123dok Kajian Karakteeristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus Ac WC Menurut Spesifikasi Umum Bina Marga Edi

KAJIAN KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL BETON LAPIS AUS
(AC-WC) MENURUT SPESIFIKASI UMUM BINA MARGA

EDISI 2006 DAN 2010
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi tugas-tugas dan

Memenuhi syarat untuk menempuh ujian
Sarjana Teknik Sipil
Disusun Oleh :
TEUKU MUHAMMAD AFIF

060404037
BIDANG STUDI TRANSPORTASI

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2012
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Allah SWT, atas berkatnya rahmadnya, sehingga saya dapat
menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir ini.
Tugas Akhir ini disusun untuk melengkapi persyaratan dalam menempuh ujian sarjana
pada Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Judul Tugas Akhir ini adalah :
“Kajian Karakteeristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus (AC-WC) Menurut Spesifikasi
Umum Bina Marga Edisi 2006 dan 2010 ”.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, saya banyak mendapatkan bantuan mulai dari
perencanaan, penelitian sampai penyelesaian Tugas Akhir ini. Untuk itu, pada kesempatan ini
saya ingin menyampaikan ucapan terima kasih dan rasa hormat yang tulus kepada :
1. Ir. Zulkarnain A. Muis, M.Eng.Sc., sebagai pembimbing, atas saran, bimbingan, dan
kebijaksanaan yang diberikan terhadap hambatan-hambatan yang saya alami.
2. Para penguji, Ir. Indra Jaya Pandia, MT, Ir. Joni Harianto, dan Medis S Surbakti, ST.MT
yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Prof. Dr. Ing. Johanes Tarigan, sebagai ketua jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Ir. Syahrizal, MT sebagai sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara Medan.
5. Seluruh Dosen dan staf pegawai jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
6. Teristimewa untuk orang-orang tercinta, Ibunda Almarhumah Erwani, ayahanda Teuku
Asrin, Ibunda Basa Marina, Nenek Nurjannah, adinda Teuku Naufal, adinda Cut Baren

Medina dan seluruh keluarga yang senantiasa mencurahkan segenap kasih sayang dan
dukungan yang tidak dapat terbalas.
7. Staf pegawai Balai Besar Jalan Raya nasional-I, bang Indri Purba dan bang Jefri Rizki
8. Asisten Laboratorium Jalan Raya, Muhammad Attharuddin, Alfryadi Zuliansyah,
Samruddin Nasution, Rustxell Simanungkalit, Ryan Denovan, Onza Tiranda, Sandy dan
Bram yang telah membantu dalam penelitian ini.
9. Buat teman- teman ‟06 rekan seperjuangan (Ajir, Atta, Ijol, Ghafar, Fauzi, Sawal,
Royhan, Anggi, Ajo, Fahim, Alfi, Andi, Khoir, Iqbal, Tami, Riky, Herry, Radi, Farqi,
Haiqal TM, Fadli, Haiqal A, Rahmad, Rivan, Angga, Budi, Usup, Wynda, Ani) dan
seluru teman- teman stambuk 2006 yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu,
terimakasih atas segala doa dan dukungannya.
10. Adik – adik stambuk ‟07 dan‟09 (Alfriady, Faiz, Sam, Ryan, Onza, Grandong, Bram,
Sandy, Bembeng, Irsyad, Udin dan lain lain ) terimakasih atas segala doa dan
dukungannya.
Saya menyadari penulisan Tugas Akhir ini begitu sederhana dan terdapat banyak
kekurangan baik dalam penelitian maupun penulisannya disebabkan terbatasnya pengetahuan,
pengalaman, dan referensi yang dimiliki. Untuk itu, penulis menerima segala saran dan kritik
guna penyempurnaannya.
Semoga Tugas Akhir yang sederhana ini dapat bermanfaat bagi ilmu pengetahuan dan
teknologi, setidaknya bagi bidang Teknik Sipil.
Medan, April 2012
Penulis,
Teuku Muhammad Afif

06 0404 037

ABSTRAK
Konstruksi jalan raya memerlukan biaya investasi yang besar. Sehingga sebuah teknik
desain yang tepat, serta kinerja yang dapat diandalkan akan menghasilkan kinerja pelayanan
jalan raya yang ingin di capai. Dua hal utama dalam pertimbangan ini ialah desain perkerasan
dan desain campuran. Sehingga konstruksi jalan memiliki kondisi yang sesuai dengan umur
rencana serta memenuhi spesifikasi. Selama ini spesifikasi yang di gunakan di Indonesia ialah
spesifikasi yang dikeluarkan Dirjen Bina Marga edisi Desember 2006. Namun pada tanggal 16
November 2010 telah dikeluarkan revisi spesifikasi umum edisi Desember 2006 menjadi
spesifikasi umum edisi November 2010 melalui surat edaran no 05/SE/06/2010. Dimana
spesifikasi yang baru diharapkan mampu menjawab tantangan kebutuhan jalan yang optimal.
Sehingga kedepan konstruksi jalan raya yang ada di Indonesia akan semakin baik.
Dalam penelitian ini yang akan dibahas ialah mengenai pengaruh revisi spesifikasi edisi
2006 terhadap spesifikasi edisi 2010 terhadap bentuk gradasi dan karakteristik marshall. Dengan
membandingkan perilaku campuran AC-WC, untuk memperoleh suatu hasil perbandingan dari
dua spesifikasi umum Dirjen Bina Marga edisi november 2010 terhadap edisi desember 2006.
Pada analisa gradasi spesifikasi edisi 2006 terhadap edisi 2010, diperoleh bahwa terdapat
dua batasan gradasi pada spesifikasi edisi 2010 yaitu gradasi kasar menyerupai gradasi yang
disarankan spesifikasi 2006 (berada dibawah daerah larangan) dan halus (berada diatas daerah
larangan). Hasil analisa saringan gradasi kasar cukup baik, yaitu berada ditengah antar batas
gradasi yang diberikan. Hasil analisa saringan gradasi halus kurang baik, yaitu berhimpit dan
cenderung keluar terhadap batas gradasi yang diberikan.
Hasil pengujian laboratorium perbandingan karakteristik marshall menunjukkan nilai

stabilitas, kepadatan, VFB, flow dan MQ yang didapat dengan menggunakan spesifikasi edisi
november 2010 lebih tinggi dibandingkan dengan menggunakan spesifikasi edisi desember 2006,
sedangkan nilai VIM, VIM PRD, dan VMA menggunakan spesifikasi November 2010 lebih
rendah dibanding dengan menggunakan spesifikasi Desember 2006. Nilai stabilitas sisa yang
didapat memenuhi batasan yang diberikan spesifikasi baik spesifikasi 2006 maupun 2010. Nilai
KAO yang didapat pada pengujian dengan spesifikasi umum Bina Marga edisi Desember 2006
adalah 5.695% sedangkan pada spesifikasi edisi November 2010 didapat nilai KAO 5.485%.
Kata kunci : Spesifikasi 2006, Spesifikasi 2010, Gradasi Agregat, AC-WC

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ………………………………………………………………… i
ABSTRAK ……………………………………………………………………………. iii
DAFTAR ISI …………………………………………………………………………. iv
DAFTAR TABEL ……………………………………………………………………. viii
DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………………. x
DAFTAR NOTASI …………………………………………………………………… xii
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Masalah ………………………………………. 1
I.2 Perumusan Masalah Penelitian ………………………………... 2
I.3 Maksud…………….. …………………………………………… 3
I.4 Tujuan……………. …………………………………………….. 3
I.5 Batasan Masalah ……………………………………………… 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Lapis Beton Aspal ………………………………………… …. 5
II.2 Bahan Campuran Beraspal ……………………………………. 8
II.2.1 Agregat…………………………………………………… 8
II.2.2 Aspal……………………………………………………… 16
II.2.3 Bahan Aditif Anti Pengelupasan…………………………. 24
II.3 Perencanaan Campuran Beraspal Panas………………….……. 28

II.4 Perencanaan Campuran Berasapl Panas Dengan Pendekatan Kepadatan
Mutlak ………………………………………………………… 31
II.5 Metode Pengujian Campuran……………….………………… 31
II.5.1 Parameter Pengujian Marshall………………………….. 32
II. 5.2 Dasar- dasar Perhitungan………………………………. 36
II.6 Review Spesifikasi Bina Marga tahun 2006 dan 2010……….. 40
II.6.1 agregat…………………………………………………… 40
II.6.2 Aspal…………………………………………………….. 41
II.6.3 Campuran Lapis Aspal Beton (Laston)…………………. 42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
III.1 Program kerja ………………………………………………… 44
III.2 Uraian Tahapan Penelitian ………………………………….. 46
III.2.1 Persiapan Alat dan Bahan …………………………… 46
III.2.2 Pengujian Bahan …………………………………….. 47
III.2.2.1 Pengujian Material Agregat………………… 47
III.2.2.2 Pengujian Material Aspal…………………… 48
III.2.3 Pemilihan Gradasi Agregat ………………………….. 50
III.2.4 Pengujian Campuran Beraspal ………………………. 52
III.2.4.1 Pengujian Marshall………………………….. 52
III.2.4.2 Uji Rendaman Marshall…………………….. 56
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

IV.1 Penyajian Data ………………………………………………. 57
IV.1.1 Hasil Pengujian Sifat-sifat Fisik Agregat ……………. 57
IV.1.2 Hasil Pengujian Aspal ……………………………….. 57
IV.1.3 Hasil Komposisi Gradasi agregat………………………. 60
IV.1.4 Hasil Pengujian Marshall ……………………………. 63
IV.2 Analisis Data Pengujian Agregat …………..………………... 64
IV.2.1 Pengujian Agregat Kasar……………………………… 64
IV.2.2 Pengujian Agregat Halus………………………........... 66
IV.3. Analisis Data Pengujian Aspal ……………………………… 66
IV.4. Analisa Komposisi Gradasi Agregat Gabungan…………….. 69
IV.5 Analisis Data Pengujian Karakteristik Marshall……………… 72
IV.5.1 Analisis Volumetrik Campuran ……………………… 72
IV.5.2 Analisis Nilai Empiris Marshall ……………………... 78
IV.5.3 Permasalahan (Kendala) Yang Dihadapi Dalam Pembuatan
Benda Uji……………………………………………… 82
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan ………………………………………………… 84
V.2 Saran ………………………………………………………. 85
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………………… 86
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston ( AC ) edisi 2006…………… 6
Tabel II.2 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston ( AC ) edisi 2010………........ 7
Tabel II.3 Ketentuan Agregat Kasar tahun 2006…………………………………. 9
Tabel II.4 Ketentuan Agregat Kasar tahun 2010…………………………...…… 10
Tabel II.5 Ketentuan Agregat Halus spesifikasi 2006………………………….. .. 11
Tabel II.6 Ketentuan Agregat Halus spesifikasi 2010…………………………… 11
Tabel II.7 Gradasi agregat untuk campuran aspal 2006………………………… 14
Tabel II.8 Gradasi agregat untuk campuran aspal 2010….……..……………… 14
Tabel II.9 Jenis dan kelas aspal emulsi……………… ………………………… 21
Tabel II.10 Persyaratan Aspal Pen 60 Spesifikasi 2006 ………………………… 22
Tabel II.11 Persyaratan Aspal Pen 60 Spesifikasi 2010 ………………………… 23
Tabel II.12 Review perbedaan Spesifikasi Agregat ………… …………………. 40
Tabel II.13 Review perbedaan Spesifikasi Aspal……………………………….. 41
Tabel II.14 Review perbedaan Spesifikasi lapis aspal beton……………………. 42
Tabel III.1 Pengujian Untuk Agregat Kasar dan Agregat Halus spesifikasi 2006.. 47
Tabel III.2 Pengujian Untuk Agregat Kasar dan Agregat Halus spesifikasi 2010.. 48
Tabel III.3 Persyaratan Aspal Pen 60/70 sesuai spesifikasi 2006………………… 48
Tabel III.4 Persyaratan Aspal Pen 60/70 sesuai spesifikasi 2010………………… 49
Tabel III.5 Gradasi yang disarankan spesifikasi 2006……………………………. 50
Tabel III.6 Gradasi yang kasar spesifikasi 2010…..……………………………. 51
Tabel IV.1 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat Kasar ……………………… 58
Tabel IV.2 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat Halus………………………. 58

Tabel IV.3 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Aspal …………………………………….. 59
Tabel IV.4 Hasil Pengujian Karakteristik Marshall Untuk Tipe Gradasi Yang
Disarankan Spesifikasi 2006…………………………………………... 63
Tabel IV.5 Hasil Pengujian Karakteristik Marshall Untuk Tipe Gradasi Yang
Berdasarkan Spesifikasi 2010…………………………………………... 64
Tabel IV.7 Perbandingan tingkat kepadatan ………….…………………………... 72
Tabel IV.8 Perbandingan VIM Marshall dan PRD ………………………….…… 74
Tabel IV.9 Perbandingan VMA ……..…………………………………………… 75
Tabel IV.10 Perbandingan VFB …………………………………………………… 76
Tabel IV.11 Perbandingan Stabilitas Marshall …………….……………………… 78
Tabel IV.12 Perbandingan Flow …………….…………….……………………… 79
Tabel IV.13 Perbandingan Marshall Quotient …………….………………………. 80
Tabel IV.14 Perbandingan Stabilitas Marshall Sisa …………….……………….… 81

DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1 Batasan gradasi kasar spesifikasi 2010 dengan batasan gradasi
spesifikasi 2006…………………………………………………………………… 15
Gambar II.2 Batasan gradasi halus spesifikasi 2010 dengan batasan gradasi
spesifikasi 2006…………………………………………………………………… 15
Gambar II.3 Ilustrasi proses penyulingan minyak (The Asphalt Institute, 1983)…. 17
Gambar II.4 Tipikal temperatur destilasi minyak bumi dan produk yang
dihasilkannya (The Asphalt Institute, 1983)………………………………………. 18
Gambar IV.1 Analisa Saringan fraksi CA………………………………………….. 60
Gambar IV.2 Analisa Saringan fraksi MA………………………………………….. 61
Gambar IV.3 Analisa Saringan fraksi FA………………………………………….. 61
Gambar IV.4 Analisa Saringan fraksi NS………………………………………….. 61
Gambar IV.5 Komposisi Gradasi Agregat Yang Disarankan Spesifikasi 2006…… 62
Gambar IV.6 Komposisi Gradasi kasar Yang Berdasarkan Spesifikasi Umum 2010 62
Gambar IV.7 Komposisi Gradasi Halus Yang Berdasarkan Spesifikasi Umum 2010 63
Gambar IV.8 Analisa Saringan fraksi CA………………………………………….. 70
Gambar IV.9 Analisa Saringan fraksi MA………………………………………….. 70
Gambar IV.10 Analisa Saringan fraksi FA………………………………………… 70
Gambar IV.11 Analisa Saringan fraksi NS………………………………………… 71
Gambar IV.12 Gradasi agregat gabungan yang diharapkan terhadap gradasi halus
spesifikasi 2010…………………………………………………………………….. 71
Gambar IV.13 Perbandinagn Tingkat Kepadatan …………………………….….. 73

Gambar IV.14 Perbandingan VIM Marshall ……………………………………... 74
Gambar IV.15 Perbandingan VIM Refusal ………………………………………. 75
Gambar IV.16 Perbandingan VMA ………………………………………………. 76
Gambar IV.17 Perbandingan VFB ………………………………………………... 77
Gambar IV.18 Perbandingan Stabilitas Marshall ………………………………… 78
Gambar IV.19 Perbandingan Flow …………………..…………………………… 79
Gambar IV.20 Perbandingan Marshall Quotient …………………………………. 80
Gambar IV.21 Perbandingan Stabilitas Marshall Sisa…………………………….. 81

DAFTAR NOTASI DAN SINGKATAN
AASHTO = American Association of State Highways and Transportations Officials
ASTM = American Society for Testing and Materials
AC = Asphalt Concrete
AC-Base = Asphalt Concrete Base
AC-BC = Asphalt Concrete Binder Course
AC-WC = Asphalt Concrete Wearing Course
AC-Modified = Asphalt Concrete Modified
AC-Base Modified = Asphalt Concrete Base Modified
AC-BC Modified = Asphalt Concrete Binder Course Modified
AC-WC Modified = Asphalt Concrete Wearing Course Modified
CA = Coarse Aggregate
MA = Medium Agregat
FA = Fine Aggregate
NS = Natural Sand
IKS = Indeks Kekuatan Marshall Sisa
KAO = Kadar Aspal Optimum Laston Lapis Aspal Beton
MQ = Marshall Quotient (Hasil Bagi Marshall)
PRD = Percentage Refusal Density
Retona = Refined Asbuton Asphalt
SSD = Surface Saturated Dry
TFOT T = hin Film Oven Test

VFB = Voids Filled with Bitumen (rongga terisi aspal)
VIM = Voids in Mixture (rongga dalam campuran)
VIMRef = VIM pada kondisi Refusal (membal)
VMA = Voids in Mineral Aggregates (rongga udara di dalam agregat)
LAMBANG
Gmb = Berat jenis padat (Bulk) campuran
Gmm = Berat jenis maksimum campuran
Gsb = Berat jenis padat (Bulk) agregat gabungan
Gse = Berat jenis effektif agregat
Pb = Perkiraan Kadar Aspal Optimum

ABSTRAK
dan desain campuran. Sehingga konstruksi jalan memiliki kondisi yang sesuai dengan umur
rencana serta memenuhi spesifikasi. Selama ini spesifikasi yang di gunakan di Indonesia ialah
spesifikasi yang dikeluarkan Dirjen Bina Marga edisi Desember 2006. Namun pada tanggal 16
November 2010 telah dikeluarkan revisi spesifikasi umum edisi Desember 2006 menjadi
spesifikasi umum edisi November 2010 melalui surat edaran no 05/SE/06/2010. Dimana
spesifikasi yang baru diharapkan mampu menjawab tantangan kebutuhan jalan yang optimal.
Sehingga kedepan konstruksi jalan raya yang ada di Indonesia akan semakin baik.
Dalam penelitian ini yang akan dibahas ialah mengenai pengaruh revisi spesifikasi edisi
2006 terhadap spesifikasi edisi 2010 terhadap bentuk gradasi dan karakteristik marshall. Dengan
membandingkan perilaku campuran AC-WC, untuk memperoleh suatu hasil perbandingan dari
dua spesifikasi umum Dirjen Bina Marga edisi november 2010 terhadap edisi desember 2006.
Pada analisa gradasi spesifikasi edisi 2006 terhadap edisi 2010, diperoleh bahwa terdapat
dua batasan gradasi pada spesifikasi edisi 2010 yaitu gradasi kasar menyerupai gradasi yang
disarankan spesifikasi 2006 (berada dibawah daerah larangan) dan halus (berada diatas daerah
larangan). Hasil analisa saringan gradasi kasar cukup baik, yaitu berada ditengah antar batas
gradasi yang diberikan. Hasil analisa saringan gradasi halus kurang baik, yaitu berhimpit dan
cenderung keluar terhadap batas gradasi yang diberikan.

