Pemilihan Bahan Bakar Dalam Pembuatan Dapur Crucible Untuk Peleburan Aluminium Berkapasitas 50Kg Menggunakan Bahan Bakar Batu Bara

PEMILIHAN BAHAN BAKAR DALAM PEMBUATAN
DAPUR CRUCIBLE UNTUK PELEBURAN

ALUMINIUM BERKAPASITAS 50KG
MENGGUNAKAN BAHAN BAKAR BATU BARA
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
KEVIN WIDJAYA
NIM. 050401006
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih dan
karunia-Nya yang dilimpahkan kepada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini berjudul “PEMILIHAN
BAHAN BAKAR DALAM PEMBUATAN DAPUR CRUCIBLE

UNTUK PELEBURAN ALUMINIUM BERKAPASITAS 50KG
MENGGUNAKAN BAHAN BAKAR BATU BARA”.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi oleh
setiap mahasiswa Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara dalam
menyelesaikan pendidikan untuk meraih gelar Sarjana Teknik.
Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini, penulis banyak mendapat
dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ayahanda Benny Widjaya dan Ibunda Habiana yang membesarkan serta
mendidik penulis, dan dengan doa-doanya yang selalu menyertai penulis
setiap saat.
2. Ibu Ir.Raskita S Meliala selaku dosen pembimbing tugas sarjana yang
telah memberi arahan, bimbingan dan pelajaran berharga dari awal hingga
selesainya tugas sarjana ini.
3. Bapak Dr.Ir.Ing.Ikhwansyah Isranuri, M.Eng dan bapak Ir.Tulus
Burhanuddin Sitorus,MT Selaku Ketua jurusan dan Sekretaris Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi Jurusan Teknik Mesin di
Universitas sumatera Utara, Yang telah banyak membantu penulis dan
memberikan bimbingan selama perkuliahan.
5. Asisten Lab. Foundry, Ir Marlon atas bimbingannya dan bantuannya
selama proses perancangan bangun.
6. Saudara-saudaraku dan teman-temanku, yang telah memberikan bantuan
baik material maupun spiritual, serta kesabarannya hingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini.

7. Semua pihak yang telah mendukung dalam menyelesaikan tugas sarjana
ini.
Akhir kata semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Dan penulis menyadari bahwasanya tugas sarjana ini jauh dari kesempurnaan,
karena keterbatasan pengetahuan dan referensi maka penulis berharap saran dan
kritik yang membangun untuk kesempurnaan tugas sarjana ini.
Akhir kata penulis ucapkan terima kasih atas waktu dan perhatian yang
telah diberikan kepada penulis.
Medan , 15 Oktober 2010
Kevin Widjaya
NIM : 030401006

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..............................................................................................i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v
DAFTAR TABEL ..................................................................................................vi
DAFTAR SIMBOL ...............................................................................................vii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan ................................................................................ 1
1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 2
1.4 Metode Penulisan ................................................................................... 2
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Logam Bukan Besi ............................................................................... 3
2.2 Tembaga dan Paduannya ....................................................................... 4
2.3 Seng dan Paduannya ............................................................................. 5
2.4 Magnesium dan Paduannya ................................................................... 5
2.5 Alumunium dan Paduannya .................................................................... 6
2.5.1 Sejarah Penemuan Alumunium ..................................................... 6
2.5.2 Sifat-sifat Alumunium .................................................................. 7
2.5.3 Sistem Penomoran Alumunium .................................................... 8
2.5.4 Paduan-paduan Alumunium Yang Utama .................................... 10
2.5.5 Paduan Al-Cu dan Al-Cu-Mg ...................................................... 11
2.5.6 Paduan Al -Si ............................................................................... 12
2.5.7 Paduan Al-Mg -Si ........................................................................ 14
2.5.8 Paduan Al-Mg-Zn ........................................................................ 15
2.6 Dapur Crucible ..................................................................................... 16
2.7 Pemilihan Bahan Batu Tahan Api ......................................................... 21
2.7.1 Pemilihan Batu Tahan Api ......................................................... 21
2.7.2 Bahan Batu Tahan Api ................................................................ 22
2.8 Semen Tahan Api ................................................................................ 23
2.9 Konstruksi dapur pelebur ...................................................................... 24

2.10 Perpindahan Panas ............................................................................... 24
BAB III. PERENCANAAN DAPUR
3.1 Konstruksi Dapur Pelebur ...................................................................... 27
3.2 Cawan Lebur ......................................................................................... 28
3.3 Batu Tahan Api ...................................................................................... 29
3.4. Penumpu Cawan Lebur .......................................................................... 30
3.5 Semen Tahan Api................................................................................... 31
3.6 Ruang Bakar .......................................................................................... 31
3.7 Dinding Luar........................................................................................... 32
3.8 Pemilihan alat bantu pembakaran ............................................................ 33
BAB IV. PEMILIHAN BAHAN BAKAR
4.1 Bahan Bakar Padat ............................................................................... 35
4.2 Jenis-jenis Bahan Bakar Padat .............................................................. 36
4.2.1. Kayu Bakar ................................................................................. 36
4.2.2. Sekam ......................................................................................... 37
4.2.3. Cangkang Kelapa Sawit ............................................................... 39
4.2.4. Sekam .......................................................................................... 37
4.2.5. Batubara ...................................................................................... 42
4.2.5.1. Klasifikasi Batubara ........................................................ 43
4.2.5.2. Sifat Fisik dan Kimia Batubara ........................................ 45
4.2.5.3. Analisis Batubara ........................................................... 46
4.5 Jumlah Bahan Bakar yang Digunakan untuk Peleburan Aluminium ...... 51
4.5.3 Kalor untuk Melebur Alumunium (Qt1) .................................... 48
4.5.3.1 Kalor yang diserap Batu Tahan Api (Q2) ....................... 51
4.5.3.2 Kalor yang diserap Dinding Plat Luar (Q3).................... 54
4.5.3.3 Kalor yang diserap Cawan Lebur (Q4)........................... 55
4.5.3.4 Kalor Total yang terserap (Q1) ....................................... 56
4.5.3.5 Laju Aliran Panas ke Dinding Samping (Q2) ................. 60
4.6 Waktu Peleburan ................................................................................. 62
4.7 Pemilihan Bahan Bakar ....................................................................... 65
4.8 Proses Pembuatan Dapur ..................................................................... 65
4.8.1 Pembuatan dinding luar ............................................................. 66

4.8.2 Memasang Batu Tahan Api ........................................................ 68
4.8.3 Bahan Pengikat .......................................................................... 69
4.8.4 Pengecatan Dinding Luar ........................................................... 69
BAB V. KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan ......................................................................................... .71
5.2 Saran .................................................................................................... 71
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 72
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Diagram Fasa Tembaga 6
Gambar 2.2 Diagram Fasa Magnesium 7
Gambar 2.3 Diagram Fasa Al-Cu-Mg 13
Gambar 2.4 Diagram Al-Si 15
Gambar 2.5 Diagram Al-Mg-Si 16
Gambar 2.6 Diagram Fasa Al-Mg-Zn 18
Gambar 2.7 Dapur kedudukan tetap 19
Gambar 2.8 Dapur Crucible yang bisa dimiringkan 19
Gambar 2.9 Tanur udara terbuka 20
Gambar 2.10 Penampang tanur udara 21
Gambar 2.11 Tanur induksi 22
Gambar 2.12 Penampang Pipa satu Lapis 27
Gambar 2.13 Penampang Pipa dua Lapis 28
Gambar 3.1 Konstruksi dapur pelebur 29
Gambar 3.2 Dapur Pelebur 30
Gambar 3.3 Bentuk dan ukuran cawan lebur 33
Gambar 3.4 Dimensi batu tahan api 34
Gambar 3.5 Penumpu cawan lebur 35
Gambar 3.6 Dinding luar 39
Gambar 3.7 Blower 38
Gambar 4.1 Bentuk dan ukuran cawan lebur 41
Gambar 4.2 Batu tahan api 42
Gambar 4.3 Bentangan Plat 46
Gambar 4.4 Perpindahan panas secara konduksi dan konveksi 56
Gambar 4.5 Dinding dapur 56
Gambar 4.6 Cawan Lebur 62
Gambar 4.7 dinding plat luar 67
Gambar 4.8 dinding plat luar yang telah dilubangi 67
Gambar 4.9 dinding plat luar yang telah dirol 65
Gambar 4.10 dinding plat luar yang telah berbentuk silider 66
Gambar 4.10 Proses Pengecetan 68

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Berat jenis beberapa jenis logam 4
Tabel 2.2 Alumunium Assosiasi Index System 10
Tabel 2.3 Sifat-sifat paduan Al-Cu-Mg 13
Tabel 2.4 Sifat-sifat paduan Al-Si 14
Tabel 2.5 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Si 16
Tabel 2.6 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Zn 17
Tabel 4.7 Perbandingan Heating Value Bahan Bakar 49
Tabel 4.1 Berat total dapur 65
Tabel 4.2 Total kalor yang terserap bahan dapur 65
Tabel 4.3 Total laju aliran panas 65

DAFTAR SIMBOL
SIMBOL KETERANGAN SATUAN

Cp1 Panas jenis alumunium padat KJ/kg.0K
Cp2 Panas jenis alumunium cair KJ/kg.0K
Cp3 Panas jenis batu tahan api KJ/kg.0K
Cp4 Panas jenis dinding plat luar KJ/kg.0K
Cp5 Panas jenis cawan lebur KJ/kg.0K
Ddb Diameter dalam Batu bata m
Dlb Diameter luar batu bata m
Dp Diameter plat luar m
ho Koefisien perpindahan panas konveksi W/m. oC
HHV Nilai pembakaran atas minyak tanah KJ/kg
kb Konduktivitas thermal batu bata W/m. oC
kp Konduktivitas thermal dinding plat W/m. oC
L Tinggi ruang bakar m
mb Massa batu bata kg
mbb Massa bahan bakar kg
mpl Massa plat dinding luar kg
mcl Massa cawan lebur kg
mal Massa alumunium yang akan dilebur kg
Nu Bilangan Nusselt -
Pr Bilangan Prandal -
q1 Kalor yang terbuang dari dinding dapur KJ/jam
q2 Kalor yang terbuang dari lubang cawan lebur KJ/jam
Q1 Kalor yang diserap untuk melebur alumunium KJ
Q2 Kalor yang diserap batu tahan api KJ
Q3 Kalor yang diserap dinding plat luar KJ
Q4 Kalor yang diserap cwan lebur KJ
Qt1 Kalor total yang diserap KJ
Qt2 Kalor yang terbuang selama proses KJ
r3 Jari-jari dalam bata m
r4 Jari-jari luar bata m

r5 Jari-jari luar dinding m
Re Bilangan Reynold -
tb Tinggi bata yang menerima panas m
tp Tinggi plat yang mengalami prubahan suhu m
o
tf Suhu film K
o
Ta Temperatur ruang bakar K
o
T1 Temperatur suhu lingkungan K
Uo Koefisien perpindahan panas total W/m. oC
V Viskositas Kinematika Cst
Xp Ketebalan plat dinding m
Xpa Ketebalan plat atas m

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pengecoran Logam merupakan salah satu ilmu keteknikan yang
perkembangannya cukup pesat saat ini. Untuk itu, perlu didukung dengan
pengembangan fasilitas Pengecoran Logam di Laboratorium Foundry agar
setidaknya menyamai industri-industri di luar Laboratorium Foundry. Oleh
sebab itu, semua ahli di bidang Ilmu Pengecoran Logam harus mampu
mengembangkan industri pengecoran di Indonesia yang salah satu caranya adalah
dengan memberikan dasar-dasar kepada mahasiswa Perguruan Tinggi program
studi Teknik Produksi.
Dengan mempertimbangkan hal diatas maka diperlukan adanya sarana
praktek yang memadai, yang mana salah satu alat utama dalam pengecoran adalah
Dapur Crucible.
Dengan adanya Dapur Crucible maka diharapkan mahasiswa agar dapat
mempraktekkan ilmu yang diperolehnya selama di bangku perkuliahan dan
membandingkannya dengan ilmu praktek untuk lebih memantapkan pemahaman
mahasiswa dalam bidang ilmu Teknik Pengecoran.
Dalam pertimbangan hal tersebut maka direncanakan sebuah Crucible
dengan kapasitas 50 kg untuk kebutuhan Laboratorium Foundry.
1.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dari perencanaan ini adalah membantu memantapkan mahasiswa
dalam penguasaan teori mengenai efisiensi bahan bakar dapur, bahan dapur serta
ketahanan bahan penyekat panas. Dan juga para mahasiswa dapat melakukan
proses-proses peleburan yang nantinya akan dicetak sendiri dalam praktikum
Pengecoran Logam.
Tujuan dari perencanaan ini adalah untuk merencanakan:
1. Konstruksi dapur crucible.
2. Pemilihan bahan dapur.

