Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah Pabrik Triasetin

TKS 4057 TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Ganjil Tahun 2017/2018
Pabrik Triasetin dari Gliserol dengan

Kapasitas 10.500 ton/tahun
LAPORAN 3E
Sistem Utilitas dan Penanggulangan Limbah
Pembimbing
Evelyn, ST., MSc., PhD
Koordinator
Prof. Edy Saputra, ST. MT. PhD
Kelompok 9 Kelas B
Inka Novela 1407119904
Lufya Adella 1407114590
M. Fauzan Akbar 1407118336
M. Rifa’i Siregar 1407113669
M. Sugandi 1407123427
ROGRAM SARJANA TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
LEMBAR PENGESAHAN
TKS 4075 TUGAS PERANCANGAN
PABRIK Semester Ganjil Tahun
2017/2018
LAPORAN 3E
SISTEM UTILITAS DAN PENANGGULANGAN
LIMBAH
PABRIK TRIASETIN DARI GLISEROL
Kelompok 9 Kelas B
Inka Novela 1407136350
Lufya Adella 1407114590
M. Fauzan Akbar 1407113577
M. Rifa’i SIregar 1407122836
Muhammad Sugandi 1407123427
Catatan
Pekanbaru, 12 Desember 2017

Disetujui
Pembimbing
Evelyn, ST., MSc., PhD
i
Kata Pengantar
Puji syukur kami ungkapkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan laporan 3E Perancangan pabrik yang
berjudul Pembuatan Triasetin dari Gliserol dengan Kapasitas 10.500 ton/tahun.
Tugas Perancangan pabrik ini merupakan rangkaian kegiatan dari seluruh
tugas dalam menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Riau.
Pabrik Triasetin direncanakan mulai dibangun pada tahun 2020 di
Pelintung, Kecamatan Medang Kampai, Kota Dumai, Riau. Pembangunan pabrik
ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan Triasetin di Indonesia bahkan dunia.
Terima kasih kami ucapkan kepada pihak-pihak yang telah memberikan
bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan tugas perancangan pabrik ini,
terutama kepada dosen pembimbing laporan 3E yang telah membimbing dalam
penyelesaian Tugas Perancangan Pabrik ini.
Kami mengharapkan saran dan kritikan dari pembaca. Semoga tugas
perancangan pabrik ini dapat memberikan manfaat bagi perkembangan ilmu dan
teknologi, khususnya dalam bidang teknik kimia.
Pekanbaru, Desember 2017
Tim Penulis
ii
DAFTAR ISI
Halaman
Lembar Pengesahan ............................................................................................ i
Kata Pengantar.................................................................................................. ii
Daftar Isi........................................................................................................... iii
Daftar Gambar .................................................................................................. v
Daftar Tabel ...................................................................................................... vi
Bab 1. Pendahuluan .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................... 1
1.2 Tata letak pabrik ...................................................................... 1
1.3 Peranan Air dalam Industri ...................................................... 2
1.3.1 Air Pendigin ................................................................. 2
1.3.2 Air Umpan Boiler......................................................... 4
1.3.3 Air Domestik ................................................................ 6
1.3.3.1 Perhitungan Jumlah karyawan....................................... 8
1.3.4 Air Hydrant......................................................................... 9
1.4 Peranan Listrik dalam Industri ........................................................ 5
1.5 Peranan Pengolahan Limbah Domestik pada Industri ...................... 5
Bab 2. Sistem Utilitas ........................................................................................ 14
2.1 Unit Pengolahan Air ....................................................................... 14
2.1.1 Bak Pengendapan ................................................................ 14
2.1.2 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 ................................................. 15
2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3 ................................................... 15
2.1.4 Clarifier .............................................................................. 15
2.1.5 Sand Filter .......................................................................... 16
2.1.6 TangkiAir Domestik ........................................................... 18
2.1.7 Ion Exchanger ..................................................................... 18
2.1.8 Boiler .................................................................................. 19
2.1.9 Deaerator ........................................................................... 19
2.2 Unit Pembangkit Steam................................................................... 19
2.2.1 Boiler Tipe Pipa Api (Fire-Tube Type Boiler) ..................... 20
2.2.2 Boiler Tipe Pipa Air (Water-Tube Type Boiler) ........................ 20
2.3 Unit Penyedia Air Pendingin (Cooling Tower) ......................................... 23
2.4 Unit Penyedia Listrik ...................................................................... 27
2.4.1 Kebutuhan Listrik ............................................................... 28
Bab 3. Pengolahan Limbah ............................................................................... 33
3.1 Limbah Cair ...................................................................................................33
3.1.1 Limbah cair Pabrik Triasetin ............................................... 33
3.1.2 Pengolahan Limbah Cair ..................................................... 34
3.2 Limbah Padat.................................................................................. 35
3.2.1 Limbah padat Pabrik Triasetin ............................................ 35
3.2.2 Pengolahan Limbah Cair .................................................................... 36
iii
Bab 4. Perhitungan Alat dan Spesifikasi Alat ..................................................... 38
4.1 Asumsi yang digunakan..............................................................................38
4.2 Data Kebutuhan ............................................................................. 39
4.2.1 Limbah padat Pabrik Triasetin ............................................ 39
4.2.2 Kebutuhan air Domestik ..................................................... 40
4.2.3 Kebutuhan uap .................................................................... 40
4.2.4 Kebutuhan Air hydrant ....................................................... 41
4.2.5 Kebutuhan Air Total ........................................................... 41
Daftar Pustaka
iv
DAFTAR TABEL
Gambar 1.1 Grafik perhitungan jumlah karyawan dilihat dari kapasitas .... 8
Gambar 2.1 Alat Clarifier.......................................................................... 16
Gambar 2.2 Skema Sand Filter .................................................................. 17
Gambar 2.3 Skema Kation dan Anion Exchanger ..................................... 18
Gambar 2.4 Fire Tube Boiler .................................................................... 20
Gambar 2.5 Skema Water Tube Boiler ...................................................... 21
Gambar 2.6 Tipe natural draf cooling tower ............................................. 22
Gambar 2.7 Mechanical Draft Cooling Tower .......................................... 27
Gambar 3.1 Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair Industri Asetin ......... 35
Gambar 3.2 Metode Trench pada Sanitary Landfill................................... 36
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Standar Industri Terhadap Air Pendingin........................................... 3

Tabel 1.2 Jumlah Kebutuhan Air Pendingin ...................................................... 3
Tabel 1.3 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler ............................................. 4
Tabel 1.4 Kebutuhan Steam .............................................................................. 6
Tabel 1.5 Baku Matu Air Domestik .................................................................. 7
Tabel 1.6 Jumlah Kebutuhan Air dari Pabrik Triasetin ...................................... 11
Tabel 1.7 Model Baku Mutu Air Limbah dalam Industri................................... 12
Tabel 2.1 Kebutuhan Listrik untuk unit utilitas ................................................. 28
Tabel 2.2 Kebutuhan Listrik untuk Domestik .................................................... 29
Tabel 2.3 Kebutuhan Listrik untuk unit proses .................................................. 30
Tabel 2.4 Kebutuhan Listrik untuk Pengolahan Air........................................... 31
Tabel 2.5 Kebutuhan Listrik untuk unit utilitas ................................................. 32
Tabel 2.6 Kebutuhan Total Listrik Pabrik Triasetin........................................... 32
Tabel 3.1 Limbah Domestik pada Pabrik Triasetin ............................................ 35
Tabel 4.1 Jumlah Kebutuhan Air Pendingin ...................................................... 39
Tabel 4.2 Kebutuhan Steam .............................................................................. 40
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu faktor penting dalam penentuan lokasi suatu industri pada saat
perancangan adalah pertimbangan ketersediaan dan kemudahan untuk
mendapatkan sumber utilitasnya. Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana
penunjang utama dalam kelancaran operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini,
maka segala sarana danprasarananya haruslah direncanakan sedemikian rupa
sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan
kebutuhannya, utilitas pada Pabrik Triasetin dari Gliserol ini meliputi:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Pengolahan Limbah
1.2 Tata Letak Pabrik
Pendirian pabrik Triaasetin dari Gliserol dengan Kapasitas 10.500 ton/tahun

direncanakan di daerah Kawasan Industri Pelintung, Dumai, Provinsi Riau.
Pemilihan lokasi ini berdasarkan pertimbangan – pertimbangan baik teknis maupun
ekonomis. Dalam perancangan pabrik Triasetin ini kebutuhan air dalam pabrik
berasal dari air sungai dumai dengan asumsi bahwa jumlah air sungai tersebut
banyak, dan dapat memenuhi kebutuhan air untuk pabrik ini.
Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan terhadap perubahan-perubahan
yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk. Salah
satu cara yang dapat dilakukan oleh pabrik untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak
pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya
diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan
perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan.
Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya
setiap dua atau tiga tahun sekali.
1
1.3 Peranan Air dalam Industri
Air memiliki peranan penting terhadap pabrik kimia karena bertindak dalam
menjalankan alat-alat proses. Dalam industri air umumnya digunakan untuk
kebutuhan air pendingin (cooler, condensor, cooling tower), sebagai pemanas
(heater), air proses, air umpan boiler dan kebutuhan air domestik. Persyaratan
kualitas air yang dapat digunakan dalam industri berbeda-beda, tergantung pada
tujuan penggunaanya. Air yang digunakan untuk industri umumnya diambil dari
alam karena keberadaannya yang banyak dan berlimbah. Air alam umumnya belum
memenuhi syarat dalam proses industry, sehingga dibutuhkan pengolahan lebih
lanjut.
1.3.1 Air Pendingin
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin, karena dapat

diperoleh dengan mudah, serta murah dalam pengaturan dan pengolahan, dan dapat
menyerap panas persatuan massa yang tinggi. Hal-hal yang perlu diperhatikan
pada air pendingin diantaranya kesadahan (haredness) yang dapat menyebabkan
kerak pada alat dan oksigen terlarut yang dapat menyebabkan korosi.
Sistem pendinginan adalah suatu rangkaian untuk mengatasi terjadinya over
heating (panas yang berlebihan) pada mesin agar mesin bisa bekerja secara stabil.
Air pendingin adalah air yang digunakan untuk menyerap panas yang berlebihan
pada reaktor untuk menghasilkan listrik. (KEP-49/MENLH/11/2010). Air
pendingin sistem mengontrol suhu dan tekanan dengan cara memindahkan panas
dari fluida proses ke air pendingin yang kemudian akan membawa panasnya.
Air pendingin mempunyai pengaruh yang cukup besar terhadap efisiensi
total engine serta umur engine. Apabila temperatur air pendingin masuk engine
terlalu tinggi, maka efisiensi mekanis engine akan menurun dan dikhawatirkan
dapat terjadi over–heating pada engine. Sedang bila temperatur air terlalu
rendah, maka efisiensi termal akan menurun. Proses pendinginan melibatkan
pemindahan panas dari satu substansi ke substansi yang lain. Substansi yang
kehilangan panas disebut cooled, dan yang menerima panas disebut coolant.
Beberapa faktor yang membuat air menjadi coolant yang baik adalah:
2
1. Sangat berlimpah dan tidak mahal.
2. Dapat ditangani dengan mudah dan aman digunakan.
3. Dapat membawa panas per unit volume dalam jumlah yang besar.
4. Tidak mengembang ataupun menyusut (volumenya) pada perubahan suhu
dalam range normal.
Syarat-syarat air yang digunakan sebagai media pendingin yaitu sebagai berikut.
1. Jernih, maksudnya air harus bersih, tidak terdapat partikel-parlikel kasar
yaitu batu, krikil atau partikel-partikel halus seperti pasir, tanah dan lumut
yang dapat menyebabkan air kotor.
2. Tidak menyebabkan korosi.
3. Tidak menyebabkan fouling, fouling disebabkan oleh kotoran yang terikut
saat air masuk unit pengolahan air seperti pasir, mikroba dan zat-zat organik.
Tabel 1.1 berikut disebutkan bagaimana standar industri terhadap air pendingin
yang biasa digunakan dalam industri.
Tabel 1.1 Standar Industri Terhadap Air Pendingin

Kadar Maksimum
Parameter Metode Pengukuran
(mg/L)
Residu Klorin 2 Standard Method 4500-Cl
SNI-06-6989.28-2005 atau
Karbon Organik Total 5
APHA 5310
Sumber: KEP-49/MENLH/11/2010
Jumlah kebutuhan iar pendingin pada Pabrik Triasetin ini dapat dilihat pada Tabel
1.2
Tabel 1.2 Jumlah Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat Jumlah (kg/h)
Cooler (E-01) 2267.09
Cooler (E-02) 28463.81
Kondensor (MD-01) 2682
Kondensor (MD-02) 397.8
Jacket Pendingin (R-00) 14.064
Jacket Pendingin (R-03) 17
3
Total 34213.777
Faktor keamanan 10%
Jumlah air pendingin tetap = 1,1 x 34213.777Kg/h
= 37635.1547 kg/h
Jadi kebutuhan air pendingin untuk Pabrik Triasetin ini ialah 37635,1547 kh/jam.
1.3.2 Air Umpan Boiler

Dalam suatu proses produksi dalam industri, boiler merupakan suatu
pembangkit panas yang penting. Sesuai dengan namanya maka fungsi dari
boiler ini adalah memanaskan kembali. Dalam suatu proses industri boiler harus
dijaga agar effisiensinya cukup tinggi. Oleh sebab itu adalah penting untuk menjaga
kualitas air yang diumpankan untuk boiler, karena akan berhubungan dengan
effisiensi dari boiler tersebut.
Air umpan boiler adalah air yang digunakan untuk pembuat steam. Secara
umum air yang akan digunakan sebagai air umpan boiler adalah air yang tidak
mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang dapat
membentuk kerak pada boiler, air yang tidak mengandung unsur yang dapat
menyebabkan korosi terhadap boiler dan sistem penunjangnya dan juga tidak
mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya pembusaan terhadap
air boiler. Persyaratan kualitas air umpan boiler dapat dilihat pada tabel 1.3
menunjukkan kualitas air umpan boiler.
Tabel 1.3 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler
Tekanan Total Total Suspended Silica Konduktivitas
(psig) Solids Alkalinitas Solid (ppm) (Micro.ohm/cm)
(ppm) (ppm) (ppm)
0 – 300 3.500 700 300 1 7.000
301– 450 3.000 600 250 59 6.000
00
451– 600 2.500 500 150 4 5.000
601– 750 2.000 400 100 03 4.000
751– 900 1.500 300 60 20 3.000
901– 1.000 1.250 250 40 08 2.000
1.001–1.500 1.000 200 21 2 150
[Sumber:American Boiler Manufacturer’s Assosiation (ABMA)]
4
Dalam pengolahan air minum mineral-mineral yang ada dalam air tidak akan
dihilangkan karena mineral-mineral tersebut dibutuhkan untuk tubuh manusia.
Hal itu tidak boleh terjadi dalam pengolahan air untuk umpan boiler. Air minum
juga harus dijaga agar bebas dari kuman penyakit dengan diberi desinfektan
sedangkan air umpan boiler tidak perlu diberi desinfektan.
Hal yang diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah zat-zat
yang dapat menyebabkan korosi. Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan
karena air mengandung larutan asam, gas-gas yang terlarut, seperti: O2, CO2,H2S
maupun disebabkan karena kontak dengan udara luar. Selain itu perlu diperhatikan
zat-zat yang dapat menyebabkan kesadahan air. Kesadahan pada air disebabkan
oleh ion-ion, seperti: Ca2+, Mg2+, SO42- dan CO32-. Hal-hal yang mempengaruhi
effisiensi boiler adalah bahan bakar dan kualitas air umpan boiler. Parameter-
parameter yang mempengaruhi kualitas air umpan boiler antara lain sebagai
berikut.
1. Oksigen terlarut, yang dalam jumlah yang tinggi dapat menyebabkan korosi
pada peralatan boiler.
2. Kekeruhan, dapat mengendap pada perpipaan dan peralatan proses serta
mengganggu proses.
3. pH, bila tidak sesuai dengan standart kualitas air umpan boiler dapat
menyebabkan korosi pada peralatan.
4. Kesadahan, merupakan kandungan ion Cadan Mg yang dapat menyebabkan
kerak pada peralatan dan perpipaan boiler sehingga menimbulkan local
overheating.
5. Fe, dapat menyebabkan air berwarna dan mengendap di saluran air dan
boiler bila teroksidasi oleh oksigen.
6. Asiditas; kadar asiditas yang tinggi dapat menyebabkan korosi.
Rincian kebutuhan steam untuk proses ditampilkan pada tabel 1.4 berikut:
Tabel 1.4 Kebutuhan Steam
Nama Alat jumlah ( Kg/h)
5
Heater (he-01) 1845.878
Heater (he-02) 3618.15
Heater (he-03) 896.432
Heater (he-04) 2046.88
Reboiler (B-01) 241.9772
Reboiler (B-02) 153.954
Reboiler (B-03) 331.727
Total 9134.9982
Factor keamanan 10 %
Jumlah steam yang dibutuhkan = 1.1 x 9134.9982
= 10048.498
Perkiraan kondensat yang dapat digunakan 90 %
Jumlah kondensat yang dapat digunakan = 0.9 x 10048.498
= 9043.648 kg/h
Efisiensi boiler 80 %
Kebutuhan air untuk mengahasilkan steam adalah = 9043.648/0.8
= 11304,56 kg/h
Jumlah air umpan boiler yang dibutuhkan adalah 11304,56 Kg/h
1.3.3 Air Domestik

