Bahan Tegnologi Pengecoran

Perancangan Dan Pembuatan Batang Torak
Dengan Daya 100 PS Dan Putaran 3500 RPM

Dengan Proses Pengecoran Logam
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
ARIMAN SITOMPUL
NIM. 080421021
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
FAKULTAS TEKNIK DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
MEDAN
TUGAS SARJANA
PENGECORAN LOGAM

OLEH :
ARIMAN SITOMPUL
NIM. 080421021
Diketahuui /Disyahkan
Departemen Teknik Mesin Disetujui oleh
Fakultas Teknik USU Dosen Pembimbing
Ketua
DR.Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri Ir. Raskita S. Meliala

NIP : 196412241992111001 NIP : 194508171971062001

SKRIPSI
PENGECORAN LOGAM

OLEH :
ARIMAN SITOMPUL
NIM. 080421021
Telah diperiksa dan diperbaiki dalam seminar sarjana

Periode ke-145 tanggal 04 September 2010
Disetujui oleh Disetujui oleh

Dosen Pembanding I Dosen Pembanding II
Ir. Alfian Hamsi, MSc. Ir. Isril Amir

NIP : 195609101987011001 NIP : 194510271974121001
Diketahuui oleh
Departemen Teknik Mein
Ketua
DR.Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri
NIP : 196412241992111001

KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb
Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayahnya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana
ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara dalam menyelesaikan studi di Departemen
Teknik Mesin Fakultas Teknik USU.
Adapun judul dari tugas sarjana ini adalah Perancangan dan Pembuatan Batang
Torak Untuk Truck Dengan Daya 100 PS Dan Putaran 3500 rpm Dengan Proses
Pengecoran Logam.
Dalam penulisan Skripsi ini, penulis telah berupadengan segala kemampuan
pembahasan dan penyajian baik dengan disiplin ilmu yang diperoleh dari perkuliahan,
menggunakan literature serta bimbingan dan arahan dari dosen pembimbing.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada :
1. Kedua orang tua, yang telah mendoakan saya sehingga saya dapat menyelesaikan
perkuliahan dan tugas sarjana ini..
2. Ibu Ir. Raskita S. Meliala sebagai dosen pembimbing yang telah membimbing
penulis dan meluangkan waktunya dalam penyelesaian skripsi ini.
3. Bpk Dr. Ing.Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus ST,
MT sebagai ketua dan sekretaris Departemen Teknik mesin serta seluruh staff
pengajar dan pegawai Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera utara.
4. Kepada teman-teman ku Eko Bambang, Ade Putra, Rizki Akbar , Kurniawan,
M.sadjali dan seluruh rekan-rekan stambuk 08 ekstensi yang tak mungkin
tersebutkan satu persatu terima-kasih atas bantuannya semoga kita tetap
mempertahankan hubungan kita yang terbentuk dalam satu ikatan
PERSAHABATAN.

Penulis sudah berusaha memberikan yang terbaik, namun penulis menyadari bahwa
masih ada kekurangan dan kesilapan yang terdapat pada Skripsi ini. Untuk itu penulis
sangat mengharapkan saran dan kritik dari semua pihak guna untuk kesempurnaan laporan
ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga laporan ini dapat bermanfaat
bagi semua yang membacanya.
Wassalamu’alaikum Wr.Wb
Medan, Oktober 2010

Penulis,
. ARIMAN SITOMPUL
NIM : 08042021

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN………………………………………………………..... i
KATA PENGANTAR …………………………………………………………........ iv
DAFTAR ISI ……………………………………………………………………....... iii
DAFTAR SIMBOL ………………………………………………………………… vi
DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………………...... vii
DAFTAR TABEL…………………………………………………........................... viii
BAB -I PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang …………….…………………………………… 1
1.2.Maksud dan Tujuan ……………………………………………. 1
1.3.Batasan Masalah……... ………………………………………….. 2
1.4.Metode Penulisan………………………………………………... 2
1.5.Sistematika Penulisan …………………………………………… 3
BAB -II TINJAUAN PUSTAKA

2.1.Jenis-Jenis Batang Torak .….…………………………………… 4
2.2.Bahan Pengecoran.….…………………………………………… 6
2.2.1.Baja Cor…………..……………………………………….. 6
2.3.Sifat-Sifat Logam Cair…… …………………………………... 6
2.3.1.Perbedaan Antara Logam Cair Dan Air…...………………. 6
2.3.2.Kekentalan Logam Cair ………………………………...... 7
2.3.3.Aliran Logam Cair........…………………...……………….. 7
2.4.Pembekuan Logam …………………………………………….... 8
2.4.1.Pembekuan Coran…………………….……...…………….. 8
2.4.2.Diagram Keseimbangan Karbida Besi……………………… 9
2.5.Pola ……………………………………………............................. 11
2.5.1 Gambar Untuk Pengecoran….…………….……...…………….. 11
2.5.1.1.Menetapkan Kup, Drag dan Permukaan Pisah.…………… 11
2.5.1.2.Penentuan Penambah Penyusutan………………………… 12
2.5.1.3.Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin...…………… 12
2.5.1.4.Inti dan Telapak inti………………..……………………… 14
2.5.2 Macam-Macam Pola.…….….………….….……...…………….. 15
2.5.3 Bahan –Bahan Untuk Pola ….…………….……...…………….. 17
2.5.4 Pembuatan Pola…………...….…………….……...…………….. 18

2.5.4.1 Perhatian Pada Pembuatan Pola..…….……...…………….. 18
2.5.4.1 Mesin Pembuat Pol…………....…….……...…………….. 18
2.6. Rencana Pengecoran...………………..…….……...…………….. 18
2.6.1.Istilah-Istilah Dan Fungsi Dari Sistem Saluran.…………… 18
2.6.2.Bentuk Dan Bagian –Bagian Sistem Saluran……………… 19
2.6.3.Sistem Saluran Untuk Coran Baja………….....…………… 22
2.6.4.Penambah………….………………..……………………… 23
2.6.4.1.Istilah-Istilah Dari Penambah Dan Fungsinya...…… 23
2.6.4.2.Penambah Untuk Coran Baja …………………… 23
2.7. Pasir Cetak…………...………………..…….……...…………….. 24
2.7.1.Syarat-Syarat Pasir Cetak……………………...…………… 24
2.7.2.Macam-Macam Pasir Cetak………………...……………… 25
2.7.3.Susunan Pasir Cetak…………..………….....……………… 26
2.7.4.Mempersiapkan Pasir Cetak..……………………………… 26
2.8. Pembuatan Cetakan……….……...………………………………. 27
2.8.1.Pembuatan Cetakan Dengan Tangan…..……...…………… 27
2.8.2.Pembuatan Cetakan Secara Mekanik……………………… 28
2.8.3.Pembuatan Cetakan Dengan Mesin Guncang Desak……… 28
2.8.4.Lapisan Cetakan…………....……………………………… 28
2.9.Peleburan Dan Penuangan Baja Cor…………………………….... 28
2.9.1.Peleburan Baja Cor…………………….……...…………….. 28
2.9.2.Penuangan Baja Cor………………….……………………… 29
2.10.Pengujian Dan Pengecoran…………………………………….... 31
2.4.1.Pengukuran Temperatur…………………….……………….. 31
2.4.2.Pengujian Terak……………………………………………… 31
BAB III PERENCANAAN BATANG TORAK

3.1.Pendahuluan……………… .….…………………………………… 33
3.2.Pemilihan Bahan Batang Torak.….………………………………… 33
3.3.Perencanaan Dimensi Batang Torak ....….………………………… 33
3.4.Pemeriksaan Kekuatan Batang Torak….…………………………… 39
3.4.1.Pemeriksaan Kekuataadap Tegangan Bengkok .….………… 40
3.4.2. Pemeriksaan Kekuataadap Tegangan Tarik …...…………… 42
3.5. Perencanaan Baut….……………………………………………… 42

BAB IV PERENCANAAN CETAKAN BATANG TORAK
4.1. Pembuatan Pola……………………..……….……...…………….. 45
4.1.1.Bahan Pola…………………………..…..……...…………… 45
4.1.2.Jenis Pola…………………………….……………………… 45
4.1.3.Penentuan Penambahan Penyusutan…………...…………… 45
4.1.4.Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin……….……… 46
4.1.5.Ukuran Pola…………………………..………...…………… 46
4.2. Sistem Saluran..……………………..……….……...…………….. 47
4.2.1.Saluran Turun………………………..…..……...…………… 47
4.2.2.Cawan Tuang..…………………………….………………… 48
4.2.3.Pengalir…………………………….…………...…………… 49
4.2.4.Saluran Masuk……………………………………….……… 50
4.2.5.Penambah……………………………..………...…………… 50
4.3.Pembuatan Inti……………… ...…………………………………… 52
4.4.Pembuatan Cetakan Pasir……...….………………………………… 53
4.5.Peleburan Logam …………………......….………………………… 54
4.6.Penuangan Logam Cair……………..….…………………………… 55
4.6.1.Waktu Tuang………………………….……………………… 56
4.7.Penyelesaian Akhir Cetakan,……….….…………………………… 57
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1.Kesimpulan…..…………… .….…………………………………… 58
5.2.Saran.………..….…………………………………………………… 59
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR SIMBOL
SIMBOL KETERANGAN SATUAN

σb Tegangan tarik bahan Kg/mm²
Sf Faktor keamanan -
τgi Tegangan geser izin Kg/mm²
τ Tegangan geser Kg/mm²
dp Diameter Poros mm
Kt Faktor koreksi untuk tumbukan -
Cb Faktor koreksi beban lentur -
Mp Momen puntir Kg/mm
D Diameter pola mm
P Panajng Pola mm
R Radius Pola mm
Ast Luas saluran turun mm²
Asm Luas saluran masuk mm²
Ap Luas penampang pengalir mm²
A Ukuran pengalir mm
Abt Luas penampang batang torak mm²
Dp Diameter penambah mm
dsm Diameter saluran masuk mm
H Tinggi mm
L Panjang langkah torak mm
T Momen Kg/mm
g Percepatan gravitasi m/s²
c Kecepatan torak m/s²
P Tekanan Kg/cm²
VL Volume langkah torak cm³
Z Jumlah silinder -
W Berat / Beban kg
R Jari-Jari mm
N Daya PS
n Putaran rpm

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Batang torak bentuk normal.………..….…………………………………. 5

Gambar 2.2. Batang gapu dan bilah dalam mesin jenis V.………..….………............... 5
Gambar 2.3. Batang engkol artikulasi dari jenis mesin jenis V.………..….…………… 5
Gambar 2.4. Kecepatan aliran yang keluar dari bejana .………..….…………………… 8
Gambar 2.5. Diagram keseimbangan karbida besi .………..….……………………….. 9
Gambar 2.6. Daerah delta pada diagram karbida besi .………..….……………………. 10
Gambar 2.7. Tambahan penyelesaian mesin untuk coran besi cor .………..………….. 13
Gambar 2.8. Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja cor.………..………….. 13
Gambar 2.9. Tambahan penyelesaian mesin untuk coran paduan bukan besi.………... 14
Gambar 2.10. Bentuk-bentuk Inti dan telapak inti.………..….………………………… 15
Gambar 2.11. Macam-macam Pola pejal.………..….………………………………….. 16
Gambar 2.12. Pola pelat pasangan.………..….………………………………………… 16
Gambar 2.13. Pola pelat kup dan drag.………..….…………………………………….. 17
Gambar 2.14. Istilah-istilah sistem saluran.………..….………………………………... 18
Gambar 2.15. Ukuran cawan tuang.………..….………………………………………... 19
Gambar 2.16. Ukuran pengalir.………..….…………………………………………….. 20
Gambar 2.17. Perpanjangan pengalir.………..….……………………………………… 21
Gambar 2.18. Sistem saluran masuk.………..….………………………………………. 21
Gambar 2.19. Contoh penambah samping, contoh penambah atas.………..………….. 22
Gambar 2.20. Hubunan tebal coran dan jarak pengisian.………..….………………….. 23
Gambar 2.21. Kurva pellini .………..….………………………………………………. 24
Gambar 2.25. Proses pembuatan cetakan dengan tangan .………..….………………… 27
Gambar 2.26. Tanur listrik heroult.………..….………………………………………... 29
Gambar 2.27. Ladel jenis penyumbat.………..….……………………………………... 29
Gambar 2.28. Grafik hubungan antara temperatur penuangan.………..….…………… 30
Gambar 3.1. Penampang batang torak.………..….…………………………………….. 40
Gambar 3.4. Posisi baut.………..….…………………………………………………… 44
Gambar 4.1. Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja.………..….…………… 45
Gambar 4.4. Saluran turun.………..….………………………………………………… 48
Gambar 4.5. Ukuran cawan tuang.………..….………………………………………… 48
Gambar 4.6. Penampang pengalir.………..….………………………………………… 49
Gambar 4.7. Hubungan antara tebal coran (T) dan jarak isi dari penambah (JP) .…….. 51
Gambar 5.0. Diagram laju penuangan.………..….……………………………………. 57