Kata kunci : Spesifikasi 2006, Spesifikasi 2010, Gradasi Agregat, AC-WC

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Dewasa ini perkembangan dan pertumbuhan penduduk sangat pesat. Seiring dengan
tingginya laju pertumbuhan ekonomi hal mengakibatkan peningkatan mobilitas penduduk.
Sehingga muncul banyak terjadinya mobilisasi yang terjadi di jalan raya. Salah satu prasarana
transportasi adalah jalan raya yang merupakan kebutuhan pokok dalam kegiatan masyarakat.[3]
Sistem transportasi merupakan salah satu elemen-elemen penting dalam pembangunan
negara. Umumnya, sistem transportasi yang disediakan lengkap dengan layanan keamanan,
kenyamanan dan sistematis untuk menghubungkan satu area ke area yang lain. Salah satu
layanan dasar ialah kemampuan untuk mencapai umur desain dari suatu jalan. Kemampuan jalan
tersebut harus memiliki ketebalan yang cukup untuk menampung tekanan dari beban di
permukaan, selain melindungi subgred dari kerusakan. Oleh karena itu, desain campuran
beraspal yang digunakan sangat penting dalam memastikan campuran beraspal yang efektif dan
mampu untuk mengatasi kemungkinan efek kerusakan dari beban yang dikenakan ke atasnya.[2]
dan desain campuran.[1]
Permukaan jalan dilapisi dengan perkerasan jalan, yaitu perkerasan lentur (flexibel
pavement), dan perkerasan kaku (rigid pavement). Sehingga konstruksi jalan harus memiliki
kondisi yang sesuai dengan umur rencana serta memenuhi spesifikasi. Selama ini spesifikasi
yang di gunakan ialah spesifikasi yang dikeluarkan Dirjen Bina Marga desember 2006. Namun

pada tanggal 16 november 2010 telah dikeluarkan revisi spesifikasi umum edisi desember 2006
menjadi spesifikasi umum edisi november 2010 melalui surat edaran no 05/SE/06/2010 yang
ditanda tangani Direktur Jendral Bina Marga.[10]
Dengan adanya spesifikasi umum revisi pengerjaan konstruksi jalan yang di keluarkan
Dirjen Bina Marga pada november edisi 2010 untuk menggantikan spesifikasi yang lama edisi
desember 2006. Hal tersebut tentu saja berdampak besar terhadap konstruksi jalan yang akan
datang. Dimana spesifikasi yang baru diharapkan mampu menjawab tantangan kebutuhan jalan
yang optimal. Sehingga kedepan konstruksi jalan raya yang ada di Indonesia akan semakin baik.
Adapun perubahan yang terlihat mendasar pada perencanaan campuran aspal beton lapis
aus (AC-WC) spesifikasi edisi 2010 ialah pada batasan gradasi agregat, dimana pada spesifikasi
edisi 2010 dikeluarkannnya 2 (dua) batasan gradasi agregat yaitu batasan gradasi kasar dan halus.
Begitu juga dengan tidak adanya lagi daerah larangan pada spesifikasi 2010, yang mana pada
spesifikasi 2006 masih terdapat daerah larangan. Perubahan yang terlihat lainnya ialah adanya
keharusan dalam spesifikasi 2010 penambahan filler dan bahan anti pengelupasan (anti striping
agent), hal ini akan mempengaruhi karakteristik dari campuran aspal beton lapis aus (AC-WC).
Begitu juga adanya perubahan batasan (syarat) dari pengujian agregat maupun aspal antara
spesifikasi edisi 2006 terhadap spesifikasi 2010.
1.2. PERUMUSAN MASALAH
Berdasarkan latar belakang tersebut, dalam penelitian ini permasalahan yang akan
dibahas ialah mengenai pengaruh revisi spesifikasi edisi 2006 terhadap spesifikasi edisi 2010
terhadap bentuk gradasi dan karakteristik marshall. Apa pengaruh revisi gradasi spesifikasi 2006
terhadap bentuk gradasi spesifikasi 2010? Dikarnakan saat ini agregat yang dihasilkan basecamp

pemecah batu masih mengikuti bentuk gradasi spesifikasi 2006. Apa pengaruh penambahan filler
dan anti striping yang terdapat pada spesifikasi umum Bina Marga edisi November 2010
terhadap karakteristik campuran aspal beton lapis aus (AC-WC)?
1.3. MAKSUD
Penelitian ini dimaksudkan untuk membandingkan perilaku campuran AC-WC,
dikarenakan perubahan dari spesifikasi teknis yang berlaku terhadap karakteristik campuran
aspal beton.
1.4. TUJUAN
Memperoleh suatu hasil perbandingan dari dua spesifikasi umum Seksi 6.3 Dirjen Bina
Marga edisi november 2010 terhadap edisi desember 2006 yaitu gradasi agregat gabungan dan
karakteristik campuran aspal beton lapis aus (AC-WC).
1.5. BATASAN MASALAH
Batasan masalah dari penelitian ini adalah :
1. Kajian hanya pada pengujian laboratorium dengan campuran aspal yang ditinjau
adalah Lapis Aspal Beton Aus atau Asphal Concrete Wearing Course (AC-WC) dengan
menggunakan spesifikasi umum Bina Marga edisi desember 2006 dan november 2010.
2. Pada spesifikasi umum Bina Marga edisi november 2010 Laston AC-WC yang
digunakan bergradasi kasar. Hal ini dikarenakan batasan gradasi yang terdapat pada
spesifikasi edisi 2010 memiliki kemiripin (hampir menyerupai) batasan gradasi yang
terdapat pada spesifikasi edisi 2006, sehingga sesuai untuk dibandingkan.

3. Spesifikasi yang digunakan ialah Spesifikasi Umum Seksi 6.3 Campuran Beraspal
Panas Direktorat Jenderal Bina Marga edisi november 2010 (baru) dan di bandingkan
dengan edisi desember 2006 (lama).
4. Metode yang digunakan sesuai dengan spesifikasi umum Bina Marga 2006 dan 2010,
yaitu metode Uji Marshall.
5. Penggunaan filler dan bahan anti pengelupasan pada batas maksimum, yaitu filler 2%
dan anti pengelupasan 0.3%.
6. Parameter campuran aspal yang dikaji adalah Stabilitas, flow, density, VIM,
VMA,VFB, MQ, VIM PRD dan Stabilitas Marshall Sisa.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Lapis Aspal Beton
Lapis Aspal Beton adalah lapisan penutup konstruksi perkerasan jalan yang mempunyai
nilai struktural yang pertama kali dikembangkan di Amerika oleh The Asphalt Institute dengan
nama Asphalt Concrete (AC). Menurut Bina Marga Departemen Pekerjaan Umum, campuran ini
terdiri atas agregat bergradasi menerus dengan aspal keras, dicampur, dihamparkan dan
dipadatkan dalam keadaan panas pada suhu tertentu. Suhu pencampuran ditentukan berdasarkan
jenis aspal yang akan digunakan. Sedangkan yang dimaksud gradasi menerus adalah komposisi
yang menunjukkan pembagian butir yang merata mulai dari ukuran yang terbesar sampai dengan
ukuran yang terkecil. Beton aspal dengan campuran bergradasi menerus memiliki komposisi
yang terdiri dari agregat kasar, agregat halus, mineral pengisi (filler) dan aspal (bitumen) sebagai
pengikat. Ciri lainnya mempunyai sedikit rongga dalam struktur agregatnya, saling mengunci
satu dengan yang lainnya, oleh karena itu beton aspal memiliki sifat stabilitas tinggi dan relatif
kaku.
Menurut spesifikasi campuran beraspal Direktorat Jenderal Bina Marga edisi desember
2006 maupun edisi november 2010, Laston (AC) terdiri dari tiga macam campuran, Laston Lapis
Aus (AC-WC), Laston Lapis Pengikat (AC-BC) dan Laston Lapis Pondasi (AC-Base) dengan
ukuran maksimum agregat masing-masing campuran adalah 19 mm, 25,4 mm, 3,75 mm.
Ketentuan mengenai sifat-sifat dari campuran Laston (AC) aspal Pen 60/70 dengan
menggunakan spesifikasi umum Bina Marga edisi desember 2006 dapat dilihat pada Tabel II.1,
sedangkan campuran Laston (AC) aspal Pen 60/70 dengan menggunakan spesifikasi umum Bina
Marga edisi november 2010 dapat dilihat pada Tabel II.2.

Tabel II.1. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston ( AC ) edisi 2006
Laston
Sifat-sifat Campuran WC BC Base
Penyerapan kadar aspal (%) Maks 1.2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112
Rongga dalam campuran (%) Min 3.5
Maks 5.5
Rongga dalam agregat (VMA)(%) Min 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min 65 63 60
Stabilitas Marshall (Kg) Min 800 1500
Maks _ _
Pelelehan (mm) Min 3 5
Maks _ _
Marshall Quotient (Kg/mm) Min 250 350
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah Min 75

perendaman selama 24 jam, 60ºC
Rongga dalam Campuran (%) pada Min 2.5
kepadatan membal (refusal)
Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga edisi 2006

Tabel II.2. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston ( AC ) edisi 2010
Laston
Sifat-sifat Campuran
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Halus Kasar Halus Kasar Halus Kasar
Kadar aspal efektif (%) Min. 5,1 4.3 4,3 4,0 4,0 3,5
Penyerapan aspal (%) Maks. 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112
Min. 3,5
Rongga dalam campuran (%)
Maks. 5,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 63 60
Min. 800 1800

Stabilitas Marshall (kg)
Maks. - -
Pelelehan (mm) Min. 3 4,5
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 250 300
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah Min. 90

perendaman selama 24 jam, 60 ºC
Rongga dalam campuran (%) pada Min. 2,5

Kepadatan membal (refusal)
Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga Edisi 2010

II.2 Bahan Campuran Beraspal
Di dalam Manual Campuran Beraspal Panas[13], campuran beraspal adalah suatu
kombinasi campuran antara agregat dan aspal. Dalam campuran beraspal, aspal berperan sebagai
pengikat atau lem antar partikel agregat, dan agregat berperan sebagai tulangan.
II.2.1 Agregat
Agregat adalah material berbutir keras dan kompak, yang termasuk didalamnya antara
lain kerikil alam, agregat hasil pemecahan oleh stone crusher, abu batu dan pasir. Agregat
mempunyai peranan yang sangat penting dalam perkerasan jalan, dimana agregat menempati
proporsi terbesar dalam campuran, umumnya berkisar antara 90% - 95% dari berat total
campuran.
1. Agregat Kasar
a. Fraksi agregat kasar untuk pengujian harus terdiri atas batu pecah dan harus
disediakan dalam ukuran-ukuran nominal tunggal.
b. Fraksi agregat kasar dalam petunjuk ini adalah agregat yang tertahan diatas
saringan No.8 (2,38 mm).
c. Agregat kasar yang digunakan, dalam hal apapun tidak boleh menggunakan
agregat kasar kotor dan berdebu serta jumlah bahan lolos ukuran 0,075 mm tidak
boleh lebih besar dari 1%.
d. Agregat kasar harus bersih, keras, awet, bebas dari lempung atau bahan-bahan
lain yang tidak dikehendaki dan harus memenuhi persyaratan yang diberikan pada
tabel II.3 untuk spesifikasi tahun 2006 dan II.4 untuk spesifikasi 2010.

Agregat kasar pada campuran beraspal berfungsi memberikan kekuatan yang pada
akhirnya mempengaruhi stabilitas dalam campuran, dengan kondisi saling mengunci
(interlocking) dari masing-masing partikel agregat. Agregat kasar mempunyai peranan sebagai
pengembang volume mortar, menjadikan campuran lebih ekonomis, meningkatkan ketahanan
mortar terhadap kelelehan (flow) dan meningkatkan stabilitas.
Tabel II.3 Ketentuan Agregat Kasar spesifikasi tahun 2006
Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 03-3407-1994 Maks. 12%

natrium dan magnesium sulfat
Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Min. 40%
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95%
Angularitas SNI 03-6877-2002 95/90(*)
Partikel pipih dan lonjong (**) ASTM D-4791 Maks. 10%
Material lolos saringan 200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1%
Catatan :
(*) 95/90 menunjukkan 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih
dari 90% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah dua atau lebih
(**) Pengujian dengan perbandingan lengan alat uji terhadap poros 1 : 5

Tabel II.4 Ketentuan Agregat Kasar spesifikasi tahun 2010
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 3407:2008 Maks.12 %

natrium dan magnesium sulfat
Abrasi dengan mesin Campuran AC SNI 2417:2008 Maks. 30%
Los Angeles bergradasi kasar
Semua jenis campuran
Maks. 40%
aspal bergradasi lainnya
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %
Angularitas (kedalaman dari permukaan <10 DoT‟s 95/90 1
cm) Pennsylvania
Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 Test Method,
80/75 1
cm) PTM No.621
Partikel Pipih dan Lonjong ASTM D4791 Maks. 10 %
Perbandingan 1 :5
Material lolos Ayakan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1 %
Catatan :
(*) 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu
atau lebih dan 90% agregat kasar mmepunyai muka bidang pecah dua atau lebih.
2. Agregat Halus
a. Agregat halus terdiri atas agregat hasil pemecah batu (abu batu) atau pasir alam
dengan ukuran lolos saringan No.8 (2,38 mm).
b. Agregat halus harus terdiri atas partikel-partikel yang bersih, keras, tidak
mengandung lempung atau bahan lain yang tidak dikehendaki. Batu Pecah halus

harus dihasilkan dari batu yang memenuhi persyaratan spesifikasi 2006 dalam
tabel II.5. sedangkan tabel II.6. menunjukkan persyaratan spesifikasi 2010.
Tabel II.5 Ketentuan Agregat Halus spesifikasi 2006
Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min. 50%
Material lolos saringan no.200 SNI 03-4428-1997 Maks. 8%
Angularitas SNI 03-6877-2002 Min. 45%
Tabel II.6 Ketentuan Agregat Halus spesifikasi 2010
Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 50% untuk SS, HRS dan
AC bergradasi Halus
Min 70% untuk AC bergradasi
kasar
Material Lolos Ayakan No. 200 SNI 03-4428-1997 Maks. 8%
Kadar Lempung SNI 3423 : 2008 Maks 1%

Angularitas (kedalaman dari Min. 45
permukaan < 10 cm) AASHTO TP-33
atau
Angularitas (kedalaman dari
ASTM C1252-93 Min. 40
permukaan  10 cm)

c. Penggunan pasir alam dibatasi dengan persetase maksimum ialah 15% dari berat
total campuran.
3. Bahan Penggisi (Filler) untuk Campuran Aspal
Filler adalah bahan penggisi rongga dalam campuran (void in mix) yang berbutir
Halus yang lolos saringan no.30 dan dimana persentase berat yang lolos saringan no.200
minimum 75%. Adpun fungsi filler adalah:
a. Untuk memodifikasi gradasi agregat halus, sehingga berat jenis agregat

meningkat dan jumlah aspal yang diperlukan untuk mengisi ronggan akan
berkurang.
b. Mengisi ruang antar agregat halus dan kasar serta meningkatkan kepadatan dan
stabilitas.
c. Mengisi rongga dan menambah bidang kontak antar butir agregat sehigga akan
meningkatkan kekuatan campuran.
d. Bila dicampur dengan aspal, filler akan membentuk bahan pengikat yang
berkonsistensi tinggi sehingga mengikat butiran agregat secara bersama- sama
e. Menguranggi rongga udara (air void)
Adapun jenis dan sifat filler adalah:
a. Bahan pengisi yang ditambahkan terdiri atas debu batu kapur (limestone dust), kapur
padam (hydrated lime), semen atau abu terbang yang sumbernya disetujui oleh Direksi
Pekerjaaan. Bahan tersebut harus bebas dari bahan yang tidak dikehendaki.
b. Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan.
c. Pada spesifikasi 2010, campuran beraspal harus mengandung bahan pengisi yang
ditambahkan tidak kurang dari 1% dan maksimum 2% dari berat total agregat. Sedangkan
pada spesifikasi 2006 tidak ada keharusan penambahan bahan penggisi.

