EXECUTIVE SUMMARY
Oleh:
Bernadetta Catelya Christianti 121140139
Putu Trisnayadi Darmawan 121140184
EXECUTIVE SUMMARY
Disusun Oleh :
BERNADETTA CATELYA CHRISTIANTI 121140139
PUTU TRISNAYADI DARMAWAN 121140184
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi “Pra Rancangan
Pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida Kapasitas 30.000
ton/tahun.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat Tugas Akhir di Program Studi
Teknik Kimia S-1, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Ir. Wasir Nuri, M.T., selaku dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan saran hingga skripsi ini selesai.
2. Ir. Dyah Tri Retno, M.M., selaku dosen pembimbing II yang telah
membimbing dan memberikan saran hingga skripsi ini selesai.
3. Semua pihak yang telah membantu sehingga penulis dapat
menyelesaikan makalah penelitian ini dengan baik.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu, penulis berharap adanya kritik dan saran dari pembaca yang bersifat
membangun. Akhir kata semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada
umumnya, serta mahasiswa Teknik Kimia pada khususnya.
Penulis
iii
DAFTAR ISI
iv
F. Fasilitas dan Jaminan Sosial .................................................................... 43
BAB V. EVALUASI EKONOMI
A. Modal Investasi........................................................................................ 44
B. Biaya Produksi ......................................................................................... 45
C. Harga Jual ................................................................................................ 46
D. Analisa Keuntungan ................................................................................ 46
E. Analisa Kelayakan ................................................................................... 46
BAB VI. KESIMPULAN...................................................................................... 48
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 49
LAMPIRAN
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Kalsium Klorida dari tahun 2012 sampai 2016 ................. 2
Tabel 1.2 Data pabrik penghasil Kalsium Klorida di dunia .................................. 3
Tabel 1.3 Harga Bahan Baku dan Produk ............................................................. 11
Tabel 1.4 Matriks Pemilihan Proses ..................................................................... 12
Tabel 1.5 Panas Pembentukan Standar ................................................................. 13
Tabel 1.6 Data kapasitas panas pembentukan reaktan dan produk ....................... 14
Tabel 1.7 Data energi bebas Gibbs pada keadaan standar (298K)........................ 15
Tabel 4.1 Jadwal kerja karyawan shift .................................................................. 38
Tabel 4.2 Perhitungan Jumlah Karyawan Bagian Produksi dan Utilitas .............. 39
Tabel 4.3 Rincian Jumlah Karyawan Shift ............................................................ 40
Tabel 4.4 Rincian Jumlah Karyawan Non Shift .................................................... 40
Tabel 4.5 Penggajian Karyawan ........................................................................... 42
Tabel 5.1 Fixed Capital Investment ...................................................................... 44
Tabel 5.2 Manufacturing Cost (MC) .................................................................... 45
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
INTISARI
Pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dirancang dengan
kapasitas produksi 30.000 ton/tahun. Sasaran pasar yang ingin dicapai adalah dapat
memenuhi kebutuhan dalam negeri dan dapat mengekspor keluar negeri untuk menambah
devisa negara. Pabrik direncanakan didirikan di Cilegon, Banten dengan luas tanah yang
diperlukan diperkirakan 40.467 m². Kebutuhan Kalsium Karbonat sebagai bahan baku dan
Kalsium Hidroksida sebagai bahan pembantu dibeli dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang
berlokasi di Bandung sedangkan Asam Klorida diperoleh dari PT. Asahimas Chemical.
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan tenaga kerja
sebanyak 170 orang. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun, dengan proses
produksi selama 24 jam/hari.
Kalsium Klorida dibuat dengan menggunakan metode Netralisasi yaitu dengan
mereaksikan Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dalam reaktor jenis RATB berjumlah 2
buah dengan disusun seri. Reaksi berlangsung pada suhu 50°C dan tekanan 1 atm dengan
konversi 95%, reaksi bersifat eksotermis. Kalsium Karbonat dari silo (S-01) diumpankan
menggunakan screw conveyor (SC-01) menuju Reaktor (R-01). Bersamaan dengan itu
Asam Klorida 33% dari tangki-01 (T-01) dipompa menuju Heater (HE-01) untuk
dipanaskan hingga mencapai suhu reaktor yaitu 50°C kemudian baru dipompa ke reaktor
(R-01). Hasil reaktor kemudian dinetralkan dalam Netrallizer (N-01) suhu 50°C dan
tekanan 1 atm dengan menggunakan Kalsium Hidroksida padat. Produk Kalsium Klorida
kemudian melalui tahap filtrasi menggunakan Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-01),
lalu tahap kristalisasi menggunakan Cryztallizer (CR-01) dan tahap pengeringan
menggunakan Rotary Dryer (RD-01) sampai didapatkan produk padatan Kalsium Klorida
dengan kemurnian 98%. Unit pendukung proses pabrik Kalsium Klorida meliputi unit
penyediaan air yang diperoleh dari Krakatau Tirta Industri sebanyak 125,5223 m3/jam dan
air makeup sebanyak 7,2088 m3/jam , saturated steam suhu 130°C tekanan 2,67 atm
sebesar 4655,9640 kg/jam, bahan bakar untuk boiler sebanyak 2.762.420 L/tahun, udara
tekan untuk instrumentasi sebanyak 40 m3/jam, dan listrik sebesar 484,979 kW yang
dipenuhi oleh PLN dan untuk cadangan disediakan generator berkapasitas 500 kW bila
listrik mati dengan bahan bakar sebanyak 65.501,62 L/tahun.
Ditinjau dari segi ekonomi, pabrik Kalsium Klorida ini membutuhkan Fixed Capital
Investment sebesar $ 5,473,698.25 + Rp 263.537.294.819,40, Working Capital Investment
sebesar Rp 451.592.198.997,86. Analisis ekonomi pabrik Kalsium Klorida ini
menunjukkan nilai ROI sebelum pajak sebesar 52,5 % dan ROI sesudah pajak sebesar
42,0%. Nilai POT sebelum pajak adalah 1,60 tahun dan POT sesudah pajak adalah 1,92
tahun. BEP sebesar 43,9 % kapasitas produksi penjualan, SDP sebesar 20,3 % kapasitas
produksi penjualan dan DCF sebesar 23%. Dengan demikian ditinjau dari segi teknis dan
ekonomi, pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dengan proses
Netralisasi layak untuk dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut.
viii
Executive Summary
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sesuai dengan tujuan pembangunan Indonesia menuju era
industrialisasi maka diperlukan pembangunan industri untuk memperluas dan
menciptakan lapangan kerja dengan memanfaatkan sumber daya alam.
