bentuk Cacat Penyebab Pencegahan
Permukaan Kasar
1. Inklusi Terak a. Logam cair teroksidasi. a. Menjaga
b. Penyingkiran terak belum logam cair
bersih. tidak
c. Perencanaan saluran turun teroksidasi.
tidak sempurna. b. Penyingkiran
d. Waktu penuangan yang terak sampai
terlalu lama. bersih.
c. Perencanaan
saluran tuang

59
 yang cermat
dan teliti.

2. Inklusi Pasir a. Tahanan panas yan rendah a. Menggunaka

dari bahan pelapis ladel. n bahan
b. Permukaan cetakan yang pelapis ladel
lemah. yang tahan
c. Ketahanan panas pasir panasnya
cetak kurang. baik.
d. Pembersihan yang kurang b. Pembersihan
pada rongga cetak. bagian dalam
cetakan
sebelum
penuangan.
c. Menggunaka
n pasir yang
tahanan
panasnya
tinggi.
d. Pemadatan
pasir harus
cukup.
3. Cil a. Komposisi logam tidak a. Menentukan
memadahi. komposisi
b. Pendinginan yang cepat. logam yang
c. Kadar karbon dan silicon tepat.
yang rendah. b. Pendinginan
d. Logam cair mendapat perlahan-
panas lanjut. lahan.
c. Kadar
karbon dan

60
 silicon harus
cukup.
d. Mencegah
panas lanjut.
4. Cil Terbalik a. Kelebihan kadar belerang. a. Mengurangi
b. Kadar mangan kurang. kadar
belerang.
b. Menambah
kadar
mangan
Sumber: Tim PPG Teknik Mesin (2011:136)

6.3.8 Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama
pembekuan akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan.
Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 6.4 Bentuk, Penyebab Dan Pencegahan Cacat Deformasi.
Bentuk Cacat Permukaan Kasar Penyebab Pencegahan

a. Membengkak a. Kekuatan tekan a. Meningkatk

pasir cetak kurang. an kekuatan
b. Pemadatan pasir tekan pasir
cetak tidak seragam. cetak.
b. Pemadatan
pasir cetak
dibuat
seragam.

b. Pergeseran a. Pergeseran titik a. Cermat dan

tengah pola. teliti pada
b. Pergeseran pena dan saat
kotak inti.

61
 c. Pergeseran titik pembuatan
tengah cetakan. cetakan.
d. Pergeseran setelah b. Cermat dan
pemasangan cetakan telti pada
saat
pemasanga
n inti.
c. Cermat
pada saat
pemasanga
n kup dan
drag.

c. Perpindahan Inti a. Inti terapung. a. Telapak inti

b. Penahan inti tidak diperkuat.
kuat. b. Menggunak
an
penyangga
pada
pemasanga
n inti.

d. Pelenturan Perbedaan tegangan Memperhitun

selama pendinginan gkan bentuk
dan penyusutan. coran dengan
cermat.

Sumber: Tim PPG Teknik Mesin (2011:137)

6.3.9 Cacat-Cacat Tak Tampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat
oleh mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari

62
permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur
butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah
dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir terbuka dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 6.4 Cacat struktur butir terbuka

Sumber: www.google.com

Penyebab cacat ini adalah komposisi kadar C, Si dan P yang tidak

sesuai. Pencegahan cacat ini adalah dengan merencanakan logam coran dengan
kadar C, Si dan P yang sesuai.

63
 BAB VII PEMERIKSAAN DAN PENGUJIAN LOGAM HASIL COR

7.1 Pengecoran Logam

Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan logam
dan menuangkan cairan logam tersebut ke dalam rongga cetakan. Proses ini dapat
digunakan untuk membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang
yang sangat besar dan sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode
lain, dapat diproduksi masal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran
yang tepat. Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam
seperti, besi, baja paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu alumunium dan
lain sebagainya), paduan ringan (paduan alumunium, paduan magnesium, dan
sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng, monel (paduan nikel dengan
sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, chrom, dan
silikon), dan sebagainya.