4. Gradasi Agregat Gabungan
Gradasi atau distribusi partikel-partikel berdasarkan ukuran agregat merupakan
hal yang penting dalam menentukan karakteristik perkerasan. Gradasi agregat
mempengaruhi besarnya rongga antar butir yang akan menentukan karakteristik dalam
proses pelaksanaan di laboratorium maupun di lapangan (AMP).[15]
Gradasi agregat dapat dibedakan atas :
a. Gradasi seragam (uniform graded) adalah agregat dengan ukuran yang hampir
sama/sejenis atau mengandung agregat halus yang sedikit jumlahnya sehingga tidak dapat
mengisi rongga antar agregat. Gradasi seragam disebut juga gradasi terbuka. Agregat
dengan gradasi seragam akan menghasilkan lapisan perkerasan dengan sifat permeabilitas
tinggi, stabilitas kurang, berat volume kecil.
b. Gradasi rapat, merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam porsi yang
seimbang, sehingga dinamakan juga agregat bergradasi baik. Gradasi rapat akan
menghasilkan lapisan perkerasan dengan stabilitas tinggi, kurang kedap air, sifat drainase
jelek dan berat volume besar.
c. Gradasi senjang (gap graded), merupakan campuran yang tidak memenuhi 2
(dua)kategori di atas. Aggregate bergradasi buruk yang umum digunakan untuk lapisan
perkerasan lentur merupakan campuran dengan 1 fraksi hilang atau 1 fraksi sedikit.
Gradasi seperti ini juga disebut gradasi senjang. Gradasi senjang akan menghasilkan lapis
perkerasan yang mutunya terletak antara kedua jenis di atas.
Pada spesifikasi umum Bina Marga edisi desember 2006, gradasi agregat
gabungan untuk campuran aspal ditunjukkan dalam persen terhadap berat agregat, harus
memenuhi batas - batas dan harus berada di luar daerah larangan (Restriction Zone) yang

di tunjukkan dalam Tabel II.7. Gradasi agregat gabungan harus mempunyai jarak
terhadap batas-batas toleransi yang diberikan dalam Tabel II.7 dan terletak di luar Daerah
Larangan.
Pada spesifikasi umum Bina Marga edisi november 2010, gradasi agregat
gabungan untuk campuran aspal, ditunjukkan dalam persen terhadap berat agregat dan
bahan pengisi, harus memenuhi batas-batas yang diberikan dalam Tabel II.8 Rancangan
dan Perbandingan Campuran untuk gradasi agregat gabungan harus mempunyai jarak
terhadap batas-batas yang diberikan dalam Tabel II.8. Namun pada spesifikasi 2010 tidak
ada lagi daerah larangan dan terdapat 2 (dua) jenis gradasi yakni kasar dan halus. Batasan
gradasi kasar berada di bawah daerah larangan yang terdapat pada spesifikasi 2006
sedangkan gradasi halus berada di atas daerah larangan.
Tabel II.7 : Gradasi Agregat Untuk Campuran Aspal Spesifikasi 2006

Tabel II.8 : Gradasi Agregat Untuk Campuran Aspal Spesifikasi 2010
% Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran
Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)

Ukuran
Ayakan Gradasi Semi
(mm) Gradasi Senjang3 Gradasi Halus Gradasi Kasar1
Senjang 2
Kelas A Kelas B WC Base WC Base WC BC Base WC BC Base
37,5 100 100

25 100 90 - 100 100 90 - 100
19 100 100 100 100 100 100 100 90 - 100 73 - 90 100 90 - 100 73 - 90
12,5 90 - 100 90 - 100 87 - 100 90 - 100 90 - 100 74 - 90 61 - 79 90 - 100 71 - 90 55 - 76
9,5 90 - 100 75 – 85 65 - 90 55 - 88 55 - 70 72 - 90 64 – 82 47 - 67 72 - 90 58 – 80 45 - 66
4,75 54 - 69 47 - 64 39,5 - 50 43 - 63 37 - 56 28 - 39,5
2,36 75 - 100 50 – 723 35 - 553 50 – 62 32 - 44 39,1 - 53 34,6 - 49 30,8 - 37 28 - 39,1 23 - 34,6 19 - 26,8
1,18 31,6 - 40 28,3 - 38 24,1 - 28 19 - 25,6 15 - 22,3 12 - 18,1
0,600 35 – 60 15 - 35 20 – 45 15 - 35 23,1 - 30 20,7- 28 17,6 - 22 13 - 19,1 10 - 16,7 7 - 13,6

0,300 15 – 35 5 - 35 15,5 - 22 13,7- 20 11,4 - 16 9 - 15,5 7 - 13,7 5 - 11,4
0,150 9 - 15 4 - 13 4 - 10 6 - 13 5 – 11 4,5 - 9
0,075 10 - 15 8 – 13 6 – 10 2-9 6 – 10 4-8 4 - 10 4-8 3- 6 4 - 10 4-8 3-7
Batasan gradasi sesuai spesifikasi 2006 dan 2010
#200 #100 #50 #3 #1 #8 #4 3/8 1/2" 3/4 1"

0,01 0,1 1 10
100 Batas Min

90
80 batas maks 2010
Fuller line
Percent Lolos (%)
70
batas maks 2006
60
50 Fuller curve
40
30 Batas Min
20
10
0
Sieve size (mm)
spec max 2010 Fuller Daerah larangan
Spec Max 2006 Spec Min 2006 spec min 2010
Gambar II.1 Batasan gradasi kasar spesifikasi 2010 dengan batasan gradasi spesifikasi 2006

Batasan gradasi sesuai spesifikasi 2006 dan 2010
#200 #100 #50 #3 #1 #8 #4 3/8 1/2" 3/4 1"

0,01 0,1 1 10
100 Batas Min

90
80 batas maks 2010
Fuller line
Percent Lolos (%)
70
batas maks 2006
60
50 Fuller curve
40
30 Batas Min
20
10
0
Sieve size (mm)
spec max 2010 Fuller Daerah larangan

Spec Max 2006 Spec Min 2006 spec min 2010
Gambar II.2 Batasan gradasi halus spesifikasi 2010 dengan batasan gradasi spesifikasi 2006
II.2.2 Aspal
Di dalam � � � �� [13]
, Aspal atau bitumen
merupakan material yang berwarna hitam kecoklatan yang bersifat viskoelastis sehingga akan
melunak dan mencair bila mendapat cukup pemanasan dan sebaliknya. Sifat viskoelastis inilah
yang membuat aspal dapat menyelimuti dan menahan agregat tetap pada tempatnya selama
proses produksi dan masa pelayanannya. Pada dasarnya aspal terbuat dari suatu rantai
hidrokarbon yang disebut bitumen, oleh sebab itu aspal sering disebut material berbituminous.
Aspal merupakan suatu produk berbasis minyak yang merupakan turunan dari proses
penyulingan minyak bumi, dan dikenal dengan nama aspal keras. Selain itu, aspal juga terdapat
di alam secara alamiah, aspal ini disebut aspal alam. Aspal modifikasi saat ini juga telah dikenal
luas. Aspal ini dibuat dengan menambahkan bahan tambah ke dalam aspal yang bertujuan untuk

memperbaiki atau memodifikasi sifat rheologinya sehingga menghasilkan jenis aspal baru yang
disebut aspal modifikasi.
1. Aspal Proses Penyulingan
Minyak mentah disuling dengan cara destilasi, yaitu suatu proses dimana berbagai fraksi
dipisahkan dari minyak mentah tersebut. Proses destilasi ini disertai oleh kenaikan temperatur
pemanasan minyak mentah tersebut. Pada setiap temperatur tertentu dari proses destilasi akan
dihasilkan produk-produk berbasis minyak seperti yang diilustrasikan pada Gambar II.3
Gambar II.3 Ilustrasi proses penyulingan minyak (The Asphalt Institute, 1983)

a. Aspal Keras
Pada proses destilasi fraksi ringan yang terkandung dalam minyak bumi
dipisahkan dengan destilasi sederhana hingga menyisakan suatu residu yang dikenal
dengan nama aspal keras. Dalam proses destilasi ini, aspal keras baru dihasilkan melalui
proses destilasi hampa pada temperatur sekitar 480 0C. Temperatur ini bervariasi
tergantung pada sumber minyak mentah yang disuling atau tingkat aspal keras yang akan
dihasilkan. Ilustrasi skematik penyulingan minyak mentah dan produk-produk yang
dihasilkannya seperti yang ditunjukan pada Gambar II.4.
Gambar II.4 Tipikal temperatur destilasi minyak bumi dan produk yang
dihasilkannya (The Asphalt Institute, 1983)

Untuk menghasilkan aspal keras dengan sifat-sifat yang diinginkan, proses
penyulingan harus ditangani sedemikian rupa sehingga dapat mengontrol sifat-sifat aspal
keras yang dihasilkan. Hal ini sering dilakukan dengan mencampur berbagai variasi
minyak mentah bersama-sama sebelum proses destilasi dilakukan. Pencampuran ini
nantinya agar dihasilkan aspal keras dengan sifat-sifat yang bervariasi, sesuai dengan
sifat-sifat yang diinginkan. Cara lainnya yang sering juga dilakukan untuk mendapatkan
aspal keras dengan viskositas menengah adalah dengan mencampur beberapa jenis aspal
keras dengan proporsi tertentu dimana aspal keras yang sangat encer dicampur dengan
aspal lainnya yang kurang encer sehingga menghasilkan aspal dengan viskositas
menengah.
Selain melalui proses destilasi hampa dimana aspal dihasilkan dari minyak
mentah dengan pemanasan dan penghampaan, aspal keras juga dapat dihasilkan melalui
proses ekstraksi zat pelarut. Dalam proses ini fraksi minyak (bensin, solar dan minyak
tanah) yang terkandung dalam minyak mentah (crude oil) dikeluarkan sehingga
meninggalkan aspal sebagai residu.
b. Aspal cair (cutback asphalt)
Aspal cair dihasilkan dengan melarutkan aspal keras dengan bahan pelarut
berbasis minyak. Aspal ini dapat juga dihasilkan secara langsung dari proses destilasi,
dimana dalam proses ini fraksi minyak ringan yang terkandung dalam minyak mentah
tidak seluruhnya dikeluarkan (lihat Gambar II.3). Kecepatan menguap dari minyak yang
digunakan sebagai pelarut atau minyak yang sengaja ditinggalkan dalam residu pada
proses destilasi akan menentukan jenis aspal cair yang dihasilkan. Berdasarkan hal ini,
aspal cair dapat dibedakan dalam beberapa jenis, yaitu :

 Aspal cair cepat mantap (RC = rapid curing), yaitu aspal cair yang bahan pelarutnya
cepat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis ini biasanya bensin.
 Aspal cair mantap sedang (MC = medium curing), yaitu aspal cair yang bahan
pelarutnya tidak begitu cepat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis
ini biasanya minyak tanah.
 Aspal cair lambat mantap (SC = slow curing), yaitu aspal cair yang bahanpelarutnya
lambat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis ini biasanya solar.
Tingkat kekentalan aspal cair sangat ditentukan oleh proporsi atau rasio bahan
pelarut yang digunakan terhadap aspal keras atau yang terkandung pada aspal cair
tersebut. Aspal cair jenis MC-800 memiliki nilai kekentalan yang lebih tinggi dari MC-
200. Aspal cair dapat digunakan baik sebagai bahan pengikat pada campuran beraspal
maupun sebagai lapis resap pengikat (prime coat) atau lapis perekat (tack coat). Dalam
penggunaannya, pemanasan mungkin diperlukan untuk menurunkan tingkat kekentalan
aspal ini.
c. Aspal Emulsi
Aspal emulsi dihasilkan melalui proses pengemulsian aspal keras. Pada proses ini,
partikel-partikel aspal keras dipisahkan dan didispersikan dalam air yang mengandung
emulsifier (emulgator). Partikel aspal yang terdispersi ini berukuran sangat kecil bahkan
sebagian besar berukuran koloid. Jenis emulsifier yang digunakan sangat mempengaruhi
jenis dan kecepatan pengikatan aspal emulsi yang dihasilkan. Berdasarkan muatan listrik
zat pengemulsi yang digunakan, aspal emulsi yang dihasilkan dapat dibedakan menjadi :
- Aspal emulsi anionik, yaitu aspal emulsi yang berion negatif.
- Aspal emulsi kationik, yaitu aspal emulsi yang berion positif.