Indonesia sebagai salah satu negara berkembang yang sedang giatnya
melaksanakan pembangunan baik dari sektor ekonomi dan industri, masih
bergantung pada negara lain dalam memenuhi kebutuhan bahan baku dan bahan
pembantu. Oleh karena itu perlu adanya pembangunan dalam industri kimia.
Industri kimia akhir-akhir ini mengalami peningkatan baik secara kuantitas
maupun kualitas sehingga kebutuhan bahan baku dan bahan pembantu akan
meningkat. Salah satu industri kimia yang sedang berkembang salah satunya
adalah industri Kalsium Klorida.
Kebutuhan kalsium klorida di Indonesia sampai tahun 2017 masih
mengimpor dari negara lain sehingga pendirian pabrik kalsium klorida di
Indonesia layak untuk dipertimbangkan, hal ini dikarenakan tingginya
kebutuhan kalsium klorida sebagai bahan baku beberapa industri kimia yaitu
antara lain industri farmasi, pulp kertas, dan lain-lain. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut Indonesia masih harus mengimpor kalsium klorida dari
Jepang, Hongkong, Taiwan, China, dan negara-negara lainnya. Selain itu,
kemudahan memperoleh kalsium karbonat dan asam klorida sebagai bahan
baku utama pembuatan kalsium klorida di Indonesia menjadi alasan kedua yang
harus dipertimbangkan.
Berdasarkan alasan diatas, maka pendirian pabrik kalsium klorida di
dalam negeri perlu dilakukan dengan tujuan:
a. Mengurangi biaya impor kalsium klorida, sehingga dengan adanya pabrik
ini harga kalsium klorida dapat dikurangi.
b. Memicu pertumbuhan industri baru yang menggunakan bahan baku atau
bahan pembantu dari kalsium klorida.
B. Prospek Pasar
1. Data Impor
Untuk memenuhi kebutuhan kalsium klorida, Indonesia masih harus
mengimpor dari luar negeri. Berikut ini nilai impor dari sumber Badan Pusat
Statistik Indonesia :
Tabel 1.1. Data Impor Kalsium Klorida dari tahun 2012 sampai 2016
Tahun Impor (kg/tahun)
2012 4233640
2013 6535777
2014 7213822
2015 7683053
2016 8989781
10000000
Impor Kalsium Klorida (kg/tahun)
9000000
8000000
7000000
y = 1E+06x - 2E+09
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Tahun
C. Lokasi Pabrik
Pendirian pabrik kalsium klorida ini direncakan di daerah Kawasan
Industri Cilegon, Banten. Lokasi ini dipilih dengan beberapa pertimbangan:
a. Letak Sumber Bahan Baku
Bahan baku utama yang akan digunakan yaitu Kalsium Karbonat dan Asam
Klorida serta bahan baku pembantu yaitu Kalsium Hidroksida. Untuk bahan
baku utama diperoleh dengan mudah karena letak lokasi pabrik penyedia
bahan baku tidak jauh dari lokasi pabrik yang akan didirikan sehingga tidak
memakan biaya yang tinggi untuk transportasi. Untuk kalsium karbonat
didapat dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang berlokasi di Padalarang, Jawa
Barat. Untuk Asam Klorida didapat dari PT. Asahimas Chemicals yang
berlokasi di Cilegon, Banten. Dan, bahan baku pembantu Kalsium
Hidroksida juga didapat dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang berlokasi di
Padalarang, Bandung.
b. Pemasaran Produk
Pemilihan lokasi pabrik di Cilegon, Banten dipilih karena merupakan salah
satu kawasan industri di Indonesia, dan letaknya strategis dengan lokasi
pabrik bahan baku. Pasar yang diprioritaskan adalah pasar dalam negeri, dan
selebihnya akan diekspor ke luar negeri.
c. Tata Letak
Daerah pendirian pabrik merupakan kawasan perindustrian yang jauh dari
pemukiman penduduk, sehingga masyarakat tidak terganggu oleh limbah
dan polusi yang berasal dari pabrik. Struktur tanah kering dan tidak
produktif sehingga cocok didirikan pabrik.
d. Utilitas
Sumber air untuk keperluan berasal dari PT Krakatau Tirta Industri di
Cilegon, Banten. Penyediaan air dalam pabrik diperlukan untuk kebutuhan
air steam, air proses, air pendingin, perumahan dan perkantoran, dan servis
Terdapat juga kebutuhan listrik yang diperoleh dari PLN setempat dan
cadangan generator. Ada juga kebutuhan bahan bakar untuk kebutuhan
menggerakkan generator dengan bahan bakar minyak solar dan bahan bakar
boiler. Bahan bakar yang diperlukan oleh pabrik diperoleh dari Pertamina.
e. Buruh dan Tenaga Kerja
Cilegon memiliki jumlah tenaga kerja produktif yang cukup banyak dan
belum tersalurkan serta banyaknya industri-industri yang baru dibangun
menjadikan Cilegon sebagai kota yang cukup diincar oleh para pencari kerja
sehingga dengan mudah pabrik mendapatkan buruh dan tenaga kerja yang
memiliki kemampuan yang mumpuni untuk menjalankan pabrik ini.
f. Transportasi dan Telekomunikasi
Cilegon memiliki Pelabuhan Indonesia yang merupakan salah satu gerbang
kegiatan ekspor impor di Indonesia, dan jalan bebas hambatan (Tol
Tangerang-Merak) untuk memudahkan akses transportasi darat, dan juga
D. Tinjauan Pustaka
1. Tinjauan Berbagai Proses
Kalsium klorida dengan rumus kimia CaCl2 merupakan salah satu
jenis garam yang terdiri dari unsur kalsium (Ca) dan klorin (Cl). Garam ini
berwarna putih dan mudah larut dalam air. Kalsium klorida tidak berbau,
tidak berwarna, dan tidak mudah terbakar. Kalsium klorida termasuk dalam
tipe ion halida, dan berbentuk padat pada suhu kamar. Karena sifat
higroskopisnya, kalsium klorida harus disimpan dalam kontainer kedap
udara rapat tertutup.