7.2 Tujuan dan Macam Pemeriksaan Coran

Produk coran dibuat berdasarkan pesanan dan perencanan. Untuk memastikan
apakah produk cora sesuai dengan yang diinginkan maka dilakukan pemeriksaan.
Pemeriksaan coran bertujuan untuk:
a. Menjamin dan memelihara kualitas produk coran
b. Penekanan biaya dengan mengetahui produk coran yang cacat seawal
mungkin.
c. Sebagai data untuk menyempurnakan teknikpengecoran selanjutnya.
d. Pemeriksaan dan pengujian produk coran dapat dilakukan secara visual
dan dengan bantuan peralatan.
Pada umumnya pemeriksaan dan pengujian produk coran yang dilakukan
meliputi:
a. Pemeriksaan rupa
b. Pemeriksaan ukuran
b. Pemeriksaan cacat dalam
c. Pemeriksaan struktur mikro
d. Pengujian sifat-sifat mekanis

64
7.3 Pemeriksaan Rupa
Pemeriksaan rupa hasil coran dapat dilakukan cepat dan murah dengan
pemeriksaan visual. Pemeriksaan visual yaitu proses pemeriksaan yang dilakukan
dengan menggunakan alat indera mata tanpa alat bantu lain. Pemeriksaan langsung
dilakukan oleh penguji dengan melihat benda coran. Pemeriksaan ini terbatas pada
cacat-cacat permukaan yang dapat terlihat oleh alat indera mata. Dalam prosesnya
hasil yang dicapai tergantung dari ketelitian, ketrampilan dan pengalaman dari
penguji. Proses pemeriksaan visual dapat melihat : Kekasaran permukaan dan
Porositas, Retakan, Aliran logam, Inklusi pasir cetak, Deformasi atau melintir dan
Bentuk.

7.4 Pemeriksaan Ukuran

Ukuran hasil coran umumnya mendekati hasil perencanaan. Jika terjadi
perbedaan ukuran yang jauh dari yang seharusnya, hal pasti dikarenakan kesalahan
pada perencanaan dan pembuatan pola. Jika kesalahan itu hanya sedikit hal itu
dikarenakan penyusutan, keausan pola, kesalahan penyusunan pola, pembuatan
cetakan dan deformasi dari cetakan selama proses penuangan.Pemeriksaan ukuran
coran dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu :
7.4.1 Menggunakan Alat Ukur
Alat-lat ukur yang dapat digunakan seperti : jangka sorong, jangka pengkur
diameter, pengukur dalam, micrometer dan lain-lain. Yang terpenting dalam
pengukuran adalah ketepatan dan kebenaran penggunaan alat ukur dan
ketelitian dalam membaca skala ukur.

Gambar 7.1 Macam – Macam Alat Ukur

(Sumber: Susandri D, 2015)

65
 7.4.2 Mengunakan Jig Pemeriksa
Pemeriksaan coran dengan jig adapat dilakukan dengan mudah dan cepat.
Pemeriksaan dengan jig umumnya digunakan untuk memeriksa coran dalam
jumlah yang besar atau produk masal. Jig umumnya dipasang pada meja dan
ukuran-ukuran sudah setting sesuai dengan bentuk dan ukuran coran yang di
periksa.
7.4.3 Pengukuran Dengan Alat Ukur Elektronik
Untuk mengukur pada bagian yang susah dan lat ukur biasa tidak dapat masuk
maka digunakan alat ukur elektronik. Alat ukur ini dapat berupa alat ukur
dengan prinsip tahanan listrik dan alat ukur pantulan suara atau pengukur
supersonic. Alat ukur ini mempermudah dalam proses pengukuran dimensi
namun mahal.

