Laporan KP

PEMBUATAN BUSHING BEARING
MENGGUNAKAN MESIN BUBUT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
RIFALDI REZA HAIKAL

2111181083
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2022
MENGGUNAKAN MESIN BUBUT
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah Kerja
Praktek
RIFALDI REZA HAIKAL

2111181083
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2022
LEMBAR PENGESAHAN
RIFALDI REZA HAIKAL

2111181083
Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jenderal Achmad Yani
Laporan Kerja Praktek ini telah diterima, disetujui, dan disahkan menjadi syarat
menyelesaikan mata kuliah Kerja Praktek
Disetujui Oleh :
Pembimbing 1 Pembimbing 2
(Perusahaan)
(Beyrra Triasdian, S.Si., M.T.) ( Teten Rohimat )

NID.
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
(Aji Gumilar, S.T., M.T.)

NID. 0425077401
iii Universitas Jenderal Achmad Yani

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya yang bertanda tangan dibawah ini menyatakan bahwa Laporan Kerja
Praktek ini adalah hasil karya saya sendiri,
dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah dinyatakan dengan benar.
Nama : Rifaldi Reza Haikal

NIM : 2111181083
Tanda Tangan :
Tanggal :
iv Universitas Jenderal Achmad Yani

ABSTRAK

PADA MESIN BUBUT
Oleh
Rifaldi Reza Haikal
NIM : 2111181083
Bushing merupakan salah satu jenis friction bearing dengan bentuk melingkar seperti
cincin. Bushing ini sejatinya sebuah bantalan yang digunakan sebagai tempat poros
berputar. Sama seperti plain bearing, bushing umumnya juga terbuat dari campuran
tembaga kuningan yang dilapisi logam jenis babit. Contoh bushing jenis ini adalah
bushing untuk king pin yang ada pada knuckle as roda. Bearing (Bantalan) Adalah
Elemen Mesin Yang Menumpu Poros Yang Mempunyai Beban, Sehingga Putaran Atau
Gerakan Bolak-Baliknya Dapat Berlangsung Secara Halus, Aman, Dan Mempunyai
Umur Yang Panjang. Bearing Harus Cukup Kokoh Untuk Memungkinkan Poros
Serta Elemen Mesin Lainnya Bekerja Dengan Baik. Jika Bearing Tidak Berfungsi
Dengan Baik Maka Prestasi Seluruh Sistem Tidak Dapat Bekerja Secara Semestinya.
Dalam pembuatan bushing dimana menggunakan mesin bubut dengan spesikasi
pembuatan dimana kecepatan potong Vc : 80 rpm, Besar pemakanan (f) : 0.2 mm/
putaran,putaran spindel pada facing adalah 400 rpm dan turning 300 rpm. Dan waktu
yang dibutuhkan dalam proses turning yaitu 2,6 menit. Dalam pembuatan bushing ini
menggunakan jenis bahan Baja ST 60 yang dipilih karena merupakan golongan baja
karbon menengah yang mempunyai kandungan karbon 0,4644 %.
Kata kunci : Bushing, Bearing, ST 60, Mesin Bubut,facing,turning.

ABSTRACT
Bushing is a type of friction bearing with a circular shape like a ring. This bushing is
actually a bearing that is used as a rotating shaft. Just like plain bearings, bushings are
generally also made of a mixture of copper-brass coated with pig-type metal. An
example of this type of bushing is the bushing for the king pin on the knuckle axle.
Bearing (Bearing) Is A Machine Element That Supports A Shaft That Has A Load, So
That The Round Or Back And forth Movement Can Take Place Smoothly, Safely, And
Has A Long Life. Bearings Must Be Sturdy Enough To Allow The Shaft And Other
Machine Elements To Work Well. If the bearing does not function properly then the
performance of the entire system cannot work properly. In the manufacture of bushings
where using a lathe with manufacturing specifications where the cutting speed is Vc: 80
rpm, the feed size (f): 0.2 mm / revolution, the spindle rotation on the facing is 400 rpm
and the turning is 300 rpm. And the time required in the turning process is 2.6 minutes.
In the manufacture of this bushing, ST 60 steel was chosen because it is a medium
carbon steel group which has a carbon content of 0.4644%.
Keywords : Bushing, Bearing, ST 60, Lathe, facing, turning.

KATA PENGANTAR
Segala puji syukur saya panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
nikmat kesehatan baik jasmani maupun rohaniah kepada kita semua sehingga
penyusunan Laporan Kerja Praktek dapat selesai dengan tepat waktu. Dalam hal ini
penulis juga tidak lupa untuk mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Aji Gumilar S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin.
2. Bapak Herry Oktadinata, S.T., M.T selaku Sekretaris Jurusan Teknik Mesin.
3. Beyrra Triasdian, S.Si., M.T. selaku Pembimbing dalam mata kuliah Kerja
Praktek.
4. Bapak Teten Rohimat selaku K.a Assemblying dan Pengurus PT. SUNRISE
ABADI.
5. Dan pihak-pihak lain yang tidak bisa penulis tuliskan satu persatu dalam
penyusunan laporan Kerja Praktek ini.
Laporan Kerja Praktek ini diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan Mata Kuliah
Kerja Praktek. Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini pastinya banyak terdapat
kesalahan baik isi maupun cara penulisannya. Oleh sebab itu penyusunan sangat
mengharapkan saran dan kritikan yang dapat menyempurnakan Laporan Kerja Praktek
ini.
Cimahi,01 Juni 2022
Rifaldi Reza Haikal

2111181083

DAFTAR ISI
ABSTRAK........................................................................................................................v
KATA PENGANTAR...................................................................................................vii
DAFTAR ISI.................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................x
DAFTAR TABEL...........................................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................................xii
BAB 1 PENDAHULUAN...............................................................................................2
1.1. Latar Belakang........................................................................................................2
1.2. Tujuan Kerja Praktek..............................................................................................2
1.3. Manfaat Kerja Praktek............................................................................................2
1.4. Pelaksanaan............................................................................................................2
1.5. Kegiatan..................................................................................................................2
BAB 2 TINJAUAN UMUM...........................................................................................4
2.1 Sejarah PT. Sunrise Abadi......................................................................................4
2.2. Kegiatan Instansi....................................................................................................5
2.3. Struktur Organisasi.................................................................................................5
2.4. Tugas Dan Fungsi Instansi Tempat Kerja Praktek................................................6
2.5. Sistem Kerja...........................................................................................................9
BAB 3 LANDASAN TEORI .........................................................................................5
3.1 Bantalan..................................................................................................................5
3.1.1 Klasifikasi Bantalan...............................................................................................5
3.1.2 Jenis jenis Bantalan.............................................................................................14
3.1.3 Sifat sifat Bantalan...............................................................................................19
3.2 Bushing.................................................................................................................20
3.3 Mesin Bubut.........................................................................................................21

3.2.1 Fungsi Mesin Bubut Konvensional.....................................................................21
3.2.2 Jenis-jenis Mesin Bubut Konvensional...............................................................22
3.2.3 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut....................................................................23
3.2.4 Rumus Perhitungan Mesin Bubut........................................................................26
3.4 Grinding................................................................................................................31
3.5 Pengelasan............................................................................................................32
BAB 4 HASIL PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK............................................32
4.1 Data Hasil Observasi............................................................................................32
4.1.1 Alat......................................................................................................................32
4.1.3 Bahan...................................................................................................................32
4.2 Analisa Masalah...................................................................................................36
4.2.1 Diagram Alir Proses............................................................................................36
4.2.2 Deskripsi Diagram Alir Pembuatan Bushing Bearing.........................................36
4.3 Penyelesaian Masalah...........................................................................................38
4.3.1 Pembuatan Bushing.............................................................................................38
4.3.1.1 Preoses Permesinan.............................................................................................38
4.3.1.2 Proses Pengelasan dan Grinding..........................................................................40
BAB 5 KESIMPULAN.................................................................................................42
5.1 Kesimpulan...........................................................................................................42
5.2 Saran.....................................................................................................................42
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................42
LAMPIRAN...................................................................................................................42

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Profil Perusahaan..........................................................................................4

Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Perusahaan....................................................................5
Gambar 3. 1 Radial Bearing............................................................................................11
Gambar 3. 2 Thrust Bearing............................................................................................11
Gambar 3. 3 Macem-macem bantalan luncur..................................................................12
Gambar 3. 4 Single Row Groove Ball Bearings..............................................................14
Gambar 3. 5 Double row sel aligning Ball Bearings.......................................................15
Gambar 3. 6 Single Row Angular Contact Ball Bearings...............................................15
Gambar 3. 7 Double Row Angular Contact Ball Bearings.............................................16
Gambar 3. 8 Double Row Barrel Roller Bearings...........................................................16
Gambar 3. 9 Single Cylindrical Bearings........................................................................17
Gambar 3. 10 Tapered Roller Bearings...........................................................................17
Gambar 3. 11 Single Direction Thrust Ball Bearings......................................................18
Gambar 3. 12 Double Direction Thrust Ball Bearings....................................................18
Gambar 3. 13 Ball nd Socket Bearings...........................................................................19
Gambar 3. 14 Mesin bubut ringan...................................................................................22
Gambar 3. 15 Mesin bubut sedang..................................................................................22
Gambar 3. 16 Mesin bubut berat.....................................................................................23
Gambar 3. 17 Pemakanan pada mesin bubut...................................................................27
Gambar 3. 18 Pengelasan SMAW...................................................................................33
Gambar 4. 1 Diagram Alir Pembuatan bushing bearing................................................36
Gambar 4. 2 Baja ST 60.................................................................................................38
Gambar 4. 3 Penyambungan Komponen........................................................................40
Gambar 4. 4 bearing.......................................................................................................41

DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Sifat bahan bantalan luncur............................................................................13
Tabel 3. 2 Klasifikasi bantalan gelinding serta krakteristiknya......................................14
Tabel 3. 3 Kecepatan potong bahan................................................................................27

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong dan pemakanan...................................................42

Lampiran 2 Pemakanan Pahat HSS................................................................................42
Lampiran 3 Kecepatan Spindel Mesin Bubut.................................................................45
Lampiran 4 Tabel Kecepatan Potong.............................................................................45
Lampiran 5 Kecepatan Spindel Mesin Bor....................................................................46
Lampiran 6 Besar Sudut Berdasarkan Bahan.................................................................46
Lampiran 7 Tabel Kecepatan Mata Bor........................................................................47
Lampiran 8 Tabel Besar Pemakanan Mata Bor.............................................................47
Lampiran 9 Tabel Untuk Proses Pengelasan.................................................................47
Lampiran 10 Mesin Bubut..............................................................................................48

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Bushing merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan
cukup penting karena fungsi dari bushing hampir sama dengan bantalan yaitu untuk
menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang
berlebihan.Bushing harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin
lainnya bekerja dengan baik. Dalam perancangan suatu alat dibutuhkan beberapa
komponen pendukung. Teori komponen berfungsi untuk memberi landasan dalam
perancangan ataupun pembuatan alat. Ketepatan dan ketelitian dalam pemilihan
berbagai nilai atau ukuran dari komponen itu sangat mempengaruhi kinerja dari alat
yang akan dirancang.
Mesin merupakan kesatuan dari berbagai komponen yang selalu berkaitan dengan
elemen-elemen mesin yang bekerja sama satu dengan yang lainnya secara kompak
sehingga menghasilkan suatu rangkaian gerakan yang sesuai dengan apa yang sudah
direncanakan. Dalam merencanakan sebuah mesin harus memperhatikan faktor
keamanan baik untuk mesin itu sendiri maupun bagi operatornya. Dalam pemilihan
elemen-elemen dari mesin juga harus memperhatikan kekuatan bahan, safety factor dan
ketahanan dari berbagai komponen tersebut. Adapun elemen tersebut diantaranya adalah
bantalan.
1.2. Tujuan Kerja Praktek

Kegiatan Kerja Praktek ini di laksanakan di PT. Sunrise Abadi dan tujuan
pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui produk-produk yang di produksi di PT Sunrise Abadi
1 Universitas Jenderal Achmad Yani

2
2. Mengetahui peralatan yang diperlukan dalam proses pembuatan Bushing dan produk
lain di PT Sunrise Abadi.
3. Mengetahui proses pembuatan Bushing Bearing di PT Sunrise Abadi
1.3. Manfaat Kerja Praktek

Setiap kegiatan yang di lakukan pasti memiliki manfaat, demikian pula dengan
kegiatan kerja praktek yang telah selesai dilaksanakan. Adapun manfaat dari kegiatan
kerja praktek yang telah penulis laksanakan adalah sebagai berikut :
1. Keahlian professional yang di peroleh dari praktek kerja lapangan, dapat

meningkatkan rasa percaya diri, yang selanjutnya akan mendorong untuk
meningkatkan keahlian professional pada tingkat yang lebih tinggi.
2. Waktu tempuh untuk mencapai keahlian professional menjadi lebih singkat.Setelah
lulus nanti dengan praktek kerja lapangan, tidak memerlukan lagi waktu latihan
lanjutan untuk mecapai tingkat keahlian siap pakai.
3. Melatih disiplin, tanggung jawab, inisiatif, kreatifitas, motifasi kerja, kerja sama,
tingkah laku, emosi, dan etika.
1.4. Pelaksanaan
Nama Instansi : PT. SUNRISE ABADI
Alamat : Jl. Soekarno Hatta No.9 Bandung
Waktu :01.00 WIB – Selesai
1.5. Kegiatan
Kegiatan yang dilakukan selama kerja Praktek di PT.Sunrise Abadi adalah sebagai
berikut :
1. Metode Wawancara
Melakukan diskusi, Wawancara dengan Engineer Dan Teknisi yang bekerja pada
bagiannya masing-masing
2. Metode Pengamatan
Melihat langsung pada objek yang menjadi pembahasan pada kerja praktek

3
3. Metode Studi Pustaka

Melengkapi data-dat yang didapat melalui wawancara dan pengamatan untuk
mendapatkan kecocokan antara data dengan teori yang ada di lapangan dengan
yang ada pada literlatur

BAB 2
TINJAUAN UMUM
2.1 Sejarah PT. Sunrise Abadi
Gambar 2.1 Profil Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. SUNRISE ABADI
Alamat Kantor : Jl. Soekarno Hatta No.9 Bandung
Telepon : (022) 6044545 Fax: (022) 6045669
Website : www.sunriseabadi.blogspot.com
www.ibdyellowpages.com/sunrise
E-mail : www.sunrise_abadi@yahoo.co.id
Bidang Usaha : General Contractor, General Supplier &Machinerry
Work Shop : Jl. Soekarno Hatta No.9 Bandung
Komisaris : Jo Thoing Hin
Pengurus : Teten Rohimat
PT. SUNRISE ABADI ini didirikan pada tahun 1999 dahulunya nama perusahaan
ini adalah PD. Sunrise, setelah 10 tahun tepatnya di tahun 2009 perusahaan ini berganti
nama menjadi PT. SUNRISE ABADI yang terletak di Jl. Soekarno-Hatta no. 9
Bandung, dipilih lokasi ini karena letak pabrik tersebut mempunyai letak yang strategis,
bangunan yang cukup luas dan tidak dekat dengan pemukiman warga, disamping itu
pabrik ini langsung

5
menghadap ke jalan Soekarno Hatta, dan jalan Gempol Cimahi. Dengan cakupan jasa
penyediaan Spare Part motor dan rekayasa mesin produksi. Pendirian PT. SUNRISE
ABADI ini dimotivasi oleh kesadaran akan kebutuhan alat untuk mendukung setiap
proses pemesinan di industri khususnya industri textile. Kemajuan PT. SUNRISE
ABADI ini didukung pula oleh sejumlah para staff-staff manajemen yang
berpengalaman, ahli-ahli teknik, teknisi-teknisi terampil, pekerja yang terlatih dan
dilengkapi dengan berbagai macam alat-alat pemesinan yang berkualitas. Berkat
kemampuan manajemen dan pengalaman yang ada, kami telah mampu untuk menjaga
reputasi yang baik dengan menyelesaikan proyek-proyek konstruksi pemesinan.
2.2. Kegiatan Instansi

