UNIVERSITAS JAYABAYA

ANALISA HASIL PENGELASAN (SMAW) JENIS RIGI-RIGI

DENGAN VARIASI KUAT ARUS PADA PLAT BAJA

SKRIPSI

OLEH :

ADI NUR MUHAMMAD SYARIF

2021710150134

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JAKARTA

JULI 2023
ANALISA HASIL PENGELASAN (SMAW) JENIS RIGI-RIGI
DENGAN VARIASI KUAT ARUS PADA PLAT BAJA

SKRIPSI

UNIVERSITAS JAYABAYA

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Oleh :

ADI NUR MUHAMMAD SYARIF

2021710150134

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JAKARTA

JULI 2023

ii
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun yang dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar.

NAMA : ADINUR MUHAMMAD SYARIF

NPM : 2021710150134

Tanda Tangan :

Tanggal : 13 Juli 2023

iii
 HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :

Nama : Adi Nur Muhammad Syarif

No. Pokok : 2021710150134

Program Studi : Teknik Mesin

Judul Penelitian : Analisa Hasil Pengelasan (SMAW) Jenis Rigi-rigi Dengan

Variasi Kuat Arus Pada Plat Baja

Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

diperlukan untuk mendaftar Sidang Skripsi pada Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya

Disetujui di : Jakarta
Tanggal : 13 Juli 2023

Pembimbing I Pembimbing II

Ir. I Nyoman Artana, M.M., M.T. Fogot Endro Wibowo,S.T.,M.T.

iv
 HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :

Nama : Adi Nur Muhammad Syarif

No. Pokok : 2021710150134

Program Studi : Teknik Mesin

Judul Penelitian : Analisa Hasil Pengelasan (SMAW) Jenis Rigi-rigi Dengan

Variasi Kuat Arus Pada Plat Baja

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana
pada Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Jayabaya

DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Ir. I Nyoman Artana, M.M., M.T. ( )

Penguji I : Fogot Endro Wibowo, S.T., M.T. ( )

Penguji II : Ir. Nani Kurniawati, M.M. ( )

Disetujui di : Jakarta
Tanggal :

v
 HALAMAN PENGESAHAN

Nama : Adi Nur Muhammad Syarif

No. Pokok : 2021710150134

Program Studi : Teknik Mesin

Judul Penelitian : Analisa Hasil Pengelasan (SMAW) Jenis Rigi-rigi Dengan

Variasi Kuat Arus Pada Plat Baja.

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana
pada Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Jayabaya.

Disetujui di : Jakarta

Tanggal :

Ketua Program Studi

Ir. Agus Budi Jatmiko, M.T

vi
 PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas berkat dan
rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi yang
berjudul “Analisa Hasil Pengelasan (SMAW) Jenis Rigi-rigi Dengan Variasi Kuat
Arus Pada Plat Baja”. Dalam menyelesaikan skripsi ini, penulis mendapatkan
banyak sekali doa dan bantuan dari berbagai pihak. Atas berbagai bantuan dan
dukungan tersebut, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga atas support yang selalu diberikan selama
ini.
2. Ir. I Nyoman Artana, M.M., M.T. dan Fogot Endro Wibowo,S.T.,M.T.
selaku dosen pembimbing.
3. Seluruh Dosen dan Staf Pengajar di Prodi S1 Teknik Mesin Universitas
Jayabaya
4. Teman – teman seperjuangan dari PT. Kao Indonesia yang telah
membantu selama proses penyusunan laporan ini.
5. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan semuanya.

Jakarta, 13 Juli 2023

Adi Nur Muhammad Syarif

vii
 ABSTRAK

Pengelasan (Welding) adalah suatu cara untuk menyambung material dengan

mencairkan material melalui pemanasan dengan ataupun tanpa tekanan. Proses
penyambungan dua buah logam atau lebih dengan menggunakan tenaga listrik
sebagai sumber panas dan elektroda sebagai bahan tambahnya dinamakan dengan
las busur listrik. Teknik pengelasan memiliki berbagai keuntungan untuk produksi
seperti hemat biaya, akurasi ukuran, dan variasi bentuk struktur las. Disamping
keuntungan tersebut, teknik pengelasan menimbulkan efek yang merugikan,
diantaranya kekuatan dan ketangguhan bahan menurun serta didapatkan ketidak
sempurnaan las seperti retak, cacat, porosity yang menyebabkan turunnya kualitas
sambungan las. Pemilihan kuat arus ini merupakan salah satu hal yang terpenting
dalam proses pengelasan, khususnya las busur listrik. Pengelasan SMAW pada
bahan yang digunakan dalam proses penelitian ini adalah plat baja karbon rendah
(Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2 mm dengan variasi
kuat arus 30 A, 50, A, 70 A, 90 A dan untuk mendapatkan hasil pengolahan data
yang optimal dilakukan analisis, dengan mengidentifikasi hasil cacat las yang ada
pada benda kerja baik ukuran kasar maupun halus. Hasil dari proses pengujian uji
tanpa merusak NDT (Non Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses
cleaner, red penetrant dan developer. setelah proses tadi telah dilakukan terlihat
beberapa cacat las tanpa alat bantu menggunakan visual test. Terjadi distorsi yang
sangat berlebihan pada arus 70 ampere dan pada arus 50 ampere terlihat lebih stabil
hasil las SMAW menggunakan metode visual test.

Kata kunci : Pengelasan, kuat arus, uji visual.

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ......................................... iii

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING ........................................... iv

HALAMAN PENGESAHAN PENGUJI .......................................................v

HALAMAN PENGESAHAN KETUA PROGRAM STUDI ...................... vi

PRAKATA .................................................................................................. vii

ABSTRAK ................................................................................................. viii

DAFTAR ISI ................................................................................................ ix

DAFTAR TABEL ....................................................................................... xii

DAFTAR GAMBAR.................................................................................. xiii

DAFTAR SIMBOL ......................................................................................xv

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. xvi

BAB I PENDAHULUAN ..............................................................................1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................2

1.3 Batasan Masalah .....................................................................................2

1.4 Tujuan Penelitian ....................................................................................3

1.5 Manfaat penilitian ...................................................................................3

1.6 Sistematika Penulisan .............................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................5

2.1 Pengertian Las.........................................................................................5

ix
2.2 Pengertian Heat Affected Zone (HAZ) ....................................................6

2.2.1 Penyebab Heat Affected Zone (HAZ) Pada Pengelasan ....................7

2.2.2 Dampak dan Pengaruh Heat Affected Zone (HAZ) Pada Pengelasan
........................................................................................................................8

2.2.3 Cara Mengurangi Dampak Heat Affected Zone (HAZ ......................8

2.3 Klasifikai pengelasan ...............................................................................9

2.4 Jenis Polarity Pengelasan ......................................................................10

2.5 Jenis-jenis Pengelasan ..........................................................................12

2.5.1 Prinsip kerja las SMAW ...................................................................15

2.5.2 Peralatan dan fungsi las SMAW ......................................................16

2.5.3 Keuntungan dan kekurangan pengelasan SMAW ...........................19

2.6 Pengujian Hasil Las ...............................................................................20

2.6.1 Uji Merusak atau DT (Destructive Testing) .....................................20

2.6.2 Uji Tanpa Merusak (Non Destructive Testing) ...............................22

2.7 Jenis Cacat Las .......................................................................................24

2.8 Teori perhitungan ...................................................................................25

BAB III METODOLOGI .............................................................................27

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian ................................................................27

3.2 Diagram Alir Penelitian .........................................................................28

3.3 Komponen Dan Perakitan Mesin Las SMAW.......................................29

3.3.1 Komponen Mesin Las SMAW .......................................................29

3.3.2 Hasil Perakitan Komponen-Komponen Mesin Las SMAW ............35

3.4 Pengujian Pengelasan ............................................................................35

3.4.1 Langkah – langkah dalam pengujian pengelasan: ...........................35

3.5 Perhitungan Performa .............................................................................38

x
 3.5.1 Menghitung Masukan Panas ............................................................38

3.6 Hasil Uji Visual Pengelasan Variasi Kuat Arus .....................................38

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN......................................................41

4.1 Pengaruh Variasi Kuat Arus dan Masukan Panas Terhadap Hasil
Pengelasan. ...................................................................................................41

4.2 Hasil Pengujian......................................................................................41

4.3 Analisa Hasil Pengelasan .......................................................................41

4.3.1 Uraian Analisa Hasil Pengujian Berdasarkan Kuat Arus Yang

Digunakan. ...................................................................................................41

4.3.2 Uraian Analisa Hasil Pengujian Berdasarkan Cacat Las.................44

4.4 Analisa Hasil Uji Visual Pengelasan .....................................................45

BAB V PENUTUP ......................................................................................47

5.1 Kesimpulan .............................................................................................47

5.2 Saran ......................................................................................................47

DAFTAR PUSTAKA...................................................................................48

LAMPIRAN .................................................................................................49

LAMPIRAN A Foto Bengkel Las ................................................................49

