MODIFIKASI MESIN PEMOTONG NATA DE COCO

KAPASITAS 82 KG/JAM PADA UKM X

DI SAMARINDA

Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat S1 Terapan (S.Tr.T) pada

Program Studi Teknik Mesin Produksi Dan Perawatan
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda

SKRIPSI

Oleh :

HADI RIYANTO
15641063

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
SAMARINDA
2019

i
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Hadi Riyanto

NIM : 15641063

Jurusan : Teknik Mesin

Program Studi : Teknik Mesin Produksi Dan Perawatan

Jenjang : Diploma IV

Judul Tugas Akhir/Skripsi : Modifikasi Mesin Pemotong Nata De Coco Kapasitas

82 KG/Jam Pada UKM X Di Samarinda

Dengan ini menyatakan bahwa Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri dan

semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam Skripsi ini,

maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang-undangan yang

berlaku.

Samarinda, 10 Juli 2019

Hadi Riyanto
NIM. 15641063

ii
 HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

MODIFIKASI MESIN PEMOTONG NATA DE COCO

KAPASITAS 82 KG/JAM PADA UKM X DI SAMARINDA

NAMA : HADI RIYANTO

NIM : 15 641 063

JURUSAN : TEKNIK MESIN

PROGRAM STUDI : TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN

JENJANG STUDI : DIPLOMA IV

Skripsi ini telah disahkan

Pada tanggal, 15 Juli 2019

Menyetujui:

Pembimbing I, Pembimbing II,

Imam, ST., MT Baso Cante, ST., MT

NIP. 19630503 199512 1 001 NIP. 19691231 199512 1 001

Direktur Politeknik Negeri Samarinda

Ir.H.Ibayasid, M.Sc
NIP. 19590303 198903 1 002

Lulus Ujian Tanggal : 10 Juli 2019

iii
 HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

MODIFIKASI MESIN PEMOTONG NATA DE COCO

KAPASITAS 82 KG/JAM PADA UKM X DI SAMARINDA

NAMA : HADI RIYANTO

NIM : 15 641 063

JURUSAN : TEKNIK MESIN

PROGRAM STUDI : TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN

JENJANG STUDI : DIPLOMA IV

Skripsi ini telah diuji dan disetujui

Pada tanggal, 10 Juli 2019

Dewan Penguji:

Penguji I,
Nama : Ir. Merpatih, MT
NIP : 19660403 199403 2 002 ____________________

Penguji II,
Nama : Simon Petrus, ST., MT
NIP : 19660202 199603 1 001 ____________________

Penguji III,
Nama : Ir. Rohadi, MT
NIP : 19600702 199003 1 002 ____________________

Mengetahui:

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Teknik Mesin, Teknik Mesin Produksi Dan Perawatan,

Baso Cante, ST., MT Samen Lolongan, ST., MT

NIP.19691231 199512 1 001 NIP.19680710 199803 1 005

iv
 MODIFIKASI MESIN PEMOTONG NATA DE COCO
KAPASITAS 82 KG/JAM PADA UKM X
DI SAMARINDA

Hadi Riyanto1, Imam2, Baso Cante3

ABSTRAK

Mesin pemotong nata de coco ini dibuat untuk menjawab kebutuhan masyarakat pada
usaha kecil menengah (UKM) yang semakin besar akan peralatan yang dapat
memudahkan pekerjaan dengan harga yang relatf terjangkau. Selama ini proses
pemotongan nata de coco masih dilakukan secara manual yaitu dengan menggunakan
pisau sehingga akan membutuhkan waktu yang cukup lama dalam proses pemotonganya.
Tujuan untuk meningkatkan produksi dan kualitas nata de coco. Perancangan mesin
pemotong nata de coco dimulai dengan melakukan observasi ke UKM di daerah loa
bakung. Kemudian dilakukan identifikasi kebutuhan yang diharapkan oleh pemilik
UKM, hasil identifikasi kebutuhan kemudian dilakukan perumusan masalah dan
spesifikasi mesin. Hasil yang telah dicapai pada mesin pemotong nata de coco ini
membutuhkan daya motor sebesar ½ hp. Sistem transmisi yang pilih adalah transmisi
tunggal dengan mengubah putaran motor dari 1450 rpm menjadi 396 rpm, komponen
terdiri dari 2 pulley berdiameter 3 inch dan 11 inch, dihubungkan oleh v belt A-56. Poros
yang digunakan berdiameter 20 cm bahan S30C. Rangka terbuat dari profil siku 40 x 40
x 3 bahan ST 37. Nampan berukuran 380 x 380 x 20 mm dengan alur simetris berjarak
10 mm pada kedalaman 3 mm. Uji kinerja dari mesin pemotong nata de coco mampu
menghasilkan potongan nata dengan kapasitas 82 kg/jam dengan potongan yang seragam
10 x 10 x 15 mm.

Kata Kunci : Mesin Pemotong, Nata De Coco, Usaha Kecil Menengah (UKM)

v
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha

Esa serta kedua Orang Tua yang senantiasa memberikan kemudahan bagi saya sehingga

dapat menyelesaikan Skripsi ini dengan baik, sehingga Skripsi yang Berjudul

“MODIFIKASI MESIN PEMOTONG NATA DE COCO KAPASITAS 82 KG/JAM

PADA UKM X DI SAMARINDA” ini dapat terselesaikan.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan jenjang

pendidikan program Diploma IV Konsentrasi Teknik Mesin Produksi Dan Perawatan

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Samarinda. Skripsi ini disusun berdasarkan data

yang diperoleh selama melakukan penelitian mulai dari penulisan sampai pembuatan

Alat.

Ucapan terima kasih disampaikan kepada semua pihak yang secara langsung

maupun tidak langsung memberikan dukungan dan bantuannya hingga terselesaikannya

Laporan Skripsi ini. Ucapan terima kasih khusus disampaikan kepada :

1. Bapak Ir. H. Ibayasid, M.Sc, selaku Direktur Politeknik Negeri Samarinda.

2. Bapak Baso Cante, ST., MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik

Negeri Samarinda.

3. Bapak Suwarto, ST., MT, selaku sekretaris Jurusan Teknik Mesin Politeknik

Negeri Samarinda.

4. Samen Lolongan, ST., MT, selaku Ketua Program Studi Produksi dan

Perawatan Politeknik Negeri Samarinda.

5. Bapak Simon Petrus, ST., MT, selaku Kepala Lab Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Samarinda.

vi
 6. Bapak Imam, ST., MT, selaku Kepala Bengkel Teknik Mesin Politeknik

Negeri Samarinda dan Dosen Pembimbing I yang telah memberikan

bimbingan, saran, dan petunjuk dalam menyelesaikan laporan skripsi ini.

7. Bapak Baso Cante, ST., MT, selaku Dosen Pembimbing II yang telah

memberikan bimbingan, saran, dan petunjuk dalam menyelesaikan laporan

skripsi ini.

8. Ibu Dr. Ruspita Sihombing, ST., MT, selaku kordinator Skripsi yang telah

membimbing hingga terselesaikannya laporan Skripsi ini.

9. Bapak dan Ibu dosen, Staf Bengkel, dan Administrasi Jurusan Teknik

Mesin, yang selama ini bersedia membagi ilmunya kepada penulis.

10. Pihak UKM Nata De Coco yang telah memberi izin pengambilan data.

11. Keluarga tercinta yang selalu memberikan doa serta dukungannya, serta semua

pihak yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak langsung

sehingga penyusunan laporan tugas akhir ini dapat terselesaikan.

Saran dan kritik yang bersifat mambangun sangat diharapkan untuk Laporan

Skripsi ini, sehingga dapat menjadi lebih baik, dan sebagai sarana yang bersifat

membangun sangat diharapkan untuk kesempurnaan Skripsi ini.

Samarinda, 10 Juli 2019

Hadi Riyanto

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................... i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING .................................................. iii

HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI .......................................................... iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vi

DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah........................................................................................ 2

1.4 Tujuan........................................................................................................ 3

1.5 Manfaat...................................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 5

2.1 Kajian Tentang Mesin Pemotong Nata De Coco ...................................... 5

2.1.1 Kelapa dan Produk Olahannya.......................................................... 5

2.1.2 Cara Kerja Alat ................................................................................. 6

2.2 Tuntutan Mesin dari Sisi Calon Pengguna ................................................ 7

2.3 Analisis Morfologi Mesin Pemotong Nata De Coco ................................ 7

2.4 Tuntutan Perancangan ............................................................................... 8

2.4.1 Sistem Pemotongan........................................................................... 8

viii
 2.4.2 Pisau Potong (Cutting Tool)............................................................ 10

2.4.3 Material Pisau ................................................................................. 10

2.4.4 Motor Penggerak ............................................................................. 11

2.4.5 Sabuk-V (V-belt) ............................................................................. 12

2.4.7 Poros ............................................................................................... 17

2.4.8 Pasak ............................................................................................... 20

2.4.9 Bantalan .......................................................................................... 23

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.......................................................... 27

3.1 Lokasi ...................................................................................................... 27

3.1.1 Lokasi Pembuatan Mesin ................................................................ 27

3.1.2 Lokasi Pengambilan Data Nata De Coco ....................................... 27

3.2 Waktu Pelaksanaan ................................................................................. 28

3.3 Rincian Anggaran Biaya ......................................................................... 28

3.4 Alat dan Bahan yang Digunakan ............................................................. 29

3.4.1 Alat .................................................................................................. 29

3.4 .2 Bahan .............................................................................................. 32

