PENGUJIAN KELAYAKAN MESIN BUBUT MAXIMAT V13

DI POLITEKNIK NEGERI PADANG

TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Syarat
Memperoleh Gelar Diploma III (Ahli Madya)
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang

Oleh:

Nama : Ganti Sari

No. Bp : 1401011013
Konsentrasi : Maintenance

KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI

DAN PENDIDIKAN TINGGI
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PADANG
2017
 LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

PENGUJIAN KELAYAKAN MESIN BUBUT MAXIMAT V13

DI POLITEKNIK NEGERI PADANG

Disusun Oleh:

Nama : Ganti Sari

Nomor Bp : 1401011013
Program Studi : D III Teknik Mesin
Konsentrasi : Perawatan dan Perbaikan

Telah Lulus Sidang Pada Tanggal: 07 Oktober 2017

Disetujui Oleh:
Pembimbing I Pembimbing II

Eka Sunitra, ST.,MT Dr. Maimuzar, ST.,MT

19681016 200212 1 001 19610523 1988803 1 002

Disahkan Oleh :

Ketua Program Studi Ketua Konsentrasi

Teknik Mesin Perawatan dan Perbaikan

Sir Anderson, ST.,MT Rivanol Chadry, ST.,MT

19720818 200003 1 002 19691215 199303 1 002

Ketua Jurusan
Teknik Mesin

DR. Junaidi, ST.,MP

19660621 199203 1 005
 LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

PENGUJIAN KELAYAKAN MESIN BUBUT MAXIMAT V13

DI POLITEKNIK NEGERI PADANG

Tugas Akhir Ini Telah Diuji dan Dipertahankan di Depan Tim Penguji
Tugas Akhir Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang
Pada Tanggal: 07 Oktober 2017

Tim Penguji :

Ketua/Penguji I Sekretaris/Penguji II

Eka Sunitra, ST., MT Ichlas Nur, ST.,MT

19681016 200212 1 001 19681111 199303 1001

Anggota I/Penguji III Anggota II/Penguji IV

Sir Anderson, ST.,MT Feidihal, ST.,M.Si

19720818 200003 1002 19580727 199003 1002
 No. Alumni Universitas No. Alumni Fakultas
Ganti Sari
BIODATA

(a) Tempat/Tgl Lahir: Lumban Dolok/02 Januari 1996 (b) Nama Orang
Tua: Kasmir dan Siti Aisah (c) Jurusan: Teknik Mesin (d) Program Studi:
DIII Teknik Mesin, Konsentrasi: Perawatan dan Perbaikan (e) No. BP:
1401011013 (f) Tanggal Lulus: 7 Oktober 2017 (g) Predikat Lulus: Sangat
Memuaskan (h) IPK: 3.33 (i) Lama Studi: 3 Tahun 1 bulan (j) Alamat
Orang Tua: Lumban Dolok Kayu Laut, Kec. Panyabungan Selatan, Kab.
Mandailing Natal, Sumatra Utara
PENGUJIAN KELAYAKAN MESIN BUBUT MAXIMAT V13 DI POLITEKNIK
NEGERI PADANG

Tugas Akhir D-III Oleh : Ganti Sari

Pembimbing I : Eka Sunitra, ST.,MT dan Pembimbing II: Dr. Maimuzar, ST.,MT

ABSTRAK
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan kelayakan operasional suatu mesin perkakas
melalui pengujian ketelitian geometrik berdasarkan standarisasi yang telah ditentukan,
dengan mengambil batasan masalah pada mesin bubut Maximat V13 milik bengkel Teknik
Mesin Politeknik Negeri Padang. Pengujian meliputi Pengukuran Rotasi, Kelurusan sumbu
head stock terhadap sumbu tail stock, kesejajaran sumbu utama terhadap gerak carriage,
kesejajaran sumbu peluncur luar kepala lepas terhadap gerak eretan, penyelarasan alas
mesin serta ketelitian lead screw karena keming pada bantalan tekan. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa beberapa nilai penyimpangan dari mesin bubut Maximat V13
melebihi batas dari nilai penyimpangan yang diizinkan, sehingga mesin bubut Maximat
V13 sudah tidak layak digunakan menurut hasil pengujian yang telah dilakukan.

Kata Kunci : Ketelitian Geometrik, Penyimpangan, Mesin Bubut.

Tugas Akhir ini telah dipertahankan didepan sidang penguji dan dinyatakan lulus pada tanggal :
07 Oktober 2017
Abstrak telah disetujui oleh penguji :

Tanda tangan

Eka Sunitra, Rivanol Chadry, Sir Anderson,

Nama terang Rakiman, ST.,MT
ST.,MT ST.,MT ST.,MT

Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Mesin : DR. Junaidi, ST., MT.
Nip. 19660621 1992 1 005 Tanda Tangan

Alumnus telah mendaftar ke Politeknik Negeri Padang dan mendapatakan nomor alumnus :
Petugas Politeknik
Nomor Alumni Jurusan Nama Tanda Tangan
Nomor Alumni Politeknik Nama Tanda Tangan
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT, yang telah
memberikan rahmat serta karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas akhir ini.

Pembuatan Tugas Akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
Ijazah Diploma III (tiga) di Politeknik Negeri Padang. Adapun judul tugas akhir tersebut
adalah “PENGUJIAN KELAYAKAN MESIN BUBUT MAXIMAT V13 DI PIKLITEKNIK
NEGERI PADANG”

Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bimbingan dan bantuan berbagai pihak,
baik secara moril maupun materil. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada ALLAH SWT karena tanpa izin-Nya penulis tidak akan dapat menyelesaikan tugas
akhir ini. Juga kepada orang tua, adik dan keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan kepada penulis, dan penulis mengucakan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya
kepada :

1. Bapak Aidil Zamri ST,MT selaku Direktur Politeknik Negeri Padang.

2. Bapak Dr. Junaidi., ST., MP selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Padang.
3. Bapak Sir Anderson ST,MT selaku Ketua Prodi Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Padang.
4. Bapak Rivanol Chadry ST,MT selaku Ketua Konsentrasi Mesin Maintenance Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang
5. Bapak Eka Sunitra, ST.,MT selaku Dosen Pembimbing 1 dalam penulisan tugas akhir.
6. Bapak Dr. Maimuzar, ST.,MT selaku Dosen Pembimbing 2 dalam penulisan tugas akhir.
7. Seluruh Staff Pengajar dan Karyawan Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang.
8. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan dukungan moral
maupun spiritual.
9. Serta seluruh pihak yang telah membantu penulis baik secara langsung maupun tidak
langsung yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

i
 Penulis meyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak terdapat
kesalahan dan kekurangan, dikarenakan keterbatasan kemampuan yang penulis miliki dan
keterbatasan bahan yang diperoleh. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran
yang bersifat membangun sebagai bahan masukan untuk penulis pada masa yang akan datang
agar menjadi lebih baik.