Kalsium klorida ditemukan pada abad ke 15, tetapi mendapatkan
perhatian pada abad ke 18. Pembuatan secara luas dilakukan dengan metode
Solvay pada pertengahan tahun 1800. Pada era ini, kalsium klorida
digunakan untuk kontrol debu dan pengurangan es, selain itu juga pada
proses pembuatan makanan dan perusahaan konstruksi. Selanjutnya
produksi CaCl2 dengan proses solvay mulai ditinggalkan dan pada tahun
1981 ditemukan metode pembuatan kalsium klorida dengan mereaksikan
batu kapur (CaCO3) dan asam klorida (HCl). Proses ini awalnya
dikembangkan di Benua Eropa oleh TETRA Technologies, Inc.
Pembuatan calcium chloride ini dapat dilakukan dengan tiga macam
cara atau proses dan bahan baku yang dipergunakan juga berbeda pula.
Proses tersebut antara lain :
a. Proses Natural Brine
b. Proses Netralisasi
c. Proses Solvay
2. Pemilihan Proses
Pemilihan proses produksi berdasarkan pertimbangan:
a) Segi ekonomi
Prediksi keuntungan dari masing-masing proses, dihitung dari potensial
ekonominya dengan rumus sebagai berikut:
EP = ( Value of product) – (Raw Material cost)
Tabel 1.3. Harga Bahan Baku dan Produk
Komponen BM (kg/kmol) Harga ($/kg)
CaCO3 100 0,23
HCl 36,5 0,53
CaCl2 98% 111 4,5
CaCl2 15% 111 0,3
CaCl2.H2O 111 0,26
H2O 18 0,05
CO2 44 0,15
NaCl 58,5 0,5
Na2CO3 106 0,28
NH3 17 2
• Dengan Proses Natural Brine, karena tidak terjadi reaksi kimia
hanya melalui proses penguapan brine murni yang didapat secara
gratis ($0/kg) maka nilai EP = (BM CaCl2 x Harga CaCl2.2H2O) =
(111 kg/kmol x $0,26/kg) = $ 28,6/kmol
• Dengan Proses Solvay
2 NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2 (dengan katalis NH3)
EP = {(BM CaCl2 . Harga CaCl2 55%) + (BM Na2CO3. Harga
Na2CO3)} – {(BM CaCO3 . Harga CaCO3) + 2.(BM NaCl . Harga
NaCl) + (BM NH3 . Harga NH3)}
EP = {(111 kg/kmol . $0,3/kg ) + (106 kg/kmol. $0,28/kg)} – {(100
kg/kmol CaCO3 . $0,23/kg) + 2.(58,5 kg/kmol . $0,5/kg) + (17
kg/kmol. $2/kg }
EP = - $ 52,52/kmol
• Dengan Proses Netralisasi
CaCO3 (s) + 2HCl (aq) → CaCl2 (s) + H2O (l) + CO2 (g)
EP = {(BM CaCl2 . Harga CaCl2) + (BM H2O . Harga H2O) + (BM
CO2 . Harga CO2)} – {(BM CaCO3 . Harga CaCO3) + 2.(BM HCl .
Harga HCl)}
EP = {(111 kg/kmol . $ 4,5 /kg) + (18 kg/kmol . $ 0,05/kg) + (44
kg/kmol . $ 0,15/kg)} – {(100 kg/kmol . $ 0,23kg) + (36,5 kg/kmol
. $ 0,53)
EP = $ 464,655/kmol
b) Segi Teknis
Tabel 1.4. Matriks Pemilihan Proses
Nama Proses
Parameter
Natural Brine Solvay Netralisasi
Sederhana
Instalasi Sederhana *** Rumit *
***
Continous
Tipe Reaksi Batch ** Continous ***
***
Padat-cair
Fase Reaksi Cair-cair *** Padat-cair **
**
Katalis --- *** NH3 * --- ***
Suhu Reaksi (oC) 50 ** 90-225 * 30-50 ***
Tekanan (atm) 1 *** 5* 1 ***
Konversi (%) 75 ** 31 * 95-96 ***
Kadar Produk (%) 90 ** 10-15 * 96-99 ***
Jumlah Bintang 20 11 23
3. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan termodinamika ditujukan untuk mengetahui apakah sifat
reaksi eksotermis atau endotermis, reaksi berlangsung secara spontan atau
tidak spontan, dan reaksi berlangsung secara reversible/irreversible
Reaksi :
CaCO3 (s) + 2HCl (aq) → CaCl2 (s) + H2O (l) + CO2 (g)
Kondisi operasi:
Suhu (T) = 50 oC = 323 K
Tekanan (P) = 1 atm
a) Sifat Reaksi
Untuk mengetahui sifat reaksi eksotermis atau endotermis dapat
diketahui melalui panas pemebentukan total
ΔHr ΔHp
H2O -68,3174
CO2 -94,052
(Perry, 1997 page 2-187)
Komponen Cp (kkal/kmol.K)
CO2 10,34 + 0,00274T - 195500/T^2
HCl 6,70 + 0,00084T
H2 O 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T^2
CaCl2 12,9 + 0,00386T
CaCO3 19,68 + 0,01189T - 307600/T^2
MgCO3 16,9
Al2O3 22,08 + 0,008971T - 522500/T^2
Fe2O3 24,72 + 0,01604T − 423400/T^2
Ca(OH)2 21,4
(Perry,1997 page 2-168)
- Menghitung ∆Hr
∆Hr = ∆HCaCO3 + ∆HHCl
298 298
∆Hr = ∫323 Cp CaCO3 dT. + ∫323 Cp HCl dT
298 298
∆Hr = ∫323 (19,68 + 0,01189T – 307600/T 2 ) dT + 2 . ∫323 6,70 +
0,00084T dT
∆Hr = -678,4238 kkal/mol
- Menghitung ∆Hp
∆Hp = ∆HCaCl2 + ∆HCO2 + ∆HH2O
323 323 323
∆Hp = ∫298 Cp CaCl2 dT + ∫298 Cp CO2 dT + ∫298 Cp H2 O dT
∆Hp =
323 323
∫298 (16,9 + 0,00380T) dT + ∫298 (10,34 + 0,00274T – 195500/
323
T 2 ) dT + ∫298 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T 2 dT
∆Hp = 637,0637 kkal/mol
∆HT = ∆Hr + ∆Ho298 + ∆Hp
∆HT = -678,4238 kkal/mol -19,3434 kkal/mol + 837,0637 kkal/mol
∆HT = -60,7035 kkal/mol
Berdasarkan nilai ∆HT yang menunjukan nilai positif, maka dapat
disimpulkan bahwa reaksi ini bersifat eksotermis.
b) Kelangsungan Reaksi
Untuk mengetahui reaksi berjalan spontan atau tidak spontan dapat
diketahui melalui perhitungan energi gibbs pada T = 298 K dan P = 1
atm.