3. Pemilihan bahan bakar serta.
4. Efisiensi dapur dan pemakaian bahan bakar.
1.3 Batasan Masalah

Berhubung dengan sangat luasnya persoalan dalam masalah pengecoran,
maka akan dibatasi ruang lingkup tugas sarjana ini yaitu pemilihan bahan bakar
yang sesuai pada sebuah Dapur Crucible yang akan melebur
alumunium/paduannya dan tembaga/paduannya dengan kapasitas kecil sehingga
cocok untuk sarana praktikum di Laboratorium Teknik Pengecoran.
Agar Dapur Crucible nantinya dapat bekerja dengan baik, maka
perencanaan dari dapur ini meliputi perencanaan konstruksi dapur, besar kalor
yang dibutuhkan dapur, pemakaian bahan bakar.
1.4 Metode Penulisan

Dalam menyelesaikan perencanaan dapur Crucible ini dipakai tiga dasar
metode dasar penyelesaian yaitu:
1. Survey Lapangan
Disini dilakukan peninjauan pada Laboratorium Foundry yang
menggunakan dapur pelebur untuk memperoleh data-data serta
membandingkan dengan dapur Crucible yang telah beroperasi yang
dipakai di industri-industri pengecoran logam.
2. Studi Literatur
Berupa kajian literature dari buku-buku dan tulisan-tulisan yang
berhubungan dengan hal yang dibahas.yang meliputi: perumusan, analisa
hasil perhitungan dan pembahasan.
3. Diskusi
Berupa Tanya jawab dengan dosen pembimbing dengan mahasiswa
mengenai rancangan yang dilakukan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Logam Bukan Besi (Nonferrous Metal)

Indonesia merupakan negara penghasil bukan besi yaitu penghasil timah,
putih, tembaga, nikel, alumunium dan sebagainya. Dalam keadaan murni logam
bukan besi ini memiliki sifat yang sangat baik namun untuk meningkatkan
kekuatan umumnya dicampur dengan logam lain sehingga membentuk paduan.
Ciri dari logam non besi adalah mempunyai daya tahan terhadap korosi yang
tinggi, daya hantar listrik yang baik dan dapat berubah bentuk secara mudah.
Pemilihan dari paduan logam non besi ini tergantung pada banyak hal antara lain
kekuatan, kemudahan dalam pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan baku,
upah pembuatan dan penampilannya.
Logam bukan besi ini di bagi dalam dua golongan menurut berat jenisnya,
yaitu logam berat dan logam ringan. Logam berat adalah logam yang mempunyai
berat jenis diatas 5 kg/m3.
Berat jenis dari masing-masing non besi ini dapat dilihat pada tabel 2.1.
Secara umum dapat dinyatakan bahwa makin berat suatu logam bukan besi maka
makin banyak daya tahan korosinya. Bahan logam bukan besi yang sering dipakai
adalah paduan tembaga, paduan alumunium, paduan magnesium, dan paduan
timah. Tabel 2.1 ini memperlihatkan perbandingan berat jenis serta berbagai
logam bukan besi.
Tabel 2.1 Berat jenis beberapa jenis logam
Logam Berat Jenis (Kg/m3)

Alumunium 2.643
Tembaga 8.906
Kuningan 8.750
Timah hitam 11.309
Magnesium 1.746
Nikel 8.703
Seng 7.144
Besi 7.897
Baja 7.769

2.2 Tembaga dan Paduannya
Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut Chalcoporit.
Chalcoporit ini merupakan campuran Cu2S dan Cu Fe S2 dan terdapat dalam
tambang-tambang dibawah permukaan tanah.
Secara industri sebagian besar penggunaan tembaga dipakai untuk kawat
atau bahan penukar panas karena sifat tembaga yang mempunyai sifat hantaran
listrik dan panas yang baik. Tembaga ini jika dipadukan dengan logam lain akan
menghasilkan paduan yang banyak dibutuhkan oleh manusia. Dan yang paling
sering dipakai adalah campuran antara tembaga dan timah, mangan yang biasa
disebut perunggu digunakan untuk bagian-bagian mesin khusus dimana
diperlukan sifat-sifat yang luar biasa
Paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain dapat membentuk paduan
lain seperti:
1. Brons
Brons adalah paduan antara tembaga dengan timah dimana kandungan dari
timah kurang dari 15% karena mempunyai titik cair yang kurang baik maka
brons biasanya ditambah seng, fosfor, timbal dan sebagainya.
2. Kuningan
Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dimana kandungan seng
sampai kira-kira 40%. Dalam ketahanan terhadap korosi dan aus kurang baik
dibanding brons tetapi kuningan mampu cornya lebih baik dan harganya lebih
murah.
3. Brons Alumunium
Brons alumunium ini adalah paduan dari tembaga dan alumunium dengan
tambahan nikel dan mangan. Kandungan alumunium 8-15,5%, nikel kurang
dari 6,5% mangan kurang dari 3,5% dan sisanya adalah tembaga.
Untuk diagram fasa dan paduannya dapat dilihat pada gambar 2.1 kesetimbangan
fasa tembaga dimana pada diagram ini dapat dilihat temperatur terbentuknya fasa
cairan, fasa α dan fasa β pada logam tembaga serta mengetahui temperatur cair
dari kadar komposisi tembaga dengan kadar 100% Cu atau tembaga murni adalah
1084°C.

Gambar 2.1 Diagram fasa tembaga
2.3 Seng dan Paduannya

Seng adalah logam bukan besi kedua setelah tembaga yang diproduksi
secara besar yang mana lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari paduan
seng. Logam ini mempunyai kekuatan yang rendah dengan titik cair yang juga
rendah dan hampir tidak rusak di udara biasa. Dan dapat digunakan untuk
pelapisan pada besi, bahan baterai kering dan untuk keperluan percetakan.
Selain itu seng juga mudah dicetak dengan permukaan yang bersih dan
rata, daya tahan korosi yang tinggi serta biaya yang murah. Dikenal seng
komersial dengan 99,995 seng disebut special high grade. Untuk cetak tekan
diperlukan logam murni karena unsur-unsur seperti timah, cadmium dan tin dapat
menyebabkan kerusakan pada cetakan cacat sepuh.
Paduan seng banya digunakan dalam industri otomotif, mesin cuci, pembakar
minyak, lemari es, radio, gramafon, televisi, mesin kantor dan sebagainya.
2.4 Magnesium dan Paduannya

Paduan magnesium (Mg) merupakan logam yang paling ringan dalam hal
berat jenisnya. Magnesium mempunyai sifat yang cukup baik seperti alumunium,
hanya saja tidak tahan terhadap korosi. Magnesium tidak dapat dipakai pada suhu

diatas 150°C karena kekuatannya akan berkurang dengan naiknya suhu.
Sedangkan pada suhu rendah kekuatan magnesium tetap tinggi.
Magnesium dan paduannya lebih mahal daripada alumunium atau baja dan
hanya digunakan untuk industri pesawat terbang, alat potret, teropong, suku
cadang mesin dan untuk peralatan mesin yang berputar dengan cepat dimana
diperlukan nilai inersia yang rendah. Logam magnesium ini mempunyai
temperatur 650°C yang perubahan fasanya dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Diagram fasa magnesium
Karena ketahanan korosi yang rendah ini maka magnesium memerlukan

perlakuan kimia atau pengecekan khusus segera setelah benda dicetak tekan.
Paduan magnesium memiliki sifat tuang yang baik dan sifat mekanik yang baik
dengan komposisi 9% Al, 0,5% Zn, 0,13% Mn, 0,5% Si, 0,3% Cu, 0,03% Ni dan
sisanya Mg. kadar Cu dan Ni harus rendah untuk menekan korosi.
2.5 Alumunium dan Paduannya
2.5.1 Sejarah Penemuan Alumunium

Bauksit merupakan salah satu sumber alumunium yang terdapat di alam.
Bauksit ini banyak terdapat di daerah Indonesia terutama di daerah Bintan dan
pulau Kalimantan. Alumunium ini pertama kali ditemukan oleh Sir Humprey

Davy pada tahun 1809 sebagai suatu unsur dan kemudian di reduksi pertama kali
oleh H.C. Oersted pada tahun 1825.
C.M. Hall seorang berkebangsaan Amerika dan Paul Heroult
berkebangsaan Prancis, pada tahun 1886 mengolah alumunium dari alumina
dengan cara elektrolisa dari garam yang terfusi. Selain itu Karl Josep Bayer
seorang ahli kimia berkebangsaan Jerman mengembangkan proses yang dikenal
dengan nama proses Bayer untuk mendapat alumunium murni.
Proses Bayer ini mendapat alumunium dengan memasukkan bauksit halus
yang sudah dikeringkan kedalam pencampur lalu diolah dengan soda api (NaOH)
dibawah pengaruh tekanan dan suhu diatas titik didih. NaOH akan bereaksi
dengan bauksit menghasilkan aluminat natrium yang larut. Selanjutnya tekanan
dikurangi dengan ampas yang terdiri dari oksida besi, silicon, titanium dan
kotoran-kotoran lainnya dipisahkan. Lalu alumina natrium tersebut dipompa ke
tangki pengendapan dan dibubuhkan Kristal hidroksida alumina sehingga Kristal
itu menjadi inti Kristal. Inti dipanaskan diatas suhu 980°C dan menghasilkan
alumina dan dielektrosida sehingga terpisah menjadi oksigen dan aluminium
murni.Pada setiap 1 kilogram alumunium memerlukan 2 kilogram alumina dan 4
kilogram bauksit, 0,6 kilogram karbon, criolit dan bahan-bahan lainnya.
Penggunaan alumunium ini menduduki urutan kedua setelah besi dan baja dan
tertinggi pada logam bukan besi untuk kehidupan industri
2.5.2 Sifat-sifat Alumunium

Dalam pengertian kimia alumunium merupakan logam yang reaktif.
Apabila di udara terbuka ia akan bereaksi dengan oksigen, jika reaksi berlangsung
terus maka alumunium akan rusak dan sangat rapuh. Permukaan alumunium
sebenarnya bereaksi bahkan lebih cepat daripada besi. Namun lapisan luar
alumunium oksida yang terbentuk pada permukaan logam itu merekat kuat sekali
pada logam dibawahnya, dan membentuk lapisan yang kedap. Oleh karena itu
dapat dipergunakan untuk keperluan kontruksi tanpa takut pada sifat kimia yang
sangat reaktif. Tapi jika logam bertemu dengan alkali lapisan oksidanya akan
mudah larut. Lapisan oksidanya akan bereaksi secara aktif dan akhirnya akan
mudah larut pada cairan sekali. Sebaliknya berbagai asam termasuk asam nitrat

pekat pekat tidak berpengaruh terhadap alumunium karena lapisan alumunium
kedap terhadap asam.
Alumunium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahan korosi
yang sangat baik karena pada permukaannya terhadap suatu lapisan oksida yang
melindungi logam dari korosi dan hantaran listriknya cukup baik sekitar 3,2 kali
daya hantar listrik besi. Berat jenis alumunium 2,643 kg/m3 cukup ringan
dibandingkan logam lain
Kekuatan alumunium yang berkisar 83-310 MPa dapat dilipatkan melalui
pengerjaan dingin atau penerjaan panas. Dengan menambah unsur pangerjaan
panas maka dapat diperoleh paduannya dengan kekuatan melebihi 700 MPa
paduannya.
Alumunium dapat ditempa, diekstruksi, dilengkungkan, direnggangkan,
diputar, dispons, dirol dan ditarik untuk menghasilkan kawat. Dengan proses
pemanasan dapat diperoleh alumunium dengan bentuk kawat foil, lembaran pelat
dan profil. Semua paduan alumunium ini dapat di mampu bentuk (wrought alloys)
dapat di mesin, di las dan di patri
2.5.3 Sistem Penomoran Alumunium

Alumunium dapat diklasifikasikan kepada tiga bagian besar yaitu:
alumunium komersial murni paduan alumunium mampu tempa, dan alumunium
cor. Asosiasi alumunium membuat sistem 4 angka mengidentifikasikan
alumunium. Di bawah ini ada tabel 2.2. yang dibuat Asosiasi Alumunium untuk
mengidentifikasikan alumunium ini.
Tabel 2.2 Alumunium Assosiasi Index System
Paduan Alumunium Nomor

Alumunium 99,5% murni 1001
Alumunium 99,5% murni 1100
Al-Cu merupakan unsur paduan utama 2010 – 2029
Al-Mn merupakan unsur paduan utama 3033 – 3009
Al-Si merupakan unsur paduan utama 4030 – 4039

Al-Mg merupakan unsur paduan utama 5050 – 5086
Al-Mg dan Si merupakan unsur paduan utama 6061 – 6069
Al-Zn merupakan unsur paduan utama 7070 – 7079
Sistem ini menunjukkan nomor indeks dari paduan alumunium termasuk

seperti paduan 99% alumunium murni, coper, mangan, silicon magnesium. Sistem
ini tidak menunjukkan paduan terbesar dari elemen alumunium. Angka kedua
mempunyai batas 0 sampai dengan 9. Angka nol menunjukkan tidak ada kontrol
khusus pada pembuatan alumunium. Angka setelah angka kedua menunjukkan
kuantitas minimum dari unsur lain yang tidak dalam kontrol.
Sebagai contoh alumunium dengan nomor seri 1075. Ini berarti
alumunium mempunyai 99,75% yang terkontrol atau alumunium murni.
Sedangkan 0,25% paduan tanpa kontrol. Nomor 1180 diidentifikasikan sebagai
paduan dimana 99,80% alumunium murni dengan 0,20% berbagai macam
campuran tambahan. ………………
Pada seri 2010 sampai 7079 setelah angka kedua tidak mempunyai arti
khusus hanya menunjukkan pabrikasi. Angka ketiga dan terakhir memperlihatkan
berapa paduan yang terkandung pada saat proses pembuatan. Sebagai contoh
alumunium seri 3003 adalah alumunium mangan alloy yang mengandung sekitar
1,2% mangan dan minimum 90% alumunium. Contoh lain misalkan 6151
alumunium, adalah paduan alumunium dengan silicon-magnesium-chromium.
Disini angka 6 menunjukkan bahwa paduan adalah magnesium silicon, dan angka
151 sebagai identitas paduan khusus dan persentase dari paduan. Jika angka 1
pada digit kedua menunjukkan bahwa paduan itu adalah chromium dan
kandungannya adalah 0,49%. Berarti paduan itu adalah 99,51% terdiri dari
alumunium magnesium dan silicon.
Alumunium juga dapat digolongkan apakah bisa di heat-treatment atau
tidak. Alumunium yang tidak dapat dilakukan perlakuan panas termasuk
alumunium murni atau seri 1000, mangan atau seri 3000 dan magnesium seri
5000. Alumunium dapat di heat-treatment jika mengandung satu dari copper,
magnesium, silicon ataupun zinc. Seri 4000 adalah seri silicon dari paduan

alumunium yang sebagian besar dapat dilas dan untuk bahan pengisi pada proses
pangelasan.
2.5.4 Paduan-paduan Alumunium yang utama

Alumunium lebih banyak dipakai sebagai paduan daripada logam murni
sebab tidak kehilangan sifat ringan dan sifat-sifat mekanisnya serta mampu cornya
diperbaiki dengan menambah unsur –unsur lain. Unsur-unsur paduan yang tidak
ditambahkan pada alumunium murni selain dapat menambah kekuatan
mekaniknya juga dapat memberikan sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan
korosi dan ketahanan aus.
Adapun paduan-paduan alumunium yang sering dipakai yaitu:
1. Al-Cu dan Al-Cu-Mg
Mempunyai kandungan 4% Cu dan 0,5% Mg untuk menambah kekuatan
paduan mampu mesin yang baik serta dipakai pada bahan pesawat terbang.
2. Al-Mn
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi
dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi.
3. Paduan Al-Si
Sangat baik kecairannya dam mempunyai permukaan yang bagus sekali,
mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik sangat ringan, koefisien
pemuai yang kecil, dan penghantar yang baik untuk listrik dan panas.
Karena kelebihan yang menyolok maka paduan ini sangat banyak dipakai.
4. Paduan Al-Mg
Paduan ini mempunyai kandungan magnesium sekitar 4% sampai 10%
mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik, dapat ditempa, di rol dan
di ekstruksi. Karena sangat kuat dan mudah di las maka banyak dipakai
sebagai bahan untuk kapal laut, kapal terbang serta peralatan-peralatan
kimia.