Padang, 3Oktober 2017

Penulis,

Ganti Sari

BP.1401011013

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN UTAMA

LEMBARAN URAIAN TUGAS AKHIR

LEMBARAN ASISTENSI

KATA PENGANTAR.............................................................................................................i

DAFTAR ISI..........................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................iv

DAFTAR TABEL..................................................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang.............................................................................................................1

1.1 Tujuan..........................................................................................................................2

1.3 Batasan Masalah..........................................................................................................2

1.4 Metode Penulisan.........................................................................................................2

1.5 Sistematika Penulisan...................................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI..................................................................................................5

2.1 Pengertian Mesin Perkakas.........................................................................................5

2.2 Mesin Bubut................................................................................................................5

2.2.1 Jenis-jenis Mesin Bubut...............................................................................7

2.2.2 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut............................................................12

2.3 Pengujian Ketelitian Geometrik Mesin Perkakas......................................................15

2.4 Tahap Awal Pengujian..............................................................................................18

2.5 Standarisasi Pengujian...............................................................................................20

BAB III METODA PENGUJIAN..........................................................................................21

3.1 Prosedur Pengujian....................................................................................................21

3.2 Waktu dan Tempat Pengujian...................................................................................22

3.3 Bahan dan Peralatan..................................................................................................22

iii
 3.4 Metoda Pengujian...................................................................................................22

3.4.1 Cara Mengambil Data..............................................................................22

3.4.2 Cara Mengolah Data................................................................................22

BAB IV PEMBAHASAN...................................................................................................23

4.1 Pengujian Mesin Bubut Maximat V13..................................................................23

4.1.1 Persiapan Pengujian................................................................................23

4.1.2 Pengambilan dan Pengolahan Data Pengujian........................................25

BAB V PENUTUP.............................................................................................................41

5.1 Kesimpulan............................................................................................................41

5.2 Saran......................................................................................................................42

DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................................43

Lampiran 1

Lampiran 2

Lampiran 3

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Bubut.......................................................................................................7

Gambar 2.7 Kepala Tetap.....................................................................................................13

Gambar 2.8 Kepala Lepas....................................................................................................13

Gambar 2.9 Alas Mesin.......................................................................................................14

Gambar 2.10 Eretan.............................................................................................................15

Gambar 3.1 Diagram Alir Pengujian...................................................................................23

Gambar 4.1 (a) dial indikator, (b) sprit level, (c) mistar.....................................................24

Gambar 4.2 Spidol...............................................................................................................24

Gambar 4.3 Kain Lap..........................................................................................................24

Gambar 4.4 Mesin Bubut....................................................................................................25

Gambar 4.5 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran Rotasi.............................................26

Gambar 4.6 Diagram Hasil Pengukuran Rotasi.................................................................27

Gambar 4.7 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran Kesejajaran Gerak Pindah

Kepala Lepas Relatif Terhadap Gerak Pindah Eretan............ ..........................................28

Gambar 4.8 Grafik Hasil Pengukuran Kesejajaran Gerak Pindah Kepala Lepas

Relatif Terhadap Gerak Pindah Eretan..............................................................................29

Gambar 4.9 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran Penyelarasan Alas Mesin dan
Eretan.................................................................................................................................31

Gambar 4.10 Pengukuran Alas Mesin Menggunakan Water Pass....................................31

Gambar 4.11 Grafik Hasil Pengukuran Penyelarasan Alas Mesin dan Eretan.................33

Gambar 4.12 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran Kesejajaran Sumbu

Peluncur Luar Kepala Lepas Terhadap Gerak Eretan......................................................35

Gambar 4.13 Grafik Hasil Pengukuran Kesejajaran Sumbu Peluncur Luar

Kepala Lepas Terhadap Gerak Eretan.............................................................................36

Gambar 4.14 Posisi Dial Indikator Pada Pengukuran Lead Screw Karena

v
Keming Pada Bantalan Tekan.......................................................................................38

Gambar 4.15 Grafik Hasil Pengukuran Lead Screw Karena Keming Pada

Bantalan Tekan..............................................................................................................39

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Hasil Pengukuran Rotasi....................................................................................26

Tabel 1.2 Hasil Pengukuran Kesejajaran Gerak Pindah Kepala Lepas Relatif

Terhadap Gerak Eretan.......................................................................................................29

Tabel 1.3 Hasil Pengukuran Penyelarasan Terhadap Alas Mesin dan Eretan....................32

Tabel 1.4 Hasil Pengukuran Kesejajaran Sumbu Peluncur Luar Kepala Lepas

Terhadap Gerak Eretan.......................................................................................................35

Tabel 1.5 Hasil Pengukuran Ketelitian Lead Screw Karena Keming Pada

Bantalan Tekan...................................................................................................................38

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keandalan mesin perkakas, misalnya pada mesin bubut sangat diperlukan,
mengingat benda kerja yang dibuat harus memiliki kualitas yang baik dan sesuai
dengan standar produk yang ditentukan. Keandalan mesin akan menurun jika mesin
tersebut sudah dipakai dalam waktu yang lama. Demikian juga dengan mesin bubut
yang ada di bengkel mesin politeknik negeri padang, mengingat umurnya sudah
cukup lama, maka sudah semestinya dilakukan pengecekan dengan cara dilakukannya
pengujian pada mesin bubut Maximat V13.
Pengujian mesin bubut ini dilakukan untuk mengetahui penyimpangan yang
terjadi pada mesin bubut Maximat V13 dan juga untuk mengetahui kelayakan dari
mesin bubut. Pengujian yang dilakukan yaitu pengujian geometrik secara statik, yaitu
pengukuran ketelitian geometrik suatu mesin yang dilakukan dalam keadaan diam
(tak bekerja) dan tak dibebani.
Berdasarkan hal tersebut, untuk mengetahui penyimpangan atau kesalahan salah
satu mesin perkakas yang ada di bengkel Politeknik Negeri Padang, maka pengujian
ini dilakukan unruk mengukur ketelitian geometrik mesin perkakas pada mesin bubut.
Karena kondisi mesin perkakas terutama mesin bubut perlu mendapatkan perhatian
aar kontribusinya terhadap hasil belajar praktek dapat dicapai seoptimal mungkin.
Mesin bubut yang ada di bengkel mesin Politeknik Negeri Padang digunakan
untuk keperluan praktek mahasiswa dan pembuatan tugas ahkir mahasiswa. Benda
kerja dari hasil praktek bubut mahasiswa kualitasnya kurang baik yaitu adanya
penyimpangan dari karakteristik geometrik mesin bubut (ukuran, bentuk dan
kehalusan) oleh karena itu perlu adanya pengujian/pengukuran geometrik pada mesin
bubut untuk mengetahui kelayakan dari mesin bubut yang digunakan untuk praktek
oleh mahasiswa Politeknik Negeri Padang.

1
1.2 Tujuan
Adapun tujuan yang hendak dicapai oleh penulis adalah:

A. Tujuan umum
Tulisan ini secara umum untuk mengetahui layak pakai mesin bubut Maximat
V13 yang ada di bengkel mesin Politeknik Negeri Padang.

B. Tujuan khusus
1. Dapat melakukan persiapan untuk pengujian mesin bubut Maximat V13.
2. Dapat melakukan prosedur pengujian dengan cara yang telah ditentukan.
3. Mengambil data pengujian untuk mengetahui kelayakan mesin bubut
Maximat V13.
4. Dapat melakukan analisa pada hasil pengujian yang didapatkan.
5. Dapat menyatakan pengujian mesin bubut Maximat V13 masih layak
pakai atau tidak.

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam tugas akhir ini adalah dapat melakukan pengujian
kelayakan mesin bubut Maximat V13 di Bengkel Mekanik Politeknik Negeri Padang
menggunakan metode ketelitian geometris dan dapat digunakan untuk mengetahui
masih layak pakai atau tidak dari mesin bubut tersebut. Pengambilan data mesin
bubut dibatasi hanya mengambil data pengukuran pada sumbu X.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang penulis gunakan dalam penyusunan Tugas Akhir ini adalah
sebagai berikut:
a. Observasi
Metode ini dilakukan dengan cara melihat objek yang menjadi
pengamatan penulis diarea Bengkel Teknik Mesin Politeknik Negeri
Padang

2
 b. Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara mengumpulkan data dan informasi
dengan membaca dan memahami buku-buku referensi yang berkaitan
dengan judul yang dibahas.

c. Dialog dan Diskusi

Metode ini dilakukan dengan berdialog dan diskusi langsung dengan
teknisi bengkel, dan Pembimbing Tugas Akhir tentang Pengujian
Ketelitian Geometrik Mesin Frais Type Schaublin 13.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penyelesaian dalam penyusunan tugas akhir ini, maka
penulis menguraikannya dalam beberapa bab sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, batasan masalah, tujuan, metode
penulisan dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II TEORI DASAR

Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang penulis lakukan
berkaitan dengan tugas akhir yang penulis buat.

