PROPOSAL SKRIPSI

PEMBUATAN BUSA POLIURETAN DENGAN

PEMANFAATAN LIMBAH PLASTIK POLYETHYLENE
TEREPHTHALATE (PET) DI GABUNG DENGAN LIMBAH
PLASTIK LOW DENSITY POLYETHYLENE (LDPE), HIGH
DENSITY POLYETHYLENE (HDPE), LINEAR LOW DENSITY
POLYETHYLENE (LLDPE), DAN POLYPROPYLENE (PP)

JAMES CANTIARA
3334190002

JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2023
 ii

LEMBAR PENGESAHAN NASKAH PROPOSAL

Judul : Pembuatan Busa Poliuretan Dengan Pemanfaatan

Limbah Plastik Polyethylene Terephthalate (PET) Di
Gabung Dengan Limbah Plastik Low Density
Polyethylene (LDPE), High Density Polyethylene
(HDPE), Linear Low Density Polyethylene (LLDPE),
dan Polypropylene (PP)
Penyusun : James Cantiara
NIM : 3334190002
Penelaah I : Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc
Penelaah II : Yus Rama Denny, S.Si., M.Si., Ph.D
Tanggal Seminar : .........................

LEMBAR PENGESAHAN
Disetujui oleh Koordinator Seminar Proposal

Tri Partuti, S.Si., M.Si

NIP. 1978011282012122003

ii
 iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
limpahan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan seminar
proposal skripsi ini. Penyusunan proposal ini dilaksanakan guna memenuhi
persyaratan mata kuliah wajib di jurusan Teknik Metalurgi Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa. Penulis sangat amat menyadari, bahwasanya tanpa adanya
bantuan dari berbagai pihak sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelesaikan
seminar proposal skripsi ini dengan baik dan benar.
Pada kesempatan kali ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada
berbagai pihak-pihak yang telah membantu, memberikan semangat kepada penulis,
antara lain:
1. Bapak Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc. selaku Kepala Jurusan
sekaligus Koordinator Skripsi Jurusan Teknik Metalurgi FT. Untirta.
2. Ibu Tri Partuti, S.Si., M.Si. selaku Koordinator Seminar Jurusan Teknik
Metalurgi FT. Untirta.
3. Bapak Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc. selaku Dosen Pembimbing I
Penelitian.
4. Kedua orang tua saya, yang selalu mendukung, memberi saran,
motivasi dan doa selama menjalani perkuliahan
5. Rekan-rekan teknik metalurgi 2019, yang selalu mendukung saya.
Sekian dari Penulis, semoga proposal skripsi ini dapat bermanfaat bagi
pembaca, khususnya di bidang penelitian pengelasan.

Cilegon, September 2023

James Cantiara

iii
 iv

DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR JUDUL .................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...............................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ..........................................................................5
1.3 Tujuan Penelitian ...........................................................................6
1.4 Manfaat Penelitian .........................................................................6
1.5 Batasan Masalah ............................................................................7

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Polimer ...........................................................................................8
2.1.1 Polimer Alam ...................................................................12
2.1.2 Polimer Sintesis ................................................................13
2.2 Polyethylene Terephthalate (PET) ...............................................17
2.3 Proses Glikolisis...........................................................................19
2.4 Polyurethane Foam (PUF) ...........................................................22
2.5 Isosianat .......................................................................................25
2.6 Blowing Agent ..............................................................................26
2.7 Surfaktan Silikon ......................................................................... 26
2.8 Diammonium Phosphate (DAP) ..................................................27
2.9 Zinc Acetate .................................................................................28
2.10 Proses Foaming ............................................................................28
2.10.1 Mixing...............................................................................29
2.10.2 Nucleation ........................................................................29
2.10.3 Expansion .........................................................................30

iv
 v

2.10.4 Curing...............................................................................30

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alir ................................................................................32
3.2 Alat dan Bahan .............................................................................34
3.2.1 Alat-alat ............................................................................34
3.2.2 Bahan-bahan .....................................................................34
3.3 Prosedur Percobaan ......................................................................34
3.3.1 Pembuatan Polyurethane Foam (PUF) ...........................34
3.3 Pengujian Material .......................................................................35
3.4.1 PengujianVisual ...............................................................35
3.4.2 Pengujian Densitas ...........................................................36
3.4.3 Pengujian Tekan ...............................................................37
3.4.4 Pengujian SEM .................................................................38
3.4.5 Pengujian Tahan Api ........................................................39
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 41

v
 vi

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
Tabel 2.1 Penggunaan Jenis Plastik Dalam Kehidupan Sehari-hari ......................11
Tabel 2.2 Contoh dari jenis-jenis polimer alam .....................................................14
Tabel 2.3 Perbedaan Polimer Termoplastik dan Termoseting ...............................15
Tabel 2.4 Sifat Mekanik dan Termal PET .............................................................17
Tabel 2.5 Konsentrasi Monomer BHET Pada Efek Katalis Seleksi ......................21
Tabel 2.6 Klasifikasi Polyurethane Foams ............................................................23

vi
 vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
Gambar 2.1 Kode jenis-jenis plastik ......................................................................10
Gambar 2.2 Struktur Kimia PET............................................................................16
Gambar 2.3 Reaksi Kimia Asam Tereftalat dan Etilen Glikol dalam Pembentukan
PET plastik ............................................................................................................17
Gambar 2.4 Reaksi Depolimerisasi PET dengan Berbagai Pelarut yang Berbeda
Struktur Kimia PET ...............................................................................................19
Gambar 2.5 Mekanisme Depolimerisasi PET oleh DEG ........................................19
Gambar 2.6 Reaksi PET Dengan DEG dan Penambahan Katalis ..........................20
Gambar 2.7 Struktur Sel (a) Terbuka (b) Tertutup.................................................22
Gambar 2.8 Reaksi Pembuatan Poliuretan .............................................................23
Gambar 2.9 Struktur Toluena Diisosianat (TDI) ...................................................24
Gambar 2.10 Struktur Metilen Difenil Diisosianat (MDI).....................................25
Gambar 2.11 Reaksi Isonianat dengan Air ............................................................25
Gambar 2.12 Struktur Surfaktan Silikon pada Busa Poliuretan .............................26
Gambar 2.13 Struktur Zinc Acetate .......................................................................27
Gambar 2.14 Gelembung Udara Pada Proses Nucleation ......................................28
Gambar 2.15 Proses Expansion..............................................................................29
Gambar 2.16 Proses Curing ...................................................................................30
Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Glikolisis .........................................................31
Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Polyurethane foam ....................................32

vii
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sampah merupakan suatu benda yang dibuang karena sudah tidak terpakai
lagi seperti kertas, daun dan lain sebagainya (Badan Pengembangan dan Pembinaan
Bahasa, 2020). Pertambahan jumlah penduduk Indonesia semakin meningkat,
dengan meningkatnya jumlah populasi akan berbanding lurus dengan
meningkatnya jumlah sampah yang ada. Pada tahun 2022 jumlah penduduk
Indonesia sebesar 275,77 juta jiwa (Badan Pusat Statistik, 2022), dengan jumlah
tersebut dapat menghasilkan sekitar 20 hingga 33 juta ton sampah. Sampah yang
berasal dari sampah padat dibagi menjadi 2 jenis yaitu sampah organik dan sampah
anorganik. Sampah organik merupakan sampah yang dihasilkan dari bahan-bahan
hayati yang dapat didegradasi atau diurai melalui proses alami, sedangkan sampah
anorganik merupakan sampah yang dihasilkan dari bahan-bahan non hayati dan
tidak dapat didegradasi atau diurai melalui proses alami, sampah jenis ini dibedakan
menjadi sampah logam dan produk-produk olahannya, sampah plastik, sampah
kertas, sampah kaca dan keramik, sampah detergen (Mahyudin, 2014).
Sepanjang tahun 2022 Indonesia menghasilkan 19,45 juta ton timbunan
sampah. Berdasarkan angka tersebut, sumbangan sampah didominasi oleh rumah
tangga yaitu sebesar 39,63%, diikuti oleh sampah yang berasal dari perniagaan
sebesar 21,07%, dan pasar sebesar 16,08%. Berdasarkan jenisnya, mayoritas
timbulan sampah nasional berupa sampah sisa makanan dengan proporsi 41,55%,
sampah plastik dengan proporsi 18,55%, sampah berupa kayu/ranting (13,27%),
kertas/karton (11,04%), logam (2,86%), kain (2,54%), kaca (1,96%), karet/kulit
(1,68%), dan sampah jenis lainnya (6,55%) (Annur, 2023). Sampah merupakan
material sisa dari aktivitas manusia yang tidak memiliki keterpakaian, karenanya
harus dikelola (Yudistirani, 2015)
Sampah memiliki dampak yang negatif terhadap manusia diantaranya dapat
menurunkan kualitas kesehatan masyarakat, menurunnya kenyamanan bertempat
 2

tinggal akibat penumpukan sampah yang tidak terkelola dengan baik, penurunan
kualitas infrastruktur seperti saluran drainase, irigasi dan jalan akibat masuknya
sampah ke dalam saluran, terganggunya aktivitas ekonomi akibat gangguan polusi
udara berupa bau yang tidak sedap akibat pengelolaan sampah yang kurang baik
(Mahyudin, 2014). Sebagian besar sampah yang dihasilkan oleh masyarakat ialah
sampah anorganik berjenis sampah plastik sebesar 17,07% (Indonesia, 2022)
Plastik menjadi material yang penting dalam kehidupan sehari-hari. Hampir
semua aspek kehidupan manusia menggunakan material plastik, hal ini dikarenakan
material plastik memiliki sifat yang ringan, tahan air, anti-karat, isolator panas dan
listrik, serta harganya murah. Keunggulan sifat tersebut menjadikan produksi
plastik di seluruh dunia naik mencapai 130 juta ton per tahun (Nasution, 2015).
Kenaikan jumlah produksi tersebut sebanding dengan kenaikan jumlah
konsumsinya, konsumsi plastik tertinggi terletak pada plastik untuk produk
kemasan, yaitu sekitar 40% dari material plastik di seluruh dunia (Siddiqui &
Pandey, 2013). Sampah plastik sendiri terbagi menjadi berbagai jenis PET
(Polyethylene Terephthalate), HDPE (High Density Polyethylen), PVC (Polivinil
Cloride), LDPE (Low Density Polyethylene), PP (Polipropilena), PS (Polistirena),
dan lain sebagainya. Plastik untuk produk kemasan yang sering dijumpai di
lingkungan sekitar adalah botol plastik. Botol plastik yang paling banyak dihasilkan
industri yaitu botol plastik jenis polyethylene terephthalate (PET). Sampah plastik
jenis PET merupakan poliester termoplastik yang banyak digunakan dalam
pembuatan serat berkekuatan tinggi, film fotografi, dan botol minuman ringan
(Ghaderian, et al., 2015).
Pengolahan sampah dapat dilakukan dengan cara 3R yaitu menggunakan
kembali (Reuse), mengurangi (Reduce), dan mendaur ulang (Recycle). Umumnya
sampah plastik ini dapat dilakukan dengan cara recycle atau daur ulang (Mahyudin,
2014). Metode untuk mendaur ulang limbah plastik terutama PET ini terbagi
menjadi 5 cara yaitu glikolisis, metanolisis, hidrolisis, ammonolisis, dan aminolisis
(Benyathiar, et al., 2022). Glikolisis PET pertama kali ditemukan pada pertengahan
tahun 1960-an, glikolisis itu sendiri merupakan proses depolismerisasi. Metoda
glikolisis merupakan metoda yang paling banyak digunakan. Metode ini dianggap
2
 3

paling menguntungkan diantara metode-metode yang lain dengan beberapa alasan.