- Aspal emulsi non-ionik, yaitu aspal emulsi yang tidak berion (netral).
Sedangkan berdasarkan proporsi emulsifier yang digunakan, aspal emulsi baik
yang anionik maupun kationik dibedakan lagi dalam beberapa kelas seperti yang
diberikan dalam Tabel II.9. Huruf RS, MS dan SS dalam tabel ini menyatakan kecepatan
pemantapan (setting) aspal emulsi tersebut, yaitu cepat mantap (RS = rapid setting),
mantap sedang (MS = medium setting) dan lambat mantap (SS = slow setting).
Sedangkan huruf „C‟ menyatakan bahwa aspal emulsi ini adalah jenis kationik atau
bermuatan listrik positif. Huruf „h‟ dan „s‟ yang terdapat pada akhir simbol aspal emulsi
menyatakan bahwa aspal ini dibuat dengan menggunakan aspal keras yang lebih keras (h
= harder) atau yang ebih lunak (s = softer).
Tabel II.9 Jenis dan kelas aspal emulsi

Huruf HF yang dicantumkan pada awal simbol aspal emulsi anionik menunjukkan
bahwa aspal ini memiliki kemampuan mengambang yang tinggi (HF = high float).
Tingkat pengambangan ini dapat diukur melalui uji pengambangan berdasarkan
AASHTO T-50.
Aspal emulsi dengan kode ini dapat digunakan pada pekerjaan yang menuntut
penggunaan film aspal yang tebal dengan tidak menimbulkan resiko pengaliran kembali
aspalnya (drainage off). Seperti halnya aspal cair, aspal emulsi dapat digunakan juga
dengan baik sebagai bahan pengikat pada campuran beraspal maupun sebagai lapis resap
pengikat (prime coat) atau lapis perekat (tack coat). Dalam penggunaannya, pemanasan
untuk menurunkan tingkat kekentalan aspal ini mungkin tidak diperlukan.
2. Persyaratan Aspal Pen 60
Persyaratan aspal Berdasarkan spesifikasi umum Bina Marga edisi desember 2006,
ditunjukkan pada tabel II. 10 . Sedangkan berdasarkan spesifikasi umum Bina Marga edisi
november 2010, ditunjukkan pada tabel II. 10

Tabel II.10 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 spesifikasi 2006
Tabel II.10 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 spesifikasi 2010
Tipe II Aspal yang Dimodifikasi

Tipe I
A (1) B C
No. Jenis Pengujian Metoda Pengujian Aspal
Pen. 60-70 Elastomer
Asbuton Elastomer
Alam
yg diproses Sintetis
(Latex)
1. Penetrasi pada 25C (dmm) SNI 06-2456-1991 60-70 40-55 50-70 Min.40
2. Viskositas 135C (cSt) SNI 06-6441-2000 385 385 – 2000 < 2000(5) < 3000(5)
3. Titik Lembek (C) SNI 06-2434-1991 >48 - - >54
4. Indeks Penetrasi 4) - > -1,0 ≥ - 0,5 > 0.0 > 0,4
5. Duktilitas pada 25C, (cm) SNI-06-2432-1991 >100 > 100 > 100 > 100
6. Titik Nyala (C) SNI-06-2433-1991 >232 >232 >232 >232
7. Kelarutan dlm Toluene (%) ASTM D5546 >99 > 90(1) >99 >99
8. Berat Jenis SNI-06-2441-1991 >1,0 >1,0 >1,0 >1,0
ASTM D 5976 part

9. Stabilitas Penyimpanan (C) - <2,2 <2,2 <2,2
6.1

Tipe II Aspal yang Dimodifikasi
Tipe I
A (1) B C
No. Jenis Pengujian Metoda Pengujian Aspal
Pen. 60-70 Elastomer
Asbuton Elastomer
Alam
yg diproses Sintetis
(Latex)
Pengujian Residu hasil TFOT atau RTFOT :
10. Berat yang Hilang (%) SNI 06-2441-1991 < 0.8 2) < 0.8 2) < 0.8 3) < 0.8 3)
11. Penetrasi pada 25C (%) SNI 06-2456-1991 > 54 > 54 > 54 ≥54
12. Indeks Penetrasi 4) - > -1,0 > 0,0 > 0,0 > 0,4
Keelastisan setelah
13. AASHTO T 301-98 - - > 45 > 60
Pengembalian (%)
14. Duktilitas pada 25C (cm) SNI 062432-1991 > 100 > 50 > 50 -
Partikel yang lebih halus

15. Min. 95(1) Min. 95(1) Min. 95(1)
dari 150 micron (m) (%)
 Pada spesifikasi 2010 adanya Nilai Indeks Penetrasi, dapat ditentukan dengan
menggunakan rumus berikut :
Indeks Penetrasi = (20-500A) / (50A+1)
A= [log (Penetrasi pada Temperatur Titik lembek) - log (penetrasi pada 25C)] / (titik lembek - 25C )
II.2.3 Bahan Aditif Anti Pengelupasan
Kerentanan kelembapan adalah kecenderungan menuju pengelupasan campuran beraspal.
Hilangnya integritas dari suatu campuran aspal melalui melemahnya ikatan antara agregat dan
pengikat dikenal sebagai pengelupasan. Pengelupasan biasanya dimulai di bagian bawah lapisan
campuran aspal, dan secara bertahap bergerak ke atas. Situasi itu adalah hilangnya bertahap
kekuatan selama bertahun-tahun, yang menyebabkan banyak yang timbul di permukaan seperti
alur, lipatan, gelombang, raveling, cracking, dll (Roberts et al 1996).[16]

Pengelupasan, atau kerusakan kelembaban, dalam perkerasan aspal adalah hilangnya
adhesi antara agregat dan aspal pengikat. Hilangnya adhesi dapat menimbulkan beberapa jenis
kerusakan perkerasan, seperti bergelombang, cracking, dan mendorong terjadinya lepasan
butiran. Namun kehilangan adhesi dapat diatasi dengan bantuan bahan aditif anti pengelupasan,
juga dikenal sebagai adhesi promotor dan agen pembasahan. Aditif anti pengelupasan, ketika
ditambahkan ke aspal, menggantikan kelembaban di permukaan dari adhesi agregat dan
menghasilkan ikatan di permukaan agregat.[11]
Gambar II.5 Aditif Anti Pengelupasan mencegah pengelupasan di Hot Mix
Anti-strip memiliki 2 (dua) fungsi utama yaitu bersifat aktif dan pasif. Aktif adhesi
adalah perpindahan air di agregat selama tahap pencampuran awal konstruksi hotmix. Ketika
agregat ditambahkan ke drum pengering, kelembaban dapat mencegah residu aspal dari lapisan

agregat.Fungsi aktif ini antistriping sebagai pengubah tegangan permukaan dan memindahkan
air dari permukaan agregat. Antistrips juga berkerja sebagai adhesi pasif yaitu pengatur
penyimpanan air yang merembes antara agregat dan aspal setelah jalan telah dibangun. Dalam
fungsinya, bahan anti pengelupasan bertindak sebagai prnghubung antara agregat dan aspal.
Tanpa anti pengelupasa, air bisa merembes ke dalam agregat dan melepas ikatan aspal.[11]
Bahan anti pengelupasan mungkin diperlukan jika desain campuran tertentu telah terbukti
rentan terhadap kelembaban yang disebabkan kerusakan. Secara umum bahan anti pengelupasan
yang paling sering digunakan terdiri dari anti-pengupasan cair dan aditif kapur.[17]
Anti-stripping agent cair adalah senyawa kimia yang mengandung amina. Kebanyakan
anti-stripping agen mengurangi tegangan permukaan antara aspal dan agregat dalam campuran
[Tunnicliff dkk. 1984]. Ketika tegangan permukaan berkurang, adhesi meningkat dari aspal
untuk agregat dipromosikan. Metode ekonomis pencampuran agen anti-stripping cair dengan
aspal adalah dengan memanaskan aspal dalam keadaan cair. Namun, metode yang lebih sukses
dari penambahan aditif cair adalah dengan menerapkan secara langsung untuk agregat sebelum
penambahan pengikat [Kennedy, Roberts, Lee 1983].
kapur aditif adalah bahan yang digunakan untuk meminimalkan kerentanan kelembaban
campuran. Secara umum adalah dengan menambahkan 1% sampai 1,5% berat kapur terhadap
berat kering campuran agregat. Tiga bentuk kapur yang digunakan: kapur (Ca (OH) 2), kapur
cepat (CaO), dan limau Dolomitic (kedua jenis S dan N) [Roberts et al. 1996]. Beberapa metode
yang ada untuk menambahkan kapur untuk campuran. Kapur kering ditambahkan sebelum aspal
semen. Georgia DOT menambahkan kapur kering segera sebelum semen aspal ditambahkan
[Roberts et al. 1996].Mohammad, Abadie, Gokmen dan Puppala menemukan bahwa jika kapur
ditambahkan sebagai mineral filler, deformasi permanen dan kelelahan daya tahan dapat

ditingkatkan. Sehingga penambahan kapur meningkatkan kekuatan tarik campuran beraspal
panas. [Bidang Evaluasi Teknik untuk Campuran Aspal dengan Kapur 1984]
Menurut pengalaman, jenis anti-strip aditif yang paling umum digunakan adalah
aminebased hidrokarbon, adapun jenis-jenisnya adalah seperti fatty tallow amine , polyamines
berdasarkan bis-hexamethylene triamine (BHMT) dan amidoamines. Dibawah ini adalah
penjelasan dari jenis anti striping agent.[11]
a. Polyamines ialah senyawa dengan 2 atau lebih gugus fungsional amina. Memiliki 5
atau lebih kelompok fungsional per molekul, molekul besar bervariasi dalam ukuran.
Banyak jenis poliamina, berbeda dalam jumlah, jenis amina fungsional kelompok, dan
ukuran rantai hidrokarbon. Memiliki efektifitas yang tinggi dan rendah bau. Bis-
hexamethylene triamine (BHMT) merupakan bagian poliamina, yang dihasilkan selama
produksi nilon, merupakan anti striping yang banyak digunakan pada masa lalu, sangat
efektif lebih rendah bau.
b. Fatty tallow amina merupakan anti striping yang berasal dari pengolahan cadangan
lemak hewan. Terdiri dari senyawa Tallow diamina dan tallow triamine. Pada masa lalu
jenis anti striping ini , direkayasa untuk memiliki rantai panjang hidrokarbon.
c. Amidoamines merupakan hasil poliamina bereaksi dengan asam lemak (asam
karboksilat dengan hidrokarbon ekor). Asam lemak yang berasal dari minyak alami
(minyak kelapa, minyak berat, minyak canola, dll). Menciptakan molekul yang jauh lebih
besar dan secara substansial memperpanjang rantai hidrokarbon molekul amina. Dalam
beberapa kasus amidomines memiliki kinerja yang sama atau lebih baik dari poliamina
dan menghasilkan molekul yang lebih besar (peningkatan stabilitas panas). Perbedaan

rasio dan kombinasi dari poliamina dan asam lemak dalam berbagai kondisi dan reaksi
menghasilkan amidoamines dengan berbagai karakteristik kinerja anti striping.
Adapun keuntungan dari peambahan anti-stripping agents adalah Meningkatkan
pelapisan aspal dengan agregat walau dalam keadaan basah, meningkatkan ikatan atau bonding
dan anti penuaan, memperpanjang umur jalan 3-4 tahun. Namun kekurangannya ialah harga dari
anti striping agent yang masih relative mahal.
Pada spesifikasi edisi november 2010, Aditif kelekatan dan anti pengelupasan (anti
striping agent) harus ditambahkan dalam bentuk cairan kedalam campuran agregat dengan
mengunakan pompa penakar (dozing pump) pada saat proses pencampuran basah di pugmil.
Kuantitas pemakaian aditif anti striping dalam rentang 0,2% - 0,3 % terhadap berat aspal. Anti
striping harus digunakan untuk semua jenis aspal tetapi tidak boleh tidak digunakan pada aspal
modifikasi yang bermuatan positif. Namun pada spesifikasi 2006 tidak di haruskan penambahan
aditif anti pengelupasan.
Bradley J. Putman dan SerjiN. Amirkhanian dalam penelitiannya mengenai penggunaan
anti-strip aditif (Asas) dalam campuran aspal panas (HMA) yaitu Semua Asas (ASA cair dan
kapur padam) dievaluasi, dalam penelitian ini didapat meningkatnya ketahanan terhadap
kelembaban dibandingkan yang tidak mengandung campuran ASA. Semua Asas yang efektif
dalam menghasilkan campuran dengan nilai basah ITS diatas nilai batas minimum SCDOT yaitu
65 psi. Agregat dan bahan pengikat berpengaruh pada efektivitas penambahan anti striping agent
(ASA).[16]

C. Ivann Harnish dalam penelitiannya mengenai anti striping menyatakan anti-striping
amina cair meningkatkan adhesi dalam HMA dan dalam emulsi anionik berbeda. Anti striping
cair untuk emulsi anionik harus diperhatikan dengan baik, jangan menganggap efektifitas anti
striping pada HMA bekerja baik dalam emulsi anionik.
II.3 Perencanaan Campuran Beraspal Panas
Perencanaan campuran mencakup kegiatan pemilihan dan penentuan proporsi material untuk
mencapai sifat-sifat akhir dari campuran aspal yang diinginkan. Tujuan dari perencanaan
campuran aspal adalah untuk mendapatkan campuran efektif dari gradasi agregat dan aspal yang
akan menghasilkan campuran aspal yang memiliki sifat-sifat campuran sebagai berikut [15]:
a. Stabilitas adalah kemampuan campuran aspal untuk menahan deformasi permanen yang
disebabkan oleh lalu lintas, baik beban yang bersifat statis maupun dinamis sehingga
campuran akan tidak mudah aus, bergelombang , melendut, bergeser dan lain-lain.
b. Fleksibilitas adalah kemampuan campuran aspal untuk menahan terhadap defleksi akibat
beban lalu lintas tanpa mengalami keretakan yang disebabkan oleh :
1) Beban yang berlangsung lama yang berakibat terjadinya kelelahan pada lapis pondasi
atau pada tanah dasar yang disebabkan oleh pembebanan sebelumnya.
2) Lendutan berulang yang disebabkan oleh waktu pembebanan lalu lintas yang
berlangsung singkat.
3) Adanya perubahan volume campuran.

c. Durabilitas adalah kemampuan campuran aspal untuk mempertahankan kualitasnya dari
disintegrasi atas unsur-unsur pembentuknya yang diakibatkan oleh beban lalu lintas dan
pengaruh cuaca. Campuran aspal harus mampu bertahan terhadap perubahan yang
disebabkan oleh :
1) Proses penuaan pada aspal dimana aspal akan menjadi lebih keras. Hal ini
disebabkan oleh pengaruh oksidasi dari udara dan proses penguapan yang berakibat
akan menurunkan daya lekat dan kekenyalan aspal.
2) Pengaruh air yang menyebabkan kerusakan atau kehilangan sifat lekat antara aspal
dan material lainnya.
d. Impermeability adalah campuran aspal harus bersifat kedap air untuk melindungi lapisan
perkerasan di bawahnya dari kerusakan yang disebabkan oleh air yang akan
mengakibatkan campuran menjadi kehilangan kekuatan dan kemampuan untuk menahan
beban lalu lintas.
e. Pemadatan adalah proses pemampatan yang memberikan volume terkecil, menggelincir
rongga sehingga batas yang disyaratkan dan menambah kepadatan optimal. Mengingat
efek yang timbul oleh pengaruh udara, air serta pembebanan oleh arus lalu lintas apabila
rongga dalam campuran tidak memenuhi syarat yang ditentukan. Hal ini harus dihindari
sehingga tidak terjadi penyimpangan. Pada pelaksanaan pemadatan dilapangan sangat
rawan akan terjadinya penyimpangan, baik alat-alat yang digunakan tidak sesuai standar
yang ditetapkan maupun jumlah lintasannya. Hughes dalam Fauziah (2001) menyatakan
bahwa sifat fisik maupun mekanis campuran aspal sangat dipengaruhi oleh teknik
pemadatan benda uji, untuk itu pemilihan teknik pemadatan laboratorium berpengaruh

sangat nyata terhadap campuran aspal sebagai bahan pembentuk lapis perkerasan jalan.
Pemadatan pada hakekatnya adalah untuk memperluas bidang sentuh antar butiran,
sehingga mempertinggi internal friction yaitu gesekan antar butiran agregat dalam
campuran. Pemadatan merupakan suatu upaya untuk memperkecil jumlah VIM, sehingga
memperoleh nilai struktural yang diharapkan.
f. Temperatur pemadatan merupakan faktor penting yang mempengaruhi pemadatan,
kepadatan hanya bisa terjadi pada saat aspal dalam keadaan cukup cair sehingga aspal
tersebut dapat berfungsi sebagai pelumas. Jika aspal sudah dalam keadaan cukup dingin
maka kepadatan akan sulit dicapai. Temperatur campuran beraspal panas merupakan
satu-satunya faktor yang paling penting dalam pemadatan, disebabkan temperatur pada
saat pemadatan sangat mempengaruhi viscositas aspal yang digunakan dalam campuran
beraspal panas. Apabila temperatur pada saat pemadatan rendah, mengakibatkan
viscositas aspal menjadi tinggi dan membuat sulit dipadatkan. Menaikkan temperatur
pemadatan atau menurunkan viscositas aspal berakibat partikel agregat dalam campuran
beraspal panas dapat dipadatkan lebih baik lagi, density menurun dengan cepat ketika
pemadatan dilakukan pada suhu lebih rendah.
g. Workability adalah campuran agregat aspal harus mudah dikerjakan saat pencampuran,
penghamparan dan pemadatan, untuk mencapai satuan berat jenis yang diinginkan tanpa
mengalami suatu kesulitan sampai mencapai tingkat pemadatan yang diinginkan dengan
peralatan yang memungkinkan.

II.4 Perencanaan Campuran Beraspal Panas Dengan Pendekatan Kepadaan Mutlak
Pada tahun 1999, Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah Telah mengeluarkan
tentang Pedoman Teknik yang berjudul Pedoman Perencanaan Campuran Beraspal Panas
Dengan Pendekatan Kepadatan Mutlak No. 025/T/BM/1999[14], ini dimaksudkan sebagai
kepadatan tertinggi (maksimum) yang dapat dicapai oleh campuran sehingga campuran tersebut
tidak dapat menjadi lebih padat lagi. Kepadatan mutlak ini berguna untuk menjamin bahwa
dengan pendekatan adanya pemadatan oleh lalu lintas setelah beberapa tahun umur rencana, lapis
permukaan tidak akan mengalami perubahan bentuk plastis (plastic deformation).
Untuk kondisi lalu lintas berat, Marshall konvensional menetapkan pemadatan benda uji
dengan 2 x 75 tumbukan dengan batas rongga campuran antara 3% - 5%. Hasil pengujian
pengendalian mutu menunjukkan bahwa kesesuaian parameter kontrol di lapangan seringkali
tidak terpenuhi untuk mencapai persyaratan dalam spesifikasi sehingga kinerja perkerasan jalan
tidak tercapai. Kondisi ini sulit untuk menjamin campuran yang tahan terhadap kerusakan
berbentuk alur plastis.
Untuk mengatasi masalah tersebut dibuat pengujian Pemadatan dilakukan dengan
menggunakan alat pemadat getar listrik atau dapat dilakukan dengan pemadatan Marshall
konvensional dengan jumlah tumbukan 2 x 400 kali.
II.5 Metode Pengujian Campuran
Pada penelitian tugas akhir ini, penulis menggunakan metode Marshall. Setelah gradasi
agregat ditentukan, selanjutnya adalah pembuatan contoh benda uji dan pengujian di
laboratorium.

