KAJIAN TEKNIS KEMAMPUAN PRODUKSI CRUSHER PLANT

DALAM MEMENUHI TARGET PRODUKSI BATUGAMPING

PT. SEMEN PADANG DI BUKIT KARANG PUTIH
KOTA PADANG SUMATERA BARAT

SKRIPSI

Oleh:

ABDULLAH FIKRI

1110024427003

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2016
KAJIAN TEKNIS KEMAMPUAN PRODUKSI CRUSHER PLANT
DALAM MEMENUHI TARGET PRODUKSI BATUGAMPING
PT. SEMEN PADANG DI BUKIT KARANG PUTIH
KOTA PADANG SUMATERA BARAT

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik

Oleh:

ABDULLAH FIKRI
1110024427003

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2016
 HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

Judul : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant

Dalam Memenuhi Target Produksi Batugamping PT.
Semen Padang Di Bukit Karang Putih Kota Padang
Sumatra Barat

Nama : ABDULLAH FIKRI

NPM : 1110024427003

Program Studi : Teknik Pertambangan

Padang, Oktober 2016

Menyetujui :

Pembimbing I Pembimbing II

Drs. Murad, MS, MT Ir. Asep Neris B, MSi, MEng

NIDN 007116308 NIDN 0002096301

Ketua Jurusan Ketua STTIND

Drs. Murad, MS, MT Tri Ernita, ST, MP

NIDN 007116308 NIDN 1028027801
KAJIAN TEKNIS KEMAMPUAN PRODUKSI CRUSHER PLANT DALAM
MEMENUHI TARGET PRODUKSI BATUGAMPING PT. SEMEN PADANG
DI BUKIT KARANG PUTIH KOTA PADANG SUMATERA BARAT

Nama : Abdullah Fikri

NPM : 1110024427003
Pembimbing I : Drs. Murad, MS, MT
Pembimbing II : Ir. Asep Neris B, Msi, MEng

RINGKASAN

PT. Semen Padang melakukan penambangan batugamping dan silika di

Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau dengan metode tambang terbuka (quarry),
dimulai dari perintisan (pioneering), pembersihan areal pengeboran (dozing),
pengeboran (drilling), peledakan (blasting), pemuatan (loading), pengangkutan
(hauling), peremukan (crushing), sampai ke pembuatan semen.
Berdasarkan pengamatan di lapangan, pelaksanaan kegiatan mengalami
sedikit permasalahan, ini dikarenakan belum tercapainya target produksi yang
diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pabrik tahun 2015 yaitu 23.598,96 ton/hari,
sedangkan batugamping yang diproduksi crusher hanya 22.131,71 ton/hari.
Penggunaan mobile crusher II, hammer crusher LSC III A dan III B, pada
unit rangkaian alat peremuk masih kurang efektif, hal ini dikarenakan jumlah feeding
yang masuk masih relatif kecil. Untuk mosher II baru sebesar 1.237,90 ton/jam
padahal kapasitas teoritisnya bisa mencapai 2.000 ton/jam, hammer crusher LSC III
A baru sebesar 1.045,58 ton/jam padahal kapasitas teoritisnya bisa mencapai 1.500
ton/jam dan untuk hammer crusher LSC III B baru sebesar 1.194,43 ton/jam padahal
kapasitas teoritisnya bisa mencapai 1.700 ton/jam.
Pencapaian sasaran produksi tahun 2016 sebesar 23.556,72 ton/hari dapat
dilakukan melalui alternatif perbaikan, yaitu dengan cara membuat waktu gilir pada
masing-masing alat peremuk yaitu mobile crusher II selama 12 hari, hammer
crusher LSC III A selama 8 hari dan LSC III B selama 9 hari dan dengan menambah
jumlah umpan yang masuk ke alat peremuk masing-masing sebesar 264 ton/jam.
Efektivitas dari setiap crusher setelah dilakukan alternatif perbaikan
mengalami peningkatan untuk penambahan umpan pada feeder hoopernya. Dari
mobile crusher II yaitu dari 61,89 % menjadi 75,09 %, hammer crusher LSC III A
dari 69,70 % menjadi 87,30 % dan hammer crusher LSC III B dari 70,26 % menjadi
85,79 %.
Produksi batugamping pecah menjadi lebih besar setelah melakukan proses
jalan bergilir dan penambahan jumlah feeding dari ketiga crusher tersebut. Jumlah
produksi yang dihasilkan sebesar 832.506,2 ton/bulan atau sama dengan 28.707,11
ton/hari dari target produksi sebesar 23.556,72 ton/hari. Selisih yang didapat yaitu
5.150,39 ton/hari atau meningkat 21,86 % dari target.

i
 TECHNICAL ASSESSMENT CRUSHER PLANT PRODUCTION
CAPABILITIES MEET PRODUCTION TARGET LIMESTONE PT. SEMEN
PADANG IN KARANG PUTIH HILL PADANG CITY WEST SUMATRA

Name : Abdullah Fikri

Student ID : 1110024427003
Supervisor I : Drs. Murad, MS, MT
Supervisor II : Ir. Asep Neris B, MSi, Meng

ABSTRACT

PT. Semen Padang mining of limestone and silica in the Hills of Karang Putih
and Hill of Ngalau by open pit methods (quarry), starting from pioneering, cleaning
the area of drilling, drilling, blasting, loading, hauling, crushing, to manufacture
cement.
Based on observations in the field, the implementation of activities having a
little problem, is due to the achievement of production targets are expected to meet
the needs of the plant in 2015 is 23,598.96 tons/day, whereas only limestone crusher
manufactured 22,131.71 tons/day.
Use of mobile crusher II, hammer crusher LSC III A dan III B, in the range
of crusher units are less effective, this is because the number of incoming feeding is
still relatively small. Mosher II was at 1,237.90 tons/hour in a theoretical capacity to
reach 2,000 tons/hour, hammer crusher LSC III at 1045.58 tons/hour in a theoretical
capacity of up to 1,500 tons/hour and hammer crusher LSC III B at 1,194.43
tons/hour in a theoretical capacity could reach 1,700 tons/hour.
The achievement of production targets in 2016 amounted to 23,556.72
tons/day can be done through alternative improvement, that is by making the time
shift on each crusher including mobile crusher II for 12 days, hammer crusher LSC
III A for 8 days and LSC III B for 9 days and increasing the number of incoming
feed to the crusher each amounting to 264 tons/hour.
The effectiveness of any alternative crusher after repairs have increased for
additional feed to the feeder hooper. Mobile crusher II from 61.89% to 75.09%,
hammer crusher LSC III A from 69.70% to 87.30% and hammer crusher LSC III B
from 70.26% to 85.79%.
Production of limestone broke into greater after rotating the process and
increase the number of third-feeding the crusher. Total production generated at
832,506.2 tons/month or equal to 28,707.11 tons/day of production target of
23,556.72 tons/day. The difference obtained is 5,150.39 tons/day, an increase of
21.86% of the target.

ii
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirobbil’alamin, puji sukur penulis ucapkan kepada Allah

SWT, yang telah memberikan rahmat dan karunianya sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini. Adapun skripsi ini diajukan untuk memenuhi salah satu

persyaratan dalam menyelesaikan program Sarjana Teknik Pertambangan Sekolah

Tinggi Teknologi Industri Padang.

Dalam proses penyelesaian skripsi ini penulis banyak menemui kesulitan, hal

ini disebabkan terbatasnya pengalaman serta kemampuan penulis, namun berkat

bantuan berbagai pihak penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Akan tetapi masih

banyak terdapat kekurangan dan kelemahannya. Untuk itu dibutuhkan kritik dan

saran yang bersifat positif untuk kesempurnaan skripsi ini.

Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada:

1. Kedua orang tua yang senantiasa memberikan do'a dan dorongan baik moril

maupun materil pada penulis.

2. Ibu Tri Ernita, ST, MP, selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang.

iii
 3. Bapak Drs. Murad, MS, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang sekaligus pembimbing

I dalam penulisan tugas akhir ini.

4. Bapak Ir. Asep Neris, B, MSi, MEng Selaku Pembimbing 2 dalam penulisan

tugas akhir ini.

5. Semua Staf dan Karyawan PT. Semen Padang yang telah mendukung dalam

pembuatan tugas akhir ini.

6. Seluruh Dosen Teknik Pertambangan dan Karyawan Sekolah Tinggi

Teknologi Industri (STTIND) Padang.

7. Teman-teman Mahasiswa/mahasiswi Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang, khususnya Mahasiswa/mahasiswi dari jurusan Teknik

Pertambangan.

Semoga dengan bantuan yang telah di berikan menjadi amal dan mendapat

pahala yang sebesar-besarnya dari Allah SWT. Akhir kata penulis mengharapkan

semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi perusahan dan pembaca dimasa yang akan

datang.

. Padang, Oktober 2016

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

Halaman

RINGKASAN ................................................................................................. i

ABSTRACT .................................................................................................... ii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................................... v

DAFTAR TABEL .......................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................. 1

1.2 Identifikasi Masalah ......................................................................... 3

1.3 Batasan Masalah .............................................................................. 3

1.4 Rumusan Masalah ............................................................................ 4

1.5 Tujuan Penelitian ............................................................................ 4

1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 6

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan ............................................................ 6

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ...................................................... 8

2.3 Iklim dan Curah Hujan .................................................................... 10

2.4 Keadaan Geologi dan Topografi Wilayah Penelitian ...................... 11

2.4.1 Keadaan Geologi ................................................................... 11

v
 2.4.2 Keadaan Topografi ................................................................ 13

2.4.3 Cadangan Batugamping......................................................... 14

2.5 Landasan Teori ................................................................................ 14

2.5.1 Genesa dan Karakteristik Batugamping ................................ 14

2.5.2 Proses Penambangan dan Pengolahan Batugamping ............ 17

2.5.3 Kondisi Penggunaan Peralatan .............................................. 31

2.5.4 Efisiensi dan Efektivitas Rangkaian Alat Crusher ................ 33

2.5.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Tidak Tercapainya

Produksi Crusher ................................................................... 34

2.6 Kerangka Konseptual Penelitian ............................................ 35

BAB III METODE PENELITIAN ............................................................. 39

3.1 Jenis Penelitian................................................................................. 39

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ......................................................... 39

3.3 Variabel Penelitian ........................................................................... 40

3.4 Data, Jenis Data dan Sumber Data .................................................. 40

3.4.1 Data....................................................................................... 40

3.4.2 Jenis Data.............................................................................. 41

3.4.2 Sumber Data ........................................................................ 41

3.5 Teknik Pengumpulan Data ............................................................... 41

3.6 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ............................................. 42

3.6.1 Perhitungan dan Analisis Efektivitas Peralatan Crusher

Plant ....................................................................................... 42

3.7 Diagram Alir Penelitian ................................................................... 43

vi
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................... 45

4.1 Pengumpulan Data ........................................................................... 45

4.1.1 Data Primer ............................................................................ 45

4.1.2 Data Sekunder ....................................................................... 51

4.1.3 Aspek Teknis Penambangan dan Transportasi

Batugamping PT. Semen Padang ........................................... 52

4.1.5 Hambatan Produksi dan Waktu Produksi Efektif .................. 57

4.2 Pengolahan Data .............................................................................. 59

4.2.1 Perhitungan dan Analisis Efektivitas Crusher Plant ............. 59

BAB V PEMBAHASAN ............................................................................. 66

5.1 Analisis Sistem Penambangan dan Transportasi PT. Semen

Padang ............................................................................................. 66

5.1.1 Sistem Penambangan ............................................................. 66

5.1.2 Sistem Transportasi ................................................................ 66

5.2 Analisis Sistem Produksi Peralatan Peremuk .................................. 67

5.2.1 Crusher Areal Depan ............................................................. 67

5.2.2 Crusher Areal Belakang......................................................... 68

5.2.3 Produksi Vibrating Screen ..................................................... 68

5.2.4 Analisis Material Balance...................................................... 69

5.3 Perawatan Alat Pemecah Batuan ..................................................... 70

5.3.1 Perawatan Crusher Plant ....................................................... 70

5.3.2 Perawatan Belt Conveyor ....................................................... 72

5.3.3 Perawatan Vibrating Screen ................................................... 73

vii
 5.4 Upaya Peningkatan Produksi Agar Target Produksi Batugamping

Harian Pabrik Dapat Terpenuhi ....................................................... 73

5.4.1 Penambahan Jumlah Feeding................................................. 74

5.4.2 Menyesuaikan Jumlah Alat Angkut Dari Front Menuju

Crusher ................................................................................... 74

5.4.3 Membuat Hari Gilir Penggunaan Alat Crusher Plant ........... 76

5.5 Produksi Peralatan Peremuk Setelah Upaya Peningkatan

Produksi ........................................................................................... 78

5.5.1 Penambahan Feeding ............................................................. 78

5.5.2 Jumlah Produksi Setelah Sistem Hari Gilir Dalam

Penggunaan Crusher Plant .................................................... 80

BAB VI PENUTUP ...................................................................................... 84

6.1 Kesimpulan ...................................................................................... 84

6.2 Saran ................................................................................................ 84

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

viii
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1 Mineable Reserve PT. Semen Padang (Laporan Pencapaian Target

Produksi Departemen Tambang 2014) .......................................... 14

Tabel 2 Jumlah Feeding Crusher Depan Bulan Februari 2016.................. 48

Tabel 3 Jumlah Feeding Crusher Belakang Bulan Februari 2016 ............. 49

Tabel 4 Produksi Penambangan Batugamping PT. Semen Padang

Tahun 2015 .................................................................................... 53

Tabel 5 Produksi Penambangan Batugamping PT Semen Padang

Tahun 2016 .................................................................................... 54

Tabel 6 Penomoran Belt Conveyor ............................................................ 56

Tabel 7 Jumlah Produksi Crusher Plant dalam Penggunaan Hari Gilir .... 83

Tabel 8 Rekapitulasi Hasil Analisa Data .................................................... 83

ix
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1 Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah PT. Semen Padang........ 10

Gambar 2 Kekar Batugamping di Bukit Karang Putih.............................. 13

Gambar 3 Penentuan Lokasi Pemboran .................................................... 18

Gambar 4 Pemboran Persiapan Lubang Ledak ......................................... 18

Gambar 5 Peledakan (Blasting)................................................................. 19

Gambar 6 Proses Pemuatan Batugamping ................................................ 19

Gambar 7 Pengangkutan (hauling) menggunakan HD 785-7 ................... 20

Gambar 8 Tahapan Kegiatan Penambangan Batugamping ....................... 21

Gambar 9 Penampang dari Mobile Crusher Type 706 Series ................... 26

Gambar 10 Mobile Crusher II dan Hopper ................................................. 27

Gambar 11 Penampang dari Hammer Crushet Type

EV 200 x 300 (FLS) ................................................................. 28

Gambar 12 Hammer Crusher LSC IIIA dan III B ...................................... 30

Gambar 13 Kerangka Konseptual Penelitian .............................................. 38

Gambar 14 Diagram Alir Penelitian ............................................................ 44

Gambar 15 Feeding Material ke Hopper Crusher Areal Depan ................. 48

Gambar 16 Feeding Material ke Hopper Crusher Areal Belakang ............ 49

Gambar 17 Penampang Screen pada Vibrating Screen ............................... 51

Gambar 18 Skema Proses Penambangan Batugamping PT. Semen

Padang ...................................................................................... 52

x
Gambar 19 Diagram Alir Produksi ............................................................. 57

Gambar 20 Kesetimbangan Material Crusher Depan ................................. 64

Gambar 21 Kesetimbangan Material Crusher Belakang ............................ 65

xi
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A : Struktur Organisasi Departemen Tambang PT. Semen Padang

LAMPIRAN B : Peta IUP PT. Semen Padang

LAMPIRAN C : Spesifikasi Crusher

LAMPIRAN D : Gambar Alat Peremuk

LAMPIRAN E : Produktivitas Excavator Dan Dumptruck Dari Front Menuju

Crusher

LAMPIRAN F : Waktu Edar Alat Gali Muat Dan Alat Angkut Dari Front
Menuju ke Crusher

LAMPIRAN G : Data Curah Hujan PT. Semen Padang

LAMPIRAN H : Target Produksi Penambangan Batugamping PT. Semen Padang

Tahun 2016

LAMPIRAN I : Jadwal Penelitian

LAMPIRAN J : Perhitungan Kebutuhan Batugamping Tahun 2015

LAMPIRAN K : Perhitungan Kebutuhan Batugamping Tahun 2016

LAMPIRAN L : Perhitungan Jam Kerja Produksi Crusher Plant

LAMPIRAN M : Perhitungan Matematis Kondisi Penggunaan Alat

LAMPIRAN N : Peta Geologi Kuari Karang Putih PT. Semen Padang

LAMPIRAN O : Dokumentasi Lapangan

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pembangunan daerah pada era otonomi daerah membawa konsekuensi pada

banyak aspek, antara lain aspek pembangunan dan perekonomian. Pembangunan

infrastruktur yang meliputi pembangunan gedung, jalan, jembatan dan lain-lain,

merupakan salah satu bidang pembangunan yang mendapat perhatian lebih besar

dibanding beberapa bidang lainnya. Begitu juga dengan bahan galian golongan C

atau yang sering disebut juga bahan galian industri. Sektor pertambangan

merupakan salah satu jenis sumber daya yang perlu dikelola dalam rangka

meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan mengupayakan kontribusi bagi

pendapatan daerah.

Guna menunjang pembangunan daerah pada era otonomi daerah tersebut,

maka PT. Semen Padang sebagai perusahaan pembuat semen, membangun pabrik

pemecah batugamping di Bukit Karang Putih, Kecamatan Lubuk Kilangan,

Indarung Padang. PT. Semen Padang ini menyuplai materialnya sendiri di areal

tambang Karang Putih, Kecamatan Lubuk Kilangan, Indarung Padang, dan hasil

olahan semennya dijual termasuk di Padang dan juga di luar daerah Padang

termasuk di Daerah Pulau Sumatera maupun sampai keluar Pulau Sumatera.

Proses pembuatan semen pada PT. Semen Padang ini menyuplai sendiri

bahan baku yang akan digunakan pada pembuatan semennya. Sebelum bahan baku

1
 2

digunakan untuk pembuatan semen, batugamping yang digunakan sebagai

campuran pembuatan semen ukuran fragmen hasil peledakan yang nantinya akan

direduksi disesuaikan dengan syarat untuk dilakukannya pencampuran.

Batugamping yang dihasilkan setelah proses peledakan kemudian dilanjutkan

dengan proses pengolahan bahan galian, yang menggunakan Crusher (alat

peremuk) pada unit kerja Crusher Plant. Pengolahan bahan galian yang dilakukan

dengan menggunakan crusher batugamping dari dump truck langsung ditumpahkan

ke hopper crusher untuk pengolahan selanjutnya. Crusher yang digunakan untuk

memecah batugamping adalah hammer crusher dan mobile crusher.

Di areal penambangan PT. Semen Padang memiliki 2 areal untuk crusher

plant, yang mana memiliki 5 crusher, 2 diantaranya adalah mosher (mobile

crusher), dan sisanya adalah hammer crusher. Untuk Areal depan terdapat mobile

crusher II dan hammer crusher II. Di areal belakang terdapat 3 crusher, yaitu

mobile crusher I, hammer crusher III A dan hammer crusher III B. Tetapi pada saat

ini mosher I jarang digunakan maka dari itu penelitian ini difokuskan ke mobile

crusher II + hammer crusher II, hammer crusher III A dan hammer crusher III B.

PT. Semen Padang merencanakan sasaran produksi semen pada tahun 2015

adalah sebesar 7.687.000 ton/tahun (Lampiran J), sehingga diperlukan batugamping

sebesar 8.610.336 ton/tahun atau 23.598,96 ton/hari. Produksi yang dihasilkan oleh

unit peremuk adalah 22.131,71 ton/hari, sehingga dengan produksi yang dihasilkan

oleh Crusher Plant belum dapat memenuhi target produksi batugamping perhari

yang diinginkan oleh PT. Semen Padang, maka dari itu penulis menganggap hal

ini sangat menarik karena crusher tidak bekerja secara optimal. Permasalahan ini
 3

dijadikan sebagai pokok permasalahan yang akan dibahas lebih lanjut pada studi

kasus dengan judul: Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant

Dalam Memenuhi Target Produksi Batugamping PT. Semen Padang Di Bukit

Karang Putih Kota Padang Sumatra Barat.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan uraian dari latar belakang masalah diatas, maka dapat

diidentifikasi beberapa masalah sebagai berikut:

1. Alat crusher plant rusak atau sedang maintenance

2. Umpan yang masuk ke dalam crusher plant mengalami kemacetan.

3. Feeding material batugamping ke dalam crusher masih kurang.

4. Jam kerja efektif dari operator yang menangani alat crusher plant masih

kurang.