3.5 Teknik Pengambilan Data ....................................................................... 33

3.5.1 Field Research ................................................................................ 33

3.5.2 Literatur........................................................................................... 34

3.6 Diagram Alir Penelitian Skripsi .............................................................. 34

BAB IV PEMBAHASAN .................................................................................... 35

4.1 Perhitungan Daya (P) .............................................................................. 35

4.1.1 Pengujian Gaya Potong Nata de Doco............................................ 35

4.1.2 Mencari Daya Yang Dibutuhkan .................................................... 35

4.1.3 Menghitung Daya Yang Dibutuhkan .............................................. 35

ix
4.2 Perhitungan Sabuk................................................................................... 35

4.2.1 Daya Rencana (Pd) ......................................................................... 36

4.2.2 Kecepatan Sabuk (v) ....................................................................... 36

4.2.3 Menentukan Koefisiensi Gesek Sabuk Dengan Puli (μ) ................. 36

4.2.4 Panjang Keliling Sabuk (L) ............................................................ 36

4.2.5 Jarak Sumbu Poros Sebenarnya (C) ................................................ 36

4.2.6 Menentukan Sudut Kontak Sabuk (θ ) ............................................ 37

4.2.7 Kapasitas Daya Per Sabuk (P0 ........................................................ 37

4.2.8 Jumlah Sabuk (N) ........................................................................... 37

4.3 Perhitungan Puli ...................................................................................... 37

4.3.1 Menentukan Putaran Pada Poros (n2) ............................................. 37

4.3.2 Tebal Puli (B) .................................................................................. 38

4.3.3 Massa Puli (m) ................................................................................ 38

4.4 Perhitungan Poros ................................................................................... 38

4.4.1 Daya Rencana (Pd) ......................................................................... 38

4.4.2 Momen Puntir Rencana (T) ............................................................ 39

4.4.3 Menentukan Berat Pada Pisau (Wpisau) ........................................... 39

4.4.4 Menentukan Berat Pada Puli (Wpuli) ............................................... 41

4.4.5 Menentukan Gaya Pada F1 dan F2 ................................................... 41

4.4.6 Gaya Yang Bekerja Pada Poros ...................................................... 42

4.4.8 Tegangan Geser Yang Diizinkan (τa).............................................. 43

4.4.9 Menentukan Diameter Poros (ds) ................................................... 44

4.4.10 Menentukan Defleksi Puntiran (θ ) ................................................. 45

4.5 Perhitungan Pasak ................................................................................... 45

4.5.1 Menentukan Ukuran Pasak ............................................................. 45

x
 4.5.2 Gaya Tangensial Pada Pasak (F)..................................................... 45

4.5.3 Tegangan Geser Yang diizinkan (τk) .............................................. 45

4.5.4 Menentukan Panjang Pasak Dari Tegangan Geser (l1) ................... 46

4.5.5 Menentukan Panjang Pasak Dari Tekanan Permukaan (l2) ............ 46

4.5.6 Panjang Pasak Keseluruhan (lk) ...................................................... 46

4.6 Perhitungan Bantalan .............................................................................. 46

4.6.1 Menentukan Gaya Radial (Fr) ........................................................ 47

4.6.2 Menentukan Gaya Aksial (Fa) ........................................................ 47

4.6.3 Menentukan Beban Ekivalen Dinamis (Pr) .................................... 47

4.6.4 Faktor Kecepatan Bantalan (fn) ...................................................... 48

4.6.5 Menentukan Faktor Umur Bantalan (fh) ......................................... 48

4.6.6 Menentukan Umur Nominal Bantalan (Lh) .................................... 48

4.7 Data Hasil Pengujian ............................................................................... 48

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 50

5.1 Kesimpulan.............................................................................................. 50

5.2 Saran ........................................................................................................ 50

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 52

LAMPIRAN ......................................................................................................... 53

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Nata De Coco ...................................................................................... 6

Gambar 2.2 Arah pemotongan alat nata de coco .................................................... 6

Gambar 2.3 Jenis pemotongan .............................................................................. 10

Gambar 2.4 Konstruksi sabuk-V ........................................................................... 13

Gambar 2.5 Ukuran penampang sabuk-V ............................................................. 13

Gambar 2.6 Ukuran penampang sabuk-V ............................................................. 14

Gambar 2.7 Seplain (spline) .................................................................................. 21

Gambar 2.8 Macam-macam pasak ........................................................................ 21

Gambar 2.9 Jenis bantalan..................................................................................... 24

Gambar 3.1 Lokasi bengkel mekanik Politeknik Negeri Samarinda .................... 27

Gambar 3.2 Lokasi UKM nata de coco................................................................. 27

Gambar 3.3 Mesin las ............................................................................................ 29

Gambar 3.4 Mesin bubut ....................................................................................... 29

Gambar 3.5 Mesin frais ......................................................................................... 30

Gambar 3.6 Tool box set........................................................................................ 30

Gambar 3.7 Jangka sorong .................................................................................... 31

Gambar 3.8 Bor ..................................................................................................... 31

Gambar 3.9 Gerinda .............................................................................................. 31

Gambar 3.10 Tachometer ...................................................................................... 32

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tuntutan perancangan mesin pemotong nata de coco ............................ 8

Tabel 3.1 Jadwal kegiatan Tugas Akhir ................................................................ 28

Tabel 4.1 Data hasil pengujian .............................................................................. 48

xiii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia industri di Indonesia sudah sangat pesat. Beberapa sektor

industri sudah memulai menggunakan teknologi secara baik dan optimal. Namun di

berbagai daerah di Indonesia masih menggunakan cara-cara manual dalam mengerjakan

proses industri, oleh sebab itu di era yang serba mudah ini kita dituntut untuk selalu

berkreativitas menemukan sebuah inovasi terbaru untuk menunjang sebuah teknologi di

dunia industri. Salah satunya adalah dengan menciptakan alat yang dapat menunjang,

mempermudah dan meningkatkan nilai jual.

Berawal dari observasi permasalahan yang ada di UKM nata de coco yang berada

di daerah Loa Bakung Jalan Jakarta Blok AN No.13 Samarinda. Dimana dalam peroses

pemotongan nata masih di lakukan secara manual, nata dipotong dengan mengunakan

pisau setelah melalui proses permentasi dan pencetakan. Waktu yang di butuhkan dalam

peroses pemotongan nata berukuran 30 x 22 x 1,5 cm berkisar 3 menit/lembar. Apabila

pemotongan dilakukan dalam sekala besar, Hal ini tentu menyebabkan produktivitas dan

kualitas produk di UKM tersebut kurang maksimal. Produktifitas di pengaruhi oleh

beberapa faktor diantaranya mengharuskan para pekerja lebih teliti sehingga di perlukan

banyak konsentrasi, kelelahan pekerja membuat perkerja kurang maksimal dalam

menggunakan waktu. Selanjutnya kendala dalam meningkatkan kualitas adalah pada

keseragamaman hasil potongan nata yang relatif berbeda.

Mesin pemotong nata de coco yang berada di kota Samarinda, terdapat beberapa

kekurangan diantaranya, konstruksi alat yang terlalu besar di nilai kurang praktis dan

sulit dipindah tempatkan, harga pembuatan yang relatif mahal berkisar antara 10-13 juta
 2

rupiah. Selain itu saat proses pemotongan nata de coco tidak terpotong habis, sehingga

proses pemotongan kurang efektif.

Untuk mengatasi permasalahan tersebut, maka diperlukan langkah modifikasi

pada mesin pemotong nata de coco yang ada saat ini. Modifikasi mesin meliputi

konstruksi mesin yang sederhana, sesuai dengan kapasitas produksi yang di butuhkan

para UKM. Membuat nampan penyearah untuk menghasilkan potongan yang maksimal.

Maka dalam Skripsi ini akan di buat judul “Modifikasi Mesin Pemotong Nata de Coco

Kapasitas 82 Kg/Jam pada UKM X Di Samarinda”.

Diharapkan dengan pembuatan mesin ini akan bermanfaat untuk menghemat

waktu dengan hasil yang lebih baik, serta dapat meningkatkan Kuantitas dan kualitas

produksi nata de coco pada usaha kecil menengah (UKM).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang, peneliti mencoba merumuskan pertanyaan

yang akan dicari pemecahaanya baik pembahasan menurut analisa maupun teori-teori

yang menjadi acuan pada penelitian ini. Ada pun rumusan masalah berdasarkan judul

yang akan diajukan adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana cara mengatasi permasalahan pada mesin pemotong nata de coco

yang tidak terpotong habis?

2. Bagaimana memodifikasi mesin yang sederhana dengan harga terjangkau sesuai

dengan kapasitas yang dibutuhkan di UKM ?

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan m asalah pada skripsi ini adalah sebagai berikut :

1. Rancangan awal mesin pemotong nata de coco adalah menentukan motor listrik,

sabuk-V, puli, poros, bearing, mata pisau, dan rangka mesin.

 3

2. Bahan material pisau terbuat dari plat stainless steel berstandar makanan (food

grade).

3. Nampan penyearah potongan terbuat dari bahan plastik.

1.4 Tujuan

1. Dapat mempercepat proses pemotongan nata de coco.

2. Dapat membuat mesin dengan harga terjangkau sesuai kapasitas yang dibutuhkan

di UKM.