7.5 Pemeriksaan Cacat Dalam

Untuk melakukan pengujian cacat dalam pada benda tuang memerlukan alat
bantu, tidak bisa dilihat dengan mata biasa. Ada beberapa proses pengujian
untuk memeriksa cacat dalam pada benda tuang mulai dari yang sederhana
sampai yang modern. Diantaranya yaitu dengan metode serbuk dye-penetran,
serbuk magnet, ultrasonic dan radiograpi.
7.5.1 Pemeriksaan Dengan Dye-Penetran
Pengujian dengan dye-penetran digunakan untuk memeriksa adanya cacat atau
retak halus yang terbuka terhadap permukaan bahan yang diperiksa.
Pemeriksaan ini dapat digunakan untuk memeriksa hasil coran bila pada
permukaannya terdapat retak halus yang tidak dapat dilihat dengan mata.
Pengujian dye-penetran dapat digunakan pada semua jenis logam, baik yang
magnetic maupun yang tidak magnetic. Pengujian ini dapat dibagi menjadi dua
yaitu cara fluorensen dan cara pemberian zat warna. Keduanya mempunyai
prosedur pengujian yang sama, perbedaannya hanya pada warna cairan
penetran dan developvernya.
Prinsip metode penetran yaitu bahan yang akan diperiksa dicelup atau diberi
cairan, yang mana cairan akan merembes dalam retakan. Selanjutnya pada
permukaan yang diuji diberi zat warna. Kemudian dengan menyinari

66
permukaan dengan sinar ultra violet, bila ada retakan maka akan terlihat dengan
jelas.

Gambar 7.2 Tahapan Proses Pemeriksaan Dye-Penetran

(Sumber: Susandri D, 2015)
7.5.2 Pengujian Dengan Serbuk Magnet
Pengujian dengan serbuk magnet dapat digunakan untuk mengetahui cacat
coran yang ada dipermukaan atau dibawah permukaan. Pengujian dengan
serbuk magnet terbatas pada benda tuang yang bersifat magnetic. Dengan
pengujian serbuk magnet kita dapat melihat letak atau lokasi cacat, tetapi tidak
dapat melihat besar dan letak kedalaman cacat. Untuk melihat lebih jauh
dilakukan pemeriksaan dengan ultrasonic atau radiograpi.

Gambar 7.3 Pemeriksaan dengan serbuk magnet

(Sumber: Susandri D, 2015)

67
 7.5.3 Pengujian Dengan Radiograpi
Radiograpi digunakan untuk memeriksa cacat coran bagian dalam untuk semua
jenis logam. Pengujian dengan radiograpi menggunakan sinar x dan sinar
gamma. Sinar x dihasilakan dari electron sedangkan sinar gamma dihasilkan
dari sumber radio aktif. Kedua sinar ini mempunyai kesamaan dan keduanya
mempunyai karekter sebagai berikut.
➢ Dapat melalui bahan yang tebal.
➢ Memancar dalam gerak tegak lurus dan tidak dipengaruhi oleh listrik atau
medan magnet.
➢ Dapat mempengaruhi emulsi fotografi.
➢ Sinar ini berbahaya pada kehidupan sel, karena dapat mengurangi sel
dalam tubuh.

Gambar 7.4 Pemeriksaan Radiograpi Dengan Sinar X

(Sumber: Susandri D, 2015)

7.6 Pengujian Mekanis

Dalam proses pengecoran banyak factor-faktor yang menyebabkan cacat
pada benda tuang hasil coran. Untuk meyakinkan penyebab-penyebab cacat
perlu pengalaman. Untuk mengetahui lebih jauh tentang karakteristik benda
tuang terutama yang berhubungan dengan sifat mekanis dilakukan pengujian

68
di laboratorium. Pengujian sifat mekanis sifatnya merusak artinya setelah
pengujian pada benda uji akan mengalami cacat atau rusak. Proses pengujian
merusak ini di antaranya uji tarik, uji keras, dan uji impak.
7.6.1 Uji Tarik
Uji tarik dilakukan dengan jalan memberikan beban tarik pada kedua ujung
batang uji secara perlahan-lahan sampai batang uji tersebut putus. Dengan
pengujian tarik akan diketahui kekuatan tarik, kekuatan luluh, modulus
elastisitas dan keuletan dari material. Dari hasil pengujian tarik maka kita
dapatkan grafik hubungan tegangan dan regangan.
7.6.2 Uji Kekerasan
Kekerasan merupakan ketahanan suatu material terhadap perubahan yang
tetap. Pada dasarnya ada tiga cara penentuan kekerasan yaitu dengan cara
goresan, cara pantulan dan cara penekanan. Pengujian dengan cara penekanan
ini banyak digunakan. Berikut akan dijelaskan pengujian kekerasan yang
banyak dilakukan pada pengujian benda tuang yaitu dengan cara penekanan
yang meliputi, cara Brinell, dan cara Rockwell.
7.6.3 Pengujian Kekerasan Brinell
Pengujian kekerasan cara Brinell dilakukan dengan cara menekankan bola baja
pada permukaan material yang diuji. Besarnya beban yang digunakan
tergantung dari material dan diameter bola baja. Berikut disajikan tabel yang
memuat hubungan beban penekanan, material dan diameter indentor.