Pertama, prosesnya lebih sederhana dan dapat dilakukan secara konvensional.
Kedua, proses pemisahan glikol dari pelarut dalam proses depolimerisasi tidak
diperlukan. Meskipun demikian, cara glikolisis ini memiliki kelemahan yaitu
metoda ini memerlukan katalis dalam prosesnya. Penelitian mengenai
depolimerisasi PET dengan menggunakan metoda glikolisis dengan berbagai
macam katalis telah banyak dilakukan. Banyak katalis dikembangkan untuk
mempercepat reaksi glikolisis PET, seperti logam asetat, titanium fosfat, padatan
superacid, oksida logam, sulfat dan lain sebagainya (Yue, et al., 2011).
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan sebelumnya proses glikolisis
dari sampah PET dilakukan menggunakan katalis berupa metal asetat (zink, timah,
kobalt, and mangan asetat). Berdasarkan penelitian tersebut katalis yang dapat
menghasilkan BHET (bis hydroxyethyl terephthalate) terbaik ialah zink asetat
dengan komposisi 0,5% dari berat PET yang digunakan (Syariffuddeen, et al.,
2012). Selain katalis terdapat juga bahan kimia pelarut glikol yang digunakan untuk
mendepolimerisasi PET, bahan kimia yang digunakan diantaranya etilen glikol,
dietilen glikol, propilen glikol dan larutan glikol lainnya. Perbandingan mol antara
PET dan larutan glikol yang digunakan memiliki variasi diantaranya 1:2; 1:4; 1:5;
dan 1:6, dari variasi tersebut perbandingan yang paling optimal ialah 1:4 (Baliga &
Wong, 1989).
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh (Ivdre, dkk. 2018) penelitian
ini bertujuan untuk mengevaluasi pengaruh konsentrasi yang berbeda dari minyak
kanola dan polietilena tereftalat (PET) daur ulang dalam poliol untuk produksi busa
poliuretan rigid. Studi ini melibatkan variasi konsentrasi minyak kanola dan PET
daur ulang dalam poliol yang digunakan untuk sintesis busa poliuretan rigid. Proses
produksi busa dievaluasi dengan memeriksa sifat dan karakteristiknya. Penelitian
menunjukkan bahwa perubahan konsentrasi minyak kanola dan PET daur ulang
dalam poliol mempengaruhi sifat-sifat busa poliuretan rigid. Dengan peningkatan
kandungan PET, sifat isolasi termal dan kekuatan tekan meningkat. Variasi ini
dapat terlihat dalam karakteristik mekanik, termal, dan morfologi busa.

3
 4

Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh (Mohd Darus, Asmalina. 2013)

salah satu masalah terbesar yang disebabkan oleh botol polietilena tereftalat (PET)
minuman ringan adalah masalah limbah yang menyebabkan polusi lingkungan.
Untuk mengurangi limbah ini secara ekonomis, penelitian ini menyajikan metode
untuk mendaur ulang botol PET melalui glikolisis dan mengubahnya menjadi
poliester poliol yang dapat digunakan untuk membuat busa poliuretan. Hasil ini
membantu dalam memperkirakan jumlah yang tepat dari PET yang diglikolisasi
dalam campuran poliol. Sejumlah surfaktan, katalis, dan agen pembuat busa
kemudian ditambahkan dalam persiapan komponen poliol sebelum bereaksi dengan
MDI dalam pembentukan busa poliuretan (PU). Hasilnya menunjukkan bahwa busa
poliuretan semirigid yang diperoleh memiliki densitas yang baik, dengan
kandungan sel terbuka dan meningkatnya kekuatan tekan. Busa poliuretan yang
disintesis dapat digunakan dalam aplikasi otomotif seperti bahan isolasi.
Poliuretan merupakan polimer gugus fungsional uretan (N-C=O) yang
ditemukan oleh Otto Bayer. Poliuretan ini dapat dijadikan sebagai busa yang
dikenal dengan polyurethane foam. Polyurethane foam merupakan salah satu
polimer foam rekayasa yang telah banyak diproduksi dalam industri dan telah
menjadi produk komersil. Saat ini polyurethane foam telah banyak digunakan
sebagai bahan insulasi panas, insulasi listrik, sealant, busa untuk manufaktur
otomotif, dan lain sebagainya (Ivdre, et al., 2020). Pada pembuatan polyurethane
foam umumnya menggunakan poliol yang mana poliol ini terbuat dari minyak
bumi, hal ini dapat menyebabkan terjadinya masalah lingkungan seperti semakin
menipisnya sumber daya energi tidak terbarukan (Ivdre, et al., 2020). Oleh karena
itu, untuk mengurangi terjadinya masalah lingkungan sekaligus mengurangi limbah
yang terdapat di lingkungan dibuatlah poliol daur ulang yang terbuat dari limbah
PET limbah plastik PET (Polyethylene Terephthalate) digabung dengan limbah PP
(Polypropylene), LDPE (Low-Density Polyethylene), LLDPE (Linear Low-Density
Polyethylene), dan HDPE (High-Density Polyethylene) dengan cara depolimerisasi
menggunakan metode glikolisis sebagai poliol dalam pembuatan polyurethane
foam.

4
 5

Pada pembuatan polyurethane foam terdapat bahan baku penting

diantaranya isosianat (MDI), blowing agent (aquades), dan surfaktan silikon. Pada
umumnya blowing agent yang digunakan ialah hydrochlorofluorocarbon (HCFC),
dan clorofluorocarbon (CFC), akan tetapi bahan tersebut sudah tidak digunakan
lagi karena menghasilkan polusi, sementara itu Kim Roland (2002) telah
mengembangkan blowing agent dengan menggunakan air yang lebih ramah
lingkungan (Kim, 2002). Formulasi masing-masing bahan dapat mempengaruhi
hasil akhir dari busa, terutama blowing agent, hal ini dikarenakan blowing agent
bahan yang dapat bereaksi dengan Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI)
membentuk gas CO2, dari gas tersebut terbentuk gelembung-gelembung udara
yang dapat membentuk pori. Selain komposisi blowing agent terdapat juga
komposisi surfaktan silikon, komposisi surfaktan silikon dapat mempengaruhi busa
karena surfaktan silikon digunakan untuk stablisasi gelembung udara yang
terbentuk. Penggunaan waxes (wakes) dalam pembuatan busa poliuretan dapat
memiliki berbagai pengaruh terhadap sifat-sifat busa yang dihasilkan. Wax sering
digunakan sebagai agen pelepas cetakan untuk memudahkan pelepasan busa dari
cetakan. Wakes dapat mempengaruhi sifat mekanik, termasuk kuat tekan busa
poliuretan. Beberapa wax mungkin meningkatkan kelembutan dan elastisitas busa.
Oleh karena itu, diharapkan pada penelitian ini menghasilkan polyurethane foam
jenis rigid foam, semirigid foam dan flexible foam dengan memiliki kemampuan
kuat tekan, densitas, serta tahan api yang baik.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah penelitian kali ini, antara lain:
1. Bagaimana pembuatan polyurethane foam dari limbah plastik PET
(Polyethylene Terephthalate) digabung dengan limbah PP
(Polypropylene), LDPE (Low-Density Polyethylene), LLDPE (Linear
Low-Density Polyethylene), dan HDPE (High-Density Polyethylene)?
2. Bagaimana pengaruh wakes terhadap nilai kuat tekan dan densitas
busa poliuretan?

5
 6

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini secara khusus, yaitu:
1. Membuat polyurethane foam yang dibuat dengan dengan
memanfaatkan limbah plastik PET (Polyethylene Terephthalate)
digabung dengan limbah PP (Polypropylene), LDPE (Low-Density
Polyethylene), LLDPE (Linear Low-Density Polyethylene), dan
HDPE (High-Density Polyethylene) sebagai poliol.
2. Untuk melihat pengaruh wakes terhadap busa poliuretan yang
dihasilkan.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini mencakup beberapa aspek penting yang dapat
memberikan dampak positif pada industri dan lingkungan. Penelitian ini
memfokuskan pada pemanfaatan limbah plastik, seperti PET, LDPE, HDPE,
LLDPE, dan PP, sebagai bahan baku dalam pembuatan busa poliuretan. Dengan
demikian, penelitian ini dapat membantu mengurangi jumlah limbah plastik yang
berakhir di tempat pembuangan sampah, mendukung konsep daur ulang, dan
memperpanjang umur pakai plastik. Pemanfaatan limbah plastik sebagai bahan
baku untuk busa poliuretan dapat meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya
alam. Ini menciptakan nilai tambah dari limbah plastik yang sebelumnya dianggap
sebagai masalah lingkungan.
Penelitian ini dapat memberikan wawasan baru mengenai efisiensi produksi
busa poliuretan dengan mempertimbangkan aspek lingkungan. Penelitian ini tidak
hanya memberikan informasi tentang dampak penggunaan MDI dan DAP pada
sifat-sifat busa poliuretan, tetapi juga memberikan wawasan teknis yang dapat
diterapkan dalam pengembangan produk dan proses produksi, sehingga
menghasilkan jenis busa poliuretan rigid, semirigid, dan fleksibel. Melalui
penelitian ini, diharapkan dapat tercipta solusi yang lebih berkelanjutan dan ramah
lingkungan dalam industri busa poliuretan serta memberikan kontribusi positif pada
upaya pelestarian lingkungan.

6
 7

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah penelitian kali ini adalah, sebagai berikut:
1. Limbah plastik PET (Polyethylene Terephthalate) digabung dengan
limbah PP (Polypropylene), LDPE (Low-Density Polyethylene),
LLDPE (Linear Low-Density Polyethylene), dan HDPE (High-
Density Polyethylene) yang digunakan berasal dari kantong plastik
dan sedotan.
2. Pembuatan larutan poliol dari limbah plastik PET dengan metode
glikolisis (40 gr plastik PET + 0,2 gr zinc acetat + 44,20 gr dietilen
glikol) pemanasan di dalam muffle furnace pada temperatur 275ᶿ C
selama 1 jam 30 menit.
3. Pembuatan larutan poliol dari limbah plastik limbah plastik LDPE,
HDPE, LLDPE dan PP dengan metode glikolisis (16 gr plastik LDPE,
HDPE, LLDPE dan PP + 0,08 gr zinc acetat + 100 mL dietilen glikol
+ SnO2 0,16 gr) pemanasan di dalam labu elemeyer kondensor pada
temperatur 250ᶿ - 300ᶿ C selama 6 jam.
4. Pembuatan busa poliuretan dilakukan dengan memvariasikan
konsentrasi aquades 1,32%, konsentrasi surfaktan 4%, serta variasi
wax 2%, 4%, dan 6%.
5. Pengujian densitas dilakukan di laboratorium Badan Riset dan Inovasi
Nasional (BRIN) Jakarta Selatan, DKI Jakarta.
6. Pengujian tahan api dilakukan di laboratorium Teknik Metalurgi
Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Cilegon, Banten.
7. Pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM) dilakukan di
Laboratorium Terpadu Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Kampus
Sindangsari Serang, Banten.
8. Pengujian kekuatan tekan dilakukan di Laboratorium PT Dirgantara
Indonesia, Bandung, Jawa Barat.