Tabel 1.7. Data energi bebas Gibbs pada keadaan standar (298K)
c) Arah Reaksi
Untuk mengetahui arah reaksi yang terjadi pada kondisi T = 323 K dan
P = 1 atm, dapat diketahui dengan cara menghitung konstanta
kesetimbangan reaksi tersebut.
ΔGf = - RT ln K (Smith Van Ness, 1975)
Keterangan :
R = tetapan gas ideal (1,987 kal/mol.K)
T = suhu (298 K)
K = konstanta kesetimbangan
−ΔGf
ln K 298K =
RT
−16,340 kkal/mol
ln K 298K = −
kal kkal
1,987 × 1 1000 kal × 298 K
mol. K
K 298K = 9,6508 × 1011
Untuk mencari nilai K pada T = 323 K, dapat digunakan persamaan
Van’t Hoff :
ΔH298
d (ln K) = dT
R T2
K 298K ΔH298 1 1
ln = ( − )
K 323K R 298 𝐾 323 𝐾
−19,3434 kkal/mol 1 1
9,6508 × 1011 − 𝑙𝑛 (K 323K ) = ( − )K
kal 298 323
1,987
mol. K
ln K 323K = 28,3065
K 323K = 1,965 × 1012
Nilai K363K lebih besar dari pada K298K sehingga reaksi berlangsung kearah
kanan (irreversible).
4. Tinjauan Kinetika
Secara kinetika reaksi pembentukan Kalsium Klorida berorde dua
terhadap masing-masing reaktan. Reaksi pembentukan Kalsium Klorida
dijalankan pada kondisi 1 atm. Reaksi :
CaCO3 (s) + 2HCl (aq) → CaCl2 (s) + H2O (l) + CO2 (g)
A + 2B → C + D + E
Persamaan kecepatan reaksinya dapat ditulis sebagai berikut :
1 𝑑𝑁𝐴
−𝑟𝐴 = − = 𝑘. 𝐶𝐴 . 𝐶𝐵
𝑉 𝑑𝑇
-rA : k C A . CB
-rA : Kecepatan reaksi (kmol/jam. m3)
k : Konstanta kecepatan reaksi (kmol/jam)
CA : Konsentrasi CaCO3 (kmol/ m3)
CB : Konsentrasi HCl (kmol/ m3)
Jika CA = CA0 ( 1 – XA )
CB = CB0 – CA0 . XA
Dari US Patent 4299809 “Process for the manufacture of calcium chloride”,
diketahui bahwa :
k = 1,273 m3/kmol.jam
XA = 0,95
Perbandingan mol awal yang digunakan mengikuti koefisien reaksi.
5. Pemilihan Reaktor
Reaktor yang digunakan dalam pembuatan Kalsium Klorida adalah
jenis Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Beberapa pertimbangan
pemilihan reaktor sebagai berikut :
- Bahan baku masuk reaktor dalam fase cair-padat
- Konversi tinggi sehingga produk yang dihasilkan dapat lebih banyak
- Kapasitas produksi relatif besar
BAB II
PROSES PRODUKSI
A. Spesifikasi Bahan
1. Bahan Baku
a. Kalsium Karbonat
Rumus Molekul : CaCO3
Berat molekul : 100 kg / kmol
Sifat fisik : Serbuk putih, tidak berbau
Ukuran : 100 mesh
Densitas : 2,9172 kg/L (30oC)
2,8949 kg/L (50oC)
Kapasitas Panas : 19,68 + 0,01189T - 307600/T2 (kkal/kmol.K)
Komposisi (dalam % berat) :
CaCO3 98,82 (spgr = 2,93)
Al2O3 0,26 (spgr = 3,99)
MgCO3 0,61 (spgr = 3,037)
Fe2O3 0,09 (spgr = 5,12)
H2O 0,22
(dari PT. Kurnia Artha Pratiwi)
Sifat-sifat kimia (MSDS) :
- Sangat sedikit larut dalam air.
- Larut dalam asam encer.
- Larut dalam alkohol.
b. Asam Klorida
Rumus molekul : HCl
Sifat fisik : Cairan tak berwarna
pH :1
Kemurnian : 33% HCl
67% H2O
(dari PT. Asahimas Chemical)
Fe2O3 0,4
(dari PT. Kurnia Artha Pratiwi)
Sifat-sifat kimia (MSDS) :
- Sangat sedikit larut dalam air.
- Larut dalam asam encer.
- Larut dalam alkohol.
3. Produk
a. Kalsium Klorida
Rumus Molekul : CaCl2
Sifat fisik : Serbuk putih ukuran 100 mesh
Bau : Tidak berbau
Berat molekul : 111 kg/kmol
Titik didih : 1670 ° C (3038 ° F)
Titik lebur : 772 ° C (1421,6 ° F)
Berat Jenis : 2,1426 kg/L (30° C)
2,1263 kg/L (50° C)
2,1042 kg/L (70° C)
dengan spgr = 2,152
Kapasitas Panas : 12,9 + 0,00386T
Konsentrasi di pasaran : 94-99%
Kelarutan:
- Mudah larut dalam air.
- Larut dalam alkohol.