Gambar 7.5 Aturan penekanan indentor bola baja

(Sumber: Susandri D, 2015)

69
7.6.4 Pengujian Kekerasan Rockwell
Pengujian Rockwell didasarkan pada kedalaman masuknya penekan pada
benda uji. Makin keras benda yang diuji makin dangkal masuknya penekan.
Cara Rockwell sangat disukai karena dengan cepat dapat diketahui kekerasan
tanpa mengukur dan menghitung. Nilai kekerasan dapat langsung dibaca pada
skala indicator. Untuk besi tuang menggunakan skala Rockwell- E, dimana
menggunakan indentor bola baja berdiameter 1/16 inch, pembebanan 100 kgf
dan pembacaan pada skala merah. Sedangkan untuk besi tuang yang keras
menggunakan skala Rockwell-C, dimana indentor kerucut intan dengan beban
150 kgf dan pembacaan pada skala hitam.
7.6.5 Pengujian Impact
Uji impak diperlukan untuk mengetahui ketangguhan material terhadap beban
kejut. Prinsip pengujian material yang diuji diberi takikan sebagai tempat
konsentrasi tegangan kemudian diberi beban pukul secara tiba-tiba. Ada dua
cara pengujian impak yaitu cara Charpy dan cara Izod. Pada cara Charpy beban
pendulum diarahkan pada bagian belakang takikan, sedangkan pada sistim izod
beban pendulum diarah pada ujung batang uji yang berjarak 22 mm dan takikan
menghadap pendulum.

Gambar 7.6 Mesin Uji Impak

(Sumber: Susandri D, 2015)

70
7.7 Pemeriksaan Struktur Coran
7.7.1 Pemeriksaan Struktur Makro
Pengujian struktur makro yang dilakukan pad coran adalah untuk mengamati
besar butir kristal, warna dan aliran logam cor. Dari gambar struktur makro
dapat menegetahui kehomgenan dari struktur coran.

Gambar 7.7 Struktur Makro Besi Cor

(Sumber: Susandri D, 2015)

Selain itu dapat pula digunakan untuk mengamati patahan coran. Kegetasan
besi cor biasanya bertambah apabila butir-butir Kristal tumbuh lebih besar.
Gambar a. Kristal kasar : sifatnya liat dan getas, banyak mengandung karbon
dan unsur penggrafitan. Kristal ini diperoleh akibat pendinginan yang
perlahan-lahan.
Gambar b. Patahan biasa : patahan berwarna kelabu dimana sifatnya seperti
besi cor kelabu pada umumnya.
Gambar c. Kristal halus : patahan yang berwarna abu-abu memiliki sifat ulet.
Patahan yang kehitam-hitaman pada irisan tipis menunjukkan bila struktur
mendapat pendinginan pada daerah yang menimbulkan grafit eutektik dan ferit
halus.

71
Gambar d. Paahan cil : sifatya keras dan getas. Struktur ini diperoleh akibat
pendinginan yang cepat.

Gambar 7.8 Patahan Besi Cor Kelabu

(Sumber: Susandri D, 2015)

7.7.2 Pemeriksaan Struktur Mikro

Pemeriksaan visual dengan mikroskop bertujuan untuk mengungkap dan
memperoleh informasi struktur dalam skala mikro yang tidak dapat diamati
dengan mata biasa. Dengan pemeriksaan menggunakan mikroskop dapat
diamati struktur mikro besi cor, baik itu berupa besar butirnya, arah dan
susunan butir dan fasa-fasa yang ada di dalam kristal. Detail struktur mikro
yang dapat diamati tergantung pada skala perbesarannya.
Untuk memperoleh gambar struktur mikro yang jelas dan baik sangat
bergantung pada persiapan benda kerja dan proses pengetsaannya. Permukaan
benda kerja harus rata dan sejajar antara permukaan atas dan bawahnya.
Permukaan yang akan diamati dihaluskan dengan kertas ampelas dan dipoles
sehingga halus dan tidak terdapat goresan-goresan, kemudian dietsa dengan
larutan etsa nital 2,5 % HCl.

