Universitas Diponegoro

UNIVERSITAS DIPONEGORO
“UJI KEKERASAN MATERIAL STEEL 60, VCN 150, DAN
ALUMUNIUM DENGAN METODE ROCKWELL”
TUGAS AKHIR
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya
MUHAMAD FARIZ MAULANA ZEIN

40040217060025
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
AGUSTUS 2020
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri,
dan semua sumber baik yang dikutip maupun yang dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar.
Nama : Muhamad Fariz Maulana Zein
NIM : 40040217060025
Tanda Tangan :
Tanggal : 26 Agustus 2020

KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
TUGAS PROYEK AKHIR
No. : 149 / UN 7.5.13 / TM / 2020
Dengan ini diberikan Tugas Proyek Akhir untuk mahasiswa berikut :
No. NAMA NIM
1 Muhamad Fariz Maulana Zein 40040217060025
2 Wulan Cahyaningtyas 40040217060027
3 Wahyu Nur Muhammad 40040217060032
4 Yoga Adi Saputra 40040217060041
5 Hanafi Ardiansyah 40040217060084
Judul Proyek Akhir : PENGUJIAN ROCKWELL HARDNESS TESTER
Dosen Pembimbing : Ir. H. Murni, MT
NIP. : 195908291987031009
Isi Tugas :
1. Pengoperasian dan pembacaan skala mesin Rockwell Hardness Tester

2. Pengujian kekerasan material yang akan diuji
3. Membuat laporan TA lengkap disertai data hasil pengujian, pembahasan

dan kesimpulan
Proposal TA harus disetujui Dosen Pembimbing dan diserahkan Program

Studi paling lambat 2 bulan setelah Surat Tugas ini diterima. Tugas Akhir
harus diselesaikan selama-lamany
Semarang, 26 Agustus 2020
Ketua PSD III Teknik Mesin
Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

NIP. 196204211986031002
HALAMAN PERSETUJUAN LAPORAN TUGAS AKHIR
Dengan ini menerangkan bahwa Laporan Tugas Akhir dengan judul : “Uji
Kekearasan Material Steel 60, VCN 150, dan Alumunium Dengan Metode
Rockwell” yang telah disusun oleh :
NIM : 40040217060025
Program Studi : Diploma III Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Universitas Diponegoro
Telah disetujui dan disahkan di Semarang pada :
Hari : Rabu
Tanggal : 26 Agusutus 2020
Semarang, 26 Agusutus 2020
Ketua PSD III Teknik Mesin Dosen Pembimbing
SV UniversitasDiponegoro
Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes Ir. H. Murni, MT

NIP. 196204211986031002 NIP 195908291987031009
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir ini diajukan oleh :
NIM : 40040217060025
Judul Tugas Akhir : “Uji Kekerasan Material Steel 60, VCN 150, dan
Alumunium dengan Metode Rockwell”
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada Program
Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
TIM PENGUJI Ttd.
Pembimbing : Ir. H. Murni, MT ( )
Penguji 1 : Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes ( )
Penguji 2 : Alaya Fadllu H.M., ST, M.Eng ( )
Semarang, 26 Agustus 2020
Ketua PSD III Teknik Mesin

SV Universitas Diponegoro
Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

NIP. 196204211986031002
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS
AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang

bertandatangan di bawah ini :
NIM : 40040217060025
Fakultas : Sekolah Vokasi
Jenis Karya : Tugas Akhir
Demi Pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

kepada Universitas Diponegoro Hak Bebas Royalti Non eksklusif (None-
exclusive Royalty Free Right) atas karya saya yang berjudul :
“Uji Kekerasan Material Steel 60, VCN 150, dan Alumunium dengan Metode
Rockwell”
Dengan Hak Bebas Royalty / Non eksklusif ini Universitas Diponegoro

berhak menyimpan, mengalihkan media / formatkan, mengelola dalam bentuk
pangkalan data (database), merawat, dan mempublikasikan Tugas Akhir saya,
selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis / pencipta dan sebagai
Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat : Semarang
Pada Tanggal: 12 Agustus 2020
Yang menyatakan,
Muhamad Fariz Maulana Zein

HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN
Motto :
1. Lakukanlah hal sekecil apapun tapi berpengaruh besar
2. Apapun hasilnya tetaplah bersyukur
3. Menjadi sukses itu penting tapi lebih penting menjadi orang baik
Persembahan :
1. Allah SWT, atas segala rahmat dan hidayah-Nya
2. Ibu tercinta yang telah memberikan dukungan moral dan moril serta doa
yang tiada hentinya
3. Kakak, dan segenap keluarga yang selalu memberikan dukungan dan
semangat
4. Sahabat-sahabatku yang telah memberikan berjuta kenangan dan semangat
5. Segenap dosen, teknisi, dan karyawan PSD III Teknik Mesin Universitas
Diponegoro
6. Teman-teman ZUIGER angkatan 2017 PSD III Teknik Mesin SV Undip

KATA PENGANTAR
Puja dan puji syukur penulis panjatkan kepada kehadirat Allah SWT, atas
segala Rahmat dan Hidayah-Nya yang telah diberikan, sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan TA (Tugas Akhir) dengan judul “Uji Kekerasan
Material Steel 60, VCN 150, dan Alumunium dengan Metode Rockwell”.
Dalam penyusunan laporan Tugas Akhir ini, penulis mendapat banyak saran,
bimbingan, dan bantuan dari pihak pembimbing, pemateri, maupun teknisi, baik
secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, penulis mengucapkan
banyak terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Budiyono, M.Si, selaku Dekan Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro Semarang.
2. Bapak Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes, selaku Ketua Program Studi Diploma
III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro.
3. Bapak Ir. H. Murni, MT, selaku dosen wali penulis serta dosen pembimbing
Tugas Akhir.
4. Seluruh Dosen dan Teknisi yang telah memberikan ilmu selama masa
perkuliahan.
5. Orang tua dan keluarga besar penulis atas kasih sayang, perhatian, doa yang
selalu menyertai, dan dukungan yang selalu diberikan selama ini.
6. Teman-teman angkatan 2017 Program Studi Diploma III Teknik Mesin
Universitas Diponegoro Semarang yang telah membantu dalam penyusunan
laporan ini.
7. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan penulis satu per satu
yang telah membantu selama pelaksanaan tugas akhir.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat banyak
kekurangan baik dalam penulisan maupun penjelasan yang disebabkan
keterbatasan kemampuan dan pengetahuan penulis oleh karena itu, penulis
mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari berbagai pihak
demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat bagi diri penulis
pribadi dan pembaca pada umumnya.
Semarang, Agustus 2020
Penulis
ABSTRAKSI
UJI KEKERASAN MATERIAL STEEL 60, VCN 150, DAN
ALUMUNIUM DENGAN METODE ROCKWELL
Pengujian kekerasan terhadap material logam terus dilakukan untuk

menjaga kualitas material tersebut tetap terjaga. Kekerasan (Hardness) adalah
salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material logam.
Pengujian kekerasan dilakukan dengan metode Rockwell dimana daya tahan
material ditahan terhadap indentor berupa stell ball dan diamond cone 120 0.
Bahan material yang diuji ada 3 yaitu ST60, VCN 150, Alumunium. Pengujian ini
bertujuan mengetahui besar nilai kekerasan pada tiga bahan material dan
mengetahui nilai kedalaman yang terbentuk dari hasil pengujian
Pada ST60 nilai rata-rata kekerasan yang didapat Rockwell C adalah
23,025 HRC dan pada Rockwell B adalah 81,825 HRB. Pada VCN 150 nilai rata-
rata kekerasan yang didapat Rockwell C adalah 13,15 HRC dan pada Rockwell B
adalah 89,375 HRB. Pada Alumunium nilai rata-rata kekerasan yang didapat
Rockwell C adalah 43,9 HRC dan pada Rockwell B adalah 77,475 HRB.
Pada ST60 nilai rata-rata kedalaman yang didapat Rockwell C adalah
0,15395 mm dan pada Rockwell B adalah 0,09635 mm. Pada VCN 150 nilai rata-
rata kedalaman yang didapat Rockwell C adalah 0,1737 mm dan pada Rockwell
B adalah 0,08125 mm. Pada Alumunium nilai rata-rata kedalaman yang didapat
Rockwell C adalah 0,1122 mm dan pada Rockwell B adalah 0,10505 mm.
Kata Kunci: ST60, VCN 150, Alumunium, Rockwell Hardness, Indentor
ABSTRACT
Hardness testing of metal materials is continuously carried out to

maintain the quality of the material. Hardness is one of the mechanical properties
of a metal material. Hardness testing is carried out by the Rockwell method
where the durability of the material is held against the indenter in the form of a
stell ball and diamond cone 1200. There are 3 materials tested, namely ST60,
VCN 150, aluminum. This test aims to determine the hardness value of the three
materials and determine the depth value formed from the test results
At ST60, the average hardness value obtained by Rockwell C is 23.025