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tambahan penyusutan yang disarankan .………..….…………………… 12

Tabel 2.1 Temperatur tuang beberapa logam .………..….………………………… 25
Tabel 2.1 Tambahan penyusutan yang disarankan .………..….…………………… 45
Tabel 2.1 Ukuran dari saluran turun.………..….…………………………………... 47
Tabel 2.1 Komposisi bahan AISI C 1045.………..….……………………………... 54

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Pengecoran merupakan proses tertua yang dikenal manusia dalam pembuatan
benda logam, bahkan telah ditemukan benda cor yang diduga berasal dari tahun 2.000 S.M
(Sebelum Masehi)
Proses pengecoran ini adalah proses yang fleksibel dan berkemampuan tinggi
sehingga merupakan proses dasar yang penting dalam pengembangan industri logam dan
mesin Indonesia yang mulai digalakkan memasuki pelita IV dan seterusnya.
Penelitian dibidang pengecoran menghasilkan teknik pengecoran baru atau adaptasi
teknik pengecoran yang telah ada , sehingga industri pengecoran masih mampu bertahan .
Laju industri yang meningkat, permintaan pasar akan material yang sesuai dengan
kebutuhan serta sifat mekanis yang lebih baik menyebabkan pengecoran sangat dibutuhkan
dalam dunia industry.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
pencetakan . Pada proses pengecoran tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga
cetakan sedangkan pada proses pencetakan, logam cair ditekan agar mengisi rongga
cetakan, sebab pengisian dan pencetakan itu berbeda. Pada proses pencetakan cetakan
umumnya dibuat dari logam sedangkan proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari
pasir meskipun adakalanya digunakan plester, lempung, keramik, atau bahan tahan api
lainnya.
1.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dari perancangan ini adalah agar mahasiswa dapat mengetahui dan
memahami pokok bahasan mengenai teknik pengecoran logam dalam hal ini mengenai
pembuatan batang torak dengan daya 100 PS dan putaran maksimum 3500 RPM
dengan proses pengecoran logam menggunakan cetakan pasir.
Secara Umum Tujuan dari perancangan ini adalah :
1. Agar mahasiswa dapat merancang cetakan, mulai dari pemilihan jenis
cetakan, pemilihan bahan baku, merancang dimensi pola, merancang sistem
saluran dan penambah untuk pengecoran batang torak agar diperoleh hasil
yang baik.

Secara Khusus tujuan dari perancangan ini adalah :
1. Bahwa pengembangan industri yang menghasilkan mesin dan peralatan untuk

kebutuhan industri terus dikembangkan dan diarkanahkan secara bertahap
supaya dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri akan mesin dan peralatan
industry.
2. Supaya industri dalam bidang pengecoran logam khususnya pengecoran
yang menggunakan cetakan pasir yang ada sekarang ini dapat terus
ditingkatkan kualitasnya.
3. Supaya ketergantungan Indonesia akan spare part mesin khususnya batang
torak yang didatangkan dari luar negeri dapat dikurangi, sehingga dengan
sendirinya dapat mendukung perkembangan industri sebagai penggerak
utama peningkatan laju pertumbuhan ekonomi dan perluasan lapangan
pekerjaan.
1.3. Batasan Masalah
Melihat kompleksitas masalah yang dihadapi dalam perancangan pembuatan
batang torak ini maka perlu dilakukan pembatasan-pembatasan sebagai berikut
1. Pemilihan bahan yang sesuai
2. Perancangan dimensi coran dan pola
3. Pembuatan pola
4. Perencanaan sistem saluran, peleburan serata penuangan
1.4. Metode Penulisan
Metode Penulisan yang digunakan dalam penulisan skripsi ini adalah :
1. Survey lapangan
Disini dilalkukan peninjauan pada industri pengecoran logam untuk memperoleh
data yang berhubungan dengan proses pengecoran logam dalam hal ini yang di
survey adalah PT. Baja Pertiwi Industri
2. Studi Literatur dan Internet
Berupa studi kepustakaan dan kajian dari buku-buku dan tulisan serta data dari
internet yang berhubungan dengan hal yang dibahas.
3. Diskusi
Berupa tanya jawab dengan dosen pembimbing mengenai rancangan yang dilakukan

1.5. Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan skripsi adalah sebagai berikut:
Bab I : Pendahuluan, berisikan latar belakang, maksud dan tujuan, batasan
masalah, metode penulisan dan sistematika penulisan
Bab II : Tinjauan pustaka, berisikan mengenai teori-teori yang mendasari
perancangan pengecoran logam.
Bab III : Perancangan torak berisikan penentuan material batang torak dan
perhitungan dimensi batang torak.
Bab IV : Perancangan cetakan, berisikan perancangan cetakan mulai dari
pembuatan pola cetakan hingga penyelesaian akhir.
Bab V : Kesimpulan dan saran, berisikan secara garis besar hasil perancangan
dan pembuatan serta saran.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pengecoran logam merupakan salah satu proses pembentukan logam dengan

menggunakan cetakan yang kemudian diisi dengan logam cair. Pada proses pengecoran
logam, bahan baku dicairkan dengan cara memanaskannya hingga mencapai titik lebur,
kemudian cairan logam ini dituang kedalam rongga cetakan yang telah disediakan
sebelumnya. Logam cair dibekukan dengan cara membiarkannya dalam rongga cetakan
selama beberapa saat. Setelah logam cair membeku seluruhnya maka cetakan dapat
dibongkar.
Batang torak adalah salah satu komponen mesin pembakaran dalam yang dapat
dibuat dengan proses pengecoran logam dengan cetakan logam dan cetakan pasir. Mesin
pembakaran dalam pada umumnya dikenal dengan nama motor bakar. Proses pembakaran
berlansung didalam motor itu sendiri sehingga gas pembakaran yang terjadi sekaligus
berfungsi sebagai fluida kerja. Salah satu mesin pembakaran dalam adalah motor bakar
torak.
Motor bakar torak mempergunakan beberapa silinder yang didalamnya terdapat
torak yang bergerak translasi(bolak-balik). Torak yang bergerak translasi didalam silinder
tersebut dihubungkan dengan pena engkol yang berputar pada bantalannya dengan
perantaraan batang penggerak atau batang torak (Conecting rod). Campuran bahan bakar
dan udara di bakar dalam ruang bakar yaitu ruangan yang dibatasi oleh dinding silinder,
kepala torak dan kepala silinder. Gas pembakaran yang dihasilkan proses tersebut mampu
menggerakkan torak yang selanjutnya memutar poros engkol. Gerak translasi torak
menyebabkan gerak rotasi poros engkol dan sebaliknya gerak rotasi poros engkol
menimbulkan gerak translasi pada torak.
2.1. Jenis-J enis Batang Torak

Batang torak pada umumnya terdiri atas :
1. Bentuk Normal
Batang torak bentuk normal digunakan dengan hanya satu silinder kesebuah pena
engkol. Bentuk batang torak ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.1. Batang torak bentuk normal
2. Batang garpu dan bilah dalam mesin jenis V

Batang torak jenis ini ujung besar dari satu batang mempunyai bentuk normal
sedangkan batang dari torak dalam bagian yang berlawanan diperlebar dan di belah menjadi
bentuk garpu yang mengangkangi dengan batang yang pertama.
Gambar 2.2. Batang garpu dan bilah dalam mesin jenis V
3. Batang engkol artikulasi dari mesin jenis V

Batang torak jenis ini memiliki satu batang yaitu batang induk yang serupa
dengan batang torak konvensional tetapi mempunyai perpanjangan tangakai keluar dengan
sebuah mata untuk tempat dipaangkannya batang untuk torak dalam bagian yang berlawana.
Batang yang kedua ini disebut batang artikulasi atau batang penghubung.

Gambar 2.3 Batang engkol artikulasi dari mesin jenis V
Dari ketiga jenis batang torak diatas yang akan direncanakan adalah jenis normal.
Jenis ini umum digunakan pada kendaraan yang menggunakan mesin jenis standart.
2.2. Bahan Pengecoran

2.2.1. Baja Cor
Baja cor digolongkan dalam baja karbon dan baja paduan. Coran baja karbon adalah
paduan besi karbon yang kemudian digolongkan menjadi tiga macam yaitu
1.Baja karbon rendah (C< 0.2%)
2.Baja karbon menegah (0,2 – 0,5% C)
3.Baja karbon tinggi (0,5 – 2%C)
Kadar karbon yang rendah menyebabkan kekuatan rendah, perpanjangan
(elongation) yang tinggi dan harga bentur serta sifat mampu las yang baik. Titik cair baja cor
sekitar 1500°C, mampu cornya lebih buruk dibandingkan dengan besi cor akan tetapi baja
cor dapat dipergunakan baik sekali sebagai bahan untuk bagian-bagian mesin sebab
kekuatannya yang tinggi dan harganya relatif murah.
Baja cor paduan adalah baja cor yang ditambah unsure-unsur paduan seperti :
mangan, krom, molybdenum, atau nikel. Unsur paduan ini dibutuhkan untuk memberikan
sifat-sifat yang khusus pada baja tersebut seperti sifat tahan aus, tahan asam dan tahan
korosi.

2.3. Sifat-sifat logam cair
2.3.1. Perbedaan antara logam cair dan air
Logam cair adalah cairan logam yang seperti air. Perbedaan antara logam cair
dengan air adalah :
1. Berat jenis logam cair lebih besar dari pada air (Air = 1,0; Besi cor = 6,8-7,0;Besi
cor = 7,8; paduan almunium = 2,2-2,3;paduan timah = 6,6-6,8 dalam Kg/dm.
2. Kecairan logam sanat tergantung pada temperatur (Air cair pada 100°C, sedangkan
logam pada temperatur yang sangat tinggi.
3. Air mengakibatkan permukaan wadah yang bersentuhan dengannya basah
sedangkan logam cair tidak .
2.3.2 Kekentalan logam cair

Aliran logam cair sangat penting tergantung pada kekentalan logam cair dan
kekasaran permukaan saluran. Kekentalan tergantung pada temperatur, makin tinggi
temperatur makin rendah kekentalannya demikian juga bila temperatur turun maka
kekentalan akan meningkat. Kekentalan yang makin tinggi menyebabkan cairan logam
sukar mengalir dan bahkan kehilangan mampu alir, serta kekentalan tergantung pada jenis
logam.
2.3.3 Aliran logam cair

Bila suatu cairan didalam bejana mengalir keluar melalui suatu lubang didinding
bejanana tersebut dengan tinggi permukaan cairan diukur dari pusat lubang adalah h, maka
kecepatan aliran yang keluar adalah
V = C 2 gh
Diamana : C = koefisien kecepatan aliran

g = percepatan gravitasi
Bila lubang diganti dengan pipa maka akan timbul gesekan antara cairan logam
dengan dinding dari pipa yang mengakibatkan kecepatan aliran berkurang menurut
persamaan berikut:
V = C 2 gh

Jika aliran yang keluar dari pipa menumbuk suatu aliran yang tegak lurus dengan
sumbu pipa dengan kecepatan v, laju aliran Q, dan berat jenis γ maka gaya tumbuk yang
terjadi adalah :
Q.γ .v
Fp =
g
Gambar 2.4. kecepatan aliran yang keluar dari bejana

(Sumber : Prof.Ir.Tata surdia M.S Met E, Prof.Dr. kenji Chijwa, Teknik Pengecoran
logam Penerbit PT. Pradya Paramita, Jakarta 1986)
2.4. Pembentukan Logam

2.4.1. Pembekuan Coran
Pembekuan logam coran pada rongga cetakan dimulai dari bagian cairan logam
yang bersentuhan langsung dengan dinding cetakan yaitu ketika panas dari logam cair
diserap oleh cetakan sehingga bagian yang bersentuhan dengan cetakan menjadi dingin
hingga titik beku dimana pada saat ini inti kristal mulai terbentuk. Coran bagian dalam
dingin lebih lambat disbanding bagian luar, sehingga kristal-kristal tumbuh dari asal
mengarah kebagian dalam.
Pada coran yang mempunyai inti, panas dari coran akan diserap oleh inti sehinggga
menyebabkan pembekuan terjadi lebih cepat pada dinding inti disbanding ditengah coran.
Cepat lambatnya pembekuan pada kulit inti tergantung pada ukuran inti
Coran tidak hanya terdiri dari logam murni, tetai coran dapat berupa paduan antara
dua logam atau lebih. Diargram pendinginan logam paduan ini menunjukkan
ketergantungan perubahan fase terhadap perubahan temperature dan
komposisi(perbandingan antara mikrostruktur penyusun). Diagram ini disebut diagram
keseimbangan. Paduan antara 2 unsur disebut dengan paduan biner, paduan antara tiga
unsure disebut paduan ternier.