LAMPIRAN B Foto Jenis Mesin Las Dan Elektroda Yang Digunakan ......50

LAMPIRAN C Foto Proses Pengelasan .......................................................51

LAMPIRAN D Clening, Red Penetran Dan Develover ..............................52

LAMPIRAN D Foto Hasil Pengelasan ........................................................53

LAMPIRAN E Biodata Penulis ...................................................................54

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kekuatan Tarik ......................................................................................17

Tabel 2. 2 Posisi Pengelasan ..................................................................................18
Tabel 2. 3 Karakteristik Arus Dan Lapisan Eletkroda ...........................................18
Tabel 3. 1 Spesifikasi Mesin Las SMAW ..............................................................29
Tabel 3. 2 Spesifikasi Elektroda.............................................................................32
Tabel 3. 3 Pengujian Plat Baja karbon rendah ......................................................38
Tabel 3. 4 Hasi Uji Visual Pengelasan ...................................................................39

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar2. 1 Heat Affected Zone ..............................................................................6

Gambar2. 2 Gas Metal Arc Welding......................................................................12
Gambar2. 3 Las Oksidasi Asitelin .........................................................................13
Gambar2. 4 Proses Pengelasan GTAW .................................................................14
Gambar2. 5 Proses SMAW ....................................................................................15
Gambar2. 6 Banding Test ......................................................................................20
Gambar2. 7 Tensie Test .........................................................................................21
Gambar2. 8 Hardness Test .....................................................................................21
Gambar2. 9 Magnetic Particle Test ........................................................................22
Gambar2. 10 Ultrasonic Test .................................................................................23
Gambar2. 11 Penetran Test ....................................................................................23
Gambar2. 12 Surface Porosity ...............................................................................24
Gambar2. 13 Pin Hole ............................................................................................24
Gambar2. 14 Surface Crack ...................................................................................25
Gambar2. 15 Penetrasi Hasil Las ...........................................................................25
Gambar 3. 1 Bengkel las ........................................................................................27
Gambar 3. 2 Diagram Alir .....................................................................................28
Gambar 3. 3 Mesin Las SMAW.............................................................................29
Gambar 3. 4 Kabel Massa Dan Kabel Elektroda ...................................................30
Gambar 3. 5 Holder Elektroda ...............................................................................30
Gambar 3. 6 Klem Massa .......................................................................................31
Gambar 3. 7 Elektroda ...........................................................................................31
Gambar 3. 8 Benda Las ..........................................................................................32
Gambar 3. 9 Palu Cipping ......................................................................................33
Gambar 3. 10 Sikat Kawat .....................................................................................33
Gambar 3. 11 APD Kaca Mata Las ........................................................................34
Gambar 3. 12 Cleaner, Red Penetran dan Developer.............................................34
Gambar 3. 13 Hasil Perakitan ................................................................................35
Gambar 3. 14 Proses Cleaner .................................................................................36
Gambar 3. 15 Proses Red Penetran ........................................................................37

xiii
Gambar 3. 16 Proses Developer .............................................................................37
Gambar 3. 17 Diagram Hasil Uji Visual ................................................................39
Gambar 3. 18 Grafik Hasil Uji Visual ...................................................................40
Gambar 4. 1 Hasil Pengelasan NG Varian 30 A ....................................................42
Gambar 4. 2 Hasil Pengelasan OK Varian 50 A ....................................................42
Gambar 4. 3 Hasil Pengelasan NG Varian 70 A ....................................................43
Gambar 4. 4 Hasil Pengelasan NG Varian 90 A ...................................................44
Gambar 4. 5 Grafik Hasil Uji Visual .....................................................................45

xiv
 DAFTAR SIMBOL

SIMBOL ARTI SATUAN

I Kuat Arus Ampere

H Masukan Panas Joule/s
V Tegangan Volt

xv
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Foto Bengkel Las ................................................................................49

Lampiran 2 Foto Jenis Mesin Las dan Elektroda yang digunakan ........................50
Lampiran 3 Foto Proses Pengelasan ......................................................................51
Lampiran 4 Foto Proses Cleaning, Red Penetran dan Develover .........................52
Lampiran 5 Foto Hasil Pengelasan ........................................................................53

xvi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan merupakan bagian yang tak terpisahkan dari pertumbuhan dan

peningkatan industri, karena memegang peranan yang terpenting dan utama dalam
suatu rekayasa dan reparasi produksi logam. Sehingga hampir semua pembangunan
dan instalasi suatu pabrik melibatkan unsur pengelasan. Pengelasan yang paling
banyak digunakan adalah cair dengan busur atau sering disebut dengan las busur
listrik. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengelasan diantaranya cara
ataupun prosedur pengelasan itu sendiri, yang meliputi cara pembuatan konstruksi
las dan sambungan yang sesuai rencana dan spesifikasi, dengan menentukan semua
hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut, misalnya pemilihan mesin las,
penunjukan juru las, pemilihan kuat arus, pemilihan elektroda, dan pemilihan jarak
pengelasan serta penggunaan jenis kampuh las

Ada beberapa jenis proses pengelasan yang sering digunakan dibidang fabrikasi
industri yakni salah satunya adalah proses pengelasan Shield Metal Arc Welding
(SMAW). Las busur listrik elektroda terlindung atau lebih dikenal dengan SMAW
(Shield Metal Arc Welding) merupakan pengelasan menggunakan busur nyala
listrik sebagai panas pencair logam pengelasan.

Busur listrik terbentuk diantara elektroda terlindung dan logam induk. Karena
panas dari busur listrik maka logam induk dan ujung elektroda mencair dan
membeku bersama [Bintoro G.A, 1999]. Penentuan besar arus dalam pengelasan
ini mengambil 30 A dan 50 A, 70 A, 90 A, dan jarak pengelasan 1mm pada plat
baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2
mm, pengambilan dimaksudkan sebagai pembanding dengan interval arus diatas.
Penulis akan melakukan pengujian dan penelitian serta menganalisa secara
mendalam mengenai pengaruh variasi besar arus terhadap hasil pengelasan.
Pengujian dan penelitian ini menyangkut mengenai pengujian uji tanpa merusak
NDT (Non Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses cleaner, red

1
penetrant dan developer. secara visual, sehingga diharapkan setelah melakukan
pengujian dan penelitian ini, akan didapat dan dihasilkan suatu data yang tepat dan
akurat untuk penggunaan kuat arus yang tepat dan benar, sehingga diharapkan akan
mempercepat proses pengelasan dan menghasilkan hasil pengelasan yang
diinginkan.

1.2 Rumusan Masalah

1. Berapa besarnya kuat arus yang sesuai dengan hasil pengelasan yang
diinginkan?
2. Bagaimana hasil pengelasan dari beberapa variasi kuat arus?
3. Bagaimana melakukan pengujian uji visual tanpa merusak NDT (Non
Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses cleaner, red penetrant
dan developer untuk menentukan hasil pengelasan yang terbaik?
1.3 Batasan Masalah

Didalam analisa yang akan dilakukan pada penelitian ini maka penulis
membatasi masalah yang akan di uraikan dibawah ini :
1. Penelitian dilakukan pada proses pengelasan (SMAW) jenis rigi-rigi pada plat
baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal
2mm .
2. Analisa dan penelitian dilakukan dengan variasi kuat arus 30 A dan 50 A, 70 A,
90 A pada plat baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi)
dengan tebal 2mm .
3. Analiasa hasil pengelasan dengan menggunakan uji visual pengujian uji tanpa
merusak NDT (Non Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses
cleaner, red penetrant dan developer.

2
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan pada penelitian ini adalah :
1. Mengetahui data hasil pengelasan berdasarkan variasi kuat arus pada plat baja
karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2mm

1.5 Manfaat penilitian

Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi yang

bermanfaat. Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Dapat menjadi referensi dalam menentukan besarnya kuat arus dalam proses
pengelasan (SMAW).
2. Dapat mengetahui hasil pengelasan yang terbaik..
3. Bermanfaat bagi peneliti selanjutnya jika melanjutkan penelitian untuk proses
pengelasan (SMAW).

1.6 Sistematika Penulisan

Agar penulisan dan pembahasan laporan kerja praktek mudah di mengertioleh

pembaca maka penulisannya di bagi dalam sistematika sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, rumusan masalaah,batasan

masalah, tujuan, manfaat,dan Sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini berisi mengenai teori – teori yang berhubungan tentang pengelasan,
dan literatur yang di perlukan untuk mempermudah dalam menyusunpenelitian ini.