5. Target produksi batugamping harian untuk pengolahan di pabrik belum

terpenuhi.

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah, dalam pelaksanaan

penelitian ini perlu adanya pembatasan masalah supaya penelitian lebih terstruktur

dan terorganisir, peneliti membatasi masalah pada kemampuan produksi crusher

plant dalam memenuhi target produksi batugamping, analisis jumlah umpan dan

produk yang dihasilkan crusher plant.

 4

1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan batasan masalah dan identifikasi masalah di atas, maka penulis

merumuskan permasalahan ditinjau dari beberapa aspek diantaranya:

1. Bagaimana efektivitas dari masing-masing alat crusher plant ?

2. Bagaimana upaya yang dilakukan agar target produksi batugamping harian

pabrik dapat terpenuhi ?

1.5 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas maka tujuan yang akan dicapai dalam

penelitian ini adalah:

1. Menganalisis efektivitas dari masing-masing alat crusher plant.

2. Mengetahui upaya yang dilakukan agar target produksi batugamping harian

pabrik dapat terpenuhi.

1.6. Manfaat Penelitian

1. Bagi Perusahaan

Diharapkan dari hasil penelitian yang sudah penulis lakukan perusahaan

dapat mengetahui dan me-review kinerja crusher plant, sehingga dapat mengambil

langkah untuk meningkatkan efektivitas dan efisiensinya dalam produksi.

2. Bagi Peneliti

Dapat mengaplikasikan ilmu di bangku perkuliahan ke dalam bentuk

penelitian, dan meningkatkan kemampuan peneliti dalam menganalisa suatu

permasalahan serta menambah wawasan peneliti khususnya dibidang keilmuan

teknik pertambangan.
 5

3. Bagi institusi STTIND Padang

Dapat dijadikan sebagai salah satu masukan untuk pembuatan jurnal dan

dapat dijadikan sebagai referensi dan pedoman bagi mahasiswa yang akan

melakukan penelitian khususnya dibidang keilmuan teknik pertambangan.

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan

Dalam perjalanannya, PT. Semen Padang tumbuh dan berkembang melewati

sejarah yang panjang. Bermulai pada tahun 1906 perwira Belanda berkebangsaan

Jerman yang bernama Sir. Carlcristoper Lau menemukan batugamping dan batu

silika di Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau. Kedua jenis batu tersebut dikirim

ke Belanda untuk diteliti lebih lanjut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kedua

jenis batu tersebut layak dijadikan bahan dasar pembuatan semen. Bahan lainnya

yaitu tanah liat yang berada di sekitar perkampungan Indarung.

Setelah diteliti, cadangan ketiga bahan baku tersebut jumlahnya yang sangat

besar, maka pada saat pemerintah Belanda yang berkuasa saat itu, Carl Cristoper

Lau melakukan kerja sama dengan beberapa perusahaan seperti Fa. Geproe ders

veth, Fa. Yarman and Soon serta pihak swasta lainnya. Maka pada tanggal 18 Maret

1910 berdirilah pabrik semen dengan nama NV. Nedherlandsch Porland Cemen

Maat Chappij (NIPCM). Pabrik ini mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan

kapasitas 22.900 ton per tahun dan pernah mencapai produksi sebesar 172.000 ton

pada tahun 1913 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu.

6
 7

Untuk selanjutnya bangsa Jepang merebut dan menguasai Indonesia pada

tahun 1942-1945. Kemudian pabrik ini diambil alih oleh Jepang dengan manajemen

Asano Cement. Kemudian dengan kegigihan bangsa Indonesia, Pada 17 Agustus

1945 bangsa Indonesia mampu memproklamirkan kemerdekaan dari penjajahan

bangsa Jepang, kemudian pabrik diambil alih oleh karyawan pribumi dan

selanjutnya diserahkan kepada Pemerintah Republik Indonesia. Kemudian diberi

nama Kilang Semen Indarung. Keadaan ini tidak berlangsung lama karena Agresi

Militer I tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh Belanda dan namanya diganti

menjadi NV. Padang Portland Cement Maatschappij (NVPPCM).

Dalam PP No. 50 tanggal 5 Juli 1958 tentang penentuan perusahaan

perindustrian. Pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi, maka NV.

Padang Portland Cement Maatschappij dinasionalisasikan dan selanjutnya

ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT)

Pusat. Setelah selama tiga tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan

Peraturan Pemerintah No.135 tahun 1961 status perusahaan dirubah menjadi PN

(Perusahaan Negara). Akhirnya pada tahun 1971 melalui PP No. 7 menetapkan

status Semen Padang menjadi PT. Persero dengan Akta Notaris No. 5 tanggal 4 Juli

1972 dengan seluruh modalnya dipegang Pemerintah Republik Indonesia.

Setelah Surat Keputusan Menteri Keuangan Republik Indonesia No.5326 /

MK.016 / 1995 dikeluarkan, Pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga pabrik

semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Tonasa (PT. ST), PT. Semen Padang

(PT.SP), dan PT. Gresik (PT. SG) yang terealisir pada tanggal 15 September 1995,

sehingga saat ini PT. Semen Padang berada dibawah PT. Semen Gresik Group.
 8

Tahun 1999, pemerintah menjual 4% Saham Semen Gersik (SSG) kepada

CEMEX (Perusahaan Kanada) yang kemudian menjadi 25,53% dengan demikian

PT. Semen Padang dikuasai juga oleh CEMEX, sejak awal masyarakat Sumatera

Barat pada umumnya dan masyarakat Padang pada khususnya menolak gagasan

pemerintah tersebut, karena tempat industri dan bahan baku PT. Semen Padang

merupakan tanah ulayat (tanah kaum) masyarakat Minangkabau, sehingga

masyarakat Minangkabau tidak rela jika tanah ulayatnya jatuh ke tangan orang

asing.

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi PT. Semen Padang terletak di Indarung, sekitar 15 Km di sebelah

Timur kota Padang, secara administrasi termasuk dalam Kecamatan Lubuk

Kilangan, Kota Padang, Provinsi Sumatera Barat dengan ketinggian lebih kurang

200 m di atas permukaan laut.

Indarung terletak di kaki Bukit Barisan yang membujur dari Utara ke Selatan,

dan secara geografis terletak antara garis meridian 1° 04′ 30 " Lintang Selatan

sampai 1° 06′ 30" Lintang Selatan dan 100° 15′ 30" Bujur Timur sampai 100° 18′ 30"

Bujur Timur. Berbatasan ke arah Barat dengan kota Padang, sebelah Timur dengan

Kabupaten Solok, sebelah Utara dengan Kabupaten Tanah Datar dan sebelah

Selatan berbatasan dengan Kabupaten Pesisir Selatan.

Lokasi penambangan batugamping berada di Bukit Karang Putih yang

terletak di Desa Karang Putih. Karang Putih adalah sebuah perkampungan kecil
 9

yang terletak ± 2 Km di sebelah Selatan Indarung dan terletak antara 0° 57′ 50,58" LS

sampai 0° 58′ 51,66" 𝐿𝑆 dan 100° 28′ 8,56" BT sampai dengan 100° 28′ 51,76" BT.

Lokasi penambangan batugamping ini dihubungkan dengan jalan yang telah

di beton dan dapat dicapai dengan menggunakan kendaraan umum atau naik

kendaraan milik karyawan PT. Semen Padang.

Secara Geografis wilayah Indarung mulai naik sampai kaki pegunungan

Bukit Barisan membujur dari utara ke selatan pulau Sumatera dengan ketinggian ±

200 m dari permukaan laut dengan puncak ketinggian mencapai 500 m dari

permukaan laut. Bukit Karang Putih dan daerah sekitarnya merupakan daerah

perbukitan bergelombang yang memiliki lereng curam. Di daerah ini mengalir

beberapa sungai yaitu Batang Idas, Batang Kasumba, dan Batang Arau. Lokasi PT.

Semen Padang dapat dilihat pada gambar 1 di halaman 10.

 10

Quarry Bukit Ngalau

Quarry Karang Putih
Pabrik Indarung

Pelabuhan Teluk Bayur

Gambar 1. Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah PT. Semen Padang.

Sumber : Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT. Semen Padang.

2.3 Iklim Dan Curah Hujan

Iklim di daerah PT. Semen Padang adalah iklim tropis yang memiliki dua

musim yaitu musim hujan dan musim kemarau dengan kisaran temperatur 270 – 350

C.

Cuaca dapat mempengaruhi efektivitas kerja pada penambangan dengan

menggunakan metode tambang terbuka. Cuaca yang sering hujan dapat

menyebabkan kondisi jalan tambang yang becek dan lengket sehingga akan

mempengaruhi kinerja alat maupun operator dan bisa juga mempengaruhi

keselamatan operator itu sendiri, membuat waktu kerja akan lebih pendek,
 11

demikian juga sebaliknya apabila cuaca pada musim kemarau yang menyebabkan

jalan tambang jadi berdebu.

2.4 Keadaan Geologi dan Topografi Wilayah Penelitian (Biro Perencanaan

dan Evaluasi Tambang PT. Semen Padang)

2.4.1 Keadaan Geologi

Keadaan geologi daerah ini merupakan bukit yang sangat terjal dengan sudut

lereng alami mencapai 45° . Bukit Karang Putih pada umumnya di tempati oleh

batugamping (batu kapur) dengan batuan basalt dan silika. Lapisan batugamping

terletak di atas batuan endapan vulkanik dengan ketebalan 100-350 m. Di sebelah

selatan penambangan ditemukan batuan beku basalt. Hal ini dapat diperkirakan

bahwa di daerah ini juga terdapat intrusi basalt. Intrusi ini yang kemudian

menyebabkan terjadinya penghabluran batugamping menjadi karst dengan kristal-

kristal yang besar. Dinding-dinding bukit batu ini memperlihatkan gejala perapuhan

melalui kekar-kekar yang terdapat di daerah tersebut yang menyebabkan rongga-

rongga.

Arah Strike dan Dip bidang perlapisan yang terdapat di Bukit Karang Putih

adalah N 25° − 74° E (Departemen Tambang PT Semen Padang). Merupakan

suatu blok Antiklin dengan poros perlapisan berarah lebih kurang Timur Laut

sampai Barat Daya. Lapisan tanah penutup yang di jumpai pada lokasi

penambangan terdiri dari batu silika dan basalt.

 12

a. Geomorfologi

Secara umum daerah penelitian merupakan daerah perbukitan

bergelombang hingga sangat terjal. Kemiringan lerengnya berkisar 100 hingga lebih

dari 850 dengan ketinggian dari 225 m hingga 720 m dari permukaan air laut.

b. Stratigrafi

Stratigrafi daerah Karang Putih, berdasarkan ciri-ciri litologinya dan

mengacu pada hasil penelitian dari Kastowo, Gerhard W Leo, S Gafor, dan

T.C.Amin (1996), maka tatanan batuan daerah tersebut tersusun berurutan dari tua

ke muda, yaitu batuan kersikan dan satuan batugamping kristalin formasi kuantan,

satuan konglomerat formasi Tuhur, batuan intrusi, dan satuan batu vulkanik.

c. Lithologi

Secara umum litologi penyusun satuan batuan ini didominasi oleh batuan

rijang (chert), Filit (sekisan), batu sabak dan konglomerat, yang hanya tersingkap

setempat-setempat pada alur sungai batang Idas arah ke hulu. Di lapangan, tidak

dijumpai kontak yang jelas diantara lithologi di atas. Secara umum hanya dijumpai

perubahan secara berangsur dari batugamping kristalin menjadi marmer, sedangkan

batugamping hablur dijumpai pada zona sesar atau hancuran. Batugamping hablur

(sugary limestone) berwarna putih keabu-abuan, putih kecoklatan, dan

mengandung mineral kalsit 95% hingga 100%.

 13

d. Struktur Geologi

Struktur Geologi yang ada yaitu, kekar, bidang sesar dan hancuran atau

breaksiasi. Gejala struktur geologi atau bantuan untuk mengarah ke terjadinya

struktur geologi yang lain adalah kelurusan sungai, mata air dan lubuk-lubuk yang

dalam.

e. Kekar

Struktur kekar yang berkembang meliputi gash fracture dan shear fracture

yang terdiri dari extension joint dan release joint. Kekar yang dijumpai pada

umumnya masih terbuka dan pada beberapa lokasi ada yang terisi oleh mineral

kalsit atau mineral ubahan lainnya seperti yang terlihat pada gambar 2.

Gambar 2. Kekar Batugamping Di Bukit Karang Putih.

2.4.2 Keadaan Topografi

Secara garis besar keadaan wilayah penambangan PT. Semen Padang adalah

daerah perbukitan yang dilingkupi banyak pepohonan dan semak dimana sebagian
 14

kecil digunakan masyarakat sebagai lahan pertanian dengan ketinggian berkisar

antara 225-720 meter di atas permukaan laut.

2.4.3 Cadangan Batugamping (Data Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang

PT. Semen Padang)

Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Direktorat Geologi tahun 1974,

bahwa cadangan batugamping yang terdapat di Bukit Karang Putih sebesar

404.437.044 ton dengan luas daerah lebih dari 1,62 x 0,6 km, dengan ketebalan

rata-rata 100 m – 350 m yang terletak di atas batu kersikan. Sebagian tanah

penutupnya (overburden) adalah batu rijang. Cadangan ini mempunyai dua jenis

batugamping, yaitu Hard Limestone dan Sugar Limestone. Pada tahun 2014,

diketahui bahwa sisa cadangan batugamping sebesar 74.947.616 ton dan batu silika

sebesar 12.888.221 ton.

Tabel 1. Mineable Reserve PT. Semen Padang (Laporan Pencapaian Target

Produksi Departemen Tambang, 2014)

Mineable Pit Limit Existing Total

Reserve BCM Ton BCM Ton BCM Ton

Batugamping 17.098.701 45.311.557 12.537.358 29.636.059 29.636.059 74.947.616

Batu Silika 5.603.531 12.888.121 - - 5.603.531 12.888.121

Tufa 1.132.026 2.931.948 - - 1.132.026 2.931.948

Basalt 1.321.657 3.594.907 10.641.722 11.963.379 11.963.379 15.558.286

 15

2.5 Landasan Teori

2.5.1 Genesa dan Karakteristik Batugamping (Arifin, 1997)

a. Proses Terbentuknya Batugamping

Batugamping dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu secara organik, secara

mekanik, atau secara kimia. Sebagian besar batugamping di alam terjadi secara

organik. Jenis ini berasal dari pengendapan cangkang atau rumah kerang dan siput

Foraminifera atau ganggang dan juga berasal dari kerangka binatang koral/kerang.

Untuk batugamping yang terjadi secara mekanik, bahannya tidak jauh

berbeda dengan jenis batugamping yang terjadi secara organik. Yang

membedakannya adalah terjadinya perombakan dari bahan batugamping tersebut

yang kemudian terbawa oleh arus dan biasanya diendapkan tidak jauh dari tempat

semula. Sedangkan yang terjadi secara kimia adalah jenis batugamping yang terjadi

dalam kondisi iklim dan suasana lingkungan tertentu dalam air laut ataupun air

tawar.

Selain hal diatas, mata air mineral dapat pula mengendapkan batugamping.

Jenis batugamping ini terjadi karena peredaran air panas alam yang melarutkan

lapisan batugamping dibawah permukaan, yang kemudian diendapkan kembali

dipermukaan bumi. Magnesium, lempung dan pasir merupakan unsur pengotor

yang mengendap bersama-sama pada saat proses pengendapan. Keberadaan

pengotor batugamping memberikan klasifikasi jenis batugamping. Apabila

pengotornya magnesium, maka batugamping tersebut diklasifikasikan sebagai

batugamping dolomitan.
 16

Begitu juga apabila pengotornya lempung, maka batugamping tersebut

diklasifikasikan sebagai batugamping lempungan, dan batugamping pasiran apabila

pengotornya pasir. Persentase unsur-unsur pengotor sangat berpengaruh terhadap

warna batugamping tersebut, yaitu mulai dari warna putih susu, abu-abu muda, abu-

abu tua, coklat, bahkan hitam. Warna kemerah-merahan misalnya, biasanya

disebabkan oleh adanya unsur mangan, sedangkan kehitam-hitaman disebabkan

oleh adanya unsur organik.

b. Karakteristik Batugamping

Batugamping merupakan salah satu golongan batuan sedimen yang paling

banyak jumlahnya. Batugamping itu sendiri terdiri dari batugamping non-klastik

dan batugamping klastik.

Batugamping non-klastik, merupakan koloni dari binatang laut antara lain

dari Coelentrata, Moluska, Protozoa dan Foraminifera atau batugamping ini sering

juga disebut batugamping Koral karena penyusun utamanya adalah Koral.

Batugamping Klastik, merupakan hasil rombakan jenis batugamping non-

klastik melalui proses erosi oleh air, transportasi, sortasi, dan terakhir sedimentasi,

selama proses tersebut banyak mineral-mineral lain yang terikut sebagai pengotor,

sehingga sering kita jumpai adanya variasi warna dari batugamping itu sendiri.

Seperti warna putih susu, abu-abu muda, abu-abu tua, coklat, merah bahkan hitam.

Secara kimia batugamping terdiri atas Kalsium karbonat (CaCO3). Di alam

tidak jarang pula dijumpai batugamping magnesium. Kadar magnesium yang tinggi

mengubah batugamping dolomitan dengan komposisi kimia CaCO3MgCO3.

 17

Adapun sifat dari batugamping adalah sebagai berikut:

1) Warna : Putih, putih kecoklatan, dan putih keabuan

2) Kilap : Kaca dan tanah

3) Goresan : Putih sampai putih keabuan

4) Bidang belahan : Tidak teratur

5) Pecahan : Uneven

6) Kekerasan : 2,7 – 3,4 skala mohs

7) Berat Jenis : 2,387 Ton/m3

8) Tenacity : Keras, Kompak, dan sebagian berongga

2.5.2 Proses Penambangan dan Pengolahan Batugamping

a. Proses Penambangan Batugamping

Untuk mendapatkan produksi batugamping dalam jumlah besar, faktor

penambangan adalah hal yang sangat penting. Beberapa proses penambangan yang

dapat dilakukan yaitu mulai dari perintisan sampai ke pengangkutan. Berikut proses

penambangannya:

1) Perintisan (Pioneering), dalam praktek penulis tidak melihat Perintisan

dikarenakan lokasi yang lama belum habis ditambang. Jadi dalam teorinya

perintisan adalah pembuatan jalan masuk untuk pembukaan daerah baru.

 18

Kegiatan ini bertujuan untuk membuat jalan masuk hingga peralatan dapat

ditempatkan pada lokasi baru tersebut.

2) Pembersihan Areal Drilling (Dozing), Kegiatan membersihkan areal drilling

meliputi: penentuan titik kebutuhan lubang bor untuk permintaan produksi,

menentukan lokasi pemboran untuk lubang ledak sesuai dengan desain

kemajuan lereng tambang, membersihkan areal drilling yang sudah dipastikan

dengan buldozer, membuat titik lubang bor untuk petunjuk operator pemboran.

Gambar 3. Penentuan Lokasi Pemboran

3) Pengeboran (drilling), batugamping yang sudah bebas dari overburden akan

dibor sedalam 8-10 m dengan jarak 2 m x 2 m. Kegiatan ini dilakukan untuk

memasukkan bahan peledak/dinamit ke dalam lubang bor tersebut.

 19

Gambar 4. Pemboran Persiapan Lubang Ledak

4) Peledakan (blasting), setelah dilakukan pengeboran maka bahan peledak akan

dimasukkan ke dalam lubang tersebut. Peledakan dilakukan untuk melepaskan

material batugamping dari bongkahannya menjadi ukuran yang lebih kecil lagi.