7
 8

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Polimer
Polimer merupakan molekul raksasa atau makromolekul yang terbentuk dari
susunan ulang molekul kecil yang saling terikat melalui ikatan kimia, yang disebut
sebagai polimer (poly = banyak; mer = bagian). Pembentukan suatu polimer terjadi
ketika seratus atau seribu unit molekul kecil, yang disebut monomer, saling
berikatan membentuk suatu rantai. Monomer dalam suatu polimer dapat memiliki
jenis yang sama atau berbeda. Sifat-sifat polimer berbeda dari monomer-monomer
yang membentuknya. Polimer adalah molekul besar yang terbentuk dari unit-unit
berulang sederhana, yang ekuivalen atau hampir ekuivalen dengan monomer.
Proses pembentukan polimer dari monomer disebut polimerisasi (Surono, 2013).
Polimer memiliki sifat unik yang membuatnya penting dalam berbagai aplikasi
industri dan bahan konstruksi.
Polimer memiliki massa molekul relatif yang sangat besar, sekitar 500
hingga 10.000 kali berat molekul unit ulangnya. Unit ulang ini pada polimer
biasanya setara dengan monomer, yaitu bahan dasar pembentuk polimer tersebut.
Apabila polimer yang dihasilkan berasal dari lebih dari satu jenis monomer, maka
produknya disebut kopolimer, dan proses pembentukannya dinamakan
kopolimerisasi. Berdasarkan jenis monomernya, polimer terbagi menjadi dua jenis
(Siahaan & Windarti, 2007).
a. Homopolimer merupakan polimer yang terdiri atau tersusun dari unit
monomer tunggal atau sejenis, seperti -A-A-A-A-A-A-A-A-A-.
b. Kopolimer adalah polimer yang terdiri atau tersusun dari lebih dari satu unit
monomer yang berbeda. Terdapat empat jenis kopolimer, yaitu:
• Kopolimer acak, yang tersusun dari monomer-monomer yang acak
atau tidak teratur, misalnya -A-A-A-B-A-B-B-A-B-A-

8
 9

• Kopolimer alternasi, yaitu polimer yang terdiri dari dua unit

monomer dengan struktur silang dalam susunan linear, seperti -A-
B-A-B-A-B-A-B-A-.
• Kopolimer blok, yang strukturnya tersusun dari kombinasi
monomer dalam bentuk blok secara bersamaan, contohnya -A-A-A-
A-B-B-B-B-A-A-A-.
• Kopolimer cangkok, yang terbentuk dari kombinasi monomer
dalam bentuk blok dalam susunan linear, seperti -A-A-A-A-A-A-
A-A-B-B-B-B-B-B-B-B-.
Reaksi polimerisasi dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu step-growth
polymerization atau polimerisasi kondensasi, dan chain-growth polymerization atau
polimerisasi adisi. Step-growth polymerization melibatkan kombinasi monomer
dengan dua atau lebih gugus reaktif untuk membentuk polimer dengan tingkat
polimerisasi yang lebih rendah daripada chain-growth polymerization. Dalam step-
growth polymerization, reaksi berlangsung melalui serangkaian reaksi kimia
berurutan antara gugus fungsi reaktif pada molekul monomer yang berbeda sampai
semua gugus reaktif bereaksi, membentuk rantai polimer. Pada polimerisasi
kondensasi, akan dihasilkan satu molekul besar yang mengandung gugus fungsi
komplementer. Oleh karena itu, reaksi akan terus terjadi untuk menghasilkan
polimer hingga salah satu pereaksi habis. Reaksi polimerisasi ini dapat digunakan
untuk menghasilkan berbagai macam polimer seperti poliester, poliamida, dan
poliuretan. Polimer ini memiliki berat molekul yang lebih rendah dan struktur yang
lebih bercabang daripada chain-growth polymerization, yang dapat memengaruhi
sifat mekanik dan fisiknya (Koltzenburg, et al., 2016).
Reaksi polimerisasi dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu step-growth
polymerization atau polimerisasi kondensasi, dan chain-growth polymerization atau
polimerisasi adisi. Chain-growth polymerization merupakan jenis reaksi
polimerisasi yang melibatkan penambahan berurutan monomer dengan satu atau
lebih gugus reaktif untuk membentuk rantai polimer. Proses ini diawali oleh
molekul inisiator, yang bereaksi dengan monomer untuk membentuk spesi reaktif
seperti radikal bebas, kation, atau anion yang dapat bereaksi dengan monomer
9
 10

tambahan untuk membentuk rantai. Polimerisasi jenis ini dapat menghasilkan

berbagai macam polimer, termasuk polietilen, polipropilena, dan polistirena. Sifat-
sifat polimer yang dihasilkan bergantung pada sifat monomer, kondisi reaksi, dan
tingkat polimerisasi yang dicapai. Polimer pertumbuhan rantai biasanya memiliki
struktur linier, tidak bercabang, dan berat molekul tinggi, yang dapat memengaruhi
sifat mekanik dan fisiknya (Koltzenburg, et al., 2016). Tahapan dari polimerisasi
ini terdiri dari inisiasi, propagasi, dan terminasi (Siahaan & Windarti, 2007).
• Inisiasi merupakan proses pembentukan pusat-pusat aktif.
R-R → 2R∙
R∙ + M → RM∙
• Propagasi merupakan proses pembentukan rantai panjang lewat adisi
kontinu.
RM∙ + M → RMM∙
RMM∙ + M → RMMM∙
RMn-1 + M → RMn∙
• Terminasi merupakan proses deaktivasi pusat aktif, pada tahap ini
terdapat 2 jenis yaitu dismutasi dan rekombinasi.
Dismutasi: RMm∙ + RMn∙ → RMm + RMn
Rekombinasi: RMm∙ + RMn∙ → RMm+nR
Polimer adalah senyawa-senyawa yang terbentuk dari molekul sangat besar
melalui penggabungan berulang dari banyak molekul kecil. Molekul kecil ini, yang
disebut monomer, dapat terdiri dari satu jenis atau beberapa jenis. Polimer
merupakan molekul panjang yang memiliki rantai-rantai atom yang terhubung
melalui ikatan kovalen, terbentuk melalui proses polimerisasi di mana molekul
monomer bereaksi bersama-sama secara kimiawi, membentuk rantai linier atau
jaringan tiga dimensi dari rantai polimer. Polimer didefinisikan sebagai
makromolekul yang terbentuk melalui pengulangan kesatuan kimia kecil dan
sederhana yang setara dengan monomer, yaitu bahan pembuat polimer.
Penggolongan polimer dapat dilakukan berdasarkan asalnya, yaitu polimer alam
yang berasal dari alam dan polimer sintetis yang sengaja dibuat oleh manusia

10
 11

(Surono, 2013). Polimer memiliki peran penting dalam berbagai aplikasi industri
dan konstruksi, dengan sifat-sifat uniknya yang membuatnya sangat serbaguna.

Gambar 2.1 Kode jenis-jenis plastik

Material plastik telah mengalami perkembangan pesat dan memegang

peranan yang sangat penting di berbagai sektor seperti elektronika, pertanian,
tekstil, transportasi, furniture, konstruksi, kemasan kosmetik, mainan anak-anak,
dan berbagai produk industri lainnya. Tabel 2.1 mencantumkan berbagai jenis
plastik yang digunakan dalam kehidupan sehari-hari (Siahaan & Windarti, 2007).
Perkembangan material plastik memberikan kontribusi besar dalam meningkatkan
efisiensi, daya tahan, dan fleksibilitas dalam berbagai aplikasi, sehingga
menjadikannya salah satu bahan paling serbaguna dan berdampak luas dalam
berbagai sektor industri.

Tabel 2.1 Penggunaan Jenis Plastik Dalam Kehidupan Sehari-hari

Jenis Plastik
PET (Polyethylene Terephthalate)
Contoh Penggunaan
PET yang umum digunakan untuk membuat
Botol kemasan air mineral, botol minyak goreng,
jus, botol sambal, botol obat, dan botol kosmetik
karena kekeuatannya dan kemampuannya yang
baik untuk membentuk. Botol kemasan air
mineral, botol minyak goreng, jus, botol sambal,
botol obat, dan botol kosmetik adalah contoh
produk PET yang umum.
11
 12

LDPE (Low-Density Polyethylene) LDPE sering digunakan untuk membuat kantong

plastik, wadah makanan, dan kemasan lainnya
karena kelembutannya dan kemampuannya yang
baik untuk membentuk. Kantong belanja, botol
susu, dan wadah makanan adalah contoh produk
LDPE yang umum.
HDPE (High-Density Polyethylene) HDPE dikenal karena kekuatannya yang tinggi
dan ketahanannya terhadap bocor, sehingga
sering digunakan untuk membuat botol plastik
daur ulang, pipa air, dan produk berkekuatan
tinggi lainnya
LLDPE (Linear Low-Density LLDPE memiliki struktur molekul yang lebih
Polyethylene) linier dan lebih elastis daripada LDPE. Ini
membuatnya cocok untuk digunakan dalam
pembuatan film stretch yang digunakan untuk
membungkus palet atau barang-barang lain yang
perlu dijaga agar tetap tertutup.
PP (Polypropylene) PP sering digunakan dalam pembuatan wadah
makanan, botol minuman, dan karpet karena
sifatnya yang tahan panas, kokoh, dan tahan
terhadap berbagai zat kimia. Keberlanjutan dan
daya tahan PP membuatnya menjadi pilihan
populer dalam berbagai aplikasi.

2.1.1 Polimer Alam

Polimer alam telah dikenal sejak ribuan tahun yang lalu, Polimer
alam adalah senyawa yang dihasilkan dari proses metabolisme mahluk
hidup. jumlahnya yang terbatas dan sifat polimer alam yang kurang stabil,
mudah menyerap air, tidak stabil karena pemanasan dan sukar dibentuk
menyebabkan penggunaanya amat terbatas. Contoh sederhana polimer alam
seperti ; Amilum dalam beras, jagung dan kentang , pati , selulosa dalam
12
 13

kayu , protein terdapat dalam daging dan karet alam diperoleh dari getah
atau lateks pohon karet, protein, DNA, kitin pada kerangka luar serangga,
wool, jaring laba-laba, sutera dan kepompong ngengat, adalah polimer-
polimer yang disintesis secara alami. Serat- serat selulosa yang kuat
menyebabkan batang pohon menjadi kuat dan tegar untuktumbuh dengan
tinggi seratus kaki dibentuk dari monomer-monomer glukosa, yang berupa
padatan kristalin yang berasa manis. Polimer alam dapat dilihat pada Tabel
2.2 sebagai berikut (Siahaan & Windarti, 2007).