- Larut dalam Asam Asetat
b. Air
Rumus Molekul : H2O
Sifat fisik : Cairan tidak berwarna
Bau : Tidak berbau
Berat molekul : 18 kg/kmol
Titik didih : 100° C
Titik beku : 0° C
B. Deskripsi Proses
1. Persiapan Bahan Baku
Asam Klorida dengan konsentrasi sebesar 33% dari tangki penyimpanan (T-
01) pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm dialirkan menuju heater (HE-01)
untuk menaikkan suhunya menjadi 50 oC agar mencapai suhu reaktor.
Kemudian Kalsium Karbonat dari silo penyimpanan (S-01) diangkut
dengan screw conveyor (S-01) menuju reaktor (R-01) bersamaan dengan
Asam Klorida yang dialirkan dengan Pompa (P-02). Keluaran dari Reaktor
(R-01) selanjutnya akan dialirkan dengan pompa (P-03) menuju Reaktor (R-
02). Untuk bahan baku pembantu berupa Kalsium Hidroksida dari silo
penyimpanan (S-02) diangkut dengan screw conveyor (SC-02) menuju
neutralizer (N-01).
2. Proses Pembuatan
Di dalam reaktor terjadi reaksi antara kalsium karbonat dan asam klorida.
Jenis reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangki berpengaduk
berlangsung pada fase padat-cair dengan tekanan 1 atm dan suhu 50 oC,
serta bersifat eksotermis. Produk yang keluar dari reaktor berupa produk
utama kalsium karbonat serta air dan karbon dioksida yang akan
dikeluarkan dengan blower.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor (R-01 dan R-02):
CaCO3 (s) + 2HCl (aq) → CaCl2 (s) + H2O (l) + CO2 (g)
3. Proses Pemisahan dan Pemurnian Produk
Hasil reaksi yang berupa slurry terdiri dari CaCO3, Al2O3, MgCO3, Fe2O3,
H2O, HCl dan CaCl2 keluar melalui bagian bawah reaktor 1 (R-01)
kemudian dipompa menuju reaktor 2 (R-02) dan dialirkan ke Netralizer (N-
01) untuk menetralkan sisa HCl dengan bahan baku pembantu berupa
Kalsium Hidroksida (Ca(OH)2). Selanjutnya keluaran Netralizer (N-01)
dialirkan ke Rotary Drum Vacum Filter (RDVF) untuk memisahkan antara
filtrat dan cakenya. Cake yang berupa CaCO3 sisa, Al2O3, MgCO3, Fe2O3,
H2O dan beberapa CaCl2 dari RDVF dialirkan ke Unit Pengolahan Lanjut
(UPL) dan filtrat yang dihasilkan dari RDVF dipompa menuju evaporator
(EV-01) untuk dijenuhkan . Proses penjenuhan di dalam evaporator
dilakukan dengan cara menguapkan H2O pada suhu 100 oC menggunakan
bantuan steam jenuh. Uap H2O dialirkan ke UPL lalu larutan CaCl2 yang
telah jenuh dikeluarkan melalui bagian bawah evaporator untul dikristalkan
di crystallizer (CR-01). Proses pengkristalan berlangsung pada suhu 50 oC.
Dengan menurunnya suhu larutan maka CaCl2 yang terlarut akan berkurang,
sehingga CaCl2 yang tidak terlarut akan mengkristal. Kemudian output
crystallizer yang berupa H2O, CaCl2 terlarut dan CaCl2 yang telah
mengkristal diumpankan menuju Centrifuge (CF-01) untuk dipisahkan
antara kristal CaCl2 dan cairan. Filtrat berupa CaCl2 terlarut dan H2O
dialirkan ke UPL , sedangkan cake berupa kristal CaCl2 dan sebagian H2O
diumpankan menuju Rotary Dryer (RD-01). Di dalam Rotary Dryer terjadi
proses pengeringan dengan bantuan udara kering sehingga di dapat CaCl2
dengan kadar air 2%.
C. Diagram Alir
1. Diagram Alir Kualitatif
2. Diagram Alir Kuantitatif
DIAGRAM
DIAGRAMALIR KUALITATIF
ALIR KUALITATIF
Arus 5
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50 Arus 9
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 30
Arus 2 Arus 3 Arus 7
Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 30
Arus 12 Arus 17
Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 101,79 Suhu (oC) 65
Arus 15
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50
Arus 18
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 120
24
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3712,12 Kg/jam CaCl2 3712,12 Kg/jam
H2O 5689,70 Kg/jam H2O 2200,08 Kg/jam H2O 2200,08 Kg/jam H2O 412,46 Kg/jam H2O 75,76 Kg/jam
Total 9431,53 Kg/jam Total 5941,91 Kg/jam Total 5941,91 Kg/jam Total 4124,58 Kg/jam Total 3787,88 Kg/jam
EV - 01 CR - 02 CF - 01 RD - 01
25
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
D. Tata Letak
1. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah tempat atau kedudukan dari bagian-bagian
pabrik yang meliputi tempat karyawan bekerja, tempat peralatan dan
menyimpan bahan baku. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
menentukan tata letak pabrik :
a. Perluasan pabrik
Perluasan pabrik harus diperhitungkan sebelum masalah kebutuhan
tempat menjadi masalah besar di masa yang akan datang. Sejumlah area
khusus harus dipersiapkan untuk perluasan pabrik jika dimungkinkan pabrik
menambah kapasitas produksi atau ingin mengolah bahan baku sendiri.
b. Harga tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan
penyediaan awal. Jika harga tanah tinggi, maka diperlukan efisiensi yang
tinggi terhadap pemanfaatan tanah.Pemakaian tempat harus disesuaikan
terhadap area yang tersedia.
c. Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan
Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan harus memenuhi standar
bangunan pabrik meliputi, kekuatan fisik maupun kelengkapannya,
misalnya ventilasi, insulasi, dan instalasi. Keteraturan dalam penempatan
bangunan akan membantu kemudahan kerja dan perawatan
d. Faktor keamanan
Faktor yang paling penting adalah keamanan. Walaupun telah
dilengkapi dengan peralatan keamanan, seperti hidran, penahan ledakan,
dan asuransi pabrik, langkah pencegah harus tetap dilakukan, misalnya
tangki bahan baku, produk, dan bahan bakar harus ditempatkan di area
khusus dengan jarak antar ruang yang cukup sehingga dapat meminimalkan
potensi terjadinya ledakan dan kebakaran.
e. Fasilitas jalan
Jalan raya yang berfungsi sebagai jalur pengangkutan bahan baku,
produk, dan bahan-bahan lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak
boleh mengganggu proses dan kelancaran distribusi.