Air domestik digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium, kantor
dan perumahan. Perhitungan jumlah kebutuhan air domestik ini adalah tergantung
pada beberapa orang yang terdapat diperkantoran. Syarat air domestik mengikuti
standar baku mutu air bersih dari KepMenKes No. 492/MENKES/PER/1V/2010
ialah sebagai berikut.
6
Tabel 1.5 Baku Matu Air Domestik
Kadar Maksimum
Jenis Parameter Satuan
Yang Diperbolehkan
Parameter yang berhubungan langsung dengan kesehatan
Parameter mikrobiologi
1) E.coli Jumlah per 100 ml sampel 0
2) Total bakterikoliform
Jumlah per 100 ml sampel 0
Kimia anorganik
1) Arsen mg/l 0.01
2) Flourida mg/l 1.5
3) Total kromium mg/l 0.05
4) Cadmium mg/l 0.003
5) Nitrit mg/l 3
6) Nitrat mg/l 50
7) Sianida mg/l 0.07
8) Selenium mg/l 0.01
Parameter yang tidak langsung berhubungan dengan kesehatan
Parameter fisik
1) Bau Tidakberbau
2) Warna TCU 15
3) Total zatpadatterlarut
mg/l 500
(TDS)
4) Kekeruhan NTU 5
5) Rasa Tidakberasa
o
6) Suhu C Suhuudara ±3
Parameter kimiawi
1) Aluminium mg/l 0.2
2) Besi mg/l 0.3
3) Kesadahan mg/l 500
4) Khlorida mg/l 250
5) Mangan mg/l 0.4
6) pH mg/l 6.5 – 8.5
7) Seng mg/l 3
8) Sulfat mg/l 250
9) Tembaga mg/l 2
10) Amonia mg/l 1.5
(Sumber :KepMenKes No. 492/MENKES/PER/1V/2010)
7
1.3.3.1 Perhitungan jumlah karyawan
Perhitungan jumlah karyawan ditentukan dengan meelihat Figure 6.8 pada
buku Peter Timmerhause.
Gambar 1.1 Grafik perhitungan jumlah karyawan dilihat dari kapasitas

produksinya (Timmerhause, 1991)
Kapasitas produksi Pabrik Trisastin ini ialah 1,4 ton/jam yang berarti dalam
1 hari Pabrik Triasetin menghasilkan :
1,4 X 24 Jam = 33,6 ton/hari
Dibulatkan menjadi 34 ton
Dari Grafik kita peroleh jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk 1 unit
proses untuk tiap tahapan proses ialah 38 pekerja, jika kita berlakukan sistem 3 shift
perhari maka :
38 Pekerja X 3 shift = 114 Pekerja
Jadi untuk 1 tahap proses dibutuhkan 54 pekerja, sementara jumlah tahapan proses
dalam proses pembuatan Triasetin ialah 3 tahap proses, jadi :
104 Pekerja X 3 tahapan Proses = 342 Pekerja
Maka jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk proses pembuatan Triasetin ialah 312
pekerja.
8
Dalam menghitung berapa jumlah air domestik yang diperlukan, kita harus
mengetahui dahulu berapa jumlah air yang dibutuhkan untuk seorang
karyawan/pegawai setiap jamnya. Menurut Pergub DKI Jakarta No : 122/2005,
jumlah air yang dibutuhkan pegawai Pabrik/Industri perjamnya ialah 50 L/jam.
Untuk menghitung jumlah kebutuhan air domestik perjam :
Kebutuhan air domestik = Jumlah Karyawan X Kebutuhan air karyawan perjam
Jumlah karyawan = 342
Jumlah kebutuhan air karyawan perhari = 50 L/jam
Maka,
Kebutuhan air domestik = Jumlah Karyawan X Kebutuhan air karyawan perhari
= 342 Karyawan X 50L/jam
= 17.100 L/jam
Kebutuhan air domestic dikalikan dengan faktor koreksi, maka
= (0.1 x 17.100) + 17.100
= 18810 Kg/h
Jadi kebutuhan air domestik ialah 18810 Kg/h
1.2.4 Air Hydrant
Air hydrant merupakan air cadangan yang digunakan sewaktu terjadi

musibah kebakaran,baik untuk perumahan, perkantoran, laboratorium, maupun
area lain yang ada disekitar pabrik. Pada umumya air jenis ini tidak memerlukan
persyaratan khusus. Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu,
arang, kertas dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air biasanya digunakan air yang dialirkan melalui pipa-pipa yang
dipasang pada instalasi tertentu sekitar areal pabrik. Air ini dipompakan dengan
menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik sendiri, sehingga tidak
terganggu apabila aliran listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran menggunakan
perhitungan SNI 03-1735-2000 sbb:
9
1. Kumpulan air hydrant untuk safety plant seperti air untuk memadamkan
kebakaran didalam pabrik harus sekurang-kurangnya 2400 liter/menit, serta
mampu mengalirkan air minimal selama 45 menit.
2. Jumlah Kumpulan air hydrant untuk safety plant yang dibutuhkan
ditunjukkan pada rumus berikut :
V = Q x t ……………………………………………………… .. (1.1)
Dimana :
V = Volume air yang dibutuhkan hydrant (liter)
Q = Debit aliran untuk hydrant pilar (liter/menit)
t = Waktu pasokan air simpanan (menit). Air tidak boleh habis saat digunakan
selama 45 menit (tanpa putus) saat terjadi kebakaran..
Sumber: (SNI 03-1735-2000)
V = 2400 L/menit X 45 Menit

= 108.000 L
Jadi, kebutuhan air hydrant dalam suatu pabrik ialah 108.000 L. Karena air
hydrant merupakan air yang keperluannya hanya pada waktu tertentu maka pabrik
akan mengisi 5000 Kg/h secara kontinu selama 21.6 jam.
Faktor keamanan 10 %
Kebutuhan air hydrant = (0,1 x 5000) + 5000 = 5500 Kg/h
Jadi kebutuhan air hydrant ialah 5500 Kg/h
Total kebutuhan air dalam Pabrik Triasetin setiap jamnya dapat dilihat pada
Tabel 1.6
10
Tabel 1.6 Jumlah Kebutuhan Air dari Pabrik Triasetin
Total Kebutuhan Air
Jenis Kebutuhan Air Jumlah (Kg/h)
Air pendingin 37635.1547
Air umpan boiler 11304,56
Air domestik 18810
Air hydrant 5500
Sub Total 73249.71
*NB : Total kebutuhan air sudah dikalikan dengan faktor keamanan sebesar 10%
1.3 Peranan Listrik dalam Industri
Ketersediaan akan energi listrik sangat penting dalam pengoperasian suatu

pabrik. Energi listrik digunakan untuk hampir semua peralatan utama dalam
proses industri. Tanpa adanya sumber listrik yang cukup maka hampir semua
peralatan industri tidak dapat di operasikan. Energi listrik dapat dihasilkan
dengan memanfaatkan sumber daya alam yang tersedia, seperti minyak bumi,
batu bara, panas bumi, gas alam, panas matahari dan lain-lain. Proses perubahan
suatu energi ke energi yang lain membutuhkan sarana, peralatan atau mesin yang
disebut alat pembangkit misalnya mesin diesel.
Mesin diesel adalah sebuah mesin konversi energi yang mengubah energi
panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar (fuel oil) dan udara
menjadi tenaga mekanis. Pada dasarnya prinsip kerja mesin diesel adalah merubah
energi kimia menjadi energi mekanis. Energi kimia didapatkan melalui proses
pembakaran dari bahan bakar (solar) dan oksigen (udara) didalam silinder (ruang
bakar). Pada mesin diesel, terdapat ruangan yang dirancang khusus agar di
ruangan itu dapat terjadi peningkatan suhu hingga mencapai titik nyala yang
sanggup membakar bahan bakar.
1.4 Peranan Pengolahan Limbah pada Industri

Air limbah yang dihasilkan industri umumnya dibuang melalui saluran
menuju sungai ataupun laut. Terkadang dalam perjalannya menuju laut, air limbah
11
ini dapat mencemari sumber air bersih yang dipergunakan oleh manusia. Dengan
demikian penanganan air limbah perlu mendapat perhatian serius. Selain dapat
berbahaya bagi kesehatan manusia, air limbah juga dapat mengganggu lingkungan,
hewan, ataupun bagi keindahan.
Prinsip dasar pengendalian pencemaran air ini adalah melakukan reduksi
kadar atau beban pencemaran sampai dengan tingkat baku mutu limbah cair
(effluent standard) yang ditetapkan, atau diverifikasi kegiatan dengan
menggunakan peralatan yang menghasilkan limbah cair sedikit, ataupun
menggunakan sistem industri bersih, mengurangi perluasan atau peningkatan
sistem produksi industri, revitalisasi infrastruktur pengendalian pencemaran air
yang telah ada, pengetatan sistem perizinan pembuangan limbah.
1. Limbah Padat
Limbah padat merupakan buangan dari hasil-hasil industri yang tidak
terpakai lagi yang berbentuk padatan, lumpur maupun bubur yang berasal dari suatu
proses pengolahan, ataupun sampah yang dihasilkan dari kegiatan- kegiatan
industri, serta dari tempat- tempat umum. Pada pabrik Triasetin ini limbah padatnya
berupa Amberlyst 36 yang merupakan katalis berfase padat dan digunakan dalam
proses produksi Triasetin.
2. Limbah Cair
Limbah cair adalah limbah yang berupa cairan dan biasanya jenis limbah cair
ini sangat riskan mencemari lingkungan sehingga dikenal sebagai entitas pencemar
air dan tanah. Pada pabrik Triasetin ini limbah cair yang dihasilkan berasal dari
Limbah hasil proses reaksi berupa pengotor-pengotor (Black Residue) dari Triasetin
yang dipisahkan melalui destilasi.
Model baku mutu air limbah dalam industri, yang dapat dilihat pada Tabel 1.7.
Tabel 1.7 Model Baku Mutu Air Limbah dalam Industri

Kadar Maksimum Beban Pencemaran
Parameter Maksimum
(mg/L)
BODS 75 (Gram/satua
2
n produk)23
COD 125
,,
55
12
TSS 5 15
Fenol 0,25 0,08
Amonia total (Sebagai N) 4 1,2
PH 6-9
Debit limbah maksimum 0,3 m3/satuan produk
Sumber : Prasetyani, 2013
3. Limbah Gas
Limbah gas dapat diidentifikasikan sebagai bahan sisa berbentuk gas yang
dihasilkan dari proses pembakaran atau pembusukan suatu bahan, limbah ini dapat
diidentifikasikan dari adanya warna udara, bau atau rasa. Pada Pabrik pembuatan
Triasetin ini tidak ada dihasilkan limbah gas.
13
BAB II
SISTEM UTILITAS
2.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Air memiliki peran yang sangat penting dalam pabrik karena tanpa air pabrik
tidak dapat beroperasi. Air yang berasal dari alam pada umumnya belum memenuhi
persyaratan yang diperlukan, sehingga harus mengalami perlakuan terlebih dahulu.
Adapun sumber air yang digunakan untuk pabrik Triasetin dari Gliserol ini adalah
dari air sungai. Secara sederhana pongolahan air meliputi sedimentasi, koagulasi,
filtrasi, demineralisasi dan deaerasi serta penambahan senyawa-senyawa kimia
tertentu. Secara garis besar proses pengolahan air sungai harus melalui beberapa
tahapan, yaitu bak pengendapan, tangki pelarutan Al2(SO4)3, tangki pelarutan
Na2CO3 (Soda ash), clarifier, sand filter, tangki air domestik, ion exchanger,
tangki air umpan boiler, dearator, dan cooling tower..
2.1.1 Bak Pengendapan.
Sebelum air sungai dipompakan ke clarifier terlebih dahulu air diendapkan

didalam bak pengendapan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang masih
terdapat didalam air sungai. Bentuk dari bak pengendapan ini adalah empat persegi
panjang (balok) dengan bagian atasnya terbuka.
Fungsi utama dari bak pengendapan biasa dalam pengolahan air limbah
adalah untuk membuang bahan terlarut yang lebih besar dari air limbah yang
masuk. Pengendapan mendapatkan hasil endapan yang optimal melalui pengaturan
besar kecilnya bak yang akan dibangun (Sugiharto, 1987). Bahan yang harus
dibuang adalah yang tinggi kandungan organiknya (50 hingga 75 persen) dan
mempunyai berat jenis 1,2 atau kurang. Kecepatan turun dari partikel-partikel
organik ini biasanya rendah, dapat hingga 1,25m/jam. Jenis- jenis sarana
pengendapan yang dipergunakan meliputi kolam serpih, tangki pengendapan biasa,
kolam pengendapan kimiawi, tangki septik, tangki Imhoff, dan alat-alat lainnya
(Tchobanoglous,1991).
14
2.1.2 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3
Tangki pelarutan tawas berfungsi sebagai tempat untuk melarutkan alum

(Al2(SO4)3.18 H2O) sebelum diinjeksikan ke dalam clarifier, tawas yang
dilarutkan sebanyak 50 gr/m3 air (Nalco, 2007). Pemilihan Al2(SO4)3 sebagai
koagulan karena harganya yang lebih murah, daya penggumpalan yang cukup baik,
dan mudah diperoleh di pasaran.
2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3 (Soda Ash)
Tangki ini digunakan sebagai tempat untuk melarutkan soda ash (Na2CO3)
sebelum diinjeksikan ke dalam clarifier. Soda ash (Na2CO3) yang dilarutkan
sebanyak 50 gr/m3 air (Nalco, 2007).
2.1.4 Clarifier
Di dalam clarifier terjadi proses koagulasi oleh senyawa koagulan.

koagulasi yaitu proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling
berdekatan satu sama lain. Partikel yang saling berdekatan ini kemudian
membentuk flok-flok. Setelah flok terbentuk, terjadilah proses flokulasi diantara
flok-flok tersebut. Flokulasi adalah proses penyatuan antar flok sehingga
membentuk partikel dengan ukuran yang lebih besar dan berpotensi untuk
mengendap. Akumulasi endapan inilah yang kemudian disebut sludge/lumpur.
Range pH ideal pada proses ini adalah 6,0 – 7,5. Di dalam clarifier terjadi proses
koagulasi oleh senyawa koagulan. koagulasi yaitu proses netralisasi muatan
sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu sama lain. Partikel yang
saling berdekatan ini kemudian membentuk flok-flok. Setelah flok terbentuk,
terjadilah proses flokulasi diantara flok-flok tersebut. Flokulasi adalah proses
penyatuan antar flok sehingga membentuk partikel dengan ukuran yang lebih
besar dan berpotensi untuk mengendap. Akumulasi endapan inilah yang
kemudian disebut sludge/lumpur. Range pH ideal pada proses ini adalah 6,0 – 7,5
(Nalco, 2007). Efek dari kinerja tawas adalah turunnya pH karena terbentuknya
asam. Oleh sebab itu, perlu ditambahkan soda ash (Na2CO3) untuk meningkatkan
pH. Di dalam air, koagulan akan mengalami proses disosiasi, hidrolisa dan
polimerisasi.
Reaksi dissosiasi yang terjadi adalah:
15
Al2(SO4)3 → 2 Al3+ + 3 SO42-
Reaksi hidrolisa:
(SO4)3 + 6 H2O → 2 Al(OH)3+ 3 H2SO4
Reaksi polimerisasi ion kompleks:
{Al(H2O)6}3++ H2O → {Al(H2O)5OH}2++ H2O
{Al(H2O)5OH}2+ + H2O → {Al(H2O)4(OH)2}4++ H2O
Dalam proses klarifikasi ini ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
(Nalco, 2007), yaitu sebagai berikut.
1. Titik injeksi bahan kimia
2. Volume clarifier (minimal waktu tinggal 3 jam) dan volume clarifier
3. Penentuan dosis bahan kimia dilakukan melalui Jar Test
4. Dosis bahan kimia dapat berubah sesuai dengan kondisi bahan baku
5. Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari level
air bersih. Sludge dibuang secara berkala minimal per 1 hari. Sludge
berfungsi sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru terbentuk.
Selanjutnya flok-flok akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan melimpah (overflow) yang selanjutnya akan
masuk ke penyaring pasir (sand filter). Contoh skema alat clarifier yang akan
digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.1 Alat Clarifier (Nalco, 2007)
16
2.1.5 Sand Filter
Sand filter merupakan saringan yang digunakan untuk memisahkan padatan

yang tersuspensi yang terdapat pada air dengan menggunakan media penyaring
berupa pasir, sehingga diharapkan hasil air saringan ini sudah bebas dari padatan
dan sudah bisa digunakan untuk keperluan boiler, pengolahan, pendingin dan untuk
kebutuhan domestik. Sand filter ini berbentuk silinder tegak dengan tutup atas datar
dengan bahan konstruksi carbon steel. Untuk air yang digunakan sebagai umpan
boiler diperlukan air yang lunak dan mendekati murni (kadar silika dan hardness
rendah) sehingga diperlukan proses pengolahan air lanjutan, yaitu cation
exchanger, anion exchanger, dan deaerator.
Gambar 2.2 Skema Sand Filter (Nalco, 2007)
17
2.1.6 Tangki Air Domestik
Tangki air domestik berfungsi untuk menampung air untuk keperluan
domestik, seperti untuk kebutuhan karyawan, musholla, kantin, laboratorium,
taman, perumahan, kantor dan lain-lain.
2.1.8 Ion Exchanger
Prosesnya adalah menggunakan alat Cation Exchanger dan Anion Exchanger

untuk menghilangkan ion-ion di dalam air. Ion-ion, seperti: Ca+2 dan Mg+2 dapat
menyebabkan kesadahan terutama pada alat-alat proses. Oleh sebab itu, ion-
ion pengganggu tersebut harus dihilangkan dari air. Adapun contoh skema ion
exchanger yang akan digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.3 Skema Kation dan Anion Exchanger
1. Cation Exchanger
Air umpan boiler dan air proses yang digunakan merupakan air murni yang
bebas dari garam-garam terlarut. Cation exchanger dapat mengurangi kesadahan
air yaitu menghilangkan kation-kation (misal Ca+2 , Mg+2 ) dalam air. Resin yang
digunakan adalah weak acid cation.
Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan resin,
RH2 + CaSO4 → H2SO4 + RCa ……..………………………………( 2.5)
RH2 + MgCl2 → 2HCl + RMg …………………..…………………..( 2.6)
Untuk regenerasi resin digunakan HCl, reaksi yang terjadi,
RCa + 2HCl → CaCl2 + RH2 ..…………………………………….....( 2.7)
RMg + 2HCl → MgCl2 + RH2 .……………………………………...( 2.8)
18
2. Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi menghilangkan anion-anion (misal, Cl-, SiO22-
, CO32- dan SO42-) dalam air. Resin yang digunakan adalah weak and
intermediate base anion. Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan resin:
R-OH + H2SO4 → 2H2O + R2SO4 ………………………….…….( 2.9)
R-OH + HCl → H2O + RCl...…………………………………… ( 2.10)
Untuk regenerasi resin digunakan NaOH, reaksi yang terjadi:
RCl + NaOH → R-OH+ NaCl …………………………………...(2.11)
R2SO4 + NaOH → 2R-OH + Na2SO4…………………………......(2.12)
2.1.9 Tangki Air Umpan Boiler
Berfungsi untuk menampung air umpan boiler dan untuk menjaga kontuinitas
umpan air boiler.
2.1.10 Deaerator
Gas-gas yang terlarut dalam air umpan seperti O2, CO2 dan NH3
dapat menyebabkan korosi pada boiler. Untuk menghilangkan gas-gas tersebut
maka diperlukan proses deaerasi dengan menggunakan deaerator. Jenis deaerator
yang digunakan adalah thermal deaerator karena efisiensi yang tinggi. Suhu yang
dibutuhkan untuk memisahkan O2 dan CO2 adalah 103 oC yang dicapai dengan
injeksi steam (Wilmar Group, 2007). Kemudian air yang telah mengalami proses
deaerasi siap digunakan untuk air umpan boiler.
2.2 Boiler
Di dalam operasi pabrik, steam berfungsi sebagai media transfer energi.