Tabel 2.2 Contoh dari jenis-jenis polimer alam (Siahaan & Windarti, 2007)
Polimer Monomer Polimerisasi Contoh
Pati/amilum Glukosa Kondensasi Biji-bijian, akar
umbi
Selulosa Glukosa Kondensasi Sayur, Kayu,
Kapas
Protein Asam amino Kondensasi Susu, daging,
telur, wol,
sutera
Asam nukleat Nukleotida Kondensasi Molekul DNA
dan RNA (sel)
Karet alam Isoprena Adisi Getah pohon
karet

2.1.2 Polimer Sintetis

Polimer buatan dapat dibagi menjadi polimer regenerasi dan polimer
sintetis. Polimer regenerasi adalah modifikasi dari polimer alam. Sebagai
contoh, rayon merupakan serat sintetis yang dihasilkan dari kayu,
khususnya selulosa. Di sisi lain, polimer sintetis adalah polimer yang dibuat
secara langsung dari molekul sederhana (monomer) dalam pabrik. Beberapa
contoh polimer sintetis meliputi polyetena, polypropylena, polyvinyl
chloride (PVC), dan nylon. Banyak polimer sintetis digunakan sebagai
13
 14

bahan dasar plastik untuk berbagai keperluan, baik dalam kehidupan sehari-
hari, industri, maupun pembuatan mainan anak-anak. Plastik yang terbuat
dari polimer sintetis menawarkan fleksibilitas, kekuatan, dan kemampuan
untuk dibentuk menjadi berbagai bentuk yang membuatnya sangat
serbaguna dalam berbagai aplikasi. Perkembangan dan penerapan polimer
sintetis telah membawa dampak besar pada industri dan gaya hidup modern.
Polimer sintetis pertama yang dikenal adalah bakelit, hasil dari
kondensasi fenol dengan formaldehida, yang ditemukan oleh kimiawan
kelahiran Belgia Leo Baekeland pada tahun 1907. Bakelit merupakan salah
satu jenis produk konsumsi yang digunakan secara luas. Pabrik
memproduksi berbagai contoh polimer, termasuk nylon, polyester, kantong
plastik, botol, pita karet, dan berbagai produk lain yang mendominasi
kehidupan sehari-hari. Dalam konteks respons terhadap panas, polimer
dapat dibagi menjadi dua kategori utama: polimer termoplastik (tidak tahan
panas, seperti plastik) dan polimer termosetting (tahan panas, seperti
melamin). Klasifikasi ini mempermudah pemahaman sifat dan aplikasi
berbagai jenis polimer.
a. Polimer termoplastik adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan
terhadap panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi
lunak dan dinginkan kan mengeras. Proses tersebut dapat terjadi
berulang kali, sehingga dapat dibentuk ulang dalam berbagai bentuk
melalui cetakan yang berbeda untuk mendapatkan produk polimer yang
baru. Polimer yang termasuk polimer termoplastik adalah jenis polimer
plastik. Jenis plastik ini tidak memiliki ikatan silang antar rantai
polimernya, melainkan dengan struktur molekul linear atau bercabang.
(Koltzenburg, et al., 2016) Polimer termoplastik memiliki sifat-sifat
khusus yang membedakannya dari jenis polimer lainnya. Beberapa
karakteristik utama polimer termoplastik, seperti yang dijelaskan oleh
Koltzenburg, et al. (2016), antara lain:

14
 15

1. Berat Molekul Kecil: Polimer termoplastik memiliki berat

molekul yang relatif kecil dibandingkan dengan polimer jenis
lain.
2. Tidak Tahan Terhadap Panas: Sifat utama polimer termoplastik
adalah ketidakmampuannya menahan panas dengan baik. Pada
pemanasan, polimer ini cenderung menjadi lunak.
3. Melunak saat Dipanaskan: Proses pemanasan menyebabkan
polimer termoplastik menjadi lunak, memungkinkan untuk
dicetak atau dibentuk kembali dalam berbagai bentuk.
4. Mengeras saat Didinginkan: Setelah dicetak atau dibentuk,
polimer termoplastik akan mengeras kembali ketika didinginkan.
5. Mudah untuk Diregangkan: Fleksibilitas dan kecenderungan
untuk meregangkan membuat polimer termoplastik mudah diolah
ulang dan dibentuk sesuai kebutuhan.
Jadi, polimer termoplastik adalah pilihan yang fleksibel dan serbaguna
dalam aplikasi pembentukan ulang berulang.
Contoh plastik termoplastik sebagai berikut.
1. Polietilena (PE) = Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember,
drum, pipa saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas
hujan.
2. Polivinilklorida (PVC) = pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik,
kulit sintetis,ubin plastik, piringan hitam, bungkus makanan, sol
sepatu, sarung tangan dan botol detergen.
3. Polipropena (PP) = karung, tali, botol minuman, serat, bak air,
insulator, kursiplastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci,
pembungkus tekstil, dan permadani.
4. Polistirena = Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju.
b. Polimer termoseting adalah jenis polimer yang memiliki sifat tahan
terhadap panas. Ketika dipanaskan, polimer ini tidak dapat meleleh,
sehingga tidak dapat dibentuk ulang. Susunan molekul polimer
termoseting bersifat permanen pada saat pertama kali dicetak selama
15
 16

proses pembuatan. Jika polimer ini mengalami kerusakan atau patah,

tidak mungkin untuk menyambung atau memperbaikinya. Polimer
termoseting memiliki ikatan silang yang terbentuk dengan mudah saat
dipanaskan, membuatnya menjadi kaku dan keras. Jumlah ikatan silang
pada polimer termoseting memengaruhi tingkat kekakuan dan
kepecahannya. Semakin banyak ikatan silang, maka polimer akan
semakin kaku dan cenderung mudah patah. Penting untuk dicatat bahwa
ketika polimer termoseting dipanaskan kembali, ini dapat menyebabkan
kerusakan atau pelepasan ikatan silang antar rantai polimer (Callister &
Rethwisch, 2009). Sebagai hasilnya, polimer ini tidak dapat diubah
bentuknya setelah proses awal pembentukan.
Sifat-sifat polimer termoseting dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Keras dan kaku, sehingga bersifat tidak fleksibel.
2. Cenderung mengeras ketika dipanaskan.
3. Tidak dapat dibentuk ulang (sulit untuk didaur ulang).
4. Tidak larut dalam pelarut apa pun.
5. Cenderung meleleh jika dipanaskan.
6. Tahan terhadap asam dan basa.
7. Memiliki ikatan silang antar rantai molekul, yang memberikan
kekakuan dan stabilitas struktural.
Dari klasifikasi polimer yang telah dijabarkan sebelumnya, terdapat
beberapa perbedaan antara polimer termoplastik dan polimer
termoseting, yang dapat dilihat pada Tabel 2.3 di bawah ini:

Tabel 2.3 Perbedaan Polimer Termoplastik dan Termoseting

Polimer Termoplastik
Mudah diregangkan
Fleksibel
Tidak leleh rendah
Dapat dibentuk ulang
Polimer Termoseting
Keras dan Rigid
Tidak Fleksibel
Tidak meleleh jika dipanaskan
Tidak dapat dibentuk ulang

16
 17

2.2 Polyethylene Terephthalate (PET)

Polyethylene Terephthalate (PET) merupakan polimer termoplastik dari
keluarga poliester yang banyak diproduksi karena keunggulan sifat mekanik dan
kimianya. PET memiliki titik leleh kristalin yang tinggi (260oC) dan rantai polimer
yang kaku dalam PET mengakibatkan PET mempunyai sifat mekanik yang kuat,
ketahanan terhadap bahan kimia dan pelarut yang baik. Polimer ini banyak
digunakan untuk membuat botol untuk minuman ringan, bir, alkohol, produk
makanan, dan obat-obatan. PET juga dapat digunakan sebagai rekayasa plastik
yang menggantikan baja, aluminium dan logam lainnya untuk peralatan elektronik,
rumah tangga, maupun suku cadang kendaraan (Venkatachalam et al., 2012).
Kebanyakan (sekitar 60%) dari produksi PET dunia digunakan dalam serat sintetis,
dan produksi botol mencapai 30% dari permintaan dunia. Dalam penggunaannya di
bidang tekstil, PET biasanya disebut poliester saja (Ismail et al., 2010).
PET secara umum didapatkan dari polimerisasi fase lelehnya untuk
mendapatkan resin yang mempunyai viskositas pada rentang 0,5-0,7 dL/g. Untuk
mendapatkan polimer dengan berat molekul yang lebih tinggi misalnya
viskositasnya lebih besar dari 0,7 dL/g, dilakukan polimerisasi pada keadaanpadat.
Proses selanjutnya yaitu memanaskan polimer padatan yang berat molekularnya
masih rendah dengan temperatur di bawah titik lelehnya tetapi di atas titik lelehnya
(Venkatachalam et al., 2012).
PET dapat bersifat amorf (transparan) atau semikristal bergantung pada
proses dan mekanisme termal pembuatannya. Polimer ini diturunkan dari reaksi
antara asam terephthalic dan ethyleneglycol. Sifat PET bergantung pada berat
molekular, struktur molekular, kristalinitas, dan adanya pengotor (Sarker &
Rashid, 2013). Struktur kimianya merupakan perulangan dari monomer ethylene
terephthalate seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.2. Masing-masing monomer
mempunyai panjang fisik sekitar 1,09 nm dan berat molekular ~200

Gambar 2.2 Struktur Kimia PET (Venkatachalam et al., 2012)

17
 18

Gambar 2.3 Reaksi Kimia Asam Tereftalat dan Etilen Glikol dalam
Pembentukan PET (Forrest, 2016)

Reaksi pembetukan PET dapat dilihat pada Gambar 2.3. Plastik PET
banyak digunakan untuk botol minuman, botol minyak goreng, gelas plastik,
dan lain sebagainya. Kinerja plastik dapat dilihat dari sifat permeabilitas dan
mekanis berdasarkan nilai laju transmisi uap air(Water Vapor Transmission
Rate (WVTR)), laju transmisi gas oksigen (Oxygen Transmission Rate
(OTR)), kekuatan tarik (tensile strength) dan aroma barrier. Aroma barrier
itu sendiri adalah proteksi akan kehilangan aroma atau pencemaran aroma dari
luar, jika semakin banyak jumlah bintangsemakin tinggi sifat perlindungan
terhadap aromanya (Coles, et al., 2003). Untuk melihat melihat sifat
permeabilitas dan mekanis dari PET dapat dilihatpada Tabel 2.1. PET sendiri
memiliki densitas sebesar 1,39 g/cm3, selain itu PET memiliki sifat mekanik,
dan sifat termal yang dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4 Sifat Mekanik dan Termal PET (Xometry, 2021)

Sifat Mekanik

Tensile modulus 3400 MPa

Tensile strength 91 MPa

Elongation at break 15%

18
 19

Flexural strength 134 MPa

Flexural modulus 3,4 GPa

Hardness 195
Sifat Termal

Melting temperature 244 oC

69 oC
Heat deflection temperature

75-79 oC
Softening temperature
Melting temperature 244 oC

2.3 Proses Glikolisis

Limbah plastik PET dapat didaur ulang dengan 5 metode diantaranya
ialah glikolisis, metanolisis, hidrolisis, ammonolisis, dan aminolisis
(Benyathiar, et al., 2022). Metode glikolisis, metanolisis, hidrolisis
merupakan metode yang telah dilakukan secara komersil, pada ketiga metode
ini menggunakan pelarut yang berbeda. Pada metode glikolisis menggunakan
pelarut etilen glikol dan sejenisnya. Pada metode metanolisis menggunakan
pelarut berupa alkohol seperti methanol dan lain sebagainya. Pada metode
hidrolisis menggunakan pelarut berupa air akan tetapi metode ini jarang
digunakan karena prosesnya yang lambat (Danarto, et al., 2012).
Metode yang paling umum digunakan ialah metode glikolisis, hal ini
dikarenakan prosesnya yang cukup cepat dibandingkan yang lainnya, dan
cukup ekonomis. Dalam metode glikolisis, plastik PET dan glikol dipanaskan
didalam reactor, sehingga berat molekul polimer tersebut tereduksi dan
menghasilkan monomer. Mekanisme depolimerisasi PET dengan
menggunakan metode depolimerisasi diawali dengan penambahan dietilen
glikol, kemudian dietilen glikol (DEG) mengalami difusi terhadap PET.
Setelah mengalami difusi, dietilen glikol memotong rantai oligomer terlarut

19
 20

secara acak, kemudian oligomer mengalami rekristalisasi, kemudian terjadi

pemecahan dan fragmentasi (pelepasan molekul netral dari ion molekul
tersebut), setelah itu terbentuk oligomer terlarut terbentuk fasa liquid. Untuk
gambaran mekanisme tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.5 berikut ini
(Rahmayanti, 2015). Reaksi dari masing-masing metode memiliki reaksi
depolimerisasi yang berbeda- beda yang dapat dilihat pada Gambar 2.4
berikut.