Keterangan :
SKALA 1 : 1500
U
28
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
29
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
BAB III
UTILITAS
B. Kebutuhan Steam
Steam yang dibutuhkan pada pabrik Precipitated Silika ini adalah steam
jenuh pada suhu 130 ºC tekanan 2,6786 atm. Steam dihasilkan dari boiler (BL)
yang kemudian digunakan pada alat-alat penukar panas yaitu heater dan
evaporator. Kebutuhan total steam adalah 4655,9641 kg/jam.
C. Kebutuhan Listrik
Listrik digunakan untuk menggerakkan motor penggerak alat-alat
proses misalnya pompa, dan alat-alat lainnya, selain itu listrik digunakan juga
untuk penerangan. Kebutuhan listrik total adalah sebesar 484,979 kW.
Kebutuhan listrik dipenuhi dari PLN. Tetapi apabila terjadi pemadaman oleh
PLN atau hal lain digunakan generator sebagai cadangan berkekuatan 500 kW.
E. Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk menggerakan alat-alat kontrol. Udara
didistribusikan dalam keadaan bersih dan kering. Untuk menaikkan tekanan
udara digunakan kompresor. Kebutuhan udara tekan diperkirakan sebanyak 40
m3/jam.
33
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
BAB IV
MANAJEMEN PERUSAHAAN
Operator
Engineer
Proses Produksi
Kepala Bagian
Utilitas
Shift
Kepala
Operator
Engineer
Kepala Bagian
dan Utilitas
Bengkel, Pemeliharaan
Manajer Produksi
dan
Instrumentasi
Shift
Kepala
Teknisi
Staff
Pengolahan Mutu
R&D
Manajer
Staff
dan Pengembangan
Kepala Bagian
Keselamatan Pabrik
Kepala Bagian
Pengolahan Limbah
Usaha
Direktur Utama
Staff
and Development
dan Keamanan
Staff
Masyarakat
Direktur Umum dan Keuangan
Kepala Bagian
Pemasaran
Keuangan dan
Staff
Pemasaran
Executive Summary
36
Executive Summary
37
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
sedangkan 1 regu libur. Seluruh karyawan shift mendapat cuti lama 12 hari tiap
tahunnya. Adapun jam kerja shift dalam 1 hari diatur dalam 3 shift sebagai
berikut :
Shift I : Pukul 07:00 – 15:00
Shift II : Pukul 15:00 – 23:00
Shift III : Pukul 23:00 – 07:00
Masing – masing shift dikepalai oleh satu orang kepala shift.
Jadwal kerja masing-masing regu ditabelkan sebagai berikut :
Tabel 4.1 Jadwal kerja karyawan shift
HARI
REGU
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A I I I II II II III III III I I I
B II II II III III III I I I II II
C II III III III I I I II II II III
D III III I I I II II II III III III
HARI
REGU
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A II II II III III III I I I II II
B II III III III I I I II II II III
C III III I I I II II II III III III
D I I I II II II III III III I I I
HARI
REGU
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
A II III III III I I I II II II III
B III III I I I II II II III III III
C I I I II II II III III III I I I
D II II II III III III I I I II II
HARI
REGU
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
A III III I I I II II II III III III
B I I I II II II III III III I I I
C II II II III III III I I I II II
D II III III III I I I II II II III
Keterangan :
1, 2, 3, … : hari kerja
D. Jumlah Karyawan
Jumlah tenaga kerja disesuaikan dengan kebutuhan agar pekerjaan dapat
diselesaikan secara efektif.
a. Tenaga Kerja Shift
Diambil dari Tabel 6.21 Peter, M.S., K.D., Timmerhaus, and R.E. West.,
“Plant Design and Economics for Chemical Engineers”, Ed. 4th, 2003, jumlah
tenaga kerja yang direncanakan untuk pabrik Kalsium Klorida dengan total 4
shift kerja per hari sebagai berikut :
Tabel 4.2. Perhitungan Jumlah Karyawan Bagian Produksi dan Utilitas
1 Reaktor 2 0,5 4 2
2 Neutralizer 1 0,5 4 2
3 RDVF 1 0,25 4 1
4 Evaporator 1 0,25 4 3
5 Crystallizer 1 0,17 4 0,67
6 Centrifuge 1 0,25 4 1
7 Rotary Dryer 1 0,5 4 2
8 Heater 1 0,25 4 1
9 Tangki 1 0,25 4 1
10 Silo 4 0,25 4 4
11 Pompa 7 0,25 4 7
12 Blower 3 0,25 4 3
13 Screw Conveyor 7 0,25 4 7
14 Bucket Elevator 5 0,25 4 5
15 Utilitas 24 0,25 4 24
Jumlah 63,67
Selain bagian produksi dan utilitas terdapat tenaga kerja shift yang lain
yaitu :
- Untuk tenaga kerja shift bagian listrik dan instrumentasi = 2 orang tiap shift
maka total = 8 orang
- Untuk laboran = 2 orang tiap shift maka total = 8 orang
- Untuk kepala shift, terdiri dari kepala shift proses, utilitas dan instrumentasi
= 12 orang
- Untuk keamanan = 2 orang tiap shift maka total = 8 orang
1. Keamanan SMA/SMK 8
Operator Proses dan SMA IPA/SMK dan D-3 Teknik
2. 64
Utilitas
Operator Listrik dan SMA IPA/SMK dan D-3 Teknik
3. 8
Instrumentasi
Segi penggajian karyawan diberikan setiap awal bulan dan jumlah yang
dibayarkan sesuai dengan jabatan/golongan ditambah dengan tunjangan-
unjangan yang menjadi haknya.
BAB V
EVALUASI EKONOMI
$5.473.698,245 Rp263.537.294.819,40
Fixed Capital Investment Rp 345.560.663.018,93
B. Biaya Produksi
1. Manufacturing Cost (MC)
Manufacturing Cost (MC) adalah biaya yang berhubungan secara
langsung dengan proses produksi.