HRC and at Rockwell B is 81.825 HRB. At VCN 150, the average hardness value
obtained by Rockwell C was 13.15 HRC and at Rockwell B was 89.375 HRB. For
aluminum, the average hardness value obtained by Rockwell C is 43.9 HRC and
for Rockwell B is 77.475 HRB.
At ST60 the average depth value obtained by Rockwell C is 0.15395 mm
and at Rockwell B is 0.09635 mm. At VCN 150 the mean depth value obtained by
Rockwell C is 0.1737 mm and at Rockwell B is 0.08125 mm. For aluminum, the
average depth value obtained by Rockwell C is 0.1122 mm and for Rockwell B is
0.10505 mm.
Keywords: ST60, VCN 150, Aluminum, Rockwell Hardness, Indenter
Daftar Isi
UNIVERSITAS DIPONEGORO............................................................................0
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS.....................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN LAPORAN TUGAS AKHIR...............................iii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS................................................................v
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN....................................................vi

KATA PENGANTAR...........................................................................................vii
ABSTRAKSI..........................................................................................................ix
ABSTRACT.............................................................................................................x
Daftar Isi.................................................................................................................xi
Daftar Gambar......................................................................................................xiv
Daftar Tabel.........................................................................................................xvii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................2
1.3 Batasan Masalah........................................................................................2
1.4 Tujuan Tugas Akhir...................................................................................2
1.5 Manfaat Tugas Akhir.................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan Laporan.................................................................3
BAB II DASAR TEORI..........................................................................................5
2.1 Pengertian Kekerasan................................................................................5
2.2 Metode Pengujian Kekerasan....................................................................5
2.2.1 Brinell (HB/BHN)..............................................................................5
2.2.2 Rockwell (HR/RHN).........................................................................7
2.2.3 Vickers (HV/VHN)...........................................................................9
2.2.4 Micro Hardness................................................................................10
2.3 Metode Pengujian Panas.........................................................................11

2.3.1 Hardening........................................................................................11
2.3.2 Annealing.........................................................................................11
2.3.3 Normalizing......................................................................................11
BAB III “UJI KEKERASAN MATERIAL STEEL 60, VCN 150, DAN
ALUMUNIUM ALLOY 1100 DENGAN METODE ROCKWELL”......................13
3.1 Flowchart Pelaksanaan Pengujian Rockwell Hardness...........................13
3.2 Proses Pelaksanaan Pengujian.................................................................14
3.3 Karakteristik Bahan Material.................................................................15
3.3.1 Baja ST60.........................................................................................15
3.3.2 VCN 150..........................................................................................15
3.3.3 Alumunium......................................................................................16
3.4 Metode Pengujian....................................................................................17
3.4.1 Spesifikasi Alat Pengujian...............................................................18
3.4.2 Bagian-bagian Rockwell Hardness HD-588....................................18
3.4.3 Standar Operasional Alat.................................................................20
3.5 Alat dan Bahan........................................................................................22
3.5.1 Alat...................................................................................................22
3.5.2 Bahan...............................................................................................24
3.6 Pengujian Bahan Material.......................................................................26
BAB IV HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA..................................................31
4.1 Hasil Pengujian........................................................................................31

4.1.1 Data Hasil Pengujian Rockwell ST60..............................................31
4.1.2 Data Perhitungan Kedalaman ST60.................................................37
4.1.3 Data Hasil Pengujian Rockwell VCN 150........................................40
4.1.4 Data Perhitungan Kedalaman VCN 150..........................................46
4.1.5 Data Hasil Pengujian Rockwell Alumunium....................................48
4.1.6 Data Perhitungan Kedalaman Alumunium......................................54
4.2 Analisa Hasil Dari Pengujian..................................................................56
4.2.1 Analisa Perbadingan Kekerasan Tiga Bahan Uji.............................56
4.2.2 Analisa Perbadingan Kedalaman Tiga Bahan Uji............................58
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................61
5.1 Kesimpulan..............................................................................................61
5.2 Saran........................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................63
Daftar Gambar
Gambar 2. 1 Pengujian Brinell.................................................................................6
Gambar 2. 2 Perumusan Untuk Pengujian Brinell (Anonym, 2012).......................7
Gambar 2. 3 Pengujian Rockwell (Samuel 2001)....................................................8
Gambar 2. 4 Prinsip Kerja Metode Pengukuran Kekerasan Rockwell.....................8
Gambar 2. 5 Pengujian Vickers................................................................................9
Gambar 2. 6 Bentuk Indentor Vickers (Callister, 2001)........................................10
Gambar 2. 7 Bentuk Indentor Knoop (Callister, 2001).......................................10Y

Gambar 3. 1 Flowchart Pengujian Rockwell Hardness..........................................14
Gambar 3. 2 Rockwell Hardness HD-588..............................................................17
Gambar 3. 3 Bagian-Bagian Mesin Rockwell........................................................19
Gambar 3. 4 Kalibrasi Alat....................................................................................20
Gambar 3. 5 Baut Pelonggar Tuas Unloading.......................................................20
Gambar 3. 6 Anvil..................................................................................................21
Gambar 3. 7 Indentor steel ball dan diamond cone...............................................21
Gambar 3. 8 Pengaturan Skala...............................................................................22
Gambar 3. 9 Rockwell Hardness............................................................................23
Gambar 3. 10 Jangka Sorong.................................................................................23
Gambar 3. 11 Indentor Diamond Cone..................................................................23
Gambar 3. 12 Indentor Steel Ball...........................................................................24
Gambar 3. 13 Tang dan Obeng..............................................................................24
Gambar 3. 14 Baja ST60........................................................................................24
Gambar 3. 15 VCN 150.........................................................................................25
Gambar 3. 16 Alumunium.....................................................................................25
Gambar 3. 17 Flowchart Pengujian Bahan Material.............................................26
Gambar 3. 18 Kalibrasi Alat..................................................................................27
Gambar 3. 19 Pemasangan Indentor......................................................................27
Gambar 3. 20 Penempatan Anvil............................................................................28
Gambar 3. 21 Pengaturan Beban............................................................................28
Gambar 3. 22 Tuas Loading...................................................................................29
Gambar 3. 23 Tuas Unloading...............................................................................29
Gambar 3. 24 Pembacaan Skala...............................................................................3

Gambar 4. 1 Hasil Pengujian Bahan Uji 1 Titik 1.................................................32
Gambar 4. 10 Hasil Pengujian Bahan Uji 1 Titik 2...............................................42

Gambar 4. 25 Grafik Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell B.....................56
Gambar 4. 26 Grafik Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell C.....................57
Gambar 4. 27 Grafik Perbandingan Kedalaman indentasi Metode Rockwell B....58
Gambar 4. 28 Grafik Pebandingan Kedalaman Indentasi Metode Rockwell C.....59
Gambar 4. 29 Hasil Pengujian Metode Rockwell B...............................................60
Gambar 4. 30 Hasil Pengujian Metode Rockwell C...............................................60
Daftar Tabel
Tabel 2. 1 Rumus Kekerasan Vickers (HV)........................................................10Y
Tabel 3. 1 Karakteristik Baja ST60........................................................................15
Tabel 3. 2 Karakteristik VCN 150.........................................................................16
Tabel 3. 3 Karakteristik Alumunium.....................................................................16
Tabel 3. 4 Akurasi Nilai Kekerasan.......................................................................17
Tabel 3. 5 The Permitted Tolerances Of The Standard...........................................1
Tabel 4. 1 Nilai Kekerasan ST60 Metode Rockwell..............................................31

Tabel 4. 2 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada ST60................................39
Tabel 4. 3 Nilai Kekerasan VCN 150 Metode Rockwell.......................................40
Tabel 4. 4 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada VCN 150.........................48
Tabel 4. 5 Nilai Kekerasan Alumunium Metode Rockwell...................................48
Tabel 4. 6 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada Alumunium.....................56