Gambar 5. Peledakan (Blasting)

5) Pemuatan (loading), batugamping yang sudah diledakkan kemudian

dipindahkan ke dalam alat angkut. Cara pemuatan yang dilakukan adalah

excavator naik ke atas tumpukan material yang akan dimuat kemudian

menggali dan memuatnya ke dalam dump truck.

 20

Gambar 6. Proses Pemuatan Batugamping

6) Pengangkutan (hauling), material yang sudah dimuat ke dump truck akan

dibawa langsung ke crusher untuk dilakukan peremukan.

Gambar 7. Pengangkutan (hauling) menggunakan HD 785-7

 21

Gambar 8. Tahapan Kegiatan Penambangan Batugamping

b. Proses Pengolahan Batugamping (Currie, 1973)

Setiap proses pengolahan bahan galian baik bijih maupun mineral industri

sudah pasti melakukan proses pengecilan ukuran butir. Pengecilan ukuran telah
 22

dimulai sejak penambangan yaitu dengan cara meledakkan endapan bahan galian

dengan bahan peledak, untuk melepas endapan tersebut dari batuan induknya.

Selanjutnya ukuran endapan hasil peledakan tersebut diperkecil lagi secara

progresif dengan peremukan (crushing).

Peremukan batu pada prinsipnya bertujuan mereduksi material untuk

memperoleh ukuran butir tertentu melalui crusher dan pengayakan. Dalam

memperkecil ukuran, pada umumnya dilakukan dengan 3 tahap (Currie, 1973),

yaitu:

1) Primary Crushing

Merupakan peremukan tahap pertama, crusher yang biasanya digunakan pada

tahap ini adalah jaw crusher, gyratory crusher ataupun mobile crusher. Di PT.

Semen Padang, primary crushing yang digunakan adalah mobile crusher. Umpan

yang digunakan biasanya berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar

500 mm - 1000 mm, dengan ukuran setting antara 30 mm sampai 100 mm. Ukuran

produk yang dihasilkan pada tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm.

2) Secondary Crushing

Merupakan peremukan tahap kedua, crusher yang digunakan adalah jaw

crusher ukuran kecil, gyratory crusher ukuran kecil, cone crusher, hammer crusher

dan Rolls. Umpan yang digunakan berkisar 100 mm - 150 mm, dengan ukuran

setting antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Ukuran produk terbesar yang dihasilkan

adalah 75 mm.
 23

3) Fine Crushing

Merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing. Alat yang

digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills. Umpan yang

biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.

c. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan (Taggart, 1964)

PT. Semen Padang dalam memproduksi batu pecah menggunakan crusher

jenis Mosher (Mobile Crusher) dan Hammer Crusher. Faktor-faktor yang

mempengaruhi peremukan batuan oleh crusher antara lain:

a) Kuat tekan batuan

Ketahanan batuan dipengaruhi oleh kerapuhan (brittlenes) dari kandungan

mineralnya. Struktur mineral yang sangat halus biasanya lebih tahan dari pada

batuan yang berstruktur kasar.

b) Ukuran material umpan

Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada peremukan

adalah kurang dari 85 % dari ukuran bukaan dari crusher.

c) Reduction Ratio (Rasio Peremukan)

Perbandingan ukuran mulut feeder (inlet) A dengan mulut discharge (outlet)

B dinyatakan dengan A/B, dan disebut rasio peremukan.

 24

d) Arah resultan gaya

Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan gaya terakhir haruslah

mengarah ke bawah. Jika arah resultan gaya terakhir mengarah ke atas berarti

peremukan tidak terjadi melainkan material hanya akan meloncat-loncat ke atas.

e) Energi peremukan

Energi yang dibutuhkan crusher tergantung dari beberapa faktor antara lain

ukuran umpan, ukuran produk, kapasitas mesin dari crusher, bentuk material,

persentase dari waktu berhenti crusher pada suatu proses peremukan. Besarnya

energi yang dibutuhkan untuk meremuk berkisar antara 0,3 - 1,5 Kwh/ton.

f) Kapasitas

Kapasitas crusher dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk setiap jam,

berat jenis umpan dan besar setting dari crusher.

d. Alat Peremuk (Harahap, 2014)

Pada proses peremukan ini material akan direduksi sesuai ukuran yang

ditetapkan, gaya-gaya yang mengakibatkan material remuk antara lain:

1) Gaya tekan (Compression)

Gaya tekan dari crusher harus lebih besar dari kekuatan material, gaya tekan

bisa berasal dari satu permukaan ataupun dua permukaan. Crusher yang

menggunakan gaya tekan untuk meremukkan material adalah Jaw Crusher,

Gyratory Crusher, dan Roll Crusher.

 25

2) Gaya pukul (Impact)

Pukulan dikenakan pada material dimana semakin cepat pukulan maka

material yang terpukul akan semakin mudah untuk pecah. Crusher yang

menggunakan gaya pukul untuk meremukkan material adalah Hammer Mill dan

Impact Crusher.

3) Gaya gesek (Attrition atau Abrasion)

Gesekan akan mengakibatkan material remuk, gesekan bisa terjadi dari media

yang digunakan untuk meremuk atau dari sesama material yang akan diremuk.

Crusher yang menggunakan gaya ini adalah Ball Mill.

Proses produksi pada unit rangkaian peremuk merupakan kegiatan yang

saling terkait dari beberapa peralatan, sehingga hasil yang akan diperoleh sesuai

dengan ukuran yang dikehendaki. Peralatan-peralatan yang diperlukan antara lain:

1) Mobile Crusher

Mobile Crusher merupakan peralatan peremuk batu yang bisa dipindah-

pindahkan. Apabila suatu pit tambang sudah habis, mobile crusher ini bisa

dijalankan melalui roda rantainya. Crusher jenis ini menggunakan 2 jenis sizer

untuk meremuk batuan yang diputar oleh 2 buah motor.

Mobile crusher biasanya sangat cocok digunakan untuk pertambangan sistem

selective mining, sehingga memberikan hasil tambang yang optimal. Dengan

menggunakan sistem mobile crusher perusahaan selain bisa mengoptimalkan hasil

tambangnya, perusahaan juga bisa menghemat biaya bahan bakar akibat proses
 26

truck handling pada sistem permanent crushing. Penampang mobile crusher dapat

dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Penampang dari Mobile Crusher Type 706 Series

(Sumber: Harahap, 2014)

Bagian-bagian dari mobile crusher antara lain:

a) Hopper, yaitu tempat masuknya material yang akan diremuk. Hopper ini

berbentuk kerucut yang nantinya akan diteruskan ke feeder.

b) Feeder, yaitu suatu rantai lamella berjalan yang digerakkan oleh hidrolik yang

fungsinya untuk meneruskan material-material yang besar dari hopper ke sizer

mobile crusher.

c) Sizer, Suatu gear yang berputar untuk memecah batuan. Sizer ini memiliki 2

buah gear dan 3 buah row pada gearnya tersebut. Sizer ini diputar oleh 2 buah

motor sebagai penggeraknya.

 27

d) Muck Removing Chute, yaitu corong atau wadah tempat keluarnya tailing atau

kotoran dari material batu yang akan dihancurkan. Muck Removing ini juga

berfungsi sebagai tempat keluarnya batuan/material yang besar dan material

buangan dari sizer bila gear sizer tersebut tidak mampu lagi untuk memecah

batuannya.

e) Crusher Motor, yaitu motor yang berfungsi untuk memutar sizer dari crusher

tersebut.

f) Throat, yaitu bagian paling bawah crusher yang berfungsi sebagai lubang

pengeluaran.

g) Mouth, yaitu bagian mulut dari crusher yang berfungsi sebagai lubang

penerimaan.

h) Primary Belt Conveyor, yaitu ban berjalan yang berfungsi untuk mengangkut

material yang sudah hancur/pecah ke belt conveyor berikutnya.

i) Primary Belt Conveyor Motor, yaitu motor yang berfungsi untuk memutar belt

conveyor dari throat ke belt conveyor berikutnya.

 28

Gambar 10. Mobile Crusher II dan Hopper

2) Hammer Crusher (Secondary Crusher)

Dalam secondary crushing PT. Semen Padang menggunakan 2 buah Hammer

Mill. Hammer mill merupakan pemecah batuan yang menggunakan gear palu yang

berada pada row gearnya. Hammer tersebut diputar oleh sebuah motor yang

digerakkan dengan belt atau kopling. Hammer tersebut berputar dengan kecepatan

tinggi dalam sebuah casing yang berbentuk silinder. Umpan masuk dari bagian

puncak casing dan dihancurkan, selanjutnya dikeluarkan melalui bukaan pada dasar

casing.

Hammer crusher ini dan menggerus batuan yang besar dan menumburkan

batuan ke line/dinding dari hammer mill sehingga menjadi hancur. Batuan yang

kecil atau lolos akan langsung turun ke belt conveyor yang berada di bawahnya

sedangkan batuan yang masih besar/tidak lolos akan terus di-impact/pukul hingga

menjadi batuan yang kecil dan akhirnya bisa lolos di screen crusher tersebut.
 29

Batuan yang lolos biasanya memiliki ukuran ± 50-80 mm. Penampang

hammer crusher dapat dilihat pada Gambar 11 di bawah ini.

Gambar 11. Penampang dari Hammer Crusher Type EV 200 x 300 (FLS)
(Sumber : Harahap, 2014)

Bagian-bagian dari Hammer Crusher, antara lain:

a) Motor crusher, yaitu motor untuk menggerakkan rotor shaft dari hammer

crusher tersebut.

b) Hammer, yaitu sejenis palu yang berada pada row rotor crusher tersebut yang

berfungsi untuk memukul batuan yang besar sehingga menjadi batuan yang

kecil.

c) Liner, yaitu dinding crusher tersebut yang terbuat dari baja yang berfungsi

sebagai tempat pemukul dari hammer crusher tersebut.

d) Rotor Shaft, yaitu sejenis as yang menghubungkan hammer crusher dengan

pulley dari belt motor sehingga hammer crusher tersebut dapat berputar.
 30

e) Hopper, yaitu tempat masuknya material yang akan diremuk. Hopper ini

berbentuk kerucut yang nantinya akan diteruskan ke feeder.

f) Feeder, yaitu suatu rantai lamella berjalan yang digerakkan oleh motor yang

fungsinya untuk meneruskan material-material yang besar dari hopper ke

hammer crusher.

g) Muck Removing Chute, yaitu corong atau wadah tempat keluarnya tailing atau

kotoran dari material batu yang akan di hancurkan. Muck Removing ini juga

berfungsi sebagai tempat keluarnya batuan/material yang besar dan material

buangan dari sizer bila gear sizer tersebut tidak mampu lagi untuk memecah

batuannnya.

h) Throat, yaitu bagian paling bawah crusher yang berfungsi sebagai lubang

pengeluaran.

i) Mouth, yaitu bagian mulut dari crusher yang berfungsi sebagai lubang

penerimaan.

j) Primary Belt Conveyor, yaitu ban berjalan yang berfungsi untuk mengangkut

material yang sudah hancur/pecah ke belt conveyor berikutnya.

 31

Gambar 12. Hammer Crusher LSC III A dan III B

3) Ayakan Getar (Shaking Screen)

Ayakan getar berfungsi sebagai alat pemisah ukuran material yang bekerja

dengan getaran yang pada pengelompokan ukuran materialnya bergantung pada

ukuran lubang ayakan. Ayakan getar yang digunakan terdiri dari tiga tingkat,

dimana ukuran bukaan lubang dek I adalah 30 mm, dek II adalah 20 mm dan dek

III adalah 5 mm yang dipasang dengan kemiringan 200.

Berdasarkan bentuk, permukaan lubang ayakan (screen) terbuat dari bahan

kawat baja yang dianyam dari jenis Woven wire. Bagian dari ayakan getar antara

lain excentric shaft, woven wire, square opening dan dek screen.

2.5.3 Kondisi Penggunaan Peralatan (Partanto, 1996)

Kondisi mekanis dan efektifitas penggunaan dari peralatan dapat diketahui

dari beberapa pengertian berikut.

 32

a. Availability index atau mechanical availability

Adalah cara untuk mengetahui kondisi mekanis yang sesungguhnya dari alat

yang sedang dipergunakan. Dapat dihitung dengan persamaan:

W
A.I = x 100%
WR

(Partanto Prodjosumarto,1996:179)

Keterangan:
W = working hours (jam kerja)
R = repair hours (jam perbaikan)

b. Physical availability atau operational availability

Adalah kondisi fisik dari suatu alat yang sedang dipergunakan. Dapat

dihitung dengan persamaan:

W
P.A = x 100%
W  R S

(Partanto Prodjosumarto,1996:179)

Keterangan:
W = working hours (jam kerja)
R = repair hours (jam perbaikan)
S = hours of standby (jam siap tunggu)
T = W + R + S = scheduled hours (jam tersedia)

c. Use of availability

Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk

beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan, dapat dihitung dengan

persamaan:

W
U.A = x 100%
WS

(Partanto Prodjosumarto,1996:180)
 33

Keterangan:
W = working hours (jam kerja)
S = hours of standby (jam siap tunggu)

d. Effective Utilization

Menunjukkan berapa persen waktu yang dapat digunakan oleh suatu alat

beroperasi dari seluruh waktu kerja yang tersedia. Effective utilization dapat

diidentikkan dengan efisiensi kerja alat, dapat dihitung dengan persamaan:

W
E.U = x 100%
W R S

(Partanto Prodjosumarto,1996:181)

Keterangan:
W = working hours (jam kerja)
R = repair hours (jam perbaikan)
S = hours of standby (jam siap tunggu)
T = W + R + S = scheduled hours (jam tersedia)

2.5.4 Efisiensi dan Efektivitas Rangkaian Alat Crusher (Peurifoy, 1988)

a. Efisiensi

Efisiensi ayakan getar merupakan perbandingan antara material yang

lolos lubang ayakan dengan material yang seharusnya lolos. Secara umum

efisiensi ayakan tergantung pada lamanya umpan berada di atas ayakan, jumlah

lubang bukaan yang terbuka, tebal lapisan umpan perimbangan ukuran material

pada umpan.

Adapun faktor faktor yang mempengaruhi efisiensi ayakan getar:

 34

a) Persen (%) lubang ayakan yang terbuka

Bila persen (%) lubang ayakan yang terbuka kecil karena tertutup oleh material

yang mempunyai ukuran sama dengan ukuran lubang bukaan maka efisiensi

ayakan akan turun.

b) Kandungan air

Material-material halus dengan basah akan menimbulkan sifat lengket

sehingga akan mengurangi efisiensi dari pada ayakan, karena material lengket

akan menutupi lubang bukaan ayakan.

c) Ukuran Partikel

Partikel yang jauh lebih kecil dari lubang bukaan akan lebih mudah lolos

dibandingkan dengan partikel yang berukuran sama dengan lubang bukaan.

b. Perhitungan Efisiensi Screen

Banyaknya material yang lolos pada ukuran screen tertentu yang biasanya

dinyatakan dalam persen (%).

Material Yang Lolos

Eff = x 100% (Peurifoy, 1988)
Material Yang Seharusnya Lolos

c. Efektivitas

Efektivitas rangkaian crusher plant merupakan perbandingan antara kapasitas

nyata alat dengan kapasitas teoritis yang didapat dari hasil perhitungan.

Perhitungan Efektivitas crusher:

 35

Kapasitas Nyata
E= x 100% (Peurifoy, 1988)
Kapasitas Teoritis

2.5.5 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Tidak Tercapainya Produksi

Crusher

a. Jumlah produksi penambangan yang tidak mencukupi.

Jumlah produksi penambangan yang kecil dan berada dibawah kapasitas

desain produksi crusher dapat membuat target produksi crusher tidak tercapai.

Kegiatan penambangan yang berkelanjutan dan manajemen yang baik bisa

meningkatkan hasil produksinya.

b. Alat crusher sedang mengalami perbaikan/maintenance.

Apabila alat pemecah batu sedang mengalami perbaikan atau gangguan maka

alat crusher tersebut harus berhenti, sehingga tidak bisa berproduksi dan

produksipun tidak tercapai. Beberapa hal perbaikan yang biasa dilakukan adalah

penambalan gigi hammer untuk hammer crusher, motor penggerak crusher

mengalami kerusakan ataupun panel-panel pengendali crusher sedang rusak. Untuk

menangani hal ini, crusher cadangan harus dipersiapkan sehingga tidak

mengganggu jalannya produksi.

Beberapa perusahaan menggunakan cara penggunaan hari gilir dalam

pemakaian crusher, sehingga apabila satu crusher sedang mengalami perbaikan

maka crusher yang lain siap untuk digunakan.

 36

c. Jalan angkut dari front ke hopper crusher terlalu jauh atau rusak.

Jika jalan angkut untuk operasi dump truck mengalami kerusakan, tingkat

produksi pun mengalami hambatan. Untuk menangani hal ini sebaiknya jalan

secepatnya diperbaiki ketika mengalami kerusakan. Kondisi jalan angkut yang

rusak bisa menyebabkan ban dump truck cepat mengalami kerusakan. Jalan angkut

yang jauh juga bisa menghambat produksi karena waktu yang dibutuhkan untuk

mengangkut material dari front menuju hopper crusher menjadi besar.

2.6 Kerangka Konseptual Penelitian

Dalam penelitian ini terdapat kerangka konseptual yang akan membantu

penulis dalam menyelesaikan penelitian yang terdiri atas:

1. Input

Input bersumber dari data-data yang diambil dari kegiatan pengamatan

langsung dan observasi. Input terdiri dari data-data yang dibutuhkan dalam

penelitian yaitu:

a. Data Primer, yaitu data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung di

lapangan. Pengamatan tersebut meliputi kegiatan-kegiatan sebagai berikut:

1) Data Penambangan

a) Pengamatan proses penambangan, yaitu mengamati sistem penambangan

di PT. Semen Padang mulai dari awal penambangan sampai ke akhir

penambangan. Kegiatan tersebut berupa pengamatan dari pengupasan

 37

lahan, pengupasan tanah penutup, pengeboran, peledakan, pemuatan dan

pengangkutan.

b) Pengamatan alat berat penambangan, pengamatan ini dilakukan untuk

mengetahui jenis-jenis alat berat yang dipakai oleh perusahaan.

c) Pengamatan terhadap hambatan-hambatan dalam penambangan. Dari

pengamatan di lapangan ditemukan bahwa hambatan-hambatan bisa

menyebabkan target produksi menjadi tidak tercapai.

2) Proses Transportasi

Pengamatan terhadap sistem transportasi yang ada mulai dari pengangkutan

material dari front tambang sampai ke crusher menggunakan dump truck,

pengangkutan material mulai dari mobile crusher sampai menuju ke silo

dengan menggunakan belt conveyor maupun hambatan-hambatan yang terjadi

dalam sistem transportasi.

3) Proses Pengolahan

Yaitu pengamatan tentang sistem pengolahan pemecah batugamping mulai dari

feeding material sampai ke proses peremukan batugamping dengan

menggunakan mobile crusher maupun hammer crusher.

 38

a) Feeding

Melakukan pengamatan terhadap jumlah feeding untuk menentukan jumlah

produksi dari masing-masing crusher. Semakin besar jumlah feeding, maka

produksipun semakin meningkat pula.

b) Peremukan

Dalam pengamatan ini, diketahui alat-alat yang digunakan, sistem kerja

crusher, perawatan-perawatan yang harus dilakukan, jam kerja efektif crusher

dan maupun hambatan-hambatan yang sering terjadi.

4) Jam Kerja Efektif Operator

Yaitu berupa pengamatan terhadap efektivitas dan efisiensi kerja dari operator.

Operator yang memiliki efektivitas kerja yang kecil bisa mempengaruhi jumlah

produksi sehingga dalam pengamatan setiap operator harus bekerja keras untuk

mencapai efektivitas kerja yang maksimal sehingga jumlah produksipun bisa

lebih maksimal juga.

b. Data Sekunder

Data Sekunder merupakan data-data yang diambil dari data-data yang telah

tersedia yang meliputi spesifikasi alat berat penambangan, spesifikasi transportasi

batugamping (belt conveyor) maupun kapasitas design dari setiap crusher mulai

dari mobile crusher, hammer crusher, dan vibrating screen.

 39

2. Proses

Pada bagian proses ini dilakukan pengolahan dan analisa dari data-data yang

diperoleh pada bagian input.