Perusahaan mengambil kebijakan jam kerja sebagai berikut :
- Dalam 1 hari pabrik beroperasi selama 24 jam
- Dalam 1 tahun pabrik beroperasi 330 hari
Tabel 5.2 Manufacturing Cost (MC)
No. Komponen Rp
Total Rp 1.228.098.959.129,86
C. Harga Jual
Harga jual produk ditentukan dari harga dasar dan keuntungan yang
diinginkan. Harga dasar produk kalsium klorida sebesar Rp 46.488,362 /kg.
Keuntungan yang diinginkan sebesar 13% sehingga diperoleh harga jual produk
kalsium klorida yaitu Rp 52.532 /kg.
D. Analisa Keuntungan
Keuntungan sebelum pajak = Rp 181.304.612.162,38
Pajak pendapatan = 20%
Keuntungan sesudah pajak = Rp 145.043.689.729,90
E. Analisa Kelayakan
1. Return On Investment (ROI)
Return on Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat
diperoleh setiap tahun berdasarkan pada kecepatan pengembalian modal
tetap yang diinvestasikan.
- ROI sebelum pajak = 52,5 %
- ROI sesudah pajak = 42,0 %
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time adalah waktu minimum yang dibutuhkan secara
teroritis untuk pengembalian modal tetap yang ditanamkan, atas dasar
keuntungan setiap tahun setelah ditambah penyusutan.
POT sebelum pajak = 1,60 tahun
POT sesudah pajak = 1,92 tahun
3. Break Event Point (BEP)
Break Event Point adalah kondisi dimana pabrik hanya mampu
menjual % kapasitas produksi yang dimaksud, dan hasil penjualan yang
diperoleh hanya mampu untuk membayar total biaya pengeluaran atau total
annual sales sama dengan total biaya produksi. Maka pabrik tidak mendapat
untung tetapi juga tidak mendapat rugi. Diperoleh BEP pada 43,9 %
kapasitas produksi.
4. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) adalah kondisi di mana hasil penjualan
produk pada (%) kapasitas yang dimaksud hanya mampu untuk membayar
fixed cost dan tidak mampu membayar pengeluaran yang lain sehingga lebih
baik pabrik tutup. SDP terjadi pada 20,4 % kapasitas produksi.
5. Discounted Cash Flow Rate (DCFR)
Discounted Cash Flow Rate merupakan besarnya perkiraan
keuntungan yang diperoleh setiap tahun, didasarkan pada jumlah investasi
yang tidak kembali pada setiap tahun selama umur ekonominya.
Analisa Discounted Cash Flow Rate:
Umur ekonominya (umur pabrik) = 10 tahun
Salvage value = Rp 34.556.066.301,89
Cash flow (CF) = Rp 233.335.850.895,79
Interest (i) = 23 %
BAB VI
KESIMPULAN
1. Ditinjau dari segi teknik yang meliputi pengadaan alat–alat produksi, penerapan
teknologi, bahan baku maupun tenaga kerja, maka pabrik Kalsium Klorida dari
Kalsium Karbonat dan Asam Klorida kapasitas 30.000 ton/tahun menarik untuk
dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut.
2. Ditinjau dari segi ekonomi yaitu evaluasi ekonomi yang dilakukan, maka pabrik
ini menarik untuk dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut dengan melihat
beberapa indikator sebagai berikut:
a. Return On Investment (ROI):
- ROI sebelum pajak = 52,5 %
- ROI sesudah pajak = 42 %
b. Pay Out Time (POT) :
- POT sebelum pajak = 1,60 tahun
- POT sesudah pajak = 1,92 tahun
c. Break Event Point (BEP) = 43,9 %
d. Shut Down Point (SDP) = 20,3 %
e. Discounted Cash Flow (DCF) = 23 %.
DAFTAR PUSTAKA
Aries, Robert S., and Robert D. Newton, 1955, Chemical Engineering Cost
Estimation, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
Brown, George Granger., 1950, Unit Operation, John Wiley & Sons, Inc., New
York.
Brownell, L. E., and Young, E. H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley
& Sons, Inc., New York.
Coulson, J. M., and Richardson, J. F., 2005, Chemical Engineering Design vol. 6,
4th ed., Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.
EP US4299809, 1981, Process for the manufacture of calcium chloride,
https://www.google.com/patents/US4299809 (Diakses pada tanggal 20 April
2017 pukul 20.00 WIB)
Faith, W.L., Lowenheim, F.A., Moran, M.K., 1975, Faith, Keyes, and Clark’s
Industrial Chemicals, 4thed., John Willey and Sons, New York
Geankoplis, Christie J., 1993, “Transport Processes and Unit Operation” 3rd ed.,
Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
Holland, F.A dan F.S.,Chapman, Liquid Mixing and Processing in Strirred Tanks,
Reinhold New York, 1966
Kern, Donald Q., 1983, “Process Heat Transfer”, International Student Edition,
McGraw-Hill Book Company Japan Ltd., Tokyo.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1998, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 4th
ed., John Wiley and Sons, Inc., New York.
Ludwig, Ernest E., 1999, “Applied Design for Chemical and Petrochemical Plants
Vol.1,2,3”, 3rd ed., Gulf Publishing Co., Texas.
McCabe, W. L., Smith, J. C., and Harriott, P., 1993, “Unit Operations of Chemical
Engineering”, 5th ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Perry, R. H., and Chilton, C.H., 2008, “Perry’s Chemical Engineers Handbook”,
8th ed., McGraw-Hill Companies, Inc., New York.
Peter, M. S., and Timmerhaus, K. D., 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 4th ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Powell, Sheppard T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, 1st ed., McGraw-
Hill Book Company, Inc., New York.
Rase, F. H., 1977, “Chemical Reactor Design for Process Plant vol. 1 & 2”, John
Wiley & Sons, New York.
Smith, J.M., and Van Ness, H.C., 2001, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”., 6th ed., McGraw-Hill Book Co., Inc., New York.
Towler, Gavin., and Ray Sinnott., 2008, “Chemical Engineering Design –
Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design”, Elsevier,
Inc., London.
Treyball, R. E., 1981, “Mass Transfer Operation”, 3rd ed., McGraw-Hill Book
Company, Singapore.
Walas, Stanley M., 1990, “Chemical Process Equipment”, Butterworth-
Heinemann, Newton.
