Tugas Ujian Akhir

Semester
Perancangan Pabrik
Metalurgi Ekstraksi
Johanes Pembaptis Chandra Yoga Prathama 116180051
 TUGAS UJIAN AKHIR SEMESTER PERANCANGAN PABRIK
METALURGI EKSTRAKSI

Dibuat untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mata Kuliah Perancangan Pabrik Metalurgi
Ekstraksi Pada Program Studi Teknik Metalurgi

Oleh

JOHANES PEMBAPTIS CHANDRA YOGA PRATHAMA

(116180051)

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK METALURGI

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA

2021
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga penyusunan Tugas Ujian Akhir Smester Perancangan Pabrik Metalurgi Ekstraksi ini
dapat diselesaikan dengan baik.

Laporan ini disusun sebagai syarat untuk memenuhi tugas Ujian Akhir Semester mata
kuliah perancangan pabrik metalurgi ekstraksi pada Program Studi Teknik Metalurgi
Universitas Pembangunan Nasional ―Veteran‖ Yogyakarta.

Atas selesainya penyusunan laporan ini, ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada :

1. Frideni Yushandiana P. G .F ST, MT selaku dosen mata kuliah Perancangan Pabrik

Metalurgi Ekstraksi
2. Semua pihak yang telah membantu dalam proses penyusunan tugas ini

Akhir kata, semoga makalah dapat bermanfaat bagi penulis khususnya dan pembaca pada
umumnya.

Yogyakarta, 9 Februari 2021 Penulis

Johanes Pembaptis Chandra Yoga Prathama

NIM 116.18.0051

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .......................................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ........................................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................................ ix
BAB I ................................................................................................................................................... 1
FLOWSHEET PROSES ....................................................................................................................... 1
BAB II .................................................................................................................................................. 2
MINERALOGI BIJIH .......................................................................................................................... 2
2. 1 Refraktori Gold Ore ........................................................................................................... 2
2. 2 Kandungan Sulfida ............................................................................................................. 4
2. 3 Mineralogi Refractory Sulfidic Gold Ores .......................................................................... 5
2. 4 Faktor Mineralogi Utama Yang Mempengaruhi Refraktori Emas dalam Bijih
Tertentu ........................................................................................................................................... 9
2. 5 Kandungan Mineral Dalam Satu Bijih ............................................................................ 10
2. 6 Tipe Mineral ...................................................................................................................... 11
2. 7 Test Metalurgi Dan Laboratorium .................................................................................. 12
BAB III ............................................................................................................................................... 14
PENJELASAN FLOWSHEET ........................................................................................................... 14
3.1 Grinding ............................................................................................................................. 14
3.2 Kriteria Feed ............................................................................................................................. 16
3.3. Output Proses ........................................................................................................................... 17
3.4 Parameter Proses ....................................................................................................................... 17
3.5 Alat yang Digunakan ................................................................................................................ 19
3.6 Metallurgical Test Yang Diperlukan ......................................................................................... 19
3.7 Termodinamika Dan Kinetika Proses ........................................................................................ 20
BAB IV ............................................................................................................................................... 21
GRAVITY CONCENTRATTION ..................................................................................................... 21
4.1 Tujuan ....................................................................................................................................... 22
4.2 Kriteria feed tiap proses ............................................................................................................ 22

iii
 4.3 Output tiap proses ..................................................................................................................... 23
4.4 Parameter proses ....................................................................................................................... 23
4.5 Mekanisme proses ..................................................................................................................... 23
4.6 Alat – alat yang digunakan ........................................................................................................ 24
4.7 Tailing ....................................................................................................................................... 25
BAB V ................................................................................................................................................ 27
FLOTASI ............................................................................................................................................ 27
5. 1 Kriteria feed ....................................................................................................................... 27
5. 2 Output proses (logam berharga & tailing) ....................................................................... 27
5. 3 Parameter proses............................................................................................................... 27
5. 4 Mekanisme proses ............................................................................................................. 29
5. 5 Alat-alat yang digunakan ................................................................................................. 32
5. 6 Metallurgical test ................................................................................................................ 34
5. 7 Penjelasan termodinamika dan kinetika ......................................................................... 36
BAB VI............................................................................................................................................... 39
ROASTING ........................................................................................................................................ 39
6.1 RABBLE ROASTERS ............................................................................................................. 42
6.2 Mineralogi bijih ........................................................................................................................ 49
6.3 Dry Grinding ............................................................................................................................. 52
6.4 Pengoperasian roaster ............................................................................................................... 53
6.5 Dasar desain proses - Pemanggang roaster................................................................................ 57
BAB VII ............................................................................................................................................. 70
ACIDIC PRETREATMENT .............................................................................................................. 70
7.1 Acidic Pretreatment .................................................................................................................. 70
7.2 Alkaline Leaching Pretreatment ................................................................................................ 71
7.3 Acid Pretreatment ..................................................................................................................... 72
BAB VIII ............................................................................................................................................ 74
HYDROMETALLURGYCAL OXIDATION .................................................................................... 74
8.1 Kriteria feed ....................................................................................................................... 75
8.2 Output proses ..................................................................................................................... 75
8.3 Parameter proses............................................................................................................... 75
8.4 Mekanisme proses ............................................................................................................. 76
8.5 Alat-alat yang digunakan ................................................................................................. 80
8.6 Metallurgical test ................................................................................................................ 80

iv
 8.7 Penjelasan termodinamika dan kinetika ......................................................................... 82
BAB IX ............................................................................................................................................... 86
SOLID LIQUID SEPARATION ........................................................................................................ 86
9.1 Kriteria Feed ..................................................................................................................... 88
9.2 Jenis thickener ..................................................................................................................... 91
9.3 Underflow Newtonian dan non-Newtonian ..................................................................... 92
9.4 Jenis slurry thickener ....................................................................................................... 94
9.5 CCD.................................................................................................................................... 97
9.6 Clarifiers .......................................................................................................................... 101
9.7 FILTRASI........................................................................................................................ 103
9.8 Penyaringan karbon dan limbah ................................................................................... 103
9.9 Klarifikasi pregnant solution di sirkuit MerrilleCrowe ............................................... 105
9.10 Penyaringan konsentrat.................................................................................................. 106
BAB X .............................................................................................................................................. 112
NEUTRALIZATION........................................................................................................................ 112
10.1 Neutralization .................................................................................................................. 112
BAB XI............................................................................................................................................. 113
LEACHING ...................................................................................................................................... 113
11.1 Kriteria Feed ......................................................................................................................... 113
11.2 Output Proses ........................................................................................................................ 114
11.3 Parameter Proses ................................................................................................................... 115
11.4 Alat yang Digunakan ............................................................................................................ 117
11.5 Metallurgical Test Yang Diperlukan ..................................................................................... 117
11.6 Agitasi Leaching ................................................................................................................... 119
11.7 Termodinamika Dan Kinetika Proses .................................................................................... 122
BAB XII ........................................................................................................................................... 124
TAILING TREATMENT ................................................................................................................. 124
12.1 Treatment For Tailing ........................................................................................................... 124
12.2 Gravity Concentration Tailing .............................................................................................. 124
12.3 Sianidasi Tailing ................................................................................................................... 126
12.4 Flotasi Tailing ....................................................................................................................... 127
12.5 Another Treatment For Gold Tailing .................................................................................... 128
BAB XIII .......................................................................................................................................... 133
ELUTION ......................................................................................................................................... 133

v
 13.1 Elusi...................................................................................................................................... 133
13.2 Parameter Proses ............................................................................................................ 134
13.3 Mekanisme Proses ................................................................................................................ 135
13.4 Cip ........................................................................................................................................ 141
13.5 Cic......................................................................................................................................... 142
BAB XIV .......................................................................................................................................... 143
ELEKTROWINING ......................................................................................................................... 143
14.1 Kriteria feed ..................................................................................................................... 143
14.2 Output proses ................................................................................................................... 143
14.3 Parameter proses............................................................................................................. 144
14.4 Mekanisme proses ........................................................................................................... 145
14.5 Alat-alat yang digunakan ............................................................................................... 147
14.6 Metallurgical test .............................................................................................................. 148
14.7 Penjelasan Termodinamika dan Kinetika ..................................................................... 149
BAB XV ........................................................................................................................................... 151
PRESIPITASI Zn ........................................................................................................................... 151
15.1 Kriteria feed ..................................................................................................................... 151
15.2 Parameter proses............................................................................................................. 151
15.3 Output proses ................................................................................................................... 152
15.4 Mekanisme ....................................................................................................................... 152
BAB XVI.......................................................................................................................................... 153
REFINING ...................................................................................................................................... 153
16.1 Jenis-Jenis Refining ........................................................................................................ 154
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................................... 157

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Alur Proses ....................................................................................................................... 1

0Gambar 2. 1 Hasil Photomicrographs Mineral Asosiasi...................................................................... 2
Gambar 2. 2 Contoh Mineral Refractory Sulfida Emas ........................................................................ 3
Gambar 2. 3 Hasil Testing Mineralogi Emas ...................................................................................... 10
Gambar 2. 4 Komposisi Mineral Dalam Feed Ore .............................................................................. 11
Gambar 3. 1 SAG Mill ....................................................................................................................... 19
Gambar 4. 1 Flowsheet Gravity Concentration ................................................................................... 24
Gambar 4. 2 Contoh Alat .................................................................................................................... 25
Gambar 5. 1 Sirkuit Flotasi ................................................................................................................. 31
Gambar 5. 2 DENVER Flotation Machine ......................................................................................... 32
Gambar 5. 3 Wemco-Fagegreen Mechanical Flotation Machines ....................................................... 33
Gambar 5. 4 Outocumpu Tank Cell .................................................................................................... 33
Gambar 5. 5 RCS™ (Reactor Cell System) Metso Minerals .............................................................. 34
Gambar 5. 6 Hasil Analisis SQXRD pada Sampel Bijih ..................................................................... 35
Gambar 5. 7 Diagram Pengolahan ...................................................................................................... 36
Gambar 7. 1 Diagram blok proses pelindian kimia ............................................................................. 70
Gambar 7. 2 Ekstraksi beberapa logam selama pengolahan awal asam nitrat dari bijih perak dan
konsentrat (Kondisi: 5 M HNO3 dan 80 ° C). ..................................................................................... 73
0Gambar 8. 1 Representasi Skematis dari Jenis Asosiasi Emas dengan Mineral Sulfida .................... 74
Gambar 8. 2 Plant Oksidasi Tekanan pada Tambang Campbell.......................................................... 79
Gambar 8. 3 Autoklaf ......................................................................................................................... 80
Gambar 8. 4 Analisis XRD dari sampel bijih. (a) Konsentrat flotasi emas ......................................... 81
Gambar 9. 1 CIL ................................................................................................................................. 88
Gambar 9. 2 Smelting Curve............................................................................................................... 90
Gambar 9. 3 Underflow ...................................................................................................................... 91
Gambar 9. 4 Yield Proses .................................................................................................................... 93
Gambar 9. 5 Sistematik CCD .............................................................................................................. 98
0Gambar 11. 1 Kondisi Feed ............................................................................................................ 114
Gambar 11. 2 Kandungan Output ..................................................................................................... 114
Gambar 11. 3 Agitator Tank Leach ................................................................................................... 117
Gambar 11. 4 Kinetika Proses Pelindian Siadnida Efek Oksigen...................................................... 122
Gambar 11. 5 Kinetika Proses Pengaruh Konsentrasi Sianida .......................................................... 123
Gambar 12. 1 Contoh Pengolahan .................................................................................................... 127
Gambar 12. 2 Pengaruh Oksigen Pada Pengolahan .......................................................................... 129
Gambar 13. 1Kromatografi kolom .................................................................................................... 133
Gambar 13. 2Gambar 13. 2 Siklus Pencucian dengan AARL ........................................................... 136
Gambar 13. 3 Siklus Pencucian dengan Proses Bertekanan Zadra .................................................... 136
Gambar 13. 4 Ilustrasi Tahap 1 ......................................................................................................... 137
Gambar 13. 5 The Carbon Cycle...................................................................................................... 138
Gambar 13. 6 Pre-treatment Elusi ..................................................................................................... 140
Gambar 13. 7 Pemuatan emas ke dalam karbon ............................................................................... 142

vii
gambar 14. 1 Sirkut Elektrowining ................................................................................................... 145
gambar 14. 2 Ilustrasi Proses Elektrowining Emas ........................................................................... 147
gambar 14. 3 Reficier........................................................................................................................ 147
gambar 14. 4 Elektrowining Au ........................................................................................................ 148
gambar 14. 5 Mikroskop Elektron .................................................................................................... 149
gambar 14. 6 Kurva Arus-potensial Menunjukkan Pengaruh Konsentrasi Emas .............................. 150
gambar 14. 7 Parameter operasi sistem elektrowining yang dipilih .................................................. 150
Gambar 16. 1 Jenis Refining ............................................................................................................. 154

viii
DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Tipe Bijih Emas ................................................................................................................... 6

Tabel 2. 2 Klasifikasi Bijih Emas ......................................................................................................... 7
Tabel 5. 1 Kandungan Mineral........................................................................................................... 35
Tabel 5. 2 Tabel Kinetika ................................................................................................................... 38
Tabel 6. 1 Contoh Flowsheet .............................................................................................................. 40
Tabel 6. 2 Contoh Mekanisme ............................................................................................................ 41
Tabel 6. 3 Fluidized Bed ..................................................................................................................... 43
Tabel 6. 4 CFB Roasting ..................................................................................................................... 45
Tabel 6. 5 Oxygenated Roasting ......................................................................................................... 48
Tabel 6. 6 Proses option ...................................................................................................................... 53
Tabel 6. 7 Contoh Alat ........................................................................................................................ 53
Tabel 6. 8 Roaster Vessel Flow........................................................................................................... 54
Tabel 6. 9 Tabel Output Proses ........................................................................................................... 68
Tabel 8. 1 Hasil Analisis Kimia Konsentrat Flotasi setelah POX ....................................................... 82

ix
 BAB I
FLOWSHEET PROSES

Gambar 1. 1 Alur Proses

1
 BAB II
MINERALOGI BIJIH

2. 1 Refraktori Gold Ore

Bijih emas refraktori adalah bijih yang memiliki partikel emas sangat halus yang
tersebar di seluruh mineral tersumbat emasnya. Bijih ini secara alami tahan terhadap
pemulihan dengan proses sianidasi standar dan adsorpsi karbon.

Setelah deportasi atau asosiasi tekstur emas ditentukan dan keseimbangan massa
diketahui, opsi lembar aliran dikembangkan. Emas dalam mineral sulfida dapat
dibebaskan dengan oksidasi menggunakan teknik seperti pemanggangan, pencucian
tekanan suhu tinggi atau pencucian bakteri. Selain itu, menggiling bijih menjadi ukuran
partikel yang sangat halus dapat melepaskan emas yang terenkapulsi dalam sulfida. SGS
memiliki pengalaman yang sangat luas dengan semua unit operasi yang terlibat dalam
pemrosesan bijih emas tahan api, dan dalam memilih lembar arus yang optimal untuk
bijih tertentu. Emas berasosiasi dengan kebanyakan mineral-mineral.

Gambar 2. 1 Hasil Photomicrographs Mineral Asosiasi

2
 Gambar 2. 2 Contoh Mineral Refractory Sulfida Emas

Pengertian Karakteristik Bijih Emas. Bijih emas secara umum dapat diklasifikasikan
menjadi bijih free milling dan refractory. Tipe free milling merupakan bijih emas yang
relatif mudah untuk diekstraksi dengan tingkat perolehan atau recoveri emas di atas 90
persen.

Sedangkan tipe refractory merupakan tipe bijih emas yang lebih sulit diolah,
biasanya pengolahan hanya mampu mengambil atau me-recovery emas kurang dari 90
persen dari total emas yang terdapat di dalam bijih. Bahkan terkadang, pabrik pengolahan
hanya mampu mengambil emas kurang dari 50 persennya.

Pada tahun 1987, ketika GRD Minproc melakukan studi kelayakan untuk proyek
Bogosu di Ghana, satu-satunya emas refrlik proses yang dianggap telah mencapai tahap
perkembangan yang cocok adalah oksidasi tekanan dan pemanggangan konsentrat. Lima
tahun kemudian, ketika mengevaluasi proyek sulfida Sansu untuk Ashanti Goldfields,
perlu untuk evaluasi ekstensif terhadap sejumlah proses alternatif. Ini termasuk oksidasi
tekanan, oksidasi biologis, pemanggangan konsentrat, dan proses pemanggangan oksigen
seluruh bijih Freeport, serta opsi lain seperti asam nitrat oksidasi dan penggilingan
ultrafine. Program pengujian dan studi teknik yang terlibat dalam evaluasi ini mengambil

3
 alih 2 tahun untuk menyelesaikan dengan biaya > 2 juta dolar AS (Nicholson et al., 1993).
Di luar 2000, jumlah opsi belum meningkat sampai batas yang signifikan. Fokus dalam
beberapa tahun terakhir lebih pada penyempurnaan teknologi dan pengembangan desain
untuk peningkatan kapasitas tanaman.

Meskipun mungkin tidak perlu melakukan program terperinci yang mengeksplorasi

setiap opsi untuk semua proyek emas refrektori, tentu penting untuk tidak membuat
seleksi sewenang-wenang berdasarkan ide-ide atribut proses yang telah terbentuk
sebelumnya atau pada perbandingan ekonomi proses. Pemilihan proses didasarkan pada
faktor-faktor yang unik untuk setiap proyek. Keragaman alternatif proses ini
menunjukkan pentingnya mempertimbangkan setiap orebody secara khusus proyek. Foo
and Bath (1989) telah menerbitkan diagram keputusan untuk pengujian metalurgi dari
lebah emas refrlik, yang memberikan bantuan yang berguna untuk desain program
pengujian. Namun, penting untuk menikahi pengujian metalurgi dengan analisis ekonomi
lanjutan dari setiap proses. Cukup mencapai tingkat pemulihan emas yang tinggi dengan
biaya yang dapat diterima tidak berarti bahwa rute proses optimal telah dipilih.

2. 2 Kandungan Sulfida

Kandungan sulfida dari suatu ore bisa menjadi penting karena sejumlah alasan Memiliki
kandungan sulfida yang tinggi secara proporsional meningkatkan biaya netralisasi. Konten
belerang tinggi dapat dirender ke atmosfer dari pemanggangan yang tidak dapat diterima dan
juga berdampak buruk pada ekonomi tanaman asam untuk penangkapan karena pasar lokal
kecil. Sebaliknya, kandungan sulfida yang tinggi dapat membuat pemanggangan bijih utuh
lebih menarik karena kebutuhan bahan bakar yang lebih rendah. Penggunaan oksigen secara
signifikan mengurangi kandungan sulfida yang diperlukan untuk pemanggangan autotermal.
The kelangsungan hidup teknologi oksidasi tekanan sangat dipengaruhi oleh sulfur:rasio
emas.

Tekanan Macraes leach, untuk contohnya, layak secara ekonomi, meskipun nilai emas
rendah, karena sulfur:rasio emas juga rendah. Biaya daya untuk proses oksidasi, khususnya
oksidasi biologis dan tekanan, sebanding dengan jumlah belerang yang perlu dioksidasi. Hal
ini akan cenderung meningkatkan ekonomi relatif proses yang efisien daya, seperti Redox,
oksidasi tekanan, dan, terutama, memanggang. Hal ini dapat dengan mudah dilupakan oleh

4
ahli geologi yang bertanggung jawab atas eksplorasi bahwa proses oksidasi perlu berukuran
tidak hanya pada throughput ore, tetapi juga pada tonase belerang sulfida untuk dioksidasi.
Informasi yang tidak memadai tentang variasi alat tes belerang di seluruh orebody dapat
menyebabkan tambang ke bottleneck pada sirkuit oksidasi atau untuk modal yang terbuang
pada kapasitas oksidasi surplus.

2. 3 Mineralogi Refractory Sulfidic Gold Ores

Logam emas merupakan komoditi penting bagi Indonesia karena merupakan sumber
devisa dari sektor pertambangan. Proses pengolahan (ekstraksi) emas yang diterapkan
secara komersial adalah dengan proses sianidasi. Proses sianidasi pada bijih emas oksida
akan diperoleh ekstraksi minimal sekitar 97%. Masalah dalam proses sianidasi timbul
bila hal itu diterapkan untuk bijih emas yang bersifat refraktori, yaitu bila partikel-
partikel logam emas berukuran sangat kecil (berdiameter 50 um) dan terinklusi dalam
mineral-mineral sulfida seperti pirit, arsenopirit, kalkopirit. Dengan adanya pembungkus
berupa mineral sulfida tersebut, proses sianidasi menjadi tidak efektif dan secara drastis
menurunkan perolehan emas menjadi rendah, di bawah 50%.
Untuk mengatasi masalah itu, perlu dilakukan proses pra-olahan untuk
menghilangkan mineral sulfida dalam bijih sehingga emas yang terinklusi di dalamnya
dapat terbebaskan. Salah satu proses praolahan konvensional yang telah dikenal adalah
dengan pemanggangan (roasting) untuk mengubah sifat sulfidis menjadi oksidis. Proses
tersebut mempunyai beberapa kelemahan, yaitu memerlukan konsumsi energi yang
tinggi (prosesnya berlangsung pada suhu 600-800°C), serta melepaskan gas pencemar
SO2. Untuk menangkal pencemaran udara diperlukan instalasi khusus yang memerlukan
biaya cukup mahal. Hal-hal tersebut menjadikan proses ini tidak ekonomis bila
diterapkan pada bijih emas refraktori.

5
Tabel 2. 1 Tipe Bijih Emas

Bijih emas biasanya diklasifikasikan oleh ahli metalurgi menjadi dua kategori utama:
bijih free-milling dan refraktori. Biasanya, bijih free-miling didefinisikan sebagai bijih
emas yang dapat diperoleh di atas 90% dengan pencucian sianida konvensional. Bijih
refraktori didefinisikan bijih emas yang memiliki perolehan emas rendah dengan
penggunaan reagen yang jauh lebih banyak atau proses pra-pengolahan yang lebih
kompleks.
Bijih emas refractory merupakan bijih yang tidak menghasilkan perolehan emas
tinggi pada leahing sianida konvensional, meskipun bijih di-grinding sampai halus.
Masalah ini sudah ada sejak lama dan masih ada sampai sekarang. Pada bijih emas

6
sulfida refractory, emas dikelilingi oleh mineral sulfida. Hal ini menyebabkan
pentingnya pre-treatment oksidatif bijih untuk mengoksidasi sulfida dan mengekspos
emas (Faraz S, 2014).
Dalam bijih emas refractory sulfida, partikel emas halus tersebar dan terkunci dalam
mineral sulfida seperti pirit dan arsenopirit. Semua bijih yang sebagian besar tidak
teroksidasi menunjukkan perolehan emas yang sangat rendah (biasanya <20%) dengan
sianidasi langsung. Hal ini menunjukkan bahwa bijih primer, secara keseluruhan, bersifat
refractory dan oleh karena itu harus diproses menggunakan metode refractory yang
sesuai.
Tingkat refractoriness telah diklasifikasikan berdasarkan proporsi emas yang
diperoleh dan ditunjukkan pada Tabel 2. (Marsden and House, 2009)

Tabel 2. 2 Klasifikasi Bijih Emas

Perolehan emas yang rendah disebabkan oleh adanya sianisida, larutan yang bereaksi
lebih baik dengan sianida, atau oleh karbon preg-robbing yang secara kuat menyerap
emas terlarut. Meskipun begitu, kebanyakan bijih emas refractory menyusut karena
mengandung emas yang tak terlihat, yang kebanyakan terjadi di arsenian pyrite atau
arsenopyrite. Istilah "tak terlihat" diterapkan karena emas tidak dapat dideteksi dengan
mikroskop optik konvensional atau scanning electron microscopy (SEM). Hal tersebut
menyebabkan sulitnya menentukan apakah emas terikat secara kimiawi dalam struktur
sulfida atau sebagai inklusi emas metalik berskala nano. Karena nilai ekonominya,
produksi bijih emas sulfida refractory yang mengandung emas tak terlihat, menjadi fokus
dari banyak upaya pembangunan. (T.T Chen, 2002)
Emas ‗tak terlihat‘ banyak ditemukan di sulfida dan sulfarsenida, tetapi dua pembawa
emas terpenting adalah arsenian pyrite dan arsenopyrite. Analisis secondary ion mass
spectrometry (SIMS) menunjukkan bahwa emas ‗tak terlihat‘ dalam mineral ini
umumnya terjadi secara heterogen, terkadang sebagai zona kaya emas yang berbeda.
7
Berdasarkan analisis micro x-ray absorption near edge structure (XANES), telah
ditunjukkan bahwa emas ‗tak terlihat‘ dalam arsenopirit ditemukan. (T.T Chen, 2002)
a. Mineral Sulfida
Mineral sulfida merupakan salah satu kelompok mineral dalam klasifikasi
dana. Mineral ini sering dimanfaatkan sebagai mineral ekonomis, keberadaan mineral
ini erat kaitannya dengan alterasi hidrotermal. Mineral sulfida merupakan kelompok
mineral yang tersusun dari kombinasi antara logam atau semi-logam dengan belerang
(S), misalnya pirit (FeS2), galena (PbS), kalkopirit (CuFeS2), kalkosit (Cu2S) , dll.
(Wikipedia)
Mineral kelompok sulfida dapat dibagi menjadi 2 kelompok kecil, yaitu: (Wikipedia)
1) Tellurides, jika Tellurium menggantikan unsur Sulfur (S) sebagai anion
mineral.
Contoh : Sylvanite (AuAgTe4).
2) Arsenides, jika Arsenic menggantikan unsur Sulfur (S) sebagai anion mineral.
Contoh : Chloantite [(Ni,Co)As2], Smaltite [(Co,Ni)Ass], dan Nickelin
(NiAs).
Proses pembentukan mineral sulfida berkaitan dengan proses hidrotermal atau
lokasi pembentukannya dekat dengan gunung api yang memiliki kandungan sulfur
yang tinggi. Unsur utama yang bercampur dengan sulfur tersebut berasal dari
magma, kemudian terkontaminasi oleh sulfur yang ada disekitarnya. Pembentukan
mineralnya biasanya terjadi di bawah kondisi air tempat terendapnya unsur sulfur.
Proses tersebut biasanya dikenal sebagai alterasi mineral dengan sifat pembentukan
yang terkait dengan hidrotermal (air panas). (Wikipedia)
Mineralisasi/alterasi endapan urat yang berasosiasi dengan endapan logam
dasar dicirikan oleh zonasi pembentukan mineral dari temperatur tinggi sampai
rendah. Urat/vein di daerah proksimal kaya kandungan tembaga dan rasio logam
dibanding sulfur tinggi. Daerah ini dicirikan oleh hadirnya alterasi argilik sempurna
di bagian dalam dan ke arah luar berubah menjadi alterasi serisitik. Daerah distal
kaya kandungan timbal dan seng, dan terdiri dari mineral sulfida dengan rasio logam
dibanding sulfur rendah. Alterasi yang berkembang di daerah ini berupa alterasi
propilitik, semakin ke arah jauh dari urat tersusun oleh batuan tidak teralterasi.
(Panteleyev, 1994; Corbett, 2002)
Larutan hidrotermal terbentuk pada fase akhir siklus pembekuan magma.
Ketika magma naik ke permukaan maka magma tersebut akan berinteraksi dengan
8
 batuan yang dilewati akan menyebabkan berubahnya mineral-mineral penyusun
batuan samping dan membentuk mineral-mineral baru (Mineral yang teralterasi).
Larutan hidrotermal tersebut akan terendapkan pada suatu tempat membentuk
mineralisasi. (Abdullah, Muhammad, dkk. 2011)

Ada beberapa ciri utama pada kelompok mineral sulfida yaitu: (Wikipedia)
1) Mineral sulfida memiliki ciri berupa kilap logam, berat jenis tinggi, dan
memiliki tingkat kekerasan yang rendah. Hal-hal tersebut berkaitan dengan
unsur utamanya yang berupa logam. Namun beberapan mineral cenderung
memiliki kekerasan rendah seperti Galena (PbS) dan Molybdenite (MoS 2).
2) Mineral sulfida merupakan mineral pembentuk bijih (ores) sehingga mineral
sulfida memiliki nilai ekonomis yang cukup tinggi.
3) Memiliki sistem kristal isometric, tetragonal, dan heksagonal.
4) Kebanyakan mineral sulfida memiliki diafenitas opak, mineral sulfida non-
opak cenderung memiliki indeks bias yang besar dan meneruskan cahaya
pada tepi yang tipis.
5) Dapat menjadi konduktor listrik yang baik, karena kehadiran ikatan logam di
dalam strukturnya.

2. 4 Faktor Mineralogi Utama Yang Mempengaruhi Refraktori Emas dalam Bijih

Tertentu
 Penyebaran emas berbutir halus atau submikroskopis, yang tidak mungkin dideteksi
dengan mikroskop optik atau analisis jubah mikro elektron, di dalam pirit dan
arsenopirit, sehingga membuat emas tidak dapat diakses oleh sianida solusi.
 Adanya bijih emas dari mineral sulfida tertentu, yang terurai menjadi membentuk
sianida, yang bergabung dengan dan menghabiskan sianida yang tersedia larutkan
emas.
 Adanya mineral yang membusuk dan sangat penting untuk mengkonsumsi oksigen
pelarutan emas dalam sianida: ion besi, ion sulfida, tiosulfat dan arsenites adalah
penyebab utamanya. Komposisi Bijih

Emas berasosiasi dengan kebanyakan mineral-mineral yang biasanya membentuk

batuan. Emas biasanya berasosiasi dengan sulfida (mineral yang mengandung
sulfur/belerang). Pyrite merupakan mineral induk yang paling umum. Emas ditemukan dalam
9
pyrite sebagai emas nativ dan elektrum dalam berbagai bentuk dan ukuran, yang tergantung
pada kadar emas dalam bijih dan karakteristik lainnya. Urutan selanjutnya Arsenopyrite,
Chalcopyrite mineral sulfida lainnya berpotensi sebagai mineral induk terhadap emas.

2. 5 Kandungan Mineral Dalam Satu Bijih

Analisis mineralogi feed menggunakan MLA menunjukkan bahwa pirit merupakan

dominan utama mineral dalam bijih. Kuarsa, muskovit, dan dolomit diidentifikasi sebagai
gangue utama mineral. Kandungan total mineral gangue yang mudah mengapung dan
tanah liat mencapai 33%. Pyrite adalah mineral pembawa emas utama tetapi tertanam
halus, dengan hampir 61,08% pirit partikel menjadi <22 µm. pemulihan emas dari bijih
akan sulit.

Gambar 2. 3 Hasil Testing Mineralogi Emas

Dari analisis komposisi kimia dan hasil MLA (Gbr. 2) dapat dilihat bahwa pirit dan
kuarsa adalah sulfida dan mineral gangue utama dalam bijih pakan, masing-masing.
Namun, mineral pembawa emas (pirit) tertanam dengan halus. Untuk fase mineral pirit,
61,08% dari butiran pirit berukuran <22 µm. Selain itu, pirit itu terkait erat dengan
kuarsa, dolomit, kalsit, dan muskovit. Akibatnya, pemulihan emas dari bijih akan sulit
karena fitur-fitur berikut:

(1) Kadar emas dalam bijih sangat rendah, hanya 1,16 g / t.

(2) Ukuran partikel sangat halus, membutuhkan penggilingan halus, yang merugikan proses
flotasi.

10
(3) Kandungan mineral gangue yang mudah terapung dan liat mencapai 33%, sehingga
permukaan sejumlah mineral berharga akan dilapisi oleh lendir melalui tarikan elektrostatis;
oleh karena itu, hidrofobisitas permukaan dan flotasi selanjutnya akan berkurang.

Gambar 2. 4 Komposisi Mineral Dalam Feed Ore

2. 6 Tipe Mineral

Emas refraktori yaitu partikel emas/perak berukuran sangat halus (3 – 24 µm) terjebak
di dalam partikel pirit yang berukuran sekitar 36 - 140 µm, karena itu asam sianida tidak
mampu kontak dengan emas tersebut dan tidak mampu melarutkannya.

Refractory ore menghasilkan recovery dibawah 90% menggunakan metode sianidasi

serta umumnya harus melalui pre-treatment sebeleum diolah. Faktor penyebabnya adalah
kompleksitas mineralogi suatu bijih emas.

Dalam deposit emas tahan api ini, partikel emas yang dipisahkan dari gangue dan
monomer sulfida setelah penggilingan dapat dipulihkan dengan manfaat gravitasi. Emas
berbutir halus masih terbungkus pirit dan arsenit ditemukan dengan flotasi massal.

11
2. 7 Test Metalurgi Dan Laboratorium
Mineralogi adalah aspek yang sering diabaikan, tetapi bisa sangat penting jika
berhadapan dengan ore yang sulit secara metalurgi atau ore refraktif yang dikenal.
Dengan memahami susunan mineralogis dari spesies pembawa emas dan terkait,
keputusan yang lebih baik dapat dibuat sehubungan dengan pilihan pengobatan.

Persyaratan karakterisasi mineralogik ditentukan sesuai kebutuhan untuk setiap

proyek oleh geologi dan metalurgi bekerja sama untuk mengukur mineral ore primer serta
mineral gangue dan tanah liat. Mineralogik karakterisasi biasanya dilakukan
menggunakan X-ray diffractometry (XRD), X-ray fluorescence (XRF), petrografi dan
mikroskopi optik (bagian tipis dan bagian yang dipoles), pemindaian analisis mikroskopi
elektron/ pembebasan mineral (SEM/ MLA), dan kapasitas pertukaran inframerah/kation
dekat (NIR/CEC) oleh mineralogis berpengalaman. Hasil penting dari penelitian ini
bukan seberapa banyak emas yang ada, dan ini dapat dipengaruhi secara signifikan oleh
praktik pengambilan sampel, tetapi lebih banyak morfologi, asosiasi spesies mineral,
ukuran partikel, dan nilai logam lainnya yang ada, yang dapat menghambat ekonomi
keseluruhan badan ore. Selain itu, karakterisasi mineralogik residu dan ekor flotasi
memberikan informasi tentang mineral pembawa emas dan alasan untuk pemulihan emas
rendah (Chryssoulis, 2001).

Karakterisasi kimia harus dilakukan pada sampel untuk menentukan mineral nilai dan
elemen yang menghapus termasuk yang berdampak pada biaya dan kewajiban
lingkungan. Analisis kimia dapat mencakup alat tes berikut:
 Gold by Fire Assay: Gold by fire assay adalah metode analisis yang disukai. Jika
estimasi alat tes emas kurang dari 5 ppm, alat tes api dengan spektroskopi penyerapan
atom (AAS) selesai harus diminta. Jika konten emas melebihi 5 ppm, alat tes api
dengan finishing gravimetrik akan diperlukan.
 Silver Assay: Sampel dengan Ag substansial (lebih dari 300 ppm) juga dapat
dianalisis untuk perak oleh alat tes api, meskipun plasma yang digabungkan secara
induktif - spektrometer emisi optik (ICP-OES) adalah metode yang disukai untuk Ag
kurang dari 300 ppm.
 Sianida Soluble Gold Assay: Prosedur AuCN adalah indikator emas nonrefraktori
yang dapat dipulihkan oleh pencucian sianida.

12
 Preg-robbing Gold: Tes diagnostik ini untuk memperkirakan preg-robbing Au
kapasitas ore. Assays karbon dan belerang: Karbon total, belerang total, karbon
karbonat, belerang sulfat, dan alat tes karbon organik.
 Analisis Elemen: Elemen termasuk sebagian besar tabel periodik dapat diukur secara
efisien dengan pencernaan empat asam dan diukur dalam kombinasi dengan ICP-OES
dan secara induktif digabungkan spektrometri massa plasma (ICP-MS). ICP/ICP-MS
rangkaian alat tes yang umumnya diminta adalah Ag, Al, As, Be, Bi, Ca, Cd, Co, Cr,
Cu, Fe, Ga, Ge, K, Mg, Mn, Mo, Na, Ni, Pb, Re, Sb, Se, Sn, Sr, Th, Ti, Tl, U, V, Y,
Zn, dan Zr.
 Analisis Merkurius: Analisis Hg tradisional melibatkan pencernaan diikuti dengan
pengukuran uap dingin. Namun, dalam kehadiran Au, Hg ditekan oleh jumlah yang
setara dengan konsentrasi Au. Oleh karena itu, metode yang disukai untuk Analisis
Hg adalah dengan menggunakan Hg combustion analyzer.

13
 BAB III
PENJELASAN FLOWSHEET

3.1 Grinding
Pabrik AG/SAG sekarang menjadi operasi unit dasar untuk sebagian besar sirkuit
penggilingan besar, dan membentuk dasar untuk berbagai konfigurasi sirkuit. Sirkuit SAG
umum di industri berdasarkan: l Kapasitas garis tunggal yang tinggi (mengarah ke efisiensi
modal) l Kemampuan untuk menggiling berbagai jenis ore dalam berbagai konfigurasi
sirkuit, dengan berkurangnya jumlah operasi unit (dan pengurangan yang sesuai dalam
kompleksitas perencanaan dan koordinasi pemeliharaan) l Biaya operasi yang
menguntungkan (dengan kontribusi dari pengurangan konsumsi liner / media relatif terhadap
sirkuit konvensional) Meskipun beberapa trepidation mengenai sirkuit AG / SAG menyertai
studi desain untuk beberapa waktu, sirkuit tersebut sekarang dipahami dengan baik, dan ada
badan pengetahuan yang substansial tentang desain sirkuit serta informasi berlimpah yang
dapat digunakan untuk benchmarking tanaman serupa dalam aplikasi serupa. Karena pabrik
SAG mengandalkan kedua pada ore itu sendiri sebagai media penggilingan (hingga berbagai
derajat) dan pada persyaratan daya unit yang bergantung pada ore untuk penggilingan ke
ukuran transfer, throughput dalam sirkuit SAG bervariasi. Relatif terhadap mesin komunition
lain dalam peran utama, operasi pabrik SAG lebih dinamis, dan biasanya membutuhkan
tingkat kecanggihan kontrol proses yang lebih tinggi. Meskipun lebih kompleks dalam AG /
Sirkuit SAG relatif terhadap tanaman penghancur yang sebagian besar telah mereka ganti,
masalah-masalah ini dipahami dengan baik dalam kontemporer Aplikasi.
Pabrik AG/SAG mengolah ore melalui kerusakan benturan, kerusakan atribusi, dan
abrasi ore yang berfungsi sebagai media. Sirkuit autogen membutuhkan ore kompetensi yang
sesuai (atau pecahan dalam ore kompetensi yang sesuai) untuk berfungsi sebagai Media.
Sirkuit SAG dapat menggunakan biaya bola rendah hingga relatif tinggi (mulai dari 2%
hingga 22%, dinyatakan sebagai volumetric pengisian pabrik) untuk menambah media
autogen. Biaya bola yang lebih tinggi menggeser mode kerusakan jauh dari atribusi dan
kerusakan abrasi terhadap kerusakan benturan; akibatnya, AG penggilingan menghasilkan
penggilingan yang lebih halus daripada penggilingan SAG untuk jika tidak, kondisi
pengoperasian yang sama. Sirkuit berikut adalah umum dalam industri emas:
l Tahap tunggal AG / SAG penggilingan

14
 l AG / SAG pabrik sebagai tahap penggilingan primer di sirkuit dengan atau tanpa
tahap tambahan komiposisi
l Termasuk sirkuit penghancur kerikil di sirkuit AG / SAG
l Sirkuit di atas, tetapi dengan persiapan pakan termasuk dua tahap
menghancurkandtypically dirujuk sebagai precrushing

Konvensi umum umumnya mengacu pada pabrik rasio aspek tinggi sebagai pabrik
SAG (dengan diameter hingga panjang penggilingan yang efektif rasio 3:1 hingga 1:1),
pabrik rasio aspek rendah (umumnya, pabrik dengan panjang yang jauh lebih panjang dari
diameter) juga bernilai Mencatat. Pabrik semacam itu umum dalam operasi Afrika Selatan;
pabrik kadang-kadang disebut sebagai pabrik tabung atau bola ROM pabrik dan juga
dioperasikan secara autogen dan semiautogen. Banyak dari pabrik ini beroperasi pada
kecepatan pabrik yang lebih tinggi (secara nominal 90% dari kecepatan kritis) dan sering
menggunakan liner "grid" untuk membentuk permukaan liner autogen. Pabrik-pabrik ini
biasanya menggiling ROM ore dalam satu tahap. Contoh besar dari pabrik semacam itu
dikonversi dari aplikasi penggilingan tahap tunggal menjadi sirkuit semiautogen-ball-mill-
crushing (SABC), dan aplikasi ini dijelaskan dengan baik (Mainza et al., 2012). Bagian ini
mengacu pada pabrik AG/SAG aspek tinggi.
Dengan muatan pabrik kepadatan yang lebih tinggi, pabrik SAG memiliki kepadatan
daya yang dipasang lebih tinggi untuk relatif jejak pabrik yang diberikan ke pabrik AG.
Dengan kombinasi penggilingan yang lebih halus dan kepadatan daya yang dipasang lebih
rendah (berdasarkan kepadatan pabrik yang lebih rendah daya), pabrik AG khas memiliki
throughput yang lebih rendah, daya tarik yang lebih rendah, dan menghasilkan penggilingan
yang lebih halus. Faktor-faktor ini sering menerjemahkan ke input daya unit yang lebih tinggi
(kWh/t) daripada sirkuit SAG penggilingan bijih yang sama, tetapi pada efisiensi daya yang
lebih tinggi (sering dinilai oleh indeks kerja operasi OWi, yang jika digunakan paling
objektif, harus diperbaiki oleh salah satu angka teknik untuk berbagai jumlah denda antara
dua operasi penggilingan). Di hadapan ore yang cocok, sirkuit autogen dapat memberikan
penghematan biaya operasi yang besar karena pengurangan dalam menggiling pengeluaran
media dan keausan liner. Secara luas, ini membuat pabrik SAG lebih murah untuk dibangun
(dalam hal biaya modal unit per ton throughput) daripada pabrik AG tetapi lebih mahal untuk
dioperasikan (sebagai akibat dari peningkatan penggilingan biaya media dan liner, dan dalam
banyak kasus, efisiensi daya yang lebih rendah). Sirkuit SAG kurang rentan terhadap
15
fluktuasi substansial karena variasi pakan daripada pabrik AG dan lebih stabil untuk
dioperasikan. Sirkuit AG lebih sering (tetapi tidak secara eksklusif) dipasang di sirkuit
dengan kepadatan ore tinggi. Tambahan muatan baja keci untuk pabrik AG dapat
meningkatkan throughput, menghasilkan operasi yang lebih stabil, biasanya pada
konsekuensi dari penggilingan kasar dan biaya operasi yang lebih tinggi. Sirkuit AG adalah
sering dirancang untuk mengakomodasi tingkat media baja untuk fleksibilitas sirkuit. Pabrik
AG (atau pabrik SAG dengan bola rendah biaya) sering digunakan dalam aplikasi
penggilingan tahap tunggal.
Berdasarkan throughput yang lebih tinggi dan penggilingan kasar relatif terhadap
pabrik AG, lebih umum bagi pabrik SAG untuk digunakan sebagai tahap utama penggilingan,
diikuti oleh tahap kedua penggilingan. Sirkuit AG/SAG menghasilkan penggilingan halus
(khususnya aplikasi penggilingan tahap tunggal) sering ditutup dengan hidrosiklon. Sirkuit
yang menghasilkan penggilingan kasar sering mengklasifikasikan pelepasan pabrik dengan
layar. Untuk sirkuit yang mengklasifikasikan pelepasan pabrik pada ukuran kasar (kasar dari
sekitar 10 mm), trommel juga dapat dipertimbangkan untuk mengklasifikasikan pembuangan
pabrik. Trommel kurang menguntungkan dalam aplikasi yang membutuhkan efisiensi
klasifikasi dan dapat dibatasi oleh luas permukaan yang tersedia untuk pabrik throughput
tinggi. Terlepas dari klasifikasi (hidrosiklon, layar, atau trommel), ukuran besar dapat
dikembalikan ke pabrik, atau diarahkan ke tahap komipution.