Besi cor atau baja cor merupakan paduan antara besi dan karbon, walaupun
sesungguhnya masih ada unsure-unsur lain, tetapi unsure-unsur tersebut tidak memberikan
pengaruh besar terhadap sifat-sifat utamanya , sehingga paduan ini dianggap paduan biner.
Perubahan fase sangat tergantung pada macam paduan, sehingga tiap paduannya
mempunyai diagram keseimbangan sendiri.
2.4.2 Diagram keseimbangan karbida besi

Komposisi besi dan karbon pada system paduan digambarkan pada diagram berikut:
Gambar. 2.5. Diagram keseimbangan karbida besi


Diagram ini merupakan bagian antara besi murni dan paduan karbida besi (Fe3C)
yang mengandung 6,67%C (%berat).
Pada diagram terlihat tiga garis horizontal yang merupakan gais reaksi isothermal.
Larutan pada γ disebut austenit. Daerah yang berada disebelah kiri atas disebut daerah delta
karena terdapat larutan padat δ . garis horizontal pada temperature 2720
◦ F merupakan
daerah reaksi peritektik. Reaksi peritektik adalah sebagai berikut :
Likuid + δ Austenit
Kelarutan maksimum karbon dalam daerah ini adalah 0,1% (titik M)
Gambar. 2.6. DaerahDelta pada diagram karbida besi

Sementara pada γ kelarutan karbon lebih besar. Keberaaan karbon mempengaruhi

perubahan δ γ . akibat adanya penambahan karbon pada besi maka temperature
perubahan fase naik dari 2554◦ C pada 0,1%C mengikuti garis NMPB.
Dalam kurva pendinginan jarak NM merupakan awal perubahan struktur δ menjadi
γ untuk paduan dengan karbon kurang dari 0,1%. Jarak antara MP merupakan awal dari
perubahan struktur kristal dengan reaksi peritektik untuk paduan dengan kadar karbon
kurang dari 0,18% akhir perubahan struktur digambarkan oleh garis NP. Dari PB
merupakan garis awal dan akhir perubahan struktur kristal atau dengan kata lain untuk
paduan dengan kadar karbon 0,18%-0,5% perubahan fase terjadi pada temperature konstan.

Bedasarkan kandungan karbonnya karbida besi dpat di golongkan menjadi :
1. Paduan yang mengandung karbon kurang dari 2% disebut baja, yang terdiri dari:
a. Baja hipoeutektoid dengan kadar karbon kurang dari 0,8%
b. Baja eutectoid dengan kadar karbon 0,8%
c. Baja hipereutektoid dengan kadar karbon 0,8-0,2%
2. Paduan yang mengandung karbon lebih dari 2% disebut besi cor yang trdiri dari
:
a. Besi cor hipoeutektoid dengan kadar karbon kurang dari 4,3%
b. Besi cor eutectoid dengan kadar karbon lebih dari 4,3%
c. Besi cor hipereutektoid dengan kadar karbon lebih dari 4,3%
Pengetian istilah-istilah struktur yang ada pada kurva yaitu : sementit(karbida
besi)adalah perpaduan antara besi dengan karbon dengan rumus kimia Fe3C mengandung
6,67%C (dalam persen berat), sifatnya keras dan rapuh, kekuatan tarik kira-kira 5000 Psi,
tetapi kekuatan tekan tinggi, merupakan bagian terkeras dari struktur besi.
Austenit adalah nama yang diberikan pada larutan padat gamma(γ). Kelarutan
karbon maksimum 2% pada temperature 2065◦ F (titik C). kekuatan tarik sebesar 150.000
Psi, tougness(ketangguhan) tinggi. Ledeburit adalah campuran eutektik antara austenit dan
sementit, mengandung 4,3% C dan terbentuk pada temperature 2065◦ F.
Ferrit adalah nama untuk larutan padat (α) , kandungan karbon k\maksimal 0,025%
pada temperatur 1333◦ F (Titik H). hanya sekitar 0,008% C yang larut pada temperatur
kamar , merupakan struktur paling lunak dalam diagram , kekuatan tarik sekitar 40.000 Psi.
Pearlit (titik J) adalah campuran eutektik yang mengandung 0,8% C dan terbentuk
pada temperatur 1333◦ F dengan pendinginan yang sangat lambat, terdiri dari Ferrit dan
sementit kekuatan tarik 120.000Psi.
2.5. Pola
Pola adalah bentuk dari benda coran yang akan digunakan dalam pembuatan rongga
cetakan . pola yang digunakan dalam pembuatan cetakan terdiri dari pola logam dan pola
kayu. Pola logam digunakan untuk menjaga ketelitian ukuran coran , terutama pada
produksi massal dan dapat tahan lama serta produtifitasnya lebih tinggi. Pola kayu dibuat
dari kayu , murah, cepat, pembuatannya dan pengolahannya lebih mudah dibandingkan
cetakan logam oleh karena itu pola kayu lebih cocok digunakan dalam cetakan pasir.

2.5.1 Gambar Untuk Pengecoran
Hal yang pertama yang harus dilakukan dalam pembuatan pola adalah mengubah
gambar benda menjadi gambar pengecoran dengan penambahan ukuran akibat
pertimbangan tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian dengan mesin. Kemudian
gambar pengecoran dibuat menjadi bentuk dan ukuran pola.
2.5.1.1 Menetapkan Kup, Drag dan Permukaan Pisah
Penetapan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk
mendapatkan coran yang baik. Dalam hal ini dbutuhkan pengalaman yang luas dan pada
umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan dibawah ini antara lain :
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan
2. Penempatan inti harus mudah
3. System saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam cair
yang optimum
4. Permukaan pisah lebih baik hanya satu bidang , karena permukaan pisah yang
terlalau banyak akan manghabiskan terlalau banyak waktu dalam proses.
2.5.1.2 Penentuan Penambah Penyusunan

Karena coran menyusut pada saat pembekuan dan pendinginan maka perlu
disiapkan penambahan dan penyusutan . besarnya penyusutan sering tidak isotropis, sesuai
dengan bahan coran, bentuk, tempat, tebal, atau ukuran coran, dan kekuatan inti. Table
berikut memberikan harga-harga angka untuk penambahan penyusutan.
Tambahn Bahan
Penyusutan
8 / 1000 Besi cor, Baja cor tipis
9 /1000 Besi cor, baja bor tipis yang banyak menyusut
10 /1000 Sama dengan diatas dan almunium
12 / 1000 Paduan almunium, Brons, Baja cor (tebal 5-7)
14 / 1000 Kuningan kekuatan tinggi , baja cor
16 / 1000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
20 / 1000 Coran baja yang besar
25 / 1000 Coran baja yang besar dan tebal

2.5.1.3. Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin
Tempat dimana diperlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran. Harus dibuat
dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebiha tebal (penambahan) ini berbeda menurut
bahan , ukuran arah kup dan drag dan keadaan pekerjaan mekanik seperti ditunjukkan
berikut :
Gambar. 2.7. Tambahan Penyelesaian Mesin Untuk Coran Besi Cor


Gambar. 2.8. Tambahan Penyelesaian Mesin Untuk Coran Baja Cor
Gambar. 2.9. Tambahan Penyelesaian Mesin Untuk Coran Besi Cor


2.5.1.4. Inti Dan Telapak Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang di pasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk
rongga dalam suatu coran.
Inti mempunyai banyak macam yaitu Inti minyak, inti kulit, inti Co2, inti udara dan
sebagainya, nama-nama itu ditentukan menurut pengikat atau macam proses pembuatan
inti, disamping pasir dengan pengikat tanah lempung.
Inti biasanya mempunyai telapak inti untuk maksud-maksud sebagai berikut ;
1. Menempatkan Inti, membawa dan menentukan letak dari inti
2. Menyakurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti
3. Memegang inti, mencegah bergesernya inti dan menahan inti terhadap
gaya apung dari logam cair.
Gambar. 2.10. Bentuk – Bentuk Inti Dan Telapak Inti


2.5.2. Macam-Macam Pola
1. Pola pejal yaitu pola yang biasa dipakai , diaman bentuknya hampir serupa
dengan bentuk coran. Pola pejal ini terdiri dari :
a. Pola tunggal, bentuknya serupa dengan corannya.
b. Pola belahan , pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan
cetakan .
c. Pola tengah, pola ini dibuat untuk membuat cetakan dimana kup dan
dragnya simetris terhadap permukaan pisah.
d. Pola belahan banyak, pola ini dibagi menjadi tiga atau lebih atau lebih untuk
memudahkan penarikan dari cetakan dan penyederhanaan pemasangan inti.
Gambar. 2.11. Macam-macam Pola Pejal


2. Pola pelat pasang, pelat dimana pada kedua belahnya ditempelkan pola demikian
juga saluran turun, pengalir, saluran masuk dan penambah, biasanya dibuat dari logam dan
plastic.
Gambar. 2.12. Pola Pelat Pasang

3. Pola kup dan drag, pola ini diletakkan pada dua pelat demikian juga saluran
turun, pengalir, saluran masuk, dan penambah. Pelat tersebut adalah pelat kup dan drag ,
kedua pelat dijamin oleh pena d bagian atas dan bawah dari coran menjadi sesuai.
Gambar. 2.13. Pola Pelat Kup Dan Drag

2.5.3. Bahan-Bahan Untuk Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola antara lain :
1. Kayu
Kayu yang umum dipakai untuk pembuatan pola adalah kayu saru, jati, aras,
pinus, mahoni. Pemilihan kayu tergantung pada macam dan ukuran pola, jumlah
produksi, dan lamanya pemakaian. Kayu dengan kadar air lebih dari 14% tidak

dapat dipakai karena akan terjadi pelentingan yang disebabkan kadar air dari
kayu.
2. Resin sintesis
Dari berbagai resin sintesis hanya resin epoksid yang banyak dipakai. Bahan ini
mempunyai sifat-sifat penyusutan yang kecil pada waktu mengeras serta tahan
aus yang tinggi.
3. Logam
Bahan yang dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Umumnya digunakan besi
cor kelabu karena sangat tahan aus, tahan panas dan tidak mahal.Kadang-kadang
besi cor liat dipakai agar lebih kuat . paduan tembaga juga sering dipakai untuk
pola cetakan kulit agar dapat memanaskan cetakan yang tebal secara merata.
Almunium adalah ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipakai untuk pola
atau pola untuk mesin pembuat cetakan. Baja harus dipakai untuk pena atau
pegas sebagai bagian dari pola yang memerlukan keuletan.
2.5.4. Pembuatan Pola