PT. Sunrise tidak hanya bergerak di bidang Konstruksi mesin, tetapi juga
meningkatkan usaha kerja dalam bidang Civil Work:
a. Konstruksi Baja
b. Bangunan Gedung dan Pabrik
2.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi pada PT. SUNRISE ABADI sebagai berikut:
Gambar 2 2 Struktur Organisasi Perusahaan

6
2.4. Tugas Dan Fungsi Instansi Tempat Kerja Praktek
1. Direktur
1. Memimpin seluruh dewan atau komite eksekutif.
2. Memimpin rapat umum, dalam hal: untuk memastikan pelaksanaan tata-

tertib, keadilan dan kesempatan bagi semua untuk berkontribusi secara tepat,
menyesuaikan alokasi waktu per item masalah, menentukan urutan agenda,
mengarahkan diskusi ke arah konsensus, menjelaskan dan menyimpulkan
tindakan dan kebijakan.
3. Bertindak sebagai perwakilan organisasi dalam hubungannya dengan dunia

luar.
4. Menjalankan tanggung jawab dari direktur perusahaan sesuai dengan standar

etika dan hukum.
2. Ka. Machining
1. Memimpin, dan mengarahkan bagian – bagian mesin yang digunakan.
2. Mengarahkan kepada pekerja untuk membuat produk apa yang dibuat.
3. Bertindak untuk mengecek mesin agar mengetahui mesin tersebut masih layak
dipakai.
3. Ka. Assembling
1. Memimpin jalannya sebuah perakitan produk yang akan dibuat.
2. Mengecek produk – produk yang sudah dirakit.
3. Memeriksa produk yang sudah jadi.
4. Ka. Plating
1. Memimpin dan mengarahkan pada bagian plat yang akan di potong ke mesin –
mesin yang digunakan
2. Mengarahkan kepada para pekerja untuk membuat produk apa yang dibuat
3. Memeriksa produk yang sudah jadi
5. Marketing

7
1. Bertanggung jawab untuk melakukan support atas segala kebutuhan sales
& marketing.
2. Membuat materi keperluan sales & marketing
3. Memasukkan data – data ke sistem
4. Membuat laporan penjualan perusahaan
5. Melakukan untuk pengaplikasian dan menjaga data – data
6. Mengerjakan pekerjaan sales administrasi dan kesekretarisan
6. Administrasi
1. Menganalisa data keuangan klien dengan tujuan penaksiran investasi klien
2. Membuat laporan penjualan perusahaan
3. Memasukkan data – data perusahaan
4. Memiliki keterampilan secara kuantitaif yang baik
7. Bagian Keuangan
1. Mengambil keputusan yang berkaitan dengan investasi.
2. Mengambil keputusan yang berkaitan dengan pembelanjaan.
3. Merencanakan, mengatur dan mengontrol perencaaan, laporan dan

pembiayaan perusahaan.
4. Merencanakan, mengatur dan mengontrol arus kas perusahaan.
5. Merencanakan, mengatur dan mengontrol anggaran perusahaan.
6. Merencanakan, mengatur dan mengontrol pengembangan sistem dan prosedur
keuangan perusahaan.
7. Merencanakan, mengatur dan mengontrol analisis keuangan.
8. Merencanakan, mengatur dan mengontrol untuk memaksimalkan nilai

perusahaan
8. Bagian Material
1. Mengatur bahan – bahan plat yang akan di buat

8
2. Mencatat penerimaan material dari supplier
3. Menyimpan material di gudang
4. Mencatat distribusi material untuk produksi
5. Membuat surat jalan untuk material yang dibawa keluar lokasi pabrik
6. Menerbitkan laporan posisi persediaan untuk keperluan operasional
9. Bagian Drafter
1. Membuat desain gambar yang dipesan oleh konsumen.
2. Menggambar dan mengajukan shop drawing kepada konsultan.
3. Bertugas untuk menerjemahkan sebuah rencana pembangunan dari pemilik

modal
yang diwakili oleh konsultan.
10. Bagian Electric
1. Bertanggung jawab dalam mengoperasikan mesin – mesin.
2. Bertanggung jawab dalam pemeliharaan mesin – mesin.
3. Bekerja dengan sesuai shift yang berlaku.
4. Bekerja dengan secara optimal sesuai dengan standar operasional yang

ditentukan.
11. Bagian Foreman
1. Bertugas untuk memantau para pekerja.
2. Bertanggung jawab apabila terjadi kendala baik itu dari bahan material
ataupun pekerja pada perusahaan tersebut.
3. Membantu menyelesaikan perosalan yang dihadapi para pekerja.
4. Memeriksa hasil pekerjaan.
5. Menjelaskan pada pelanggan tentang produk yang sudah dibuat.
12. Bagian Operator Mesin
1. Menjaga dan merawat mesin beserta perlengkapannya.

9
2. Memahami dan melaksanakan tugas pengerjaan yang dilakukan oleh pekerja.
3. Memperbaiki mesin yang bermasalah ataupun rusak.
4. Melakukan final check pada mesin – mesin perusahaan.
5. Mengecek ulang mesin – mesin yang akan dioperasikan.
2.5. Sistem Kerja

Proses waktu kerja pada PT.SUNRISE ABADI ini adalah dimulai dari pukul
07.00 WIB sampai dengan pukul 16.00 WIB, dimana waktu tersebut terbagi dengan
waktu istirahat yakni pukul 12.00 WIB – 13.00 WIB untuk melanjutkan pekerjaannya
masing – masing. Selain itu PT SUNRISE ABADI ini membuat design gambar mesin
dengan software Autocad yang dipesan oleh suatu perusahaan, contohnya mesin
pengering bulu ayam, mesin pemotong kertas, mesin penggulung benang, mesin
inspecting

BAB 3
LANDASAN TEORI
3.1 Bantalan
Bearing (Bantalan) Adalah Elemen Mesin Yang Menumpu Poros Yang
Mempunyai Beban, Sehingga Putaran Atau Gerakan Bolak-Baliknya Dapat
Berlangsung Secara Halus, Aman, Dan Mempunyai Umur Yang Panjang. Bearing
Harus Cukup Kokoh Untuk Memungkinkan Poros Serta Elemen Mesin Lainnya Bekerja
Dengan Baik. Jika Bearing Tidak Berfungsi Dengan Baik Maka Prestasi Seluruh Sistem
Tidak Dapat Bekerja Secara Semestinya (Sularso,2002).
Sejarah Penggunaan Bantalan Untuk Mengurangi Efek Gesekan Dapat Ditelusuri
Dari Hasil Penemuan Kereta Sederhana Yang Telah Berumur 5000 Tahun Di Euphrates
Didekat Sungai Tigris. Penggunaan Bantalan Yang Lebih Maju Terlihat Pada Kereta
Celticsekitar 2000 Tahun Yang lalu.
Dalam Sejarah Modern, Desain Dan Penggunaan Bearing Yang Terdokumentasi
Dengan Baik Dimulai Oleh Leonardo Davinci. Dia Menggunakan Roller Bearing
Untuk Kincir Angin Dan Penggilingan Gandum. Paten Pertama Tentang Bearing
Didaftarkan Di Perancis 400 Tahun Kemudian. Selanjutnya Katalog Bearing Pertama
Di Dunia Diterbitkan Di Inggris Pada Tahun 1900. Saat Ini, Penggunaan Bearing
Sebagai Komponen Anti Gesek Telah Digunakan Secara Luas Dengan Variasi Ukuran,
Variasi Beban, Variasi Putaran Yang Sangat Lebar. Contoh Penggunaan Bantalan
Untuk Peralatan berat Dipertambangan (Shigley,1983)
3.1.1 Klasifikasi Bantalan

Secara Umum Bearing Dapat Diklasifikasikan Berdasarkan Arah Beban Dan
Berdasarkan Konstruksi Atau Mekanismenya Mengatasi Gesekan.