1.5 Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini sebagai berikut :

1. Bagi mahasiswa

a. Sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjan Terapan Teknik (S. Tr. T)

pada jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Samarinda.

b. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah diterima di bangku kuliah ke

dalam bentuk praktik langsung pembuatan suatu mesin.

c. Meningkatkan daya kreatifitas, inovasi, dan keahlian mahasiswa.

d. Menambah pengetahuan tentang cara merancang dan menciptakan karya

teknologi yang bermanfaat.

e. Meningkatkan kedisiplinan dan kerjasama antar mahasiswa, baik secara

individual maupun kelompok.

2. Bagi Perguruan Tinggi

Dapat memberikan informasi perkembangan teknologi terbaru khususnya

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Samarinda kepada institusi pendidikan

lain.

3. Bagi UKM
 4

Diharapkan dengan adanya mesin ini mampu meningkatkan kualitas dan

kuantitas produksi dalam usaha pembuatan nata de coco serta dapat

meningkatkan daya jual produk nata de coco.

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kajian Tentang Mesin Pemotong Nata De Coco

2.1.1 Kelapa dan Produk Olahannya

Kelapa merupakan tumbuhan asli daerah tropis, yakni daerah yang terletak di

sepanjang garis khatulistiwa. Di daerah-daerah tropis tersebut tanaman kelapa banyak

tumbuh dan dibudidayakan oleh sebagian besar petani. Di wilayah Indonesia. Tanaman

kelapa dapat ditemukan hampir diseluruh provinsi, dari daerah pantai yang datar sampai

ke daerah pegunungan yang kurang tinggi. Tanaman kelapa sangat bermanfaat bagi

kehidupan manusia sehari-hari. Tidak hanya buahnya, tetapi seluruh bagian tanaman

mulai dari akar, batang, sampai ke pucuk tanaman dapat dimanfaatkan (Warisno, 2003).

Salah satu pemanfaatan dari kelapa yaitu Buah kelapa yang bisa diolah menjadi

produk minuman dengan memanfaatkan air kelapa menjadi Nata De Coco. Cara

fermentasi ini disebut dengan bioteknologi yang merupakan penerapan prinsip ilmiah

dan rekayasa pengolahan bahan oleh agen biologi untuk menyediakan barang atau jasa.

Fermentasi juga digunakan untuk memproduksi asam laktat dan asam asetat (Apeldoom,

1981).

Nata de Coco adalah produk olahan yang dibuat dari air kelapa dengan bantuan

bakteri pembentuk Nata yaitu Acetobacter Xylinum. Nata de Coco adalah bahan padat

seperti agar-agar tapi lebih kenyal atau seperti kolang-kaling, tetapi lembek, berwarna

putih transparan. Sejenis makanan penyegar atau pencuci mulut dan dapat dicampur ke

dalam eskrim, fruit coctail, yoghurt dan sebagainya.

 6

Gambar 2.1 Nata De Coco

Biang yang digunakan adalah bakteri Acetobacter xylinum. Jika ditumbuhkan di

media cair yang mengandung gula (seperti air kelapa), bakteri ini akan menghasilkan

asam cuka atau asam asetat dan lapisan putih yang terapung-apung di permukaan cairan

tersebut. Bakteri ini membentuk masa yang kokoh dan dapat mencapai ketebalan

beberapa centimeter. Bakteri ini sendiri terperangkap dalam masa yang dibuatnya.

2.1.2 Cara Kerja Alat

Pada alat pemotong nata de coco terdiri dari pisau potong (blok pisau) dari satu

sisi saja, proses pemotongan nata de coco ada 2 tahap, pertama untuk memotong nata de

coco berbentuk segi panjang dan yang kedua untuk memotong bentuk persegi panjang

tadi menjadi kotak-kotak. Seperti tampak pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Arah pemotongan alat nata de coco

 7

2.2 Tuntutan Mesin dari Sisi Calon Pengguna

Terdapat berbagai tuntutan mesin yang harus dapat dipenuhi sehingga nantinya

mesin ini dapat diterima dan memenuhi segala kebutuhan pemakai. Adapun tuntutan-

tuntutan dari mesin tersebut antara lain:

a) Menggunakan tenaga mesin sehingga meringankan kerja operator.

b) Proses pemotongan menjadi tiga kali lebih cepat dari pada cara manual, sehingga

produktivitas meningkat.

c) Mudah dalam penggunaan dan perawatannya.

d) Harga mesin terjangkau untuk usaha kecil menegah.

2.3 Analisis Morfologi Mesin Pemotong Nata De Coco

Analisis morfologi adalah suatu pendekatan yang sistematis dan terstruktur untuk

mencari alternatif penyelesaian dengan menggunakan matriks sederhana. Langkah kedua

dalam pengembangan produk, penyelesaian tugas desain dapat dicapai dengan

memahami karakteristik mesin dan menguasai berbagai fungsi komponen mesin. Materi

dasar inilah yang selanjutnya dapat dikembangkan untuk memilih komponen mesin yang

paling ekonomis, perhitungan teknis, dan menciptakan bentuk luar yang menarik.

Analisis morfologi sangat diperlukan dalam perancangan mesi pemotong nata de coco

untuk mendapatkan sebuah hasil yang maksimal.

Berdasarkan keterangan dan penjelasan terkait dengan produk nata de coco,

didapatkan gambaran mengenai kebutuhan spesikasi (tabel 2.1). Spesifikasi mesin dapat

dikategorikan menjadi dua, yaitu:

a) keharusan (demands) disingkat D, yaitu syarat mutlak yang harus dimiliki mesin (jika

tidak terpenuhi maka mesin merupakan solusi yang tidak diterima)

b) keinginan (wishes) disingkat W, yaitu syarat yang masih dapat dipertimbangan

keberadaannya agar dapat dimiliki oleh mesin yang dirancang.

 8

Tabel 2.1 Tuntutan perancangan mesin pemotong nata de coco

Tuntutan Tingkat
No. Persyaratan
Perancangan Kebutuhan
1. KINEMATIKA Mekanismenya mudah beroperasi D
2. GEOMETRI 1. Panjang ± 660 mm D
2. Lebar ± 545 mm D
3. Tinggi ± 700 mm D
4. Dimensi dapat diperkecil W
1. Menggunakan tenaga motor D
3. ENERGI 2. Dapat diganti tenaga penggerak lain W
4. MATERIAL 1. Mudah didapat D
2. Murah harganya D
3. Baik mutunya W
4. Tahan terhadap korosi D
5. Sesuai dengan standar umum D
6. Memiliki u mur pakai yang panjang D
7. Mempunyai kekuatan yang baik D
1. Nyaman dalam penggunaan D
5. ERGONOMI 2. Tidak bising D
3. Mudah dioperasikan D
6. SINYAL 1. Petunjuk pengoperasian mudah D
dimengerti
2. Petunjuk pengoperasian dalam bahasa D
Indonesia
7. KESELAMATAN 1. Konstruksi harus kokoh D
2. Bagian yang berbahaya ditutup D
3. Tidak menimbulkan polusi W

2.4 Tuntutan Perancangan

Berdasarkan uraian pertimbangan perencanaan dapat diuraikan menjadi tuntutan

perencanaan. Tuntutan perencanaan mesin pemotong nata de coco terdiri dari:

2.4.1 Sistem Pemotongan

S. Persson dalam Sukamta (1994:6) mengatakan bahwa pemotongan adalah

proses pemisahan secara mekanis suatu bahan padatan sepanjang garis tertentu oleh alat

potong. Alat potong digambarkan sebagai bilah bahan (blade) dengan suatu tepi yang

tajam. Pemotongan menyebabkan suatu bahan mempunyai 2 bentuk baru yang disebut

potongan atau serpihan, yang lebih kecil dari bentuk aslinya.

 9

Proses pemotongan diawali dengan terjadinya persinggungan (contact) antara

mata pisau dengan bahan potong. Selanjutnya bahan potong mengalami tekanan (stress)

terutama di sekitar garis potong. Pemisahan terjadi bila tekanan pada bahan melebihi

kekuatan geser (failure strength) bahan tersebut.

Pemotongan mempunyai nama lain yang menggambarkan jenis alat potongnya

atau proses pemotongannya, seperti pencacahan (chopping), penyiang (mowing),

pembelahan (splitting), pengirisan (slicing), pengguntingan (scissoring) dan lain-lain.

Dilihat dari kecepatan gerakan pisau terhadap bahan potong, proses pemotongan

untuk chopper ada 2 jenis yaitu lambat dan cepat.

a) Pemotongan cepat

Yakni bila pisau bergerak dengan kecepatan lebih dari 15 m/s terhadap bahan

potong. Pada pemotongan ini tidak diperlukan adanya landasan. Pisau potong bergerak

cepat mengenai bahan sedang bahan potong karena kelembamannya terlambat mengikuti

gerakan pisau potong, maka terjadi proses pemotongan. Contoh pemotongan jenis ini

adalah mower pada reaper dan gergaji mesin.

b) Pemotongan lambat

Yakni pisau potong bergerak dengan kecepatan kurang dari 15 m/s terhadap

bahan potong. Pada pemotongan ini sangat diperlukan adanya landasan (countershear).