BAB III METODOLOGI

Bab ini berisi tentang waktu, tempat, alat, bahan dan diagram alir
yang digunakan dalam pengujian ketelitian geometric mesin bubut
type Maximat V13.

BAB IV PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pembahasan Uji Kelayakan Mesin Bubut Type
Maximat V13 Menggunakan Metoda Pengujian Ketelitian Geometrik.

3
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari Pengujian Ketelitian
Geometric Mesin Bubut Type Maximat V13.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

4
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Mesin Perkakas

Mesin perkakas adalah alat mekanis yang ditenagai, biasanya digunakan
untuk mempabrikasi komponen metal dari sebuah mesin. Kata mesin perkakas
biasanya digunakan untuk mesin yang digunakan tidak dengan tenaga manusia, tetapi
bisa juga digerakan oleh manusia bila dirancang dengan tepat. Para ahli sejarah
teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas sesungguhnya lahir ketika keterliabatan
manusia dihilangkan dalam proses pembentukan atau proses pengecapan dari
berbagai macam peralatan. Mesin bubut pertama dengan kontrol mekanis langsung
terhadap alat potongnya adalah sebuah bubut potong ulir tahun 1483. Mesin bubut ini
membentuk aliran ulir pada kayu. Mesin perkakas merupakan suatu proses yang
digunakan untuk mengubah bentuk suatu produk dari logam dengan cara memotong
(proses pemotongan logam). Proses pemotongan logam dapat dikelompokkan, yaitu:
a. Proses pemotongan dengan mesin las.
b. Proses pemotongan dengan mesin press.
c. Proses pemotongan dengan mesin perkakas.
d. Proses pemotongan non konvensional.

2.2 Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas yang banyak
digunakan pada bengkel-bengkel mesin. Salah satu proses penggunaan mesin bubut
yang telah cukup dikenal di dalam pembuatan suatu benda kerja (produk) adalah
proses pemotongan logam (metal cutting proces). Benda kerja yang dihasilkan oleh
proses pemotongan tersebut memiliki kualitas dan bisa diketahui dari ketelitian
dimensi, ketelitian bentuk serta kehalusan permukaan benda kerja tersebut. Salah satu
faktor yang mempengaruhi ketelitian benda kerja adalah ketelitian mesin bubut yang
dipergunakan dalam proses pemotongan benda kerja itu.

5
 Ketelitian benda kerja yang dihasilkan oleh proses pemotongan tersebut tidak
semata-mata dipengaruhi oleh ketelitian geometrik mesin bubut saja, tetapi masih ada
pengeruh beberapa faktor lain, diantaranya:
1. Keadaan proses pemotongan.
2. Temperatur lingkungan.
3. Keadaan pahat.
4. Pemasangan benda kerja pada pencekam.
5. Gaya-gaya pemotongan.
Ketelitian geometrik mesin perkakas yang langsung mempengaruhi kualitas
benda kerja adalah:
1. Ketelitian permukaan referensi.
2. Ketelitian gerak linier.
3. Ketelitian putaran spindel.
4. Ketelitian gerak pindah (displacement accuracy).
Konsep ketelitian geometrik mesin perkakas sebenarnya telah lama
dikembangkan dan pemakaian istilah geometrik sebenarnya sudah tidak tepat lagi
digunakan karena pengujian ketelitian meliputi pula aspek kinematik.
Secara global terlihat bahwa ketelitian geometrik mesin perkakas dipengaruhi
oleh rancangan mesin perkakas tersebut yakni kekakuannya baik yang statik maupun
dinamik, ketelitian geometrik masing-masing komponen mesin perkakas dan
deformasi karena gaya pemotongan maupun temperatur lingkungan. rancangan mesin
perkakas memberikan pengaruh terhadap kefungsiannya, sedang kekakuannya akan
mempengaruhi defleksi yang terjadi baik karena berat sendiri maupun defleksi
pemcekam (chunk) karena berat benda kerja. Deformasi karena gaya-gaya
pemotongan bisa menimbulkan keadaan getaran paksa dan kesalahan dinamik pada
kontruksi sistem tersebut. Untuk lebih jelas bagaimana mesin bubut dapat dilihat pada
Gambar 2.1.

6
 Gambar 2.1 Mesin Bubut

2.2.1 Jenis-jenis Mesin Bubut

a. Mesin Bubut Ringan
Mesin bubut ringan diperuntukkan untuk pekerjaan membubut objek
yang berukuran kecil dan ringan. Bentuk mesin ini relatif kecil dan sederhana
dengan panjang mesin umumnya tidak lebih dari 1200 mm sehingga sangat
cocok untuk latihan dan industri rumah tangga.Mesin bubut ringan ini bisa
diletakkan dimeja atau di tempat mana saja dengan sangat mudah, karena
ukurannya yang mini dari jenis mesin bubut lainnya.
Karena memiliki berat yang ringan dan ukuran yang mini, mesin bubut
ini bisa dibawa atau diangkat oleh satu orang. Mesin ini bisa kita jumpai
dibeberapa sekolah mesin yang digunakan untuk latihan dan pembelajaran.
Mesin ini terbagi atas mesin bubut bangku dan model lain, kontruksinya
merupakan gambaran mesin bubut bangku dan model lainnya, kontruksinya
merupakan gambaran mesin bubut yang besar dan berat. Lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar 2.2.

7
 Gambar 2.2 Mesin Bubut Ringan

b. Mesin Bubut Sedang (medium lathe)

Dibandingkan dengan mesin bubut ringan, mesin bubut sedang
memiliki kontruksi yang lebih detail dan dilengkapi dengan peralatan khusus.
Mesin bubut sedang digunakan pekerjaan yang memiliki banyak variasi dan
membutuhkan ketelitian.
Mesin bubut ini dapat membubut material dengan diameter 200 mm
dan panjang 100 mm. Tidak hanya untuk menghasilkan perkakas, mesin bubut
sedang juga dapat digunakan untuk memperbaiki perkakas dan cocok
digunakan sebagai peralatan pelatihan disekolah. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 Mesin Bubut Sedang

8
c. Mesin Bubut Standar (standard lathe)
Mesin bubut standar memiliki ukuran yang besar dan lebih berat. Jenis
mesin bubut ini merupakan standar dalam pembuatan mesin bubut pada
umumnya. Dengan komponen seperti pada mesin bubut ringan dan sedang
serta dilengkapi dengan keran pendingin, lampu kerja, bak pemanpung bram,
dan rem. Mesin bubut standar paling banyak digunakan di home indisty.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Mesin Bubut Standar

d. Mesin Bubut Centre Lathe

Mesin bubut ini dirancang untuk berbagai macam bentuk dan yang
paling umum digunakan, cara kerjanya benda kerja dipegang (dicekam) pada
poros spindel dengan bantuan chunk yang memiliki rahang pada salah satu
ujungnya, yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung lainnya dapat
ditumpu dengan center lain.
Mesin ini banyak digunakan diberbagai industri besar ataupun kecil
dan juga dibeberapa perusahaan manufactur dengan cara kerja yang sangat
efektif dan mudah. Untuk mengetahui bagaimana mesin bubut centre lathe
dapat dilihat pada gambar 2.5.

9
 Gambar 2.5 Mesin Bubut Centre Lathe

e. Mesin Bubut Sabuk

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi yang digerakkan sabuk atau puli pada poros
spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda
gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi
gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja
akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

f. Mesin Bubut Vertical Turning

Mesin bekerja secara otomatis, pada pembuatan benda kerja yang
dibubut dari tangan, pekerjaan yang tidak dilakukan secara otomatis hanyalah
pemasangan batang-batang yang baru dan menyalurkan produk-produk yang
telah dikerjakan, oleh sebab itu satu pekerja dapat mengawasi beberapa buah
mesin otomatis dengan mudah. Mesin bubut vertical dapat dilihat pada
gambar 2.6.