3. Output

Output yaitu hasil yang diharapkan dari penelitian ini, yaitu dapat diketahui

efektivitas dari rangkaian alat crusher plant, dan upaya yang dilakukan agar

pemenuhan batugamping harian untuk proses pengolahan di pabrik dapat terpenuhi.

 40

Input Proses Output

Data terdiri dari :

1. Data primer :
a. Data Penambangan
1) Proses penambangan

2) Alat berat
penambangan
3) Hambatan-  Perhitungan efektivitas
hambatan dalam crusher plant.  Didapat efektivitas dari
penambangan rangkaian alat crusher
b. Proses Transportasi plant.
c. Proses Pengolahan E=
1) Feeding  Upaya yang dilakukan
2) Peremukan agar target produksi
batugamping harian
 Analisis efektivitas crusher
d. Jam kerja efektif pabrik dapat terpenuhi
plant.
operator
2. Data sekunder :
Spesifikasi alat berat
penambangan,
spesifikasi transportasi
batugamping maupun
kapasitas design dari
setiap crusher.

Gambar 13. Kerangka Konseptual Penelitian

 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang penulis lakukan adalah penelitian yang bersifat terapan

(applied research), yaitu penelitian yang hati-hati, sistematik dan terus menerus

terhadap suatu masalah dengan tujuan untuk digunakan dengan segera untuk

keperluan tertentu (Menurut Sedarmayanti, 2002).

Hasil dari penelitian yang dilakukan tidak perlu sebagai suatu penemuan baru,

akan tetapi merupakan aplikasi yang baru dari penelitian yang telah ada.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Pabrik PT. Semen Padang terletak di Indarung, sekitar 15 km di sebelah

Timur kota Padang, secara administrasi termasuk dalam Kecamatan Lubuk

Kilangan, Kota Padang, Propinsi Sumatera Barat.

Indarung terletak di kaki Bukit Barisan yang membujur dari Utara ke Selatan,

dan secara geografis terletak diantara garis meridian 104’30” LS sampai 106’30”

LS dan 10015’30” BT sampai 10010’30” BT. Berbatasan ke arah Barat dengan

kota Padang, kearah Timur dengan Kab. Solok, ke arah Utara dengan Kab. Tanah

Datar dan ke arah Selatan dengan Kab. Painan.

40
 41

Lokasi penambangan batu gamping berada di bukit Karang putih yang

terletak di Desa Karang Putih. Karang Putih adalah sebuah perkampungan kecil 

3 km disebelah Selatan Indarung dan terletak antara 00’00” LS sampai 010’00”

LS dan 10020’00” BT sampai dengan 10030’00” BT. Lokasi penambangan batu

gamping ini dihubungkan dengan jalan yang telah di beton dan dapat dicapai

dengan menaiki kendaraan umum atau kendaraan milik karyawan PT. Semen

Padang.

Secara topografi,wilayah Indarung mulai naik sampai pada kaki pegunungan

Bukit Barisan yang membujur dari Utara ke Selatan pulau Sumatera dengan

ketinggian  225 m dari permukaan laut dengan puncak tertinggi mencapai 549 m

dari permukaan laut.

Waktu penelitian dilaksanakan pada bulan desember 2015 sampai dengan

selesai.

3.3 Variabel penelitian

Variabel penelitian merupakan suatu atribut dari sekelompok objek yang

diteliti yang mempunyai variasi satu dengan yang lain dalam kelompok tersebut.

Sesuai dengan permasalahan yang diteliti maka variabel penelitian adalah

optimalisasi produktivitas crusher plant dalam memenuhi target produksi batu

gamping PT. Semen Padang.

3.4 Data, Jenis Data dan Sumber Data

3.4.1 Data

Adapun data-data yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
 42

a. Data Penambangan.

b. Proses transportasi

c. Proses pengolahan pemecah batu gamping.

d. Jam kerja efektif operator.

e. Spesifikasi alat berat penambangan.

f. Spesifikasi transportasi batu gamping.

g. Kapasitas desain crusher.

3.4.2 Jenis Data

Data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder. Data primer

adalah data yang dikumpulkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di

lapangan, sedangkan data sekunder adalah data yang diperoleh dari data yang telah

ada baik dari perusahaan, studi kepustakaan serta literatur-literatur yang

mendukung.

3.4.3 Sumber Data

Sumber data yang penulis gunakan pada penelitian ini berasal dari

pangamatan langsung dilapangan, studi kepustakaan, serta arsip-arsip dari

PT.Semen Padang.

3.5 Teknik Pengumpulan Data

Pada penelitian ini teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan

melakukan studi kepustakaan dan studi langsung ke lapangan. Studi kepustakaan,

yaitu mengumpulkan data yang dibutuhkan dari buku-buku dan literatur yang

berkaitan dengan masalah yang akan dibahas sehingga dapat digunakan sebagai
 43

landasan dalam pemecahan masalah. Studi lapangan, yaitu mengumpulkan data

yang dibutuhkan dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap keadaan

yang ada pada lokasi penelitian.

3.6 Teknik Pengolahan dan Analisa Data

Data yang telah terkumpul dari lapangan dikelompokkan berdasarkan jenis

dan kegunaannya. Pengolahan dan analisis data terdiri dari perhitungan dan analisis

efektivitas unit crusher plant.

3.6.1 Perhitungan dan Analisis Efektivitas Peralatan Crusher Plant

Merupakan perbandingan antara kapasitas nyata alat dengan kapasitas

teoritis. Perhitungan efektivitas crusher plant:

Kapasitas Nyata
E= x 100% (Peurifoy, 1988)
Kapasitas Teoritis

Dari data-data yang diperoleh, selanjutnya akan dilakukan analisis terhadap

produksi penambangan dan produksi masing-masing crusher. Dari analisis ini

dibuat dengan melakukan evaluasi masing-masing crusher. Jadi jika ada ditemukan

masalah tentang jumlah produksi maka permasalahan bisa ditentukan dan bisa

diperbaiki.

Dalam analisis ini juga kita menganalisa tentang segala proses untuk

mencapai produksi, mulai dari proses penambangan, proses pengolahan dan proses

transportasi sehingga bisa didapatkan kesimpulan tentang kondisi penambangan

dan pengolahannya.
 44

3.7 Diagram Alir Penelitian

Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian ini

dapat dilihat pada gambar 14 di halaman 45:

 45

MULAI

Survey Lapangan Studi Literatur

Identifikasi Masalah:
Alat crusher plant rusak atau sedang maintenance, umpan yang
masuk mengalami kemacetan, jam kerja efektif oprerator kurang,
target batugamping harian pabrik yang belum terpenuhi.

Batasan Masalah:
Kemampuan produksi crusher plant, analisis jumlah umpan,
dan produk yang dihasilkan crusher plant.

Rumusan Masalah:
Bagaimana efektivitas dari masing-masing alat crusher plant ?
Bagaimana upaya yang dilakukan agar target produksi batu gamping harian pabrik
dapat terpenuhi ?

Data Primer: Data Sekunder:

Data penambangan, proses Spesifikasi alat berat, spesifikasi
transportasi, proses pengolahan, jam transportasi batu gamping, kapasitas
kerja efektif operator. desain setiap crusher.

Pengolahan Data
Perhitungan Efektivitas Crusher Plant

Analisis Data

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

Gambar 14. Diagram Alir Penelitian

 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisikan pengumpulan data dan pengolahan data yang

diperlukan dalam penelitian mengenai kajian teknis kemampuan produksi crusher

plant dalam memenuhi target produksi batugamping PT. Semen Padang di bukit

karang putih, dilanjutkan dengan analisis data dan pembahasan.

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan melalui dua tahapan yaitu dengan

mengumpulkan dokumen perusahaan yang berkenaan dengan produksi dari setiap

alat crusher plant, perawatan crusher dan data langsung di lapangan untuk

mengamati hambatan-hambatan yang terjadi di setiap crusher. Dokumen tersebut

berupa produksi masing-masing crusher per jam dari crusher depan maupun

crusher belakang. Data inilah yang akan dibandingkan antara data perusahaan

dengan kenyataan di lapangan, apakah sudah berhubungan atau tidak.

4.1.1 Data Primer

Data primer merupakan data-data yang diperoleh dari hasil pengamatan

langsung di lapangan. Pengamatan tersebut meliputi kegiatan-kegiatan sebagai

berikut:

46
 47

1. Data Penambangan

Data tentang penambangan ini meliputi sistem penambangan yang dilakukan,

alat berat yang digunakan untuk berproduksi, jam kerja efektif operator lapangan

maupun hambatan-hambatan yang terjadi di lapangan.

a. Proses Penambangan

Pengamatan ini dilakukan untuk mengetahui tentang sistem penambangan di

PT Semen Padang, mulai dari awal penambangan sampai keakhir

penambangannya. Kegiatan ini berupa pengamatan dari pengupasan lahan

(pioneering), pengupasan tanah penutup (overburden), pengeboran (drilling),

peledakan (blasting), pemuatan (loading), dan pengangkutan (hauling).

b. Alat Berat Penambangan

Pengamatan ini dilakukan untuk mengetahui jenis-jenis alat berat yang

dipakai oleh perusahaan. Jenis alat berat yang digunakan sangat menentukan jumlah

produksi penambangan batugamping. Alat berat yang tidak efisien bisa

menyebabkan jumlah produksi tidak tercapai.

c. Hambatan-hambatan Penambangan

Dari pengamatan di lapangan ditemukan bahwa hambatan-hambatan bisa

menyebabkan target produksi menjadi tidak tercapai. Jadi dengan mengetahui

hambatan-hambatan yang terjadi diharapkan kedepannya bisa diperbaiki untuk

meningkatkan jumlah produksi.

2. Proses Transportasi

Kegiatan ini meliputi pengamatan sistem transportasi yang ada mulai dari

pengangkutan material dari front tambang sampai ke crusher menggunakan dump

 48

truck, pengangkutan material mulai dari mobile crusher sampai menuju ke silo

dengan menggunakan belt conveyor maupun hambatan-hambatan yang terjadi

dalam sistem transportasi. Dalam pengamatan juga diamati permasalahan-

permasalahan yang terjadi di sekitar pengangkutan batugamping sehingga

kedepannya permasalahan ini bisa diperbaiki.

3. Proses Pengolahan

Kegiatan ini berupa pengamatan tentang sistem pengolahan pemecah

batugamping mulai dari feeding material sampai ke proses peremukan batugamping

dengan menggunakan mobile crusher maupun hammer crusher.

a. Feeding

Dengan mengamati jumlah feeding kita bisa menentukan jumlah produksi

dari masing-masing crusher. Semakin besar jumlah feeding, maka jumlah

produksipun semakin meningkat pula.

1) Crusher Areal Depan

Jumlah material yang diumpan sangat menentukan jumlah produksi

batugamping karena material yang akan diremuk oleh crusher akan ditumpuk

terlebih dahulu di hopper feeder. Jumlah feeding pada crusher depan dan kegiatan

feeding dapat dilihat pada Tabel 2 dan Gambar 15 di halaman 49.

 49

Tabel 2. Jumlah Feeding Crusher Depan Bulan Februari 2016

No. Minggu Mobile Crusher

(Ton)/Jam Kerja
1. Minggu I 62.932 / 57.05
2. Minggu II 72.161 / 56,66
3. Minggu III 37.540 / 34,26
4. Minggu IV 27.074 / 13,28
Total Feeding 199.708 / 161,25
Rata-rata Feeding/Jam 1.238,49

Gambar 15. Feeding Material ke Hooper Crusher Areal Depan

2) Crusher Areal Belakang

Jumlah material yang diumpan sangat menentukan jumlah produksi

batugamping karena material yang akan diremuk oleh crusher akan ditumpuk

terlebih dahulu di hopper feeder. Jumlah feeding crusher belakang dapat dilihat

pada Tabel 3 di halaman 50.

 50

Tabel 3. Jumlah Feeding Crusher Belakang Bulan Februari 2016

Hammer Crusher Hammer Crusher

No. Minggu LSC III A LSC III B
(Ton)/Jam Kerja (Ton)/Jam Kerja
1. Minggu I 42.512 / 42,70 38.988 / 32,40
2. Minggu II 105.083 / 94,32 32.769 / 23,91
3. Minggu III 68.233 / 73,08 47.851 / 40,90
4. Minggu IV 35.190 / 29,31 33.352 / 28,54
Total Feeding 251.019 / 239,41 152.961 / 127,75
Rata-rata Feeding/Jam 1.048,49 1.197,34

Gambar 16. Feeding Material ke Hopper Crusher Areal Belakang

b. Peremukan (Crushing)

Bagian proses ini sangat menentukan jumlah produksi batugamping yang

ingin dicapai. Jadi dalam pengamatan, diketahui alat-alat yang digunakan, sistem

kerja alat peremuk, perawatan-perawatan yang harus dilakukan, jam kerja efektif

alat peremuk maupun hambatan-hambatan yang sering terjadi. Dengan mengetahui

kegiatan ini, produksipun bisa ditingkatkan dengan perbaikan-perbaikan sistem

kerja alat peremuk dan jam kerja efektif.

 51

1) Crusher Areal Depan

a) Peremukan (Crushing)

Di bagian depan tambang terdapat crusher primer yang disebut dengan

Mobile Crusher II dengan kapasitas disain 2000 ton/jam dan saling berhubungan

dengan Hammer Crusher II (kapasitas desain 1000 ton/jam). Di antara mosher II

dengan hammer crusher II terdapat vibrating screen untuk memisahkan batuan

yang +55 mm dengan -55 mm. Batuan yang -55 mm akan langsung lolos dan turun

ke belt conveyor menuju ke storage pabrik, dan yang +55 mm akan masuk lagi ke

hammer crusher II untuk diremukkan kembali. Mosher ini memiliki 2 sizer untuk

memecah batuan. Masing-masing sizer mempunyai 4 tooth dan 7 rings.

b) Pengayakan (Screening)

Jenis ayakan getar yang digunakan adalah jenis vibrating screen satu tingkat

sebanyak satu unit yang terdapat di antara mosher II dengan hammer crusher II

dengan ukuran lubang bukaan 50 mm, yang dipasang pada sudut kemiringan 20o

terhadap bidang horizontal. Vibrating Screen yang digunakan memiliki ukuran

panjang 7.000 mm dan lebar 2.500 mm dengan merk Haver&Boecker bertipe DS

2500 x 7000. Ayakan getar dapat dilihat pada Gambar 17 di halaman 52.
 52

Gambar 17. Penampang Screen pada Vibrating Screen

2) Crusher Areal Belakang

Di areal belakang ini terdapat 3 crusher batugamping, yaitu mobile crusher I,

hammer crusher III A dan hammer crusher III B. Tetapi pada saat ini mobile

crusher I ini baru saja digunakan karena sudah lama mengalami kerusakan, jadi

penggunaannya belum banyak berproduksi. Jadi dalam pengamatan, crusher ini

tidak digunakan untuk berproduksi. Jadi yang digunakan yaitu hammer crusher III

A dan hammer crusher III B.

4. Jam Kerja Efektif Operator

Pengamatan ini berupa efektivitas dan efisiensi kerja dari operator. Operator

yang memiliki efektivitas kerja yang kecil bisa mempengaruhi jumlah produksi

sehingga dalam pengamatan setiap operator harus bekerja keras untuk mencapai

efektivitas kerja yang maksimal sehingga jumlah produksipun bisa lebih maksimal

juga.

4.1.2 Data Sekunder

Data Sekunder merupakan data-data yang diambil dari data-data yang telah

tersedia yang meliputi spesifikasi alat berat penambangan, spesifikasi transportasi

 53

batugamping (belt conveyor) maupun kapasitas design dari setiap crusher mulai

dari mobile crusher, hammer crusher, dan vibrating screen. (Lampiran C)

Dengan mendapat data ini diharapkan bisa menentukan apakah jumlah

produksi dari setiap alat yang tersedia bisa tercapai atau tidak.

4.1.3 Aspek Teknis Penambangan dan Transportasi Batugamping PT. Semen

Padang

1. Aspek Teknis Penambangan Batugamping PT. Semen Padang

Dalam proses penambangan, PT Semen Padang menggunakan banyak alat

berat seperti excavator, loader, bulldozer, dumptruck dan drilling machine (alat

mesin bor). Masing-masing alat berat memiliki fungsi yang saling berkaitan dalam

penambangan.

Skema proses penambangan batugamping mulai dari awal penambangan

sampai akhir penambangan di PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 18.

Perintisan Pembersihan Pengeboran Peledakan

Areal Drilling Lubang Ledak

Belt Crusher Pengangkutan Pemuatan

Conveyor (Hauling) (Loading)

Gambar 18. Skema Proses Penambangan Batu kapur PT. Semen Padang

Produksi penambangan batugamping di PT Semen Padang bisa dikatakan

sudah mencapai target yang diharapkan. Tabel 4 dan 5 berikut adalah produksi dan
 54

perencanaan produksi penambangan batugamping di PT Semen Padang tahun 2015

dan 2016.

Tabel 4. Produksi Penambangan Batugamping PT Semen Padang Tahun 2015

Jumlah Batugamping Crushing

Bulan
hari RKAP Realisasi % Prod
Jan 31 661.576 661.576 100,0%
Feb 28 375.688 375.688 100,0%
Mar 31 687.885 687,885 100,0%
Apr 30 642.169 709.792 110,5%
May 31 665.863 689.318 103,5%
Jun 30 673.488 578.249 85,9%
Jul 31 615.443 683.323 111,0%
Ags 31 645.844 739.171 114,5%
Sept 30 673.488 734.676 109,1%
Okt 31 697.636 753.941 108,1%
Nov 30 673.583 726.163 107,8%
Des 31 677.046 738.295 109,0%
Total 365 7.689.709 8.078.077 105,1%
Sumber : Data Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT SP 2016

Dengan total produksi sebesar 8.078.077 selama tahun 2015 dapat dikatakan

jumlah produksinya sudah mencapai target yang ditetapkan perusahaan. Total

produksi tersebut sama dengan 22.131,71 ton/hari dari target yang ingin dicapai

21.067 ton/hari. Namun belum dapat memenuhi kebutuhan pabrik yaitu 23.589,96

ton/hari (loose). Target produksi pabrik PT. Semen Padang tahun 2015 dapat dilihat

pada lampiran J.
 55

Tabel 5. Produksi Penambangan Batugamping PT Semen Padang Tahun 2016

Jumlah Batugamping Crushing

Bulan
hari RKAP Realisasi % Prod
Jan 31 621.950 701.538 111,34
Feb 29 598.795 603.685 100,81
Sumber : Data Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT SP 2016

Dengan total produksi sebesar 701.538 ton pada bulan Januari dan 603.685

ton pada bulan Februari 2016 dapat dikatakan jumlah produksinya sudah mencapai

target penambangan yang ditetapkan perusahaan. Total produksi pada bulan Januari

sama dengan 22.630,25 ton/hari dan pada bulan Februari sama dengan 20.816,72

ton/hari, namun dari produksi tersebut terlihat belum mampu memenuhi kebutuhan

batugamping perhari untuk pabrik tahun 2016 yaitu sebesar 23.556,72 ton perhari.

(lampiran k).

2. Aspek Teknis Transportasi Batugamping di PT Semen Padang

Untuk mengangkut batugamping yang sudah ditambang dari front tambang

ke crusher dibutuhkan alat muat dan alat angkut. Untuk mengangkut batugamping

dari crusher menuju Silo digunakan belt conveyor. Alat-alat yang digunakan untuk

transportasi batugamping adalah sebagai berikut:

a. Alat muat yang digunakan PT Semen Padang yaitu excavator Hitachi EX 2500

memiliki kapasitas bucket 15,00 m3. Excavator ini digunakan untuk memuat

batugamping dari loading point ke dump truck untuk dibawa menuju ke hopper

crusher.
 56

b. Alat angkut yang digunakan untuk transportasi batugamping yaitu dump truck

Komatsu HD 785-7 dan Caterpillar 777D dengan kapasitas masing-masing 100

ton dan 90 ton. Dump truck ini digunakan untuk mengangkut batugamping dari

front tambang menuju ke hopper crusher.

c. Alat transportasi lain yang digunakan setelah batugamping diremuk di crusher

adalah belt conveyor. Dalam proses meremuk batu, PT. Semen Padang

menggunakan beberapa belt conveyor sebagai sarana pengangkutan

batugamping yang sudah diremuk. Agar pemahaman tentang penomoran belt

conveyor lebih mudah penulis menggunakan penomoran berdasarkan letak belt

conveyor tersebut:

1) Belt conveyor Depan

Belt conveyor ini terletak di areal depan dari penambangan. Belt conveyor ini

mengangkut material batugamping hasil discharge dari mobile crusher menuju ke

Vibrating Screen, lalu ke hammer crusher dan ke silo Batu Gadang. Belt conveyor

yang termasuk yaitu A5M01, A5U17, A5U18, A5U19, A1J01, A1J11, A5U20,

A5U21, dan A1J12A.