Landasan berfungsi untuk menahan beban dari gaya penekanan pisau sehingga terjadi

proses pemotongan. Permukaan bidang potong pada pemotongan jenis ini lebih halus

(tidak pecah-pecah) dibanding pada pemotongan cepat. Contoh dari pemotongan ini

adalah pengguntingan.
 10

a) Pemotongan Cepat b) Pemotongan Lambat

Sumber : Yulius Cahyonugroho, 2011

Gambar 2.3 Jenis pemotongan

2.4.2 Pisau Potong (Cutting Tool)

Pisau adalah salah satu alat yang sudah ada dalam sejarah peradaban. Para

manusia Gua mempertajam batu atau batu untuk digunakan sebagai alat pemotong. Awal

pedang yang terbuat dari perunggu dan dengan perkembangan baja datang revolusi

industri. Paduan baja dimulai sebagai paduan sederhana. Selama 80 tahun terakhir, baja

perkakas telah berevolusi dengan perkembangan teknologi dalam proses pembuatan baja.

Nilai baja perkakas selama periode awal terdiri atas, O-1 O-2, W-1, W-2, W-3, L-6 dan

kecepatan tinggi seperti, M-1 M-2 dan T-1. Dengan munculnya tungku busur listrik, nilai

paduan tinggi mampu dikembangkan dan kualitas baja perkakas membaik.

Perkembangan ini memungkinkan untuk pengenalan nilai fo seperti A-2, A-6, D-2, D-7,

S-5, S-7, Vascowear, 154CM ®, dan sebagian besar baja stainless. (Crucible Industries,

2009).

2.4.3 Material Pisau

Terdapat Banyak sekali jenis bahan yang di gunakan untuk alat potong, mulai

dari baja karbon tinggi, keramik dan berlian, yang digunakan sebagai alat pemotong

dalam industri pengerjaan logam hari ini. Adalah penting untuk menyadari bahwa

perbedaan ada di antara bahan dari alat potong tersebut, apa perbedaannya, dan aplikasi
 11

yang benar untuk setiap jenis bahan. Dimana Sebuah alat pemotong harus memiliki

karakteristik tertentu untuk menghasilkan kualitas pemotongan yang baik dan ekonomis.

Berikut adalah karakteristik dari alat potong (Schneider Jr, 2009) :

a) Keras.

b) Tangguh dan tahan terhadap beban pukul (benturan).

c) Tahan terhadap panas kejut (tiba-tiba).

d) Tahan pakai atau awet.

e) Stabilitas dan bereaksi dengan bahan-bahan kimia.

Adapun perhitungan menentukan gaya potong nata de coco secara keseluruhan,

yaitu :

Ftotal = F × Jumlah mata pisau ........................................................................ (2.1)

Keterangan: Ftotal = Gaya potong nata keseluruhan (kg)

F = Gaya potong nata (kg)

2.4.4 Motor Penggerak

Tenaga pengerak pada mesin perajang hijauan digunakan motor listrik. Motor

listrik adalah suatu alat listrik atau pesawat tenaga yang mempunyai prinsip mengubah

tenaga listrik menjadi tenaga mekanik gerak putar. Motor listrik terdiri dari bagian yang

diam (stator) dan bagian yang berputar (rotor). Secara umum pembagian motor listrik

menurut sistem listrrik yang dipakai terbagi menjadi dua yaitu:

a) Motor listrik arus searah (Motor DC)

Motor DC memiliki pringsip kerja yang sama dengan dinamo, yang

membedakannya adalah pada dinamo tenaga mekanik putar mengerakkan atau memutar

jangkar (angker) sehingga membangkitkan tenaga listrik sedangkan pada motor listrik

arus searah, tenaga listrik DC lah yang membuat angkernya berputar sehingga terjadilah

tenaga mekanik yaitu gerak berputar.

 12

b) Motor listrik arus bolak-balik (Motor AC)

Motor AC identik dengan motor DC dalam banyak hal motor AC dapat menyamai

kerja dari motor-motor DC. Motormotor AC sangat cocok dimana diperlukan kecepatan

yang tetap. Kecepatan yang tetap ini sangat dimungkinkan karena ketentuan oleh

frekuensi sistem arus bolak-balik yang diberikan kepada terminal motor-motornya.

Adapun perhitungan menentukan besar daya mesin (P) yang dibutuhkan, dengan

menghitung terlebih dahulu torsinya (T), yaitu:

T = Ftotal × R ................................................................................................... (2.2)

Keterangan: T = Momen puntir (kg.mm)

Ftotal = Gaya potong nata keseluruhan (kg)

R = Jari-jari lingkaran pisau, titik potong terluar (m)

Sumber (Robert L. Mott, 2009:81)

Setelah mengetahui besarnya torsi yang dihasilkan gaya potong nata de coco,

selanjutnya bisa dihitung daya mesin. Daya mesin (P) dihitung dengan:

(T/1000)(2.π.n2/60)
P= ....................................................................................................... (2.3)
102

Keterangan: P = Daya motor (kW)

T = Momen puntir (kg.mm)

n2 = Putaran poros yang digerakan (rpm)

Sumber (Sularso, 1991 Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.7)

2.4.5 Sabuk-V (V-belt)

Jarak yang cukup jauh yang memisahkan antara dua buah poros mengakibatkan

tidak memungkinkannya mengunakan transmisi langsung dengan roda gigi. Sabuk-V

merupakan sebuah solusi yang dapat digunakan. Sabuk-V adalah salah satu transmisi

penghubung yang terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam

penggunaannya sabuk-V dibelitkan mengelilingi alur puli yang berbentuk V pula. Bagian
 13

sabuk yang membelit pada puli akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian

dalamnya akan bertambah besar (Sularso, 1991:163).

1. Terpal
2. Bagian penarik
3. Karet pembungkus
4. Bantal karet

Sumber : Sularso, 2004 : 164

Gambar 2.4 Konstruksi sabuk-V

Sumber : Sularso, 2004 : 164

Gambar 2.5 Ukuran penampang sabuk-V

Sabuk-V banyak digunakan karena sabuk-V sangat mudah dalam penanganannya

dan murah harganya. Selain itu sabuk-V juga memiliki keungulan lain dimana sabuk-V

akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah serta

jika dibandingkan dengan transmisi roda gigi dan rantai, sabuk-V bekerja lebih halus dan

tak bersuara. Berdasarkan penampang sabuk-V terdapat beberapa tipe seperti terlihat

pada Gambar 2.5 Selain memiliki keungulan dibandingkan dengan transmisi-transmisi

yang lain, sabuk-V juga memiliki kelemahan yaitu memungkinkan terjadinya slip.

Atas dasar daya rencana dan putaran poros penggerak, penampang sabuk-V yang

sesuai dapat diperoleh dari gambar 2.6 Daya rencana di hitung dengan mengalikan daya

yang akan diteruskan dengan factor koreksi dalam Lampiran 1 Tabel 1.

 14

Sumber : Sularso, 2004 : 164

Gambar 2.6 Ukuran penampang sabuk-V

Berikut adalah perhitungan yang digunakan dalam perancangan sabuk-V antara

lain:

a. Daya rencana

Pd = fc × P ..................................................................................................... (2.4)
Keterangan : Pd = Daya Rencana (kW)

P = Daya Motor Penggerak (kW)

fc = Faktor koreksi
Sumber (Sularso, 1991 Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.182.)

b. Kecepatan sabuk

𝜋.𝑑𝑝.𝑛1
v= ................................................................................................. (2.5)
60.1000

Keterangan : v = Kecepatan puli (m/s)

dp = Diameter minimum puli penggerak (mm)

n1 = Putaran puli penggerak (rpm)

Sumber (Sularso, 1991:7. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.166.)

c. Menentukan koefisien gesek sabuk dengan puli

42,6
μ = 0,54 - 152,6+𝑉.......................................................................................... (2.6)

Keterangan : μ = Koefisien gesek sabuk

V = Kecepatan puli (m/s)

Sumber (R.S Khurmi, J.K Gupta, A Text Book Of Machine Design; hak.657)
 15

d. Panjang keliling Sabuk

𝜋 1
L = 2C+ 2 (Dp+dp)+ 4𝑐 (Dp - dp)2 ................................................................. (2.7)

Keterangan : L = Panjang sabuk total (mm)

Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

dp = Diameter minimum puli penggerak (mm)

C = Jarak sumbu poros (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.170)

e. Jarak sumbu poros sebenarnya (C)

b = 2L – 3,14 (Dp+dp) .................................................................................. (2.8)

Keterangan : L = Panjang sabuk total (mm)

Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

dp = Diameter minimum puli penggerak (mm)

maka,

𝑏+√b2 −8(Dp−dp)²
C= (mm)............................................................................. (2.9)
8

Keterangan : C = Jarak sumbu poros (mm)

Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

dp = Diameter minimum puli penggerak (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.170)

f. Menentukan sudut kontak sabuk (θ )

50(Dp−dp)
θ = 180- 𝐶
.................................................................................... (2.10)

Keterangan : θ = Sudut kontak (rad)

ɑ = Sudut kontak sabuk dengan puli (o)

Kθ = faktor koreksi 0,94o

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.173)

g. Kapasitas daya per sabuk (Po)

P0 = Nilai sabuk standar + harga tambahan karena perbandingan putaran ........(2.11)

 16

Keterangan : Po = Kapasitas transmisi daya (kW)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.172)

h. Jumlah sabuk

𝑃𝑑
N = 𝑃0.𝐾𝜃 ................................................................................................... (2.12)

Keterangan : N = Jumlah sabuk

Pd = Daya Rencana (kW)

Po = Kapasitas transmisi daya (kW)

Kɵ = Faktor koreksi
Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.173)

2.4.6 Puli

Puli adalah suatu elemen mesin yang berfungsi sebagai komponen atau

penghubung gerakan yang diterima tenaga dari motor diteruskan dengan menggunakan

belt ke benda yang ingin digerakan. Dalam penggunaan puli kita harus mengetahui

berapa besar putaran yang akan kita gunakan serta dengan menetapkan diameter dari

salah satu pulley yang kita gunakan, pulley biasanya terbuat dari besi tuang, dan

alumunium. (Sumber : Ir. Hery Sonawan, MT. Perencanaan elemen mesin, 2010).