2.5.4.1. Perhatian Pada Pembuatan Pola
Setelah menentukan jenis pola, maka gambar dibuat. Pola dibagi menjadi pelat
bulat, silinder, setengah lingkaran, segi empat siku, parallel epipidium, atau pelat biasa
menurut bentuk dari setiap bagian pola.
2.5.4.2. Mesin Pembuat Pola
Pembuatan pola dapat dilakukan dengan menggunakan mesin perkakas. Untuk
membuat pola diperlukan pengalaman, keahlian dan keha-hatian demi keselamatan karena
mesin berputar dan mempunyai ujung yang tajam.
2.6. Rencana Pengecoran
Pada pembuatan cetakan harus diperhatikan sistem saluran yang mengalirkan cairan
logaam kedalam rongga cetakan. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran tebalnya
irisan dan macam logam yang dicairkan, kualitas coran tergantung pada sistem saluran serta
keadaan penuangan.
2.6.1. Istilah – Istilah Dan Fungsi Dari Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam yang dituangkan kedalam rongga
cetakan. Cawan tuang merupakan penerima cairan logam langsung dari ladel. Saluran turun
adalah saluran yang pertama membawa cairan logam dari cawan tuang kedalam pengalir
dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke

bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan
logam cair dari pengalir kedalam rongga cetakan.
Gambar. 2.14. Istilah-Istilah Sistem Pengisian

2.6.2. Bentuk Dan Bagian-Bagian Sistem Saluran
1. Saluran Turun
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dan irisan berupa lingkaran. Terkadang
irisannya dari atas samapai bawah, atau mengecil dari atas kebawah. Yang kedua dipakai
apabila diperlukan penahan kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan
melubangi cetakan dengan menggunakan suatu batang atau dengan memasang bumbung
tahan panas.
2. Cawan Tuang
Cawan tuang berbentuk corong dengan saluran turun dibawahnya. Konstruksinya
harus tidak dapat dilalaui oleh kotoran yang terbawa dalam logam cair, oleh karena itu
cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal.
Cawan tuang dilengkapi dengan inti pemisah, dimana logam cair dituangkan
disebelah kiri saluran turun. Dengan demikian inti pemisah akan menahan terak atau
kotoran, sedangkan logam bersih akan lewat dibawahnya kemudian masuk kesaluran turun.
Terkadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari saluran turun agar aliran air dari
logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi. Dengan demikian kotoran dan
terak akan terapung pada permukaan dan terhalang untuk masuk kedalam saluran turun.

Gambar. 2.15. Istilah-Istilah Sistem Pengisian
3. Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah lingkaran,
sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah dan juga pengalir mempunyai
luas permukaan terkecil untuk satu luasan tertentu, sehingga lebih efektif untuk pendinginan
yang lambat.
Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung terutama pada
permukaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut.
Ada beberapa cara untuk membuang kotoran tersebut yaitu sebagai berikut :
a. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir
b. membuat kolam putaran pada tengah saluran pengalir (dibawah saluran turun)
c. membuat saluran turun bantu
d. membuat penyaring

Gambar. 2.16. Ukuran Pengalir
Gambar. 2.17. Perpanjangan Pengalir


4. Saluran Masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar
dapat mencegah kotoran masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan yang membesar
kearah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan.
Gambar. 2.18. Sistem Saluran Masuk

2.6.3. Sistem Saluran Untuk Coran Baja

Sistem saluran untuk coran baja ditentukan hampir sama seperti besi cor, penuangan
baja tuang sering dipakai ladel penuangan bawah. Luas saluran turun dibuat lebih besar dari
pada luas nozel dari ladel untuk mencegah meluapanya logam cair, luas pengalir dibuat
lebih kecil dari pada luas saluran turun dan luas saluran masuk dibuat lebih kecil dari luas
saluran pengalir untuk menjamin mudahnya aliran logam cair masuk kecetakan.
Luas saluran turun = (1,4 – 1,5 ) x Luas Nozel
Luas saluran turun : luas pengalir : luas saluran masuk = 1: (1,5 – 2):(2 – 4)

2.6.4. Penambah
2.6.4.1. Istilah – Istilah Dari Penambah Dan Fungsinya
Penambah adalah memberi logam cair untuk mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan coran, sehingga penambah harus membeku lebih lambat dari pada coran, jika
penambah terlalu besar maka persentase terpakai akan dikurangi dan kalau penambah
terlalau kecil akan terjadi rongga penyusutan oleh sebab itu penambah harus mempunyai
ukuran yang sesuai.
Penambah digolongkan menjadi 2 macam yaitu penambah samping dan penambah
atas. Penambah samping merupakan penambah yang dipasang disamping coran dan
langsung dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir sangat efektif dipakai untuk coran
ukuran kecil dan menengah. Penambah atas merupakan penambah yang dipasang diatas
coran dan biasanya berbentuk silinder dan mempunyai ukuran besar.
Gambar. 2.19. Contoh Penambah Samping, Penambah Atas

2.6.4.2. Penambah Untuk Coran Baja
Baja cor mempunyai titik cair yang tinggi dan koefisien penyusutan yang besar
disamping itu pembekuannya terjadi dalam waktu yang singkat, sehingga irisan penambah
untuk baja cor harus besar. Penambah dipasang diatas saluran masuk pada tempat tertinggi
dari coran pada bagian yang paling tebal. Banyaknya penambah ditentukan menurut rumus
berikut :
Banyaknya Penambah =
PanjangBagianDimanaPenambahHarusDisediakan
2 xJarakpenambah

Dimana pecahan dibulatkan menjadi satu. Jarak penambah ditentukan dari tebal coran seperti
gambar berikut:
Gambar. 2.20. Hubungan Tebal Coran Dan Jarak Pengisian

P+L
Perbandingan volume penambah dan volume coran didasarkan pada
T
Dimana :
P = Panajang Coran
L = Lebar Coran
T = Tebal Coran

Perbandingan ini diberikan pada kurva Pellini seperti ganbar berikut :
Gambar. 2.21. Kurva Pellini

Tinggi penambah (h) ditentukan berdasarkan diameter penambah (d) sesuai dengan
persamaan berikut :
H = (1,5 ± 0,2) x D untuk penambah bentuk silinder
H = (2,0 ± 0,2) x jari-jari kecil untuk penambah bentuk elips
2.7. Pasir Cetak

2.7.1. Syarat-Sayarat Pasir Cetak
Pasir cetak yang baik harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut ;
1.Mempunayai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan dengan
kekuatan yang sesuai, sehingga cetakan yang dihasilkan tidak rusak karena
digeser, tahan menahan logam cair yang dituang kedalamnya.
2.Permebilitas 100-200 cm/menit. Udara yang ada dalam cetakan waktu
penuangan harus dikeluarkan melalui rongga-rongga diantara butir-butir pasir.
3. Distribusi besar butiran pasir antara 0.005-2 mm
4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang
5. Komposisi minimal 95% terdiri dari pasir silica dan maksimal 2 % lempung.
Dalam pasir cetak diharapkan tidak terkandung bahan-bahan lain yang mungkin
menghasilkan gas atau larut dalam logam.
6. Mampu dipergunakan kembali.

Macam Coran Temperatur Tuang
Paduan Ringan 650-750
Brons 1100-1250
Kuningan 950-1100
Besi Cor 1250-1450
Baja Cor 1500-1550
Gambar. 2.22. Tabel teperatur tuang
logam Penerbit PT. Pradya Paramita, Jakarta 1986,)
2.7.2. Macam-Macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang lazim dipakai adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan
pasir silica alam. Bila pasir mempunyai kadar lempung yang sesuai dan bersifat adesif maka
pasir itu dapat langsung digunakan begitu saja. Bila kadar lempungnya kurang dan sifat
adesifnya kurang maka perlu ditambahkan bahan pengikat seperti lempung.
Pasir gunung umumnya digali dari lapisan tua, mengandung lempung dan
kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20% dapat
dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari 10 % mempunyai sifat adesif
yang lemah harus ditambah lempung agar dapat dipergunakan.
Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali keduanya
mengandung kotoran seperti ikatan organic yang banyak. Pasir silica didapat dari gunung
dan dapat diperoleh dengan cara memecah kwarsit. Pasir silica alam dan yang dipecah dari
kwarsit mengandung sedikit kotoran (<5%) sehingga lebih baik digunakan sebagai pasir
cetak, namun tidak dapat melekat dengan sendirinya sehingga dibutuhkan bahan pengikat.
2.7.3. Susunan Pasir Cetak

1. Bentuk butir dari pasir cetak digolongkan menjadi butir pasir bundar, butir pasir
sebagian bersudut, butir pasir bersudut dan butir pasir Kristal. Dari antara jenis butiran pasir
diatas yang paling banyak adalah jenis pasir bulat karena memerlukan jumlah pengikat yang
lebih sedikit. Bentuk butir pasir Kristal adalah yang terburuk.
2. Tanah lempung adalah terdiri dari kaolinit, ilit dan mon morilonit, juga kwarsa
jika ditambah air akan menjadi lengket dan jika diberikan lebih banyak air akan menjadi
seperti pasta . ukuran butir dari tanah lempung 0,005-0,02 mm kadang – kadang dibutuhkan

bentonit yaitu sejenis dari tanah lempung dengan besar butiran yang sangat halus 0,01-
10μm dan fasa penyusutannya adalah monmorilonit (Al2O3, 4SiO2, H2O)
3. Minyak pengering nabati 1,5-3% seperti minyak biji rami, minyak kedele, atau
minyak biji kol, dan dipanggang pada temperature 200-250 C, sering digunakan untuk
pembuataan inti dan disebut sebagai inti pasir minyak. Inti ini tidak menyerap air dan
mudah dibongkar. Sebagai tambahan pada tanah lempung kadang-kadang dibubuhkan
dekstrin yang dibuat dari kanji sebagai bahan pembantu. Dekstrin bersifat lekat meskipun
kadar airnya rendah. Selain dari itu resin, air kaca, atau semen digunakan sebagai pengikat
khusus.
2.7.4. Mempersiapkan Pasir Cetak
Pencampuran adalah hal yang paling penting dalam pengolahan pasir. Pasir, air,
bahan pengikat dan bahan lainnya dengan komposisi yang tepat dimasukkan kedalam
pengaduk, kemudian diaduk sampai pendistribusiannya merata. Alat yang biasa digunakan
dalam pengadukan pasir adalah penggiling pasir (rol berputar) pada bidang tegak seperti
gambar :
BAB III
Gambar. 2.23. Penggiling Pasir

Gambar. 2.24. Pasir Cetak

2.8. Pembuatan Cetakan
2.8.1. Pembuatan Cetakan Dengan Tangan
Pembuatan cetakan dengan tangan dari pasir basah dilakukan dengan urutan sebgai
berikut :
1.Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar merata
2.Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan cetakan, usahakan
pasir 30-50 mm dan letak saluran turun ditentukan lebih dahulu.
3.Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan pola dalam
rangka cetak serta lapisan pasir muka dibuat setebal 30 mm
4.Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penekanan, setelah pasir
padat maka cetakan diangkat bersamaa pola dari papan cetakan.
5.Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan dan setaengah pola lainnya
lainnya bersamam-sama cetakan untuk kup dipasang diatasnya , kemudian bahan
pemisah ditaburkan dipermukaan pisah dan dipermukaan pola .
6.Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang kemudian pasir muka
dan pasir cetak dimasukkan didalam rangka cetakan dan dipadatkan selanjutnya
kup dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar pada papan cetakan.
7.Pengalir dan saluran dibuat dengan mempergunakan spatula. Pola untuk pengalir
dan saluran dipasang yang sebelumnya bersentuhan dengan pola utama jadi tidak
perlu dibuat dengan sepatula, pola diambil dari cetakan dengan jarak inti yang
sesuai pada rongga cetak dan kemudian kup dan drag ditutup.
Gambar. 2.25. Proses Pembuatan cetakan dengan Tangan


2.8.2. Pembuatan Cetakan Secara Mekanik
Pembuatan cetakan dengan mempergunakan mesin adalah lebih efisien dan
menjamin produk cetakan lebih baik. Mesin pembuat cetakan dipilih berdasarkan ukuran
bentuk, berat, dan jumlah produksinya.
2.8.2.1. Pembuatan Cetakan Dengan Mesin Guncang Desak

Mesin guncang desak merupakan mesin khas dalam pengecoran logam. Mesin ini
dapat membuat cetakan kupa dan drag secara serempak jika kedalaman rangka cetak tidak
terlalau besar.
2.8.3. Lapisan Cetakan
Setelah pola ditarik dari cetakan, grafit atau bubuk mika yang dicampur air
dioleskan atau disemprotkan kepermukaan cetakan dengan tujuan :
a.Mencegah fusi dan penetrasi logam
b.Mendapatkan permukaan coran yang halus
c.Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu pembongkaran
d.Menghindari cacat akibat pasir
Untuk mencapai maksud diatas maka bahan pelapis harus mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut :
a.Sifat tahan panas untuk dapat menerima temperature penuangan
b.Pelapis setelah kering harus kuat dan tidak rusak akibat logam
c.Tebal pelapis yang cukup agar mencegah penetrasi logam
d.Gas yang ditimbulkan harus sedikit
2.9. Peleburan Dan Penuangan Baja Cor
2.9.1. Peleburan Baja Cor
Peleburan baja cor banyak mempergunakan tanur listrik dibandingkan dengan tanur
perapian terbuka (open hearth furnace) hal ini dikarenakan biaya peleburan yang murah.
Peleburan dengan busur api dibagi menjadi 2 macam proses yaitu pertama prose asam dan
proses basa. Cara pertama dipakai untuk peleburan skrap baja yang bekualitas tiggi
sedangkann yang kedua dipakai untuk meleburkan baja dengan kualitas biasa,.
Tanur listrik yang paling banyak dipakai adalah tanur listrik Heroult seperti
diperlihatkan pada gambar. Tanur ini mempergunakan arus bolak-balik tiga fasa. Energy
panas diberikan oleh loncatan busur api antara elektroda karbon dengan cairan baja. Terak
menutupi cairan dan mencegah absorpsi gas dari udara luar selama pemurniaan berjalan.