2.5.5 Paduan Al-Cu dan Al-Cu-Mg
Seperti telah dikemukakan pada uraian sebelumnya, paduan coran
alumunium ini mengandung 4-5% Cu. Ternyata dari fasa paduan ini mempunyai
daerah luas dari pembekuannya, penyusutan yang besar, resiko besar pada
kegetasan panas dan mudah terjadi retakan pada coran. Adanya Si sangat berguna
untuk mengurangi keadaan itu dan penambahan Si sefektif untuk memperhalus
butir. Dengan perlakuan panas pada paduan ini dapat dibuat bahan yang
mempunyai kekuatan tarik kira-kira 25kgf/mm2
Sebagai paduan, Al-Cu-Mg ini mengandung 4% Cu, dan 0,5%ditemukan
oleh A.Wilm dalam usahanya mengembangkan paduan Al yang kuat,
dinamakannya yaitu duralumin. Duralumin adalah paduan praktis yang sangat
terkenal disebut paduan alumunium dengan nomor 2017, komposisi standarnya
adalah 4% Cu, 1,5% Mn dinamakan paduan dengan nomor 2044 nama lamanya
yaitu duralumin super. Paduan yang mengandung Cu mempunyai ketahanan
korosi yang buruk, jadi apabila diingini ketahanan korosi yang tinggi maka
permukaanya dilapisi dengan Al murni atau paduan alumunium yang tahan korosi
yang disebut pelat alklad. Paduan dalam sistem ini terutama dipakai sebagai bahan
pesawat terbang. Tabel dibawah ini menunjukkan sifat-sifat paduan alumunium
ini
Tabel 2.3. Sifat-sifat paduan Al-Cu-Mg
Kekuatan Kekuatan Kekuatan Batas
Keadaa Perpanjangan Kekerasan
Paduan tarik mulur geser lelah
n (%) Brinel
(kgf/mm2) (kgf/mm2) (kgf/mm2) (kgf/mm2)
175 O 18,3 7,0 - 12,7 45 7,7
(2017) T4 43,6 28,1 - 26,7 105 12,7
A175
T4 30,2 16,9 27 19,7 70 9,5
(A2017)
Setelah
RJ17 42,9 24,6 22 - 100 -
dianil
O 18,9 7,7 22 12,7 42 -
24S
T4 47,8 32,3 22 28,8 120 -
(2024)
T36 51,3 40,1 - 29,5 130 -
O 19,0 9,8 18 12,7 45 -
14S
T4 39,4 28,0 25 23,9 100 -
(2014)
T4 49,0 42,0 13 29,5 135 -

Paduan Al-Cu-Mg ini dihasilkan melalui proses pencampuran paduan ini
pada temperatur 550°C seperti terlihat pada gambar 2.3. dimana pada gambar ini
paduan harus diupanaskan sampai temperatur A sehingga komponen-komponen
larutan membentuk larutan padat. …
Gambar 2.3 Diagram fasa Al-Cu-Mg
2.5.6 Paduan Al-Si (4030-4039)

Paduan Al-Si ini sangat baik kecairannya, yang mempunyai permukaan
bagus sekali, pada ketegasan panas dan sangat baik untuk paduan cor. Sebagai
tambahan paduan ini mempunyai ketahanan korosi yang baik dan sangat ringan,
koefisien pemuaian yang kecil dan penghantar listrik dan panas yang baik. Karena
mempunyai kelebihan yang mencolok ini maka paduan ini sangat banyak
dipergunakan. Paduan Al-Si ini ditemukan pertama kali oleh A. Pacz pada tahun
1921 dan paduan yang telah diadakan perlakuan tersebut dinamakan silumin.
Paduan Al-Si dengan kandungan 12% sangat banyak dipakai untuk paduan
cor cetak. Tetapi dalam hal modifikasi tidak perlu dilakukan. Sifat-sifat paduan ini
dapat diperbaiki dengan perlakuan panas dan sedikit diperbaiki dengan tambahan
unsur paduan lainnya yang umum dipakai yaitu 0,15 – 0,4% Mn dan 0,5% Mg.

paduan yang diberi perlakuan peraturan dan ditempa dinamakan silumin β.
Paduan yang memerlukan paduan panas ditambah juga dengan unsur Mg, Cu dan
Ni untuk memberikan kekerasan pada saat proses pemanasan.. Tabel 2.4 ini
menunjukkan kekuatan dan sifat mekanis Al-Si.
Tabel 2.4 Sifat-sifat kimia paduan Al-Si
Sifat-sifat mekanik
Temperatur Kekuatan Kekuatan
Paduan Perlakuan Perpanjangan
Uji (°C) tarik mulur
(%)
(kgf/mm2) (kgf/mm2)
Alcoa 32S 24 39,2 32,2 8
T6: 510-521°C, 4 jam
Al-12,5Si-1,0Mg- 204 11,2 7,7 30
dicelup dingin air, 160-
0,9Cu-0,9Ni 316 4,2 2,5 60
174°C, 6-10 jam penuaan
(untuk dibentuk) 371 2,5 1,4 120
Alcoa A132
T551: 168-174°C, 14-18 24 25,2 19,6 0,5
Al-12Si-2,5Ni-1,2Mg-
jam dianil, tanpa 204 16,1 9,5 2,0
0,8Cu
perlakuan pelarutan 316 7,7 3,5 8,0
(untuk dicor cetak)
Alcoa D 132 24 25,2 19,6 1,0
Al-9Si-3,5Cu-0,8Mg- T5: 204°C, 7-9 jam dianil, 204 14,4 9,1 5,0
0,8Ni tanpa perlakuan pelarutan 316 6,3 4,2 20,0
(untuk dicor cetak) 371 3,9 2,8 40,0
Pada gambar 2.4 juga dapat dilihat terjadinya diagram fasa dari paduan ini
dimana dari gambar ini dapat diketahui titik eutektik yaitu pada suhu 577°C serta
fasa paduan mencair serta terjadinya fasa lainnya.
Gambar 2.4 Diagram Fasa Al-Si Fasa Al-Si

Koefisien pemuaian termal dari Si sangat rendah, oleh karena itu
paduannya mempunyai koefisien yang rendah juaga apabila ditambah Si lebih
banyak. Berbagai cara dicoba untuk memperhalus butir primer Si, seperti yang
telah dikembangkan pada paduan Hypereotektik Al-Si sampai dengan 29%Si.
Paduan Al-Si juga banyak dipakai untuk elektroda pengerasan terutama yang
mengandung 5% Si.
2.5.7 Paduan Al-Mg-Si (6001 – 6069)

Kalau sedikit Mg ditambahkan pada Al pengerasan penuaan sangat jarang
terjadi. Paduan alam sistem ini mempunyai kekuatan yang kurang baik sebagai
bahan tempaan dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya tetapi sangat liat dan
sangat baik mampu bentuknya yang tinggi pada temperatur biasa. Mempunyai
kemampuan bentuk yang lebih baik pada ekstruksi dan tahan korosi dan sebagai
tambahan banyak digunakan untuk angka-angka konstruksi.
Karena paduan ini mempunyai kekuatan yang sangat baik tanpa
mengurangi sifat kehantaran listriknya maka dapat digunakan untuk kabel tenaga
listrik. Dalam hal ini pencampuran dengan Cu, Fe dan Mn perlu dihindari karena
unsur-unsur itu menyebabkan tahanan listrik menjadi tinggi. Kelebihan dari
paduan Al-Mg-Si dapat dilihat pada tabel 2.5, sedangkan untuk perubahan fasa
dari paduan ini dapat dilihat dari gambar 2.5.
Tabel 2.5 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Si (lit 8 hal 139)
Kekuatan Kekuatan Kekuatan Kekuatan
Perpanjangan Kekerasan
Paduan Keadaan tarik mulur geser lelah
(%) Brinell
(kgf/mm2) (kgf/mm2) (kgf/mm2) (kgf/mm2)
O 12,6 5,6 30 8,4 30 6,3
6061 T4 24,6 14,8 28 16,9 65 9,5
T6 31,6 28,0 15 21,0 95 9,5
T5 19,0 14,8 12 11,9 60 6,7
6063 T6 24,6 20,8 12 15,9 73 6,7
T83 26,0 24,6 11 15,5 82 -

Gambar 2.5 Perubahan fasa paduan Al-Mg-Si
2.5.8 Paduan Al-Mg-Zn (7075)

Alumunium menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa
antar logam MgZn2 dan kelarutannya menurun apabila temperatur turun. Telah
Diketahui sejak lama bahwa paduan sistem ini dapat dibuat keras sekali dengan
penuaan setelah perlakuan pelarutan. Tetapi sejak lama tidak dipakai sebab
mempunyai sifat patah getas oleh retakan korosi tegangan
Di Jepang pada permulaan tahun 1940 Igarasi dan kawan-kawan
mengadakan studi dan berhasil mengembangkan suatu paduan logam dengan
penambahan kira-kira 3% Mn atau Cr dimana butir kristal dapat diperhalus dan
mengubah bentuk resivitasi serta retakan korosi tegangan hampir tidak terjadi.
Pada saat itu paduan tersebut dinamakan Duralumin super ekstra.
Paduan yang terdiri dari 5,5% Zn, 2,5-1,5% Mn, 1,5% Cu, 0,3% Cr, 0,2%
Mn dan sisanya Al sekarang dinamakan paduan 7075 mempunyai kekuatan
tertinggi diantara paduan-paduan lainnya. Sifat-sifat mekaniknya dapat dilihat
pada tabel 2.6. Penggunaan paduan ini yang paling besar adalah untuk bahan
konstruksi untuk pesawat terbang. Disamping itu penggunaannya juga penting
untuk bahan konstruksi. Perubahan fasa dari paduan ini dapat dilihat pada gambar
2.6. dimana pada gambar ini dapat dilihat fasa-fasa untuk mendapatkan paduan ini

Tabel 2.6 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Zn (lit 8 hal 141)
Kekuatan Kekuatan
Kekuatan Kekuatan
Perlakuan Perpanjangan (%) Kekerasan geser lelah
tarik mulur 2
panas (kgf/mm ) (kgf/mm2)
(kgf/mm2) (kgf/mm2)
(a) (b) Rockwell Brinell
Bukan Klad
O 23,2 10,5 17 16 E60-70 60 15,5 -
T6 58,4 51,3 11 11 B85-95 150 33,8 16,2
Klad
O 22,5 9,8 17 - - - 15,5 -
T6 53,4 47,1 11 - E88-111 - 32,3 -
Gambar 2.6 Diagram Fasa paduan Al-Mg-Zn
2.6 Dapur Crucible

Dapur Crucible adalah dapur yang paling tua digunakan dan mempunyai
konstruksi paling sederhana. Dapur ini ada yang menggunakan kedudukan tetap
dimana pengambilan logam cair dengan memakai gayung. Dapur Ini sangat
Fleksibel dan serba guna untuk peleburan yang skala kecil dan sedang. Bahan
bakar dapur Crucible ini adalah gas atau bahan bakar minyak, karena akan mudah
mengawasi operasinya. Ada pula dapur yang dapat dimiringkan sehingga

pengambilan logam dengan menampung dibawahnya. Dapur ini biasanya dipakai
untuk skala sedang dan skala besar. Dapur Crucible jenis ini ada yang
dioperasikan dengan tenaga listrik sebagai alat pemanasnya yaitu dengan induksi
listrik frekuensi rendah dan juga dapat dengan bahan bakar gas atau minyak,
sedangkan dapur Crucible yang memakai burner sebagai alat pemanas dengan
kedudukan tetap dapat dilihat pada gambar 2.7.
Gambar 2.7 Dapur kedudukan tetap
Tanur udara terbuka adalah tanur yang bentuknya seperti tungku yang
agak rendah dan logam cair akan akan melebur dan dangkal. Pada bagian bawah
tanur dipasang 4 buah ruang pemanas (regenerator ). Tanur juga disangga oleh
dua buah rol yang memungkinkan untuk dimiringkan pada saat pengeluaran terak
atau logam cair. Burner diletakkan pada kedua sisi tanur dan dioperasikan secara
periodik untuk mendapatkan panas yang merata. Bahan bakar yang digunakan
adalah gas atau minyak. Udara pembakaran dan bahan bakar biasanya dipanaskan
mula dengan melewatkan pada ruang pemanas dibawah tanur. Pemanasan ini

bertujuan untuk mempercepat terjadinya pembakaran dan menjaga agar tidak
terjadi perubahan suhu yang mencolok didalam tanur. Pintu pengisian terletak di
sisi depannya. Tanur udara terbuka biasanya digunakan untuk peleburan baja.
Tanur udara terbuka dapat dilihat pada gambar 2.8 dibawah ini
Gambar 2.8. Tanur udara terbuka (a) tanur udara terbuka (b) penampang
melintang
Tanur udara adalah bentuk yang dimodifikasi dari tanur udara terbuka.
Bentuknya hampir sama dengan tanur udara terbuka, penampang tempat logam
cair berbentuk lebar dan dangkal. Tanur dipanaskan dengan alat pemanas dengan
bahan bakar minyak . Burner dan udara pembakaran ditempatkan pada salah satu
ujung tanur dan udara sisa pembakaran akan keluar dari ujung yang lain.
Komposisi kimia dapat dikontrol lebih baik pada dapur ini dibanding dengan
dapur Kupola. Bila ingin melakukan penambahan dilakukan dengan membuka
tutup tanur dan menuangkannya dari atas.
Tanur ini biasanya digunakan untuk melebur besi cor putih dan besi cor
mampu tempa, dan kadang juga digunakan untuk peleburan logam non besi. Biaya
operasi tanur ini lebih tinggi dibandingkan dengan kupola. Sering juga tanur ini
dikombinasikan dengan kupola dalam operasinya. Mula-mula peleburan
dilakukan dengan kupola kemudian cairan dipindahkan ke tanur udara untuk
diatur komposisinya. Skema tanur udara dapat dilihat pada gambar 2.10