Berikut adalah perhitungan yang digunakan dalam perancangan puli antara lain:

a. Menentukan putaran pada poros (n2)

dp.n1 = Dp.n2 ..................................................................................................(2.13)

Keterangan : Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

dp = Diameter minimum puli penggerak (mm)

n1 = Putaran poros penggerak (rpm)
n2 = Putaran porong yang digerakkan (rpm)
Sumber (R.S. Khurmi, J.K Gupta, Machine Design, 2005, Hal.686)

b. Tebal puli (B)

B = 1,25 x b .............................................................................................. (2.14)

 17

Keterangan : B = Tebal puli (mm)

b = Lebar sabuk (mm)

Sumber (R.S. Khurmi, J.K Gupta, Machine Design, 2005, Hal.719)

c. Massa puli (m)

𝜋
mpuli = ρ x 4 x (Dp)2 x B .......................................................................... (2.15)

Keterangan : m = Massa puli (kg)

ρ = Massa jenis bahan (kg/mm3)

B = Tebal puli (mm)

Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

2.4.7 Poros

Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik dingin

dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari ingot

yang di-“kill” (baja yang dideoksidasikan dengan ferrosilicon dan dicor kadar karbon

terjamin) (JIS G3123 Tabel 9). Meskipun demikian, bahan ini kelurusannya agak kurang

tetap dan dapat mengalami deformasi karena tegangan yang kurang seimbang misalnya

bila diberi alur pasak, karena ada tegangan sisa di dalam terasnya. Tetapi penarikan

dingin membuat permukaan poros menjadi keras dan kekuatannya bertambah besar.

Poros-poros yang dipakai untuk meneruskan putaran tinggi dan beban berat

umunya dibuat dari baja paduan dengan pengerasan kulit yang sangat tahan terhadap

keausan. Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, bja khrom nikel molibden, dan

lain-lain. Dalam hal demikian perlu dipertimbangkan penggunaan baja karbon yang

diberi perlakuan panas secara tepat untum memperoleh kekuatan yang diperlukan. Baja

tempa (G3201, ditempa dari ingot yang dikil dan disebut bahan SF ; kekuatan dijamin)

juga sering dipakai.

Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai macam
 18

factor keamanan biasanya dapat diambil dalam perencanaan, sehingga koreksi pertama

dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi adalah fc (Table 5) maka daya rencana Pd (kW)

sebagai contoh patokan adalah :

a. Menghitung daya rencana

Pd = fc x P (kW) ...................................................................................... (2.16)

Keterangan: Pd = Daya rencana (kW)

fc = Faktor koreksi

P = Daya nominal (kW)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.7)

b. Menghitung momen yang terjadi pada poros

𝑝𝑑
T = 9,74×105 𝑛1
........................................................................................ (2.17)

Keterangan: T = Momen rencana (kg.mm)

Pd = Daya rencana (kW)

n1 = Putaran poros (rpm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.7)

c. Menentukan berat pada pisau, ring, pengunci pisau, dan pipa

1) Volume (mm3)

V = 𝜋 x (R)2 x l – 𝜋 x (r)2 x l ................................................................ (2.18)

Keterangan : V = Volume (mm3)

l = Panjang pipa

R = Jari-jari luar pipa

r = jari-jari dalam pipa

2) Massa (kg)

m = ρ x V ............................................................................................... (2.19)

Keterangan : m = Massa (kg)

 19

ρ = Massa jenis bahan (kg/mm3)

V = Volume (mm3)

d. Menentukan Berat Pada Puli (W)

W = m x g ................................................................................................... (2.20)

Keterangan : W = Berat (N)

m = Massa (kg)

g = Percepatan grafitasi (m/s2)

e. Menentukan gaya pada puli (F)

2𝑥T
F= ...................................................................................................... (2.21)
D𝑝
Keterangan : F = Gaya (N)

T = Momen Puntir (kg.mm)

Dp = Diameter minimum puli yang digerakkan (mm)

f. Menentukan Gaya Pada F1 dan F2

F1 = Wpuli + Fpuli ........................................................................................... (2.22)

F2 = Wpisau + Fkerja ........................................................................................ (2.23)

Keterangan : F1 = Gaya (N)

F2 = Gaya (N)

Fkerja = Diasumsikan gaya yang membebani poros ketika peroses

pemotongan (N)

g. Menentukan momen pada poros (M)

M = F x s ..................................................................................................... (2.24)

Keterangan : M = Momen (kg.mm)

F = Gaya (N)

s = Jarak (mm)

h. Tegangan Geser Yang Diizinkan (τa)

 20

σB
τa = 𝑆𝑓1 𝑥 𝑆𝑓2 ............................................................................................... (2.25)

Keterangan : τa = Tegangan geser izin poros (kg/mm2)

σB = Kekuatan Tarik poros (kg/mm2)

Sf = Faktor keamanan
Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.8)

i. Menentukan Diameter Poros (ds)

5,1
ds = [ τa x √(𝐾𝑚. 𝑀)2 + (𝐾𝑡. 𝑇)²]1/3 .......................................................... (2.26)

Keterangan : τa = Tegangan geser izin poros (kg/mm2)

Km = Faktor koreksi lenturan

Kt = Faktor koreksi puntir

M = Momen poros (kg.mm)

T = Momen punter (kg.mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.8)

j. Menentukan Defleksi Puntiran ( θ )

584.T.L
θ= ...................................................................................................... (2.27)
𝐺.𝑑𝑠⁴

Keterangan : θ = Defleksi puntiran (o)

T = Momen punter (kg.mm)

G = Modulus geser (kg/mm)

L = Panjang poros (mm)

ds = Diameter poros (mm)

2.4.8 Pasak

Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian bagian

mesin seperti roda gigi, sprocket, puli, kopling, dan lain-lain pada poros. Momen

diteruskan dari poros ke naf atau naf ke poros.

Fungsi yang serupa dengan pasak dilakukan pula oleh seplain (spline) (Gambar
 21

2.7) yang mempunyai gigi luar pada poros dan gigi dalam dengan jumlah gigi yang sama

pada naf dan saling terkait yang satu dengan yang lain. Gigi pada spline adalah besar-

besar, sedang pada gerigi adalah kecil-kecil dengan jarak bagi yang kecil pula. Kedua-

duanya dapat digeser secara aksial pada waktu meneruskan daya.

Gambar 2.7 Seplain (spline)

Pasak pada umumnya dapat digolongkan atas beberapa macam sebagai berikut

(Gambar 2.8). Menurut letaknya pada poros dapat dibedakan antara pasak pelana, pasak

rata, pasak benam, dan pasak singgung, yang umumnya berpenampang segi empat.

Dalam arah memanjang dapat berbentuk prismatis atau berbentuk tirus. Pasak benam

prismatic ada yang khusus dipakai sebagai pasak luncur. Disamping macam di atas ada

pula pasak tembereng dan pasak jarum.

Pasak luncur memungkinkan pergeseran aksial roda gigi pada porosnya, seperti

pada seplain. Yang paling umum dipakai adalah pasak benam yang dapat meneruskan

momen yang besar. Untuk momen dengan tumbukan dapat dipakai pasak singgung.

Gambar 2.8 Macam-macam pasak

 22

a. Menentukan ukuran pasak

𝑑𝑠
b= ......................................................................................................... (2.28)
4

𝑑𝑠
t= .......................................................................................................... (2.29)
8

Keterangan : b = Lebar pasak (mm)

t = Tinggi alur pasak pada poros (mm)

ds = Diameter poros (mm)

b. Menentukan gaya tangensial pada pasak

T
F= ........................................................................................................ 2.30)
(𝑑𝑠/2)

Keterangan : F = Gaya tangensial pada pasak (kg)

T = Momen puntir (kg.mm)

ds = Diameter poros (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.25)

c. Menenrukan tegangan geser yang diizinkan

σB
τk = 𝑆𝑓 k1 𝑥 𝑆𝑓 k2
................................................................................................ (2.31)

Keterangan : τk = Tegangan geser yang diizinkan (kg/mm2)

σB = Kekuatan tarik (kg.mm2)

Sf k1 = Faktor keamanan pasak

Sf k2 = Faktor keamanan pasak

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.26)

d. Menentukan panjang pasak dari tegangan geser

𝐹
τk = 𝑏 . 𝑙1
≥ l1..................................................................................................... (2.32)

Keterangan : l1 = Panjang pasak dari tegangan geser (mm)

τk = Tegangan geser yang diizinkan(kg/mm2)

 23

F = Gaya tangensial pada pasak (kg)

b = Lebar pasak (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.27)

e. Menentukan panjang pasak daritekanan permukaan

𝐹
P= 𝑙2 (𝑡)
≥ l2 ..................................................................................................... (2.33)

Keterangan : l2 = Panjang pasak dari tekanan permukaan (mm)

P = Tekanan permukaan (kg/mm2)

F = Gaya tangensial pada pasak (kg)

t = Tebal pasak (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.27)

f. Menentukan panjang pasak keseluruhan

lk = l1 + l2 ........................................................................................................ (2.34)

Keterangan : lk = Panjang pasakkeseluruhan (mm)

l1 = Panjang pasak dari tegangan geser (mm)

l2 = Panjang pasak dari tekanan permukaan (mm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.25)

2.4.9 Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga putaran

atau gerakkan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur.