72
 BAB VIII LAPORAN PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM

8.1 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum pengecoran logam ini adalah untuk memberikan wawasan
kepada masahasiwa tentang proses pengecoran logam serta memberikan
pengalaman secara langsung tentang langkah-langkah yang dilakukan dalam
pengecoran logam dalam proses produksi. Adapun tujuan lain dari praktikum
pengecoran logam ini adalah sebagai berikut:
1. Mampu membuat pasir cetak yang baik untuk pengecoran logam.
2. Mampu membuat pola dan cetakan menggunakan pasir cetak.
3. Mengetahui campuran dalam pasir cetak.
4. Mampu menempatkan saluran udara dan saluran tuang pada cetakan.
5. Mengetahui teknik pada proses pengecoran logam.
6. Mampu melakukan proses pengecoran untuk memperoleh produk hasil cor
yang baik.

8.2 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Praktikum

Tempat : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang
Waktu Pelaksanan : 21 Januari 2019 – 8 Februari 2019
Dosen Pembimbing : Bapak Drs. Putut Murdanto, S.T., M.T.

8.3 Alat dan Bahan

1. Rangka Cetakan (cup dan 8. Cetok
drag) 9. Sistem saluran
2. Tungku peleburan 10. Logam alumunium
3. Ladel 11. Air
4. Palu 12. Pasir silika
5. Kuas 13. Tang penjepit
6. Timbangan 14. Bubuk karbon, bentonit
7. Pola kedap air, dan pemisah terak

73
8.4 Langkah Kerja Praktikum
8.4.1 Persiapan Alat dan Bahan
1. Menyiapkan semua alat dan bahan yang digunakan dalam
pengecoran logam
2. Pastikan pasir cetak yang digunakan sudah sesuai dengan tingkat
kehalusan serta permeabilitas yang baik
3. Menyiapkan pasir cetak yang telah dihaluskan hingga mencapai
12kg
4. Menyiapkan air sebanyak 4%-8% dari total berat pasir cetak
5. Menyiapkan bubuk bentonit sebanyak 8%-10% dari total berat pasir
cetak
6. Menyiapkan bubuk karbon dan kedap air
8.4.2 Pembuatan Rongga Cetak
1. Campurkan pasir silica yang telah dihaluskan sebanyak 12 kg
dengan air dan bubuk bentonit hingga tercampur merata
2. Siapkan drag dalam posisi terbalik pada lantai atau alas yang sudah
dibersihkan
3. Kuaskan bubuk kedap air pada alas drag secara merata
4. Olesi model atau pola menggunakan bubuk karbon dan letakkan
model atau pola pada bagian tengah drag dalam posisi terbalik
5. Masukkan pasir sedikit demi sedikit dengan cetok hingga penuh
kemudian tumbuk menggunakan palu secara pelan-pelan agar pasir
cetak memiliki kepadatan yang sama
6. Ratakan pasir yang telah ditumbuk dan balik drag secara perlahan
7. Olesi bagian atas drag menggunakan bubuk kedap air dan karbon
secara merata
8. Letakkan cup diatas drag dan pasang semua sistem saluran
9. Masukkan pasir sedikit demi sedikit dengan cetok hingga penuh
kemudian tumbuk menggunakan palu secara pelan-pelan agar pasir
cetak memiliki kepadatan yang sama
10. Lepas semua sistem saluran secara perlahan agar pasir tidak rontok