3
BAB III METODOLOGI

Metodologi Penelitian, bab ini menjelaskan tempat dan waktu dilakukannya

penelitian, dan data yang diperlukan untuk melakukan penelitian.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Analisa dan uji visual pengujian uji tanpa merusak NDT (Non Destructive
Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses cleaner, red penetrant dan developer.
dari hasil pengelasan jenis rigi-rigi dengan variasi kuat arus pada plat baja karbon
rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2mm.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan dan Saran, bab ini berisi kesimpulan dari skripsi yang telah selesai
di kerjakan dan juga saran dalam penulisan.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Las

Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN), las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Definisi ini juga dapat diartikan lebih lanjut bahwa las
adalah sambungan setempat dari beberapa logam dengan menggunakan energi
panas (Wiryosumarto, 2000).
Menurut Deutch Industrie Normen (DIN) las adalah suatu ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Proses pengelasan adalah proses penyambungan dua bagian logam atau lebih
dengan menggunakan energi panas. Energi panas pada pengelasan tersebut akan
menimbulkan terjadinya siklus termal. Adanya siklus termal tersebut akan
mengakibatkan terjadinya tegangan sisa, distorsi serta laju pendinginan pada logam
las dan daerah sekitarnya. Struktur mikro logam las yang terjadi sangat dipengaruhi
oleh laju pendinginan dan komposisi kimia bahan (logam induk dan elektroda).
Pada akhirnya tegangan sisa dan struktur mikro logam las tersebut akan
mempengaruhi sifat mekanis dari logam lasan, terutama terjadinya penurunan sifat
fatik. Heat input sangat berpengaruh terhadap struktur mikro logam las. Hal ini
terjadi disebabkan oleh kuat arus yang besar akan meningkatkan masukkan panas,
sehingga memperlambat laju pendinginan. Peningkatan heat input meningkatkan
jumlah prosentase ferrite acicular dan ketangguhan sambungan las. Preheat pada
proses pengelasan mempengaruhi struktur mikro hasil pengelasan, yaitu terbentuk
struktur mikro berupa ferrite batas butir. Las menurut prosesnya dibagi menjadi
lima, yaitu: Metal Inert Gas (MIG), Las Gas Metal Arc Welding, Las Oksidasi
Asitelin (Oxy Acetylene Welding), Las Gas Tungsten Arc Welding atau Tungsten
Inert Gas (TIG), , Las Submerged Arc Welding (Las Busur Rendam) ,Las SMAW
dan lain sebagainya.

5
2.2 Pengertian Heat Affected Zone (HAZ)

Heat Affected Zone (HAS) adalah area pada logam yang mengalami perubahan
sifat yang disebabkan oleh paparan panas dengan temperatur yang sangat tinggi
selama proses pengelasan. Area HAZ pada pengelasan terletak diantara area
pengelasan dan area logam induk yang tidak terpapar panas. Selama proses
pengelasan, logam akan menyerap dan menyalurkan panas pada area disekitar
logam yang sedang dilakukan pengelasan. Akibat pengaruh panas tersebut akan
terbentuk sebuah zona atau area yang berada diantara logam cair (logam
pengelasan) dan logam dasar. Pada area tersebut, logam tidak meleleh tetapi akibat
paparan panas pada logam menyebabkan terjadinya perubahan sifat dan struktur
mikro logam. Perubahan sifat dan struktur tersebut dapat mengurangi kekuatan
pada logam dimana area terlemah dari suatu pengelasan berada pada area yang
terpengaruh oleh panas atau HAZ.

Weld Metal Base Metal

Heat Affected Zone (HAZ)

Gambar2. 1 Heat Affected Zone

Area HAZ yang dihasilkan dalam proses pengelasan dapat bervariasi dengan
tingkat dan area yang terpengaruh tergantung pada sifat logam, intensitas panas,
konsentrasi panas dan proses pengelasan yang digunakan.

6
2.2.1 Penyebab Heat Affected Zone (HAZ) Pada Pengelasan

HAZ yang dihasilkan pada logam pada dasarnya disebabkan oleh tingkat
paparan panas yang diterima oleh logam. Namun, terdapat beberapa faktor dan
penyebab yang dapat mempengaruhi ukuran serta tingkat area HAZ yang
dihasilkan. Berikut ini merupakan beberapa faktor penyebab HAZ pada logam hasil
pengelasan.
a. Tingkat Paparan Panas yang Diterima
Jumlah panas yang digunakan selama pengelasan pada logam akan mencapai
atau melebihi titik leleh logam tersebut, kemudian proses pendinginan dapat
menyebabkan perubahan mikrostruktur pada logam.
b. Difusivitas Termal Logam
Selain pengaruh paparan panas pada logam, faktor lain yang mempengaruhi
ukuran HAZ yaitu difusivitas termal pada logam. Tingkat difusivitas termal pada
logam dipengaruhi oleh konduktivitas termal, densitas dan panas spesifik logam.
Logam dengan difusivitas termal yang tinggi akan menyerap dan menyalurkan
panas lebih cepat serta proses pendinginan yang berlangsung lebih cepat sehingga
meminimalisir ukuran HAZ. Sebaliknya pada logam dengan difusivitas yang
rendah akan menghasilkan area HAZ yang lebih tinggi akibat penyaluran panas dan
laju pendinginan yang lebih lambat.
c. Laju Pendinginan
Laju pendinginan yang lambat akan meningkatkan ukuran area HAZ pada
logam.
d. Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan berpengaruh terhadap HAZ yang dihasilkan, semakin
cepat pengelasan dilakukan akan mengurangi area HAZ yang dihasilkan.
e. Bentuk Geometri Pengelasan
Bentuk geometri logam yang dilakukan pengelasan berpengaruh terhadap HAZ
yang dihasilkan. Pada beberapa geometri pengelasan menghambat laju pendinginan
logam, dimana hal tersebut dengan peningkatan area HAZ yang dihasilkan.

7
2.2.2 Dampak dan Pengaruh Heat Affected Zone (HAZ) Pada Pengelasan

Heat Affected Zone atau HAZ pada hasil pengelasan logam menyebabkan
dampak yang merugikan pada sifat dan mikrostruktur logam khususnya pada area
yang terpengaruh oleh panas. Berikut ini beberapa dampak dan pengaruh akibat
Heat Affected Zone (HAZ) pada logam.
a. Mengurangi kekuatan logam
b. Tegangan sisa pad area HAZ
c. Mengurangi ketangguhan logam
d. Mengurangi ketahanan korosi
e. Penggetasan Hidrogen (Hydrogen Embrittlement)
f. Retak permukaan logam
g. Perubahan fasa oksidasi
h. Distorsi pada logam

2.2.3 Cara Mengurangi Dampak Heat Affected Zone (HAZ)

Pengaruh efek HAZ pada logam hasil pengelasan memberikan beberapa

pengaruh yang cukup merugikan terhadap logam khususnya pada area yang
terpapar panas selama proses pengelasan. Dalam proses pengelasan sangat sulit
untuk terhindar dari pengaruh HAZ, oleh karena itu cara yang dapat dilakukan yaitu
dengan meminimalisir dan mengurangi dampak yang ditimbulkan oleh HAZ.
Berikut ini merupakan beberapa cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi
dampak HAZ pada logam.
a. Perlakuan Panas Pada Logam (Heat Treatment)
Perlakuan panas adalah salah satu cara terbaik untuk mengurangi HAZ area pada
pengelasan. Perlakuan panas yang diterapkan pada logam dapat mengembalikan
sebagian sifat atau kekuatan logam yang hilang akibat HAZ selama pengelasan.
Perlakuan panas dapat diterapkan sebelum pengelasan (Pre-weld Heat Treatment)
atau sesudah pengelasan (Post-weld Heat Treatment).

8
b. Mempercepat proses pengelasan
Selama operasi pengelasan area yang terpengaruh panas atau HAZ dipengaruhi
oleh tingkat temperatur dan intensitas lamanya paparan panas pada logam. Dengan
mempersingkat proses pengelasan maka diharapkan dapat mengurangi lamanya
intensitas paparan panas dan meminimalisir HAZ yang dihasilkan. Perlu ditekankan
bahwa mempercepat proses pengelasan yang dimaksud yaitu proses pengelasan
yang sesuai standar yang dilakukan secara efektif dan efisien.
c. Proses finishing (machining, cutting & grinding) pada area HAZ
Salah satu cara unutk mengatasi area HAZ pada hasil pengelasan yaitu dengan
menghilangkan area yang terpapar panas atau HAZ. Hal tersebut dapat dilakukan
jika memungkinakn dengan tidak mempengaruhi aplikasi pengelasan. Proses
finishing pada area HAZ dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan proses
machining, cutting atau grinding untuk mengeliminasi area logam yang
menghasilkan HAZ. Hal tersebut dilakukan agar area HAZ tidak menyebar dan
merusak permukaan logam lebih lanjut.