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada era globalisasi sekarang ini, dunia manufaktur mengalami
perkembangan pesat, mengikuti perubahan dan tuntutan pasar untuk
menghasilkan material atau bahan dasar alternatif sebagai pengganti bahan-bahan
komersial yang kini harganya semakin mahal. Dalam penelitian tersebut sifat-sifat
mekanik menjadi salah satu bahasan yang paling penting. Sifat-sifat mekanik
dapat diketahui melalui pengujian mekanik. Beberapa pengujian mekanik,
pengujian geser merupakan salah satu yang terpenting karena aplikasi material
dalam bentuk papan atau struktur sering kali mengalami pembebanan geser.
Pengujian geser (shear tester) merupakan salah satu pengujian dalam
menentukan seberapa jauh terpenuhinya standar spesifikasi dari karakteristik
bahan yang digunakan untuk proses pengujian terhadap material, dimana material
didesak melalui dua arah yang berbeda dengan besar gaya yang sama sampai
terjadi proses deformasi (perubahan bentuk) atau displacement (proses pergeseran
objek atau perubahan posisi titik awal dan posisi akhir dari sebuah objek)
spesimen untuk mengetahui karaketristik maupun sifat mekanik dari suatu
material (Nee, 1998). Kegunaan alat uji geser adalah mengetahui seberapa besar
ketahanan geser maksimum yang dapat ditahan oleh material komposit serat alam
pada kondisi tegangan efektif dan pembebanan secara berkelanjutan, sehingga
memungkinkan terjadinya displacement pada material yang diujikan (Nee, 1998).
1
1.2 Rumusan Masalah
Dalam penulisan laporan tugas akhir ini, terdapat beberapa rumusan masalah,
antara lain:
1. Bagaimana pengoperasian mesin Uji Geser?
2. Bagaimana pembacaan skala pada mesin Uji Geser?
3. Bagaimana cara mengetahui ketahanan geser maksimum material plat besi
SS400?
1.3 Batasan Masalah
Dalam penulisan laporan tugas akhir ini, penulis menentukan batasan-batasan
masalah, antara lain:
1. Pengoperasian mesin Uji Geser
2. Pembacaan skala pada mesin Uji Geser
3. Pengujian ketahanan geser maksimum pada material plat besi SS400
1.4 Tujuan Tugas Akhir
Tujuan dari penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Memahami cara mengoperasikan mesin Uji Geser
2. Memahami cara pembacaan skala pada mesin Uji Geser
3. Mengetahui ketahanan geser maksimum pada material plat besi SS400
1.5 Manfaat Tugas Akhir
Manfaat yang didapatkan dari penulisan laporan tugas akhir ini adalah, antara
lain:
1. Mendapatkan lebih banyak ilmu tentang dunia pengujian ketahanan geser.
2
2. Memahami bagaimana cara mengoperasikan alat Uji Geser dan menguji
material.
3. Memahami nilai ketahanan geser maksimum material dan juga kekuatan
tariknya.
1.6 Sistematika Penulisan Laporan
Dalam pembuatan laporan tugas akhir ini, sistematika penulisan yang
digunakan adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang, tujuan dan manfaat tugas akhir, rumusan dan
batasan masalah dalam penulisan laporan.
BAB II DASAR TEORI
Bab ini menguraikan dasar teori pengujian ketahanan geser pada material
dan sistem pengujian.
BAB III UJI KETAHANAN GESER MATERIAL PLAT BESI SS400
Bab ini berisi uraian tentang proses pengujian pada mesin Pemotong Plat
pada material plat besi SS400
BAB IV ANALISA HASIL PENGUJIAN
3
4
Bab ini berisi tentang analisa hasil pengujian pada Pemotong Plat pada
material plat besi SS400
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari laporan tugas akhir ini serta
saran-saran untuk pihak yang terkait.

12
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Pengujian Geser (Shear Tester)
Iosipescu merupakan metode pengujian geser terpopuler. Karakteristik
konfigurasi dan pengujian spesimen ditunjukkan pada gambar 2.1 dan gambar 2.2.
Metode uji diuraikan dalam standar ASTM D5379-98 menggunakan Wyoming
Shear Test Fixture yang diaplikasikan pada mesin uji universal. Tegangan geser
rata-rata di seluruh bagian bertakik (V-notch) spesimen dihitung dengan
menggunakan rumusan
F
P= …………………………………………………………………………….2.1
A
dengan;
F = beban yang diterapkan (N)
A= luasan area (mm2)
Gambar 2.1 Karakteristik Konfigurasi Pengujian Geser

13
Gambar 2.2 Konsep Dasar Pengujian Geser
2.2 Kekuatan Bahan (Strength of Material)
Dalam perencanaan struktur, semua elemen harus diberikan ukuran tertentu.
Ukuran harus diproporsikan cukup kuat untuk memikul setiap gaya yang mungkin
terjadi. Setiap elemen struktur juga harus cukup kaku sehingga tidak melengkung
atau berubah bentuk berlebihan pada saat struktur digunakan. Setiap elemen
struktur juga tidak boleh terlalu langsing, sehingga tidak kehilangan kestabilan
akibat adanya gaya tekan. Perencananaan struktur meliputi penentuan proporsi
elemen struktur yang memenuhi kekuatan (strength), kekakuan (stiffness) dan
stabilitas (stability) setiap elemen struktur. Kekuatan material dapat didefinisikan
sebagai kesanggupan suatu material terhadap gaya. Kekuatan material (σ atau τ)
dipengaruhi oleh besarnya momen tahanan (W), tegangan ijin material (σijin atau
τijin ), dan panjang material (l). Modulus irisan elastis setiap material berbeda-beda,
tergantung dari dimensi dan geometri penampang melintangnya. Tabel 2.1
menunjukkan beberapa contoh rumus perhitungan momen inersia (I) dan momen
tahanan (W) untuk beberapa geometri melintang material.

14
Profil I (mm4) W (mm3)
 4 D4  3 D3
D  D 
64 20 32 10
bh 3 bh 3
6 6
h4 h3
12 6
 D4d4
4 4
(D  d )   (D 4  d 4 ) D 4  d 4
64 20 32 D  10D
D4d4 D4d4
12 6h
Tabel 2.1 Perhitungan Kekuatan Material
2.3 Tegangan
Tegangan didefinisikan sebagai tahanan terhadap gaya-gaya luar. Ini diukur
dalam bentuk gaya per satuan luas (Alfred, 1983). Tegangan diuraikan menjadi
komponen yang tegak lurus dan sejajar dengan arah potongan suatu penampang.
Dalam praktek teknik, gaya umumnya diberikan dalam satuan pound atau
newton dan luas yang menahan dalam satuan inchi persegi atau millimeter
15
persegi. Sehingga tegangan dinyatakan dalam pound per inchi persegi yang
disingkat menjadi psi, atau newton per-milimeter persegi (MPa). Besarnya gaya
persatuan luas pada bahan tersebut disebut sebagai tegangan dan lazimnya
ditunjukkan dengan huruf Yunani  (sigma) (Kurniawan, 2000).
A. Tegangan aksial atau normal yaitu tegangan yang gaya-nya bekerja searah
dengan luas penampang benda.
ΔF
σ =f = ………………………………………………………………….2.2
ΔA
dengan;
A = luasan area (mm2)
B. Tegangan geser adalah intensitas gaya pada suatu titik yang sejajar terhadap
penampang atau sejajar terhadap permukaan yang mengalami tegangan.
ΔV
τ =v = ………………………………………………………………….2.3
ΔA
dengan;
V = beban geser (N)
A = luasan area (mm2)
Satuan tegangan adalah satuan gaya per satuan luas. Dalam sistem
internasional (SI) satuan tegangan, adalah:
Pa = pascal = Newton/meter2 = N/m2
1 KPa = 1 kilopascal = 103 Pa
1 MPa = 1 megapascal = 106 Pa = 106 N/m2 = 1 N/mm2

16
Pada batang-batang yang menahan gaya aksial, tegangan yang bekerja pada
potongan yang tegak lurus terhadap sumbu batang adalah tegangan normal saja,
tegangan geser tidak terjadi. Arah potongan ini juga memberikan tegangan
normal maksimum dibandingkan arah-arah potongan lainnya. tegangan tarik
dan negatif (-) untuk tegangan tekan.
2.4 Regangan
Regangan adalah perubahan bentuk. Semua bagian bahan yang mengalami
gaya-gaya luar, dan selanjutnya tegangan dalam akan mengalami perubahan
bentuk. Perubahan bentuk total (total deformation) yang dihasilkan oleh suatu
bahan atau benda dinyatakan dengan huruf Yunani  (delta). Jika panjang adalah
L, perubahan bentuk per satuan panjang dinyatakan dengan huruf Yunani 
(epsilon).
δ
ε = ………………………………………………………………………...2.4
L
2.5 Hukum Hooke (Hooke's Law)
Hampir pada semua material logam, pengujian geser merupakan tahap awal
dalam percobaan terhadap material logam yang diujikan. Hubungan antara beban
atau gaya yang diberikan berbanding lurus dengan pergeseran bahan tersebut. Ini
disebut daerah linier atau linear zone. Di daerah ini, kurva pertambahan panjang
vs beban mengikuti aturan Hooke yaitu rasio tegangan (stress) dan regangan
(strain) adalah konstan.
F
Stress:σ = ………………………………………………………………2.5
A
17
dengan;
A = luasan area (m2)
ΔL
Strain: ε= ………………………………………………………………2.6
L
dengan;
L = perubahan panjang (mm)
L = panjang awal (mm)
Hubungan antara stress dan strain dirumuskan:
σ
E= ………………………………………………………………………..2.7
ε
Regangan geser dilambangkan γ merupakan tangen θ. Pada grafik tegangan
(sumbu vertikal) versus regangan (sumbu horisontal) di daerah elastis, nilai
tangens adalah selalu konstan, yang pada bahan tertentu nilainya juga sudah pasti
(konstan).
σp
Tangens α = ……………………………………………………………2.8
εp
Dengan;
σp = tegangan pada batas elastik (N/ mm2)
p = regangan pada batas elastik (N/ mm2)