3.2 Kriteria Feed

Bijih dari penambangan dengan kandungan sulfida dan bersifat refractory. Selain
parameter yang ditetapkan pada desain (dimensi pabrik, daya terpasang, dan jenis sirkuit),
variabel utama yang mempengaruhi Performa sirkuit pabrik AG/SAG (throughput dan grind
tercapai) meliputi:
l Karakteristik pakan dalam hal kekerasan / kompetensi ore
l Distribusi ukuran umpan
l Pemilihan konfigurasi sirkuit dalam hal pemilihan liner dan kisi-kisi dan ukuran penutup
(bukaan layar atau hidrosiklon
kondisi pengoperasian)
l Muatan bola (pecahan pemuatan volumetrik dan ukuran bola)
l Kondisi pengoperasian Mill termasuk kecepatan pabrik (untuk sirkuit dengan penggerak
kecepatan variabel), kepadatan, dan total beban pabrik

16
3.3. Output Proses
Singkatnya, berbagai konfigurasi sirkuit AG/SAG sedang beroperasi. Tanaman garis
yang sangat besar telah dirancang, dibangun, dan dioperasikan. Sirkuit telah menunjukkan
keandalan, ketersediaan keseluruhan yang tinggi, disederhaningkan pematian pemeliharaan,
dan pengoperasian yang efisien. Sirkuit AG/SAG dapat menangani berbagai ukuran pakan,
serta lengket, clayey ores (yang menantang konfigurasi sirkuit lainnya). Relatif terhadap
menghancurkan tanaman, penggunaan media keausan berkurang, dan pabrik berjalan pada
ketersediaan yang lebih tinggi. Sirkuit, bagaimanapun, lebih sensitif terhadap variasi dalam
karakteristik umpan sirkuit kekerasan dan distribusi ukuran; tidak seperti menghancurkan
tanaman yang throughput sebagian besar dikontrol secara volumetrik, AG / SAG throughput
didefinisikan oleh daya unit yang diperlukan untuk mengkomminasi ore ke ukuran penutupan
yang dicapai di sirkuit. Sangat keras ores dapat sangat membatasi throughput pabrik AG /
SAG. Dalam kasus seperti itu, sirkuit dapat menjadi tidak efisien modal (dalam hal ukuran
dan jumlah unit penggilingan primer yang diperlukan) dan dapat memerlukan lebih banyak
input daya total relatif terhadap alternative lembar aliran comminution. Tingkat keterampilan
operator yang lebih tinggi biasanya diperlukan untuk pengoperasian sirkuit AG/SAG, dan
banyak lagi kontrol proses lanjutan diperlukan untuk mempertahankan operasi status stabil,
dengan kontrol operator/proses lanjutan yang berbeda rejimen diperlukan berdasarkan jenis
ore yang berbeda.

3.4 Parameter Proses

Efek kekerasan pakan adalah pendorong paling signifikan untuk kinerja AG / SAG;
dengan variasi dalam kekerasan ore datang variasi dalam throughput sirkuit. Efek ukuran
pakan ditandai, dengan ukuran pakan yang lebih besar dan lebih halus berpengaruh signifikan
pada throughput. Dengan pabrik SAG, respon biasanya adalah bahwa untuk ores kasar,
throughput menurun, dan Sebaliknya. Namun, untuk pabrik AG, ada sejumlah riwayat kasus
di mana pabrik gagal secara konsisten memenuhi throughput karena kurangnya media kasar.
Memperparah tantangan ukuran pakan adalah kenyataan bahwa untuk banyak ores,
keseluruhan kasarnya produk penghancur utama berkorelasi untuk memberi makan
kekerasan. Bahan yang lebih besar dan lebih kompeten mengkonsumsi pabrik volume dan
batas throughput.

17
 Sejumlah operasi telah menerapkan sirkuit penghancuran sekunder sebelum sirkuit
SAG untuk komisi lebih lanjut dari produk penghancur primer. Sirkuit semacam itu dapat
menangkal efek dari ore yang lebih keras, coarser ore, mengurangi ukuran SAG mill
diperlukan, atau memperbaiki throughput yang buruk karena sirkuit SAG berukuran kecil.
Terutama, ore yang lebih keras sering muncul sendiri untuk sirkuit SAG sebagai koar
daripada komusi oredless yang lebih lembut diproduksi dalam peledakan dan penghancuran
primer, dan karenanya dampak pada throughput SAG diperparah. Sirkuit yang telah
menggunakan atau menggunakan precrush secondary crushing/SAG termasuk Troilus
(Kanada), Kidston (Australia), Ray (AS), Porgera (PNG), Nenek Smith (Australia), Geita
Gold (Tanzania), St Ives (Australia), dan KCGM (Australia).
Kadang-kadang, penghancuran sekunder termasuk dalam desain asli tetapi sering
ditambahkan sebagai sirkuit tambahan untuk memperhitungkan lebih keras (baik lebih sulit
dari yang direncanakan atau menjadi lebih sulit karena deposit dikembangkan) atau sebagai
mekanisme yang efisien modal untuk meningkatkan throughput di sirkuit yang ada.
Flowsheet seperti itu bukan tanpa kekurangannya.
Tidak mengherankan, beberapa keuntungan dari penggilingan SAG berkurang dalam
hal peningkatan keausan liner dan peningkatan biaya pemeliharaan. Juga, pracrush dapat
menyebabkan peningkatan bahan berukuran sedang, kelebihan beban sirkuit kerikil, dan
tantangan dalam mengendalikan beban daur ulang. In sirkuit tertentu, hilangnya bahan
ukuran atas dapat menyebabkan penurunan throughput. Sekarang cukup luas untuk menjadi
standar sirkuit dan sering dianggap sebagai opsi dalam studi trade-off. Di ujung lain spektrum
adalah konsep memberi makan pabrik AG dengan sekolah produk penghancur utama
mungkin.
Konfigurasi sirkuit keseluruhan dapat memandu pemilihan metode klasifikasi produk
sirkuit primer. Skrining lebih sukses daripada klasifikasi trommel untuk sirkuit dengan
penghancuran kerikil, terutama bagi mereka yang memiliki pabrik yang lebih besar. Sirkuit
AG/SAG tahap tunggal paling sering ditutup dengan hidrosiklon.

18
3.5 Alat yang Digunakan

Gambar 3. 1 SAG Mill

3.6 Metallurgical Test Yang Diperlukan

Tes Bond Ball Mill Work Index (BBWi) dilakukan di pabrik bola standar dengan
biaya media dan ore yang telah ditentukan sebelumnya. Indeks Kerja yang dihitung dari
pengujian dapat digunakan dalam desain dan analisis sirkuit pabrik bola
Tes ini membutuhkan minimal 10kg sampel yang telah dihancurkan tahap hingga
100% ukuran passing < 3,35 mm. Ukuran layar apa pun di bawah 600μm dapat digunakan
untuk uji coba tergantung pada kebutuhan Anda.
Angka ini diperoleh dari hasil test penggerusan di laboratorium dengan mengikuti
metode yang disusun oleh Mr Bond. Istilah BWI sendiri dapat disebut lagi menjadi Bond Ball
Mill Work Index (BBWI) atau Bond Rod Mill Work Index (BRWI). Ini tergantung dari
media gerus yang digunakan selama percobaan, apakah bola baja atau batang baja. Untuk
menghitung BWI digunakan formula sbb:

19
Dimana
Wi = Nilai bond work index yang dicari (kwh/ton)
Pi = Ukuran ayakan yang dipakai dalam test (mikron)
Gbp = Rata-rata berat fraksi lebih kecil dari ukuran ayakan yang dihasilkan dari penggerusan
per putaran mill (gram/revolusi)
F = Ukuran p80 dari umpan material (mikron)
P = Ukuran p80 dari produk (mikron)

3.7 Termodinamika Dan Kinetika Proses

Pabrik penggilingan, pompa lumpur, pipa, dan peralatan klasifikasi dapat
pencampuran dan waktu tinggal yang berharga untuk reaksi pencucian, dan penambahan
sianida untuk sirkuit penggilingan dapat mencapai > 80% emas untuk beberapa ores sebelum
tahap pencucian khusus. Ini juga mengurangi penguncian emas kasar dalam peralatan
penggilingan. Kerugian utama dari penggilingan dalam larutan sianida (proses grinding-in-
leach) adalah bahwa itu tidak dapat digunakan untuk ores yang membutuhkan pretreatment
oksidatif; meningkatkanjumlah kompleks sianida besi dan besi dalam larutan; meningkatkan
kompleksitas prosedur akuntansi metalurgi; dan potensi kehilangan solusi pembawa emas
sebagai akibat tumpahan lumpur dapat ditingkatkan.

Mengingat bahwa pabrik dibebankan ke target ball charge dengan media berukuran
wajar, dan umpan ke sirkuit ball-mill adalah tidak begitu kasar untuk menyebabkan scatting
konstan, kunci untuk operasi sirkuit pabrik bola yang efisien adalah operasi pengklasifikasi
yang efisien. The pengklasifikasi standar untuk sirkuit pabrik bola adalah hidrosiklon.
Memastikan bahwa potongan siklon terbaik dan paling efisien melibatkan memilih
konfigurasi siklon yang sesuai untuk rentang penggilingan yang akan ditemui. Ukuran apex
(spigot) dapat dimanipulasi untuk memberikan kepadatan arus bawah maksimum pada
kondisi operasi target, dengan penemu pusaran disesuaikan untuk ukuran produk yang
diinginkan. Dengan konfigurasi tertentu, menambahkan jumlah maksimum air (tergantung
siklon keterbatasan pompa pakan, kepadatan luapan minimum, dan tekanan siklon) umumnya
akan menghasilkan pencapaian terbaik kemungkinan menggiling. Sistem kontrol untuk
memaksimalkan penambahan air ke pompa pakan siklon (tergantung pada kapasitas pompa
dan kendala kepadatan hilir) sering digunakan dengan sukses untuk memaksimalkan
penggilingan sirkuit ball-mill.

20
 BAB IV
GRAVITY CONCENTRATTION

Gravity Concentration

Objek konsentrasi gravitasi adalah pemisahan mineral berharga berat dari gangue
ringan yang tidak berharga. Komplikasi sering diperkenalkan oleh fakta bahwa berbagai
mineral dasar harus dipisahkan satu sama lain, sebuah ore yang dibagi menjadi beberapa
produk. Sebagian besar bola emas, bagaimanapun, hanya membutuhkan pemisahan menjadi
dua bagian — "konsentrat," di mana logam mulia terkandung, dan "tailing," yang dibuang.
Sistem Jerman penghancuran kasar, ukuran dengan layar, dan berkonsentrasi pada jig, tidak,
sebagai suatu peraturan, berlaku untuk bijih emas yang tepat, meskipun banyak digunakan
pada timbal auriferous, seng, dan bijih tembaga. Sistem ini tidak akan dijelaskan di sini, di
mana hanya metode yang digunakan untuk perawatan pasir baterai, setelah melewati pelat
yang digabungkan, akan dipertimbangkan.gravity-concentration

Semua mesin konsen tergantung pada tindakan mereka pada efek perbedaan kepadatan
pada jatuhnya tubuh dalam cairan. Cairan yang digunakan di hampir setiap contoh adalah air,
meskipun beberapa mesin telah dirancang di mana udara digunakan sebagai media konsen.
Sering diusulkan untuk menggunakan beberapa solusi yang akan memiliki kepadatan yang
lebih rendah daripada mineral berharga untuk disimpan, tetapi kepadatan yang lebih tinggi
daripada gangue yang tidak berharga; mineral kemudian akan tenggelam, sementara gangue
akan tetap mengambang. Biaya tinggi dari solusi semacam itu cukup untuk mengeluarkan
metode ini dari pertanyaan, tanpa membahas kerugian lebih lanjut.

Jatuhnya air dari bahan padat terjadi sesuai dengan dua undang-undang, satu berlaku
untuk air yang sangat dangkal, di mana partikel jatuh dengan kecepatan yang meningkat,
sementara yang lain benar ketika kedalaman air cukup besar, sehingga partikel untuk bagian
yang lebih besar dari kursus mereka melanjutkan dengan kecepatan maksimum mereka. Di
perairan dangkal musim gugur hampir seluruhnya sesuai dengan kepadatan, sehingga mesin-
mesin yang hanya memanfaatkan instans pertama musim gugur akan memiliki kemanjuran
besar dalam berkonsentrasi. Fakta inilah yang telah mengharuskan penggunaan arus dangkal
dalam tabel konsen, sluices, &c. Di hampir semua mesin ini pasir halus dan lendir dibawa ke
suspensi dalam air, dan cairan kemudian dijalankan di atas permukaan miring. Endapan pasir,

21
yang dengan demikian terbentuk di atas meja, cenderung diperkaya dalam mineral berat,
karena aliran bergerak lebih cepat di permukaan air, di mana partikel yang lebih ringan tetap
ada, daripada di samping tempat tidur, di mana partikel berat telah menetap. Setoran terus
dikerjakan dan dibawa lagi ke dalam suspensi oleh rake atau sapu, atau oleh serangkaian
goyangan atau pukulan yang diberikan kepada aparat, sehingga efek yang disebutkan di atas
sering diulang. Jika aduk-aduk dilakukan dengan keras semua lendir dan partikel yang sangat
halus disimpan dalam suspensi di dalam air dan terbawa dan hilang, aliran air yang lambat
dan sangat sedikit agitasi yang menguntungkan untuk retensi mereka dalam deposit yang
terbentuk. Ketika aliran air cepat dan tebal, bahan halus, apakah berat atau ringan, tersapu
dan hilang di tailing, sementara jika terlalu kecil aliran air digunakan, pasir yang jauh tidak
berharga disimpan dengan konsentrat. Ini mengikuti bahwa jumlah air yang digunakan harus
diatur sesuai dengan pekerjaan yang diusulkan untuk dilakukan. Sering kali, kebetulan air
jernih harus ditambahkan ke pulp untuk mencairkannya dengan cukup. Di sisi lain, kadang-
kadang terjadi bahwa pulp terlalu tipis, terutama setelah ukuran hidrolik, dan air kemudian
dihilangkan dengan cara menyelesaikan kotak, dijelaskan di bawah ini.

4.1 Tujuan
Gravity Concentration, bertujuan untuk memisahan mineral berdasarkan perbedaan
berat jenis dalam suatu media fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan
kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada.

4.2 Kriteria feed tiap proses

Konsentrasi gravitasi adalah kelas material khusus karena komposisi mineralnya yang
tidak biasa, terutama emas kasar (yaitu> 50 μm hingga <2 cm) dan mineral oksida padat dan
sulfida konsentrasi tinggi. Mereka dipulihkan dengan menggunakan berbagai peralatan,
misalnya pintu air, jig, konsentrator spiral, meja goyang, dan konsentrator sentrifugal
(misalnya Knelson, Falcon).

22
4.3 Output tiap proses
Konsentrat yang dihasilkan biasanya mengandung terutama mineral oksida berat
seperti magnetit, ilmenit (FeTiO3), dan zirkon (ZrSiO4), kemungkinan dengan jumlah sulfida
yang lebih sedikit, biasanya pirit. Mayoritas emas yang ada dalam konsentrat gravitasi
dibebaskan, meskipun beberapa butiran komposit dengan pirit atau kuarsa mungkin ada dan
beberapa emas mungkin dilapisi dengan kalsium, besi, dan magnesium oksida dan karbonat.

4.4 Parameter proses

- Waktu retensi yang diperlukan untuk terjadinya proses pemisahan menentukan
volume dan jumlah sel flotasi yang dibutuhkan.
- Agitasi dan aerasi diperlukan untuk kondisi flotasi yang optimal, menentukan
jenis mekanisme flotasi dan masukan daya yang diperlukan.

4.5 Mekanisme proses

Uji gravity concentration dilakukan dengan memasukkan mesin konsentrat yang
sedang dipelajari bijih yang disiapkan dengan karakteristik ukuran tertentu pada laju umpan
yang telah ditentukan. Pengaruh setiap variabel diukur dengan serangkaian pengujian
terpisah, semua variabel lain dipertahankan konstan. Kecepatan umpan diukur ke lima gram
terdekat per menit, aliran air ke sepuluh sentimeter kubik terdekat per menit, dan kecepatan
rotasi ke revolusi seperdelapan per menit terdekat. Umpan yang cukup disediakan untuk
setiap pengujian untuk memungkinkan waktu pengujian minimum dua menit. Pada sebagian
besar kasus, waktu pengujian adalah empat menit atau lebih. Produk uji dikumpulkan dalam
wadah individu, dikeringkan, ditimbang, dan dianalisis.

Opsi untuk merawat gravity concentration diringkas pada Gambar 3.14. Secara
tradisional bahan ini telah diolah dengan amalgamasi diikuti dengan retortasi amalgam dan
peleburan produk. Meskipun ini seringkali masih merupakan pilihan yang paling hemat
biaya, beberapa pilihan alternatif harus dipertimbangkan dengan mempertimbangkan aspek
kesehatan dan lingkungan yang terkait dengan penggunaan merkuri. Konsentrat gravitasi
tingkat tinggi, biasanya> 300 hingga 500 g / t, dapat langsung dilebur, asalkan bahan tersebut
tidak mengandung mineral yang mempengaruhi peleburan, misalnya, mineral sulfida.

23
 Gambar 4. 1 Flowsheet Gravity Concentration

Leaching sianida intensif dapat digunakan untuk melarutkan emas kasar dalam konsentrat
gravitasi dengan kecepatan cepat. Larutan pelindian yang mengandung emas dapat diolah
secara langsung dengan presipitasi seng atau elektrowinning, atau dicampur dengan larutan
proses lain untuk perolehan emas selanjutnya.

Pada konsentrasi gravitasi, didasarkan pada bijih emas yang mempunyai berat jenis
tinggi akan mengendap sebagai konsentrat akan tetapi bijih emas yang mempunyai kadar
rendah akan terbuang menjadi tailling. Tailing konsentrasi gravitasi biasanya mengandung
sebagian besar emas yang dapat diperoleh kembali baik menggunakan proses sekunder yang
menggunakan prinsip pemisahan selain konsentrasi gravitasi (misalnya, pengapungan atau
sianidasi) atau dengan menggunakan proses konsentrasi gravitasi yang lebih efisien, misalnya
penggunaan spiral dan pemisah sentrifugal untuk memulihkan partikel emas yang lebih halus
daripada peralatan yang semula digunakan, seperti jig.

4.6 Alat – alat yang digunakan

Penggunaan Knelson Concentration merupakan salah satu solusi yang dapat
diaplikasikan pada proses pengolahan emas berukuran halus. Karena dengan alat pengolahan
yang lain (meja goyang, jig, dll) masing banyak emas berbutir halus masuk ke dalam tailing.

24
 Gambar 4. 2 Contoh Alat

Knelson Concentration adalah suatu alat pemisah sentrifugal dengan suatu alas fluida
aktif untuk menangkap mineral yang berat. Gaya sentrifugal ini mempunyai kekuatan sepada
atau melebihi lima puluh kali dari kekuatan yang dipunyai oleh gaya berat yang bekerja
secara statis pada partikel. Mekanisme sentrifugal ini menangkap partikel atau butiran yang
lebih berat dalam dereta rusuk atau riffle dalam meja goyang yang terdapat pada dinding
(bowl) sedangkan partikel yang ringan terbawa keluar oleh aliran fluida.

4.7 Tailing
Pabrik konsentrasi gravitasi sangat efektif dalam memperoleh emas yang dibebaskan
sepenuhnya dengan ukuran lebih besar dari 50 μm, dan beberapa peralatan efektif untuk
ukuran hingga sekitar 10 μm. Namun, emas bisa hilang dalam bentuk berikut:
 Emas murni, yang terlalu kecil untuk diambil kembali dengan peralatan yang
dipasang:
<500 μm: pintu air
<200 μm: jig
25
<50 hingga 100 μm: spiral
<50 μm: meja gemetar
<20 μm: konsentrator sentrifugal (dan turun menjadi sekitar 10 μm dalam beberapa kasus)
 Emas serpihan, yang menyajikan area permukaan yang lebih besar dalam satu bidang,
memungkinkannya terbawa partikel yang lebih ringan dalam pemisah film yang
mengalir, seperti meja goyang
 Emas hidrofobik, yang melekat pada antarmuka air-udara, memberikan partikel
dengan kepadatan semu yang rendah dan dilaporkan ke tailing (misalnya, emas
dilapisi dengan hidrokarbon halus atau bahan belerang)
 Emas tidak bebas, yang berasosiasi dengan partikel gangue oksida, silikat, atau
sulfida dan yang kerapatan partikel rata-ratanya jauh lebih rendah daripada emas
(yaitu, <19.300 kg / m3)
Tailing konsentrasi gravitasi biasanya mengandung sebagian besar emas yang dapat diperoleh
kembali baik menggunakan proses sekunder yang menggunakan prinsip pemisahan selain
konsentrasi gravitasi (misalnya, pengapungan atau sianidasi) atau dengan menggunakan
proses konsentrasi gravitasi yang lebih efisien, misalnya penggunaan spiral dan pemisah
sentrifugal untuk memulihkan partikel emas yang lebih halus daripada peralatan yang semula
digunakan, seperti jig.
Dahulu, pabrik dengan konsentrasi gravitasi sering membuang tailing amalgamasi. Hal ini
mengakibatkan adanya emas yang sebagian dilapisi dengan merkuri, yang mungkin ada
dalam bentuk teroksidasi. Pelat 9 menunjukkan sisa merkuri dari pengolahan sebelumnya
dalam sampel yang terdiri dari campuran bahan placer dan tailing.
Di deposit tailing Forrest Hill (Kanada), tailing pabrik gravitasi mengandung 50% emas
dalam fraksi <75 μm. Sebagian besar emas muncul sebagai butiran elektrum bebas atau
sebagai inklusi kecil dalam berbagai silikat, dengan beberapa emas bebas (mengandung 5%
hingga 45% Hg, mungkin dari proses amalgamasi sebelumnya). Beberapa emas juga terjadi
dengan pirit dan arsenopirit, yang sebagian telah digantikan oleh besi hidroksida dan arsenat.
Ekstraksi emas selanjutnya dari bijih ini dengan flotasi dan sianidasi> 90%.

26
 BAB V
FLOTASI

FLOTASI
Komponen bijih sulfida refraktori harus dioksidasi terlebih dahulu sebelum pelindian
sianida untuk mencapai perolehan emas yang diinginkan. Hal ini dapat dicapai dengan proses
pra-konsentrasi menggunakan flotasi. Proses pra-konsentrasi dengan flotasi cocok untuk bijih
sulfida refraktori yang tidak dapat langsung diproses konsentrasi karena:
- Recovery emas ke konsentrat sangat rendah dan emas di tailing merupakan bijih
refraktori
- Konsentrat yang dihasilkan kurang cocok untuk oksidasi dibanding bijih utuh,
misalnya kandungan sulfur sulfida terlalu tinggi.
Flotasi dapat dimasukkan dalam flowsheet bijijh emas sulfida refraktori sebagai metode
untuk menghaluskan dan mengoptimalkan kandungan sulfida dari umpan ke sirkuit oksidasi.

5. 1 Kriteria feed
Ukuran emas yang sangat halus (yaitu, <10 μm) dan terikat dengan mineral sulfida (baik
dalam larutan padat atau sebagai inklusi halus) dalam bentuk pirit, pirotit, atau
arsenopirit.

5. 2 Output proses (logam berharga & tailing)

Sulfida dihilangkan dengan proses flotasi dan dibuang (jika tandus atau kadar emas
rendah) atau dijual sebagai produk sampingan. Konsentrat flotasi dapat disimpan dan
diambil kembali sesuai kebutuhan untuk mengontrol umpan ke sirkuit oksidasi.
Konsentrat flotasi pada flowsheet ini kemudian melalui proses selanjutnya yaitu acidic
pre-treatment, sedangkan tailing flotasi dilakukan proses lebih lanjut yaitu pelindian
sianida, preaerasi, atau grinding secara terpisah.

5. 3 Parameter proses
a. Liberasi
Persyaratan mineralogi utama untuk flotasi emas yang efektif adalah bahwa emas
diliberasi (yaitu, sebagai butiran emas bebas), atau terjadi dalam partikel komposit

27
 yang dapat mengapung. Kondisi terakhir ini biasanya mengharuskan emas menjadi
komponen partikel dengan permukaan yang didominasi sulfida. Jika oksida atau
silikat membentuk komposit dengan emas, maka daya apung akan lebih rendah dan
bergantung pada luas permukaan dan hidrofobik masing-masing.
b. Pelapis
Daya apung emas sulfida refraktori tergantung pada kondisi permukaan yang
terbuka. Misalnya, lapisan garam logam hidrofilik mungkin telah diendapkan pada
permukaan emas, mengurangi hidrofobisitas permukaan secara keseluruhan dan
akibatnya mengurangi perolehan kembali emas.
c. Ukuran dan bentuk partikel
Ukuran partikel merupakan parameter flotasi yang penting dan berpengaruh pada
batas ukuran di mana mineral akan dan tidak akan mengapung.
d. Densitas pulp
Semakin tinggi densitas pulp, peluang kontak antara partikel dengan gelembung
semakin besar, sehingga logam berharga semakin mudah berikatan dengan
gelembung dan mengapung.
e. Stabilitas pengapungan
Saat stabilitas pengapungan kurang baik, dapat digunakan dua sistem frother untuk
memperbaikinya.
f. Temperatur
Studi telah menunjukkan bahwa peningkatan suhu (dari 15°C menjadi 30°C) akan
menurunkan perolehan emas bebas tetapi meningkatkan perolehan mineral sulfida
(misalnya, pirit dan pirhotit). Studi lain menunjukkan bahwa suhu rendah (<25°C)
dapat mempengaruhi flotasi karena peningkatan viskositas pulp. Namun, suhu di atas
sekitar 50°C jelas merusak flotasi, mungkin karena desorpsi kolektor atau fenomena
terkait permukaan lainnya.
g. Eh dari pulp flotasi
Eh memberikan ukuran kapasitas pengoksidasi atau reduksi dari fase larutan dalam
pulp otasi. Diagram Eh-pH menunjukkan bahwa chemisorpsi xanthate terjadi pada
rentang yang luas dari nilai Eh dan pH yang menyiratkan bahwa fluktuasi emas dapat
berhasil dicapai pada berbagai kondisi.

28
5. 4 Mekanisme proses
Dalam bijih emas sulfida refraktori, partikel emas halus mungkin tersebar dan terikat
dalam mineral sulfida seperti pirit dan arsenopirit.
- Flotasi pirit
Flotasi pirit lebih mudah dipahami daripada mineral sulfida lainnya. Dengan
adanya kolektor xanthate dalam larutan beroksigen, permukaan pirit diubah menjadi
hidrofobik oleh pembentukan dixanthogen, melalui mekanisme elektrokimia yang
sama seperti pada emas. Ada sedikit bukti untuk keberadaan spesies Fe-xanthate
hidrofobik dalam sistem industri. Oleh karena itu, flotasi dilakukan pada potensi di
atas yang diperlukan untuk pembentukan dixanthogen. Sirkuit flotasi pirit di industri
biasanya dikontrol dengan modifikasi jenis kolektor, penambahan kolektor, pH, jenis
pengubah pH, dan penambahan sianida.
Kisaran pH yang digunakan untuk flotasi pirit tergantung pada komponen bijih
dan pH alami yang dihasilkan dari bahan bubur. Kolektor kemudian dipilih untuk
beroperasi mendekati pH ini, misalnya, MBT pada pH 3 hingga 4 atau xantat pada
rentang pH 9 hingga 11. Flotasi dengan xantat dimungkinkan di bawah pH 9; namun,
penguraian dan konsumsi reagen menjadi semakin signifikan karena pH berkurang.
Di daerah pH 4 sampai 8, pengurangan recovery dapat ditunjukkan pada penambahan
kolektor yang rendah
Depression pirit adalah subjek utama dalam flotasi logam dasar dan dapat
dicapai dengan penambahan reagen seperti Ca(OH)2, NaCN, atau NaS. Namun,
dalam sistem emas, sangat jarang mencoba menekan pirit (jika ada, hampir selalu ada
emas yang dikaitkan dengannya), dan aktivasi pirit hampir selalu dipraktikkan.
Pengecualian jika emas hadir sebagian besar sebagai emas bebas atau terjadi
terutama dengan arsenopirit daripada pirit.
Tembaga sulfat (CuSO4) umumnya digunakan sebagai aktivator dalam flotasi
emas dan pirit, terutama pada kisaran pH 7 hingga 9 di mana flotasi gangue silikat
berkurang. Uji laboratorium telah menunjukkan bahwa kadar dan perolehan pirit
dapat ditingkatkan secara nyata jika tembaga sulfat ditambahkan sebelum
penambahan kolektor
- Flotasi arsenopirit
Arsenopirit berperilaku mirip dengan sulfida yang mengandung besi lainnya.
Diagram Eh-ph untuk sistem Fe-As-S-H2O menunjukkan daerah stabilitas untuk

29
arsenopirit, yang mirip dengan pirit atau pirhotit tetapi dipindahkan ke potensial yang
lebih rendah, menunjukkan bahwa arsenopirit lebih rentan terhadap oksidasi.
Arsenopirit dapat diapungkan dengan kolektor xanthate dengan hasil terbaik
dicapai pada kisaran pH 5 sampai 8 dengan aktivasi dengan Cu (II). Secara umum,
faktor-faktor yang meningkatkan flotasi pirit juga meningkatkan flotasi arsenopirit.
Penentuan spesies xanthate hidrofobik yang membuat arsenopirit dapat mengapung
kurang mendapat perhatian dibandingkan besi dan logam dasar sulfida lainnya;
Namun, kemungkinan besar dixanthogen. Pembentukan dixanthogen ditemukan
menurun jika arsenopirit dioksidasi menjadi Fe (III) hidroksida dan arsenat, sebagai
berikut:

Reaksi ini terlihat pada voltamogram siklik pada pH 11. Potensi yang
diperlukan untuk oksidasi arsenopirit dapat dengan mudah dicapai dengan zat
pengoksidasi umum, seperti hidrogen peroksida, hipoklorit, dan permanganat dalam
larutan. Pirit hanya teroksidasi menjadi Fe (OH) pada potensi yang jauh lebih tinggi,
dan ini membentuk dasar untuk pemisahan arsenopirit dan pirit di mana pirit
diapungkan dari arsenopirit di bawah kondisi pengoksidasi sedang pada pH tinggi.
Jika arsenopirit dan pirit perlu ditekan, misalnya, untuk meningkatkan selektivitas
flotasi emas, ini dapat dicapai dengan menggunakan Ca (OH)2, NaCN, atau SO2-air.
Rekayasa dan desain proses sirkuit flotasi sangat penting dalam mencapai
kinerja flotasi yang efektif dan dalam menghasilkan konsentrat yang dapat diterima
untuk proses hilir. Hal ini membutuhkan pengkondisian umpan yang memadai, waktu
tinggal, agitasi, desain sel yang efektif, dan kapasitas yang lebih kasar, lebih bersih,
dan optimal, seperti yang ditinjau sebelumnya.
Konfigurasi sirkuit flotasi mineral emas dan emas – sulfida yang umum
meliputi berikut ini:
 Rougher flotation, regrind rougher concentrate, and cleaner flotation
 Rougher flotation, then scavenger flotation with cleaner flotation of the
scavenger concentrate (cleaner concentrate is combined with the rougher
concentrate to produce a final concentrate)
 Rougher flotation, scavenger flotation (of rougher tails), regrind rougher–
scavenger concentrate followed by cleaner flotation

30
  Rougher flotation, regrind and gravity concentration of rougher concentrate,
followed by cleaner flotation

Gambar 5. 1 Sirkuit Flotasi

Rougher bertujuan untuk meminimalisir mineral berharga pada ukuran partikel

kasar. Liberasi penuh tidak diperlukan untuk roughing, hanya secukupnya saja untuk
melepaskan mineral pengotor dari mineral berharga agar mendapatkan recovery
yang tinggi. Tujuan utama roughing adalah untuk mendapatkan recovery mineral
berharga sebanyak mungkin, dengan sedikit penekanan pada kualitas konsentrat
yang dihasilkan. Di dalam rougher akan dihasilkan konsentrat dan tailing.
Konsentrat akan menuju proses regrinding, dan tailing menuju scavenger.
Regrinding yaitu penggilingan lebih lanjut konsentrat yang lebih kasar atau
liberasi penuh dari mineral berharga. Regrinding dilakukan karena berat konsentrat
lebih kecil daripada bijih asli sehingga lebih sedikit energi yang diperlukan, daripada
seluruh bijih tembaga sulfida diregrinding bersama. Regrinding sering dilakukan di
pabrik-pabrik regrind khusus, yang dirancang untuk lebih mengurangi energi yang
dikonsumsi selama penyaluran ke ukuran yang lebih halus.
Scavenging pada scavenger diterapkan pada tailing yang lebih kasar,
tujuannya adalah untuk mendapatkan mineral target yang tidak ditemukan selama
31
 tahap roughing. Hal ini dapat dicapai dengan mengubah kondisi flotasi lebih akurat
daripada roughing, atau dengan secondary grinding untuk meliberasi. Konsentrat
dari scavenger akan menuju proses regrinding, dan tailing akan dibuang atau diolah
lebih lanjut.
Setelah konsentrat di regrinding, selanjutnya dibersihkan di cleaner.
Konsentrat yang lebih kasar biasanya mengalami tahap flotasi lebih lanjut untuk
memisahkan mineral yang tidak diinginkan yang ikut mengapung bersama buih,
proses ini yang disebut cleaning. Produk dari cleaning dikenal sebagai konsentrat
pembersih atau konsentrat akhir. Tujuan pembersihan adalah menghasilkan kadar
konsentrat tembaga setinggi mungkin. Cleaning konsentrat dilakukan sebanyak 2
kali. Tailing dari scavenger selanjutnya dibuang atau diolah lebih lanjut.

5. 5 Alat-alat yang digunakan

- Flotation Machine

Gambar 5. 2 DENVER Flotation Machine

32
- Mechanical Flotation Machines

Gambar 5. 3 Wemco-Fagegreen Mechanical Flotation Machines

- Tank Cell

Gambar 5. 4 Outocumpu Tank Cell

33
 - Reactor Cell System

Gambar 5. 5 RCS™ (Reactor Cell System) Metso Minerals

5. 6 Metallurgical test
Bijih emas sulfida refraktori dikarakterisasi untuk mengetahui kadar Au dalam bijih.
Mineralogi optik menggunakan bagian yang dipoles dan bagian tipis, difraksi sinar-X semi-
kuantitatif (SQXRD), dan teknik ICP diterapkan untuk karakterisasi. Hasil ICP dan SQXRD
ditunjukkan pada Tabel 1 dan Gambar 1
Sebagian sampel dikumpulkan untuk karakterisasi mineralogi. Seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 1 dan Tabel 1, sampel didominasi oleh mineral silikat termasuk kuarsa, kalium,
feldspar, dan mika. Mineral sulfida terdiri 8% dari sampel dengan pirit terhitung untuk
sebagian besar kandungan sulfida. Mineral sulfida lainnya yang diidentifikasi sebagai
komponen sangat kecil adalah arsenopirit, galena, orpiment, realgar, sfalerit, kalkopirit, Cu
sulfat, dan stibnite. Kandungan arsenik pirit menentukan analisis berada dalam kisaran 0-36%
(menurut berat) oleh electronmicroprobe.

34
 Tabel 5. 1 Kandungan Mineral

Sub-sampel mineralogi dicuci dan disaring basah untuk memulihkan ukuran 106-500
µm. Kemudian, fraksi ukuran ini dilakukan heavy liquid separation (HLS) menggunakan
larutan Na-polytung-state dengan massa jenis 2,89 g/cm3. Konsentrat mineral berat yang
dihasilkan dicetak menjadi resin epoksi dan dipoles sebelum dilakukan pemeriksaan
menggunakan mikroskop cahaya pantul dan teknik berbasis SEM. Heavy liquid separation
dari sampel umpan terkonsentrasi hampir setengah dari emas sebesar 1,9% (berat), yang
didominasi pirit. Kadar emas (calculated grade) yang dihitung adalah 94 g/t, tetapi tidak ada
emas visible yang teridentifikasi. Emas juga tidak diidentifikasi dalam sampel head. Hasilnya
menunjukkan bahwa sebagian besar emas hadir sebagai komponen larutan padat dalam pirit.

Gambar 5. 6 Hasil Analisis SQXRD pada Sampel Bijih

Sebagian besar stibnite tampaknya berkembang di dalam vena tahap akhir transgresif di
mana ia biasanya ditumbuhi orpiment atau kuarsa. Oleh karena itu, sebagian besar stibnite
juga berbutir relatif kasar dibandingkan dengan arsenical pyrite dan arsenopyrite. Oleh karena

35
itu, sebagian besar stibnite harus dikalibrasi dengan jelas selama penghancuran dan, jika
perlu, harus dimungkinkan untuk memisahkannya dari konsentrat arsenical pyrite-
arsenopyrite-pyrite-rich konsentrat dengan flotasi diferensial.