2.3 Klasifikai pengelasan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang

digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan
dalam hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasian tersebut dapat
dibagi dalam dua golongan yaitu: klasifikasi berdasarkan cara kerja dan klasifikasi
berdasarkan energi yang digunakan (Wiryosumarto, 2000).
Klasifikasi yang pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan,
laspatri dan lain-lain. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya
kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan lain-lain. Bila
diadakan klasifikasi yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut di
atas akan terbaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut di atas, klasifikasi berdasarkan cara kerja
lebih banyak digunakan. Berdasarkan klasifikasi ini, pengelasan dapat dibagi dalam
tiga kelas utama yaitu (Wiryosumarto, 2000):

9
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang
terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Beberapa keuntungan penggunaan sambungan las (komersial dan teknologi)
1. Pengelasan menghasilkan sambungan permanen.
2. Sambungan lasan dapat lebih kuat dibandingkan material awal jika
menggunakan logam pengisi dan teknik pengelasan yang tepat.
3. Umumnya pengelasan adalah proses penyambungan yang paling ekonomis
ditinjau dari penggunaan material dan biaya fabrikasi.Pengelasan tidak hanya
terbatas di lingkungan.

2.4 Jenis Polarity Pengelasan

Dalam proses pengelasan, jenis mesin las berdasarkan arus yang digunakan
terbagi menjadi 3 jenis, berikut:
➢ Mesin las listrik AC (Alternating Current) adalah arus bolak balik
➢ Mesin las listrik DC (Dirrect Current) adalah arus searah
➢ Mesin las listrik ganda (AC dan DC)
1. Mesin las listrik arus bolak-balik (AC)
Mesin las AC adalah jenis mesin las listrik yang menggunakan transformator
(trafo) sebagai sumber nyala pada busur listriknya.
Trafo akan berfungsi mengubah tegangan arus listrik (yang biasanya masuk
lebih tinggi dari kebutuhan) menjadi tegangan yang sesuai. Untuk memaksimalkan
kinerjanya, biasanya jenis trafo las ini menggunakan daya yang cukup besar. Hal
ini disebabkan oleh tingginya kebutuhan daya listrik yang digunakan untuk
mencairkan logam dan elektroda di dalam proses pengelasan.
Adapun keuntungan – keuntungan dari penggunaan mesin las jenis arus bolak –
balik (AC), antara lain:

10
a. Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada
rigi-rigi las
b. Perlengkapan dan perawatan lebih murah
c. Kabel massa dan kabel elektroda dapat ditukar (tetapi tidak mempengaruhi hasil
las)
2. Mesin las listrik arus searah (DC)
Pada mesin las listrik tipe DC ini arus yang digunakan adalah arus searah. Arus
ini dihasilkan dari dinamo motor listrik searah.Dinamo ini dapat digerakkan oleh
motor listrik, motor diesel, motor bensin atau motor tenaga lainnya. Mesin ini
memerlukan suatu alat yang dapat merubah arus menjadi arus searah untuk
menggerakkan motornya.
Arus bolak-balik ini dirubah menjadi arus searah dengan adanya rectifier
(dioda).
Pengelasan dengan mesin las arus DC sendiri pada prinsipnya dibagi menjadi
dua jenis polarity, yaitu:
• Polarity DCEP (direct current electrode positive)
Cara kerjanya, material dasar disambungkan dengan kutub negatif (-),
sedangkan kutup positif (+) dari mesin las dihubugkan dengan
elektrodenya.Dengan cara ini busur listrik akan bergerak dari material dasar ke
elektrode dan berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di
material dasar. Cara ini akan menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak dari
material induk, sehingga menghasilkan pengelasan penetrasi dangkal.
• Polarity DCEN (direct current electrode negative)
Cara kerjanya, material dasar atau material yang akan dilas dihubungkan dengan
kutub positif (+) dan elektrodenya dihubungkan dengan kutub negatif (-)pada travo
las.Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar, yang
berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda
Adapun keuntungan – keuntungan dari penggunaan mesin las jenis arus searah
(DC), antara lain:
a. Busur nyala stabil
b. Polaritas dapat diatur
c. Dapat menggunakan elektroda berselaput dan tidak berselaput

11
3. Mesin las listrik ganda (AC-DC)
Mesin las arus ganda AC-DC ini dapat digunakan pengelasan dengan arus searah
dan pengelasan arus bolak-balik.Mesin las ini memiliki trafo satu fasa dan sebuah
alat perata didalam satu unit mesin. Arus AC diambil dari lilitan sekunder pada trafo
sedangkan arus DC diambil dari unit perata arus (recctifier).

2.5 Jenis-jenis Pengelasan

1. Las Metal Inert Gas (MIG)

Dalam las logam gas mulia, kawat las pengisi yang juga berfungsi sebagai
elektroda diumpankan secara terus menerus. Busur listrik terjadi antara kawat
pengisi dan logam induk. Gas pelindung yang digunakan adalah gas argon, helium
atau campuran dari keduanya.Untuk memantapkan busur kadang-kadang
ditambahkan gas O2 antara 2 sampai 5%, atau CO, antara 5 sampai 20%. Elektroda
keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
2. Las Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Panas dari proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk
diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses las
MIG (GMAW), elektroda akan meleleh kemudian akan menjadi deposit logam las
(weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi dan
melindungi hasil las selama masa
Gas Shielding supply kkkjhkhkdd Electrode
Contact Tip
wire
Eire
Feed Welding Nozzle
Unit Gun
Gas
Shield
Weld
Arc
POWER
SOURCE

Gambar2. 2 Gas Metal Arc Welding

12
3. Las Oksidasi Asitelin (Oxy Acetylene Welding)
Proses pengelasan oksidasi Asetilin adalah proses pengelasan secara manual
dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai
mencair oleh nyala gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau
tanpa logam pengisi.

Control Shield Gas

Console
Orifice Gas
Welding
Direction Power
Source
Torch
Filler
Rod Cable
Work Piece

Gambar2. 3 Las Oksidasi Asitelin

4. Las Listrik Terak (Electroslag Welding)

Proses pengelasan di mana energi panas untuk melelehkan logam dasar (base
metal) dan logam pengisi (filler) berasal dari terak yang berfungsi sebagai tahanan
listrik ketika terak tersebut dialiri arus listrik. Pada awal pengelasan,fluks dipanasi
oleh busur listrik yang mengenai dasar sambungannya. Kemudian logam las
terbentuk pada arah vertikal sebagai hasil dari campuran antara bagian sisi dari
logam induk dengan logam pengisi (filler) cair. Proses pencampuran ini
berlangsung sepanjang alur sambungan las yang dibatasi oleh pelat yang
didinginkan dengan air.
5. Las Submerged Arc Welding (Las Busur Rendam)

Pengertian Las SAW merupakan salah satu jenis pengelasan busur listrik dimana
proses pengelasan ini adalah memanaskan dan mencairkan benda kerjadan logam
pengisi atau elektroda oleh busur listrik yang ada diantara logam induk dan
elektroda (logam pengisi).Las ini hampir sama pada proses pengelasan SMAW,
namun fluks yang ada pada SAW berbentuk seperti pasir sedangkan pada SMAW
elektrodanya diselaputi oleh Flux.

13
6. Las Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) / Tungsten Inert Gas (TIG)

Las gas tungsten arc welding (GTAW) adalah pengelasan dengan memakai
busur nyala api yang menghasilkan elektroda tetap yang terbuat dari tungsten
(wolfram), sedangkan bahan penambah terbuat dari bahan yang sama atau sejenis
dengan bahan yang dilas dan terpisah dari torch. Untuk mencegah oksidasi, maka
dipakai gas pelindung yang keluar dari torch biasanya berupa gas argon dengan
kemurnian mencapai 99,99%. Proses pengelasan gas tungsten arc welding (GTAW)
dapat dilihat seperti pada gambar 2.3 (Aljufri, 2008).

Nozzle

Gas Shield Filler Rod

Arc

Base Metal
Weld Metal
Weld Pool
Gambar2. 4 Proses Pengelasan GTAW

7. Las Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

Shielded Metal Arc Welding (SMAW) atau Las elektroda terbungkus adalah
suatu proses penyambungan dua keping logam atau lebih, menjadi suatu
sambungan yang tetap, dengan menggunakan sumber panas listrik dan bahan
tambah/pengisi berupa elektroda terbungkus (fluks). Fungsi fluks pada pengelasan
ini adalah membentuk slag diatas hasil lasan yang berfungsi sebagai pelindung hasil
lasan dari udara (Oksigen, hidrogen, dsb) ,Logam pengisi yang ada di dalam
elektroda dibungkus oleh slag yang akan menjadi pelindung logam lasan saat proses
pengelasan berlangsung. Las SMAW biasa disebut juga dengan istilah las MMA
(Manual Metal Arc) atau stick welding. Diagram proses pengelasan SMAW dapat
dilihat pada ilustrasi berikut. proses las berlangsung.
14
 Shieling Gas

Molten Weld Metal Electrode Wire

Electrode Coating
Slag
Arc
Solidifed
Weld Metal
Metal Droplets

Base
Metal

Gambar2. 5 Proses SMAW

Dalam hal lain, kata shielded di sini juga dapat ditunjukkan pada inti elektroda
yang terbungkus dengan flux. Kata metal maksudnya adalah inti dari elektroda
berupa logam atau batang konduktor yang kemudian mencair dan mengisi kolam
las; arc atau busur mengacu pelepasan plasma yang merubah energi listrik menjadi
panas. Sedangkan kata welding menunjukkan penyambungan logam dilakukan
secara fusi.