18
2.6 Hidrolik
Pada sistem kerja alat uji geser, mekanisasi pengerak utama pada alat uji adalah
dengan menggunakan sistem penggerak hidrolik. Kata hidrolik (hidraulik,
hydraulic) berasal dan kata Yunani “hydro” yang berarti “air”. atau “zat cair”
atau “fluida cair”, bermakna semua benda atau zat yang berhubungan dengan
“air”. Didefinisikan sebagai segala sesuatu yang berhubungan dengan air.
Sekarang kita mendefinisikan “hidrolik” sebagai pemindahan, pengaturan, gaya-
gaya dan gerakan-gerakan zat cair (Punarwan, 2005). Jika suatu zat cair dikenakan
tekanan, maka tekanan itu akan merambat ke segala arah dengan tidak bertambah
atau berkurang kekuatannya (Archimedes Law). Menurut Punarwan (2005),
penggunaan cairan digunakan sebagai sarana perpindahan energi. Minyak mineral
adalah cairan yang sering digunakan, tetapi dapat digunakan pula cairan sintetis,
seperti air atau emulsi minyak air. Hidromekanika (mekanika zat alir atau
mekanika fluida) dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Hidrostatika adalah mekanika fluida atau zat cair diam (teori
kesetimbangan dalam cairan).
2. Hidrodinamika adalah mekanika fluida yang bergerak (ilmu aliran).
Beberapa sifat khusus sistem penggerak hidrolik, yaitu:
1. Gaya yang tinggi (berupa momen putar) dengan ukuran yang kompak,
yaitu berupa kepadatan tenaga yang tinggi.
2. Penyesuaian gaya otomatis.
3. Dapat bergerak dari keadaan diam meskipun pada beban penuh.

19
4. Pengubahan (pengendalian atau pengaturan) tanpa tingkatan dan
kecepatan, momen putar (torsi), gaya langkah yang dapat dilakukan
dengan mudah.
5. Perlindungan terhadap beban berlebih yang sederhana
6. Sesuai untuk mengendalikan proses gerakan yang cepat dan untuk gerakan
sangat lambat yang akurat.
7. Penumpukan energi yang relatif sederhana dengan menggunakan gas.
8. Dapat dikombinasikan dengan tranformasi yang tidak terpusat dari energi
hidrolik kembali ke energi mekanik, dapat diperoleh sistem penggerak
sentral yang sederhana sehingga dapat ekonomis.
Barangkali satu kelebihan yang tak dimiliki energi lainnya, bahwa energi
hidrolik adalah salah satu sistem yang paling serbaguna dalam mengubah dan
memindahkan tenaga. Terbukti dari sifat kekakuannya namun mempunyai
sifat kefleksibilitasan.
20
BAB III
“UJI KEKERASAN MATERIAL STEEL 60, VCN 150, DAN
ALUMUNIUM ALLOY 1100 DENGAN METODE ROCKWELL”
3.1 Flowchart Pelaksanaan Pengujian Rockwell Hardness
Berikut adalah prosedur yang dilakukan sebelum pengujian hingga akhir
pengujian dalam bentuk flowchart. mulai
Studi Literatur dan Penyediaan Bahan Baku
Perencanaan
Manufaktur
Pengujian Material ST37, VCN 150,

dan Alumunium dengan Alat
Analisa Hasil Pengujian
selesai
13
Gambar 3. 1 Flowchart Pengujian Rockwell Hardness
3.2 Proses Pelaksanaan Pengujian
1. Awal Penelitian
Awal penelitian yaitu berdiskusi dengan dosen pembimbing untuk
penentuan topik tugas akhir dan alat yang akan dibuat.
2. Studi literatur dan penyediaan bahan baku
Studi literatur adalah mencari referensi teori yang relefan dengan kasus
atau permasalahan yang ditemukan. Penyediaan bahan baku yaitu persediaan
alat dan bahan uji.
3. Perencanaan
Perencanaan yaitu berkaitan dengan fungsi kerja dari pengujian mesin
Rockwell Hardness Tester HD-588
4. Manufaktur
Manufaktur yaitu proses pengaplikasian mesin atau alat yang digunakan
dalam pengujian.
5. Pengujian Alat
Pengujian alat yaitu uji coba alat untuk mengetahui kekerasan suatu
material disini menggunakan material baja ST60, VCN 150, dan Alumunium.
6. Analisa Hasil Pengujian
14
Analisa hasil pengujian adalah beberapa analisa yang dapat diambil dari
pengujian alat tersebut.
7. Selesai
Selesai yaitu berisikan kesimpulan dari hasil akhir yang dilakukan.
3.3 Karakteristik Bahan Material
3.3.1 Baja ST60
Baja ST60 (Steel 60) adalah baja karbon sedang dengan
presentase kandungan karbon (C) sebesar 0,3%-0,6% (Amanto dalam
Wibowo, 2006). Karakteristik dari baja ST60 dapat dilihat pada tabel 3.1
Tabel 3. 1 Karakteristik Baja ST60
Sifat- Sifat Baja ST60
Karbon (C) 0.4644%
Mangan (Mn) 0.6973%
Silikon (Si) 0.2401%
Sulfur (S) 0,0117%
Fosfor (P) 0,0204%
Tembaga (Cu) 0,0195%
Besi (Fe) 98.23%
Modulus elastisitas (N/mm2) 14,48
15
Titik lebur (0C) 2900
Titik didih (0C) 1550
Kekuatan tarik (N/mm2) 706,47
3.3.2 VCN 150
VCN 150 (Vanadium Chrome Nikel) adalah baja paduan rendah
dengan jumlah paduan <10% dan memiliki kadar karbon yang sama
dengan baja umum lainnya, sering digunakan sebagai bahan dasar
pembuatan suatu mesin. Karakteristik dari VCN 150 dapat dilihat pada
tabel 3.2
Tabel 3. 2 Karakteristik VCN 150
Sifat- Sifat VCN 150
Karbon (C) 0.38%
Mangan (Mn) 0.70%
Silikon (Si) 0.20%
Chrom (Cr) 1,5%
16
Besi (Fe) 96,79%
Molibden (Mo) 0,20%
Nikel (Ni) 1,64%
Modulus elastisitas (Gpa) 210
Titik lebur (0C) 1427
Titik didih (0C) 2602,22
Kekuatan tarik (N/mm2) 745
3.3.3 Alumunium
Alumunium adalah salah satu jenis logam yang paling banyak
terdapat di bumi dan unsur kimia ketiga terbanyak setelah oksigen dan
silikon, kira-kira sebanyak 8,07%-8,23% dari seluruh massa padat di
bumi. Karakteristik Alumunium dapat dilihat pada tabel 3.3
Tabel 3. 3 Karakteristik Alumunium
Sifat- Sifat Alumunium
Alumunium (Al) 99%
Modulus elastisitas (Gpa) 70,5
Titik lebur (0C) 660,1
17
Titik didih (0C) 2467.0
Kekuatan tarik (N/mm2) 90
Berat jenis dari Aluminium yang saya uji adalah
massa 50,68 g 50,68 g

= = =2,69 g /cm3
volume (π × r 2 × t) (3,14 ×22 ×1,5)
3.4 Metode Pengujian
Dalam pengujian ini menggunakan metode Rockwell dengan alat Rockwell
Hardness Tester HD-588 yang merupakan alat untuk pengujian kekerasan
material. Rockwell Hardness Tester HD-588 dapat dilihat pada gambar 3.2
Gambar 3. 2 Rockwell Hardness HD-588

HD-588 atau juga bisa disebut HR-150 A merupakan alat dengan ketelitian
gaya uji yang telah memenuhi standar ISO 6508-2: 1999, dengan bahan metalik
dan tingkat ke akurasian dapat dilihat pada tabel 3.2 dan untuk nilai toleransi
dapat dilihat pada tabel 3.3
18
Tabel 3. 4 Akurasi Nilai Kekerasan
Indenter Steel Ball (d 1,588 mm) 1200 Diamond Cone
Test force N (kgf) 100 kgf 60 kgf 150 kgf

91,6 HRB 82,5 HRA 47,2 HRC 26,8 HRC
Nominal value of
62 HRC
Standard Block
91,5 HRB 82,7 HRA 47 HRC 27 HRC
Measured value
62,2 HRC
(average)
Sumber : Modul Rockwell Hardness Tester HD-588
Tabel 3. 5 The Permitted Tolerances Of The Standard
Scale Range of hardness Tolerance
A 20 HRA <-≤ 75 HRA ± 2 HRA
75 HRA <-≤ 88 HRA ± 1.5 HRA
B 20 HRB <-≤ 45 HRB ± 4 HRB
45 HRB <-≤ 80 HRB ± 3 HRB
80 HRB <-≤ 100 HRB ± 2 HRB
C 20 HRC <-≤ 70 HRC ± 1.5 HRC