11
Berdasarkan Arah Beban Yang Bekerja Pada Bantalan,Bearing Dapat

Diklasifikasikan Menjadi :
a) Bantalan Radial/Radial Bearing: Menahan Beban Dalam Arah Radial
Gambar 3. 1 Radial Bearing
b) Bantalan Aksial/Thrust Bearing: Menahan Beban Dalam Arak Aksial
Gambar 3. 2 Thrust Bearing
Berdasarkan Konstruksi Dan Mekanisme Mengatasi Gesekan, Bearing

Dapat Diklasifikasikan Menjadi Dua Yaitu Slider Bearing (Bantalan Luncur)
Dan Roller Bearing (Bantalan Gelinding).
c) Bantalan Luncur
Bantalan luncur Yang Sering Disebut Slider Bearing Atau Plain
Bearing Menggunakan Mekanisme Sliding, Dimana Dua Permukaan
Komponen Mesin Saling Bergerak Relatif. Diantara Kedua Permukaan
Terdapat Pelumas Sebagai Agen Utama Untuk Mengurangi Gesekan Antara

12
Kedua Permukaan. Slider Bearing Untuk Beban Arah Radial Disebut Journal
Bearing Dan Untuk Beban Arah Aksial Disebut Thrust Bearing.
Slider Bearing Memerlukan Geseran Langsung Dari Elemen Yang
Membawa Beban Pada Tumpuannya. Hal Ini Berbeda Dengan Rolling-
Element Bearings Dimana Bola Atau Roller Dipasang Diantara Dua
Permukaan Geser. Slider Bearing Atau Sering Juga Disebut Plain Bearing
Terdiri Atas Dua Jenis. Journal Atau Sleeve Bearing, Yang Bentuknya
Silindris Dan Menahan Beban Radial (Yang Tegak Lurus Terhadap Sumbu
Poros).
Pada Kasus Poros Yang Berputar, Bagian Poros Yang Berkontak
Dengan Bantalan Disebut Journal. Bagian Yang Datar Pada Bantalan Yang
Melawan Gaya Aksial Disebut Thrustsufaces. Bearing Ini Sendiri Dapat
Disatukan Dengan Rumah Atau Crankcase. Tetapi Biasanya Berupa Shell
Tipis Yang Dapat Diganti Dengan Mudah Dan Yang Menyediakan
Permukaan Bantalan Yang Terbuat Dari Material Tertentu Seperti Babbit
Atau Bronze. Ketika Proses Bongkar Pasang Tidak Memerlukan Pemisahan
Bantalan, Bagian Tertentu Pada Bantalan Dapat Dibuat Sebagai Sebuah
Dinding Silindris Yang Ditekan Pada Lubang Dirumah Bantalan. Bagian
Bantalan Ini Disebut Sebagai Bushing (Sularso,2002).
Gambar 3. 3 Macem-macem bantalan luncur

13
Tabel 3. 1 Sifat bahan bantalan luncur
d) Bantalan Gelinding
Bantalan Gelinding Menggunakan Elemen Rolling Untuk Mengatasi
Gesekan Antara Dua Komponen Yang Bergerak. Diantara Kedua Permukaan
Ditempatkan Elemen Gelinding Seperti Misalnya Bola, Rol, Taper Dan Lain
Lain. Kontak Gelinding Terjadi Antara Elemen Ini Dengan Komponen Lain
Yang Berarti Pada Permukaan Kontak Tidak Ada Gerakan Relatif.

14
Tabel 3. 2 Klasifikasi bantalan gelinding serta krakteristiknya
3.1.2 Jenis jenis Bantalan

1. Single Row Groove Ball Bearings
Gambar 3. 4 Single Row Groove Ball Bearings

15
Bearing Ini Mempunyai Alur Dalam Pada Kedua Cincinnya.

Karena Memiliki Alur, Maka Jenis Ini Mempunyai Kapasitas Dapat
Menahan Beban Secara Ideal Pada Arah Radial Dan Aksial. Maksud Dari
Beban Radial Adalah Beban Yang Tegak Lurus Terhadap Sumbu Poros,
Sedangkan Beban Aksial Adalah Beban Yang Searah Sumbu Poros.
2. Double Row Self Aligning Ball Bearings
Gambar 3. 5 Double row sel aligning Ball Bearings
Jenis Ini Mempunyai Dua Baris Bola, masing-masing baris

Mempunyai Alur Sendiri-Sendiri Pada Cincin Bagian Dalamnya.
Pada Umumnya Terdapat Alur Bola Pada Cincin Luarnya. Cincin Bagian
Dalamnya Mampu Bergerak Sendiri Untuk Menyesuaikan Posisinya.
Inilah Kelebihan Dari Jenis Ini, Yaitu Dapat Mengatasi Masalah Poros
Yang Kurang Sebaris.
3. Single Row Angular Contact Ball Bearings
Gambar 3. 6 Single Row Angular Contact Ball Bearings

16
Berdasarkan Konstruksinya, Jenis Ini Ideal Untuk Beban Radial.

Bearing Ini Biasanya Dipasangkan Dengan Bearing Lain, Baik Itu
Dipasang Secara Pararel Maupun Bertolak Belakang, Sehingga Mampu
Juga Untuk Menahan Beban Aksial.
4. Double Row Angular Contact Ball Bearings
Gambar 3. 7 Double Row Angular Contact Ball Bearings
Disamping Dapat Menahan Beban Radial, Jenis Ini Juga Dapat

Menahan Beban Aksial Dalam Dua Arah. Karena Konstruksinya Juga,
Jenis Ini Dapat Menahan Beban Torsi. Jenis Ini Juga Digunakan Untuk
Mengganti Dua Buah Bearing Jika Ruangan Yang Tersedia Tidak
Mencukupi.
5. Double Row Barrel Roller Bearings

\
Gambar 3. 8 Double Row Barrel Roller Bearings

17
Bearing Ini Mempunyai Dua Baris Elemen Roller Yang Pada

Umumnya Mempunyai Alur Berbentuk Bola Pada Cincin Luarnya. Jenis
Ini Memiliki Kapasitas Beban Radial Yang Besar Sehingga Ideal Untuk
Menahan Beban Kejut.
6. Single Row Cylindrical Bearings
Gambar 3. 9 Single Cylindrical Bearings
Jenis Ini Mempunyai Dua Alur Pada Satu Cincin Yang Biasanya
Terpisah. Efek Dari Pemisahan Ini, Cincin Dapat Bergerak Aksial
Dengan Mengikuti Cincin Yang Lain. Hal Ini Merupakan Suatu
Keuntungan, Karena Apabila Bearing Harus Mengalami Perubahan
Bentuk Karena Temperatur, Maka Cincinya Akan Dengan Mudah
Menyesuaikan Posisinya. Jenis Ini Mempunyai Kapasitas Beban Radial
Yang Besar Pula Dan Juga Cocok Untuk Kecepatan Tinggi.
7. Tapered Roller Bearings
Gambar 3. 10 Tapered Roller Bearings

18
Dilihat Dari Konstruksinya, Jenis Ini Ideal Untuk Beban Aksial

Maupun Radial. Jenis Ini Dapat Dipisah, Dimana Cincin Dalamnya
Dipasang Bersama Dengan Rollernya Dan Cincin Luarnya Terpisah.
8. Single Direction Thrust Ball Bearings
Gambar 3. 11 Single Direction Thrust Ball Bearings
Bearing Jenis Ini Hanya Cocok Untuk Menahan Beban Aksila

Dalam Satu Arah Saja. Elemenya Dapat Dipisahkan Sehingga Mudah
Melakukan Pemasangan. Beban Aksial Minimum Yang Dapat Ditahan
Tergantung Dari Kecepatannya. Jenis Ini Sangat Sensitif Terhadap
Ketidaksebarisan (Misalignment) Poros Terhadap Rumahnya.
9. Double Direction Thrust Ball Bearings
Gambar 3. 12 Double Direction Thrust Ball Bearings

19
Bearing Jenis Ini Hanya Cocok Untuk Menahan Beban Aksila

Dalam Satu Arah Saja. Elemenya Dapat Dipisahkan Sehingga Mudah
Melakukan Pemasangan. Beban Aksial Minimum Yang Dapat
DitahanTergantung Dari Kecepatannya. Jenis Ini Sangat Sensitif
Terhadap Ketidak Sebarisan (Misalignment) Poros Terhadap Rumahnya.
10. Ball And Socket Bearings
Gambar 3. 13 Ball nd Socket Bearings

Bearing Jenis Ini Mempunyai Alur Dalam Berbentuk Bola, Yang
Bisa Membuat Elemennya Berdiri Sendiri. Kapasitasnya Sangat Besar
Terhadap Beban Aksial. Selain Itu Juga Dapat Menahan Beban Radial
Secara Simultan Dan Cocok Untuk Kecepatan Yang Tinggi.
3.1.3 Sifat sifat Bantalan

Dalam pemilihan bantalan perlu diketahui sifat-sifat yang harus
dipertimbangkan agar diperoleh bahan yang terbaik, sifat-sifat bantalan yang baik
yaitu:
1. Tahan tekanan
Bahan bantalan harus memiliki kekuatan tekanan yang tinggi untuk
meningkatkan tekanan maksimum sehingga mencegah ekstruksi atau deformasi
permanen pada bantalan.
2. Kekuatan fatigue
Bahan bantalan harus memiliki kekuatan fatigue yang tinggi sehingga
ketika terjadi beban berulang tidak menghasilkan retak pada material.