Bantalan harus cukup kokoh untuk meungkinkan poros serta elemen masin lainnya

bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh

system akan menurun atau tak dapat bekerja secara semestinya. Jadi, bantalan dalam

permesinan dapat disamakan peranannya dengan pondasi pada gedung (Sularso,

1991:103). Pada bantalan dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu :

a) Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros

 24

1. Bantalan luncur. Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan

bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan

perantara lapisan pelumas.

2. Bantalan Gelinding. Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian

yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru),

rol atau rol jarum dan rol bulat.

b) Atas dasar arah beban terhadap poros

1. Bantalan radial. Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu

poros.

2. Bantalan Aksial. Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.

3. Bantalan gelinding khusus. Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya

sejajar dan tegak lurus sumbu poros.

Sumber : Sularso, 2004 : 129

Gambar 2.9 Jenis bantalan
 25

a. Menentukan gaya radial

T = Fr.rb

Dimana :

2.T
Fr = .................................................................................................... (2.35)
𝑑

Keterangan: Fr = Gaya radial (kg)

T = Momen puntir rencana (kg.mm)

d = Jari-jaribantalan dalam (mm)

b. Menentukan gaya aksial

Fa = Wpisau + Wpuli .................................................................................... (2.36)

Keterangan : Fa = Gaya aksial (kg)

Wpisau = Berat pisau

Wpuli = Berat puli

c. Menentukan beban ekivalen dinamis

Pr = X.V.Fr + Y.Fs .................................................................................... (2.37)

Keterangan : Pr = Beban ekivalen dinamis (kg)

Fr = Beban radial (kg)

Fs = Beban ekivalen (kg)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.135)

d. Menentukan faktor kecepatan bantalan

33,3
Fn = ( )1/3 .............................................................................................. (2.38)
𝑛2

Keterangan : fn = faktor kecepatan bantalan

n2 = Putaran porong yang digerakkan (rpm)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.136)

e. Menentukan faktor umur bantalan

C
fh = fn .................................................................................................... (2.39)
𝑃𝑟
 26

Keterangan : fh = faktor umur bantalan

fn = faktor kecepatan bantalan

C = kapasitas nominal dinamis spesifik (kg)

Pr = Beban ekivalen dinamis (kg)

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.136)

f. Menentukan umur nominal bantalan

Lh = 500.fh3 ............................................................................................... (2.40)

Keterangan : lh = Umur nominal bantalan (jam)

fh = faktor umur bantalan

Sumber (Sularso, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin; hal.136)
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi

3.1.1 Lokasi Pembuatan Mesin

Kegiatan modifikasi mesin pemotong nata de coco ini akan dilakukan di bengkel

mekanik, Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Samarinda.

Gambar 3.1 Lokasi bengkel mekanik Politeknik Negeri Samarinda

3.1.2 Lokasi Pengambilan Data Nata De Coco

Pengambilan data-data dan pengamatan dilapangan (observasi) nata de coco pada

Usaha Kecil Menengah (UKM) di Loa Bakung Jalan Jakarta Prumahan Korpri Blok AN

No. 13 Kec. Sungai Kunjang, Samarinda.

Gambar 3.2 Lokasi UKM nata de coco

 28

3.2 Waktu Pelaksanaan

Pembuatan mesin pemotong nata de coco mulai dari penyusunan proposal sampai

dengan selesai membutuhkan waktu ± 7 bulan. Ada tujuh tahapan dalam proses

pembuatan alat pemotong ini.

Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan Pembuatan Skripsi

Dec-
Kegiata Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19 May-19 Jun-19
NO 18
n
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Penyususnan Proposal
2 Observasi UKM
3 Perhitungan
4 Pembuatan alat
5 pengujian alat
6 Penyusunan laporan TA

3.3 Rincian Anggaran Biaya

Biaya yang diperlukan untuk pembuatan mesin pemotong nata de coco

memerlukan biaya sebesar ± Rp.5.000.000,-

No Komponen dan Bahan Satuan Harga (Rp)
1 Motor Listrik ½ hp 1 pcs 1.100.000
2 Bantalan Duduk ASB UCP 204 2 pcs 135.000
3 Poros ø20 mm L:600 mm 1 pcs 60.000
4 Pully Type A1 3 in dan 11 in 2 pcs 250.000
5 V-belt Type A-50 1 pcs 90.000
6 Nampan 1 pcs 500.000
7 Tombol on/of 1 pcs 25.000
7 Kabel Listrik 2 mtr 14.000
8 Pipa stenlis ø23 mm -400 mm 1 pcs 65.000
9 Teflon Bulat ø62 mm 1 pcs 125.000
7 Plat Stainless Steel 304 1 lbr 800.000
8 Plat Stainless Steel 201 1 lbr 600.000
9 Besi siku 40x40x3 mm – 6 m 4 pcs 344.000
Total 4.108.000
No Biaya Tenaga kerja Harga (Rp)
1 Jasa Bengkel 500.000
Total 500.000
Total Biaya Harga (Rp)
Total Biaya Keseluruhan 4.608.000
 29

3.4 Alat dan Bahan yang Digunakan

3.4.1 Alat

a) Mesin Las

Gambar 3.3 Mesin las

Model : Mesin las inverter 120A

Daya : 900-1300 watt

Duty cycle : 60%

Sumber daya : Dengan kawat Elektrik

b) Mesin Bubut

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong

benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda

kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian

dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu

putar dari benda kerja.

Gambar 3.4 Mesin bubut

 30

c) Mesin Frais (Milling Machine)

Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja

pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat

potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter).

Gambar 3.5 Mesin frais

d) Tool Box Set

Perlengkapan kunci-kunci ini tersedia 210 buah untuk membantu menyelesaikan

pembuatan tugas akhir. Kunci-kunci ini berukuran standar metric.

Gambar 3.6 Tool box set

e) Jangka sorong

Digunakan untuk mengukur rangka dan bahan-bahan.

 31

Gambar 3.7 Jangka sorong

f) Bor

Fungsi utama dari bor adalah untuk melubangi benda kerja. Biasanya bor ini

digunakan untuk mengebor poros, puli,dan rangka untuk membuat lubang baut.

Gambar 3.8 Bor

g) Gerinda

Digunakan untuk mengasah dan memotong ataupun menggerus benda kerja

dengan tujuan atau kebutuhan tertentu seperti menghaluskan dan meratakan

permukaan benda kerja.

Gambar 3.9 Gerinda

h) Tachometer

Tachometer meter ini di gunakan untuk mengukur rpm pada motor penggerak,

puli, dan poros pisau pemotong.

 32

Gambar 3.10 Tachometer

3.4 .2 Bahan

a) Plat

Bahan : Stainless Steel

Ukuran Plat 304 : 1219 x 2438 x 1 mm

Ukuran Plat 201 : 700 x 800 x 0,8 mm

b) Besi siku

Bahan : St 37

Ukuran : 40 x 40 x 3 mm - 6 m

c) Poros

Bahan : S30C

Ukuran : ø20 mm L600 mm

d) Nampan

Bahan : Plastik

Ukuran : 380 × 380 x 20 mm

e) Teflon Bulat

Bahan : Plastik

Ukuran : ø62 L380 mm

f) Pipa

Bahan : Alumunium
 33

Ukuran : ø23 L400 mm

g) Motor Listrik

Daya Motor : ½ hp

Putaran : 1450 rpm

h) Sabuk-V

Bahan : Karet

Type Sabuk : A-56

i) Puli

Bahan : Alumunium

Ukuran puli penggerak : A1-3 inch, as 10 mm

Ukuran puli yang digerakkan : A1-11 inch, as 20 mm

j) Bantalan

Jenis bantalan : Bola

Bearing tipe : UCP204

3.5 Teknik Pengambilan Data

3.5.1 Field Research

Penelitian yang dilakukan secara langsung terhadap lapangan atau objek

penelitian guna memperoleh data-data atau keterangan-keterangan yang di perlukan

dalam Field Research ini, penulis melakukan metode sebagai berikut :

1) Interview (wawancara) dalam hal ini penulis secara langsung mengadakan tanya

jawab dengan karyawan perusahaan yang dianggap mengetahui persoalan.

2) Obeservasi (pengamatan) dalam hal ini, penulis secara langsung melihat jalannya

kegiatan dalam perusahaan dan mengamati sendiri terhadap lapangan atau objek

yang akan di kemukakan.

 34

3.5.2 Literatur

Pengumpulan data-data yang dapat menunjang dalam pembuatan laporan melalui

buku, jurnal penelitian, dan sumber berasal dari internet.

3.6 Diagram Alir Penelitian Skripsi

Mulai

Survei
1. Wawancara
2. Pengamatan
3. Literatur

Perancangan
mesin

Pemilihan bahan
dan
Perhitungan

Perakitan
mesin

Pengujian TIDAK
mesin

YA

Hasil dan pembahasan

Kesimpulan

Selesai
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Daya (P)

4.1.1 Pengujian Gaya Potong Nata de Doco Menggunakan Persamaan 2.1

Besar gaya potong nata de coco adalah 4 N, jumlah mata pisau yang bergesekan

dengan nata de coco adalah 36 bagian.