2.5.1 Prinsip kerja las SMAW

Prinsip kerjanya adalah ketika ujung elektroda didekatkan pada logam induk
akan terjadibusur api listrik yang akan menghasilkan panas. Panas inilah yang
mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja secara setempat. Dengan
adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari
elektroda dan logam induk, terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah
logam lasan (weldment) dan terak (slag).
Aksi perlindungan pada pengelasan SMAW dan klasifikasi bagian / lapisan
pengelasan SMAW diilustrasikan pada gambar dibawah. Ada dua mekanisme yang
bekerja untuk mencegah efek merugikan pada kolam las yang disebabkan oleh gas
yang terkandung di udara. Pertama adalah perpindahan paksa udara oleh gas yang
dihasilkan oleh pembakaran dan dekomposisi penutup elektroda. Kedua adalah aksi
selimut pada logam lasan dengan fluks atau terak, yang mencegah difusi konstituen
udara ke dalam logam cair.

15
2.5.2 Peralatan dan fungsi las SMAW

1. Mesin
Mesin SMAW merupakan bagian utama dari proses pengelasan, karena tanpa
mesin tentunya Anda tidak dapat melakukan proses pengelasan.
2. Kabel Elektroda
Fungsinya Kabel elektroda menghubungkan arus dari mesin las ke elektroda
yang Anda gunakan untuk mengelas logam dasar.
3. Kabel Massa
Kabel massa berfungsi untuk menghubungkan arus dari mesin ke base metal,
setelah itu base metal dan elektroda bersentuhan maka akan terjadi proses
pengelasan.
4. Sumber Daya Pengelasan
Berfungsi untuk mensuplai arus dari sumber listrik ke mesin las.
5. Current Control
Current Control adalah alat untuk memegang arus kendali yang digunakan
ketika proses pengelasan, besar atau kecilnya arus bergantung pada jenis atau
ketebalan bahan (logam dasar).
6. Elektroda Holder
Alat selanjutnya adalah electroda holder untuk menahan elektroda agar Anda
dapat melakukan proses pengelasan dengan mudah. Electrode holder juga memiliki
fungsi untuk mengalirkan arus listrik ke elektroda.
7. Earth Cramp
Alat ini menghubungkan mesin ke logam dasar.
8. Switch
Switch adalah alat untuk menghidupkan atau mematikan mesin las.
9. Elektroda
Elektroda terbungkus menyediakan logam filler dan pelindung untuk proses
pengelasan SMAW.
Elektroda tertutup memiliki komposisi kawat inti yang berbeda dan berbagai
jenis penutup fluks.

16
 Inti elektroda berfungsi sebagai logam pengisi dan penutup elektroda
memiliki beberapa fungsi sebagai berikut, bergantung pada jenis
elektroda:

1. Selimut terak di atas kolam cairan logam dan las yang kemudian memadat.
2. Gas pelindung untuk mencegah kontaminasi atmosfer dari aliran busur dan
logam las
3. Elemen pengion untuk operasi busur yang lebih lancar.
4. Deoxidizers dan scavenger untuk menyempurnakan struktur butiran logam las.
5. Elemen paduan seperti nikel dan kromium untuk baja tahan karat.
6. Logam seperti bubuk besi untuk laju deposisi yang lebih tinggi

• Klasifikasi Elektroda SMAW

Sistem klasifikasi untuk elektroda terbungkus yang digunakan di seluruh industri

di Amerika Serikat dirancang oleh American Welding Society. Dalam sistem ini,
sebutan untuk elektroda tertutup terdiri dari huruf E (untuk elektroda) dan empat
(atau lima) digit untuk baja karbon dan elektroda tertutup baja paduan rendah.
Terkadang sufiks juga muncul di akhir. Angka-angka ini memiliki arti tertentu,
yaitu:

1. Dua digit (atau tiga digit) pertama menunjukkan kekuatan tarik minimum dalam
1.000 psi, dari deposit logam las, sebagaimana ditunjukkan pada tabel berikut.

Tabel 2. 1 Kekuatan Tarik

Classification Minimum Tensile Strenght (Psi)

E60XX 60,000
E70XX 70,000
E80XX 80,000
E90XX 90,000
E100XX 100,000
E110XX 110,000
E120XX 120,000

17
2. Digit ketiga (atau keempat) menunjukkan posisi pengelasan yang dapat
digunakan elektroda, seperti pada Tabel berikut.

Tabel 2. 2 Posisi Pengelasan

Classification Positions
EXX1X Flat, Horizontal, Vertical,
Overhead.
EXX2X Flat Horizontal-Fillets.
EXX4X Flat, Horizontal, Overhead,
Vertical Down

3. Digit keempat (atau kelima) menunjukkan karakteristik arus dan jenis lapisan
elektroda, seperti pada Tabel berikut.

Tabel 2. 3 Karakteristik Arus Dan Lapisan Eletkroda

Classification Type OF Penetration Coating

Current
Used
EXXX0 DCEP Deep Cellulose, Sodium
EXXX1 AC, DCEP Deep Cellulose,
Potassium
EXXX2 AC, Medium Rutile, Sodium
DCEN
EXXX3 AC, Light Rutile, Potassium
DCEP,
DCEN
EXXX4 AC, Medium Rutile, Iron Powder
DCEP,
DCEN
EXXX5 DCEP Medium Low Hydrogen
Sodium
EXXX6 AC,DCEP Medium Low Hydrogen
Potassium
EXXX7 AC,DCEN Medium Iron Powder,Iron
Oxide
EXXX8 AC,DCEP Medium Low Hydrogen,Iron
Powder
EXXX9 AC,DCEP, Medium Iron Oxide,
DCEN Titania,
Potassium(Rutle)

18
2.5.3 Keuntungan dan kekurangan pengelasan SMAW

➢ Keuntungan dari Pengelasan SMAW

1. Proses ini cocok untuk sebagian besar logam dan paduan yang tersedia secara
komersial.
2. Tidak perlu banyak persiapan sebelum pengelasan.
3. Peralatannya relatif murah dan portabel.
4. Peralatannya relatif sederhana.
5. Proses pengelasan SMAW bisa dimanfaatkan untuk semua area pengelasan.
6. Proses pengelasan SMAW sangat fleksibel dan dapat diterapkan pada berbagai
pengaturan dan posisi sambungan.
7. Tidak perlu pelindung gas terpisah.
8. Dapat digunakan untuk pengelasan pada semua jenis sambungan.
9. Kurang sensitif terhadap angin sehingga jika digunakan di area terbuka yang
banyak anginnya tidak akan menjadi masalah
10. Dapat digunakan di area manapun dengan akses terbatas (elektroda dapat
ditekuk dan bahkan cermin dapat digunakan di ruang sempit).

➢ Kekurangan yang dimiliki oleh metode SMAW

1. Satu elektroda saja bisa menghasilkan logam las sekitar sepuluh sampai lima
belas sentimeter.
2. Tingkat deposisi rendah dari GMAW dan FCAW
3. Dibutuhkan lebih banyak operator las yang terampil daripada banyak proses las
lainnya.
4. Tidak cocok untuk logam reaktif seperti Titanium, Zirkonium, Tantalum, dan
Niobium.
5. Tidak cocok untuk logam dengan suhu leleh rendah seperti Timbal, Timah dan
Seng dan paduannya.
6. Proses SMAW tidak dapat diotomatisasi.
7. Lebih banyak terak karena elektroda terlindung fluks.
8. Penggantian elektroda yang dikonsumsi berulang kali dengan yang baru
membuat proses ini cukup lambat jika dibandingkan dengan GMAW.

19
9. Kemungkinan Cacat las yang timbul cukup besar, sehingga terkadang
memerlukan pengujian material lasan untuk memastikan kualitasnya.

2.6 Pengujian Hasil Las

Pengujian Las dan material adalah sebuah proses inspeksi, pengecekan atau
pemeriksaan hasil pengelasan dan material terdapat sebuah cacat atau tidak serta
memeriksa sifat mekanik dari sambungan dan material tersebut. Uji Las terdapat
dua metode yaitu dengan Uji Merusak atau DT (Destructive Testing) dan Uji Tanpa
Merusak (Non Destructive Testing).

2.6.1 Uji Merusak atau DT (Destructive Testing)

Uji Merusak adalah pengujian yang dilakukan dengan memotong beberapa

bagian hasil lasan dengan letak dan dimensi yang sudah diatur oleh Standard atau
Code. Kemudian potongan yang kita sebut spesimen tersebut diuji dengan cara
ditarik, lengkung, tumbuk, penekanan, puntir, pukul dan cara lain agar
mendapatkan hasil yang berupa nilai dari sifat mekanik maupun dari bentuk
patahannya, berikut macam macam uji Merusak:
1. Bending Test.
Sebuah pengujian sambungan lasan dengan cara memberikan tekanan dengan
sebuah mandril pada daerah lasan yang diuji yang kemudian spesimen akan
tertekuk di antara dua penumpu hingga 180 derajat. Setelah material selesai diuji
maka diamati pada daerah yang mengalami peregangan (tergantung pengujian face,
root atau side bend) terdapat sebuah cacat (discontinuity) atau tidak.