Gambar 2.4 Reaksi Depolimerisasi PET dengan Berbagai Pelarut yang

Berbeda (Danarto, et al., 2012)

Gambar 2.5 Mekanisme Depolimerisasi PET oleh DEG (Rahmayanti, 2015)

20
 21

Pada proses glikolisis plastik PET dengan menggunakan DEG dengan

tambahan katalis dan juga panas dapat membentuk reaksi yang dapat dilihat
pada Gambar 2.6. Pada PET ikatan atau reaksi asam tereftalat dengan dietilen
glikol memiliki ikatan ester. Penambahan dietilen glikol digunakan untuk
memecah PET menjadi monomer-monomer, sehingga dapat membuat ikatan
ester baru antara asam tereftalat dengan dietilen glikol. Penambahan katalis
bertujuan untuk mempercepat laju reaksi kimia pada temperatur tertentu.
Katalis yang umumnya digunakan merupakan logam asetat seperti zink
asetat, selain itu katalis yang digunakan juga dapat berupa alkali catalyst,
metal oxide, metal chloride (Rahmayanti, 2015).

Gambar 2.6 Reaksi PET Dengan DEG dan Penambahan Katalis

(Rahmayanti,2015)

Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Syariffuddeen, dkk (2012)

menjelaskan bahwa penggunaan katalis yang berbeda dapat mempengaruhi
reaksi glikolisis. Katalis yang digunakan pada penelitian ini ialah seng asetat
(logam asetat), natrium bikarbonat (katalis alkali), seng klorida (logam
klorida) dan titanium (IV) oksida (oksida logam) dengan berat 0,5% dari berat
PET yang digunakan serta perbandingan PET dengan larutan glikol ialah 1:4.
Katalis terbaik yang digunakan untuk proses glikolisis PET ialah zink asetat.
Hal ini dikarenakan seng asetat juga menunjukkan jumlah total monomer

21
 22

BHET (Bis(2-Hydroxyethyl) terephthalate) tertinggi, dimana pemulihan

BHET mencapai 52% di GP1 dengan masing-masing 80% dan 92% di GP2
dan GP3, hal ini dapat dilihat pada Tabel 2.5.Hasil ini menunjukkan bahwa
seng asetat menunjukkan efek katalitik tertinggi dan menjadi katalis yang
paling cocok dalam glikolisis PET (Syariffuddeen, et al., 2012).

Tabel 2.5 Konsentrasi Monomer BHET Pada Efek Katalis Seleksi

(Syariffuddeen, et al., 2012)
Glycolysis Glycolysis Glycolysis
Average
Product, Product, Product,
Type of BHET
GP1 GP2 GP3
catalyst Recovery
BHET BHET BHET BHET BHET BHET
(%)
(ppm) (%) (ppm) (%) (ppm) (%)

Sodium
12 15 16 20 29 36 24
Bicarbonat

Zinc
22 28 38 47 - - 25
Chloride

Zinc Acetate 42 52 64 80 73 92 75

Titanium
8 11 13 16 - - 9
(IV) Okside

2.4 Polyurethane Foam (PUF)

Polyurethane Foam adalah busa sintetik yang dihasilkan melalui proses
reaksi kimia antara polyalkohol dengan isocyanate dan material aditif membentuk
sebuah benda dengan struktur berongga dengan dinding sel yang memiliki daya
berat (density) dan daya lentur serta karakter fisik tertentu. Bentuk dari
polyurethane terdapat dalam berbagai bentuk, seperti busa lentur, busa keras,
22
 23

pelapis anti bahan kimia, bahan perekat, dan penyekat, serta elastomers. Foam
didefinisikan sebagai substansi yang dibentuk dengan menjebak gelembung gas di
dalam cairan atau padatan.
Polyurethane foam diklasifikasikan ke dalam 3 tipe, yaitu flexible foam,
rigid foam, dan semi-rigid foam. Perbedaan sifat fisik dari 3 tipe polyurethane foam
tersebut berdasarkan pada perbedaan berat molekul, fungsionalitas poliol, dan
fungsionalitas isocyanate. Berdasarkan struktur selnya, foam dibedakan menjadi
dua, yaitu closed cell (sel tertutup) dan opened cell (sel terbuka). Polyurethane foam
secara umum dapat dibuat baik dengan sel tertutup maupun terbuka, bahkan dapat
juga dibuat dengan sel campuran. Pada sel tertutup menghasilkan foam yang
memiliki sifat isolasi panas baik, sedangkan pada sel terbuka akan menghasilkan
foam yang sangat baik dan memiliki daya penyerapan air yang tinggi. Umumnya
foam yang terbuat dari sel tertutup ialah foam berjenis rigid foam, sedangkan foam
yang terbuat dari sel terbuka ialah foam berjenis flexible foam. Untuk melihat
perbedaan struktur sel terbuka dan tertutup secara visual dapat dilihat pada Gambar
2.7 (IFA, et al., 2018).

(a) (b)
Gambar 2.7 Struktur Sel (a) Terbuka (b) Tertutup (Ifa, et al., 2018)

Polyurethane foams dapat disebut sebagai busa uretana, busa ini dapat
diklasifikasikan menjadi tiga kategori yaitu flexible foams, semirigid foam,
dan rigid foams. Sebenarnya PUF ini diklasifikasikan menjadi dua yaitu
flexible foams dan rigid foams, hal ini dikarenakan semirigid foam, yang
memiliki kekakuan tinggi, ketahanan rendah, dan recovery sempurna setelah
dilakukan deep compression, dapat diklasifikasikan sebagai rigid foams.
Sebaliknya, semirigid foam, yang memiliki recovery tidak lengkap,
diklasifikasikan sebagai flexible foams. Pembuatan PUF ini terdiri dari poliol
23
 24

dan poliisosianat, dimana poliol dapatdianggap sebagai building blocks, dan

poliisosianat dapat dianggap sebagai agen penyambung. Klasifikasi
polyurethane foams ditunjukkan pada Tabel 2.4 (Ashida,2007). Bahan baku
penting untuk polyurethane foams adalah poliisosianat, poliol, blowing agent,
katalis, dan surfaktan.

Tabel 2.6 Klasifikasi Polyurethane Foams (Ashida, 2007)

Poliol Rigid Foam Semirigid Foam Flexible Foam

OH No. 356-560 100-200 5,6-7

OH Equivalent No. 160-100 560-280 10.000-800

Functionality 3-8 3-3,5 2-3,1

Elastic Modulus at 23oC

Mpa >700 700-70 <70

Compressive Strength
0,08-1,2 0,08-0,15 0,005-0,08
(MPa)

Dalam pembuatan polyurethane foams terdapat dua sistem yaitu sistem

one- step dan sistem two-step. Sistem one-step merupakan sistem yang
dilakukan dengan cara mencampurkan semua bahan baku. Sistem two-step
merupakan sistem yang dilakukan dengan mereaksikan poliol dengan
poliisosianat yang bertujuan untuk membentuk prepolymer. Pada pembuatan
polyurethane foams sistem yang paling umum digunakan ialah sistem one-
step (Prihastuti, 2016). Reaksi pembuatan polyurethane foams dapat dilihat
pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Reaksi Pembuatan Poliuretan (Prihastuti, 2016)

24
 25

2.5 Isosianat
Isosianat adalah bahan kimia yang sangat reaktif yang digunakan dalam
pembuatan produk poliuretan, misalnya busa yang fleksibel dan kaku, serat,
pelapis, cat, pernis dan pernis, busa yang mengembang dan lem. Isosianat tersedia
dalam berbagai bentuk kimia, yang paling umum digunakan adalah metilen difenil
diisosianat (MDI), toluena diisosianat (TDI), dan heksametilena diisosianat (HDI);
TDI lebih berbahaya karena lebih mudah menguap dan uapnya dapat terhirup.
Senyawa isosianat merupakan salah satu bahan baku dalam reaksi kondensasi
membentuk poliuretan, suatu termoplastik polimer. Jenis isosianat yang sering
digunakan dalam sintesis poliuretan adalah toluen diisosianat (TDI), dan metilen
difenil diisosianat (MDI) (Dieterich, 1994). Isosianat akan bereaksi dengan
hidrogen aktif, isosianat akan bereaksi dengan air menghasilkan urea dan gas CO2
yang juga akan bereaksi dengan polietilamin membentuk poliurea. Isosianat
aromatik lebih reaktif dibanding Polietilen Tereftalat (PET) Benzil Alkohol
Dibenzil Tereftalat (DBT) isosianat alifatik. Struktur kedua jenis ini menentukan
kekakuan (rigiditas) dari molekul poliuretan. Isosianat alifatik membuat poliuretan
lebih fleksibel, sedangkan isosianat aromatik membuat poliuretan lebih rigid.
Isosianat alifatik biasanya digunakan untuk produk akhir, misalnya untuk
elastomer. TDI biasanya merupakan campuran 80% isomer 2,4 dan 20% isomer
2,6, TDI biasanya dipilih untuk busa flexibel, sedangkan busa rigid biasanya
dipakai metilen difenil diisosianat (MDI). Rigid foam dengan menggunakan MDI
memberikan stabilitas termal dan resisten terhadap pembakaran yang lebih baik
dibandingkan dengan TDI. (Dieterich,1994).

Gambar 2.9 Struktur Toluena Diisosianat (TDI)

25
 26

Gambar 2.10 Struktur Metilen Difenil Diisosianat (MDI)

2.6 Blowing Agent

Blowing agent sangat penting dalam produksi busa poliuretan ada dua jenis
blowing agent, yaitu chemical blowing agent dan physical blowing agent. Chemical
blowing agent adalah reaksi senyawa kimia dengan gugus isosianat untuk
menghasilkan gas karbon dioksida. Agen pembusa fisik menggunakan cairan
dengan titik didih rendah yang tidak bereaksi dengan gugus isosianat. Physical
blowing agent terdiri dari senyawa yang mengandung fluor seperti hidrokarbon C5,
azeotrop dengan atau tanpa halogen, dan karbon dioksida cair. Berdasarkan paten
Kim Roland, bahan yang biasa digunakan adalah air karena air bereaksi dengan
isosianat menghasilkan gas CO2, yang memungkinkan busa mengembang dan
membentuk pori-pori. Berikutnya adalah reaksi antara air dan isosianat.
(Triwulandari, et al., 2014).