2) Belt Conveyor Belakang

Belt conveyor ini terletak di areal belakang dari tambang PT. Semen Padang.

Belt conveyor ini mengangkut material pecahan batugamping dari hammer crusher

LSC III A dan LSC III B menuju ke silo Batu Gadang. Belt conveyor yang termasuk

yaitu A2J02, 15107, A3J01, dan A5J10.

 57

3) Belt conveyor Pabrik

Belt conveyor ini terletak di areal silo Batu Gadang. Belt conveyor ini

mengangkut material pecahan batugamping dari persimpangan dari crusher areal

depan dan areal belakang menuju ke storage Indarung. Belt conveyor yang termasuk

yaitu A4J12P, A1J12B, A4J14, 20104, A5J13, E5J11, A5J14, E5J12, 5AJ01, dan

E5J01.

Berikut adalah tabel penomoran belt conveyor berdasarkan letak crusher di

PT. Semen Padang. Penomoran Belt Conveyor ini dapat dilihat pada Tabel 6 di

bawah ini.

Tabel 6. Penomoran Belt Conveyor

No. Penamaan BC Nama Belt Conveyor di PT Semen Padang

BC A5M01, A5U17, A5U18, A5U19, A1J01,
1 BC Depan
A1J11, A5U20, A5U21, dan A1J12A
2 BC Belakang BC A2J02, 15107, A3J01, dan A5J10
BC A4J12P, A1J12B, A4J14, 20104, A5J13,
3 BC Pabrik
E5J11, A5J14, E5J12, 5AJ01, dan E5J01

Diagram alir produksi melalui belt conveyor dapat dilihat pada Gambar 19

di halaman 58.
 58

Gambar 19. Diagram Alir Produksi

Sumber : Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT. Semen Padang.

4.1.4 Hambatan Produksi dan Waktu Produksi Efektif

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, produksi crusher tidak

maksimum disebabkan karena adanya hambatan-hambatan yang terjadi di bagian

penambangan maupun bagian pengolahan. Hambatan yang terjadi terbagi dari dua

jenis, yaitu hambatan teknis maupun hambatan non teknis. Hambatan tersebut

terdiri dari:
 59

1. Hambatan Teknis/Availability (Peralatan Yang Ada) yaitu:

a. Alat berat untuk penambangan batugamping rusak atau sedang maintenance

baik berupa excavator, loader, bulldozer maupun drilling machine,

sehingga operasi penambangan batugamping pun berkurang dan produksi

bisa menurun.

b. Gangguan pada crusher, yaitu berupa umpan yang masuk kedalam crusher

mengalami kemacetan. Hal ini disebabkan material yang masuk ke dalam

crusher terlalu banyak.

c. Gangguan pada belt conveyor sering terjadi gangguan-gangguan yang

mengganggu aktifitas kerja yaitu berasal dari beban material batugamping

itu sendiri, karena beban dari pada material gamping tidak merata di

sepanjang belt conveyor sehingga gaya berat beban tersebut membuat belt

conveyor tidak dapat membawa material dengan merata dan akhirnya terjadi

selip pada pulley, ataupun terjadi penumpukan ataupun kekosongan material

pada crusher.

d. Gangguan pada ayakan getar biasanya terjadi apabila aliran listrik putus

ataupun motornya mengalami gangguan.

e. Listrik Padam, kondisi listrik yang padam dapat menghentikan aktivitas

peremuk batu sehingga produksipun tidak maksimum.

2. Hambatan Non Teknis (Utility)

a. Faktor Manusia. Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor manusia

antara lain yaitu: persiapan awal kerja, persiapan mulai kerja setelah

istirahat, persiapan berhenti bekerja dan hambatan lainnya. Dari hasil

 60

pengamatan pada bulan Februari diketahui bahwa waktu hambatan rata-rata

adalah sebesar 131,83 jam dalam satu bulan dan waktu kerja adalah sebesar

29 hari x 24 jam = 696 jam. Dengan membandingkan antara waktu kerja

efektif dengan waktu kerja yang tersedia, maka diperoleh waktu produksi

efektif rata-rata sebesar 81,04 % (Lampiran L).

b. Faktor Cuaca. Kondisi cuaca dalam keadaan hujan dapat mengganggu

kinerja dari operator yang bekerja. Kondisi cuaca yang hujan cukup deras,

operator dump truck tidak dapat bekerja maksimal karena kondisi jalan yang

licin akibat hujan.

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungan dan Analisis Efektivitas Crusher Plant

1. Peremukan

a. Kapasitas dan Efektifitas Desain Peremuk

Kapasitas desain peremuk mobile crusher dengan ukuran setting 50 mm

adalah sebesar 2.000 ton/jam. Perhitungan kapasitas nyata unit peremuk batu

dilakukan berdasarkan perhitungan material menggunakan alat pengukur kapasitas

produksi secara rata-rata menggunakan weigher pada mosher tersebut yaitu sebesar

1.237,90 ton/jam, LSC III A sebesar 1.045,58 ton/jam, dan LSC III B sebesar

1.194,43 ton/jam sehingga efektifitasnya dapat dihitung yaitu:

1.237,90 ton/jam
Efektifitas Mosher II = x 100%  61,89 %
2000 ton/jam

1045,58 ton/jam
Efektifitas LSC III A = x 100%  69,70%
1.500 ton/jam
 61

1.194,43 ton/jam
Efektifitas LSC III B = x 100%  70,26 %
1.700 ton/jam

Ket:
Mosher : Mobile Crusher
LSC : Lime Stone Crusher

b. Reduction Ratio

Dalam penelitian ini diketahui ukuran mulut feeder (inlet) adalah sebesar 300

mm dan ukuran mulut discharge (outlet) sebesar 55 mm maka didapat hasil Rr

sebagai berikut:

300
Rr =
55

Rr = 5,45

2. Ayakan getar (Vibrating Screen)

a. Kapasitas Vibrating Screen

Kapasitas nyata ayakan getar dapat diketahui dengan cara menghitung

besarnya umpan yang masuk ke dalam ayakan getar. Diketahui kapasitas desain

dari vibrating screen di PT. Semen Padang adalah 1.200 ton/jam dan kapasitas

nyatanya sebesar 768 ton/jam.

b. Efektifitas Vibrating Screen

Dengan membandingkan kapasitas nyata dan kapasitas desain, maka dapat

diketahui efektivitas dari vibrating screen tersebut.

Maka nilai efektifnya:

768 ton/jam
x 100%  64,00 %.
1.200 ton/jam
 62

3. Material Balance

Dari hasil pengamatan terhadap tingkat produksi peralatan unit peremuk

batugamping, jumlah produksi total rata-rata unit peremuk per semester

berdasarkan data Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT Semen Padang

sebesar 985,72 ton/jam. Dengan waktu produksi efektif sebesar 81,04 % dari waktu

kerja yang tersedia 24 jam/hari, maka besarnya produksi yang dihasilkan pada saat

ini sebesar 20.816,72 ton per hari.

a. Crusher Area Depan

Di areal crusher depan, batugamping dari front langsung diangkut

menggunakan dumptruck menuju hopper crusher. Ukuran feed yang masuk ke

hopper ini sebesar 55-300 mm. Jumlah feed yang masuk ke hopper crusher ini rata-

rata sebesar 1.238,49 ton/jam (Tabel 2). Dari hopper crusher batugamping masuk

ke feeder crusher melalui rantai berjalan dan masuk ke mobile crusher. Kapasitas

desain dari crusher ini sebesar 2.000 ton/jam dan kapasitas nyata yang didapat

sebesar 1.237,90 ton/jam, jadi efisiensi dari mobile crusher ini sebesar 61,89 %.

Hasil discharge mobile crusher ini sebesar ± 55 mm dengan ratio reduction sebesar

5,45.

Hasil discharge batugamping dari mobile crusher kemudian masuk ke

vibrating screen melalui belt conveyor A5U17, A5U18 dan A5U19. Batugamping

lalu diayak, dibagi menjadi dua jenis ukuran. Ukuran yang melebihi 55 mm, masuk

lagi ke hammer crusher LSC II untuk diremuk lagi dan hasil dischargenya langsung

menuju ke silo melalui belt conveyor A1J02 dan A1J11. Sedangkan batugamping

yang ukurannya kurang dari 55 mm langsung turun ke belt conveyor A5U20,

 63

A5U21 dan A1J11 menuju ke silo. Ukuran batugamping yang masuk ke silo

memiliki ukuran 30-55 mm.

b. Crusher Area Belakang

Di areal crusher belakang, batugamping langsung diangkut dari front

tambang menggunakan dump truck menuju hopper crusher. Di areal ini terdapat 2

alat peremuk, hammer crusher III A dan hammer crusher III B. Masing-masing

crusher ini memiliki spesifikasi yang sedikit berbeda.

1) Hammer Crusher III A

Dari front batugamping diangkut menggunakan dump truck menuju ke

hopper crusher, lalu masuk lagi menuju ke feeder crusher dan inlet roller. Dari

inlet roller batugamping masuk ke hammer crusher untuk diremuk. Hammer

crusher ini memiliki kapasitas desain 1.500 ton/jam dan kapasitas nyatanya

1.045,58 ton/jam sehingga efisiensinya sebesar 69,70 %. Jumlah feed yang masuk

ke hoppernya rata-rata sebesar 1.048,49 ton/jam (Tabel 3). Ukuran feed yang masuk

sebesar 55-300 mm dan dischargenya ± 50 mm dengan reduction ratio sekitar 6.

Batugamping yang sudah diremuk oleh hammer crusher ini lalu turun ke belt

conveyor A2J02 dan A5J10 untuk dibawa menuju ke silo. Ukuran batugamping

yang masuk menuju ke silo sebesar 30-50 mm.

2) Hammer Crusher III B

Dari front batugamping diangkut menggunakan dump truck menuju ke

hopper crusher, lalu masuk lagi menuju ke feeder. Dari feeder batugamping masuk

ke hammer crusher untuk diremuk. Hammer crusher ini memiliki kapasitas desain

1.700 ton/jam dan kapasitas nyatanya 1.194,43 ton/jam sehingga efisiensinya

 64

sebesar 70,26 %. Jumlah feed yang masuk ke hoppernya rata-rata sebesar 1.197,34

ton/jam (Tabel 3). Ukuran feed yang masuk sebesar 55-300 mm dan dischargenya

± 50 mm dengan reduction ratio sekitar 6.

Batugamping yang sudah diremuk oleh hammer crusher ini lalu turun ke belt

conveyor A2J02 dan A5J10 untuk dibawa menuju ke silo. Kesetimbangan material

pada crusher depan dan belakang dapat dilihat pada Gambar 20 dan Gambar 21 di

halaman 65 dan 66.

 65

Front Tambang

Hauling

Hopper

Feed.1208,34 ton/jam

Feeder

Mosher II

BC A5U17

BC A5U18

BC A5U19

Under Size (-55 mm) Over Size (+55 mm)

Vibrating Screen

BC A5U20 LSC II

BC A5U21 BC A1J02

SILO

Pabrik Pengolahan
Semen

Gambar 20. Kesetimbangan Material Crusher Depan

 66

Front Tambang

Hauling
LSC III A LSC III B

Hopper Hopper

Feeder Feeder

Inlet Roller HC LSC III B

HC LSC III A

BC 15107

BC A2J02 BC A3J01

BC A5J10

SILO

Gambar 21. Kesetimbangan Material Crusher Belakang

 BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Analisis Sistem Penambangan dan Transportasi PT Semen Padang

5.1.1 Sistem Penambangan

Produksi Penambangan di PT Semen Padang sudah mencapai target yang

ditentukan. Hal ini terlihat dari jumlah produksinya sebesar 22.131,71 ton/hari pada

tahun 2015 dari target penambangan sekitar 21.067 ton/hari, maka efektivitasnya

sebesar 105,1 % (Tabel 4). Namun produksi penambangan belum bisa untuk

memenuhi kebutuhan batugamping pabrik perhari sebesar 23.589,96 ton/hari

selama tahun 2015, begitu juga bulan Januari dan Februari 2016 (Tabel 5).

Produksi ini tercapai karena alat berat yang beroperasi cukup memadai dalam

penambangan, baik alat gali, alat muat dan alat angkutnya. Dari segi operator yang

mengoperasikan alat berat pun sudah terlatih sehingga apabila ada masalah teknis,

operator pun bisa segera memperbaikinya.

5.1.2 Sistem Transportasi

1. Dump truck

Penggunaan dump truck dalam mengangkut batugamping dari front tambang

menuju ke hopper crusher cukup efisien karena ukuran vessel nya yang cukup

besar. Untuk dump truck Komatsu HD 785-7 kapasitasnya 100 ton dan Caterpillar

777D kapasitas 90 ton, sehingga dalam mengangkut batugamping dapat

menghasilkan produksi yang besar.

67
 68

2. Belt Conveyor

Belt Conveyor digunakan untuk mengangkut material batugamping discharge

dari crusher menuju ke silo atau storage. Penggunaannya sangat efisien dan efektif,

hal ini dikarenakan dapat mengangkut batugamping dalam jumlah besar secara

terus menerus. Hal ini berbeda jika menggunakan dump truck karena tidak bisa

dilakukan secara berkelanjutan, dump truck harus kembali lagi untuk mengangkut

batugamping apabila vesselnya sudah kosong.

5.2 Analisis Sistem Produksi Peralatan Peremuk

5.2.1 Crusher Areal Depan

1. Feeding

Bagian feeding, batugamping yang masuk ke hopper crusher cukup jauh dari

kapasitas disain mobile crusher. Dengan kapasitas desain mobile crusher 2.000

ton/jam dan produksinya hanya 1.237,90 ton/jam, hal ini cukup jauh dari kapasitas

yang sudah didisain. Dari hasil tersebut, efektivitas feeding sekitar 61,89 %. Namun

dari hasil ini, jumlah feeding bisa ditingkatkan dengan peningkatan jumlah feeding.

2. Peremukan

Di bagian peremukan, batugamping yang masuk ke hopper crusher

merupakan hasil dari feeding dari hopper. Namun jumlah batugamping yang keluar

dari mobile crusher tidak selamanya sesuai dengan jumlah feeding karena adanya

batugamping yang berhamburan keluar alat peremuk.

Jumlah efektivitas mobile crusher sekitar 61,89 %. Hal ini dikarenakan

jumlah feeding yang kurang yang berasal dari pengangkutan batugamping dari front
 69

ke hopper dan adanya alat angkut yang sedang mengalami kerusakan dan perawatan

sehingga target produksinyapun tidak tercapai.

5.2.2 Crusher Areal Belakang

1. Feeding

Hammer crusher III A dengan efektivitas feeding sekitar 69,70 %. Begitu

juga dengan hammer crusher III B, efektivitas feedingnya 70,26 %.

Produksi bisa ditingkatkan dengan peningkatan jumlah feeding yang masuk

ke hopper crusher.

2. Peremukan

Efektivitas dari hammer crusher III A sebesar 69,70 %, hal ini dikarenakan

alat crusher ini sering mengalami maintenance/perawatan di bagian motor dan

kelistrikannya. Jumlah feedingnyapun kurang dari kapasitas desainnya. Dengan

efektivitas tersebut, produksinya masih bisa ditingkatkan dengan penambahan

jumlah feeding dan mempercepat perbaikan alat crusher apabila sedang mengalami

kerusakan. Begitu juga dengan hammer crusher III B yang efektivitasnya 70,26 %

yang produksinya masih bisa ditingkatkan melalui cara-cara tersebut.

5.2.3 Produksi Vibrating Screen

Produk dari alat peremuk akan diangkut oleh belt conveyor A5U17, A5U18,

dan A5U19 menuju ke vibrating screen 1 tingkat, yang mempunyai bukaan 50 mm.

Jumlah feeding untuk dek ini sebesar 768 ton, dengan efektivitas sebesar 64 %.

Produksi vibrating screen sangat dipengaruhi oleh alat peremuk, apabila produk

yang dihasilkan alat peremuk kecil maka produk yang dihasilkan vibrating screen

akan kecil pula.

 70

Oleh vibrating screen, produk dipisahkan menjadi 2 ukuran. Ukurannya

yaitu:

1. Produk material lebih kecil dari 50 mm langsung turun ke belt conveyor yang

menuju ke storage/pabrik. Belt conveyornya yaitu A5U22, A5U20, A5U21,

A1J11, A1J12A. Produksi untuk belt conveyor ini adalah sebesar 768 ton/jam

karena merupakan produk hasil dari vibrating screen. Kapasitas desain untuk

belt conveyor ini adalah 1.700 ton/jam. Efektifitas untuk belt conveyor ini

sebesar 45,17 %.

2. Produk material lebih besar dari 50 mm akan langsung turun ke hopper hammer

crusher LSC II dan langsung dihancurkan lagi menjadi material yang lebih kecil

lagi.

5.2.4 Analisis Material Balance

1. Crusher Areal Depan

Dari hasil pengamatan tentang material balance, crusher areal depan ini

menghasilkan produksi sebesar 1.237,90 ton/jam. Hal ini dikarenakan jumlah

feeding yang masuk ke hopper kurang dari kapasitas disain yang telah ditentukan

sebesar 2.000 ton/jam.

Melalui upaya peningkatan produksi, jumlah produksi bisa ditingkatkan

melalui peningkatan jumlah feeding, pembuatan hari gilir dalam penggunaan

crusher dan mempercepat perbaikan/maintenance alat crusher tersebut.

Untuk hasil produksi setelah upaya peningkatan, bisa dilihat pada sub bab

berikutnya.
 71

2. Crusher Areal Belakang

Dari hasil pengamatan tentang material balance, untuk hammer crusher III A

menghasilkan produksi sebesar 1.045,58 ton/jam. Hal ini dikarenakan jumlah

feeding yang masuk ke hopper cukup kurang dari kapasitas disain yang telah

ditentukan sebesar 1.500 ton/jam. Dan untuk hammer crusher III B hasil

produksinya sebesar 1.194,43 ton/jam dengan kapasitas desain 1.700 ton/jam, hal

ini juga hasil produksinya cukup jauh dari kapasitas yang ditentukan.

Melalui upaya peningkatan produksi, jumlah produksi bisa ditingkatkan

melalui peningkatan jumlah feeding, pembuatan hari gilir dalam penggunaan

crusher dan mempercepat perbaikan/maintenance alat crusher tersebut.

Untuk hasil produksi setelah upaya peningkatan, bisa dilihat pada sub bab

berikutnya.

5.3 Perawatan Alat Pemecah Batuan

5.3.1 Perawatan Crusher Plant

Perawatan ini dilakukan untuk menjaga kondisi crusher plant agar tetap

optimum sehingga pada saat penggunannya tidak mengalami masalah sehingga

jumlah target produksipun bisa dicapai. Beberapa perawatan yang dilakukan yaitu:

1. Pemeriksaan motor penggeraknya,

2. Pemeriksaan feeder termasuk lamelanya dan baut-bautnya,

3. Sistem kelistrikannya baik panel-panel dan kabel-kabelnya,

4. Pelumasan pada gearbox pemutar sizer atau hammernya.

 72

Waktu perawatan lainnya adalah berupa pengelasan untuk penambahan

hammer/palu pada hammer crusher dan sizer pada mobile crusher. Lamanya

pengelasan tergantung dari jumlah row/baris gigi dari hammer/sizer crusher

tersebut. Jadi selama pengelasan gigi-giginya, aktivitas memecah batu dari crusher

itu berhenti. Mata las yang digunakan berasal dari batang baja yang keras sehingga

nantinya mampu menyatu dengan gigi crushernya dan bisa memecah batu dengan

kuat. Berikut penjelasan tentang waktu untuk mengelas/menambah gigi-gigi dari

crusher tersebut.

a. Mobile Crusher

Mobile Crusher ini mempunyai 2 sizer dan masing-masing sizer ada 4 tooth

dan 7 rings/shaft. Ring dan tooth tersebut yang akan menghancurkan batu tersebut.