Sumber : Modul Rockwell Hardness Tester HD-588
19
3.4.1 Spesifikasi Alat Pengujian
Di bawah ini adalah spesifikasi alat sebagai berikut:
1. Nama Alat : Rockwell Hardness Tester HD-588
2. Model : HR-150A
3. Merk : ALDO
4. Test Range : 20-88 HRA, 20-100 HRB, 20-70
HRC
5. Test Pressure : 588.4 N, 980.7 N, 1471 N
6. Max. Press Height : 170 mm
7. Min. Hardness Test : 0.5 HR
3.4.2 Bagian-bagian Rockwell Hardness HD-588
Bagian- bagian dari mesin Rockwell Hardness Tester dapat dilihat
pada gambar 3.3.
20
19
Gambar 3. 3 Bagian-Bagian Mesin Rockwell

Keterangan :
1. Machine 14. Weight changeover support
2. Loading Handle 15. Weight
3. Elevation Handle 16. Oil needle
4. Hand wheel 17. Oil carpet
5. Elevating screw rod sleeve 18. Rear cover
6. Specimen to be tested 19. Buffer
7. Main shaft 20. Unloading handle
8. Smaller lever 21. Indentor
9. Larger lever 22. Top cover
10. Adjustment block 23. Indication dial gauge
11. Position mark 24. Load changeover handle
12. Hoist Ring 25. Wortable
13. Screw
3.4.3 Standar Operasional Alat
Sebelum melakukan pengujian dengan alat perlu adanya
pemahaman tentang prosedur pengoperasian alat. Di bawah ini adalah
standar opersional alat Rockwell Hardness Tester:
1. Kalibrasikan alat terlebih dahulu dengan cara mengambil bantalan
yang terdapat pada setiap beban pada bagian belakang alat.
Gambar 3. 4 Kalibrasi Alat

2. Atur waktu unloading 8 detik dengan cara melonggarkan baut yang
terdapat di bagian atas alat.
Gambar 3. 5 Baut Pelonggar Tuas Unloading

3. Pasang anvil atau dudukan sesuai dengan lebar bahan uji.
20
21
Gambar 3. 6 Anvil
4. Pasang indentor pada bagian atas anvil dengan menggunakan obeng
minus sesuai dengan yang dibutuhkan saat pengujian, untuk Rockwell
B menggunakan steel ball sedangkan untuk Rockwell C
menggunakan diamond cone 1200.
Gambar 3. 7 Indentor steel ball dan diamond cone

5. Atur beban yang diinginkan dengan cara memutar bagian tuas
pembebanan yang berada di samping kanan atas mesin
6. Putar handle yang terletak di bawah anvil hingga bahan uji
menyentuh bagian ujung indentor dan jarum kecil menunjukan warna
merah.
22
7. Atur jarum pajang agar ditik 0 atau pada alat berhuruf B atau C
Gambar 3. 8 Pengaturan Skala
8. Tarik tuas loading, tunggu hingga jarum panjang berhenti berputar
atau saat tuas unloading sudah berhenti bergerak, dapat dilihat pada
gambar 3.22
9. Tarik tuas unloading kembali ke posisi semula, dan dapatkan hasil
pengukuran yang tertera pada skala, dapat dilihat pada gambar 2.23
10. Untuk pengukuran Rockwell B menggunakan skala merah sedangkan
untuk Rockwell C menggunakan skala hitam.
11. Setelah hasil didapatkan, putar handle agar benda uji menjauhi
indentor.
12. Rapikan dan kembalikan alat ketika sudah tidak digunakan.
3.5 Alat dan Bahan
Dalam pengujian kekerasan ini menggunakan alat dan bahan yang
telah ditentukan, berikut alat dan bahan adalah:
3.5.1 Alat
Alat- alat yang digunakan dalam pengujian kekerasan adalah
sebagai berikut:
22
23
1) Rockwell Hardness Tester
Gambar 3. 9 Rockwell Hardness

2) Jangka Sorong
Gambar 3. 10 Jangka Sorong

3) Indentor steel ball dan diamond cone
Gambar 3. 11 Indentor Diamond Cone

Gambar 3. 12 Indentor Steel Ball
4) Tang dan Obeng
Gambar 3. 13 Tang dan Obeng

3.5.2 Bahan
Bahan yang digunakan untuk pengujian ini adalah Baja ST60,
VCN 150, dan Alumunium
Gambar 3. 14 Baja ST60
24
25
Gambar 3. 15 VCN 150
Gambar 3. 16 Alumunium
3.6 Pengujian Bahan Material
Berikut adalah prosedur yang dilakukan pada pengujian dalam bentuk
flowchart.
mulai
Baja ST60, VCN 150, dan Alumunium Indentor

steel ball dan diamond cone
Lakukan kalibrasi dan pasang indentor dengan benar
Tempatkan bahan uji pada bantalan atau anvil

sesuai titik yang telah ditentukan
Tetapkan beban statis 150 kgf untuk Rockwell C

dan 100 kgf untuk Rockckwell B
Putar handle yang berada di bawah bantalan

sampai jarum kecil menujuk pada titik merah
Putar skala sampai menujukan angka 0 dan tarik

tuas loading. Jarum berhenti, tarik tuas unloading
Lihat pembacaan angka yang ditunjukan oleh skala
20HRC<-≤70HRC
20HRB<-≤120HRB
Tidak
Hasil dan Analisa
selesai
Gambar 3. 17 Flowchart Pengujian Bahan Material
26
27
Pada flowchart di atas telah digambarkan secara singkat langkah-langkah
dalam pelaksanaan pengujian, berikut adalah langkah-langkah untuk pengujian
baja ST60 dengan metode Rockwell secara rinci dilengkapi dengan gambar.
Langkah-langkahnya yaitu:
1) Siapkan alat dan bahan uji, berilah tanda titik pada bahan uji
2) Lakukan kalibrasi alat terlebih dahulu
Gambar 3. 18 Kalibrasi Alat

3) Pasang indentor dengan benar pada alat uji. Untuk Rockwell C indentor
diamond cone 1200 sedangkan Rockwell B indentor steel ball
Gambar 3. 19 Pemasangan Indentor

4) Tempatkan bahan uji pada anvil (dudukan) yang berada di bawah indentor
28
Gambar 3. 20 Penempatan Anvil

5) Atur beban sesuai dengan jenis indentor yang akan digunakan. Untuk
Rockwell C indentor diamond cone 1200 dengan pembebanan 150 Kgf
sedangakan untuk Rockwell B indentor steel ball pembebannanya 100
Kgf.
Gambar 3. 21 Pengaturan Beban

6) Putar handle bagian bawah anvil sampai ujung dari indentor hingga
menyentuh titik yang sudah pada bahan uji. Pada langkah ini pastikan
jarum kecil pada indikator sudah berada pada titik merah dan jarum yang
panjang diputar hingga menunjukan titik 0

29
7) Tarik tuas loading yang berada di sebalah kanan mesin hingga tuas
unloading bergerak selama 8 detik, kemudian tunggu hingga jarum
berhenti berputar.
Gambar 3. 22 Tuas Loading

8) Setelah jarum berhenti barulah kembalikan tuas unloading ke posisi
semula untuk mendapatkan hasil dari kekerasan bahan yang diuji.
Gambar 3. 23 Tuas Unloading

9) Catat hasil yang tertera pada indikator, untuk Rockwell C hasil ditunjukan
oleh jarum panjang pada skala hitam sedangakan untuk Rockwell B hasil
ditunjukan oleh jarum panjang pada skala merah

30
Gambar 3. 24 Pembacaan Skala

10) Ulangi pengujian pada bahan uji yang lain sesuai dengan langkah-langkah
di atas
BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA
4.1 Hasil Pengujian
Setelah melakukan pengujian kekerasan dengan metode Rockwell didapatkan
hasil nilai kekerasan dari setiap percobaan yang menggunakan alat uji Rockwell
Hardness Tester HD-588. Data yang didapat sebagai berikut:
4.1.1 Data Hasil Pengujian Rockwell ST60
Pada pengujian pertama dilakukan pencarian nilai kekerasan
Rockwell C dengan indentor diamond cone 1200 pada Bahan Uji 1 sisi
atas dengan pembebanan 150 kgf (kilogram force). Kemudian untuk
Rockwell B dengan indentor steel ball pada Bahan Uji 2 sisi bawah
dengan pembebanan 100 kgf. Berikut adalah hasil dari nilai kekerasan
Rockwell yang didapat dalam bentuk tabel 4.1
Tabel 4. 1 Nilai Kekerasan ST60 Metode Rockwell
Rockwell C Rockwell B
Titik ke-
Load 150 kgf (HRC) Load 100 kgf (HRB)
1 26 73,1
2 22,6 86
3 17,9 78,6
4 25,6 89,6
31
32
Rata- Rata 23,025 81,825
Rockwell B
Titik ke-
Load 100 kgf (HRB)
1 113
*pengujian di
Lab Material dengan
2 104,5 ketua Lab bapak.
Kholis Nur di Fakultas
Teknik Universitas
Wahid Hasyim
Rata- Rata 108,75
Dari hasil pengujian kekerasan dapat kita lihat pada tabel 4.1
dimana HRC (Hardness Rockwell Cone) dan HRB (Hardness Rockwell
Ball) untuk rata-rata kekerasan pada pengujian HRC load 150 kgf adalah
23,025 HRC sedangkan untuk pengujian HRB load 100 kgf adalah
81,825 HRB dan 108,75 HRB. Uraian hasil pengujian akan dijabarkan
pada halaman berikutnya.
1) Bahan uji 1 titik 1 (sisi atas)
Hasil pengujian pada bahan uji 1 pada titik 1 dapat dilihat
pada gambar 4.1