74
 11. Angkat cup secara perlahan dan lepas model atau pola secara hati-
hati agar pasir tidak rontok (Apabila rongga cetak rontok, maka
harus diulang dari awal)
12. Pasang kembali cup secara perlahan
13. Bawa cetakan ke dekat tungku peleburan logam
8.4.3 Penuangan
1. Siapkan gas elpiji 12kg sebagai sumber bahan bakar
2. Atur campuran gas dan udara pada brander agar api tungku bisa
menyala dengan stabil dan nyalakan tungku peleburan
3. Kemudian masukkan logam aluminium yang akan dicairkan
4. Biarkan tungku selama 1 jam agar suhu cair logam dapat tercapai
5. Tambahkan bubuk pemisah terak kedalam cairan logam
menggunakan ladel
6. Apabila suhu cair sudah tercapai, kemudian ambil cairan logam
menggunakan ladel
7. Tuangkan cairan logam ke dalam rongga cetak secara cepat hingga
terisi penuh
8. Biarkan rongga cetak ± 30 menit agar logam cair mongering secara
sempurna
9. Bongkar cetakan menggunakan cetok dan palu secara perlahan
8.4.4 Pembersihan Dan Analisa Produk Hasil Cor
1. Angkat produk hasil cor menggunakan tang dan bersihkan sisa pasir
yang masih menempel
2. Lakukan analisis pada produk hasil cor. Apabila terdapat beberapa
cacat sirip atau sisa logam yang tidak rata, maka bersihkan dengan
kikir, gergaji atau gerinda.
3. Tulis hasil analisis kecacatan pada produk hasil cor
4. Dempl dan haluskan bagian produk hasil cor agar permukaan
menjadi rata dan halus

75
8.5 Foto Proses Praktikum Pengecoran Logam

Gambar 8.1 Proses Menimbang Pasir Silika

Gambar 8.2 Proses Pengolesan Bubuk Kedap Air

Gambar 8.3 Rongga Cetak Bagian Bawah

76
Gambar 8.4 Rongga Cetak Bagian Atas

Gambar 8.5 Rangka Yang Siap Tuang

Gambar 8.6 Tungku Peleburan

77
Gambar 8.7 Penuangan Cairan Logam

Gambar 8.8 Pembongkaran Hasil Cor

Gambar 8.9 Pembersihan Sisa Cacat

78
8.6 Produk Hasil Praktikum Pengecoran Logam

8.7 Hal Yang Harus Diperhatikan Dalam Pengecoran

Dalam praktikum pengecoran logam terdapat beberapa hal yang harus
diperhatikan agar proses pengecoran bisa berjalan dengan lancar dan memperoleh
produk hasil cor yang baik. Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain:
1. Pasir cetak yang digunakan harus memiliki kadar air yang sesuai karena
sangat berpengaruh terhadap produk hasil cor
2. Tingkat kepadatan pasir cetak juga harus diperhatikan agar tidak rontok
ketika proses penuangan cairan logam dan memiliki tingkat permeabilitas
yang baik
3. Proses pengangkatan cup, drag, saluran udara dan pola harus dilakukan
secara perlahan dan hati-hati karena rentan terjadi kerontokan atau
kerusakan pada rongga cetak

79
 4. Titik lebur logam aluminium harus diperhatikan dan dipastikan telah
mencapai suhu tertinggi sehingga logam benar-benar cair serat telah bersih
dari sisa terak
5. Pastikan antara cup dan drag telah menempel dengan baik dan rapat agar
ketika penuangan cairan logam tidak bocor keluar rongga cetak
6. Pastikan saluran tuang dan saluran udara pada rongga cetak bersirkulasi
dengan baik
8.8 Kendala Yang Dihadapi
Dalam praktikum pengecoran logam terdapat beberapa kendala yang terjadi
sehingga memperoleh produk hasil cor kurang baik Beberapa kendala yang dialami
selama proses paraktikum pengecoran logam antara lain:
1. tingkat kehalusan pasir dan kadar air harus sesuai agar rongga cetak dapat
terbentuk secara sempurna
2. Perlu ketelitian dan keterampilan untuk membuat rongga cetak agar pasir
tidak rontok dan produk hasil cor baik
3. Sering terjadi kerusakan rongga cetak ketika proses pelepasan pola dari
cetakan
4. Peluang terjadinya kerontokan pasir sangat tinggi sehingga terjadi cacat
pada produk hasil cor
8.9 Kesimpulan
Pengecoran logam dengan menggunakan pasir (sand casting) memerlukan
tingkat ketelitian yang tinggi, keterampilan dan pengalaman yang cukup. Pasir
cetak serta campuran air sangat berpengaruh terhadap tingkat keberhasilan proses
pengecoran logam dan produk yang akan dihasilkan. Selain itu, selama proses
pengecoran logam sering terjadi kegagalan ketika membuat rongga cetak
dikarenakan kurangnya pengalaman dan keterampilan.