5. 7 Penjelasan termodinamika dan kinetika

- Termodinamika
Diagram Eh-ph untuk sistem Fe-As-S-H2O menunjukkan daerah stabilitas untuk
arsenopirit, yang mirip dengan pirit atau pirhotit tetapi dipindahkan ke potensial yang
lebih rendah, menunjukkan bahwa arsenopirit lebih rentan terhadap oksidasi.

Gambar 5. 7 Diagram Pengolahan

Arsenopirit dapat diapungkan dengan kolektor xanthate dengan hasil terbaik dicapai
pada kisaran pH 5 sampai 8 dengan aktivasi dengan Cu (II). Secara umum, faktor-faktor
yang meningkatkan flotasi pirit juga meningkatkan flotasi arsenopirit. Penentuan spesies
xanthate hidrofobik yang membuat arsenopirit dapat mengapung kurang mendapat
perhatian dibandingkan besi dan logam dasar sulfida lainnya; Namun, kemungkinan

36
besar dixanthogen. Pembentukan dixanthogen ditemukan menurun jika arsenopirit
dioksidasi menjadi Fe (III) hidroksida dan arsenat, sebagai berikut:

Reaksi ini terlihat pada voltamogram siklik pada pH 11. Potensi yang diperlukan
untuk oksidasi arsenopirit dapat dengan mudah dicapai dengan zat pengoksidasi umum,
seperti hidrogen peroksida, hipoklorit, dan permanganat dalam larutan. Pirit hanya
teroksidasi menjadi Fe (OH) pada potensi yang jauh lebih tinggi, dan ini membentuk
dasar untuk pemisahan arsenopirit dan pirit di mana pirit diapungkan dari arsenopirit di
bawah kondisi pengoksidasi sedang pada pH tinggi. Jika arsenopirit dan pirit perlu
ditekan, misalnya, untuk meningkatkan selektivitas flotasi emas, ini dapat dicapai dengan
menggunakan Ca(OH)2, NaCN, atau SO2-air.

- Kinetika
Kinetika flotasi bergantung pada efek lapisan ganda pada kinetika penipisan film,
yang juga mempengaruhi penempelan gelembung partikel. Emas diketahui tidak
mengapung secepat atau secepat kebanyakan mineral sulfida, sehingga secara inheren
merupakan proses kinetik yang lambat. Kondisi yang semakin memperburuk hal ini
adalah jumlah kolektor yang berlebihan, kandungan lumpur yang tinggi, lapisan
permukaan, dan kondisi air proses yang dingin.
Partikel emas besar mengapung lebih lambat daripada partikel halus. Penambahan
kolektor secara bertahap telah terbukti mempercepat kinetik flotasi emas bebas dan
terlebih lagi untuk partikel flaksi kasar. Cara lain untuk mendapatkan hasil yang serupa
adalah dengan memilih kolektor tergantung pada komposisi permukaan emas. Dampak
dari penambahan kolektor yang lebih tinggi lebih jelas untuk partikel emas yang dilapisi
dengan lapisan lebih keras (ternoda). Penambahan tembaga sulfat telah terbukti
meningkatkan laju flotasi emas, namun tidak selalu dapat meningkatkan recovery emas.
Model flotasi mirip dengan kinetika kimia sesuai persamaan:
dN/dt =-k1 N1a- k2 N2b
Dengan,
N = konsentrasi spesies (1 dan 2)
t = waktu
k = konstanta laju
a,b = urutan proses (tanda negatif menunjukkan bahwa konsentrasi berkurang

37
karena hilangnya partikel yang mengapung, eksponen a dan b menandakan urutan proses)
Karena flotasi tampaknya hanya bergantung pada konsentrasi partikel, maka:
dN/dt =-k1 N1a
Model kinetika flotasi dapat dilihat pada Tabe

Tabel 5. 2 Tabel Kinetika

38
 BAB VI
ROASTING

Pemanggangan bijih dan konsentrat dapat diartikan sebagai pemanasan suatu

bahan yang menyebabkan reaksi dan pengeluaran zat volatil tanpa menyebabkan
peleburan. Pemanggangan oksidatif banyak digunakan untuk mengolah bahan yang
mengandung basa dan logam mulia dan untuk mengoksidasi besi sulfida untuk
menghasilkan sulfur dioksida untuk mengikat dengan produksi asam kapur atau
sulfat. Reaksi pemanggangan umumnya antara 450 dan 820 ° C, dan biasanya sekitar
550 ° C.
Untuk recovery emas dari bijih dan konsentrat refractory, roasting telah
banyak digunakan selama beberapa dekade. Untuk bijih emas refractory yang parah,
ini adalah proses pretreatment yang eksklusif dan karenanya, perkembangannya
disajikan secara rinci, diakhiri dengan teknologi terbaru, oxygenated roasting untuk
bijih utuh.
Dari sudut pandang komersial, empat langkah penting diamati dalam
pengembangan peralatan pemanggangan:
 Rotary kiln dan beberapa tungku (misalnya Edwards)
 Fluidized bed (misalnya DORR-Oliver)
 Sirkulasi fluidized bed (CFB) (misalnya Inco dan Lurgi)
 Oxygenated fluidized bed (misalnya Independence dan Goldstrike)

39
 Tabel 6. 1 Contoh Flowsheet

Fluidized bed roaster mengambil alih dari multi-hearth roaster ketika

dibutuhkan throughput yang relatif besar. Contoh tipikal dari ini adalah Giant
Yellowknife Mines Limited, Yellowknife, Kanada (Thomas, 1985). Pada tahun 1954,
Giant Yellowknife bereksperimen dengan memperluas produksi dari 36 t / h
konsentrat menjadi 120 t / d. Dapur berganda Edwards menempati 350 m2 untuk 36
ton / hari; fluidized bed roaster yang akhirnya ditugaskan pada tahun 1958
membutuhkan roaster dua tahap dengan bed berdiameter 4 m diikuti oleh tahap kedua
dengan diameter 3 m (total 19 m2) selama 120 t / d. Ini merupakan peningkatan yang
signifikan dalam metrik ton per unit luas dan beroperasi dengan sukses hingga akhir
1990-an.

40
 Roaster pertama dipasang dengan pembersihan gas minimum. Seiring waktu,
unit seperti pengendap Cottrell, untuk menghilangkan debu, bag filter, untuk
menghilangkan arsenik trioksida (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 23.1), dan
menangkap gas sulfur dioksida dengan netralisasi pada produksi kapur atau asam
sulfat juga telah diintegrasikan ke dalam pabrik pemanggangan.

CFB roaster mirip dengan fluidized bed roaster, tetapi sangat meningkatkan
pencampuran gas padat, kontrol suhu bed, dan throughput per satuan luas. Ini dicapai
dengan penggunaan siklon sehubungan dengan roaster. Pemanggang CFB sekarang
digunakan dengan atmosfer yang diperkaya oksigen, yang selanjutnya meningkatkan
keluaran per unit luas dan mengurangi ukuran peralatan pembersih gas, sehingga
mengurangi biaya investasi.

Tabel 6. 2 Contoh Mekanisme

Pemanggangan oksigen (oxygenated roasting) di unggun terfluidisasi juga meningkatkan

throughput per unit luas serta mengurangi ukuran peralatan pembersih gas. Independence
Mining Company, Nevada, USA (Kosich, 1992) memiliki tiga unit yang beroperasi dan
Barrick Goldstrike, Nevada, USA juga memiliki dua unit yang beroperasi (Cole et al., 1999).

41
6.1 RABBLE ROASTERS
Sebelum tahun 1940-an, rotary kiln dan multi-hearth roaster digunakan untuk
memproses bijih refractory. Yang paling umum dalam industri emas adalah roaster
Edwards yang unik karena memberikan kontrol yang lebih baik terhadap suhu lapisan.
Roaster terdiri dari tungku tertutup yang dilapisi batu bata dengan panjang hingga 40
m dan lebar 3,6 m (Maycock et al., 1990). Konsentratnya dimasukkan ke dalam
perapian dengan memutar rabble arm itu. Penampang roaster canaille ditunjukkan
pada Gambar 23.2.
Ada beberapa contoh penerapan yang berhasil dari roaster Edwards di
pertambangan emas: untuk beberapa nama, Giant Yellowknife Mines Limited
(Thomas, 1985), Ashanti Goldfields Corporation (Ghana) Limited dan pabrik roasting
pemerintah di Zimbabwe (Goode, 1993)) .

FLUIDIZED BED ROASTERS

Ada berbagai skema fungsional yang menggunakan fluidized bed roaster,
tetapi operasi paling sukses dan tertua adalah Giant Yellowknife Mines Ltd.,
Yellowknife, Northwest Territories, Kanada (Maycock et al., 1990). Sirkuit ini dapat
dengan mudah dipahami dengan memeriksa diagram blok yang ditunjukkan pada
Gambar 23.1. Pemanggangan konsentrat arsenopirit curah dilakukan dalam dua tahap:
tahap pertama membuat kondisi oksidasi parsial untuk menguapkan arsen pada 500 °
C dan tahap kedua, juga pada 500 ° C, adalah pengoksidasi yang hampir selesai
memanggang untuk mengoksidasi sulfur dan menyediakan kalsin berpori yang cocok
untuk sianidasi. Kedua tahap tersebut bersifat autogenous, memperoleh bahan bakar
dari sulfur yang terkandung dalam konsentrat. Penampang flluidized bed roaster
ditunjukkan pada Gambar 23.3. Limbah gas dibersihkan dari debu emas dalam
pengendap elektrostatis; kemudian emas ditemukan kembali oleh karbon dalam pasta.
Asap arsenik trioksida yang telah dibersihkan didinginkan dan debu yang relatif
murni dikumpulkan dalam bag filter pada suhu 105 ° C untuk dikirim ke produsen
pengawet kayu atau disimpan di brankas bawah tanah di dalam permafrost. Pemulihan
emas umumnya antara 87% dan 92%.
Roaster dua tahap digunakan untuk bijih arsenopirit dan roaster satu tahap
untuk bijih pirit. Alasan roaster dua tahap dapat dipahami dengan mempelajari kimia
prosesnya. Idealnya, produk yang dikalsinasi dari pemanggang harus berwarna coklat.
Hal ini dicapai dengan memproduksi kalsin yang mengandung sekitar 80% hematit

42
 [Fe2O3] dan 20% magnetit [Fe3O4]. Ini menunjukkan bahwa oksidasi sulfida yang
lengkap atau hampir sempurna telah terjadi:

Tabel 6. 3 Fluidized Bed

Roaster dua tahap yang memproses bijih arsenopirit lebih kompleks. Awalnya, arsenik
diuapkan, menyebar melalui jaringan arsenopirit yang diperluas dan dipanaskan, kemudian
campuran hematit dan magnetit diproduksi:

Arsenik yang menguap segera dioksidasi menjadi arsenik trioksida dengan adanya oksigen:

43
 Produksi arsen pentoksida (As2O5) harus dihindari karena reaksi antara
hematit dan arsen pentoksida terjadi, membentuk arsenat besi yang tidak berpori,
yang cenderung menyumbat emas dalam kalsin dan mengurangi perolehan emas
berikutnya dengan sianidasi:

Pembentukan arsenat besi dihindari dengan pemanggangan dalam atmosfir

yang kekurangan oksigen pada tahap pertama dari pabrik roaster dua tahap. Untuk
stabilitas lingkungan, arsenat besi adalah produk yang diinginkan. Konflik produk
yang dibutuhkan ini tidak terjadi dalam proses oksidasi tekanan.
Salah satu kekurangan utama dari roasting adalah kandungan antimon yang
tinggi dalam bijih. Kadar antimon di atas 0,5% dalam pakan konsentrat dari Giant
Yellowknife ke roaster dapat menyebabkan klinker dan waktu henti yang mahal untuk
pembersihan bed roaster. Alasannya terkait dengan mineral stibnite [Sb2S3], yang
mudah teroksidasi menjadi antimon trioksida, sehingga menyebabkan konsentrat
menjadi klinker karena titik lelehnya yang rendah (Thomas, 1988):

Oleh karena itu, pada operasi Giant Yellowknife, kontrol ketat diperlukan
pada analisis sulfida dan antimon, analisis konsentrat tipikal adalah Au e 57 g / t; S e
20%; Sb e 0,3%; dan As e 9%. Kandungan sulfur sulfida harus lebih dari 15% untuk
memastikan pemanggangan autogenous dari konsentrat basah.
Selain Giant Yellowknife, ada banyak operasi lain di seluruh dunia, yang telah
cukup tercakup dalam literatur (Maycock et al., 1990; Marsden dan House, 2006).
Bahan kimia dari teknologi pemanggangan yang dirinci dalam bagian ini
umumnya berlaku untuk teknologi pemanggangan lain untuk penambangan emas.

CFB ROASTERS
Pada tahun 1960-an Lurgi bersama dengan Vereinigte Aluminiumwerke A.G. di
Jerman (Peinemann, 1991) mengembangkan teknologi CFB untuk industri alumina.
Teknologi ini telah diterapkan pada banyak aplikasi komersial lainnya untuk proses
eksotermik dan endotermik:
 Kalsinasi tanah liat dan batuan fosfat
 Pembakaran bahan bakar padat untuk pembangkit listrik
 Oksidasi bijih dan konsentrat emas refractory
44
  Dry cleaning gas limbah
Juga di akhir 1950-an dan awal 1960-an, Inco dan Falconbridge, masing-masing,
memulai pemrosesan pirhotit komersial untuk memulihkan besi, nikel, tembaga, dan
kobalt menggunakan teknologi CFB. Untuk setiap 1 ton kalsin yang diproduksi di outlet
produksi, 6 ton disirkulasi ulang. Umpan yang bersirkulasi memberikan waktu tinggal
yang lama untuk fraksi yang lebih kasar untuk memastikan penghilangan sulfur.
Akhirnya, partikel yang lebih kasar terkelupas menjadi ukuran yang lebih kecil dan
meninggalkan pemanggang (Boldt, 1967).
Seperti yang ditunjukkan diagram alir Cortez pada Gambar 23.4, bijih atau
konsentrat emas tahan api dialihkan ke fluidized bed roaster yang bersirkulasi, yang
dipanggang dengan udara atau udara yang diperkaya oksigen, dimasukkan melalui layar
nosel di bagian bawah roaster. Bagian dari kalsin panas yang dikumpulkan oleh siklon
didaur ulang ke roaster. Sisa kalsin digunakan untuk pemulihan emas dengan sianidasi.

Tabel 6. 4 CFB Roasting

Beberapa keuntungan diklaim untuk teknologi CFB (Peinemann, 1991):

 Mengurangi biaya investasi dan operasi
 Kontrol proses yang baik
 Pembakaran belerang dan karbon yang sangat baik
 Pengurangan throughput yang sangat baik

45
  Penerimaan ukuran partikel feed besar (1-1700mm)
Teknologi CFB Lurgi digunakan dalam roaster tunggal di Cortez (NV, AS)
(sekarang tidak berfungsi), dan digunakan untuk dua unit paralel yang dipasang oleh
Newmont (NV, AS). Operasi Cortez memproses 1.820 t / d bijih yang mengandung
1,1% sulfur sulfida, 1,1% karbon organik dan 2,9% karbonat (Peinemann, 1991).
Teknologi CFB dibahas lebih rinci di Bab 24.

1. OXYGENATED ROASTERS
Beberapa bijih dari Carlin Trend dan endapan lainnya di Nevada dikaitkan
dengan sulfida dan bahan berkarbon. Jenis bahan karbon tertentu memiliki
kemampuan untuk mengambil emas pada tahap sianidasi. Oleh karena itu, tidak hanya
bahan belerang yang harus dioksidasi tetapi juga bahan berkarbon harus dihancurkan
atau diubah menjadi lembam. Kerugian dari oksidasi tekanan adalah bahwa bahan
berkarbon tidak hancur atau menjadi lembam. Oleh karena itu, teknologi fluidized bed
dengan menggunakan oksigen telah berhasil dikembangkan sebagai alternatif untuk
pengolahan bijih utuh.
Pemanggangan konsentrat refractory di udara karena kandungan sulfida yang
tinggi telah berhasil dilakukan karena prosesnya yang eksotermik pada konsentrasi
sulfur sulfida melebihi 15% akibat panas yang dilepaskan oleh oksidasi sulfida.
Proses ini eksotermik dengan adanya udara. Pemanggangan bijih utuh dengan
kandungan sulfur 1 hingga 3% sulfur membutuhkan bahan bakar, karena panas akibat
oksidasi sulfida tidak mencukupi. Biaya tambahan bahan bakar adalah salah satu
alasan mengapa pemanggangan udara penuh belum dikembangkan sebelumnya.
Selain itu, sulfur sulfida dipanggang pada suhu di bawah 650 ° C. Di atas suhu ini,
terjadi pemanggangan berlebihan, yang mengakibatkan berkurangnya perolehan
kembali dengan sianidasi. Sayangnya, karbon sulit terbakar pada suhu di bawah 730 °
C. Menyeimbangkan kedua persyaratan ini sulit dicapai dengan fluidized bed roasters
injeksi udara yang ada, tanpa mengorbankan perolehan emas.
Oleh karena itu, industri perlu memproses seluruh bijih yang tidak hanya
mengandung sulfida tetapi juga berkarbon dan juga dapat beroperasi pada suhu yang
cukup rendah untuk memberikan perolehan emas yang memuaskan.
Pada tahun 1985 (Kosich, 1991), Freeport McMoran Inc. (New Orleans, LA,
USA) mulai mengembangkan pemanggang beroksigen untuk memproses seluruh
deposit bijih sulfida / karbon di Nevada. Hasilnya adalah paten (Smith et al., 1990)
46
 dan tiga penyangraian beroksigen yang berhasil ditugaskan dengan kapasitas total
sekitar 4.500 t / d di properti Nevada mereka.
Pada tahun 2000, Barrick Goldstrike menugaskan sirkuit pemanggangan oksigen
menggunakan penggilingan kering dan teknologi pemanggangan oksigen Freeport McMoran
Inc. Penjelasan rinci diberikan di bagian berikut.

2. OXYGENATED ROASTING
5.1 Pendahuluan
Dua fluidized bed roaster dibangun pada tahun 1999 untuk mengolah bijih
karbon refractory / sulfida di Barrick Goldstrike Mines Inc. (NV, USA). Mereka
adalah roaster bijih emas terbesar di dunia, menggunakan oksigen murni untuk
menghilangkan karbon organik yang terkandung dan sulfur sulfida sebelum proses
pelindian karbon konvensional (CIL) untuk ekstraksi emas. Bagian ini menjelaskan
keseluruhan proses pemanggangan serta fitur desain berdasarkan keberhasilan
pemasangan operasi. Di Barrick Goldstrike, materi karbon atau karbon organik
disebut materi karbon total (TCM).
Pada awal 1990-an, tampaknya cadangan bijih menjadi semakin berkarbon,
selain menjadi sulfida, di operasi Tambang Emas Barrick. Hal ini mengarah pada
tinjauan teknologi pretreatment alternatif untuk autoklaf, yang telah digunakan untuk
memproses bijih sulfida tahan api pada properti. Bijih karbon ini disebut refraktori
ganda karena emas terperangkap dalam mineral sulfida dan zat berkarbon menyerap
emas selama pencucian sianida konvensional (Chryssoulis dan Cabri, 1990). Oksidasi
tekanan (pencucian autoklaf) tidak akan mengatasi karakteristik pencuri awal bahan
berkarbon, yang secara signifikan akan merusak perolehan emas. Bijih karbon
diekstraksi dari akhir tahun 1999 dan merupakan cadangan sekitar 80 juta metrik ton
dengan kadar rata-rata 5 g / t. Perlakuan awal lainnya harus ditentukan untuk menjaga
produksi emas tahunan sekitar 2 juta ons.
Penelitian telah menyimpulkan bahwa pemanggangan bijih utuh adalah
teknologi terbaik yang terbukti pada saat itu. Opsi pretreatment lainnya
dikesampingkan jika tidak cocok untuk bijih Goldstrike atau tidak menerima
permintaan komersial yang signifikan. Oleh karena itu, berbagai opsi pemanggangan
telah dipertimbangkan, terutama CFB dari Lurgi (Folland dan Peinemann, 1989) dan
pemanggangan yang diperkaya oksigen dari Freeport-McMoRan (Smith et al., 1990).
Berdasarkan pengujian ekstensif, pemanggangan yang diperkaya oksigen dipilih
47
 untuk perlakuan awal karena kemampuannya untuk mencapai perolehan emas yang
tinggi dari bijih Goldstrike. Teknologi ini juga telah dibuktikan dalam operasi
komersial (Brittan, 1995), dengan dua pabrik beroperasi sejak 1989 di Jerritt Canyon
dan Big Springs (sekarang dinonaktifkan).
Pada pertengahan 1997, diagram alir proses pendahuluan, yang ditunjukkan pada Gambar
23.5, ditentukan.

Tabel 6. 5 Oxygenated Roasting

Rekayasa rinci didasarkan pada unit operasi berikut untuk pengolahan awal cadangan bijih
karbon dengan laju rata-rata 11.000 t / hari:
 Bijih peremukan primer dan sekunder untuk mendapatkan 80% hingga 1,9 cm

48
  Penggerindaan bijih yang dihancurkan dengan menggunakan dua penghancur rotator
ganda untuk mendapatkan hasil 80% melewati 74 mm
 Memanggang bijih utuh dari bijih yang dihancurkan menggunakan dua pemanggang
oksigen dua tahap untuk menghilangkan karbon organik yang terkandung dan sulfur
sulfida dengan oksidasi
 Dua sistem pemadaman gas dan kontrol debu, satu untuk setiap roaster, termasuk
kondensor gas buang dan eliminator kabut
 Kereta pembersih gas yang umum, termasuk pengendapan elektrostatis dan
penghilangan merkuri, SO2, CO dan Nox
 Proses CIL konvensional untuk mengekstraksi emas dari bijih torrefied

6.2 Mineralogi bijih

Mayoritas cadangan bijih karbon di properti Barrick Goldstrike berada di area
terpisah di dalam tapak pit Betze-Post. Sisa bijih ini berasal dari bawah tanah,
terutama dari endapan Rodeo dan Griffen dan, pada tingkat yang lebih rendah, dari
tambang Meikle milik Barrick.
Mineralisasi umumnya ditemukan dalam formasi Popovich Devonian. Batuan
induk umumnya terdiri dari batugamping berlumpur dekalsifikasi dan breksi sedimen
silisifikasi. Emas terutama hadir sebagai emas koloid yang tersumbat di Arsenian pirit
[FeS2] dan marcasite [FeS2], sehingga konsentrasi emas umumnya meningkat dalam
mineral sulfida berbutir halus. Ada juga jejak orpiment [As2S3], realgar [AsS],
stibnite [Sb2S3], arsenopyrite [FeAsS] dan cinnabar [HgS] yang ada dalam deposit.
Konsentrasi belerang sulfida berkisar dari 0,5% hingga 3,5% di seluruh cadangan dan
mendekati kandungan keseluruhan 2,0%.
Ada variasi yang signifikan dalam kandungan karbonat di cadangan. Selama
tahun-tahun pertama pemrosesan, konsentrasi karbonat sekitar 5%, yang mendekati
level historis Betze-Post. Peningkatan yang signifikan diharapkan terjadi saat
penambangan berlangsung di sebelah barat lubang Betze-Post, di mana tingkat
karbonat diharapkan berada di kisaran 15% hingga 20%.
Kandungan karbon organik bijih bervariasi dari 0,5% hingga 4% dan rata-rata
sekitar 1,5%. Pengujian yang dilakukan pada bahan berkarbon menunjukkan bahwa
bijih sangat terimpregnasi, seperti yang ditetapkan oleh prosedur pelindian pemutih
standar dari Preg-rob dan Barrick Goldstrike Mines Inc. (BGMI) (lihat juga Bab 49).

49
 Evaluasi mineralogi lebih lanjut menunjukkan bahwa bahan karbon tinggi sangat
amorf dan umumnya memiliki struktur kristal kecil. Semua bahan berkarbon yang
dianalisis dari bijih Goldstrike sebanding dengan antrasit atau batubara kelas tinggi.
Kimia roaster
Berbagai reaksi kimia terjadi di dalam pemanggang, termasuk:
 Pembakaran karbon organik
 Pembakaran karbon monoksida
 Pembakaran sulfur sulfida
 Fiksasi sulfur dioksida dengan bijih, kapur dan hematit
 Reaksi kapur dengan karbondioksida
 Dehidrasi bijih
 Penguapan merkuri
 Oksidasi nitrogen
Reaksi ini dijelaskan secara lebih rinci di bawah ini. Berdasarkan analisis kimiawi
reagen dan produk dalam uji coba percontohan dan pada skala komersial, kimia proses ini
memberikan model yang memadai untuk keseimbangan massa dan energi dari proses
pemanggangan untuk merancang pemanggang dan peralatan. Untuk pemurnian limbah
gas (Warnica et al., 2002).
Pembakaran karbon organik. Karbon dari semua sumber (bijih, batu bara dan
minyak bumi) teroksidasi di unggun terfluidisasi pemanggang menjadi karbon monoksida
dan karbon dioksida, dengan hasil distribusi antara CO dan CO2 diperkirakan 4% dan
96% (persentase karbon menurut berat). Karbon monoksida selanjutnya dapat
mengoksidasi di freeboard pemanggang untuk mengurangi kadar CO di luar gas. Reaksi
karbon terjadi sebagai berikut:

Tingkat keseluruhan oksidasi karbon organik dalam bijih diperkirakan berkisar

dari 81% hingga 89%, tergantung pada mineralogi bijih tersebut. Derajat oksidasi
batubara dan solar kira-kira 99,5% dan 100% secara keseluruhan, jika dapat
diterapkan. Karbon monoksida yang tersisa dalam limbah gas dari pemanggang
dihilangkan dengan insinerator CO.
Pembakaran sulfur sulfida. Oksidasi orpiment [As2S3], realgar [AsS], dan arsenopyrite
[FeAsS] berlangsung secara bersamaan sampai keduanya bereaksi sepenuhnya. Karena

50
lingkungan yang sangat teroksidasi, hampir semua arsenik diubah menjadi arsenat besi padat
(FeAsO4) atau arsen pentoksida (As2O5), yang menghasilkan kalsin:

Dekomposisi dan oksidasi parsial pirit [FeS2] berubah menjadi pirhotit [Fe7S8], yang
sebagian besar teroksidasi menjadi hematit [Fe2O3]:

Tingkat keseluruhan pembakaran sulfida diperkirakan 99%, 97,5% bereaksi pada unggun
tahap pertama dan 1,5% di unggun tahap kedua.
Fiksasi sulfur dioksida. Sulfur dioksida difiksasi melalui reaksi dengan
mineral dalam bijih (karbonat dan hematit) dan dengan kapur ditambahkan ke bijih
sebelum penggilingan kering. Berdasarkan hasil uji coba, serapan sulfur dioksida
berkisar antara 54,5% hingga 89,5% melalui reaksi dengan bijih. Laju penambahan
kapur dikendalikan pada 50% dari persyaratan stoikiometri untuk sulfur dioksida yang
tersisa, dengan penggunaan kapur 60%. Oleh karena itu, kapur mengikat 30% sulfur
dioksida yang tersisa setelah bereaksi dengan bijih. Penyerapan sulfur dioksida total
dalam pemanggang diperkirakan berkisar dari 68,1% hingga 92,7%, tergantung pada
kandungan karbonat bijih.
Sulfur dioksida bereaksi dengan karbonat dan hematit dalam bijih:

Fiksasi tambahan SO2 dilakukan melalui reaksi dengan penambahan kapur pada bijih:

Sulfur dioksida yang tersisa dalam gas buang dari pemanggang dihilangkan dengan
pembersih gas dan pembersih SO2, yang memiliki efisiensi penghilangan keseluruhan
99,95%.
Reaksi kapur dengan karbon dioksida. Diperkirakan 10% kapur bereaksi dengan karbon
dioksida:

51
 Dehidrasi bijih. Dehidrasi tanah liat atau mineral terhidrasi lainnya terjadi
terutama di lapisan tahap pertama saat air menguap menjadi uap super panas.
Kelembaban dalam bijih pakan pemanggang dan uap air di udara tambahan juga
sangat panas.
Penguapan merkuri. Semua merkuri dalam bijih umpan menguap menjadi
merkuri unsur dalam gas off dari pemanggang dan dibuang oleh sistem pembersih
gas.
Oksidasi nitrogen. Dipercaya bahwa nitrogen teroksidasi dalam pemanggang
dengan rasio volumetrik 9: 1 dari NO ke NO2:

Meskipun pada umumnya terdapat sedikit konversi nitrogen di atmosfer

menjadi NOx pada suhu di bawah 980 ° C (1800 ° F), keberadaan NOx dalam gas
buang mungkin disebabkan oleh umpan nitrogen atau pada tekanan parsial oksigen
yang tinggi.

6.3 Dry Grinding

Karena enkapsulasi sulfida emas berbutir sangat halus, tidak ada kemungkinan
ekonomis untuk meningkatkan flotasi dan pemanggangan beroksigen dari seluruh
bijih ditentukan menjadi metode yang tepat, didahului dengan penggilingan di detik
(Thomas et al., 2001).
Bijih mengandung sekitar 2,0% sulfur sulfida dan sekitar 1,5% TCM
(kandungan karbon organik) dengan nilai panas campuran terhitung antara 0,45 dan
0,70 kJ / t (200 dan 300 BTU / lb). Ini tidak cukup untuk menguapkan kelembapan
dalam umpan ke pemanggang dan penggilingan kering dipilih yang sesuai. Empat
proses banyak digunakan untuk penggilingan batuan kering dan ini telah dievaluasi
untuk pabrik pemanggangan Goldstrike. Tabel 23.2 menunjukkan contoh dan
beberapa batasan masing-masing.
Pilihan mesin penghancur rotator ganda dianggap paling berisiko. Dua
tanaman 7.500 kW dipilih untuk meningkatkan ketersediaan roaster dan memberikan
fleksibilitas yang lebih besar untuk variasi kekerasan bijih. Sketsa penampang
gilingan kering ditunjukkan pada Gambar 23.6

52
 Tabel 6. 6 Proses option

Tabel 6. 7 Contoh Alat

6.4 Pengoperasian roaster

Proses pemanggangan dilakukan dalam dua sirkuit paralel untuk memanaskan
bijih emas refraktori berkarbon dan mengoksidasi karbon organik yang terkandung
dan sulfur sulfida. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 23.7, setiap pemanggang
terdiri dari dua reaktor unggun terfluidisasi yang menggelembung dalam satu bejana
dengan kapasitas nominal rata-rata 5550 t / d. Peralatan ini mencakup sistem pasokan
terfluidisasi, sistem siklon tahap pertama dan kedua, serta sistem bantu. Deskripsi

53
berikut mengacu pada salah satu sirkuit roaster. Parameter proses utama ditetapkan
dari pengujian ekstensif pada bijih Goldstrike (Warnica et al., 2002).

Tabel 6. 8 Roaster Vessel Flow

Seperti yang ditunjukkan dalam diagram alir proses pada Gambar 23.5, feeder
terfluidisasi secara kontinyu mendistribusikan bijih dari hoppernya ke stage bed
pertama (atas) dari roaster. Pengumpan difluidisasi dengan udara dan meluap ke
pemanggang melalui pipa tegak yang meluas ke tempat tidur tahap pertama. Bijih
pakan roaster 80% turun menjadi 74mm. Hingga 30% bijih yang dihancurkan
berukuran kurang dari 10 mm, tergantung pada tingkat aglomerasi partikel.
Tempat tidur atas dipertahankan pada suhu konstan dalam kisaran 525-595 °
C. Sumber panas untuk tahap pertama disediakan oleh panas bersih reaksi bijih.
Batubara dapat ditambahkan ke bijih yang dihancurkan untuk memberikan pemanasan
tambahan untuk bijih bernilai bahan bakar rendah, atau air tawar dapat diinjeksikan

54
untuk mendinginkan lapisan tahap pertama untuk bijih bernilai bahan bakar tinggi.
Air juga dapat disemprotkan ke freeboard tahap pertama untuk mendinginkan gas dari
pemanggang, jika terjadi pembakaran freeboard yang berlebihan. Bijih teroksidasi
terutama pada tahap pertama.
Padatan secara kontinyu dibuang dari tahap pertama melalui sistem transfer
padatan antar tahap ke tahap kedua (lebih rendah) bed, yang dipertahankan pada suhu
konstan dalam kisaran 525-620 ° C.Jika pemanas diperlukan, diesel bahan bakar
disuntikkan melalui senjata minyak di sekitar lingkar tempat tidur. Air dapat
ditambahkan ke minyak diesel untuk mengurangi suhu nyala api dan sintering hingga
75% dari volume relatif.
Oksidasi pada dasarnya diselesaikan pada langkah kedua. Oksidasi
keseluruhan biasanya 99% untuk sulfur sulfida dan 88,5% untuk karbon organik.
Produk padat dibuang secara gravitasi dari unggun tahap kedua ke sistem pendinginan
kalsinasi.
Tekanan rendah, oksigen dengan kemurnian tinggi (99,5%, (v / v))
dimasukkan sebagai media fluidisasi melalui cold blast box ke tempat tidur tahap
kedua dan kotak transfer padatan. Gas buang reaktor panas tahap kedua disalurkan
melalui sistem transfer gas antar tahap dan kotak semburan panas untuk
memfluidisasi unggun tahap pertama. Gas tahap kedua yang panas dan kaya oksigen
mendorong oksidasi cepat karbon organik, sulfur, dan bahan bakar di unggun tahap
pertama. Gas buang tahap pertama dihilangkan debu di sistem gas buang sebelum
melanjutkan ke rangkaian pendinginan dan pendinginan gas.
Gas buang dari setiap tahap pemanggangan dihilangkan debu dalam
serangkaian siklon primer dan sekunder dengan efisiensi tinggi. Pada setiap tahap
pemanggangan, fraksi kasar dari padatan terelutriasi dikumpulkan oleh dua siklon
primer dan dikembalikan ke unggun. Fraksi halus dipulihkan oleh dua siklon sekunder
dan dikirim ke reaktor, untuk mengurangi akumulasi partikel halus di dalam roaster.
Karenanya, butiran halus dari tahap pertama dibawa ke tahap kedua, dan halus dari
tahap kedua dibawa ke produk yang dikalsinasi.
Debu diangkut ke sirkuit pemurnian limbah gas roaster dari pemisah siklon
pada tahap pertama. Sistem gas buang dirancang untuk menangani debu hingga 4,5%
dari beban bijih kering, tetapi jumlah sebenarnya jauh lebih sedikit dalam praktiknya
dan bergantung pada laju aliran gas buang. Debu yang terkumpul di area roaster
dikumpulkan di filter bag pengumpulan debu roaster dan dikembalikan ke kotak
55
 distribusi pakan roaster. Udara yang dimurnikan diemisikan ke atmosfer melalui
cerobong filter bag roaster.
Nilai bijih yang mudah terbakar berkorelasi dengan kandungan karbon organik (% TCM) dan
sulfur sulfida (% S) sebagai berikut:

dimana unit komposisinya dalam persen berat kering.

Pasokan pabrik oksigen total dibatasi hingga 1000 t / d untuk dua
pemanggang, sehingga laju bijih maksimum menurun dengan meningkatnya nilai
bahan bakar dan oleh karena itu kebutuhan oksidan. Tingkat bijih total untuk dua
pemanggang adalah tingkat rata-rata dengan asumsi ketersediaan operasional 90%.
Batas retensi (36 menit) sesuai dengan inventaris unggun 190 t dalam
pemanggang, yang merupakan gabungan inventaris dari dua tahap. Waktu retensi
minimum ini ditentukan oleh pekerjaan pengujian untuk menghasilkan perolehan
emas yang diinginkan.
Laju batubara untuk pemanasan tahap pertama hanya dibutuhkan dalam
beberapa tahun dengan nilai bijih bahan bakar yang rendah. Air disuntikkan untuk
pendinginan tempat tidur di tahun-tahun lain dengan bijih bahan bakar yang lebih
tinggi. Batas autogenous (0,53 kJ / t (225 BTU / lb)) adalah yang memisahkan rezim
operasi ini.
Pemanggang dapat memproses berbagai macam komposisi bijih dengan
kecepatan rata-rata yang diinginkan (11.000 t / hari), sesuai dengan kapasitas
penggilingan kering. Pabrik Oksigen memiliki beberapa kapasitas berlebih untuk
sebagian besar umpan bijih, kecuali bijih dengan nilai bahan bakar yang sangat tinggi
yang mungkin memerlukan Bulk Oxygen Supplement (LOX) untuk menambah
pasokan oksigen dari pabrik.
Suhu reaktor tahap pertama (atas) dipertahankan pada 550 ° C baik dengan
menambahkan karbon atau dengan menginjeksikan air. Aliran air meningkat dengan
nilai bijih yang mudah terbakar, sehingga terjadi peningkatan volume dan kecepatan
gas yang sesuai. Kondisi pengoperasian reaktor tahap kedua (bawah) relatif seragam,
terlepas dari nilai bahan bakarnya. Suhu reaktor bawah secara teoritis dinaikkan
menjadi 565 C dengan injeksi minyak, tetapi dapat dibiarkan mengambang. Suhu
operasi sebenarnya dari kedua tahap bergantung pada karakteristik bijih umpan dan
kemampuannya untuk pelindian sianida.

56
 Secara umum, filosofi proyek adalah menggunakan teknologi dan peralatan
yang telah terbukti sedapat mungkin untuk menghindari rekayasa khusus dan kejutan
start-up yang tidak menyenangkan. Ini juga merupakan standar proyek untuk
memasang peralatan mekanis cadangan dan menghindari waktu henti roaster yang
tidak perlu untuk pemeliharaan rutin. Kriteria ini berimplikasi pada pemilihan
peralatan dan pengembangan diagram alur. Misalnya, kubah tahan api yang tidak
didukung dibatasi pada diameter maksimum tipikal yang telah menunjukkan
pengalaman operasional dan kampanye jangka panjang (6,71 m). Selain itu, peralatan
cadangan terpasang telah disediakan untuk sebagian besar kipas dan semua pompa
dan sistem transfer padatan. Satu-satunya pengecualian adalah blower starter dan
preheat, yang jarang digunakan dan dapat diuji secara offline.
Sang roaster sendiri dirancang khusus karena tujuan spesifik dari proses dan ukurannya.
Karakteristik utama dari proses tersebut adalah:
 Pemanggangan unggun terfluidisasi menggunakan oksigen murni dekat sebagai gas
proses
 Dua tahap pemanggangan dalam satu wadah untuk memastikan tingkat oksidasi
karbon organik dan sulfur sulfida yang tinggi
Pemanggang Goldstrike adalah yang terbesar dari jenisnya, dengan bejana berdiri bebas
setinggi sekitar 33,5 m dan diameter kubah tahan api 6,71 m. Ukurannya adalah bukti tingkat
rekayasa khusus yang diperlukan untuk proses, teknik mesin dan struktur.

6.5 Dasar desain proses - Pemanggang roaster

Ada banyak aspek pada dasar desain proses, tetapi hanya sedikit yang disajikan untuk
mengungkapkan beberapa pertimbangan utama untuk pemilihan dan ukuran peralatan.
Diasumsikan bahwa komposisi bijih dasar memiliki
 1,9% sulfida dalam bentuk S;
 1,2% karbon organik pada C; dan
 5,5% karbonat dalam bentuk CO3,
dengan nilai bahan bakar 0,65 kJ / t (282 BTU / lb). Komposisi ini mewakili pakan rata-rata
untuk tahun-tahun pertama operasi. Reaksi yang sesuai dimodelkan menggunakan kimia
roaster untuk mendapatkan keseimbangan massa dan energi dari sistem, yang biasanya
digunakan untuk mengukur bejana dan peralatan lainnya. Pasokan pabrik oksigen harus 1000
t / d untuk dua roaster, dengan kemurnian 99,5% (v / v). Proses tersebut harus dikontrol agar
konsentrasi oksigen dalam gas buang tidak kurang dari 10% (basis basah).