Gambar 2.9. Penampang tanur udara
Tanur induksi listrik adalah tanur yang melebur logam dengan medan
elektromagnet yang dihasilkan oleh induksi listrik, baik yang berfrekuensi rendah
maupun yang berfrekuensi tinggi. Tanur induksi biasanya berbentuk Crucible
yang dapat dimiringkan. Tanur ini dipakai untuk melebur baja paduan tinggi, baja
perkakas, baja untuk cetakan, baja tahan karat,dan baja tahan panas yang tinggi.
Tanur ini bekerja berdasarkan arus induksi yang timbul dalam muatan yang
menimbulkan panas sehingga memanasi crucible dan mencairkan logam di dalam
Crucible. Bentuk dari tanur induksi listrik dapat dilihat pada gambar 2.10. di
bawah ini……

Gambar 2.10. Tanur Induksi (a) Penampang (b) Kumparan yang bias diangkat (c)
Garis gaya pada Tanur Induksi

2.7 Pemilihan Bahan Batu Tahan Api
Pemilihan bahan batu bata yang akan digunakan untuk dapur pelebur tipe
Crucible dengan bahan bakar batubara, ditentukan dengan memperhatikan sifat-
sifat dapur tersebut seperti dapur yang bekerja sampai temperatur 850 0C serta
perhitungan biaya darn banyaknya batu bata yang digunakan.
Diharapkan pada suhu yang direncanakan tersebut bahan dari dapur tidak
akan berubah sifatnya akibat pembebanan panas sehingga terjadi perubahan
struktur dari bahan. Koefisien dari daya hantar panas juga tergantung dari suhu
karena koefisien ini akan berkurang nilainya bila suhu dinaikkan.
2.7.1 Pemilihan Batu Tahan Api

Batu bata yang umum digunakan unuk dapur pelebur tipe Crucible adalah
Batu bata yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
a) Tidak melebur pada suhu yang relatif tinggi
b) Sanggup menahan lanjutan panas yang terjadi tiba-tiba ketika pembebanan
suhu
c) Tidak hancur di bawah pengaruh tekanan yang tinggi ketika digunakan
pada suhu yang tinggi.
d) Mempunyai koefisien thermal yang rendah sehingga dapat memperkecil
suhu yang keluar
e) Memiliki tekanan listrik yang tinggi jika digunakan untuk dapur listrik.
Bahan batu bata ini diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu golongan
Asam, Basa dan Netral. Pemilihan ini sesuai dengan dapur apa yang akan
dipergunakan. Adapun bahan-bahan dari bahan batu bata ini adalah:
1. Bahan Batu Bata Jenis Asam
Biasanya terdiri dari pasir silika dan tanah liat tahan api. Silika dalam
bentuk murni melebur pada suhu 1710 oC bahan ini terdiri dari hidrat
alumina silica (Al2O3, 2SiO2, 2H2O ).
2. Bahan Batu Bata Jenis Basa
Biasanya terdiri dari magnesia, clionic magnesia, dan dolomite magnesia
mempunyai titik lebur tinggi dan baik untuk melawan korosi, bahan-bahan
ini terdiri dari 20 -30 % MgO dan 70 -80 % cliromite dolomite terdiri dari

kalsium karbinat dan magnesia (CaCO3, MgCO3). Dolomite stabil yang
terdiri dari CaCO3, SiO3,, MgO adalah bahan yang lebih baik daripada
dolomite biasa sehingga lebih tidak mudah retak.
3. Bahan Batu Bata Jenis Netral
Terdiri dari karbon, grafit, cliromite, dan silimanite. Bahan ini tidak
membentuk fasa cair pada pemanasan penyimpan kekuatan pada suhu
tinggi jenis cliromite terbuat dari biji cliromite yang komposisinya terdiri
dari 32 % FeO dan 68 % CrO3 dan mempunyai titik cair sekitar 2180 0C
silimate terdiri dari 63 % Al2O3, dan 37 % SiO2 dan mempunyai titik cair
sekitar 1900 0C)
2.7.2 Bahan Batu Tahan Api

Bahan dasar untuk pembuatan batu bata yang dibakar adalah tanah liat.
Tanah liat itu terjadi dari tanah napal ( tanah tawas asam kersik) yang dicampur
dengan bahan yang lain seperti pasir. Bahan dasar tanah liat didapat di alam dalam
berbagai susunan yang dapat dipakai begitu saja untuk industri batu bata. Dua
sifat menyebabkan tanah liat cukup dipakai untuk industri bakar:
1. Keadaan liat atau dapat diremas yang perlu untuk tetap berada dalam
bentuk yang sekali diberikan
2. Struktur seperti batu bata yang baru terjadi setelah hasil pembakaran.
Jika panas terlampau tinggi dalam pembakaran maka bahan bakar dapat
melebur. Tidak semua jenis tanah liat melebur pada saat yang sama. Dasar dan
susunan bahan-bahan menentukan besarnya derajat panas yang dibutuhkan. Untuk
menggantikan struktur asli dalam struktur batu bata atau untuk melebur batu bata.
Kualitas hasil yang didapat bertalian rapat dengan susunan. Tanah liat, zat bakar,
panas yang terjadi jika membakar dan lamanya membakar
Bahan tahan panas yang dipakai untuk dapur ini adalah batu tahan api dan
biasa juga disebut dengan batu bata pakam yang termasuk golongan bahan batu
bata jenis asam dimana konduktivitas dari batu bata ini adalah 0,69 W/m 0C.
Pemilihan batu tahan api ini berdasarkan penelitian yaitu batu tahan api dipanasi
sampai suhu kurang lebih 1000 0C di dalam oven pemanas dilakukan berulang

kali dan diteliti keadaannya. Ternyata batu tahan api ini tidak mengalami
perubahan bentuk struktur mekanis dan fisiknya secara besar atau batu tahan api
ini mampu dan sesuai untuk digunakan pada dapur peleburan ini.
Dengan tahannya batu tahan api ini dipanasi sampai suhu sekitar 1000 0C,
sedangkan suhu dapur yang direncanakan hanya lebih kurang 8000C sehingga
batu bata tahan api ini dapat digunakan untuk dapur pelebur, selain itu harga dari
tiap batu tahan api ini relative lebih murah dari batu tahan api jenis lain serta
mempunyai kekuatan yang baik sehingga dapat menahan beban yang akan
ditumpu oleh batu tahan api ini, keuntungan yang lain adalah konduktivitas dari
batu tahan api ini juga kecil sehingga dapat mengurangi panas yang keluar dari
ruang bakar sehingga efisiensi panas dapat lebih ditingkatkan.
2.8 Semen Tahan Api

Bahan pengikat berfungsi untuk mengikat batu bata serta untuk menutup
celah yang terjadi dari penyusunan batu bata. Bahan pengikat yang dipakai ini
adalah semen tahan api yang juga dapat menambah ketahanan batu bata terhadapa
suhu tinggi.
Untuk dapur peleburan ini dipakai bahan pengikat yaitu semen tahan api
yang dijual dipasaran dengan komposisi kimia :
a) SiO2 dengan kadar 96,33 %
b) Al2O3 dengan kadar 0,28 %
c) CaO dengan kadar 2,74 %
d) Fe2O3 dengan kadar 0,56 %
e) Na2O dengan kadar 0,04 %
f) K2O dengan kadar 0,04 %
g) TiO2 dengan kadar 0,03 %
Sebagai bahan pengikat, semen ini dicampur dengan air dan pasir silica
dengan perbandingan 1 : 2 : 3. Campuran semen dan pasir silica ini kemudian
diaduk selama kurang lebih 2 menit dan kemudian ditambahkan air dan diaduk
kurang lebih 3 menit. Kadar air harus dijaga sebaik mungkin karena bila kadar air
berlebihan akan menyebabkan gelembung gas dan lubang-lubang kecil sedangkan

bila air terlalu sedikit semen akan kehilangan sifat lekatnya sehingga tidak dapat
mengikat batu bata dengan baik dan akibatnya batu bata dapat ambruk atau
berlepasan. Selain kadar air yang berlebihan menyebabkan air berusaha
melepaskan diri sehingga akibatnya permeabilitas permukaan yang besar.
Pemakaian bahan pengikat juga memerlukan teknik yang baik karena tidak
boleh terjadinya retak dan harus dipadatkan sepadat mungkin.
Kadar semen dan pasir silica juga menjadi faktor yang penting karena bila
kadar semen yang terlalu sedikit selain menyebabkan kehilangan sifat lekatnya
juga dapat membentuk gumpalan-gumpalan pasir serta menyebabkan konstruksi
batu bata susah dibongkar.
2.9 Konstruksi Dapur Pelebur

Sesuai dengan judul perencanaan, maka berikut yang akan dijelaskan
adalah dapur pelebur dengan bahan bakar batubara. Konstruksi dapur pada
dasarnya hanya merupakan sebuah cawan pelebur yang terletak ditengah-tengah
sebuah silinder baja yang dilapisi dengan penyekat panas, terdapat ruang bakar
diantara cawan pelebur dan dinding penyekat panas. Di bagian bawah terdapat
unit pembangkit untuk membantu jalannya pembakaran dan untuk mengambil
alumunium cair digunakan gayung pengaduk.
2.10 Perpindahan Panas

Penerapa prinsip-prinsip perpindahan kalor untuk merancang (design) alat-
alat guna mencapai sesuatu tujuan teknik sangatlah penting, karena dalam
menerapkan prinsip ke dalam rancanganlah orang bekerja ke arah pencapaian
tujuan untuk mengembangkan barang hasil yang memberikan manfaat ekonomi.
Akhirnya ekonomi pulalah yang memegang peranan penting dalam perancangan
dan dan pemilihan material penukar kalor.

Setiap penerapan tertentu akan menentukan kaidah yang harus dipatuhi
untuk mendapatkan rancangan yang terbaik yang sesuai dengan kebutuhan dan
pertimbangan ekonomi.
Dalam perancangan dinding dapur menggunakan batu tahan api dan plat
berbentuk tabung. Perpindahan panas dari tabung ini menggunakan rumus :
T1 Tf = T2
R1 = R2 =
q= = …..…….………..(lit 5 hal.65)
dimana :
q = perpindahan kalor
T1 = suhu dalam
T2 = suhu luar
K = konduktifitas termal
h = koefisien perpindahan kalor
L = panjang selinder
r = jari-jari selinder

Pada perancangan ini dingunakan 2 jenis material yaitu batu tahan api dan plat
baja, maka bentuk dari dinding ini seperti selinder 2 lapis. Untuk selinder 2 lapis
ini digunakan persamaan :
R2 =
T1 T2
R1 = R3 =
Maka digunakan persamaan:
q=
q=

BAB III
PERENCANAAN DAPUR
3.1 Konstruksi Dapur Pelebur

Crucible ini dirancang untuk melebur paduan aluminium dan paduan
tembaga. Selanjutnya setelah logam mencair, logam cair tersebut dituang ke
dalam cetakan kemudian dilakukan proses pendinginan dan selanjutnya dilakukan
proses permesinan.
Pada gambar 3.1 dapat dilihat bentuk konstruksi dari Crucible yaitu
sebuah cawan pelebur yang terletak ditengah-tengah sebuah silinder baja yang
dilapisi dengan penyekat panas kemudian terdapat ruang bakar diantara cawan
pelebur dan dinding penyekat panas.
Gambar 3.1. Kontruksi dapur pelebur

Dapur Crucible yang akan digunakan dipilih berdasarkan beberapa
pertimbangan, yaitu:
1. Dapur pelebur ini tidak memerlukan teknik pengoperasian yang
terlalu rumit, sehingga cocok digunakan untuk penelitian dan
praktikum bagi Laboratorium Foundry.
2. Jumlah bahan yang akan dilebur.
3. Bahan bakar yang digunakan cukup mudah untuk didapatkan.
4. Pemeliharaan yang mudah.
5. Biaya operasional yang terjangkau.
Crucible ini memakai bahan bakar batubara yang memanasi sebuah cawan
lebur yang terletak ditengah-tengah sebuah silinder baja yang dilapisi dengan batu
tahan api, dimana antara cawan lebur dan batu bata tersebut terdapat ruang bakar.
3.2 Cawan Lebur

Fungsi cawan lebur adalah tempat untuk logam cair selama proses
peleburan berlangsung. Cawan tersebut harus mempunyai titik cair yang jauh
lebih tinggi dari titik cair logam yang akan dilebur. Pada perencanaan ini cawan
lebur yang dipakai adalah silinder dari grafit yang dapat menampung 50 kg logam
cair. Silinder grafit ini bagian atasnya dibuat berlubang
Pemilihan silinder grafit ini sebagai cawan lebur didasarkan pada logam
yang akan dilebur yaitu alumunium dengan temperatur cair 659°C dan tembaga
1083 °C, sedangkan silinder grafit mempunyai titik lebur 3427 °C. Cawan lebur
yang akan direncanakan ini juga harus mempunyai ruang volume cawan yang
mampu menampung logam cair alumunium sesuai dengan spesifikasi tugas yaitu
kurang lebih 50 kg metal cair
Bentuk ukuran dari cawan lebur dapat dilihat pada gambar 3.2

Gambar 3.2.Bentuk dan ukuran cawan lebur
3.3 Batu Tahan Api

Batu tahan api adalah bahan yang dapat menahan temperatur tinggi dari
panas yang terjadi di dalam dapur selama beroperasi yang terbuat dari pasir silika
dan tanah liat tahan api.
Untuk dinding dan alas dapur diperlukan kombinasi tipe
empat persegi panjang dan tipe segitiga lancip sedangkan untuk pendukung cawan
pelebur digunakan tipe lurus. Batu bata disusun dan sebagai bahan pengikat
dipakai semen tahan api dengan karakteristik sebagai berikut :
Titik lebur : 1715 °C
Konduktivitas : 1,16 W/m°C
Dimensi batu bata dapat dilihat pada gambar 3.3