Steam dihasilkan oleh unit peralatan pembangkit steam yang disebut boiler. Prinsip
kerja unit boiler adalah memindahkan panas (heat transfer) dari panas hasil
pembakaran bahan bakar (fuel) di dalam ruang pembakaran ke air yang berada
dalam tube melalui permukaan tube. Karena panas pembakaran yang sangat tinggi,
maka perpindahan panas berlangsung secara radiasi. Air yang digunakan untuk
umpan boiler merupakan air bebas mineral, hal ini dilakukan untuk mencegah
19
terjadinya kerak yang berakibat turunnya efisiensi dari boiler. Adapun baku mutu
air umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 1.3. Pada prinsipnya, boiler dapat
digolongkan kedalam dua tipe yaitu boiler tipe pipa api (fire-tube type boiler) dan
boiler pipa air (water-tube type boiler).
2.2.1 Boiler Tipe Pipa Api (Fire-Tube Type Boiler)
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler ada
di dalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boiler biasanya digunakan
untuk kapasitas steam yang relatif kecil dengan tekanan steam rendah sampai
sedang. Boiler pipa api umumnya digunakan untuk memproduksi steam dengan
kapasitas rendah hingga 20.000 lb (9.000 kg) steam per jam dan tekanan 100
hingga 150 psig (8-11 atm) (Kern, 1965). Fire tube boiler dapat menggunakan
bahan bakar minyak bakar, gas atau bahan bakar padat dalam operasinya. Untuk
alasan ekonomis, sebagian besar fire tube boiler
dikonstruksi sebagai paket boiler (dirakit oleh pabrik) untuk semua bahan
bakar (UNEP, 2006)
Gambar 2.2 Fire Tube Boiler (US Departement of Energy, 2002)
2.2.2 Boiler Tipe Pipa Air (Water-Tube Type Boiler)
Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa–pipa masuk
ke dalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar membentuk
steam pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika kebutuhan steam dan
tekanan steam sangat tinggi. Boiler pipa air umumnya digunakan untuk
20
memproduksi steam dengan kapasitas hingga 200.000 lb (90.000 kg) steam per jam
dan tekanan hingga 235 psig (17 atm) (Kern, 1965). Banyak water tube boiler
yang dikonstruksi secara paket jika digunakan bahan bakar minyak bakar dan
gas. Untuk water tube boiler yang menggunakan bahan bakar padat, tidak umum
dirancang secara paket. Karakteristik water tube boiler sebagai berikut (UNEP,
2006):
1. Forced draft, induced draft, dan balanced draft membantu untuk
meningkatkan efisiensi pembakaran
2. Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant pengolahan
air
3. Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi
Untuk mengetahui lebih jelas mengenai Water Tube Boiler dapat dilihat pada
Gambar 2.3.
Gambar 2.5 Skema Water Tube Boiler (UNEP, 2006)

1. Steam drum
Fungsi utama steam drum pada boiler pipa air adalah untuk menyediakan
volum yang cukup dan kecepatan (velocity) yang rendah dalam pemisahan steam
dan air. Disamping itu steam drum dilengkapi dengan cyclone separator dan
scrubber dengan tutjuan agar arah yang ditempuh oleh steam ke outlet steam
header makin jauh sehingga pemisahan steam dengan air menjadi lebih sempurna.
Alat-alat ini dapat mencegah mechanical entrainment dari titik-titik air yang terikut
dengan steam (mechanical carry over), tetapi sama sekali tidak berpengaruh
21
terhadap physical entrainment yaitu penguapan material yang terlarut dalam steam
(volatile carry over).
Tingkat kemurnian steam (steam purity) sangat tergantung dari keperluan dan
penggunaannya. Steam purity yang tinggi biasanya diperlukan untuk penggerak
turbin, dan biasanya diperoleh dari boiler modern bertekanan tinggi. Karena heat
flux yang tinggi pada boiler bertekanan tinggi menyebabkan boiler tube superheater
dan turbine blade dari steam turbin generator sangat sensitif terhadap scale
deposite. Cyclone separator biasanya dipasang single atau double raw secara
longitudinal pada sisi steam drum. Begitu campuran steam-air masuk ke dalam
steam drum dari beberapa risers, seterusnya masuk ke cyclone separator. Dengan
gaya sentrifugal, air akan terpisah dari steam dalam cyclonedan kemudian kembali
ke steam drum dibawah water level. Sedangkan steam naik keatas melewati
scrubber terus masuk ke superheater dan steam header. Steam drum juga
merupakan tempat untuk air bahan dan tempat fasilitas CBD (Continuous Blow
Down).
2. Superheater
Saturated steam yang keluar dari scrubber masuk ke superheater untuk

pemanasan lebih lanjut sehingga masuk ke steam header sudah dalam keadaan
superheated. Temperatur permukaan (tube metal temperature) lebih panas jika
dibandingkan dengan temperatur steam. Tergantung dari temperatur steam yang
diproduksi, beberapa macam steel alloy dapat digunakan seperti:
1. Carbon steel tubing untuk temperature steam sampai 800ºF
2. Chrome-molybdenum steel untuk temperature steam samai 950ºF
3. Stainless steel type 321 untuk temperature steam sampai 1050ºF
3. Burner
Burner merupakan alat dimana bahan bakar/fuel dapat mengalami

pembakaran. Burner ini terdiri bagian utama yaitu Gun Burner dan Tip burner.
4. Combustion Space/Fire box (Ruangan/tempat terjadinya pembakaran)
5. Stack (sarana pembuangan gas hasil pembakaran/fuel gas)
22
6. Air Fan (FDF) (alat untuk mensuplai udara pembakaran)
7. Kontrol dan Instrumensi
Merupakan suatu sistem untuk mengendalikan operasi boiler agar dapat
beroperasi sesuai yang diinginkan, misalnya: control valve, pressure gauge/switch,
transmitter dan sebagainya. Adapun prinsip kerja boiler ini adalah Air yang akan
diumpankan ke boiler harus memenuhi standar air baku umpan boiler, sehingga air
umpan ini harus diberikan treatment khusus di Water Treatment Plant (WTP).
Kemudian air dipompakan ke steam drum, air akan turun secara alami melalui pipa
downcomer ke pipa header yang ada setiap sisi boiler. Air dalam pipa yang panas
akan naik ke steam drum melalui pipa riser.
Di steam drum air yang belum menjadi steam akan turun kembali melalui
pipa downcomer, namun yang telah menjadi steam akan naik menuju Low
Superheater. Steam pada tahap ini masih berupa saturated steam (masih
mengandung air/steam basah). Kemudian steam akan masuk ke Desuperheater
yang berguna untuk mengatur temperatur dari steam, apabila steam memiliki
temperatur diatas batas, maka akan diturunkan temperaturnya dengan cara
mengalirkan feed water dalam heat exchanger (shell & tube). Kemudian
steam akan dilewatkan High Superheater untuk mendapatkan suhu yang
diinginkan. Lalu steam siap untuk disupplai ke unit-unit yang membutuhkan.
Tingkat emisi gas buang yang dihasilkan pada boiler ini diperkirakan tidak begitu
besar, dimana CO berkisar 300 μg/m3 (nilai standar 10.000 μg/m3), NO2
berkisar 35 μg/m3 (nilai standar 150 μg/m3) dan debu berkisar 200 μg/m3 (nilai
standar 230 μg/m3). Sedangkan tingkat kebisingan yang dihasilkan berkisar 55
dB (nilai standar 60 dB) (Wilmar Group, 2007).
Dari kedua tipe Boiler yang sudah dipaparkan, dalam pembuatan Triasetin ini
digunakan Boiler tipe pipa air karena dalam pembuatan Triasetin ini dibutuhkan
kapasitas produksi steam yang tinggi.
2.3 Cooling Tower
Cooling tower atau menara pendingin adalah suatu sistem pendinginan

dengan prinsip air yang disirkulasikan. Air dipakai sebagai medium pendingin,
23
misalnya pendingin condenser, AC, generator diesel ataupun mesin-mesin lainnya.
Jika air mendinginkan suatu unit mesin maka hal ini akan berakibat air pendingin
tersebut akan naik temperaturnya, misalnya air dengan temperatur awal ( T1 )
setelah digunakan untuk mendinginkan mesin maka temperaturnya berubah
menjadi ( T2 ). Disini fungsi cooling tower adalah untuk mendinginkan kembali T2
menjadi T1 dengan blower atau fan dengan bantuan angin. Demikian proses
tersebut berulang secara terus menerus. Sistem air cooling dapat dikategorikan dua
tipe dasar, yaitu sistem air cooling satu aliran dan sistem air cooling sirkulasi.
1. Sistem Air Cooling Satu Aliran
Sistem air cooling satu arah adalah satu diantara aliran air yang hanya
melewati satu kali penukar panas. Dan lalu dibuang kepembuangan atau tempat
lain dalam proses. Sistem tipe ini mempergunakan banyak volume air. Tidak
ada penguapan dan mineral yang terkandung didalam air masuk dan keluar
penukar panas. Sistem air cooling satu arah biasa digunakan pada terminal tenaga
besar dalam situasi tertutup dari air laut atau air sungai dimana persediaan air cukup
tinggi.
2. Sistem Air Cooling Sirkulasi
Pada sistem sirkulasi terbuka ini, air secara berkesinambungan bersikulasi
melewati peralatan yang akan didinginkan dan menyambung secara seri.
Transfer panas dari peralatan ke air, dan menyebabkan terjadinya penguapan ke
udara. Penguapan menambah konsentrasi dan padatan mineral dalam air dan ini
adalah efek kombinasi dari penguapan dan endapan, yang merupakan konstribusi
dari banyak masalah dalam pengolahan dengan sistem sirkulasi terbuka. Pada
peristiwa sirkulasi air ini, akan terjadi proses-proses sebagai berikut.
a. Pendinginan Air Cooling Tower atas dasar penguapan
Pada peristiwa fisika dikenal prinsip jumlah kalor yang diterima sama
dengan jumlah kalor yang dilepaskan. Kalor untuk melakukan pendinginan dari T2
menjadi T1 sama dengan kalor penguapan atau dengan kata lain air tersebut
menjadi dingin dikarenakan sebagian dari air tersebut menguap. Untuk cooling
tower, besarnya penguapan dapat dihitung bila diketahui kapasitas pompa sirkulasi
( m3/jam ).
24
b. Pada Air Cooling Tower Terjadi Pemekatan Garam
Dengan adanya penguapan maka lama kelamaan seluruh mineral yang tidak
dapat menguap akan berkumpul sehingga terjadi pemekatan. Dengan banyaknya
mineral yang terkandung pada air cooling tower perlu dilakukan proses bleed off
dan penambahan air make up. Air yang menguap adalah air yang murni bebas dari
garam – garam mineral dengan konsentrasi = 0. Selain itu cooling tower dapat
dibedakan menjadi dua tipe secara garis besar berdasarkan penggunaan fan, yaitu
natural draft cooling tower dan mechanical draft cooling tower.
1. Natural Draft Cooling Tower
Menara pendingin natural draf hiperbola menggunakan perbedaan suhu
antara udara ambien dan udara yang lebih panas dibagian dalam menara. Bergerak
udara panas ke atas melalui menara (karena udara panas naik), udara segar yang
dingin disalurkan ke menara melalui saluran udara masuk di bagian bawah. Karena
tata letak menara, tidak ada fan yang diperlukan dan hampir tidak ada sirkulasi
udara panas yang dapat mempengaruhi kinerja. Beton digunakan untuk dinding
menara dengan ketinggian hingga 200 m. Menara pendingin tersebut kebanyakan
hanya digunakan untuk jumlah panas yang besar karena struktur beton yang besar
cukup mahal.
Gambar 2.6 Tipe natural draf cooling tower (a) Cross flow natural draft cooling
tower (b) Counter flow natural draft cooling tower (Gulf Coast Chemical
Commercial Inc, 1995)
Ada dua jenis utama dari natural draft cooling tower yaitu : menara
cross flow (Gambar a): udara ditarik melintasi air yang jatuh dan mengisi berada
25
luar menara, dan Menara Counter flow (Gambar b): udara dihisap melalui air yang
jatuh. Oleh karena itu fill terletak di dalam menara, walaupun desain tergantung
pada kondisi tempat yang spesifik. Natural draft mempunyai ukuran besar yaitu
berdiameter 250 ft dan tinggi 450 ft dengan ketebalan 5-8 in. Natural draft tidak
ekonomis digunakan untuk ketinggian70 ft (Walas,1988). Rasio diameter dasar
dengan tinggi adalah 0,75-0,85, rasio throat dan basis diameter adalah 0,55-
0,65, dan rasio kedalaman vertikal pembukaan pesawat ke diameter dasar adalah
0,1-0,12. Kecepatan udara melalui menara adalah 3-6 ft/ sec, Laju aliran air
berkisar 600-1800 lb/ (hr) (sqft).
3. Mechanical Draft Cooling Tower
Menara mechanical draft memiliki fan yang besar untuk mendorong atau
mengalirkan udara melalui air yang disirkulasi. Air jatuh ke bawah lebih mengisi
permukaan, yang membantu meningkatkan waktu kontak antara air dan udara -
ini membantu memaksimalkan perpindahan panas antara keduanya. Tingkat
pendinginan Menara mechanical draft mekanik tergantung pada berbagai
parameter seperti diameter fan dan kecepatan operasi, mengisi untuk ketahanan
sistem dan lain-lain. Gambar dari Mechanical Draft Cooling Tower dapat dilihat
pada Gambar 2.5.
26
Gambar 2.5 Mechanical Draft Cooling Tower (Singham, J. R., 1990)
Konsumsi daya Fan sebagai biaya operasi utama dapat diimbangi
investasi yang lebih besar dalam konstruksi natural draf. Dalam sebagian besar
aplikasi proses, menara fan lebih disukai. Instalasi yang sangat besar digabungkan
menggunakan cerobong asap dibantu instalasi natural draft. Penggunaan menara
atmosfer yang merupakan jenis dari natural draft cocok dibuat di daerah di mana
biaya listrik yang sangat tinggi.
2.4 Unit Penyedia Listrik
Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi

listrik merupakan suatu kebutuhan yang sangat vital mengingat hampir seluruh
peralatan dalam proses industri membutuhkan energi listrik sebagai sumber energi
utama. Diperlukan penanganan yang serius untuk menjaga kelangsungan suplai,
kualitas dan keamanan operasinya. Menurunnya kualitas listrik akan
mengakibatkan sistem penggerak pada unit proses tidak bekerja optimal. Selain itu,
unit pembangkit listrik ini berfungsi untuk menghasilkan listrik guna memenuhi
27
kebutuhan penerangan seluruh area pabrik, tenaga penggerak pompa dan peralatan
proses lainnya, instrumentasi serta laboratorium.
Di dalam mesin diesel terjadi penyalaan sendiri, Karena proses
kerjanya berdasarkan udara murni yang dimanfaatkan di dalam silinder pada
tekanan yang tinggi (35 - 50 atm), sehingga temperatur di dalam silinder naik. Dan
pada saat itu bahan bakar disemprotkan dalam silinder yang bertemperatur dan
bertekanan tinggi melebihi titik nyala bahan bakar sehingga akan menyala secara
otomatis yang menimbulkan ledakan bahan bakar. Mesin diesel bekerja dengan
kompresi udara yang cukup tinggi, sehingga pada mesin disel besar perlu
ditambahkan sejumlah udara yang lebih banyak. Maka digunakan Supercharger
atau turbocharger pada intake manifold, dengan tujuan memenuhi kebutuhan udara
kompresi.
2.4.1 Kebutuhan Listrik
Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi

listrik merupakan suatu kebutuhan yang sangat vital mengingat hampir seluruh
peralatan dalam proses industri membutuhkan energi listrik sebagai sumber energi
utama. Diperlukan penanganan yang serius untuk menjaga kelangsungan suplai,
kualitas dan keamanan operasinya. Menurunnya kualitas listrik akan
mengakibatkan sistem penggerak pada unit proses tidak bekerja optimal. Selain itu,
unit pembangkit listrik ini berfungsi untuk menghasilkan listrik guna memenuhi
kebutuhan penerangan seluruh area pabrik, tenaga penggerak pompa dan peralatan
proses lainnya, instrumentasi serta laboratorium.
Energi Listrik merupakan salah satu pendukung terselenggaranya kegiatan
proses pada suatu industri. Untuk itu perlu disediakan unit pembangkit listrik untuk
menjaga kontinuitas pabrik. Listrik yang butuhkan sebagian diperoleh dari PLN
yang akan dipehitungkan berapa banyak kebutuhannya dari data energi yang
dibutuhkan dari setiap unit dalam proses dan utilitas.
Kebutuhan listrik tersebut disuplai dari PLN. Karena besarnya daya yang
akan digunakan maka untuk kemudahan operasi, di dalam area pabrik akan
28
dibangun gardu listrik internal. Sumber listrik lain adalah generator dimana
kebutuhan generator pada pabrik ini akan dihitung pada perhitungan kebutuhan
listrik dari data energi yang dibutuhkan pada tiap unit proses dan utilitas.
Generator hanya dijalankan sewaktu-waktu apabila suplai listrik PLN terganggu.
Hal ini berdasarkan pertimbangan ekonomi dan faktor keamanan lainnya.
Listrik yang tersedia didistribusikan untuk proses produksi, utilitas, bengkel,
laboratorium, perumahan, penerangan, perkantoran dan sekitar lokasi pabrik. Over
design 10% dari seluruh kebutuhan listrik. Adapun rincian kebutuhan listrik untuk
unit proses dan utilitas ditampilkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kebutuhan listrik untuk unit utilitas