57
 Kasus desain khusus juga digunakan untuk mewakili kecepatan dan suhu
maksimum yang diharapkan pada freeboard tahap pertama, untuk ukuran bagian kapal
ini dan sistem evakuasi gas. Kecepatan maksimum diasumsikan terjadi untuk
komposisi bijih teoritis dengan konsentrasi karbon organik dan sulfur sulfida
maksimum, tidak harus untuk tahun yang sama dengan rencana penambangan. Nilai
yang sesuai dari bijih yang mudah terbakar adalah 0,7 kJ / t (302 BTU / lb). Suhu
maksimum dipilih pada 760 ° C untuk memperhitungkan kemungkinan pembakaran
karbon monoksida di freeboard tahap pertama.
Salah satu kendala utama pada ukuran pemanggang adalah diameter kubah
tahan api yang berdiri bebas yang membentuk bagian atas dan bawah kotak semburan
panas. Kubah ini dikenakan kombinasi beban karena berat, tekanan diferensial dan
ekspansi termal. Diameter dalam 6,71 m didasarkan pada batasan mekanis yang
melekat dan pengalaman operasional dari proses lain. Meskipun kubah yang lebih
besar dibangun, ukuran yang dipilih telah menunjukkan keandalan jangka panjang.
Diameter ini menentukan ukuran di bagian bawah tempat tidur tahap pertama dan
freeboard tahap kedua. Kecepatan gas di unggun terfluidisasi dan freeboards
menentukan diameter lain.
Kecepatan permukaan maksimum 0,46 m / s menentukan diameter freeboard
tahap pertama, menggunakan kasus desain khusus dengan bijih bernilai tinggi yang
mudah terbakar untuk volume gas. Kecepatan maksimum ini menjaga perpindahan
debu pada tingkat yang dapat diterima oleh sistem gas buang. Diameter freeboard
yang dihasilkan adalah 10,8 m. Dua bagian meruncing memastikan transisi dari kotak
angin panas. Salah satu transisi ini dilakukan secara bertahap di atas ketinggian
bedengan 4,0 m dan yang lainnya lebih mendadak di freeboard bawah.
Kecepatan fluidisasi minimum 0,21 m / s atau batas mekanis kubah tahan api
menentukan diameter di dasar unggun. Kecepatan lapisan mungkin sedikit di atas
nilai fluidisasi minimum, tergantung pada komposisi bijih, tetapi tetap dalam batas
yang dapat diterima dari unggun terfluidisasi penggelembungan. Diameter di dasar
lapisan kedua adalah 5,8 m, dan penampang berbentuk kerucut memungkinkan
transisi bertahap di atas ketinggian lapisan 5,2 m.
Dimensi internal pemanggang diringkas dalam Tabel 23.3, di mana ketinggian
papan bebas ditentukan oleh tinggi pelepasan pengangkutan dari padatan yang
dielutriasi. Dimensi luar tergantung pada ketebalan total refraktori dan cangkang yang
kira-kira 36 cm.
58
 Sistem suplai dan distribusi padatan. Berdasarkan pengalaman pabrik lainnya,
beberapa sisa umpan digunakan untuk meningkatkan pengoperasian dan kualitas
produk. Membagi laju umpan padatan tinggi menjadi beberapa aliran yang sama
menghadirkan tantangan. Distributor umpan fluoseal mengaerasi padatan dan
bendung luapan memastikan distribusi yang merata ke masing-masing dari enam
saluran umpan. Peralatan ini telah berhasil digunakan untuk banyak aplikasi
pengapuran dan pemanggangan. Saluran umpan meluas ke tahap tidur terfluidisasi
pertama (atas), untuk mempertahankan segel tekanan dan menghindari pelepasan gas
panggang panas ke sistem pengumpulan debu distributor umpan. Saluran umpan
dibuang ke papan bebas pemanggang untuk menghindari pukulan keras dan untuk
menjaga aliran yang konstan. Pengaturan penyangga internal dari kaki umpan
memungkinkan ekspansi termal di lingkungan yang sarat debu, menggunakan
penyangga samping dengan pemandu di lambung kapal.
Sistem transfer padatan. Secara umum, padatan mengalir dengan mudah saat
diangin-anginkan, tetapi tidak setelah stagnan selama waktu henti. Sudut diam yang
hampir vertikal membuktikan perilaku padatan stagnan yang tidak diinginkan ini.
Oleh karena itu, semua saluran transfer padatan vertikal, kecuali untuk jarak yang

59
sangat pendek antara dispenser segel dan kaki umpan. Pipa bengkok ini tidak
menimbulkan masalah transfer, bagaimanapun, karena padatan yang memasuki pipa
ini umumnya berventilasi baik dan pipa tidak pernah diisi dengan padatan berdiri.
Udara pembersih dimasukkan ke lokasi kritis seperti katup kerucut, yang digunakan
untuk mengontrol ketinggian lapisan.
Kotak transfer terfluidisasi digunakan secara eksklusif untuk mengangkut
padatan antara saluran dan unggun terfluidisasi. Kotak transfer roaster Goldstrike
adalah yang terbesar yang pernah dibuat, karena perbedaan besar antara freeboard dan
diameter bed. Semua kotak transfer ditangguhkan dari gantungan pegas untuk
dukungan tambahan yang memungkinkan ekspansi termal kapal. Fluidisasi
menyeluruh dari kotak transfer merupakan aspek penting dalam mengaerasi padatan
dan mempertahankan aliran, terutama di daerah di bawah saluran masuk.
Distribusi gas tahap pertama dan kotak angin panas. Gas buang panas dari
papan lepas tahap kedua dialihkan ke kotak semburan panas yang memisahkan mesin
tahap pertama dan kedua. Kotak semburan panas dibentuk oleh ruang antara dua
kubah tahan api swadaya. Gas masuk dari sisi kotak angin ini dan mengalir ke atas
melalui 701 nozel untuk memfluidisasi unggun tahap pertama. Meskipun gas
dibersihkan sampai batas tertentu oleh siklon primer dan sekunder, partikel padat
halus tidak dapat dihindari, yang mengakibatkan kebutuhan pemeliharaan jangka
panjang baik untuk penumpukan padat (penskalaan) atau lubang erosi di nosel. Nozel
dirancang untuk meminimalkan kemungkinan ini, menggunakan lubang vertikal yang
relatif besar untuk mengurangi kecepatan gas dan penurunan tekanan. Berdasarkan
pengalaman pengujian, ukuran lubang dipilih agar padatan dapat menjembatani dan
menghindari pengeringan bed selama pemadaman. Dalam operasi normal, lubang
nosel secara bertahap tersumbat karena penskalaan, yang dibuang selama penghentian
pemeliharaan berkala. Penyumbatan nosel dideteksi dengan penurunan tekanan yang
meningkat.
Penyedot debu. Partikel padat yang masuk ke kotak ledakan panas dengan
aliran gas dan dengan menyaring melalui nozel tahap pertama secara kontinyu
dikeluarkan selama operasi normal oleh penyedot debu. Dua puluh empat lubang
didistribusikan di kubah tahan api bawah dari kotak angin panas, antara kotak angin
panas dan reaktor tahap kedua. Dengan menggunakan prinsip induksi fluida, oksigen
bertekanan sedang disuntikkan melalui setiap lubang oleh ruang hampa untuk
menginduksi aliran gas dan membersihkan padatan dari kotak angin. Desain penyedot
60
debu ini didasarkan pada pengalaman kalsiner fosfat. Penghilangan padatan dari kotak
angin panas sangat mengurangi kebutuhan perawatan karena kerak dan erosi nosel.
Injeksi air pertama. Senapan air terletak di sekitar lingkar tempat tidur
ketinggian ganda. Dua belas senjata di ketinggian tertinggi biasanya digunakan
selama operasi normal dengan tingkat tempat tidur penuh. Enam senjata di ketinggian
yang lebih rendah hanya digunakan selama penyalaan ketika tingkat tempat tidur
rendah. Air biasanya disuntikkan ke zona percikan di dekat bagian atas unggun
terfluidisasi, di mana ada kontak erat dengan zat padat yang mengalir di antara tempat
tidur dan papan bebas, tetapi uap air tidak meningkat, bukan kecepatan tempat tidur.
Injeksi minyak tahap kedua. Tergantung pada suhu yang diinginkan, unggun
tahap kedua dapat dipanaskan dengan menyuntikkan emulsi diesel dan air melalui
senapan minyak yang terletak di sekitar lingkar. Oli diesel disuplai secara merata ke
masing-masing dari 16 oil gun dengan pompa perpindahan positif dengan banyak
kepala. Air kemudian dicampur dengan oli dengan mixer in-line yang terletak tepat di
hulu setiap oil gun. Air dapat ditambahkan dalam jumlah hingga 75% (v / v) untuk
menurunkan suhu nyala api sesuai kebutuhan, tergantung pada pengalaman
operasional dan perolehan emas. Udara dari kipas pembersih membawa emulsi oli dan
air ke dalam bed dan menjaga oil gun bebas dari padatan saat tidak digunakan. Udara
juga digunakan untuk mendinginkan senjata oli.
Semprotan air freeboard. Enam nozel atomisasi dipasang di atap freeboard
tahap pertama, untuk menyemprotkan air dan melindungi sistem pemanggang dan
pembuangan dari suhu tinggi karena kemungkinan pembakaran karbon monoksida.
Air bersih dipasok oleh pompa turbin bertekanan tinggi, sesuai kebutuhan, dengan
laju aliran hingga 1,4 m3 / jam. Jumlah nozel yang berbeda menerima air, tergantung
pada suhu papan bebas. Jenis sistem ini telah digunakan untuk banyak reaktor unggun
terfluidisasi, terutama untuk aplikasi insinerasi.
Sistem udara start. Roaster biasanya beroperasi dengan oksigen dengan
kemurnian tinggi, tetapi dimulai dengan udara. Kipas sentrifugal bertingkat
disambungkan ke dua pemanggang dan diisolasi sesuai kebutuhan untuk memulai
pemanggang satu per satu. Ada transisi yang mulus dari udara awal ke oksigen ketika
suhu dan level unggun yang diinginkan tercapai.
Panaskan sistem burner. Dua pembakar prapemanasan dipasang pada papan
bebas tahap kedua untuk memanaskan alas tahap pertama yang dangkal di atas suhu
penyulutan otomatisnya. Peralatan pemanasan awal hanya digunakan untuk start
61
 dingin atau setelah pemadaman yang lama. Bijih dimasukkan dan tingkat lapisan
meningkat setelah suhu yang diinginkan tercapai. Setiap burner memiliki daya 2930
kW. Kipas sentrifugal bertingkat disambungkan ke dua pemanggang dan diisolasi
sesuai kebutuhan untuk memulai pemanggang satu per satu. Kipas pembakar
prapemanasan memasok 100% udara berlebih ke dua pembakar.
Mengeluarkan sistem ventilasi. Udara disuntikkan ke dalam pemanggang di berbagai lokasi
untuk :
 Memfluidasi sistem feeding
 Menyediakan sarana transportasi untuk injeksi minyak solar dan air;
 Mendinginkan senjata minyak; dan
 Membersihkan benda padat dari instrumen dan peralatan lainnya.
Tiga blower udara pembersih perpindahan positif digunakan untuk suplai udara
ini. Blower memasok kebutuhan udara untuk setiap pemanggang, dan blower tambahan
dihubungkan sebagai cadangan terpasang untuk memastikan pengoperasian yang
berkelanjutan selama pemeliharaan blower. Setiap ventilator memiliki kapasitas 1200
Nm3 / jam, yang lebih kecil dibandingkan dengan suplai oksigen.
Bijih umpan dioksidasi terutama pada tahap pertama, dan nilai bahan bakar yang
tersisa hanya cukup untuk mengkompensasi beberapa kehilangan panas dari tahap kedua
dan pemanasan substansial dari oksigen pemfluidisasi. Karena perolehan emas dapat
ditingkatkan dengan memanaskan tahap kedua ke suhu yang lebih tinggi daripada yang
pertama, alih-alih membiarkannya mengapung, dua opsi dipertimbangkan untuk
memanaskan unggun tahap kedua: pemanasan awal fluidisasi oksigen dan injeksi bahan
bakar langsung. Pemanasan awal oksigen ditinggalkan untuk menghindari peningkatan
biaya investasi dan kompleksitas teknis penambahan penukar panas dan mengganti
distributor gas baja dengan kubah tahan api, karena suhu oksigen di atas 315 ° C akan
diperlukan. Oleh karena itu injeksi bahan bakar langsung dipilih, tetapi pertimbangan
khusus diambil untuk mengurangi suhu nyala api dan mencegah sintering unggun, yang
akan terjadi pada suhu unggun di atas 650 ° C. Ketentuan dibuat untuk menginjeksi
emulsi minyak diesel dan air, yang dapat mengontrol suhu unggun tahap kedua pada
kisaran yang diinginkan antara 525-620 ° C dan mengurangi kecenderungan sinter.
5.7 Dasar-dasar Desain Proses e Pembersihan Gas Limbah Pemanggang
Sistem gas buang roaster memadamkan gas buang panas dan kemudian mengolahnya untuk
menghilangkan partikel padat, merkuri, SO2, CO dan NOx. Kedua sistem gas pemanggangan

62
disimpan terpisah melalui pengumpulan partikel dan kemudian disatukan. Karena beban debu
yang sangat tinggi, upaya untuk menggabungkan dua sistem sebelum dedusting akan
mengganggu keandalan proses.
Penghapusan partikel. Pengumpulan partikel dilakukan dengan beberapa tahap
pembersihan basah. Karena kalsin pemanggang ditangani dengan proses basah dan
terdapat SO2 yang kuat di gas buang, sistem kering tidak pernah menjadi
pertimbangan. Gas-gas tersebut pertama-tama didinginkan hingga jenuh dan sebagian
dibersihkan di menara pendingin terbuka. Kapal terdiri dari ruang vertikal terbuka
dengan serangkaian nozel semprot atomisasi hidrolik diikuti oleh tangki pelepas untuk
memisahkan gas dan air / partikel yang masuk. Karena muatan partikel yang sangat
besar yang masuk ke dalam pemadam, sangatlah bijaksana untuk menggunakan
wadah yang terbuka penuh dengan kecepatan rendah untuk meminimalkan masalah
yang terkait dengan penumpukan dan erosi. Tata letak kapal cocok untuk pengaturan
pabrik pemanggangan dan meminimalkan penanganan gas panas yang bermuatan
berat. Perhatian khusus diperlukan pada antarmuka antara gas panas dan pemadam
basah untuk menghindari penumpukan besar dan korosi cepat yang sering terjadi di
sini.
Sekitar 90% partikel yang masuk dikumpulkan di dalam pemadam.
Menghilangkan sebagian besar partikel, terutama fraksi kasar, pada langkah
pendinginan energi rendah adalah penting untuk meminimalkan masalah pada
langkah pencucian berikutnya. Setelah meninjau opsi untuk peralatan scrubbing,
venturi tenggorokan variabel dipilih. Scrubber beroperasi pada 400.000 wg dan
termasuk ubin alumina untuk melindungi dari erosi. Air cucian dimasukkan melalui
pipa dengan lubang terbuka, sehingga memungkinkan sebagian sirkulasi ulang air.
Alasan utama memilih venturi adalah tidak adanya komponen internal yang rentan
terhadap akumulasi dan erosi, serta kinerjanya yang telah terbukti.
Gas yang keluar dari tahap pencucian dijenuhkan pada 130-160 ° C.Langkah pendinginan gas
diperlukan karena beberapa alasan:
 Suhu gas harus diturunkan hingga sekitar 80 ° C untuk memungkinkan pengumpulan
merkuri selanjutnya (masalah tekanan uap).
 Pendinginan gas telah menyebabkan kondensasi air dalam jumlah besar.
Mengumpulkan air di sini memungkinkannya untuk digunakan kembali, sambil
meminimalkan masalah keseimbangan air di sistem penyerapan gas hilir.

63
 Kondensasi air telah secara signifikan mengurangi aliran gas aktual, serta ukuran
kipas dan saluran hilir.
Banyak pilihan peralatan yang tersedia termasuk ruang semprot terbuka, menara
baki atau baki, dan pendingin selubung dan tabung. Pendinginan dua tahap juga telah
dipertimbangkan. Sebuah kondensor shell and tube dipilih. Alasan yang menentukan
adalah merkuri; Sebagian besar logam merkuri yang ada di dalam gas harus mengembun
ketika gas didinginkan sampai 80 ° C. Kondensor tabung berjaket tunggal tidak
memerlukan penukar panas "kotor" untuk mendinginkan potensi air kontak untuk
akumulasi merkuri. Pengotoran tabung adalah perhatian utama selama fase desain, tetapi
bukan masalah karena pembersihan yang efisien dari gas hulu dan volume besar
kondensat memastikan pencucian permukaan perpindahan panas secara terus menerus.
Air yang terkondensasi di kotak pendingin dikembalikan ke langkah quench /
wash. Alat pemadam menghilangkan sebagian besar partikel, termasuk fraksi yang lebih
kasar, dan menggunakan nozel semprot, sehingga air tanpa partikel digunakan. Dengan
sebagian besar partikel dihilangkan dan tidak adanya nozel semprot, resirkulasi
digunakan di venturi. Namun, kandungan padatan dari rangkaian dijaga di bawah 5% (w /
w). Sirkuit ini memungkinkan pengoperasian yang andal sekaligus meminimalkan
konsumsi air dan dampak selanjutnya pada keseimbangan air secara keseluruhan.
Pada titik dalam sistem ini, gas dalam keadaan dingin, pada dasarnya bebas dari
partikel, dan dapat ditangani dengan andal tanpa mengkhawatirkan penumpukan. Oleh
karena itu, kedua sistem pemanggangan digabungkan untuk meminimalkan biaya proyek.
Blower booster telah disertakan untuk setiap roaster untuk memfasilitasi kontrol aliran /
aliran dan mengurangi aliran udara pada peralatan hilir. Kipas angin telah dipilih dengan
kecepatan kipas serendah mungkin (1800 rpm) untuk memaksimalkan keandalan.
Penghilang kabut tipe Chevron disertakan di bagian hulu setiap kipas untuk
mengumpulkan kondensat yang terbentuk di saluran. Ini meminimalkan jumlah kondensat
yang akan dibuang melalui rumah kipas.
Gas panggang gabungan kemudian dibersihkan dalam presipitator elektrostatis
basah (ESP basah). ESP basah adalah pengumpul yang efisien untuk partikel dan kabut
yang sangat halus, dan memainkan peran kunci di semua pabrik asam metalurgi. ESP
basah bukan bagian dari diagram alur asli, tetapi disertakan untuk menjalankan beberapa
fungsi:
 Mengoleksi lengkap partikel

64
 Mengumpulkan merkuri dan senyawa merkuri yang terkondensasi halus
 Menghilangkan kabut asam (SO3 dan H2SO4), yang dapat menyebabkan masalah
opasitas pada cerobong asap
ESP basah dua kompartemen telah dipasang, memungkinkan pencucian otomatis
dengan daya mati. Nozel nebulizer telah dipasang untuk memastikan bahwa lapisan air
yang terus menerus selalu ada pada elektroda pengumpul. Partikel / kabut yang terkumpul
dalam ESP basah dibersihkan dari sirkuit pembersih gas.
Penghapusan merkuri. Penghilangan merkuri kemudian diselesaikan dengan
pencucian dengan merkuri klorida, HgCl2 (proses Boliden-Norzinc). Prosesnya mapan di
smelter logam dasar, tetapi hanya mengumpulkan logam merkuri dalam fase uap, jadi
penting untuk mengumpulkan bentuk lain di peralatan hulu. Merkuri diserap oleh larutan
resirkulasi sebagai berikut:

Klorida merkuri padat (Hg2Cl2) dipisahkan dalam kerucut pengendapan.

Sebagian dari padatan yang dikumpulkan dibotolkan dalam botol khusus, yang
kemudian dikirim ke produsen merkuri. Sisanya diklorinasi dengan gas Cl2 untuk
meregenerasi HgCl2 untuk dikembalikan ke scrubber. Menara absorpsi adalah kolom
yang dikemas dengan dua tingkat bantalan jaring untuk menghilangkan kabut. Hal ini
diperlukan untuk meminimalkan emisi merkuri akibat hilangnya kabut dan senyawa
merkuri terlarut dan tersuspensi terkait. Semua peralatan penanganan merkuri
dipasang di gedung terpisah untuk mengisolasi merkuri dari peralatan pemrosesan
lainnya. Ketentuan juga telah dibuat untuk pemasangan sel elektrolitik untuk
menghasilkan logam merkuri sebagai produk sambil meregenerasi gas klor.
Penghapusan sulfur dioksida. Operasi unit selanjutnya adalah pemurnian SO2.
Pilihan teknologi penghilangan SO2 selalu sulit karena banyaknya proses yang
tersedia. Proses pencucian dua alkali dalam mode terkonsentrasi dipilih karena alasan
utama berikut:
Produksi asam sulfat telah dipertimbangkan, tetapi ditolak karena tonase asam
yang rendah, kandungan sulfur bijih yang sangat beragam, dan pengaruh variabilitas
ini terhadap pengoperasian pabrik. Secara khusus, kebutuhan untuk menjaga
konsentrasi SO2 di atas titik autotermal akan menyebabkan instalasi asam
menggerakkan roaster.

65
 Konsentrasi SO2 yang tinggi (2e10% pada kondisi kering), bersama dengan
persyaratan pengumpulan yang tinggi, membutuhkan scrubber berbasis solusi. Proses
kapur atau batu kapur langsung tidak cocok untuk kondisi proses ini.
Proses alkali ganda terkonsentrasi menggunakan natrium karbonat dan kapur sangat
sesuai untuk kondisi proses dan persyaratan kinerja. Ia menawarkan manfaat
pencucian larutan sambil menggunakan kapur yang lebih murah sebagai reagen
utama.
Sistem yang dipilih adalah sebagai berikut:
SO2 dikeluarkan dari gas di menara pelat tujuh baki. Penyerapan terjadi dalam aliran
resirkulasi garam natrium:

Aliran pembersihan dibuat ulang menggunakan suspensi kapur mati:

Natrium sulfida regenerasi dipisahkan dari padatan yang diendapkan dan

dikembalikan ke mesin cuci.
Dua reaktor regenerasi disertakan untuk memungkinkan penyesuaian pH dan
pertumbuhan partikel. Kalsium sulfida yang diendapkan dipisahkan dalam pengental
dan dipompa ke tailing sementara luapan pengental dikembalikan ke scrubber. Sistem
regenerasi telah dirancang untuk beroperasi dengan aliran gravitasi untuk
menyederhanakan pengoperasiannya dan memaksimalkan keandalan. Natrium
tambahan disediakan dalam bentuk larutan soda. Fitur baru dari sistem ini adalah
tidak adanya filter; karena gas yang masuk ke scrubber SO2 dijenuhkan dengan air,
sistem hampir tidak memiliki kapasitas penguapan. Akibatnya, sistem penyeimbang
air memaksa aliran pembersih disuplai dan sub aliran pengental digunakan untuk ini.
Sementara beberapa kehilangan natrium disebabkan oleh hal ini, itu kecil
dibandingkan dengan penyederhanaan dan peningkatan keandalan yang terkait dengan
penghapusan filter.
Operasi unit akhir adalah untuk CO dan NOx, keduanya membutuhkan suhu
pengoperasian yang tinggi. Kipas utama ditempatkan sebelum langkah-langkah ini,
yang memungkinkan untuk memasang kipas yang lebih kecil karena suhu yang lebih
rendah dan laju aliran aktual yang lebih rendah. Sekali lagi, kecepatan yang relatif
lambat (1800 rpm) dipilih untuk memaksimalkan keandalan. CO rendah dan jejak
hidrokarbon dihancurkan dalam oksidator termal penyembuhan. Gas yang masuk

66
dipanaskan terlebih dahulu di shell and tube heat exchanger menggunakan gas buang
dari ruang bakar. Kemudian memasuki ruang pembakaran di mana pembakar
meningkatkan suhu menjadi sekitar 815 ° C. Gas keluar melalui penukar panas pada
suhu terkontrol sekitar 340 ° C, sebagai persiapan untuk reduksi NOx. Unit reduksi
katalitik selektif (SCR) berbasis amonia menggunakan katalis zeolit dipasang.
Amonia berair diinjeksikan sebelum katalis dan bereaksi dengan senyawa NOx. SCR
adalah teknologi yang sudah terbukti dan terutama untuk aplikasi ini katalis zeolit
sangat tahan terhadap keracunan logam berat. Hal ini tidak terjadi pada katalis oksida
logam yang digunakan untuk oksidasi CO dan hidrokarbon dan ini adalah alasan
mendasar mengapa pendekatan katalitik belum dipertimbangkan untuk oksidan.
Gas pemanggangan dimulai dari ketinggian yang sangat tinggi, sehingga sistem
dirancang untuk memanfaatkannya. Gas-gas tersebut dipindahkan ke bawah selama
langkah pembersihan partikulat, menghilangkan saluran horizontal yang mungkin
terkumpul. Kipas berada di tingkat yang dapat dengan mudah diperbaiki.
Kinerja pemurnian gas. Sistem pembersihan gas melebihi kriteria desain saat
komisioning pada tahun 2000, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 23.4.
Secara historis, kinerja lingkungan dari sistem pembuangan roaster telah meningkat
dan terus memenuhi semua persyaratan pemerintah negara bagian dan federal, seperti
yang ditunjukkan pada Tabel 23.5.
Tonase, ketersediaan, dan pemulihan emas dari pemanggang. Pabrik pemanggangan
Barrick Goldstrike mulai beroperasi pada Maret 2000; Tabel 23.6 menunjukkan
throughput dan ketersediaan pabrik pada tahun-tahun segera setelah commissioning.
Komisioning dan start-up instalasi berjalan lancar. Untuk memfasilitasi konstruksi
dan commissioning, permulaan setiap kereta pabrik / roaster dipisahkan satu bulan.
Hal ini terbukti menguntungkan untuk dimulainya rangkaian kereta kedua karena
cacat desain telah diperbaiki sebelum dipanaskan. Kapasitas nominal kereta pertama
dicapai dua minggu setelah start-up, sedangkan kereta kedua mencapai kapasitas
nominalnya beberapa jam setelah start-up (Wickens et al., 2003).

67
 Tabel 6. 9 Tabel Output Proses

Kinerja instalasi telah meningkat pesat sejak commissioning. Throughput

pabrik desain adalah 11.000 t / d dan throughput pabrik saat ini sekitar 16.000 t / d.
Sirkuit penggilingan mendapat manfaat dari inisiatif berikut:
l Pengurangan ukuran umpan bijih
l Pertahankan tingkat beban bale yang konstan di ruang kasar
l Penggunaan kWh / t secara real time untuk memaksimalkan efisiensi energi
l Penggunaan bola riasan kecil di kedua kamar
Peningkatan produksi dengan pemanggang terutama terkait dengan pertukaran
antara nilai bahan bakar (BTU / lb bijih) dan laju proses dan, pada tingkat yang lebih
rendah, modifikasi kecil pada pabrik di sekitar sistem, pasokan bijih. Pemanggang

68
telah dirancang untuk memproses nilai kalori dasar (282 BTU / lb bijih (0,65 kJ / t)
pada 253 t / jam) untuk jumlah oksigen tertentu. Kecepatan pemrosesan instan
ditingkatkan dengan memanfaatkan kemampuan pemanggang untuk memproses BTU
tertentu per unit waktu. Mempertimbangkan kemampuan untuk mencampurkan nilai
bahan bakar, rata-rata nilai bahan bakar yang saat ini dipasok ke roaster berada di
urutan 235 BTU / lb bijih (0,55 kJ / t).
Campuran sulfida yang lebih rendah diolah dengan penambahan suplemen
bahan bakar untuk menjaga keseimbangan termal yang diperlukan. Secara historis,
suplemen bahan bakar adalah konsentrat batubara dan sulfida. Saat penambangan
berlangsung dan konstituen dari tubuh bijih berubah, kandungan sulfida dari pakan
panggang terus menurun, sehingga memerlukan rasio penambahan batubara /
konsentrat yang lebih tinggi untuk menjaga aliran pabrik. Konsentrat sulfida
merupakan sumber bahan bakar tambahan yang sangat baik, tetapi pasokan yang
konstan sulit ditemukan. Pada tahun 2010, unsur sulfur atau butiran belerang
ditemukan sebagai pilihan terbaik untuk kebutuhan bahan bakar pemanggang dan
pengatur suhu. Tabel 23.7 merangkum kinerja historis pemanggang untuk throughput
tonase, ketersediaan (%) dan perolehan emas (%).

69
 BAB VII
ACIDIC PRETREATMENT

7.1 Acidic Pretreatment

Pretraetment secara kimia adalah cabang lain dari pretreatment bijih dan memiliki
kelebihan yang tidak dimiliki proses roasting. Itu bukanlah masalah pelindian sekunder yang
sulit yang disebabkan oleh pembakaran yang kurang dan pembakaran berlebih, beradaptasi
dengan baik dan memilih reagen yang berbeda sesuai dengan bijih yang berbeda. Proses
pretreatment kimia seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut:

Gambar 7. 1 Diagram blok proses pelindian kimia

70
 Ketersediaan dan biaya reagen, bahan konstruksi, masalah lingkungan dan kemajuan
pengembangan semuanya berkontribusi untuk membatasi penerapan teknik ini. Menurut
media yang berbeda, pretreatment dapat dibagi menjadi pretreatment alkali-ne dan
pretreatment leaching asam. Bergantung pada kondisi reaksi, ini dapat dibagi menjadi
tekanan atmosfer dan pretreatment tekanan panas.

7.2 Alkaline Leaching Pretreatment

Pretreatment pelindian alkali adalah proses pretreatment kimiawi yang dapat

mengoksidasi dan membuang komponen bijih melalui penambahan reagen kimia.
Meng Yuqun, Wu Minjie, dll. Telah meneliti untuk memperkuat pretreatment
pencucian alkali pada konsentrat emas dengan As pada suhu dan tekanan normal. Konsentrat
emas memiliki banyak mineral logam dengan sulfida sebagai mineral utama. Mereka
terutama pirit, arsenopirit, bijih besi dan sebagainya. Dalam percobaan tersebut, bijih
dipisahkan dengan metode fisika dan kimia serta dilakukan penggilingan ultrafine.
Kemudian, gunakan tangki berpengaduk untuk memperkuat pretreatment pelindian alkali
pada suhu dan tekanan normal. Penghilangan belerang dan arsenik sepenuhnya memisahkan
emas dan sulfida. Terakhir, lindi emas dengan sianida dan mencapai tujuan ekstraksi emas
secara efisien. Reaksi kimia utama adalah:

3FeAsS+9NaOH+4O2=Na3AsS3+2Na3AsO4+3Fe(OH)3
(1)

4FeAsS+4FeS2+12NaOH+3O2+6H2O=4Na3AsS3+8Fe(OH)3
(2)

2FeAsS+4NaOH+7O2=2FeAsO4+2Na2SO4+2H2O
(3)

2FeAsS+10NaOH+7O2=2Fe(OH)3+2Na3AsO4+2Na2SO4+2H2O
(4)

71
 2FeS2+4NaOH+3O2=2Na2S2O3+2Fe(OH)2
(5)

Dalam kondisi tertentu, Na2S2O3 dan Na3AsS3 dioksidasi lebih lanjut menjadi
Na2SO4 dan Na3AsO4, Fe (OH) 2 dioksidasi menjadi Fe (OH) 3, Fe (OH) 3 terurai menjadi
Fe2O3.
Metode ini lebih ramah lingkungan, prosesnya sederhana, arus pendek, investasi kecil,
dan lain-lain.

7.3 Acid Pretreatment

Pretreatment acidic pada tekanan atmosfer biasanya menggunakan asam

permonosulfuric untuk mengoksidasi bijih emas tahan api dengan As. Metode ini tidak cocok
untuk semua bijih emas refractory, tetapi memiliki hasil yang baik dalam menangani bijih
emas arsenopirit. Karena arsenopirit mudah teroksidasi.
Menerapkan pretreatment acid sebelum sianidasi dapat secara signifikan mengurangi
pelarutan mineral sulfida. Ini, pada gilirannya, akan meningkatkan kinerja sianidasi. Preaerasi
atau preleaching digunakan untuk bijih yang mengandung sulfida reaktif mineral seperti
pirhotit, marcasite, dan pirit konsentrasi tinggi.
Salah satu jenis larutan yang dapat digunakan untuk leaching di pretreatment acidic
adalah asam nitrat. Asam nitrat telah dipelajari sebagai yang kuat oksidan untuk pengobatan
piritik tahan api dan bijih arsenopyritic dan konsentrat sejak itu awal 1980-an (Marsden dan
House, 2006). Proses katalis spesies nitrogen (NSC) adalah diuji untuk pengobatan pemegang
emas tahan api bahan (La Brooy, 1994). Nitrat asam memiliki potensi untuk larut secara
selektif logam seperti Cu, Ni, Pb, Ag, dll logam seperti Au dan Sn (Bas et al., 2014).
Meskipun biayanya relatif tinggi, nitrat asam dapat dengan mudah diregenerasi darinya
produk reaksi (NO dan NO2) (Habashi, 1999; Li, 2009). Pencucian asam nitrat logam, pirit
dan arsenopirit terjadi sebagai berikut:

3M0+ 8HNO3 → 3M(NO3)2 + 4H2O + 2NO(g)

(M: Cu, Pb, Zn, Ag etc.) (6)
2FeS2+ 10HNO3  2Fe3+ + 2H+ + 4SO42– + 10NO + 4H2O (7)
3FeAsS + 12HNO3  3FeAsO4 + 4H+ + 2SO42– + 4H2O + S + 12NO (8)

72
Efek dari asam nitrat pretreatment pada ekstraksi logam
Gambar di bawah menggambarkan tingkat pembubaran dari beberapa logam dalam
pengolahan asam nitrattahap. Ekstraksi As dan Fe dari perak bijih dibatasi menjadi ≤55%.
Pencucian perak tidak signifikan (1,3%). Luas pencucian logam dari konsentrat tadidiamati
dalam pengobatan asam nitrat. Pembubaran As dan Cu hampir terjadi lengkap, disertai
dengan ekstraksi Fe dari 80%. Temuan ini menunjukkan hal itu fase yang mengganggu
(misalnya mineral As dan Cu) dengan pencucian sianida dapat dihilangkan dengan
pengobatan asam nitrat. Signifikan disolusi Ag (43%) juga diamati terjadi dalam tes ini.
Residu pencucian dari pengolahan asam nitrat bijih dan konsentrat dipisahkan dari larutan
dan diserahkan ke pencucian sianida untuk emas +dan ekstraksi perak.

Gambar 7. 2 Ekstraksi beberapa logam selama pengolahan awal asam nitrat dari bijih perak dan
konsentrat (Kondisi: 5 M HNO3 dan 80 ° C).

Dibandingkan dengan pretreatment roasting dan pressure oxidation, acidic treatment

memiliki biaya yang rendah. Meski begitu, metode ini belum digunakan dalam aplikasi
industri karena beberapa masalah teknologi dan peralatan.

73
 BAB VIII
HYDROMETALLURGYCAL OXIDATION

HIDROMETALLURGICAL OXIDATION
Bijih refraktori yang secara harfiah berarti "sulit ditangani‖ sebenarnya adalah istilah
yang kurang tepat, karena semua bijih emas menunjukkan beberapa sifat ―refraktori‖, dan
tidak ada proses pengolahan yang mencapai perolehan emas 100%. Setiap bijih memiliki
komposisi mineral yang unik dalam asosiasi tekstur yang berbeda, oleh karena itu tingkat
refractoryness harus dipertimbangkan untuk mencapai ekstraksi emas yang optimal.

Gambar 8. 1 Representasi Skematis dari Jenis Asosiasi Emas dengan Mineral

Sulfida

Asosiasi mineralogi terpenting dari emas yang mungkin memerlukan oksidasi

sebelum pengolahan konvensional diilustrasikan pada Gambar di atas. Dalam kasus bijih
sulfida, oksidasi mungkin diperlukan untuk melarutkan beberapa, atau semua, komponen
sulfida untuk mengekspos nilai emas atau memasifkan permukaannya, sehingga mencegah

74
konsumsi reagen yang berlebihan. Dalam pengolahan bijih yang mengandung komponen
berkarbon merusak, oksidasi sering diperlukan baik untuk pasif permukaan aktif bahan
berkarbon untuk mencegah adsorpsi emas atau untuk menghancurkan seluruhnya. Kebutuhan
pre-treatment oksidatif tergantung pada jenis, kuantitas, dan sifat unsur refraktori dalam bijih.
Mineral sulfida dapat terurai dengan cepat dalam media asam pada suhu dan tekanan
tinggi, menggunakan oksigen sebagai oksidan utama. Reaksi dilakukan dalam bejana
bertekanan yang disebut autoklaf, dan mampu menahan suhu dan tekanan tinggi. Bijih sulfida
refraktori dan konsentrat yang mengandung lebih dari sekitar 4% sulfur sulfida dapat diolah
secara autogenik (yaitu, menggunakan kandungan sulfur dari bahan umpan sebagai sumber
panas total pada operasi keadaan stabil dan dengan menggunakan sistem pemulihan panas
yang efisien) untuk membebaskan emas dan menghasilkan bijih yang dapat diproses dengan
pelindian sianida. Bahan yang mengandung kurang dari sekitar 4% sulfur sulfida mungkin
memerlukan panas tambahan untuk ditambahkan dalam bentuk uap untuk oksidasi tekanan
yang efektif.
Oleh karena itu, proses oksidasi yang digunakan untuk bijih refraktori adalah proses
oksidasi tekanan asam (acidic pressure oxidation / POX asam)

8.1 Kriteria feed

Bijih yang mengandung sulfur sulfida 3% dan lebih dari 3% karbonat (CO). Feed slurry
dapat dipanaskan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam autoklaf, tergantung
pada kandungan sulfur pada feed untuk mencapai suhu slurry dari 150°C hingga 180°C.
Material feed yang mengandung sulfur sulfida 3% dapat diolah secara otomatis jika
digunakan pemanasan awal.

8.2 Output proses

Oksidasi sulfur sulfida melalui autoklaf biasanya berkisar antara 90-92%. Sisa S2- yang
keluar dari autoklaf ditargetkan kurang dari 0,2%. Nilai lebih besar dari 0,25% S 2-
biasanya menghasilkan perolehan emas yang lebih buruk di sirkuit CIL. Kadar asam
bebas dalam discharge autoklaf adalah fungsi dari S2- dan CO32- dalam umpan autokalf,
tetapi biasanya berkisar antara 10-25 g/l H2SO4. Slurry discharge dari autoklaf
kemudian melewati serangkaian tahap penurunan tekanan yang disebut flash vessels.

8.3 Parameter proses

- Temperatur dan tekanan
75
 Kebutuhan tekanan meningkat seiring dengan kenaikan suhu, dan semakin sulit (dan
mahal) untuk merancang dan mengoperasikan sistem oksidasi saat suhu dinaikkan.
Misalnya, oksidasi pada suhu 250°C membutuhkan tekanan operasi kira-kira 6.200
kPa.
- Konsentrasi asam
Konsentrasi asam yang terlalu tinggi menghasilkan tambahan yang tidak perlu proses
netralisasi setelah oksidasi, sehingga memakan biaya tambahan.
- Densitas pulp
Densitas pulp yang optimal untuk oksidasi tekanan terutama merupakan kompromi
antara meminimalkan ukuran reaktor (yaitu, dengan memaksimalkan kepadatan pulp)
dan memaksimalkan transfer massa oksigen.
- Ukuran partikel
Ukuran partikel sebanding dengan biaya kominusi, yang meningkat secara signifikan
pada ukuran yang lebih halus, biaya waktu retensi oksidasi tambahan, dan tingkat
oksidasi yang diperlukan.