Ftotal = 4 N x 36

= 144 N 14,4 kg

4.1.2 Mencari Daya Yang Dibutuhkan Menggunakan Persamaan 2.2

Dimana :

R = 50 mm

T = 14,4 kg x 50 mm

= 720 kg.mm

4.1.3 Menghitung Daya Yang Dibutuhkan Menggunakan Persamaan 2.3

Dimana :

n2 = 396 rpm

(720/1000)(2 x 3,14 x 396/60)

P=
102

= 0,3 kW 0,39 hp

4.2 Perhitungan Sabuk

Data pemilihan sabuk yang diketahui dalam perencanaan mesin pemotong nata

de coco adalah sebagai berikut :

 Daya Motor ( P ) = ½ hp

 Putaran Poros Pengerak ( n1 ) = 1450 rpm

 36

 Diameter puli penggerak ( dp ) = 76,2 mm

 Diameter puli yang digerakkan ( Dp ) = 279,4 mm

 Faktor Koreksi ( Fc ) = 1,2

 Jarak sumbu poros ( C ) = 420 mm

4.2.1 Daya Rencana (Pd) Menggunakan Persamaan 2.4

Pd = 1,2 x 0,373

= 0,48 kW

4.2.2 Kecepatan Sabuk (v) Menggunakan Persamaan 2.5

3,14 x 76,2 x 1450

v =
60.1000

= 5,78 m/s

4.2.3 Menentukan Koefisiensi Gesek Sabuk Dengan Puli (μ) Menggunakan

Persamaan 2.6

42,6
μ = 0,54 -
152,6+5,78

= 0,27

4.2.4 Panjang Keliling Sabuk (L) Menggunakan Persamaan 2.7

(279,4−76,2)²
L = 2 x 420 + 1,57 (76,2+279,4) +
4 x 420

= 840 + 558,292 + 24,58

= 1422,9 mm

4.2.5 Jarak Sumbu Poros Sebenarnya (C) Menggunakan Persamaan 2.8 dan

2.9

b = 2 x 1422 – 3,14 (279,4 + 76,2)

= 2844 – 1116,6

= 1727,4 mm
 37

1727,4+√1727,42−8(279,4−76,2)²
C =
8

= 419,55 mm

4.2.6 Menentukan Sudut Kontak Sabuk (θ ) Menggunakan Persamaan 2.10

57(279,4−76,2)
θ = 180o -
420

= 153o

nilai Kθ adalah 0,94.

4.2.7 Kapasitas Daya Per Sabuk (P0 ) Menggunakan Persamaan 2.11

P0 = Nilai sabuk standar + harga tambahan karena perbandingan putaran

50 50
P0 = 1,31 + (1,43 – 1,31) + 0,18 + (0,20 – 0,18)
200 200

= 1,31 + 0,12 (0,25) + 0,18 + 0,02 (0,25)

= 1,525 Kw / sabuk

4.2.8 Jumlah Sabuk (N) Menggunakan Persamaan 2.12

0,48
N =
1,525 𝑥 0,94

= 0,33

4.3 Perhitungan Puli

Data perencanaan puli yang diketahui sebagai berikut :

 Daya Rencana ( Pd ) = 0,48 kW

 Diameter puli yang digerakkan ( Dp ) = 279,4 mm

 Lebar Sabuk ( b ) = 12.5 mm

 Massa jenis puli alumunium ( ρ ) = 0,00000027 kg/mm3

4.3.1 Menentukan Putaran Pada Poros (n2) Menggunakan Persamaan 2.13

76,2 x 1450 = 279,4 x n2

 38

76,2 𝑥 1450
n2 = 279,4

= 396 rpm

4.3.2 Tebal Puli (B) Menggunakan Persamaan 2.14

B = 1,25 x 12,5

= 15,63 mm

4.3.3 Massa Puli (m) Menggunakan Persamaan 2.15

3,14
mpuli = 0,00000027 x x (279,4)2 x 15,63
4

= 0,00000027 x 0,785 x 78064,4 x 15,63

= 0,26 kg

4.4 Perhitungan Poros

Data perencanaan poros yang diketahui sebagai berikut :

 Daya Motor ( P ) = 0,373 kW

 Putaran Poros Pengerak ( n1 ) = 1450 rpm

 Putaran Poros yang di gerakan ( n2 ) = 396 rpm

 Bahan Poros = S30C

 Kekuatan Tarik ( σB ) = 48 kg/mm2

 Panjang Poros = 595 mm

 Faktor Koreksi ( Fc ) = 1,2

 Faktor Keamanan Sf1 dan Sf2 = 6 dan 2

 Faktor Lenturan ( Km ) = 1,5

 Faktor Koreksi Puntiran ( Kt ) = 1,5

4.4.1 Daya Rencana (Pd) Menggunakan Persamaan 2.16

Pd = 1,2 x 0,373
 39

= 0,45 kW

4.4.2 Momen Puntir Rencana (T) Menggunakan Persamaan 2.17

0,45
T = 9,74 x 105 x
396

= 1107 kg.mm

4.4.3 Menentukan Berat Pada Pisau (Wpisau) Menggunakan Persamaan 2.18, 2.19,

2.20

a) Mata Pisau

Dimana :

R = 50 mm

r = 11,5 mm

L = 1 mm

ρ = 0,0000079 kg/mm3 Stainlees Steel

Vmata pisau = 3,14 (50)2 x 1 – 3,14 (11,5)2 x 1

= 7850 – 415,3

= 7434,7 mm3

mmata pisau = 0,0000079 x 7434,7

= 0,06 kg

Dikarenakan jumlah mata pisau ada 36, maka :

mtotal = 0,06 kg x 36

= 2,16 kg

b) Ring

Dimana :

R = 31,1 mm

r = 11,5 mm

L = 10 mm
 40

ρ = 0,000000106 kg/mm3 Plastik ABS

Vring = 3,14 (31,1)2 x 10 – 3,14 (11,5)2 x 10

= 30370,4 – 4152,7

= 26217,7 mm3

mring = 0,000000106 x 26217,7

= 0,003 kg

Dikarenakan jumlah ring ada 37, maka :

mtotal = 0,003 kg x 37

= 0,111 kg

c) Pengunci pisau

Dimana :

R = 25,3 mm

r = 11,5 mm

L = 33 mm

ρ = 0,00000027 kg/mm3 Alumunium

Vpengunci = 3,14 (25,3)2 x 33 – 3,14 (11,5)2 x 33

= 66327 – 13704,

= 52623 mm3

mpengunci = 0,00000027 x 52623

= 0,014 kg

Dikarenakan jumlah pengunci pisau ada 2, maka :

mtotal = 0,014 kg x 2

= 0,028 kg

d) Pipa

Dimana :
 41

R = 11,5 mm

r = 10 mm

L = 472 mm

ρ = 0,00000027 kg/mm3 Alumunium

Vpipa = 3,14 (11,5)2 x 472 – 3,14 (10)2 x 472

= 196005 – 148208

= 47797 mm3

mpipa = 0,00000027 x 47797

= 0,013 kg

mpisau = mmata pisau + mring + mpengunci + mpipa

= 2,16 + 0,111 + 0,028 + 0,013

= 2,312 kg

Wpisau = 2,312 x 9,81

= 22,7 N

4.4.4 Menentukan Berat Pada Puli (Wpuli) Menggunakan Persamaan 2.20

Dimana :

mpuli = 0,26 kg

Wpuli = 0,26 x 9,81

= 2,6 N

4.4.5 Menentukan Gaya Pada F1 dan F2 Menggunakan Persamaan 2.21, 2.22, 2.23

Dimana :

F = Gaya pada puli (N)

T = 1107 kg.mm

Dp = 279,4 mm

2 𝑥 1107
Fpuli =
279,4
 42

= 7,92 N

F1 = 2,6 N + 7,92 N

= 10,52 N

F2 = 22,7 + 50N

= 72,7 N

Dimana :

Fkerja = Diasumsikan gaya yang membebani poros ketika proses

pemeotongan sebesar 50 N

4.4.6 Gaya Yang Bekerja Pada Poros

F1 = Wpuli + Fpuli F2 = Wpisau + Fkerja

D B
`
C
` A

s1 s2 s3

1) Free Body Diagram Pemotong Nata de Coco

F1 = 10,52 N F2 = 72,7 N

50 272,5 272,5

4.4.7 Menentukan Momen Pada Poros (M) Menggunakan Persamaan 2.24

Momen pada poros adalah Momen maksimum A dan B dari kiri

 43

MA kiri = - F1 . s1

= - 10,52 . 50

= - 526 N.mm

MB kiri = - F1 . s1 + Ray (s2+s3)

= - 10,52 . 50 + 47,82 (272,5+272,5)

= - 10,52 . 50 + 47,82 . 545

= - 526 + 26061,9

= 25535,9 N.mm

Momen maksimum A dan B dari kanan

MA kanan = F2 . s3 - Rby (s2+s3)

= 72,7 . 272,5 - 35,4 (272,5+272,5)