10
 Gambar 2.6 Mesin Bubut Vertical Turning

g. Mesin Bubut Face Lathe (permukaan)

Sebuat mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda kerja
berbentuk piringan yang besar. Benda-benda kerjanya dikencangkan dengan
cakar-cakar yang dapat disetting pada sebuah pelat penyeting yang besar,
tidak terdapat kepala lepas.

h. Mesin Bubut Turret

Mesin bubut turret mempunyai ciri khusus terutama menyesuaikan
terhadap produksi. “keterampilan kerja” dibuat pada mesin ini sehingga
memungkinkan bagi operator yang tidak berpengalaman untuk memproduksi
kembali suku cadang yang identik. Kebalikannya, pembubutan mesin
memerlukan operator yang sangat terampil dan mengambil waktu yang lebih
lama untyuk memproduksi kembali beberapa suku cadang yang dimensinya
sama. Karakteristik utama dari mesin bubut jenis ini adalah bahwa pahat
untuk operasi berurutan dapat disetting dalam kesiagaan untuk penggunaan
dalam urutan yang sesuai. Meskipun diperlukan keterampilan yang sangat
tinggi untuk mengunci dan mengatur pahat dengan tepat tapi satu kali sudah
benar maka hanya sedikit keterampilan untuk mengoperasikannya dan banyak

11
suku cadang dapat diproduksi sebelum persettingan dilakukan atau diperlukan
kembali.
i. Mesin Bubut Turret Jenis Sadel
Mempunyai turret yang dipasangkan langsung pada sadel yang
bergerak maju mundur dengan turret.

j. Mesin Bubut Terret Vertical

Mesin bubut vertical adalah sebuah mesin bubut yang mirip freis
pengebor vertical, tetapi memiliki karakteristik pengaturan untuk memegang
pahat. Terdiri atas pencekam atau meja putar dalam kedudukan horizontal,
dengan turret yang dipasangkan di atas rel penyilang sebagai tambahan,
terdapat paling tidak sati kepala samping yang dilengkapi dengan terret bujur
sangkar untuk memegang pahat.
Semua pahat yang dipasangkan pada turret atau kepala samping
mempunyai perangkat penghenti masing-masing, sehingga panjang
pemotongan dapat sama dalam daur mesin yang berurutan. Pengaruhnya
adalah sama seperti bubut turret yang berdiri pada ujung kepala tetap. Dan
mempunyai segala ciri yang diperlukan untuk memudahkan pemuat,
pemegang dan pemesinan dari suku cadang yang diameternya besar dan berat.
Pada mesin ini hanya dilakukan pekerjaan pencekam. Lihat gambar 2.7

Gambar 2.7 Mesin Bubut Turet Vertical

12
2.2.1 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut
a. Kepala Tetap (head stock)
Kepala tetap terletak disebelah kiri mesin bubut. Pada bagian inilah
yang bertugas memutar benda kerja dimana didalamnya terdapat transmisi
roda gigi. Kepala tetap merupakan pusat dari penempatan peralatan penting
dari mesin bubut, didalamnya terdapat plat mesin, engkol pengatur pasangan
roda gigi, cakra bertingkat, dan motor penggerak mesin.
Selain itu terdapat cekam (chunk) atau penjepit, yaitu alat pemegang
benda kerja sehingga aman saat dikerjakan. Cekam dibedakan menjadi dua,
yaitu cekam rahang tiga dan cekam rahang empat. Pergerakan rahang penjepit
pada cekam rahang tiga saat kita menggerakkan kunci penggeraknya adalah
serentak, sedangkan cekam rahang empat akan bergerak satu per satu. Untuk
mengetahui bagaimana kepala tetap dapat dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2.8 Kepala Tetap

b. Kepala Lepas (tail stock)

Kepala lepas berfungsi untuk menopang benda kerja yang paling
panjang. Bagian ini terletak disebelah kanan mesin bubut. Saat benda yang
berukuran panjang akan dibubut, kemungkinan benda membengkok sangat
besar sehingga harus ditopang pada kedua ujungnya. Penopang dilakukan oleh
kepala tetap diujing sebelah kiri dan oleh kepala lepas diujung sebelah kanan.

13
 Komponen yang ada di kepala lepas antara lain center putar yangn berfungsi
untuk menopang benda kerja agar tidak terjadi gesekan, hand will, pengunci
poros, dan pengunci alas. Kepala lepas dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 2.9 Kepala Lepas

c. Alas Mesin
Alas mesin digunakan sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan,
peyangga diam, tumpuan pemakanan pada waktu pembubutan. Alas atau meja
mesin harus memiliki permukaan yang rata, halus, dan ketelitian yang tinggi
umtuk kedataran serta kesejajarannya. Hal ini dibutuhkan agar saat melakukan
penyayatan gerakan kepala lepas dan eretan memanjang dapat berjalan lancar
dan stabil sehingga menghasilkan pembubutan yang presisi. Untuk
mengetahui bagaimana alas mesin dapat dilihat pada gambar 2.10.

Gambar 2.10 Alas Mesin

14
 d. Eretan
Eretan digunakan untuk melakukan proses pemakanan pada benda
kerja dengan cara menggerakkan kekiri dan ke kanan sepanjang meja. Eretan
terbagi atas tiga bagian, yaitu eretan memanjang atau eretan alas, eretan
melintang (cross carriage/cross slide), dan eretan atas atau eretan kombinasi
(top carriage/compound slide).
Eretan memanjang berfungsi untuk melakukan pemakanan dengan
arah memanjang mendekati atau menjauhi mesin spindel. Penggerakkan ini
dapat dilakukan dengan manual atau otomatis sepanjang meja atau alas mesin.
Eretan atas atau kombinasi berfungsi untuk melakukan pemakanan
secara manual ke arah sudut yang diinginkan. Jika dilihat dari kontruksinya,
eretan memanjang menumpu eretan melintang, dan eretan melintang
menumpu eretan atas. Dengan demikian jika eretan memanjang digerakkan,
maka eretan melintang dan eretan atas juga ikut bergerak atau bergeser. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.11.

Gambar 2.11 Eretan

2.3 Pengujian Keteletian Geometrik Mesin Perkakas

Benda kerja yang dihasilkan oleh proses pemotongan memiliki kualitas tertentu
dan bisa diketahui dari ketelitian dimensi, ketelitian bentuk serta kehalusan

15
permukaan benda kerja tersebut. Penyimpangan ketelitian dapat mengakibatkan
benda kerja menjadi tidak sempurna, hal itu dapat diketahui dari ukuran dan
kehalusan pada benda kerja menjadi tidak sesuai dengan yang diinginkan.
Penyimpangan ketelitian benda kerja berhubungan erat dengan penyimpangan
ketelitian pada mesin perkakas, karena mesin perkakas yang memotong atau
menyayat benda kerja tersebut.
Penyimpangan ketelitian pada mesin perkakas dapat diketahui melalui suatu
pengujian mesin perkakas yang benar dan tepat. Pada pembahasan ini menguraikan
hal-hal yang bekaitan dalam proses pengujian ketelitian geometrik mesin perkakas
yang konvensional. Seperti diketahui para pengguna mesin perkakas secara luas,
konsep ketelitian geometrik mesin perkakas sesungguhnya telah lama berkembang.
Untuk mengetahui ketelitian geometrik suatu mesin perkakas maka perlu dilakukan
pengujian menurut prosedur yang telah baku. Pengembangan prosedur pengujian
sebenarnya telah dirintis sejak tahun 1901 oleh Schlesinger dalam usahanya
membuat suatu standar kelayakan untuk mesin perkakas.
Setelah beberapa lama berbagai prosedur pengujian mesin perkakas telah diakui
oleh seluruh pengguna dan pembuat mesin perkakas dan Organisasi Standar
International (ISO) merangkum berbagai prosedur tersebut menjadi petunjuk baku.
Pengujian keteletian geometrik mesin perkakas yang dimaksud, adalah:
1. Tes kelayakan
Pengujian ini dilakukan di tempat mesin itu dibuat. Hasil pengujian harus
berada dalam batas-batas penyimpangan yang diijinkan sesuai dengan kualitas
mesin tersebut dan data ini dituliskan dalam lembar uji yang disertakan pada
mesin yang bersangkutan. Dengan demikian kemungkinan konsumen dirugikan
karena ketidak beresan pada mesin yang mereka beli dapat ditekan seminimal
mungkin.