Gambar 2.11 Reaksi Isonianat dengan Air

2.7 Surfaktan Silikon

Surfaktan silikon digunakan sebagai foam stabilizer untuk menstabilkan
struktur gelembung-gelembung (bubbles) yang terbentuk dengan menjadikan
sedikit viscous sampai rigidity (kekakuan) sel mengatur struktur foam fungsi
surfaktan, diantaranya (Ashida, 2007).:
1. Untuk menurunkan tegangan permukaan antara liquid – liquid atau
liquid – solid.
2. Mencampur komponen – komponen yang tidak saling larut.
26
 27

3. Memperbaiki penampilan struktur sel.

4. Untuk stabilisasi ekspansi foam saat mengembang.
5. Pengontrol ukuran sel.
6. Menghasilkan tipe struktur sel yang diinginkan seperti sel terbuka
(opened cell) atau sel tertutup (closed cell)
Jenis surfaktan yang biasa dipakai adalah tipe silicone glycol. Dengan variasi tipe
dan banyaknya material yang digunakan, maka dapat mempengaruhi properti
seperti density, kandungan dari sel terbuka atau sel tertutup. Surfaktan adalah
senyawa yang molekul-molekulnya mempunyai dua ujung yang berbeda
interaksinya. Aktifitas surfaktan diperoleh karena sifat ganda dari molekulnya.
Molekul surfaktan memiliki bagian polar yang suka air (hidrofilik) dan bagian non
polar yang suka akan minyak (lipofilik/hidrofobik). Bagian polar molekul surfaktan
dibagi atas surfaktan anionik, kationik, dan non ionik. Dalam pembuatan
polyurethane foam, surfaktan silikon digunakan untuk mencampurkan
komponenkomponen yang tidak saling larut, mengurangi tegangan permukaan
pada fase fluida, memicu terbentuknya bubble dan menstabilkan dinding sel. Pada
pembentukan emulsi, surfaktan mengurangi difusi pada antar muka (Ashida, 2007).

Gambar 2.12 Struktur Surfaktan Silikon pada Busa Poliuretan ( Lim H, 2008)

2.8 Diammonium Phosphate (DAP)

Diammonium phosphate (DAP) atau disebut juga dengan diammonium
hydrogen phosphate adalah suatu senyawa kimia anorganik yang merupakan salah
satu garam dari ammonium phosphate. Diammonium Phosphate diproduksi dengan
mereaksikan ammonia dengan phosphoric acid. (George, C.W., 2011)

27
 28

Diammonium phosphate mempunyai kegunaan utama sebagai bahan baku industri

pupuk diammonium phosphate (DAP) yang berfungsi sebagai sumber makanan
bagi tumbuhan. Diammonium phosphate juga dapat difungsikan sebagai pengatur
pH tanah pada saat proses pertumbuhan tanaman, mengingat sifat ammonia pada
DAP yang reaktif terhadap alkali. Diammonium phosphate dapat digunakan
sebagai penahan api, dimana diammonium phosphate mempunyai sifat retarder
(memperlambat) pemanasan, sehingga mengurangi suhu pembakaran suatu bahan
dan mengurangi kehilangan massa pada saar terjadi pembakaran.

2.9 Zinc Acetate

Seng asetat (zinc actate) adalah garam dengan rumus Zn(CH3CO2)2, yang
biasanya muncul sebagai dihidrat Zn(CH3CO2)2·2H2O. Zinc acetate hydrate 28
(Zn5(OH)8(CH3COO)2) termasuk ke dalam golongan layered basic zinc salts
(LBZSs) yang memiliki formula umum Zn5(OH)8X2 (X = Cl, Br, I, NO3,
CH3COO, dll). Zinc acetate hydrate memiliki struktur kristal dengan bentuk
heksagonal (L. Poul, 2000). Puncak difraksi zinc acetate hydrate berada pada
rentang 2θ < 20o pada hasil XRD. Pertumbuhan kristal zinc acetate hydrate
menghasilkan partikel dengan bentuk seperti plat atau lembaran, sehingga dapat
dikategorikan sebagai material dua dimensi.

Gambar 2.13 Struktur Zinc Acetate

2.10 Proses Foaming

Proses foaming dalam pembuatan busa poliuretan merupakan tahapan
krusial yang bertujuan untuk membentuk struktur busa pada bahan poliuretan.
Berikut adalah penjelasan tentang proses foaming dalam pembuatan busa
poliuretan:

28
 29

2.10.1 Mixing
Pada proses ini bahan-bahan yang digunakan dicampur secara
berurutan dengan menggunakan mixing head. Campuran cairan yang
homogen merupakan hasil yang sangat penting pada proses ini.campuran
yang homogen ini dapat menghasilkan busa berkualitas baik dengan struktur
sel yang halus. Proses mixing yang baik sangat membutuhkan surfaktan
silikon, hal ini dikarenakan surfaktan silikon dapat menurunkan tegangan
permukaan poliol, sehingga membuat cairan dapat tercampur dengan
homogen (Defonseka, 2013).

2.10.2 Nucleation
Selama proses mixing terdapat gelembung udara, hal ini dapat
bertindak sebagai titik nukleasi untuk gas yang mengembang seperti pada
Gambar 2.13. Saat membuat busa menggunakan metode pencetakan
menggunakan box dan dengan peralatan sederhana, tidak selalu mungkin
untuk mengontrol jumlah gelembung atau ukuran sel yang diinginkan.
Namun, pada metode dengan menggunakan mesin slabstock kontinu, ada
beberapa cara untuk memastikan bahwa ada titik awal pembentukan busa
yang cukup untuk mencapai ukuran sel yang terkontrol dan seragam seperti
yang diinginkan. Setelah 10 detik, gas peniup karbon dioksida dan bahan
peniup tambahan berdifusi ke dalam gelembung udara kecil dan kemudian
memperbesarnya, memberikan campuran cairan penampilan yang disebut
sebagai creamy. Waktu dari pencampuran awal hingga perubahan
penampilan ini disebut sebagai cream time (Defonseka, 2013).

Gambar 2.14 Gelembung Udara Pada Proses Nucleation

29
 30

2.10.3 Expansion
Semakin banyak gas yang dihasilkan, gelembung
mengembang dan busa mulai mengembang yang dapat dilihat pada
Gambar 2.14. Ketika busa naik dengan jumlah gelembung yang
konstan, surfaktan silikon dapat menstabilkan gelembung dan
mencegahnya menyatu, apabila tidak menggunakan surfaktan, maka
busa runtuh. Pada saat gelembung mengembang, reaksi polimerisasi
terjadi setelah pencampuran dan reaksi gasberhenti. Pada tahap ini,
massa busa akan menempati sekitar 30-50 kali volume cairan asli.
Bagian polimer dari busa sudah mulai membentuk gel dalam bentuk
sel berisi gas dengan dinding tipis dan tebal yang disebut sebagai
struts pada bagian tepinya (Defonseka, 2013).

Gambar 2.15 Proses Expansion

2.10.4 Curing
Dalam busa fleksibel, proses curing berlangsung dalam dua tahap.
Tahap pertama adalah ketika reaksi gas telah berhenti dengan indikasi ketika
bagian atas busa menjadi bebas tack. Tergantung pada bahan yang
digunakan, dimana pada setiap periode ini dapat terjadi selama waktu yang
berbeda-beda sekitar 8–10 menit. Dalam proses foaming secara terus-
menerus, waktu yang diperlukan bisa lebih singkat. Busa dalam bentuk
balok, balok bundar dikeluarkan dan didiamkan selama 24 jam untuk tahap
kedua yaitu pengawetan, selama waktu tersebut terjadi berbagai reaksi
pengikatan silang lambat berlangsung dengan emisi panas karena reaksi

30
 31

eksotermik untuk memberikan busa kekuatan fisik terakhirnya (Defonseka,

2013). Proses Curing yang terjadi dapat dilihat pada Gambar 2.15.

Gambar 2.16 Proses Curing

31
 32

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Berikut dibawah ini terdapat 2 proses yang perlu dilewati. Proses pertama,
yaitu proses pembuatan poliol dari limbah plastik PET dan limbah plastik LDPE,
HDPE, LLDPE, PP dengan metode glikolisis. Sedangkan proses kedua, yaitu
proses pembuatan polyurethane foam yang dapat di lihat pada Gambar 3.1 dan
Gambar 3.2 di bawah ini. berikan penjelasan.

Mulai

Pengumpulan dan pembersihan limbah plastik PET dengan limbah plastik

LDPE, HDPE, LLDPE dan PP

Pemotongan limbah plastik PET dengan limbah plastik LDPE, HDPE,

LLDPE dan PP menjadi serpihan yang berukuran 4 mm
menjadi serpihan kecil

Pembuatan larutan poliol dari limbah plastik PET dengan metode glikolisis
(40 gr plastik PET + 0,2 gr zinc acetat + 44,20 gr dietilen glikol) pemanasan
di dalam muffle furnace pada temperatur 275ᶿ C selama 1 jam 30 menit

Pembuatan larutan poliol dari limbah plastik limbah plastik LDPE, HDPE,
LLDPE dan PP dengan metode glikolisis (16 gr plastik LDPE, HDPE, LLDPE
dan PP + 0,08 gr zinc acetat + 100 mL dietilen glikol + SnO2 0,16 gr)
pemanasan di dalam labu elemeyer kondensor pada temperatur 250ᶿ - 300ᶿ C
selama 6 jam

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Glikolisis

32
 33

Pembuatan polyurethane foam

Pencampuran poliol dari limbah plastik PET dengan surfaktan silikon dan
wax setelah itu dilakukan pengadukan hingga homogen

Pencampuran poliol dari limbah plastik LDPE, HDPE, LLDPE dan PP

dengan surfaktan silikon dan aquades setelah itu dilakukan pengadukan
hingga homogen

Penambahan MDI
(Methylene Diphenyl Diisocyanate)

Pengadukan
Bahan
diphenyl
Mengembang
diisocyanate
Curing
)

Pengujian Pengujian Pengujian Pengujian Pengujian

Visual Densitas Kuat Tekan SEM Tahan Api

Data Pengamatan

Pembahasan Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Polyurethane foam

33
 34

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat
Berikut adalah alat-alat yang digunakan dalam proses peneitian
berlangsung yaitu :

1. Cetakan
2. Gunting
3. Gelas Beaker
4. Mata Gergaji
5. Labu Elemeyer dan Kondensornya
6. Muffle Furnace
7. Pipet Tetes
8. Plastik Sampel
9. Spatula Metal
10. Timbangan Digital

3.2.2 Bahan-bahan
Berikut bahan-bahan yang digunakan pada penelitian kali ini, yaitu:
1. Diethylene glycol
2. MDI (Methylene Diphenyl Diisocyanate)
3. Sampah Plastik PET, HDPE, LLDPE, LDPE dan PP
4. Surfaktan Silikon
5. Wakes
6. Zink Asetat

3.3 Prosedur Percobaan

3.3.1 Pembuatan Polyurethane Foam (PUF)
Limbah plastik kantong kresek dan sedotan dipotong menjadi ukuran
kecil-kecil, lalu digunakan untuk membuat material poliol. Proses
pembuatan poliol dari limbah plastik PET dimulai dengan mencampurkan
potongan botol plastik dengan zink asetat dalam proporsi 0,5% dari jumlah
limbah plastik PET yang digunakan. Selanjutnya, diethylene glycol

34
 35

ditambahkan 1% dari berat poliol PET. Campuran bahan dipanaskan hingga

mencapai suhu 275°C dalam muffle furnace selama 1 jam 30 menitm,
kemudian didiamkan pada temperatur ruang.
Proses pembuatan poliol dari limbah plastik LDPE, HDPE, LLDPE
dan PP dimulai dengan mencampurkan potongan botol plastik dengan zink
asetat dalam proporsi 0,5% dari jumlah limbah plastik LDPE, HDPE,
LLDPE dan PP yang digunakan. Selanjutnya, diethylene glycol
ditambahkan 1% dari berat poliol LDPE, HDPE, LLDPE dan PP. Campuran
bahan dipanaskan hingga mencapai suhu 250° - 300°C dalam muffle furnace
selama 6 jam. Setelah pemanasan, material didiamkan pada suhu ruangan.
Langkah berikutnya melibatkan pembuatan Polyurethane Foam
(PUF) rigid dengan mencampurkan poliol PET dengan wax 2%, 4%, dan
6% dari berat poliol PET, untuk pembuatan Polyurethane Foam (PUF)
semirigid dengan mencampurkan poliol lain LDPE, HDPE, LLDPE, PP
dengan aquades 1,32% dari berat poliol, lalu ditambahkan surfactant silicon
4% dari berat poliol. Campuran ini diaduk hingga homogen dan dituangkan
ke dalam cetakan. Proses selanjutnya melibatkan penambahan Methylene
Diphenyl Diisocyanate (MDI) dengan 1,7% dari berat pre-PU yang telah
dihasilkan. Semua bahan kemudian diaduk menggunakan spatula hingga
proses curing terjadi, dan hasilnya didiamkan hingga mengeras. Seluruh
proses pembuatan dilakukan di Laboratorium Material Fungsional FT
Untirta. Dengan pendekatan ini, diharapkan dapat memanfaatkan limbah
plastik secara efektif untuk menghasilkan material poliol dan busa
poliuretan yang dapat digunakan dalam berbagai aplikasi.