= 72,7 . 272,5 – 35,4 . 545

= 19810,75 – 19293

= 517,75 N.mm

MB kanan = Rby . 0

= 35,4 . 0

= 0 N.mm

Dari hasil perhitungn diatas diperoleh momen maksimum terjadi pada titik B,

maka MB = 25535,9 N.mm

M = 25535,9 N.mm : 9,81 m/s2

= 2603,05 kg.mm

4.4.8 Tegangan Geser Yang Diizinkan (τa) Menggunakan Persamaan 2.25

Dimana :
σB = 48 kg/mm2

Sf1 = 6
 44

Sf2 = 2

48
τa = 6 𝑥 2

= 4 (kg/mm2)

4.4.9 Menentukan Diameter Poros (ds) Menggunakan Persamaan 2.26

Dimana :

τa = 4 kg/mm2

Km = 1,5

M = 2603,05 kg.mm

Kt = 1,5

T = 1107 kg.mm

Menurut rumus pada persamaan 2.26 diameter ds adalah

ds = [5,14 x √(1,5 . 2603,05) 2 ]

+ (1,5 . 1107)² 1/3

= [5,14 x √(3904,6) 2 ]
+ (1660,5)² 1/3

= [5,14 x √15245901,16 + 2757260,3]1/3

= [5,14 x √18003161,5]1/3
= [5,14 4243,01]1/3
[
= 5409,84 1/3 ]
ds = 17,55 mm

Dari hasil perhitungan didapat diameter poros sebesar ø 17,55 mm, maka

diameter poros yang digunakan adalah ø 20 mm

 45

4.4.10 Menentukan Defleksi Puntiran (θ ) Menggunakan Persamaan 2.27

Dimana :

T = 1107 kg.mm

G = 8,3 x 10³ kg/mm

L = 595 mm

ds = 20 mm

584 . 1107 . 595

θ =
8,3 𝑥 10³ . 20⁴

= 0.27o

4.5 Perhitungan Pasak

4.5.1 Menentukan Ukuran Pasak Menggunakan Persamaan 2.28, 2.29

Dimana :

ds = 20 mm

20
b= = 5 mm
4

20
t= = 2,5 mm
8

Maka ukuran nominal pasak adalah 5 x 5

4.5.2 Gaya Tangensial Pada Pasak (F) Menggunkan Persamaan 2.30

Dimana :

T = 1107 kg.mm

ds = 20 mm
1107
F= = 110,7 kg
(20/2)

4.5.3 Tegangan Geser Yang diizinkan (τk) Menggunakan Persamaan 2.31

Dimana :

Bahan pasak yang digunakan S30C

 46

σB = 48 kg/mm2

Sf k1 = 1 : 6

Sf k2 = 2 : 1,5

48
τk = 6𝑥1,5
= 5,33 kg/mm2

4.5.4 Menentukan Panjang Pasak Dari Tegangan Geser (l1) Menggunakan

Persamaan 2.32

Dimana :

F = 110,7 kg

b = 5 mm

τk = 5,33 kg/mm2
110,7
τk = 5𝑥𝒍𝟏
≤ 5,33 ≥ l1 4,15 mm

4.5.5 Menentukan Panjang Pasak Dari Tekanan Permukaan (l2) Menggunakan

Persamaan 2.33

Dimana :

P = 8 kg/mm2

F = 110,7 kg

t = 2,5 mm

110,7
P= ≤8 l2 ≥ 5,54 mm
𝒍₂ .2,5

4.5.6 Panjang Pasak Keseluruhan (lk) Menggunakan Persamaan 2.34

lk = 4,15 + 5,54

= 9,69 mm

4.6 Perhitungan Bantalan

Data perencanaan bantalan yang diketahui sebagai berikut :

 47

 Jenis bantalan = Bantalan Bola

 Nomor bantalan = 04ZZ

 Diameter jari-jari bantalan dalam ( d ) = 10 mm

 Kapasitas nominal dinamis spesific ( C ) = 1000 kg

 Kapasitas nominal spesific ( C0 ) = 635 kg

4.6.1 Menentukan Gaya Radial (Fr) Menggunakan Persamaan 2.35

T = 1107 kg.mm

2.1107
Fr =
10

= 221.4 kg

4.6.2 Menentukan Gaya Aksial (Fa) Menggunakan Persamaan 2.36

Dimana ;

Wpisau = 22,7 N

Wpuli = 2,6 N

Fa = 22,7 + 2,6

= 25,3 N = 2,53 kg

4.6.3 Menentukan Beban Ekivalen Dinamis (Pr) Menggunakan Persamaan 2.37

Dimana :

V = Untuk pembebanan pada cincin dalam bantalan 1

X = 0,56

Y = 1,71

Fr = 221.4 kg

Fa = 2,53 kg

Pr = 0,56 . 1 . 221.4 + 1,71 . 2,53

= 128,3 kg
 48

4.6.4 Faktor Kecepatan Bantalan (fn) Menggunakan Persamaan 2.38

Dimana :

n2 = 396 rpm

fn = (33,3
396
) 1/3

= 0,44

4.6.5 Menentukan Faktor Umur Bantalan (fh) Menggunakan Persamaan 2.39

Dimana :

C = 1000 kg

Pr = 128,3 kg

1000
Fh = 0,44
128,3

= 3,42

4.6.6 Menentukan Umur Nominal Bantalan (Lh) Menggunakan Persamaan 2.40

lh = 500 x 3,42³

= 20.000,844 jam

4.7 Data Hasil Pengujian

Pengujian bertujuan untuk menguji kerja alat secara lebih akurat lagi dengan

melakukan pengulangan uji. Pengujian dilakukakn dengan menimbang nata de coco

lembaran kemudian memasukannya ke alat pemotong dan mencatat waktu mulai nata

dipotong arah vertikal dan arah horizontal.

Tabel 4.1 Data hasil pengujian

Arah Kecepatan Tidak
Arah Vertikal Waktu Rusak
NO Horizontal putar Rusak
(kg) (det) (%)
(kg) (rpm) (%)
1 0,5 0,5 396 23 100 0
2 0,5 0,5 396 21 100 0
3 0,5 0,5 396 22 100 0
 49

Dari data pengujian pada Table 4.1 bahwa waktu proses pemotongan memakan

waktu rata-rata 22 detik dengan kecepatan 396 rpm terlah menghasilkan potongan sesuai

yang di harapkan, yaitu 1 cm x 1 cm x 1,5 cm. Dengan demikian dapat kita peroleh

kapasitan produksi.

Kapasitas Produksi = 1 lembar nata (kg) : waktu rata-rata pemotongan (detik)

= 0,5 kg : 22 det
= 0,022727 kg/det → 82 kg/jam
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data hasil studi ekspolarasi dan mengkomparasikanya

dengan literatur, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

a. Kerangka mesin pemotong nata de coco berukuran 660 x 545 x 700 mm dengan

menggunakan plat baja siku profil L ukuran 40 x 40 x 3 mm.

b. Mesin pemotong nata de coco membutuhkan daya motor sebesar ½ hp.

c. Sistem trasmisi yang dipilih adalah transmisi tunggal dengan mengubah putaran

motor listrik dari 1450 rpm menjadi 396 rpm, komponen terdiri dari sepasang puli

berdiameter 76,2 mm untuk puli motor dan 279,4 mm untuk puli yang digerakan,

dihubungkan oleh v-belt A-56. Poros yang digunakan berdiameter 20 mm dengan

bahan S30C.

d. Proses pemotongan nata de coco menggunakan pisau berputar dengan diameter

mata pisau 100 mm dengan tebal 1 mm.

e. Nampan penyearah berukuran 380 x 380 x 20 mm dengan alur simetris berjarak

10 mm pada kedalaman 3 mm.

f. Setelah dilakukan uji kinerja, mesin pemotong nata de coco dapat memotong nata

secara habis dengan potongan yang seragam 10 x 10 x 15 mm dengan kapasitas

82 kg/jam.

5.2 Saran

Agar penggu naan mesin pemotong nata de coco ini dapat bekerja secara optimal,

maka yang perlu diperhatikan dalam pengoperasianya adalah sebagai berikut :

 51

a. Sebelum menjalankan mesin pastikan semua dalam keadaan baik.

b. Tebal pemotongan nata de coco maksimal 2 cm.

c. Asah mata pisau dengan alat bantu penggasah pisau stainless stell.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1999. Nata De Coco. PDII LIPI. Jakarta.

Ghandhi, 1984. Perencanaan Teknik Mesin Edisi Keempat Jilid 2. Jakarta : Erlangga.

Gupta S. R, 2005. Text Book of Machine Design. Eurasia Ram Nagar New Delhi,
Publishing House (Pvt) LTD.

Lebong Chandra, 2013. Makalah Nata De Coco.

http://ichanlebong.blogspot.com/2013/05/makalah-nata-de-coco.html

Mott, Robert L, 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis

(Perancangan Elemen Mesin Terpadu) 1. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Mott, Robert L, 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis

(Perancangan Elemen Mesin Terpadu) 2. Yogyakarta: Penerbit Andi.

M.Z., Emrizal, 2006. Membaca dan Memahami Gambar Teknik Mesin. Bogor:
Yudhistira

Sularso dan Suga, Kiyokatsu, 1991. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramita.

Sulharman, (2009). Modifikasi Alat Pemotong Nata De Coco Semi Otomatis. JRTI, 3(5),
9-16.

Sutedja Wiraatmadja, 2002. Pengiris Dan Pemotong. Penebar Swadaya. Jakarta.

LAMPIRAN