2. Bagian kegiatan pemeliharaan

Dengan dilakukan pengujian, pemakai mesin dapat mengambil tindakan
tindakan lebih lanjut terhadap mesin yang bersangkutan.

16
 3. Evaluasi hasil rekondisi mesin perkakas
Data hasil pengujian karaktreristik geometri dapat dijadikan acuan
keberhasilan usaha rehabilitasi dan dapat dijadikan pula sebagai pedoman bagi
usaha rehabilitasi tersebut dan data yang diperoleh menunjukkan tindakan-
tindakan yang dicapai untuk memperbaiki kualitas mesin. Garis maupun bidang
permukaan yang terdapat pada suatu mesin perkakas bila ditinjau dari bentuk,
posisi atau gerakkan pindahnya terlihat memiliki suatu ciri tertentu yang dapat
diungkapkan dalam bentuk:
1. Kelurusan
Secara garis besar pengertian kelurusan mencakup kelurusan suatu garis atau
bidang, kelurusan komponen dan kelurusan suatu gerakkan lurus. Pengertian
kelurusan suatu garis atau bidang dan kelurusan komponen adalah kelurusan bila
jarak antara setiap titik pada garis tersebut terdapat dua budang saling tegak lurus dan
paralel terhadap garis itu lebih kecil dari suatu harga batas yang tertentu. Sedangkan
kelurusan gerak lurus yaitu sebagai kesejajaran lintasan suatu titik pada komponen
yang bergerak lurus relatif terhadap suatu garis lurus referensi yang searah dengan
arah gerak komponen. Pada mesin bubut pengukuran kelurusan adalah pada
kelurusan gerak “carriage”.
2. Kerataan
Suatu bidang permukaan dinyatakan rata bila perubahan jarak tegak lurus dan
titik-titik pada permukaan itu terhadap bidang geometrik yang sejajardengan
permukaan yang diuji adalah lebih kecil dari suatu harga batas yang tertentu.
Dalam pengujian ketelitian geometrik mesin perkakas, maka bidang geometrik
yang dimaksud adalah bidang referensi.

3. Kesejajaran
Dalam mesin perkakas terdapat bidang, bagian permukaan, garis ataupun
perkakas komponen yang dalam interaksinya harus sejajar satu dengan yang lain
sedemikian rupa sehingga ketelitian bentuk maupun geometrik benda kerja yang
dihasilkan masih berada dalam batas toleransi yang direncanakan. Suatu garis

17
dinyatakan sejajar terhadap suatu bidang apabila perbedaan maksimum antara jarak
setiap titik pada garis itu relatif terhadap bidang tersebut tidak melebihi suatu harga
batas yang tertentu. Sedangkan dua buah garis dinyatakan sejajar apabila salah satu
garis-garis itu sejajar terhadap dua bidang yang melalui garis yang lainnya. Dalam
praktek biasanya permukaan yang dijadikan bidang referensi adalah :
a. Permukaan meja rata
Pelaksanaan pengujiannya adalah terlebih dahulu mengoleskan suatu zat
pewarna pada permukaan meja rata tersebut. Permukaan dengan lapisan
warna itu digesekkan pada permukaan mesin bubut yang di tes kerataannya.
Dengan memperhatikan bekas-bekas warna yang melekat pada bidang yang di
tes maka bisa diketahui kerataannya.
b. Bidang referensi yang berasal dari sekumpulan garis-garis lurus yang
dibentuk oleh batang sisi lurus
Dasar pemikirannya adalah suatu bidang referensi selalu bisa dibentuk oleh
tiga buah titik yang terletak pada bidang ukur dan ketiganya terletak pada
suatu garis lurus. Antara dua titik pada bidang referensi tersebut secara fisik
bisa dinyatakan oleh suatu sisi batang sisi lurus yang ditumpukan pada kedua
titik tersebut.

4. Ketegaklurusan
Ketegaklurusan pada mesin perkakas, pada umumnya mencakup garis, sumbuh
maupun bidang dan gerak komponen. Suatu garis lurus atau bidang dinyatakan
tegak lurus terhadap suatu bidang/garis lurusnya apabila kesalahan kesejajaran relatif
terhadap suatu referensi ketegaklurusan tidak melebihi suatu harga batas yang
tertentu.

5. Rotasi
Umumnya dalam mesin perkakas, mesin bubut,mesin frais, mesin gurdi, dan
mesin gerinda terdapat komponen rotasi yaitu poros spindel dan poros ulir.

18
Kesalahan gerak komponen rotasi mencakup simpangan putar, slip aksial
periodik dan keming.

2.4 Tahap Awal Pengujian

Adapun hal-hal yang dilakukan sebelum pengukuran ketelitian geometrik
mesin bubut dilakukan sebagai berikut:
a. Penyelarasan
Sebelum tahap pengujian ketelitian geometrik dimulai maka perlu
diperhatikan terlebih dahulu keadaan penempatan mesin bubut terhadap
fondasinya. Tempat-tempat tumpuan mesin bubut yang bersangkutan diatur
sedemikian rupa sehingga bidang referensinya tidak ada yang mengalami
puntiran (twisting) dan sebisa mungkin horizontal. Penempatan mesin yang
tidak baik sehingga mengakibatkan puntiran pada bidang referensinya bisa
berakibat buruk misalnya seperti:
1. dalam pengujian ketelitian geometrik mesin bubut, penempatan peralatan
ukur maupun alat bantu adalah pada bidang referensi tersebut. Keadaan
bidang referensi yang terpuntir berakibat hasil-hasil pengukuran itu tidak
bisa diandalkan.
2. Pembebanan statik maupun dinamik yang tidak seimbang pada tempat-
tempat tumpuan maupun bidang-bidang lintasan (misalnya lintasan
luncur) sehingga bisa mengakibatkan keausan yang tidak merata maupun
gerakan yang tersedat (stick-sli).

Untuk menghindari hal itu maka mesin bubut terlebih dahulu diselaraskan
(levelling). Penyelarasan mesin bubut dikerjakan dengan mempergunakan
water-pas yang diletakkan pada tempat-tempat tertentu sesuai dengan bidang
referensi pada mesin bubut yang bersangkutan. Setiap water-pas yang
dipergunakan baik dalam proses penyelarasan maupun dalam pengujian
ketelitian sebaiknya dikalibrasi terlebih dahulu pada meja rata.

b. Pengkondisian Temperatur Komponen-komponen Sebelum Pengujian

19
 Tujuan pengkondisian ini adalah supaya temperatur beberapa
komponen mesin bubut yang diuji itu mendekati keadaan normal
pemakainnya sehari-hari. Keadaan ini terjadi misalnya pada kepala diam
(head-stock) tempat dirakitnya spindel utama (main-spindle) dan bantalannya,
serta tempat berbagai roda gigi reduksi. Dalam pemakainnya maka temperatur
komponen-komponen mesin bubut tersebut relatif lebih tinggi dari komponen
lainnya dan mengalami pemuaian yang memungkinkan perubahan bentuk
maupun pergesaran posisi komponen tersebut.
Pengkondisian temperatur tersebut dikerjakan dengan dengan
menjalankan mesin bubut itu dalam keadaan tanpa beban (idle-running).
Kecepatan putar spindel utama dipilih yang termasuk kelompok putaran yang
tinggi dan untuk selang waktu tertentu sehingga dicapai keadaan temperatur
yang mapan (steady-state). Lama pemutaran tanpa beban biasanya 60 menit
dan temperatur rata-rata kepala diam adalah 56 derajat celcius.

c. Lembar Uji (test-chart)

Dalam pasal yang lalu telah disebutkan bahwa pabrik pembuiat mesin
bubut mencantumkan angka-angka hasil pengetesan ketelitian mesin bubut
pada lembar uji. Pemakaian ataupun pembeli mesin bubut bisa mengetahui
kualitas mesin bubutnya dengan mengkaji data yang tercantum pada lembar
uji yang disertakan pada dokumen mesin bubut yang bersangkutan.
Lembar uji yang lengkap biasanya memberikan informasi sebagai berikut:
1. Standar yang dipergunakan dalam pengujian ketelitian geometrik mesin
bubut tersebut.
2. Jenis pengujian dan urutan proses pengujian serta jumlah keseluruhan
jenis pengujian.
3. Gambar sket masing-masing jenis pengujian yang merupakan ilustrasi
pengujian dan bisa memberikan informasi tentang:
a. Tempat pemasangan alat bantu dan tempat peletakan alat ukur.
b. Jenis alat ukur dan alat bantu yang dipergunakan.