Gambar2. 6 Banding Test

20
2. Tensile Test.

Pengujian mekanik yang bertujuan untuk mengetahui sifat mekanik yang berupa
nilai kekuatan tarik, yield strength, kekuatan geser dari material atau hasil
pengelasan.

Gambar2. 7 Tensie Test

3. Hardness Test

Pengujian yang bertujuan untuk mengetahui kemampuan material untuk

menahan terhadap indentasi, abrasi dan penetrasi. Pengujian hardness dilakukan
dengan cara memberikan tekanan ke material dengan menggunakan jenis indentor
yang sesuai dengan metode uji hardness.

Gambar2. 8 Hardness Test

21
2.6.2 Uji Tanpa Merusak (Non Destructive Testing)

Teknik analisis yang dilakukan untuk mengevaluasi suatu material tanpa

merusak fungsi dari benda uji tersebut, berikut macam macam uji NDT

1. Magnetic Particle Test.

Jenis uji yang menggunakan serbuk magnet yang disemprotkan pada benda uji,
selanjutnya benda uji yang diberi white contras paint dialiri medan magnet
menggunakan Yoke. Setelah dialiri maka Serbuk magnet akan masuk ke daerah
yang terdapat cacat las atau material. Jenis uji ini cocok untuk mendeteksi material
atau hasil lasan yang diindikasikan terdapat retak atau crack.

Gambar2. 9 Magnetic Particle Test

2. Ultrasonic Test.

Jenis pengujian tidak merusak yang memanfaatkan gelombang ultrasonic. Pada

peralatan atau pesawat UT terdapat probe yang berfungsi untuk memancarkan
gelombang, hasil pantulan gelombang akan mampu mendeteksi adanya
ketidaksempurnaan sambungan atau perbedaan dimensi dan densitas material.

22
 Gambar2. 10 Ultrasonic Test
3. Penetrant Test
Pengujian penetrant (PT) merupakan pengujian uji tanpa merusak NDT (Non
Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses cleaner, red penetrant dan
developer. Dalam pelaksanaannya pengujian ini menggunakan sistem kapilaritas
yaitu system merambatnya carian ke permukaan melalui celah celah kecil.

Gambar2. 11 Penetran Test

4. Uji Visual

Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan yang paling banyak
digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya
relatif murah selain itu juga cepat dan mudah dilaksanakan.

23
2.7 Jenis Cacat Las

1. Tidak ada Surface porosity yaitu lubang kecil gelembung gas.

Penyebab cacat las adalah penggunaan ampere yang rendah, kurang bersih ketika
menghilangkan terak sebelum proses penyambungan.

Gambar2. 12 Surface Porosity

2. Tidak ada Pin hole yaitu lubang jarum kecil tapi dalam.

Penyebab cacat las terjadi ketika pengelasan mencapai pada temperatur yang
sangat tinggi sehingga menyebabkan logam deposit las membakar area pengelasan
dan membentuk gumpalan lelehan yang melorot/jeblos mengikuti gravitasi.

Gambar2. 13 Pin Hole

3 Tidakada Surface crack yaitu retak pada jalur las.

Terjadinya retak pada daerah lasan atau pada daerah HAZ. Umumnya
dikarenakan oleh pendinginan cepat setelah dilas.

24
 Gambar2. 14 Surface Crack

4 Penetrasi pada pengelasan yaitu seberapa dalam terak las atau hasil lasan yang
masuk menembus dan menyatu dengan besi tersebut.

Gambar2. 15 Penetrasi Hasil Las

Terlihat hasil lasan pada sisi sebelah kiri menembus masuk dan menyatu pada
besi plat. Dan itu yang disebut dengan penetrasi. Sedangkan gambar disebelah
kanan, tidak ada hasil lasan yang menembus atau hanya sedikit aja tembus masuk
ke besi.

2.8 Teori perhitungan

Menghitung masukan panas yang diperoleh benda kerja pada saat proses
pengelasan dengan variasi kuat arus yang digunkana sebesar 30, 50, 70, 90 A, dari
beberapa variasi kuat arus ini akan mengetahui hasil lasan yang baik dengan

25
masukan panas yang dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

H=𝐸×I

Keterangan:
H= Masukan panas (joule/s)
E = Voltase Pengelasan (Volt)
I = Kuat Arus (Ampere)

26
 BAB III

METODOLOGI

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian skripsi ini di lakukan pada salah satu bengkel las yang ada di Jl.
Pakuncen, desa Sukaharja, Kecamatan Teluk Jambe Timur, Kabupaten Karawang,,
Jawa Barat. Penelitian dilakukan pada tangga 25 Maret 2023 sampai tanggal 5
April 2023.

Gambar 3. 1 Bengkel las

27
3.2 Diagram Alir Penelitian

Penelitian ini dilakukukan dengan langkah – langkah atau prosedur pengerjaan

yang dapat dilihat pada diagram alir 3.2 berikut ini.

Mulai

Identifikasi Masalah

Menentukan Bahan Uji

Study
Literatur
Persiapan Bahan Uji

Data

Pembahasan

Kesimpulan dan saran

Selesai

Gambar 3. 2 Diagram Alir

Pengujian awal dilakukan dengan melakukan pengelasan SMAW jenis rigi rigi
dengan menentuan variasi besar arus dalam pengelasan ini mengambil 30 A dan 50
A, 70 A, 90 A, dan jarak pengelasan 1mm pada plat baja karbon rendah
(Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2 mm, pengambilan
dimaksudkan sebagai pembanding dengan interval arus diatas.

28
3.3 Komponen Dan Perakitan Mesin Las SMAW

3.3.1 Komponen Mesin Las SMAW

1. Mesin las (SMAW) DC

Mesin las SMAW yang digunakan adalah fisch inverter wd 160mma dengan
spesifikasi sebagai berkut :

Gambar 3. 3 Mesin Las SMAW

Tabel 3. 1 Spesifikasi Mesin Las SMAW

TIPE WD 160 MMA

MERK FISCH

TEGANGAN 220 V

FREQ 50 Hz

Rated Input Capacity 60 A

No Load Voltage 80 V

Output Current Range 30 -160A

Duty Cycle 60 %

Usable Electrode 2mm - 4mm

Insulation Grade H

Housing Protection Grade IP21

29
2. Kabel massa dan kabel elektroda
Ukuran kabel masa dan kabel elektroda yang digunakan ini harus cukup
besar untuk mengalirkan arus listrik. Kabel yang tidak standar dapat
menimbulkan panas berlebihan yang dapat merusak lapisan kabel dan
membahayakan pengelasan.

Gambar 3. 4 Kabel Massa Dan Kabel Elektroda

3. Holder elektroda
sebagai pegangan (stang las), sehingga welder tidak merasa panas pada saat
mengelas

Gambar 3. 5 Holder Elektroda

30
4. Klem Massa
Klem ini sangat penting karena apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak
stabil yang menyebabkan pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik
.

Gambar 3. 6 Klem Massa

5. Elektroda
Elektroda yang digunakan adalah. NIKKO STEEL ( RD-460 / AWS A5.1
E6013/JIS Z 3211 D4313 ) dengan spesifikasi sebagai berikut;

Gambar 3. 7 Elektroda

31
 Tabel 3. 2 Spesifikasi Elektroda

Digunakan untuk pengelsan Kontruksi umum ( kelas 42 kgf/

mm² , baja ST.41)
Jenis salutan High Titania. YP : 43, 8 kgf/
mm² ; TS : 53, 7 kgf/ mm² ; € :
34, 1% ; CIV ( 0° C) : 9, 0 kgf-
Posisi las semua posisi

Arus AC, DC+ , DC-

Komposisi Kimia dalam % berat YP = Yield Point, TS = Tensile

Strength, € = Elogantion, CIV =
Charpy Impact Avlue
Ukuran 2.0 x 300mm

6. Benda las
Benda las plat baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi)
dengan tebal 2 mm, yang akan dilas yang telah dipotong dan dibersihkan diluruskan
sebelumnya, dengan dimensi 100mmx60mmx20mm

Gambar 3. 8 Benda Las

32
7. Palu cipping
Berhati-hatilah membersihkan kerak las karena kemungkinan akan memercik ke
mata atau ke bagian badan lainnya. Jangan dibersihkan jika kerak las masih panas

Gambar 3. 9 Palu Cipping

8. Sikat Kawat
Untuk membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las

Gambar 3. 10 Sikat Kawat

33
9. Alat perlindungan diri yang digunakan
Jenis jenis Alat Pelindung Diri (APD) kerja las yang digunakan adalah kaca mata
Las

Gambar 3. 11 APD Kaca Mata Las

10. Cleaner, Red Penetrant dan Developer

Pengujian uji tanpa merusak NDT (Non Destructive Testing) meliputi 3
tahap proses yaitu proses cleaner, red penetrant dan developer.