Pengujian Marshall merupakan pengujian yang paling banyak dan paling umum dipakai
saat ini. Hal ini disebabkan karena alatnya sederhana dan cukup praktis untuk dimobilisasi.
Pengujian Marshall bertujuan untuk mengukur daya tahan (stabilitas) campuran agregat dan
aspal terhadap kelelehan plastis (flow). Flow didefenisikan sebagai perubahan deformasi atau
regangan suatu campuran mulai dari tanpa beban, sampai beban maksimum dan dinyatakan
dalam milimeter atau 0.01”.
II.5.1 Parameter pengujian Marshall
Beton aspal dibentuk dari agregat, aspal dan atau tanpa bahan tambahan yang dicampur
secara merata atau homogeny pada suhu tertentu.Campuran kemudian dihamparkan dan
dipadatkan, sehingga terbentuk beton aspal padat. Sifat-sifat campuran beton aspal dapat dilihat
dari parameter-parameter pengujian marshall antara lain :
a. Stabilitas Marshall
Nilai stabilitas diperoleh berdasarkan nilai masing-masing yang ditunjukkan oleh
jarum dial. Stabilitas merupakan parameter yang menunujukkan batas maksimum
beban yang dapat diterima oleh suatu campuran beraspal saat terjadi keruntuhan yang
dinyatakan dalam kilogram. Nilai stabilitas yang terlalu tinggi akan menghasilkan
perkerasan yang terlalu kaku sehingga tingkat keawetannya berkurang.
b. Kelelehan (flow)
Seperti halnya cara memperoleh nilai stabilitas, nilai flow merupakan nilai dari
masing-masing yang ditunjukkan oleh jarum dial. Hanya saja jarum dial flow
biasanya dalam satuan mm (millimeter). Suatu campuran yang memiliki kelelehan

yang rendah akan lebih kaku dan kecenderungan untuk mengalami retak dini pada
usia pelayanannya.
c. Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient)
Hasil Bagi Marshall merupakan hasil bagi stabilitas dengan kelelehan. Semakin tinggi
nilai MQ, maka kemungkinan akan semakin tinggi kekakuan suatu campuran dan
semakin rentan campuran tersebut terhadap keretakan.
Marshall Quotient = …………………(2.1)
d. Rongga Terisi Aspal (VFA atau VFB)
Rongga terisi aspal (VFA) adalah persen rongga yang terdapat diantara partikel
agregat (VMA) yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal yang diserap oleh agregat.
Rumus adalah sebagai berikut :
VMA  VIM
VFA  100  …………………(2.2)
VMA
Dimana :
VFA : Rongga udara yang terisi aspal, prosentase dari VMA, (%)
VMA : Rongga udara pada mineral agregat, prosentase dari volume total, (%)
VIM : Rongga udara pada campuran setelah pemadatan (%)
e. Rongga Antar Agregat (VMA)
Rongga antar agregat (VMA) adalah ruang rongga diantara partikel agregat pada
suatu perkerasan, termasuk rongga udara dan volume aspal efktif (tidak termasuk

volume aspal yang diserap agregat). Perhitungan VMA terhadap campuran dalah
dengan rumus berikut :
Jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat dari campuran total, maka
VMA dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
 Gmb * PS 
VMA  100   
 Gbs  …………………………….(2.3)
Dengan pengertian :
VMA = Rongga dalam agregat mineral (persen volume curah)
Gsb = Berat jenis curah agregat
Ps = Agregat, persen berat total campuran
Gmb = Berat jenis curah campuran padat (ASTM D 2726)
Atau, jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat agregat, maka VMA
dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
Gmb 100
VMA  100   100
Gsb 100  Pb ………………………..(2.4)
Dengan pengertian :
Pb = Aspal, persen berat agregat
Gmb = Berat jenis curah campuran padat

Gsb = Berat jenis curah agregat
f. Rongga Udara (VIM)
Rongga udara dalam campuran (Va) atau VIM dalam campuran perkerasan beraspal
terdiri atas ruang udara diantara partikel agregat yang terselimuti aspal. Volume rongga
udara dalam campuran dapat ditentukan dengan rumus berikut:
Gmm  Gmb
VIM  100 
Gmm ........................................(2.5)
Dengan pengertian :
VIM = Rongga udara dalam campuran padat, persen dari total volume.
Gmm = Berat jenis maksimum campuran.
Gmb = Berat jenis curah campuran padat.
II.5.2 Dasar-dasar Perhitungan
a. Berat Jenis Bulk dan Apparent Total Agregat
Agregat total terdiri atas fraksi-fraksi agregat kasar, agregat halus dan bahan pengisi/filler
yang masing-masing mempunyai berat jenis yang berbeda, baik berat jenis kering (bulk
spesific gravity) dan berat jenis semu (apparent grafity). Kedua macam berat jenis dari total
agregat tersebut dapat dihitung dalam persamaan berikut :
- Berat Jenis Kering (bulk specific gravity) dari total agregat

………………………(2.6)
Dengan pengertian :
Gsbtot agregat =Berat jenis kering agregat gabungan, (gr/cc)
Gsb1, Gsb2… Gsbn = Berat jenis kering dari masing-masing agregat, (gr/cc)
P1, P2, P3, … =Prosentase berat dari masing-masing agregat, (%)
- Berat Jenis Semu (apparent spesific gravity)
…………………..(2.7)
Dengan pengertian :
Gsatot agregat = Berat jenis semu agregat gabungan, (gr/cc)
Gsa1, Gsa2… Gsan =Berat jenis semu dari masing-masing agregat 1,2,3..n, (gr/cc)
P1, P2, P3, … =Prosentase berat dari masing-masing agregat, (%)
b. Berat Jenis Efektif Agregat
Berat jenis efektif campuran (Gse), kecuali rongga udara dalam partikel agregat yang
menyerap aspal dapat dihitung dengan rumus yang biasanya digunakan berdasarkan hasil
pengujian kepadatan maksimum eoritis sebagai berikut :
Pmm  Pb
Gse 
Pmm Pb

Gmm Gb …………………............................(2.8)
Dengan pengertian :

Gse =Berat jenis efektif/ efektive spesific gravity, (gr/cc)
Gmm =Berat jenis campuran maksimum teoritis setelah pemadatan (gr/cc)
Pmm = Persen berat total campuran (=100)
Pb = Prosentase kadar aspal terhadap total campuran, (%)
Ps = Kadar agregat, persen terhadap berat total campuran, (%)
Gb = Berat jenis aspal
Berat jenis efektif total agregat dapat ditentukan juga dengan menggunakan persamaan
dibawah ini :
…………………………………(2.9)
Dengan pengertian :
Gse = Berat jenis efektif/ efektive spesific gravity, (gr/cc)
Gsb = Berat jenis kering agregat / bulk spesific gravity, (gr/cc)
Gsa = Berat jenis semu agregat / apparent spesific gravity, (gr/cc)
c. Berat Jenis maksimum Campuran
Berat jenis maksimum campuran, Gmm pada masing-masing kadar aspal diperlukan untuk
menghitung kadar rongga masing-masing kadar aspal. Berat jenis maksimum dapat
ditentukan dengan AASHTO T.209-90.
Pmm
Gmm 
Ps Pb

Gse Gb ..........................................................(2.10)
Dengan pengertian :

Gmm = Berat jenis maksimum campuran,(gr/cc)
Pmm =Persen berat total campuran (=100)
Ps =Kadar agregat, persen terhadap berat total campuran, (%)
Pb =Prosentase kadar aspal terhadap total campuran, (%)
Gse =Berat jenis efektif/ efektive spesific gravity, (gr/cc)
Gb = Berat jenis aspal,(gr/cc)
d. Berat Jenis Bulk Campuran padat
Perhitungan berat jenis bulk campuran setelah pemadatan (Gmb) dinyatakan dalam gram/cc
dengan rumus sebagai berikut :
……………………….……………..(2.11)
Dengan pengertian :
Gmb = Berat jenis campuran setelah pemadatan, (gr/cc)
Vbulk =Volume campuran setelah pemadatan, (cc)
Wa =Berat di udara, (gr)
e. Penyerapan Aspal
Penyerapan aspal dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, tidak terhadap berat
campuran. Perhitungan penyerapan aspal (Pba) adalah sebagai berikut:
Gse  Gsb
Pba  Gb
Gse  Gsb ………………………………….(2.12)
Dengan pengertian :
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat (%)

Gsb = Berat jenis bulk agregat, (gr/cc)
Gse =Berat jenis efektif agregat, (gr/cc)
Gb =Berat jenis aspal, (gr/cc)
f. Kadar Aspal Efektif
Kadar aspal efektif (Pbe) campuran beraspal adalah kadar aspal total dikurangi jumlah aspal
yang terserap oleh partikel agregat. Kadar aspal efektif ini akan menyelimuti permukaan
agregat bagian luar yang pada akhirnya akan menentukan kinerja perkerasan beraspal.
Rumus Kadar aspal efektif adalah :
Pba
Pbe  Pb  Ps
100 ………………………………..(2.13)
Dengan pengertian :
Pbe = Kadar aspal efektif, persen total campuran, (%)
Pb = Kadar aspal, persen total campuran, (%)
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat, (%)
Ps =Kadar agregat, persen terhadap berat total campuran, (%)
II.6 Review Spesifikasi Bina Marga tahun 2006 dan 2010
II.6.1 Agregat
Pada pengujian baik agregat kasar maupun halus dan gradasi , ada beberapa perbedaan
batasaan pada spesifikasi umum Bina Marga 2006 terhadap spesifikasi umum Bina Marga 2010
gardasi kasar maupun halus. Hal ini di tunjukkan pada tabel II.11 berikut.

Tabel II.11 Review perbedaan spesifikasi agergat
Pengujian Spesifikasi 2006 Speifikasi 2010 Spesifikasi 2010
Gradasi Halus Gradasi Kasar
 Los Angeles Maks 40% Maks 40% Maks 30%
 Nilai Setara Pasir Min 50% Min 50% Min 70%
 Bahan pengisi (Filler) Tidak ada keharusan Harus di tambahkan Harus di tambahkan
penambahan 1% - 2% 1% - 2%
 Gradasi Adanya daerah Tidak ada daerah Tidak ada daerah
larangan dan kurva larangan, namun larangan, namun
fuller batasan gradasi batasan gradasi
berada di atas berada di bawah
daerah larangan daerah larangan
II.6.2 Aspal
Pada pengujian aspal pen 60 terdapat beberapa pengujian yang memiliki perbedaan
batasan antara spesifikasi 2006 dan 2010, yang di tunjukkan pada tabel II.12 berikut.
Tabel II.12 Review perbedaan spesifikasi aspal
Pengujian Spesifikasi 2006 Spesifikasi 2010
 Penetrasi pada 25°C (dmm)  60-79  60-70
 Titik nyala (°C)  min 200  ≥ 232

 Titik lembek (°C)  48-58  ≥ 48
 Perhitungan Indeks Penetrasi *  Tidak ada  Ada
 viskositas 135 °C  Tidak ada  Ada dengan nilai 385
 Penambahan bahan aditif anti  Tidak diharuskan cSt
pengelupasan  Harus ditambahkan
dengan rentang 0.2% -
0.3% terhadap berat
aspal
* Nilai Indeks Penetrasi, dapat ditentukan dengan menggunakan rumus berikut :
Indeks Penetrasi = (20-500A) / (50A+1)
A = [log (Penetrasi pada Temperatur Titik lembek) - log (penetrasi pada 25C)] / (titik lembek - 25C )
II.6.3 Campuran Lapis Aspal Beton (Laston)
Pada hasil pengujian campuran lapis aspla beton (laston) terdapat beberapa perbedaan
parameter yang ditunjukkan pada tabel II.13 berikut.
Tabel II.13 Review perbedaan spesifikasi lapis aspal beton
Pengujian Spesifikasi 2006 Spesifikasi 2010
 Stabilitas Marshall Sisa  Min 75%  Min 90%
(Retained Marshall)

setelah perendaman 24
jam suhu 60 °C
 Batasan Kadar Aspal  Tidak ada  Gradasi Halus Min 5.1%
Efektif Gradasi Kasar Min 4.3%
 Menentukan % kadar  Menggunakan  Belum di tentukan
aspal awal rumus Pb*¹ secara jelas pada
spesifikasi*²
*¹ Rumus Pb sebagai berikut:
� = 0,035 % + 0,045 % � + 0,18 % �� + �……………………….(2.14)
Dimana :
Pb = Kadar aspal optimum perkiraan
CA = Agregat kasar tertahan saringan No.8
FA = Agregat halus lolos saringan No.8 dan tertahan di saringan No.200
Filler = Agregat halus lolos sarinan No.200, tidak termasuk mineral asbuton
K = Konstanta, dengan nilai 0,5 untuk penyerapan agregat yang rendah dan nilai
1,0 untuk penyerapan agregat yang tinggi.
*² Belum ada petunjuk atau pedoman dalam penentuan % kadar aspal awal. Namun secara
tersirat dengan diberikan batasan minimum Kadar Aspal Efektif diharapkan % kadar aspal awal
rencana memiliki nilai Kadar Aspal Efektif diatas batasan minimum yang diberikan. Sehingga

nilai Kadar Aspal Optimum yang dihasilkan memiliki nilai Kadar Aspal Efektif diatas batasan
minimum yang di tetapkan. Penentuan Kadar aspal efektif menggunakan rumus (2.13).