Yaws,C.L.,1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Co., Inc., New
York.
http://www.alibaba.com/ diakses pada tanggal 20 Oktober 2017
https://www.bps.go.id/ diakses pada 20 Juni 2017
www.chemengonline.com, "Annual Plant Cost Index", diakses pada tanggal 29
Oktober 2018
https://www.bi.go.id/id/perbankan/suku-bunga-dasar/Default.aspx diakses pada 2
November 2018.
.
LAMPIRAN
51
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
52
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
2. Alat Penyimpanan
Nama Tekanan Suhu Bahan
Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah Harga
Alat (atm) (oC) Konstruksi
Menyimpan Bahan Baku
Tangki Vertical H = 17,5565 m Carbon
HCl dengan waktu 1 30 1 $175.467
(T-01) Conical Tank D =14,6304 m Steel
penyimpanan 10 hari.
53
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
54
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
55
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
56
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
57
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
58
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
59
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
4. Alat Utilitas
Tekanan Suhu Bahan
Nama Alat Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah Harga
(atm) (oC) Konstruksi
Menampung
Bak Air P = 7,8930 m
Air Bersih dari Bak Persegi Stainless
Bersih 1 30 L = 2,6310 m 1 Rp164.320.000,-
PT. Krakatau Panjang Steel
(BU-01) T=4m
Tirta Industri
Bak Air
Menampung
Kebutuhan
Air untuk P = 5,1247 m
Kantor dan Bak Persegi Stainless
kebutuhan 1 30 L = 1,7082 m 1 Rp69.632.000
Rumah Panjang Steel
Kantor dan T=4m
Tangga
Rumah Tangga
(BU-02)
Cooling Mendinginkan P = 4,29 m
Induced Draft Stainless
Tower kembali Air 1 30 L = 4,29 m 1 $79.487
Fan Steel
(CT-01) Pendingin yang T = 7,6 m
60
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
61
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
62
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
Mengalirkan
air dari bak air
Pompa bersih menuju DOpt = 0,05 m
Centrifugal Stainless
Utilitas bak air minum, 1 30 Head = 3,01 m 1 $1.292
Pump Steel
(PU-01) Cooling Tower, Power = 0,5 Hp
dan Ion
Exchanger
Mengalirkan
air dari bak
Basin Cooling
Pompa Tower DOpt = 0,16 m
Centrifugal Stainless
Utilitas melewati 1 30 Head = 9,28 m 1 $5.465
Pump Steel
(PU-02) pendingin Power = 5 Hp
proses dan
kembali ke
Cooling Tower
Pompa Mengalirkan Reciprocating DOpt = 0,01 m Stainless
1 30 1 $199
Utilitas NaCl menuju Pump Head = 3 m Steel
63
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
64
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
untuk
diumpankan ke
RDVF – 01
sebagai air
proses dan
Tangki Umpan
Boiler - 01
Mengalirkan
air umpan
boiler dari
Pompa DOpt = 0,04 m
Tangki Umpan Centrifugal Stainless
Utilitas 1 30 Head = 3 m 1 $1192
Boiler menuju Pump Steel
(PU-07) Power = 0,5 Hp
Boiler sebagai
media pembuat
steam
Tangki Menghilangkan Vertical D = 1,3088 m
Stainless
Deklorinasi kadar klorin Silindrical 1 30 H = 1,6360 m 2 $994
Steel
(TU-01) dalam air Tank V = 2,1999 m3
65
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
menggunakan
Karbon Aktif
Menghilangkan
kandungan
Kation mineral dengan Vertical D = 0,9423 m
Stainless
Exchanger proses Silindrical 1 30 H = 0,7539 m 2 $1.788
Steel
(TU-02) Demineralisasi Tank V = 0,1495 m3
menggunakan
resin Na2Z
Membuat
Tangki larutan NaCl Vertical D = 0,5277 m
Stainless
NaCl untuk proses Silindrical 1 30 H = 1,0555 m 1 $1.093
Steel
(TU-03) regenerasi Tank V = 0,147 m3
resin Na2Z
Menghilangkan
Anion Vertical D = 0,9423 m
kandungan Stainless
Exchanger Silindrical 1 30 H = 0,7539 m 2 $1.788
mineral dengan Steel
(TU-04) Tank V = 0,1495 m3
proses
66
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
Demineralisasi
menggunakan
resin NH4OH
dan RNH3OH
Membuat
larutan NaOH
Tangki Vertical D = 0,3086 m
untuk proses Stainless
NaOH Silindrical 1 30 H = 0,6172 m 1 $1.093
regenerasi Steel
(TU-05) Tank V = 0,023 m3
resin NH4OH
dan RNH3OH
Membuat
larutan
Hidrazin untuk
Tangki Vertical D = 0,3591 m
menghilang Stainless
Hidrazin Silindrical 1 30 H = 0,3591 m 1 $994
kandungan Steel
(TU-06) Tank V = 0,0364 m3
oksigen pada
Air Umpan
Boiler
67
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
Menyerap uap
Tangki Vertical D = 2,4467 m
air yang Stainless
Silika Silindrical 1 30 H = 4,5876 m 2 $1.292
terkandung Steel
(TU-07) Tank V = 21,5592 m3
dalam udara
Menyimpan
Tangki bahan bakar
Horizontal D = 1,4167 m
Bahan untuk Stainless
Silindrical 1 30 L = 2,1251 m 1 $1.292
Bakar pembakaran Steel
Tank V = 3,3484 m3
(TU-08) pada Boiler –
01
Menyimpan
udara tekan
Tangki kering untuk
Horizontal D = 6,3813 m
Udara keperluan Stainless
Silindrical 2,485 120 L = 12,7626 m 1 $1.292
Tekan instrumentasi Steel
Tank V = 407,9667 m3
(TU-09) proses dan
untuk Rotary
Dryer - 01
68
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
Membuat
larutan
NaH2PO4
Tangki untuk Vertical D = 1,6943 m
Stainless
NaH2PO4 mencegah Air Silindrical 1 30 H = 1,6943 m 1 $1.292
Steel
(TU-10) Umpan Boiler Tank V = 3,8181 m3
menyebabkan
kerak pada
Boiler
69
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Kapasitas 30.000 Ton/Tahun