Gambar 3.3 Dimensi batu bata
3.4 Penumpu Cawan Lebur

Penumpu cawan lebur berfungsi untuk menumpu cawan lebur pada ruang
bakar. Penumpu ini terbuat dari batu bata tahan api yang mampu menahan
temperatur 1715 °C sedangkan temperatur ruang bakar hanya sampai sekitar
1200°C.
Penumpu yang digunakan berjumlah tiga buah dengan ukuran :
Tinggi : 100 mm
Lebar : 50 mm
Panjang : 200 mm
Penumpu ini akan menahan berat dari logam yang akan dilebur dan
berat dari cawan lebur.
Gambar 3.4 Penumpu Cawan Lebur

3.5 Semen Tahan Api
Semen tahan api berfungsi untuk mengikat batu bata serta untuk menutup
celah yang terjadi dari penyusunan batu bata sekaligus berfungsi menutup pori-
pori guna meminimalisir panas yang terbuang dari ruang pembakaran. Bahan
pengikat yang dipakai ini adalah semen tahan api yang juga dapat menambah
ketahanan batu bata terhadap suhu tinggi.
Untuk dapur peleburan ini dipakai bahan pengikat yaitu semen tahan api
yang dijual dipasaran dengan komposisi kimia :
a. SiO2 dengan kadar 96,33 %
b.Al2O3 dengan kadar 0,28 %
c.CaO dengan kadar 2,74 %
d.Fe2O3 dengan kadar 0,56 %
e.Na2O dengan kadar 0,04 %
f.K2O dengan kadar 0,04 %
g.TiO2 dengan kadar 0,03 %
Ketahanan temperatur dari semen tahan api ini adalah 1800 oC. Sebagai
bahan pengikat, semen ini dicampur dengan air dan pasir silica dengan
perbandingan Air : Pasir : Semen Tahan Api = 1 : 2 : 3
3.6 Ruang Bakar

Ruang bakar adalah tempat nyala api untuk membakar dinding cawan.
Ruang bakar mempunyai ukuran 1/3 dari ukuran diameter cawan lebur, dengan
demikian maka lebar dari ruang bakar ini adalah 100 mm sedangkan tinggi ruang
bakar adalah tinggi cawan lebur ditambah tinngi dudukan dari cawan lebur yaitu
100 mm maka dimensi ruang bakar dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.5. Ruang bakar
3.7 Dinding Luar

Dinding luar yang dipakai terbuat dari baja karbon dengan pengerjaan
tempa. Ketebalan dinding adalah 2,5 mm. Plat baja karbon dirol untuk
membentuknya menjadi silinder
Karakteristik dari dinding luar ini adalah:
Bahan : Baja karbon rendah AISI 1019
Titik cair : 1170°C
Konduktivitas thermal : 54 W/m°C
Kekuatan tarik : 47 kg/mm2

Gambar 3.6 Dinding luar
3.8 Pemilihan Alat Bantu Pembakaran

Bahan bakar yang digunakan pada crucible ini adalah batubara.
Pembakaran batubara tidak dapat dibakar begitu saja untuk memasak paduan
aluminium. Harus menggunakan alat bantu pembakaran, yaitu dengan meniup
batubara yang telah menjadi arang. Untuk itu digunakan blower.
Blower berfungsi untuk meniup arang batubara. Tiupan angin membuat
bara batubara semakin menyala. Penggunaanya memang sudah banyak di
kalangan industri-industri, terutama yang memakai bahan bakar padat.
Dalam perancangan ini, digunakan blower tipe sentrifugal. Salah satu
jennisnya adalah blower keong. Untuk penggunaan di laboratorium foundry,
cukup menggunakan blower yang kecil, karena tiupan udara yang digunakan tidak
terlalu besar. Adapun spesifikasi dari blower ini adalah:
Tipe : Keong
Ukuran ; 2”
Putaran : 6000 rpm

Penggunaannya dalam dapur tidak terlalu rumit, hanya dengan meletakkan
blower di muka lubang tempat masuk bahan bakar, lalu dihidupkan sampai
paduan alumunium mencair.
Gambar blower dapat kita lihat pada gambar 3.7 di bawah ini :
Gambar 3.7 Blower

BAB IV
PEMILIHAN BAHAN BAKAR
Energi dari Matahari diubah menjadi energi kimia dengan fotosintesa.

Namun, sebagaimana kita ketahui, bila kita membakar tanaman atau kayu kering,
menghasilkan energi dalam bentuk panas dan cahaya, kita melepaskan energi
matahari yang sesungguhnya tersimpan dalam tanaman atau kayu melalui
fotosintesa. Namun, pilihan saat ini terhadap bahan bakar sangat banyak,
tergantung kepada jenis kebutuhan kita sendiri, yaitu batubara, minyak, dan gas
alam. Berbagai jenis bahan bakar tersebut tergantung pada berbagai faktor seperti
biaya, ketersediaan, penyimpanan, handling, polusi dan peralatan pembakaran
lainnya.
Pengetahuan mengenai sifat bahan bakar sangat membantu kita dalam
memilih bahan bakar yang sesuai untuk keperluan dan untuk penggunaan yang
efisien.
Pembakaran yang seperti terjadi pada kehidupan sehari-hari adalah proses
oksidasi karbon oleh oksigen. Jadi semua yang mempunyai karbon dapat terbakar
oleh oksidasi atom karbonnya oleh oksigen menghasilkan CO atau CO2.
Fungsi pembakaran itu adalah menghasilkan panas/energi dan juga untuk
memecah suatu senyawa karbon yang kompleks menjadi senyawa yang
sederhana.
C + O2 --> CO2
2C + O2 --> 2CO
4.1 Bahan Bakar Padat
Sesuai dari judul penulisan skripsi ini, maka akan dibahas mengenai bahan
bakar padat. Bahan bakar padat merupakan salah satu jenis bahan bakar di
samping bahan bakar cair dan gas. Penggunaan bahan bakar padat saat ini tidak
terlalu luas dibanding minyak dan gas. Penyebabnya adalah ketersediaan bahan

bakar tersebut. Namun, dalam beberapa hal, penggunaannya tidak dapat
digantikan oleh jenis bahan bakar cair maupun gas. Seperti pada dapur kupola
yang hanya bisa menggunakan batubara sebagai bahan bakar.
4.2 Jenis-Jenis Bahan Bakar Padat

Beberapa jenis bahan bakar padat yang sering digunakan baik pada
industri-industri maupun rumah tangga adalah seperti kayu bakar, arang kayu,
sekan, cangkang kelapa sawit, dan batubara. Penggunaannya tergantung kepada
jenis kebutuhan masing-masing. Di samping penngunaan bahan bakar cair dan gas
yang sangat popular saat ini, bahan bakar padat juga masih banyak digunakan,
terutama apabila pemilihannya karena keharusan memilih bahan bakar padat dan
tidak tidak dapat menggunakan bahan bakar cair dan padat.
4.2.1 Kayu Bakar
Kayu bakar merupakan salah satu contoh bahan bakar padat tradisional
yang penggunaannya saat ini jarang digunakan. Hal ini disebabkan semakin
banyaknya jenis bahan bakar yang penggunaannya lebih efisien dan mudah
didapat dibanding kayu bakar.
Kayu bakar mempunyai keuntungan dari sisi ekonomi dan tingkat
keamanan dalam proses penggunaannya
Dalam dunia industri, penggunaannya hampir tidak dapat kita jumpai.
Ketersediaan menjadi alasan utamanya. Lebih banyak kepada penggunaan dalam
kehidupan rumah tangga daerah perdesaan.
Jika kita tinjau dari pemakaian dalam laboratorium foundry,
penggunaannya tidak terlalu popular. Hal ini disebabkan banyaknya kandungan
air dalam kayu. Banyaknya kandungan air bergantung kepada jenis dan umur
pohon penghasil kayu bakar tersebut. Kandungan air itu mengurangi kalor yang
dibutuhkan dalam proses pembakaran, sedangkan pada industri atau atau
laboratorium foundry membutuhkan kalor yang besar untuk melakukan proses
peleburan. Nilai kalor kayu kering dapat kita tentukan jika kita mengetahui

banyaknya kadar air W dalam kayu. Biasanya untuk kayu bakar, nilai kalornya
adalah 14.000 kJ/kg sampai 17.000 kJ/kg. jika W diketahui,
Q= (4400-50W) kkal/kg
Gambar 4.1 Kayu Bakar
4.2.2 Sekam
Sekam merupakan limbah dari penggilingan padi. Jumlahnya adalah 20%-
23% dari jumlah gabah. Sekam dikategorikan sebagai biomassa yang dapat
digunakan untuk berbagai kebutuhan seperti bahan baku industri, pakan ternak,
dan energi. Ditinjau dari komposisi kimiawinya, sekam mengandung beberapa
unsur penting.
Kadar air 9,02%
Protein kasar 3,03%
Lemak 1,18%
Serat kasar 35,68%
Abu 17,71%
Karbohidrat kasar 33,71 %
Namun, penggunaan sekam sebagai bahan bakar dahulu tidak begitu
dilirik karena melimpahnya jumlah minyak tanah yang lebih difavoritkan. Saat ini
karena semakin langkanya minyak tanah di samping harga yang relative mahal,
sekam mulai dijadikan bahan bakar alternatif. Sekam tidak dapat digunakan begitu
saja karena akan sulit membangkitkan bara apalagi nyala dalam waktu yang lama.

Untuk itu, dari penelitian yang banyak dilakukan, sekam dijadikan arang sekam
yang dibuat jadi briket untuk meningkatkan kemampuan bakarnya. Briket arang
sekam dibuat melalui cara, sekam dijadikan arang lalu kemudian dijadikan briket.
Gambar 4.2 Briket Arang Sekam

Pembuatannya biasanya dilakukan melalui cerobong, yang diisi sekam,
lalu dibakar. Sekam yang telah menjadi arang didinginkan dengan memberikan
perekat.
Nilai kalor pada briket arang sekam adalah 3.300 kkal/kg, rapatan jenis
125 kg/m³. Nilai kalor ini cukup untuk penggunaan dalam kebutuhan rumah
tangga. Jika kita tinjau untuk pemakaian laboratorium, briket ini tidak begitu
dilirik untuk digunakan mengingat nilai kalor yang rendah, sedangkan untuk
proses pembakaran pada laboratorium foundry membutuhkan nilai kalor yang
besar karena biasanya akan melakukan peleburan logam-logam.
Tabel 4.1 Kualitas Arang Sekam
Komponen mutu arang Nilai
Kadar air sekam (%) 10,05
Arang sekam (%) 75,45
Kadar air arang sekam (%) 7,35
Kadar abu sekam (%) 1
Waktu pembuatan (jam) 2
Kapasitas pembakaran (kg/jam) 15
Dari beberapa keterangan di atas, bahan bakar ini kurang baik jika
digunakan dalam peleburan yang akan dilakukan pada laboraorium foundry.
Selain alasan di atas, mendapatkan bahan bakar ini juga cukup sulit, mengingat
ketersediaan gabah hanya ada saat musim panen padi. Serta kapasitas pembakaran
yang mencapai 15 kg/jam, sangat tidak efisien jika menggunakan bahan bakar ini,

karena menggunakan dapur crucible dengan tungku grafit, memakan waktu yang
lama untuk melakukan proses peleburan sehingga akan membutuhkan jumlah
briket yang sangat banyak pula.
4.2.3 Cangkang Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elleis Guinensis) merupakan salah satu sumber minyak
nabati yang penting di Indonesia. Kelapa sawit mengandung kurang lebih 80 %
pericarp dan 20 % yang di lapisi dengan cangkang. Cangkang merupakan bagian
paling keras pada komponen yang terdapat pada kelapa sawit. Saat ini
pemanfaatan cangkang sawit di berbagai industri pengolahan minyak CPO belum
begitu maksimal. Ditinjau dari karakteristik bahan baku, jika dibandingkan
dengan tempurung kelapa, tempurung kelapa sawit memiliki banyak kemiripan.
Perbedaan yang mencolok yaitu pada kadar abu (ash content) yang biasanya
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan oleh tempurung kelapa dan
tempurung kelapa sawit.
Buah kelapa sawit selain mempunyai nilai ekonomis yang tinggi, juga
mempunyai keuntungan dari cangkang buahnya tersebut. Cangkang sebagai
limbah dari PKS (Pabrik Kelapa Sawit) dapat juga dimanfaatkan sebagai alternatif
bahan bakar.
Gambar 4.3 Cangkang Kelapa sawit
Cangkang sawit memiliki banyak kegunaan serta manfaat bagi industri,

usaha dan rumah tangga. Beberapa diantaranya adalah produk bernilai ekonomis
tinggi, yaitu karbon aktif, asap cair, fenol, briket arang, dan tepung tempurung.
Selain itu, cangkang kelapa sawit memilki kegunaan sebagai:
1. Bahan baku arang (sawit) atau charcoal.
2. Sebagai bahan bakar untuk boiler.