20
3. Comformability
Adalah kemampuan bahan bantal utnuk mengakomodasi lendutan poros
atau ketidak akuratan bantalan oleh deformasi plastik (creep).
4. Embedd ability
Adalah kemampuan bahan bantalan untuk mengakomodasi partikel kecil
dari debu,pasir dll.
5. Tahan korosi
Bahan bantalan tidak boleh menimbulkan korosi akibat pelumasan. Properti
ini sangat penting didalam mesin pembakaran dimana pelumas yang sama
digunakan untuk melumasi dinding silinder dan bantalan.
6. Thermal konduktivitas
Bahan bantalan harus memiliki konduktivitas yang tinggi sehingga
memungkinkan perpindahan panas yang cepat yang dihasilkan pada saat
gesekan.
7. Ekspansi thermal
Bahan bantalan harus memiliki koefisien ekspansi thermal rendah, sehingga
ketika bekerja dengan suhu yang berbeda-beda, tidak ada perubahan bahan
yang diakibatkan perubahan suhu.
Untuk mendapatkan semua sifat diatas sulit didapatkan dalam bahan
bantalan tertentu, dimana bahan yang digunakan pada prakteknya tergantung
pada kebutuhan dari kondisi pemanfaatan bantalan. Sehingga pemilihan bahan
untuk setiap aplikasi harus berdasarkan analisis, tabel berikut menunjukan
perbandingan dari beberapa sifat yang lebih umum bahan bantalan logam
3.2 Bushing
Bushing merupakan salah satu alat yang digunakan untuk menggantikan bearing
atau bantalan dalam penahanan suatu poros. jenis friction bearing dengan bentuk
melingkar seperti cincin. Bushing ini sejatinya sebuah bantalan yang digunakan sebagai
tempat poros berputar. Sama seperti plain bearing, bushing umumnya juga terbuat dari
campuran tembaga kuningan yang dilapisi logam jenis babit. Contoh bushing jenis ini
adalah bushing untuk king pin yang ada pada knuckle as roda.

21
3.3 Mesin Bubut

Mesin bubut (Turning Machine) adalah suatu jenis mesin perkakas dalam proses
kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat atau tools
sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu
mesin proses produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk
silindris. Pada proses benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang
terpasang pada spindle mesin.
Kemudian spindle dan benda kerja berputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja, akan
disayatkan pada benda kerja yang berputar umunya pahat bubut dalam keadaan diam,
pada perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan
benda kerja diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah
untuk memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang
diinginkan.
Dikatakan konvensional karena untuk membedakan mesin-mesin yang
dikontrol dengan komputer CNC (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol
numerik (Numerical Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan
keterampilan manual dari operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga
terdapat bagian-bagian otomatis dan pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi
dengan layanan sistim otomasi baik yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik
ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit
mesin bubut konvensional. Untuk pengerjaan besar seperti yang dipergunakan pada
industri perkapalan dalam membuat atau merawat poros balingbaling kapal yang
diameternya mencapai 1000 mm ( Taufiq,1983 )
3.2.1 Fungsi Mesin Bubut Konvensional

Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah untuk
membuat/memproduksi benda-benda berpenampang silindris, misalnya poros lurus,
poros bertingkat, poros tirus, poros berulir, dan berbagai bentuk bidang permukaan
lainnya misalnya anak buah catur (raja,ratu,pion,dll).

22
3.2.2 Jenis-jenis Mesin Bubut Konvensional

Dilihat dari segi dimensinya,mesin bubut konvensional dibagi dalam
beberapa kategori, yaitu: mesin bubut ringan, mesin bubut sedang, mesin bubut
standart, dan mesin bubut berat. Mesin bubut berat digunakan untuk benda kerja
yang berdimensi besar. Terbagi atas mesin bubut beralas panjang, mesin bubut
lantai, dan mesin bubut tegak.
Gambar 3. 14 Mesin bubut ringan
Gambar 3. 15 Mesin bubut sedang

23
Gambar 3. 16 Mesin bubut berat
3.2.3 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut

Bagian utama mesin bubut konvensional pada umumnya sama walaupun
merk atau buatan pabrik yang berbeda, hanya saja terkadang posisi handle atau
tuas, tombol, tabel penunjukan pembubutan letak/posisinya berbeda. Demikian juga
dengan cara pengoperasiannya karena memiliki fasilitas yang sama maka tidak jauh
beda. Berikut yaitu bagian-bagian utama mesin bubut (biasa) yang pada umumnya
dimiliki oleh mesin tersebut :
1. Sumbu Utama atau Main Spindle
utama atau disebut juga main spindle merupakan sumbu utama
mesin tersebut yang berfungsi sebagai dudukan chuk (cekam), plat
pembawa, kolet, senter tetap dan lain-lain.
2. Eretan (Carriage)
Eretan terdiri atas eretan memanjang (longitudinal carriage) yang
bergerak sepanjang alas mesin, eretan melintang (cross carriage) yang
bergerak melintang alas mesin dan eretan atas (top carriage), yang
bergerak sesuai dengan posisi penyetelan diatas eretan melintang,
kegunaan eretan ini adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya
dapat diatur menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan
ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya.
3. Kepala Lepas (Tail Stock)

24
Kepala lepas sebagaimana digunakan untuk dudukan senter putar

sebagai pendukung benda kerja pada saat pembubutan, dudukan bor
tangkai tirus dan cekam bor sebagai penjepit bor. Kepala lepas dapat
bergeser sepanjang alas mesin, porosnya berlubang tirus sehingga
memudahkan tangkai bor untuk dijepit.
4. Tuas Pengatur Kecepatan Transporter dan Sumbu Pembawa
Tuas pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan
poros transporter dan sumbu pembawa. Ada dua pilihan yaitu kecepatan
tinggi dan kecepatan rendah. Kecepatan tinggi digunakan untuk
pengerjaan benda-benda berdiameter kecil dan pengerjaan penyelesaian,
sedangkan kecepatan rendah digunakan untuk pengerjaan pengasaran,
ulir, alur, mengkartel, dan pemotongan (cutt off).
5. Plat Tabel
Plat Tabel Adalah tabel besarnya kecepatan yang ditempel pada
mesin bubut yang menyatakan besaran perubahan antara hubungan roda-
roda gigi didalam kotak roda gigi ataupun terhadap roda pulley didalam
kepala tetap (head stock).
6. Tuas Pengubah Pembalik Transporter dan Sumbu Pembawa
Tuas pembalik putaran, digunakan untuk membalikkan arah
putaran sumbu utama, hal ini diperlukan bilamana hendak melakukan
pengerjaan penguliran, pengkartelan, ataupun pembubutan permukaaan.
7. Plat Tabel Kecepatan Sumbu Utama
Menunjukan angka-angka kecepatan sumbu utama yang dapat
dipilih sesuai dengan pengerjaan pembubutan.
8. Tuas-Tuas Pengatur Kecepatan Sumbu
Tuas pengatur ini berfungsi untuk mengatur kecepatan putaran
mesin sesuai hasil dari perhitungan atau pembacaan dari tabel putaran.
9. Penjepit Pahat (Tool Post)
Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat,
yang bentuknya ada beberapa macam. Jenis ini sangat praktis dan dapat
menjepit pahat empat (4) buah sekaligus sehingga dalam suatu