8.4 Mekanisme proses

Proses oksidasi tekanan asam terdiri dari tiga langkah utama, yaitu:
- Preparasi umpan
Bijih atau konsentrat sulfida tanah dapat diumpankan langsung ke sirkuit
oksidasi atau mungkin terlebih dahulu diolah dengan asam untuk menghilangkan
sebagian atau semua bahan karbonat reaktif yang ada. Dalam kedua kasus asam
bebas yang cukup harus tersedia pada tahap pertama autoklaf untuk meningkatkan
oksidasi awal yang cepat. Banyak bahan sulfida mengandung karbonat yang jika
tidak dihilangkan akan terurai selama oksidasi dan menghasilkan karbon dioksida,
sehingga mengurangi tekanan parsial oksigen dalam sistem. Hal ini dapat diatasi
dengan meningkatkan tekanan sistem total dan dengan meningkatkan laju
penambahan oksigen, tetapi ini menambah biaya oksidasi.
Baik asam murni atau larutan asam daur ulang dari pelepasan autoklaf dapat
digunakan untuk langkah pretreatmenet. Sebagai alternatif, sebagian dari slurry yang
teroksidasi asam itu sendiri dapat didaur ulang. Hal ini tidak hanya menyediakan
asam untuk bereaksi dan menetralkan sebagian karbonat dalam umpan, tetapi juga
bertindak sebagai heat sink dan membantu mempertahankan kepadatan slurry yang
diinginkan saat mengolah material sulfur tinggi, yang tidak memerlukan penambahan
76
 pendinginan air selama oksidasi. Faktor terakhir ini penting karena peningkatan
kandungan padatan akan mengencerkan belerang dalam umpan dan membantu
menyebarkan unsur belerang yang terbentuk, sehingga membantu menghindari
pembentukan aglomerat. Hal ini sangat berguna dalam perawatan konsentrat flotasi
dengan kandungan sulfur tinggi. Pretreatment dilakukan dalam tangki yang diaduk
dan biasanya terbuka.
Kebutuhan untuk pretreatment bergantung pada kandungan sulfida dan
karbonat (dan konsumen asam lainnya) dari material umpan, yaitu potensi penghasil
asam dan konsumsi asam, dan setiap bijih harus dipertimbangkan secara individual.
Alasan untuk hal ini adalah bahwa kondisi asam diperlukan dalam kompartemen
pertama autoklaf, di mana hanya sebagian dari sulfida yang telah teroksidasi; artinya,
hanya sebagian dari potensi penghasil asam yang telah direalisasikan pada tahap ini.
Sebagai pedoman umum, bijih yang mengandung sulfur sulfida 3% dan lebih dari
sekitar 3% karbonat (CO) mungkin akan mendapat manfaat dari pretreatment. Bahan
dengan kandungan sulfur rendah (<1%) dan karbonat tinggi (>10%) pasti
memerlukan pretreatment, dan mungkin lebih baik diatasi dengan oksidasi non-asam.
Bahan dengan kandungan sulfida tinggi (>6%) dan karbonat rendah (<3% CO3)
sepertinya tidak memerlukan pretretament.
- Oksidasi
Berbagai desain bejana tekan telah dikembangkan untuk oksidasi sulfida,
namun, empat dan lima unit horizontal kompartemen telah digunakan secara
eksklusif dalam sistem oksidasi bijih emas. Bubur dipanaskan terlebih dahulu, jika
perlu, dan dikirim ke bejana oksidasi tekanan autoklaf dengan pompa perpindahan
positif. Autoklaf itu sendiri biasanya merupakan tangki tertutup berlapis timbal
dengan lapisan dalam dari bata tahan asam tahan asam. Slurry dimasukkan ke dalam
kompartemen pertama dan mengalir melalui kompartemen berikutnya. Setiap
kompartemen dilengkapi dengan agitator, dan oksigen disemprotkan ke dalam bubur
untuk memberikan waktu dispersi gas dan retensi gelembung yang efektif. Tingkat
slurry autoklaf dikontrol di kompartemen akhir dengan mengatur pembuangan bubur
melalui katup choke. Serangkaian pressure let-down, atau "flas," vessel secara
berurutan mengurangi tekanan slurry, memungkinkan slurry didinginkan dan
dilepaskan pada tekanan atmosfer. Dalam beberapa kasus, sistem penghilang flash
tunggal telah digunakan.

77
 Bahan yang mengandung >3% sulfur sulfida biasanya dapat dioksidasi secara
otomatis. Panas yang dihasilkan oleh reaksi oksidasi eksotermis digunakan untuk
menjaga suhu operasi autoklaf dan untuk memanaskan bubur sebelum oksidasi.
Kontrol suhu dicapai dengan penambahan uap atau air pendingin ke masing-masing,
atau beberapa, kompartemen. Steam digunakan untuk pemanasan selama start-up
autoclave dan selama periode pengurangan kandungan sulfida dalam umpan.
Pendinginan diperlukan saat mengolah bahan belerang tinggi, terutama jika tidak ada
bubur teroksidasi yang didaur ulang. Metode kontrol suhu ini adalah yang paling
hemat biaya, tetapi memiliki kelemahan dalam mengencerkan bubur, yang
mengurangi waktu retensi.
- Netralisasi Produk dan Reaksi Pengendapan
Setelah oksidasi dan penurunan tekanan atmosfer, bubur teroksidasi harus
dinetralkan dan diatur ke pH 10,0 hingga 11,0 sebagai persiapan untuk pencucian
sianida. Dua opsi utama yang tersedia untuk melakukannya adalah sebagai berikut:
 Netralisasi langsung
 Satu atau lebih langkah pemisahan padat-cair; dua produk dinetralkan secara
independen
Persyaratan netralisasi opsi 2 lebih sedikit daripada opsi 1, karena kemampuan
untuk mendaur ulang sebagian dari fase cair asam tanpa menetralkan. Netralisasi
biasanya dicapai dengan penambahan batu kapur tanah (atau sumber karbonat
lainnya) atau susu kapur ke dalam bubur atau larutan asam. Mungkin juga untuk
menggunakan tailing flotasi plant atau tailing sianidasi plant untuk netralisasi
parsial, tergantung pada sifat bahan dan pertimbangan flowsheet secara keseluruhan.
Gambar 21.6 menggambarkan sirkuit untuk pengambilan emas dari konsentrat
menggunakan autoklaf. Sulfida dialirkan menjadi konsentrat di depan sirkuit
autoklaf diikuti dengan pretreatment asam. Sebelum proses autoklaf, slurry
dikentalkan dalam pengental dan aliran asam mengalir ke pabrik pengolahan limbah.
Konsentrat sulfida memiliki sulfur yang cukup untuk memungkinkan reaksi
autogenous dalam autoklaf, dengan demikian menghalangi kebutuhan akan bejana
pemanas slurry seperti pada pengolahan bijih utuh. Pemanas slurry adalah sistem
pemulihan panas untuk seluruh rute pengolahan bijih, sehingga mengurangi biaya
pemanasan tidak langsung.

78
 Gambar 8. 2 Plant Oksidasi Tekanan pada Tambang Campbell.

Pelepasan autoklaf diteruskan ke sirkuit pencucian counter-current

decantation (CCD), yang memiliki dua fungsi:
 Daur ulang pengental yang mengalir untuk mengasamkan umpan sebelum
diautoklaf (dengan klaim meminimalkan biaya asam murni).
 Daur ulang sebagian dari pengental yang mengalir untuk mencegah aglomerasi
(dengan klaim produk daur ulang dan menyediakan area permukaan yang lebih
luas untuk pengendapan sulfur. Sulfur yang lebih reaktif memiliki
kecenderungan untuk membentuk unsur sulfur sebagai produk oksidasi tingkat
menengah.
Setelah sirkuit pencucian CCD, slury dinetralkan dan diteruskan ke recovery
emas melalui sianidasi. Fasilitas Tambang Campbell Placer Dome (sekarang
Barrick) ditugaskan pada bulan Juli 1991 dan merupakan salah satu autoklaf awal
untuk mengolah konsentrat sulfida auriferous (Au: 213 g/t) dengan arsen yang relatif
tinggi (10%) dan sulfur (18%) isi.

79
 Autoklaf Campbell memiliki statistik pengoperasian berikut:
 Suhu: 190-195oC
 Tekanan: 2200 kPa
 Ukuran: Diameter 2,75 m
 Throughput: 55 t/d per autoklaf
 Jumlah autoklaf: 1
Dalam autoklaf, arsenopirit teroksidasi, menghasilkan asam sulfat dan
senyawa arsenat besi. Reaksi kimia dapat ditulis sebagai berikut:

Arsenat besi yang dihasilkan di atas 150oC dianggap berbentuk kristal.

Pada suhu kamar, arsenat besi yang dihasilkan dari simulasi kondisi autoklaf
suhu tinggi dianggap stabil hingga nilai pH sekitar 8. Setiap sisa arsenik yang tersisa
dalam larutan meninggalkan autoklaf dinetralkan dengan kapur, membentuk
kalsium-besi kompleks fase arsenate-sulfate.

8.5 Alat-alat yang digunakan

- Autoklaf

Gambar 8. 3 Autoklaf
8.6 Metallurgical test
Semua sampel dibilas secukupnya dengan air deionisasi murni dan kemudian
dikeringkan di bawah vakum 24 jam sebelum difraksi sinar-X dan mikroskop elektron
Scanning dan analisis Spektrometer Dispersif Energi. Analisis kandungan unsur dan fase
kimia sampel dianalisis oleh Kunming Metallurgical Research Institute. Memindai

80
mikroskop elektron dan Spektrometer Dispersif Energi (SEM-EDS, VEGA3, TESCAN,
Republik Ceko) digunakan untuk memberikan analisis morfologi dan komposisi
konsentrat dan produk pra-oksidasi. Waktu perbesaran ditetapkan pada 2000 atau 5000.
Sebelum pengukuran, sampel ditumbuk, kemudian dilapisi emas menggunakan pelapis
ion dalam lingkungan vakum. Analisis kualitatif fase mineral utama dideteksi dengan
difraksi sinar-X (XRD, D / Max 2200X, Rigaku, Jepang) pada 40kV × 30mA, radiasi Cu
Kα (λ = 1.54056 Å) dan 2θ dari 10 hingga 90°, dan hasilnya dianalisis dengan software
MDI Jade 6.5.
Hasil XRD untuk flotasi konsentrat dan produk POX ditunjukkan pada Gambar 4.
Seperti terlihat pada Gambar 4 (a), pirit (FeS2) merupakan mineral utama dalam
konsentrat flotasi emas, dan lainnya adalah arsenopirit dan kuarsa. Setelah pra-oksidasi,
pirit dan arsenopirit tidak dapat ditemukan dalam sampel. Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 4 (b), pirit teroksidasi, menghasilkan jarosit. Kuarsa hampir tidak berubah
dalam proses pra-oksidasi.

Gambar 8. 4 Analisis XRD dari sampel bijih. (a) Konsentrat flotasi

emas

Mineral gangue pecahan dilarutkan dalam larutan asam, dan Ca2+ bereaksi dengan
radikal sulfida untuk menghasilkan endapan (CaSO4) ditemukan dengan analisis XRD.
Mineral dilarutkan dan direkonstruksi dalam POX, emas yang telah terpapar mungkin
sekunder dikunci oleh kristal baru seperti Jarosite. Telah dilaporkan dalam literatur
sebelumnya bahwa jarosite juga dihasilkan dalam perlakuan awal lainnya. Namun, jarosit
akan terurai dalam proses pelindian basa.
81
 Dikombinasikan dengan hasil analisis kimia yang ditunjukkan pada Tabel 4,
kandungan total karbon menurun tetapi karbon organik meningkat setelah POX. Ini
menunjukkan bahwa mineral berkarbonasi dapat larut tetapi karbon organik hampir tidak
bereaksi dalam POX. Untuk analisis yang disebutkan di atas, dampak negatif karbon
organik akan tetap ada dalam kasus pencucian sianida. Namun, struktur kristal pirit telah
rusak dan emas akan terpapar di POX; Selanjutnya, pengaruh karbon organik terhadap
sistem pencucian tiosulfat. Hasilnya sama dengan analisis diagram Eh-pH sistem Fe-As-
S-H2O.

Tabel 8. 1 Hasil Analisis Kimia Konsentrat Flotasi setelah POX

8.7 Penjelasan termodinamika dan kinetika

- Termodinamika
Terdapat tiga hukum termodinamika, yaitu:
 Hukum pertama: Energi total dari suatu sistem dan lingkungannya tetap
konstan.
 Hukum kedua: Semua proses alami atau spontan yang terjadi tanpa bantuan
eksternal memiliki karakter yang secara termodinamika tidak dapat diubah.
Fakta bahwa suatu proses terjadi secara spontan berarti proses itu terjadi pada
kecepatan yang terbatas. Akibatnya, perubahan yang dapat dibalik secara
termodinamika diperlukan untuk terjadi sangat lambat.
 Hukum ketiga: Dalam bentuk yang paling sederhana, hukum ketiga
menyatakan bahwa entropi (keacakan) padatan kristal sempurna dari zat
murni adalah nol pada suhu nol mutlak. Hukum ketiga ini pada dasarnya
adalah ucapan untuk mengatasi masalah mendasar dalam menetapkan entropi
nol dalam zat.
Secara umum, dua pengaruh utama menentukan keadaan sistem kesetimbangan dan
mengontrol arah dan kecenderungan terjadinya proses alam. Pertama adalah pengaruh
urutan gaya-gaya tarik yang dapat dipenuhi dengan penurunan energi potensial (entalpi)
sistem ke lingkungan. Kedua adalah pengaruh yang berlawanan dan tidak teratur dari

82
kecenderungan kekacauan. Pada nol absolut (hukum ketiga) pengaruh pertama sangat
penting, tetapi dengan meningkatnya suhu keseimbangan bergeser ke pengaruh kedua
sampai, pada suhu yang sangat tinggi, kecenderungan kekacauan (atau peningkatan
entropi) akan menjadi yang tertinggi. Operasi kimia normal memiliki interaksi antara dua
gaya yang berlawanan ini, yang pemeriksaannya telah menjadi subjek yang ekstensif.
Fungsi termodinamika yang memahami semua ini adalah G energi bebas Gibbs,
yang cenderung ke nilai minimum pada kesetimbangan. Hal ini hanya berkaitan dengan
perubahan (G) yang menyertai berbagai proses. Nilai G mengukur kecenderungan
terjadinya proses. G adalah fungsi gabungan dari dua pengaruh direktif, pengaruh
urutan gaya tarik (H) dan kecenderungan peningkatan keacakan (S), dinyatakan sebagai:
G  H - TS
Kesetimbangan kimia adalah titik dalam reaksi kimia di mana tidak ada perubahan
lebih lanjut pada spesies ionik dan molekul yang relevan. Kondisi tersebut dapat
dijelaskan dengan menggunakan konstanta kesetimbangan (K) sebagai berikut:

Dimana a menunjukkan aktivitas dan huruf kecil adalah nilai stoikiometri dari
reaksi.
Semakin besar nilai konstanta kesetimbangan (K), semakin besar kecenderungan
produk C dan D untuk terbentuk. Perubahan energi yang terkait dapat diekspresikan oleh
G, dan dapat ditunjukkan bahwa pada kesetimbangan G ¼ 0, di mana:
G  G + RT ln K
Data termodinamika tersedia untuk kondisi 25oC untuk sebagian besar spesies yang
ditemukan dalam hidrometalurgi emas. Namun, berbagai reaksi yang biasa ditemui
dalam hidrometalurgi tekanan dan proses oksidasi tekanan dilakukan pada suhu tinggi
dimana nilai entalpi, entropi, atau energi bebas eksperimental belum ditentukan.
Beberapa kelompok pekerja telah menggunakan metode ekstrapolatif untuk
menghasilkan data hingga 300oC.
Ada beberapa teknik untuk mempelajari reaksi kimia dan kesetimbangan pada suhu
tinggi, seperti diagram Ellingham (diagram suhu-G) dan diagram Pourbaix (diagram
Eh-pH, juga disebut diagram pH-potensial).

83
- Kinetika
Reaksi secara termodinamika yang benar-benar berjalan ditentukan oleh faktor
kinetik dan merupakan pertimbangan penting dalam desain dan ekonomi semua proses
hidrometalurgi. Laju reaksi dapat dibatasi oleh laju reaksi kimia itu sendiri atau dapat
dikendalikan oleh proses transportasi. Dalam proses pelindian terdapat reaksi heterogen
yang rumit pada batas cairan padat, dan bila pereaksi gas digunakan, seperti dalam
penggunaan oksigen dalam oksidasi tekanan bijih emas, sistem tiga fasa bahkan lebih
kompleks. Dalam sistem pelindian tiga fase, reaksi dapat dilanjutkan dengan langkah-
langkah berikut:
 Transfer gas ke fase cair (transportasi)
 Transfer reaktan ke batas fase cair-cair (transpor)
 Reaksi pada batas fase cair-cair (kimia)
 Transfer produk menjauh dari zona reaksi (transpor).
Dalam oksidasi tekanan bijih emas sulfida dan konsentratnya, proses ini dapat
dianggap berurutan. Peningkatan suhu dalam hampir semua kasus akan meningkatkan
laju reaksi kimia ke tingkat yang signifikan; untuk setiap kenaikan suhu 10 oC, laju
spesifik dinaikkan dengan faktor 2 atau 3. Salah satu bentuk paling mudah untuk
menyatakan hubungan antara dan laju reaksi adalah persamaan Arrhenius:
k = Ae-E/RT
Dengan R adalah konstanta gas, E adalah energi aktivasi, T adalah suhu (mutlak), k
adalah laju spesifik, dan A adalah konstanta frekuensi tumbukan.
Dalam kasus pengendalian kimiawi, laju reaksi meningkat pesat dengan suhu,
dengan energi aktivasi pada orde 50 kJ/mol. Oleh karena itu, pengoperasian pada suhu di
atas titik didih atmosfer memungkinkan diperolehnya laju reaksi yang sangat tinggi.
Namun, jika laju reaksi dibatasi oleh proses transpor, efek total suhu jauh lebih kecil,
karena energi aktivasi biasanya berada pada urutan 20 kJ/mol. Mekanisme transportasi
dapat ditingkatkan dengan mengontrol tekanan parsial dan agitasi. Dari sudut pandang
pertimbangan kuantitatif laju reaksi, laju reaksi diklasifikasikan berdasarkan urutan
reaksi (yaitu, jumlah atom atau molekul yang konsentrasi atau tekanannyamenentukan
laju reaksi).

84
 Mayoritas reaksi dalam hidrometalurgi emas dapat diperkirakan sebagai reaksi orde
pertama. Pengecualian penting adalah oksidasi tekanan sulfur, yang mungkin setengah
order. Faktor kinetik sangat penting dalam oksidasi tekanan asam pada sulfur, dengan
hasil oksidasi bervariasi sesuai dengan suhu dan nilai pH sistem. Hal ini diilustrasikan
pada Gambar 21.1, yang menunjukkan bahwa meskipun sulfat logam dioksidasi
sepenuhnya menjadi sulfat dalam kondisi asam pada suhu di atas 175 oC, pada suhu yang
lebih rendah unsur sulfur terbentuk.

Tabel 8. 5 Oksidasi sulfur pada nilai pH 3 atau kurang (asam-

sulfida -oksigen dalam autoklaf).
Pola perilaku ini sangat penting dalam metalurgi emas yang melibatkan bijih sulfat.
Produksi unsur belerang (So atau S(g)) harus dihindari karena memiliki kemampuan untuk
menurunkan perolehan emas dengan menyerap atau membungkus emas pada tahap
sianidasi emas berikutnya. Belerang juga memiliki kemampuan untuk melapisi partikel
sulfida tak teroksidasi, mencegah oksidasi lengkap dan dengan demikian mencegah
pelepasan emas yang tersumbat. Selain itu, belerang bereaksi dengan sianida selama
tahap pelindian emas, untuk membentuk tiosianat, meningkatkan konsumsi sianida, dan
dengan demikian meningkatkan biaya pengoperasian. Meningkatkan suhu akan
meningkatkan kinetika oksidasi.

85
 BAB IX
SOLID LIQUID SEPARATION

Pemisahan cairan-padat mencakup berbagai peralatan, subjek, dan

proses. Untuk kontribusi ini, prosesnya dibatasi pada proses unit utama yang
dianggap unik dan penting untuk pemulihan emas. Aplikasi yang berpotensi
menarik yang telah dikecualikan demi singkatnya, misalnya, filter kartrid
untuk air segel pompa, rumus untuk mengukur tekanan filter menara dengan
benar, dan studi kasus untuk mengatasi butiran dalam proses MerrilleCrowe.
Pendekatan dari bab ini adalah meminimalkan detail dan mendeskripsikan
keadaan teknologi saat ini, termasuk perkembangan terkini yang mungkin
menarik.
Diagram pada Gambar 18.1 hingga 18.3 mengilustrasikan bagaimana pemisahan
cairan padat sesuai dengan rangkaian pelindian karbon (CIL), pulp karbon (CIP) dan
MerrilleCrowe. Selain itu, pelindian tumpukan, pelindian kolom, dan sirkuit gravitasi
juga harus memiliki cairan yang dipisahkan dari padatan, dan terdapat banyak variasi
skema pengolahan yang ditunjukkan. Namun, ketiga sirkuit tersebut dianggap
mengandung langkah-langkah pemisahan cairan-padat yang signifikan, dan dasar-
dasarnya berlaku untuk semua proses.
Oleh karena itu pembahasan pemisahan zat cair padat dalam pengolahan emas
didasarkan pada Gambar 18.1 sampai dengan 18.3, dan topiknya meliputi bidang-
bidang berikut:
1. Sedimentasi
 Thickener
 Jenis thickener
 Pemilihan thickener
 Penyelesaian arus balik
2. Filtrasi
 Layar antar-tahap dalam CIL dan CIP
 Screen karbon dan limbah
 Konsentrat filtrasi

86
  Klarifikasi pregnant solution di MerrilleCrowe
 Tailing filtrasi

1. SEDIMENTASI
Telah terjadi perkembangan yang signifikan dalam jenis thickener selama 10 hingga 15 tahun
terakhir sejak kemunculan thickener jenis "high rate" yang pertama. Variasi jenis thickener
dan potensi underflow density (Newtonian atau non-Newtonian), dengan atau tanpa kekuatan
luluh yang signifikan, memungkinkan operator menyesuaikan thickenernya. Ini adalah
perubahan dari praktik sebelumnya, di mana sedikit perhatian telah diberikan pada thickener
dan "standar" yang mudah diulang telah digunakan hanya karena begitulah cara "selalu
dilakukan".
Perancang dan operator pabrik harus meningkatkan ekspektasi untuk sirkuit thickener mereka
dan memilih thickener yang optimal berdasarkan tujuan dan hambatan spesifik lokasi mereka.
Pandangan holistik akan memainkan kebutuhan langkah-langkah proses hulu dan hilir
(Johnson & Slottee, 2004; Slottee, 2014). Setiap langkah thickening dalam diagram blok
harus dievaluasi untuk memanfaatkan teknologi saat ini. Mengevaluasi opsi pemisahan cair-
padat untuk skema pemrosesan emas biasanya akan mencakup evaluasi aspek-aspek berikut:
 Tujuan proses
 Kebutuhan hilir
 Potensi perbaikan proses
 Optimalisasi ekonomi
 Tata letak dan tapak situs
 Biaya modal (Capital cost)
 Biaya pengoperasian (Operating cost)
Tidak ada "one size fit all" untuk thickener. Bagian ini akan membahas latar belakang,
pilihan dan manfaat dari masing-masing thickener, dan bagaimana mereka dapat diterapkan
di pabrik pemulihan emas modern.

87
 Gambar 9. 1 CIL

.
9.1 Kriteria Feed
Uji sedimentasi gelas skala laboratorium digunakan untuk menyaring kemungkinan flokulan
dan menetapkan dosis yang diperlukan. Jumlah flokulan yang digunakan dinyatakan dalam
gram polimer per ton bahan kering dan disebut dosis. Aturan umumnya adalah
merekomendasikan dosis yang sama untuk semua jenis thickener saat mengentalkan bahan
yang sama. Flokulasi harus dilakukan pada konsentrasi padatan yang optimal, yang mungkin
memerlukan pengenceran pakan. Konsentrasi pakan padatan yang optimal ini bergantung
pada mineralogi, ukuran partikel, dan sifat kimiawi air. Gambar 18.4 mengilustrasikan data
untuk menentukan padatan pakan yang optimal untuk sulfida dan bijih teroksidasi dari
tambang emas. Ada kisaran padatan berat (% berat) yang memiliki aliran pengendapan
serupa (ditentukan dalam ton kering per jam pakan per meter persegi [tph / m2]) untuk
sampel ini; oleh karena itu, kisaran kepadatan target adalah 12 hingga 25% berat.
Menyediakan pengenceran pakan untuk mencapai kisaran ini akan mengurangi konsumsi
flokulan jika % wt feed asli lebih besar dari 25% wt. Kurva aliran pengendapan ini untuk
dosis yang sama. Jika dosis yang berbeda diuji maka besarnya kurva aliran akan meningkat
atau menurun seiring dengan peningkatan atau penurunan dosis. Oleh karena itu, jika aliran
umpan asli dalam contoh ini adalah 35% berat dan aliran target adalah 4,0 tph / m2,

88
pengenceran hingga sekitar 20% berat akan menggunakan lebih sedikit flokulan daripada
yang dibutuhkan untuk mencapai aliran yang sama tanpa pengenceran umpan.
Pengenceran umpan ini umumnya dilakukan dengan pengenceran internal di dalam sumur
umpan. Pemasok pengental internasional utama masing-masing memiliki metode mereka
sendiri dalam menggunakan air yang diklarifikasi dalam thickener untuk mengencerkan feed.
Setelah memilih jenis, dosis dan pengenceran flokulan yang optimal, menggunakan kontrol
suplai flokulan otomatis adalah langkah penting berikutnya. Penggunaan kontrol otomatis
penambahan flokulan akan sangat meningkatkan kinerja thickener dibandingkan dengan
kontrol manual. Kontrol manual memerlukan penyesuaian laju aliran volumetrik flokulan
untuk memenuhi kebutuhan terburuk yang diharapkan untuk operasi thickener standar.
Dengan cara ini, operator mencoba memastikan pengoperasian yang lancar tanpa perlu
menyesuaikan laju umpan flokulan untuk variasi umpan thickener normal. Variasi ini
termasuk perubahan laju umpan kering, distribusi ukuran partikel dan mineralogi. Variabel
utama adalah kecepatan feed kering untuk waktu yang singkat. Variabel lain lebih progresif
dan pengaruhnya terhadap penebalan membutuhkan evaluasi yang lebih jarang oleh operator.
Dengan kontrol manual penambahan flokulan pada saat tph kering berkurang, flokulan
ditambahkan dengan dosis tinggi dan ini dapat menyebabkan sistem overdosis. Ini tidak
hanya membuang flokulan (peningkatan biaya operasi) tetapi juga dapat menurunkan kinerja
thickener:
 Torsi dapat meningkat karena lebih banyak flokulan meningkatkan viskositas
keseluruhan unggun.
 Ada risiko terbentuknya ―islands‖ dan ―donuts‖ di lapisan thickener, yang
mengakibatkan peningkatan viskositas. Daerah alas mungkin mulai menyatu,
mengikuti mekanisme, atau tetap diam. Pulau-pulau ini mengurangi zona penebalan
aktif thickener, yang menurunkan potensi kepadatan aliran bawah.
 Flokula yang kelebihan dosis menjadi terlalu besar dan memerangkap air, yang tidak
mudah lepas dan mencegah pemadatan. Ini mungkin tampak berlawanan dengan
intuisi, tetapi kepadatan underflow yang rendah seringkali merupakan hasil
overflocculating.

89
 Gambar 9. 2 Smelting Curve

Kontrol otomatis didasarkan pada pengukuran laju umpan padatan kering (tph,
dihitung dari laju umpan dan kepadatan umpan) dan kemudian mengontrol distribusi
larutan flokulan untuk mencapai dosis target (g / t, gram polimer kering per ton
padatan pakan kering). Loop kontrol pertama-tama menghitung tph kering, kemudian
tergantung pada konsentrasi larutan polimer, akan menambah atau mengurangi pompa
pengukur agar sesuai dengan dosis g / t target. Memberikan dosis yang stabil
merupakan keuntungan yang signifikan untuk pengoperasian thickener yang efisien.
Kontrol penambahan flokulan memungkinkan untuk mengoptimalkan kinerja
thickener. Serangkaian tes dapat dilakukan untuk menyesuaikan dosis flokulan dan
memantau tren penting dalam kinerja thickener, seperti kepadatan aliran bawah,
kejernihan luapan, atau laju aliran. Contoh dari jenis optimasi thickener skala pabrik
ini telah dibahas oleh Shaw dan MacNamara (2006). Selama beberapa bulan, pabrik
mengurangi dosis dan melacak kepadatan underflow. Sistem mereka menunjukkan
variabilitas yang signifikan di aliran kering. Namun, penelitian ini mampu
mengungkap tren yang terlihat karena setiap tes berlangsung selama beberapa
minggu. Kelemahan umum dalam pengujian pengoptimalan fasilitas adalah
penggunaan periode pengujian kondisi yang singkat. Variasi alami dalam karakteristik
diet dan kondisi operasi dapat dengan mudah menutupi tren umum, berisiko
mengambil kesimpulan yang salah dari olahraga.

90
9.2 Jenis thickener
Opsi pengental telah berkembang selama 10 hingga 15 tahun terakhir karena dua alasan
utama:
1. Kemampuan untuk menghasilkan sub-tarif non-Newtonian.
2. Pengembangan rakeless thickeners.
Opsi thickener dapat dibagi menjadi empat jenis utama:
 Tipe konvensional atau kecepatan tinggi
 Tipe aliran sangat tinggi tanpa rakeless
 Tipe kepadatan tinggi
 Jenis kerucut dalam
Untuk mengilustrasikan perbedaan antara jenis pengental ini, Gambar 18.5
mengilustrasikan underflow yang dihasilkan oleh thickener versus kekuatan luluh relatif
material. Thickener tingkat tinggi menghasilkan kepadatan dan kekuatan luluh terendah
(<20 Pa). Kekuatan luluh bawah tertinggi diproduksi oleh thickener kerucut dalam dan
dapat mencapai lebih dari 150 Pa.

Gambar 9. 3 Underflow

91
9.3 Underflow Newtonian dan non-Newtonian
Peningkatan besar dalam industri thickener adalah kemampuan untuk menghasilkan
aliran bawah non-Newtonian. Tinjauan singkat diberikan di sini untuk memberikan
konteks umum untuk diskusi ini. Dalam industri, underflow dari kepadatan tinggi atau
thickener tipe kerucut dalam disebut sebagai pulp / tailing yang mengental.
Salah satu karakteristik yang menentukan dari pulp / tailing yang mengental adalah
perilaku yang semakin padat karena tailing menjadi lebih terkonsentrasi. Tidak seperti
lumpur, yang pada dasarnya berperilaku seperti cairan (fluida Newtonian) yang
mengambil bentuk wadah apa pun yang menampungnya, pasta akan mempertahankan
bentuknya hingga tingkat yang ditentukan terutama oleh konsentrasi padatan.
Diperlukan tekanan agar adonan / residu yang mengental mulai bergerak atau
mengalir. Tekanan ini adalah istilah reologi yang disebut kekuatan luluh, yang
merupakan sifat lain dari fluida non-Newtonian. Ada berbagai tekanan elastis yang
dapat dihasilkan dan dilepaskan dari pengental. Bagian atas kisaran kekuatan luluh ini
dapat disebut pasta, sedangkan bahan kekuatan luluh yang lebih rendah adalah residu
yang mengental.
Penjelasan fisik keberadaan kekuatan luluh melibatkan distribusi ukuran partikel
(PSD). Ketika suspensi padatan menjadi cukup pekat, partikel halus, biasanya lebih
kecil dari 20 mm, membentuk ikatan melalui interaksi elektrostatis. Konsep jaringan
partikel halus terikat menjelaskan sifat-sifat menguntungkan dari pulp / tailing yang
kental. Partikel yang lebih kasar dicegah mengendap oleh jaringan halus, yang
bertindak seperti jaring untuk menahan partikel dalam suspensi. Fenomena ini
menjelaskan sifat non-pengendapan dan non-pemisahan dari pulp / residu yang
mengental. Standar industri untuk konten halus minimum adalah 20% berat
meningkat menjadi 20 mm.
Gambar 18.6 menunjukkan referensi visual dari kekuatan luluh ini. Kurva kekuatan
luluh menghubungkan kekuatan luluh ini (ketahanan internal terhadap gerakan)
dengan persentase berat padatan. Gambar pada Gambar 18.6 adalah uji sag silinder
dengan tinggi 10cm dan menunjukkan seberapa banyak material yang melorot dari
ketinggian 10cm. Persamaan telah diterbitkan untuk mengubah ukuran sag menjadi
kekuatan luluh (Pashias et al., 2010). Sampel kekuatan luluh 20 Pa dapat dianggap
sebagai kekuatan luluh maksimum yang dapat dihasilkan oleh thickener tingkat tinggi.

92
 Gambar kekuatan luluh 40e72 Pa menunjukkan kisaran yang diharapkan untuk
thickener tipe kepadatan tinggi.
Setiap sampel yang dikumpulkan dari aliran proses akan memiliki kurva kekuatan
luluh sendiri dan kurva ini dapat bergeser ke kiri (wt% padatan lebih rendah) atau ke
kanan (wt% padatan lebih tinggi) tergantung pada bagaimana variabel kritis berubah.
Variabel kritis ini termasuk PSD, mineralogi, nilai pH, kimia air, kerapatan padatan,
dan suhu. Kurva tegangan leleh adalah penjumlahan dari pengaruh semua variabel.
Salah satu variabel yang paling umum di tailing adalah DSP. Perubahan PSD yang
tidak menjadi perhatian untuk sebagian besar langkah proses (flotasi, pelindian, dll.)
Akan secara dramatis mengubah hubungan antara kekuatan luluh dan% berat padatan.
Sebagai contoh; hasil pengurangan D80 dari 115 menjadi 100 mm tidak akan secara
signifikan mempengaruhi flotasi, pemisahan gravitasi atau pelindian. Namun, ini akan
menggeser kurva batasan hasil ke kiri hingga 2-3 poin persentase.

Gambar 9. 4 Yield Proses

Kurva tegangan luluh penting untuk memahami cara kerja thickener kerucut dalam atau
kepadatan tinggi. Dapat dikatakan bahwa jenis thickener ini harus mengikuti kurva kekuatan
luluh dari bahan yang sebenarnya. Pertimbangkan variasi PSD D80 dari 115mm hingga
100mm. Jika thickener kerucut dalam menghasilkan 70% berat saat PSD memiliki D80
115mm, maka (untuk thickener yang sama dan kondisi operasi yang sama) arus yang lebih
rendah akan berkurang menjadi sekitar 68% berat saat D80 dikurangi menjadi 100 mm.

93
Aliran bawah akan terlihat serupa karena keduanya akan memiliki kekuatan luluh yang sama,
tetapi wt% padatan akan berubah karena perubahan PSD. Jenis perubahan persen berat ini
umum karena variasi PSD tersebar luas.

9.4 Jenis slurry thickener

Setiap jenis thickener menggunakan kriteria ukuran, kemiringan tanah, torsi penggerak, dan
desain mekanisme yang berbeda untuk menargetkan produksi underflow yang khas. Jenis
thickener kerucut dalam dan kepadatan tinggi dianggap oleh beberapa orang serupa, dengan
thickener kerucut dalam umumnya menargetkan kekuatan luluh yang lebih tinggi. Untuk
pembahasan ini akan dipisahkan karena dengan menggunakan kekuatan luluh yang rendah
dan kekuatan luluh yang tinggi dapat menghasilkan hasil yang berbeda secara nyata.
Penjelasan dari setiap jenis disediakan.

1.1.4.1 High Rate Thickener

Kriteria ukuran. Thickener aliran tinggi harus memperhitungkan beban
hidraulik dan padat. Ukurannya didasarkan pada kriteria yang memprediksi thickener
terbesar. Kepala hidrolik membandingkan laju kenaikan air dengan laju sedimentasi
padatan. Standar industri adalah mengukur tingkat stabilisasi awal, diukur di meja uji,
dengan faktor 0,5 hingga 0,7. Kriteria beban padatan menggunakan luas satuan (m2 / t
/ d, meter persegi per ton kering per hari) yang ditentukan oleh uji pengendapan
bangku statis dan teori yang dikembangkan oleh Wilhelm-Naide, Kynch atau Coe-
Clevenger (misalnya, King, 2001 ). Teori-teori ini mendahului banyak kemajuan
dalam flokulan modern, dan kebanyakan perusahaan menerapkan faktor koreksi untuk
mengurangi konservatisme saat menggunakan metode tersebut. Pemasok juga dapat
menggunakan laju aliran berskala yang ditentukan menggunakan perangkat
pengendapan kontinu timbangan meja.
Mekanisme. Truss atau braced tube rake arm biasanya digunakan untuk menopang
blade rake, yang mengarahkan padatan yang diendapkan ke nozel pembuangan. Untuk
mencegah mekanisme rusak karena material yang terlalu tebal, thickener aliran tinggi
memiliki lift rake. Mekanismenya akan naik (200-600mm) ketika torsi preset (% dari
total) tercapai. Operator kemudian akan perlahan-lahan menurunkan mekanisme
(50mm sekaligus) untuk memindahkan material yang mengganggu sambil
menghindari torsi tinggi.

94
 Torsi penggerak atau tersedia. Industri menggunakan istilah yang disebut faktor-k
(torsi per satuan diameter kuadrat, menggunakan satuan torsi ft-lbs dan diameter
dalam kaki) untuk memperkirakan gaya penggerak thickener. Thickener laju tinggi
umumnya memiliki faktor k dengan orde 30-50. Penggerak yang paling umum
dipasang secara terpusat pada kolom atau di jembatan. Untuk unit besar, thickener
tarik yang digerakkan pelek digunakan.
Tangki. Dibangun dari baja atau beton, tangki dapat ditinggikan atau di atas tanah.
Kondisi dan diameter lokasi seringkali menentukan konstruksi waduk. Kemiringan
tanah antara 5 ° -9 °.

1.1.4.2 Rakeless Ultra High Rate Thickener

Kriteria ukuran. Thickener aliran sangat tinggi hanya mempertimbangkan head
hidrolik, yang membandingkan laju kenaikan air dengan laju pengendapan padatan.
Standar industri adalah untuk menskalakan tingkat stabilisasi awal, diukur di meja uji,
dengan faktor 0,7.
Mekanisme. Thickener throughput yang sangat tinggi tidak memiliki mekanisme.
Namun, mereka memiliki kerucut internal dan fitur yang meningkatkan migrasi air ke
atas dan keluar dari zona pengendapan dan pemadatan.
Torsi penggerak atau tersedia. Tidak ada untuk jenis thickener ini.
Tangki. Dibuat dari baja terangkat dengan batas atas berdiameter 12 m. Zona
klarifikasi umumnya lebih dalam dari pada thickener aliran tinggi. Kemiringan tanah
adalah 60 °.

1.1.4.3 High Density Thickener

Kriteria ukuran. Thickener dengan kepadatan tinggi harus memperhitungkan
pemuatan hidraulik dan padatan. Ukurannya didasarkan pada kriteria yang
memprediksi thickener terbesar. Kepala hidrolik membandingkan laju kenaikan air
dengan laju sedimentasi padatan. Standar industri adalah mengukur tingkat stabilisasi
awal, diukur di meja uji, dengan faktor 0,5 hingga 0,7. Kriteria beban padatan tidak
menggunakan luas satuan yang digunakan pada kasus thickener tingkat tinggi karena
jenis pengental ini memiliki lapisan yang lebih dalam dan waktu retensi padatan yang
lebih lama. Ukuran thickener dipilih untuk memberikan kedalaman lapisan dan waktu
retensi padatan untuk aliran desain.

95
 Mekanisme. Lengan profil rendah, yang dirancang untuk mengurangi hambatan saat
bergerak melalui lapisan padatan yang diendapkan, mendukung bilah penggaruk, yang
mengarahkan padatan yang diendapkan ke nozel pembuangan. Lift rake umumnya
tidak digunakan; oleh karena itu, mekanisme yang kuat disediakan sehingga mereka
dapat tetap berada di tempat tidur ketika kepadatan target terlampaui.
Torsi penggerak atau tersedia. Thickener kepadatan tinggi biasanya memiliki faktor k
antara 100 dan 150. Penggerak yang paling umum dipasang secara terpusat pada
kolom atau di jembatan. Untuk unit yang lebih besar, industri juga dapat menyediakan
thickener tarik yang digerakkan oleh pelek.
Tangki. Dibangun dari baja atau beton, tangki dapat ditinggikan atau di atas tanah.
Kondisi lokasi dan diameter seringkali menentukan konstruksi waduk. Kemiringan
tanah antara 14 ° -20 °.
1.1.4.4 Deep Cone Thickener
Kriteria ukuran. Jenis kerucut dalam menggunakan kriteria ukuran yang mirip dengan
thickener kepadatan tinggi kecuali untuk waktu tinggal padatan yang lebih lama.
Thickener kerucut dalam dapat memiliki lebih dari dua kali waktu retensi padatan dari
jenis kepadatan tinggi.
Mekanisme. Lengan profil rendah, mirip dengan gaya kepadatan tinggi, mendukung
bilah penggaruk, yang langsung mengendapkan padatan ke nozel pembuangan. Lift
rake umumnya tidak digunakan; oleh karena itu, mekanisme yang kuat disediakan
sehingga mereka dapat tetap berada di tempat tidur ketika kepadatan target
terlampaui.
Torsi penggerak atau tersedia. Thickener jenis kerucut dalam biasanya memiliki
faktor k antara 300 dan 450. Penggerak yang paling umum dipasang di tengah
jembatan.
Tangki. Konstruksi tangki baja dinaikkan. Jenis kerucut dalam memiliki batas
diameter atas 24m untuk penggerak yang dipasang di jembatan. Kemiringan tanah
berkisar antara 30 ° -45 °.