Seiring dengan waktu gigi-gigi tersebut akan aus dan habis karena terus mengalami

pukulan dengan batugamping. Perawatan yang dilakukan adalah dengan menambal

gigi-gigi tersebut dengan pengelasan. Pengelasan tersebut dirasakan cukup efektif

dibandingkan dengan membeli sizernya karena harga sizernya sangat mahal.

Masing-masing tooth membutuhkan waktu 1 hari dalam pengelasan karena

yang harus dilas cukup tebal. Jika ada 4 tooth pada 1 sizer jadi waktu yang

dibutuhkan adalah 4 hari untuk 1 sizer saja dan 8 hari untuk kedua sizernya.

b. Hammer Crusher LSC III A

Hammer crusher ini memiliki 3 row dan 18 hammer pada bagian gigi-

giginya. Untuk mengelas/menambal rownya dibutuhkan waktu 1 hari. Jadi untuk

mengelas ketiga rownya dibutuhkan waktu 3 hari.

 73

c. Hammer Crusher LSC III B

Hammer crusher ini mempunyai produktivitas yang lebih tinggi dari hammer

crusher III A. Pada gigi-gigi hammer crusher ini terdapat 3 row dan 18 hammer.

Untuk mengelas/menambal satu rownya dibutuhkan waktu 1 hari dalam

pengerjaannya. Jadi untuk mengelas ketiga rownya dibutuhkan waktu 3 hari.

Dari lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengelasan gigi-

giginya kita tahu bahwa waktu perawatan dalam pengelasan crusher ini cukup

lama. Oleh sebab itu penggunaan dari crusher ini harus dilakukan secara

bergantian.

5.3.2 Perawatan Belt Conveyor

Perawatan terhadap belt conveyor dapat menambah usia dari belt tersebut dan

dapat mempertahankan kapasitas desainnya agar tidak menurun. Beberapa kegiatan

yang bisa dilakukan untuk merawat belt conveyor yaitu:

1. Pemeriksaan motor penggerak dan gearbox belt conveyor.

2. Pemeriksaan sistem kelistrikannya berupa kabel-kabelnya dan pengontrol

lainnya.

3. Pengecekan belt dari kerobekan, apabila ada belt yang robek/hampir putus

sebaiknya disekitaran beltnya diganti dengan yang baru dan disambung.

4. Pemasangan alat metal detector pada pangkal belt conveyor. Pemasangan ini

berguna untuk menghindari masuknya besi dari pengelasan gigi-gigi crusher

ke belt conveyor berikutnya agar beltnya tidak robek. Apabila alat ini

mendeteksi adanya besi yang melewati belt conveyor tersebut, maka motor

beltnya akan berhenti dan operator sebaiknya mencari letak besi tersebut.
 74

5. Pelumasan pada gearbox, roda-roda antar (idlers), dan alat penggerak (pulley)

nya. Hal ini bertujuan untuk menghindari karat pada roda-roda tersebut yang

bisa menyebabkan keausan dan gesekan yang menyebabkan kerusakan.

5.3.3 Perawatan Vibrating Screen

Perawatan yang mencakup pada vibrating screen adalah:

1. Pengecekan motor penggeraknya beserta pulley-pulleynya dan gearboxnya.

2. Pengecekan V-Belt nya, apabila V-Belt nya sudah aus dan retak-retak

seharusnya diganti dengan baru.

3. Pemeriksaan sistem kelistrikannya berupa kabel-kabelnya dan pengontrol

lainnya.

4. Pengecekan karet-karet pada belt conveyor tersebut dan sebagainya

5.4 Upaya Peningkatan Produksi Agar Target Produksi Batugamping

Harian Pabrik Dapat Terpenuhi

Untuk memenuhi kebutuhan batugamping pabrik tahun 2016 sebesar

23.558,72 ton/hari (lampiran k), ada 2 alternatif yang dapat dilakukan yaitu dengan

cara menambah jumlah umpan yang masuk ke alat peremuk untuk setiap jamnya,

dan membuat hari bergilir dalam penggunaan alat crusher yang ada.

5.4.1 Penambahan Jumlah Feeding

Jika dihitung dari kekurangan produksi per hari dan kapasitas dumptruck yang

digunakan serta untuk meningkatkan efektivitas setiap crusher plant, maka kita

dapat memperkirakan bahwa jumlah penambahan umpan yang harus kita lakukan

adalah sebesar 792 ton/jam dengan waktu kerja efektif sebesar 20 jam/hari. PT.
 75

Semen Padang mempunyai tiga crusher untuk memecah batugamping yang

mempunyai kapasitas desain yang besar, jadi penambahan umpan ke feeder masing-

masing crusher adalah 792 ton/jam : 3 crusher = 264 ton/jam.

Penambahan umpan juga harus disesuaikan dengan alat angkut atau

dumptruck untuk mengisi material batugamping ke hopper crusher. Jika jumlah alat

angkutnya tidak sesuai dengan kapasitas target yang diinginkan, maka produksipun

tidak akan tercapai. Untuk mengangkut material dari front ke hopper crusher, PT.

Semen Padang menggunakan alat excavator Hitachi EX 2500. Alat angkut dump

truck yang digunakan Komatsu HD 785 (kapasitas dump, 100 ton) dan Caterpillar

777D (kapasitas dump, 91 ton). Density batugamping setelah peledakan (blasting)

adalah 1 m3 = 2,65 ton dan setelah diremuk menggunakan crusher, densitynya

menjadi 1 m3 = 1,88 ton.

5.4.2. Menyesuaikan Jumlah Alat Angkut dari Front Menuju Crusher

1. Mobile Crusher II

Kapasitas desain dari mobile crusher ini adalah 2.000 ton/jam. Sedangkan

kapasitas yang diinginkan 1.501,9 ton/jam. Produktivitas dump truck yang

digunakan sebesar 373,25 ton/jam dengan cycle time sebesar 13,75 menit.

(Lampiran E dan F).

Untuk mendapatkan produksi material dengan maksimal, maka jumlah dump

truck yang harus digunakan sebanyak:

1.501,9 ton/jam
N DT 
373,25 ton/jam
 76

NDT = 4,02 unit

NDT  4 unit.

Dengan penggunaan 4 unit alat angkut di areal crusher ini, produksi rata-rata

akan tetap 373,25 ton/jam. Dengan penambahan 1 unit alat angkut di bagian crusher

ini maka produksi akan lebih maksimal.

2. Hammer Crusher III A

Kapasitas desain dari hammer crusher ini adalah 1.500 ton/jam. Kapasitas

yang diinginkan 1.309,58 ton/jam. Produktivitas dump truck yang digunakan

sebesar 276,52 ton/jam dengan cycle time sebesar 18,56 menit. (Lampiran E dan F)

Untuk mendapatkan produksi material dengan maksimal, maka jumlah dump

truck yang harus digunakan sebanyak:

1.309,58 ton/jam
N DT 
276,52 ton/jam

NDT = 4,73 unit

NDT  5 unit

Dengan pemakaian 5 unit dump truck diharapkan produksi batugamping

menjadi lebih maksimal dari yang selama ini.

 77

c. Hammer Crusher III B

Kapasitas desain dari hammer crusher ini adalah 1.700 ton/jam. Kapasitas

yang diinginkan 1.458,43 ton/jam. Produktivitas dump truck yang digunakan

sebesar 276,52 ton/jam dengan cycle time sebesar 18,56 menit. (Lampiran E dan F).

Untuk mendapatkan produksi material dengan maksimal, maka jumlah dump

truck yang harus digunakan sebanyak:

1.458,43 ton/jam
N DT 
276,52 ton/jam

NDT = 5,27 unit

NDT  6 unit

Dengan penggunaan alat angkut sebanyak 6 unit diharapkan produksi

batugamping menjadi lebih maksimal dari yang selama ini.

5.4.3 Membuat Hari Gilir Penggunaan Alat Crusher Plant

Waktu giliran ini mempunyai manfaat yaitu apabila ada alat crusher tidak

digunakan, crusher ini bisa dirawat/maintenance. Salah satu perawatannya adalah

pengecekan sistem kelistrikannya, motor penggerak, pengelasan/penambalan gigi-

giginya, pelumasan gearboxnya, pengecekan-pengecekan belt conveyor di sekitar

crusher tersebut. Namun perawatan yang membutuhkan waktu yang lama adalah

pengelasan/penambalan.

Pada bagian hambatan dalam perawatan setiap crusher dijelaskan tentang

lamanya waktu pengelasan/penambalan gigi-gigi crusher. Dengan mengetahui ini

kita bisa menentukan waktu giliran dan lamanya pemakaian setiap crusher sehingga
 78

didapat produksi yang mencapai target sesuai dengan jam efektif per hari dan

kapasitas desain dari tiap crusher.

Untuk mencari lamanya penggunaan dari setiap crusher kita melakukan

berbagai percobaan. Percobaan yang dilakukan berupa pencarian waktu pemakaian

dalam hari dari masing-masing crusher sehingga didapat produksi maksimal yang

mencapai target. Produksi yang didapat harus sesuai dengan kapasitas disain dari

masing-masing crusher tersebut dan waktu efektif per hari yang ada.

Pembuatan waktu gilir juga memiliki cukup banyak keuntungan dalam

operasinya. Beberapa keuntungan yang didapat penulis yaitu:

1. Di dalam penggunaan crusher, motor penggeraknya bisa lebih awet. Begitu

juga dengan motor belt conveyor yang menghubungkan material batugamping

dari mosher menuju belt conveyor menuju storage bisa lebih awet dan usia

pakai bisa lebih lama.

2. Penggunaan listrik untuk memutar motor pun bisa ditekan karena hanya 1

crusher saja yang bekerja dalam satu gillir. Berbeda dengan penggunaan dua

buah crusher dalam satu waktu, penggunaannya menjadi sangat besar.

3. Beban belt conveyor A1J12B atau A4J12P yang membawa material

batugamping menuju ke storage Indarung menjadi berkurang sehingga bisa

menambah usia pakai dari belt/ban dari belt conveyor dan mengurangi keausan

motornya.
 79

5.5 Produksi Peralatan Peremuk Setelah Upaya Peningkatan Produksi

5.5.1 Penambahan Feeding

1. Penambahan Umpan Pada Mobile Crusher II

Dengan penambahan umpan bisa meningkatkan efisiensi dari mobile crusher.

Dengan demikian jumlah umpan yang masuk ke mobile crusher seharusnya

menjadi sebesar: (1.237,90 + 264) ton/jam = 1.501,9 ton/jam. Nilai ini masih

mampu dijangkau oleh mobile crusher ini karena kapasitas disainnya 2.000

ton/jam.

Dengan nilai kapasitas desain alat sebesar 2.000 ton/jam, jika kita

menambahkan umpan sebesar 264 ton/jam sehingga kapasitas nyata alat menjadi

sebesar 1.501,9 ton/jam. Sehingga efektivitas alat peremuk menjadi:

1.501,9 ton/jam
Efektivitas (E) = x 100%
2.000 ton/jam

= 75,09 %

Dari nilai efektivitas yang sudah ditambahkan terlihat bahwa nilainya

meningkat dari sebelumnya. Penambahan umpan menjadi:

= (75,09 % - 61,89 %)

= 13,2 %

Untuk mendapatkan angka di atas jumlah feeding dari stockpile ke hopper

crusher menggunakan dump truck (kap. 96 ton) harus ditingkatkan menjadi 1.501,9

ton/jam : 96 ton/dumping = 16 dumping/jam.

 80

2. Penambahan Umpan Pada Hammer Crusher LSC III A

Jumlah umpan yang masuk ke hammer crusher III A seharusnya menjadi

sebesar: (1045,58 + 264) ton/jam = 1.309,58 ton/jam. Nilai ini masih mampu

dijangkau oleh hammer crusher ini karena kapasitas disainnya 1.500 ton/jam.

Dengan nilai kapasitas desain alat sebesar 1.500 ton/jam, jika kita

menambahkan umpan sebesar 264 ton/jam sehingga kapasitas nyata alat menjadi

sebesar 1.309,58 ton/jam. Sehingga efektivitas alat peremuk menjadi:

1.309,58 ton/jam
Efektivitas (E) = x 100%
1.500 ton/jam

= 87,30 %

Dari nilai efektivitas yang sudah ditambahkan terlihat bahwa nilainya

meningkat dari sebelum penambahan umpan dan hampir mendekati 100 %.

Penambahan umpan menjadi:

= (87,30 % - 69,70 %)

= 17,6 %

Untuk mendapatkan angka di atas jumlah feeding dari front ke hopper crusher

menggunakan dumptruck (kap. 96 ton) harus ditingkatkan menjadi 1.309,58

ton/jam : 96 ton/dumping = 14 dumping/jam.

 81

3. Penambahan Umpan Pada Hammer Crusher LSC III B

Jumlah umpan yang masuk ke hammer crusher III B seharusnya menjadi

sebesar: (1.194,43 + 264) ton/jam = 1.458,43 ton/jam. Nilai ini masih mampu

dijangkau oleh hammer crusher ini karena kapasitas disainnya 1.700 ton/jam.

Dengan nilai kapasitas desain alat sebesar 1.700 ton/jam, jika kita

menambahkan umpan sebesar 264 ton/jam sehingga kapasitas nyata alat menjadi

sebesar 1.458,43 ton/jam. Sehingga efektivitas alat peremuk menjadi:

1.458,43 ton/jam
Efektivitas (E) = x 100%
1.700 ton/jam

= 85,79 %

Dari nilai efektivitas yang sudah ditambahkan terlihat bahwa nilainya

meningkat dari sebelumnya dan hampir mendekati 100 %. Penambahan umpan

menjadi :

= (85,79 % - 70,26 %)

= 15,53 %

Untuk mendapatkan angka diatas jumlah feeding dari stockpile ke hopper

crusher menggunakan dump truck (kap. 96 ton) harus ditingkatkan menjadi

1.458,43 ton/jam : 96 ton/dumping = 16 dumping/jam.

 82

5.5.2 Jumlah Produksi Setelah Sistem Hari Gilir Dalam Penggunaan Crusher

Plant

Dengan pengaturan waktu gilir dalam penggunaan crusher dalam

menghasilkan batugamping pecah telah disebutkan mempunyai cukup keuntungan.

Dengan menerapkannya, perawatan pada gigi crushernya bisa dilakukan selama

crushernya sedang tidak digunakan.

Waktu efektif yang didapat dalam pengaplikasian sistem hari gilir ini yaitu,

untuk mobile crusher selama 12 hari, hammer crusher III A selama 8 hari dan

hammer crusher III B selama 9 hari.

Waktu efektif yang ada per hari = 20 jam, dalam bulan Februari 2016 ada 29

hari kerja. Target yang ingin dicapai 23.556,72 ton/hari atau 718.480 ton/bulan.

Hari efektif yang didapat untuk mendapatkan produksi yang maksimal adalah :

1. Mobile Crusher II

Produksi per jam = 1.501,9 ton/jam, per hari = 1.501,9 ton/jam x 20 jam/hari

= 30.038 ton/hari. Waktu efektif yaitu selama 12 hari, jadi produksinya selama 12

hari tersebut adalah 30.038 ton/hari x 12 hari/bulan = 360.456 ton/bulan. Selama

pemakaian mobile crusher ini harus dicek kondisinya seperti motor penggeraknya,

gearboxnya, sistem kelistrikannya, gigi sizernya dan sebagainya. Setelah

pemakaian selama 12 hari, sizer dari mobile crusher dapat dilas/ditambal lagi

apabila giginya dirasa sudah aus/rusak. Waktu perawatan/pengelasan akan cukup

untuk penggunaan berikutnya.

 83

2. Hammer Crusher LSC III A

Produksi per jam = 1.309,58 ton/jam, per hari = 1.309,58 ton/jam x 20

jam/hari = 26.191,6 ton/hari. Waktu efektif yaitu selama 8 hari, jadi produksinya

selama 8 hari adalah 26.191,6 ton/hari x 8 hari/bulan = 209.532,8 ton/bulan. Selama

pemakaian, hammer crusher ini harus dicek kondisinya seperti motor

penggeraknya, gearboxnya, sistem kelistrikannya, gigi hammernya dan sebagainya.

Setelah pemakaian selama 8 hari, hammer/palu dari hammer crusher dapat

dilas/ditambal lagi apabila giginya dirasa sudah aus/rusak. Waktu

perawatan/pengelasan akan cukup untuk penggunaan berikutnya.

3. Hammer Crusher LSC III B

Produksi per jam = 1.458,43 ton/jam, per hari = 1.458,43 ton/jam x 20

jam/hari = 29.168,6 ton/hari. Waktu efektif yaitu selama 9 hari, jadi produksinya

selama 9 hari adalah 29.168,6 ton/hari x 9 hari/bulan = 262.517,4 ton/bulan. Selama

pemakaian, hammer crusher ini harus dicek kondisinya seperti motor

penggeraknya, gearboxnya, sistem kelistrikannya, gigi sizernya dan sebagainya.

Setelah pemakaian selama 9 hari, hammer/palu dari hammer crusher dapat

dilas/ditambal lagi apabila giginya dirasa sudah aus/rusak. Waktu

perawatan/pengelasan akan cukup untuk penggunaan berikutnya.

Dari ketiga crusher di atas didapat jumlah produksi per bulan. Jadi jumlah

produksi selama 1 bulan untuk penggunaan ketiga crusher adalah:

1) Mobile Crusher II : 360.456 ton/bulan

2) Hammer Crusher III A : 209.532,8 ton/bulan

3) Hammer Crusher III B : 262.517,4 ton/bulan

 84

Jumlah produksinya yaitu (360.456 ton/bulan + 209.532,8 ton/bulan +

262.517,4 ton/bulan) = 832.506,2 ton/bulan atau sama dengan 28.707,11 ton/hari.

Target produksi batugamping untuk pabrik perhari tahun 2016 yaitu

23.556,72 ton/hari atau 718.480 ton/bulan, sedangkan produksi yang di dapat dari

penambahan feeding dan penggunaan hari gilir sebesar 28.707,11 ton/hari atau

832.506,2 ton/bulan. Jadi, Dari penambahan feeding dan penggunaan hari gilir dari

setiap crusher plant, terlihat bahwa target produksi dapat dicapai dan bahkan

melebihi targetnya. Selisih peningkatannya yaitu sebesar : (28.707,11 – 23.556,72

ton/hari) = 5.150,39 ton/hari atau meningkat 21,86 % dari target.

Tabel 7. Jumlah Produksi Crusher Plant dalam Penggunaan Hari Gilir

Jumlah Jam Produksi Jumlah Produksi Produksi

No Peralatan Efektif Perjam hari perhari per bulan
Perhari (ton) efektif (ton) (ton)

1. Mobile Crusher II 20 1.501,9 12 30.038 360.456

2. Hammer Crusher 20 1.309,58 8 26.191,6 209.532,8

LSC III A

3. Hammer Crusher 20 1.458,43 9 29.168,6 262.517,4

LSC III B

Total 832.506,2
 85

Tabel 8. Rekapitulasi Hasil Analisa Data

Kb Ks Eb Es
No Peralatan
(ton/jam) (ton/jam) (%) (%)

1. Mobile Crusher II 1.237,90 1.501,9 61,89 75,09

2. Hammer Crusher LSC III A 1.045,58 1.309,58 69,70 87,30

3. Hammer Crusher LSC III B 1.194,43 1.458,43 70,26 85,79

Keterangan:
Kb = Kapasitas nyata sebelum penambahan, ton/jam
Ks = Kapasitas nyata sesudah penambahan, ton/jam
Eb = Efektifitas sebelum penambahan, %
Es = Efektifitas setelah penambahan, %
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Hasil pengamatan, penelitian dan perhitungan terhadap unit rangkaian

peralatan peremuk batugamping di PT. Semen Padang, yang dikaji secara teknis

terhadap unit rangkaian peremuk telah diuraikan pada bab-bab sebelumnya. Maka

dari itu dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu:

1. Efektivitas dari setiap crusher plant masih kurang :

a. Mobile Crusher II baru sebesar 1.237,90 ton/jam dari kapasitas teoritis

sebesar 2.000 ton/jam.

b. Hammer Crusher LSC III A sebesar 1.045,58 ton/jam dari kapasitas

teoritis sebesar 1.500 ton/jam.

c. Hammer Crusher LSC III B sebesar 1.194,43 ton/jam dari kapasitas

teoritis sebesar 1.700 ton/jam.