3.4 Pengujian Material

3.4.1 Pengujian Visual
Pengujian visual terjadi secara langsung saat poliol sudah selesai di
buat. Di cek apakah poliol nya viskos atau tidak, bila tidak maka poliol nya
kurang bagus, sedangkan bila viskos maka poliol nya bagus, karena semakin
viskos poliol tersebut, maka semakin bagus juga poliuretan foam yang di
35
 36

hasilkan. Tapi bila terlalu viskos maka kurang bagus juga karena saat proses
pengadukan terjadi akan sulit untuk di aduk.

3.4.2 Pengujian Densitas

Pengujian densitas menjadi langkah krusial sebagai acuan dasar
untuk parameter lainnya. Hal ini disebabkan oleh hubungan langsung antara
densitas foam dengan karakteristik lainnya. Semakin besar densitas foam,
rongga-rongga di dalamnya akan menyusut, mengakibatkan peningkatan
nilai kekuatan foam. Prosedur pengujian ini mengacu pada standar ASTM
D1622, dengan ukuran sampel yang diuji sebesar 2 cm x 2 cm x 2 cm.
Pengujian dilakukan di BRIN Polimer Serpong. Berikut adalah tahapan
pengujian densitas berdasarkan ASTM D1622:
1. Menyiapkan semua peralatan dan bahan yang diperlukan untuk
pengujian, termasuk alat uji densitas, sampel material yang akan
diuji, termometer, dan timbangan.
2. Memastikan kalibrasi alat uji densitas telah dilakukan sebelum
memulai pengujian guna memastikan akurasi hasil pengukuran.
3. Mengambil sampel material.
4. Menimbang sampel menggunakan timbangan dengan tingkat
ketepatan ±0.1 %.
5. Menempatkan sampel secara hati-hati ke dalam alat uji densitas
untuk menghindari kesalahan selama proses pengukuran.
6. Menuangkan air ke dalam wadah khusus pada alat uji densitas
hingga mencapai batas.
7. Memasukkan probe atau instrumen lainnya ke dalam cairan
pembanding untuk mengukur volume displasemen atau
perubahan volume akibat penambahan sampel material tersebut.
8. Mengambil data dari hasil pengujian densitas.
Karakterisasi polimer dapat dilakukan melalui pengujian densitas, di
mana densitas diukur dengan cara merendamnya dalam air. Dalam konteks
ini, densitas tidak hanya menjadi parameter fisik semata, tetapi juga

36
 37

mencakup banyaknya volume ruang kosong. Volume ini direpresentasikan

oleh jumlah massa atau volume air yang terserap oleh material saat
direndam. Untuk mengukur porositas, digunakan teknik perendaman dan
dihitung dalam bentuk persentase, mengacu pada metode yang dijelaskan
oleh (Ridayani, Malino and Asri, 2017).

3.4.3 Pengujian Kuat Tekan

Pengujian ini bertujuan untuk menentukan nilai kekuatan dari PU
foam yang telah diproduksi. Metode pengujian yang digunakan mengacu
pada standar ASTM D1621, di mana sampel dipotong dengan dimensi 2 cm
x 2 cm x 2 cm dan kemudian diberi pembebanan sebesar 10-100 N atau laju
regangan 2,5 mm/menit. Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah
Universal Testing Machine INSTRON 5982. Keseluruhan pengujian
dilakukan di fasilitas PT. Dirgantara Indonesia, Bandung.
Untuk mengukur modulus young, hasil pengujian digunakan sebagai
parameter input dalam persamaan 3.1. Pendekatan ini memberikan
pemahaman yang lebih mendalam mengenai sifat mekanis dan daya tahan
material PU foam yang dihasilkan.
Dengan persamaan tegangan dan regangan sebagai berikut:

WH
Ec = ...........................................................(3.1)
AD

Dimana
Ec = Modulus Young (Pa)
W = Beban Penekanan (N)
H = Tinggi Sampel (m)
A = Luas Penampang Sampel (m2)
D = Deformasi Sampel (m)
Destructive test adalah jenis pengujian yang dilakukan pada suatu
material atau sampel hingga mengalami kerusakan. Tujuan utama dari
pengujian ini adalah untuk memahami performa material yang
bersangkutan, khususnya dalam menghadapi beban eksternal dengan

37
 38

berbagai besar gaya. Dalam pelaksanaan pengujian ini, penggunaan sampel

uji menjadi penting, dimana sampel uji merupakan duplikat dari benda kerja
yang terbuat dari bahan yang sama. Pengujian merusak diarahkan untuk
memahami sifat-sifat mekanik dari material dengan memberikan beban
mekanik hingga sampel mengalami perubahan bentuk atau deformasi
plastis, yang merusak bentuk sampel dari bentuk awalnya (Hidayat, 2019).
Salah satu jenis pengujian merusak yang umum dilakukan adalah uji
tekan. Uji tekan merupakan metode yang digunakan untuk menguji
kekuatan suatu bahan atau material dengan memberikan beban gaya
sepanjang sumbu tertentu. Pengujian uji tekan berguna untuk mengukur
ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara
perlahan. Kekuatan tekan dapat diukur dengan memasukkan data pengujian
ke dalam kurva tegangan-regangan yang diperoleh dari mesin uji. Beberapa
material dapat patah pada batas tekan, sementara yang lain mengalami
deformasi yang tidak dapat dikembalikan. Deformasi tertentu dapat
dianggap sebagai batas kekuatan tekan, terutama pada bahan yang
mengalami perubahan tidak dapat dikembalikan ke kondisi semula
(irreversible) (Bisioni, 2019).

3.4.4 Pengujian SEM

Pengujian SEM (Scanning Electron Microscope) memiliki peran
penting dalam mengetahui morfologi, ukuran partikel, pori, serta bentuk
partikel material. Standar yang digunakan dalam pengujian ini adalah
ASTM E986, dan proses pengujian dilakukan di Laboratorium Terpadu
Sindang Sari. Metode analisis yang sangat relevan dalam karakterisasi
morfologi polimer adalah Scanning Electron Microscopy (SEM). SEM
adalah jenis mikroskop elektron yang berfungsi untuk menganalisis
morfologi atau menggambarkan permukaan suatu objek atau material. Pada
dasarnya, SEM menggunakan elektron berenergi tinggi yang ditembakkan
ke permukaan material. Permukaan material yang terkena berkas elektron
berenergi tinggi tersebut akan memantulkan kembali elektron,

38
 39

menghasilkan elektron sekunder yang tersebar ke segala arah. Intensitas

pantulan dengan tingkat energi tertinggi kemudian ditangkap oleh detektor,
memberikan informasi mengenai morfologi material, seperti kelandaian,
permukaan, dan arah kemiringan. Untuk memperoleh citra yang optimal,
permukaan material harus dilapisi dengan logam sehingga menghasilkan
elektron sekunder saat terkena berkas elektron berenergi tinggi.
Scanning Electron Microscopy (SEM) adalah instrumen yang
menghasilkan seberkas elektron pada permukaan spesimen target dan
mengumpulkan serta menampilkan sinyal-sinyal yang dihasilkan oleh
material target. Penggunaan SEM dalam karakterisasi morfologi kopolimer
telah berkembang luas. Prinsip dasar SEM melibatkan kolom elektron
(electron column), ruang sampel (specimen chamber), dan sistem vakum
(vacuum system). Analisis SEM dilakukan dengan menggunakan sinyal
elektron sekunder. Berkas elektron diarahkan ke permukaan spesimen yang
telah dilapisi film konduktor. Pelapisan ini bertujuan agar polimer dapat
menghasilkan arus listrik dan berinteraksi dengan berkas elektron. Hasil
interaksi tersebut dikumpulkan untuk menghasilkan sinyal, yang kemudian
digunakan untuk mengatur intensitas elektron pada suatu tabung televisi
yang diarahkan sejalan dengan sinar dari mikroskop. Interaksi berkas
elektron dengan spesimen menghasilkan pola difraksi elektron yang
memberikan informasi tentang kristalografi, jenis unsur, distribusi, dan
morfologi permukaan bahan (Martinez, 2010).

3.4.5 Pengujian Tahan Api

Analisa pengujian ketahanan api (fire performance) dilakukan
berdasarkan standar ASTM D3014 dengan dua tes pembakaran yaitu
metode pembakaran vertikal dan horizontal untuk menentukan sifat mudah
terbakar. Sampel dibuat masing-maing dengan ukuran panjang 150 mm dan
volume 50x50x50 (mm3) lalu dilakukan pembakaran selama 30 detik.
Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Metalurgi FT Untirta. Analisis
termal diferensial (DTA) adalah teknik di mana perbedaan suhu antara

39
 40

sampel dan bahan referensi dipantau terhadap waktu atau suhu sambil
memprogram suhu sampel di atmosfer tertentu. Selama analisis ini, sampel
dan referensi ditempatkan secara simetris di dalam tungku, kemudian
tungku dikontrol di bawah program suhu dan suhu sampel dan referensi
diubah. Selama proses ini, termokopel diferensial dipasang untuk
mendeteksi perbedaan suhu antara sampel dan referensi. Perangkat yang
disebut termokopel memungkinkan pengukuran antara minus 200oC dan
plus 2320oC. Suhu sampel ditentukan dengan perangkat ini. Bahan yang
tidak berubah dalam rentang suhu pengukuran digunakan sebagai acuan.
Aplikasi penting pertama dari metode analisis termal diferensial
(DTA) adalah studi diagram fasa dan suhu transisi, dan analisis kualitatif
logam, oksida, garam, keramik, gelas, mineral, dan tanah. Untuk banyak
masalah, adalah menguntungkan untuk menggunakan metode analisis
termal diferensial (DTA) dan metode analisis termogravimetri (TGA).
Analisis termal adalah analisis perubahan properti sampel yang terkait
dengan perubahan suhu yang dikenakan. Sampel biasanya dalam keadaan
padat dan perubahan pemanasan meliputi peleburan, transisi fase,
sublimasi, dan pemisahan. Analisis perubahan massa sampel selama
pemanasan dikenal sebagai analisis termogravimetri. Dalam analisis ini,
perubahan massa material di bawah atmosfer yang terkendali diukur sebagai
fungsi suhu (atau waktu). Kegunaan utamanya adalah untuk mengukur
stabilitas termal dan komposisi suatu material. Analisis ini paling berguna
untuk proses dehidrasi, dekomposisi, desorpsi, dan oksidasi (Hidayat,
2019).