Gambar. 2.26. Gambar Tanur Listrik Heroult
Dalam peleburan baja disamping pengaturan komposisi kimia dan temperature perlu
juga mengatur absorpsi gas, jumlah dan macam inklusi bukan logam. Untuk menghilangkan
biji besi atau tepung terak besi selama proses reduksi.
2.9.2. Penuangan Baja Cor

Cairan baja yang dukeluarkan dari tanur diterima dalam ladel dan dituangkan
kedalam cetakan. Ladel mempunyai irisan berupa lingkaran diamana diameternya hampir
sama dengan tingginya. Untuk coran besar dipergunakan ladel jenis penyumbat sepeti pada
gambar sedangkan untuk coran kecil dipergunakan jenis ladel yang dapat dimiringkan.
Gambar. 2.27. Ladel Jenis Penyumbat

Ladel dilapisi oleh bata samot atau bata tahan api (agalmatolit) yang mempunyai
pori-pori kecil, penyusunan kecil dan homogen, nozel atas dan penyumbat kecuali dibuat
dari samot atau bahan agalmatolit kadang –kadang dibuat juga dari bata karbon. Panjang
nozel dibuat cukup panjang agar membentuk tumpahan yang halus tanpa cipratan. Ladel

harus sama sekali kering, yang dikeringkan terlebih dahulu oleh burner minyak residu
sebelum dipergunakan.
Dalam proses penuangan diperlukan pengaturan temperature penuangan, kecepatan
penuangan dan cara penuangan. Temperature penuangan berubah menurut kadar karbon
dalam cairan baja seperti pada grafik berikut :
Gambar. 2.28. Grafik hubungan antara temperature penuangan

Kecepatan penuangan umumnya diambil sedemikian sehingga terjadi penuangan
yang tenang agar mencegah cacat coran seperti reak-retak dan sebagainya. Kecepatan
penuangan yang rendah menyebabkan kecairan yang buruk,kandungan gas, oksidasi karena
udara,dan ketelitian permukaan yang burruk. Oleh karena itu kecepatan penuangan yang
sesuai harus ditentukan mengigat macam cairan, ukuran coran dan cetakan.
Cara penuangan secar kasar digolongkan menjadi 2 yaitu penuangan atas dan
penuangan bawah. Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang kecil dari cairan
baja dengan aliran yang tenang. Penuangan atas menyebabkan kecepatan tuang yang tinggi
dan menghasilkan permukaan kasar karena cipratan.
Dalam hal penuangan atas, laju penuangan harus rendah pada permulaan dan
kemudian dinaikkan secara pelahan-lahan. Dalam penempatan nozel harus diusahakan agar
tidak menyentuh cetakan. Perlu juga mencegah cipratan dan memasang nozel tegak lurus
agar mencegah miringnya cairan yang jatuh.

2.10. Pengujian Dalam Pengecoran
2.10.1. Pengukuran Temperatur
1. Pirometer Benam
Pengukuran temperature secara langsung dari cairan dilakukan dengan jalan
membenamkan termokopel platina – platina radium yang dilindungi oleh kwarsa
atau pipa almunium yang telah dikeristalkan kembali. Sekarang dikembangkan
pyrometer benam yang dapat habis yang dilindungi oleh pipa kertas.
2. Pengujian Batang
Pengujian batang merupakan cara perkatis yang dipergunakan untuk mengukur
temperature dari tanur induksi frekuensi tinggi dengan mempergunakan kawat baja
lunak dengan diameter 4 sampai 6 mm dan sebuah jam pengukur. Ujung kawat baja
tersebut dicelupkan kedalam cairan dan waktu yang dibutuhkan untuk
mencairkannya diukur, kemudiam lama waktu itu dikonversikan kepada
temperature.
3. Pengujian Cetakan Pasir Atau Pengujian Sendok
Baja cair diciduk dimasukkan kedalam cetakan pasir atau dalam sendok contoh
yang berukuran tertentu kemudian waktu yang dibutuhkan untuk membentuk
lapisan tipis oksida diukur dengan jam pengukur dan dikonversikan kepada
temperature.
4. Lain-lain
Pirometer optic dan pirometer radiasi dipergunakan untuk pengukuran
temperature.
2.10.2. Pengujian Terak
1. Pengujian Dengan Perbandingan Warna
Dengan jalan membandingkan warna terak dengan warna standar terak yang
komposisinya telah diketahui maka dapat diperkirakan kebasaan, kadar oksidasi
besi dan kadar oksidasi mangan.
2. Pengujian Dengan Perbandingan Rupa
Baja cair diciduk dengan sendok dan dituangdalam cetakankan baja bediameter
115 mm dan dalamnya 20 mm. setelah membeku, warna , pola, struktur, gelembung
pada permukaan patahan diteliti untuk memperkirakan kebasaan dari kemampuan
oksidasinya.
3. Pengujian Penghilang Oksida
Setelah pengadukan cairan baja dengan terak didalam ladel, baja dituangkan
dengan tenang kedalam cetakan logam atau cetakan pasir. Pada saat yang sama

percikan bunga apinya diteliti untuk memperkirakan temperature cairan ,
permukaan patahan, permukaan coran yang membeku diperiksa.
4. Pengujian Kerapuhan Merah
Pengujian ini dipakai sebagai pengujian yang perkatis untuk menentukan kadar
pospor dan kadar oksidasi besi. Hal ini didasarkan pada kenyataan bahwa pospor
menyebabkan baja menjadi getas dan oksidasi besi menyebabkan retakan batas
butir. Batang uji yang dibor dan ditempa dilanjutkan dengan penempaan sampai
dibawah 2 mm dan retakan diamati yang kemudian di bandingkan dengan batang uji
standar.

BAB III
PERENCANAAN BATANG TORAK

3.1. Pendahuluan
Pada saat batang torak melakukan langkah kerja terjadi gaya tekan pada
permukaan batang torak tersebut. Gaya tersebut timbul karena adanya beban yang diterima
batang torak untuk menggerakkan poros engkol dimana beban tersebut bersumber dari
proses pembakaran bahan bakar. Dengan adanya gaya tersebut menunjukkan bahwa batang
torak mengalami tegangan dan regangan olehn karena itu perlu dilakukan pengujian tehadap
batang torak untuk mengetahui apakah batang torak tersebut layak pakai dan berapa lama
batang torak tersebut dapat digunakan.
3.2. Pemilihan Bahan Batang Torak

Disamping pengetahuan tentang proses pembuatan batang torak, pemahaman
dan pengetahuan tentang bahan material yang akan digunakan untuk batang torak sangat
penting. Sifat fisik, cara pemesinan, cara pemberian bentuk dan daya guna berbagai jenis
bahan sangat beraneka ragam .
Sifat-sifat dari material batang torak yang diinginkan adalah sebagai berikut :
1. Memiliki kekerasan dan kekuatan yang tinggi
2. Tahan terhadap gesekan
3. Tahan pada temperature yang tinggi
Dalam hal ini , bahan material batang torak yang biasa digunakan adalah baja karbon,
karena batang torak menggunakan mesin putaran tinggi maka bahan material batang torak
yang dipilih adalah baja karbon AISI C 1045 dengan kekuatan tarik 58 kg/mm
3.3. Perencanaan Dimensi Torak

Dalam tulisan ini batang torak yang akan digunakan adalah untuk kendaraan
roda empat jenis mini truck menggunakan motor 4 langkah dengan :
a. Daya motor (N) = 100 PS
b. Putaran (n) = 3500 rpm
c. Jumlah silinder (z) = 4
Penentuan daya rencana diperoleh dari rumus :
Pd =f c. N
Dimana :
Pd = Daya rencana
Fc = factor koreksi

N = daya nominal keluaran motor penggerak (PS)
Ada beberapa jenis factor koreksi sesuai dengan daya yang akan ditransmisikan sesuai
dengan tabel 3.1
Tabel 3.1. Jenis- jenis factor koreksi berdasarkan daya yang akan ditransmisikan
Daya yang Akan di transmisikan Fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5
Sumber : Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 7
Untuk merancang batang torak daya yang ditransmisikan sesuai dengan brosur kendaraan
merupakan daya maksimum mesin dari harga Fc pada tabel 3.1. diperoleh factor koreksi 0,8
– 1,2. Disini dipilih factor koreksi sebesar 1,2 yang merupakan harga terbesar sehingga
daya rencana yang dipakai pada perancangan lebih besar sehingga rancangan akan memiliki
dimensi yang lebih besar dan akan benaenr-benar aman. Selain itu juga dapat mengimbangi
kerugian-kerugian yang terjadi akibat gesekan. Maka :
Pd = 1,2 x 100PS
= 120 PS
Untuk menentukan diameter silinder terlebih dahulu harus diketahui volume

langkah torak yang dapat diperoleh dari rumus berikut :
Vl =
4500000.D
……………………………………………( Lit.2.hal.24)
pxzxnxa
N = Daya yang dihasilkan motor (PS)
P = Tekanan efektif rata-rata diambil 7,31Kg/cm
VL = Volume langkah torak per silider (cm)
Z = Jumlah silinder
n = Putaran
a = Jumlah siklus perputaran yaitu ½ untuk motor 4 langkah , maka dari rumus diatas
diproleh volume langkah torak persilinder :
Vl =
4500000.120 PS
7,31kg / cm 2 x 4 x3500 x1 / 2

Vl = 1055,306cm
3
Vl = 1055,306 cc
Kemudian untuk memperoleh diameter silinder dihitung dengan rumus :
π
Vl = .D 2 .L
4
Vl =
π .L
4.Vl
Dimana :
D = Diameter silinder
L = Panjang langkah torak (mm), dimana perbandingan panjang langkah torak dengan
diameter silinder yaitu L/D = (0,9-1,9), diambil L/D = 0,9
Maka :
L = 0,9D
Didapat :
π
Vl = .D 2 .0.9 D
4
π
1.141.400 = .0.9 D
4
D=3
4 x1055,306
3,14 x0,9
D = 110 mm
Jadi L = 0,9 X 110 = 99 mm

Sedangkan untuk diameter poros engkol didapat dari rumus
 5,1 3
1
=  .C b .K t .M t 
τa 
D pe
Dimana;
C b = Faktor koreksi untuk keadaan lentur yang terjadi yaitu sebesar (1,2-2,3);diambil
C b = 2,3 (Lit.6.Hal.8)