2. Upaya peningkatan produksi dapat dilakukan dengan alternatif perbaikan, yaitu

dengan cara menambahkan jumlah umpan yang masuk dan membuat hari gilir

pada masing-masing alat crusher plant. Jumlah produksi setelah dilakukan

alternatif perbaikan menjadi sebesar 28.707,11 ton/hari dari target produksi

sebesar 23.556,72 ton/hari.

85
 86

6.2 Saran

Dengan memperhatikan beberapa permasalahan yang terkait dalam upaya

meningkatkan produksi, maka saran-saran yang dapat diberikan adalah:

1. Perlu dilakukan pengadaan alat pengumpan yang lebih baik seperti hopper,

sehingga pengumpanan dapat dilakukan secara continue dan dapat dikontrol

dengan baik.

2. Pengawasan waktu kerja, pengontrolan dan pemeliharaan rangkaian peralatan

peremuk secara disiplin serta peningkatan sumber daya manusia dalam

menangani unit rangkaian alat crusher plant, agar kemungkinan terbuangnya

waktu kerja dan kerusakan mesin-mesin akibat human error dapat dihindari

serta kegiatan produksi dapat berjalan dengan lancar.

 87

DAFTAR PUSTAKA

A.F. Taggart. 1953. Handbook Of Mineral Dressing, John Willey and Son, Inc,
New York, London and Sidney.

Ali Ihsyan Harahap. 2014, Kajian Kominusi Limestone Pada Area Penambangan
PT. Semen Padang (Persero) Tbk, Bukit Karang Putih Indarung Sumatera
Barat. Jurnal Ilmu Teknik, Volume 2. No.2
Anonim, Laporan, Data-data dan Arsip PT. Semen Padang.

Currie M.J., 1973. Unit Operation In Mineral Processing. Burnaby: British

Colombia.

Mario Klanfar. 2012. Benefit Of Using Mobile Crushing and Screening Plants
In Quarrying Crushed Stone. AGH Journal of Mining and Geoengineering,
Vol. 36, No. 3.

Partanto Prodjosumarto,. 1996. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung: ITB.

R. L Peurifoy, P. E. 1988. Perencanaan, Peralatan dan Metoda Kontruksi, Jilid

I. Jakarta: Penerbit Erlangga.

Rahmat, Niko. 2014. Proyek Akhir, Optimasi Produktivitas dan Efisiensi

Operasional Crushing dan Conveying Untuk Memenuhi Target
Produksi Batu Kapur di Storage II, III, IV, dan V PT. Semen Padang.
Universitas Negeri Padang.

Sedarmayanti. 2002. Buku Metodologi Penelitian. Bandung: Mandar Maju.

Suharsimi Arikunto, 2002. Metodologi Penelitian. Jakarta: PT. Rineka Cipta.

Supriatna Suhala dan M. Arifin. 1997. Bahan Galian Industri. Bandung: Pusat
Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral.

Tri Ernita, dkk. 2013. Buku Panduan Penulisan dan Ujian Skripsi. Padang:
Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.
 LAMPIRAN A
STRUKTUR ORGANISASI DEPARTEMEN TAMBANG PT. SEMEN PADANG
NA
STRUKTUR ORGANISASI DEPARTEMEN TAMBANG PT. SEMEN PADANG

45
 LAMPIRAN B

PETA IUP PT. SEMEN PADANG

45
 LAMPIRAN C

SPESIFIKASI CRUSHER

C.1. Spesifikasi Teknik Mobile Crusher II (Mosher II)

Nama Alat : Sizer Crusher

Merk/Buatan : MMD, England

Type : 706 Series

Tahun Perakitan : Maret 1998

Tipe Sizer : Twin Shaft Mineral Sizer

Ukuran Sizer : 1300 mm Breaker Shaft Centres

Jumlah Shaft Sizer : 4 Tooth x 7 Rings/Shaft

Fluid Coupling Type : Voith GmbH 650TVFC

Kapasitas : 2.000 ton/jam

Motor Penggerak :

Merk/Buatan : Hyundai, Made ini Korea

Daya : 315 kWatt

Voltase : 6 kVolt

Arus : 37,9 Ampere

Berat : 2.650 kg

C.2. Spesifikasi Teknis Alat Peremuk LSC II

Nama Alat : Hammer Crusher

Merk/Buatan : F.L Smidth, Denmark

45
 46

Type : EV 200 x 300 (FLS)

Supplier Order : (0 & K 84/135)

Grate Opening : 55 mm

Number Hammer : 54

Weight of Hammer : 200 – 550 lb per unit

Kapasitas Desain Alat : 1000 ton/jam

Feed Moisture : 10 - 25 %

Feed Material : Limestone Over burden

Feed Material Size : Max. 1500 x 1000 x 1000 mm

Finished Material : 0 – 55 mm

Motor Penggerak : 1000 – 1500 KW

C.3. Spesifikasi Teknis Alat Peremuk LSC III A

Nama Alat : Hammer Crusher

Merk/Buatan : F.L Smidth, Denmark

Type : EV 200 x 300 (FLS)

Supplier Order : (0 & K 84/135)

Grate Opening : 55 mm

Number Hammer : 54

Weight of Hammer : 200 – 550 lb per unit

Kapasitas Desain Alat : 1.500 ton/jam

Feed Moisture : 10 - 25 %
 47

Feed Material : Limestone Over burden

Feed Material Size : Max. 1500 x 1000 x 1000 mm

Finished Material : 0 – 55 mm

Motor Penggerak :

Merek/Buatan : Siemens, Made ini Germany

Daya : 75 kWatt

Voltase : 380 Volt

Arus : 140 Ampere

Berat : 850 kg

C.4. Spesifikasi Teknis Alat Peremuk LSC III B

Nama Alat : Hammer Crusher

Merk/Buatan : O.K, Germany

Type : EV 200 x 300 (FLS)

Supplier Order : (0 & K 84/135)

Grate Opening : 45 mm

Number Hammer : 78

Weight of Hammer : 200 – 450 lb per unit

Kapasitas Desain Alat : 1.700 ton/jam

Feed Moisture : 10 - 25 %

Feed Material : Limestone Over burden

 48

Feed Material Size : Max. 1500 x 1000 x 1000 mm

Finished Material : 0 – 55 mm

Motor Penggerak :

Merek/Buatan : AEG, Made in Germany

Daya : 1400 Watt

Voltase : 6,3 kVolt

Arus : 163 Ampere

Berat : 8,6 ton

C.5. Spesifikasi Teknis Vibrating Screen

Nama Alat : Vibrating Screen

Merk/Buatan : Haver & Boecker

Type : DS 2500 x 7000

Tanggal Pemasangan : 19 Agustus 1996

Order No. Manufacture : 20/077198/03

Sudut/Derajat : 20o

Swingging Weight of Machine : APP. 18450 KG

Total Weight of Machine : APP.26060 KG

Feed Rate : 1.200 ton/jam

Ukuran Feed : 0-300 mm

Apparent Density : 1,6 T/M3

Ukuran Screening : 50 mm
 49

Motor Penggerak

Motor : 3 Phases Motor

Type : KA7-280 M-BB

Construction Size : 280 M

Merk : AEG

Daya : 90 kW

Arus/Tegangan : 168 Ampere / 400 Volt

 50

LAMPIRAN D

Gambar Alat Peremuk

GAMBAR D.1

Gambar D.1
Mobile Crusher II

Gambar D.2
Mobile Crusher II
 51

Gambar D.3. Hammer Crusher LSC II

Gambar D.4. Hammer Crusher LSC III A

 52

Gambar D.5. Proses Maintenance Hammer Crusher LSC III A

Gambar D.6. Hammer Crusher LSC III B

 53

Gambar D.7 Penampang Screen Pada Vibrating Screen

 54

LAMPIRAN E

PRODUKTIVITAS EXCAVATOR DAN DUMPTRUCK DARI FRONT

MENUJU CRUSHER

1. Produktivitas Alat Muat

Produktivitas alat muat didefinisikan sebagai jumlah produksi

material yang dihasilkan (material yang dimuat) dalam satu satuan jam

kerja efektif. Jam kerja efektif adalah waktu yang dapat dipergunakan

alat untuk bekerja atau berproduksi.

Menggunakan rumus produktivitas secara kenyataan dilapangan,

maka besarnya produktivitas limestone dapat diketahui. Perhitungan

produktivitas dapat dihitung sebagai berikut :

a. Perhitungan Kapasitas Bucket

Volume Bucket Excavator = 15 m3

Lose Density = 1,6

Kapasitas Bucket = 15 m3 x 1,6 = 24 ton

b. Perhitungan Faktor Koreksi

1. Efisiensi Alat = 0,99 (Data Mechanical Availability)

2. Efesiensi Kerja = 0,72

3. Fill Faktor = 0,9

4. Skill Operator = 0,70

Faktor koreksi total = 0,99 x 0,9 = 0,891

 55

c. Perhitungan Produktivitas

Kapasitas Produksi teoritis

KB × 60 × FK
P=
CT

24 × 60 × 0,891
Pteoritis = = 1379,6 Ton⁄Jam
0,93

2. Produktivitas Alat Angkut

a. Jalur Belakang (LSC II)

Dari hasil pengolahan didapat cycle time untuk satu kali ret dengan

jarak tempuh 1100 meter untuk unit dump truck waktu yang diperlukan

adalah 13,75 menit. Perhitungan produktivitas alat angkut dapat dihitung

sebagai berikut

1) Perhitungan Kapasitas dump truck Komatsu HD 785 dan Caterpillar

777D memiliki kapasitas yang sama

Kapasitas Dump = 60 m3 x 1,6 (Excavator Hitachi EX 2500)

= 96 ton

Kapasitas Dump Truck (kode unit)

Jumlah Ret Pengisian =
Kapasitas bucket exca

96 ton
Jumlah Ret Pengisian = = 4 kali pengisian
24 ton

2) Perhitungan Faktor Koreksi

a) Efisiensi Alat = 0,915 (Data Mechanical Availability)

 56

b) Efesiensi Kerja = 0,72

c) Skill Operator = 0,62

Faktor koreksi total = 0,915

3) Perhitungan Produktivitas Secara Teoritis dan Aktual

Kapasitas Produksi Teoritis

KD × 3600 × FK
Pteoritis =
CT

96 × 60 × 0,891
Pteoritis = = 373,25 Ton⁄Jam
13,75

b. Jalur Depan (LSC III A dan LSC III B)

Dari hasil pengolahan didapat cycle time untuk satu kali ret dengan

jarak tempuh 1800 meter untuk unit dump truck waktu yang diperlukan

adalah 18,56 menit. Perhitungan produktivitas alat angkut dapat dihitung

sebagai berikut

1). Perhitungan Kapasitas dump truck Komatsu HD 785 dan Caterpillar

777D memiliki kapasitas yang sama

Kapasitas Dump = 60 m3 x 1,6 (Excavator Hitachi EX 2500)

= 96 ton

Kapasitas Dump Truck (kode unit)

Jumlah Ret Pengisian =
Kapasitas bucket exca
 57

96 ton
Jumlah Ret Pengisian = = 4 kali pengisian
24 ton

2). Perhitungan Faktor Koreksi

a). Efisiensi Alat = 0,915 (Data Mechanical Availability)

b). Efesiensi Kerja = 0,72

c). Skill Operator = 0,62

Faktor koreksi total = 0,915

3). Perhitungan Produktivitas Secara Teoritis dan Aktual

Kapasitas Produksi Teoritis

KD × 3600 × FK
Pteoritis =
CT

96 × 60 × 0,891
Pteoritis = = 276,52 Ton⁄Jam
18,56
 58

LAMPIRAN F

WAKTU EDAR ALAT GALI-MUAT DAN ALAT ANGKUT DARI FRONT

MENUJU CRUSHER

Daftar Tabel Cycle Time Alat Angkut

Hari / Tanggal Rabu/ 17-02-2016

Jam 07.50 wib Area Dumping Mosher 2
Site Karang Putih Jarak Jalan 1100 m
Source Limestone Kapasitas 2000 ton/jam
Operator Afriyanto Speed 100%
Unit Hauling / unit kode Komatsu HD 785-5 / DK 14 Pabrik Indarung 2 dan 3
Unit Loading / unit kode Hitachi EX 2500 / EH 6
V. Bucket Loading 15 m3
V. Dump 60 m3

Data Lapangan Waktu Edar Truck Komatsu 785-5

No Man. Load Hauling Man. Delay Dump Hauling Delay

Awal Time Time (F) Crusher Crusher Time Time (E)

1 40 87 208 168 - 49 198 249

2 24 90 212 29 - 45 209 -
3 21 93 201 18 - 50 202 215
4 35 121 199 12 491 50 187 61
5 19 206 195 34 74 47 195 352
6 33 92 234 30 212 48 178 -
7 31 92 200 35 - 49 204 468
8 48 130 202 30 - 46 180 -
9 42 128 210 33 - 41 199 -
10 39 106 201 37 - 52 202 -
11 25 107 204 32 46 43 203 342
12 27 117 162 30 - 38 170 -
13 44 106 204 56 - 40 167 43
14 30 127 255 22 - 42 239 45
15 53 101 261 41 114 41 197 -
16 30 111 236 28 - 45 202 87
17 18 95 220 21 - 192 202 223
18 15 111 206 55 - 173 209 -
19 26 10 217 39 - 79 299 256
20 38 100 227 41 - 51 227 276
21 15 119 151 17 - 44 161 160
 59

Man. Load Hauling Man. Delay Dump Hauling Delay CT CT

Awal Time Time (F) Crusher Crusher Time Time (E) (detik) (Menit)

AVRGE : 31.10 107.10 209.76 38.48 - 60.24 201.43 213.62 824.95 13.75

MEAN : 31.10 107.10 209.76 38.48 44.62 60.24 201.43 132.24 824.95 13.75

MEDIAN : 32.00 106.50 204.00 31.00 - 45.50 198.50 215.00 780.00 13.00

MODUS : 30.00 92.00 238.00 30.00 - 49.00 202.00 120.00 817.00 14.00

MIN : 19.00 87.00 162.00 12.00 46.00 38.00 167.00 43.00 544.00 9.07

MAX : 53.00 206.00 261.00 168.00 491.00 52.00 239.00 468.00 1156.00 19.27
 60

Jam 07.55 wib Area Dumping Crusher 3A, 3B

Site Karang Putih Jarak Jalan 1800 m
Source Limestone Kapasitas 2000 ton/jam
Operator Rico Yan Putra Speed 100%
Unit Hauling / unit kode Caterpillar 777D/DC10 Pabrik Indarung 5
Unit Loading / unit kode Hitachi EX 2500 / EH 6
V. Bucket Loading 15 m3
V. Dump 60 m3

Data Lapangan Waktu Edar Caterpillar 777D

Hauling
No Man. Load Time Man. Delay Dump Hauling Delay
Awal Time (F) Crusher Crusher Time Time (E)
1 40 91 377 33 - 52 346 20
2 52 85 417 32 68 39 363 -
3 20 94 374 15 - 54 416 -
4 27 101 362 19 - 53 346 -
5 29 102 377 21 - 37 355 328
6 20 84 405 15 - 51 331 132
7 24 121 387 14 - 62 355 153
8 32 104 365 24 - 42 350 140
9 29 114 336 35 225 78 343 236
10 23 91 390 29 - 50 353 369
11 28 157 352 20 - 38 358 -
12 26 111 361 110 - 38 147 243
13 30 122 388 20 - 43 329 69
14 14 111 405 20 - 41 481
15 15 118 566 25 54 123 418 268

Man. Load Hauling Man. Delay Dump Hauling Delay CT CT

Awal Time Time (F) Crusher Crusher Time Time (E) (detik) (Menit)
AVRGE : 27.26 107.06 390.8 28.8 23.13 53.4 352.73 195.8 1113.73 18.56
MEAN : 27.26 107.06 390.8 28.8 23.13 53.4 352.73 130.53 1113.73 18.56
MEDIAN : 27 104 377 21 - 50 353 194.5 1056 17.6
MODUS : 20 91 238 20 - 38 346 120 817 14.00
MIN : 14 84 336 14 54 37 147 20 908 15.13
MAX : 52 157 566 110 225 123 481 369 1587 26.45
 61

Daftar Tabel Cycle Time Alat Gali-Muat

Unit Hauling : Excavator Hitachi EX 2500

Operator : Imrizal
Hari / Tanggal : Senin / 15 Februari 2016
Jam : 07.50 Wib
Tinggi Dudukan : 3,2 m
Lebar Front : 34,2 m
Kapasitas Bucket : 15 m3

Data Lapangan Waktu Edar Excavator Hitachi EX 2500

DIG. L. SWING DUMP. EMP. SWING DELAY

NO.
TIME TIME TIME TIME TIME
1 6.00 3.00 8.00 9.00
2 11.00 5.00 4.00 5.00
3 17.00 5.00 3.00 5.00
4 16.00 5.00 4.00 2.00 72.00
5 12.00 6.00 8.00 3.00
6 16.00 4.00 3.00 4.00
7 14.00 4.00 4.00 6.00
8 16.00 4.00 6.00 5.00
9 28.00 5.00 5.00 3.00
10 15.00 6.00 5.00 3.00
11 13.00 8.00 4.00 4.00
12 12.00 6.00 5.00 8.00 266.00
13 7.00 4.00 4.00 4.00
14 14.00 3.00 4.00 5.00
15 15.00 3.00 4.00 2.00
16 14.00 4.00 5.00 4.00 196.00
17 8.00 4.00 2.00 4.00
18 10.00 4.00 4.00 3.00
19 19.00 5.00 5.00 4.00
20 14.00 6.00 5.00 4.00 32.00
21 8.00 8.00 11.00 7.00
22 15.00 6.00 5.00 5.00
23 16.00 6.00 5.00 6.00
24 11.00 7.00 4.00 6.00
25 15.00 7.00 7.00 7.00 105.00
26 7.00 4.00 7.00 7.00
27 16.00 5.00 5.00 5.00
28 12.00 4.00 6.00 6.00
29 6.00 3.00 5.00 6.00 85.00
30 8.00 5.00 7.00 5.00
31 17.00 7.00 4.00 5.00
32 11.00 7.00 4.00 4.00
33 16.00 6.00 6.00 9.00 128.00
34 6.00 2.00 4.00 6.00
 62

DIG. L. SWING DUMP. EMP. SWING DELAY

NO.
TIME TIME TIME TIME TIME
36 16.00 5.00 6.00 4.00
37 15.00 3.00 5.00 7.00 333.00
38 10.00 3.00 5.00 5.00
39 16.00 2.00 7.00 4.00
40 5.00 11.00 4.00 9.00 45.00
41 21.00 2.00 7.00 4.00
42 17.00 11.00 4.00 9.00
43 25.00 5.00 7.00 3.00
44 13.00 4.00 6.00 5.00 85.00
45 9.00 4.00 7.00 6.00
46 14.00 3.00 7.00 5.00
47 12.00 4.00 6.00 5.00
48 14.00 3.00 5.00 9.00
49 16.00 4.00 7.00 6.00
50 13.00 3.00 7.00 7.00

L. EMP. Total Total

DIG. DUMP. DELAY
SWING SWING CT CT
TIME TIME TIME
TIME TIME (Detik) (Menit)
AVRGE : 13.36 4.86 5.32 5.26 134.70 163.50 0,93
MEAN : 13.36 4.86 5.32 5.26 26.94 55.74 0.93
MEDIAN : 14.00 4.50 5.00 5.00 95.00 123.50 2.06
MODUS : 16 4 4 5 85 114.00 1.90
MIN : 5.00 2.00 2.00 2.00 32.00 43.00 0.72
MAX : 28.00 11.00 11.00 9.00 333.00 392.00 6.53
 LAMPIRAN G

DATA CURAH HUJAN PT. SEMEN PADANG

Bulan
Tahun Jumlah
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

2006 346 67 0 0 308,7 201 205 463 372,3 677 631 389 3660

2007 238 218 282 492,3 396 13 341 223 423,6 247 218 267,9 3359,8

2008 523,6 330 335 219 325 130 150 336,7 94 382 264,3 34 3123,6

2009 505 11 506,7 158 185,4 404,3 269 373 359 120 547 519 3957,4

2010 869,5 141 287 380 149 357,9 56 0 420 511,3 286 840 4297,7

2011 396 385 404 547 509 475 521 506,9 551,9 433 422 384 5534,8

2012 426 329,6 397 270,5 395 337 0 381 508 405 591,5 262 4302,6

2013 274 429,9 421 584,5 204 270,5 408 513 197 258 583,5 573,9 4717,3

2014 352 116 187,5 306 455,5 364 271 365,5 148 495 948,5 385 4394

2015 253,5 148 313 383 369 169 178,5 263 90 77 731 718 3693

Rata-
rata
418,36 217,55 313,32 334,03 329,66 272,17 239,95 342,51 316,38 360,53 522,28 437,28 4104,02

45
 LAMPIRAN H

TARGET PRODUKSI PENAMBANGAN BATUGAMPING PT. SEMEN

PADANG TAHUN 2016

No Bulan Jumlah Hari Target (Ton) / Bulan

1 Januari 31 612.950

2 Februari 29 598.795

3 Maret 31 713.000

4 April 30 598.320

5 Mei 31 731.237

6 Juni 30 704.954

7 Juli 31 555.505

8 Agustus 31 718.266

9 September 30 696.832

10 Oktober 31 696.503

11 November 30 709.961

12 Desember 31 733.241

Total 366 8.078.564

Sumber : Data Biro Perencanaan dan Evaluasi Tambang PT Semen Padang

45
 LAMPIRAN I

JADWAL PENELITIAN

Bulan (Tahun 2015-2016)

No Keterangan Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni
Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Pengajuan tugas akhir x x x
2 Permohonan penelitian ke x X
Perusahaan
3 Pengenalan lingkungan x x
tempat penelitian
4 Pengamatan di lapangan X x

5 Penyusunan proposal x X x
penelitian
6 Bimbingan dan perbaikan X x x x x X x x X x x
proposal
7 Seminar proposal x

8 Pengambilan data x x x
lapangan

9 Bimbingan, pengolahan x x x X
data dan pembahasan
10 Seminar hasil

45
 LAMPIRAN J

Perhitungan Kebutuhan Batugamping Tahun 2015

Target produksi PT. Semen Padang pada tahun 2015 adalah 7.687.000 ton
semen. Untuk pembuatan semen, maka dibutuhkan bahan-bahan dasar berikut ini
dengan persentasenya. Yaitu: batugamping 80 %, silika 9 %, clay 8 %, pasir besi 2
% dan gipsum 1 %.