No. Nama Daya (hp)
1 Pompa air sungai 1.8
2 Pompa bak penampung air sungai 1.95
3 Pompa tangki alum 0.349
4 Pompa tagki Na2CO3 0.47
5 Pompa Clarifier 4.55
6 Pompa Sand filter 1.9012
7 Pompa bak air bersih 1.9012
8 Pompa Kation 0.59
9 Pompa Anion 1.29
10 Pompa air pendingin 0.2366
11 Pompa dearator 0.3428
12 Pompa boiler 0.2366
14 Pompa cooling tower 0.2852
Total 15.9026 hp
11.8366 kW
29
Tabel 2.2 Kebutuhan listrik untuk Domestik
No Area Kategori Luas Area (m2) Daya
. (watt)
1 Pos keamanan A 50 250
2 Tempat parker B 1000 20000
3 Kantor C 2000 40000
4 Perpustakaan A 400 8000
5 Bengkel B 300 3000
6 Kantin A 100 1000
7 Musholla A 100 1000
8 Gudang B 400 8000
10 Ruang control B 200 2000
11 Poliklinik A 2500 50000
12 Taman B 150 1500
13 Rumah Karyawan C 7182 143640
14 Jalan C 1000 20000
Total 15382 298390
watt
298.390
kW
Tabel 2.3 kebutuhan listrik untuk unit proses

No. Kebutuhan Daya (kW)
1 P-01 0.765
2 P-02 0.4968
3 P-03 0.644
4 P-04 0.2941
5 P-05 0.708
6 P-06 0.7085
7 P-07 0.7085
30
8 P-08 0.7085
9 P-09 0.70848
10 P-10 0.2428
11 P-11 1.1236
12 R-01 5.731
13 R-02 6.996
14 R-03 6.537
15 R-04 5.927
16 R-05 5.765
Total 38.06428 kW
Tabel 2.4 kebutuhan Listrik untuk Pengolahan Air

No. Kode Alat Daya (hP)
1 J-101 2
2 J-102 1.95
3 J-103 0.349
4 J-104 0.47
5 J-105 4.55
6 J-107 1.902
7 J-108 1.9012
8 J-112 0.43
9 J-113 0.95
10 J-114 0.2793
11 J-115 0.3428
12 PU-1401 0.2852
13 TU-101 0.000521
14 TU-102 0.206
TOTAL 15.41602 hp
11.49586 kW
31
Tabel 2.5 Kebutuhan Listrik untuk Pengolahan Limbah
No. Kode Alat Daya (hP)
1 P-101 2
2 P-102 0.11
3 P-103 0.13
4 P-104 0.13
5 P-105 0.11
6 P-106 0.08
TOTAL 2.4700 hp
1.842 kW
Tabel 2.6 Kebutuhan Total Listrik Pabrik Triasetin

No. Kebutuhan Daya (kW)
1 Alat proses 38.064
2 Utilitas 11.837
3 Pengolahan Air 11.496
4 Pengolahan Limbah 1.842
3 Domestik 298.390
Total 362 kW
Jadi total kebutuhan Listrik pada Pbarik Triasetin adalah 362 kW dan untuk
memenuhi kebutuhan Listrik Pabrik Triasetin, maka disuplai Listrik 200 kW dari
PLN dan 200 kW lagi disuplai dari Generator pabrik Triasetin.
32
BAB III
PENGOLAHAN LIMBAH
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke lingkungan atau ke
atmosfer, karena limbah tersebut masih mengandung bermacam-macam zat-zat
yang dapat membahayakan alam sekitarnya maupun manusia itu sendiri. Demi
kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai pengolahan
limbah.
3.1 Limbah Cair

3.1.1 Limbah cair Pabrik Triasetin
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik Triasetin antara lain buangan
sanitasi, air berminyak dari alat-alat proses dan air limbah proses.
a. Air limbah proses

Air limbah proses dari Pabrik Triasetin ini ialah Asetat Anhidrat yang
dipisahkan dengan asam asetat pada Menara Destilasi. Limbah proses yang
berupa asetat anhidrat laju alirnya ialah 927.02 Kg/h
b. Air Limbah Domestik
Air domestik dihasilkan dari berbagai substansi-substansi yang ada di Pabrik
Triasetin seperti dari kantor, air kantin, air tempat beribadah, air laboratorium,
air poliklinik & air pencucian unit.
Tabel 3.1 Limbah Domestik pada Pabrik Triasetin
Laju alir limbah Total Limbah

No Jenis Limbah
(Liter/hari/orang) (Liter/hari)
Kebutuhan domestik dan

1 3.125 1068.75
kantor
2 Kebutuhan air kantin 1.458 72.9
Kebutuhan air tempat
3 1.458 498.636
beribadah
4 Kebutuhan air laboratorium 10 100
5 Kebutuhan air poliklinik 10 750
Total Limbah (Kg/hari) 2490.286
Total Limbah (Kg/h) 103.7619167
33
Limbah dari unit proses berupa air service unit (pencucian unil) sebesar 200 kg/jam.
Total laju alir limbah domestik = Limbah domestik + Air service
= 103.762 + 200
= 303.762 Kg/h
3.1.2 Pengolahan Limbah Cair
Berikut ini adalah mekanisme pengolahan limbah cair pada pabrik :
1. Pra Sedimentasi
Pra sedimentasi adalah proses pengendapan partikel-partikel yang diakibatkan
oleh adanya gaya gravitasi dari berat partikel itu sendiri. Proses pengendapan ini
tanpa pembubuhan zat kimia.
2. Netralisasi
Proses ini merupakan proses lanjutan dari proses pra sedimentasi. Proses ini
bertujuan untuk menjaga pH sekitar 6-7. Hal ini dikarenakan limbah pada pabrik ini
masih mengandung asam sehingga dilakukan cara berupa penambahan basa seperti
NaOH. Pada proses selanjutnya yaitu koagulasi dan flokulasi lebih efektif jika
dilakukan pada pH netral. Sehingga dibutuhkan proses netralisasi.
3. Aerasi
Proses ini merupakan proses penambahan oksigen ke dalam air untuk
meningkatkan konsentrasi oksigen yang terkandung dalam air, agar proses oksidasi
biologi oleh mikroba akan berjalan dengan lancar. Mikroba bermanfaat untuk
penurunan konsentrasi zat organik di dalam limbah. Dan oksigen dibutuhkan untuk
menghilangkan bau dari limbah. Sehingga digunakan alat yaitu aerator, dimana
prinsip kerjanya dengan penambahan oksigen terlarut di dalam air tersebut dan
memperbesar permukaan kontak antara oksigen dan air.
4. Koagulasi
Proses pengolahan dengan adanya penambahan koagulan berupa Al2(SO4)3 ke
dalam air kemudian dilakukan pengadukan cepat. Hal ini bertujuan untuk
semakin cepatnya koagulan dan koloid bertumbukan sehingga menggumpal
membentuk inti-inti flok.
5. Flokulasi
Setelah tahap koagulasi dilanjutkan dengan tahap flokulasi. Pada tahap ini terjadi
penggabungan inti-inti flok sehingga flok menjadi besar dan berat yang dapat
34
mempermudah untuk proses pengendapan selanjutnya yaitu sedimentasi. Namun
proses flokulasi berbeda dengan koagulasi, proses ini menggunakan proses
pengadukan lambat. Hal ini bertujuan untuk tidak mudahnya flok-flok yang telah
terbentuk menjadi hancur.
6. Sedimentasi
Setelah proses koagulasi dan flokulasi, flok-flok yang telah terbentuk
diendapkan di bak sedimentasi dengan waktu tinggal yang singkat untuk
menyisihkan flok-flok yang tersuspensi. Flok yang besar akan tersedimentasi ke
bawah. Sehingga flokulan dapat dipisahkan dengan mudah secara filtrasi. Untuk
meningkatkan efektifitas bak sedimentasi digunakan plate sediment.
7. Filtrasi
(Suprihatin dalam Ismayana,2005).
Air Limbah Pra-sedimentasi Aerasi Koagulasi
Sungai Sedimentasi Filtrasi
Gambar 3.1 Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair Industri Triasetin
3.2 Limbah padat

3.2.1 Limbah padat pada Pabrik Triasetin
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik Triasetin antara lain Limbah
Domestik dan Limbah dari proses pembuatan Triasetin.
a. Limbah Domestik
Limbah domestik yang dihasilkan dalam Pabrik Triasetin adalah plastik,
kantong, kantong, sisa pakaian, sampah kertas, kabel listrik,dll dan diolah
dengan cara Sanitary Landfill
b. Limbah Proses
Limbah proses yang dihasilkan oleh Pabrik triasetin adalah katalis Amberlyst-
36 sebanyak 9.22848 m3.
3.2.2 Pengolahan Limbah Padat
35
Limbah yang berasal dari katalis yang digunakan yaitu Amberlyst, katalis
yang memiliki fasa padat yang digunakan dalam proses pembuatan Triasetin. Juga
Limbah pada dapat juga berasal dari limbah rumah tangga yang ada pada pabrik
tersebut. Limbah padat yang dihasilkan dari Pabrik Triasetin sangat beragam, ada
yang berasal dari Limbah Rumah Tangga, ada juga yang berasal dari hasil
pengolahan pabrik seperti limbah katalis yaitu Amberlyst yang memiliki fasa padat,
dll. Berikut ini adalah beberapa metoda dalam penanganan limbah padat
Pada Pabrik Triasetin ini, metode pengolahan limbah yang digunakan ialah
Sanitary Landfill untuk pengolahan Limbah Domestik. Sanitary Landfill dipilih
agar Limbah Domestik tidak mencemari lingkungan di sekitaran pabrik dan metode
Sanitary Landfill cukup mudah untuk di aplikasikan. Untuk Limbah Proses, metode
yang digunakan ialah Regenerasi Katalis agar katalis yang sudah dipakai bisa
digunakan kembali sehingga mengurangi cost untuk katalis sendiri..
1. Sanitary Landfill
Pada metode sanitary landfill, sampah ditimbun dalam lubang yang dialasi
iapisan lempung dan lembaran plastik untuk mencegah perembesan limbah ke tanah.
Pada landfill yang lebih modern lagi, biasanya dibuat sistem Iapisan ganda (plastik
– lempung – plastik – lempung) dan pipa-pipa saluran untuk mengumpulkan cairan
serta gas metan yang terbentuk dari proses pembusukan sampah. Gas tersebut
kemudian dapat digunakan untuk menghasilkan listrik.
Mekanisme pengolahan Limbah Domestik berbentuk Padat Pabrik Triasetin :
Gambar 3.1 Metode Tranch pada Sanitary Landfill
36
Dua buah trench (Parit) digali dibawah permukaan tanah dan sampah
ditempatkan dalam parit dan ditutup. Sebelum sampah dimasukkan kedalam parit,
parit dilapisi dengan lempung dan lembaran plastik agar tidak terjadi perembasan
limbah ke tanah.
2. Regenerasi Katalis
Penggunaan katalis padat komersial, Amberlyst-36 dinilai ramah lingkungan
dan aktivitas katalitiknya cukup tinggi. Namun demikian Amberlyst-36 mudah
mengalami deaktivasi yang disebabkan oleh kontaminasi air pada permukaannya
yang berpori. Beberapa larutan perendam digunakan untuk meregenerasi
Amberlyst-36 sehingga mampu mempertahankan aktivitas katalitik dan
meningkatkan reusability. Larutan yang digunakan antara lain adalah etanol, H 2SO4
etanolik 0.05M, 0.1M dan 0.5M. Perendaman dengan H2SO4 etanolik 0.5M dapat
menaikan aktivitas katalitiknya dan mempertahankan stabilitas aktivitasnya hingga
penggunaan berulang ke-8. Amberlyst-36 yang diregenerasi dengan larutan etanol
memiliki penurunan yield ester sebanyak 61% pada penggunaan berulang ke-8.
Perendaman dengan H2SO4 etanolik 0.5M memiliki penurunan yield sebanyak 27%
pada penggunaan berulang ke-8.
37
BAB IV
ASUMSI DAN DATA PERANCANGAN
Untuk memudahkan perhitungan utilitas pabrik, maka diperlukan asumsi-
asumsi dan pendekatan. Perhitungan rancangan utilitas pabrik diasumsikan pada
kondisi steady state. Berikut adalah asumsi dan pendekatan yang digunakan pada
perhitungan utilitas pabrik Triacetin dari gliserol.
4.1 Asumsi yang digunakan
Berikut ini adalah beberapa asumsi yang digunakan pada perhitungan :
1. Pompa
a. Aliran dalam pipa turbulen (Peter & Timmerhaus, 2003)
b. V1=V2 sehingga ∆V=0 (Geankoplis, 1997)
c. P1=P2=1 atm (Geankoplis, 1997)
2. Bak Penampungan
a. Over design = 10% (Peter & Timmerhaus, 2003)
b. Waktu tinggal = 1 jam (Prasetya, 2009)
3. Tangki Pelarutan Alum
b. Waktu tinggal = 6 hari (Prasetya, 2009)
c. Hs/D = 1,5 (Walas, 1990)
4. Tangki Pelarutan Na2CO3
b. Waktu tinggal = 10 hari (Prasetya, 2009)
c. Hs/D = 1,5 (Walas, 1990)
5. Clarifier
b. Waktu tinggal = 3 jam (Prasetya, 2009)
6. Sandfilter
a. Waktu penyaringan = 15 menit (Prasetya, 2009)
b. Porositas = 0,4
c. Over design sand filter = 10% (Peter & Timmerhaus, 2003)
7. Tangki Air Domestik
a. Waktu tinggal = 48 jam (Prasetya, 2009)
38
b. Over design = 10% (Peter & Timmerhaus, 2003)
8. Cation Exchanger
a. Over design tekanan operasi = 10% (Peter & Timmerhaus, 2003)
9. Anion Exchanger
a. Over design tekanan operasi = 10% (Peter & Timmerhaus, 2003)
b. Hs/D = 1,5 (Walas, 1990)
10. Tangki Air Umpan Boiler
11. Tangki Air Pendingin
12. Cooling Tower
a. H/D = 1,5 (Walas, 1990)
b. Tower performance = 90% (Peter & Timmerhaus, 2003)
4.2 Data kebutuhan

4.2.1 Kebutuhan air Pendingin
Rincian kebutuhan air pendingin ditampilkan pada tabel 4.1 berikut:
Tabel 4.1 Jumlah Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat Jumlah (kg/h)
Cooler (E-01) 2267.09
Cooler (E-02) 28463.81
Kondensor (MD-01) 2682
Jacket Pendingin (R-03) 17
Total 34213.777
Faktor keamanan 10%
Jumlah air pendingin tetap = 1,1 x 34213.777Kg/h
= 37635.1547 Kg/h
39
Jumlah air pendingin yang disirkulasi = 90 % x 37635.1547Kg/h
= 33871.6392 Kg/h
Total air pendingint ambahan = 3763.5155 Kg/h
4.2.2 Kebutuhan Air Domestik
Kebutuhan air domestic = Jumlah Karyawan X Kebutuhan air karyawan perjam

Jumlah karyawan = 342
Jumlah kebutuhan air karyawan perhari = 50 L/jam
Maka,
Kebutuhan air domestic = Jumlah Karyawan X Kebutuhan air karyawan perjam
= 342 Karyawan X 50L/jam
= 17.100 L/jam
Kebutuhan air domestic = (0.1 x 17.100) + 17.100 = 18810 Kg/h
4.2.3 Kebutuhan Uap (Steam)