1.2 Memilih thickener yang tepat untuk aplikasi

Proses unit dalam skema pengolahan emas di mana slurry thickener biasanya digunakan
termasuk pra-lindi, pengendapan arus balik (CCD) dan tailing. Ini hasil dari tanaman
dengan beberapa neraca air dan kebutuhan kritis dalam banyak kasus untuk memisahkan
solusi dari satu bagian ke bagian lainnya. Thickening mengurangi penggunaan air secara
96
 keseluruhan, menurunkan biaya reagen dengan daur ulang, mengelola air pelindian
timbunan, memenuhi persyaratan pembuangan, dan mencegah penurunan kinerja pada
tahap tertentu dengan penetrasi reagen atau air dari tahap lain. Contoh yang terakhir
adalah spesies sianida tertentu dalam flotasi atau sirkuit bioleaching.
CCD menyajikan masalah yang kompleks dan akan dibahas secara terpisah nanti di bab
ini. Pilihan thickener untuk aplikasi apa pun bersifat spesifik lokasi dan harus
menggunakan penilaian holistik. Setiap situs memiliki masalah atau tujuan unik untuk
ditangani. Tujuan dan hambatan hulu dan hilir perlu dipertimbangkan untuk mencapai
keseimbangan proses yang optimal dan pengelolaan air yang baik.

9.5 CCD
CCD menggunakan beberapa thickener secara seri untuk memisahkan dan mencuci
padatan yang tidak larut dari cairan. Larutan yang tertuang (overflow) mengandung
padatan terlarut yang berharga atau menyebabkan masalah pada produksi. Dalam
pengolahan emas, CCD adalah yang paling sering digunakan di sirkuit MerrilleCrowe
setelah langkah pencucian untuk mencuci larutan yang mengandung suspensi (lihat
gambar 18.3).
Beberapa operasi (seringkali pabrik yang lebih kecil) akan mengabaikan CCD karena
larutan penutup yang hilang melalui aliran air mengandung sedikit logam. Dalam kasus
ini, hanya satu thickener yang digunakan untuk menghilangkan padatan. Secara teoritis,
semua langkah sedimentasi pasca pelindian dapat dihilangkan, tetapi biaya yang
dihasilkan dari klarifikasi solusi hamil akan menjadi signifikan dan mungkin tidak dapat
dibenarkan.
Dasar-dasar CCD mungkin lebih baik dijelaskan oleh Emmett dan Dahlstrom (1974):
―Dalam bentuk yang paling sederhana, pencucian dalam thickener dapat terdiri dari
pencampuran padatan dan larutan terkait dengan air, untuk menuang padatan,
menuangkan larutan yang diklarifikasi, kemudian ulangi proses tersebut sesuai
kebutuhan hingga bahan terlarut dihilangkan. Perpanjangan logis dari prosedur ini adalah
dengan menggunakan larutan yang lebih encer dan terdekantasi sebagai cairan pencuci
pada langkah sebelumnya, prosedur yang cocok untuk operasi terus menerus, dan oleh
karena itu untuk penyelesaian arus berlawanan terus menerus ‖(Emmett dan Dahlstrom,
1974).
Mempertimbangkan diagram CCD pada Gambar 18.7, bubur yang terlindih (larutan
penutup dan padatan) dipompa ke thickener no. 1 dan secara bertahap dianyam melalui
97
 rangkaian pengental. Selama waktu ini, air pencuci (larutan steril) ditambahkan ke
thickener no. 4 dan mengalir ke hulu, membawa serta meningkatkan jumlah logam
terlarut.

Gambar 9. 5 Sistematik CCD

Penjelasan langkah demi langkah dari operasi CCD empat langkah ditampilkan sebagai
berikut:
1. Larutan steril (pencucian) dicampur dengan slurry underflow dari thickener no. 3 dan
mengalir ke no. 4.
2. Sub-aliran dari no. 4 dipompa ke fasilitas penyimpanan tailing.
3. Overflow dari no. 4 dicampur dengan slurry underflow dari thickener no. 2 dan
mengalir ke no. 3.
4. Aliran dari no. 3 dipompa ke no. 4.
5. Overflow dari no. 3 dicampur dengan slurry underflow dari thickener no. 1 dan
mengalir ke no. 2.
6. Aliran dari no. 2 dipompa ke no. 3.
7. Luapan dari No. 2 dicampur dengan bubur yang telah dicuci dan mengalir ke No. 1.
8. Sub-aliran dari no. 1 dipompa ke no. 2.
9. Overflow dari no. 1 sekarang menjadi pregnant solution dan mengalir ke hilir untuk
pemulihan emas.
Seleksi dan ukuran ditentukan oleh tes bangku dan melibatkan:
A. Jumlah langkah dan
B. Jumlah pencucian.
Air cucian dan aliran melalui sirkuit pelindian akan menentukan ukuran thickener. Poin
penting lainnya adalah:

98
 Campuran, dan
 Distribusi.
Pencampuran lumpur yang masuk dan pencucian yang tidak tepat akan mengakibatkan
hilangnya larutan penutup ke sub-aliran. Tangki pencampur digunakan sebelum setiap
thickener untuk memastikan pencampuran yang menyeluruh. Ini dapat dikombinasikan
dengan pompa in-line bertekanan rendah untuk memungkinkan semua thickener dibangun
pada tingkat yang sama, sedangkan pompa bertindak sebagai mixer.
Dalam beberapa tahun terakhir, lebih banyak perhatian telah diberikan untuk
meningkatkan distribusi saat bubur keluar dari sumur umpan dan masuk ke thickener,
sebagian karena masalah distribusi memerlukan faktor keamanan yang lebih tinggi, saat
mengukur thickener. Distribusi yang buruk akan mengakibatkan padatan korslet ke
overflow, ketebalan lapisan yang tidak rata, dan solusi penutup di sub-aliran. Masalah-
masalah ini mengakibatkan peningkatan biaya klarifikasi hilir, keausan pada penggerak
thickener, dan hilangnya logam mulia di tailing.
Sirkuit CCD yang dirancang dan dioperasikan dengan benar memastikan bahwa hampir
semua larutan penutup dibersihkan dari lumpur yang tercuci; namun, thickener bukanlah
peralatan cuci yang paling efisien. Filter juga dapat mengambil larutan hamil,
melakukannya dengan lebih sedikit air dengan menggunakan pencucian perpindahan.
Hasil pencucian tertinggi diperoleh dengan jenis filter di mana kue dibentuk pada bidang
horizontal. Contohnya adalah filter sabuk vakum horizontal dan tekanan filter menara.
Dalam peralatan tersebut, air cucian yang didistribusikan secara merata mengalir melalui
cake filter yang mendorong (menggusur) larutan penutup yang tersisa.
Pertimbangkan untuk melepaskan umpan saringan thickener pada sekitar 60% padatan.
Bubur tidak sepenuhnya dehidrasi pada filter sebelum menambahkan cucian, tetapi untuk
kesederhanaan, kelembapan kue akhir biasanya digunakan untuk menentukan jumlah
pencucian yang diperlukan. Dengan asumsi 14% kelembaban cake di TPA dan pencucian
tiga shift (yaitu tiga kali massa air dalam cake yang dibongkar), 1 ton padatan akan
membutuhkan sekitar ½ ton pencucian air.
Seperti disebutkan, tiga shift mengacu pada jumlah air cucian yang digunakan, bukan
jumlah langkah pencucian. Dengan menggunakan kembali larutan pencucian yang sama
dalam beberapa langkah pencucian, berlawanan dengan aliran slurry / filter cake, total air
cucian dapat diminimalkan sambil memaksimalkan pemulihan larutan penutup.

99
 Backwashing (CCW) dan CCD jelas menggunakan konsep dasar yang sama. Namun,
karena thickener menggunakan pengenceran alih-alih pencucian perpindahan, rangkaian
CCD pada umumnya memerlukan 1,5-2,5 ton pencucian per ton padatan kering (Emmett
dan Dahlstrom, 1974) dan tiga hingga lima kali pencucian yang diperlukan dalam contoh
filter.
Persyaratan untuk setiap proses berbeda, tetapi asumsi dalam demonstrasi ini berada
dalam kisaran yang khas. Jadi mengapa CCD digunakan di MerrilleCrowe? Jawaban
sederhananya adalah "laba atas investasi".
Berikut adalah beberapa faktor utama yang mempengaruhi pilihan thickener
dibandingkan filter pita untuk layanan CCD:
Kekurangan filter band:
 Biaya listrik lebih tinggi (terutama untuk pompa vakum)
 Penggantian kain saring
 Biaya perawatan lebih tinggi dengan lebih banyak suku cadang yang bergerak
(Stanley, 1990)
 Lebih banyak padatan tersuspensi di filtrat daripada di overflow thickener
 Secara mekanis rumit dibandingkan dengan thickener
 Selalu membutuhkan thickener sebelum filter

Kerugian dari thickener:

 Biaya flokulan yang tidak dihasilkan oleh filter

100
  Membutuhkan lebih banyak ruang (masalah khusus untuk instalasi dalam ruangan)
Densitas tinggi atau thickener kerucut dalam meningkatkan sirkuit CCD dengan hanya
mengurangi jumlah larutan yang tersisa di sub-aliran. Efisiensi tahap CCD meningkat
dengan meningkatnya persen berat padatan yang mengalir, yang mengurangi beban nilai
yang berpindah ke tahap berikutnya. Perbandingan yang ditunjukkan pada Gambar 18.8
mengilustrasikan manfaat aliran bawah dengan kepadatan lebih tinggi dengan
menyediakan lebih sedikit lantai dan tapak yang lebih kecil.
Seperti yang dapat diinterpolasi dari tabel pada Gambar 18.8, bahkan thickener kerucut
dalam atau kepadatan tinggi pun akan mendapat manfaat dari proses ini. Selain itu, jika
thickener terakhir di sirkuit adalah jenis ini, masalah yang terkait dengan kelebihan air di
kolam tailing dapat diminimalkan. Demikian juga, ekor yang difilter akan mengurangi
kekhawatiran ini lebih jauh. Tentu saja, semua manfaat ini datang dengan biaya yang
lebih tinggi dan harus dibenarkan oleh penghematan sistem, seperti pengurangan
konsumsi air atau reagen, atau biaya fasilitas penahanan yang lebih rendah.
Secara umum, tampaknya sebagian besar instalasi modern di MerrilleCrowe lebih
memilih konfigurasi CCD daripada CCW, tetapi jelas bahwa evaluasi menyeluruh
diperlukan. Penilaian ini harus mencakup uji penebalan dan penyaringan oleh
laboratorium yang memenuhi syarat dan evaluasi ekonomi biaya operasi hilir. Investasi
beberapa ribu dolar menghemat beberapa juta dalam CAPEX dan OPEX.

9.6 Clarifiers
Langkah pemisahan cairan-padat lainnya dalam sirkuit pemulihan emas adalah clarifier
yang digunakan untuk membersihkan aliran dengan kandungan padatan tersuspensi
rendah. Mekanisme klarifikasi mirip dengan penebalan. Parameter konsentrasi padatan
umpan, jenis flokulan dan dosis penting untuk memastikan pengumpulan padatan dalam
massa yang lebih besar yang akan mengendap di sub-aliran. Tujuannya adalah untuk
meningkatkan kejernihan overflow, dengan sedikit penekanan pada kondisi underflow.
Konsentrasi partikel padat dalam aliran umpan penjernih umumnya rendah dan penjernih
adalah tahap yang lebih bersih. Pengumpulan partikel halus yang efisien oleh flokulan,
seperti thickener bubur, bergantung pada konsentrasi padatan. Namun, masalah untuk
clarifier bukanlah konsentrasi padatan yang terlalu tinggi, seperti pada kasus thickener
bubur, yang menggunakan pengenceran untuk mengoptimalkan operasinya. Masalah
untuk penjernih adalah probabilitas yang lebih rendah untuk membuat partikel flokulasi
sedimentasi yang sesuai. Mengklarifikasi aliran encer adalah tugas umum di banyak
101
 industri. Beberapa solusi untuk masalah ini sangat efektif. Kinerja untuk setiap jenis
yang diklaim oleh pabrikan menunjukkan kejernihan luapan target <50 ppm, dengan
beberapa di bawah 20 ppm. Uji laboratorium pada aliran proses yang sebenarnya dapat
digunakan untuk memperkirakan kinerja setiap jenis.
Jenis umum dan deskripsi dasar dari teknologi penjernih saat ini meliputi:
 Klarifikasi konvensional menggunakan desain yang mirip dengan pengental, dengan
sumur umpan dan mekanisme penggaruk untuk menghilangkan padatan. Kriteria
desain mencakup laju kenaikan yang lebih lambat, waktu retensi yang lebih lama di
dalam sumur umpan (menghasilkan intensitas pencampuran yang lebih lambat), dan
waktu yang lebih lama untuk pembentukan flok.
 Penjernih kontak padat menggunakan aliran dasar flokulasi daur ulang untuk
memperkaya konsentrasi padatan umpan untuk menghasilkan konsentrasi padatan
umpan yang mendekati optimal untuk flokulasi. Memperkaya persen berat umpan
padatan meningkatkan kejernihan sebagai padatan flokulasi menyapu cairan dan
mengumpulkan partikel halus.
 Penjernih flokulan menyediakan pencampuran mekanis dalam sumur umpan yang
lebih besar untuk memecahkan masalah flokulasi yang buruk dalam aliran encer.
Flokulasi harus mencakup dosis yang tepat dan pencampuran flokulan. Penjernih ini
memberikan campuran yang lebih optimal untuk mengumpulkan partikel dan
menghasilkan flokulus pengendapan yang baik.
 Klarifikasi Lamella menggunakan pelat bersudut, yang menyediakan permukaan
untuk meningkatkan laju dehidrasi dan memengaruhi laju pengendapan flokulus
halus. Flokula mengendap pada jarak yang pendek pada pelat di mana mereka
diimbangi dari aliran ke atas dari cairan dan bergabung dengan flokula lainnya.
Penjernih ini memiliki footprint yang lebih kecil (hingga 1/10 ukuran penjernih
konvensional).
 Penjernih aliran ultra tinggi tanpa goresan sama dengan pengental aliran ultra tinggi
non-gesekan yang dijelaskan untuk pengental bubur. Kerucut pengeringan internal
bertindak sebagai pelat miring dan kerucut berkomunikasi dengan pipa riser yang
memungkinkan drainase air cepat. Fitur-fitur ini digabungkan untuk menghasilkan
kejernihan luar biasa dalam ukuran kecil.
 Penjernih fluida apung adalah modifikasi dari penjernih aliran ultra tinggi tanpa
penggaruk. Desainnya menggunakan layar yang ditempatkan di bagian atas penjernih,

102
 yang mencegah media mengambang (misalnya manik-manik polistiren) keluar
bersama luapan. Flokula kecil mengendap atau dikumpulkan di media. Unit ini
dirancang untuk memiliki kemampuan backwash untuk menyegarkan media dan
menghilangkan padatan.
Pemilihan antara alat penjernih ini serupa dengan langkah pemisahan cairan padat lainnya.
Sasaran proses dan kendala kebutuhan hulu dan hilir, serta ruang yang tersedia, menghasilkan
kriteria pemilihan jenis yang sesuai.

9.7 FILTRASI
Saringan antar langkah dalam CIL dan CIP
Meskipun bukan perangkat pemisah cairan-padat dalam definisi yang paling ketat, layar
interstage, retensi karbon, atau kontrol karbon tidak dibahas secara mendalam di bagian
lain dalam buku ini, sehingga dianggap tepat untuk menyertakannya dalam bab ini.
Mereka digunakan untuk menahan karbon dalam tangki adsorpsi sehingga tidak
bermigrasi dengan bubur gravid.
Desain layar telah mengalami beberapa kali pengulangan. Desain yang diterima adalah
layar silinder (biasanya kawat baji) berukuran untuk memungkinkan lumpur
melewatinya dan mencegah karbon melakukannya. Biasanya, ini dilengkapi dengan bilah
luar berputar yang mengeluarkan partikel karbon yang dapat terperangkap di celah layar
(Altman dan McTavish, 2002).
Variannya menggabungkan pompa pengangkatan rendah (digerakkan secara mekanis
atau pneumatik) dan memungkinkan semua tangki ditempatkan pada tingkat yang sama.
Kapasitas seperti itu menawarkan penghematan yang cukup besar dalam CAPEX.
Beberapa saringan antar-tahap juga tersedia dengan pencampur yang membentang di
bawah saringan itu sendiri untuk memberikan agitasi yang diperlukan dari bubur lindi.
Menggabungkan begitu banyak fungsi mekanis dalam satu unit akan mengurangi biaya
dan jumlah besar, tetapi ada sisi negatif yang dirasakan untuk "meletakkan semua telur
Anda dalam satu keranjang". Akhirnya, preferensi ekonomi dan pabrik akan mengatur
pemilihan peralatan untuk aplikasi.

9.8 Penyaringan karbon dan limbah

Saringan sampah dan sebagian besar saringan karbon lebih dekat dengan pengklasifikasi
daripada peralatan pemisah cairan padat. Namun, beberapa jelas merupakan mekanisme

103
pemisahan cairan-padat dan penulis merasa bahwa diskusi singkat tentang topik ini
diperlukan.
Saringan sampah biasanya digunakan pada luapan siklon setelah langkah penggilingan
terakhir dan sebelum tangki pelindian atau pengental pra-pelindian. Mereka
menghilangkan bahan yang tidak diinginkan lebih besar dari bijih yang dihancurkan.
Bahan yang tidak diinginkan ini bisa berupa logam, kayu, plastik, atau berbagai
―sampah‖ yang dapat mengotori layar perantara, pompa, mixer, dll. mesh seperti layar
antar lantai (Altman dan McTavish, 2002). Kriteria pemilihan utama dalam memilih
saringan mencakup penyediaan tenaga pendorong pada bahan yang terlalu besar untuk
memastikan bahwa sampah seperti kantong plastik dapat segera dibongkar tanpa perlu
dibuang secara manual.
Saringan pengaman juga cenderung berjenis getar atau linier dan digunakan pada tailing
yang dikeluarkan dari sirkuit adsorpsi karbon untuk menangkap karbon apa pun yang
telah melewati saringan perantara karena gesekan atau kegagalan saringan. Oleh karena
itu, layar pengaman umumnya memiliki ukuran mata jaring yang lebih kecil daripada
layar perantara (Altman dan McTavish, 2002).
Layar karbon bermuatan terletak di ujung berlawanan dari sirkuit adsorpsi karbon dan
menghilangkan karbon dari aliran proses sebelum pencucian asam. Dengan demikian,
mereka merupakan perangkat pemisah cairan padat dalam pengertian tradisional. Jaring
cukup halus untuk memastikan karbon tidak mengalami hubungan arus pendek ke tangki
adsorpsi, tetapi cukup kasar untuk meminimalkan ukuran layar.
Layar dewatering lainnya digunakan di sirkuit CIL dan CIP setelah pengupasan elusi
untuk menghilangkan kelebihan cairan sebelum oven regenerasi. Ukuran mata jaring
dipilih berdasarkan kriteria yang serupa dengan yang digunakan untuk pemilihan
saringan bermuatan karbon.
Akhirnya, layar ukuran karbon digunakan setelah regenerasi untuk menghilangkan
karbon berukuran kecil dari sistem. Ukuran mata jaring akan sama dengan ukuran mata
jaring tengah.
Saringan pengaman, karbon yang dimuat, dan ukuran karbon semuanya harus memenuhi
persyaratan proses spesifik lokasi, dan mempertimbangkan semua jenis yang
memungkinkan akan memberikan berbagai opsi. Pertimbangan utama dalam
mempersempit bidang pilihan adalah desain yang meminimalkan gesekan karbon.

104
9.9 Klarifikasi pregnant solution di sirkuit MerrilleCrowe
Laju sementasi seng di sirkuit MerrilleCrowe (lihat juga Bab 31) terhambat oleh padatan
tersuspensi berlebih dalam larutan penutup. Untuk tingkat curah hujan tertinggi, total
padatan tersuspensi (TSS) harus kira-kira 1 ppm (Hampton, 2002). Overflow dari
pengental umumnya akan berkisar antara 50 sampai 200 ppm TSS, filtrat dari filter
menekan 200 sampai 1000 ppm dan filter vakum pita horizontal dari 1000 sampai 2000
ppm; Oleh karena itu, terlepas dari metode yang digunakan di bagian hulu, klarifikasi
diperlukan sebelum menyemen seng. Secara tradisional, filter pasir telah digunakan
(Atwood dan Atwood, 1985) dan metode lain dapat digunakan; filter tekanan dengan
tanah diatom yang sudah dilapisi sebelumnya biasanya digunakan di pabrik baru.
Filter pasir, atau filter media granular yang lebih luas, dapat memproses hingga sekitar
1000 ppm padatan dan mencapai penghilangan 90% (Crawford dan Margolies, 1988).
Dengan asumsi bahwa 50 ppm TSS dari luapan pengental (kira-kira sebagus yang Anda
harapkan), limbah dari filter butiran yang berukuran tepat dan dikelola dengan baik dapat
mendekati 5 ppm. Ini dikonfirmasi oleh Emmett et al. (1971), yang menunjukkan bahwa
filter media ganda mampu mencapai TSS 2 hingga 6 ppm dalam limbah. Dalam artikel
yang sama, filter bertekanan yang telah dilapisi sebelumnya diindikasikan mampu
mencapai kurang dari 2 ppm; oleh karena itu, industri telah bergerak menuju solusi yang
lebih jelas, meskipun lebih mahal dan lebih hamil.
Precoat mengacu pada aplikasi bantuan filter (misalnya tanah diatom, perlit, dll.) Ke
substrat berpori (misalnya, kain saring, saringan, dll.) Sebelum menyaring larutan
primer. Lapisan pelapis melakukan penyaringan aktual dari aliran produk dan distribusi
ukuran partikelnya dipilih dengan cermat untuk memastikan kejernihan yang memadai
dari limbah. Karena filter harus dilapisi sebelum larutan penutup dapat dimasukkan dan
unggun pelapisan awal harus diperbarui secara berkala karena kebutaan, filter
memerlukan proses batch. Redundansi diperlukan untuk memungkinkan operasi
berkelanjutan saat filter dibilas dan lapisan awal baru diterapkan.
Filter tekanan pra-lapis menggunakan serangkaian elemen filter yang disusun di
sepanjang satu atau lebih pipa di dalam bejana tekan. Bubur dipompa ke dalam bejana
tekan dan larutan penutup melewati elemen filter di pipa tengah dan keluar dari filter.
Padatan terperangkap oleh lapisan pra-lapisan.
Filter precoat tidak dirancang untuk menghilangkan padatan dalam jumlah besar, tetapi
dimaksudkan untuk klarifikasi cairan. Hasilnya, mereka paling cocok untuk streaming
dengan konten padatan tersuspensi yang sangat rendah. Mereka dapat menangani aliran
105
 dengan beban padat hingga 1000 ppm; namun, lebih banyak padatan membutuhkan lebih
banyak filter dan konsumsi pra-pelapisan yang lebih tinggi (Dahlstrom et al., 1997).
Desain sistem yang baik dapat menyarankan pengembalian investasi yang wajar dengan
menambahkan langkah klarifikasi lebih lanjut (misalnya, penjernih media mengambang)
antara langkah pemulihan solusi kontainmen dan filter precoat.

9.10 Penyaringan konsentrat

Dari diagram blok sampel yang ditunjukkan pada Gambar 18.1-18.3, MerrilleCrowe
adalah satu-satunya proses yang memerlukan filtrasi konsentrat, tetapi prinsipnya serupa
dengan aplikasi serupa lainnya. Tidak jarang langkah filtrasi didahului dengan pengental
atau hidrosiklon, tetapi ini umumnya tidak terjadi dalam proses MerrilleCrowe.
Alasannya adalah larutan bunting sangat bersih sebelum deaerasi, jumlah seng minimum
yang diperlukan untuk penyemenan, dan jumlah padatan yang diendapkan rendah. Oleh
karena itu total padatan yang akan ditangkap juga rendah, sehingga langkah penebalan
tidak dapat dibenarkan.
9.10.1 Filter tekanan vs. filter vakum
Salah satu keputusan utama yang harus dibuat saat memilih peralatan filtrasi adalah
menggunakan filter tekanan atau filter vakum. Filter tekanan untuk konsentrat biasanya
mendidih ke filter press atau tower press. Keuntungan besar dari filter tekanan adalah
bahwa gaya penggerak filtrasinya hanya dibatasi oleh batasan desain filter dan pompa
yang memberinya daya. Akibatnya, umumnya dapat menghasilkan kue yang lebih kering
daripada filter vakum, yang dibatasi pada tekanan atmosfer untuk digunakan sebagai
tenaga penggerak. Karena itu, ketinggian tanaman juga harus diperhitungkan saat
memilih.
Kerugian besar dari pengepres filter dan pengepres menara adalah bahwa mereka adalah
proses batch. Aliran harus dipotong dan saringan dibuka untuk menghilangkan kue. Ini
berarti redundansi untuk memungkinkan aliran bubur penuh saat baler dalam siklus
pembongkaran.
Filter vakum adalah filter kontinu dan tidak memiliki masalah waktu siklus yang sama.
Namun, ketika kandungan halus (lumpur) tinggi, batasan laju filtrasi dapat membuatnya
kurang ekonomis dibandingkan pengepres filter.
Lima puluh tahun yang lalu, filter vakum biasa digunakan untuk menyaring konsentrat
dalam berbagai aplikasi. Manfaat kelembapan cake yang lebih rendah dan kemajuan

106
dalam filter tekanan menjadikannya pilihan yang disukai di sebagian besar aplikasi
modern.
9.10.2 Jenis filter untuk lumpur pekat
Setelah kondisi akhir yang diinginkan diketahui, dua faktor utama yang mempengaruhi
pemilihan filter untuk lumpur pekat:
 Kelembaban akhir kue
 Tingkat filtrasi
Kedua parameter ini ditentukan oleh uji bench standar, tetapi mungkin perlu dilakukan uji
untuk filter vakum dan tekanan. Seringkali tes cepat akan memberi tahu apakah
penyaringan vakum praktis, tanpa harus menghasilkan data lengkap.
9.10.2.1 Filter tekan
Pengepres filter otomatis dapat dianggap sebagai keturunan berevolusi dari pengepres
filter pelat dan bingkai yang berasal dari pertengahan abad ke-19. Kurita dkk. (2010)
menyebutkan paten Inggris tahun 1853 yang menetapkan bentuk pers filter pertama,
untuk memperoleh minyak biji melalui penggunaan berbagai sel tekanan. Ini jelas
merupakan unit yang layak ketika Margueritte memperoleh patennya pada tahun 1874
(Margueritte, 1874). Dalam penekan filter modern, pelat polipropilen dengan ruang
tersembunyi di kedua sisinya ditutup dengan media filter dan ditumpuk di sepanjang
sumbu horizontal. Lumpur dipompa ke dalam ruang tersembunyi, padatan dikeluarkan
dari kain saring, dan cairan keluar untuk keluar dari pers. Setelah penuh, alat pres dibuka
dan kuenya dibongkar.
Penerapan Programmable Logic Controllers (PLCs) pada tahun 1990-an memungkinkan
pencucian permukaan gasket dan agitasi kain dengan cepat dan mudah, yang
meningkatkan efisiensi pembuangan kue (McCaslin et al., 2014). Ini adalah dua kemajuan
utama yang membuat mesin layak untuk penyaringan konsentrat yang khas.
Secara umum, konsentrat menyaring dengan cepat dan ada keuntungan menggunakan
pengepres filter otomatis, tetapi dengan mesin kecil, biaya otomatisasi menjadi bagian
yang lebih besar dari biaya dasar mesin dan otomatisasi penuh lebih sulit untuk
dibenarkan. Pengepres filter kecil paling umum digunakan di pabrik MerrilleCrowe,
sehingga pengepres otomatis penuh jarang dipilih untuk aplikasi khusus ini.
Secara umum, jika pelepasan kue yang memadai tercapai, mesin penyaring otomatis akan
lebih murah daripada mesin penekan menara tetapi akan membutuhkan lebih banyak
ruang lantai.

107
9.10.2.2 Mesin bubut menekan
Jika pengepres saringan otomatis adalah turunan dari pengepres saringan pelat dan
rangka, pengepres bubut dapat dilihat sebagai sepupu non-konvensional yang memilih
jalur yang berbeda. Pertama kali dipatenkan pada tahun 1959 (Hirs, 1955), pers menara
membuat kehadirannya dikenal di kancah pertambangan antara pertengahan hingga akhir
1970-an (McCaslin et al., 2014). Mesin bubut dapat dianggap sebagai pers filter pelat
tersembunyi yang diputar di ujungnya. Untuk memungkinkan pengeringan kue, kain
saring tidak dapat dipasang ke pelat, tetapi harus membungkus rol listrik di luar pelat
yang menarik kain ke depan saat saringan terbuka.
Sebelum otomatisasi pengepres filter tersebar luas, pengepres menara sering dipilih untuk
penyaringan konsentrat, terutama bila diperlukan mesin yang lebih besar. Untuk kue filter
yang sulit dibongkar, mesin penekan menara mungkin selalu menjadi pilihan terbaik.
Kebutaan kain dapat menjadi pertimbangan lain, karena tower press akan mencuci kain di
kedua sisi selama setiap siklus. Untuk tonase yang sama dalam aplikasi tertentu, mesin
bubut akan membutuhkan lebih sedikit ruang lantai tetapi akan lebih tinggi daripada
mesin penyaring otomatis.

9.11 Filtrasi residu

Metode sedimentasi untuk pengelolaan tailing dijelaskan dengan baik di awal bab ini.
Banyak perancang operasi dan pabrik beralih dari pengental throughput tinggi dan istilah
susun kering semakin sering digunakan. Beberapa akan memasukkan endapan non-
Newtonian (pasta / residu kental) dalam kategori ini karena mereka menghilangkan atau
secara signifikan mengurangi air bebas. Penulis memilih definisi yang agak berbeda:
Cairan non-Newtonian dapat dipompa, bahkan menggunakan pompa sentrifugal. Untuk
tujuan diskusi ini, tailing tumpuk kering dicirikan sebagai harus diangkut dengan metode
lain (misalnya, ban berjalan atau truk). Ini berarti melampaui apa yang mampu diproduksi
oleh pengental dan beralih ke filtrasi.
Saat ini, pembaca mungkin sudah mulai menyadari bahwa tidak ada solusi yang cocok
untuk semua masalah pemisahan cairan padat, itulah sebabnya ada begitu banyak
perangkat di luar sana untuk menyelesaikan apa yang mungkin tampak pada awalnya.
tugas yang relatif sederhana. Ini juga berlaku untuk langkah filtrasi untuk mencapai
penumpukan kering.
Banyak filter residu terletak di bagian hilir pengental. Aliran air harus cukup cair untuk
mengisi atau menutupi area filter dengan mudah, yang akan membantu menentukan jenis
108
pengental. Biaya pengentalan per ton bubur yang diproses tidak mahal dibandingkan
dengan filter. Jadi dengan menghilangkan beberapa ton air sebelum penyaringan, filter
lebih kecil dan biayanya lebih rendah.
Prinsip-prinsip dasar yang dibahas untuk pemilihan bahan pengental terkait dengan
pengolahan akhir tailing dapat diterapkan secara luas ketika sub-landfill akan disaring.
Dengan mempertimbangkan karakteristik deposisi yang diinginkan dan bekerja secara
terbalik, seseorang dapat menemukan kombinasi filter penebalan yang terbaik.
Keekonomian dalam memilih untuk merawat tanaman dengan hasil tinggi, kepadatan
tinggi, atau pengental kerucut dalam bergantung pada biaya bendungan, pelapis, dan air.
Studi kasus menunjukkan bahwa ekonomi pemilihan tailing yang difilter (ditumpuk
kering) di atas tailing pulp / kental bergantung hampir secara eksklusif pada biaya air
(Fitton, 2013). Evaluasi ekonomi yang ketat biasanya hanya mempertimbangkan biaya
yang dapat diprediksi dengan tingkat presisi tertentu. Pertimbangan keselamatan,
kebijakan peraturan, dan tanggung jawab sosial perusahaan semuanya sangat membebani
proses pengambilan keputusan, tetapi biaya ini biasanya tidak diketahui sampai
dampaknya terwujud, jika pernah.
9.11.1 Jenis filter pada lumpur tailing
9.11.1.1 Tekan filter otomatis
Penekanan filter otomatis telah dibahas dalam pembahasan di atas mengenai penyaringan
konsentrat. Di bagian ini, topik dibatasi pada pengepres otomatis karena pekerjaan ekstra
yang terkait dengan pengepres manual atau semi-otomatis dan waktu henti yang lebih
lama selama siklus pembongkaran. Biaya ini umumnya mencegah pengepres manual atau
semi-otomatis dipertimbangkan untuk aplikasi penyaringan residu, meskipun mereka
dapat mencapai tingkat kelembaban kue yang sama.
9.11.1.2 Mesin bubut
Seperti halnya penyaringan konsentrat, kue yang sulit dibongkar merupakan faktor
penentu dalam memilih mesin penekan menara; kebutaan kain adalah pertimbangan lain.
Untuk tonase yang sama dalam aplikasi tertentu, mesin bubut akan membutuhkan lebih
sedikit ruang lantai tetapi akan lebih tinggi daripada mesin penyaring otomatis.
9.11.1.3 Filter disc vakum putar
Filter disk (ini adalah ejaan yang paling sering digunakan) merupakan salah satu desain
praktis pertama untuk filter vakum kontinu. Orange James Salisbury mematenkan idenya
pada tahun 1918 (Salisbury, 1918), dan mereka dengan cepat menjadi populer untuk
aplikasi metalurgi karena biaya rendah dan operasi yang berkelanjutan.
109
Secara bertahap selama tahun 1960-an, 1970-an, dan 1980-an, filter lain mulai dipilih
untuk banyak penggunaan metalurgi. Filter cakram tetap menjadi pilihan pilihan di
beberapa aplikasi khusus, tetapi filter tekanan telah mengambil alih sebagian besar pasar
filter cakram, terutama karena kelembapan yang rendah dari cake. Karena kemajuan
dalam desain filter tekanan telah mengurangi kebutuhan untuk perhatian operator.
Konfigurasi filter vakum lain yang menawarkan fleksibilitas lebih besar juga telah
mengambil bagian kecil dari pasar filter disk.
Baru-baru ini, filter cakram telah menemukan tempatnya dalam penyaringan residu.
Untuk ekor tanaman yang dapat dikeringkan dengan baik dengan filtrasi vakum, filter
cakram hanyalah filter termurah per ton padatan yang diproses, dan filter ini menawarkan
filtrasi berkelanjutan.
Desain dasar terdiri dari elemen filter berbentuk cakram yang disusun mengelilingi sumbu
horizontal berongga. Secara operasional, elemen diputar dalam tangki lumpur (tong),
vakum diterapkan, padatan ditangkap pada media filter, larutan melewati hub dan keluar,
elemen filter berputar ke atas dan keluar tangki, kue filter dikeringkan kurang dari
setengah a belok, vakum dimatikan, tekanan udara diterapkan (biasanya) dan bilah
penyekat memastikan bahwa sebagian besar padatan dibuang. Untuk mencegah padatan
jatuh kembali ke dalam tangki, tangki memiliki desain berundak di sisi pembuangan yang
menyediakan ruang terbuka di antara cakram.
Untuk mencegah padatan mengendap, agitator tradisional terdiri dari serangkaian dayung
pada poros berputar yang membentang sepanjang tangki hingga ke dasar. Desain baru
menggabungkan pemompaan bubur melalui sejumlah port di dekat bagian bawah dan
belakang tangki. Eduktor dipasang di dalam tangki pada setiap nosel sehingga aksi bubur
bergerak melalui lubang dan ejektor menarik lebih banyak bubur dari tangki, membantu
menjaga semua padatan tetap pada tempatnya. Tidak ada sistem yang dapat memberikan
jenis pengadukan yang sama seperti yang diperoleh dengan mixer di tangki terbuka.
Untuk tonase yang sama dalam aplikasi tertentu, filter cakram dan aksesori vakum
biasanya memerlukan ruang lantai yang lebih sedikit daripada pengepres filter dan hampir
sama dengan pengepres menara, sekaligus memberikan profil yang lebih rendah daripada
yang terakhir. Namun, umumnya tidak dapat mencapai kelembapan kue yang sama
seperti filter tekanan.
9.11.1.4 Filter vakum pita horizontal
Keuntungan utama filter pita horizontal dibandingkan filter cakram adalah
kemampuannya untuk mencuci cake filter secara menyeluruh dan efisien.
110
Mempertimbangkan bahwa band filter dapat berharga empat atau lima kali lipat dari apa
yang dilakukan filter disk untuk aplikasi yang sama, wajar untuk bertanya-tanya mengapa
itu akan dipertimbangkan. Alasannya terletak pada kemampuannya menangani padatan
tersuspensi yang buruk lebih baik daripada filter cakram, kain saring yang dapat
dibersihkan secara menyeluruh dengan setiap siklus jika kebutaan merupakan masalah
dan fakta bahwa filter sabuk bahkan bisa lebih murah daripada filter tekanan.
Peringatannya adalah apakah penyedot debu dapat mencapai kelembapan kue yang
diinginkan.
Anehnya, desain filter pita lebih dulu dari filter disk; setidaknya jika paten merupakan
indikasi. Pada tahun 1916, John M. Callow merinci dasar-dasar filter pita horizontal.
Tidak diketahui apakah desain Mr. Callow pernah dibuat, tetapi dirancang sedemikian
rupa sehingga penyedot debu harus menembak langsung ke media filter. Untuk
menghindari robeknya kain menjadi dua, hanya ruang hampa kecil yang dapat digunakan;
yang berarti filter tidak akan lebih baik daripada perangkat drainase berbasis gravitasi.
Bahkan dalam kondisi vakum rendah ini, abrasi dan tekanan pada media filter
kemungkinan besar akan menghancurkan kain dengan cepat.
Perbedaan utama antara desain Callow dan filter sabuk yang dapat dipertimbangkan untuk
filtrasi residu saat ini adalah bahwa kain melewati area filtrasi pada alas karet atau strip
drainase. Filtrat melewati kain dalam alur yang melewati sabuk dan keluar dari lubang
drainase yang biasanya terletak di tengah sabuk karet. Karena vakum hanya diterapkan di
sepanjang deretan lubang pembuangan, beban dikurangi menjadi area yang sangat kecil
dibandingkan dengan seluruh area filtrasi. Ketika kedua sabuk mencapai ujung area
penyaringan, sabuk drainase meluncur keluar dari panci statis tempat vakum diterapkan,
dan bergerak di sekitar katrol kepala yang digerakkan untuk perjalanan kembali sebagai
tali pembawa. Kain terus maju dalam jarak pendek dan bergerak di sekitar roller
pelepasan kecil tempat kue dilepaskan. Kain dibersihkan di kedua sisi di stasiun
pencucian saat kembali ke ujung belakang filter, tempat bergabung dengan sabuk
drainase.
Keunggulan filter sabuk untuk aplikasi tailing begitu spesifik sehingga ini bukan filter
yang paling umum di industri emas. Namun, jika filtrasi vakum memenuhi kebutuhan
aplikasi dan ada kekhawatiran tentang mempertahankan padatan tersuspensi dalam filter
disk, atau mungkin kebutaan kain, filter pita horizontal dapat dipilih. Untuk aplikasi yang
sama, ini akan membutuhkan lebih banyak ruang lantai daripada semua opsi lainnya,
tetapi akan memiliki profil yang lebih rendah daripada mesin bubut.
111
 BAB X
NEUTRALIZATION

10.1 Neutralization

Semua liquor yang dihasilkan harus menjalani proses neutralization atau netralisasi.
Dalam kasus tembaga-seng, netralisasi diperlukan untuk mengeluarkan besi dari sirkuit dan
untuk mengatur pH nilai sebelum ekstraksi pelarut. Dalam refractory gold ore, netralisasi
diperlukan untuk menghasilkan residu besi-arsenik yang stabil.
Liquor neutralization biasanya dilakukan dengan menggunakan lime stone dalam
serangkaian reaktor yang diaduk secara bertahap, sementara lainnya. Gamping kualitas
netralisasi yang kuat kadang-kadang digunakan sebagai alternatif jika ini lebih hemat biaya
karena tinggi biaya transportasi. Netralisasi menghasilkan endapan yang mengandung besi
arsenat, yang dikirim ke tailing sebagai senyawa stabil. Stabilitas lingkungan jangka panjang
senyawa arsenat besi telah menjadi subyek investigasi (Nyombolo et al., 2000), dan secara
umum disimpulkan bahwa jika netralisasi dilakukan secara terkendali dan rasio besi terhadap
arsenik dalam minuman keras melebihi ~3, maka endapan akan memiliki stabilitas jangka
panjang yang baik untuk dibuang.