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1 Program Kerja
Program kerja yang dilaksanakan pada penelitian ini digambarkan dalam bagan alir yang
ditunjukkan pada Gambar III.1.
Mulai
Studi literatur
Persiapan Aspal Persiapan Agregat
Aspal Pen 60/70 Agregat Kasar Agregat halus
Pemeriksaan PengujianAgregat
Propertis Aspal
Berat jenis Analisa saringan
Penetrasi Los Angeles
Daktalitas Berat Jenis
TFOT Soundness Test
Kelarutan aspal Kelekatan agregat
Softening Pipih Lonjong
Flash Point Angularitas
Viscositas Lolos no. 200
Setara Pasir
Tidak
Memenuhi
spesifikasi ?
Ya
A
A
Pada pembuatan
benda uji spesifikasi
2010 ditambahkan Persiapan dan pembuatan benda uji AC-WC Aspal Pen
ASA sebanyak 0.3% 60/70 spesifikasi 2006 dan 2010
dari berat kadar aspal
Pengujian campuran dengan

alat Marshall
Pembuatan dan pengujian kepadatan membal refusal

2×400 pukulan spesifikasi 2006 dan 2010
KAO
didapatkan
Persiapan dan pembuatan benda uji AC-

WC Marshall sisa spesifikasi 2006 dan
2010
Pengujian campuran
dengan alat Marshall
Persentase
marshall sisa
Hasil penelitian dan pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar III.1 Diagram Alir Program Kerja

III.2 Uraian Tahapan Penelitian
Studi pendahuluan adalah dengan mengumpulkan referensi – referensi yang relevan yang
akan digunakan sebagai dasar dalam penelitian serta menentukan lokasi bahan dan tempat
pengujian.
III.2.1 Persiapan Alat dan Bahan
Persiapan alat dan bahan adalah penyiapan/ pengadaan bahan dan peralatan untuk
pengujian, adapun bahan dan peralatan tersebut :
1. Material yang digunakan
- Agregat kasar yang digunakan disarankan berupa batu pecah atau kerikil yang
keras, kering, awet, bersih dan bebas dari bahan organik, asam dan bahan lain
yang mengganggu, sedangkan agregat halus yang digunakan pada umumnya
merupakan produk dari mesin pemecah batu (stone crusher) atau dari pasir alam.
Dalam penelitian ini, agregat yang digunakan diperoleh dari lokasi quarry dari
PT. KARYA MURNI, Patumbak.
- Untuk bahan aspal menggunakan Aspal ESSO Ex. EXXON MOBILE dengan
penetrasi 60/70.
- Untuk bahan aditif anti pengelupasan menggunakan aditif merk WETFIX.
- Untuk Penambahan filler sebanyak 2% menggunakan Semen Portland.
2. Peralatan yang diperlukan
a. Alat uji pemeriksaan aspal

Alat yang digunakan untuk pemeriksaan aspal antara lain: alat uji penetrasi, alat
uji titik lembek, alat uji titik nyala dan titik bakar, alat uji daktilitas, alat uji berat
jenis (piknometer dan timbangan), alat uji kelarutan, dan TFOT.
b. Alat uji pemeriksaan agregat
Alat uji yang digunakan untuk pemeriksaan agregat antara lain mesin Los Angeles
(tes abrasi), saringan standar, alat pengering (oven), timbangan berat, dan alat uji
angularitas
c. Alat uji karakteristik campuran agregat aspal
Alat uji yang digunakan adalah seperangkat alat untuk metode Marshall
III.2.2 Pengujian Bahan
III.2.2.1 Pengujian Material Agregat
Pengujian dimaksudkan untuk meneliti bahan yang akan dipakai dapat memenuhi
persyaratan. Pengujian bahan meliputi aspal, agregat kasar, agregat halus. Pengujian
laboratorium yang dilakukan untuk agregat kasar dan agregat halus disajikan dalam Tabel III.1
dan III.2
Tabel III.1 Pengujian Untuk Agregat Kasar dan Agregat Halus spesifikasi 2006
No. Pengujian Standar Nilai

Agregat Kasar
1 Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Maks 40%
2 Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95%
3 Angularitas SNI 03-6877-2002 95/90 *
4 Partikel Pipih dan Lonjong (**) ASTM D4791 Maks 10%
5 Material lolos saringan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks 1%
Agregat Halus

1 Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 50%
3 Angularitas SNI 03-6877-2002 Min. 45
Sumber : Departemen PU (2006)
Tabel III.2 Pengujian Untuk Agregat Kasar dan Agregat Halus spesifikasi 2010 gradasi kasar
No. Pengujian Standar Nilai

Agregat Kasar
1 Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 2417:2008 Maks 30%
2 Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95%
3 Angularitas PTM no. 621 95/90 *
4 Partikel Pipih dan Lonjong (**) ASTM D4791 Maks 10%
Agregat Halus
1 Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 70%
3 Angularitas ASTM C1252-93 Min. 45
Sumber: Departemen PU 2010
(*) 95/90 menunjukkan 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih
dan 90% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah dua atau lebih
(**) Pengujian dengan perbandingan lengan alat uji terhadap poros 1 : 5
III.2.2.2 Pengujian Material Aspal
Aspal yang digunakan dalam penelitian ini adalah aspal Pen 60/70 produksi Aspal ESSO
Ex. EXXON MOBILE . Jenis pengujian sifat-sifat teknis aspal Pen 60/70 yang dilakukan dapat
dilihat pada Tabel III.3 dan III.4

Tabel III.3 Persyaratan Aspal Pen 60/70 sesuai spesifikasi 2006
No. Jenis Pengujian Metode Persyaratan
1 Penetrasi, 25ºC, 100 gr, 5 detik: 0,1 mm SNI 06-2456-1991 60 – 79
2 Titik lembek : ºC SNI 06-2434-1991 48 – 58
3 Titik nyala: ºC SNI 06-2433-1991 Min. 200
4 Daktalitas , 25ºC: cm SNI 06-2432-1991 Min. 100
5 Berat Jenis SNI 06-2441-1991 Min. 1,0
6 Kelarutan dalam Trichloro Ethylen: % berat SNI 06-2438-1991 Min. 99
7 Penurunan Berat (dengan TFOT): % berat SNI 06-2440-1991 Max. 0,8
8 Penetrasi setelah penurunan berat: % asli SNI 06-2456-1991 Min. 54
9 Daktalitas setelah penurunan berat: % asli SNI 06-2432-1991 Min. 50
Sumber : Departemen PU (2006)
Catatan : Penggunaan Pengujian spot test adalah pilihan. Apabila disyaratkan direksi dapat
menentukan pelarut yang akan digunakan.
Tabel III.4 Persyaratan Aspal Pen 60/70 sesuai spesifikasi 2010
No. Jenis Pengujian Metode Persyaratan
1 Penetrasi, 25ºC, 100 gr, 5 detik: 0,1 mm SNI 06-2456-1991 60 – 70
2 Titik lembek : ºC SNI 06-2434-1991 ≥48
3 Titik nyala: ºC SNI 06-2433-1991 ≥ 200
4 Daktalitas , 25ºC: cm SNI 06-2432-1991 ≥ 100
5 Berat Jenis SNI 06-2441-1991 ≥ 1,0
6 Kelarutan dalam Trichloro Ethylen: % berat ASTM D5976 ≥ 99

7 Penurunan Berat (dengan TFOT): % berat SNI 06-2441-1991 ≤0,8
8 Penetrasi setelah penurunan berat: % asli SNI 06-2456-1991 ≥54
9 Daktalitas setelah penurunan berat: % asli SNI 06-2432-1991 ≥100
10 Viscositas 135°C (cst) SNI 06-6441-2000 385
10 Indeks Penetrasi - ≥-1
Sumber : Departemen PU 2010

Catatan: Adanya nilai indek penetrasi yang di dapat dengan menggunakan rumus:
Indeks Penetrasi = (20-500A)/ (50+1)
III.2.3 Pemilihan Gradasi Agregat
Distribusi variasi ukuran butiran agregat disebut gradasi agregat. Gradasi agregat
mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran dan menentukan workability (sifat mudah
dikerjakan) dan stabilitas campuran.
Gradasi agregat yang digunakan untuk perencanaan campuran adalah gradasi dari Laston
Lapis Aus (AC-WC). Kurva gradasi untuk Beton Aspal Lapis Aus (AC-WC) yang digunakan
dalam penelitian ini terdiri dari 2 (dua) tipe gradasi agregat yaitu gradasi yang berdasarkan
spesifikasi umum Bina Marga 2006 yang di tunjukkan pada tabel III.5 dan spesifikasi umum
Bina Marga 2010 gradasi kasar yang ditunjukkan pada tabel III.6.

Tabel III.5 Gradasi yang disarankan spesifikasi 2006
Persyaratan Gradasi (% berat butir yang lolos)

Ukuran
Saringan (mm) Agregat
Fuller Titik Kontrol Zona Terbatas
gabungan
19 100 100 100
12,7 92,45 83,4 90 – 100
9,5 82,76 73,2 Maks. 90
4,76 56,16 53,6 -
2,38 35,10 39,1 28 – 58 39,1 – 39,1
1,19 22,7 28,6 - 25,6 – 31,6
0,600 16,71 21,1 - 19,1 – 23,1
0,300 11,65 15,5 - 15,5 – 15,5
0,150 7,23 11,3
0,075 5,19 8,3 4 – 10

Tabel III.6 Gradasi kasar berdasarkan spesifikasi 2010
Persyaratan Gradasi (% berat butir yang lolos)

Ukuran
Saringan (mm) Agregat
Batas Atas Batas Bawah Titik Tengah
gabungan
19 100 100 100 100
12,7 92.45 100 90 95
9,5 81.24 90 72 81
4,76 51.86 63 43 53
2,38 32.31 39.1 28 33.55
1,19 22.28 25.6 19 22.3
0,600 16.88 19.1 13 16.05
0,300 12.22 15.5 9 12.25
0,150 8.42 13 6 9.5
0,075 6.39 10 4 7
III.2.4. Penggabungan Gradasi Agregat Dengan Cara Coba-Coba (Taksiran)
Pencampuran dilakukan dengan proses trial and error (coba-coba). Tahapan penggabungan
(Blending) agregat dengan cara Coba-coba (Taksiran) adalah sebagai berikut :

− Langkah pertama dari prosedur adalah meneliti data. Maksudnya adalah kita memerlukan analisa
gradasi untuk setiap material yang akan diblending. Juga batas gradasi dari spesifikasi yang harus
dilihat dari bahan acuan yang ada. Spesifikasi untuk gradasi selalu memberikan batas atas dan bawah
dari persyaratan. Blending dari job mix harus masuk dalam kotak batas antara batas atas dan batas
bawah.
− Langkah kedua adalah memilih nilai target untuk kombinasi agregat. Awal percobaan nilai target
yang diambil dapat batas tengah dari spesifikasi yang diberikan. Pada kenyataannya kita dapat
memakai nilai lain bardasarkan pengalaman, jenis agregat dan problem yang ada.
− Langkah ketiga adalah membuat „taksiran logis‟ untuk proporsi setiap agregat dalam campuran.
Sebagai contoh jika dua agregat dicampur kita bisa menaksir Agregat 1 sebanyak 30 % dan Agregat
2 sebanyak 70 %. Kombinasi agregat adalah hasil campuran dengan proporsi tersebut.
− Langkah keempat adalah menghitung gradasi yang menghasilkan material dengan proporsi sesuai
taksiran logis di atas.
− Langkah terakhir adalah membandingkan hasil dari perhitungan dengan nilai target. Jika nilai
perhitungan blending mendekati nilai target berarti kita selesai memecahkan persoalan blending. Kita
akan tahu berapa proporsi masing-masing material. Tapi bila hasilnya tidak mendekati atau malah
keluar dari nilai target, maka kita harus mengulang taksiran logis lainnya. Seyogyanya taksiran logis
kedua harus mendekati target karena kita akan tahu dimana sebaiknya taksiran kedua dibuat,
berdasarkan hasil taksiran pertama. Mungkin taksiran akan dilakukan berkali-kali sampai betul-betul
nilai target didekati se-dekat-dekatnya (diperoleh combine/blending aggregat yang paling baik).
Cara Coba-coba (Taksiran) ini dapat dilakukan juga untuk kombinasi 3 dan lebih agregat, hanya
prosesnya menjadi lebih panjang (identik dengan cara penggabungan dua agregat di atas).

III.2.4 Pengujian Campuran Beraspal
III.2.4.1 Pengujian Marshall
Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan
plastis (flow) dari campuran beraspal.
Pada pengujian alat Marshall, hal pertama yang dilakukan pada spesifikasi 2006 adalah
menghitung perkiraan awal KAO (Pb) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
Dimana :
Pb = Kadar aspal optimum perkiraan
CA = Agregat kasar tertahan saringan No.8
FA = Agregat halus lolos saringan No.8 dan tertahan di saringan No.200
Filler = Agregat halus lolos sarinan No.200, tidak termasuk mineral asbuton
K = Konstanta, dengan nilai 0,5 untuk penyerapan agregat yang rendah dan nilai
1,0 untuk penyerapan agregat yang tinggi.
Dengan terlebih dahulu membulatkan nilai Pb sampai 0,5% terdekat, kemudian siapkan
benda uji Marshall pada lima variasi kadar aspal masing-masing 2 (dua) benda uji, yaitu -1,0%, -
0,5%, Pb, +0,5%, +1,0%.
Namun pada spesifikasi 2010 dapat diperkirakan kadar aspal optimum perkiraan dengan
memperhatikan nilai kadar aspal efektif pada persentase kadar aspal. Dengan mengunakan kadar
aspal perkiraan yang memiliki nilai kadar aspal efektif diatas nilai minimum yang disyaratkan
spesifikasi.

a. Persiapan campuran
Pada pengujian dengan alat Marshall, dibuat tiga benda uji untuk lima variasi kadar aspal
terhadap berat total campuran. Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ±1200gr
sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm. panaskan panic pencampuran
beserta agregat dengan suhu ± 28ºC di atas suhu pencampur untuk aspal panas dan aduk
sampai merata. Sementara itu panaskan aspal sampai suhu pencampuran. Tuangkan aspal
sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian
aduklah sampai agregat terlapis merata.
b. Pemadatan benda uji
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk. Masukkan
seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran dengan spatula yang
dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling pinggirannya dan 10 kali
di bagian dalam. Sewaktu melakukan pemadatan, peneliti tidak mencatat berapa suhu
pemadatan.
Letakkan cetakan di atas landasan padat, dalam pemegang cetakan, lakukan pemadatan
dengan alat penumbuk sebanyak 75 kali atau sesuai kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm,
selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada cetaka.
Lepaskan keeping alat kemudian balikkan alat cetak berisi benda uji dan pasang kembali.
Tumbuklah dengan jumlah tumbukan yang sama.
Sesudah pemadatan, lepaskan keeping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji.
Dengan hati-hati keluarkan dan letakkan benda uji di atas permukaan rata yang halus,
biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.

c. Prosedur percobaan
1. Bersihakan benda uji dari kotoran-kotoran yang menepel
2. Berikan tanda pengenal pada masing-masing benda uji
3. Ukur benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
4. Timbang benda uji
5. Rendam kira-kira 24 jam pada suhu ruang
6. Timbang dalam air untuk mendapatkan isi
7. Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh
8. Rendamlah benda uji dalam bak perendaman selama 30 menit sampai 40 menit pada
suhu 60° C.Sebelum melakukan pengujian bersihkan batang penuntun (guide rod) dan
permukaan dalam dari batang penekan (test heads). Keluarkan benda uji dari bak
perendaman dan letakkan ke dalam segmen bawah kepala penekan. Pasang segmen
atas di atas benda uji, dan letakkan keseluruhannya dalam mesin penguji.
9. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga
menyentuh alas cincin penguji. Atur kedudukan jarum arloji agar berada pada angka
nol.
Berikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap sebesar 50 mm
permenit sampai pembebanan maksimum tercapai dan catat pembebanan maksimum
yang dicapai.
Lepaskan selubung tangkai arloji kelelahan (sleeve) pada saat pembebanan
maksimum tercapai dan catat nilai kelelahan yang ditunjukkan oleh jarum arloji.

Setelah nilai stabilitas dan flow didapat, kemudian dihitung besarnya Hasil Bagi Marshall
(Marshall Quotient), Rongga diantara mineral agregat (VMA), Rongga dalam campuran (VIM)
dan Rongga terisi aspal (VFB). Selanjutnya digambarkan grafik hubungan antara kadar aspal (%)
dengan masing-masing parameter Marshall yang telah dihitung sebelumnya.
Selanjutnya adalah persiapan sampel untuk kondisi kepadatan mutlak, dengan membuat 3
(tiga) benda uji tambahan (dengan KAO) serta 2 (dua) kadar aspal terdekat yaitu -0,5% dan
+0,5%. Benda uji kemudian dipadatkan dengan pemadat Marshall sebanyak 400 tumbukan untuk
masing-masing bidang pada cetakan 102 mm (4 inch).
Dari pengujian ini didapatkan nilai VIM refusal atau . Selanjutnya dibuat grafik
hubungan antara dengan kadar aspal. Dengan melihat pada batas-batas yang disyaratkan
untuk semua parameter Marshall (Stabilitas, Flow, MQ, VFB, VMA, VIM, dan ),
kemudian dilakukan analisis untuk mendapatkan Kadar Aspal Optimum (KAO) yang memenuhi
semua kriteria campuran.
III.2.4.2 Uji Rendaman Marshall
Pengujian ini dilakukan untuk melihat ketahanan campuran terhadap pengaruh kerusakan
oleh air. Air pada campuran beraspal dapat mengakibatkan berkurangnya daya lekat aspal
terhadap agregat sehingga dapat melemahkan ikatan antar agregat.
Pengujian dilakukan dengan membuat 3 benda uji pada setiap persen aspal. Untuk
masing- masing 15 benda uji tersebut dilakukan perendaman dalam air dengan suhu 60 ºC
selama 24 jam dan lakukan pengujian Marshall, pada campuran spesifikasi 2010 ditambahkan
bahan adiktif (bahan anti pengelupasan) pada aspal dengan persentase penambahan sebesar
0,3 % dari berat aspal.

Kehilangan stabilitas akibat perendaman di air diukur sebagai ketahanan terhadap
pengaruh air. Perbandingan stabilitas pada benda uji yang direndam dengan yang standar disebut
Indeks Kekuatan Marshall Sisa (Marshall Index of Retained Strength) yang dinyatakan dalam
persen.

BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Penyajian Data
IV.1.1 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat
Agregat kasar dan agregat halus yang digunakan dalam penelitian ini berasal dari AMP
PT.KARYA MURNI, Patumbak. Pengujian agregat dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat fisik
atau karakteristik dari agregat kasar dan agregat halus. Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel
IV.1 dan IV.2. Gradasi yang ditinjau berdasarkan pada gradasi Laston lapis Aus (AC-WC) dari
spesifikasi umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010. Kedua spesifikasi memiliki batasan yang
sama terhadap agregat halus maupun agregat kasar.
IV.1.2 Hasil Pengujian Aspal
Data hasil pemeriksaan sifat-sifat fisik aspal diperoleh setelah dilakukan pemeriksaan
dari aspal ESSO Ex. EXXON MOBILE pen. 60/70 yang dijadikan sebagai material pada
penelitian ini. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisik meliputi: pemeriksaan berat jenis, penetrasi,
daktilitas, titik nyala dan titik bakar, kelarutan bitumen, penurunan berat, dan titik lembek.
Hasil pemeriksaan memperlihatkan bahwa aspal tersebut dapat digunakan karena
memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisik aspal pen. 60/70
disajikan pada tabel IV.3.

Tabel IV.1 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat Kasar
Persyaratan
No. Pengujian Hasil Pengujian
Min. Maks.
1. Kelekatan agregat terhadap aspal 95% >95
2. Soundness Test (CA) 12% 7.9%
3. Los Angeles 30% 29.96%
4. Material Lolos ayakan no.200(kasar) 1% 0.012%
5. Partikel Pipih dan Lonjong 10% 8.8%
6. Angularitas 95/90 >95/90
Tabel IV.2 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat Halus

Persyaratan
No. Pengujian Hasil Pengujian
Min. Maks.
1. Nilai Setara Pasir 70% 70.35%
2. Material Lolos ayakan no.200(halus) 8% 7.2%
3. Angularitas 45% 70.17%

Tabel IV.3 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Aspal
No. Pengujian Persyaratan Hasil Pengujian
Min. Maks.
Spesifikasi Umum 2006
1. Penetrasi, 25ºC; 100 gr; 5 detik; 0,1 mm 60 79 64.9
2. Titik Lembek, ºC 48 58 48.5
3. Titik Nyala, ºC 200 - 292
4. Berat jenis 1.0 - 1.02
5. Daktalitas, 25ºC; cm 100 - 105

.
6. Kelarutan dalam Trichlor Ethylen; % berat 99 - 99.685
7. TFOT; % berat - 0.8 0.076
8. Penetrasi setelah TFOT; 0,1 mm; % asli 54 - 86
9. Daktalitas setelah TFOT; % asli 50 - 99
10. Viscositas 135°C (cSt)
Spesifikasi 2010
1. Penetrasi, 25°C; 100 gr; 5 detik; 0,1 mm 60 70 64.9
2. Viscositas 135°C (cSt) 385 385 135
3. Titik Lembek, °C ≥48 48.5
4. Titik Nyala, °C ≥232 292
5. Berat Jenis ≥1.0 1.02
6. Daktilitas, 25°C; cm ≥100 105
7. Kelarutan dalam Trichlor Ethylen; % berat ≥99 99.685
8. Indeks Penetrasi ≥-1.0 -0.97

9. Berat yang Hilang; % berat ≤0.8 0.076
10. Penetrasi setelah TFOT; 0,1 mm; % asli ≥54 86
11. Daktilitas setelah TFOT; cm ≥100 104
12. Indeks Penetrasi setelah TFOT ≥-1.0 -0.58
IV.1.3 Hasil Komposisi Gradasi Agregat
Pada pengujian ini didapat hasil analisa saringan untuk masing-masing fraksi yaitu CA
(couse agregat), MA (medium agregat), FA (fine agregat), dan NS (natural sand). Dapat dilihat
pada gambar IV.1, IV.2, IV.3 dan IV.4. Sehingga menghasilkan komposisi gradasi agregat
gabungan gradasi spesifikasi 2006 dan spesifikasi 2010 yang kasar maupun yang halus. Dapat
dilihat pada gambar IV.5, IV.6 dan IV.7.
AGGREGATE DISTRIBUTION CHART

100,0
90,0
80,0
70,0
Passing by weight (%)
60,0
50,0 Result Test
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.1 Analisa saringan fraksi CA

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0 Result Test
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.2 Analisa saringan fraksi MA

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0 Result Test

50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.3 Analisa saringan fraksi FA

100,0
90,0
80,0
70,0
Result Test
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.4 Analisa saringan fraksi NS

1. Hasil pengujian dari tipe gradasi yang disarankan spesifikasi 2006
Gambar IV.5 Komposisi Gradasi Agregat Yang Disarankan Spesifikasi 2006
2. Hasil pengujian dari tipe gradasi kasar yang berdasarkan spesifikasi umum 2010
Gambar IV.6 Komposisi Gradasi kasar Yang Berdasarkan Spesifikasi Umum 2010

3. Hasil pengujian dari tipe gradasi halus yang berdasarkan spesifikasi umum 2010
Gambar IV.7 Komposisi Gradasi Halus Yang Berdasarkan Spesifikasi Umum 2010
IV.1.4 Hasil Pengujian Marshall
Hasil pengujian marshall ditinjau dari 2 tipe gradasi yang direncanakan berdasarkan
spesifikasi umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010. Dari hasil percobaan diperoleh data seperti
di tunjukkan pada tabel IV.4.
Tabel IV.4 Hasil Pengujian Karakteristik Marshall Untuk Tipe Gradasi Yang berdasarkan
Spesifikasi 2006 dan 2010
Batasan Batasan Hasil Hasil

No Jenis Pemeriksaan Spesifikasi Spesifikasi Pengujian Pengujian
2006 2010 2006 2010
1 Kadar Aspal (%) - - 5.695 5.485
2 Density (%) - - 2.291 2.311
3 Stability (kg/cm2) Min 800 Min 800 1171 1247

4 Flow (mm) Min 3 Min 3 3.3 3.45
5 Marshall Quotient
Min 250 Min 250 360 367
(kg/mm)
6 VMA (%) Min 15 Min 15 16.45 15.68
7 VFB (%) Min 65 Min 65 68.2 69.1
8 VIM (%) 3.5 – 5.5 3.5 – 5.5 5.24 4.85
9 VIM at PRD Min 2.5 Min 2.5 3.12 3
10 Kadar Aspal Efektif (%) - Min 4.3 - 4.79
11 Retained Marshall (%) Min 75 Min 90 79.7 92.1
IV.2 Analisis Data Pengujian Agregat
Hasil dari pengujian sifat-sifat fisik atau karakteristik agregat kasar, agregat halus yang
digunakan dalam campuran seperti yang terlihat pada Tabel IV.1 dan IV.2, menunjukkan bahwa
agregat yang digunakan memenuhi spesifikasi umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010.
IV.2.1 Pengujian Agregat Kasar
1. Kekekalan bentuk terhadap larutan Natrium Sulfat (NaSO4)
Hasil pengujian yang dilakukan adalah 7.9% dan memenuhi syarat yang ditetapkan
Spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010 yaitu maksimum 12%. Dari hasil ini
menunjukkan bahwa agregat yang digunakan tahan dan tidak mudah hancur akibat
pengaruh cuaca.
2. Kekerasan
Kekerasan dari agregat kasar diukur dengan uji abrasi menggunakan mesin Los Angeles,
nilai yang diperoleh dari pengujian tersebut adalah 29.96% dapat memenuhi dari
spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 yang membatasi maksimum 40 % dan 2010

gradasi kasar yang menetapkan persyaratan maksimun sebesar 30%. Dari pengujian ini
dapat disimpulkan bahwa agregat yang digunakan memiliki nilai keausan yang cukup
sehingga tidak akan mudah pecah selama pemadatan maupun akibat pengaruh beban lalu
lintas.
3. Kelekatan agregat terhadap aspal
Hasil uji kelekatan agregat terhadap aspal lebih besar dari 95%. Hasil ini memenuhi
spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010 yang menetapkan batasan minimum
95%. Ini menunjukkan agregat yang diuji memiliki sifat kelekatan terhadap aspal yang
tinggi sehingga sifat ketahanan terhadap pemisahan aspal (film-stripping) juga tinggi.
4. Material Lolos Ayakan No. 200 agregat kasar
Persentase yang diperoleh dari pengujian adalah 0.012% untuk agregat kasar. Hal ini
memenuhi batasan dari spesifikasi umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010, yang
menetapakn batasan maksimum 1% untuk agregat kasar.
5. Partikel Pipih dan Lonjong
Adapun hasil yang didapat dari pengujian adalah 8.8 % yang mana hasil ini lebih kecil
dari batasan spesifikasi yaitu 10%. Hal ini menunjukkan partikel pipih dan lonjong yang
terdapat cukup sedikit pada total agregat kasar.
6. Angularitas Agregat Kasar
Pada Pengujian di dapat bidang pecah pada agreagat kasar memenuhi syarat spesifikasi
yaitu lebih besar dari 95/90. 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai
muka bidang pecah satu atau lebih dan 90% agregat kasar mempunyai muka bidang
pecah dua atau lebih.

IV.2.2 Pengujian Agregat Halus
1. Nilai Setara Pasir
Pada pengujian di peroleh nilai setara pasir 70.35%, hal ini memenuhi batasan yng
diberikan spesifikasi yaitu 70%.
2. Material Lolos Ayakan No. 200 agregat kasar
Persentase yang diperoleh dari pengujian adalah 7.2% untuk agregat halus. Hal ini
memenuhi batasan dari spesifikasi umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010, yang
menetapakn batasan maksimum 8% untuk agregat halus.
3. Angularitas Agregat Halus
Dari pengujian didapat nilai angularitas 70.17%, hal ini memenuhi batasan spesifikasi
yang menetapkan batasan 45%.
IV.3. Analisis Data Pengujian Aspal
Hasil pengujian terhadap sifat-sifat fisik aspal Pen 60/70 diperlihatkan pada Tabel IV.3.
hasil pengujian menunjukkan bahwa aspal yang dugunakan memenuhi spesifikasi yang
disyaratkan Spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010
1. Berat Jenis
Dari penelitian berat jenis aspal pen 60/70 dihasilkan berat jenis 1,02. Memenuhi batasan
yang di berikan baik pada spesifikasi 2006 mauun 2010 yang memberikan batasan
minimum 1.
2. Uji Kehilangan Berat setelah TFOT
Pengujian Thin Film Oven Test (TFOT) Pen 60/70 di peroleh hasil pengujian 0.076%.
Spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010 membatasi untuk aspal Pen 60/70
adalah maks. 0,8 %.

3. Penetrasi
Pengujian penetrasi dilakukan sebelum dan sesudah Thin Film Oven Test (TFOT)
terhadap kedua jenis aspal. Dari pengujian penetrasi standar (suhu 25ºC) didapat nilai
penetrasi aspal sebelum TFOT untuk aspal Pen 60/70 adalah 64.9, hasil ini memenuhi
syarat Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 yaitu untuk penetrasi aspal Pen 60/70 pada
temperatur 25ºC, 100 gr, 5 detik harus berada dalam rentang nilai 60 – 79, sedangkan
untuk Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 harus berada dalam rentang 60 – 70.
Dari hasil pengujian, aspal Pen 60/70 memiliki nilai penetrasi pada temperatur 25ºC
setelah TFOT yaitu sebesar 55.8. mm (mengalami penurunan menjadi 86% dari penetrasi
asli). Hasil ini memenuhi syarat spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2006 dan 2010
yang menyaratkan nilai penetrasi minimal 54% dari penetrasi asli.
4. Titik Lembek
Nilai titik lembek sebelum TFOT menunjukkan aspal Pen 60/70 (48,5 ºC) memenuhi
persyaratan Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 (48 ºC – 58 ºC) dan persyaratan
Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 (≥ 48 ºC).
5. Titik Nyala
Nilai titik nyala pada pengujian aspal Pen 60/70 adalah 292 ºC, nilai ini memenuhi
persyaratan Spesifikasi Umum 2006 untuk aspal Pen 60/70 (min. 200 ºC) dan Spesifikasi
Umum 2010 untuk aspal Pen 60/70 (min. 232 ºC). Menunjukkan batasan yang lebih
tinggi pada Spesifikasi yang baru.
6. Kelarutan dalam Trichlor Ethylen, C2HCl3
Nilai pengujian kelarutan menunjukkan kemurnian aspal. Nilai kelarutan di dalam
C2HCl3 untuk aspal Pen 60/70 (99,685%) dari berat semula. Nilai ini memenuhi

persyaratan Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 dan 2010 yang mensyaratkan nilai
kelarutan aspal Pen 60/70 (min. 99%).
7. Uji Daktalitas
Pengujian daktalitas aspal sesuai spesifikasi Umum Bina Marga 2006 dan 2010
mensyaratkan minimal 100 cm untuk aspal Pen 60/70. Dari pengujian aspal pen 60/70
didapatkan nilai lebih besar dari 100 cm. Pengujian daktalitas setelah TFOT, Spesifikasi
Umum 2006 mensyaratkan minimal 50% dari pengujian didapatkan hasil lebih dari 50%.
Spesifikasi Umum 2010 mensyaratkan ≥100 cm, dan didapat nilai lebih dari 100cm.
8. Viscositas
Pada pengujian viscositas didapat hasil temperatur pencampuran 150°C, temperatur
pemadatan 140°C dan temperatur pemanasan pada 385cSt adalah 135°C.
I.V.4 Analisis Komposisi Gradasi Agregat Gabungan
Hasil Komposisi Gradasi agregat gabungan di perlihatkan pada Gambar IV.1, IV.2 dan
IV.3. Adapaun analisis yang dilakuakan yaitu bentuk gradasi spesifikasi 2006 terhadap gradasi
kasar dan halus spesifikasi 2010.
1. Bentuk Gradasi gabungan spesifikasi 2006 merupakan gradasi yang di sarankan pada
spesifikasi 2006, yaitu gradasi bergerak dari bawah kurva fuller terus naik ke atas
kurva fuller dengan memotong diantara saringan no.4 dan 8.
2. Pada gradasi kasar spesifikasi 2010, batasan maksimum dan minimum gradasi kasar
berada di bawah kurva fuller spesifikasi 2006. Sehingga bentuk dan hasil yang
terdapat pada gradasi 2010 menyerupai bentuk gradasi yang disarankan spesifikasi

2006. Pada penelitian ini didapat hasil gradasi kasar yang cukup baik. Hasil
menunjukkan gradasi berada di dalam batas maksimum dan minimum yang
mempunyai jarak.
3. Pada gradasi halus spesifikasi 2010, batasan maksimum dan minimum gradasi kasar
berada di atas kurva fuller spesifikasi 2006. Gradasi halus spesifikasi 2010 memiliki
kecendrungan bentuk dan batasan yang berbeda dengan bentuk gradasi yang
disarankan spesifikasi 2006 . Pada penelitian ini didapat gradasi halus yang kurang
baik, dimana hasil gradasi cenderung berhimpit dan cenderung keluar batas minimum
maupun maksimum. Hal ini terjadi akibat setinggan ataupun pola yang digunakan di
pemecah batu (quarry) masih mengikuti pola gradasi yang disarankan spesifikasi
2006. Adapun hasil perhitungan yang menunjukkan hasil gradasi halus yang baik
yaitu berada diantara batasan minimum dan maksimum, di tunjukkan pada hasil
analisa saringan agregat kasar (CA), agregat sedang (MA), agregat halus (FA), dan
pasir (NS). Hasil tersebut ditunjukkan pada gambar IV. 8, IV.9, IV.10 dan IV.11.
Bentuk gradasi agregat gabungan yang dihasilkan dapat dilihat pada gambar IV.12
AGGREGATE DISTRIBUTION CHART CA

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0 Result Test
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.8 Analisa saringan CA

AGGREGATE DISTRIBUTION CHART MA
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0 Result Test
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.9 Analisa saringan MA
AGGREGATE DISTRIBUTION CHART FA

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0 Result Test

50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.10 Analisa saringan FA

100,0
90,0
80,0
70,0
Result Test
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00
Size (mm)
Gambar IV.11 Analisa saringan NS

Gambar IV.12 Gradasi agregat gabungan yang diharapkan terhadap gradasi halus spesifikasi
2010
IV. 5 Analisis Data Pengujian Karakteristik Marshall
IV.5. 1 Analisis Volumetrik Campuran
Volumetrik campuran sangat berpengaruh terhadap sifat campuran beraspal. Analisis
volumetrik yang dilakukan meliputi Kepadatan, VIM, VMA, VFB, dan �� . Parameter
�� merupakan parameter yang disyaratkan dalam spesifikasi Umum Bina Marga.
Parameter-parameter tersebut sangat menentukan dalam penentuan Kadar Aspal Optimum.
Analisis terhadap karakteristik volumetrik campuran sebagai berikut :