Rincian kebutuhan steam untuk proses ditampilkan pad tabel 4.5 berikut:
Tabel 4.2 Kebutuhan Steam
Nama Alat jumlah ( Kg/h)
Heater (he-01) 1845.878
Heater (he-02) 3618.15
Heater (he-03) 896.432
Heater (he-04) 2046.88
Reboiler (B-01) 241.9772
Reboiler (B-02) 153.954
Reboiler (B-03) 331.727
Total 9134.9982
Jumlah steam yang dibutuhkan = 1.1 x 9134.9982
= 10048.498
Perkiraan kondensat yang dapat digunakan 90 %
Jumlah kondensat yang dapat digunakan = 0.9 x 10048.498
= 9043.648 kg/h
Efisiensi boiler 80 %
Kebutuhan air untuk mengahasilkan steam adalah = 9043.648/0.8
= 11304,56 kg/h
40
Jumlah air umpan boiler yang dibutuhkan adalah 11304,56 Kg/h
4.2.4 Kebutuhan Air Hydrant
Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran menggunakan

perhitungan SNI 03-1735-2000 sbb:
 Kumpulan air hydrant untuk halaman harus sekurang-kurangnya 2400
liter/menit, serta mampu mengalirkan air minimal selama 45 menit.
V = 2400 L/menit X 45 Menit
= 108.000 L
Jadi, kebutuhan air hydrant dalam suatu pabrik ialah 108.000 L. Karena air
hydrant merupakan air yang keperluannya hanya pada waktu tertentu maka pabrik
akan mengisi 5000 Kg/h ksecara kontinu selama 21.6 jam.
Kebutuhan air hydrant = (0,1 x 5000) + 5000 = 5500 Kg/h
4.2.5 Kebutuhan Air Total
Kebutuhan air total setiap jamnya meliputi kebutuhan total air umpan boiler
dan total air domestik.
Total kebutuhan air = 37635.1547+ 18810 + 11304,56 + 5500 = 73249.71 Kg/h
41
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, L.E & Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley &
Sons, New York.
Coulson, J.M & Richardson, J.F., 1999, Chemical Engineering Design, Vol. 6, 3nd
ed., Pergamon Press, New York.
Geankoplis, C.J., 1997, Transport Process and Unit Operation, 3nd ed., Prentice
Hall, Inc., Englewood Cliffs, N.J., London.
Kementerian Lingkungan Hidup. 2013. Data Lisensi Amdal.KEP-
49/MENLH/11/2010
Kern, D.Q., 1988, Process Heat Transfer, 24nd ed., International Student Edition,
McGraw – Hill Book Co., Inc., Singapore.
Kurita. 2012."Kurita Handbook of Water Treatment”. Kurita Water Industries Ltd
Metcalf and Eddy.1991. Waste water engineering treatment and reuse. America.
Nalco.2007.Essential expertise water, energy and air. America
Peraturan Gubernur DKI Jakarta No : 122/2005

Permenkes.2001. Permenkes No.907 Menkes SK VII
Perry, R.H., Green D.W., 1997, “Perry’s Chemical Engineering Hand Book”, 7th
edition, McGraw-Hill International edition, New York.
Peter, MS., Timmerhause, KD., and West, RE. 1991. Plant Design and Economics
for Chemical Engineers, fourth edition. New York : McGraw Hill Book Co.
Peter, MS., Timmerhause, KD., and West, RE. 2003. Plant Design and Economics
for Chemical Engineers,fifth edition. New York : McGraw Hill Book Co.
Serth, R. dan T. Lestina. 2014. Process Heat Transfer 2nd Edition. San Diego:
Elsevier Inc
Walas, S.M., 1990, Chemical Process Equipment, Butterworths – Heinemann.Inc.,
London.
42
LAMPIRAN A
SPESIFIKASI DAN PERHITUNGAN ALAT
PENGOLAHAN AIR
43
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA AIR SUNGAI
KODE : J-101
FUNGSI : Mengalirkan air dari sungai ke bak penampungan
SIFAT FISIK
Nama Fluida Air [H2O]
Densitas 1.000 kg/m3
Viskositas 0,8007 cP
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 74505.7772 kg/jam
Temperatur 303,15 K
Tekanan Masuk 14,7 psia
MATERIAL DAN DESAIN
Material Casting Iron
Type Pompa Sentrifugal
Break Horse Power 1,8 Hp
Tenaga Motor 1,8 Hp
DESAIN PERPIPAAN
Material Commercial steel
NPS 8-in., Schedule No. 40
Diameter Dalam 7,981 in.
Diameter Luar 8,625 in.
Panjang 300 m
Luas Penampang 50 in2
Gambar A.1 Pompa
44
LEMBAR SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA BAK PENAMPUNG AIR SUNGAI
KODE : J-102
FUNGSI : Mengalirkan air dari bak penampungan ke clarifier
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 74505.7772 Kg/h
Temperatur 303,15 K
Tekanan Masuk 14,7 Psia
MATERIAL DAN DESAIN
Tenaga Motor 1,95 Hp
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 10 m
45
NAMA ALAT : POMPA ALUM
KODE : J-103
FUNGSI : Mengalirkan alum ke clarifier
SIFAT FISIK
Densitas 1363,1 kg/m3
Viskositas 1 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
NPS 1/8-in., Schedule No. 40
Panjang 10 m
Luas Penampang 0,058 in2
46
NAMA ALAT : POMPA Na2CO3
KODE : J-104
FUNGSI : Mengalirkan Na2CO3 ke clarifier
SIFAT FISIK
Viskositas 1 cP
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 12,4176 Kg/h
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 7 M
47
NAMA ALAT : POMPA CLARIFIER
KODE : J-105
FUNGSI : Mengalirkan air ke sand filter
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 10 M
48
NAMA ALAT : POMPA SAND FILTER
KODE : J-107
FUNGSI : Mengalirkan air ke bak air bersih
SIFAT FISIK
Viskositas 0,836 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 5 M
49
NAMA ALAT : POMPA BAK AIR BERSIH
KODE : J-108
FUNGSI : Mengalirkan air ke tangki air domestik
SIFAT FISIK
Viskositas 0,836 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Diameter Dalam 0.269 in.
Diameter Luar 0.405 in.
Panjang 12 M
50
NAMA ALAT : POMPA CATION EXCHANGER
KODE : J-112
FUNGSI : Mengalirkan air ke anion exchanger
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 10 M
51
NAMA ALAT : POMPA ANION EXCHANGER
KODE : J-113
FUNGSI : Mengalirkan air ke tangki air umpan boiler dan tangki
air proses
SIFAT FISIK
Viskositas 0,836 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
Break Horse Power 0.76 Hp
Tenaga Motor 0.95 Hp
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 10 M
52
NAMA ALAT : POMPA AIR UMPAN BOILER
KODE : J-114
FUNGSI : Mengalirkan air ke deaerator
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 5 M
Luas Penampang 0.057 in2
53
NAMA ALAT : POMPA DEAERATOR
KODE : J-115
FUNGSI : Mengalirkan air ke boiler
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 8 M
54
NAMA ALAT : POMPA COOLING TOWER
KODE : PU-1401
FUNGSI : Mengalirkan air ke tangki air pendingin
SIFAT FISIK
Viskositas 0,836 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
NPS 2 1/2-in., Schedule No. 40
Panjang 100 M
55
NAMA ALAT Bak Pengendapan Air Sungai
KODE BPU-101
FUNGSI Mengendapkan kotoran air sungai
TIPE Bak persegi empat
SIFAT FISIK
Fasa Cair
KONDISI OPERASI
Laju alir Volumetrik 74,5058 m3/jam
Waktu Tinggal 1 Jam
DIMENSI BAK
Panjang 14 m
Lebar 10 m
Tinggi 2 M
Gambar A.2 Bak Pengendapan
56
NAMA ALAT Bak Air Bersih
KODE BPU-201
FUNGSI Menampung air bersih keluaran dari sand filter
SIFAT FISIK
Fasa Cair
KONDISI OPERASI
Laju alir Volumetrik 74,5058 m3/jam
Waktu Tinggal 1 Jam
DIMENSI BAK
Panjang 13 m
Lebar 9 m
Tinggi 3 m
57
1. Tangki
NAMA ALAT Tangki Alum
KODE TU-101
FUNGSI Melarutkan alum
TIPE Silinder tegak dengan tutup atas torisperical
SIFAT FISIK
Nama Fluida Larutan Alum [Al2(SO4)3]
Fasa Cair
Viskositas 1 cP
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 74505.7772 kg/hari
Volume 1.443 m3
Waktu Tinggal 6 Hari
MATERIAL DAN DISAIN
Diameter 1.0698 m
Tinggi 73.1473 in
Bahan Carbon Steel SA-283 grade C
Jenis Sambungan Single-welded butt joint
Efisiensi 80%
Faktor Korosi 0,25 In
Tebal Shell 0,1875 In
Tebal Head 0,375 In
Jenis Pengaduk Six blade turbin
Kecepatan Pengaduk 0,2134 rps
Daya Pengaduk 0,000521 Hp
Gambar A.3 Tangki Pelarutan Alum
58
NAMA ALAT Tangki Na2CO3
KODE TU-102
FUNGSI Melarutkan Natrium Karbonat (Na2CO3)
TIPE Silinder tegak dengan tutup atas torisperical
SIFAT FISIK
Nama Fluida Larutan Natrium Karbonat [Na2CO3]
Fasa Cair
Viskositas 1 cP
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 74505.7772 kg/hari
Volume 2.2452 m3
Waktu Tinggal 10 Hari
MATERIAL DAN DISAIN
Diameter 1.1786 m
Tinggi 87.0571 in
Jenis Sambungan Single-welded butt joint
Efisiensi 80%
Faktor Korosi 0,25 In
Tebal Shell 0,25 In
Tebal Head 0,375 In
Jenis Pengaduk Six blade turbin
Kecepatan Pengaduk 0.6 ft/s
Daya Pengaduk 0.0206 Hp
Gambar A.4 Tangki Pelarutan Na2CO3
59
NAMA ALAT Tangki Clarifier
KODE TCU-101
FUNGSI Tempat penggumpalan partikel
TIPE Silinder tegak konis
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Volume 223.5727 m3
Waktu Tinggal 3 Jam
MATERIAL DAN DISAIN
Tinggi Silinder 1.8526 m
Tinggi Kerucut 4.2783 m
ID Clarifier 14.8215 m
Gambar A.5 Tangki Clarifier
60
NAMA ALAT Sand Filter
KODE SFU-101
FUNGSI Menyaring partikel tersuspensi yang masih ada di
dalam air
TIPE Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk
torispherical
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 74506 Kg/h
Volume 35.868 m3
Waktu Tinggal 0,25 Jam
MATERIAL DAN DISAIN
Bahan Bed Pasir, kerikil
Porositas 0,4
Diameter 2.704 m
Tinggi Sand Filter 5.4081 m
Tinggi Bed 2,1953 m
Gambar A.6 Tangki Sand Filter
61
NAMA ALAT Cation Exchanger
KODE CEU-101
FUNGSI Menghilangkan kation-kation yang ada di dalam air
TIPE Fixed bed ion exchanger
SIFAT FISIK
Fasa Cair
KONDISI OPERASI
Laju alir Volumetrik 16.3241 m3/jam
MATERIAL DAN DISAIN
Tipe Resin Strong acid cation
Luas Penampang Bed 0,4209 m2
Diameter 0.8419 m
Tinggi 1.26 m
Tebal Shell 0,3125 in
Tebal Head 0,3125 In
Gambar A.7 Tangki Cation Exchanger
62
NAMA ALAT Anion Exchanger
KODE AEU-101
FUNGSI Menghilangkan anion-anion dalam air
TIPE Fixed bed ion exchanger
SIFAT FISIK
Fasa Cair
KONDISI OPERASI
Laju alir Volumetriks 16.3241 m3/jam
MATERIAL DAN DISAIN
Tipe Resin weak base anion
Luas Penampang Bed 20.367 in
Diameter 1.035 m
Tinggi Tangki 1.384 m
Tebal Shell 0,3125 In
Tebal Head 0,3125 In
63
NAMA ALAT Tangki Air Umpan Boiler
KODE TU-104
FUNGSI Menampung air umpan boiler
TIPE Silinder tegak dengan tutup konis
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Lama Penyimpanan 1 Hari
Volume 28.79 Bbl
MATERIAL DAN DISAIN
Diameter 10 ft
Tinggi 24 ft
Jenis Sambungan Double welded butt-joint
Efisiensi 80%
Faktor Korosi 0,25 in
Tebal Shell 0.3750 in
Tebal Head 0,375 in
Gambar A.8 Tangki Air Umpan Boiller
64
NAMA ALAT Deaerator
KODE DEU-101
FUNGSI Menghilangkan gas terlarut dalam air
TIPE Silinder horizontal
SIFAT FISIK
Fasa Cair
Densitas cairan 1.000 kg/m3
KONDISI OPERASI
o
Temperatur 95 C
Tekanan 14,7 Psi
Laju alir Volumetrik 443.5775 ft3/jam
MATERIAL DAN DISAIN
Bahan Carbon Steels SA-285 Grade C
Vapor Space 2 Ft
Jenis Sambungan Double-welded butt joint
Efisiensi 80%
Faktor Korosi 0,25 in
Tebal Shell 0,3125 in
Tebal Head 0,3125 in
Tinggi Head 8.1882 in
Tinggi Tangki 27.3181 in
Gambar A.9 Sketsa Deaerator
65
NAMA ALAT Cooling Tower
KODE CTU-101
FUNGSI Mendinginkan air pendingin bekas
TIPE Countercurrent-induced draft cooling tower
SIFAT FISIK
KONDISI OPERASI
Laju alir Massa 33872 Kg/h
Temperatur Masuk 321,15 K
Temperatur Keluar 301,15 K
MATERIAL DAN DISAIN
Tower Area 1.1549 m2
Daya 2,4 hp
Tenaga Kipas 0,4722 hp
Tenaga Motor 0.5903 hp
Diameter Tower 0.8575 m
Tinggi Tower 1.2863 m
Gambar A.10 Sketsa Cooling Tower
66
4.3 Perhitungan Alat Utilitas
1. Pompa Air Sungai

LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Alat Pompa Air Sungai Kode
Fungsi Megalirkan air sungai ke bak penampungan air sungai
J-101
Tipe Centrifugal Pump
Data Perancangan
Densitas air, ρ : 1.000 kg/m3 = 62,428 lb/ft3
Viskositas air, μ : 0,8007 cP = 0,0005381 lb/ft.s
Laju alir air, F : 73249.71 Kg/h = 161488.82 lb/hr
Over design : 10% [ Peters, 1991]
Kapasitas pemompaan:
F x 1,1 = (161488.82 lb/hr) x 1,1
= 1.776 x 105 lb/hr
= 8.057 x 104 Kg/h
Laju volumetrik cairan melewati pompa (Q)
F (18068.4 lb/hr)
Q   0.8040 ft 3 /s  0,0228 m 3 /s  360.8678 gpm
 3
(62,428 lb/ft )(3600)
F 161488.82 lb/hr
Q= = (62.428 lb/ft3)(3600) = 0.7904 ft3/s = 0.0224 m3/s = 354.7841 gpm
𝜌
Asumsi: aliran turbulen
Perhitungan diameter optimum (Diopt) untuk aliran turbulenmenggunakan
rumus berikut:
Diopt = 0,363Q0,45ρ0,13 [Peters et al., 2003]
= 0,363 (0,0224 m3/s)0,45(1.000 kg/m3)0,13
= 0,1612 m = 6.3465 in
Digunakan commercial steel pipe standar 8-in. dengan spesifikasi:
Schedule No.40 [Walas, Tabel A5]
OD = 8.625 in = 0.7188 ft = 0,2191 m
ID = 7.981 in = 0.6651 ft = 0,2027 m
At = 50 in2 = 0.348 ft2 = 0,032 m2
67
Kecepatan linier aliran
Q 0.0228 m 3 /s
v= = = 0,6932 m/s = 2,2742 ft/s
At 0,032 m 2
Bilangan Reynold melalui pipa :
ID v 
NRe =

(0.6651 ft) (2,3132 ft/s) (62,428 lb/ft 3 )

=
0,0005381 lb/ft.s
= 175480.5215>2100 (asumsi aliran turbulen benar)
Menghitung Frictionlosses aliran fluida

 Friksi pada pipa lurus (Ff)
Panjang pipa lurus, L = 300 m
80 m
30 m
80 m
80 m
30 m
Gambar 4.1 Skematik pemompaan air sungai ke bak penampungan air sungai
Deng
Dari Gambar 2.10-3 (Geancoplis, 1997) diperoleh:
ε = 4,6 .10-5m
68
D = 0,2027 m
/D = 4,6 .10-5m/0,2027 m = 2.27.10-4
f = 0,0057
ΔL v 2
Ff  4f   [Geankoplis, 1997]
D 2
300 m (0,7051 m/s) 2
 4 0,0057  
0,2027 m 2
=8.2405
8.5023J/Kg
J/kg
 Friksi padafitting dan valve (hf)
Tabel B.1 Friction loss yang melewati fitting dan valve
Equipment Jumlah (n) Kf/unit Kf
Elbow 90o 4 0,75 3
Gate valve, wide open 1 0,17 0,17
Cek valve, swing - - -
(n.Kf) 3,17
v2 [Geankoplis, 1997]
hf  n  Kf 
2
 (0,7051 m/s) 2 
 (3,17)  
 2 
h f  0.7880J/kg
hf = 0.7616 J/Kg
 Friksi yang disebabkan oleh kontraksi pipa (hc)
v2  A 
h  K  ; K  0,55 1 2 
c c 2α c  A 
 1
Untuk aliran turbulen, =1
Untuk kontraksi pipa: asumsi A2<<< A1, maka A2 = 0, sehingga:
 A 
K  0,55 1  2 
c  A 
 1
 0,55 1  0   0,55
69
(0,7051 m / s ) 2
h  (0,55) 
c (2)(1)
= 00.1321
.1367J/kg
J/Kg
 Friksi yang disebabkan oleh pembesaran pipa (h ex)
v2
2
 A 
h  K  ; K  1  1 
ex ex 2α ex  A2 