20
 c. Proses pengukuran.
4. Penyimpangan yang diijinkan dan spesifikasi penyimpangan pada masing-
masing jenis pengujian.
5. Data kuantitatif hasil pengujian ketelitian geometrik yang dilakukan oleh
pabrik yang bersangkutan (atau pihak ketiga yang bisa merupakan suatu
institusi pengujian).
6. Tanggal dilakukan pengujian tersebut.
7. Nama penanggung jawab pengujian ketelitian geometrik.

Apabila no.3 tidak tercantum pada lembar uji maka informasi pelengkap bisa
dicari pada dokumen standar yang dipergunakan atau dokumen ISO.

2.4 Standarisasi Pengujian

Mesin-mesin perkakas yang telah dibongkar, pemasangan dan
penyetelannya kembali paling tidak harus mendekati standar yang ada
dalam prosedur pengujian mesin perkakas. Secara kasar semua
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi tidak boleh melebihi harga 0,02
mm sampai 0,05 mm. Adapun standar yang dapat dipakai dalam pengujian
mesin perkakas yang akan dilakukan dalam pengujian ini bertujuan untuk
menentukan kelayakan operasional suatu mesin perkakas melalui pengujian
karakteristik geometri berdasarkan standar ISO-1708.

21
 BAB III

METODA PENGUJIAN

3.1 Prosedur Pengujian

Dalam melakukan prosedur pengujian kita perlu membuat diagram kerja dari
sebuah pengujian yang untuk memudahkannya dalam melakukan pengujian. Berikut
ini adalah diagram alir dari prosedur pengujian mesin bubut Maximat V13 :

mulai

Tahap persiapan

Mesin bubut maximat V13

Prosedur
pengujian

Data hasil pengujian

Analisa hasil pengujian

kesimpulan

selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Pengujian

22
3.2 Waktu dan Tempat Pengujian
Waktu pelaksanaan pengujian ini dimulai setelah kepala konsentrasi
menyetujui proposal Tugas Akhir sampai dengan selesai. Dan tempat pelaksanaan
pengujian ini dilakukan di Bengkel Mekanik Politeknik Negeri Padang.

3.3 Bahan dan Peralatan

Bahan yang digunakan dalam melakukan pengujian ini adalah
a. Mesin Bubut.

Peralatan yang digunakan dalam melakukan pengujian ini adalah:

a. Mistar Baja
b. Jangka Sorong
c. Water Pas Mesin
d. Dial Indikator
e. Spidol atau Kapur Tulis
f. Majun (kain pembersih)
g. Cairan pembersih (oli)

3.4 Metoda Pengujian

Metoda yang dilakukan dalam pengujian Mesin Bubut Maximat V13 yaitu:
3.4.1 Cara Mengambil Data

Cara pengambilan data pengujian ini yaitu, dengan cara mengambil data
ke lapangan langsung. Pengambilan data ke lapangan langsung dilakukan
untuk melakukan pengukuran pada mesin bubut dan membandingkan hasil
pengukuran dengan standar yang diizinkan.mengetahui keadaan dari mesin
bubut.

23
3.4.2 Cara Mengolah Data
Cara yang dilakukan untuk mengolah data yaitu, dengan menggunakan
Microsoft Exel dan membandingkan data hasil pengukuran langsung dengan data
spesifikasi dari mesin bubut.

24
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Pengujian Mesin Bubut Maximat V13 Menggunakan Motode Ketelitian

Geometris

Adapun kegiatan yang dilakukan untuk pengujian pada Mesin Bubut Maximat
V13 diantaranya adalah:

4.1.1 Persiapan Pengujian

1) Persiapkan Alat-alat yang akan digunakan untuk melakukan pengujian

ketelitian geometrik pada mesin bubut Maximat V13seperti, dial indikator,
spirit level, mistar, dll seperti yang diperlihatkan pada Gambar 4.1 di bawah
ini.

(a) (b) (c)

Gambar 4.1 (a) dial indikator (b) spirit level (c) mistar

2) Persiapkan juga spidol untuk menandai pada setiap jarak-jarak yang akan
diukur ketelitiannya seperti yang diperlihatkan pada Gambar 4.2 di bawah ini.

25
 Gambar 4.2 Spidol

3) Persiapkan majun atau kain lap untuk membersihkan mesin/meja kerja dari
kotoran (baik oli maupun coolant) seperti yang diperlihatkan pada Gambar
4.3 di bawah ini.

Gambar 4.3 Kain Lap

4) Persiapkan mesin bubut yang akan digunakan untuk pengujian. Lihat Gambar
4.4

26
 Gambar 4.4 Mesin Bubut
5) Persiapkan kamera untuk mengambil foto hasil pengujian.
6) Persiapkan buku untuk mencatat data hasil pengujian.

4.1.2 Pengambilan Dan Pengolahan Data Pengujian

a. Rotasi (Ketelitian Spindle Utama)

Penyimpangan pada bagian ini benda kerja menjadi lonjong atau oval.
Penyebab utamanya adalah bearing yang sudah aus. Penyimpangan rotasi
(ketelitian spindle utama) menurut referensi yang diizinkan yaitu 0,01 mm.

Cara melakukan pengukuran

a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti dial indikator, dan

majun.

b. Bersihkan spindle dari kotoran debu menggunakan majun.

c. Letakkan dial indikator di atas bed mesin dan ujung sensor dial
ditempelkan di luar permukaan spindle. Lihat gambar 4.5

d. Sentuhkan ujung sensor (peraba), dan atur posisi skala dial indikator di
nol.

27
 e. Putar spindle secara manual sebanyak satu putaran.

f. Catat hasil pengukuran.

Gambar 4.5 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran

Rotasi (Spindle Utama)

Tabel 1.1 Hasil Pengukuran Rotasi

Pengukuran Hasil pengukuran (X) Rata-rata

Pengukuran 1 Pengukuran Pengukuran
ke.N
2 3
1 0,01 0,01 0,011 0,011
2 0,01 0,01 0,01 0,014
3 0,03 0,031 0,03 0,031
4 0,35 0,035 0,035 0,035
5 0,047 0,047 0,047 0,047
6 0,05 0,051 0,05 0,05
7 0,07 0,069 0,068 0,069
8 0,08 0,081 0,081 0,08
9 0,093 0,092 0,092 0,092
10 0,1 0,1 0,1 0,1

28
 Diagram Hasil Pengukuran Rotasi
posisi 1
0.1
posisi 10 0.08 posisi2

0.06
0.04
posisi 9 posisi 3
0.02
0 mm

posisi 8 posisi 4

posisi 7 posisi 5

posisi 6

Gambar 4.6 Diagram Hasil Pengukuran Rotasi

Dari gambar 4.6 dapat dilakukan analisa yaitu data-data hasil yang
didapatkan dari pengukuran yang dilakukan pada rotasi (spindle utama)
memiliki hasil pengukuran yang sudah sampai pada batas penyimpangan
yang diizinkan/referensi yaitu 0,01mm. Artinya rotasi pada spindle utama
sudah tidak bagus lagi yang disebabkan oleh bearing yang sudah rusak.
Dengan demikian berikut ini nilai rata-rata semua pengujian.

b. Kelurusan sumbu headstock terhadap sumbu tailstock

Penyimpanggan yang diizinkan untuk kelurusan headstock terhadap
sumbu tailstock adalah 0,02 mm.
Cara melakukan pengukuran
a. persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti dial indikator dan
madril.
b. Bersihkan madril (silinder referensi) dari kotopran debu.
c. Pasang madril (silinder referensi) antara head stock dan tail stock.