33
Gambar 4. 1 Hasil Pengujian Bahan Uji 1 Titik 1
Pada pengujian yang pertama pada titik 1 yaitu 5 mm kekiri
dari titik tengah dari bahan uji didapatkan nilai kekerasan
dengan indentor diamond cone 1200 sebesar 26 HRC.
2) Bahan Uji 1 Titik 2 (sisi atas)
pada gambar 4.2

34
Pada pengujian Bahan Uji 1 pada titik 2 yaitu 5 mm ke kanan
dari titik tengah Bahan Uji didapatkan nilai kekerasan dengan
indentor diamond cone 1200 sebesar 22,6 HRC.
pada gambar 4.3

35

Pada pengujian Bahan Uji 1 pada titik 3 yaitu 10 mm ke atas
pada gambar 4.4

36
Pada pengujian Bahan Uji 1 pada titik 4 yaitu 10 mm ke
bawah dari titik tengah Bahan Uji didapatkan nilai kekerasan
dengan indentor diamond cone 1200 sebesar 25,6 HRC.
5) Bahan Uji 1 Titik 1 (sisi bawah)
pada gambar 4.5
Pada pengujian Bahan Uji 1 pada titik 1 yaitu 5 mm ke kiri
dari titik tengah dari Bahan Uji didapatkan nilai kekerasan
dengan indentor steel ball sebesar 73,1 HRB.
pada gambar 4.6

37
dengan indentor steel ball sebesar 86 HRB.
pada gambar 4.7

38

pada gambar 4.8
bawah dari titik tengah dari Bahan Uji didapatkan nilai
kekerasan dengan indentor steel ball sebesar 89,6 HRB.
4.1.2 Data Perhitungan Kedalaman ST60
Setelah dilakukannya pencatatan data dilanjutkan dengan
menghitung manual untuk mencari kedalaman (h) yang terbentuk dari
setiap data nilai kekerasan di atas. Data perhitungannya sebagai berikut:
37
38
Untuk HRC Load 150 kgf
1) Bahan uji 1 pada titik 1 3) Bahan uji 1 pada titik 3
HRC = 26 HRC = 17,9
Maka kedalamannya: Maka kedalamannya:
h = (100-HRC) x 0,002 h = (100-HRC) x 0,002
= (100-26) x 0,002 = (100-17,9) x 0,002
= 0,148 mm = 0,1642 mm
HRC = 22,6 HRC = 25,6
h = (100-HRC) x 0,002 h = (100-HRC) x 0,002
= (100-22,6) x 0,002 = (100-25,6) x 0,002
= 0,1548 mm = 0,148
Untuk HRB Load 100 kgf
1) Bahan uji 1 pada titik 1 Maka kedalamannya:
HRB = 73,1 h = (130-HRB) x 0,002
Maka kedalamannya: = (130-86) x 0,002
h = (130-HRB) x 0,002 = 0,088 mm
= (130-73,1) x 0,002 3) Bahan uji 1 pada titik 3
= 0,1138 mm HRB = 78,6
2) Bahan uji 1 pada titik 2 Maka kedalamannya:
HRB = 86 h = (130-HRB) x 0,002

39
= (130-78,6) x 0,002 Maka kedalamannya:
= 0,1028 mm h = (130-HRB) x 0,002
4) Bahan uji 1 pada titik 3 = (130-89,6) x 0,002
HRB = 89,6 = 0,0808 mm
Untuk HRB Load 100 kgf (Terbaru)
HRB = 113 HRB = 104,5
h = (130-HRB) x 0,002 h = (130-HRB) x 0,002
= (130-113) x 0,002 = (130-104,5) x 0,002
= 0,034 mm = 0,051 mm
Dari uraian perhitungan kedalaman yang telah dijabarkan maka bisa
dihitung rata rata kedalaman. Nilai rata-rata kedalaman dapat dilihat
pada tabel 4.2
Tabel 4. 2 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada ST60
Kedalaman pada metode Kedalaman pada metode

Titik ke-
Rockwell C (mm) Rockwell B (mm)
1 0,148 0,1138
2 0,1548 0,088
3 0,1642 0,1028
4 0,1488 0,0808
Rata- Rata 0,15395 0,09635
40
Kedalaman pada metode

Titik ke-
Rockwell B (mm)
1 0,034
2 0,051
Rata- Rata 0,0425
Dari hasil perhitungan kedalaman pada tabel 4.2 di atas dapat
dilihat untuk rata-rata kedalaman pengujian HRC load 150 kgf adalah
0,15395 mm, sedangkan untuk HRB load 100 kgf adalah 0,09635 mm dan
0,0425 mm.
4.1.3 Data Hasil Pengujian Rockwell VCN 150
Pengujian selanjutnya adalah material VCN 150. Pengujian
dilakukan sama seperti pengujian sebelumnya yaitu pada material ST60.
Berikut adalah hasil dari nilai kekerasan Rockwell yang didapat dalam
bentuk tabel 4.3
Tabel 4. 3 Nilai Kekerasan VCN 150 Metode Rockwell
Titik ke-
1 10,9 82
2 13,4 92,1
3 14,1 95
4 14,2 88,4
Rata- Rata 13,15 89,375
41
41
13,15 HRC sedangkan untuk pengujian HRB load 100 kgf adalah 89,375
HRB. Uraian hasil pengujian akan dijabarkan pada halaman berikutnya.
pada gambar 4.9
pada gambar 4.10

42
pada gambar 4.11

43
pada gambar 4.12

44
pada gambar 4.13
pada gambar 4.14

45
pada gambar 4.15

46
pada gambar 4.16

4.1.4 Data Perhitungan Kedalaman VCN 150
Setelah dilakukannya pencatatan data kemudian dilanjutkan
dengan menghitung manual untuk mencari kedalaman (h) yang terbentuk
dari setiap data nilai kekerasan di atas. Data perhitungannya sebagai
berikut:
1) Bahan uji 1 pada titik 1 = 0,1782 mm
HRC = 10,9 2) Bahan uji 1 pada titik 2
Maka kedalamannya: HRC = 13,4
h = (100-HRC) x 0,002 Maka kedalamannya:
= (100-10,9) x 0,002 h = (100-HRC) x 0,002
46
47
=
= (100-13,4) x 0,002
82 =
= 0,1732 mm
M (1
3) Bahan uji 1 pada titik 3
ak 30
HRC = 14,1
a -
Maka kedalamannya:
ke 82
h = (100-HRC) x 0,002
da )x
= (100-14,1) x 0,002
la 0,
= 0,1718 mm
m 00
an 2
HRC = 14,2
ny
Maka kedalamannya:
a: =
h = (100-HRC) x 0,002
h 0,
= (100-14,2) x 0,002
09
= 0,1716 mm
=
6
(1
m
30
m
-
1) B tit 2) B
H
ah ik ah
R
an 1 an
B)
uj H uji
x
i1 R 1
0,
pa B pa
00
da da
2
48
tit H m an
ik R m ny
2 B) 3) B a:
H x ah h
R 0, an
=
B 00 uj
(1
= 2 i1
30
92 pa
-
,1 = da
H
M (1 tit
R
ak 30 ik
B)
a - 3
x
ke 92 H
0,
da ,1) R
00
la x B
2
m 0, =
an 00 95
=
ny 2 M
(1
a: ak
30
h = a
-
0, ke
= 95
07 da
(1 )x
58 la
30 0,
m
-
49
00 M (1
2 ak 30 =
a - 0,
= ke 88 08
0, da ,4) 32
07 la x m
m m 0, m
m an 00
4) B ny 2
ah a: Dari uraian perhitungan

an h kedalaman yang telah
uj dijabarkan maka bisa
=
i1 dihitung rata rata
(1
pa kedalaman. Nilai rata-rata
30
da kedalaman dapat dilihat
-
tit
pada tabel 4.2
H
ik
R
3
B)
H
x
R
0,
B
00
=
2
88
,4
=
Tabel 4. 4 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada VCN
150
Kedalaman pada metode Kedalaman pada metode