K t = Faktor koreksi tumbukan yaitu sebesar(1,5-3,0) jika beban dikenakan dengan
kejutan atau tumbukan yang besar diambil K t = 3,0 (Lit.6.Hal.8)
M t = Momen torsi yang timbul pada poros engkol (kg.mm)
τ a = Tegangan geser yang diizinkan (kg/mm)
Untuk momen torsi
M t = 9,74.10 5.
N
n
M t = 9,74.10 5.
114
3500
M t = 33.942,857 kg.mm
Sedangkan tegangan geser izin bahan (τ a ) diperoleh dari
σb
τa=
S f 1 .S f 2
Dimana ;
σb = Kekuatan tarik bahan yaitu dipilih bahan poros engkol S 45 C dengan
kekuatan tarik sebesar 58 kg/mm²
S f1 = Faktor keamanan yang tergantung pada jenis bahan untuk baja = 6 (Lit 6 hal 8)
S f2 = Faktor keamanan berdasarkan factor alur pasak sebesar (1,3-3,0) karena tidak
adanya pasak yang dipasang pada poros maka factor ini diabaikan.
Maka:
τa =
58
6
τ a = 9,67 kg/mm²
Jadi diperoleh diameter poros engkol
 5,1 3
1
= x 2,3 x3 x 49.212,63 
 9,67 
d pe
dpe = 49,80 mm ≈ 50 mm

Gambar 3.2 Batang Torak
Keterangan :
Lbt = Panjang batang torak
H = Tebal batang torak
Tb = Tebal busing
d1 = Diameter luar busing kepala kecil
d2 = Diameter luar kepala kecil
tbpe = Tebal busing poros engkol
dpe = diameter poros engkol
d4 = Diameter luar busing kepala besar
d5 = Diameter luar kepala besar
d6 = Diameter terluar kepala besar
db = Diameter busing dalam
h = Panjang pada bagian batang
b = Lebar pada bagian batang
t = Tebal sirip pada bagian batang

( ) = 4R
Maka ukuran-ukuran batang torak adalah sebagai berikut :
Lbt
Dimana R adalah radius engkol sebesar R =1/2.L
= ½. 99
= 49,5 mm
Maka: Lbt = 4R = 4 x 49,5 = 198 mm
h = 0,34 D
= 0,34 x 110 mm
= 37, 4 mm
= 38 mm
b = 0,5 h
= 0,5 x 38 mm
= 19 mm
t = 1/6 h
= 1/6 x 38 mm
= 6,3 mm
= 7 mm
tb = (0,07-0,085) dpt
dpt adalah diameter luar pena torak = diameter dalam tumpuan pena torak
dpt = (0,20-0,25) D
= (0,20-0,25) 110 mm
= (22 - 27, 5) mm
Diambil dpt = 25 mm
Maka
tb = (0,07-0,085) 25 mm
= (1,75 – 2,12)
Diambil 2 mm
d1 = dpt + 2tb
= 25 + 2 (2)
= 29 mm
d2 = (1,2 -1,4) d1
= (1,2 – 1,4 ) 29 mm
= (34,8 - 40,6)
Diambil d2 = 40 mm

tbpe = (0,08 – 0,085) dpe
tbpe = (0,08 – 0,085) 50 mm
= (4 – 4,25) mm
Diambil tbpe = 4,2 mm
d3 = dpe
= 50
d4 = d3 + 2 tb
= 50 + 2 (2,31)
= 54,62 mm
d5 = (1,2-1,4)d4
= (1,2 – 1,4) 54,62
= (65,54 - 76,46) mm
Diambil d5 = 70 mm
D6 = (1,2-1,4)d5
= (1,2-1,4) 70 mm
= (84 - 98)
Diambil 90 mm
Sehingga ukuran-ukuran batang torak dapat dilihat gambar 3.2. dan penentuan radius
disesuaikan perancang sendiri. Untuk dimensi lainnya diambil dari data praktis (data
lapangan )
3.3. Pemeriksaan Kekuatan Batang Torak

Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan tegangan yang timbul pada batang
torak dengan tegangan izin bahan yang ditentukan. Besar tegangan izitentun bahan dapat
ditentukan dari rumus berikut :
σb
σa =
Sf
Diamana:
σb = Kekuataemn tarik bahan, bahan S 45 C memiliki kekuatan tarik sebesar 58 kg/mm²
Sf = Faktor keamanan ditentukan Sf = 8

Sehingga diperoleh tegangan izin bahan sebesar :
σa =
58
8
= 7,25 kg/mm²
3.4.1. Pemeriksaan Kekuatan Terhadap Tegangan Bengkok

Tegangan bengkok yang timbul dihitung dengan :
2 x10 −6 n 2 .R. A.ρ .Lbt

σ be =
2
Z
Dimana :
n = Putaran (rpm)
R = Jari-jari engkol (mm)
A = Luas Penampang (mm²)
Ρ = Massa jenis baja sebesar 7,8 x10 −6 kg/mm³
Z = Modulus inersia penampang (mm)
Lbt = Panjang Batang Torak (mm)
Luas penampang batang torak adalah :
Gambar 3.3 Penampang Batang Torak

Maka :
A = (2.b.t ) + (h − 2.t )t
= 2 x (19) x (7) mm + (38- (2 x 7) 7

= 434 mm²

Sedangkan :
 bh 3 
Z = ∑ Ai ( yi − y ) 2 
 12 
Dimana:
bi = Panjang pada tiap bagian (mm)
hi = Tinggi pada tiap bagian(mm)
Ai = Luas penampang pada tiap bagian
yi = Titik tengah pada tiap bagian penampang(mm)
y = Titik berat dari penampang(mm)
A1 y1 + A2 y 2 + A3 y 3
y=
A1+ A 2 + A3
184 x3,5 + 232 x 20,75 + 184 x34,5
y=
184 + 232 + 184
y = 23,27 mm
sehingga didapat :
 23 x(8) 3   8 x(29) 3 
Z =  + 184(4 − 23,27) 2 mm +  + 232(24,5 − 23,27) 2 mm
 12   12 
 23 x(8) 3 
+  + 184(41 − 23,27) 2 
 12 
4
= 144.739,16 mm
Sehingga tegangan bengkok yang diambil pada batang torak adalah :
2 x10 −6 x 2850 x59 x600 x7,8 x10 −6 x 236

σ be =
144.739,17
σ be = 1,73 kg/mm²
Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwasannya tegangan bengkok yang terjadi
pada batang torak jauh lebih kecil dari tegangan izin bahan.

3.4.2. Pemeriksaan Kekuatan Terhadap Tegangan Tarik
 F   1 + k .Lbt 
σt =    
2
 A  
x
r2
Dimana :
K = Konstanta yang besarnya 1,6 x10 −4 bila batang torak dihubungkan oleh suatu
pena atau pin terhadap piston atau torak
r = Radius gyrasi pada pusat batang torak (mm)
Maka
F = PxA
= 7,31kg/cm³x 4,3 cm²
= 31,43kg
Sedangkan
bh 3 − (b − t )(h − 2t ) 3
12[23.45 − (23 − 8)(45 − 2.8)
r² =
19.38 3 − (19 − 7)(38 − 2.7) 3

12[19.38 − (19 − 7)(38 − 2.7) ]
=
876680
=
5208
r² = 168,33 mm²
r = 12,97 mm² ≈ 13 mm²
Maka didapatlah :
 31,43   1 + 1,6 x10 .198 

−4
σt =    
2
 434   
x
13 2
σ t = 3,02 kg/mm²
Jadi dari hasil diatas dapat disimpulkan bahwa batang torak aman karena tegangan tarik
yang timbul jauh lebih kecil dari tegangan izin bahan.
3.5. Perencanaan Baut
Baut merupakan alat pengikat yang digunakan untuk menghubungkan dua benda
agar dapat dilepaskan jika dibutuhkan tanpa merusak benda yang disambung. Untuk
mencegah kecelakaan atau kerusakan pada mesin pemilihan baut dan mur sebagai alat
pengikat harus dilakukan dengan cara seksama untuk mendapatkan ukuran yang sesuai.

Dalam hal ini batang torak juga menggunakan baut yang terletak pada poros engkol.
Jika batang torak mengalami kerusakan maka tinggal membuka bautnya.
Baut yang dirancang merupakan baut pengikat dimana jumlah baut yang
direncanakan 2 buah. Baut yang digunakan untuk mengikat pangkal batang torak
diambil dari bahan standart JIS B1051 dengan kekuatan tarik bahan ( σ b ) = 27 kg/mm²
Dan diambil factor keamanan (Sf ) = 6 sehingga tegangan tarik izin dapat diketahui yakni
:
σb
σt =
Sf
σt =
27
6
σ t = 4,5 kg/mm²
Gaya tekan yang bekerja pada kepala silinder :
σt = p . A
π
F = p. .D 2
4
F = 7,31. 0,785.(11)²
F = 694,34 kg
Gaya tekan yang dialami tiap baut adalah
Fw = Gaya yang dialami baut
Fw = = = 347,17 kg
f 694,34
i 2
Maka diameter baut (d) adalah
Maka
d≥
π .σ t .0,64
4, f w
Maka
d≥
4.(347,17)
3,14.4,5.0,64
d ≥ 12,39 mm ≈13 mm

Posisi baut yang direncanakan diperlihatkan pada gambar dibawah ini :
Gambar 3.4 Posisi Baut

Dari tabel ukuran standart ulir kasar metris diperoleh:
- Jarak bagi = 2 mm
- Tinggi kaitan (H1) = 1,083 mm
- Diameter luar = 14 mm
- Diameter efektie = 12,70 mm
- Diameter efektif = 11,835 mm
Besarnya tegangan tarik ( σ t ) yang timbul pada tiap baut adalah :
σt =
π 
Fw
 (11,22)mm
4
σt =
π 
347,17
 (11,22)mm
4
σ t = 3,40 kg/mm²
Karena tegangan tarik yang timbul lebih kecil dari tegangan tarik yang diizinkan
( σ t < σ t ) maka baut yang direncanakan aman.

BAB IV
PERENCANAAN CETAKAN
4.1. Pembuatan Pola

4.1.1. Bahan Pola
Pola dipergunakan untuk pembuatan cetakan benda coran, pola yang digunakan
pada pembuatan batang torak dipilih pola kayu.
Pola kayu relatif lebih murah biayanya, cepat dibuat, mudah diolah
dibandingkan dengan pola logam oleh karena itu umum digunakan untuk cetakan pasir.
Adapaun kayu yang digunakan sebagai bahan pola adalah kayu jati, yang mudah
diperoleh dan murah dipasaran serta mudah dibentuk.
4.1.2. Jenis Pola
Pola yang dipilih pada pembuatan batang torak ini yaitu pola setengah karena
bentuknnya yang simetris. Kup dan drag dicetak hanya dengan setengah pola sehingga
harga pola setengah dari harga pola tunggal.
4.1.3. Penentuan Tambahan Penyusutan
Karena coran menyusut pada saat pembekuan dan pendinginan maka perlu
dipersiapkan penambahan untuk penyusutan. Besarnya penyusutan sering tidak
isotropis, sesuai dengan bahan coran, bentuk, tempat, tebal atau ukuran coran, dan
kekuatan inti..
Tabel 4.1 Tambahan penyusutan yang disarankan
Tambahn Bahan
Penyusutan
8 / 1000 Besi cor, Baja cor tipis
9 /1000 Besi cor, baja bor tipis yang banyak menyusut
10 /1000 Sama dengan diatas dan almunium
12 / 1000 Paduan almunium, Brons, Baja cor (tebal 5-7)
14 / 1000 Kuningan kekuatan tinggi , baja cor
16 / 1000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
20 / 1000 Coran baja yang besar
25 / 1000 Coran baja yang besar dan tebal
logam Penerbit PT. Pradya Paramita, Jakarta 1986, hal 52)

4.1.4. Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin
Tempat dimana diperlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran. Harus dibuat
dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal (penambahan) ini berbeda menurut
bahan, ukuran arah kup dan drag dan keadaan pekerjaan mekanik seperti ditunjukkan
pada gambar berikut.
4.1.5. Ukuran Pola