29
 d. Pasang dial indikator dengan dudukannya pada bidang kaku. Lihat
gambar 4.7
e. Tempelkan stillus pada ujung silinder referensi.
f. Lakukan pengukuran sesuai standarisasi, dan catat hasil pengukuran.

Gambar 4.7 Pengukuran Kelurusan Sumbu Head Stock Terhadap Sumbu Tail Stock

Tabel 1.2 Hasil pengukuran kelurusan sumbu head stock terhadap sumbu tail stock
Pengukuran Hasil pengukuran (X) Rata-rata
Pengukuran 1 Pengukuran 2 Pengukuran 3
ke. N
1 0,01 0,01 0,01 0,01
2 0,01 0,01 0,01 0,01
3 0,012 0,012 0,012 0,012
4 0,015 0,014 0,014 0,014
5 0,017 0,018 0,017 0,017
6 0,02 0,019 0,02 0,019
7 0,02 0,02 0,02 0,02
8 0,021 0,02 0,02 0,02
9 0,021 0,022 0,021 0,021
10 0,023 0,023 0,023 0,023

30
 grafik kelurusan head stock terhadap
sumbu tail stock
0.025

0.02
hasil pengukuran

0.015

0.01 mm

0.005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
pengukuran ke (N)

Gambar 4.8 Grafik Hasil Pengukuran Kelurusan Sumbu Head Stock Terhadap Sumbu
Tail Stock

Dari gambar 4.8 dapat dilakukan analisa yaitu data-data hasil yang didapatkan
dari pengukuran yang dilakukan pada kelurusan sumbu head stock terhadap sumbu
tail stock memiliki hasil pengukuran yang sudah sampai atau melebihi batas
penyimpangan yang diizinkan/referensi yaitu 0,02 mm. Akibat dari penyimpangan ini
yaitu mengakibatkan benda kerja/poros yang dibubut menjadi tirus, dimana ukuran
diameter kedua ujung poros tidak sama. Kelurusan sumbu head stock dengan tail
stock perlu di kalibrasi, yaitu dengan menyetel batu-baut penyetel pada tail stock.

c. Kesejajaran sumbu spindle utama terhadap gerak carriage

Penyimpangan yang diizinkan untuk kesejajaran sumbu spindle utama
terhadap gerak carriage adalah 0,015 mm.

31
 Cara melakukan pengukuran
a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti madrel tes dan
dial indikator.
b. Pasangkan madrel tes pada spindle utama.
c. Kemudian bersihkan madrel tes yang sudah dipasangkan tadi.
d. Pasangkan dial indikator dengan dudukannya pada bagian mesin
yang kaku. Lihat gambar 4.9
e. Sentuhkan stillus jam ukur pada madrel tes.
f. Pengukuran dilakukan dengan menggerakkan carriage dari head
stock menuju tail stock.
g. Catat hasil pengukuran.

Gambar 4.9 Pengukuran Kesejajaran sumbu Spindle Utama Terhadap Gerak Carriage

32
 Tabel 1.3 Hasil pengukuran kesejajaran sumbu spindle utamaterhadap gerak
carriage
Pengukuran Hasil pengukuran (X) Rata-rata
Pengukuran 1 Pengukuran 2 Pengukuran 3
ke. N
1 0,01 0,01 0,01 0,01
2 0,012 0,012 0,012 0,012
3 0,012 0,012 0,012 0,012
4 0,015 0,014 0,014 0,014
5 0,017 0,018 0,017 0,017
6 0,02 0,019 0,02 0,019
7 0,02 0,02 0,02 0,02
8 0,023 0,023 0,023 0,023
9 0,025 0,024 0,025 0,024
10 0,03 0,03 0,03 0,023

grafik kesejajaran sumbu spindle

utama terhadap gerak carriage
0.03

0.025
hasil pengukuran

0.02

0.015
mm
0.01

0.005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
pengukuran ke (N)

Gambar 4.10 Grafik Kesejajaran Sumbu Spindle Utama Terhadap Gerak Carriage

33
 Dari gambar 4.10 dapat dilakukan analisa yaitu data-data hasil yang di
dapatkan dari pengukuran yang dilakukan pada kesejajaran sumbu spindle utama
terhadap gerak carriage memiliki hasil pengukuran yang sudah melewati batas
penyimpangan yang diizinkan/referensi yaitu 0,015 mm. Penyimpangan ini
mengakibatkan benda kerja/poros menjadi tirus memanjang.

d. Kesejajaran Gerak Pindah Kepala Lepas Relatif Terhadap Gerak

Pindah Eretan

Penyimpangan yang diizinkan untuk kesejajaran gerak pindah kepala

lepas relatif terhadap gerak pindah eretan adalah 0,02 mm.

Cara melakukan pengukuran

a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti dial indikator dan

majun.
b. Bersihkan kepala lepas dari kotoran debu menggunakan majun.
c. Pasang dial indikator pada eretan dengan ujung sensor dial indikator di
tempelkan di luar permukaan kepala lepas. Lihat Gambar 4.11
d. Sentuhkan ujung sensor (peraba) dan atur posisi skala dial indikator di nol.
e. Pengukuran dilakukan dengan menggerakkan tailstock bersama-sama
carriage dari head stock menuju tail stock melalui lintasan luncur yang
berlainan.
f. Catat hasil pengukuran.

34
 Gambar 4.11 Posisi Dial Indikator Untuk Pengukuran Kesejajaran Gerak
Pindah Kepala Lepas Relatif Terhadap Gerak Pindah Eretan.

Tabel 1.4 Hasil pengukuran kesejajaran gerak pindah kepala lepas relatif gerak
eretan

Pengukuran Hasil pengukuran (X) Rata-rata

Pengukuran 1 Pengukuran 2 Pengukuran 3
ke. N
1 0,01 0,01 0,01 0,01
2 0,011 0,012 0,011 0,011
3 0,013 0,014 0,014 0,013
4 0,014 0,014 0,014 0,014
5 0,018 0,018 0,017 0,017
6 0,018 0,018 0,018 0,018
7 0,02 0,019 0,02 0,019
8 0,02 0,02 0,02 0,02
9 0,021 0,02 0,021 0,02
10 0,022 0,023 0,023 0,022

35
 Grafik Hasil Pengukuran Kesejajaran Gerak Pindah
Kepala Lepas Relatif Terhadap Gerak Pindah Eretan
0.025

0.02
Hasil pengukuran

0.015

0.01 mm

0.005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Jumlah pengukuran (N)

Gambar 4.12 grafik hasil pengukuran kesejajaran gerak pindah kepala lepas relatif
terhadap gerak pindah eretan.

Dari gambar 4.12 dapat dilakukan analisa yaitu data-data yang didapat dari
hasil pengukuran kesejajaran gerak pindah kepala lepas relatif terhadap gerak pindah
eretan memiliki beberapa hasil yang sudah melewati batas penyimpangan yang
diizinkan/referensi yaitu 0,02. Penyebabnya yaitu baut-baut penyetel yang sudah
longgar, sebagian ada yang sudah hilang. Berikut nilai rata-rata dari semua
pengukuran.

e. Kesejajaran Sumbu Peluncur Luar Kepala Lepas Terhadap Gerak

Eretan

Penyimpangan yang diizinkan untuk kesejajaran sumbu peluncur luar

kepala lepas terhadap gerak eretan adalah 0,015 mm.