112
 BAB XI
LEACHING

Perolehan Emas Dengan Sianidasi Langsung

Permasalahan bijih emas refraktori sulfidis yang mempunyai peroleh emas

lebih kecil dari 50% bila diolah dengan proses sianidasi langsung, masih terjadi
hingga saat ini. Bijih jenis ini memerlukan praolahan oksidatif dalam proses sianidasi
supaya perolehan emasnya menjadi efektif. Tujuan penelitian ini adalah menelaah
pengaruh natrium nitrit sebagai bahan oksidatif pada sianidasi bijih emas refraktori
untuk meningkatkan perolehan emasnya. Kondisi pelindian menggunakan 20%
padatan umpan yang diaduk pada kecepatan 250 rpm. Larutan pelindi menggunakan
sianida yang dilarutkan dalam air terdestilasi bebas ion. Perolehan emas bertambah
secara bertahap sampai mencapai 93,05% sejalan dengan peningkatan konsentrasi
sianida dari 0,8 sampai 1,2% dan konsentrasi natrium nitrit sebesar 1,2 M. Hasil
penelitian ini telah memberi pilihan baru bagi proses praolahan bijih emas refraktori
sulfidis melalui jalur proses hydrometalurgi.

11.1 Kriteria Feed

Emas sulfida reflektori yang digunakan dalam studi adalah konsentrat flotasi
emas sulfida reflektori, disediakan oleh PT AS, pertambangan emas skala kecil di
Jawa Barat. Untuk tes eksperimental, sampel ore disiapkan dengan menggiling dan
menyaring dan mengeringkan udara pada suhu kamar selama 24 jam. Konsentrat
lebah emas refraktif adalah tanah turun ke -74 μm menggunakan pabrik bola
laboratorium dan bola baja. Proses penggilingan menghasilkan 80% partikel lewat
ukuran 74 μm.
Distribusi ukuran partikel tanah sampel ditentukan menggunakan Retsch basah
vibratory saringan shaker. Ini kemudian dibagi untuk mendapatkan beberapa sub-
sampel perwakilan sebagai sampel uji pencucian dan dianalisis untuk menentukan
komposisi kimia mereka. Alat tes penyaringan dilakukan pada 1,0 kg sampel
menggunakan saringan Tyler standar, dengan bukaan mesh 80 mesh, 120 mesh, 140
mesh dan 200 mesh, dan vibratory basah saringan shaker. Skala analitik presisi

113
 dengan akurasi 1 mg digunakan untuk menimbang bahan yang dipertahankan oleh
saringan.

Gambar 11. 1 Kondisi Feed

11.2 Output Proses

Gambar 11. 2 Kandungan Output

Mengacu pada hasil mineral dan komposisi kimia, sampel uji dapat dikatakan
sebagai lebah lebah emas sulfida karena ditandai dengan kandungan sulfide mineral
seperti arsenopyrite, pirit dan chalcopyrite. Komposisi kimia juga menunjukkan
bahwa mineral sulfide Dominan. Reflektori sulfida emas ore dengan komposisi
tersebut, di mana emas hadir sebagai solusi yang solid dalam sejumlah mineral seperti

114
 arsenopyrite, dapat efektif pulih hanya jika mineral matriks terurai (Marchevsky dkk.,
2013; Faraz dkk., 2014).
Pengaruh penambahan NaNO2 secara langsung cyanidasi emas Berbagai jumlah
natrium nitrit di solusi (0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0 mol/L) digunakan untuk
menentukan efek konsentrasi nitrit pada emas terlarut. Pada cyanidation, emas
dilarutkan untuk membentuk beberapa senyawa kompleks sebagai anion aurocyanide,
Au(CN)2 - nilai pH sekitar 10 (Gambar 1) dan persamaan reaksi umumnya ditulis
sebagai berikut:
Auo
+ 2CN –
–
+ e...................... (1)
Untuk emas dapat dilarutkan ke dalam aurocyanide anion dari lebah emas sulfida
reflektori, mineral sulfida sebagai inang mineral harus membusuk terlebih dahulu.
Mengacu pada sulfide pencucian mineral dengan asam nitrat, di mana reaksi leach
yang sering dilaporkan dari mineral sulfida dengan asam nitrat dalam hubungannya
dengan asam sulfat ditunjukkan di bawah ini (Gok, 2010; Hu, Wang dan Wei, 2012).

11.3 Parameter Proses

- Konsentrasi sianida
relatif mudah dikendalikan dengan penambahan larutan sianida atau senyawa sianida
padat. Kontrol konsentrasi oksidan (yaitu, oksigen terlarut) tidak semudah karena
rendahnya kelarutan oksigen dalam air di bawah kondisi atmosfer. Akibatnya, tingkat
maksimum pembubaran emas untuk proses yang menggunakan udara untuk
menyediakan oksigen dalam larutan ditentukan oleh kondisi suhu dan tekanan yang
prosesnya beroperasi di bawah. Di permukaan laut dan pada suhu 25°C, konsentrasi
jenuh oksigen terlarut dalam larutan adalah 8,2 mg/L. Nilai ini menurun dengan
peningkatan ketinggian dan peningkatan suhu, seperti yang ditunjukkan pada Tabel
6.4 (lihat juga Gambar 4.13). Konsentrasi sianida yang sesuai yang memberikan
tingkat pembubaran emas pada konsentrasi oksigen ini sekitar 0,005%, atau 0,002 M
CN– , setara dengan 0,01% atau 0,05 g/L NaCN. Hal ini didukung oleh pengamatan
praktis, sebagaimana diilustrasikan pada Gambar 6.8, di mana mendekati tingkat

115
pembubaran emas maksimum (yaitu, 3 mg/in.2 /hr) dicapai pada 0,02% atau 0,10 g/L
NaCN [30].
- Suhu
Sebagai hasil dari peningkatan aktivitas dan tingkat difusi spesies yang bereaksi,
pembubaran emas kenaikan tarif dengan suhu, hingga maksimum sekitar 85 ° C .
- Ph
Diagram Eh–pH untuk sistem emas-sianida (Gambar 6.3) menunjukkan bahwa
kekuatan pendorong elektrokimia untuk pembubaran, yaitu, perbedaan potensial
antara garis mewakili oksidasi emas dan reaksi pengurangan oksigen, dimaksimalkan
pada nilai pH antara sekitar 9,0 dan 9,5. Biasanya, pencucian sianida dilakukan pada
nilai pH >9,4 untuk mencegah hilangnya sianida secara berlebihan oleh hidrolisis,
seperti yang dibahas dalam Bagian 6.1.1. Leaching sianida pH rendah telah diselidiki
sebagai sarana untuk mengurangi kapur (atau alkali) konsumsi dan kurangi
penskalaan. Namun, ketika pH menurun, proporsi sianida larutan saat hidrogen
sianida meningkat (Gambar 6.1), dan pencucian tertutup sistem harus digunakan
untuk mencegah hilangnya sianida secara berlebihan dengan volatilisasi HCN.
Pertimbangan termodinamika menunjukkan bahwa HCN harus mampu emas, tetapi
penyelidikan telah menunjukkan bahwa HCN tidak leach emas pada untuk bersaing
dengan kinetik pencucian dengan CN -.

116
11.4 Alat yang Digunakan

Gambar 11. 3 Agitator Tank Leach

11.5 Metallurgical Test Yang Diperlukan

Eksperimen pencucian dilakukan di reaktor kaca berjaket dengan volume kerja
2,5 liter dilengkapi dengan tutup kaca bulat-bawah yang secara mekanis Teflon
diaduk dengan dayung pengaduk, kondensor, termometer, corong kaca untuk
menambahkan sampel padat dan bahan kimia Reagen. Suhu di reaktor adalah
dipelihara oleh pertukaran panas dengan termostat yang terhubung ke sirkulasi
minyak silikon thermo-fluid (SilOil). Gambar 2 menunjukkan diagram skematik
peralatan pencucian digunakan untuk percobaan. Untuk mempelajari efek
menambahkan nitrit ke pencucian sianida langsung dari sulfida reflektori emas,
eksperimen dilakukan oleh membagi ke dalam beberapa tahap pencucian Percobaan.
Tahap pertama, eksperimen untuk mempelajari efek penambahan nitrit terhadap
proses cyanidasi dalam bentuk natrium nitrit (NaNO2) dengan berbagai konsentrasi
natrium nitrit (0,6 hingga 2,0 molar). Untuk ini tahap pencucian sianida langsung,
digunakan kekuatan sianida 0,6% dan dibuat konstanta untuk semua eksperimen.
Yang kedua tahap adalah optimalisasi sianida langsungpencucian lebah emas sulfida
reflektori dengan memilih konsentrasi kuantitas tertentu dari natrium nitrit dengan

117
mengacu pada akuisisi tahap pertama hasil eksperimen. The tahap kedua
menggunakan variasi sianida 0,8 hingga 1,8%. Waktu retensi pretreatment oksidasi
dan sianida langsung pencucian diperbaiki untuk semua eksperimen: untuk 10 jam
untuk proses oksidasi pretreatment dan 20 jam untuk cyanidation Proses.
- Luas Permukaan
Tingkat pembubaran berbanding lurus dengan luas permukaan emas dan faktor
partikulasi Area permukaan yang terbuka terkait dengan ukuran partikel karakteristik
distribusi dan pembebasan bahan pakan, dan dipengaruhi oleh efisiensi proses
komominasi sebelum pencucian. Tingkat umumnya meningkat dengan penurunan
ukuran partikel, karena peningkatan pembebasan emas dan/atau luas permukaan
partikel emas (karena meratakan atau kerusakan fisik selama penggilingan). Namun,
ini adalah tidak selalu terjadi dan tingkat pembubaran dari ores yang mengandung
cyanicides dapat penurunan dengan penurunan ukuran partikel, karena peningkatan
tingkat bersaing, reaksi sampingan reagen. Dalam kasus seperti itu, ukuran partikel
optimal adalah kompromi antara ekstraksi emas dan konsumsi sianida. Atau,
pretreatment oksidatif dapat menyajikan rute pemrosesan yang paling menarik untuk
bahan-bahan ini.
- Agitasi
Pembubaran emas biasanya transportasi massal dikendalikan dalam kondisi yang
biasanya diterapkan untuk pencucian sianida, dan oleh karena itu tingkat tergantung
pada ketebalan lapisan difusi dan mencampur karakteristik larutan massal.
Meningkatkan agitasi meningkatkan pembubaran tingkat hingga maksimum, di atas
yang agitasi memiliki sedikit atau tidak ada manfaat lebih lanjut. Ketebalan lapisan
difusi diminimalkan dengan memaksimalkan laju aliran larutan melewati partikel
padat. Dalam sistem pencucian bubur ini dicapai dengan mencampur padatan dan
larutan dengan udara atau oleh agitasi mekanis. Meningkatkan tingkat agitasi dalam
sistem campuran yang buruk dapat secara signifikan meningkatkan tingkat
pembubaran emas, sebagai akibat dari berkurangnya lapisan difusi ketebalan dan
peningkatan homogenitas dalam larutan massal. Dalam sistem yang tercampur dengan
baik, efeknya kurang signifikan karena larutan massal atau bubur lebih homogen; It
menjadi semakin sulit untuk mengurangi ketebalan lapisan difusi dengan agitasi saja,
dan peningkatan agitasi seringkali tidak dapat dibenarkan. Hal ini tentu berlaku untuk
sebagian besar sistem yang menggunakan teknologi pencampuran mekanis modern
dan mungkin juga berlaku untuk sebagian besar Sistem.
118
 - Interaksi Galvanis dengan Mineral Sulfida
Banyak mineral sulfida memiliki konduktivitas yang cukup untuk memungkinkan
reaksi transfer elektron di permukaan mereka. Ketika mineral sulfida tersebut berada
dalam kontak listrik langsung dengan emas atau paduan emas, interaksi galvanis dapat
terjadi selama pencucian, yang dapat mempengaruhi emas tingkat pencucian. Salah
satu penyelidikan efek ini telah menunjukkan bahwa efek interaksi galvanis tersebut
meningkatkan tingkat pencucian emas ketika emas berada dalam kontak listrik dengan
mineral berikut (dalam urutan besarnya efek menguntungkan): Pirhotite = galena >
pirit >> emas (tidak bersentuhan dengan mineral sulfida)

11.6 Agitasi Leaching

Umumnya diterapkan pada berbagai jenis ore, pencucian agitasi telah
digunakan untuk lebih dari 200 tahun. Pencucian biasanya dilakukan dalam tangki
baja, dan padatan disimpan dalam suspensi melalui udara atau agitasi mekanis.
Agitasi udara dalam conical-bottomed tangki leach (tank Browns atau Pachuca)
banyak dipraktikkan pada tahun-tahun awal cyanidation tetapi sebagian besar telah
disingkat oleh agitasi mekanis yang lebih efisien dengan mengurangi kebutuhan
energi dan meningkatkan efisiensi pencampuran. Sistem yang dirancang dengan baik
dapat mendekati kondisi aliran campuran sempurna dalam satu reaktor, yang
membantu mengoptimalkan reaksi kinetika dan manfaatkan peralatan pencucian yang
tersedia.

Ukuran partikel. Bahan yang akan dikudekan adalah tanah untuk ukuran yang
mengoptimalkan emas biaya pemulihan dan komusi, biasanya antara 80% < 150 μm
dan 80% <45 μm. Dalam beberapa kasus, bijih utuh digiling hingga 80% < 20 hingga
25 μm untuk pemrosesan yang optimal, baik dengan pretreatment oksidatif dan / atau
pencucian. Pencucian agitasi jarang diterapkan pada bahan pada ukuran yang lebih
kasar dari sekitar 150 μm karena menjadi semakin sulit untuk menjaga padatan kasar
dalam suspensi, dan tingkat abrasi meningkat. Semakin banyak, pencucian agitasi
dianggap memperlakukan bahan yang sangat halus dan, dengan kemajuan dalam
peralatan penggilingan ultrafine (misalnya, Xstrata IsaMill dan Metso SMD Detritor),
konsentrat telah digiling hingga 80% <7 hingga 10 μm untuk membebaskan emas
yang terkandung dalam matriks mineral sulfida reflektori dan nonrefraktor sebelum

119
 diproses dengan pencucian agitasi dan/ atau pretreatment oksidatif. Kepadatan bubur.
Pencucian biasanya dilakukan pada kepadatan bubur antara 35% dan 50% padatan,
tergantung pada gravitasi spesifik padatan, ukuran partikel, dan kehadiran mineral
yang mempengaruhi viskositas bubur (misalnya, tanah liat).
Fenomena transportasi massal dimaksimalkan pada kepadatan lumpur rendah;
namun, waktu retensi padatan dalam volume tetap peralatan pencucian meningkat saat
kepadatan meningkat. Selain itu, konsumsi reagen diminimalkan dengan
memaksimalkan kepadatan bubur, karena konsentrasi optimal dapat tercapai dengan
dosis yang lebih rendah, karena volume larutan yang lebih kecil per massa unit bahan.
Modifikasi pH. Alkali, diperlukan untuk modifikasi dan kontrol pH bubur, harus
selalu ditambahkan sebelum penambahan sianida untuk memberikan alkalinitas
pelindung, yang mencegah kehilangan sianida yang berlebihan oleh hidrolisis

Sianida.
Sianida dapat ditambahkan ke sistem pencucian yang gelisah sebelum sirkuit
pencucian, yaitu, selama penggilingan, atau pada tahap pertama pencucian.
Berikutnya penambahan reagen dapat dilakukan ke tahap pencucian selanjutnya untuk
mempertahankan atau meningkatkan sianida untuk memaksimalkan pembubaran
emas. Dengan tidak adanya mineral yang mengkonsumsi sianida di ore atau
berkonsentrasi untuk disiram, konsentrasi sianida yang digunakan dalam praktiknya
berkisar antara 0,05 hingga 0,5 g/L NaCN, dan biasanya antara 0,15 hingga 0,30 g/L
NaCN. Khas konsumsi sianida yang diamati dalam sistem pencucian gelisah untuk
ores penggilingan gratis bervariasi dari sekitar 0,25 hingga 0,75 kg/t. Dalam kasus di
mana bahan pakan mengandung jumlah konsumen sianida dan/atau kandungan perak
tinggi (yaitu, >20 g/t), sianida yang lebih tinggi konsentrasi dapat diterapkan, yaitu, 2
hingga 10 g / L NaCN. Dalam kasus seperti itu, konsumsi sianida dapat bervariasi dari
1 hingga 2 kg / t, dan dalam beberapa kasus jauh lebih tinggi, tergantung pada sifat
dan jumlah mineral yang mengkonsumsi sianida. Konsentrasi sianida biasanya
dipantau oleh teknik titrasi manual atau kurang umum oleh pengaan sianida on-line,
berdasarkan titrimetrik, kolorimetrik, potentiometric, dan elektroda spesifik ion
Teknik.

120
Oksigen.
Oksigen biasanya dimasukkan ke dalam sistem pencucian sebagai udara, baik
sparged ke dalam tangki sebagai metode utama agitasi, atau disediakan murni untuk
aerasi. Baik di case, sistem sparging kasar biasanya cukup untuk memberikan dispersi
gelembung yang memuaskan dan untuk memastikan bahwa konsentrasi oksigen
terlarut yang memadai dipertahankan. Biasanya, konsentrasi oksigen terlarut dapat
dipertahankan pada, atau bahkan sedikit di atas, tingkat kejenuhan terhitung dengan
sparging udara (yaitu, 8,2 mg/L O2 pada permukaan laut pada 25 °C).
Pendapat bervariasi pada metode terbaik untuk memperkenalkan udara ke dalam
tangki leach, yang meliputi
sparging udara:

Sistem sparging yang optimal tergantung pada geometri tangki leach.

Misalnya, tank Pachuca berhul mengerucut dengan titik sparging tunggal (umum
Afrika Selatan praktek sebelum sekitar 1980) dan tangki leach datar-bawah dengan
beberapa sparging poin, atau penambahan down-the-agitator-shaft sederhana,
semuanya telah digunakan. Dalam beberapa kasus, terutama ketika mengobati ores
yang mengandung mineral yang mengkonsumsi oksigen, oksigen murni [62] atau
hidrogen peroksida [25] telah ditambahkan untuk meningkatkan konsentrasi oksigen
terlarut di atas yang dapat dicapai dengan sistem sparging udara sederhana.

Waktunya tinggal.
Persyaratan waktu tempat tinggal bervariasi tergantung pada pencucian karakteristik
materi yang dirawat dan harus ditentukan oleh pekerjaan tes. Pencucian waktu yang
diterapkan dalam praktik bervariasi dari beberapa jam hingga beberapa hari.
Pencucian biasanya dilakukan dalam 4 hingga 10 tahap, dengan volume tahap
individu dan jumlah tahap tergantung pada laju aliran lumpur, waktu tempat tinggal
yang diperlukan, dan efisiensi peralatan pencampuran Digunakan.

Counter-saat pencucian.
Efisiensi pencucian dapat ditingkatkan dengan aplikasi prinsip Le Chatelier.
Singkatnya, semakin rendah konsentrasi emas dalam larutan, lebih besar kekuatan
121
 pendorong untuk pembubaran emas terjadi, meskipun dalam transportasi massal
dikendalikan reaksi itu diperdebatkan peran apa ini bermain dalam pencucian emas.
Penjelasan alternatif untuk fenomena ini adalah adsorpsi sianida Au(I) yang dapat
dibalik ke ore Konstituen.

11.7 Termodinamika Dan Kinetika Proses

Faktor utama yang mempengaruhi tingkat pembubaran emas, yaitu konsentrasi
sianida dan oksigen, suhu, pH, luas permukaan emas yang terpapar, tingkat agitasi
dan massa pengangkutan, kemurnian emas dan keberadaan ion lain dalam larutan,
dibahas secara rinci di bagian berikut.

Gambar 11. 4 Kinetika Proses Pelindian Siadnida Efek Oksigen

122
Gambar 11. 5 Kinetika Proses Pengaruh Konsentrasi Sianida

123
 BAB XII
TAILING TREATMENT

12.1 Treatment For Tailing

Tailing adalah bahan yang telah dibuang dari pabrik emas yang saat ini beroperasi
atau tidak digunakan sebagai produk yang menambah nonvalue. Kelas materi ini
dapat dihasilkan dari beberapa proses ekstraksi (misalnya, cyanidation, flotasi,
konsentrasi gravitasi, penggabungan, dll.), dan sejarah bahan menentukan mineralogi
dan sifat terjadinya emas. Karakteristik mineralogis tailing tanaman sangat beragam
dan tergantung pada faktor-faktor berikut:

Dalam kebanyakan kasus, pemulihan emas dapat dicapai dari tailing dengan
cyanidation standar atau metode cyanidation lainnya rendah, biasanya 40% hingga
70% , dan dibatasi oleh setidaknya satu faktor mineralogik. Untuk tailing tersebut,
yang mungkin hanya mengandung emas 0,5 hingga 2,0 g/t, sangat penting untuk
memahami terjadinya emas untuk dapat dan mengoptimalkan lembar alur proses yang
sesuai.

12.2 Gravity Concentration Tailing

Tanaman konsentrasi gravitasi sangat efektif untuk memulihkan emas ukuran yang
sepenuhnya dibebaskan lebih besar dari 50 μm, dan beberapa peralatan efektif pada
ukuran hingga sekitar 10 μm. Namun, emas dapat hilang dalam bentuk berikut:

<500 μm: sluices

124
<200 μm: jig

< 50 hingga 100 μm: spiral

< 50 μm: tabel gemetar

<20 μm: konsentrator sentrifugal (dan turun menjadi sekitar 10 μm dalam beberapa
kasus)

m satu pesawat,
memungkinkannya terbawa dengan partikel yang lebih ringan dalam pemisah film
yang mengalir, seperti gemetar Tabel

air-udara, memberikan partikel kepadatan

yang jelas dan laporan yang rendah secara artifisfisti ke tailing (misalnya, dilapisi
emas dengan hidrokarbon halus atau bahan belerang)

silikat, atau sulfida dan

yang kepadatan partikel rata-rata secara substansial lebih rendah daripada emas (yaitu,
<19.300 kg/m3)

Tailing konsentrasi gravitasi biasanya mengandung proporsi emas yang

signifikan dapat dipulihkan menggunakan proses sekunder yang menggunakan prinsip
pemisahan daripada konsentrasi gravitasi (misalnya, flotasi atau cyanidation) atau
dengan menggunakan proses konsentrasi gravitasi, misalnya penggunaan spiral dan
pemisah sentrifugal untuk memulihkan partikel emas yang lebih halus daripada
peralatan yang awalnya digunakan, seperti jig. Di masa lalu, tanaman konsentrasi
gravitasi sering dibuang tailing penggabungan. Hal ini mengakibatkan adanya emas
yang sebagian dilapisi dengan merkuri, yang mungkin ada dalam bentuk teroksidasi..
Di deposit tailing Forrest Hill (Kanada), tailing tanaman gravitasi terkandung 50%
dari emas dalam fraksi <75 μm. Sebagian besar emas terjadi sebagai butiran elektrium
bebas atau sebagai inklusi kecil dalam berbagai silikat, dengan beberapa emas yang
dibebaskan (mengandung 5% hingga 45% Hg, mungkin dari proses penggabungan
sebelumnya). Beberapa emas juga terjadi dengan pirit dan arsenopyrite, yang sebagian
telah digantikan oleh hidroksida besi dan arsenat. Ekstraksi emas berikutnya dari bijih
ini dengan flotasi dan cyanidation adalah >90% [33].

125
12.3 Sianidasi Tailing
Cyanidation adalah proses yang paling efisien dan diterapkan secara luas
untuk mengekstraksi emas dari Bijih. Ekstraksi emas >90% biasanya diharapkan dan
umumnya dicapai. Emas yang tersisa di tailing umumnya disebabkan oleh komponen
refrfraktori tertentu, yang mendominasi setiap upaya berikutnya pada pemulihan emas
tambahan. Umum terjadinya emas dalam tailing cyanidation adalah sebagai berikut:

n sebagian partikel emas kasar.

Ini terjadi ketika beberapa atau semua emas dalam ore terlalu kasar dalam ukuran
untuk larut selama periode pencucian asli, atau waktu pencucian yang tidak
mencukupi disediakan. Faktor-faktor lain yang mungkin berkontribusi pada pencucian
emas kasar yang tidak efisien termasuk kehadiran mineral sianida atau mengkonsumsi
oksigen dan pengoperasian tanaman pada kondisi suboptimal.

da. Beberapa emas mungkin

dienkapsulasi di oksida atau gangue silikat, di mana emas tetap tidak direaksikan
dalam solusi sianida.

dapat hadir dalam tailing jika

dienkapsulasi dalam biji-bijian sulfida yang tidak reaktif dan nonporous yang lebih
besar, paling sering pirit.

tailing, aliran, atau

dump memiliki efek yang merugikan pada cyanidation berikutnya. Ini pelapis telah
diidentifikasi sebagai oksida besi atau hidroksida (limonit atau goetit), yang dibentuk
oleh pembubaran dan reaksi curah hujan. Selain itu, sulfide ion dapat bereaksi dengan
perak dalam biji-bijian emas, yang membentuk semakin perak-sulfida, besi-sulfida,
dan (terhidrasi) fase besi-oksida. Reaksi dan produk ini dapat juga terjadi jika bijih
ditimbun sebelum perawatan, sehingga mengurangi ekstraksi Efisiensi. Lapisan yang
mempengaruhi respons metalurgi dari ore dapat disebabkan oleh lendir tanah liat
ganas yang menghambat atau mencegah pembubaran partikel emas.

Permukaan biji-bijian emas, yang lembut dan mudah dimengerti, dapat dilapisi
oleh biji-bijian gangue yang tertanam selama menghancurkan dan menggiling (lihat
Piring 10) Ini secara marjinal mengurangi area permukaan yang terbuka dan dapat

126
 mengurangi hidrofobicity (dan flotability) atau tingkat pencucian, yang dapat
mengakibatkan beberapa kerugian pada tailing.

Pemeriksaan tiga residu tanaman cyanidation Witwatersrand dengan

pencucian diagnostic menunjukkan bahwa sekitar setengah emas terkunci dalam
silikat dan sisanya dikaitkan dengan sulfida. Ini mengkonfirmasi bahwa, untuk bahan
ini, flotasi adalah metode retret yang paling tepat [42]. Sebagai contoh ilustrasi
lainnya, jenis emas yang tersisa di Afrika Selatan roaster calcine sianide leach residu

12.4 Flotasi Tailing

Gambar 12. 1 Contoh Pengolahan

Emas dapat dibiarkan dalam tailing tanaman flotasi sulfida jika tidak
dikalibrasi, jika dilapisi dengan bahan yang tidak fleksibel (misalnya, oksida besi,
silikat), atau jika terjadi pada partikel komposit mineral non-tidak biasa, seperti
oksida atau silikat. Kelas materi ini dapat mencakup partikel yang mengandung emas
terbuka dan karenanya lebih lanjut ekstraksi emas dengan cyanidation mungkin.
Namun, tailing mungkin mengandung teroksidasi atau mineral sulfida teroksidasi
sebagian, yang dapat mengganggu sianida secara signifikan Pencucian. Kandungan
emas dalam tailing emas umumnya 0,2-0,6g/t. Karena teknologi pertambangan dan
pengolahan terbalik di masa lalu, sebagian emas dan perak hilang dalam tailing.
Sementara itu, sebagian besar bijih emas di Cina dikaitkan dengan tembaga, timbal,

127
 seng, besi, belerang dan elemen lainnya. Dengan kemajuan teknologi pengolahan
emas, beberapa elemen berharga juga dapat dipulihkan secara komprehensif sesuai
dengan sifat tailing dalam pengolahan ulang tailing emas. Oleh karena itu, metode
pemrosesan ulang tailing emas telah menjadi salah satu tren utama dalam metode
pembuangan tailing emas.

Mengambil pemulihan ore timbal-seng dari tailing emas sebagai contoh, ore
lead-zinc dalam konsentrat emas mengalami penggilingan halus dan pengadukan
aerasi lama selama proses pencucian sianida, yang mengakibatkan overgrinding serius
dan sistem dispersi seperti koloid, mengakibatkan kesulitan flotasi. Selain itu,
sejumlah besar mineral argillaceous dan sisa sianida membentuk film hidrofilik pada
permukaan mineral, yang membuat kolektor kehilangan selektivitasnya untuk
berbagai mineral. Sementara itu, film ini juga menghambat adsorpsi antara kolektor
dan permukaan mineral, meningkatkan kesulitan pemisahan flotasi.

♥ Mengadopsi pretreatment untuk mencapai flotasi ultra-halus. Yaitu,

mengadopsi gabungan kolektor, potensi pulp dan langkah-langkah pengendalian pH.

♥ Mengadopsi oksidasi yang kuat dari asam sulfat terkonsentrasi dan adsorpsi
karbon aktif, dan mengadopsi campuran di bawah media asam untuk mencapai rasio
pemanfaatan komprehensif sumber daya mineral timbal-seng dalam tailing
cyanidation.

12.5 Another Treatment For Gold Tailing

Pengisian Tailing Emas

Saat ini, sebagian besar tambang menggunakan tailing untuk mengisi area
yang ditambang. Tailing perlu dimusyutkan (-30-70um) untuk mendapatkan
konsentrasi tinggi (sekitar 70%) tailing pasir yang juga perlu perawatan khusus
sebelum diisi. Persyaratan pasir tailing adalah untuk mendapatkan grit konsentrasi
tinggi dengan menghilangkan nilai halus. Umumnya, peralatan yang digunakan dalam
operasi ini adalah hopper yang putus asa, pengental miring, dan pengklasifikasi spiral.
Karena karakteristik fasilitas sederhana dan konfigurasi yang nyaman, siklon adalah
peralatan terbaik untuk mengisi tailing. Ini dapat mencapai tujuan ganda untuk
merusak dan meningkatkan konsentrasi dengan menggunakan siklon untuk
menyiapkan bahan pengisian di area yang ditambang.

128
 Untuk meningkatkan laju backfill tailing, pabrik beneficiation emas perlu
meningkatkan tingkat sedimentasi pasir siklon dan memastikan konsentrasi sedimen
pasir. Menurut perhitungan teoritis dan pengukuran aktual distribusi aliran dan
kehilangan tekanan siklon, pabrik saus merancang rencana uji siklon dua tahap dalam
seri:

Bubur tailing dipompa ke hidrosiklon tahap pertama, dan sebagian besar

partikel padat menetap melalui konsentrasi dan penilaian dibuang melalui outlet grit.
Tidak perlu menambahkan pompa transfer, pengaturan pasir hidrosiklon satu tahap
dan dua tahap dapat digunakan untuk pengisi. Sumber bahan uji berasal dari tailing
ore emas, ukuran partikel -200 mesh 53,7%, konsentrasi pakan siklon adalah 20%,
dan tekanan pakan disesuaikan oleh konverter frekuensi. Atas dasar kondisi tes, pipa
luapan dan nosel grit perlu disesuaikan. Proses khususnya adalah sebagai berikut:

Gambar 12. 2 Pengaruh Oksigen Pada Pengolahan

Klasifikasi Tailing Emas

Umumnya, pabrik permusikan emas akan secara wajar meneliti dan

menerapkan pemisahan partikel kasar dan halus dari tailing berdasarkan hilangnya
jumlah logam ukuran partikel tailing tanpa mempengaruhi produksi asli, sehingga
dapat lebih memulihkan emas dalam tailing dan meningkatkan tingkat pemulihan

129
 konsentrasi, memanfaatkan penuh sumber daya mineral, dan meningkatkan manfaat
ekonomi perusahaan. Ketika mengklasifikasikan tailing tambang emas, hidrosiklon
sering dipilih untuk operasi. Hidrosiklon digunakan untuk mengklasifikasikan partikel
kasar tailing. Efisiensi klasifikasi tinggi, kapasitas pemrosesannya besar, dan
fleksibilitas operasinya baik, yang mengurangi pemborosan sumber daya sampai batas
tertentu.

Untuk meningkatkan tingkat pemulihan, pabrik flotasi ore emas menggunakan

hidrosiklon untuk klasifikasi. Kemudian arus bawah mengurutkan setelah grit , dan
luapan dikirim ke goaf untuk diisi. Mengingat situasi tailing yang sebenarnya,
perhitungan teoritis menunjukkan bahwa ketika konsentrasi siklon mencapai lebih
dari 70%, itu dapat mencapai efek penggilingan yang lebih baik. Untuk mencapai efek
terbaik, tanaman telah merancang sudut kerucut besar hidrosiklon yang
karakteristiknya adalah bahwa ketahanan cairan menjadi lebih besar ketika sudut
kerucut siklon meningkat, sehingga ketika cairan bergerak di kerucut besar, kecepatan
singgungan meningkat Besar, resistensi ke bawah meningkat, sehingga mengurangi
tingkat sedimentasi hidrosiklon.

Sampel tailing dicegat di lokasi, dengan konsentrasi mulai dari 25% hingga
35%, -200 kandungan mesh dari 57,6% hingga 66,4%, -150 konten mesh dari 70%
hingga 74%, dan tekanan pakan pada 0,1Mpa. Ini bisa mendapatkan data
eksperimental yang diperlukan dan melakukan analisis dengan menyesuaikan rasio
diameter antara nosel pasir dan pipa luapan siklon.

Hasil tes menemukan bahwa ketika konsentrasi pakan adalah 25% -30%,
kandungan -200 mesh dalam siklon mencapai 83% -98%, kandungan 150 mesh
mencapai 100%, dan konsentrasi grit 72% -73%. Hasilnya adalah 34% -43%, yang
pada dasarnya tetap stabil. Menurut perhitungan 200 mesh dan 150 mesh, efisiensi
klasifikasi hidrosiklon lebih tinggi.

Prekonsentrasi Tailing Emas

Pengental adalah peralatan tradisional yang digunakan untuk berkonsentrasi

dan dehidrasi tailing. Umumnya, konsentrasi tailing dapat ditingkatkan dari 15% -
20% menjadi 35% -40%. Namun, mencakup area yang luas, membutuhkan investasi
tinggi, dan membatasi kontrol konsentrasi underflow. Hidrosiklon mencakup area

130
 kecil, membutuhkan sedikit investasi, dan memiliki konsentrasi cepat yang baik.
Secara umum, konsentrasi tailing dapat ditingkatkan dari 10% -40% menjadi 45% -
70%.

Saat ini, sebagian besar tambang emas menggunakan hidrosiklon dan

pengental dalam kombinasi untuk meningkatkan efek konsentrasi. Sebelum tailing
tambang emas terkonsentrasi di pengental, itu akan memisahkan tailing kasar yang
mudah berkonsentrasi dari tailing oleh siklon, dan kemudian luapan hidrosiklon
dikirim ke pengental untuk konsentrasi. Dengan cara ini, ia tidak hanya bisa
mendapatkan grit kepadatan tinggi dan meningkatkan kapasitas pemrosesan tailing,
tetapi juga dapat mengurangi beban pengental dan memfasilitasi pengangkutan proses
berikutnya.

Pengayaan Tailing Emas

Tambang emas sering mengandung banyak mineral terkait yang berharga,

seperti besi, perak dan tembaga. Saat memproses ore emas, perlu untuk tidak hanya
meningkatkan tingkat batuan emas, tetapi juga secara komprehensif mendaur ulang
produk by-products lainnya. Namun, terkadang tailing ore emas masih mengandung
jumlah emas yang relatif rendah setelah disortir. Untuk mencapai pemulihan
maksimum dan meningkatkan tingkat pemulihan logam, tambang menggunakan
hidrosiklon untuk memperkaya dan memulihkan emas bermutu rendah dalam tailing
yang terakumulasi pada karakteristik konsentrasi, kapasitas pemrosesan besar dan
fleksibilitas operasi.

Ada tailing bijih tembaga-emas dengan kandungan tembaga-emas kelas bawah

(tembaga kelas 0,07%, emas 0,08g / t). Ukuran inlay tailing baik-baik saja. Tetapi
karena kapasitas pemrosesan yang besar, tembaga, emas dan emas Emas monomer
Granular sangat berharga untuk didaur ulang di antara nilai kasar. Tambang memilih
hidrosiklon kerucut pendek untuk memperkaya dan mendaur ulangnya.

Setelah tes semi-industri pemulihan siklon tembaga dan emas dalam tailing,
hidrosiklon kerucut pendek digunakan untuk memperkaya total tailing sekali, maka
itu bisa mendapatkan grit serupa dari bijih asli. Hasil tailing uji adalah 9%, nilai
tembaga 0,18% -0,25%, nilai emas 0,08- 0,16g / t, dan rasio pengayaan adalah 2,8
kali. Menurut proses penggilingan-mengambang konvensional, grit selanjutnya

131
diurutkan untuk mendapatkan konsentrat dengan nilai tembaga 18% dan nilai emas
6,88g / t. Tingkat pemulihan tembaga dan emas yang komprehensif (relatif terhadap
bijih asli) masing-masing meningkat sebesar 2,04% dan 1,85%.

132
 BAB XIII
ELUTION

13.1 Elusi

Karbon aktif yang telah dimuat dengan emas dan logam lain dalam proses adsorpsi
harus diolah dengan langkah elusi untuk menghilangkan logam dari karbon. Ini
menghasilkan volume yang lebih kecil dari larutan emas bermutu tinggi, cocok untuk
perolehan emas akhir dengan elektrowinning atau pengendapan seng, dan memungkinkan
karbon untuk didaur ulang ke sirkuit adsorpsi. Karbon biasanya digunakan kembali antara
100 dan 400 siklus elusi adsorpsi, tergantung pada kualitas karbon dan efektivitas prosedur
reaktivasi yang diterapkan.
Proses desorpsi, biasanya disebut sebagai elusi atau pengupasan, merupakan
kebalikan dari proses adsorpsi, dan faktor kimia dan fisik yang menghambat adsorpsi
umumnya meningkatkan desorpsi. Untuk emas yang teradsorpsi dari larutan sianida,
reaksi desorpsi diwakili oleh:

Meskipun mekanisme adsorpsi yang tepat dianggap lebih rumit.

Gambar 13. 1Kromatografi

kolom .

133
 Dalam kimia analitik dan organik , elusi adalah proses mengekstraksi satu bahan dari
bahan lain dengan mencuci dengan pelarut; seperti mencuci resin penukar ion yang dimuat
untuk menghilangkan ion yang ditangkap. Dalam percobaan kromatografi cair, misalnya,
analit umumnya teradsorpsi, atau "diikat", suatu adsorben dalam kolom kromatografi cair.
Adsorben, fase padat (fase diam), adalah bubuk yang dilapisi pada penyangga padat.
Berdasarkan komposisi adsorben, adsorben dapat memiliki afinitas yang bervariasi untuk
"menahan" molekul lain dan membentuk film tipis pada permukaan partikelnya.
Elusi kemudian adalah proses menghilangkan analit dari adsorben dengan
menjalankan pelarut, yang disebut "eluen", melewati kompleks adsorben/analit. Saat
molekul pelarut "terelusi", atau bergerak ke bawah melalui kolom kromatografi, mereka
dapat melewati kompleks adsorben / analit atau mereka dapat menggantikan analit dengan
mengikat adsorben pada tempatnya. Setelah molekul pelarut menggantikan analit, analit
dapat dikeluarkan dari kolom untuk dianalisis. Inilah sebabnya mengapa fase gerak keluar
dari kolom, biasanya mengalir ke detektor atau dikumpulkan untuk analisis komposisi.
Eluen adalah bagian "pembawa" dari fasa gerak. Ia menggerakkan analit melalui
kromatograf. Dalam kromatografi cair, eluen adalah cairan pelarut; sedangkan dalam
kromatografi gas, eluennya adalah gas pembawa. Eluat adalah analit yang muncul dari
kromatograf. Ini mencakup baik analit maupun solut yang terkeluar dari kolom, sementara
eluen hanyalah sebagai pembawa.
Waktu elusi solut adalah waktu antara dimulainya pemisahan (waktu saat solut
memasuki kolom) dan waktu solut terelusi tuntas. Dengan cara yang sama, volume elusi
adalah volume eluen yang diperlukan untuk mengelusi solut secara tuntas. Dalam kondisi
standar untuk campuran solut yang diketahui dengan teknik tertentu, volume elusi
memberikan informasi yang cukup untuk mengidentifikasi solut. Misalnya, campuran
asam amino dapat dipisahkan dengan kromatografi pertukaran ion. Di bawah sejumlah
kondisi tertentu, asam amino akan terelusi dengan urutan yang sama dan volume elusi
yang sama.