Untuk pembesaran pipa: asumsi A1<<< A2, maka A1 = 0, sehingga:
2
 A   0 
K  1  1   1   1
ex  A2   A2 
0.6932 𝑚/𝑠
hex = (1) (2)(1)
= 0.2403 J/Kg
Total friksi, ΣF = Ff + hf + hc + hex

= (8.2405 J/kg) + (0.7616 J/kg) + (0,1321 J/kg) + (0,2403J/kg)
= 9.3475 J/kg
Perhitungan daya pompa (BHP)

Daya pompa ditentukan dengan Mechanical Energy Balance Equation:
P P
v 2  v1   g z 2  z1   2 1   F  Ws  0
1 2 2
2 
Diasumsikan:
v1 = v2 = 0.6932 m/s dan P1 = P2= 1 atm, sehingga ΔP = 0
z1= 0, z2 = 3 m, dengan percepatan gravitasi, g = 9,806 m/s2
Maka:
0 + (9.806 m/s2)(3-0) m + 0 + 9.6756 J/kg + Ws = 0
Ws = -38.7925 J/kg
Daya pompa, Break Horse Power (BHP), dihitung menggunakan rumus
berikut:
- Ws  m
BHP = [Geankoplis, 1997]
η  1000
70
Dari Gambar 14.37 (Peters, 1991) dengan kapasitas, Q = 354.7841 gpm maka
diperoleh efisiensi pompa () = 80%
Dengan F = m = 81956.3549 Kg/h = 22.3819 kg/s maka:
J
−(−38.7925 )x 22.3819 Kg/s
Kg
BHP = = 1.09 kW (setara dengan 1.8 hp)
0.8 x 1000
Perhitungan daya motor (P)

Daya motor, P:
BHP
P =
m
Dari Gambar 14.38 (Peters, 1991) dengan BHP = 1.8 hp maka diperoleh
efisiensi motor (m) = 82 %
Sehingga:
1.09 𝑘𝑊
P = = 1.32 kW (setara dengan 1.77 hp)
82 %
Perhitungan ini juga berlaku untuk menghitung Pompa :

1. Pompa Bak Penampung Air Sungai
2. Pompa Alum (Al2SO3)
3. Pompa Na2CO3
4. Pompa Clarifier
5. Pompa Sand Filter
6. Pompa Air Bersih (Domestik)
7. Pompa Kation Exchanger
8. Pompa Anion Exchanger
9. Pompa Air Umpan Boiler
10. Pompa Dearator
11. Pompa Cooling Tower
71
2. Bak Penampung Air Sungai
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Bak Penampung Air Sungai Kode
Alat
Fungsi Menampung air sungai dan mengendapkan
beberapa impurities yang ada di dalamnya BPU-101
Tipe Bak berbentuk balok dengan bagian atas terbuka

Data Perancangan
Laju alir massa, F : 73249.71 Kg/h
Densitas air, μ : 1000 kg/m3
Waktu tinggal, t : 1 Jam
Perhitungan Dimensi Bak

Laju alir volumetrik air, Q:
F 73249.71
Q= = = = 73.24971 m3/jam
 1000 𝑘𝑔/𝑚3
Volum bak, V:
V = Q x t = (73.24971 m3/jam)(1 jam) = 73.24971 m3
Digunakan over desain= 10%
Maka volum bak menjadi : V = 73.24971 m3 x 1,1 = 80.5747 m3
Direncanakan dimensi bak : Panjang : Lebar : Tinggi = 5 : 3 : 1
Misal: Tinggi = H
Maka volum bak,
V = 5 x 3H x H
80.5747 m3 = 15H3 => H = 1.7513 m
Sehingga diperoleh dimensi bak:
Panjang = 12.2593 m diambil 13 m
Lebar = 8.7567 m diambil 9 m
Tinggi = 1. 7513 m diambil 2 m
Perhitungan ini juga berlaku untuk :

1. Bak air bersih
72
3. Tangki Pelarutan Alum
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Tangki Pelarutan Alum Kode
Alat
Fungsi Tempat melarutkan Al2(SO4)3
Tipe Tangki silinder tegak, dilengkapi pengaduk dengan TU-101
tutup atas jenis torispherical dan bawah plat
Data Perancangan
Tekanan operasi, Pop : 1 Atm = 14,7psi
Laju alir air, F : 74505.7772 Kg/h
μair : 1000 kg/m3 = 62,4280lb/ft3
μalum : 1363,1 kg/m3
μcamp : 1108,93 kg/m3
Viskositas camp,ρcamp : 0,0005381 lb/ft.s = 0,0008007 kg/m.s
Waktu enyimpanan : 6 Hari
Perhitungan Dimensi Tangki

Volume air yang diolah, VL
F 73249.71
VL = = = 73.24971 m3/jam
 1000 𝑘𝑔/𝑚3
Jumlah Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50 ppm/kg air = 50 mg/l = 50

gr/m3
Jumlah alum yang dibutuhkan/hari,
= 732491.71 m3/jam x 50 gr/m3 x 24 jam/hari
= 87899.6520 gr/hari = 87.8997 kg/hari
Jumlah alum 30% berat yang dibutuhkan,
= (100/30) x 87.8997 kg/hari
= 292.99884 kg/hari
Volum larutan selama 6 hari penyimpanan,
298.0231 𝐾𝑔/ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 6 ℎ𝑎𝑟𝑖
= = 1.2897 m3 = 45.543741 ft3
1363.1 kg/m3
73
Digunakan over desain 10 % maka,
Volum tangki = 1,1 x 1.2897 m3 = 1.4187 m3 = 50.0981 ft3
Dipilih tinggi/diameter (Hs/D) = 1,5 => H = 1,5D (Walas,
1990)
π 2 π
Volum tangki = D H = D 21,5D
4 4
1/ 3
 4 x volume tangki 
D = ID   
  x 1,5 
(4 𝑥 1.4187 𝑚3)
= = 1.05 m
3.14 𝑥 1.5
Sehingga diperoleh:
ID = 1.0638 m = 3.4900 ft
Hs = 1.5956 m = 5.2350 ft
r = 0,5319 m = 1.7450 ft
Tinggi Cairan, HL
V cairan = V liquid dalam shell + V head
π 2
V liquid dalam shell= D H; D = ID = 1.4187 m
4
V head = 0,0778D3 [Walas,
1990]
π 2
V cairan = D H + 0,0778D3
4
HL = 4 x (Vcairan – 0.0778D3)/μD2
= 4 x (1.4187 – 0.0778(1.0638 m)3)/π(1.0698m)2

= 1.4917
Perhitungan Tebal Shell (ts)

Dari Brownell (1959), spesifikasi bahan konstruksi yang digunakan adalah
sebagai berikut:
Jenis plate = Carbon Steels SA-285 Grade C
Tegangan diizinkan = 13.750 psi
Jenis sambungan = Double-welded butt-joint
74
Efisiensi sambungan, E = 80 %
Faktor korosi, C = 0,25 in
P desain over Pop 10% = 16,17 psi
P.r
ts = C
f. E . - 0,6 P
(16,17) (21.0591)
=  0,25
(13.750) (0,8) - (0,6)(16,17)
= 0,281 in, digunakan tebal shell standar 3/16 (0,1875) in
Tekanan Kerja Maksimum yang Diizinkan
𝑆.𝐸.𝑡𝑠 (13750)(0.8)(0.1875)
P𝑚𝑎𝑥 = = = 97.9692 psi
𝑟+0.6 𝑡𝑠 20.9400+0.6(0.1875)
Perhitungan Tebal Head (th)
Jenis head : torispherical (Gambar A.1)
OD
b = depth
of disc
icr
OA A
B
sf
ID th
a
Gambar B.1 Sketsa Head Jenis Torispherical

Persamaan untuk menentukan tebal head adalah:
0,885 P.rc
th  C
(S. E  0,1P)
[Brownell, 1959]
Diameter luar (OD):
OD = ID + 2ts = 41.8801 + 2(0,1875 in) = 42.2551 in
75
(Dipilih OD standar = 48 in)
Dari Tabel 5.7 [Brownell, Tabel 5.7], diperoleh:
icr = 3 in
rc = 48 in
Maka,
(0,885( 16,17)(48)
th   0,25  0,3125 in
(13750)(0,8)  (0,1)(16,17)
(Digunakan Standar 3/8 in = 0,375 in)

Perhitungan Tinggi Head (OA)
a = ID/2 = 29,9400 in
AB = a – icr = 17.9400 in
BC = rc– icr =45 in
AC = BC 2  AB 2 = 41.2693 in
b = rc– AC = 6.7307 in
sf = 3 in ( Brownell-Young Tabel 5.8)
OA = ts + b + sf = 9.9182 in
Perhitungan Tinggi Tangki Seluruhnya, T
T = Hs + OA = 63.1772 in + 9.9701 in = 72.7383 in
Perhitungan Dimensi Pengaduk (Impeller)
Direncanakan menggunakan pengaduk tipe turbin berdaun enam,
dilengkapi dengan 4 baffle. Bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade
C.
Diambil standar disain, (Geankoplis, 1997) :
d/D = 1/3 ; J/D = 1/12 ; L/d = ¼ ; E/d = 1 ; W/d = 1/5
dengan, D = diameter tangki ; d = diameter impeller ; W = lebar
impeller ;
L = panjang impeller ;E = jarak impeller dari dasar tangki;
(0.3546)(0.8)(0.1875)
J = lebar baffle= = 97.9692 psi
20.9400+0.6(0.1875)
Diperoleh:
Dt = 41.8801 in 1.0638 m
Di = 13.9600 in 0.3546 m
J= 3.4900 in 0.0886 m
76
L= 3.4900 in 0.0886 m
E= 13.9600 in 0.3546 m
W= 2.7920 in 0.0709 m
Perhitungan Daya Motor Pengaduk, P
Kecepatan superficial, v = 0,7 ft/s = 0,21 m/s [Walas,
1990]
Bilangan Reynold, NRe:
d 2. v . 
N Re 

= (0.3546 m)2(0.2134 m/s)(1108.93 kg/m3)/(0.0008007 kg/m.s)
= 37148.64 (Aliran Turbulen)
Menentukan kecepatan pengadukan (N):
NDa2  N  (37572.12)(0,0008007)
 N Re  , N  Re2   0,2134 rps
 Da  (0,3566) 2 (1108,93)
= (37148.64)(0.00080079)/(0.3546)2(1108.93)
= 0.2314 rps
Berdasarkan NRe, maka diperoleh Np (bilangan daya) = 5

[Geankoplis,
1997]
P
NP = [Walas,
  N3 d5
1990]
Maka daya motor, P:
P = Np.ρcamp.N3.d5 = (5)(1108,93 kg/m3)(0,2314 rps)3(0,3546 m)5
= 0.3019J/s
= 0,000416 hp
Asumsi:
Effisiensi motor pengaduk = 80%
Maka daya motor pengaduk = (0.3019 J/s)/0,8
= 0.3773 J/s
= 0,000506 hp
77
1. Tangki Pelarutan Na2CO3
78
79
4. Tangki Clarifier
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Tangki Clarifier Kode
Alat
Fungsi Tempat menjernihkan air dengan penambahan zat
kimia (flokulasi)
TCU-101
Tipe Solid Contact dengan bagian bawah berbentuk
konis
Data Perancangan
Laju alir air, Fair : 73429.71 Kg/h
Densitas air, air : 1000 kg/m3
Densitas alum, alum : 1363,1 kg/m3
Densitas soda ash, Na2CO3 : 1327,4 kg/m3
Laju alir massa alum, Falum : 12.2083 Kg/h
Laju alir massa soda ash, F Na2CO3 : 12.2083 Kg/h
Waktu tinggal : 3 jam
Berat pelarut yng digunakan pada alum : 8.6923 Kg/h
[Walas,1990]
Volum air, Vair
Fair x Waktu t inggal (74505.7772kg/jam)(3 jam)
Vair  
 air 1000 kg/m 3
 223.5176 m  7𝐾𝑔/ℎ)(3
(73429.71
3
893.1521ℎ)ft 3
=
1000 𝑘𝑔/𝑚3
= 219.7491
Volum alum, Valum
Falum x Waktu t inggal (12.4176 kg/jam)(3 jam)
Valum  
 alum 1363,1 kg/m 3
 0,0273(12.2083
m 3  0.651 ft 3 ℎ)
𝐾𝑔/ℎ)(3
=
1363.1 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.0269 m3
= 0.9488 ft3
80
Volum soda ash, VNa2CO3
FNa2CO3 x Waktu t inggal (12.4176 kg/jam)(3 jam)
VNa2CO3  
 Na2CO3 1327,4 kg/m 3
 0,0281 m  0𝐾𝑔/ℎ)(3
3
(12.2083 .9911 ft 3 ℎ)
=
1327.4 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.0276 m3
= 0.9743 ft3
Volum total = Vair + Valum + VNa2CO3

= (219.7491 + 0.0269 + 0.0276)ft3
= 219.8036 ft3 = 7762.0074 m3
Perhitungan Dimensi Tangki Clarifier

Over desain = 10 %
Volum clarifier = 1,1 x 219.8036 m3= 241.7833 m3 = 8538.208 ft3
Volum clarifier = volum silinder + volum head konikal
0,262(tg  )
Volum head konikal = x( D 3  d 3 ) [Walas, 1990]
2
dengan:  = 30o( tg 30º = 0,5774), diambil d = 1/12 D = 0,0833D,
sehingga:
3,14
Volum konis, Vc = x D2x Hc =0,075532 D3
12
Tinggi konikal, Hc
(D  d )
Hc  x tg ,  = 30o( tg 30º = 0,5774),
2
diambil d = 1/12 D = 0,0833D
( D  0,0833D)
Hc  x (0,5744)  0,288657 D
2
D 2
Volum silinder = xH
4
81
D/H = 6 s/d10 [Walas,
1990]
Dipilih, H = 1/8 D = 0,125D, maka volum silinder menjadi:
D 2
Volum silinder = x(0,125D)  0,0981D 3
4
Volum clarifier = 0,0981 D3 + 0,0756 D3
8538.208 ft3 = 0,468 D3
D= 48.3517 ft 14.7377 m
H= 6.04396 ft 1.84222 m
Hc = 13.9570 ft 4.25416 m
Tinggi total clarifier = Hs + Hc = 6.043 ft + 13.9570 ft = 20.114 ft =

6.096 m
82
5. Tangki Sand Filter
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Alat Tangki Sand Filter Kode
Fungsi Menyaring kotoran yang masih terdapat di dalam
air umpan (output clarifier) SFU-101
Tipe Tangki silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
jenis torispherical
Data Perancangan
Bahan bed = pasir
F air = 73249.71 Kg/h
Densitas air, = 1000 kg/m3
Waktu tinggal = 15 menit = 0,25 jam
Viskositas air, µ = 0,836 cp = 0,000836 kg/ms =0,000562 lb/fts
Volume air, Vair
Fair 74506 kg/jam
Vair  xwaktu tinggal  x 0,25 jam  18.626 m 3
 air 1000 kg/m 3
𝐾𝑔
(73429.71 )(0.25 ℎ)
ℎ
= = 18.312
1000 𝑘𝑔/𝑚3
Vpadat = 0,707143 D3 = 13.981 m3

V shell = 1,571429 D3 = 30.0546 m3
V Head = 0,0778 D3 = 1.5123 m3
D = 2.688 m = 105.86 in
H = 5.3775 m = 211.71 in
Diasumsikan porositas (φ) unggun pasir sebesar 0,75 (Geankoplis, 1997). Air
yang terisi dalam bed 60% dari air yang masuk.
Volum air yang mengisi bed = 0,6
3,14
Volum bed = 0,6 x 2 𝑥2.688^3 =18.311 m3
Volum bahan dalam tangki = volum bed + volum air

= 18.625 m3 + 18.625 m3 = 37.249 m3
Over desain bejana 10 %,
Volum sand filter = Vshell + Vhead = 30.0546 m3 + 1.5123 m3 = 32.058 m3
Volume sand flter air =( 0,1 x 32.058) + 32.058 = 35.264 m3
83
6. Cation Exchanger
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Cation Exchanger Kode
Alat
Fungsi Menghilangkan kation-kation seperti: Ca+2, Mg+2
yang terdapat di dalam air CEU-101
Tipe Fixed bed ion exchanger
Data Perhitungan
Laju alir air, F = 15068.0757 Kg/h = 33219.5942 lb/hr
Densitas air, ρ = 1.000 kg/m3= 62,4400 lb/ft3

Laju alir volumetric air, Q:
Q = F/P = (15068.0757 Kg/h)/(1000 kg/m3) = 15.0681 m3/jam
= 66.3346gpm
Jenis resin yang digunakan adalah string acid cation. Untuk resin tipe ini,
laju alir maksimum 12 gal/menit.ft 2, sedangkan tinggi bed minimum yang
diizinkan 24 in = 2 ft (Perry, 1999).
Diambil aliran maksimum 12 gal/menit.ft 2,
Maka luas penampang bed, A:
Q 71.8642 gpm
A 2
 2
 5.9887 ft 2  0.5564 m 2
12 gal / menit. ft 12 gal / menit. ft
66.346 𝑔𝑝𝑚
= 𝑔𝑎𝑙 = 5.5279 ft2 = 0.5136 m2
12 /𝑓𝑡2
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Menentukan diameter tangki, D:

1
A . .D 2  0,7001 ft 2  0,785 D 2
4
D = 2.6537 ft = 0,8088 m = 31.8442 in
r = 1,3268 ft = 0,4044 m = 15.9221 in
Direncanakan Hs = 1,5D  H = 1,5 x (2.6537 ft) = 3.9805 ft = 1.26 m
= 49.7 in
84
sebagai berikut:
P.r
ts = C
f. E . - 0,6 P
(16,17) (16.5724)
=  0,25
(13.750) (0,8) - (0,6)(16,17)
Tekanan Kerja Maksimum yang Diizinkan (Pmax)

S.E.t s (13750)(0,8)(0,3125)
Pmax    205.1022 psi
r  0,6t s (16.5724 )  (0,6)(0,3125)
= (13750)(0.8)(0.3125)/(15.9221)+(0.6)(0.3125)
= 213.3822 psi

0,885 P.rc
th  C
(S. E  0,1P)
[Brownell, 1959]
Diameter luar (OD):
OD = ID + 2ts = 31.8442 in + 2(0,3125 in) = 22.4692 in (Dipilih OD
standar = 24 in)
icr = 1,5 in
85
rc = 24 in
Maka,
(0,885( 16,17)(24)
th   0,25  0,2838 in (dipilih t standar  0,3125 in)
(13750)(0, 8)  (0,1)(16,17)
h

a= ID/2 = 15.9221 in
AB = a - icr = 14.1721 in
BC = rc - icr = 24.25 in
BC 2  AB 2
AC = 19.6777 in
b= rc - AC = 6.3222 in
sf = 3.5 in
OA = ts + b + sf 10.1347 in
Perhitungan Tinggi Tangki Seluruhnya, T

T = Hs + 2OA = 47.7905 in + 2x(10.1347) in = 68.06 in = 1.7287 m
Perhitngan ini juga berlaku untuk :

1. Anion Exchanger
86
87
7. Tangki Air Umpan Boiler
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Tangki Air Umpan Boiler Kode
Alat
Fungsi Menampung air umpan boiler yang berasal dari
Anion Exchanger
TU-104
Tipe Tangki silinder tegak dengan tutup atas
berbentuk kerucut (konis)
Data Perancangan
Tekanan, P = 1 atm = 14,7 psi
Waktu tinggal = 1 hari = 24 jam
Laju alir air, F = 8221.49 Kg/h = 18125.39 lb/hr
Densitas air, ρ = 1.000 kg/m3= 62,4280 lb/ft3
Kapasitas Tangki
F
Volume Cairan, VL = xWaktu tinggal

12560
= x 24 jam
1.000
= 301.4549 m3
= 10645.39 ft3
Over desain 10%, maka:
Volume Tangki = 1,1 x VL
= 1,1 x 10645.39 ft3= 11709.93 ft3 = 2085.55 bbl
Berdasarkan kapasitas tangki (285,1795 bbl) diperoleh dimensi tangki dari
APP. E [Brownell & Young, 1959]
kapasitas tangki 1895.96 bbl
Diameter , D 10 ft
Tinggi Tangki, H 24 ft
jumlah course 7
Perhitungan Tebal Shell

Spesifikasi bahan yang digunakan [Brownell & Young 1959]:
88
Tegangan yang di izinkan, f = 13.750 Psia
Jenis sambungan = doubled-walded balt-join
Efisiensi sambungan, E = 80%
Faktor korosi, c = 0,25 in
Persamaan untuk menghitung tebal shell:

 ( H  1) D x 12
ts   C [Brownell & Young, 1959]
2 f x E x 144
yang mana : Ρ = densitas lb/ft3
H = tinggi, ft
D = diameter dalam, ft
F = tegangan yang diizinkan, psi
E = efisiensi sambungan
C = faktor korosi, in
ts = tebal shell, in
Hasil perhitungan tebal shell tangki air domestik:

D = 80 ft ; ρ = 62,4280 lb/ft 3
H1 = 24 ft ts1 = 0.3044 in diambil tebal standar = 0.3750 in

Jenis head yang digunakan adalah conical dishead head (berbentuk
kerucut):
OA
θ
Gambar B-5. Sketsa Conical Head

Persamaan untuk menentukan tebal head (th):
89
D
th = ; D = diameter dalam, θ = sudut kemiringan head
430 x sin 
Nilai θ diperoleh dari trial dengan memberikan nilai pada t h = ts4, sehingga
diperoleh:
θ = 29,7423
Sehingga:
10 𝑓𝑡
th = = 0,375 in (tebal shellstandar 3/8 in)
430 𝑥 sin 0.0620

Persamaan untuk menentukan tinggi head:
D
OA  x tg ; tg θ = 0,5714 D = 10 ft
2
Maka:
10 ft 10 ft
OA  x 00.5714OA
,40098 14. ft  x4.00.5714
D = ,40098
2777 168  4.2777
14=..ft4116
m(10) 2.857 in m  168in.4116 in
ft = 34.284
2 2
Perhitungan Diameter Luar Tangki (OD)
OD = ID + 2ts
OD = (12 x 10 ft) + (2 x 0,375 in)
OD = 120,75 in = 3,0671 m
Perhitungan Tekanan Perancangan
P = Ph + POp ; Ph = ρ x g/gc x HL
Diketahui:
POp = 1atm = 14,7 psi ; g = 32,174 ft/s2 ; gc = 32,174 lbm.ft/lbf.s2
Menentukan Ph:
1
Volum cairan, VL = .  . D 2 .H L ; VL = 1601,22 ft3 dan D = 70 ft
4
Maka,
1601,22 ft3 = 78,5 HL HL = 20,3977 ft
Dan,
90
g 32,174 ft/s 2
Ph  x xH L  2
x62,4280 lb/ft 3 x 12.6485 ft
gc 32,174 lbm.ft/lbf .s
 789.6483 lb/ft
32.174 𝑓𝑡/𝑠2
2
 5.4822 psi
= 𝑓𝑡 x 62.480 lb/ft3 x 149.1711
32.174 𝑙𝑏𝑚.𝑙𝑏𝑓.s2
= 9312.7520 lb/ft2 = 64.6678 psi
Sehingga tekanan perancangan adalah, P = (64.6678 + 14,7) psi

= 79.3678 psi
Perhitungan Tinggi Total Tangki
Persamaan untuk menentukan tinggi total tangki:
T = H + thflat + OA ; H = 24 ft; t hflat = ts1 = 0,3750 in
Sehingga:
T = (24 ft x 12) + (0,375 in) + 34.284 in
T = 322.659 in = 8.195539 m = 26.88 ft
91
8. Deaerator
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Deaerator Kode
Alat
Fungsi Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan seperti O2, CO2 dan NH3 dapat menyebabkan
korosi pada boiler DEU-101
Tipe Tangki silinder horizontal dengan tutup pada kedua
ujungnya jenis torisperichal
Data Perancangan
Laju alir air, F1 = 11304.56 Kg/h = 24922.42 lb/h
Laju alir gas, F2 = (0,3%)F1 (Walas, 1991)
F2 = 33.9137 Kg/h = 74.7673 lb/hr
ρair = 1000 kg/m3 = 62,4278 lb/ft3
rgas = 0,517 kg/m3 = 0,0323 lb/ft3
Waktu tinggal = 10 menit = 0,1667 jam

Volume Tangki, Vs
F 11304.56 𝐾𝑔/ℎ
VL = x waktu tinggal = 𝑥 0.1667 ℎ = 1.8841 m3
 1000 𝑘𝑔/𝑚3
Over desain, 10%

Vs = 1,1 x 1.8841 m3 = 2.0725 m3 = 76.7594 ft3 = 132640 in
Laju alir superficial cairan, QL

F 24922.42 lb/hr
27691.58 𝑙𝑏/ℎ
QL   = 399.2198
443.5775 ft 3 /hr
 62.4278 𝑙𝑏/𝑓𝑡3
62.4278 lb / ft 3
Laju alir Superficial gas, Qv

F 83.0747 lb/hr
74.7673
Qv  
=  2573.9509 ft 3 /hr
= 2316.5558
 3
0.0323lb / ft
0,0323
92
Kecepatan superficial, u
l
u  0,21  1  9,2334 ft / s (Walas ,1991)
g
Diameter Tangki, D
Q gas. .u (351,96 ft 3 /hr). .(9,2334 ft/s)

D 
3600 x 4 3600 x 4
2316.5558𝑓𝑡3
𝑥 3.14 𝑥 9.2344 𝑓𝑡/𝑠
=√
𝑗𝑎𝑚
3600 𝑥 4
= 2.1597 ft
D= 2.1597 ft 0.6583 m 25.9162 in Dengan, H = D

r= 1.0798 ft 0.3291 m 12.9581 in
(Walas, 1991)
H = 2..1597 ft = 0,6583 m = 26.9162 in
Menentukan panjang silinder, Ls
1
Vs  . .D 2 .Ls ; Vs = 0,3402 m3 ; D = 0,2 m
4
2.3028 = 0.378 Ls Ls = 6,0927 m = 19,9891 ft = 239,8715 in

sebagai berikut:
P.r
ts = C
f. E . - 0,6 P
93
(16.17)(12.9581)
=
(12.9591)(0.8)−(0.6)(16.17)
+ 0.25

Tekanan Kerja Maksimum yang Diizinkan
S.E.t s (13750)(0, 8)(0,3125)
Pmax    248.2569 psi
r  0,6t s (13.659)  (0,6)(0,3125)
(13750)(0.8)(0.3125)
= = 261.4942 psi
12.9581+(0.6)(0.3125)

0,885 P.rc
th  C [Brownell,
(S. E  0,1P)
1959]
Diameter luar (OD):
OD = ID + 2ts = 27.3181 in + 2(0,3125 in) = 27.9431 in
(Dipilih OD standar = 28 in)
icr = 1 3/4 in
rc = 26 in
Maka,
(0,885( 16,17)(26)
th   0,25  0,2838 in
(13750)(0, 8)  (0,1)(16,17)
(Dipilih t h standar 5/16 in  0,3125 in)

a= ID/2 = 12.9581 in
AB = a - icr = 11.2081 in
BC = rc - icr = 24.2500 in
AC = 21.5044 in
b= rc - AC = 4.4956 in
sf = 3 in
OA = ts + b + sf 7.8081 in
94
Perhitungan Panjang Tangki Seluruhnya, T
L = Ls + 2OA = 239,87 in + 2(7.8081 in) = 255.4877 in = 6,4894 m
95
96
9. Cooling Tower
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Alat Cooling Tower Kode
Fungsi Mendinginkan air pendingin bekas
Tipe Countercurrent-induced draft cooling tower
Data Perancangan
Temperatur masuk = 48 ºC = 321,15 K
Temperatur keluar = 28 ºC =301,15 K
Laju alir massa air pendingin, F = 33872 Kg/h = 74673.42 lb/jam
Densitas air, ρ = 1000 kg/m3 = 62,44 lb/ft3

Karena laju alir air yang masuk terlalu besar, maka dibuat 4 tangki, sehingga
laju alir volumetrik air pendingin bekas, Q = 33872/4 = 8467.9098 Kg/h
Q = 8467.9098/1000 = 8.4679 Kg/h
Water loading, WL =3 gpm/ft2
Tower area, a = 37.2828/3 = 12.427599 ft2 = 1.15459 m2
12.427599
Dimensi = 3,14/4 𝑥20,5 =2.81248 f = 0.857559 m
Dimensi H/D = 2
H = 0.857559 m x 1,5 =1.28633 m
Pada 98% standar towe performance diperoleh:
Daya fan, P= 0.038 hp/ft2 x tower area
P =0.038 hp/ft2 x 12.427599 = 0.4722 hp
Fisiensi motor = 0,8
0.4722
P= =0.5903 hp
0,8
𝐹𝑎𝑖𝑟 74673.42
Kecepatan aliran massa = 𝑇𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑎𝑟𝑒,𝑎 = = 6008,6762 lb/ft2h
12.4275
Pada range 800-1500 lb/ft2h digunakan cooling tower dengan spesifikasi
97
8𝑥41+3
Tinggi packing = 𝑛 =41,375 in
8
1
Word salts = 4 x 2 x23,5 in
Jumlah spray nozzle = 18 buah
98
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN LIMBAH CAIR DAN

SPESIFIKASI ALAT
99
PERHITUNGAN JUMLAH LIMBAH CAIR
1. Limbah Domestik
Laju alir limbah Total Limbah

No Jenis Limbah
(Liter/hari/orang) (Liter/hari)
Kebutuhan domestik dan

1 3.125 1068.75
kantor
2 Kebutuhan air kantin 1.458 72.9
Kebutuhan air tempat
3 1.458 498.636
beribadah
4 Kebutuhan air laboratorium 10 100
5 Kebutuhan air poliklinik 10 750
Total Limbah (Kg/hari) 2490.286
Total Limbah (Kg/h) 103.7619167
Limbah dari unit proses berupa air service unit (pencucian unil) sebesar 200 kg/jam.
Total laju alir limbah domestik = Limbah domestik + Air service
= 103.762 + 200
= 303.762 Kg/h
Limbah Cair = Limbah Proses + Limbah Domestik
= (927.02 + 303.762) Kg/h
= 1230.782 Kg/h
100
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA BAK EQUALISASI
KODE : P-101
FUNGSI : Mengalirkan Limbah ke Bak Equalisasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
101
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA BAK AERASI
KODE : P-102
FUNGSI : Mengalirkan Air dari Bak Equalisasi ke Bak Aerasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
102
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA CLARIFIER
KODE : P-103
FUNGSI : Mengalirkan Air dari Bak Aerasi ke Clarifier
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
103
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA RECYCLE
KODE : P-104
FUNGSI : Mengalirkan air dari Clarifier kembali menuju bak
Aerasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
104
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA BAK SEDIMENTASI
KODE : P-105
FUNGSI : Mengalirkan Air dari Clarifier ke Bak Sedimentasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
105
SPESIFIKASI ALAT
NAMA ALAT : POMPA PEMBUANGAN
KODE : P-106
FUNGSI : Mengalirkan Air dari Clarifier ke Bak Sedimentasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Temperatur 303,15 K
MATERIAL DAN DESAIN
DESAIN PERPIPAAN
Panjang 30 m
106
NAMA ALAT Bak Equalisasi
KODE BS-01
FUNGSI Menampung Air Limbah dan Mengendapkannya
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Fasa Cair
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Waktu Tinggal 12 Jam
DIMENSI BAK
Panjang 21 m
Lebar 14 m
Tinggi 8 M
Gambar A.2 Bak Equalisasi
107
NAMA ALAT Bak Aerasi
KODE BA-01
FUNGSI Tempat terjadinya Aerasi
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Fasa Cair
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
DIMENSI BAK
Panjang 8 m
Lebar 6 m
Tinggi 6 M
Gambar A.2 Bak Aerasi
108
NAMA ALAT Clarifier
KODE CLR
FUNGSI Tempat penggumpalan partikel
TIPE Silinder tegak konis
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
Volume 6993,06 m3
MATERIAL DAN DISAIN
Tinggi Silinder 4,35 m
Tinggi Kerucut 1,8873 m
ID Clarifier 15,099 m
Gambar A.5 Tangki Clarifier
109
NAMA ALAT Bak Sedimentasi
KODE BS-01
Tempat Pengendapan terakhir sebelum dibuang ke
FUNGSI sungai
SIFAT FISIK
Nama Fluida Limbah
Fasa Cair
Densitas 1250 kg/m3
Viskositas 0,894 cP
KONDISI OPERASI
DIMENSI BAK
Volume tangki 21,66 m3
Luas Tangki 1,181 m2
Gambar A.2 Bak Sedimentasi
110
1. Bak Equalisasi
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Bak Equalisasi Kode
Alat
Fungsi Menampung air limbah yang telah disaring
oleh Bar Screen
Tipe Bak persegi panjang tanpa tutup
Data Perancangan
Bahan konstruksi = Beton
Densitas limbah = 1250 kg/m3
Laju alir limbah, F = 1230.782 kg/jam = 784.430 lb/h
Waktu tinggal = 12 jam
Over design = 10%
Laju alir volumetrik air
𝐹 1230.782kg/jam
𝑄=𝜌= = 0.9846 𝑚3 /𝑗𝑎𝑚
1250 kg/m3
Volume bak penampungan

V = Q×t = 0.9846 m3/jam × 12 jam = 11.8155 m3
Factor koreksi volume bak
V = 1,1 × 4.1958.47 m3 = 46154.32 m3
Rasio dimensi bak yang diasumsikan
P:L:T=3:2:1
Tinggi bak = H
V = 7H × 5H × H = 35H3
H = 6.4 m
P = 3 × 6.4 m = 19.49 m
L = 2 × 6.4 m = 12.99 m
Perhitungan yang sama berlaku untuk Bak Aerasi & Bak Sedimentasi
111
3. Tangki Clarifier
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Tangki Clarifier Kode
Alat
Fungsi Tempat menjernihkan air dengan penambahan zat
kimia (flokulasi)
TCU-101
Tipe Solid Contact dengan bagian bawah berbentuk
konis
Data Perancangan
Laju alir air, Fair : 1230.782 Kg/h
Densitas Limbah, μair : 1250 kg/m3 = 62.428 lb/ft3
Densitas alum, μalum : 1363,1 kg/m3
Densitas soda ash, Na2CO3 : 1327,4 kg/m3
Laju alir massa alum, Falum : 12.2083 Kg/h
Laju alir massa soda ash, F Na2CO3 : 12.2083 Kg/h
Waktu tinggal : 2 jam
Berat pelarut yng digunakan pada alum : 8.6923 Kg/h
[Walas,1990]
Volum air, Vair
Fair x Waktu t inggal (74505.7772kg/jam)(3 jam)
Vair  
 air 1000 kg/m 3
 223.5176 m 3  7893
(1230.78271 .1521 ft 3
𝐾𝑔/ℎ)(2 ℎ)
=
1250 𝑘𝑔/𝑚3
= 6993.07 m3 = 246949.26 ft3