36
Cara melakukan pengukuran

a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti dial indikator dan

majun.
b. Bersihkan kepala lepas dari kotoran debu menggunakan majun.
c. Pasang dial indikator dengan dudukannya pada bagian mesin yang kaku
dengan ujung sensor dial indikator di tempelkan di luar permukaan kepala
lepas. Lihat Gambar 4.13
d. Sentuhkan ujung sensor (peraba) dan atur posisi skala dial indikator di nol.
e. Pengukuran dilakukan dengan menggerakkan carriage dari ujung sumbu
peluncur menuju tailstock.
f. Catat hasil pengukuran.

Gambar 4.13 Posisi dial indikator untuk pengukuran kesejajaran sumbu

peluncur luar kepala lepas terhadap gerakan eretan.

37
Tabel 1.5 Hasil pengukuran kesejajaran sumbu peluncur luar kepala lepas
terhadap gerak eretan.

Pengukuran Hasil pengukuran (X) Rata-

Pengukuran 1 Pengukuran Pengukuran rata
ke.N
2 3
1 0,01 0,01 0,011 0,01
2 0,02 0,02 0,01 0,016
3 0,024 0,022 0,023 0,023
4 0,03 0,03 0,02 0,026
5 0,04 0,04 0,04 0,04
6 0,042 0,04 0,041 0,041
7 0,045 0,045 0,044 0,044
8 0,047 0,045 0,046 0,046
9 0,049 0,049 0,05 0,049
10 0,05 0,05 0,05 0,05

Grafik Kesejajaran Sumbu Peluncur Luar Tailstock

Terhadap Gerakan Carriage
0.06

0.05
Hasil Pengukuran

0.04

0.03
mm
0.02

0.01

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Jumlah Pengukuran (N)

Gambar 4.14 grafik diagram pengukuran kesejajaran sumbu peluncur luar

kepala lepas terhadap gerak eretan.

38
 Dari gambar 4.14 dapat dilakukan analisa yaitu data-data yang didapatkan dari
pengukuran yang dilakukan pada kesejajaran sumbu peluncur luar kepala lepas
terhadap gerak eretan sudah melewati batas penyimpangan yang diizinkan, yaitu
0,015. Penyebabnya yaitu alas mesin yang sudah tidak rata lagi. Berikut adalah hasil
rata-rata dari semua pengukuran.

f. Penyelarasan Terhadap Alas Mesin (kerataan)

Penyimpangan yang diizinkan untuk penyelarasan terhadap alas mesin

(kerataan) adalah 0,02 mm.

Cara melakukan pengukuran

a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan seperti water pass dan majun.
b. Bersihkan alas mesin dari kotoran debu.
c. Letakkan water pass pada lintasan luncur. Lihat gambar 4.15
d. Periksa kedudukan water pass.
e. Analisa gelembung udara pada water pass.

Gambar 4.15 Pengukuran Kerataan Menggunakan Water Pass

Gambar 4.15 menjelaskan tentang pengukuran kerataan menggunakan water

pass pada bagian tengah alas mesin. Untuk pengukuran kerataan bagian kanan dan
kiri alas mesin yang menggunakan water pass dapat dilihat pada lampiran 1. Kondisi

39
dari pengukuran kerataan bagian tengah alas mesin kurang baik, karena gelembung
udara pada water pass tidak berada di tengah melainkan sudah naik sedikit ke arah
kanan.

e. Ketelitian lead screw karena Keming Pada Bantalan Tekan

Penyimpangan yang diizinkan untuk ketelitian poros pembawa keming

pada bantalan tekan adalah 0,02 mm.

Cara melakukan pengukuran

a. Persiapka peralatan yang akan digunakan seperti dial indikator.

b. Bersihkan ujung lintasan ukur.
c. Letakkan dial indikator dengan dudukannya pada bagian mesin yang kaku
dan ujung sensor dial indikator di luar permukaan sumbu poros ulir. Lihat
Gambar 4.16
d. Sentuh ujung sensor (peraba) dan atur posisi skala dial indikator di nol.
e. Pengukuran dilakukan dengan menghidupkan mesin pada putaran rendah.
f. Catat hasil pengukuran.

Gambar 4.16 Posisi dial indikator pada pengukuran ketelitian lead crew
karena keming pada bantalan tekan.

40
 Tabel 1.6 Hasil pengukuran ketelitian lead screw karena keming pada
bantalan tekan

Pengukuran ke. Hasil pengukuran (X) Rata-rata

Pengukuran 1 Pengukuran 2 Pengukuran 3
N
1 0,016 0,015 0,015 0,015
2 0,019 0,019 0,017 0,018
3 0,02 0,02 0,019 0,019
4 -0,016 -0,016 -0,015 -0,015
5 -0,02 -0,02 -0,02 -0,02

Grafik Hasil Pengukuran Lead Screw Karena

Keming Pada Bantalan Tekan
0.25

0.2
Hasil Pengukuran

0.15

0.1
mm
0.05

-0.05
1 2 3 4 5
Jumlah Pengukuran (N)

Gambar 4. 17 Grafik Diagram Pengukuran Ketelitian Lead Screw Karena

Keming Pada Bantalan Tekan.

Dari gambar 4.17 dapat dilakukan analisa yaitu data-data yang didapatkan
dari hasil pengukuran yang dilakukan berada diatas penyimpangan yang diizinkan,
bahkan sudah sampai pada -0,02. Penyebabnya yaitu longgarnya baut setel lead
screw. Penyimpangan ini terjadi karena getaran mesin, dan geseran eretan yang sering

41
berulang. Penyimpangan ini menyebabkan getaran mesin lebih kasar, selain gerakan
tunda yang terjadi pada proses bubut memanjang atau pada pembuatan ulir.

42
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

a. Persiapan pengujian dilakukan untuk memperlancar proses pengujian, agar

tidak kekurangan alat ataupun bahan pada saat dilakukannya pengujian.
b. Secara keseluruhan dapat disimpulkan bahwa Mesin Bubut Maximat V13 no.
D1E 87 05013 sudah tidak layak dipakai karena nilai-nilai penyimpangan
yang didapat, sudah melewati nilai penyimpangan yang diizinkan. Tetapi
karena mesin ini tidak digunakan untuk memproduksi melainkan untuk
tempat praktik dari mahasiswa teknik mesin politeknik negeri padang, maka
penyimpangan sebesar itu masih bisa diabaikan.

5.2 Saran

a. Untuk mendapatkan hasil pengujian yang lebih akurat sebaiknya melakukan

percobaan pengukuran tidak hanya sekali.

43
 DAFTAR PUSTAKA

- BawantoS.Pd,T, Adi. 2013. Mesin Untuk Operasi Dasar. Jakarta. Insania

- Daryanto, Drs. 2010. Dasar-dasar Teknik Mesin. Jakarta. Rineka Cipta
- Soukotta, jandkk. 2006. Analisis Kemampuan dan Keandalan Mesin Bubut
Weiler Primus Melalui Pengujian Karakteristik Statik Menurut Standar ISO
1708.Jurnal Online Poros Teknik Mesin. Vol. 4. No. 1Desember 2006
- Yuhas, dariusdkk. 2016.Pengukuran Statis Ketelitian Geometrik Mesin Bubut
Maximat V13. POLITEKNOLOGI VOL. 15. NO. 3 SEPTEMBER 2016

44
Lampiran 1

Gambar pengukuran kerataan alas mesin menggunakan water pass:

a. Bagian samping kiri alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin

b. Bagian tengah alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin

c. Bagian kanan alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin

Gambar pengukuran water pass arah horizontal pada alas mesin