Gambar 3. 12 Cleaner, Red Penetran dan Developer

34
3.3.2 Hasil Perakitan Komponen-Komponen Mesin Las SMAW

Setelah selesai dirakit, gambar di bawah ini menunjukan instalasi mesin las
SMAW

Gambar 3. 13 Hasil Perakitan

3.4 Pengujian Pengelasan

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kuat arus terhadap masukan
panas pada hasil pengelasan. Pengujian yang dilakukan uji tanpa merusak NDT
(Non Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses cleaner, red
penetrant dan developer dengan menggunakan baja karbon rendah sebagai bahan
yang digunakan dalam pengujian. Bahan yang digunakan dalam pengujian baja
karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi) dengan tebal 2 mm
memiliki dimensi yaitu 200mm x 100mm x 2mm.

3.4.1 Langkah – langkah dalam pengujian pengelasan:

a. Pasang clamp massa pada terminal (-) dan tang pemegang elektroda pada
terminal (+).
b. Pastikan kabel utama pesawat las sudah tepasang dengan benar pada sumber
listrik. Pada saat pemasangan kabel utama pada sumber arus kondisi pesawat las
harus dalam kondisi OFF.

35
c. Setel besar arus, 30 A, 50 A, 70 A, 90A
d. Pakailah alat keselamatan kerja
e. Siapkan benda kerja baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn +
residulasi) dengan tebal 2 mm.
f. Jepit elektroda pada holder
g. Jepitkan tang massa pada benda kerja atau meja kerja dengan kencang.
h. Lakukan pembangkitan busur awal dengan menggoreskan ujung elektroda
tungsten pada benda kerja (Striking Of Arc), hingga mendapat kan busur yang
stabil.
i. Lakukan pengelasan dengan jenis rigi-rigi dengan panjang pengelasan 6 cm
dengan waktu 8 detik.
j. Melepaskan dan mengeluarkan kerak las pada logam lasan dengan palu,
kemudian bersihan benda lass dengan sikat kawat.
k. Lakukan Pengujian uji tanpa merusak NDT (Non Destructive Testing) meliputi
3 tahap proses yaitu proses cleaner, red penetrant dan developer.
• Proses cleaner
Proses cleaner pada benda kerja hasil las sebelum dilakukan pengujian red
penetrant. cleaner berfungsi untuk menghilangkan kerak dari bekas pengelasan.

Gambar 3. 14 Proses Cleaner

36
• Proses Red Penetrant

Pada pross ini merupakan proses dari penyemprotan red penetrant, dimana pada
prosesnya setelah cleaner kemudian dilap menggunakan lap yang bersih digosok
hingga bena-benar bersih

Gambar 3. 15 Proses Red Penetran

• Proses Developer
Pada proses depeloper merupakan proses akhir, dari penelitian ini dan juga
sekaligus setelah ini hasil dari pengujian non dectructive test akan diambil dari
sekian banyak cacat las yang diamati dengan menggunakan visual mata

Gambar 3. 16 Proses Developer

37
3.5 Perhitungan Performa

3.5.1 Menghitung Masukan Panas

Masukan Panas yang dapat digunakan pada hasil pengelasan dapat diketaui
dengan menggunakan rumus :
H=𝐄×I ( Plat dengan tebal 2 mm baja karbon rendah)
Dimana nilai E = 0,8 V
I = 30 A
Sehingga penembusan yang terjadi :
H=𝐄×I
H = 0,8 x 30
H = 24 Joule/s
Berikut data pengaruh masukan panas terhadap hasil pengelasan dengan variasi
kuat arus 30-90 A

Tabel 3. 3 Pengujian Plat Baja karbon rendah

Plat dengan
tebal 2mm
Arus (Ampere) Voltase Pengaruh
(v) Penembusan(joule /s)
30 0,8 24
50 0,8 40
70 0,8 56
90 0,8 72

3.6 Hasil Uji Visual Pengelasan Variasi Kuat Arus

Berikut adalah hasil uji visual dengan red penetran, pengelasan dengan variasi
kuat arus 30, 50, 70, 90 A, dengan masing masing besar kuat arus, 10 kali uji
pengelasan dengan banyaknya nilai kesalahan cacat yang terjadi untuk setiap jenis
cacat las.

38
 Tabel 3. 4 Hasi Uji Visual Pengelasan

Cacat Las 30 A 50 A 70 A 90 A
Surface porosity 6 2 5 8
Pin hole 5 3 7 9
Surface crack 7 2 3 4
Penetrasi pengelasan (rapuh) 8 0 0 0
Penetrasi Pengelasan 0 0 4 8
(tembus/bolong)

Gambar 3. 17 Diagram Hasil Uji Visual

39
Gambar 3. 18 Grafik Hasil Uji Visual

40
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengaruh Variasi Kuat Arus dan Masukan Panas Terhadap Hasil
Pengelasan.
Proses pengelasan yang dilakukan adalah pengelasan jenis rigi-rigi dengan
melakukan variasi kuat arus pengelasan, pengujian kualitas hasil las dengan uji
tanpa merusak NDT (Non Destructive Testing) meliputi 3 tahap proses yaitu proses
cleaner, red penetrant dan developer.dengan variasi kuat arus pengelasan dan
masukan panas yang diterima oleh benda kerja. Jenis plat benda kerja yang
digunakan adalah baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn +
residulasi) dengan tebal 2 mm. Pengelasan dilakukan dengan variasi kuat arus
sebesar 30 A , 50 A , 70 A, 90 A dengan Panjang lasan 6 cm dengan waktu 8 detik
4.2 Hasil Pengujian

Hasil pengujian kualitas pengelasan berdasarkan variasi kuat arus dapat dilihat
pada tabel 4.1

Tabel 4. 1 Hasil Pengujian Kualitas Pengelasan Berdasarkan Variasi

Kuat Arus

Arus (Ampere) Voltase Pengaruh Hasil

(v) Penembusan(joule Pengelasan
/s)
30 0,8 24 NG
50 0,8 40 OK
70 0,8 56 NG
90 0,8 72 NG

4.3 Analisa Hasil Pengelasan

4.3.1 Uraian Analisa Hasil Pengujian Berdasarkan Kuat Arus Yang

Digunakan.

a) Hasil percobaan pada variasi 1 adalah sebagai berikut:

Pada pengujian pengelasan variasi kuat arus 30A dengan menggunakan voltase

41
sebesar 0,8V dan dengan masukan panas sebesar 24 joule/s, dihasilkan hasil lasan
yang kurang baik karena banyaknya cacat las yang dihasilkan.
Selain itu masukan panas yang diterima benda las tidak cukup tinggi yaitu
sebesar 24 J/s.

Pin hole

Suface crack Surface porosity

Gambar 4. 1 Hasil Pengelasan NG Varian 30 A

b) Hasil percobaan pada variasi 2 adalah sebagai berikut:

Pada pengujian pengelasan variasi kuat arus 50A dengan menggunakan voltase
sebesar 0,8V dan dengan masukan panas sebesar 40 joule/s, dihasilkan hasil lasan
yang baik karena sedikitnya cacat las yang dihasilkan. Selain itu masukan panas
yang diterima benda las cukup tinggi yaitu sebesar 40 J/s.

Surface Porosity

Pin Hole Surface Crack

Gambar 4. 2 Hasil Pengelasan OK Varian 50 A

42
c) Hasil percobaan pada variasi 3 adalah sebagai berikut :
Pada pengujian pengelasan variasi kuat arus 70A dengan menggunakan voltase
sebesar 0,8V dan dengan masukan panas sebesar 56 joule/s, dihasilkan hasil lasan
yang tidak baik karena terdapat benda las bolong. Selain itu masukan panas yang
diterima benda las tinggi yaitu sebesar 56 J/s.

Surface Porosity

Pin Hole

Penetrasi (Bolong)
Surface Crack

Gambar 4. 3 Hasil Pengelasan NG Varian 70 A

d) Hasil percobaan pada variasi 4 adalah sebagai berikut :

Pada pengujian pengelasan variasi kuat arus 90A dengan menggunakan voltase
sebesar 0,8 V dan dengan masukan panas sebesar 72 joule/s, dihasilkan hasil lasan
yang tidak baik karena mengakibatkan benda las bolong Selain itu masukan panas
yang diterima benda las sangat tinggi yaitu sebesar 72 J/s.