13.2 Parameter Proses

- Temperatur dan tekanan
Temperatur adalah faktor terpenting dalam elusi emas sianida dari karbon, dengan
kenaikan kira-kira urutan besarnya dalam laju elusi untuk peningkatan 100 °C.
Misalnya, laju elusi pada 180°C delapan kali lebih cepat daripada pada 90°C pada
tekanan atmosfer. Konsentrasi Sianida
134
 Peningkatan konsentrasi sianida meningkatkan persaingan ion sianida dengan spesies
sianida emas untuk lokasi adsorpsi pada karbon dan membantu perpindahan spesies
emas sianida dari karbon.
- pH
Kontrol pH selama elusi paling penting untuk proses yang menggunakan presipitasi
seng untuk perolehan emas selanjutnya, karena seng hidroksida yang tidak larut dapat
dibentuk.
- Pelarut organik
Laju elusi dapat ditingkatkan secara signifikan dengan penambahan pelarut organik,
seperti alkohol dan glikol, ke eluant berair.

13.3 Mekanisme Proses

Ada dua jenis alur elusi, yaitu:
 Sistem siklus terpisah AARL (Anglo American Research Laboratories)
Tahap-tahap dalam proses elusi AARL, yaitu:
1. Karbon bermuatan ditransfer ke hopper atau dialihkan langsung ke Kolom
Elusi.
2. Siklus pencucian dengan asam.
3. Siklus pencucian dengan air.
4. Siklus pemanasan awal (preheat) dan perlakuan awal (pre-treat).
5. Elusi 1 (memakai bahan elusi daur ulang).
6. Elusi 2 (memakai air potable).
7. Eduksi karbon dari kolom ke saringan penghilang air (dewatering screen)
tungku regenerasi.
 Sistem bertekanan zadra
Tahap-tahap dalam proses elusi Zadra Bertekanan, yaitu:
1. Karbon bermuatan dipindahkan ke hopper atau dialihkan langsung ke Kolom
Pencuciandengan Asam.
2. Pengisian Kolom Pencucian dengan Asam oleh karbon.
3. Siklus pencucian dengan asam temperatur tinggi.
4. Siklus pencucian dengan air.
5. Eduksi ke Kolom Elusi.
6. Siklus pemanasan awal larutan (pilihan).

135
 7. Pelucutan (dengan larutan barren daur ulang memakai air potable).
8. Goldroom/ Electrowinning.
9. Eduksi karbon ke saringan penghilang air tungku regenerasi.

Gambar 13. 2Gambar 13. 2 Siklus Pencucian

dengan AARL

Gambar 13. 3 Siklus Pencucian dengan Proses

Bertekanan Zadra
Tahap-tahap 1-3 yang umum akan dijelaskan berikut ini. Tahap-tahap lainnya akan
dijelaskan secara terpisah untuk masing-masing proses.
- Tahap 1
Karbon dikeluarkan dari sirkuit dari tangki. Bubur dipompa ke layar karbon yang
dimuat di mana karbon disaring dari bubur, yang dikembalikan ke tangki. Batang
136
semprotan dipasang pada lumpur sisa pencucian layar dari karbon. Pelepasan karbon dari
ujung layar ke kolom elusi. Ini dilakukan dalam proses batch dengan enam ton karbon
diolah setiap strip. Ketika kolom elusi penuh dengan karbon, air minum dibilas melalui
kolom untuk menghilangkan sisa lumpur yang tertahan.
Pompa karbon bermuatan dalam tangki adsorpsi pertama memompa karbon dan bubur
(slurry) ke Saringan Karbon Bermuatan / Loaded Carbon Screen (LCS). Luapan
(overflow) karbon masuk ke hopper karbon bermuatan atau ke Kolom Pencucian dengan
Asam (untuk sistem Zadra), atau dialihkan langsung ke Kolom Elusi (untuk sistem
AARL), sementara slurry dikembalikan ke dalam tangki. Jumlah karbon yang digunakan
tiap harinya bergantung pada keluaran yang diinginkan dan head grade.

Gambar 13. 4 Ilustrasi Tahap 1

Saat slurry di pompa di screen ini (warna hijau juga dilakukan
penyiraman/pembilasan carbon dari air, agar bersih dari slurry, tetapi tidak dikatakan
pencucian dengan air, masuk ketahap proses leaching ke elution column saja.

- Tahap 2: Pencucian dengan asam

Tahap pertama dalam regenerasi karbon digunakan HCl (asam klorida). Tahap umum
untuk kedua alur dapat dilakukan pada temperatur tinggi ataupun rendah. Mengurangi
pengotor anorganik seperti Kalsium Karbonat (CaCO3), Nikel, Besi, Seng dan Silica yang
dapat mengurangi aktivitas adsorpsi dan mengganggu proses elusi. Menghilangkan
sebagian pengotor organik seperti minyak dan lemak.
Dengan menghilangkan pengotor-pengotor tersebut, pori-pori karbon akan terbuka
sehingga emas akan terekspos dan karbon juga akan menjadi lebih tidak sensitif terhadap
kualitas air selama proses elusi. Pencucian dengan asam sebelum pelucutan (stripping)
137
juga akan mengurangi korosi pada tungku regenerasi (dibandingkan dengan pencucian
setelah pelucutan). Emas dan perak sama sekali tidak terpengaruh oleh pencucian dengan
asam.

- Tahap 3: Siklus Pencucian dengan Air (untuk kedua alur)

Siklus pencucian dengan air adalah proses yang sederhana, yaitu berupa pengaliran
sejumlah volume air melalui kolom. Peralatan dan proses yang diperlukan sama seperti
siklus pencucian dengan asam, namun tentu saja tanpa adanya asam. Tujuan pencucian
dengan air yaitu membilas karbon dari asam yang dapat menimbulkan evolusi gas
hidrogen sianida pada tahap-tahap berikutnya dan mencuci bersih mineral-mineral
pengotor yang telah terlepas pada pencucian dengan asam, namun masih menempel pada
permukaan karbon (Silika, Ca, Fe, Ni dan Mg).

Gambar 13. 5 The Carbon Cycle

Acid wash membersihkan mineral pengotor (mengeluarkan dari pori-pori karbon).

Ketika asam dikeluarkan dari kolom (elution column), maka mineral-mineral pengotor
tersebut (disini disebut inorganik foulants) akan ikut keluar bersama asam. Namun, masih
ada yang menempel dipermukaan. Pencucian air untuk membilas yang masih tersisa saja,
yang banyak nya sudah ikut bersama aliran asam.
Setelah acid wash dan acid rinse, yang tersisa di karbon yaitu pengotor inorganik
misalnya mineral pengotor seperti CaCO3, magnesium, sodium, partikel halus silica, dan
partikel besi halus. Logam berharga seperti emas dan perak. Pengotor organik seperti
minyak dan lemak (fats). Proses selanjutnya yaitu elution kemudian thermal reactivation.

138
- Tahap 4: Elusi
 Pre-treatment Sianida
Tahap selanjutnya melibatkan pengolahan karbon dengan larutan kaustik-sianida
pada suhu tinggi (115°C) dan tekanan (230 kPa). Natrium sianida diperlukan untuk
melarutkan kompleks sianida emas yang teradsorpsi dan kaustik (natrium
hidroksida) ditambahkan untuk mempertahankan pH tinggi guna meminimalkan
evolusi gas HCN. Setelah tahap ini selesai, kompleks sianida emas masih
teradsorpsi ke karbon (yaitu, tidak ada emas yang dihilangkan ke dalam larutan
selama tahap ini) tetapi tarikan antara kompleks dan karbon 'melemah',
memungkinkannya untuk dengan mudah diserap di tahapan elusi berikut.
Temperatur tinggi digunakan dan karenanya tekanan tinggi dipertahankan untuk
mencegah larutan mendidih (air mendidih pada 100°C pada tekanan atmosfir, dan
larutan utamanya adalah air). Setelah melalui kolom, larutan pre-treatment melapor
ke salah satu tangki elektrolit.
 Elution
Elusi adalah tahap pengambilan emas yang sebenarnya. Air minum (kekuatan ionik
rendah) dipompa melalui kolom pada suhu tinggi (115°C) dan tekanan (230 kPa).
Temperatur tinggi digunakan karena kapasitas muatan emas karbon berkurang
dengan meningkatnya temperatur. Air berkekuatan ionik rendah (tanpa garam
terlarut) digunakan untuk memungkinkan emas dilepaskan dari karbon. Kapasitas
pemuatan karbon aktif untuk emas meningkat dengan adanya ion seperti Ca 2+
(kalsium) dan Mg2+ (magnesium). Oleh karena itu, desorpsi emas dari karbon
disukai oleh kondisi larutan berkekuatan ionik rendah yaitu; tidak adanya ion
seperti Ca2+ dan Mg2+. Konsentrasi emas yang rendah dalam larutan juga
membantu desorpsi emas.
Tujuan pre-treatment: Seperti telah dijelaskan dalam teori dasar sebelumnya,
keadaan konsentrasi sianida yang tinggi dan air dengan tingkat kemurnian tinggi /
kekuatan ionik rendah tidak mungkin dicapai secara bersamaan. Oleh karena itu
karbon harus mengalami perlakuan awal dengan menggunakan sianida konsentrasi
tinggi / larutan kaustik pada temperatur tinggi sebelum ditambahkan air dengan
kualitas tinggi. Sodium sianida digunakan untuk melarutkan emas dan perak yang
teradsorpsi pada permukaan karbon. Larutan kaustik (sodium hidroksida) digunakan
untuk menetralisasi asam dan mempertahankan pH yang tinggi

139
 Gambar 13. 6 Pre-treatment Elusi

- Daur Ulang Tahap Elusi

Selama tahap daur ulang, sekumpulan larutan (disebut eluat daur ulang atau 'split')
yang mengandung sejumlah kecil emas dari siklus elusi sebelumnya dialirkan melalui
lapisan karbon. Larutan ini memiliki kekuatan ionik yang relatif rendah, namun tidak
memiliki konsentrasi emas yang rendah karena mengandung emas dari strip sebelumnya
dalam bentuk ion kompleks emas sianida. Ini bukan masalah, karena sebagian besar emas
pada karbon masih akan terserap ke dalam larutan ini, mungkin hanya menyisakan 30%
emas pada karbon. Larutan dari tahap ini juga dilaporkan ke tangki elektrolit.

- Tahap Elusi Air

Tahap elusi air pada dasarnya adalah pengulangan tahap daur ulang kecuali air bersih
yang dapat diminum digunakan, dan solusi meninggalkan laporan kolom ke tangki eluate
daur ulang, menjadi 'eluat daur ulang' untuk jalur berikutnya. Air minum memiliki
kekuatan ionik yang sangat rendah dan tidak memiliki emas dalam larutan dan oleh karena
itu mampu mengekstraksi sebagian besar emas yang tersisa, sehingga perolehan emas total
(untuk kedua tahap) hingga 97%. Sistem pemisahan digunakan untuk mencapai kadar

140
 emas setinggi mungkin dalam larutan akhir dan juga untuk meminimalkan volume larutan
elektrowinning dan konsumsi air minum.

13.4 Cip
Proses adsorbsi karbon aktif resapan berurutan kemudian penyerapan logam dari
bijih. Selama tahap CIP, pulp mengalir melalui beberapa tangki pelindian dimana
natrium sianida dan oksigen ditambahkan untuk melarutkan emas ke dalam larutan.
Kemudian larutan hasil pelindian dipompa ke dalam tangki CIP dimana ditambahkan
karbon yang akan mengikat emas.
Tangki pelindian pada proses CIP berbeda dengan tangki CIP. Pada proses CIP ini
belum terjadi pemisahan. Pemisahan dilakukan menggunakan screening (ayakan),
sehingga karbon dapat terpisah dengan pulp yang kemudian disebut tailing.
Karbon dalam pulp (CIP) merupakan teknik ekstraksi untuk pemulihan emas yang
telah dibebaskan menjadi larutan sianida sebagai bagian dari proses sianidasi emas.
Karbon aktif bertindak seperti spons terhadap aurosianida dan ion kompleks lainnya
dalam larutan. Partikel karbon keras (jauh lebih besar dari ukuran partikel bijih) dapat
dicampur dengan campuran larutan bijih dan sianida. Kompleks sianida emas teradsorpsi
ke karbon sampai mencapai kesetimbangan dengan emas dalam larutan. Karena partikel
karbon jauh lebih besar daripada partikel bijih, karbon kasar kemudian dapat dipisahkan
dari bubur dengan penyaringan menggunakan jaring kawat.
Pulp dan karbon yang terleaching ditransfer dalam pengaturan arus berlawanan
antara serangkaian tangki, biasanya berjumlah 4 sampai 6. Di tangki akhir, karbon segar
atau tandus dimasukkan ke dalam kontak dengan larutan kualitas rendah atau tailing. Di
tangki ini, karbon segar memiliki aktivitas tinggi dan dapat menghilangkan sejumlah
kecil emas (hingga level di bawah 0,01 mg/L Au dalam larutan).
Saat bergerak naik, beban karbon ke konsentrasi emas yang lebih tinggi dan lebih
tinggi, karena bersentuhan dengan larutan kelas yang lebih tinggi. Biasanya konsentrasi
setinggi 4000 hingga 8000 gram emas per ton karbon (g / t Au) dapat dicapai pada
karbon yang dimuat akhir, karena bersentuhan dengan bijih yang baru dilindas dan
larutan pelindian bunting (PLS). Ini dapat diukur dengan membandingkan jumlah emas
yang diekstraksi dari karbon dengan jumlah karbon yang digunakan

141
 .

Gambar 13. 7 Pemuatan emas ke dalam karbon

Karbon yang dimuat akhir kemudian dikeluarkan dan dicuci sebelum menjalani
"elusi" atau desorpsi sianida emas pada suhu dan pH tinggi. Etanol juga dapat digunakan
untuk menghilangkan emas dari karbon aktif, tetapi masalah keamanan telah
memperlambat penerimaannya dalam industri ekstraksi emas.

13.5 Cic
Selama proses CIC, larutan pelindian sianida melewati kolom yang diisi dengan
bijih. Proses ini sangat efektif untuk menghilangkan emas dari bijih berkadar rendah.
Operasi karbon dalam pulp adalah variasi dari proses sianidasi konvensional. Bijih
dihancurkan, digiling halus, dan sianida dilindi dalam serangkaian tangki yang diaduk
untuk melarutkan nilai emas. Alih-alih memisahkan padatan dari larutan bunting, seperti
dalam proses sianidasi tradisional, karbon aktif granular ditambahkan ke bubur yang
dilindi.
Karbon mengadsorpsi emas dari larutan slurry dan dikeluarkan dari slurry dengan
penyaringan kasar. Dalam praktiknya, hal ini dilakukan dengan serangkaian lima atau
enam tangki beraduk di mana karbon dan slurry bijih dikontakkan secara bertingkat.
Proses CIC meningkatkan kemungkinan pemuatan emas ke karbon sambil
mempertahankan persentase recovery yang tinggi. Karbon ditahan di dalam tangki CIP
individu dengan layar tangki CIP. Ukuran bukaan saringan tangki CIP dibuat sedemikian
rupa sehingga partikel bijih yang ditumbuk halus akan melewati saringan, tetapi karbon
kasar tidak.

142
 BAB XIV
ELEKTROWINING

Elektrowining digunakan untuk pengolahan larutan emas bermutu tinggi, yaitu karbon
eluasi, untuk menghasilkan katoda yang dimuat dan lumpur sel katoda, yang memerlukan
pemurnian lebih lanjut yang relatif sedikit. Ada juga beberapa potensi untuk penerapan
elektrowinning ke larutan pelindian yang lebih encer; namun, pengembangan lebih lanjut
dalam teknologi elektrowinning diperlukan agar ini layak secara ekonomi.
Elektrowining paling sering digunakan untuk memperoleh emas dan perak dari eluensi
yang dihasilkan oleh elusi karbon aktif. Pengoperasian proses elektrowining berbeda-beda,
bergantung pada prosedur elusi yang digunakan. Dalam kasus elusi Zadra, di mana sel
elektrowinning berada dalam seri dengan kolom elusi, kolom dan sel harus dirancang untuk
terelusi dan memperoleh emas dengan resirkulasi eluant sampai kandungan emas karbon
terelusi cukup rendah (< 100 g/t) untuk diaktifkan kembali dan dikembalikan ke sirkuit
adsorpsi. Dalam kasus elusi Anglo American Research Laboratories (AARL), elektrowining
dilakukan pada kumpulan lengkap eluat yang dihasilkan oleh satu lintasan melalui kolom
elusi. Eluat bunting disirkulasi ulang melalui sel sampai konsentrasi emas dalam larutan
mandul cukup rendah untuk dibuang atau dikembalikan ke sirkuit adsorpsi. Sel dioperasikan
secara independen dari proses elusi.

14.1 Kriteria feed

Larutan emas yang dihasilkan oleh elusi dari karbon aktif dan pelindian material dengan
grade tinggi (misalnya, pelindian konsentrat gravitasi secara intensif) terlalu encer untuk
diolah dalam sel elektrowinning konvensional (yaitu, sel recovery tembaga). Namun,
volume elektrolit yang relatif kecil yang mengandung antara 20 dan 100 g/t Au yang
dihasilkan oleh proses ini dapat berhasil diolah dalam sistem sel yang disesuaikan,
mencapai efisiensi saat ini antara 1% dan 10%.

14.2 Output proses

- Deposit logam Zn yang menempel pada katoda
- Gelembung gas oksigen pada anoda

143
14.3 Parameter proses
- Konsentrasi emas
Pengaruh konsentrasi emas pada laju pengendapan diilustrasikan oleh kurva
potensial saat ini untuk dua konsentrasi emas, ditunjukkan pada Gambar 13.1. Hal
ini menunjukkan bahwa, arus pembatas kira-kira dua kali lipat untuk peningkatan
100% konsentrasi emas.

- Temperatur
Peningkatan suhu elektrolit memiliki keuntungan sebagai berikut untuk
elektrodeposisi emas:
 Koefisien difusi Au (I) sianida meningkat.
 Konduktivitas larutan meningkat.
 Kelarutan oksigen menurun, mengurangi jumlah oksigen yang tersedia untuk
reduksi di katoda.
- pH
pH juga penting untuk stabilitas elektroda, mayoritas sel electrowinning komersial
menggunakan anoda stainless steel yang menimbulkan korosi dalam larutan di
bawah pH sekitar 12,5
- Luas Permukaan Katoda
Efisiensi elektrowining dapat ditingkatkan dengan memaksimalkan luas permukaan
katoda. Selain itu, seiring dengan meningkatnya jumlah emas yang disimpan ke
katoda, luas permukaan katoda juga meningkat, yang pada gilirannya meningkatkan
laju pengurangan air dan oksigen di katoda. Evolusi hidrogen yang meningkat
meningkatkan potensi penurunan di seluruh katoda, yang dapat menghasilkan daerah
di permukaan elektroda di mana pengendapan emas tidak dapat terjadi.
- Tegangan sel
Tegangan dan arus yang harus diterapkan ke sel untuk mendapatkan emas yang
paling efisien tergantung pada desain sel dan kondisi larutan, termasuk
konduktivitas, pH, suhu, dan konsentrasi semua spesies ionik yang ada. Dalam
sistem sel industri, tegangan orde 2 hingga 4 V biasanya diterapkan untuk
memungkinkan hilangnya larutan dan reaksi samping

144
14.4 Mekanisme proses
Larutan pregnant mengalir dari tangki flash ke sel elektrowining. Arus dilewatkan
melalui sel dari satu set penyearah. Emas ditarik ke katoda dan lempengan listrik ke
atasnya. Katoda disebut keranjang dan terdiri dari jaring baja tahan karat untuk
meningkatkan luas permukaan yang terpapar proses pelapisan. Keranjang ini dilepas
setelah pelapisan selesai dan dicuci dengan air di bawah tekanan tinggi. Konsentrat
partikulat diteruskan ke mesin penyaring untuk dikumpulkan dan ditimbang. Produk
akhir adalah konsentrat yang disimpan di bins, yang ditutup rapat dan dikirim ke
peleburan pusat. Larutan pregnant emas dipompa ke tangki eluent untuk proses
selanjutnya. Di bawah ini adalah diagram yang menunjukkan sirkuit elektrowining.

gambar 14. 1 Sirkut Elektrowining

Emas dipindahkan secara elektrolitik dari larutan alkali sianida berair menurut reaksi:

Dimana,

Deposisi logam terjadi pada potensial di bawah kira-kira -0,7 V, meskipun potensi
yang tepat di mana reduksi dimulai tergantung pada kondisi larutan, seperti
konduktivitas, konsentrasi spesies ionik yang ada, dan suhu. Nilai yang dilaporkan
bervariasi antara -0,7 dan -1,1 V. Mekanisme pengendapan elektrolitik emas
kemungkinan terjadi dengan adsorpsi aurosianida di katoda, diikuti dengan reduksi
spesies yang teradsorpsi, sebagai berikut:

145
 Langkah reduksi kemudian diikuti dengan disosiasi spesies tereduksi:

Pada overpotensial katodik tinggi, langkah transfer elektron cenderung langsung, dan
spesi teradsorpsi perantara mungkin tidak terbentuk. Perbedaan antara mekanisme
pengendapan dalam kondisi berbeda ini penting karena karakteristik fisik emas yang
disimpan oleh keduanya sangat berbeda. Sedangkan emas yang diendapkan pada
overpotensial katodik yang relatif rendah membentuk produk padat dan padat pada
katoda, pada overpotensial katodik yang lebih tinggi, terbentuk deposit berpori yang
halus, yang mungkin berakhir sebagai lumpur di lantai sel. Salah satu dari jenis produk
ini mungkin diinginkan dalam keadaan tertentu, misalnya:
- Lumpur dapat dianggap kurang dari risiko keamanan atau bahaya kesehatan
(misalnya, jika produk mengandung merkuri) karena dapat disimpan dalam larutan
dan dapat ditangani dengan mencuci dan memompa.
- Produk padat padat pada katoda mungkin memiliki kemurnian lebih tinggi,
mengurangi persyaratan pemurnian selanjutnya.
- Elektroda yang diisi dapat dipindahkan ke sel replika untuk pemurnian (misalnya,
lumpur tidak diinginkan).
Dalam larutan alkali sianida, reaksi utama di anoda adalah oksidasi air menjadi
oksigen:

Dimana,

Reaksi ini cenderung menurunkan pH larutan yang mendekati anoda menjadi

pertimbangan penting dalam menentukan kemungkinan korosi pada anoda. Sianida dapat
teroksidasi menjadi sianat di anoda:

dan dapat terhidrolisis untuk membentuk amonia dan karbon dioksida sesuai dengan
reaksi berikut, meskipun ini terjadi sangat lambat pada pH tinggi:

Reaksi ini mungkin berkontribusi pada bau amonia yang kuat di atas banyak sel
yang mengalami elektrowinning, meskipun sebagian besar amonia yang signifikan, jika
tidak dominan, mungkin terbawa dari oksidasi sianida dalam sistem elusi karbon.
146
 Setelah proses elektrowining selesai, katoda dikeluarkan dari sel; lumpur (sludge)
pada dasar sel dicuci dan dipompakan ke filter bertekanan (filter press)

gambar 14. 2 Ilustrasi Proses Elektrowining Emas

14.5 Alat-alat yang digunakan

- Rectifier

gambar 14. 3 Reficier

147
 - Sel elektrowining

gambar 14. 4 Elektrowining Au

14.6 Metallurgical test

Dua jenis katoda diuji, yaitu wol baja ringan (MSW) dan kumparan jaring baja tahan
karat (SSM). Perbedaan utama antara elektroda-elektroda tersebut, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 13.6, adalah susunan serat baja dan luas permukaannya.
Warna putih keabu-abuan yang ditunjukkan pada Gambar 13.6, untuk kedua bahan
elektroda, relatif terhadap lapisan tipis emas yang diendapkan pada serat baja selama
salah satu pengujian elektrowinning. Seperti yang dapat diamati pada sabut baja,
seratnya agak tidak teratur, yang tidak terjadi pada jaring baja tahan karat.

148
 Pengujian dilakukan dengan metode SEM (Scanning Electron Microscopy)

gambar 14. 5 Mikroskop Elektron

14.7 Penjelasan Termodinamika dan Kinetika

Pengaruh konsentrasi emas pada laju pengendapan diilustrasikan oleh kurva potensial
saat ini untuk dua konsentrasi emas, ditunjukkan pada Gambar 13.7. Hal ini
menunjukkan bahwa, arus pembatas kira-kira dua kali lipat untuk peningkatan 100%
konsentrasi emas.

149
 gambar 14. 6 Kurva Arus-potensial Menunjukkan
Pengaruh Konsentrasi Emas
Tegangan dan arus yang harus diterapkan ke sel untuk mendapatkan emas yang paling
efisien tergantung pada desain sel dan kondisi larutan, termasuk konduktivitas, pH, suhu,
dan konsentrasi semua spesies ionik yang ada. Dalam sistem sel industri, tegangan orde 2
hingga 4 V biasanya diterapkan untuk memungkinkan hilangnya larutan dan reaksi
samping (lihat juga Tabel 13.1)

gambar 14. 7 Parameter operasi sistem elektrowining yang dipilih

150
 BAB XV
PRESIPITASI Zn

Presipitasi, atau "sementasi", emas dengan seng diperkenalkan secara komersial untuk
pengolahan larutan pelindian sianida pada tahun 1890, dan kemudian telah diterapkan secara
luas di industri. Proses tersebut, yang biasa disebut sebagai pengendapan Merrill-Crowe
setelah pelopornya, telah berkembang menjadi sangat efisien, dengan perolehan emas dari
larutan> 98% secara rutin dicapai dan kadang-kadang mencapai 99,5%. Proses Merrill-Crowe
memiliki keunggulan biaya dibandingkan proses adsorpsi karbon untuk pengolahan larutan
yang mengandung kadar perak tinggi dan memiliki keunggulan karena dapat lebih mudah
menangani fluktuasi kadar emas dalam umpan. Untuk pengolahan larutan dan slurry kadar
perak rendah, penggunaan adsorpsi karbon sebagai langkah perantara telah muncul sebagai
rute proses yang disukai, terutama karena modal yang lebih rendah dan biaya pengoperasian.

15.1 Kriteria feed

Larutan pelindian pregnant terdiri dari larutan pelindian asam yang mengandung seng
terlarut dan emas terlarut. Larutan pelindian pregnant diolah untuk menghilangkan besi,
silika dan logam lainnya (Al, As, Sb, dll) dengan sementasi

15.2 Parameter proses

- Konsentrasi emas
Dalam larutan emas encer, laju presipitasi meningkat dengan meningkatnya
konsentrasi emas, seperti yang diharapkan untuk reaksi yang dikendalikan oleh
pengangkutan massal spesies sianida emas ke permukaan seng.
- Konsentrasi sianida
Laju presipitasi dari larutan encer dingin dan pekat panas tidak tergantung pada
konsentrasi sianida di atas nilai minimum kritis. Namun, laju disolusi seng
meningkat dengan meningkatnya konsentrasi sianida, dan oleh karena itu tidak
diinginkan untuk meningkatkan konsentrasi sianida secara signifikan di atas
minimum yang dibutuhkan untuk presipitasi yang efektif.
- Ukuran partikel Zn
Distribusi ukuran partikel tipikal untuk debu seng yang tersedia secara komersial.
Debu seng memiliki luas permukaan sekitar 500 kali lipat dari serutan seng, yang

151
 menggambarkan pentingnya perubahan dari serutan menjadi debu di awal tahun
1900-an. Serutan seng masih digunakan di beberapa pabrik kecil karena biaya
rendah dan kesederhanaan sistem, sebagian besar disebabkan oleh fakta bahwa
penyaringan tidak diperlukan untuk memulihkan endapan emas.

15.3 Output proses

Endapan emas mengandung 50% hingga 75% emas, sejumlah besar besi (10% hingga
25%), dan 5 hingga 20% logam dasar lainnya. Emas yang tidak murni akhirnya dikirim
untuk dimurnikan untuk mencapai kemurnian yang lebih tinggi

15.4 Mekanisme
Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya disebut spent electrolyte. Au
dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada katoda. Hal ini karena
Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya bermuatan negatif. Pada katoda,
tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi menjadi bentuk solid (cake) akan tetapi
terdapat logam pengotornya lain yang ikut tereduksi menjadi bentuk solid, sedangkan
pada anoda akan terjadi reaksi oksidasi yaitu perubahan ion OH- menjadi H2O.

Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning :

Anoda : 2OH- O2 + H2O + 2e

Katoda : 2Au(CN)2-+ 2e- 2Au + O2 + H2 + 4CN
Total : 2Au(CN)2-+ 2OH- 2Au + O2 + H2 + 4CN

Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air pada batang
katoda, air sisa penyemprotan di tampung di dalam spent sump. Sedang overflow dari
electrowinning cells akan masuk ke dalam spent return sump sebagai barren solution .
Barren solution masuk ke dalam cyanide holding tank yang akan digunakan sebagai
make up cyanide karena masih mengandung emas sianida dan digunakan untuk
menaikkan pH di tangki leaching pertama.

152
 BAB XVI
REFINING

Refining emas, digunakan untuk memisahkan emas dari kotoran dan logam lain,
seperti perak. Emas dan perak, yang sering ditambang dari mineral yang sama,
memiliki kemiripan kimiawi, sehingga sulit dipisahkan. Sebelum munculnya proses
untuk memisahkan perak dan emas, paduan emas dan perak yang disebut elektrum
sering digunakan. Kemajuan teknologi telah memungkinkan untuk meningkatkan
teknik pemurnian emas. Menghilangkan kotoran sebanyak mungkin dari emas
menambah nilainya, baik dalam bentuk mentah maupun perhiasan halus.
Proses refining digunakan untuk meningkatkan produk dari proses pemulihan
sebelumnya, terutama endapan lumpur seng, katoda bermuatan, lumpur ekstraksi
elektrolitik dan amalgam merkuri-emas, yang semuanya umumnya mengandung emas
>10%. Selain itu, sejumlah produk sampingan dari proses penambangan dan
pemurnian emas diproses lebih lanjut untuk perolehan emas; misalnya, karbon halus
yang dimuat, terak kilang, debu berkualitas tinggi, crucible tua dan pelapis tungku,
dan pembersih lantai kilang. Metode yang diterapkan bergantung pada sifat bahan,
jenis dan jumlah kotoran yang ada.
Pemurnian umumnya dilakukan dalam dua tahap:
1. Memproses di titik produksi (misalnya, di lokasi tambang) untuk menghasilkan
ingot mentah (biasanya 90% hingga 99% dari total logam mulia)
2. Pemurnian ingot mentah dari tahap pertama untuk menghasilkan emas dan perak
dengan kemurnian tinggi untuk dijual
Langkah pertama dapat diterapkan dengan biaya yang relatif rendah di lokasi
penambangan, bahkan untuk produksi logam mulia dalam jumlah kecil. Hal ini
menghasilkan produk volume rendah yang mudah diangkut dan dapat diambil
sampelnya secara representatif, baik dalam keadaan cair atau sebagai ingot padat
homogen, untuk tujuan penghitungan yang akurat. Alternatifnya, produk di bawah
standar dari proses pemulihan (misalnya, endapan, katoda, sluri ekstraksi elektrolitik)
dapat dikirim langsung ke kilang independen, meskipun hal ini jarang dilakukan.
Tahap kedua biasanya dilakukan oleh kilang khusus, seringkali berlokasi dekat
dengan daerah penghasil emas utama (dan logam lainnya), yang dapat memproses

153
 emas batangan secara lebih ekonomis dalam skala yang lebih besar; misalnya, kilang
Rand (Johannesburg, Afrika Selatan), Johnson Matthey (Utah, Amerika Serikat) dan
Perth Mint (Perth, Australia Barat). Kemurnian produk akhir bergantung pada
penggunaan akhir: biasanya 99,6% untuk perhiasan dan batangan perak, dan 99,99%
untuk produksi koin.

16.1 Jenis-Jenis Refining

Tabel. Jenis-Jenis Refining

Gambar 16. 1 Jenis Refining

Untuk meningkatkan kualitas emas perlu dilakukan proses pemurnian. Ada banyak
cara berbeda untuk memurnikan emas, masing-masing dengan tingkat efisiensi,
waktu, atau biaya yang berbeda terkait dengannya. Kemurnian emas setelah
pemurnian juga dipengaruhi oleh ketidakmurnian yang ada dalam emas, yang dapat
dihilangkan dengan berbagai tingkat tergantung pada proses pemurnian yang dipilih.
1.1 Cupellation
Sebuah proses yang telah ada setidaknya sejak Zaman Perunggu Awal, cupellation
melibatkan pengolahan bijih pada suhu tinggi untuk memisahkan logam mulia, seperti
emas dan perak, dari logam dasar. Logam dasar, seperti tembaga, seng, dan timbal,

154
akan teroksidasi, tidak seperti logam mulia. Cupellation terdiri dari peleburan bijih
pada suhu di atas 960 derajat Celcius; pada suhu ini logam dasar teroksidasi
sedangkan perak dan emas tetap berada di atas campuran.
Emas ditempatkan dalam pot dan dipanaskan. Logam dasar teroksidasi dan diserap
oleh pot, tetapi emas dan perak tidak. Proses ini terutama digunakan untuk
memisahkan dan mengelompokkan logam dan emas kemudian dapat diisolasi dan
dituang.
1.2 Inquartation
Emas murni dilebur dan diberi butiran untuk memperbaiki permukaan paduan. Asam
nitrat digunakan untuk melarutkan logam lain. Perawatan kedua dengan asam klorida
kemudian diterapkan. Proses ini melarutkan logam dasar, hanya menyisakan emas
olahan sebagai logam padat.
1.3 Proses Klorinasi Miller
Digunakan untuk memurnikan emas dalam skala industri, proses Miller, yang
ditemukan oleh Francis Bowyer Miller, mampu memurnikan emas hingga kemurnian
99,95%. Teknik ini melibatkan pengaliran gas klorin melalui emas cair yang tidak
dimurnikan, menyebabkan perak dan logam dasar lainnya mengeras dan mengapung
ke atas dari tempat mereka disaring. Hasilnya adalah 98% emas murni, yang
kemudian dimurnikan secara elektrolitik untuk menghilangkan platina dan paladium.
Dalam proses Miller, emas dimurnikan dengan klorin. Klorin dan perak bergabung
dengan logam dasar membentuk klorida, sedangkan emas tidak terpengaruh oleh ini.
Batang Doré dilebur dalam oven, kemudian klorin ditambahkan untuk membentuk
klorida. Setelah beberapa jam, klorida dikeluarkan dari api dan disaring, hanya
menyisakan emas, yang dapat dituangkan ke dalam cetakan.
1.4 Proses Elektrolitik Wohlwill
Teknik pemurnian emas skala besar lainnya, proses Wohlwill memurnikan emas
hingga kemurnian 99,999% - kemurnian tertinggi. Dikembangkan oleh Emil
Wohlwill pada tahun 1987, proses elektrokimia ini menggunakan 95% emas murni
ingot sebagai anoda dan lembaran kecil emas murni 24 karat sebagai katoda. Arus
mengalir melalui sistem, yang menggunakan asam kloroaurat sebagai elektrolitnya;
Emas murni terakumulasi di katoda, yang kemudian dapat dilebur atau diproses.
Emas dimasukkan ke dalam anoda dan digantung di sel porselen. Katoda terbuat dari
pita emas murni. Arus listrik melewati anoda ke katoda, yang melarutkan anoda dan
memisahkan emas dari logam lain. Proses ini membutuhkan waktu sekitar dua hari.
155
Kemudian katoda dilebur dan dicetak menjadi batangan. Proses ini tidak lagi
digunakan secara luas, karena lamanya proses pemurnian.
1.5 Proses Aqua Regia
Sisa-sisa logam dalam proses aqua regia diencerkan sampai-sampai perak larut oleh
asam nitrat sedangkan emas tidak. Limbah dilarutkan dalam asam untuk memisahkan
logam dan mengubah paduan emas menjadi emas murni. Proses ini menghasilkan
asap berbahaya dan berbahaya yang mahal untuk dihilangkan.
Dua metode biasanya digunakan untuk pemurnian: proses Miller dan proses
Wohlwill. Proses Miller didasarkan pada fakta bahwa hampir semua pengotor yang
ada dalam emas lebih mudah bergabung dengan gas klor daripada emas pada suhu di
atau di atas titik leleh emas. Karenanya, emas murni dilebur dan gas klorin ditiupkan
ke dalam cairan yang dihasilkan. Kotoran membentuk senyawa klor yang terpisah
pada lapisan di permukaan lelehan emas.
Proses Miller cepat dan sederhana, tetapi menghasilkan emas dengan
kemurnian hanya sekitar 99,5%. Proses Wohlwill meningkatkan kemurnian sekitar
99,99% dengan elektrolisis. Dalam proses ini, tuang emas yang tidak murni
diturunkan menjadi larutan elektrolitik dari asam klorida dan emas klorida. Di bawah
pengaruh arus listrik, cetakan berfungsi sebagai elektroda bermuatan positif, atau
anoda. Anoda larut dan kotoran larut atau terkumpul di dasar tangki pemurnian listrik
sebagai lumpur yang tidak dapat larut. Emas bermigrasi di bawah pengaruh medan
listrik ke elektroda bermuatan negatif yang disebut katoda, di mana ia dikembalikan
ke keadaan logam yang sangat murni.
Meskipun proses Wohlwill menghasilkan emas dengan kemurnian tinggi,
produsen memerlukan persediaan emas yang cukup besar (terutama untuk elektrolit)
di tangan, yang harganya sangat mahal. Proses yang didasarkan pada pemurnian
kimiawi langsung dan pemulihan larutan sebagai emas unsur dapat secara dramatis
mempercepat pemrosesan emas dan secara virtual menghilangkan persediaan mahal
dalam proses.

156
 DAFTAR PUSTAKA

Adams, Mike D. 2016. Gold Ore Processing Project Development and Operations.
Amsterdam: Elsevier
Barbosa, LAD., Sobral, LGS, dkk. 2001. GOLD ELECTROWINNING FROM DILUTED
CYANIDE LIQUORS: PERFORMANCE EVALUATION OF DIFFERENT REACTION
SYSTEMS. Brazil: Federal University of Rio de Janeir
Bulatovic, Strdjan. 2007. Handbook of Flotation Reagents Chemistry, Theory and Practice.
Flotation of Sulfide Ores. Elsevier Science & Technology Books Celep, Oktay. 2017. A
Pleminary Study on Nitric Acid Pre-Treatment of Refractory Gold/Silver Ores. Turkey:
Antalya
Fraser, K.S. 1991. Processing of Refractory Gold Ores. Great Britain: Pergamon Press

Li Yu, Li Shimei, dkk. 2018. Gold recovery from refractory gold concentrates by pressure
oxidation pre-treatment and thiosulfate leaching. China: Wroclaw University of Science
and Technology.
Marsden, John O., C lain House. 2009. The Chemistry of Gold Extraction. USA: Society for
Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. (SME)
Makoba, Mmoloki. 2015. ZINC PRECIPITATION ON GOLD RECOVERY.
https://www.911metallurgist.com/blog/wp-content/uploads/2015/08/Merrill-Crowe-
Flowsheet-ZINC-PRECIPITATION-ON-GOLD-RECOVERY.pdf diakses pada 09
Februari 2021 pukul 19.05 WIB
Mutiara. 2015. Electrowinning. http://chocogreentea.blogspot.com/2015/05/electrowinning-
emmm-kata-dosen-sihhhh.html diakses pada pada 09 Februari 2021 pukul 19.06 WIB
Neale, John William. 2000. Neutralization of Bioleach Liquor. South African: South African
Institute of Mining and Metallurgy
Roman, R.J. 1999. An Acidic Pressure Oxidation Pre-Treatment fo Refractory Gold
Concentrates from the Kwekwe Roasting Plant Zimbabwe. Zimbabwe: University of
Zimbabwe

157