40
 41

DAFTAR PUSTAKA

Abidin, Indra Sutrisno., dan Marpaung, Devi Siti Hamzah. 2021. Observasi
Penanganan dan Pengurangan Sampah di Universitas Singaperbangsa
Karawang. Jurnal Ilmu Hukum dan Humaniora, vol.8 ,no.4
Annur, C. M. Timbulan Sampah Indonesia Mayoritas Berasal dari Rumah Tangga,
diakses pada tanggal 12 juni 2023, dari https://databoks.katadata.co.id, 2023.
Ashida, K., 2007. Polyurethane and Related Foams. London: CRC Press.
Badan Pusat Statistik, 2022. Jumlah dan Distribusi Penduduk. [Online] Available
at:https://sensus.bps.go.id/main/index/sp2020#:~:text=Jumlah%20dan%20D
istribusi %20Penduduk,adalah%20sebanyak%20270.203.917%20jiwa.
[Accessed 9 April 2023].
Baliga, S. & Wong, W. T., 1989. Depolymerization of Poly(ethylene Terephthalate)
Recycled from Post-Consumer Soft-Drink Bottles. Journal of Polymer
Science: Part A: Polymer Chemistry, Volume 27, pp. 2071-2082.
Benyathiar, P. et al., 2022. Polyethylene Terephthalate (PET) Bottle-to Bottle
Recycling for the Beverage Industry: A Review. Polymers, Volume 14, pp.
1-29.
Bisioni, A. B. D. M. D., Hamzah, M. S. and Sam, A. (2019) ‘Sifat Kuat Tekan Dan
Impak Komposit Abu Sekam Padi/Alumina’, Jurnal Mekanikal, 10(1), pp.
955–969.
Callister, William D. & David G. Rethwisch. 2009. Material Science and
Engineering An Introduction. USA: John Willey and Sons.
Carosio, F., & Fina, A. (2019). Three Organic/Inorganic Nanolayers on Flexible
Foam Allow Retaining Superior Flame Retardancy Performance Upon
Mechanical Compression Cycles. Frontiers in Materials, 6.
doi:10.3389/fmats.2019.00020
Cheremisinoff, N.F. 1989. Handbook of Engineering Polymeric Materials. Society
of the Plastics Ind., New York.
Defonseka, C., 2013. Practical Guide to Flexible Polyurethane Foams. 1st
ed.Shawbury: Smithers Rapra Technology Ltd.
Forrest, M., 2016. Recycling of Polyethylene Terephthalate. 1st ed. Shawbury:
Smithers Information Ltd.
George, C.W.; Susott, R.A. (April 2011). "Effects of Ammonium Phosphate and
Sulfate on the Pyrolysis and Combustion of Cellulose".
Ghaderian, A. et al., 2015. Characterization of Rigid Polyurethane Foam Prepared
from Recycling of PET Waste. Periodica Polytechnica Chemical
Engineering, 4(59), pp. 296-305.
Hafshah, M., & Kartin T. 2021. Degradasi Polietilen Tereftalat Dengan Radiasi
Sinar Matahari dan Metanolisis. Program Studi Kimia Fakultas Sains dan
Teknologi UIN Walisongo Semarang: Jurnal Kimia dan Kemasan, 43(2),
103-109.

41
 42

Hartono, R., Penanganan dan Pengolahan Sampah, Penebar Swadaya, hal 1- 59,
2008. Jakarta : ; ISBN 979 002 191 7
Hidayat, W. (2019) ‘Klasifikasi Dan Sifat Material Teknik Serta Pengujian
Material’, Material Teknik, pp. 1–19. doi: 10.31227/osf.io/6bmfu.
Ifa, L., Nurdjannah, Sabara, Z. & Jaya, F., 2018. Pembuatan Bahan Polimer dari
Minyak Sawit. 1st ed. Makassar: Penerbit Nas Media Pustaka.
Ismail, B., Sc, F. B., & Yassin, E. E. (2010). Management of PET Plastic Bottles
Waste Through Recycling In Khartoum State. Sudan Academy of Science,
90.
Ivdre, Aiga., Abolins, Arnis., Sesvastyanova, Irina., Kirpluks, Mikelis., Cabulis,
Ugis., and Merijis-Meri, Remo. 2020. Rigid Polyurethane Foams with
Various Isocyanate Indices Based on Polyols from Rapeseed Oil and Waste
PET. Article MDPI.
Jiulong Xie, Xianglin Zhai. 2015 Polyols from Microwave Liquefied Bagasse and
Its Application to Rigid Polyurethane Foam. Materials 2015, 8, 8496–8509
Kattiyaboot, T., and Thongpin, C.2016. Effect of natural Oil Based Polyols on the
Properties of Flexible Polyurethane Foams Blown by Distilled Water.
Elsevier; Energery Procedia, vol.89, pp 177-185.
Kim, Roland Y., Ball, Christopher J., Burnham, Theodore A., and Kishbaugh, Levi
A. 2014. Blowing Agent Introduction in Polymer Foam Processing. United
States Patent Application Publication.
Koltzenburg, S., Maskos, M. & Nuyken, O., 2016. Polymer Chemistry. Jerman:
Springer.
Kraitape, N dan C. Thongpin. 2016. Influence of recycled polyurethane polyol on
the properties of flexible polyurethane foams. Energy Procedia 89:186 – 197
Lim, H. 2008. Effects of silicon surfactant in rigid polyurethane foams.
2008.eXPRESS Polymer Letters 2(3):194-200. DOI:
10.3144/expresspolymlett.2008.24
Ivdre, A., Fridrihsone-Girone, A., Abolins, A., & Cabulis, U. (2018). Effect of
different concentration of rapeseed oil and recycled poly (ethylene
terephthalate) in polyols for rigid polyurethane foams. Journal of Cellular
Plastics, 54(2), 161-177.
Mahyudin, R. P., 2014. Strategi Pengolahan Sampah Berkelanjutan.
EnviroScienteae, Volume 10, pp. 33-40.
Martinez, M. 2010. Sebuah Pemahaman Dasar Scanning Electron Microscopy
(SEM) and Mikroskop Elektron (SEM) dan Energy Dispersive X-ray
Detection (EDX)
Mohd Darus, A. (2013). Chemical recycling of waste pet into polyester polyol for
the production of semi-rigid pu foams (Doctoral dissertation, University of
Malaya).
Nasution, R. S. 2015. Berbagai Cara Penanggulangan Limbah Plastik. Journal of
Islamic Science and Technology, 1(1), pp. 97–104.
Pham, Chi T., Nguyen, Binh T., Nguyen, Hien T.T., Kang, Soo-Jung., Kim,
Jinhwan., Lee, Pyoung-Chan., and Hoang, DongQuy. 2020. Comprenhesive
Investigation of Behavior of Polyurethane Foams Based on Conventional
Polyol and Oligo-Ester-Ether-Diol from Waste Poly(Ethylene terephathate):
42
 43

Fireproof Performances, Thermal Stabilities, and Physicomechanical

Properties. American Chemical Society Omega Publications.
Poul, L., N. Jouini, and F. Fievet, “Layered hydroxide metal acetates (metal = zinc,
cobalt, and nickel): Elaboration via hydrolysis in polyol medium and
comparative study,” Chem. Mater., vol. 12, no. 10, pp. 3123–3132, 2000.
Prihastuti, H., 2016. Studi Sintesis Foam Poliuretan dari Gliserol Monooleat.
Rahmayanti, 2015. Depolimerisasi PET Pasca Konsumsi Melalui Glikolisis
Dengan Katalis. Journal of Research and Technology, Volume 1, pp. 16- 22.
Ridayani, D., Malino, M. B. and Asri, A. (2017) ‘Analisis Porositas dan Susut
Bakar Keramik Berpori Berbasis Clay dan Serat Tandan Kosong Kelapa
Sawit’, Prisma Fisika, 5(2), pp. 51–54.
Ruhama, D. M., R. Sugito. dan T. H. W. Atmaja, Sampah Anorganik Sebagai
Ancaman di Kawasan Ekosistem Hutan Mangrove Kualai Langsa, Jurnal
Jeunpa, Volume 5 No.2, 2018.
Saifudin, N., Chun Wen, O., Wei Zhan, L. and Xin Ning, K. 2010. Palm Oil Based
Polyols for Polyurethane Foams Application. Proceedings of International
Conference on Advantage in Renewable Energy Technologies.
Sarker, M., & Rashid, M. M. (2013). Thermal Degradation of Poly ( ethylene
terephthalate ) Waste Soft Drinks Bottles and Low Density Polyethylene
Grocery Bags. International Journal of Sustainable Energy and Environment,
1(3), 78–86.
Siddiqui, J., & Pandey, G. 2013. A Review of Plastic Waste Management
Strategies, 2(12), pp. 84–88.
Siahaan, P. & Windarti, T., 2007. Kimia Polimer. Semarang: UNDIP Press.
Surono, U. B. (2013). Berbagai Metode Konversi Sampah Plastik. Jurnal Teknik,
3(1), 32–40. Ter-Zakaryan, K. A. et al., 2021. Foam Polymers in
Multifunctional Insulating Coatings. Polymers, 13(3698), p. 17.
Syariffuddeen, A., Norhafizah & Salmiaton, A., 2012. Glycolysis Of Poly
(Ethylene Terephthalate) (PET) Waste Under Conventional
ConvectionConductive Glycolysis. International Journal of Engineering
Research & Technology (IJERT), 1(10), pp. 1-8.
Triwulandari, Astrini, N. & Haryono, A., 2014. Pembuatan Poliol Berbasis
Komponen Minyak Sawit Sebagai Bahan Baku Busa Poliuretan. Jurnal Sains
Materi Indonesia, Volume 16, pp. 43-48.
Venkatachalam, et al. (2012). Degradation and Recyclability of Poly (Ethylene
Terephthalate). Polyester.
Warni, K., dan Dewata, I. Penentuan Limbah Mikroplastik Polyethylene
Terephthalate Dengan Metode Glikolisis Dalam Air Laut di Kota Padang,
Periodic, Volume 10 No 1, 2021.
Wiyono, P., Faimun, Suprobo, P. & Kristijanto, H., 2016. Characterization of
Physical and Mechanical Properties of Rigid Polyurethane Foam. ARPN
Journal of Engineering and Applied Sciences, 11(24), pp. 14398-14405.
Xometry, 2021. Data Sheet PET. [Online] Available at:
https://xometry.eu/wp-content/uploads/2021/03/PET.pdf [Accessed 10
September 2023].

43
 44

Yudistirani, S. A., L. Saufina dan S. Mulatsih, Desain Sistem Pengelolaan Sampah

Melalui Pemilahan Sampah Organik dan Anorganik Berdasarkan Persepsi
Ibu-Ibu Rumah Tangga, Jurnal Konversi, Volume 4 No 2, hal. 29 - 42, 2015.
Yue, Q. dkk, Glycolysis of poly(ethylene terephthalate) (PET) using basic ionic
liquids as catalysts. Polymer Degradation and Stability, Volume 4, pp. 399-
403, 2011.

44