1. Kepadatan / Berat Isi (Density)
Kepadatan pada campuran meningkat seiring dengan meningkatnya kadar aspal,
hingga mencapai nilai maksimum dan setelah itu nilainya akan menurun, tetapi
masing-masing jenis variasi aspal memberikan prilaku yang berbeda. Dari hasil
pengujian pada nilai KAO diperoleh hasil kepadatan:
Tabel IV.7 Perbandingan tingkat kepadatan
NO Tipe Gradasi dan Penelitian Hasil
1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 2.291
density spesifikasi 2006

spesifikasi 2010
2,28 2,29 2,3 2,31 2,32
Gambar IV.13 Perbandingan Tingkat Kepadatan

2. Rongga Dalam Campuran (Void In Mixture)
Kandungan VIM menunjukkan persentase rongga udara antara butir agregat yang
terbungkus aspal.
VIM pada pemadatan standar (Marshall 2 x 75 tumbukan), akan berkurang nilainya
akibat pemadatan Refusal (pemadatan dengan alat Marshall 2 x 400 tumbukan).
Keterbatasan metode Marshall adalah ketergantungannya terhadap kepadatan setelah
dilalui kendaraan untuk mencapai rongga udara yang disyaratkan, maka untuk
menambah kesempurnaan dalam prosedur perencanaan campuran ditentukan
pengujian tambahan yaitu pemadatan ultimit pada benda uji sampai mencapai
kepadatan mutlak. Perubahan nilai VIM dari pemadatan standar ke pemadatan refusal
dapat dilihat pada Tabel IV.8
Tabel IV.8 Perbandingan VIM Marshall dan PRD
NO Tipe Gradasi dan Penelitian Hasil VIM Hasil VIM
Marshall PRD
1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 5.24 3.12
2. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 4.85 3

VIM spesifikasi 2006
spesifikasi 2010
4,6 4,8 5 5,2 5,4
Gambar IV.14 Perbandingan VIM Marshall
VIM PRD spesifikasi 2006

spesifikasi 2010
2,9 2,95 3 3,05 3,1 3,15
Gambar IV.15 Perbandingan VIM PRD

3. Rongga Dalam Mineral Agregat (Void In Mineral Aggregate)
VMA merupakan volume rongga antar butiran yang terletak diantara partikel agregat
dari suatu campuran perkerasan yang dipadatkan, termasuk di dalamnya rongga udara
dan kadar aspal efektif. Nilai VMA menunjukkan banyaknya rongga yang terisi aspal
pada campuran sehingga sangat mempengaruhi keawetan campuran.
Tabel IV.9 Perbandingan VMA
VMA spesifikasi 2006

spesifikasi 2010
15 15,5 16 16,5 17
Gambar IV.16 Perbandingan VMA

4. Rongga Terisi Aspal (Void Filled With Bitument)
VFA merupakan persentase butiran yang mengisi ruang rongga diantara butiran
agregat (VMA) dan yang akan diisi aspal, VFA tidak termasuk aspal yang diserap.
VFA merupakan persentase dari nilai VMA setelah dikurangi dengan VIM. Dari
penelitian di dapat :
Tabel IV.10 Perbandingan VFB
VFB spesifikasi 2006

spesifikasi 2010
67,5 68 68,5 69 69,5
Gambar IV.17 Perbandingan VFB

IV.3.2 Analisis Nilai Empiris Marshall
Nilai empiris Marshall ditunjukkan dengan nilai stabilitas, kelelehan dan hasil bagi
Marshall dan Stabilitas Marshall Rendaman. Nilai tersebut merupakan besaran yang diukur
langsung dari pengujian pada saat benda uji dibebani dengan alat uji Marshall.
1. Stabilitas (Stability)
Stabilitas merupakan parameter empiris untuk mengukur kemampuan dari campuran
aspal untuk menahan deformasi yang disebabkan oleh suatu pembebanan. Faktor-faktor
yang mempengaruhi nilai stabilitas diantaranya adalah gradasi agregat dan kadar aspal.
Dari hasil pengujian, diperoleh data sebagai berikut :
Tabel IV.11 Perbandingan Stabilitas Marshall
1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2006 1171

Stabilitas spesifikasi 2006
spesifikasi 2010
1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240 1260
Gambar IV.18 Perbandingan Stabilitas Marshall
2. Kelelehan (Flow)
Kelelehan atau flow merupakan parameter empirik untuk mengukur kelenturan
campuran, yaitu kemampuan untuk mengikuti deformasi yang terjadi akibat lalu lintas,
tanpa timbulnya retak dan perubahan volume. Suatu campuran yang memiliki kelelehan
yang rendah akan lebih kaku dan kecenderungan untuk mengalami retak dini pada usia
pelayanannya.
Tabel IV.12 Perbandingan Flow

Flow spesifikasi 2006
spesifikasi 2010
3,2 3,25 3,3 3,35 3,4 3,45 3,5
Gambar IV.19 Perbandingan Flow
3. Hasil Bagi Marshall
Hasil Bagi Marshall atau Marshall Quotient (MQ) adalah indikator terhadap kekakuan
campuran secara empirik, yang merupakan hasil bagi stabilitas dengan kelelehan.
Semakin tinggi nilai MQ, maka kemungkinan akan semakin tinggi kekakuan suatu
campuran dan semakin rentan campuran tersebut terhadap keretakan.
Tabel IV.13 Perbandingan Marshall Quotient

MQ spesifikasi 2006
spesifikasi 2010
356 358 360 362 364 366 368
Gambar IV.20 Perbandingan Marshall Quotient
4. Stabilitas Marshall Rendaman
Pengujian rendaman Marshall dimaksudkan untuk mengetahui ketahanan atau keawetan
campuran terhadap pengaruh air dan perubahan temperatur yang ditandai dengan hilangnya
ikatan antara aspal dan butiran agregat. Parameter pengukurannya dinyatakan dengan nilai
Indeks Kekuatan Sisa (IKS). Nilai IKS campuran didapat dari hasil perbandingan nilai stabilitas
benda uji hasil rendaman 1 x 24 jam dengan nilai stabilitas benda uji standar (hasil rendaman 30
menit).
Tabel IV.14 Perbandingan Stabilitas Marshall Sisa
NO Tipe Gradasi dan Penelitian Hasil Batasan

Marshall Sisa spesifikasi 2006
spesifikasi 2010
70 75 80 85 90 95
Gambar IV.21 Perbandingan Stabilitas Marshall Sisa
IV.3.3 Permasalahan (Kendala) Yang Dihadapi Dalam Pembuatan Benda Uji Dan
Solusi
Dalam pembuatan benda uji terdapat beberapa kendala yang dihadapi. Adapun kendala –
kendala yang dihadapi diuraikan di bawah ini beserta solusinya.
1. Pemadatan yang sulit pada spesifikasi 2010 kadar aspal 4,5%.
Pada pemadatan kadar aspal 4,5%, setelah selesai proses pemadatan, benda uji
tidak boleh dikeluarkan dari dalam cetakan dikarenakan aspal belum terlalu mengikat
agregat yang ada dalam cetakan. Pengujian di laboratorium menunjukkan bahwa
besarnya jumlah partikel agregat halus yang berada dalam campuran tidak semuanya
mengikat. Solusi yang dilakukan adalah dengan mendiamkan benda uji hasil pemadatan
selama rentang waktu 30 – 60 menit dan kemudian dikeluarkan dalam cetakan.

2. Penambahan anti stiping
Pada penambahan anti striping terdapat kesulitan bila di tambahkan pada setiap
kadar aspal karena jumlahnya yang sangat sedikit. Solusi yang dilakukan adalah dengan
menambahkan anti stiping pada jumlah aspal yang besar, selanjutnya pada pencampuran
tinggal menambahkan jumlah kadar aspal dengan aspal yang telah bercampur anti
striping.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis data, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
V.1.1 Pengujian Agregat
Dari hasil pengujian agregat kasar dan agregat halus, yang meliputi kelekatan agregat
terhadap aspal, Soundness Test, Lolos Ayakan no.200, Los Angeles, Partikel Pipih dan Lonjong,
Angularitas, dan Nilai Setara Pasir didapatkan bahwa pengujian memenuhi spesifikasi Umum
Bina Marga tahun 2006 dan 2010.
V.1.2 Pengujian Aspal
Dari hasil pengujian Aspal Penetrasi 60/70 yang meliputi pengujian Penetrasi, Titik
Lembek, Berat Jenis, Daktilitas, Titik Nyala dan Titik Bakar, TFOT, dan Kelarutan Dalam
Triclhor Ethylene menunjukkan bahwa pengujian tersebut memenuhi spesifikasi Umum Bina
Marga tahun 2006 dan 2010.
V.1.3 Hasil Gradasi Agregat gabungan
Dari hasil gradasi agregat gabungan spesifikasi 2006 terhadap gradasi kasar dan halus
spesifikasi 2010, diketahui bahwa gradasi kasar 2010 cenderung baik dikarnakan batasan yang
diberikan menyerupai spesifikasi yang disarankan 2006. Namun gradasi halus 2010 cenderung
berhimpit atau bahkan keluar dari batasan yang diberikan. Hal ini akibat setingan atau plot pada
quarry masih menggunakan bentuk yang disarankan spesifikasi 2006.

V.1.4 Pengujian Metode Marshall
Berdasarkan pengamatan di Laboratorium dari hasil percobaan Marshall terhadap jenis
aspal Penetrasi 60/70 dari 2 (dua) tipe campuran gradasi berdasarkan spesifikasi umum Bina
Marga edisi Desember 2006 dan gradasi kasar spesifikasi edisi November 2010 menunjukan
hasil yang baik dan memenuhi persyaratan untuk campuran laston .
V.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian, diusulkan beberapa saran sebagai berikut :
1. Perlu dibuat panduan perencanaan campuran beraspal untuk Spesifikasi Umum Bina
Marga 2010 yang dapat mempermudah pengujian di laboratorium.
2. Perlu dilakukan setingan kembali terhadap pemecah batu untuk menghasilkan gradasi
halus spesifikasi umum Bina marga edisi November 2010 yang baik.

Daftar Pustaka
1. Das, A, 2006, “On Bituminous Mix Design”, Department of Civil Engineering, IIT Kanpur,
India.
2. Julaihi, A, 2007, “Perbandingan Ciri-Ciri Marshall Menggunakan Kaeda Pemadatan yang
Berbeza”, PSM Tesis, Fakulti Kejuruteraan Awam Universiti Teknologi Malaysia.
3. Putrowijoyo, R, 2006, “Kajian Laboratorium Sifat Marshall dan Durabilitas Asphal
Concrete - Wearing Course (AC-WC) dengan Membandingkan pengunaan antara Semen
Portland dan Abu Batu Sebagai”, Tesis, Program Pasca Sarjana Universitas Dipenogoro.
4. Departemen Pekerjaan Umum, 2006, “Seksi 6.3 Spesifikasi Campuran Beraspal Panas”,
Direktorat Jenderal Bina Marga.
5. Departemen Pekerjaan Umum, 2010, “Seksi 6.3 Spesifikasi Campuran Beraspal Panas”,
Direktorat Jenderal Bina Marga.
6. RSNI M-01-2003. ”Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall”,
Badan Standardisasi Nasional.
7. Iriansyah, AS, 2003, ” Campuran Beraspal Panas”, Puslitbang Prasarana Transportasi.
8. Sukirman S, 2003, “Beton Aspal Campuran Panas”, Granit, Jakarta.
9. Attharuddin, M, 2011, “ Pengaruh Variasi Gradasi Agregat Beton Aspal Lapis Aus (AC-
WC) dengan menggunakan Aspal Penetrasi 60/70, dan Aspal Retona Blend 55”, Tugas
Akhir, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
10. Dirjen Bina Marga, 2010, “ Surat Edaran Penyampaian Spesifikasi umum edisi 2010”
Kementrian Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga.
11. Gor, R, 2005, “Effect of Antistripping Additives on PG Grades of Asphalt” Asphalt
Magazine, 38-40.

12. Dybalsky, JN, 1982, “Cationic Surfaction In Asphalt Adhesion” Symposium Anti-
Stripping Additives in Paving Mixtures, AAPT Annual Meeting, Kansas City Missouri.
13. Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah Direktorat Jenderal Prasarana Wilayah.
2002. Manual Pekerjaan Campuran Beraspal Panas.
14. Departemen Pekerjaan Umum. 1999. “Pedoman Perencanaan Campuran beraspal Dengan
pendekatan kepadatan mutlak”, No. 025/T/BM/1999, Direktorat Jenderal Bina Marga.
15. Utomo, RA, 2008, “Studi Komparasi Pengaruh Gradasi Gabungan di Laboratorium dan
Gradasi Hot Bin Asphalt Mixing Plant Campuran Laston (AC-Wearing Course) Terhadap
Karakteristik Uji Marshall”, Tesis, Program Pasca Sarjana Universitas Dipenogoro.
16. Putman BJ cs, 2006, “Laboratory Evaluation of Anti-Strip Additivesin Hot Mix Asphalt”,
Department of Civil Engineering, Clemson University.
17. Hunter, ER cs, 2002, “Evaluating Moisture Susceptibility of Asphalt Mixes”, Department
Civil and Architectural Engineering, University of Wyoming

123dok Kajian Karakteeristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus Ac WC Menurut Spesifikasi Umum Bina Marga Edi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok Kajian Karakteeristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus Ac WC Menurut Spesifikasi Umum Bina Marga Edi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KAJIAN KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL BETON LAPIS AUS

(AC-WC) MENURUT SPESIFIKASI UMUM BINA MARGA

Diajukan untuk melengkapi tugas-tugas dan

TEUKU MUHAMMAD AFIF

BIDANG STUDI TRANSPORTASI

Universitas Sumatera Utara

menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir ini.

pada Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Judul Tugas Akhir ini adalah :

kebijaksanaan yang diberikan terhadap hambatan-hambatan yang saya alami.

yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Universitas Sumatera Utara Medan.

6. Teristimewa untuk orang-orang tercinta, Ibunda Almarhumah Erwani, ayahanda Teuku

Universitas Sumatera Utara

dukungan yang tidak dapat terbalas.

8. Asisten Laboratorium Jalan Raya, Muhammad Attharuddin, Alfryadi Zuliansyah,

Bram yang telah membantu dalam penelitian ini.

terimakasih atas segala doa dan dukungannya.

kekurangan baik dalam penelitian maupun penulisannya disebabkan terbatasnya pengetahuan,

teknologi, setidaknya bagi bidang Teknik Sipil.

Medan, April 2012

Teuku Muhammad Afif

Universitas Sumatera Utara

Hasil pengujian laboratorium perbandingan karakteristik marshall menunjukkan nilai

Kata kunci : Spesifikasi 2006, Spesifikasi 2010, Gradasi Agregat, AC-WC

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ………………………………………………………………… i

ABSTRAK ……………………………………………………………………………. iii

DAFTAR ISI …………………………………………………………………………. iv

DAFTAR TABEL ……………………………………………………………………. viii

DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………………. x

DAFTAR NOTASI …………………………………………………………………… xii

I.1 Latar Belakang Masalah ………………………………………. 1

I.2 Perumusan Masalah Penelitian ………………………………... 2

I.3 Maksud…………….. …………………………………………… 3

I.4 Tujuan……………. …………………………………………….. 3

I.5 Batasan Masalah ……………………………………………… 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Lapis Beton Aspal ………………………………………… …. 5

II.2 Bahan Campuran Beraspal ……………………………………. 8

II.2.3 Bahan Aditif Anti Pengelupasan…………………………. 24

II.3 Perencanaan Campuran Beraspal Panas………………….……. 28

Universitas Sumatera Utara

II.5 Metode Pengujian Campuran……………….………………… 31

II.5.1 Parameter Pengujian Marshall………………………….. 32

II. 5.2 Dasar- dasar Perhitungan………………………………. 36

II.6 Review Spesifikasi Bina Marga tahun 2006 dan 2010……….. 40

II.6.3 Campuran Lapis Aspal Beton (Laston)…………………. 42

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

III.1 Program kerja ………………………………………………… 44

III.2 Uraian Tahapan Penelitian ………………………………….. 46

III.2.1 Persiapan Alat dan Bahan …………………………… 46

III.2.2 Pengujian Bahan …………………………………….. 47

III.2.2.1 Pengujian Material Agregat………………… 47

III.2.2.2 Pengujian Material Aspal…………………… 48

III.2.3 Pemilihan Gradasi Agregat ………………………….. 50

III.2.4 Pengujian Campuran Beraspal ………………………. 52

III.2.4.1 Pengujian Marshall………………………….. 52

III.2.4.2 Uji Rendaman Marshall…………………….. 56

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Universitas Sumatera Utara

IV.1.1 Hasil Pengujian Sifat-sifat Fisik Agregat ……………. 57