Volum alum, Valum
Falum x Waktu t inggal (12.4176 kg/jam)(3 jam)
Valum  
 alum 1363,1 kg/m 3
 0,0273(12.2083
m  0.651
3
ft 3 ℎ)
𝐾𝑔/ℎ)(2
=
1250 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.8550 m3
= 30.1946 ft3
112
Volum soda ash, VNa2CO3
FNa2CO3 x Waktu t inggal (12.4176 kg/jam)(3 jam)
VNa2CO3  
 Na2CO3 1327,4 kg/m 3
 0,0281 m  0𝐾𝑔/ℎ)(2
3
(12.2083 .9911 ft 3 ℎ)
=
1327.4 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.8780 m3
= 31.0066 ft3
Volum total = Vair + Valum + VNa2CO3

= (246949.26 + 30.1946 + 31.0066)ft3
= 247010.46 ft3 = 6994.8126 m3
Perhitungan Dimensi Tangki Clarifier

Over desain = 10 %
Volum clarifier = 1,1 x 219.8036 m3= 7694.29 m3 = 217711.51 ft3
Volum clarifier = volum silinder + volum head konikal
0,262(tg  )
Volum head konikal = x( D 3  d 3 ) [Walas, 1990]
2
dengan:  = 30o( tg 30º = 0,5774), diambil d = 1/12 D = 0,0833D,
sehingga:
3,14
Volum konis, Vc = x D2x Hc =0,075532 D3
12
Tinggi konikal, Hc
(D  d )
Hc  x tg ,  = 30o( tg 30º = 0,5774),
2
diambil d = 1/12 D = 0,0833D
( D  0,0833D)
Hc  x (0,5744)  0,288657 D
2
D 2
Volum silinder = xH
4
113
D/H = 6 s/d10 [Walas,
1990]
Dipilih, H = 1/8 D = 0,125D, maka volum silinder menjadi:
D 2
Volum silinder = x(0,125D)  0,0981D 3
4
Volum clarifier = 0,0981 D3 + 0,0756 D3
7694.29 ft3 = 0,468 D3
D= 153.22 ft 46.703 m
H= 19.15 ft 5.83 m
Hc = 44.22 ft 13.48 m
Tinggi total clarifier = Hs + Hc = 19.15 ft + 44.2 ft = 63.28 ft = 19.31 m
114
1. Pompa Bak Equalisasi
LEMBAR PERHITUNGAN
Nama Alat Pompa Bak Equalisasi Kode
Fungsi Megalirkan air Limbah ke Bak Equalisasi
J-101
Tipe Centrifugal Pump
Data Perancangan
DensitasLimbah, ρ : 1250 kg/m3 = 78.035 lb/ft3
Viskositas air, μ : 0.894 cP = 0,0005531 lb/ft.s
Laju alir air, F : 1230.78 Kg/h = 2713.42 lb/hr
Over design : 10% [ Peters, 1991]
Kapasitas pemompaan:
F x 1,1 = (2713.42 lb/hr) x 1,1
= 1.3538 x 103 lb/hr
= 61.1409 x 102 Kg/h
Laju volumetrik cairan melewati pompa (Q)
F 161488.82 lb/hr
Q= = (62.428 lb/ft3)(3600) = 0.7904 ft3/s = 0.0224 m3/s = 354.7841 gpm
𝜌
Asumsi: aliran turbulen
Perhitungan diameter optimum (Diopt) untuk aliran turbulenmenggunakan
rumus berikut:
Diopt = 0,363Q0,45ρ0,13 [Peters et al., 2003]
= 0,363 (0,0001 m3/s)0,45(1250 kg/m3)0,13
= 0,0893 m = 3.5170 in
Digunakan commercial steel pipe standar 8-in. dengan spesifikasi:
Schedule No.40 [Walas, Tabel A5]
OD = 4.5 in = 0.3750 ft = 0,1143 m
ID = 4.026 in = 0.3355 ft = 0,1023m
115
At = 12.7 in2 = 0.088 ft2 = 0,008 m2
Kecepatan linier aliran
0.0001 m 3 /s
Q 0,008 m 2
v= = = 0,0545 m/s = 0.1788 ft/s
At
Bilangan Reynold melalui pipa :
ID v 
NRe =

(0.3355 ft) (0.1788 ft/s) (78.035 lb/ft 3 )

= 0,0005541 lb/ft.s
= 6958.58>2100 (asumsi aliran turbulen benar)
Menghitung Frictionlosses aliran fluida

 Friksi pada pipa lurus (Ff)
Panjang pipa lurus, L = 300 m
116
Gambar 4.1 Skematik pemompaan air sungai ke bak penampungan air sungai
Deng
Dari Gambar 2.10-3 (Geancoplis, 1997) diperoleh:
ε = 4,6 .10-5m
D = 0,1023 m
/D = 4,6 .10-5m/0,1023 m = 4.5.10-4
f = 0.0097
ΔL v 2
Ff  4f   [Geankoplis, 1997]
D 2
300 m (0,7051 m/s) 2
 4 0,0057  30 0.0545
= 4 (0.0097) 0.1023
0,2027 m2 2
=0.00175
8.5023 J/kg
J/Kg
 Friksi padafitting dan valve (hf)
Tabel B.1 Friction loss yang melewati fitting dan valve
Equipment Jumlah (n) Kf/unit Kf
Elbow 90o 2 0,75 1.5
Gate valve, wide open 1 6 6
Cek valve, swing - - -
(n.Kf) 11.5
v2 [Geankoplis, 1997]
hf  n  Kf 
2
(0.05455)^2
(0,7051 m/s) 2 
(11.5) 
= (3,17) 
 2 2

h f  0.7880J/kg
hf = 661.59 J/Kg
 Friksi yang disebabkan oleh kontraksi pipa (hc)
117
v2  A 
h  K  ; K  0,55 1 2 
c c 2α c  A 
 1
Untuk kontraksi pipa: asumsi A2<<< A1, maka A2 = 0, sehingga:
 A 
K  0,55 1  2 
c  A 
 1
 0,55 1  0   0,55
(0,7051 m / s ) 2
h  (0,55) 
c (2)(1)
= 00.0087
.1367J/kg
J/Kg
 Friksi yang disebabkan oleh pembesaran pipa (hex)
v2
2
 A 
h  K  ; K  1  1 
ex ex 2α ex  A2 

Untuk pembesaran pipa: asumsi A1<<< A2, maka A1 = 0, sehingga:
2
 A   0 
K  1  1   1   1
ex  A2   A2 
0.05455 𝑚/𝑠
hex = (1) = 0.00148 J/Kg
(2)(1)
Total friksi, ΣF = Ff + hf + hc + hex

= (0.00175 J/kg) + (661.59 J/kg) + (0,0087 J/kg) + (0,0014J/kg)
= 661.61 J/kg
Perhitungan daya pompa (BHP)
118
Daya pompa ditentukan dengan Mechanical Energy Balance Equation:
P P
v 2  v1   g z 2  z1   2 1   F  Ws  0
1 2 2
2 
Diasumsikan:
v1 = v2 = 0.6932 m/s dan P1 = P2= 1 atm, sehingga ΔP = 0
z1= 0, z2 = 3 m, dengan percepatan gravitasi, g = 9,806 m/s2
Maka:
0 + (9.806 m/s2)(3-0) m + 0 + 9.6756 J/kg + Ws = 0
Ws = -11.5171 J/kg
Daya pompa, Break Horse Power (BHP), dihitung menggunakan rumus
berikut:
- Ws  m
BHP = [Geankoplis, 1997]
η  1000
Dari Gambar 14.37 (Peters, 1991) dengan kapasitas, Q = 354.7841 gpm maka
diperoleh efisiensi pompa () = 80%
Dengan F = m = 614.0974 Kg/h = 0.1706 kg/s maka:
J
−(−11.5171 )x 22.3819 Kg/s
Kg
BHP = = 1.07 kW (setara dengan 1.8 hp)
0.8 x 1000
Perhitungan daya motor (P)

Daya motor, P:
BHP
P =
m
Dari Gambar 14.38 (Peters, 1991) dengan BHP = 1.8 hp maka diperoleh
efisiensi motor (m) = 82 %
Sehingga:
1.072 𝑘𝑊
P = = 1.34 kW (setara dengan 1.80 hp)
82 %
119
1. Pompa Bak Aerasi
2. Pompa Clarifier
3. Pompa Recycle
4. Pompa Bak Sedimentasi
5. Pompa Pembuangan
120
FLOWSHEET PENGOLAHAN AIR
TCU-10 1
TU-10 1 TU-10 2 SFU-10 1
Air
Domest ik
J-10 3 J-10 4
J-10 1 BP U-10 2
J-10 5
BP U-10 3
Air BP U-10 1 J-10 8 TU-10 3

Su ng a J-10 6 J-10 7
i J-10 2
BPU 104
J-10 9
Off ga s Ko nd en sat
Air Pe nd in gin
Be kas
Ke bo ile r Air
Pe nd in gin
E-4 V-2
V-1
AE U-10 1 CEU-10 1
DEU-10 1
J-11 5 E-2 E-1

TU-10 4
J-11 0 TU-10 5
J-11 2
J-11 4 J-11 1
J-11 3
CTU-10 1
Gambar A.1. Diagran Alir Unit Pengolahan Air
J-101 : Pompa Air Sungai TU-103 : Tangki Air Domestik

BPU-101 : Bak Penampungan Air sungai J-109 : Pompa Tangki Air Domestik
J-102 : Pompa Bak Penampung CEU-101 : Cation exchanger
TU-101 : Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 J-112 : Pompa Cation Exchanger
J-103 : Pompa Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 AEU-101 : Anion Exchanger
TU-102 : Tangki Pelarutan Na2CO3 J-113 : Pompa Anion Exchanger
J-104 : Pompa Tangki Pelarutan Na2CO3 TU-104 : Tangki Air Umpan Boiler
TCU-101 : Tangki Clarifier J-114 : Pompa Tangki Air Umpan Boiler
J-105 : Pompa Tangki Clarifier DEU-101 : Deaerator
BPU-102 : Bak Pengendapan J-115 : Pompa Deaerator
J-106 : Pompa Bak Pengendapan TU-105 : Tangki Air Pendingin
SFU-101 : Tangki Sand Filter J-110 : Pompa Tangki Air Pendingin
J-107 : Pompa Tangki Sand Filter J-111 : Pompa Cooling Tower
BPU-103 : Bak Air Bersih CTU-101 : Cooling Tower
J-108 : Pompa Bak Air Bersih BPU-103 Desinfektan
121
FLOWSHEET PENGOLAHAN LIMBAH CAIR
Blower
Air Limbah
Sungai
P-101 CLR
P-103
P-102 P-106
BE-01 P-105
BA-01
P-104 BS-01
P-101 Pompa Bak equalisasi PROCESS FLOW SHEET

BE-01 Bak Equalisasi
P-102 Pompa Bak Aerasi
BA-01 Bak Aerasi SIZE DWG NO
P-103 Pompa Clarifier FSCM REV
A3 3
CLR Clarifier KELOMPOK IX
P-104 Pompa Recy cle menuju Bak AerasI INKA NOVELA
BS-01 Bak Sedimentasi LUFYA ADELLA
P-105 Pompa Bak Sedimentasi M. FAUZAN AKBAR
M. RIFA’I SIREGAR SCALE SHEET 1 OF 1
P-106 Pompa Pembuangan
M. SUGANDI
122
123
T-01 C-01
HE-01
TRIACETINE FLOW DIAGRAM
1 E-01
Feed 3
Glycerine
P-01
T = 26 OC
P = 1 atm
R-00
Reactors
T = 150 OC P = 45 psig
P = 60 psig T-05
E-183
T = 200 OC
P-03 HE-03
4
P-11
2
5 6 9
T-03 7 8
T = 25 OC
P = 1 atm
T-02
HE-02 Feed
Acetic R-02 R-03 R-04 R-05
Feed
Acetic Acid anhydride R-01 R-02 R-03
R-03 R-04 R-05
HE-04
P-02
T = 26 OC 10
P = 1 atm P-05 P-06 P-08
C-03 P-07
P-04
C-02
MD-02
P = 150 psig
P = 30 psig T = 200 OC T-04
T = 200 OC E-02
MD-03 B-01
P-348
Triacetin
storage
B-02
P-10 P-09 T = 150 OC
Black
P = 1 atm
residue
F (kg/h) 1 2 3 3a 4 5 6 7 8 9 10
Komponen
Asam asetat - 23618,15 2412,102 2412,102 - - 241,21 361,82 442,219 502,521 550,76 PROCESS FLOW DIAGRAM
Gliserol 1845,878 - - - - - 448,212 298,808 - - -
Triasetin - - - - - - 291.66 583,332 874,998 1166,66 1458,33
Monoasetin - - - - - - - - 224,106 179,285 179,285 SIZE DWG NO 1 REV
Air 2155,501 2155,501 896.423 - - - - - - FSCM
- - A3
Asetat anhidrat - - - - - 2046.88 1962.221 1699.343 1401.973 1094.833 934 KELOMPOK IX
INKA NOVELA
Temperatur (oC) 87 25 200 200 200
LUFYA ADELLA
26 26 150 150 200 200
P (Tekanan) 1 atm 1 atm 60 psig 15 psig 60 psig 1 45 psig 45 psig 45 psig 45 psig 45 psig M. FAUZAN AKBAR SCALE SHEET 1 OF 1
Steam - - - - - - - - M. RIFA’I SIREGAR
- - -
-
Air pendingin - - - - - - - - - - M.SUGANDI

Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah Pabrik Triasetin

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah Pabrik Triasetin

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TKS 4057 TUGAS PERANCANGAN PABRIK

Semester Ganjil Tahun 2017/2018

Pabrik Triasetin dari Gliserol dengan

ROGRAM SARJANA TEKNIK KIMIA

PABRIK TRIASETIN DARI GLISEROL

Pekanbaru, 12 Desember 2017

Evelyn, ST., MSc., PhD

Pekanbaru, Desember 2017

Tabel 1.1 Standar Industri Terhadap Air Pendingin........................................... 3

1.2 Tata Letak Pabrik

Pendirian pabrik Triaasetin dari Gliserol dengan Kapasitas 10.500 ton/tahun

1.3.1 Air Pendingin

Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin, karena dapat

Tabel 1.1 Standar Industri Terhadap Air Pendingin

1.3.2 Air Umpan Boiler

1.3.3 Air Domestik

Gambar 1.1 Grafik perhitungan jumlah karyawan dilihat dari kapasitas

1.2.4 Air Hydrant

Air hydrant merupakan air cadangan yang digunakan sewaktu terjadi

V = 2400 L/menit X 45 Menit

1.3 Peranan Listrik dalam Industri

Ketersediaan akan energi listrik sangat penting dalam pengoperasian suatu

1.4 Peranan Pengolahan Limbah pada Industri

Tabel 1.7 Model Baku Mutu Air Limbah dalam Industri

2.1.1 Bak Pengendapan.

Sebelum air sungai dipompakan ke clarifier terlebih dahulu air diendapkan

Tangki pelarutan tawas berfungsi sebagai tempat untuk melarutkan alum

2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3 (Soda Ash)

Di dalam clarifier terjadi proses koagulasi oleh senyawa koagulan.

(SO4)3 + 6 H2O → 2 Al(OH)3+ 3 H2SO4

Reaksi polimerisasi ion kompleks:

{Al(H2O)6}3++ H2O → {Al(H2O)5OH}2++ H2O

{Al(H2O)5OH}2+ + H2O → {Al(H2O)4(OH)2}4++ H2O

Gambar 2.1 Alat Clarifier (Nalco, 2007)

Sand filter merupakan saringan yang digunakan untuk memisahkan padatan

Gambar 2.2 Skema Sand Filter (Nalco, 2007)

2.1.8 Ion Exchanger

Prosesnya adalah menggunakan alat Cation Exchanger dan Anion Exchanger

Gambar 2.3 Skema Kation dan Anion Exchanger

2.1.9 Tangki Air Umpan Boiler

Di dalam operasi pabrik, steam berfungsi sebagai media transfer energi.

2.2.1 Boiler Tipe Pipa Api (Fire-Tube Type Boiler)

Gambar 2.2 Fire Tube Boiler (US Departement of Energy, 2002)

2.2.2 Boiler Tipe Pipa Air (Water-Tube Type Boiler)

Gambar 2.5 Skema Water Tube Boiler (UNEP, 2006)

Saturated steam yang keluar dari scrubber masuk ke superheater untuk

Burner merupakan alat dimana bahan bakar/fuel dapat mengalami

2.3 Cooling Tower

Cooling tower atau menara pendingin adalah suatu sistem pendinginan

2.4 Unit Penyedia Listrik

Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi

2.4.1 Kebutuhan Listrik

Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi

Tabel 2.1 Kebutuhan listrik untuk unit utilitas

Tabel 2.3 kebutuhan listrik untuk unit proses

Tabel 2.4 kebutuhan Listrik untuk Pengolahan Air

Tabel 2.6 Kebutuhan Total Listrik Pabrik Triasetin

3.1 Limbah Cair

a. Air limbah proses

Laju alir limbah Total Limbah

Kebutuhan domestik dan

Total Limbah (Kg/h) 103.7619167