25
pengerjaan bila memerlukan empat macam pahat dapat dipasang dan

disetel sekaligus.
10. Eretan Atas
Eretan atas Berfungsi sebagai dudukan penjepit pahat yang
sekaligus berfungsi untuk mengatur besaran majunya pahat pada proses
pembuatan ulir, alur, tirus, champer (pingul) dan lain-lain yang
ketelitiannya bisa mencapai 0,01 mm.
11. Keran Pendingin
Keran pendingin Digunakan untuk menyalurkan pendingin
(coolant) kepada benda kerja yang sedang dibubut dengan tujuan untuk
mendinginkan pahat pada waktu penyayatan sehingga dapat menjaga
pahat tetap tajam dan panjang umurnya, hasil pembubutanpun halus.
12. Roda Pemutar
Roda pemutar yang terdapat pada kepala lepas digunakan untuk
menggerakan poros kepala lepas maju ataupun mundur. Berapa panjang
yang ditempuh ketika akan maju atau mundur dapat diukur dengan
membaca cincin berskala (dial) yang ada pada roda pemutar tersebut.
Pergerakan ini diperlukan ketika hendak melakukan pengeboran untuk
mengetahui atau mengukur seberapa dalam mata bor harus dimasukkan.
13. Transporter dan Sumbu Pembawa
Transporter atau poros transporter adalah poros berulir segi empat
atau trapesium yang biasanya memiliki kisar 6 mm, digunakan untuk
membawa eretan pada waktu kerja otomatis, misalnya waktu membubut
ulir, alur dan pekerjaan pembubutan lainnya. Sedangkan sumbu
pembawa atau poros pembawa adalah poros yang selalu berputar untuk
membawa atau mendukung jalannya eretan.
14. Tuas Penghubung
Tuas penghubung Sebagaimana digunakan untuk menghubungkan
roda gigi yang terdapat pada eretan dengan poros transporter sehingga
eretan akan dapat berjalan secara otomatis sepanjang alas mesin. Tuas
penghubung ini mempunyai dua kedudukan. Kedudukan diatas berarti

26
membalik arah gerak putaran (arah putaran berlawanan putaran jam) dan
posisi kebawah berarti gerak searah jarum jam.
15. Eretan Lintang
Eretan lintang sebagaimana berfungsi untuk menggerakkan pahat
melintang alas mesin atau arah kedepan atau kebelakang posisi operator
yaitu dalam pemakanan benda kerja. Pada roda eretan ini juga terdapat
dial pengukur untuk mengetahui berapa panjang langkah gerakan maju
atau mundurnya pahat. Ukuran mesin bubut ditentukan oleh panjangnya
jarak antara ujung senter kepala lepas dan ujung senter kepala tetap.
Mesin bubut mampu melakukan pembubutan hingga 100 mm.
3.2.4 Rumus Perhitungan Mesin Bubut

Yang dimaksud dengan parameter pemotongan pada proses pembubutan
adalah, informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang
mendasari teknologi proses pemotongan/penyayatan pada mesin bubut diantaranya.
Parameter pemotongan pada proses pembubutan meliputi; kecepatan potong
(Cutting speed - Cs), kecepatan putaran
mesin (Revolotion Permenit - Rpm), kecepatan pemakanan (Feed - F) dan waktu
proses pemesinannya.
Gambar 3. 17 Pemakanan pada mesin bubut
1. Kecepatan Potong ( cutting speed – cs )

Yang dimaksud dengan kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong
menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu

27
(meter/menit atau feet/ menit). Ilustrasi kecepatan potong pada proses pembubutan,

Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah: Keliling
lingkaran benda kerja (π.d) dikalikan dengan putaran atau : Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja (putaran/menit - Rpm)
π : nilai konstanta = 3,14
Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan
pada proses pemesinan, sudah diteliti/diselidiki para ahli dan sudah dipatenkan
kecepatan potong. Sehingga dalam penggunaannya tinggal menyesuaikan antara
jenis bahan yang akan dibubut dan jenis alat potong yang digunakan. Sedangkan
untuk bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya dikeluarkan oleh pabrik pembuat
bahan tersebut. Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat
potongnya. Yang pada umumnya, bahan alat potong dikelompokkan menjadi dua
macam, yaitu HSS (High Speed Steel) dan karbida (carbide). Pada tabel tersebut
menunjukkan bahwa dengan alat potong yang bahannya karbida, kecepatan
potongnya lebih besar jika dibandingkan dengan alat potong HSS.
Tabel 3. 3 Kecepatan potong bahan

28
2. Kecepatan Putaran Mesin Bubut ( Revolution per menit- Rpm )

Yang dimaksud kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan
putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan
putaran/menit. Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran mesin sangat
dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong dan keliling benda kerjanya.
Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara
baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran
mesin/benda kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran
mesin bubut adalah:
Cs = π.d.n / 1000 (Meter/menit)
Karena satuan kecepatan potong (Cs) dalam meter/menit sedangkan satuan diameter
benda kerja dalam milimeter, maka satuannya harus disamakan terlebih dahulu yaitu
dengan mengalikan nilai kecepatan potongnya dengan angka 1000 mm. Maka rumus
untuk putaran mesin menjadi;
Keterangan :
d : diameter benda kerja (mm)
Cs : kecepatan potong (meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14
3. Kecepatan pemakanan ( Feed-F )

Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan mempertimbangkan
beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan,sudut-sudut
sayat alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang
akan digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar kemampuan
mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang optimal.
Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada umumnya
untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggi karena tidak

29
memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat), dan pada
proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan
tujuan mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya
halus (waktu pembubutan lebih cepat). Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada
mesin bubut ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam
satuan mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran.
Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F) adalah ;
F = f x n (mm/menit).
Keterangan:
f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)
4. Waktu Pemesinan Bubut (TM)

Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya
waktu proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini penting karena dengan
mengetahui kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi
dapat berjalan lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan
penyayatan/ penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung.
a. Waktu Pemesinan Bubut Rata
Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa
besar panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan
pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa,
panjang total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal
pahat (ℓa), atau: L total= ℓa+ ℓ (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan
berpedoman pada uraian sebelumnya F= f.n (mm/putaran).
Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka
perhitungan waktu pemesinan bubut rata (tm) dapat dihitung dengan rumus:
L = ℓa+ ℓ (mm)

30
F = f.n (mm/menit)
Keterangan:
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
n = putaran benda kerja (Rpm)
ℓ = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit
b. Waktu Pemesinan Bubut Muka ( Facing )

Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama dengan
menghitung waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya hanya terletak pada arah
pemakanan yaitu melintang. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang
total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan muka ditambah star awal pahat
(ℓa), sehingga;
Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan mengacu pada uraian sebelumnya F=
f.n (mm/putaran). Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka
perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan rumus:
Keterangan:
d = diameter benda kerja
f = pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)

31
n = putaran benda kerja (Rpm)

ℓ = panjang pembubutan muka (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan muka (mm)
F = kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)
3.4 Grinding
Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk
besar/kasar di ubah menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding
adalah proses pemecahan atau penggilingan. Sizing penggilingan. Sizing adalah proses
adalah proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen. Proses grinding dan sizing
banyak digunakan dalam industri diantaranya proses penghancuran batu-batuan, bijih,
pembuatan tepung, pembuatan pembuatan obat-obatan dll (Sularso,2002).
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat cara
saja yang lazim digunakan dalam mesin pemecah penghalus. Cara itu ialah:
1. Kompresi (tekanan) : Pada umumnya kompresi digunakan untuk pemecahan kasar
zat padat keras, dengan menghasilkan relatif sedikit keras, dengan menghasilkan
relatif sedikit halusan.
2. Impact (pukulan) : Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar sedang dan
halus.
3. Atsiri (gesekan) : Atsiri menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang
lunak dan tak abrasif.
4. Pemotongan : Pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-
kadang juga bentuknya dengan hanya sedikit dan tak ada halusan sama sekali.
Mesin pemecah atau penghancur adalah mesin berkecepatan mesin lambat yang
digunakan untuk membuat pecahan kasar zat padat dalam jumlah besar. Jenis-jenis
mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah :
1. Mesin-mesin rahang ( jaw crusher )
2. Mesin pemecah giratori atau pemecah kisar ( gyratory crusher rusher )
3. Mesin pemecah roi (crushing rolls)