Setelah penentuan tambahan tersebut maka harus dilakukan pada pembuatan
pola adalah menentukan ukuran pola dari ukuran batang torak sebenarnya dengan nilai
penyusutan dan tambahan permesinan.
Panjang :
P1 (263) = 263 + (263 x 0,016) + 2 + 5 = 274,20 mm
P2 (41 ) = 41 + (41 x 0,016) + 2 + 5 = 48,65 mm
P3 (15) = 15 + (15 x 0,016) = 15,24 mm
b (19) = 19 + (19 x 0,016) = 19,30 mm
h (38) = 38 + (38 x 0,016) = 38,60 mm
t (7) = 7 + (7 x 0,016) = 7,11 mm
Diameter :
D1 (29) = 29 - (29 x 0,016) = 28,53 mm
D2 (40) = 40 + (40 x 0,016) = 40,64 mm
D3 (54,6) = 54,6 - (54,6 x 0,016) = 53,72 mm
D4 (70) = 70 + (70 x 0,016) = 71,12 mm
D5 (90) = 90 + (90 x 0,016) = 91,44 mm
Tebal :
T (38) = 38 + (38 + 0,016) = 38,60 mm
Radius :
R1 (15) = 15 + (15 + 0,016) = 22,24 mm
R2 (2) = 2 + (2 + 0,016) + 2 + 5 = 9,03 mm
R3 (4) = 4 + (4 + 0,016) + 2 + 5 = 11,64 mm
R4 (2) = 2 + (2 + 0,016) + 2 + 5 = 9,03 mm

4.2. Sistem Saluran
4.2.1. Saluran Turun
Penentuan diameter saluran turun didasarkan pada berat tuang dari benda yang
dicor. Dengan tabel berikut dapat ditentukan diameter saluran turun.
Dimana : γ = berat jenis coran (baja cor) : 7,8 x10 −6 kg / mm 3
= (π / 4( D1 − Dd ).t + (2bt + h − 2t )l + (π / 4( D1 − Dd )t
2 2 2 2
Volume coran batang torak
= (π/4(112,66²-62,47)45,60 + (2x30,37x15,13+(45,60-
(2x15,13)1x(π/4(45,60-42,15)45,60
= 450.034,52 mm³
Sehingga dapat diketahui :
Berat tuang = 450.034,52 x 7,8 x10 −6 kg / mm 3
= 3,51 kg
Tabel 4.2 Ukuran dari saluran turun

Berat coran Diameter saluran turun
50 -100 30
100 - 200 35
200 - 400 40
400 - 800 50
800 - 1000 60
1600 - 3200 75
Untuk berat coran yang kurang dari 50 kg maka diambil 25 mm untuk diameter saluran
turun .
Berat coran dari batang torak yaitu 3,51 kg maka dari tabel didapat diameter
saluran turun untuk keduanya yaitu 25 mm. tinggi saluran turun adalah 5x diameter saluran
turun yaitu 125 mm.

Gambar 4.4. Saluran turun
Luas saluran turun adalah
Ast = π/4. d²
= π/4 . 25²
= 490 mm²
4.2.2. Cawan Tuang
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun
dibawahnya. Cawan harys mempunyai konstruksi yang tidak dapat melalukan kotoran
yang terbawa dalam logam cair dalam ladel. Oleh karena itu cawan tuang tidak boleh
terlalu dangkal karena itu dalamnya cawan tuang sebaiknya dibuat sedalam mungkin
seperti ditunjukkan pada gambar 4.5. sebaliknya jika terlalu dalam penuangan menjadi
sulit dan logam cair yang tersisa dalam cawan tuang akan terlalu banyak sehingga tidak
ekonomis.
Gambar 4.5. Cawan Tuang

Ukuran –ukuran cawan tuang adalah sebagai berikut :
Panjang = 6d + 0,5d + d + d + 1,5d, dimana d adalah diameter saluran turun
= 6.25 + 0,5.25 +25 + 25 + 1,5.25
= 250 mm
Lebar = 4.d
= 4.25
= 100 mm
Dalam :
- Yang terdalam = 5.d = 5.25 = 125 mm

- Yang terdangkal = 4,5.d = 4,5.25 = 112,5 mm
4.2.3. Pengalir
Ukuran saluran pengalir disesuaikan dengan ukuran saluran turun dengan
perbandingan sebagai berikut :
Luas saluran turun (Ast) : Luas pengalir (Ap) = 1(1,5-2); dipilih 1,5
Maka
Ap = Ast/1,5
= 490,63/1,5
= 327,09 mm²
Bentuk permukaan pengalir yang digunakan adalah bentuk trapesium dengan
perbandingan ukuran pada gambar 4.7.
Gambar 4.6. Penampang Pengalir

Maka ukuran penampang pengalir adalah sebagai berikut :
Ap = ½ A x (A-3) + (A+3)
327,90 = A²
A = 18,09 mm
4.2.4. Saluran Masuk
Perbandingan antara luas saluran turun (Ast) dengan saluran masuk (Asm) untuk
baja cor adalah Ast:Asm = 1: (2-4); dipilih 1:3
Maka
Asm = 3 x Ast
= 3 x 490,63 mm²
= 1.471,98 mm
Saluran masuk berbentuk bujur sangkar, maka ukuran sisi-sisinya (s) adalah
= 1471,89
= 38,37 mm = 38,5 mm
Didapat sisi saluran masuk sebesar 38,5 mm, maka banyaknya saluran masuk
ditentukan dengan rumus dibawah ini :
n≥
l
8t
Dimana :
l = Panjang coran
t = Tebal coran
maka banyaknya saluran turun tiap coran adalah:
n≥ = 0,82
343,80
8.52,72
Banyaknya saluran masuk direncanakan 2 agar cairan logam yang berasal dari cawan
tuang dapat memenuhi ruang coran dengan cepat sehingga dapat menimbulkan proses
pembekuan yang merata.
4.2.5. Penambah
Penambah memberi logam cair yang mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan dari coran, sehingga ia harus membeku lebih lambat dari coran jika
penambah terlalu besar maka persentase terpakai akan dikurangi dan jika penambah
terlalu kecil akan terjadi rongga penyusutan oleh karena itu penambah harus
mempunyai ukuran yang sesuai.

Penambah digolongkan menjadi 2 macam yaitu penambah samping dan
penambah atas. Penambah samping dipasang disamping coran dan langsung
dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir. Penambah seperti ini sangat efektif
untuk coran ukuran besar dan menegah. Penambah atas dipasang diatas coran yang
biasanya berbentuk silinder atau mempunyai ukuran kecil. Maka dari itu
mempertimbangkan bentuk dan volume coran yang digunakan maka penambah yang
digunakan adalah penambah samping.
Baja cor mempunyai titik cair yang tinggi dan koefisien penyusutan yang sangat
besar disamping itu pembekuannya terjadi dalam waktu yang pendek yang berbeda
dengan besi cor sehingga irisan penambah untuk baja cor harus lebih besar, bentuk yang
sering digunakan adalah silinder.
Banyaknya penambah = panjang bagian dimana penambah harus disediakan (mm)
Dibagi 2 kali jarak pengisian penambah (JP) mm
Pada cetakan batang torak dengan ketebalan pola batang torak direncanakan
38,60 mm maka dapat ditentukan jarak pengisian untuk penambah tersebut. Jarak
pengisian ditentukan berdasarkan grafik dibawah ini :
Gambar 4.7 Hubungan antara tebal coran (T) dan jarak isi dari penambah (JP)
(Sumber : Prof.Ir.Tata surdia M.S Met E, Prof.Dr. kenji Chijwa, Teknik Pengecoran logam
Penerbit PT. Pradya Paramita, Jakarta 1986, )
Dengan menarik garis perpotongan sumbu tebal coran 38,60 mm dengan garis
kelengkungan daerah yang dapat diisi terhadap sumbu jarak pengisian (JP) didapat jarak
pengisian (JP) yaitu 178 mm
Jumlah panjang bagian yang ditambah adalah 272,31 mm. maka banyak penambah
untuk coran batang torak adalah :

n=
272,31
2 x178
n = 0,76
Dari hasil diatas maka jumlah penambah = 2, agar cairan dapat mengalir keseluruh
bagian.
Bentuk penambah yang digunakan pada coran baja ini berbentuk silinder karena
tempat, bentuk dan banyaknya penambah telah ditentukan maka ukuran tiap bagian
harus ditentukan.
Diameter penambah didapat dari ketentuan d = T + 40 mm, untuk kekuatan tarik
bahan yang lebih dari 30 kg/mm².
Maka :
d = 38,60 mm + 40 mm
d = 78,6 mm
Maka tinggi saluran penambah :
H = (1,5 ±2,0)d ; dipilih 1,8d
Tinggi saluran penambah :
H = 1,8.d
H = 1,8 x 78,6
H = 141,48 mm dibuat 145 agar dapat mencapai permukaan cetakan
4.3. Pembuatan Inti

Inti yang digunakan terbuat dari pasir yang dibubuhi minyak nabati dengan
pengering bervariasi antara 1,5% - 3% dan dipanggang pada temperature 200°C -
250°C. Inti ini tidak menyerap air dan mudah dibongkar. Tiap 1 cetakan batang torak
terdapat dua rongga sehingga dibubuhkan 2 inti. Bentuk dan ukuran inti yang dibuat
ditunjukkan pada gambar berikut.

4.4. Pembuatan Cetakan Pasir
Bahan cetakan yang digunakan adalah pasir silica dengan bahan pengikat air
kaca sebanyak 6% yang dicampur dengan bantuan mixer selama 5 menit. Pasir silica
yang telah dicampur dengan air kaca telah siap untuk dibuat menjadi cetakan. Setelah
cetakan siap maka gas CO2 ditiupkan kedalam cetakan pada tekanan 1÷2 kg/cm²,agar
cetakan mengeras.
Papan cetakan diletakkan pada lantai dengan permukaan yang rata dengan pasir
yang tersebar merata. Pola batang torak yang akan dibuat dimasukkan kedalam rangka
cetakan drag yang kemudian diikuti dengan pemasukan pasir cetak kedalam rangka
cetakan.
Pasir cetak dimasukkan kedalam rangka cetak secar merata hingga menutupi
pola kemudian dipadatkan dengan cara menumbuk dan menekan pasir secara perlahan-
lahan hingga padat. Penumbukan dilakukan dengan hati-hati, ini dimaksudkan agar pola
tidak terdorong keluar langsung dari penumbukan. Kemudian pasir tertumpuk melewati
tepi atas dari rangka cetakan digaruk sampai permukaan pasir rata dengan permukaan
rangka cetakan, kemudian rangka cetakan drag dibalik dan pola batang torak diangkat .
Berikutnya adalah penyiapan pada rangka cetakan kup. Pada rangka cetakan kup
penyiapannya hampir sama dengan rangka pada cetakan drag. Pada pola kup dipasang
saluran turun, penambah, kemudian pasir cetak dimasukkan kedalam rangka cetakan
dan dipadatkan. Pengalir dan saluran masuk dipasang sebelumnya yang bersentuhan
dengan pola batang torak. Setelah itu kup dipasang diatas drag, posisi rongga cetakan
harus dipertemukan secara teliti jangan sampai terjadi selisih diantara keduanya.
Ukuran- ukuran rangka cetak adalah sebagai berikut :
- Tinggi rangka cetakan kup = kedalaman cawan tuang yang dangkal + tinggi
saluran turun = 125 + 11,5 = 237,5 mm
- Lebar rangka cetakan kup = lebar pola + lebar cawan tuang + 2xtebal pasir =
112,66 + 100 + 2x40 = 292,66 mm
- Panjang rangka cetakan kup = Panjang pola + 2x tebal pasir = 274,20 + 2x40
= 354,20 mm
- Tinggi rangka cetakan drag = Tinggi rangka cetakan kup = 237,5
- Lebar rangka cetakan drag = lebar rangka cetakan kup = 292,66
- Panjang rangka cetakan drag = Panjang rangka cetakan kup = 354,20 mm