80
 BAB IX PENUTUP

9.1 Kesimpulan
Pengecoran adalah proses pembuatan benda kerja dari logam, dengan cara
memanaskan logam hingga melebur atau meleleh yang kemudian dituangkan ke
dalam cetakan. Bahan – bahan logam yang akan dilebur dipanaskan dalam dapur
pemanas dengan temperatur tertentu hingga mencair atau melebur. Ada 4 faktor
yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Dalam pengecoran logam terdapat beberapa jenis proses pengecoran logam
yaitu: Sand casting, loses foam casting, sentrifugal casting, invesmet casting, high
pressure die casting. Semua proses pengecoran logam akan mengalami beberapa
jenis cacat pada benda hasil cor, jenis jenis cacat yang terjadi pada hasil cor antara
lain: Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas, lubang-lubang, retakan,
permukaan kasar, salah alir, kesalahan ukuran, inklusi dan struktur tak seragam,
deformasi, cacat-cacat tak nampak. Untuk mengetahui kecacatan hasil pengecoran,
diperlukan pemeriksaan dan pengujian. Pemeriksaan dan pengujian pada hasil
coran memiliki bermacam cara seperti pemeriksaan rupa, pemeriksaan ukuran,
pemeriksaan cacat dalam, dsb. Semua pemeriksaan memiliki kelebihan masing –
masing sesuai dengan ketentuan pemeriksaannya.

9.2 Saran
Semoga alat dan bahan pada proses pengecoran logam di perbanyak dan di
perbaiki agar proses praktikum mejadi lebih lancar. Selain itu, banyak barang atau
benda-benda yang tidak tersusun rapi diruangan laboratorium membuat suasana
praktikum kurang rapi dan terkesan berantakan.

81
 DAFTAR RUJUKAN

Abrianto, 2009. Modul Pengecoran Logam. (Online)., (http://www.academia.edu/

29476072/Modul_Pengecoran_Logam_AA_.pdf), diakses pada tanggal
22 Januari 2019
Afriyani Sulistina. 2016. Pengertian Die Casting, (Daring), (http://id.scribd.com/
doc/98069439/Pengertian-Die-Casting), diakses 23 Januari 2019
Aldian A. 2016. Proses Manufaktur: Investment Casting. (Online),
(http://xindustri.blogspot.com/2016/06/proses-manufaktur-investment-
casting.html), diakses tanggal 23 Januari 2019
Divarsa. 2010. Bagian-Bagian dari Dies HPD, (Daring), (https://diviarsa.
wordpress.com/2010/05/25/bagian-bagian-dari-dies-hpdc/), diakses 23
Januari 2019
Hamza, S. 2017. Exp.2.docx - Experiment.02 Roll No 2017-MC-89. University of
Engineering and Technology: Lahore
M. Nabsk, 2016. Makalah Sentrifugal Casting, (Online), (https://www.scribd.com
/document/334537432/Makalah-Sentrifugal-Casting-UAS), diakses
tanggal 22 Januari 2019
Nasukha, 2014. Proses Pengecoran Logam, (Online), (http://nasukhamesin.
blogspot.com/2014/06/proses-pengecoran-logam.html), diakses 23 Januari
2019
Putra. 2012. Teknik Pengecoran dengan Cetakan Pasir. (Online),
(Diedlian.com), diakses tanggal 21 Januari 2019
Sari. 2016. Metode Sand Casting. (Online),
(http://repository.unissula.ac.id/6753/ 4/4%20BAB%20I.pdf), diakses
tanggal 21 Januari 2019
Sinta. 2011. Pengecoran Lost Foam. (Online), (https://sinta.unud.ac.id/uploads/
wisuda/1104305052-3-BAB%20II.pdf), diakses tanggal 21 Januari 2019
Susandri. 2015. Landasan Teori Pengecoran Logam. (Online), (http://
eprints.polsri. ac.id /1596/3/3.%20BAB%20II.pdf), diakses tanggal 22
Januari 2019
Tim PPG Teknik Mesin. 2011. Cacat coran dan pencegahannya hal. 128-139.
Universitas Yogyakarta: Yogyakarta
Wikipedia. 2018. Casting defect: Terminology, (Online), (https://en.wikipedia.org/
wiki/Casting_defect#cite_note-1), diakses tanggal 29 Januari 2019

82