Titik ke-
Rockwell C (mm) Rockwell B (mm)
1 0,1782 0,096
2 0,1732 0,0758
3 0,1718 0,07
4 0,1716 0,0832
Rata- Rata 0,1737 0,08125
Dari hasil perhitungan kedalaman pada tabel 4.4 di atas dapat dilihat untuk
rata-rata kedalaman pengujian HRC load 150 kgf adalah 0,1737 mm,
sedangkan untuk HRB load 100 kgf adalah 0,08125 mm.
4.1.5 Data Hasil Pengujian Rockwell Alumunium
Pengujian selanjutnya adalah material Alumunium. Pengujian
dilakukan sama seperti pengujian sebelumnya. Berikut adalah hasil dari
nilai kekerasan Rockwell yang didapat dalam bentuk tabel 4.5
Tabel 4. 5 Nilai Kekerasan Alumunium Metode Rockwell
Titik ke-
1 46 78
2 45,9 74,4
3 40,7 80,1
4 43 77,4
Rata- Rata 43,9 77,475
*diuji di Lab
Material dengan ketua
Lab bapak. Kholis Nur
48 di Fakultas Teknik
Universitas Wahid
Hasyim
Rockwell C
Titik ke-
Load 150 kgf (HRC)
1 49
2 43,5
3 46
4 45,5
Rata- Rata 46
49
49
43,9 HRC sedangkan untuk pengujian HRB load 100 kgf adalah 77,475
HRB. Uraian hasil pengujian akan dijabarkan pada halaman berikutnya.
pada gambar 4.17
pada gambar 4.18

50
pada gambar 4.19

51
pada gambar 4.20

52
pada gambar 4.21
pada gambar 4.22

53
pada gambar 4.23

54
pada gambar 4.24

4.1.6 Data Perhitungan Kedalaman Alumunium
Setelah dilakukannya pencatatan data kemudian dilanjutkan
dengan menghitung manual untuk mencari kedalaman (h) yang terbentuk
dari setiap data nilai kekerasan di atas. Data perhitungannya sebagai
berikut:
1) Bahan uji 1 pada titik 1 = 0,108 mm
HRC = 46 2) Bahan uji 1 pada titik 2
Maka kedalamannya: HRC = 45,9
h = (100-HRC) x 0,002 Maka kedalamannya:
= (100-46) x 0,002 h = (100-HRC) x 0,002
54
55
=
= (100-45,9) x 0,002
78 =
= 0,1082 mm
M (1
ak 30
HRC = 40,7
a -
Maka kedalamannya:
ke 78
h = (100-HRC) x 0,002
da )x
= (100-40,7) x 0,002
la 0,
= 0,1186 mm
m 00
an 2
HRC = 43
ny
Maka kedalamannya:
a: =
h = (100-HRC) x 0,002
h 0,
= (100-43) x 0,002
10
= 0,114 mm
=
4
(1
m
30
m
-
1) B tit 2) B
H
ah ik ah
R
an 1 an
B)
uj H uji
x
i1 R 1
0,
pa B pa
00
da da
2
56
tit H m m
ik R m an
2 B) 3) B ny
H x ah a:
R 0, an h
B 00 uj
=
= 2 i1
(1
74 pa
30
,4 = da
-
M (1 tit
H
ak 30 ik
R
a - 3
B)
ke 74 H
x
da ,4) R
0,
la x B
00
m 0, =
2
an 00 80
ny 2 ,1
=
a: M
(1
h = ak
30
0, a
= -
11 ke
(1 80
12 da
30 ,1)
la
- x
57
0, 77 00
00 ,4 = 2
2 M (1
ak 30 =
= a - 0,
0, ke 77 10
09 da ,4) 52
98 la x m
m m 0, m
m an Dari uraian perhitungan

4) B ny kedalaman yang telah
ah a: dijabarkan maka bisa
an h dihitung rata rata
uj kedalaman. Nilai rata-rata
=
i1 kedalaman dapat dilihat
(1
pa
pada tabel 4.2
30
da
-
tit
H
ik
R
3
B)
H
x
R
0,
B
00
=
2
Tabel 4. 6 Rata-Rata Kedalaman HRC dan HRB pada
Alumunium
Titik ke- h HRC (mm) h HRB (mm)

1 0,108 0,104
2 0,1082 0,1112
3 0,1186 0,0998
4 0,114 0,1052
Rata- Rata 0,1122 0,10505
Dari hasil perhitungan kedalaman pada tabel 4.4 di atas dapat dilihat untuk
rata-rata kedalaman pengujian HRC load 150 kgf adalah 0,1122 mm,
sedangkan untuk HRB load 100 kgf adalah 0,10505 mm.
4.2 Analisa Hasil Dari Pengujian
Setelah melakukan pengujian serta perhitungan kedalaman yang terbentuk
pada setiap pengujian yang telah dilakukan dan diuraikan pada sub bab
sebelumnya, maka dapat dianalisa dari hasil data yang telah didapatkan, berikut
analisanya:
4.2.1 Analisa Perbadingan Kekerasan Tiga Bahan Uji
1) Metode Rockwell B
56
Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell B
120
HRB (Hardness Rockwell Brinell)
108.75
100 89.38
77.48
80
60
40
20
0
Nilai Kekerasan Metode Rockwell B
ST 60 VCN 150 Alumunium
Gambar 4. 25 Grafik Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell B
57
57
Dari hasil grafik diatas, menunjukkan perbandingan kekerasan
metode Rockwell B pada ST60, VCN 150, dan Aluminium. Dihasilkan
ST60 memiliki nilai kekerasan tertinggi 108,75 HRB. Urutan kedua VCN
dengan nilai 89,375 HRB dan Alumunium memiliki nilai 77,475 HRB.
Metode Rockwell B cocok digunakan untuk benda yang sangat keras,
maupun lunak seperti baja, baja tipis, plastik dll
2) Metode Rockwell C
Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell C

25 23.03
HRC (Hardness Rockwell Cone)
20
15 13.15
10
0
0
Nilai Kekerasan Metode Rockwell C
Gambar 4. 26 Grafik Perbandingan Kekerasan Metode Rockwell C

Dari hasil grafik diatas, menunjukkan perbandingan kekerasan
metode Rockwell C pada ST60, VCN 150, dan Aluminium. Dihasilkan
ST60 memiliki nilai kekerasan tertinggi 23,025 HRC. Urutan kedua VCN
dengan nilai 13,15 HRC dan Alumunium tidak memiliki nilai . Metode
Rockwell C hanya cocok digunakan untuk benda yang sangat keras, seperti
besi, baja paduan, dan benda yang memiliki kekerasan lebih dari 80 HRB
sehingga Aluminium tidak cocok digunakan pada metode Rockwell C.

4.2.2 Analisa Perbadingan Kedalaman Tiga Bahan Uji
1) Metode Rockwell B
Perbandingan Kedalaman indentasi Metode Rockwell B

0.12
0.11
0.1
kedalaman indentasi (mm)
0.08
0.08
0.06
0.04
0.04
0.02
0
Hasil Kedalaman Metode Rockwell B
Gambar 4. 27 Grafik Perbandingan Kedalaman indentasi Metode Rockwell B

Dari hasil grafik diatas, menunjukkan perbandingan kedalaman
indentasi metode Rockwell B pada ST60, VCN 150, dan Aluminium.
Dihasilkan Aluminium menghasilkan kedalaman paling dalam yaitu
0,10505 mm. Urutan kedua VCN 150 dengan kedalaman 0,08125 mm dan
ST60 menghasilkan kedalaman 0,0425 mm. Besarnya kedalaman hasil
indentasi berbanding lurus dengan nilai kekerasan bahan. Semakin tinggi
nilai kekerasan dari bahan, semakin kecil kedalaman hasil indentasi nya
58
59
2) Metode Rockwell C
Perbandingan Kedalaman indentasi Metode Rockwell C

0.2
0.18 0.17
0.16 0.15
kedalaman indentasi (mm)
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0
Hasil Kedalaman Metode Rockwell C
Gambar 4. 28 Grafik Pebandingan Kedalaman Indentasi Metode Rockwell C