32
Pengayakan ( screening ) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel

menurut ukuran semata-mata.Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari
anyaman kawat, sutra atau plastik, batangan-batangan logam atau plat logam yang
berlubang-lubang atau bercelah- bercelah-celah atau kawat kawat yang penampangnya
berbentuk baji.
Beberapa jenis ayakan lainnya yang digolongkan dalam ayakan dinamis sesuai
dengan tipe gerakan yang digunakan untuk mengayak dan memindahkan material pada
ayakan antara lain:
1. Vibrating screen , permukaannya horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi
tinggi (1000-7000 Hz). Satuan kapasitas tinggi, dengan efisiensi pemisahan yang
baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.
2. Occillating xcreen , dioperasikan pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating
screen (100- 400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam.
3. Reciprocating screen, dioperasikan dengan gerakan menggoyang, pukulan yang
panjang (20- 200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
4. Shifting screen, dioperasikan dengan gerakan memutar dalam bidang permukaan
ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran, atau gerakan memutar. Digunakan
untuk pengayakan material basah atau kering.
5. Revolving screen, ayakan miring, berotasi pada kecepatan rendah 910-20 rpm).
Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapi
relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan memiliki pemindahan yang kasar dengan
vibrating screen.
3.5 Pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses menyatukan 2 buah logam atau lebih menjadi suatu
bentuk sambungan dengan menggunakan proses panas. Panas tersebut diperlukan untuk
mencairkan bagian logam yang akan disambung dengan elektroda sebagai bahan
tambah atau filler (Suwahyo 2011). Elektroda yang berfungsi sebagai bahan pengisi
mencair bersama dengan benda kerja dan setelah dingin akan menjadi satu kesatuan
yang sukar dipisahkan dan membentuk paduan logam las atau weld metal . Pada saat
logam las masih berupa cairan selanjutnya pelan – pelan akan membeku selalu
dilindungi oleh terak atau slang yang berfungsi melindungi logam las dari oksidasi

33
udara luar agar kualitas logam las dapat terjaga. Terak atau slang dibentuk dari bahan
salutan pada elektroda. Kualitas dari sambungan las inilah yang akan membentuk
kualitas dari sebuah sambungan las. Karena kerapatan terak lebih kecil dari logam las
yang mencair, terak biasanya berada pada permukaan dan dapat dihilangkan dengan
mudah setelah dingin, namun pendinginan sambungan yang terlalu cepat dapat menjerat
terak sebelum naik ke permukaan.
Penerapan pengelasan SMAW dalam kehidupan sehari – hari sangat luas. Hal ini
dapat kita temukan melalui banyaknya barang atau benda hasil dari penerapan
pengelasan SMAW yang berupa perbaikan, pengerjaan konstruksi, dan sebagainya.
Dalam kenyataan memang masih banyak ditemukan adanya kekurangan disana – sini
yang menyangkut masalah kualitas dari hasil las itu sendiri. Misalnya masalah korosi,
retak, deformasi dan sebagainya namun hal itu tidak mengurangi penggunaan
pengelasan SMAW untuk menangani pekerjaan – pekerjaan yang berkaitan dengan
pembuatan suatu konstruksi dengan cara pengelasan.
Gambar 3. 17 Pengelasan SMAW
Keberhasilan penanganan pekerjaan las tidak hanya didukung oleh kondisi

peralatannya akan tetapi juga ditentukan oleh sumber daya manusia (SDM) yang ada .
SDM yang memiliki pengetahuan luas dan banyak pengalaman pada diri operator las
sangat diperlukan untuk dapat menangani persoalan – persoalan dalam pekerjaan las.
Pekerjaan las dikatakan berhasil baik tidak hanya ditentukan dari teknik pengelasannya
saja akan tetapi juga dari langkah persiapan yang memang tepat dalam mengambil
pilihan atau keputusan. Dari SDM yang berpengetahuan luas dan banyak pengalaman

34
inilah dapat ditemukan pilihan – pilihan dan keputusan - keputusan yang tepat yang
sangat bermanfaat untuk menangani pekerjaan – pekerjaan las, misalnya tentang
memilih jenis elektroda, jenis salutan, ukuran elektroda, jenis bahan, bentuk alur
sambungan, posisi pengelasan, teknik mengelas, dan sebagainya yang semuanya akan
sangat berpengaruh terhadap efesiensi dan kualitas pekerjaan.
Sampai saat ini las SMAW masih banyak digunakan dan masih menjadi andalan
untuk mengerjakan pekerjaan – pekerjaan konstruksi baik untuk volume besar, sedang,
dan kecil oleh karena itu las jenis ini termasuk perangkat las yang praktis, artinya tidak
memerlukan banyak perangkat, karena itulah sampai saat ini las SMAW masih menjadi
sebuah pilihan (Taufiq,1983).

BAB 4
HASIL PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
4.1 Data Hasil Observasi

4.1.1 Alat
1. Mesin Bubut
2. Pahat
3. Jangka Sorong
4. Grinding
5. Center bor
6. Mesin gergaji
7. Center putar
8. Center bor
9. Pahat rata kanan
10. Pahat bubut dalam
11. Bor
4.1.2 Ukuran Benda ( Bushing )

L = 80 mm
Dluar = 50 mm
Ddalam= 20 mm
4.1.3 Bahan
Untuk pembutan bantalan ini Perusahaan PT Sunrise Abadi menggunakan
bahan berjenis baja ST 60. dimana baja ini merupakan golongan baja karbon
menengah yang mempunyai kandungan karbon 0,4644 % Sehingga cocok
digunakan untuk pembuatan bushing.

36
4.2 Analisa Masalah

4.2.1 Diagram Alir Proses
Gambar 4. 1 Diagram Alir Pembuatan bushing bearing
4.2.2 Deskripsi Diagram Alir Pembuatan Bushing Bearing

Berikut ini adalah penjelasan dari diagram alir Pembuatan Bushing
Bearing pada saat pelaksanaan KP :
1. Mulai
Memulai proses pembuatan untuk bushing boaring yang
diinginkan

37
2. Pemilihan Bahan
Memilih bahan yang cocok untuk pembuatan bushing bearing,
dan baja ST 60 yang dipilih karena merupakan golongan baja
karbon menengah yang mempunyai kandungan karbon 0,4644 %.
3. Pemotongan Baja ST 60
Baja yang sudah ada di potong dengan ukuran 80 mm
4. Pasang Baja ST 60 pada chuck
Memasang baja yang sudah di potong pada chuck mesin bubut
dengan kuat agar tidak terlepas pada saat proses pembubutan
5. Mengukur Dimensi
Ukur dimensi baja ST 60 yang sudah terpasang pada chuck mesin
bubut sesuai dengan dimensi pada bearing
6. Proses machining
Melakukan proses permesinan pada baja st 60 sesuai dengan
ukuran yang di inginkan
7. Pengecekan Dimensi
Setelah dilakukan proses machining, lalu dilakukan proses
pengecekan dimensi kembali, jika dimensi komponen sesuai
dengan gambar kerja maka lepaskan komponen dari chuck mesin
bubut dan jika dimensi komponen belum sesuai dengan gambar
kerja lakukan kembali proses machining sampai dimensi
komponen sesuai dengan gambar kerja.
8. Lepaskan Komponen Pada chuck
Setelah dimensi sesuai dengan gambar kerja lepaskan komponen
dari chuck mesin bubut.
9. Pengelasan
Setelah dilakukan proses pemesinan maka selanjutnya proses
pengelasan dimana bushing di sambung dengan komponen yang
diinginkan
10. Grinding
Dimana dilakukan proses ini untuk menghaluskan komponen agar
tidak kasar dan membahayakan