Gambar J.1
Grafik Presentase Campuran Semen

Sebelum menjadi semen, maka diperoleh klinker. Klinker adalah bahan-

bahan mentah yang dicampur dan dibakar dalam tanur. Penyusutan bahan-bahan
dalam pembakaran di tanur adalah 25%, Sehingga produksi klinker dalam satu
tahun adalah:

= 125% x 7.687.000 ton/tahun

` = 9.608.750 ton/tahun

45
 46

Jadi produksi klinker dalam satu tahun untuk memenuhi target perusahaan
adalah 9.608.750 ton/tahun.

 Batugamping yang dibutuhkan dalam satu tahun adalah :

= 80% x 9.608.750 ton/tahun.

= 7.687.800 ton/tahun

Untuk kebutuhan batugamping dari area penambangan, maka dilakukan koreksi

faktor kehilangan terlebih dahulu. Asumsi faktor kehilangan (mine loses)
batugamping adalah 12%. Harga ini merupakan jumlah total kehilangan pada saat
pemuatan (Loading) = 1%, pengangkutan (Transporting) = 1% , dan Rock sliding
= 10%.

Total batugamping yang dibutuhkan dalam satu tahun adalah :

= 112 % x 7.687.800 ton/tahun

= 8.610.336 ton/tahun

Jadi target batugamping dalam satu tahun adalah 8.610.336 ton .

 Untuk bulanan, batugamping yang ditargetkan untuk dicapai adalah :

= 8.610.336 ton/tahun x tahun/12 bulan

= 717.528 ton/bulan

 Untuk harian, batugamping yang harus di targetkan untuk penanambangnya

adalah (dengan asumsi masuk kerja adalah 365 hari selama tahun 2015)
maka
= 8.610.336 ton/tahun x tahun / 365 hari.

= 23.589,96 ton/hari (loose)

 47

LAMPIRAN K

Perhitungan Kebutuhan Batugamping Tahun 2016

Target produksi PT. Semen Padang pada tahun 2016 adalah 7.698.000 ton
semen. Untuk pembuatan semen, maka dibutuhkan bahan-bahan dasar berikut ini
dengan persentasenya. Yaitu: batugamping 80 %, silika 9 %, clay 8 %, pasir besi 2
% dan gipsum 1 %.

Gambar K.1

Grafik Presentase Campuran Semen

Sebelum menjadi semen, maka diperoleh klinker. Klinker adalah bahan-

bahan mentah yang dicampur dan dibakar dalam tanur. Penyusutan bahan-bahan
dalam pembakaran di tanur adalah 25%, Sehingga produksi klinker dalam satu
tahun adalah:

= 125% x 7.698.000 ton/tahun

` = 9.622.500 ton/tahun
 48

Jadi produksi klinker dalam satu tahun untuk memenuhi target perusahaan
adalah 9.622.500 ton/tahun.

 Batugamping yang dibutuhkan dalam satu tahun adalah

= 80% x 9.622.500 ton/tahun.

= 7.698.000 ton/tahun

Untuk kebutuhan batugamping dari area penambangan, maka dilakukan koreksi

faktor kehilangan terlebih dahulu. Asumsi faktor kehilangan (mine loses)
batugamping adalah 12%. Harga ini merupakan jumlah total kehilangan pada saat
pemuatan (Loading) = 1%, pengangkutan (Transporting) = 1% , dan Rock sliding
= 10%.

Total batugamping yang dibutuhkan dalam satu tahun adalah :

= 112 % x 7.698.000 ton/tahun

= 8.621.760 ton/tahun

Jadi target batugamping dalam satu tahun adalah 8.621.760 ton.

 Untuk bulanan, batugamping yang ditargetkan untuk dicapai adalah :

= 8.621.760 ton/tahun x tahun/12 bulan

= 718.480 ton/bulan

 Untuk harian, batugamping yang harus ditargetkan untuk penanambangnya

adalah (dengan asumsi masuk kerja adalah 366 hari selama tahun 2016)
maka
= 8.621.760 ton/tahun x tahun / 366 hari.

= 23.556,72 ton/hari (loose)

 49

LAMPIRAN L
PERHITUNGAN JAM KERJA PRODUKSI CRUSHER PLANT

Perhitungan efisiensi jam kerja produksi dihitung dalam bulanan. Dari total
jam dalam bulanan, jumlah delay dalam sebulan, perubahan shift dan istirahat,
waktu untuk sholat Jumat dalam sebulan maupun karena delay yang lain. PT.
Semen Padang memiliki jam kerja selama 24 jam dalam sehari, dengan pergantian
shift secara berkala sebanyak 3 kali.

1. Shift Pertama 07.00 - 15.00 WIB,

2. Shift Kedua 15.00 - 22.00 WIB,

3. Shift Ketiga 22.00 - 07.00 WIB.

Jumlah waktu kerja yang tersedia:

 Jumlah hari kerja dalam 1 bulan = 29 hari

 Jumlah jam kerja dalam 1 hari = 24 jam

 Jumlah jam kerja dalam 1 bulan = 29 x 24 jam = 696 jam

Waktu kerja crusher yang hilang (pareto down) selama beroperasi :

- Mosher II + LSC II = 146,63 jam selama 1 bulan

- Hammer Crusher LSC III A = 115,57 jam selama 1 bulan

- Hammer Crusher LSC III B = 133,46 jam selama 1 bulan

Jadi jam kerja produktif untuk masing-masing crusher adalah:

- Mosher II + LSC II = 696 jam – 146,63 jam = 549,37 jam

- Hammer Crusher LSC III A = 696 jam – 115,57 jam = 580,43 jam

- Hammer Crusher LSC III B = 696 jam – 133,46 jam = 562,54 jam
 50

Jadi effisiensi jam kerja efektif masing-masing crusher adalah:

Jam Kerja Produktif

- Mosher II + LSC II = x 100%
Waktu Kerja Tersedia

549,37 jam
= x 100%
696 jam

= 78,93 %

Jam Kerja Produktif

- Hammer Crusher LSC III A = x 100%
Waktu Kerja Tersedia

580,43 jam
= x 100%
696 jam

= 83,39 %

Jam Kerja Produktif

- Hammer Crusher LSC III B = x 100%
Waktu Kerja Tersedia

562,54 jam
= x 100%
696 jam

= 80,82 %

Jadi, rata-rata efiesiensi jam kerja efektif dari semua crusher adalah :

78,93 % + 83,39 % + 80,82 %


3

243,14

3

= 81,04 %
 51

LAMPIRAN M

PERHITUNGAN MATEMATIS KONDISI PENGGUNAAN ALAT

Tujuan dilakukan perhitungan mekanisme kondisi penggunaan alat pada

crusher plant adalah untuk mengetahui kemampuan alat crusher plant tersebut dan

sampai sejauh mana kemampuan tersebut bisa ditingkatkan. Dari data perusahaan

dan pengamatan dilapangan yang kemudian dilakukan perhitungan terhadap

kesediaan alat crusher plant, maka dapat diketahui kondisi dari alat crusher plant

tersebut baik mekanis, fisik, kesediaan pemakaian, dan penggunaan efektif.

1. Mobile Crusher II + LSC II

Data - data:

Working hours (W) = 161,25 jam/bulan

Repair hours (R) = 146,63 jam/bulan

Hours of standby (S) = 388,12 jam/bulan

a. Mechanical Availability (MA)

161,25
Jadi MA = x 100 %
161,25  146,63

= 52,37 %

b. Physical Availability (PA)

161,25  388,12
Jadi PA = x 100 %
161,25  146,63  388,12

= 78,92 %
 52

c. Use of Availability (UA)

161,25
Jadi UA = x 100 %
161,25  388,12

= 29,35 %

d. Effektive Utilization (EU)

161,25
Jadi EU = x 100 %
161,25  146,63  388,12

= 23,16 %

2. Hammer Crusher LSC III A

Data - data:

Working hours (W) = 239,41 jam/bulan

Repair hours (R) = 115,57 jam/bulan

Hours of standby (S) = 341,02 jam/bulan

a. Mechanical Availability (MA)

239,41
Jadi MA = x100 %
239,41  115,57

= 67,44 %

b. Physical Availability (PA)

239,41  341,02
Jadi PA = x100 %
239,41  115,57  341,02

= 83,39 %
 53

c. Use of Availability (UA)

239,41
Jadi UA = x100 %
239,41  341,02

= 41,24 %

d. Effektive Utilization (EU)

239,41
Jadi EU = x100 %
239,41  115,57  341,02

= 34,39 %

3. Hammer Crusher III B

Data - data:

Working hours (W) = 127,75 jam/bulan

Repair hours (R) = 133,46 jam/bulan

Hours of standby (S) = 434,79 jam/bulan

a. Mechanical Availability (MA)

127,75
Jadi MA = x100 %
127,75  133,46

= 48,90 %

b. Physical Availability (PA)

127,75  434,79
Jadi PA = x100 %
127,75  133,46  434,79

= 80,82 %
 54

c. Use of Availability (UA)

127,75
Jadi UA = x 100 %
127,75  434,79

= 22,70 %

d. Effektive Utilization (EU)

127,75
Jadi EU = x 100 %
127,75  133,46  434,79

= 18,35 %

4. Vibrating Screen

Data - data:

Working hours (W) = 65 jam/bulan

Repair hours (R) = 144 jam/bulan

Hours of standby (S) = 10 jam/bulan

a. Mechanical Availability (MA)

65
Jadi MA = x 100 %
65  144

= 31,10 %

b. Physical Availability (PA)

65  10
Jadi PA = x 100 %
65  10  144

= 34,24 %
 55

c. Use of Availability (UA)

65
Jadi UA = x 100 %
65  10

= 86,66 %

d. Effektive Utilization (EU)

65
Jadi EU = x 100 %
65  10  144

= 29,68 %

Berdasarkan perhitungan kesediaan alat pada crusher plant diperoleh harga-

harga persamaan yang memberikan pengertian sebagai berikut :

1. Mobile Crusher II + LSC II

a. Kesediaan Mekanis (Mechanical Availability)

Kesediaan mekanis (Mechanical Availability) pada Mobile Crusher II + LSC

II adalah sebesar 52,37 % yang berarti bahwa waktu yang diperlukan untuk

perbaikan karena kerusakan pada alat sebesar 47,63 % dari waktu kerja alat.

b. Kesediaan Fisik (Physical Availability)

Kesediaan Fisik (Physical Availability) pada Mobile Crusher II + LSC II

adalah sebesar 78,92 %, yang berarti bahwa waktu yang hilang karena berbagai

alasan, baik karena kerusakan alat atau hambatan lainnya yaitu sebesar 21,08 % dari

waktu kerja yang dijadwalkan.

 56

c. Kesediaan Pemakaian (Use of Availability)

Kesediaan Pemakaian (Use of Availability) yaitu sebesar 29,35 %, sehingga

tingkat penggunaan alat pada saat alat tersebut dapat bekerja kurang atau alat tidak

bekerja yang mana seharusnya dapat bekerja adalah sebesar 70,65 %.

d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization)

Penggunaan Efektif (Effective Utilization) merupakan cara yang paling

efektif untuk menyatakan efesiensi kerja dari alat berdasarkan data-data kerja dari

alat yang ada dilapangan, dan alat tersebut dapat digunakan sebesar 23,16 % dari

waktu kerja yang ada, atau sebesar 76,84 % dalam keadaan tidak digunakan.

Demikian pula halnya untuk hammer crusher dan vibrating screen

2. Hammer Crusher LSC III A

a. Kesediaan Mekanis (Mechanical Availability) = 67,44 %

b. Kesediaan Fisik (Physical Availability) = 83,39 %

c. Kesediaan Pemakaian (Use of Availability) = 41,24 %

d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization) = 34,39 %

3. Hammer Crusher LSC III B

a. Kesediaan Mekanis (Mechanical Availability) = 48,90 %

b. Kesediaan Fisik (Physical Availability) = 80,82 %

c. Kesediaan Pemakaian (Use of Availability) = 22,70 %

d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization) = 18,35 %

 57

4. Vibrating Screen

a. Kesediaan Mekanis (Mechanical Availability) = 31,10 %

b. Kesediaan Fisik (Physical Availability) = 32,24 %

c. Kesediaan Pemakaian (Use of Availability) = 86,66 %

d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization) = 29,68 %

 58

LAMPIRAN N

PETA GEOLOGI KUARI KARANG PUTIH PT. SEMEN PADANG

 LAMPIRAN O

DOKUMENTASI LAPANGAN

45
46
 LEMBARAN KONSULTASI

Nama : Abdullah Fikri

NPM : 1110024427003
Program Studi : Teknik Pertambangan
Judul Penelitian : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant
Dalam Memenuhi Target Produksi Batu Kapur PT.
Semen Padang Di Bukit Karang Putih Kotamadya
Padang Sumatra Barat.

No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf

1. 11/02/2016 - Lampirkan data produksi crusher dari
perusahaan
- Sempurnakan kerangka konseptual dan
diagram alir
- Tambahkan literatur dan landasan teori
kemampuan produksi crusher

2. 10/03/2016 - Tambahkan data produksi tahun 2015

- Sempurnakan latar belakang masalah,
identifikasi, batasan, rumusan, dan
tujuan penelitian
- Kerangka konseptual, jelaskan tahapan
pengambilan data primer

3. 24/03/2016 - Secara prinsip proposal sudah bisa

diseminarkan
- Mohon masukan dan saran dari
Pembimbing II

4. 11/14/2016 - Siapkan bahan presentasi

- ACC seminar

Pembimbing I

( Drs. Murad, MS, MT )

45
 46

LEMBARAN KONSULTASI

Nama : Abdullah Fikri

NPM : 1110024427003

Program Studi : Teknik Pertambangan

Judul Penelitian : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant

Dalam Memenuhi Target Produksi Batu Kapur PT.
Semen Padang Di Bukit Karang Putih Kotamadya
Padang Sumatra Barat.

No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf

1. 23/03/2016 - Rumusan masalah disesuaikan dengan

kerangka konseptual
- Daftar pustaka dilengkapi dengan
sumber pustaka
- Teknik pengolahan data mengacu pada
rumusan masalah

2. 09/04/2016 - Kalimat sesuai dengan SPOK

- Gambar dan Tabel ditipiskan
- Crusher Plant sebagai kata kunci
disamakan/seragam
- Diagram balok/alir diberi keterangan
- ACC seminar proposal

Pembimbing II

( Ir. Asep Neris, B, MSi, MEng )

 47

LEMBARAN KONSULTASI

Nama : Abdullah Fikri

NPM : 1110024427003

Program Studi : Teknik Pertambangan

Judul Penelitian : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant

Dalam Memenuhi Target Produksi Batu Kapur PT.
Semen Padang Di Bukit Karang Putih Kotamadya
Padang Sumatra Barat.

No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf

1. 28/06/2016 - Perbaiki sesuai catatan

- Tambahkan tabel rekapitulasi data

- Sempurnakan Bab I – VI sesuai

2. 21/07/2016 catatan
- Secara prinsip sudah OK untuk
seminar hasil
- Siapkan bahan presentasi
- Lanjutkan bimbingan ke Pembimbing
II

3. 22/09/2016 - ACC sidang kompre

Pembimbing I

( Drs. Murad, MS, MT )

 48

LEMBARAN KONSULTASI

Nama : Abdullah Fikri

NPM : 1110024427003

Program Studi : Teknik Pertambangan

Judul Penelitian : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher Plant

Dalam Memenuhi Target Produksi Batu Kapur PT.
Semen Padang Di Bukit Karang Putih Kotamadya
Padang Sumatra Barat.

No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf

1. 01/08/2016 - Kesimpulan dan saran harus saling

menindaklanjuti
- Lampirkan daftar masukan pada
pada bab IV dan V
- ACC Seminar Hasil

Pembimbing II

( Ir. Asep Neris, B, MSi, MEng )

49
 50

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Abdullah Fikri

NIM : 1110024427003

Program Studi : Teknik Pertambangan

Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang saya susun dengan judul:

“KAJIAN TEKNIS KEMAMPUAN PRODUKSI CRUSHER

PLANT DALAM MEMENUHI TARGET PRODUKSI
BATUGAMPING PT. SEMEN PADANG DI BUKIT KARANG
PUTIH KOTA PADANG SUMATERA BARAT”
Adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat dari
skripsi orang lain. Apabila kemudian dari pernyataan ini tidak benar, maka saya
bersedia menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut predikat kelulusan dan
gelar kesarjanaannya).

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, untuk dapat dipergunakan
sebagaimana mestinya.

Padang, Oktober 2016

Pembuat Pernyataan

ABDULLAH FIKRI
NPM : 1110024427003
 51

BIODATA

No. Urut :
Nama : Abdullah Fikri
Jenis Kelamin : Laki-laki
Tempat/Tgl Lahir : Bangko/31 Juli 1993
NPM : 1110024427003
Program Studi : Teknik Pertambangan
Tanggal Lulus : 06 Oktober 2016
IPK :
Predikat Lulus :
Judul Skripsi : Kajian Teknis Kemampuan Produksi Crusher
Plant Dalam Memenuhi Target Produksi
Batugamping PT. Semen Padang Di Bukit
Karang Putih Kota Padang Sumatra Barat
Dosen Pembimbing : 1. Drs. Murad, MS, MT
2. Ir. Asep Neris B, Msi, MEng
Asal SMTA : MAN Bangko
Nama Orang Tua : Drs. H. Ibrahim HW, M.PdI
Alamat/Telp/Hp : Kompleks BTN Masumai Indah, Kel. Pasar
Atas, Kec. Bangko, Kabupaten Merangin
HP. 085272251447