Dari hasil grafik diatas, menunjukkan perbandingan kedalaman
indentasi metode Rockwell C pada ST60, VCN 150, dan Aluminium.
Dihasilkan VCN 150 menghasilkan kedalaman paling dalam yaitu 0,1737
mm. Urutan kedua ST60 dengan kedalaman 0,15395 mm dan Alumunium
tidak mempunyai nilai karena tidak cocok untuk pengujian pada Rockwell
C. Besarnya Kedalaman hasil indentasi berbanding lurus dengan nilai
kekerasan bahan. Semakin tinggi nilai kekerasan dari bahan, semakin kecil
kedalaman hasil indentasi nya
Berikut gambar dari bahan uji setelah pengujian kekerasan dengan
metode Rockwell B yang ditunjukan pada gambar 4.31
59
60
Gambar 4. 29 Hasil Pengujian Metode Rockwell B
Sedangkan untuk pengujian kekerasan dengan metode Rockwell C dapat
dilihat pada gambar 4.15
Gambar 4. 30 Hasil Pengujian Metode Rockwell C
60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengujian kekerasan dengan metode Rockwell B dan
Rockwell C pada material ST60, VCN 150, dan Aumunium dapat diambil
kesimpulan antara lain :
1. Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan
kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap
indentor berupa steel ball ataupun diamond cone 1200 yang ditekankan
pada permukaan material uji tersebut.
2. Hasil pengujian kekerasan pada material ST60 untuk metode Rockwell B
dengan load 100 kgf didapatkan rata-rata senilai 108,75 HRB dengan
kedalaman 0,0425 mm. Untuk metode Rockwell C dengan load 150 kgf
didapatkan rata-rata senilai 23,025 HRC dengan kedalaman 0,15395 mm.
3. Hasil pengujian kekerasan pada material VCN 150 untuk metode Rockwell
B dengan load 100 kgf didapatkan rata-rata senilai 89,375 HRB dengan
kedalaman rata-rata 0,08125 mm. Untuk metode Rockwell C dengan load
150 kgf didapatkan rata-rata senilai 13,15 HRC dengan kedalaman
0,17337 mm.
4. Hasil pengujian kekerasan pada material Alumunium untuk metode
Rockwell B dengan load 100 kgf didapatkan rata-rata senilai 77,475 HRB
dengan kedalaman rata-rata 0,10505 mm. Untuk metode Rockwell C
61
Aluminium dinyatakan tidak cocok untuk menggunakan metode Rockwell
C karena metode Rockwell C hanya digunakan pada benda yang sangat
keras seperti, baja, baja paduan, dan benda yang memiliki kekerasan lebih
dari 80 HRB
5. Dari hasil pengujian diatas didapatkan urutan benda dari yang paling keras
adalah ST60, VCN 150, dan aluminium. Benda uji ST60 memiliki 23,025
HRC dan 108,75 HRB. Sedangkan VCN 150 memiliki 13,15 HRC dan
89,375 HRB, dan terakhir Aluminium hanya memiliki 77,475 HRB
5.2 Saran
Ada beberapa saran dari penulis yang berguna untuk meningkatkan kualitas,
yang belum dapat direalisasikan oleh penulis, yaitu:
1. Diperlukannya wawasan yang lebih dan juga mencari jurnal-jurnal yang
menyangkut tetang pengujian kekerasan dengan metode Rockwell.
2. Diperlukannya persiapan atau kalibrasi yang teliti sebelum menggunakan
alat Rockwell Hardness. Dan lebih baik jika alat ini dikalibrasi oleh pihak
luar yang memiliki keahlian khusus dibidang uji material
3. Penempatan alat pada bidang yang presisi tidak bergeser seperti diatas
meja agar tidak mengganggu proses pengujian
4. Tidak adanya guncangan sedikitpun saat proses pengujian karena
mempengaruhi nilai kekerasan suatu bahan
5. Setelah penggunaan alat sebaiknya dikembalikan dan ditata seperti semula
agar meminimalisir keruskan terutama pada bagian indentor
62
DAFTAR PUSTAKA
Andriyanto, D. (2020, Mei). Praktikum Pengetahuan Bahan Teknik Pada Uji
Kekerasan Rockwell. Retrieved from
https://www.slideshare.net/anggunandri/uji-kekerasan-36813612
Anonim. (2012). Pengujian Kekerasan. Retrieved from
https://www.slideshare.net/anggunandri/uji-kekerasan-36813612
Ardra. (n.d.). Retrieved from Perlaukan Panas Logam, Pengertian Jenis Tujuan
Contoh Heat Treatment: http://ardra.biz
Atmanto, H., & Wibowo, B. T. (2006). Pengaruh Temper dengan Quenching
Media Pendingin Oli Mesran Sae 40 terhadap Sifat Fisis dan Mekanis Baja
ST 60. https://docplayer.info/31872315-Pengaruh-temper-dengan-
quenching-media-pendingin-oli-mesran-sae-40-terhadap-sifat-fisis-dan-
mekanis-baja-st-60.html, 75.
Callister, W. D., & Rethwichs, D. G. (2011). Materials Science and
Engginnering, 8th ed. hoboken, New Jersy : John Wiley and Son.
Djatmiko, E., Ediyanto, T., Suwandi, A., & Suhendar, F. (2012). OPTIMASI
DESAIN CETAKAN PADA MESIN PENGECORAN BOLA TIMAH
PUTIH UNTUK INDUSTRI KECIL. M.I. Mat. Kons. Vol. 12 No. 1 Juni
2012 : 50 - 61, 50-61.
63
Herlina, F., Firman, M., & Najib, M. (2016). ANALISA UJI KEKERASAN
BAJA VCN 150 PADA POROS. Jurnal Teknik Mesin UNISKA Vol. 01
No. 02, 2016, 32.
Nur, M. (2019). PENGARUH BENTUK PIN INDENTOR TERHADAP
KUALITAS HASIL PENGELASAN ALUMINIUM SERI 1100 DENGAN
PROSES LAS GESEK PUNTIR (FRICTION STIR WELDING). BANDAR
LAMPUNG: Universitas Lampung Fakultas Teknik.
Sarjito, & Jokosisworo. (2009). ANALISA KEKUATAN PUNTIR DAN
KEKUATAN LENTUR PUTARPOROS BAJA ST 60 SEBAGAI
APLIKASI PERANCANGAN BAHANPOROS BALING-BALING
KAPAL. ROTASI – Volume 11 Nomor 2 April 2009, 18-23.
Tambunan, W. F., Budiarto, U., & Santoso, A. W. (2019). Analisa Kekuatan
Tarik, Kekuatan Puntir, Kekerasan, dan Mikrografi Baja ST 60 Sebagai
Bahan Poros Propeller Setelah Proses Normalizing dengan Variasi Waktu
Penahanan Panas (Holding Time). Jurnal Teknik Perkapalan, Vol. 7, No. 2
April 2019, 7.
Wicaksono, B. A. (2010). KARAKTERISTIK SIFAT FISIS DAN MEKANIS
PADUAN Al-Cu PERLAKUAN AGING. TUGAS AKHIR, 33.
64

Universitas Diponegoro

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Diponegoro

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS DIPONEGORO

“UJI KEKERASAN MATERIAL STEEL 60, VCN 150, DAN

ALUMUNIUM DENGAN METODE ROCKWELL”

MUHAMAD FARIZ MAULANA ZEIN

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun yang dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Muhamad Fariz Maulana Zein

Tanggal : 26 Agustus 2020

TUGAS PROYEK AKHIR

No. : 149 / UN 7.5.13 / TM / 2020

Dengan ini diberikan Tugas Proyek Akhir untuk mahasiswa berikut :

No. NAMA NIM

1 Muhamad Fariz Maulana Zein 40040217060025

2 Wulan Cahyaningtyas 40040217060027

3 Wahyu Nur Muhammad 40040217060032

4 Yoga Adi Saputra 40040217060041

5 Hanafi Ardiansyah 40040217060084

Judul Proyek Akhir : PENGUJIAN ROCKWELL HARDNESS TESTER

Dosen Pembimbing : Ir. H. Murni, MT

1. Pengoperasian dan pembacaan skala mesin Rockwell Hardness Tester

3. Membuat laporan TA lengkap disertai data hasil pengujian, pembahasan

Proposal TA harus disetujui Dosen Pembimbing dan diserahkan Program

Semarang, 26 Agustus 2020

Ketua PSD III Teknik Mesin

Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

Rockwell” yang telah disusun oleh :

Nama : Muhamad Fariz Maulana Zein

Program Studi : Diploma III Teknik Mesin

Perguruan Tinggi : Universitas Diponegoro

Telah disetujui dan disahkan di Semarang pada :

Tanggal : 26 Agusutus 2020

Semarang, 26 Agusutus 2020

Ketua PSD III Teknik Mesin Dosen Pembimbing

Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes Ir. H. Murni, MT

Tugas Akhir ini diajukan oleh :

Nama : Muhamad Fariz Maulana Zein

Program Studi : Diploma III Teknik Mesin

Alumunium dengan Metode Rockwell”

Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.

TIM PENGUJI Ttd.

Pembimbing : Ir. H. Murni, MT ( )

Penguji 1 : Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes ( )

Penguji 2 : Alaya Fadllu H.M., ST, M.Eng ( )

Semarang, 26 Agustus 2020

Ketua PSD III Teknik Mesin

Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang

Nama : Muhamad Fariz Maulana Zein

Program Studi : Diploma III Teknik Mesin

Fakultas : Sekolah Vokasi

Jenis Karya : Tugas Akhir

Demi Pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

Dengan Hak Bebas Royalty / Non eksklusif ini Universitas Diponegoro

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Muhamad Fariz Maulana Zein

1. Lakukanlah hal sekecil apapun tapi berpengaruh besar

2. Apapun hasilnya tetaplah bersyukur

1. Allah SWT, atas segala rahmat dan hidayah-Nya

yang tiada hentinya

3. Kakak, dan segenap keluarga yang selalu memberikan dukungan dan