3. Bahan campuran untuk makanan ternak.
4. Cangkang sawit dipakai sebagai pengeras jalan/pengganti aspal,
khususnya di perkebunan sawit.
Gambar 4.3 Diagram Kegunaan Cangkang Kelapa Sawit
Cangkang kelapa sawit memiliki karakteristik sebagai berikut:

Tabel 4.2 Karakteristik Cangkang Sawit
Parameter Jumlah
Kadar air 7,8 %
Kadar abu 2,2 %
Kadar yang menguap 69,5 %
Kadar karbon 20,5 %
Heating value 20.093 kJ/kg
Jika kita tinjau dari karakteristik cangkang, bahan bakar ini sangat baik
dijadikan alternatif bahan bakar saat ini. Namun penggunaannya harus dengan
skala besar. Untuk itu, pemakaian cangkang kelapa sawit sebagai bahan bakar

sering kita jumpai pada pabrik-pabrik kelapa sawit sebagai bahan bakar boiler
pabrik itu sendiri.
Untuk dapur crucible, pemakaian cangkang kelapa sawit sebagai bahan
bakar memang dapat kita lakukan mengingat heating value dari cangkang yang
cukup tinggi, serta kandungan air yang tidak terlalu banyak. Kadar karbon yang
cukup tinggi juga membantu dalam proses pembakaran. Hanya saja, jika memakai
bahan bakar ini, akan memakan biaya yang cukup banyak. Pasalnya, memperoleh
cangkang kelapa sawit yang telah menjadi briket tidak bisa kita dapatkan dalam
jumlah yang sedikit. Sementara, pada laboratorium foundry, biaya menjadi
pertimbangan yang sangat penting.
Untuk itu, dalam pembuatan dapur crucible ini tidak menggunakan
cangkang kelapa sawit sebagai bahan bakar.
4.2.4 Tempurung Kelapa

Tempurung kelapa atau sering kita sebut batok kelapa, merupakan salah
satu contoh bahan bakar padat. Jika kita lihat penggunaannya sebagai bahan bakar
padat, lebih kepada kebutuhan memasak. Sebab, tempurung kelapa biasanya
dijadikan arang.
Gambar 4.4 Tempurung

Selain digunakan sebagai bahan bakar, tempurung juga dapat dijadikan
asap cair yang nantinya akan dibuat sebagai pengawet makanan pengganti
formalin.
Sebagaimana cangkang kelapa sawit, tempurung kelapa juga dijadikan
sebagai briket untuk bahan bakar. Briket tempurung kelapa meiliki karkteristik
sebagai berikut (Sumber :http//www.pdii.lipi.go.id):
Kadar air (moisture content) 7.8 %
Kadar abu (ash content) 0.4%

Kadar material yang menguap 80.80%
Karbon (fixed carbon) 18.80%
Heating Value 6000 kkal/kg
Karena termasuk golongan kayu keras, tempurung kelapa secara kimiawi

memiliki komposisi kimia yang hampir mirip dengan kayu yang tersusun dari
lignin, cellulose, dan hemicellulose,
Tempurung kelapa merupakan bagian buah kelapa yang fungsinya secara
biologis adalah pelindung inti buah dan terletak di bagian sebelah dalam sabut
dengan ketebalan berkisar antara 3–6 mm. Tempurung kelapa dikategorikan
sebagai kayu keras tetapi mempunyai kadar lignin yang lebih tinggi dan kadar
selulosa lebih rendah dengan kadar air sekitar enam sampai sembilan persen
(dihitung berdasarkan berat kering) dan terutama tersusun dari lignin, selulosa dan
hemiselulosa.
Untuk itu, penulis tidak memilih cangkang kelapa sebagai bahan bakar
pada pembuatan dapur crucible ini dengan pertimbangan hal-hal di atas.
4.2.5 Batubara
Batubara merupakan batuan yang dapat terbakar yang terbentuk dari
endapan organik, utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui
proses pembatubaraan. Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan
oksigen.
Pada saat ini, penggunaan batubara sebagai alternatif sumber energi primer
sedang naik pamor, dibandingkan penggunaan minyak dan gas yang harganya
relatif lebih mahal. Apalagi pada penggunaan di laboratorium foundry dan
industry-industri rumah, biaya merupakan masalah utama dalam melakukan
kegiatan peleburan menggunakan bahan bakar batubara. Selain itu, didasari juga
oleh beberapa faktor lain, seperti tersedianya cadangan batubara yang sangat
banyak dan tersebar luas, sekitar lebih dari 984 milyar ton tersebar di seluruh
dunia. Kemudian, batubara dapat diperoleh dari banyak sumber di pasar dunia
dengan pasokan yang stabil, serta aman untuk ditransportasikan dan disimpan.
Kemudian, pengaruh pemanfaatan batubara terhadap lingkungan disekitarnya

sudah dipahami dan dipelajari secara luas, sehingga teknologi batubara bersih
dapat dikembangkan dan diaplikasikan.
Proses pembentukan batubara terdiri dari dua tahap yaitu tahap biokimia
(penggambutan) dan tahap geokimia (pembatubaraan).
Tahap penggambutan (peatification) adalah tahap dimana sisa-sisa
tumbuhan yang terakumulasi tersimpan dalam kondisi reduksi di daerah rawa
dengan sistem pengeringan yang buruk dan selalu tergenang air pada kedalaman
0,5 – 10 meter. Material tumbuhan yang busuk ini melepaskan H, N, O, dan C
dalam bentuk senyawa CO2, H2O, dan NH3 untuk menjadi humus. Selanjutnya
oleh bakteri anaerobik dan fungi diubah menjadi gambut.
Tahap pembatubaraan (coalification) merupakan gabungan proses biologi,
kimia, dan fisika yang terjadi karena pengaruh pembebanan dari sedimen yang
menutupinya, temperatur, tekanan, dan waktu terhadap komponen organik dari
gambut. Pada tahap ini prosentase karbon akan meningkat, sedangkan prosentase
hidrogen dan oksigen akan berkurang. Proses ini akan menghasilkan batubara
dalam berbagai tingkat kematangan material organiknya mulai dari lignit, sub
bituminus, bituminus, semi antrasit, antrasit, hingga meta antrasit.
Gambar 4.5 Batu Bara

Batubara terbentuk hampir seluruhnya berasal dari tumbuhan. Unsur-unsur
pembentuknya adalah alga, silofita, pterodifa, Gimnosfirmae, dan angiosparmae.
4.2.5.1 Klasifikasi Batubara

Batubara diklasifikasikan berdasarkan tingkat pembatubaraannya. Hal ini
disebabkan karena proses pembentukannya. Penggunaan batubara juga
disesuaikan oleh kualitas dari jenis batubara itu sendiri tergantung kepada jenis
kegiatan apa yang dilakukan.

1) Antracit merupakan batubara tertua jika dilihat dari sudut pandang
geologi, yang merupakan batubara keras, tersusun dari komponen utama
karbon dengan sedikit kandungan bahan yang mudah menguap dan
hampir tidak berkadar air. Peringkat teratas batu bara, biasanya dipakai
untuk bahan pemanas ruangan di rumah dan perkantoran. Anthracite coal
berbentuk padat (dense), batu-keras dengan warna jet-black berkilauan
(luster) metallic, mengandung antara 86% – 98% karbon dari beratnya,
terbakar lambat, dengan batasan nyala api biru (pale blue flame) dengan
sedikit sekali asap.
2) Bituminous/subbituminous coal, Karakteristiknya ialah mengandung

86% karbon dari beratnya dengan kandungan abu dan sulfur yang sedikit.
Umumnya dipakai untuk PLTU, tapi dalam jumlah besar juga dipakai
untuk pemanas dan aplikasi sumber tenaga dalam industri dengan
membentuknya menjadi kokas-residu karbon berbentuk padat., terutama
digunakan sebagai bahan bakar untuk PLTU. Sedangkan Sub-bituminous
coal mengandung sedikit carbon dan banyak air, dan oleh karenanya
menjadi sumber panas yang tidak efisien.
3) Lignit, berupa batu bara yang sangat lunak dan mengandung air 70% dari
beratnya. Batu bara ini berwarna hitam, sangat rapuh, nilai kalor rendah
dengan kandungan karbon yang sangat sedikit, kandungan abu dan sulfur
yang banyak. Batu bara jenis ini dijual secara eksklusif sebagai bahan
bakar untuk pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Lignit merupakan
batubara termuda dilihat dari pandangan geologi. Batubara ini merupakan
batubara lunak yang tersusun terutama dari bahan yang mudah menguap
dan kandungan air dengan kadar fixed carbon yang rendah. Fixed carbon
merupakan karbon dalam keadaan bebas, tidak bergabung dengan elemen
lain. Bahan yang mudah menguap merupakan bahan batubara yang mudah
terbakar yang menguap apabila batubara dipanaskan.

Batubara yang umum digunakan, contohnya pada industri di India adalah
batubara bituminous dan sub-bituminous. Pengelompokan batubara India
berdasarkan nilai kalornya adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3 Pengelompokan batubara
Kelas Kisaran Nilai Kalor

(dalam kKal/kg)
A Lebih dari 6200
B 5600 – 6200
C 4940 – 5600
D 4200 – 4940
E 3360 – 4200
F 2400 – 3360
G 1300 – 2400
Batubara kelas D, E dan F biasanya tersedia bagi industri India.

Komposisi kimiawi batubara berpengaruh kuat pada daya
pembakarannya. Sifat-sifat batubara secara luas diklasifikasikan kedalam sifat
fisik dan sifat kimia.
4.2.5.2 Sifat fisik dan kimia batubara

Sifat fisik batubara termasuk nilai panas, kadar air, bahan mudah menguap
dan abu. Sifat kimia batubara tergantung dari kandungan berbagai bahan kimia
seperti karbon, hidrogen, oksigen, dan sulfur. Nilai kalor batubara beraneka ragam
dari tambang batubara yang satu ke yang lainnya. Nilai untuk berbagai macam
batubara diberikan dalam Tabel dibawah.

Tabel 4.4 GCV untuk berbagai jenis batubara
Parameter Lignit Batubara Batubara Batubara
(Dasar India Indonesia Afrika Selatan
Kering)
GCV 4.500 4.000 5.500 6.000
(kKal/kg)
*GCV (Nilai kalor kotor/gross calorific value) lignit pada ‘ as received
basis’ adalah 2500 – 3000
4.2.5.3 Analisis batubara

Terdapat dua metode untuk menganalisis batubara: analisis ultimate dan
analisis proximate. Analisis ultimate menganalisis seluruh elemen komponen
batubara, padat atau gas dan analisis proximate meganalisis hanya fixed carbon,
bahan yang mudah menguap, kadar air dan persen abu. Analisis ultimate harus
dilakukan oleh laboratorium dengan peralatan yang lengkap oleh ahli kimia yang
trampil, sedangkan analisis proximate dapat dilakukan dengan peralatan yang
sederhana.
1. Penentuan kadar air

Penentuan kadar air dilakukan dengan menempatkan sampel bahan
baku batubara yang dihaluskan sampai ukuran 200-mikron dalam krus
terbuka, kemudian dipanaskan dalam oven pada suhu 108 +2 °C dan diberi
penutup. Sampel kemudian didinginkan hingga suhu kamar dan ditimbang
lagi. Kehilangan berat merupakan kadar airnya.
2. Pengukuran bahan yang mudah menguap (volatile matter)

Sampel batubara halus yang masih baru ditimbang, ditempatkan
pada krus tertutup, kemudian dipanaskan dalam tungku pada suhu 900 +
15 °C. Sampel kemudian didinginkan dan dtimbang. Sisanya berupa
kokas ( fixed carbon dan abu). Metodologi rinci untuk penentuan kadar
karbon dan abu, merujuk pada IS 1350 bagian I: 1984, bagian III, IV.

3. Pengukuran karbon dan abu
Tutup krus dari uji bahan mudah menguap dibuka, kemudian krus
dipanaskan dengan pembakar Bunsen hingga seluruh karbon terbakar.
Abunya ditimbang, yang merupakan abu yang tidak mudah terbakar.
Perbedaan berat dari penimbangan sebelumnya merupakan fixed carbon.
Dalam praktek, Fixed Carbon atau FC dihitung dari pengurangan nilai
100 dengan kadar air, bahan mudah menguap dan abu.
4. Analisis proximate
Analisis proximate menunjukan persen berat dari fixed carbon,
bahan mudah menguap, abu, dan kadar air dalam batubara. Jumlah fixed
carbon dan bahan yang mudah menguap secara langsung turut andil
terhadap nilai panas batubara. Fixed carbon bertindak sebagai
pembangkit utama panas selama pembakaran. Kandungan bahan yang
mudah menguap yang tinggi menunjukan mudahnya penyalaan bahan
bakar. Kadar abu merupakan hal penting dalam perancangan grate
tungku, volum pembakaran, peralatan kendali polusi dan sistim handling
abu pada tungku.
5. Heating Value
Adalah jumlah panas yang dilepaskan selama pembakaran dalam jumlah
tertentu itu. Nilai kalor merupakan karakteristik untuk setiap zat. Hal ini diukur
dalam satuan energi per unit substansi, biasanya massa, seperti: kkal / kg, kJ / kg,
J / mol, Btu / m³. nilai Pemanasan umumnya ditentukan dengan menggunakan
sebuah kalorimeter. Untuk menentukan jenis batubara, digunakan klasifikasi
American Society for Testing and Material (ASTM, 1981, op cit Wood et al.,
1983) Klasifikasi ini dibuat berdasarkan jumlah karbon padat dan nilai kalori
dalam basis dry, mineral matter free (dmmf). Untuk mengubah basis air dried

(adb) menjadi dry, mineral matter free (dmmf) maka digunakan Parr Formulas
(ASTM, 1981, op cit Wood et al., 1983) :
Tabel 4.5 Klasifikasi batubara berdasarkan tingkatnya (ASTM, 1981, op cit Wood
et al., 1983)
Volatile
Fixed
Matter Calorific Value Limits BTU per
Carbon ,% ,
Limits, % , pound (mmmf)
dmmf
dmmf
Class Group
Equal Equal Equal
Less
or Less Greater or or Agglomerating
Greater Than Than Less Greater Character
Than Than Than Than
1.Meta-anthracite 98 2 nonagglomerating
2.Anthracite
I Anthracite* 92 98 2 8
3.SemianthraciteC
86 92 8 14
1.Low volatile
78 86 14 22
bituminous coal
2.Medium
volatilebituminous 69 78 22 31
coal
3.High volatile A
II Bituminous bituminous coal 69 31 14000D commonly
4.High volatile B
13000D 14000 agglomerating**E
bituminous coal
5.High volatile C
11500 13000
bituminous coal
10500 11500 agglomerating
1.Subbituminous
10500 11500
A coal
III 2.Subbituminous
9500 10500
Subbituminous B coal
3.Subbituminous
8300 9500 nonagglomerating
C coal
1.Lignite A 6300 8300
IV. Lignite
1.Lignite B 6300
Ukuran batubara yang benar merupakan salah satu kunci yang menjamin
pembakaran yang efisien. Ukuran batubara yang tepat, sesuai dengan sistim
pembakaran yang digunakan, dapat membantu pembakaran, mengurangi
kehilangan abu dan efisiensi pembakaran yang lebih baik.