43
 Surface Surface Crack
Porosity

Penetrasi (Bolong) Pin Hole

Gambar 4. 4 Hasil Pengelasan NG Varian 90 A

4.3.2 Uraian Analisa Hasil Pengujian Berdasarkan Cacat Las

a) Hasil percobaan pada variasi 1 adalah sebagai berikut:

Pada pengujian variasi 1 terdapat cacat las paling banyak dengan surface
porosity 6, pin hole 5, surface crack 7, penetrasi pengelasan (rapuh) 8, penetrasi
pengelasan (tembus/bolong) 0, dengan 10 kali uji coba pengelasan, dapat dilihat
pada garifk hasil uji visual dengan variasi 30 A titik paling tinggi terdapat pada
penetrasi pengelasan (rapuh) cacat las, dikarenakan busur las yang tidak stabil
sehingga hasil lasan mudah rapuh.
b) Hasil pengujian pada variasi 2 adalah sebagai berikut:
Pada pengujian variasi 2 terdapat cacat las dengan surface porosity 2, pin hole 3,
surface crack 2, penetrasi pengelasan (rapuh) 0, penetrasi pengelasan
(tembus/bolong) 0, dengan 10 kali uji coba pengelasan, dikarenakan busur las yang
stabil sehingga penetrasi yang di hasilkan baik, dapat dilihat pada grafik hasil
pengelasan, titik garis grafiknya paling rendah dan jumlah cacat las paling sedikit,
maka pada variasi 50 A, hasil pengelsan yang terbaik

44
c) Hasil pengujian pada variasi 3 adalah sebagai berikut:
Pada pengujian variasi 3 terdapat cacat las surface porosity 5, pin hole 7, surface
crack 3, penetrasi pengelasan (rapuh) 0, penetrasi pengelasan (tembus/bolong) 4,
dengan 10 kali uji coba pengelasan, dilihat dari grafik titik garisnya tinggi disetiap
jenis cacat las, dikarenakan busur las yang besar sehingga tidak stabil yang
mengakibatkan benda kerja tembus (bolong).
d) Hasil pengujian variasi 4 adalah sebagai berikut:
Pada pengujian variasi 4 terdapat cacat las surface porosity 8, pin hole 9, surface
crack 4, penetrasi pengelasan (rapuh) 0, penetrasi pengelasan (tembus/bolong)
8,dapat dilihat dari grafik terdapat titik garis grafik tertinggi pada jenis cacat las
penetrasi (tembus/bolong) pada variasi 4 ini benda kerja langsung bolong ketika
proses pengelasan dikarena busur api las sangat besar.

4.4 Analisa Hasil Uji Visual Pengelasan

Gambar 4. 5 Grafik Hasil Uji Visual

Berdasarkan grafik dari hasil uji visual diatas, terlihat bahwa titik garis paling
tinggi grafik cacat las penetrasi dangkal (rapuh), terjadi pada benda uji variasi 1
dengan 30 A. Sedangkan pada grafik hasil cacat las, titik garis paling tinggi pada

45
grafik cacat las untuk penetrasi dalam (bolong) terjadi pada benda uji variasi 4
dengan 90 A, dikarenakan masukan panas yang diterima oleh benda kerja itu lebih
banyak atau lebih tinggi sehingga penetrasi atau penembusannya semakin dalam.
Selain itu dapat terlihat bahwa hasil las yang paling baik menggunakan arus sebesar
50A, dapat dilihat dari grafik hasil uji visual, titik garis garifk paling rendah
dikarenakan cacat las yang dihasilkan lebih sedikit. Selain itu masukan panas yang
diterima benda las cukup tinggi yaitu sebesar 40 J/s .

Terdapat berbagai faktor yang dapat mempengaruhi masukan panas salah

satunya diantaranya adalah besarnya nilai kuat arus yang digunakan. Dari hasil
pengujian diatas dapat disimpulkan bahwa bila nilai kuat arus yang digunakan
terlalu rendah, maka penyalaan busur listrik akan menjadi susah dan penetrasi
penembusanya dangkal, dan Sehingga akan dihasilkan rigi-rigi las yang kecil dan
tidak rata dan mudah rapuh serta masukan panas yang kurang dalam. Sebaliknya
bila arus besar maka benda las mencair dengan cepat dan menghasilkan permukaan
las yang lebih lebar ,penembusan yang dalam dan mengakibatkan benda las bolong.

46
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

• Pada pengujian cacat las yaitu pengujian uji tanpa merusak NDT (Non
Destructive Testing) dilakukan dengan cara menggunakan penetran dan uji
visual untuk mengetahui hasil dari cacat las tersebut mulai dari clening, red
penetran dan develover. Data yang diperoleh melalui penelitian menunjukkan
bahwa terdapat beberapa cacat las yang muncul, beberapa cacat tersebut surface
porosity, pinhole, surface crack, rapuh dan bolong. Cacat ini timbul karena
elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air, arus pengelasan terlalu
rendah dan terlalu besar.
• Dari hasil pengujian pengelasan dengan variasi kuat arus 30,50,70 dan 90 A dan
benda kerja baja karbon rendah (Composition : 0.2% C, 0.9% Mn + residulasi)
dengan tebal 2 mm, mesin las mampu melakukan pengelasan dengan hasil
pengelasan yang baik. Pengelasan paling baik terdapat pada penggunaan arus
sebesar 50 A, dikarenakan penetrasinya yang dalam dan hasil lasan yang rata.
Selain itu masukan panas yang diterima benda las cukup tinggi yaitu sebesar 40
J/s dan dari tampak belakang juga dapat dihasilkan bahwa lasan yang dihasilkan
baik dikarenakan pengelasan atau bekas penetrasi penembusan dalam,

5.2 Saran

• Prosedur pengelasan harus lebih diperhatikan agar hasil pengelasan baik dan
tidak mengalami cacat las yang berlebihan terutama pengaturan kuat arus yang
digunakan.
• Pengawasan pada saat proses pengelasan dan uji hasil pengelasn perlu dilakukan
untuk mengantisipasi terjadinya kesalahan prosedur pada proses pengelasan dan
uji hasil pengelasan tersebut.
• Diperlukan penelitian lebih lanjut tentang perlakuan panas baik sebelum
pengelasan (preheat) atau sesudah pengelasan (PWHT / Post Weld Heat
Treatment).

47
 DAFTAR PUSTAKA

1. Daryanto. 2013, Teknik las, Alfabeta, Bandung.

2. Fatoni, A. 2017, Modifikasi Las Portable Berbasis Motor Listrik DC Untuk
Pengelasan Pada Plat Stainless Steel Jenis Rigi-rigi, Laporan Tugas Akhir,
Universitas Dipenegoro.
3. Murvi Siregar A, Tesis Megister UNIVERSITAS PASUNDAN 2017,
Pengaruh Kuat Arus Dan Kecepatan Pengelasan Dengan Menggunakan Gas
Tungsten Arc Welding (Gtaw)Pada Austenitic Stainless SteelAisi A304 Dan
Aisi A316
4. Okumura, P. H. (2014). TEKNOLOGI PENGELASAN LOGAM . Jakarta
Timur : Balai Pustaka.
5. Sandri. 2012, Pengujian dan Pemeriksaan Hasil Pengelasan.
6. Widodo, D. 2018, Modiikasi Las GTAW Semi Otomatis Dengan
Penambahan Feeder Las GMAW, Laporan Tugas Akhir , Universitas
Diponegoro.
7. Wiryosumarto, H. 2000, Teknik Pengelasan Logam, PT Pradnya Paramita,
Jakarta.

48
 LAMPIRAN

LAMPIRAN A Foto Bengkel Las

Lampiran 1 Foto Bengkel Las

49
LAMPIRAN B Foto Jenis Mesin Las Dan Elektroda Yang Digunakan

Lampiran 2 Foto Jenis Mesin Las dan Elektroda yang digunakan

50
LAMPIRAN C Foto Proses Pengelasan

Lampiran 3 Foto Proses Pengelasan

51
LAMPIRAN D Clening, Red Penetran Dan Develover

Lampiran 4 Foto Proses Cleaning, Red Penetran dan Develover

52
LAMPIRAN D Foto Hasil Pengelasan

30 A

50 A

70 A

90 A
Lampiran 5 Foto Hasil Pengelasan

53
LAMPIRAN E

BIODATA PENULIS

Nama : Adi Nur Muhammad Syarif

No Pokok Mahasiswa : 2021710150134
Tempat / Tanggal Lahir : Indramayu / 04 Juni 1998
Gender : Laki-Laki
Pekerjaan : Operator Produksi di PT.Kao Indonesia
Alamat sesuai KTP : Blok Kalikapur, RT/RW:005/001, Desa
Kedokanbunder Wetan, Kecamatan
Kedokanbunder, Indramayu
Telp/HP : 081350423763
Motto : “Terus Bergerak Agar Tetap Hidup dan Bersyukur”

Riwayat Pendidikan
1. D3 Teknik Mesin Universitas Diponegoro, 2019
2. SMA Negeri 1 Krangkeng, 2016
3. SMP Negeri 1 Karangampel, 2013
4. SD Negeri Kedokanbunder Wetan 1, 2010

Jakarta , 13 Juli 2023

54