38
11. Selesai
Proses pembuatan bearing selesai dan siap digunakan pada
bearing
4.3 Penyelesaian Masalah

4.3.1 Pembuatan Bushing
Bushing merupakan salah satu jenis friction bearing dengan bentuk melingkar
seperti cincin. Bushing ini sejatinya sebuah bantalan yang digunakan sebagai tempat
poros berputar. Pada pembuatan bushing ini menggunakan bahan baja ST 60 dan
proses permesinan menggunakan mesin bubut.
Gambar 4. 2 Baja ST 60
4.3.1.1 Proses Permesinan

Pembuatan Bushing ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu
pembubutan dengan menggunakan mesin bubut konvensional dan
Grinding, . Pembuatan pada mesin bubut menggunakan pahat HSS (High
Speed Steel),
 Kecepatan Potong (Cs) = 80 rpm
 Besar Pemakanan (f) = 0.2 mm/ putaran

39
 Jarak star pahat (la) = 3 mm

1. Maka putaran mesin bubut yang digunakan adalah:
1000 x Cs
 n=
πxD
1000 x 80
 n=
3.14 x 50
80000
 n= =509,5rpm
157
2. Berdasarkan data yang didapat dilapangan maka kecepatan makan (F)
 F =fxn
 F = 0,2 x 509,5
 F = 101.9 mm/menit
3. Waktu Pembubutan muka (facing)
d 50
 L= +la= + 3=28 mm
2 2
 F = f.n = 0,2 x 509,5 = 101.9 mm/menit
L 28 mm
 tm = = =0,27 menit
F 101.9mm /menit
untuk proses ini dilakukan sebanyak 10 kali sehingaa waktu yang
dibutuhkan pada proses turning ini ialah 2,7 menit.
4. waktu pembubutan ( turning )

 L = la + l
 L = 3 + 50
L
 tm =
F
53 mm
 tm =
101.9 mm/menit
 tm = 0,52 menit
dibutuhkan pada proses turning ini ialah 4,16 menit.
5. Pembubutan Lubang ( boring)
1000 x Cs
 n=
π xD

40
1000 x 80
 n=
3.14 x 20
80000
 n= =1273 rpm
62,8
d 20
 L= +la= +3=13 mm
2 2
 F = f.n = 0,2 x 1273 = 254,6 mm/menit
L 13 mm
 tm = = =0,05 menit
F 254,6 mm/menit
dibutuhkan pada proses turning ini ialah 1 menit
Pada proses pembubutan lubang ini dilakukan dengan menggunakan
pahat dalam.
Sehingga total waktu pada proses permesinan menggunakan mesin bubut

adalah 7,86 menit
4.3.1.2 Proses Pengelasan dan Grinding

setalah melakukan proses pembubutan maka bushing akan langsung di
sambung dengan poros sikat kawat , menggunakan las argon
Gambar 4. 3 Penyambungan Komponen

41
Setelah dialakukanya penyambungan maka benda kerja ini dilakukan pemasangan

bearing pada bushing yang telah dilas dengan poros sikat kawat.
Gambar 4. 4 bearing

BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembuatan bushing bearing menggunakan mesin bubut didapat
kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil kerja praktek dan observasi yang dilakukan dimana pembuatan bushing
bearing menggunakan mesin bubut memerlukan waktu 7,86 menit untuk satu kali
pembuatan.
2. Bahan yang digunakan pada proses pembuatan bushing bearing ialah Baja ST 60,
3. Pada proses pemesinan juga dimana disini proses permesinan menggunakan mesin
bubut dari tahap facing sampai turning dilakukan menggunakan mesin bubut ini.
4. selain dengan mesin bubut bushing juga melewati tahap pengelasan untuk
penyambungan dengan roda yang sudah disiapkan dan selanjutnya melakukan
pemasangan bearing kepada bushing tadi.
5.2 Saran
Untuk pembuatan bushing bearing ini di perlukan ketelitian yang tepat agar
bearing dapat di pasang pada bushing dengan ukuran yang sesuai sehingga mengurangi
kerugian produk yang dibuat .

DAFTAR PUSTAKA
Rochim, Taufiq. 1983. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Bandung : ITB
Shigley Joseph E (1983). Perancangan Teknik Mesin Edisi ke Empat Jilid 2.
Jakarta : Erlangga,.
Sularso, K. S. (1997). Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin. Cet: 9.
Jakarta: Pradnya Paramita.
TaeguTec, 2013. Turning Line Insert Master. Gangwon.

LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong dan pemakanan
Lampiran 2 Pemakanan Pahat HSS

45
Lampiran 3 Kecepatan Spindel Mesin Bubut
Lampiran 4 Tabel Kecepatan Potong

46
Lampiran 5 Kecepatan Spindel Mesin Bor
Lampiran 6 Besar Sudut Berdasarkan Bahan

47
Lampiran 7 Tabel Kecepatan Mata Bor
Lampiran 8 Tabel Besar Pemakanan Mata Bor
Lampiran 9 Tabel Untuk Proses Pengelasan

48
Lampiran 10 Mesin Bubut

46

47

48

49

50

51

52

53

54

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMBUATAN BUSHING BEARING

MENGGUNAKAN MESIN BUBUT

LAPORAN KERJA PRAKTEK

RIFALDI REZA HAIKAL

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

RIFALDI REZA HAIKAL

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

RIFALDI REZA HAIKAL

Jurusan Teknik Mesin

(Beyrra Triasdian, S.Si., M.T.) ( Teten Rohimat )

(Aji Gumilar, S.T., M.T.)

iii Universitas Jenderal Achmad Yani

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Nama : Rifaldi Reza Haikal

iv Universitas Jenderal Achmad Yani

PEMBUATAN BUSHING BEARING

Rifaldi Reza Haikal

Universitas Jenderal Achmad Yani

Universitas Jenderal Achmad Yani

Cimahi,01 Juni 2022

Rifaldi Reza Haikal

Universitas Jenderal Achmad Yani

1.1. Latar Belakang........................................................................................................2

1.2. Tujuan Kerja Praktek..............................................................................................2

1.3. Manfaat Kerja Praktek............................................................................................2

BAB 2 TINJAUAN UMUM...........................................................................................4

2.1 Sejarah PT. Sunrise Abadi......................................................................................4

2.2. Kegiatan Instansi....................................................................................................5

2.3. Struktur Organisasi.................................................................................................5

2.4. Tugas Dan Fungsi Instansi Tempat Kerja Praktek................................................6

2.5. Sistem Kerja...........................................................................................................9

BAB 3 LANDASAN TEORI .........................................................................................5

3.1.1 Klasifikasi Bantalan...............................................................................................5

3.1.2 Jenis jenis Bantalan.............................................................................................14

3.1.3 Sifat sifat Bantalan...............................................................................................19

3.3 Mesin Bubut.........................................................................................................21

Universitas Jenderal Achmad Yani

3.2.2 Jenis-jenis Mesin Bubut Konvensional...............................................................22

3.2.3 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut....................................................................23

3.2.4 Rumus Perhitungan Mesin Bubut........................................................................26

BAB 4 HASIL PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK............................................32

4.1 Data Hasil Observasi............................................................................................32

4.2 Analisa Masalah...................................................................................................36

4.2.1 Diagram Alir Proses............................................................................................36

4.2.2 Deskripsi Diagram Alir Pembuatan Bushing Bearing.........................................36

4.3 Penyelesaian Masalah...........................................................................................38

4.3.1 Pembuatan Bushing.............................................................................................38

4.3.1.1 Preoses Permesinan.............................................................................................38

4.3.1.2 Proses Pengelasan dan Grinding..........................................................................40

Universitas Jenderal Achmad Yani

Gambar 2. 1 Profil Perusahaan..........................................................................................4

Universitas Jenderal Achmad Yani

Universitas Jenderal Achmad Yani

Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong dan pemakanan...................................................42

Universitas Jenderal Achmad Yani

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan Kerja Praktek

1 Universitas Jenderal Achmad Yani

1.3. Manfaat Kerja Praktek

1. Keahlian professional yang di peroleh dari praktek kerja lapangan, dapat

Universitas Jenderal Achmad Yani