Ukuran batubara diperkecil dengan penggilingan /crushing dan
penghancuran/pulverizing. Penggilingan awal batubara ekonomis digunakan
untuk unit yang lebih kecil, terutama untuk unit stoker-fired. Pada sistim
handling batubara, penggilingan dilakukan untuk batubara dengan ukuran
diatas 6 atau 4 mm. Peralatan yang umum digunakan untuk penggilingan adalah
rotary breaker, roll crusher dan hammer mill.
Sebelum penggilingan, batubara sebaiknya diayak terlebih dahulu,
sehingga hanya batubara yang kelebihan ukuran yang diumpankan ke penggiling,
sehingga dapat mengurangi konsumsi daya pada alat penggiling. Hal -hal praktis
yang direkomendasikan pada penggilingan batubara adalah:
- Penggunaan ayakan untuk memisahkan partikel kecil dan halus untuk
menghindarkan terbentuknya partikel yang sangat halus pada penggilingan.
- Penggunaan pemisah magnetis untuk memisahkan potongan besi dalam
batubara yang dapat merusak alat penggiling.
Tabel 4.6 Ukuran batubara yang tepat untuk berbagai jenis sistim pembakaran
No. Jenis Sistim Pembakaran Ukuran (dalam mm)
1. Hand Firing
(a) Natural draft 25-75
(b) Forced draft 25-40
2. Stoker Firing 25-40
(a) Chain grate 15-25
i) Natural draft
ii) Forced draft
(b) Spreader Stoker 15-25
3. Pulverized Fuel Fired 75% dibawah 75 mikron*
4 Fluidized bed boiler < 10 mm
Untuk membandingkan heating value antara ketiga jenis bahan bakar di

atas, maka dapat kita lihat pada table perbandingan berikut:

Tabel 4.7 Perbandingan Heating Value Bahan Bakar
Higher Calorific Value (Gross
Calorific Value - GCV) (Nilai
Bahan Bakar Kalor Kotor)
kJ/kg Btu/lb
Aseton 29.000
Alkohol, 96% 30.000
Antrasit 32.500 - 34.000 14.000 - 14.500
Bituminous coal 17.000 - 23.250 7.300 - 10.000
Butana 49.510 20.900
Karbon 34.080
coal 29.600 12.800
Coke 28.000 - 31.000 12.000 - 13.500
Diesel 44.800 19.300
Ethanol 29.700 12.800
Ether 43.000
Bensin 47.300 20.400
Gliserin 19.000
Hydrogen 141.790 661.000
Lignite (Batu bara
16.300 7.000
muda)
Methane 55.530
Oils 39.000 - 48.000
Gambut 13.800 - 20.500 5.500 - 8.800
Petrol 48.000
Petroleum 43.000
Propane Propane 50.350
Semi antrasit 26.700 - 32.500 11.500 - 14.000
Sulfur 9.200
Aspal 36.000
Terpenten 44.000
Kayu kering 14.400 - 17.400 6.200 - 7.500
kJ/m 3 Btu/ft 3
Asetilen 56.000
Butana C 4 H 10 133.000

Hydrogen 13.000
Gas alam 43.000
Metana CH 4 39.820
Propana C 3 H 8 101.000
Gas kota 18.000
• 1 kJ/kg = 0.4299 Btu/ lb m = 0.23884 kcal/kg 1 kJ / kg = 0,4299 Btu / lb =

0,23884 m kkal / kg
• 1 Btu/lb m = 2.326 kJ/kg = 1.8 kcal/kg 1 Btu / lb m = 2,326 kJ / kg = 1,8
kkal / kg
( W Rose Cooper dan JR (eds) (1977) Data Teknis Bahan Bakar, edisi 7, Inggris
Komite Nasional, Konferensi Energi Dunia, London.)
4.5 Jumlah Bahan Bakar yang Digunakan untuk Peleburan Aluminium
Maka jumlah bahan bakar yang dibutuhkan adalah dari jumlah kalor yang
terserap dan kalor yang terbuang dibagi dengan kandungan energi per massa
bahan bakar (HHV), yaitu :
mbb =
dimana : Qt1(Qtot) = kalor yang terpakai selama proses peleburan
Qt1 = QA+QB+QC
Qt2(Qterbuang) = Kalor yang terbuang selama peleburan
Qt2 = Q2 + Q3 + Q4
4.5.3 Kalor Untuk Melebur Aluminium (
Kalor yang dibutuhkan untuk meleburkan alumunium meliputi:

a) QA yaitu kalor yang menaikkan temperature Alumunium padat dari
27°C suhu kamar hingga mancapai titik peleburan Alumunium (660°C)
b) QB yaitu kalor yang berubah fasa Alumunium padat menjadi cair (kalor
latent) pada suhu 660°C.

c) QC yaitu kalor untuk menaikkan temperature alumunium cair dari 660°C
ke temperature penuang 750°C.
Maka kalor yang dibutuhkan adalah:
= QA + QB + QC
= mal . Cpi . Δti + m . h + ma2 .CP2.Δt2
Dimana :
mal = massa alumunium yang akan dilebur
=50 kg
CP1 = panas jenis alumunium padat ….(lit 5 hal 581)

Δt1 = parbedaan suhu dari titik cair alumunium dengan suhu kamar
= (660-27)°C
h = panas latent alumunium .….(lit 6 hal 680)
= 95 kkal/kg
CP2 = panas jenis alumunium cair ….(lit 5 hal 581)
= 0,26 kkal/kg°C
Δt2 = perubahan suhu dari temperature penuangan titik cair
= (750-660)°C
= 90°C
Maka kalor untuk melebur alumunium sebesar :
= (50 × 0,125 × 663) + (30 x 95) + (50 × 0,26 × 90)
= 6163,75 kkal
= 25887,75 kJ
4.5.3.1 Kalor Yang Diserap Batu Tahan Api (Q2)
Kalor yang diterima bata selama proses peleburan dapat dihitung dengan:
Q2 = mb . CP3 . dt
Dimana :
mb = massa batu bata yang menerima panas

CP3 = panas jenis batu bata ….….(lit 5 hal 585)
= 0,84 kkal/kg°C
dt = perubahan suhu di batu bata
= suhu rata-rata batu tahan api bagian luar adalah :
= (27+45) / 2
= 36°C
Suhu rata-rata batu tahan api bagian dalam adalah:

= (620 + 36) / 2
= 328°C
Dengan demikian maka perubahan suhu (dt) yang terjadi adalah :
= 328 – 27
= 301°C
Massa batu tahan api menerima panas adalah :
m = . . (Dlb2 – ddb2) . tb . ρ
dimana :
Dlb = diameter luar bata

= 0.9 m
Ddb = diameter dalam bata
= 0,5 m
tb = tinggi dapur 0.8 m
= berat jenis bata
= 1600 kg/m3
Maka :
m = . . (0,92 – 0,52) . 0,8 . 1600
= 562,668 kg

Sehingga banyaknya panas yang diserap batu bata adalah :
Q2 = 562,668. 301 . 0,84

= 71135,016 kkal
= 597534.142 kJ
4.5.3.2 Panas Yang Diserap Dinding Plat Luar (Q3)

Bidang yang mengalami perubahan suhu pada bidang dinding luar ini
sama dengan yang dialami batu tahan api.
Maka besarnya kalor yang diserap oleh dinding plat luar adalah:
Q3 = mpl. CP4 . dt
Dimana :
mpl = massa plat luar
Cp4 = panas jenis plat luar

= 0,46 kkal/kg°C
dt = perubahan suhu plat
massa plat yang mengalami perubahan suhu adalah :
m = π . Dp. tp . dp .
dimana :
Dp = diameter luar
= 0,9025 m
dp = ketebalan dinding plat
= 0,0025 m
tp = tinggi dapur 0.8

= berat jenis dinding plat …….….(lit 5 hal 581)
= 7833 kg/m3
Maka :
m = π . 0,90250 . 0,8 . 0,0025 . 7833
= 443950 kg

Suhu pada plat yang tertinggi adalah 45°C,
Maka suhu rata-rata yang dialami dinding plat adalah :

(45 + 27) / 2 = 36°C
Maka perubahan suhu (dt) yang terjadi adalah :
36 – 27 = 9°C
Maka :
Q3 = 443950 kg . 0,46 kkal / kg°C . 9°C

= 91,895 kkal
= 768626 kJ
4.5.3.3 Panas yang Diserap Cawan Lebur (Q4)
Cawan lebur adalah bagian yang paling besar mengalami perubahan suhu.
Besarnya kalor yang diserap cawan lebur ini adalah :
Q4 = mcl . CP5 . dt
Dimana :
Mcl = massa cawan lebur

= 25,065 kg
CP5 = panas jenis cawan lebur ……...….(lit 5 hal 585)
= 0,46 kkal/kg°C
dt = perubahan suhu
= 755 - 27
= 728°C
Maka :
Q4 = 25,065 kg. 0,46 kkal/kg°C . 728°C
= 8393,7672 kkal
= 35253,822 kJ

Q4 (kalor pembakaran) 35253,822 > Q1 (kalor yang dibutuhkan untuk
melebur alumunium) 25887,75. Dapat disimpulkan bahwa kalor yang dihasilkan
dapur crucible telah memenuhi untuk melebur 50 kg paduan alumunium.
Banyaknya kalor total adalah jumlah dari keseluruhan kalor yang terserap
oleh bahan dapur yaitu :
= Q2 + Q3 + Q4
= (25887,75+ 597534.142 + 768626 + 35253,822) kJ
= 1401413,96 kJ
4.5.3.4 Laju Aliran Panas ke Dinding Samping (q1)

Laju aliran panas ke dinding samping harus diperkecil semaksimal
mungkin, agar tidak banyak panas yang terbuang. Cara memperkecil laju aliran
yang besar adalah dengan memakai alat penyekat yang baik. Alat penyekat yang
baik tergantung pada jenis penyekat dan ketebalannya. Semakin kecil
konduktivitas dan semakin besar ketebalan panas yang akan diisolasi akan
semakin baik. Proses perpindahan panas adalah secara konduksi dan konveksi.
Konveksi Batu tahan api
Cawan lebur
Konduksi
Konduksi
Radiasi
Gambar 4.6. Perpindahan panas secara konduksi dan konveksi

Perpindahan panas meliputi :
a) perpindahan panas secara konduksi dari sumber panas ke dinding

bata.
b) Perpindahan panas secara konduksi dari dinding bata ke plat baja.
c) Perpindahan panas secara radiasi dari dinding plat ke udara bebas.
Maka besar perpindahan kalor yang terjadi pada dinding dapur adalah:
q=
Dimana :
T1 = temperature ruang bakar
= 755°C
T2 = temperature luar ruang bakar

= 27°C
r1 = jari-jari dalam batu
= 0,25 m
r2 = jari-jari luar batu
= 0,45 m

r3 = jari-jari luar dinding
= 0,45 m + 0,0025 m
= 0,4525 m
L = 0,8 m
kb = konduktivitas thermal ……………..…(lit 5 hal 584)
= 0,69 W/m°C
kp = konduktivitas thermal dinding plat baja ..(lit 5 hal 581)
= 54 W/m°C
h0 = koefisien perpindahan panas konveksi
koefisien perpindahan panas konveksi dapat dicari dengan rumus:

h0 = Nu. k/d ………….…….….(lit 5 hal 261)
Dimana : Nu = bilangan nusselt
d = diameter silinder plat
= 0,9 m + 0,05 m
= 0,905 m
k = konduktivitas thermal udara
konduktivitas thermal udara bergantung pada suhu,
suhu film (tf) = (tp + tI) / 2
= (45 + 27) / 2
= 36°C
Maka sifat-sifat udara pada 36°C adalah:

a) Koefisien suhu konduktivitas thermal (β)
= 1/tf
= 1/36°C
= 1/305°K
= 3,2 × 10-3/°C

b) Viskositas kinematika (v)
= 1666 . 10-5 (m2/s)

c) Konduktivitas thermal (k)
= 0,02692 (w/m°C)
d) Bilangan prandal (pr)
=0,70602 ………….….(lit 5 hal 589)

Bilangan nusselt dapat dicari dengan rumus :
Nu1/2 = 0,825 + …….….(lit 5 hal 303)
Jika 10 -1<Gr . Pr. < 10-12
Gr . Pr = . Pr …….….(lit 5 hal 229)
= 0,1073.1010
Maka :
Nu1/2 = 0,825 +
= 11,204
Maka bilangan nusselt : Nu = 125,536
Maka :
h0 = 125,536 × 0,02692/0,905
= 3,734 W/m°C

maka :
q=
` =
q = 2388,45 W
q = 8594,42
4.5.3.5 Panas yang Terbuang Melalui Lubang Cawan Pelebur ( q2 )
Panas yang keluar melalui lubang cawan pelebur keluar secara

konveksi.
q2= h2.Adt
Dimana:
h2 = koefisien perpindahan panas konveksi
h2 dapat dicari dengan rumus
h2 = k.Nud …………………………….( lit 5 hal 261 )
Dimana:
k = konduktivitas thermal udara
Nud = Bilangan Nusselt
Sifat udara pada suhu 755 oC atau 1028 K dari literature 5 hal 589 dapat diketahui
antara lain:
ρ = 0,338 kg/m3

α = 1,754 x 10 -4 m2 /detik
μ = 4,251 x 10-5 kg/m.s

k = 0,0701 W/m oC
pr = 0,703
untuk mencari bilangan Nusselt dapat dicari dengan rumus :
Nudh = 0,023 [ 1+ ( Dh / 1 ) 0.7 ] Redh 0,8.pr0,3…..(lit 5 hal 283)
Dimana :
Redh = ρ.v.Dh /μ
Karena v = 5m /detik ( ditentukan )
Maka:
Redh = 0,388 x 5 x
= 22823,52
Sehingga alirannya adalah turbulen
Nudh = 0,023 [ 1 + (0,5 / 1)0,7].[22823,52]0,8.[0,703]0,33
= 101,446
Maka:
h2 = 0.0701 x 101,446
= 7,112 W/ m o C
A = Luas permukaan lubang cawan pelebur
= π / 4 d2
= π / 4. (0,284)2
= 0,0633 m2

dt = 755 – 27
= 728 oC
q2 = 7,112 W/ m2 0C x 0,0633 m2 x 728 oC
= 327,738 W
=1376,499 kJ/jam
Banyaknya laju aliran kalor yang terbuang dalam proses peleburan ini adalah :
= q1 + q2
= (4562,552 + 1376,49) kJ/jam
= 5939,042 kJ/jam
4.6 Waktu Peleburan
Untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk dapat meleburkan