4.5. Peleburan Logam
Dalam proses pengecoran digunakan tanur induksi jenis krus. Dapur ini
dilengkapi dengan mekanik pengungkit agar mudah mengeluarkan isi dapur. Proses
peleburan dimulai dengan menggunakan sekrap baja. Sekrap baja pertama kali
dimasukkan kedalam tanur , kemudian tanur dihidupkan, agar tanur bekerja otomatis
sesuai dengan tingkat tegangan yang dibutuhkan. Panel-panel penunjuk tegangan akan
memberikan informasi adanya peningkatan listrik yang digunakan sesuai dengan
temperature tanur. Jika pencairan sudah dimulai, ingot dimasukkan kedalam tanur,
setelah ingot mencair seluruh maka sekrap dimasukkan sedikit demi sedikit sampai
penuh dan dibiarkan agar temperature dapat mencapai suhu 1.550°C - 1.580°C. Pada
saat suhu sudah mencapai 1.580°C maka diperiksa komposisi metal cair.
Adapun komposisi cairan didalam tanur setelah balok baja dan sekrap baja
dilebur adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3. Komposisi Metal cair
Dalam %
Karbon(C) Mangan (Mn) Posfor (P) Sulfur (S) Besi( Fe)
Komposisi 0,42 0,50 0,04 0,045 98,695
Sesuai dengan komposisi bahan tambahan dan kerja yang dilakukan pada batang
torak bahan yang dipilih adalah Baja AISI C1045
Pembagian komposisi bahan baja AISI C1045 dari masing-masing unsur paduan
yang diinginkan adalah dapat ditunjukkan pada tabel berikut;
Tabel 4.4. Komposisi Bahan Baja AISI C1045

Dalam %
Karbon(C) Mangan (Mn) Posfor (P) Sulfur (S) Besi( Fe)
Komposisi 0,50 0,50 0,04 0,005 98,51

Adapun peningkatan komposisi yang diharapkan adalah karbon dan mangan.
a. Karbon
Kadar karbon disini yang ditingkatkan adalah
- Kadar karbon yang diperlukan 0,50%
- Kadar karbon dalam tanur 0,42%
0,50 − 0,42
Kadar karbon yang diperlukan = x2200kg = 1.76 kg
100
Unsur karbon yang diperoleh dengan memasukkan arang kemiri yang
mengandung kadar karbon 60%.
- C yang ditambhkan dalam 100 kg adalah sebesar
= 1,06 kg
60
1,76kgx
100
Jadi kekurangan karbon dalam tanur dapat ditambahkan dengan arang kemiri
sebesar 1,06 kg.
b. Mangan
Kadar mangan disini yang ditingkatkan adalah
- Kadar karbon yang diperlukan 0,90%
- Kadar karbon dalam tanur 0,5%
0,90 − 0,50
Kadar karbon yang diperlukan = x2200kg = 8.8 kg
100
Unsur mangan yang diperoleh dengan memasukkan Fe-Mn dengan kadar
mangan 76%
Mn yang ditambhkan dalam 100 kg adalah sebesar
= 6,69 kg
76
8,8kgx
100
Jadi kekurangan mangan dalam tanur dapat ditambahkan dengan arang kemiri
sebesar 6,69 kg.
4.6. Penuangan Logam Cair
Cairan logam yang dikeluarkan dari tanur diterima didalam ladel dan dituangkan
kedalam cetakan. Sebelum dituang kedalam ladel, cairan logam diberi bahan pengikat
terak (slag coagulant) untuk mengikat terak yang terkandung didalam cairan logam
tersebut, sehingga tidak ikut masuk dalam cawan tuang. Bahan ini akan mengikat
(menggumpalkan) kotoran-kotoran yang terdapat didalam cairan logam seperti sisa
karat dari bahan baku.

Cairan logam yang sudah mencair dikeluarkan dari tanur dan diterima oleh ladel.
Logam cair dari ladel kemudian dituang kedalam cawan tuang dan penambah pada
temperatur 1580°C dengan waktu tuang yang telah ditentukan.
Gambar.4.5 Penuangan logam kedalam cetakan dengan menggunakan ladel

4.6.1. Waktu Tuang
Untuk mendapatkan hasil pengecoran yang baik perlu diperhatikan waktu
penuangan dan kecepatan penuangan. Kecepatan penuangan juga dapat diatur
sedemikian rupa untuk mencegah perubahan suhu yang drastis karena akan
mengakibatkan cacat coran seperti retak-retak dan keropos. Untuk menghitung
kecepatan penuangan dapat digunakan rumus sebagai berikut:
V = C 2 gh
Dimana :
V = Kecepatan rata-rata logam cair (m/s)
C = Koefisien aliran, untuk saluran rumit 0,5-0,6 diambil sebesar
0,55 (Lit.7.71)
g = Percepatan gravitasi bumi 9,8 m/s²
h = tinggi saluran turun (0,1250
Maka :
V = 0,55 2.9,8.0,125
V = 0,95 m/s
Waktu penuangan adalah lamanya penuangan untuk menuang logam cair.

Gambar.4.6 Waktu Penuangan
Dari diagram dapat dilihat untuk berat tuangan 3,51 kg waktu penuangan yang
dipakai adalah ±12 detik.
4.7. Penyelesaian Hasil Cetakan

Setelah proses penuangan selesai dilakukan maka cetakan dibiarkan selama 12
jam untuk membiarkan logam cair membeku. Setelah itu cetakan dibongkar, kemudian
hasil coran didinginkan didalam ruang terbuka.
Pemotongan dengan busur listrik dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun
dan penambah dari hasil coran kemudian coran dibersihkan dengan menyingkirkan pasir
dan pembersihan permukaan coran dengan jalan penyemprotan dengan air. Setelah itu
dilakukan perlakuan panas untuk meningkatkan sifat-sifat material untuk kondisi
operasional komponen lalu dibentuk alurm batang torak dengan cara permesinan.
Pekerjaan yang dilakukan pada proses permesinan terdiri dari 2 pekerjaan yaitu
penggerindaan dan pembubutan. Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan
Ukuran actual sesuai dengan gambar yang direncanakan.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari pembahasan dan perhitungan pada bab-bab sebelumnya dapat diambil
kesimpulan antara lain :
1. Batang torak dengan daya 100 PS dan putaran 3500 rpm dibuat dari bahan
baja cor S 45 C dengan kekuatan tarik 58 kg/mm²
2. Dimensi batang torak:
a. Panjang = 263 mm
b. Tebal = 38 mm
c. Diameter dalam kepala kecil = 29 mm
d. Diameter luar kepala kecil = 38 mm
e. Diameter dalam kepala besar = 54,62 mm
f. Diameter luar kepala besar = 90 mm
3. Dimensi Pola :
a. Panjang = 274,20 mm
b. Tebal = 38,60 mm
c. Diameter dalam kepala kecil = 28,53 mm
d. Diameter luar kepala kecil = 38,60 mm
e. Diameter dalam kepala besar = 53,77 mm
f. Diameter luar kepala besar = 91,44 mm
4. Bahan pola adalah kayu jati. Bahan ini lunak sehingga mudah dibentuk
sedangkan bentuk pola yang digunakan adalah pola pejal dengan jenis pola
setengah.
5. Ukuran saluran turun:
a. Diameter = 25 mm
b. Tinggi = 125 mm
6. Ukuran cawan tuang :
a. Panjang = 250 mm
b. Lebar = 100 mm
c. Kedalaman (terdalam) = 125 mm
d. Kedalaman (terdangkal) = 112,5 mm

7. Pengalir :
a. Jumlah = 1 buah
b. Berbentuk Trapesium
8. Saluran masuk :
a. Jumlah = 2 buah
b. Berbentuk bujur sangkar dengan panjang sisi = 38,5 mm
9. Penambah :
a. Jumlah = 2 buah
b. Diameter = 78,6 mm
c. Tinggi = 145 mm
10. Pengalir :
a. Panajang kup = 354,2 mm
b. Lebar kup = 292,66 mm
c. Tinggi kup = 237,5 mm
d. Panjang drag = 354,2 mm
e. Lebar drag = 292,66 mm
e. Tinggi drag = 237,5 mm
11. Waktu penuanagan ±12 detik pada temperatur 1580°C.
12. Proses pembongkaran dilakukan setelah 12 jam setelah penuangan. Lalu
dilakukan proses permesinan yang bertujuan untuk mendapatkan ukuran
yang actual.
5.1. Saran
1. Untuk mengurangi persentase terjadinya cacat pada coran, maka perlu
diperhatikan perencanaan ukuran dan bentuk pola, cetakan dan saluran penambah yang
kurang memadai karena penyusutan yang terjadi selama proses pengecoran logam
dengan cetakan pasir (Sand Casting) harus dipertimbangkan dengan matang.
2. Untuk hal ini perlu dipertimbangkan dalam perencanaan pola adalah
kemudahan saat dikeluarkan dari cetakan, karena jika tidak akan merusak dan pada
akhirnya menghasilkan produk yang cacat.

DAFTAR PUSTAKA
1.Arismunandar Wiranto, Motor Diesel Putaran Tinggi, cetakan kesepuluh PT.

Pradya Paramita, Jakarta 2004.
2. Arismunandar Wiranto, Penggerak Mula : Motor Bakar Torak, edisi keempat,
ITB, Bandung 1988
3. B.H.Amstead, Teknologi Mekanik, edisi ketujuh , Erlangga, Jakarta 1993
4. Earl R.Parker, Material Data Book For Engginer And Scientists, Penerbit Mc-Gaw
Hill, United State Of Amerika, 1967
5 Maleev, V. L, Internal Combustion Engine, Mc Graw Hill Kogukusha Ltd, Tokyo
1954,h410-559
6.Sularso, Kiyokatsu Suga, Dasar-dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin,
cetakan kedelapan, PT. Pradya Paramita, Jakarta 1994
7.Hollowonko A.R, Cendi Prapto, Dinamika Permesinan, cetakan keempat Jakarta
1993.
8.Sylvia.Gerin J, Cast Metal Technology. Wesley Publising Company, Inc USA.1972
9.Pytel Andrew, Kiusalaas Jaan, Mechanic of Materials, Brooks/Cole Thomson
Learning Inc, 2003.
10.Shigley E. Joseph, Perancangan Teknik Mesin, edisi keempat, erlangga Jakarta
1984.
11.Chijwa Kenji, Prof. Dr. Tata Surdia M.S. Met. E. ”Teknik Pengecoran Logam”,
cetakan kelima, PT. Pradya Paramitha, Jakarta 1986.

Bahan Tegnologi Pengecoran

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bahan Tegnologi Pengecoran

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Dan Pembuatan Batang Torak

Dengan Daya 100 PS Dan Putaran 3500 RPM

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

Perancangan Dan Pembuatan Batang Torak

DR.Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri Ir. Raskita S. Meliala

Universitas Sumatera Utara

Perancangan Dan Pembuatan Batang Torak

Telah diperiksa dan diperbaiki dalam seminar sarjana

Disetujui oleh Disetujui oleh

Ir. Alfian Hamsi, MSc. Ir. Isril Amir

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Oktober 2010

Universitas Sumatera Utara

BAB -II TINJAUAN PUSTAKA

Universitas Sumatera Utara

BAB III PERENCANAAN BATANG TORAK

Universitas Sumatera Utara

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Universitas Sumatera Utara

SIMBOL KETERANGAN SATUAN

τ Tegangan geser Kg/mm²

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1. Batang torak bentuk normal.………..….…………………………………. 5

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Tambahan penyusutan yang disarankan .………..….…………………… 12

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

1.2 Maksud dan Tujuan

Universitas Sumatera Utara

1. Bahwa pengembangan industri yang menghasilkan mesin dan peralatan untuk

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pengecoran logam merupakan salah satu proses pembentukan logam dengan

2.1. Jenis-J enis Batang Torak

Universitas Sumatera Utara

2. Batang garpu dan bilah dalam mesin jenis V

Gambar 2.2. Batang garpu dan bilah dalam mesin jenis V

3. Batang engkol artikulasi dari mesin jenis V

Universitas Sumatera Utara

2.2. Bahan Pengecoran

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Kekentalan logam cair

2.3.3 Aliran logam cair

Diamana : C = koefisien kecepatan aliran

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.4. kecepatan aliran yang keluar dari bejana

2.4. Pembentukan Logam

Universitas Sumatera Utara

2.4.2 Diagram keseimbangan karbida besi

Gambar. 2.5. Diagram keseimbangan karbida besi

Universitas Sumatera Utara

Kelarutan maksimum karbon dalam daerah ini adalah 0,1% (titik M)

Gambar. 2.6. DaerahDelta pada diagram karbida besi

Sementara pada γ kelarutan karbon lebih besar. Keberaaan karbon mempengaruhi

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.5.1.2 Penentuan Penambah Penyusunan

Universitas Sumatera Utara

Gambar. 2.7. Tambahan Penyelesaian Mesin Untuk Coran Besi Cor

Universitas Sumatera Utara