50 kg alumunium dalam dapur pelebur ini maka harus mengetahui berapa besar
laju aliran panas ke cawan lebur dapat dicari dengan rumus :
Konduksi
Gambar 4.7. Cawan Lebur

kA
(T2 − T1 )
∆x
q3 =
…………………………….…….(lit.5 hal 26)
Dimana: K = konduktivitas cawan lebur
= 43 W/ m oC
A = Luas permukaan cawan lebur
=2.π.r2
=2.π.(0,3)2
= 0,14 m2
T1 = Suhu bagian dalam cawan
= 750 oC
T2 = Suhu bagian luar cawan
= 755 0C
Δx = ketebalan cawan lebur
= 0,028 m
Maka :
q3 =
q3 =
q3 = 3002,65 Watt
q3 = 10809,45kJ/Jam
Waktu yang dibutuhkan untuk logam alumunium padat menjadi cair pada
dapur pelebur ini dapat diketahui dari besarnya angka perbandingan antara kalor

yang dibutuhkan logam alumunium untuk dapat melebur dengan laju aliran kalor
yang diterima oleh cawan lebur,yaitu:
Q1
t =
q3
25887,75kJ
=
10809,45kJ/jam
= 2,4 Jam
Dengan didapatinya waktu peleburan maka banyaknya kalor yang

terbuang selama proes peleburan dapat diperoleh dengan :
Qterbuang = qt . t
= 5939,042 kJ/Jam x 2,4 Jam
= 14253,7 kJ
Maka jumlah bahan bakar yang dibutuhkan adalah perbandingan dari

jumlah kalor yang terserap dan jumlah keseluruhan laju aliran kalor dengan
jumlah kandungan energi per massa bahan baker (HHV), yaitu :
mbb =
dimana : Qt1 = kalor total yang terpakai selama peleburan
Qt2 = Kalor yang terbuang selama peleburan
HHV = 29600Kj/kg ……………………(Tab.4.7 Hal.50)
25887,75 kJ + 1401413,96 kJ
mbb =
29600kj / kg
mbb = 48,2 Kg

Maka kebutuhan bahan bakar untuk melebur 1 kg alumunium adalah:
Kebutuhan bahan bakar = 48,2 Kg /50 kg
= 0.96 kg
4.7 Pemilihan Bahan Bakar
Dari jumlah total kalor yang dibutuhkan untuk melebur aluminium sebesar
1427301,714 kJ dibagi jumlah bahan bakar 50 kg aluminium, maka:
maka dipilih jenis bahan bakar yang digunakan adalah batubara jenis Antracit
dengan Heating value 29600 kJ/kg. Dalam perancangan dan pembuatan Dapur
Crucible untuk peleburan paduan aluminium dan paduan tembaga ini, bahan
bakar yang digunakan adalah batubara.
Pemilihan ini dilakukan karena :
1. Cocok digunakan pada Laboratorium Foundry karena terjangkau dan
mudah didapat oleh mahasiswa
2. Heating Value 29600 kJ/kg. Sesuai dari hasil perhitungan jumlah kalor
total dengan jumlah aluminium yang dilebur.
3. Nilai ekonomis. Harga yang lebih murah dibanding minyak dan gas.
4. Faktor keamanan
Hanya saja, dalam proses peleburan yang dilakukan, arang batubara akan
menimbulkan asap dan abu yang cukup banyak. Selain itu, diperlukan alat bantu
pembakaran untuk meniup api batubara.
4.8 Proses pembuatan dapur
Setelah didapat hasil rancangan seperti diatas , maka langkah selanjutnya adalah
proses pembuatan dapur crucible.

4.8.1 Membuat dinding luar
Dinding luar yang dipakai dibuat dari baja karbon rendah denga7n
panjang 2826mm dan lebar 800mm. Ketebalan dinding adalah 2,5 mm berbentuk
plat datar.
Gambar 4.4 Plat dinding luar
Plat dinding luar dilubangi berbentuk persegi panjang pada bagian

tengahnya sebagai tempat masuk alat bantu pembakaran. Proses pembuatan
lubang dilakukan dengan menggunakan las asitelin dengan panjang 170 mm dan
lebar 300 mm.

Gambar 4.5 Dinding plat luar yang telah dilubangi
Plat dinding luar tersebut dirol untuk membentuknya menjadi silinder.

Proses pengerolan dilakukan dengan menggunakan mesin rol.
Gambar 4.6 Proses pengerolan plat dinding luar
Setelah proses pengerolan kemudian dilakukan penyambungan pada dua

sisi dari plat dinding luar tersebut dengan pengelasan. Pada proses ini
penyambungan dilakukan dengan menggunakan las listrik. Alasan menggunakan
mesin las listrik agar hasil pengerjaan lebih rapi.

Gambar 4.7 Dinding plat luar yang telah berbentuk silider
4.8.2 Menyusun Batu Tahan Api
Setelah dinding plat luar terbentuk dengan sempurna, maka tahap

selanjutnya adalah meletakkan dinding luar tersebut pada tempat yang akan kita
tentukan sebagai tempat untuk membangun dapur crucible tersebut .
Kemudian kita mengisi dinding luar tersebut dengan batu tahan api sesuai
perencanaan dengan ketentuan :
Tebal alas dapur : 200 mm
Tebal dinding dapur : 200 mm
Diameter dapur : 900 mm
Diameter ruang bakar : 500 mm
Tinggi ruang bakar : 600 mm
Diameter lubang burner : 170 mm
Namun perlu diingat untuk menyisakan sebuah lubang dengan ukuran
diameter 170 mm sebagai tempat masuk blower pada bagian samping.dan
menyusun tiga buah batu tahan api pada bagian tengah ruang bakar yang
berfungsi sebagai penumpu cawan.
Posisi penyusunan batu tahan api dapat kita lihat pada gambar berikut:

Gambar 4.8 Penyusunan batu tahan api kedalam dinding silinder
4.8.3 Bahan Pengikat
Dalam hal ini digunakan bahan pengikat semen tahan api. Bahan pengikat
berfungsi untuk mengikat batu tahan api serta untuk menutup celah yang terjadi
dari penyusunan batu bata yang dapat mengakibatkan terbungnya panas dari
celah-celah tersebut. Bahan pengikat yang dipakai ini adalah semen tahan api
yang tahan terhadap suhu tinggi. Ketahanan temperatur dari semen tahan api ini
adalah 1400 oC. Semen ini dicampur dengan air dan pasir silica dengan
perbandingan Air : Pasir : Semen Tahan Api = 1 : 2 : 3…………..( lit 6 hal 513 )
4.8.4 Pengecatan dinding luar

Setelah batu tahan api selesai disusun dan bahan pengikat kering
selanjutnya kita lakukan tahapan pengecatan dinding luar yang bertujuan agar
dinding luar tidak korosi. Dalam proses ini dipilih jenis cat semprot Pylox agar
proses pengecatan dapat dilakukan lebih cepat dan rapi. Pemilihan warna cat
merah. Dianjurkan untuk memilih cat yang tahan panas agar warna cat tidak
cepat berubah akibat temperatur kerja yang tinggi. Setelah proses pengecatan
selesai dan mengering maka tahap selanjutnya yaitu meletakkan cawan lebur pada

bagian ruang bakar diatas penumpu cawan lebur . Serta memasang blower pada
lubang yang telah ditentukan. Maka dapur crucible ini pun telah selesai dan siap
untuk dioperasikan.
Gambar 4.9 Pengecetan

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa dan perhitungan pada bab-bab sebelumnya dapat
disimpulkan bahwa:
1. Batubara dapat digunakan sebagai bahan bakar pada Dapur Crucible.
2. Pada perancangan Dapur Crucible ini, bahan bakar yang digunakan adalah
batubara jenis antrasit.
3. Jumlah batubara yang digunakan untuk melebur 1 kg aluminium adalah
0,98 kg.
4. Waktu yang dibutuhkan untuk melebur 1 kg paduan aluminium adalah
2.86 jam.
5.2 Saran
Pembuatan dapur crucible ini masih banyak terdapat kekurangan
terutama pada jenis bahan bakar yang digunakan. Karena menggunakan bahan
bakar batubara dengan crucible terbuat dari grafit, waktu pemanasan awal
memakan waktu yang lama. Selain itu, terdapat abu sisa hasil pembakaran
batubara pada bahan yang dilebur. Untuk itu, saran saya kepada mahasiswa yang
ingin merancang dan membuat kembali dapur jenis ini, diharapkan menggunakan
bahan bakar gas dengan mengutamakan keselamatan kerja pada proses peleburan
dengan tidak mengabaikan tujuan utama peleburan, yaitu mendapatkan hasil yang
baik, waktu yang tidak terlalu lama, dan efisiensi dari dapur itu sendiri.

DAFTAR PUSTAKA
1. B. H. Amstead, Sriati, “ Teknologi Mekanik, Jilid 1 ”, Erlangga, Jakarta,

1989.
2. George E Dieter, ” Metallurgi Mekanik, Jilid 2 ”, Erlangga, Jakarta, 1986.
3. Joseph E. Shingley, “ Perencanaan Teknik Mesin “, Erlangga, Jakarta, 1986.
4. Van Vlack, Lawrence H, “ Ilmu dan Teknologi Bahan “, Erlangga, Jakarta,
1989.
5. Holman, J. P. “ Perpindahan Kalor “ , Erlangga, Jakarta, 1986.
6. Incropera, Frank. P. “ Fundamentals Of Heat Transfer “, Jhons Winsley and
Sons, New York, 1973.
7. Lithel Richard, “ Metal Working Technology “,Mc Graw Hill Inc, New York,
1982.
8. Tata Surdia, Shinroku Saito, “ Pengetahuan Bahan Teknik “, PT.Pradnya
Paramita, Jakarta, 1995.
9. Tata Surdia, Kenji Chijiwa, “ Teknik Pengecoran Logam “, PT.Pradnya
Paramita, Jakarta, 1975.
10. Archie W. Culp, Jr, Darwin Sitompul, “ Prinsip – Prinsip Konversi Energi “,
Mc Graw Hill, New York, 1976.
11. F. A. Lewis, “ Alumunium Alloy Casting And Foundry “, Jhon Winley and
Sons, New York, 1976.
12. Kiyokatsu Suga, Sularso, “ Dasar Perencanaan dan Pemilihan elemen
Mesin ”, PT.Pradnya Paramita, Jakarta, 1978.
13. S. K. Kulshrestha, “ Thermodinamika Terpakai Teknik Uap dan Panas “,
Jakarta, UI Press, 1989.

Lampiran 1. Faktor Konversi Satuan

Lampiran 2. Sifat-sifat penampang

Lampiran 3. Nilai Sifat-sifat Logam

Lampiran 4. Sifat-sifat Bukan Logam

Lampiran 5. Sifat-sifat Mekanisme Baja

Lampiran 6. Sifat-sifat mekanis dari baja berkekuatan tinggi

Lampiran 7. Sifat-sifat mekanis dari alumunium tempa

Lampiran 8. Sifat-sifat mekanisme alumunium tuang

Lampiran 9. Spesifikasi cawan lebur dan dudukannya.

Lampiran 10.Macam-macam bentuk dan ukuran batu bata tahan api

Lampiran 11. Kombinasi ukuran melingkar dari bata tahan api

Lampiran 12. Sifat-sifat Udara pada Tekanan Atmosfer

Lampiran 13. Sifat-sifat Gas pada Tekanan Atmosfer

Pemilihan Bahan Bakar Dalam Pembuatan Dapur Crucible Untuk Peleburan Aluminium Berkapasitas 50Kg Menggunakan Bahan Bakar Batu Bara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pemilihan Bahan Bakar Dalam Pembuatan Dapur Crucible Untuk Peleburan Aluminium Berkapasitas 50Kg Menggunakan Bahan Bakar Batu Bara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMILIHAN BAHAN BAKAR DALAM PEMBUATAN

DAPUR CRUCIBLE UNTUK PELEBURAN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

BAHAN BAKAR DALAM PEMBUATAN DAPUR CRUCIBLE

Universitas Sumatera Utara

Medan , 15 Oktober 2010

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ..............................................................................................i

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

SIMBOL KETERANGAN SATUAN

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

1.2 Maksud dan Tujuan

Universitas Sumatera Utara

1.3 Batasan Masalah

1.4 Metode Penulisan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Logam Bukan Besi (Nonferrous Metal)

Logam Berat Jenis (Kg/m3)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3 Seng dan Paduannya

2.4 Magnesium dan Paduannya

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.2 Diagram fasa magnesium

Karena ketahanan korosi yang rendah ini maka magnesium memerlukan

2.5 Alumunium dan Paduannya

2.5.1 Sejarah Penemuan Alumunium

Universitas Sumatera Utara

2.5.2 Sifat-sifat Alumunium

Universitas Sumatera Utara

2.5.3 Sistem Penomoran Alumunium

Tabel 2.2 Alumunium Assosiasi Index System

Paduan Alumunium Nomor

Universitas Sumatera Utara

Sistem ini menunjukkan nomor indeks dari paduan alumunium termasuk

Universitas Sumatera Utara

2.5.4 Paduan-paduan Alumunium yang utama

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.3 Diagram fasa Al-Cu-Mg

2.5.6 Paduan Al-Si (4030-4039)

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.4 Diagram Fasa Al-Si Fasa Al-Si

Universitas Sumatera Utara

2.5.7 Paduan Al-Mg-Si (6001 – 6069)

Universitas Sumatera Utara

2.5.8 Paduan Al-Mg-Zn (7075)

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.6 Diagram Fasa paduan Al-Mg-Zn

2.6 Dapur Crucible

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.7 Dapur kedudukan tetap

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara