Am Bill Amp Iran

PERANCANGAN GEOMETRI DAN POLA PELEDAKAN
UNTUK MENDAPATKAN HASIL FRAGMENTASI

OPTIMUM PADA QUARRY
BUKIT KARANG PUTIH
PT. SEMEN PADANG
SUMATERA BARAT
Oleh:
BOBY WHIJAKSONO
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN PADANG
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
( STTIND ) PADANG
2017
UNTUK MENDAPATKAN HASIL FRAGMENTASI
OPTIMUM PADA QUARRY
BUKIT KARANG PUTIH
PT. SEMEN PADANG
SUMATERA BARAT
SKRIPSI
Untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik
Oleh:
BOBY WHIJAKSONO
1010024427004
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN PADANG
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
( STTIND ) PADANG
2017
UNTUK MENDAPATKAN HASIL FRAGMENTASI OPTIMUM
PADA QUARRY BUKIT KARANG PUTIH
PT. SEMEN PADANG SUMATERA BARAT
Nama : Boby Whijaksono
NPM : 1010024427004
Pembimbing I : Dian Hadiyansyah, MT
Pembimbing II : Refky Adi Nata, ST, MT
RINGKASAN
PT. Semen Padang melakukan kegiatan pemberaian batugamping
dengan peledakan yang menggunakan elektronik detonator. Parameter
keberhasilan dari suatu kegiatan peledakan adalah fragmentasi batuan.
Fragmentasi batuan berperan untuk mengoptimalkan produksi, oleh karena itu
distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan harus dioptimumkan.
Untuk meningkatkan fragmentasi batuan dilakukan pengujian dan
perhitungan terhadap geometri peledakan aktual, R.L Ash, C,J Konya dan ICI-
Explosive, yang telah diterapkan pada front I dan front II quarry Bukit Karang
Putih PT. Semen Padang. Maka didapat geometri peledakan yang ideal untuk
batugamping yaitu geometri peledakan rumusan C,J Konya dengan powder factor
0,25 kg/m3 dan tonase hasil peledakan sebesar 30,726 ton/hari. Kemudian peneliti
merancang ulang geometri peledakan dengan powder factor 0,27 kg/m3 dan
tonase hasil peledakan sebesar 31,949 ton/hari. Persentase fragmentasi batuan
hasil geometri peledakan rumusan C,J Konya yang tertahan ayakan sebesar 69,75
%, sedangkan yang lolos ayakan sebesar 30,25 %. Disamping itu fragmentasi
yang dihasilkan geometri usulan atau rancangan ulang, yang tertahan sebesar
68,63 %, sedangkan yang lolos ayakan sebesar 31,37 %.
Sedangkan Desain peledakan yang bisa meningkatkan persentase
fragmentasi batuan dari kegiatan peledakan di front I dan front II quarry Bukit
Karang Putih PT. Semen Padang adalah pola lubang ledak staggered dan pola
peledakan excelon-cut dengan 3-7 row. Maka untuk mendapatkan hasil peledakan
yang optimum, geometri dan pola peledakan harus betul-betul disesuaikan dengan
karakteristik batuan, rangkaian peledakan, pengisian bahan peledak dan stemming
kedalam lubang ledak diharapkan sesuai perencanaan.
Kata Kunci: Geometri Peledakan, Fragmentasi, Pola Peledakan
i
THE DESIGN OF THE GEOMETRY AND THE BLASTING
PATTERN TO GET THE RESULT OF THE
FRAGMENTATION OPTIMUM IN QUARRY BUKIT
KARANG PUTIH PT. SEMEN PADANG
OF WEST SUMATERA
Name : Boby Whijaksono
Students ID : 1010024427004
Supervisor I : Dian Hadiyansyah, MT
Supervisor II : Refky Adi Nata, ST, MT
SUMMARY
PT. Semen Padang activities limestone excavation by blasting using
electronic detonators. Success parameters of blasting activity is the fragmentation
of the rock. The fragmentation of the rocks is to optimize production, because of
that the distribution of the fragmentation of rock blasting outcomes should be
optimized.
To improve the fragmentation of rock done the testing and the
calculation of the geometry of the actual blasting, R.L Ash, C,J Konya and ICI-
Explosive, it has been applied on the front I and front II quarry of Bukit Karang
Putih PT. Semen Padang. It found that geometry of the blasting which is ideal for
limestone is the geometry of the blasting formulation C,J Konya with a powder
factor of 0.25 kg/m3 and tonnage the results of the blasting amounted to 30,726
tons/day. The researchers redesigned blasting geometry with powder factor 0.27
kg/m3 and tonnage of blasting result was 31,949 ton/day. The percentage of rock
fragmentation resulted from explosive geometry of formulation C,J Konya which
retained sieve equal to 69,75%, while that pass sieve equal to 30,25%.
Furthermore, the resultant fragmentation of proposed geometry or redesign, which
stood at 68.63%, while those who passed the sieve of 31.37%.
While the Design of the blasting that could increase the percentage of
fragmentation of the rocks from the activities of the blasting in front-I and front-II
quarry of Bukit Karang Putih PT. Semen Padang is the blasthole pattern
staggeredred and blasting pattern excel on-cut with 3-7 row. And then to get
optimum results of blasting geometry and the blasting, should really adapted to
the characteristics of the rock, series of blasting, loading explosives and stemming
into the blasthole expected according to the planning.
Keywords :Blasting Geometry, Fragmentasy, Blasting Pattern
ii
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT. karena atas
berkah dan rahmat-Nya penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan penelitian
ini. Penulis menyadari bahwa penulisan penelitian ini belum sempurna karena
keterbatasan pengetahuan yang dimiliki penulis. Walaupun demikian, penulis
telah berusaha semaksimal mungkin dalam penyelesaian penelitian ini dengan
baik.
Dalam penyelesaian penelitian ini penulis telah dimotivasi dan dibantu
oleh berbagai pihak, oleh karena itu dalam kesempatan ini, penulis dengan tulus
hati mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Yang paling istimewa Kedua orang tua penulis yang telahs banyak
memberikan dukungan moril maupun spritual sampai Penelitian ini
terlaksana dengan baik.
2. Bapak Riko Ervil, MT selaku ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang.
3. Bapak Dr. Murad, MS, MT selaku ketua program studi Teknik
Pertambangan.
4. Bapak Dian Hadiyansyah, MT selaku pembimbing I dalam penulisan
penelitian ini.
5. Bapak Refky Adi Nata, ST, MT selaku pembimbing II dalam penulisan
penelitian ini.
iii
6. Bapak Ilham Akbar, ST dan bapak Andrinto Selaku Pembimbing Lapangan
di kuari PT. Semen Padang.
7. Semua karyawan/karyawati PT. Semen Padang yang tidak dapat disebutkan
namanya satu persatu atas seganap bantuannya.
8. Seluruh dosen dan karyawan/karyawati Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang.
9. Teman-teman mahasiswa/mahasiswi Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang, khususnya mahasiswa/mahasiswi dari prodi Teknik
Pertambangan.
Dalam penulisan penelitian ini penulis menyadari masih pterdapat
banyak kekurangan, oleh sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritikan yang
bersifat membangun dari semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan terima
kasih dan semoga penelitian ini bermanfaat bagi kita semua.
Padang, November 2017
Penulis
(Boby Whijaksono)
iv
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PERSETUJUAN
RINGKASAN ................................................................................................. i
SUMMARY .................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ................................................................. 3
1.3 Batasan Masalah ....................................................................... 3
1.4 Rumusan Masalah .................................................................... 4
1.5 Tujuan Penelitian ...................................................................... 4
1.6 Manfaat Penelitian .................................................................... 5
BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan .................................................. 6
2.1.1 Profil Perusahaan ............................................................. 6
2.1.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ...................................... 7
2.1.3 Keadaan Geologi Regional .............................................. 9
2.1.4 Keadaan Morfologi ......................................................... 10
2.1.5 Keadaan Litologi ............................................................. 11
2.1.6 Struktur Geologi .............................................................. 12
2.1.7 Cadangan dan Sifat Gamping diKuari Karang Putih ...... 13
2.1.8 Genesa Batugamping ...................................................... 14
v
2.2 Landasan Teori ....................................................................... 16
2.2.1 Pemboran ........................................................................ 16
2.2.1.1 Diameter Lubang Ledak ............................................ 17
2.2.1.2 Kedalaman Lubang Ledak ........................................ 17
2.2.1.3 Arah Pemboran.......................................................... 17
2.2.1.4 Pola Pemboran ......................................................... 19
2.2.2 Mekanisme Peledakan ..................................................... 21
2.2.2.1 Mekanisme Pecahnya Batuan ................................... 21
2.2.2.2 Geometri Peledakan .................................................. 24
2.2.3 Bahan Peledak ................................................................ 31
2.2.4 Reaksi Bahan Peledak ..................................................... 32
2.2.5 Blasting Ratio .................................................................. 34
2.2.6 Jumlah Bahan Peledak .................................................... 36
2.2.7 Power Factor .................................................................. 37
2.2.8 Software Peledakan ......................................................... 38
2.2.8.1 DRZ Blast .................................................................. 38
2.2.8.2 ShotPlus .................................................................... 39
2.2.8.3 Kuz Ram .................................................................... 41
2.3. Kerangka Konseptual ............................................................... 42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian ......................................................................... 45
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................. 45
3.2.1 Tempat Penelitian ............................................................ 45
3.2.2 Waktu Penelitian ............................................................. 45
3.3 Variabel Penelitian ................................................................... 46
3.4 Jenis Data dan Sumber Data ...................................................... 46
3.4.1 Jenis Data......................................................................... 46
3.4.2 Sumber Data .................................................................... 47
3.5 Teknik Pengumpulan Data ....................................................... 47
3.6 Teknik Pengolahan dan Analisis Data ...................................... 47
vi
3.6.1 Teknik Pengolahan .......................................................... 47
3.6.2Analisis Data .................................................................... 51
3.7 Kerangka Metodologi ............................................................... 51
BAB IVPENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data.................................................................... 53
4.1.1 Perlengkapan dan Peralatan Peledakan ........................... 53
4.1.1.1 Perlengkapan Peledakan ............................................ 53
4.1.1.2 Peralatan Peledakan ................................................... 56
4.1.2 Geometri Peledakan Aktual ............................................. 58
4.1.3 Desain Pola Peledakan Aktual......................................... 59
4.2 Pengolahan Data ....................................................................... 61
4.2.1 Geometri Peledakan ........................................................ 61
4.2.2 Desain Pola Peledakan .................................................... 66
4.2.3 Fragmentasi Hasil Peledakan .......................................... 67
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisis Hasil Geometri Peledakan .......................................... 73
5.2. Analisis Hasil Desain Pola Peledakan ...................................... 75
5.3 Analisis Hasil Fragmentasi Batuan Peledakan ......................... 75
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ............................................................................... 78
6.2. Saran ......................................................................................... 79
DAFTAR KEPUSTAKAAN
LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4.1. Geometri Peledakan Aktual ...................................................... 58
Tabel 4.2. Tabel Tabulasi Pola Peledakan Aktual ..................................... 61
Tabel 4.3. Geometri Peledakan R,L. Ash ................................................... 62
Tabel 4.4. Geometri Peledakan C,J Konya……………….. ...................... 63
Tabel 4.5. Geometri Peledakan ICI-Explosive .......................................... 64
Tabel 4.6. Geometri Peledakan Usulan ..................................................... 65
Tabel 4.7. Surface Delay Combination....................................................... 66
Tabel 4.8. Tabel Tabulasi Pola Rancangan Ulang Peledakan ................... 67
Tabel 4.9. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Aktual ......................... 68
Tabel 4.10. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan R,L. Ash ..................... 69
Tabel 4.11. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan C,J Konya .................. 70
Tabel 4.12. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan ICI-Explosive ............. 71
Tabel 4.13. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Usulan ........................ 72
Tabel 5.1. Analisis Geometri Peledakan ..................................................... 74
Tabel 5.2. Persentase Ukuran Fragmentasi ................................................. 76
viii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Lokasi PT. Semen Padang ..................................................... 8
Gambar 2.2. Stratigrafi Daerah Lubuk Kilangan, Bukit Karang Putih ...... 12
Gambar 2.3. Lubang bor Tegak dan Lubang bor Miring ........................... 18
Gambar 2.4. Pola Pemboran Square dan Rectangular……………….. ..... 20
Gambar 2.5. Pola Pemboran Sejajar dan Selang-Seling ............................. 20
Gambar 2.6. Proses Pemecahan Tahap Pertama ......................................... 22
Gambar 2.7. Proses Pemecahan Tahap Kedua ........................................... 23
Gambar 2.8. Proses Pemecahan Tahap Ketiga ........................................... 24
Gambar 2.9. Tampilan DRZ Blast .............................................................. 39
Gambar 2.10. Tampilan ShotPlus ................................................................ 40
Gambar 2.11. Tampilan Kuz ram ................................................................ 41
Gambar 2.12. Kerangka Konseptual Penelitian ........................................... 44
Gambar 3.1. Bagan Alir Penelitian ............................................................. 52
Gambar 4.1. Bahan peledak Dabex ............................................................ 54
Gambar 4.2. Booster ................................................................................... 54
Gambar 4.3. Detonator Listrik ................................................................... 55
Gambar 4.4. In Hole Delay 500ms ............................................................. 55
Gambar 4.5. Surfarce Delay 25 ms ............................................................ 56
Gambar 4.6. Pengukur Tahanan (Blast ohm meter) ................................... 57
Gambar 4.7. Blasting machine.................................................................... 57
Gambar 4.8. Desain Pemboran Staggered .................................................. 59
ix
Gambar 4.9. Desain Peledakan Excelon ..................................................... 60
Gambar 4.10. Desain Peledakan Curner-cut ............................................... 60
Gambar 4.11. Distribusi Fragmentasi dari Geometri Aktual ....................... 68
Gambar 4.12. Distribusi Fragmentasi dari Geometri R,L. Ash .................... 69
Gambar 4.13. Distribusi Fragmentasi dari Geometri C,J Konya ................. 70
Gambar 4.14. Distribusi Fragmentasi dari Geometri ICI-Explosive ........... 71
Gambar 4.15. Distribusi Fragmentasi dari Geometri Usulan ...................... 72
Gambar 5.1 Distribusi Fragmentasi ........................................................... 77
x
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran A. Jadwal Penelitian ...........................................................................80
Lampiran B. Struktur Organisasi Departement Tambang PT. Semen Padang ...81
Lampiran C. Tabel Loading Density Lubang Ledak...........................................82
Lampiran D. Peta Geologi Dan Peta Topografi Kuari PT. Semen Padang ........83
Lampiran E. Peta IUP PT. Semen Padang ..........................................................85
Lampiran F. Spesifikasi Bahan Peledakan dan Peralatan Peledakan ..................86
Lampiran G. Spesifikasi Alat Bor .......................................................................88
Lampiran H. Pengenalan Software......................................................................90
Lampiran I. Geometri Peledakan Aktual Kuari PT. Semen Padang ...................101
Lampiran J. Geometri Peledakan Menurut R,L.Ash ............................................122
Lampiran K. Geometri Peledakan Menurut C,J Konya ......................................123
Lampiran L. Geometri Peledakan Menurut ICI-Explosive .................................124
Lampiran M. Geometri Peledakan Usulan ..........................................................125
Lampiran N. Desain Geometri Peledakan Aktual ...............................................126
Lampiran O. Desain Geometri Peledakan Usulan atau Rancangan Ulang .........147
Lampiran P. Fragmentasi Batuan dari Geometri Peledakan Aktual ...................168
Lampiran Q. Fragmentasi Batuan dari Geometri Peledakan R,L.Ash .................169
Lampiran R. Fragmentasi Batuan dari Geometri Peledakan C,J Konya .............170
Lampiran S. Fragmentasi Batuan dari Geometri Peledakan ICI-Explosive ........171
Lampiran T. Fragmentasi Batuan dari Geometri Peledakan Usulan...................172
xi
Lampiran U. Ringkasan Jurnal ............................................................................173
Lampiran V. Foto Lapangan ...............................................................................185
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Untuk mendapatkan bahan baku PT. Semen Padang melakukan
penambangan sendiri untuk batugamping dan silika. Dalam aktifitas penambangan
batugamping, PT. Semen Padang melaksanakan pembongkaran batugamping
dengan kegiatan peledakan. Aktifitas peledakan ini akan menimbulkan dampak
seperti getaran tanah (groud vibration), batuan terbang (flyrock), dan kebisingan
(air blast). Dampak dari lemparan batuan terbang (flyrock) dapat mengakibatkan
kerusakan pada alat-alat berat, kerusakan kantor yang berada di area
penambangan dan cidera bahkan kematian pada manusia. Dampak berbahaya
tersebut bisa dihindari dengan cara, sebelum kegiatan peledakan dilaksanakan
semua alat-alat berat harus menjauhi lokasi peledakan.
Keberhasilan proses peledakan ditunjukkan oleh fragmentasi batuan
hasil peledakan yang sesuai untuk proses selanjutnya, yaitu loading dan crushing.
Pada proses loading, fragmentasi batuan berperan dalam mengoptimalkan digging
rate shovel. Kemudian agar proses crushing optimum diameter fragmentasi yang
dibutuhkan oleh crusher ≤60 cm. Tonase hasil peledakan saat ini sebesar 34,202
ton/hari, dengan rata-rata distribusi fragmentasi 68,850 cm. Oleh karena itu
distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan harus ditingkatkan untuk memenuhi
kebutuhan crusher ≤60 cm.
1
2
Dalam operasi peledakan, salah satu parameter keberhasilan suatu
operasi peledakan ialah fragmentasi batuan, berkurangnya flyrock, dan groud
vibration yang kecil. Hasil peledakan itu sendiri tergantung pada bagaimana
rancangan geometri dan pola peledakan yang diterapkan pada setiap operasi
peledakan.
Geometri peledakan aktual dimana spacing dan burden yang diterapkan
5 m x 5 m dengan kedalaman lubang ledak 11 m, untuk kedalaman lubang edak
bisa berubah tergantung karakteristik batuan dan terkadang digunakan spacing
dan burden 5 m x 6 m dengan kedalaman lubang ledak 12 m. Untuk saat ini
geometri dan pola peledakan yang diterapkan menggunakan elektronik detonator
yang mempunyai desain delay waktu yang lebih presisi. Dimana urutan delay
peledakan dapat diatur antara 0 ms sampai 15000 ms. Sehingga dengan demikian
akan diperoleh waktu yang akurat dan fleksibel untuk mendapatkan fragmentasi
yang lebih bagus dengan powder factor yang sama digunakan pada non elektronik
detonator. Setiap batuan mempunyai karakteristik yang berbeda-beda, untuk itu
diperlukan pengaturan geometri dan pola peledakan yang tepat agar didapat
distribusi energi yang maksimal pada batuan ketika peledakan.
Tidak ada formula yang jelas dan pasti untuk menghitung keberhasilan
pada suatu peledakan, sehingga untuk itu diperlukan pengamatan terhadap setiap
geometri peledakan (burden, spacing, tinggi jenjang, kedalaman lubang ledak, dan
stemming) dan pola peledakan yang telah dilakukan sebelumnya, sehingga dari
3
data sebelumnya dapat diambil kesimpulan bagaimana geometri dan pola
peledakan yang tepat untuk peledakan pada suatu karakteristik batuan tertentu.
Berdasarkan latar belakang diatas maka penulis tugas akhir akan
membahas masalah tentang “Perancangan Geometri Dan Pola Peledakan untuk
Mendapatkan Hasil Fragmentasi Optimum pada Quarry Bukit Karang Putih
PT. Semen Padang Sumatera Barat“.
1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah di atas, maka dapat di indentifikasi
masalah sebagai berikut:
1. Jarak flyrock masih cukup jauh dengan radius 100 m dari lokasi kegiatan
peledakan.
2. Masih banyak boulder yang terbentuk dari kegiatan peledakan.
3. Geometri peledakan kurang tepat sehingga fragmentasi yang dihasilkan tidak
sesuai dengan kebutuhan crusher (≤60 cm).
4. Pola peledakan belum bisa memaksimalkan distribusi energi bahan peledak.
5. Inisiasi peledakan masih belum optimum.
6. Fragmentasi peledakan yang belum sesuai dengan kebutuhan crusher
(≤60 cm).
1.3. Batasan Masalah
Dalam penelitian ini penulis membatasi masalah yang akan dibahas
sebagai berikut:
4
1. Rancangan geometri peledakan di front I dan front II pada Quarry Bukit
Karang Putih PT. Semen Padang.
2. Pola peledakan di front I dan front II pada Quarry Bukit Karang Putih PT.
Semen Padang.
3. Fragmentasi peledakan diameter (2,5 cm-100 cm) dari hasil kegiatan peledakan
di front I dan front II pada Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang.
1.4. Rumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah dan batasan masalah di atas, maka
dapat dirumuskan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana geometri peledakan yang ideal di front I dan front II pada
kegiatan peledakan Quarry Bukit karang Putih PT. Semen padang?
2. Bagaimana model pola peledakan di front I dan front II pada kegiatan
peledakan Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang?
3. Berapa fragmentasi batuan yang dihasilkan pada kegiatan peledakan di front I
dan front II pada kegiatan peledakan Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen
Padang?
1.5. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Merancang geometri peledakan yang akan diterapkan pada kegiatan peledakan
di front I dan front II Quarry Bukit karang Putih PT. Semen padang.
2. Merancang pola peledakan yang akan digunakan sesuai dengan karakteristik
batuan di front I dan front II Quarry Bukit karang Putih PT. Semen padang.
5
3. Menghitung fragmentasi batuan dari hasil kegiatan peledakan di front I dan
front II Quarry Bukit karang Putih PT. Semen padang.
1.6. Manfaat Penelitian
Dalam sebuah penelitian tentunya harus ada manfaat yang diperoleh
dari penelitian tersebut baik bagi perusahaan, kampus, maupun peneliti. Adapun
manfaat yang diperoleh dari hasil penelitian ini adalah:
a. Bagi perusahaan
Hasil penelitian ini dapat menjadi bahan pertimbangan dan pembanding
bagi perusahaan dalam melakukan perancangan geometri dan pola peledakan agar
dapat memaksimalkan kegiatan peledakan.
b. Bagi peneliti
Peneliti dapat mengaplikasikan ilmu yang didapat di bangku
perkuliahan ke dalam bentuk penelitian, meningkatkan kemampuan peneliti dalam
menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan, menambah wawasan dan
pengetahuan. Penelitian yang dilakukan dapat dijadikan modal berharga bagi
peneliti menuju dunia pekerjaan nantinya, dan peneliti dapat ilmu dan pengalaman
yang tidak ada di bangku perkuliahan khususnya di bidang peledakan.
c. Bagi institusi STTIND Padang
Penelitian ini dapat menambah ilmu pengetahuan dan wawasan
mahasiswa/mahasiswi yang membacanya, dapat dijadikan sebagai salah satu
masukan untuk pembuatan jurnal dan dapat dijadikan sebagai referensi dan
pedoman bagi mahasiswa/mahasiswi yang akan melakukan penelitian

BAB II
TINJAUAN KEPUSTAKAAN
2.1. Tinjauan Umum Perusahaan
2.1.1 Profil Perusahaan
PT. Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910
dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschapij (NV
NIPCM) yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada
tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik
Indonesia dari pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami
proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas
pabrik Indarung I menjadi 330,000 ton/tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi
proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV untuk
menambah jumlah produksi, maka PT. Semen Padang membagun unit Indarung
V sehingga kapasitas terpasang sampai saat ini total keseluruhan adalah 5,360,000
ton/tahun dan sekarang PT. Semen Padang sedang membangun Unit Indarung VI,
dengan spesifikasi pabrik adalah sebagai berikut:
1. Pabrik Indarung I (wet procces) menghasilkan 120,000 ton per tahun,
dibangun pada tahun 1910. Pabrik ini di stop sejak tahun 1998.
2. Pabrik Indarung II (dry procces) menghasilkan 660,000 ton per tahun,
dibangun pada tahun 1978.
6
7
3. Pabrik Indarung III (dry procces) menghasilkan 660,000 ton per tahun,
4. Pabrik Indarung IV (dry procces) menghasilkan 1,620,000 ton per tahun,
5. Pabrik Indarung V (dry procces) menghasilkan 2,300,000 ton per tahun,
2.1.2. Lokasi dan Kesampian Daerah
PT. Semen Padang berlokasi di kelurahan Indarung, kecamatan Lubuk
Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat. ±15 km di sebelah timur kota
Padang yang terletak pada koordinat 100°28ʹ05ʺ BT–100°28ʹ55ʺ BT dan 00°57ʹ50ʺ
LS–00°58ʹ55ʺLS dengan Ketinggian  225 m dari permukaan laut dengan puncak
tertinggi mencapai 549 m dari permukaan laut. Indarung terletak di kaki
Pegunungan Bukit Barisan, di daerah ini mengalir beberapa sungai antara lain
Sungai Batang Kuranji, Sungai Batang Idas, Sungai Batang Kasumba dan Sungai
Batang Arau. Quarry batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan
Batu Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan ±2 Km dari pabrik Semen Padang ke
arah selatan Indarung yang dihubungkan dengan sebuah jalan yang terbuat dari
beton. lokasi penambangan di Quarry Karang Putih ini berbatas dengan beberapa
wilayah diantaranya:
1. Sebelah utara berbatasan dengan Kabupaten Padang Pariaman.
2. Sebelah timur berbatasan dengan Kotamadya Solok dan Kabupaten Solok.
3. Sebelah selatan berbatasan dengan Kabupaten Pesisir Selatan.

8
4. Sebelah barat berbatasan dengan Lautan Hindia, Kotamadya Padang
merupakan salah satu Daerah tingkat II di wilayah Propinsi Sumatera Barat
dengan luas 694,96 Km² meliputi wilayah kecamatan dan terdiri dari 193
wilayah kelurahan.
PT. Semen Padang merupakan BUMN dibawah Dirjen Industri Logam,
Mesin dan Kimia, Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Kegiatan-kegiatan
perusahaan dikendalikan oleh putra-putri Indonesia dengan berbagai latar
belakang pendidikan.
Komplek Perkantoran
PT. Semen Padang
Quarry PT.
Pelabuhan Teluk Semen Padang
Bayur
Sumber:Google Map
Gambar 2.1
Lokasi PT. Semen Padang
9
2.1.3. Keadaan Geologi Regional
Secara regional daerah penelitian terletak pada lereng sebelah barat
dari jalur pegunungan Bukit Barisan. Dari hasil penyelidikan Kastowo dan
Gerhard (1972) diketahui bahwa daerah batuan yang tertua dan tersingkap di
sekitar Indarung dan sekitarnya berumur tersier jura, terdiri dari
kelompok batuan metemorf yang umumnya mendasari perbukitan dan
pegunungan–pegunungan. Kelompok batuan ini terdiri dari batuan metamorf,
batu lanau yang berasosiasi dengan filit dan batu lempung tufa
yang bersifat marmeran kristalin.
Di atas batuan Pra-Tersier tersebut secara tidak selaras diendapkan
kelompok batuan Vulkanik Tersier Kuarter dan endapan Kuarter ini terdiri dari
aliran–aliran (lahar, konglomerat), persilangan antara andesit dan tufa kristal yang
sangat keras. Untuk endapan kuarter terdiri dari endapan kipas alluvial yang
merupakan hasil rombakan dari endapan gunung api dan sebagian kelompok
batuan paling mudah adalah endapan aluvial, terdiri dari bongkah–bongkah
batuan beku, kerikil, pasir dan lanau yang bersifat lepas. Keadaan geologi daerah
ini merupakan bukit yang sangat terjal dengan sudut lereng alami mencapai lebih
dari 450.
Bukit Karang Putih umumnya di tempati oleh batugamping atau
marmer dan terobosan–terobosan batuan beku (basalt, andesit dan granitis).
Lapisan batugamping terletak diatas batu lempung tufaan dengan ketebalan
100–350 m. Di sebelah selatan lokasi penambangan ditemukan batuan basalt.
Hal ini dapat diperkirakan bahwa di daerah ini terdapat ekstruksi basalt,
10
ekstruksi inilah yang menyebabkan terjadinya penghabluran batugamping menjadi
kalsit dengan kristal yang besar–besar. Batuan tertua yang dijumpai pada Bukit
Karang Putih ialah batuan kerisikan yang sebenarnya terdiri dari lempung tufaan
yang berasosiasi dengan rijang chert. Dinding–dinding bukit batu ini
memperlihatkan gejala pelarutan melalui kekar–kekar yang terlihat dari adanya
gua–gua di daerah tersebut.
2.1.4. Keadaan Morfologi
Bukit Karang Putih yang merupakan lokasi penambangan batugamping
untuk pabrik PT. Semen Padang mempuyai luas kurang dari 1,6 Km2. Morfologi
daerah di dominasi oleh perbukitan lereng terjal sekitar 65%-70% dan mempuyai
punggung kearah selatan dengan puncak yang melandai dan bergelombang
umumnya di tempati oleh batugamping atau marmer dan terobosan–terobosan
batuan beku.
Lokasi penambangan yang berada dikelurahan Indarung dan Batu
Gadang yang secara fisiografis termasuk dalam sistem penghubung Bukit Barisan
Van Bemmelen, Lang yang memanjang dari Barat laut ke Tenggara di sepanjang
Pulau Sumatera dan ditempati oleh Pra Tersier sampai Kuarter. Satuan morfologi
yang membentuk daerah penambangan bervariasi dari perbukitan landai
bergelombang sampai terjal.
Pada daerah indarung dan sekitarnya terdiri dari dataran rendah, daerah
perbukitan rendah dan daerah perbukitan tinggi. Dataran rendah keadaan
morfologinya pada umumnya hampir rata dengan variasi sedikit merupakan
perbukitan landai dengan ketinggian antara 130 m–250 m diatas permukaaan laut.
11
Daerah ini terletak di bagian timur laut Bukit Karang Putih, berbatuan alluvial
berupa pasir sungai, lempung agak keras dan lempung dari hasil endapan Sungai
Idas dan Sungai Sako berupa pasir, lanau, kerikil dan bongkahan–bongkahan
batuan vulkanik. Daerah perbukitan tinggi terdiri dari puncak–puncak yang
menonjol berupa karang berwarna putih dengan ketinggian 450 m diatas
permukaan laut, berwarna putih dan batuanya terdiri dari batugamping dan andesit
yang membentuk dinding–dinding terjal dan banyak ditumbuhi pepohonan (pohon
jati, pinus dan lain–lain), disertai kontrol patahan berarah laut–tenggara tampak
cukup jelas.
2.1.5. Keadaan Litologi
Secara umum litologi penyusun satuan batuan ini di dominasi oleh
batuan rijang (Chert), Filit (sekisan), batu sabak dan konglomerat, yang hanya
tersingkap setempat-setempat pada alur sungai batang Idas arah ke hulu. Di
lapangan, tidak di jumpai kontak yang jelas di antara litologi di atas. Secara umum
hanya di jumpai perubahan secara berangsur dari Batugamping kristalin menjadi
marmer, sedangkan batugamping hablur di jumpai pada zona sesar atau hancuran.
Batugamping hablur (sugary limestone) berwarna putih keabu-abuan, putih
kecoklatan, dan mengandung mineral kalsit 95% hingga 100%.

12
Sumber:PT. Semen Padang

Gambar 2.2
Stratigrafi Daerah Lubuk Kilangan, Bukit Karang Putih
2.1.6. Struktur Geologi
Struktur geologi yang ada yaitu, kekar, bidang sesar dan hancuran atau
bereaksiasi. Gejala struktur geologi atau bantuan untuk mengarah ke terjadinya
struktur geologi yang lain adalah kelurusan sungai.
Struktur kekar yang pada umumnya masih terbuka dan pada beberapa
lokasi ada yang terisi oleh mineral kalsit atau mineral ubahan lainnya. Sesar
batang idas, diantara sesar yang ada, sebelah timur bukit batu putih, memiliki
bidang sesar yang arahnya N600E/710, net slip 600, N2080E dan rake 600. Sesar-
sesar yang lain adalah:
1. Sesar ngalau breasiasi berupa bidang sesar.
2. Sesar air luhung.

13
3. Sesar batu putih.
4. Sesar karang putih.
5. Sesar lubuak paraku.
2.1.7. Cadangan dan Sifat Fisik Gamping di Quarry Karang Putih
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh direktorat geologi tahun
1974, bahwa cadangan batugamping yang terdapat di Quarry Karang Putih
adalah sebesar 404,437,044 ton dengan luas daerah lebih kurang 1,65 x 0,6 km,
dengan ketebalan rata–rata 100-250 meter yang terletak diantara batu terkersikan,
sebagai batuan penutupnya adalah batu rijang. Cadangan batugamping ini adalah
cadangan yang terbesar di Indonesia yang mempuyai dua jenis batugamping
yaitu Hard Limstone.
Berdasarkan hasil analisis contoh permukaan dan inti bor di
laboratorium, maka batugamping di daerah tersebut mempuyai sifat fisik, yaitu:
1. Warna : Putih susu / bening , abu–abu, terang, sampai abu gelap
2. Kekerasan : 3–5 Skala Mohs
3. Belahan : Bentuk sempurna
4. Pecahan :Kaca bentuk earthly
5. Sifat dalam : Keras, liat hingga yang brittle
6. Density : 2,5 ton / BCM : 1,6 ton/ LCM
7. Kandungan unsur kimia:
a. CaO : 52 %
b. SiO : 7%
c. FeO : 0,7 %
14
d. MgO : 0,44 %
e. H2O : 44 %
8. Ketahanan : Keras dan kompak
9. Sisipan : Lempung tufaan berasosiasi dengan rijang, kalsit dan marmer
10. Test Kompresor:
 Hard Limestone : 570,4 – 810 kg/cm2
 Test abrasive : 0,084 – 0,115 mm / mnt
 Gelombang seismik : 2,2–4,7 km/s
 Tahanan jenis : 480–2000 ohm/m
2.1.8. Genesa Batugamping
Dikenal batugamping non-klastik, merupakan koloni dari binatang laut
antara lain Coelenterata, Molusca, Protozoa, Foraminifera. Batugamping Koral
merupakan pertumbuhan/perkembangan koloni Koral. Batugamping klastik,
merupakan hasil rombakan jenis batugamping non klasik melalui proses erosi oleh
air, transportasi, sortasi, sedimentasi. Oleh karenanya selama proses tersebut
terikut jenis mineral lain yang merupakan pengotor dan memberi warna pada
batugamping yang bersangkutan. Dikenal jenis kalsidurit apabila batugamping
tersebut fragmental, kalkarenit apabila batugamping terebut berukuran pasir, dan
kalsilutit apabila batugamping tersebut berukuran lempung. Tingkat pengotoran/
kontaminasi oleh mineral asing berkaitan erat dengan ukuran butirnya. Pada
umumnya jenis batugamping ini dilapangan menunjukkan berlapis. Adanya
perlapisan dan struktur sedimen yang lain serta adanya kontaminasi mineral
15
tertentu yang akan memberi warna dalam beberapa hal memberikan nilai tambah
setelah batugamping tersebut terkena sentuhan teknologi.
Selain itu mata air mineral dapat pula mengendapkan batugamping
yang disebut sebagai endapan sinter kapur. Batugamping jenis ini terjadi karena
proses kimia di alam, peredaran air panas alam maka melarutlah batugamping di
bawah permukaan yang kemudian diendapkan kembali dipermukaan bumi.
Secara kimia batugamping terdiri atas kalsium karbonat (CaCO3). Di
alam tidak jarang pula dijumpai batugamping magnesium. Kadar magnesium yang
tinggi mengubah batugamping menjadi batugamping dolomitan dengan komposisi
kimia CaCO3MgCO3. Hasil penyelidikan hingga kini meyebutkan bahwa kadar
Calsium Oksida batugamping di Jawa umumnya tinggi (CaO>50%). Selain
magnesium batugamping ada yang tercampur dengan lempung, pasir, bahkan jenis
mineral lain. Terjadi secara organik, mekanik atau secara kimia.
1. Organik: pengendapan binatang karang/cangkang siput, foraminifera,
koral/kerang
2. Mekanik: bahannya sama dengan organik yang berbeda hanya terjadinya
perombakan dari batugamping tersebut yang kemudian terbawa arus dan
diendapkan tidak terlalu jauh dari tempat semula
3. Kimia: terjadi pada kondisi iklim dan suasana lingkungan tertentu dalam air
laut atau air tawar.
Selain yang pejal (masif) dijumpai pula batugamping yang sarang
(porus). Mengenai warna dapat dikatakan bervariasi dari putih susu, abu -abu tua,
coklat, merah, bahkan hitam. Semuanya disebabkan karena jumlah dan jenis
16
pengotor yang ada. Warna kemerahan disebabkan oleh mangan, oksida besi
sedang kehitaman karena zat organik.
Air hujan yang mengandung CO2 dari udara dan CO2 hasil pembusukan
zat organik di permukaan setelah meresap kedalam tanah dapat melarutkan
batugamping yang di laluinya sepanjang rekahan. Reaksi kimia yang berlangsung
adalah:
CaCO3 + 2 CO2 + H2O  Ca(HCO3 )2 + CO2
Ca(HCO3)2 larut dalam air sehingga lambat laun terjadi rongga dalam
bentuk gua atau sungai bawah tanah. Seperti dijelaskan di muka, secara geologi
batugamping mungkin berubah menjadi dolomitan (MgO 2,2%-10,9%) atau
dolomit (MgO > 19,9%) karena pengaruh pelindian (leaching) atau peresapan
unsure magnesium dari laut kedalam batugamping tersebut. Disamping itu
dolomit juga diendapkan secara tersendiri atau bersamaan dengan batugamping.
2.2. Landasan Teori
2.2.1. Pemboran
Pemboran adalah kegiatan dengan bantuan alat berat mekanis untuk
menyiapkan lubang yang berdiameter homogen, dan kedalaman yang bisa
ditentukan dan berada di atas batuan keras.
Geometri pemboran antara lain adalah diameter lubang bor, kedalaman
lubang ledak, kemiringan lubang ledak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran.
17
2.2.1.1. Diameter Lubang Ledak
Menentukan diameter lubang ledak berdasarkan dari volume massa
batuan yang akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang diinginkan,
mesin bor yang digunakan, dan kapasitas alat muat yang akan digunakan.
Diameter lubang ledak yang dibuat terlalu kecil akan mengurangi faktor energi
yang dihasilkan, sehingga tidak cukup untuk membongkar batuan. Jika diameter
terlalu besar maka hasil fragmentasi batuan tidak baik, terutama pada batuan yang
banyak terdapat kekar dengan spacing yang rapat. Selain itu dari tinggi jenjang,
dengan diameter lubang yang besar, untuk menghindari getaran dan flying rock,
stemming yang digunakan akan relatif lebih banyak. Sedangkan untuk lubang
ledak yang kecil, maka jumlah stemming dapat dikurangi.
2.2.1.2. Kedalaman Lubang Ledak
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang
yang diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman
lubang ledak hendaknya lebih dalam dari level jenjang, yang mana kelebihan dari
pada level jenjang ini disebut subdrilling.
2.2.1.3. Arah Pemboran
Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu
arah tegak (vertical) lurus dan arah miring. Dengan lubang bor miring biasanya
untuk mengurangi problem back break dan lebih dari itu lubang bor miring
mempunyai banyak keuntungan dari pada yang tegak yaitu:

18
1. Biasanya mengurangi biaya pemboran dan konsumsi bahan peledakan karena
dengan burden yang lebih besar.
2. Akan diperoleh jenjang (bench) yang lebih besar.
3. Mengurangi resiko timbulnya tonjolan dan back break.
4. Hasil tumpukan lebih bagus.
Dengan pemboran miring gelombang ledak (shock wave) yang
dipantulkan dari lantai dasar jenjang yang lebih besar.
Lantai Atas Daerah bongkar besar
45 Daerah backbreak
0
Stemming
Gel.Tekan diteruskan
0
45 Lantai Bawah Gel.Tekan dipantulkan
Lubang bor Tegak
Daerah bongkar besar

Lantai Atas
0 Daerah backbreak
45
Stemming
0 Gel.Tekan diteruskan
45 Lantai Bawah
Lubang bor miring
Gel.Tekan dipantulkan
Dengan pemboran tegakada bagian atas jejang kurang bagus
Sumber: PT. Semen Padang
Gambar 2.3
Lubang Bor Tegak dan Lubang Bor Miring
karena ada back break, fragmentasi kurang dan pada bagian lantai
dasar daya ledak tidak sperti tersalurkan, tapi dengan lubang bor miring yang
biasanya dengan kemiringan 3:1 (18°) bisa menghindari maslah tersebut diatas.
Sebaliknya terdapat beberapa kerugian atau kesulitan dalam membuat lubang bor
miring, antara lain:

19
1. Sulit melakukan pemboran secara akurat, khususnya bila pemboran yang lebih
dalam.
2. Diperlukan supervision yang kuat.
Disamping itu drillhole straihness adalah faktor yang penting, jika arah
pemboran tidak lurus akan memberikan pengaruh terhadap biaya pemboran
dan peledakan yang condong besar. Disamping itu berakibat jarak spacing atau
burden akan berubah dari desain yang telah ditetapkan, karena saling
berhimpitan/mengecil/membesar.
2.2.1.4. Pola Pemboran
Pola pemboran sangat diperlukan untuk menempatkan titik-titik
dengan pola tertentu yang kemudian dilakukan pemboran pada titik-titik
tersebut. Pola pemboran pada tambang terbuka dapat diklasifikasikan menjadi
dua macam, yaitu:
1. Square Drill Pattern
Pada setiap kolomnya merupakan suatu pola pemboran yang
mempunyai jarak burden dan spacing yang sama.
2. Rectangular Drill Pattern
Merupakan suatu pola pemboran dimana jarak spacing dalam suatu
baris lebih besar dari pada jarak burden.

20
Gambar 2.4
Pola Pemboran Square dan Rectangular
3. Staggered (selang seling / zig zag)
Merupakan suatu pola pemboran lubang tembak selang-seling baik
pada squre drill pattern maupun pada rectangular drill pattern.
1.)
S S = Spacing
B = Burden
B
Free Face
2.)
S S = Spacing
B = Burden
B
B
Free Face
Gambar 2.5
Pola Pemboran: 1.Sejajar (Paralel) dan
2.Selang-Seling (Staggered)
21
2.2.2. Mekanisme Peledakan

Kegiatan pembongkaran pada batuan yang sangat keras dilakukan
dengan cara pemboran dan peledakan dengan tujuan untuk menghancurkan
batuan menjadi material dengan fragmentasi tertentu yang sesuai dengan proses
selanjutnya. Apabila ukuran fragmentasi bertambah (ukuran makin kecil), maka
biaya pemboran dan peledakan juga bertambah, tetapi biaya pemuatan,
pengangkutan dan peremukan menurun. Untuk mencapai keadaan tersebut
diperlukan pengamatan terhadap pola pemboran, pola peledakan, geometri
peledakan, karakteristik atau sifat-sifat fisik batuan yang diledakkan, dan sifat-
sifat bahan peledak yang digunakan.
2.2.2.1. Mekanisme Pecahnya Batuan
Terdapat beberapa teori yang berhubungan dengan proses pecahnya
batuan. Proses pecahnya batuan oleh peledakan dapat dibagi dalam tiga, yaitu:
1. Proses Pemecaha Tahap I ( Pembebanan Dinamik)
Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang ditimbulkan
akan menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang tembak. Gelombang kejut
yang meninggalkan lubang tembak merambat dengan kecepatan 2,750–5,200
ft/det akan mengakibatkan tegangan tangensial yang menimbulkan rekahan radial
yang menjalar dari daerah lubang tembak. Rekahan radial pertama terjadi dalam
waktu 1–2 ms.

22
Sumber: Jefri Hansen, 2013.
Gambar 2.6
Proses Pemecahan Tahap Pertama
2. Proses Pemecahan Tahap II ( Pembebanan Kuasi–Statik)
Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan lubang tembak
pada proses pemecahan tahap I adalah positif. Apabila gelombang kejut mencapai
bidang bebas (Free Face), gelombang tersebut akan dipantulkan.
Bersamaan dengan itu tekanannya akan turun dengan cepat dan
kemudian berubah menjadi negatif serta menimbulkan gelombang tarik (Tension
Wave). Gelombang tarik ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena kuat
tarik batuan lebih kecil dari pada kuat tekan, maka akan terjadi rekahan-rekahan
(Primary Failure Cracks) karena tegangan tarik yang cukup kuat, sehingga
menyebabkan terjadinya pecahan batuan (Spalling) pada bidang bebas.
Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari energi yang
ditimbulkan oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah rekahan-rekahan
kecil pada batuan. Secara teoritis jumlah energi gelombang kejut hanya berkisar
antara 5–15 % dari energi total bahan peledak.

23

Gambar 2.7
Proses Pemecahan Tahap Kedua
3. Proses Pemecahan Tahap III ( Pelepasan Beban)
Di bawah pengaruh tekanan sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan
maka rekahan radial utama (tahap II) akan diperbesar secara cepat oleh efek
kombinasi dari tegangan tarik yang disebabkan kompresi radial dan pembajian.
Apabila massa di depan lubang tembak gagal mempertahankan
posisinya dan bergerak ke depan maka tegangan tekan tinggi yang berada dalam
batuan akan dilepaskan, seperti spiral kawat yang ditekan kemudian dilepaskan.
Akibat pelepasan tegangan tekan ini akan menimbulkan tegangan tarik yang
besar di dalam massa batuan.
Tegangan tarik inilah yang melengkapi proses pemecahan batuan yang
sudah dimulai pada tahap II. Rekahan yang terjadi dalam proses pemecahan tahap
II merupakan bidang-bidang lemah yang membantu fragmentasi utama pada
proses peledakan.
24
Gambar 2.8
Proses Pemecahan Tahap Ketiga
2.2.2.2. Geometri Peledakan
Geometri peledakan terdiri dari beberapa parameter yaitu burden,
spacing, stemming, subdrilling dan kedalaman lubang ledak. Dalam mencari
besaran geometri peledakkan jenjang, ada beberapa persamaan yang dapat dipakai
antara lain rumus R.L Ash, rumus C.J Konya, rumus ICI. Explosive.
1. Rumusan mencari geometri peledakan menurut R.L Ash.
a. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak tegak lurus dari lubang ledak
terhadap bidang bebas yang terdekat saat terjadi peledakan. burden
merupakan variabel yang sangat penting dalam mendesain peledakan. Jarak
burden ini sangat erat hubungannya dengan diameter lubang ledak.
Nilai burden juga dipengaruhi oleh kerapatan (densitas) batuan yang akan
diledakan, kecepatan rambat bahan peledak digunakan serta densitas bahan
peledak. Untuk menghitung burden, dapat digunakan persamaan berikut.

25
B = ( Kb x De ) / 12
(Sumber: Awang Suwandhi, 2012)

Keterangan:
B = burden (Ft)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
Kb = Nisbah burden yang telah dikoreksi
Nilai nisbah yang telah dikoreksi didapat dari persamaan berikut:
Kb = Kbstd x AF1 x AF2 .................................(2.2)

Keterangan:
Kbstd = Nisbah burden standar (30)
AF1 = Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak
AF2 = Faktor penyesuaian kerapatan batuan
Nilai faktor penyesuaian terhadap bahan peledak dapat dicari dengan
persamaan berikut:
SG handak x (V handak ) 2 ................................(2.3)

AF1  3
2
SG handak std x (V handak std )
Keterangan :
Sg = Spesific Gravity bahan peledak yang dipakai
Ve = Kecepatan ledak bahan peledak yang dipakai (Ft/s)
Sgstd = Spesific Gravity bahan peledak standar (1,2)
Vstd = Kecepatan ledak bahan peledak standar (12000 Ft/s)

26
Sedangkan harga faktor penyesuaian terhadap kerapatan batuan dapat
dicari menggunakan persamaan berikut:
SG batuan std
AF2  3 .....................................(2.4)
SG batuan

Keterangan:
SGstd = Kerapatan batuan standar (160 Lb/Cuft)
SG = Kerapatan batuan yang diledakkan (Lb/Cuft)
b. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang ledak yang satu dengan lubang ledak
yang lainnya dalam satu baris. Harga spacing sangat tergantung dari harga
burden. Persamaan yang digunakan untuk mencari besarnya spacing adalah
sebagai berikut:
S = Ks x B .....................................(2.5)
Keterangan:
S = spacing (m)
Ks = Spacing ratio, yang mempunyai nilai antara 1–2
Bila masing-masing lubang tembak diledakkan sendiri-sendiri, dengan
interval waktu yang panjang, maka tidak akan terjadi interaksi gelombang
energi antar muatan yang berdekatan sehingga memungkinkan setiap
lubang tembak akan meledak dengan sempurna. Jika interval waktu

27
diperpendek atau lubang tembak diledakkan secara serentak akan terjadi
efek ledakan yang kompleks.
Prinsip dasar yang digunakan dalam menentukan besarnya spacing adalah:
1) Bila lubang tembak dalam satu baris dinyalakan secara beruntun
(delay), maka nilai Ks = 1 atau S = B.
2) Bila lubang tembak dalam satu baris dinyalakan serentak, maka nilai Ks
= 2 atau S = 2B
3) Bila lubang tembak terdiri dari beberapa baris dan dinyalakan secara
beruntun untuk setiap baris dalam arah lateral terhadap baris lainnya
secara serentak, maka pola pemborannya dibuat segi empat untuk
mengatasi ketidak seimbangan tekanan.
4) Bila dalam baris-baris lubang tembak, setiap baris dinyalakan secara
serentak dan antara baris yang satu dengan lainnya tunda, maka pola
pemborannya harus dibuat selang-seling.
c. Stemming (T)
Stemming adalah bagian lubang ledak yang tidak terisi bahan peledak, tetapi
diisi dengan material seperti cutting dan material lepas lainnya yang berada
di atas kolom isian bahan peledak. Fungsi utama dari stemming ini adalah
untuk mengurung gas-gas hasil proses peledakan agar energi hasil
peledakan dapat terdistribusi secara maksimal ke sekeliling lubang ledak.
Persamaan yang digunakan untuk mencari nilai stemming adalah:

28
T = Kt x B .....................................(2.6)
Keterangan:
T = stemming (m)
Kt = stemming ratio, yang bernilai antara 0,7–1
d. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah kelebihan kedalaman yang terdapat di bawah batas floor
jenjang. Tujuan utama dibuatnya subdrilling ini adalah supaya batuan dapat
meledak secara full face yang sesuai harapan dan menghindari adanya toe.
Secara teoritis, subdrilling dapat dicari dengan menggunakan rumus berikut:
J = Kj x B .....................................(2.7)
Keterangan:
J = subdrilling (m)
Kj = subdrilling ratio, dengan nilai antara 0,2 – 0,4
e. Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman lubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan
diledakkan yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan
subdrilling. Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari burden.
Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya overbreak. Kedalaman
lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan geometri peledakan atau dapat
juga disesuaikan dengan ketinggian jenjang yang ada. Bila ditentukan
berdasarkan geometri peledakan, maka dapat digunakan rumus:

29
H = Kh x B .....................................(2.8)

Keterangan:
H = Kedalaman lubang ledak (m)
Kh = hole depth ratio, yang bernilai antara 1,5 – 4,0
2. Rumusan menentukan geometri peledakan menurut C.J Konya.
a. Burden (B)
Untuk mencari nilai burden digunakan rumus berikut:
SGe
3
B = 3,15 x De x SGr ....................................(2.9)

Keterangan:
B = burden (ft)
SGe = Berat jenis bahan peledak yang dipakai
SGr = Berat jenis batuan yang akan dibongkar
b. Spacing (S)
Nilai spacing ditentukan dari sistem tunda dan perbandingan tinggi
jenjang (L) dan burden (B). Jika ledakan serentak dalam satu baris lubang
ledak (instantaneous)/ (row by row).
( L  2 B)
L/B < 4 maka, S=
3 .....................................(2.10)
L/B >4 maka, S = 2B

30
Jika ledakan beruntun dalam tiap baris lubang ledak (delay).
( L  7 B) ......................................................
L/B < 4 maka, S= (2.11)
8
L/B > 4 maka, S = 1,4 B
c. Stemming (T)
Untuk batuan massive, T = B
Untuk batuan berlapis, T = 0,7B ....................................(2.12)
d. Subdrilling (J)
J = 0,3B ....................................(2.13)
e. Kedalaman lubang ledak (H)
H=L+J ....................................(2.14)
3. Rumusan untuk menentukan geometri peledakan menurut ICI-Explosive.
Tiap parameter geometri peledakan ditentukan oleh nilai diameter
lubang ledak (d), Sebagai berikut:
a. Burden (B)
B = 25d – 40d ....................................(2.15)
b. Spacing (S)
S = 1B – 1,5B ....................................(2.16)
31
c. Stemming (T)
T = 20d -30d ....................................(2.17)
d. Tinggi Jenjang (H)
H = 60d – 140d ....................................(2.18)
2.2.3. Bahan Peledak
Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang
didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran
berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan,
gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat
cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas
dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.
Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar
4000C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa
mencapai lebih dari 100,000 atm setara dengan 101,500 kg/cm² atau 9,850 MPa
(10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar
25,000 MW atau 5,950,000 kcal/s. Perlu dipahami bahwa energi yang sedemikian
besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam
bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan
yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500-7500 meter per second (m/s). Oleh
sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat
laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

32
2.2.4. Reaksi Bahan Peledak
Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan
karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang
mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas
merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan
peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:
1. Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga
keberlangsungan oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan
produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur
oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler
bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup
dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak
disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:
CH3(CH2)10CH3 + 18½ O2  12 CO2 + 13 H2O
2. Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi
dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi
merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi
ledakan dan menimbulkan gelombang kejut (shock wave) dengan kecepatan
rambat rendah, yaitu antara 300–1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara
(subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder)
sebagai berikut:
33
a. Potassium nitrat + charcoal + sulfur
20NaNO3 + 30C + 10S  6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO +
10N2
b. Sodium nitrat + charcoal + sulfur
20KNO3 + 30C + 10S  6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO +
10N2
3. Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas
menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek
mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan
tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer
energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai
panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus
akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan
lain-lain.
4. Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat
tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperatur sangat besar yang semuanya
membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang
sangat tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan
dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini
berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan
ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini
berkisar antara 3000–7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi anfo sekitar 4500 m/s.
Sementara itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi
34
dan mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan
yang lebih besar. Disamping itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic
detonation, oleh sebab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan
jarak aman (safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada
jenis bahan peledakan antara lain:
TNT : C7H5N3O6  1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C
ANFO : 3 NH4NO3 + CH2  CO2 + 7 H2O + 3 N2
NG : C3H5N3O9  3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3  6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2
2.2.5. Blasting Ratio
Volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada dimensi
spacing, burden, tinggi jenjang, dan jumlah lubang ledak yang tersedia. Dimensi
atau ukuran spacing, burden, tinggi jenjang memberikan peranan yang penting
terhadap besar kecilnya volume peledakan. Artinya volume hasil peledakan akan
meningkat bila ukuran ketiga parameter tersebut diperbesar, sebaliknya untuk
volume yang kecil.
Volume batuan yang akan diledakkan merupakan hasil perkalian
burden, spacing, dan tinggi jenjang. Hasilnya berupa balok dan bukan volume
yang telah terberai oleh proses peledakan. Volume tersebut dinamakan volume
padat (solid atau insitu atau bank), sedangkan volume yang telah terberai disebut
volume lepas (Loose). Konversi dari volume padat ke volume lepas menggunakan
35
factor berai atau swell factor, yaitu suatu faktor perubah yang dirumuskan sebagai
berikut:
VS
SF = x 100% ....................................(2.19)
VL
Vs =BxSxH
BxSxH
VL =
SF
Untuk menyatakan hasil peledakan dalam satuan berat, maka
dialakukan pengalian volume dengan densitas batuannya, yaitu:
W = V(s,L) x ρ ....................................(2.20)
Keterangan:
SF = Faktor berai (%)
Vs = Volume padat, insitu, bank
VL = Volume lepas, loose
Ρ = Densitas batuan(ton/m3).
W = berat batuan (ton, kg)
Berat hasil peledakan baik dalam volume padat maupun volume lepas
bernilai sama, tetapi densitasnya berbeda, di mana densitas pada kondisi lepas
akan lebih kecil dibanding padat. Untuk batugamping densitas lepas dan densitas
solid adalah yaitu 1,6 ton/m3 dan 2,6 ton/m.

36
2.2.6. Jumlah Bahan Peledak
Densitas pengisian (Loading density) adalah jumlah bahan peledak
setiap meter kedalaman kolom lubang ledak. Densitas pengisian digunakan untuk
menghitung jumlah bahan peledak yang diperlukan setiap kali peledakan.
Disamping itu, kolom lubang ledak (L) yang terbagi menjadi penyumbat atau
steaming (T) dan isian utama (PC). Bahan peledak hanya terdapat sepanjang
kolom PC, sehingga keperluan bahan peledak setiap kolom adalah perkalian PC
dengan densitas pengisian (ρd) atau:
Whandak = PC x ρd ....................................(2.21)
Wtotal handak = n x PC x ρd ....................................(2.22)
Dimana (n) adalah jumlah seluruh lubang ledak. Densitas pengisian (ρd)
dapat dicari dengan menggunakan rumus:
 anfo x  x d  2
ρd = ....................................(2.23)
4
Keterangan:
ρd = Loading density (kg/m)
ρanfo = Densitas anfo (kg/m3)
π = phi (3,14)
d = Diameter lubang ledak (m)

37
2.2.7. Powder Factor
Powder Factor (PF) didefinisikan sebagai perbandingan jumlah bahan
peledak yang dipakai dengan volume peledakan, jadi satuannya kg/m3. karena
volume peledakan dapat pula dikonversi dengan berat, maka pernyataan PF bisa
pula menjadi jumlah bahan peledak yang digunakan dibagi berat peledakan atau
kg/ton. Volume peledakan merupakan perkalian dari B x S x H, jadi:
Whandak
PF = ....................................(2.24)
BxS xH
Keterangan:
PF = powder factor (kg/m3)
W = Volume material yang diledakkan (m3)
E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)
n = Jumlah lubang ledak
PF biasanya sudah ditetapkan oleh perusahaan karena merupakan hasil
dari beberapa penelitian sebelumnya dan juga karena berbagai pertimbangan
ekonomi. Umumnya bila hanya berpegang pada aspek teknis hasil dari
perhitungan matematis akan diperoleh angka yang besar yang menurut penilaian
secara ekonomi masih perlu dan dapat dihemat. Tolak ukur dalam menetapkan
angka PF adalah:
1. Ukuran fragmentasi hasil peledakan yang memuaskan, artinya tidak terlalu
banyak bongkahan (boulder) atau terlalu kecil. Terlalu banyak bongkahan

38
harus dilakukan peledakan ulang (secondary blasting) yang berarti terdapat
tambahan biaya sebaliknya, bila fragmentasi terlalu kecil berarti boros bahan
peledak dan sudah pasti biaya tinggi pula. Ukuran fragmentasi harus sesuai
dengan proses selanjutnya, antara lain ukuran mangkok (bucket) alat muat atau
ukuran umpan (feed) mesin peremuk batu (crusher).
2. Keselamatan kerja peledakan, artinya disamping berhemat juga keselamatan
karyawan dan masyarakat di sekitarnya harus terjamin.
3. Lingkungan, yaitu dampak negatife peledakan yang menggangu kenyamanan
masyarakat sekitar harus dikurangi. Dampak negatife tersebut dapat berupa
getaran yang berlebihan, gegaran yang menyakitkan telinga dan suara yang
mengejutkan.
Dari pengalaman di beberapa tambang terbuka yang sudah berjalan
secara normal, harga PF yang ekonomis berkisar antara 0,20–0,3 kg/m3. pada
tahap persiapan (Development) harga PF tidak menjadi ukuran, karena tahap
tersebut sasarannya bukan produksi tetapi penyelesaian suatu proyek, walaupun
tidak menutup kemungkinan kadang-kadang diperoleh bijih atau bahan galian
yang dapat dipasarkan.
2.2.8. Software Peledakan
2.2.8.1. DRZ Blast
Merupakan software simulasi peledakan yang digunakan untuk
memaksimalkan perancangan peledakan per hole, efektifitas fragmentasi, powder
factor, jarak burden, spacing stemming, subdrill, airdeck, diameter lubang, tipe
39
bahan peledak, ekonomisasi biaya sampai kepada perkiraan vibrasi (far field)
yang semuanya ditampilkan dengan visualisasi. Kelebihan dari DRZ Blast yang
bisa di peroleh antara lain:
1. Desain peledakan bisa di ketahui.
2. Data geologi bisa diinput dengan keseluruhan.
3. Data bor berupa jenis bor, merek bor,besar driling, dan besar lubang bor yang
di hasilkan.
4. Dapat melihat fragmentasi peledakan.
5. Dapat mengetahui Vibration Prediction.
Sumber: Manual Book DRZ Blast,2013.
Gambar 2.9
Tampilan DRZ Blast
2.2.8.2. ShotPlus
Merupakan program yang bisa digunakan untuk mendesain,
menganalisis dan mengoptimalkan urutan inisiasi peledakan. Shotplus juga dapat
membuat berbagai laporan, mensimulasi urutan peledakan, pengecekan desain

40
geometri dan pola peledakan untuk hasil yang optimal, dan memaksimalkan
efisiensi proses desain peledakan.
Sumber: Manual Book ShotPlus, 2015
Gambar 2.10
Tampilan ShotPlus
Keunggulan dari ShotPlus ini antara lain:
1. Mengatur waktu peledakan piroteknik klastik atau pun elektronik.
2. Menjalankan kalkulasi untuk memberikan sudut inisiasi, pelepasan beban atau
kontur antar selang waktu.
3. Simulasi peledakan yang menyoroti bagian-bagian bermasalah, dan
mengonfirmasikan urutan waktu tunda yang serentak meledak.
4. Mendiagnosa kesalahan penembakan atau jarak rakitan booster dengan antara
muka dek.
5. Bisa melihat Burden Relief.
6. Dapat melihat arah lemparan batuan.
7. Dapat mendesain peledakan dengan tampilan 3D dan Suara.

41
2.2.8.3. Kuz Ram
Kuz Ram merupakan program perhitungan fragmentasi batuan pada
proses pemberaian batuan yang terjadi pada proses penambangan. Program kuz
ram dijalankan oleh engineer tambang atau teknisi yang sudah khusus di lokasi
tambang dengan mengambil dan menginput data berupa burden, spacing,
subdrilling, tinggi jenjang, dan stemming dari kegiatan peledakan. Adapun
kelebihan dari kuz ram sebagai berikut:
1. Mempermudah dalam analisis fragmentasi peledakan.

2. Mempercepat perhitungan fragmentasi peledakan.
3. Mempermudah distribusi fragmentasi peledakan.
Sumber: Manual Kuz Ram,2013.

Gambar 2.11
Tampilan Kuz Ram
Berikut rumus perhitungan fragmentasi batuan dalam kuz ram, antara lain:
a. Subroutine (x)
0,8 0.63
V  E 
x  A  Q 0.17   ....................................(2.25)
Q  115 

42
Keterangan:
x = subroutine
A = Diameter lubang ledang
V = strength batuan
Q = Densitas batuan
E = strength bahan peledak
b. Keseragaman fraksi (n)
 14B   W (A  1)   L 
n   2,2   1   1  H ..............................(2.26)
 d  B 
 2  
Keterangan:
n = Fraksi batuan
B = burden
d =Diameter lubang ledak
W = Densitas bahan peledak
L = Kedalaman lubang ledak
H = Tinggi jenjang
2.3. Kerangka Konseptual
Dalam penelitian ini terdapat kerangka konseptual yang akan membantu
penulis dalam menyelesaikan penelitian yang terdiri atas:
1. Input
a. Data Primer
Data primer adalah data yang didapat secara langsung di lapangan yaitu di
lokasi Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang. Data primer meliputi
desain peledakan dan geometri peledakan, berupa burden, spacing,

43
kedalaman lubang tembak, stemming, panjang kolom isian lubang ledak
dan tinggi jenjang.
b. Data Sekunder
Sedangkan data sekunder di peroleh dari sumber-sumber buku atau studi
kepustakaan beberapa literatur yang mendukung penelitian ini. Data-data
tersebut meliputi spesifikasi bahan peledakan, peralatan peledakan, alat bor,
loading density lubang ledak, geometri peledakan dan pola peledakan di
Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang.
2. Proses
Proses merupakan pengolahan dan analisa dari data-data yang diperoleh
pada bagian in put. Data-data diolah dengan rumus R,L.Ash, C,J Konya, dan ICI-
Explosive kemudian dilanjutkan analisa data dengan perangkat lunak atau sofware
blasting shotplus dan Kuz Ram
3. Output
Hasil yang diharapkan dari penelitian ini, yaitu meningkatkan
fragmentasi peledakan untuk memaksimalkan produksi peledakan di Quarry
Bukit Karang Putih PT. Semen Padang.

44
Input Proses Output
Proses merupakan
Data terdiri dari: Hasil yang
1. Data pengolahan dan
diharapkan dari
geometri analisa dari data-data penelitian ini,
peledakan yaitu untuk
yang diperoleh pada
2. Pola meningkatkan
peledakan bagian input. Data- fragmentasi
3. Spesifikasi data diolah dengan peledakan untuk
peralatan memaksimalkan
rumus R,L.Ash, C,J
peledakan produksi
4. Spesifikasi Konya, dan ICI- peledakan di
bahan Explosive kemudian quarry Bukit
peledakan Karang Putih PT.
dilanjutkan analisa
5. Loading Semen Padang.
density data dengan perangkat
lubang ledak lunak atau sofware
blasting shotplus dan
Kuz Ram.
Gambar 2.12
Kerangka Konseptual Penelitian
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang peneliti lakukan adalah penelitian eksperimental.
Metode eksperimental merupakan metode penelitian yang memungkinkan peneliti
memanipulasi/merancang variabel dan meneliti akibat-akibatnya. Pada metode ini
variabel-variabel dikontrol sedemikian rupa, sehingga variabel luar yang mungkin
mempengaruhi dapat dihilangkan.
Metode eksperimental bertujuan untuk mencari hubungan sebab akibat
dengan memanipulasi/merancang satu atau lebih variabel. Manipulasi/rancangan
adalah mengubah secara sistematis sifat-sifat atau nilai-nilai variabel bebas.
3.2. Tempat dan Waktu Penelitian
3.2.1. Tempat penelitian
Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang terletak di Indarung,
sekitar 15 km di sebelah Timur kota Padang, secara administrasi termasuk dalam
Kecamatan Lubuk Kilangan, Kota Padang, Provinsi Sumatera Barat.
3.2.2. Waktu Penelitian
Waktu Penelitian ini dilaksanakan dari tanggal 07 November 2016 s/d
27 Februari 2017. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran A.
45
46
3.3. Variabel Penelitian
Variabel penelitian merupakan segala sesuatu yang akan menjadi objek
pengamatan penelitian. Sesuai dengan permasalahan yang diteliti maka variabel
penelitian adalah variabel-variabel dari geometri peledakan, dan pola peledakan.
3.4. Jenis Data dan Sumber Data
3.4.1. Jenis Data
1. Data Primer.
Data primer yang dikumpul kan dari lapangan antara lain:
a. Desain peledakan.
b. Geometri peledakan ( burden, spacing, kedalaman lubang ledak, tinggi
jenjang, dan subdrilling).
2. Data Sekunder.
Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari data-data yang
sudah ada di Quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang, studi kepustakaan
dan beberapa literatur yang mendukung penelitian ini. Data-data tersebut meliputi:
a. Spesifikasi bahan peledakan, peralatan peledakan, dan alat bor.
b. Loading density lubang ledak.
c. Geometri peledakan dan
d. Pola peledakan.
47
3.4.2. Sumber Data
Sumber data yang penulis dapatkan berasal dari pangamatan langsung
ataupun studi kepustakaan serta dari arsip-arsip di Quarry Bukit Karang PT.
Semen padang.
3.5. Teknik Pengumpulan Data
Dalam teknik pengumpulan data di lakukan dengan dua cara yaitu:
1. Studi Lapangan.
Cara mendapatkan data yang dibutuhkan dengan melakukan
pengamatan langsung di lapangan/tempat kerja, maupun dengan wawancara
langsung.
2. Studi Pustaka
Mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan membaca buku-buku
literatur yang berkaitan dengan masalah yang akan dibahas dan data-data serta
arsip perusahaan sehingga dapat digunakan sebagai landasan dalam pemecahan
masalah.
3.6. Teknik Pengolahan dan Analisa Data
3.6.1. TeknikPengolahan
Teknik pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
dengan menggunakan rumus- rumus sebagai berikut:
1. Berikut beberapa rumus burden (B):
a. R,L.Ash.
48
B = ( Kb x De ) / 12 ...........................(3.1)
Keterangan:
B = burden(Ft)
Kb = Nisbah burden yang telah dikoreksi
b. C,J Konya.
SGe
B = 3,15 x De x 3 ..................................(3.2)
SGr
Keterangan:
B = burden (ft)
SGe = Berat jenis bahan peledak yang dipakai
SGr = Berat jenis batuan yang akan dibongkar
c. ICI- Explosive
B = 25d – 40d ...................................(3.3)
Keterangan:
B = burden (ft)
d = Diameter lubang ledak (inchi)
2. Berikut beberapa tumus spacing(S):
a. R,L.Ash.
S = Ks x B ...................................(3.4)
Keterangan:
S= spacing (m)
Ks= Spacing ratio, yang mempunyai nilai antara 1–2
49
b. C.J Konya
( L  2 B)
L/B < 4 maka, S=
3
...................................(3.5)
L/B >4 maka, S = 2B
Keterangan:
S = spacing (m)
B = burden
c. ICI-Explosive
S = 1B – 1,5B ...................................(3.6)
Keterangan:
S = spacing (m)
B = burden
3. Berikut rumus-rumus stemming (T):
a. R.L Ash.
T = Kt x B ...................................(3.7)
Keterangan:
T = Stemming (m)
Kt = Stemming ratio, yang bernilai antara 0,7–1
b. C.J Konya.
Untuk batuan massive, T = B
Untuk batuan berlapis, T = 0,7B ...................................(3.8)
c. ICI-Explosive.
T = 20d -30d ...................................(3.9)

50
4. Berikut rumus- rumus kedalaman lubang ledak (H):
a. R.L Ash.
H = Kh x B ...................................(3.10)
Keterangan:
H = Kedalaman lubang ledak (m)
Kh = Hole depth ratio, yang bernilai antara 1,5 – 4,0
b. C.J Konya.
H=L+J ...................................(3.11)
Keterangan:
H = Kedalaman Lubang Ledak
L = Tinggi Jenjang
J = Subdrilling
c. ICI- Explosive.
H = 60d – 140d ...................................(3.12)
Keterangan:
H = kedalaman Lubang ledak
d = Diameter Lubang ledak
Dalam pengolahan penelitian juga mengunakan software peledakan
yaitu ShotPlus dan DRZ blast, yang dirasa mempunyai banyak kelebihan dan
dapat menunjang perancangan geometri dan pola peledakan.
3.6.2. Analisis Data
Setelah melalui tahap dalam pengumpulan data dan pengolahan data
maka dilakukan analisis data dengan perangkat lunak/sofware blasting antra lain:
51
1. Shotplus.
2. DRZblast.
3. dan juga mengunakan Kuz Ram untuk fragmentasi peledakan.
3.7. Kerangka Metodologi
Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian
dapat dilihat pada bagan alir berikut:
Perancangan Geometri dan Pola Peledakan untuk Mendapatkan

Hasil Fragmentasi Optimum pada Quarry Bukit Karang Putih
PT. Semen Padang Sumatera Barat

Identifikasi Masalah
1. Jarak flyrock masih cukup jauh dengan radius 100 m dari lokasi
kegiatan peledakan.
2. Masih banyak boulder yang terbentuk dari kegiatan peledakan.
3. Geometri peledakan kurang tepat sehingga fragmentasi yang dihasilakn
tidak sesuai dengan kebutuhan crusher (≤60 cm).
4. Pola peledakan belum bisa memaksimalkan distribusi energi bahan
peledak.
5. Inisiasi peledakan masih belum optimum.
6. Fragementasi peledakan yang belum sesuai dengan kebutuhan crusher
(≤60 cm). Pengumpulan Data
Primer Sekunder
a. Spesifikasi bahan peledakan,
a. Desain peledakan. peralatan peledakan, dan alat
b. Geometri peledakan (Burden, bor.
spacing, kedalaman lubang ledak, b. Loading density lubang ledak.
tinggi jenjang, stemming, dan c. Geometri peledakan dan
subdrilling).
d. Pola peledakan.
A
52
Pengolahan Data
pengolahan data dilakukan dengan perangkat

lunak/software blasting antra lain:
1. Shotplus,
2. Kuz Ram.
Tidak
Analisis Data
Validasi data
Ya
Hasil
Model geometri, pola peledakan

yang ideal dan efisien dan
Fragmentasi di quarry Bukit
Karang Putih PT. Semen
Padang.
Gambar 3.1
Bagan Alir Penelitian
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan Data
Sebelum melakukan peracangan ulang geometri peledakan dan pola
peledakan, maka di perlukan pengumpulan data-data terlebih dahulu. Data yang
diambil pada quarry Bukit Karang Putih Bukit Karang Putih PT. Semen Padang
berupa data-data kegiatan peledakan yang antara lain.
4.1.1. Perlengkapan dan Peralatan Peledakan
Perlengkapan peledakan merupakan bahan-bahan yang hanya bisa
digunakan untuk satu kali dalam proses peledakan. Peralatan peledakan adalah
alat-alat yang bisa digunakan berulang kali dalam proses peledakan. Perlengkapan
peledakan yang digunakan pada quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang
antara lain.
4.1.1.1. Perlengkapan Peledakan
1. Dabex
Dabex adalah campuran dari emulsi dan ANFO dengan perbandingan
70 : 30 yang memiliki densitas 1,2 gr/cm3, Keuntungan dari meggunakan dabex
high performance, peka primer, ekonomis dan tidak sensitif hingga diisi ke dalam
lubang ledak yang berair.
53
54
Sumber: Biro peledakan PT. Semen Padang

Gambar 4.1
Bahan Peledak Dabex
2. Booster
Boster daya gel magnum merupakan bahan peledakan istimewa yang
memiliki kekuatan tinggi dan beremulsi sensitif yang kuat dengan densitas 1,23
gr/cm3.

Gambar 4.2.
Booster
55
3. Eldeto ( Electric Detonator)
Detonator listrik adalah jenis detonator yang penyalaannya dengan arus
listrik yang dihantarkan melalui kabel khusus. Untuk itu pada kedua ujung kabel
di dalam tabung detonator listrik dilengkapi dengan jenis kawat halus yang
telanjang yang apabila dilewati arus listrik memiliki kelebihan dari pada
menggunakan detonator biasa. Kekuatan arus listrik minimum untuk dapat
meledakkan detonator listrik adalah 1 sampai 1,5 Amper.

Gambar 4.3
Detonator listrik
4. In Hole Delay
In Hole delay dayate 500 ms dengan panjang 9 m dan 12 m.

Gambar 4.4
In Hole Delay 500 ms
56
5. Surface Delay
Surface delay daya date 17 ms (warna kuning), 25 ms (warna merah),
42 ms (warna putih), dan 67 ms (warna orange) yang memiliki panjang masing-
masingnya adalah 9 m.

Gambar 4.5
Sufarce Delay 25 ms
4.1.1.2. Peralatan Peledakan
1. BOM (Blasting Ohm Meter)
Alat pengukur tahanan kawat listrik untuk keperluan peledakan dibuat
khusus untuk pekerjaan peledakan dan tidak disarankan digunakan untuk
keperluan lain. Sebaliknya alat pengukur tahanan yang biasa dipakai oleh operator
listrik umum yaitu multitester dilarang menggunakan untuk mengukur kawat pada
peledakan listrik. Ruas kawat yang harus diukur tahanannya adalah seluruh
legwire dari sejumlah detonator yang digunakan connecting wire, bus wire, dan
kawat utama. Dengan demikian jumlah tahanan seluruh rangkaian dapat dihitung
dan voltage blasting machine dapat ditentukan setelah arus dihitung.

57

Gambar 4.6
Pengukur tahanan (Blast ohm meter)
2. Blasting Machine
Alat pemicu peledakan listrik atau exploder merupakan sumber energi
penghantar arus listrik menuju detonator. Alat pemicu peledakan listrik
mempunyai tipe generator dan tipe baterai.

Gambar 4.7
Blasting Machine
58
4.1.2. Geometri Peledakan Aktual
Dalam kegiatan peledakan batugamping di front I dan front II quarry
Bukit Karang Putih Bukit Karang Putih PT. Semen Padang menerapkan geometri
peledakan dengan burden 5 m, spacing 5 m dan kedalaman lubang ledak 11 m-16
m didapat power factor 0,23 k/m3, untuk lebih jelas dapat kita lihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1
Geometri Peledakan Aktual
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 5 5 1,4 10 11,4 4 7,4 38
2 15/11/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 46
3 16/11/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 49
4 18/11/2016 Front II 5 5 1,1 10 11,1 4 7,1 45
5 20/112016 Front II 5 5 1,3 10 11,3 4 7,3 37
6 21/11/2016 Front II 5 5 1,7 10 11,7 4 7,7 31
7 24/11/2016 Front II 5 5 1,4 10 11,4 4 7,4 72
8 25/11/2016 Front II 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 32
9 26/11/2016 Front II 5 5 1,2 10 11,2 4 7,2 20
10 28/11/2016 Front II 5 5 1,3 10 11,3 4 7,3 35
11 29/11/2016 Front II 5 5 6 10 16 4 12 23
12 30/11/2016 Front II 5 6 1,4 10 11,4 4 7,4 39
13 05/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 29
14 07/12/2016 Front I 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 30
15 08/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 32
16 11/12/2016 Front II 5 5 1 10 11 4 7 70
17 13/12/2016 Front I 5 6 1 10 11 4 7 46
18 15/12/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 68
19 19/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 54
20 20/12/2016 Front I 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 72
Total 100 102 31,1 200 231 80 151 868
Rata-rata 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 43
Geometri peledakan aktual ini disesuaikan dengan kondisi batuan yang
ada di front I dan front II quarry Bukit Karang Putih Bukit Karang Putih
59
PT. Semen Padang dengan density batuan limestone 2,6 ton/m3. Geometri ini
sudah di terapkan oleh pihak perusahaan selama satu tahun dan bisa berubah
sewaktu-waktu mengikuti kondisi batuan yang ada di lokasi/front. Dari geometri
aktual ini diperoleh tonase hasil peledakan sebesar 32,920 ton/hari.
4.1.3. Desain Pola Peledakan Aktual
Desain pola peledakan yang di terapakan pada front I dan front II
quarry Bukit Karang Putih Bukit Karang Putih PT. Semen Padang menerapkan
desain lubang ledak staggered dengan diameter lubang ledak 5 inchi kedalaman
lubang ledak rata-rata 11 m dan desain rangkaian peledakan excelon
dikombinasikan dengan desain rangkaian peledakan cornet-cut dengan burden
5m, spacing 5m, Semua ini dilakukan untuk meningkatkan fragmentasi batuan.
Rincian desain peledakan dapat dilihat pada tabel 4.2, dan untuk gambaran
tentang arah lemparan, burden relief, dan nilai rangkaian dapat lihat pada
lampiran N.
S = Spacing
S
B = Burden
Free Face

Gambar 4.8
Desain Lubang Ledak staggered
60
Gambar 4.9
Desain peledakan Excelon
Disamping untuk meningkatkan hasil kegiatan peledakan berupa
fragmentasi batuan desain peledakan excelon juga menguragi lemparan batuan
(flyrock) yang tidak terarah begitu juga dengan pola peledakan corner-cut,

Gambar 4.10
Desain peledakan Corner-cut
61
Tabel 4.2
Tabel Tabulasi Pola Peledakan Aktual
Diameter Dalam jumlah jumlah jumlah

jumlah jumlah jumlah
B S lubang lubang lubang in hole surface
No Tanggal eldeto primer dabex
(m) (m) ledak ledak ledak delay delay
(pcs) (pcs) (kg)
(inchi) (m) (pcs) (pcs) (pcs)
1 09/11/2016 5 5 5 11,4 38 38 37 1 38 32,06

2 15/11/2016 5 5 5 11,6 46 46 45 1 46 40,55
3 16/11/2016 5 5 5 11,6 49 49 48 1 49 43,20
4 18/11/2016 5 5 5 11,1 45 45 44 1 45 35,46
5 20/112016 5 5 5 11,3 37 37 36 1 37 30,52
6 21/11/2016 5 5 5 11,7 31 31 30 1 31 27,93
7 24/11/2016 5 5 5 11,4 72 72 71 1 72 60,74
8 25/11/2016 5 5 5 11,5 32 32 31 1 32 27,60
9 26/11/2016 5 5 5 11,2 20 20 19 1 20 16,13
10 28/11/2016 5 5 5 11,3 35 35 34 1 35 28,87
11 29/11/2016 5 5 5 16,0 23 23 22 1 23 44,16
12 30/11/2016 5 6 5 11,4 39 39 38 1 39 32,90
13 05/12/2016 5 5 5 11,0 29 29 28 1 29 22,33
14 07/12/2016 5 5 5 11,5 30 30 29 1 30 25,88
15 08/12/2016 5 5 5 11,0 32 32 31 1 32 24,64
16 11/12/2016 5 5 5 11,0 70 70 69 1 70 53,90
17 13/12/2016 5 6 5 11,0 46 46 45 1 46 35,42
18 15/12/2016 5 5 5 11,6 68 68 67 1 68 59,95
19 19/12/2016 5 5 5 11,0 54 54 53 1 54 41,58
20 20/12/2016 5 5 5 11,5 72 72 71 1 72 62,10
Total 100 102 100 231,1 868 868 848 20 868 74,592
Rata-Rata 5 5 5 11,6 43 43 42 1 43 37,30
4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Geometri Peledakan
Dalam usaha memperbaiki fragmentasi batuan yaitu untuk
mendapatkan fragmentasi peledakan yang optimum dan sesuai kebutuahan
crusher, maka akan dibahas hal-hal yang berhubungan dengan perbaikan

62
fragmentasi, yaitu dengan analisis geometri peledakan berdasarkan R,L, Ash, CJ,
Konya, dan ICI-Explosive.
a. Perhitungan dengan rumusan R,L, Ash
Analisis geometri peledakan berdasarkan rumus R,L, Ash dengan
burden 5,4 m, spacing 5,4 m, stemming 4,3 m. Untuk lebih jelasnya dapat
memperhatikan tabel 4.3.
Tabel 4.3
Geometri peledakan R,L, Ash
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 38
2 15/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 46
3 16/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 49
4 18/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,1 4,3 6,8 45
5 20/112016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,3 4,3 7,0 37
6 21/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,7 4,3 7,4 31
7 24/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 72
8 25/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 32
9 26/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,2 4,3 6,9 20
10 28/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,3 4,3 7,0 35
11 29/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 16 4,3 11,7 23
12 30/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 39
13 05/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 29
14 07/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 30
15 08/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 32
16 11/12/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 70
17 13/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 46
18 15/12/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 68
19 19/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 54
20 20/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 72
Total 108 108 32,4 200 231 86,4 145 868
Rata-Rata 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,2 43
63
Dalam menganalisis geometri peledakan dengan rumusan R,L, Ash
diperoleh tonase hasil peledakan sebesar 37,678 ton/hari, Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada lampiran J.
b. Perhitungan dengan rumusan C,J Konya
Analisis geometri peledakan berdasarkan rumus C,J Konya dengan
Tabel 4.4
Geometri Peledakan C,J Konya
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 38

2 15/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 46
3 16/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 49
4 18/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,1 3,3 7,82 45
5 20/112016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,3 3,3 8,02 37
6 21/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,7 3,3 8,42 31
7 24/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 72
8 25/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 32
9 26/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,2 3,3 7,92 20
10 28/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,3 3,3 8,02 35
11 29/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 16 3,3 12,72 23
12 30/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 39
13 05/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 29
14 07/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 30
15 08/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 32
16 11/12/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 70
17 13/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 46
18 15/12/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 68
19 19/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 54
20 20/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 72
Total 82 116 24,6 200 231 65,6 166 868
Rata-Rata 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,28 8,3 43
64
Dalam menganalisis geometri peledakan dengan rumusan C,J Konya
diperoleh tonase hasil sebesar 30,726 ton/hari, Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada lampiran K.
c. Perhitungan dengan rumusan ICI-Explosive
Analisis geometri peledakan berdasarkan rumus ICI-Explosive dengan
Tabel 4.5
Geometri Peledakan ICI-Explosive
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 38

2 15/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 46
3 16/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 49
4 18/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,1 10 11,1 3,4 7,7 45
5 20/112016 Front II 4,2 6,3 1,3 10 11,3 3,4 7,9 37
6 21/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,7 10 11,7 3,4 8,3 31
7 24/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 72
8 25/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 32
9 26/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,2 10 11,2 3,4 7,8 20
10 28/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,3 10 11,3 3,4 7,9 35
11 29/11/2016 Front II 4,2 6,3 6 10 16 3,4 12,6 23
12 30/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 39
13 05/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 29
14 07/12/2016 Front I 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 30
15 08/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 32
16 11/12/2016 Front II 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 70
17 13/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 46
18 15/12/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 68
19 19/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 54
20 20/12/2016 Front I 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 72
Total 84 126 31,1 200 231 67,2 164 868
Rata-Rata 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 43
65
Dalam menganalisis geometri peledakan dengan rumusan ICI-Explosive
diperoleh tonase hasil sebesar 34,189 ton/hari, Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada lampiran L.
d. Perhitungan rancangan ulang geometri peledakan
Dari rumus-rumus geometri peledakan di atas peneliti melakukan
perancangan dan melakukan pengujian langsung geometri peledakan dengan
burden 4,1 m, spacing 6 m, dan stemming 3 m. Untuk lebih jelas dapat
Tabel 4.6
Rancangan Ulang Geometri Peledakan
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 29/12/2016 Front II 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 38
2 30/12/2016 Front II 4,1 6 1,6 10 11,6 3 8,4 46
3 04/01/2017 Front II 4,1 6 1,6 10 11,6 3 8,6 49
4 05/01/2017 Front I 4,1 6 1,1 10 11,1 3 8,1 45
5 09/01/2017 Front II 4,1 6 1,3 10 11,3 3 8,3 37
6 10/01/2017 Front I 4,1 6 1,7 10 11,7 3 8,7 31
7 11/01/2017 Front I 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 72
8 12/01/2017 Front I 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 32
9 13/01/2017 Front I 4,1 6 1,2 10 11,2 3 8,2 20
10 16/01/2017 Front I 4,1 6 1,3 10 11,3 3 8,3 35
11 17/01/2017 Front II 4,1 6 6 10 16 3 13 23
12 18/01/2017 Front II 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 39
13 19/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 29
14 23/01/2017 Front II 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 30
15 24/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 32
16 25/01/2017 Front I 4,1 6 1 10 11 3 8 70
17 26/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 46
18 01/02/2017 Front II 4,1 6 1,6 10 11,6 3 8,6 68
19 02/02/2017 Front I 4,1 6 1 10 11 3 8 54
20 03/02/2017 Front II 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 72
Total 82 120 30,9 200 231 60 171 868
Rata-Rata 4,1 6 1,5 10 11,6 3 8,5 43
66
Dalam menganalisis geometri peledakan diperoleh tonase sebesar
32,561 ton/hari, Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran M.
4.2.2. Desain Pola Peledakan
Setelah diperoleh geometri peledakan yang sesuai berupa burden,
spacing, stemming, subdrilling, dan banyak isisan lubang ledak barulah dilakukan
pemilahan surface delay, dan in hole delay untuk menentukan pola rangkaian
peledakan dengan beda waktu 8 ms. Dalam proses desain pola rangkaian
peledakan peneliti memilih menggunakan software shotplus. Dalam proses desain
peneliti menerapkan pola peledakan excelon-cut dengan 3-7 row yang disesuaikan
dengan karakteristik batuan, disamping itu pemilihan surface delay juga sangat
mempengaruhi hasil peledakan, adapun combination surface delay bisa dilihat
pada tabel 4.7. Untuk gambaran tentang beda waktu peledakan, arah lemparan,
burden relief, dan pola rangkaian dapat dilihat pada lampiran O.
Tabel 4.7
Surface delay combination
Control Row Echelon Row Maximal Rows Beda Waktu 8 ms
25 ms 17 ms 3 Rows
25 ms 42 ms 3 Rows
25 ms 67 ms 4 Rows
42 ms 17 ms 5 Rows
42 ms 25 ms 5 Rows
42 ms 67 ms 5 Rows
67 ms 17 ms 4 Rows
67 ms 25 ms 5 Rows
67 ms 42 ms 5 Rows
109 ms 17 ms 6 Rows
109 ms 25 ms 7 Rows
109 ms 42 ms 7 Rows
67
Tabel 4.8
Tabel Tabulasi Pola Rancangan Ulang Peledakan
Diameter jumlah jumlah jumlah

kedalaman jumlah jumlah jumlah
B S lubang lubang in hole surface
No Tanggal lubang eldeto primer dabex
(m) (m) ledak ledak delay delay
ledak (pcs) (pcs) (kg)
(inchi) (pcs) (pcs) (pcs)
(m)
1 29/12/2016 4,1 6 5 11,4 38 38 37 1 38 3422

2 30/12/2016 4,1 6 5 11,6 46 46 45 1 46 4482
3 04/01/2017 4,1 6 5 11,6 49 49 48 1 49 4775
4 05/01/2017 4,1 6 5 11,1 45 45 44 1 45 4296
5 09/01/2017 4,1 6 5 11,3 37 37 36 1 37 3387
6 10/01/2017 4,1 6 5 11,7 31 31 30 1 31 3010
7 11/01/2017 4,1 6 5 11,4 72 72 71 1 72 7141
8 12/01/2017 4,1 6 5 11,5 32 32 31 1 32 3091
9 13/01/2017 4,1 6 5 11,2 20 20 19 1 20 1904
10 16/01/2017 4,1 6 5 11,3 35 35 34 1 35 3243
11 17/01/2017 4,1 6 5 16,0 23 23 22 1 23 3054
12 18/01/2017 4,1 6 5 11,4 39 39 38 1 39 5780
13 19/01/2017 4,1 6 5 11,0 29 29 28 1 29 2680
14 23/01/2017 4,1 6 5 11,5 30 30 29 1 30 2760
15 24/01/2017 4,1 6 5 11,0 32 32 31 1 32 2992
16 25/01/2017 4,1 6 5 11,0 70 70 69 1 70 6160
17 26/01/2017 4,1 6 5 11,0 46 46 45 1 46 4048
18 01/02/2017 4,1 6 5 11,6 68 68 67 1 68 6310
19 02/02/2017 4,1 6 5 11,0 54 54 53 1 54 5108
20 03/02/2017 4,1 6 5 11,5 72 72 71 1 72 6624
Total 82 120 100 231,1 868 868 848 20 868 84,268
Rata-rata 4,1 6 5 11,6 43 43 42 1 43 42,13
4.2.3. Fragmentasi Hasil Peledakan
Untuk menghitung fragmentasi batuan hasil peledakan digunakan rumus dari
software Kuz Ram, Dari fragmentasi batuan hasil geometri dan pola peledakan aktual,
R,L,Ash, C,J Konya, ICI-Explosive dan rancangan ulang yang telah diolah dan di analisis
tersebut diolah dengan rumus Kuz Ram untuk menghitung fragmentasi batuan, Berikut
fragmentasi batuan dari masing-masing rancangan geometri peledakan.

68
a. Fragmentasi dari geometri peledakan aktual
Dari hasil perhitungan dengan menggunakan software Kus Ram, fragmentasi
batuan hasil peledakan aktual, maka didapat rata –rata fragmentasi batuan 63,699 cm
dimana yang berdiameter ≤60 cm sebesar 47,17 %, dan berdiameter ≥60 cm sebesar
52,83 % dengan powder factor 23 kg/m3. Data hasil fragmentasi hasil peledakan dapat
dilihat pada lampiran P.
Tabel 4.9
Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Aktual
Sebelum Perubahan Geometri

Ayakan
Tertahan (%) Lolos (%)
2,5 cm 99,20 0,80
5 cm 97,94 2,06
10 cm 94,74 5,26
20 cm 86,90 13,10
40 cm 69,43 30,57
60 cm 52,83 47,17
80 cm 38,72 61,28
100 cm 27,52 72,48
Sumber: Software Kuz Ram

Gambar 4.11
Distribusi Fragmentasi dari Geometri Aktual
69
b. Fragmentasi dari geometri peledakan R,L,Ash
hasil peledakan R,L,Ash, maka didapat rata-rata fragmentasi batuan 73,987 cm dimana
yang berdiameter ≤60 cm sebesar 41,13 %, dan berdiameter ≥60 cm sebesar 58,87 %
dengan powder factor 19 kg/m3. Data hasil fragmentasi hasil peledakan dapat dilihat pada
lampiran Q.
Tabel 4.10
Persentase (%) Fragmentasi Peledakan R,L,Ash

Ayakan
2,5 cm 99,12 0,88
5 cm 97,87 2,13
10 cm 94,87 5,13
20 cm 87,93 12,07
40 cm 73,04 26,96
60 cm 58,87 41,13
80 cm 46,41 53,59
100 cm 35,94 64,06
Sumber: Software kuz Ram
Gambar 4.12
Distribusi Fragmentasi dari Geometri R,L, Ash
70
c. Fragmentasi dari geometri peledakan C,J Konya
hasil peledakan C,J Konya, maka didapat rata-rata fragmentasi batuan 60,1093 cm
dilihat pada lampiran R.
Tabel 4.11
Persentase (%) Fragmentasi Peledakan C,J Konya

Ayakan
2,5 cm 99,78 0,22
5 cm 99,24 0,76
10 cm 97,36 2,64
20 cm 91,03 8,97
40 cm 71,83 28,17
60 cm 50,12 49,88
80 cm 31,21 68,79
100 cm 17,45 82,55
Gambar 4.13
Distribusi Fragmentasi dari Geometri C,J Konya
71
d. Fragmentasi dari geometri peledakan ICI-Explosive
hasil peledakan ICI-Explosive, maka didapat rata-rata fragmentasi batuan 63,5421 cm
dilihat pada lampiran S.
Tabel 4.12.
Persentase (%) Fragmentasi Peledapkan ICI-Explosive

Ayakan
2,5 cm 99,89 0,11
5 cm 99,55 0,45
10 cm 98,23 1,77
20 cm 93,11 6,89
40 cm 75,17 24,83
60 cm 52,61 47,39
80 cm 31,93 68,07
100 cm 16,80 83,20
Sumber: Software DRZBlast
Gambar 4.14.
Distribusi Fragmentasi dari Geometri ICI-Explosive
72
e. Fragmentasi dari geometri peledakan usulan
hasil peledakan usulan, maka didapat rata-rata fragmentasi batuan 58,171 cm dimana
yang berdiameter ≤60 cm sebesar 52,20 %, dan berdiameter ≥60 cm sebesar 47,80 %
dengan powder factor 27 kg/m3. Data hasil fragmentasi hasil peledakan dapat dilihat pada
lampiran T.
Tabel 4.13
Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Usulan

Ayakan
2,5 cm 99,89 0,11
5 cm 99,53 0,47
10 cm 98,10 1,90
20 cm 92,43 7,57
40 cm 72,38 27,62
60 cm 47,80 52,20
80 cm 26,55 73,45
100 cm 12,38 87,62
Gambar 4.15.
Distribusi Fragmentasi dari Geometri Usulan
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1. Analisis Hasil Geometri Peledakan
Salah satu yang menentukan untuk melakukan desain waktu delay pada proses
peledakan adalah geometri peledakan. Dalam geometri peledakan yang paling
berpengaruh adalah spacing, burden, stemming dan subdrilling pada daerah penelitian di
front I dan front II di quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang.
Spacing merupakan jarak antar lubang dalam satu baris. Dalam proses desain
waktu delay salah satu yang perlu diperhatikan adalah jarak spacing. Dimana bila spacing
lebih kecil maka dibutuhkan waktu tunda yang lebih kecil, dan begitu juga sebaliknya,
bila terdapat spacing yang besar maka waktu delay dibuat sedikit lebih besar. Hal ini
dikarenakan adanya perbedaan waktu yang diperlukan gelombang untuk merambat
karena adanya perbedaan jarak antar lubang.
Burden adalah dimensi yang terpenting dalam menentukan keberhasilan suatu
pekerjaan peledakan karena merupakan variabel yang utama dan kritis dalam proses
desain peledakan. Bila jarak burden semakin besar, gelombang regangan tekan akan
menempuh jarak yang lebih jauh terhadap bidang bebas. Bila mencapai bidang bebas
gelombang tersebut akan dipantulkan sebagai gelombang tarik dan gelombang tersebut
akan berasosiasi dengan gelombang berikutnya, sehingga terlalu kecil untuk
menimbulkan rekahan radial.
Berdasarkan perhitungan, maka dipilih geometri peledakan dengan rumus C,J
Konya dan geometri usualan atau rancangan ulang geometri peledakan. Untuk lebih
terperinci dapat memperhatikan tabel 5.1.
73
74
Tabel 5.1
Analisis Geometri Peledakan
Geometri R,L, C,J ICI- Geometri
No Kondisi
Aktual Ash Konya Explosive usulan
1 Geometri Peledakan Rata-Rata
a. Burden (B) 5m 5,4 m 4,1 m 4,2 m 4,1 m
b. Spacing (S) 5m 5,4 m 5,8 m 6,3 m 6m
c. Stemming (T) 4m 4,3 m 3,28 m 3,4 m 3m
d. Subdrilling (J) 1,6 m 1,6 m 1,2 m 1,4 m 1,6 m
e. Kedalaman Lubang Ledak (L) 11.6 m 11,6 m 11,6 m 11,6 m 11,6 m
f. Tinggi Jenjang (H) 10 m 10 m 10 m 10 m 10 m
g. Kolom Lubang Ledak (PC) 7,6 m 7,2 m 8,3 m 8,2 m 8,5 m
h. Diameter Lubang Ledak 5 Inchi 5 Inchi 5 Inchi 5 Inchi 5 Inchi
i. Jumlah lubang Peledak (BL) 43 43 43 43 43
2 Total Bahan Peledak (Kg) 3,730 3,571 3,680 4,047 4,213
Tonase Hasil Peledakan
3 32,920 37,678 30,726 34,189 31,949
(Ton/hari)
4 Powder Factor (Kg/m3) 0,23 0,19 0,25 0,24 0,27
Dari tabel 5.1 dapat di lihat geometri peledakan aktual dengan powder factor
0,23 kg/m3 menghasilkan tonase peledakan sebesar 32,920 ton/hari menghabiskan bahan
peledak sebesar 3,730 kg, dari rumus-rumus yang diterapkan rumus geometri peledakan
menurut C,J Konya yang bisa mengoptimumkan distribusi fragmentasi hasil peledakan
dengan powder factor 0,25 kg/m3 menghasilkan tonase peledakan sebesar 30,726
ton/hari.
Sedangkan rancagan ulang geometri atau geometri usulan dengan powder
factor sebesar 0,27 kg/ton menghasilkan tonase peledakan sebesar 31,949 ton/hari
menghabiskan bahan peledak sebesar 4,213 kg. Di dalam pelaksanaan rancangan ulang
geometri peledakan, peneliti merancang geometri ini untuk tujuan mengoptimumkan hasil
peledakan dengan memperhatikan diameter dan distribusi fragmentasi hasil peledakan.
Namun analisis geometri peledakan jika di lihat dari bahan peledak yang digunakan yang
optimum adalah rumus geometri peledakan menurut R,L, Ash dengan powder factor
sebesar 0,19 km/m3 menghasilkan 37,678 ton/hari dengan bahan peledak sebesar 3,571
kg.
75
5.2. Analisis Hasil Desain Pola Peledakan
Dari geometri peledakan aktual, C,J Konya dan rancangan ulang geometri
peledakan pada front I dan front II di quarry PT. Semen Padang, kemudian dilanjutkan
desain pola peledakan dengan software shotplus. Pola lubang ledak staggered dan pola
peledakan excelon-cut dengan 3-7 row disesuaikan dengan faktor di front I dan front II
pada quarry PT. Semen Padang. Untuk lebih jelasnya tentang gambaran desain bisa
dilihat pada lampiran O.
Pemilihan pola peledakan tersebut dimaksudkan bisa meningkatkan
fragmentasi batuan dari kegiatan peledakan. Penggunaan software shotplus sangat
membantu dalam pekerjaan peledakan yang berpengaruh terhadat produksi suatu
pertambangan, disamping itu juga bisa menggetahui hasil peledakan sebelum kegiatan
peledakan dilakukan dan menigkatkan waktu produktifitas inisiasi peledakan.
5.3. Analisis Hasil Fragmentasi Batuan Peledakan
Kepentingan dari fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkat yang
luas fragmentasi merupakan suatu ukuran dari suksesnya kegiatan peledakan.
Fragmentasi yang buruk menghasilkan oversize atau bongkahan besar (boulder) hal ini
mempengaruhi semua bidang operasi sebuah tambang terutama crusher. Oleh karena itu
geometri peledakan sangat diperhatikan.
Maka dipilih fragmentasi batuan dari hasil geometri peledakan C,J Konya dan
rancangan ulang geometri peledakan. Kemudian dilakukan perhitung persentase besar
ukuran fragmentasi batuan dengan menggunakan rumus kuz Ram untuk memenuhi
kebutuhan crusher. Untuk lebih jelas tentang persentase (%) ukuran fragmentasi batuan
geometri peledakan dapat dilihat pada tabel 5.2.

76
Tabel 5.2
Persentase Ukuran Fragmentasi
Fragme Fragme
CJ. ICI.
No Kondisi ntasi RL. Ash ntasi
Konya Explosive
Aktual usulan
1 Ayakan Tertahan (%)
2,5 cm 99,20 99,12 99,78 99,89 99,89
5 cm 97,94 97,87 99,24 99,55 99,53
10 cm 94,74 94,87 97,36 98,23 98,10
20 cm 86,90 87,93 91,03 93,11 92,43
40 cm 69,43 73,04 71,83 75,17 72,38
60 cm 52,83 58,87 50,12 52,61 47,80
80 cm 38,72 46,41 31,21 31,93 26,55
100 cm 27,52 35,94 17,45 16,80 12,38
Rata-rata 70,91 74,26 69,75 70,91 68,63
2 Ayakan Lolos (%)
2,5 cm 0,80 0,88 0,22 0,11 0,11
5 cm 2,06 2,13 0,76 0,45 0,47
10 cm 5,26 5,13 2,64 1,77 1,90
20 cm 13,10 12,07 8,97 6,89 7,57
40 cm 30,57 26,96 28,17 24,83 27,62
60 cm 47,17 41,13 49,88 47,39 52,20
80 cm 61,28 53,59 68,79 68,07 73,45
100 cm 72,48 64,06 82,55 83,20 87,62
Rata-rata 29,09 25,74 30,25 29,09 31,37
Berdasarkan tabel di atas dapat di lihat fragmentasi yang lebih baik dari
fragmentasi batuan geometri peledakan aktual yaitu fragmentasi batuan hasil
geometri peledakan C,J Konya dengan rata-rata persentase fragmentasi yang
tertahan lebih kecil dari persentase fragmentasi aktual dan rata-rata persentase
fragmentasi yang lolos lebih besar dari rata-rata fragmentasi aktual.
Disamping itu rata-rata fragmentasi dari geometri peledakan usulan
mengahasilkan rata-rata fragmentasi yang tertahan lebih kecil dari fragmentasi
aktual dan C,J Konya.

77
100%
Distribusi Fragmentasi
90%
80%
70%
Kumuatif Lolos (%)
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2,5 cm 5 cm 10 cm 20 cm 40 cm 60 cm 80 cm 100 cm
Ukuran Fragmentasi (cm)
Aktual CJ, Konya Usulan
Sumber: Software DRZBlast
Gambar 5.1
Distribusi Fragmentasi
Perbedaan distribusi fragmentasi dari ke tiga geometri ini tidak terlalu
jauh, namun perbedaan atau selisih ketiganya sangat mempengaruhi produktifitas
crusher, dan dari distribusi fragmentasi ini dapat dilihat keberhasilan kegiatan
peledakan.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
1. Berdasarkan geometri peledakan aktual, R.L Ash, C,J Konya dan ICI-
Explosive, yang telah diterapkan pada front I dan front II quarry Bukit
Karang Putih PT. Semen Padang didapatkan geometri peledakan yang
ideal untuk batugamping yaitu geometri peledakan rumusan C,J Konya
dengan powder factor 0,25 kg/m3 dengan tonase hasil peledakan sebesar
30,726 ton/hari. Maka penulis merancang ulang geometri peledakan
dengan powder factor 0,27 kg/m3 dengan tonase hasil peledakan sebesar
31,949 ton/hari.
2. Desain peledakan yang bisa meningkatkan persentase fragmentasi batuan
dari kegiatan peledakan di front I dan front II quarry Bukit Karang Putih
PT. Semen Padang adalah pola lubang ledak staggered dan pola peledakan
excelon-cut dengan 3-7 row.
3. Fragmentasi batuan hasil geometri peledakan rumusan C,J Konya dengan
rata-rata 60,1093 cm dimana yang tertahan ayakan sebesar 69,75 %,
sedangkan yang lolos ayakan sebesar 30,25 %. Disamping itu fragmentasi
yang dihasilkan geometri usulan atau rancangan ulang dengan rata-rata
58,171 cm dimana yang tertahan sebesar 68,63 %, sedangkan yang lolos
ayakan sebesar 31,37 %.
78
79
6.2. Saran
1. Geometri peledakan yang bagus atau ideal untuk batugamping khususnya
di front I dan front II quarry Bukit Karang Putih PT. Semen Padang adalah
geometri peledakan rumusan C,J Konya yang di variasikan dengan
geometri usulan atau rancangan ulang oleh penulis.
2. Dalam menentukan desain peledakan yang optimal ada beberapa faktor
yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Karakteristik batuan di front penambangan
b. Geometri peledakan
c. Jenis bahan peledak dan
d. Hasil peledakan yang diinginkan.
3. Saat inisiasi peledakan mohon sangat diperhatikan pengisian stemming,
karena stemming sangat mempengaruhi fragmentasi.
4. Sebaiknya setiap fragmentasi batuan dari kegiatan peledakan langsung
dimuat, agar dapat memudahkan pekerjaan marking atau pematokan titik
bor sehingga geometri peledakan sesuai dengan dengan geometri yang
telah direncanakan.
DAFTAR KEPUSTAKAAN
Alek Al Hadi, Redesign Geometri Peledakan Untuk Mendapatkan

Fragmentasi Batuan Yang Optimal Di Prebench PT Bukit Asam
(Persero) TBK, Universitas Sriwijaya, Palembang,
https://www.alekalhadi46/jurnal/filesrible/douwload/8730+itle. Diakses
05 September 2016.
Ansorpoun, Evaluasi Geometri Peledakan Batugamping Untuk Mendapatkan

Fragmentasi Yang Optimum Pada Quarry Bukit Karang Putih PT
Semen Padang Sumatera Barat, Universitas Sriwijaya, Palembang,
https://www.alekalhadi46/jurnal/filepadang/semenpadang/douwload/35
68+oubd. Diakses 05 September 2016.
Awang Suwandhi, Mengenal Tentang Pemberaian Batuan, Pusdiklat Teknologi

Mineral dan Batubara Bandung, Bandung. 2012.
, Manual Book Kuz Ram, Blast tech Pusdiklat Teknologi

Mineral dan Batubara Bandung, Bandung. 2013.
Desrizal, Optimasi Waktu Delay dengan I-KonTm Digital Energy Control

System Untuk Mendapatkan Hasil Fragmentasi yang opyimum
Pada Tambang Grasberg PT Freeport Indonesia, Trisakti, Jakarta.
2005.
Eduardo Marquina, Split Destop Engineering Tutorial,

https://Engineering/LLC/vitacura/splitteng/206466/Arizona/78876/file/
douwload/09875/vulcanionm. Diakses 19 Agustus 2011.
Effendi kadir, Modul Simulasi Teknik Peledakan, Teknik Pertambangan

Universitas Sriwijaya, Palembang. 2013.
Jefri Hansen, Mekanisme Peledakan pada Batuan, Makasar. 2013.
Orica Mining Services, ShotPlus Manual, Australia,

hhtps://www.oricaminingservices.com. Diakses 15 Desember 2016.
PT Semen Padang, Sejarah Perusahaan Semen Padang, Padang. 2015.
, Kesampaian Daerah Penambangan Quarry PT Semen

Padang, Padang. 2016.
Riko Ervil, dkk, Penulisan Dan Ujian Skripsi, Sekolah Tinggi Teknologi
Industri Padang. 2016.
Tom Morris, Kajian Teknis Dan Ekonomis pemboran-peledakan untuk
mendapatkan fragmentasi yang diinginkan guna meningkatkan
produktifitas di lokasi pre-bench tambang PT Pama Persada
nusantara job site tanjung enim sumatera barat, Universitas Sriwijaya,
Palembang, http:/www./himatelunsri08/skrioup/dtcwe/douwload. Diakses
09 September 2016.
LAMPIRAN A
JADWAL PENELITIAN
Tahun 2016-2017
Keterangan Oktober November Desember January February Maret April
No
Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu Minggu
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Pengajuan tugas akhir
2 Permohonan penelitian ke
Perusahaan
3 Pengenalan lingkungan
tempat penelitian
4 Pengamatan di lapangan
5 Penyusunan proposal
penelitian
6 Bimbingan dan perbaikan
proposal
7 Seminar proposal
8 Pengambilan data lapangan
9 Bimbingan, pengolahan
data dan pembahasan
10 Seminar hasil
80
LAMPIRAN B
STRUKTUR ORGANISASI DEPARTEMENT TAMBANG PT. SEMEN PADANG
Deparetement Tambang
Biro Evaluasi & Biro Penambangan Biro Pemeliharaan Biro Perintisan

Tambang Biro
Analisa Tambang Alat Berat Tambang Tambang
Pemeliharaan Alat
Bidang Bidang Pemeliharaan Bidang Pemeliharaan

Penambangan Batu Crusher & Transport I Alat Berat Tambang
Staf Evaluasi & Kapur
Bidang Bengkel Staf Perintisan
Analisa Tambang Bidang Pengolahan Bidang Pemeliharaan Tambang
Batu Kapur Tambang
Crusher & Transport II
Bidang Bidang Pemeliharaan

Bidang Pemeliharaan
Penambangan & Listrik & Instrument Alat
Listrik & Instrument Alat
Pengolahan Silika Tambang
Tambang
81
LAMPIRAN C
TABEL LOADING DENSITY LUBANG LEDAK
82
LAMPIRAN D
PETA GEOLOGI DAN TOPOGRAFI QUARRY PT. SEMEN PADANG
1. PETA GEOLOGI
Pabrik PT. Semen Padang
Quarry PT. Semen Padang
83
2. Peta Topografi
84
85
LAMPIRAN E
PETA IUP PT. SEMEN PADANG
86
LAMPIRAN F
SPESIFIKASI BAHAN PELEDAK DAN PERALATAN PELEDAKAN
1. SPESIFIKASI BAHAN PELEDAK
a. Dabex73.
Produk : DABEX 73
Buatan : PT Dahana (Persero)
Komposisi : Emulsion 70% - ANFO 30%
Water Resistance : Excellent
Density : 1,18 gr/cc
VOD : 5300 m/s
RWS (% to ANFO) : 77
RBS (% to ANFO) : 123
b. Booster.
Produk : Dayagel Magnum
Diameter : 32 mm
Panjang : 200 mm
Berat : 200 gr
Density : 1,23 gr/cm3
VOD : 5000-5400 m/s
Water Resistance : Good
c. Iniatiator.
Produk : DayadetElectric Detonator
Iniating Power : No. 8
Tube Material : Copper Alloy
Legwire Resistance : 0,15 + 0,02 ohm/meter
Legwire Length :6m
Primary Charge : Diazodinitrophenol (DDNP)
Base Charge : Penta Erythritol Tetra Nitrate (PETN)
Water Resistance : 5 kg/cm3 untuk 5 jam
87
d. Inhole Delay.
Produk : Dayadet Inhole Delay
Delay Time : 500 ms
Panjang Shock Tube : 12 m
e. Surface Delay.
Produk : Dayadet Surface Delay
Panjang Shock Tube :6m
Delay Time : 17 ms, 25 ms, 42 ms, 67 ms
Warna Clip Connector :Kuning(17 ms), Merah (25 ms), Putih
(42 ms), Oranye (67 ms)
2. ESIFIKASI PERALATAN PELEDAKAN
a. Blasting Machine.
Produk : CD450-4J Blasting Machine
Buatan : REO (Research Energy of Ohio, Inc)
Capacitor Discharge : 450 volts, 47 microfarads, 4 joules
Battery : Alkaline 9V Eveready no. 522
b. Blaster’s Ohmmeter.
Produk :Blaster’s Ohmmeter Model B01999-1
Buatan : REO (Research Energy of Ohio, Inc)
Maximum Circuit Current : 1,2 milliamperes
Battery : Alkaline 9V Eveready no. 522
c. Lead Wire
Produk : Lead Wire
Ukuran : 2 x 0,6 mm
Panjang Gulungan : ± 100 m
88
LAMPIRAN G
SPESIFIKASI ALAT BOR
1. Furukawa HCR 1500-ED II
Merk : Furukawa
Type : Furukawa HCR 1500-D 20i
Diameter Bit : 5 Inch
Diameter rod : 4 inch
Transport length : 9,8 m
Total weght : 16.3800 Kg
Transming speed : 1,6 – 4,8 km / h
Gradebility : 50 0 C
Rad oscilation : 10 0 C 15 0 C
Grown : Clearence 400 mm
Panjang ( menara turun ) : 3,2 m
Panjang ( menara naik ) : 8,5 m
Lebar : 4,3 m
Tinggi ( menara naik ) : 14,7m
Tinggi : 5,6 m
Sumber tenaga : Mesin diesel
Model sumber tenaga : 12 V 110 TA
Daya : 150 Hp
Jumlah jack : 3 buah
Diameter jack : 110 mm
Kapasitas kompressor : 780 cfm, 350 psi
Model kompressor : HJ 5 F
System track : Type Exavator
Panjang track : 5,5 m
89
2. SANDVIK DP1100
Merk : Sandvik
Type : Sandvik DP1100
Pabrik : Tanfore Finlandia
Diameter Bit : 5,5 Inch
Diameter rod : 3,0 inch
Transport length : 9,8 m
Total weght : 14.300 Kg
Transming speed : 1,8 – 3,5 km / h
Gradebility : 40 0 C
Rad oscilation : 10 0 C 15 0 C
Grown : Clearence 400 mm
Bom swing : 30 0
Bom lift : 15 – 14
Bom Extension : 1,5 mm
Radistor : 430 liter
Fuel : 380 liter
Hydraulic oil : 14 liter
Compressor : 27 liter
Engine : 5,5 liter
Gear box : 1,7 liter
Feed fear : 2,7 liter
Winch : 0,75
Temperatur compressor : max 80 0 C
Tekanan udara mesin : max 2 bar
Fine separator : DC 1000 H
Primary cycline : PE 80 H
Hydraulic motor : 150 milimeter
Separator capasity : 99,90 %
90
LAMPIRAN H
PENGENALAN SOFTWARE
1. Tutorial Pemakaian Shotplus
a. Buka aplikasi Shotplus
b. Jika ada permintaan yang bertuliskan “you have one day to renew
aplication licence before expired” maka tekan OK.
c. Jika ada massage box yang bertuliskan “Unable to complate data
update. This may be because you have the wrong server address, or
your proxy crudential are out of date” lalu tekan OK.
d. Maka akan ditampilkan ShotplusWindows sebagai berikut:
Gambar LH.1
e. Untuk membuat project baru, pilih file  pilih new.
f. Maka akan keluar kotak dialog seperti berikut ini:
Gambar LH.2
a. Untuk Bagian Title silahkan isikan dengan judul project yang kita
inginkan, namun pada umumnya diisi dengan tanggal proses
perencanaan peledakan seperti “29122014” untuk peledakan yang
direncanakan pada tanggal 29 Desember 2014.
b. Untuk desainer diisi dengan nama pembuat desain peledakan tersebut.
91
c. Untuk mine diisi dengan nama perusahaan tempat peledakan

dilakukan.
d. untuk location diisi dengan nama front kerja yang akan diledakkan
sebagai contoh:
Gambar LH.3
g. Lalu tekan ok, maka akan diperoleh halaman kerja sebagai berikut:
Gambar LH.4
h. Pada bagian kiri ada tool yang dapat digunakan untuk membuat desain
peledakan sebagai berikut:
Gambar LH.5
92
i. Buatlah desain yang kita inginkan pada desain window dengan

memanfaatkan tool yang ada, seperti menggunakan tool Pattern tool,
maka akan keluar kotak dialog sebagai berikut:
Gambar LH.6
a. Tentukan jumlah rows dan holes pada bagian yang disediakan.
b. Isi kedalaman lubang tembak pada kotak isian Length (m).
c. Tentukan besarnya nilai burden dan spacing.
j. Gambar desainnya pada desain window, contoh tampilan:
Gambar LH. 7
Untuk Jumlah Row 4, Jumlah holes 9, burden 4 m dan Spacing 5 m.
k. Klik view all ( ) untuk menampilkan desain secara penuh.
l. Klik delay lead-in tool ( ) untuk memilih IP dan tempatkan IP

pada salah satu lubang yang diinginkan. Contoh tampilan:
93
Gambar LH. 8
m. Klik tie tool ( ) untuk mmilih delay yang di inginkan.

n. Pada bagian atas akan tampilan sebagai berikut:
Gambar LH. 9
o. Klik kanan pada salah satunya lalu klik select product, maka akan
keluar kotak dialog sebagai
berikut:
Gambar LH. 10
p. Pilih signal tube, dan pilih delay yang diinginkan pada bagian delay
(dibawah).
94
q. Jika delay yang di inginkan tidak ada, pilih “User defined delay” dan
ketik waku delay yang kita inginkan, lalu tekan OK. Maka akan
menghasilkan tampilan sebagai berikut:
Gambar LH. 11
r. Pilih salah satu delay, dari delay yang ada dan hubungkan dengan
lubang-lubang yang kita inginkan. Contoh tampilan:
Gambar LH. 12
s. Untuk melihat perbedaan waktu maka klik calculation pada menu bar
 lalu klik “Time Envelope“ maka akan menghasilkan tampilan
sebagai berikut:
Tamplan Perbedaan Waktu :
Gambar LH. 13
95
t. Untuk melihat arah lemparan maka klik calculation pada menu bar 
lalu klik “First Movement”, maka akan meghasilkan tampilan sebagai
berikut:
Gambar LH. 14
u. Utuk melihat burden relief, maka klik calculations  lalu klik “
burden relief”, maka akan dihasilkan tampilan sebagai berikut:
Gambar LH. 15
v. Untuk melihat angle of inisiasi klik calculations  lalu klik “angle of
initiation”, maka akan ditampilkan sebagai berikut:
Gambar LH. 16
w. Untuk pola-pola yang lain akan ditemukan berbagai variasi dalam hal
arah lemparan, angle of initiation, first movement, dll.
96
x. Jadi keberhasilan simulasi peledakan dengan shotplus v 4.88 dan

keseuaian dilapangan apbila kondisi atau posisi lubang dilapangan
sama dengan desain yang kita buat pada shotplus.
2. Tutorial Pemakaian DRZBlast

2.1. Input Data
Sebelum menggunakan software atau aplikasi DRZBlast ,maka perlu di
masukkan data-data keadaan lapangan, yaitu:
1. Data geologi
Gambar LH. 17
a. klik worksheet Geodata, lalu pada kolom Mine Area, masukkan
nama-nama area tambang, contoh: hordzone, linestone, dan lainnya
sesuai nama area masing-masng
b. lalu masukkan data-data geologi/ sifat fisik batuan pada masing-
masing area, seperti: insitu %, insitu 80% Block size, density, young
modulus, UCS.
2. Prince Data
a. Klik Woorksheet Price Data, lalu pada tabel Product Pricing,
masukkan data-data produk yang digunakan pada operasi pemboran
dan peledakan.
c. Pada kolom SAP CodeB, merupakan jenis produk yang digunakan
pada operasi pengeboran dan peledakan ( jenis Explosive, primer,
detonator, jenis bor, pekerja drill and blas, dan leadin line.
97
d. Kolom Spesification merupakan kolom, spesifikasi masing-masing

produk.
e. Kolom Price per unit, adalah untuk data harga masing-masing
produk.
Gambar LH. 18
3. Explosive Data
Klik Woorsheet Explosive Data, lalu masukkan data-data
karakteristik bahan peledak, seperti: Relative Weight Strength,
Relative Bulk Strength, Velocity of detonator.
Gambar LH. 19
4. Desain peledakan
Setelah memasukkan data-data geologi, data harga dan bahan
peledak, maka mulai memasukkan data-data desain peledakan yang
akan diterapkan pada lapangan
98
a. Pertama klik work sheet desain

b. Pada Blast parameter masukkan data:
1) Burden
2) Spacing
3) Patter
4) Bench height Subdrilling Hole angle (sudut kemiringan
pemboran)
5) Drill code(jenis bor yang digunakan)
6) Number of hole Jumlah lubang ledak)
7) Wet hole %, perkiraan jumlah lubang ledak yang berair
8) Wet hole explosives ( jenis baha peledaka pada lubang ledak
yang barair)
9) Dry Hole Explosive( jenis bahan peledak yang digunakan)
Gambar LH. 20
c. Pada Blast hole loading, masukkan data, berupa:
1) Panjang Stemming
2) Charge length ( kedalaman lubag yang di isi bahan peledak)
3) Panjang Airdeck ( jika menggunakan airdeck)
d. Pada Initiation system, masukkan data jenis primer yang
digunakan
e. Pada labour, masukkan data, berupa:
1) Size of crew, yaitu jumlah pekerja blasting
2) Hour of load, yaitu banyaknya jam loading pada masing-
masing shift pekerja.
99
3) Pada rock data, masukkan data rock type, sesuia nama daerah
tambang.
2.2. Ouput Data
Ketika memasukkan nilai-nilai veriabel peledakan pada worksheet desain,
maka akan otomatis tercipta output atau hasil dari desain peledakan yang
digunakan.
a. Blast Details
Terletak pada worksheet Desain.
Gambar LH. 21
b. Blast Result Prediction (Kuz Rum Model)
Terletak pada worksheet Desain
Gambar LH. 22
c. Biaya Operasi Pengeboran dan peledakan
Terletak pada worksheet Desain.
100
Gambar LH. 23
d. Vibration Prediction
Terletak pada worksheet Vibration Prediction
Gambar LH. 24
101
LAMPIRAN I
GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL QUARRY PT. SEMEN PADANG
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 5 5 1,4 10 11,4 4 7,4 38
2 15/11/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 46
3 16/11/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 49
4 18/11/2016 Front II 5 5 1,1 10 11,1 4 7,1 45
5 20/112016 Front II 5 5 1,3 10 11,3 4 7,3 37
6 21/11/2016 Front II 5 5 1,7 10 11,7 4 7,7 31
7 24/11/2016 Front II 5 5 1,4 10 11,4 4 7,4 72
8 25/11/2016 Front II 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 32
9 26/11/2016 Front II 5 5 1,2 10 11,2 4 7,2 20
10 28/11/2016 Front II 5 5 1,3 10 11,3 4 7,3 35
11 29/11/2016 Front II 5 5 6 10 16 4 12 23
12 30/11/2016 Front II 5 6 1,4 10 11,4 4 7,4 39
13 05/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 29
14 07/12/2016 Front I 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 30
15 08/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 32
16 11/12/2016 Front II 5 5 1 10 11 4 7 70
17 13/12/2016 Front I 5 6 1 10 11 4 7 46
18 15/12/2016 Front II 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 68
19 19/12/2016 Front I 5 5 1 10 11 4 7 54
20 20/12/2016 Front I 5 5 1,5 10 11,5 4 7,5 72
TOTAL 100 102 31,1 200 231 80 151 868
Rata-rata 5 5 1,6 10 11,6 4 7,6 43
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN INPUT DATA: STRENGTH BATUAN :
Diameter lubang ledak 127 mm - Lemah, banyak retakan = 1
Burden 5,00 m - Kekuatan sedang = 7
Spasi 5,00 m - Keras, banyak retakan = 10
Stemming 4,00 m - Keras, sedikit retakan = 13
Subdrill 1,60 m
Tinggi jenjang 10,00 m
Kedalaman lubang ledak 11,60 m
Deviasi pengeboran 0,00 m
Faktor pola (bujursangkar = 1; staggered = 1.1) 1,10
Densitas bahan peledak 0,60 gr/cc
Strength batuan (lihat kolom "strength batuan") 8,00
Isian bahan peledak per lubang 57,76 Kg
Strength bahan peledak (ANFO = 100) 82
Powder Factor (PF) 0,23 kg/m3
122
LAMPIRAN J
GEOMETRI PELEDAKAN MENURUT R,L. Ash
BL
B S J H L T PC
No Tanggal Lokasi (bh
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m)
)
1 09/11/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 38
2 15/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 46
3 16/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 49
4 18/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,1 4,3 6,8 45
5 20/112016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,3 4,3 7,0 37
6 21/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,7 4,3 7,4 31
7 24/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 72
8 25/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 32
9 26/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,2 4,3 6,9 20
10 28/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,3 4,3 7,0 35
11 29/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 16 4,3 11,7 23
12 30/11/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,4 4,3 7,1 39
13 05/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 29
14 07/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 30
15 08/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 32
16 11/12/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 70
17 13/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 46
18 15/12/2016 Front II 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,3 68
19 19/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11 4,3 6,7 54
20 20/12/2016 Front I 5,4 5,4 1,6 10 11,5 4,3 7,2 72
TOTAL 108 108 32,4 200 231 86,4 145 868
Rata-rata 5,4 5,4 1,6 10 11,6 4,3 7,2 43
INPUT
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN STRENGTH BATUAN :
DATA
Subdrill 1,60 m
123
LAMPIRAN K
GEOMETRI PELEDAKAN MENURUT C,J Konya
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 38
2 15/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 46
3 16/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 49
4 18/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,1 3,3 7,82 45
5 20/112016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,3 3,3 8,02 37
6 21/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,7 3,3 8,42 31
7 24/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 72
8 25/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 32
9 26/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,2 3,3 7,92 20
10 28/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,3 3,3 8,02 35
11 29/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 16 3,3 12,72 23
12 30/11/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,4 3,3 8,12 39
13 05/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 29
14 07/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 30
15 08/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 32
16 11/12/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 70
17 13/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 46
18 15/12/2016 Front II 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,3 8,32 68
19 19/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11 3,3 7,72 54
20 20/12/2016 Front I 4,1 5,8 1,2 10 11,5 3,3 8,22 72
TOTAL 82 116 24,6 200 231 65,6 166 868
Rata-rata 4,1 5,8 1,2 10 11,6 3,28 8,3 43
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN INPUT DATA STRENGTH BATUAN :
Subdrill 1,20 m
124
LAMPIRAN L
GEOMETRI PELEDAKAN MENURUT ICI-Explosive
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 09/11/2016 Front I 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 38
2 15/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 46
3 16/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 49
4 18/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,1 10 11,1 3,4 7,7 45
5 20/112016 Front II 4,2 6,3 1,3 10 11,3 3,4 7,9 37
6 21/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,7 10 11,7 3,4 8,3 31
7 24/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 72
8 25/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 32
9 26/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,2 10 11,2 3,4 7,8 20
10 28/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,3 10 11,3 3,4 7,9 35
11 29/11/2016 Front II 4,2 6,3 6 10 16 3,4 12,6 23
12 30/11/2016 Front II 4,2 6,3 1,4 10 11,4 3,4 8,0 39
13 05/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 29
14 07/12/2016 Front I 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 30
15 08/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 32
16 11/12/2016 Front II 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 70
17 13/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 46
18 15/12/2016 Front II 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 68
19 19/12/2016 Front I 4,2 6,3 1 10 11 3,4 7,6 54
20 20/12/2016 Front I 4,2 6,3 1,5 10 11,5 3,4 8,1 72
TOTAL 84 126 31,1 200 231 67,2 164 868
Rata-rata 4,2 6,3 1,6 10 11,6 3,4 8,2 43
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN INPUT DATA : STRENGTH BATUAN :

Subdrill 1,60 m
125
LAMPIRAN M
GEOMETRI PELEDAKAN USULAN
B S J H L T PC BL
No Tanggal Lokasi
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (bh)
1 29/12/2016 Front II 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 38
2 30/12/2016 Front II 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 46
3 04/01/2017 Front II 4,1 6 1,6 10 11,6 3 8,6 49
4 05/01/2017 Front I 4,1 6 1,1 10 11,1 3 8,1 45
5 09/01/2017 Front II 4,1 6 1,3 10 11,3 3 8,3 37
6 10/01/2017 Front I 4,1 6 1,7 10 11,7 3 8,7 31
7 11/01/2017 Front I 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 72
8 12/01/2017 Front I 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 32
9 13/01/2017 Front I 4,1 6 1,2 10 11,2 3 8,2 20
10 16/01/2017 Front I 4,1 6 1,3 10 11,3 3 8,3 35
11 17/01/2017 Front II 4,1 6 6 10 16 3 13 23
12 18/01/2017 Front II 4,1 6 1,4 10 11,4 3 8,4 39
13 19/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 29
14 23/01/2017 Front II 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 30
15 24/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 32
16 25/01/2017 Front I 4,1 6 1 10 11 3 8 70
17 26/01/2017 Front II 4,1 6 1 10 11 3 8 46
18 01/02/2017 Front II 4,1 6 1,6 10 11,6 3 8,6 68
19 02/02/2017 Front I 4,1 6 1 10 11 3 8 54
20 03/02/2017 Front II 4,1 6 1,5 10 11,5 3 8,5 72
TOTAL 82 120 30,9 200 231 60 171 868
Rata-rata 4,1 6,0 1,5 10 11,5 3,00 8,5 43
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN INPUT DATA : STRENGTH BATUAN :
Subdrill 1,60 m
126
LAMPIRAN N
DESAIN GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL
Jumlah Jumlah Jumlah

Control Echelon
Control Echelon Lubang
No Tanggal Lokasi Row Row
Row Row Ledak
(ms) (ms)
(pcs) (pcs)
1 09/11/2016 Front I 42 67 13 24 38
2 15/11/2016 Front II 42 67 20 25 46
3 16/11/2016 Front II 42 67 18 30 49
4 18/11/2016 Front II 42 67 14 30 45
5 20/112016 Front II 42 67 11 25 37
6 21/11/2016 Front II 25 42 11 20 31
7 24/11/2016 Front II 25 67 & 42 24 40 & 7 72
8 25/11/2016 Front II 42 67 9 22 32
9 26/11/2016 Front II 42 67 6 13 20
10 28/11/2016 Front II 42 67 11 23 35
11 29/11/2016 Front II 42 67 10 12 23
12 30/11/2016 Front II 42 67 10 28 39
13 05/12/2016 Front I 42 67 7 21 29
14 07/12/2016 Front I 42 67 7 22 30
15 08/12/2016 Front I 42 67 9 22 32
16 11/12/2016 Front II 42 25 23 46 70
17 13/12/2016 Front I 25 42 17 28 46
18 15/12/2016 Front II 42 25 18 49 68
19 19/12/2016 Front I 42 67 16 37 54
20 20/12/2016 Front I 42 25 23 48 72
Untuk desain pola peledakan, beda waktu, arah lemparan, dan
burden relief bisa di lihat pada lembaran selanjutnya.

122
Tanggal : 09/ 11 /2016

DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : Front I
BUKIT KARANG PUTIH
Spasi x Burden :5x5 m

Diameter Lubang :5 Inci
Kedalaman : 11 m Estimator.
Jumlah Lubang :38 Pcs
Jumlah In Hole :38 Pcs BOBY WHIJAKSONO
Delay :37 Pcs
Jumlah Surface :1 Pcs
Delay : 38 Pcs
Jumlah Eldeto : 4500 Kg
Jumlah Primer
Dabex
123
Tanggal : 15/ 11/ 2016

DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : Front II
BUKIT KARANG PUTIH

Delay :45 Pcs
Delay : 46 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
124
Tanggal : 16/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :48 Pcs
Delay : 45 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
125
Tanggal : 18/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :44 Pcs
Delay : 102 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
126
Tanggal : 20/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :36 Pcs
Delay : 74 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
127
Tanggal : 21/11/2016
BUKIT KARANG PUTIH

Delay :30 Pcs
Delay : 32 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
128
Tanggal : 24/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Jumlah Lubang : 72 Pcs
Jumlah In Hole : 72 Pcs BOBY WHIJAKSONO
Delay : 71 Pcs
Delay : 72 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
129
Tanggal : 25/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :34 Pcs
Delay : 35 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
130
Tanggal : 26/11/2016
BUKIT KARANG PUTIH

Delay :19 Pcs
Delay : 20 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
131
Tanggal : 28/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :34 Pcs
Delay : 35.5 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
132
Tanggal : 29/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Kedalaman :11 m Estimator.
Delay :22 Pcs
Delay : 23 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
133
Tanggal : 30/ 11/ 2016

BUKIT KARANG PUTIH
Spasi x Burden : 5 x6 m
Delay :38 Pcs
Delay : 42 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
134
Tanggal : 05 /12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :28 Pcs
Delay : 29 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
135
Tanggal : 07/12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :29 Pcs
Delay : 30 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
136
Tanggal : 08/12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :31 Pcs
Delay : 32 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
137
Tanggal : 11/12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :69 Pcs
Delay : 69 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
138
Tanggal : 13 /12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH
Spasi x Burden : 5 x6 M
Delay :45 Pcs
Delay : 46 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
139
Tanggal : 15 /12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :66 Pcs
Delay : 68 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
140
Tanggal : 19/12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :53 Pcs
Delay : 53 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
141
Tanggal : 20 /12 / 2016

BUKIT KARANG PUTIH

Delay :70 Pcs
Delay : 72 Pcs
Jumlah Primer
Dabex
142
LAMPIRAN O
DESAIN GEOMETRI PELEDAKAN USULAN ATAU RANCANGAN ULANG
Jumlah Jumlah
Control Echelon Jumlah
Control Echelon
No Tanggal Lokasi Row Row Lubang
Row Row
(ms) (ms) Ledak
(ms) (ms)
1 29/12/2016 Front II 25 42 12 25 38
2 30/12/2016 Front II 25 67 13 32 46
3 04/01/2017 Front II 67 42 11 37 49
4 05/01/2017 Front I 25 42 16 42 45
5 09/01/2017 Front II 67 42 9 27 37
6 10/01/2017 Front I 67 25 & 42 8 10 & 11 31
7 11/01/2017 Front I 42 67 17 54 72
8 12/01/2017 Front I 42 67 8 23 32
9 13/01/2017 Front I 25 42 17 12 20
10 16/01/2017 Front I 25 67 11 23 35
11 17/01/2017 Front II 25 67 8 14 23
12 18/01/2017 Front II 42 67 9 29 39
13 19/01/2017 Front II 25 42 11 17 29
14 23/01/2017 Front II 25 17 12 17 30
15 24/01/2017 Front II 42 42 13 18 32
16 25/01/2017 Front I 42 67 17 52 70
17 26/01/2017 Front II 42 67 14 31 46
18 01/02/2017 Front II 42 67 18 49 68
19 02/02/2017 Front I 42 25 19 34 54
20 03/02/2017 Front II 42 67 18 53 72
Untuk desain pola peledakan, beda waktu, arah lemparan, dan burden relief bisa di lihat pada
lembaran selanjutnya.
.
143
Tanggal : 29/11/2016
BUKIT KARANG PUTIH
Spasi x Burden : 4,4 x 5,7 m

Kedalaman : 11,4 m Estimator.
Jumlah In Hole Delay :38 Pcs BOBY WHIJAKSONO
Jumlah Surface Delay :37 Pcs
Jumlah Eldeto :1 Pcs
Jumlah Primer : 38 Pcs
Dabex : 3604 Kg
144
Tanggal :30/11/2016
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 4546 Kg
145
Tanggal :04/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 4842 Kg
146
Tanggal : 05/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 4005 Kg
147
Tanggal : 09/01/2017
DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : Front
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 3436 Kg
148
Tanggal : 10/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 3126 Kg
149
Tanggal : 11/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Jumlah Primer :22 Pcs
Dabex : 6829 Kg
150
Tanggal : 12/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 3098 Kg
151
Tanggal : 13/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 1818 Kg
152
Tanggal :16/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 3251 Kg
153
Tanggal : 17/01/2017
DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : FrontII
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 4754 Kg
154
Tanggal : 18/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Jumlah Lubang : 39 Pcs
Jumlah In Hole Delay : 39 Pcs BOBY WHIJAKSONO
Jumlah Surface Delay : 38 Pcs
Dabex : 3699 Kg
155
Tanggal : 19/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 2526 Kg
156
Tanggal : 23/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 2904 Kg
157
Tanggal : 24/01/2017
DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : FrontII
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 2787 Kg
158
Tanggal : 25/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 6098 Kg
159
Tanggal : 26/01/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Kedalaman :11 m Estimator.
Dabex : 4007 Kg
160
Tanggal :01/02/2017
BUKIT KARANG PUTIH
Spasi x Burden : 4,4 x5,7 m

Dabex : 6720 Kg
161
Tanggal : 02/02/2017
DESAIN PELEDAKAN DENGAN SHOTPLUS Lokasi : FrontI
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 4704 Kg
162
Tanggal : 03/02/2017
BUKIT KARANG PUTIH

Dabex : 6971 Kg
168
LAMPIRAN P
FRAGMENTASI BATUAN DARI GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL
x Rata-rata = 63,699 cm
Indeks Keseragaman fraksi (n):

n = 1,3784
: xz = 83,114 cm
Screen Tertahan Lolos Fraksi,

size, cm ( R ), % ( P ), % %
2,5 99,20 0,80 0,00 0,0080
5 97,94 2,06 1,26 0,0208
10 94,74 5,26 3,20 0,0540
20 86,90 13,10 7,84 0,1404
40 69,43 30,57 17,47 0,3649
60 52,83 47,17 16,60 0,6381
80 38,72 61,28 14,11 0,9487
100 27,52 72,48 11,20 1,2904
200 3,49 96,51 24,03 3,3548
169
LAMPIRAN Q
FRAGMENTASI BATUAN DARI GEOMETRI PELEDAKAN R,L. Ash

n = 1,2886
: xz = 98,226 cm

size, cm ( R ), % ( P ), % %
2,5 99,22 0,88 0,00 0,0088
5 97,87 2,13 1,25 0,0216
10 94,87 5,13 3,00 0,0527
20 87,93 12,07 6,94 0,1286
40 73,04 26,96 14,89 0,3142
60 58,87 41,13 14,17 0,5298
80 46,41 53,59 12,46 0,7676
100 35,94 64,06 10,47 1,0233
200 8,21 91,79 27,73 2,4999
170
LAMPIRAN R
FRAGMENTASI BATUAN DARI GEOMETRI PELEDAKAN C,J Konya

n = 1,81539
: xz = 73,5653 cm

size, cm ( R ), % ( P ), % %
2,5 99,78 0,22 0,00 0,0022
5 99,24 0,76 0,54 0,0076
10 97,36 2,64 1,88 0,0267
20 91,03 8,97 6,33 0,0940
40 71,83 28,17 19,20 0,3308
60 50,12 49,88 21,71 0,6907
80 31,21 68,79 18,91 1,1644
100 17,54 82,55 13,76 1,7460
200 0,21 99,79 17,24 6,1451
171
LAMPIRAN S
FRAGMENTASI BATUAN DARI GEOMETRI PELEDAKAN ICI-Explosive

n = 1,95848
: xz = 76,6272 cm

size, cm ( R ), % ( P ), % %
2,5 99,88 0,12 0,00 0,0012
5 99,52 0,48 0,36 0,0048
10 98,16 1,84 1,36 0,0185
20 93,05 6,95 5,11 0,0720
40 75,58 24,42 17,47 0,2799
60 53,83 46,17 21,75 0,6194
80 33,69 66,31 20,14 1,0880
100 18,56 81,44 15,13 1,6844
200 0,14 99,86 18,42 6,5463
172
LAMPIRAN T
FRAGMENTASI BATUAN DARI GEOMETRI PELEDAKAN USULAN

n = 2,0368
: xz = 69,6468 cm

size, cm ( R ), % ( P ), % %
2,5 99,89 0,11 0,00 0,0011
5 99,53 0,47 0,36 0,0047
10 98,10 1,90 1,43 0,0192
20 92,43 7,57 5,67 0,0788
40 72,38 27,62 20,05 0,3232
60 47,80 52,20 24,58 0,7381
80 26,55 73,45 21,25 1,3262
100 12,38 87,62 14,17 2,0892
200 0,02 99,98 12,36 8,5727
LAMPIRAN U
RINGKASAN JURNAL
NO NAMA&TAHUN JUDUL TUJUAN HASIL
1 Alek Al Hadi, 2012 Resesign Geometri 1. Membuat desain geometri 1. Desain geometri baru yang optimum untuk
Peledakan Untuk peledakan untuk batuan batuan claystone:
Mendapatkan Fragmentasi claystone, sandstone. a. burden (4.6m)
Batuan Yang Optimum Di 2. Memperbaiki fragmentasi di b. spacingI (6.5m)
Prebench PT Bukit Asam prebench c. Stemming (3.68m)
(Persero) TBK 3. Meningkatkan produksi d. subdrilling (0m)
4. Dan mengoptimalkan e. bench high (7.5).
geometri peledakan 2. Desain geometri baru yang optimum untuk
batuan sandstone:
a. burden (4.3m)
b. spacing (6m)
c. Stemming (4.3m)
d. subdrilling (1m)
e. bench high (7.5).
3. Desain geometri baru yang optimum untuk
batuan lineston:
173
a. burden (4.3m)
b. spacing (6m)
c. Stemming (3.68m)
d. subdrilling (0.86m)
e. bench high (7.5).
4. Dan Fragmentasi batuan hasil peledakan
berkurang 8% dari ukuran sebelumnya.
2 Ansorpoun, 2012 Evaluasi Geometri Sebagai pertimbangan dalam 1. Untuk mencapai target produksi semen
Peledakan Batugamping penerapan salah satu desain 6.300.000 ton/tahun, maka dibutuhkan
Untuk Mendapatakan peledakan untuk mendapatkan batukapur 7.602.474ton/tahun dan pada bulan
Fragmentasi Yang fragmentasi yang optimum dan februari sekitar 463.963 ton/bulan (16.000
Optimum Pada Quarry produksi lebih besar. ton/hari).
Bukit Katang Putih PT. 2. Untuk mencapai target produksi peledakan
Semen Padang batu kapur sebesar 16.000 ton per hari,maka
dipilih geometri peledakan usulan ketiga
dengan besar;
a. burden sebesar 4,6 meter
b. spacing sebesar 5,7 meter
c. subdrilling sebesar 1,8 meter
d. stemming sebesar 3,2 meter
174
3. kedalaman lubang ledak sebesar 7,3 m3
Jumlah lubang ledak yang digunakan
sebanyak 43 lubang dan pemilihan geometri
usulan ini didasarkan pada perkiraan hasil
produksi paling besar yaitu mencapai 16.099
ton per hari atau sebesar 6.192 m3.
3 Desrizal, 2005 Optimasi waktu delay 1. Mengetahui karakteristik 1. Waktu delay dapat mempengaruhi wall
dengan I-KonTm deigital massa batuan, geometri control, vibrasi peledakan, penempatan
energy control system peledakan dan tipe explosive material hasil peledakan dan fragmentasi yang
untuk mendapatakan hasil pada area peledakan. dihasilkan.
fragmentasi yag optimum 2. Mengetahui distribusi 2. Dalam menentukan waktu delay yang optimal
pada tambang grasberg PT fragmentasi hasil peledakan. ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan,
Freeport indonesia 3. Menganalisa desain waktu yaitu: Property of Rock, Geometri peledakan,
delay peledakan yang telah jenis bahan peledak dan hasil peledakan
diterapkan pada lokasi bagaimana yang diinginkan.
batuan tersebut. 3. Untuk batuan yang lebih keras akan
membutuhkan waktu delay yang lebih cepat
dari pada batuan yang kurang keras, hal ini
dikarenakan perbedaan kecepatan rambat
gelombang energi peledakan dimana pada
175
batuan keras cepat rambat gelombang lebih
cepat.
4. Ukuran fragmentasi hasil peledakan
mempengaruhi tingkat kemampuan gali shovel
(digging rate shovel), dimana semakin kecil
ukuran fragmentasi maka semakin tinggi nilai
digging rate shovel.
4 Erik Wijaya, 2008 Studi Pengaruh Peledakan Mengamati kondisi dinding 1. Kegiatan peledakan yang dilakukan di
terhadapdinding Tambang
tambang yang diakibatkan oleh tambang terbuka Batu Hijau PT. Newmont
Terbuka di Pit Batu Hijau
getaran yang dihasilkan oleh Nusa Tenggara pada setiap tipe batuan
PT. NewMont Nusa
Tenggara, Nus Tenggra suatu peledakan. Volcanic, Tonalite, dan Diorite secara umum
Barat
1. Menentukan nilai batas tidak merusak
Kecepaan Partikel Puncak 2. Dari hasil perhitungan di peroleh Peak
(PPV) yang cocok untuk tiap Particle Velocity (PPV) maksimum yang
tipe batuan. dianjurkan untuk tiga macam tipe batuan
2. Menentukan rancangan sebagai berikut:
peledakan yang dapat a. Batuan Volcanic;PPV= 352.63 mm/sec
176
meminimalisir kerusakan b. Batuan Tonalite;PPV = 300.00 mm/sec
terhadap dinding tambang c. Bataun Diorite;PPV=219.08 mm/sec
3. Rancangan peledakan yang dapat
meminimalisir kerusakan terhadap dinding
tambang pada setiap tipe batuan yang ada di
tambang Batu Hijau, adalah:
a. Untuk tipe batuan Volcanic; kedalaman
lubang ledak 15m dan diameter 251 mm,
dengan variasi geometri (5b x 4.5 s)m dan (8
x 7)m, maka massa explosive yang
dibutuhkan untuk trim, buffer, trim-
production sebesar 106 kg, 142 kg, dan 225

VI-
kg dengan jarak masing-masing sebesar117.4
m, 20.2 m, dan 25.4 m.
b. Untuk tipe batuan Tonalite; ke lubang ledak
15 m dan diameter 251 mm,maka massa
177
explosive yang dibutuhkan untuk trim,
buffer, trim-production sebesar 106 kg, 135
kg, dan 215kg dengan resultan jarak masing-
masing sebesar 17.2 m, 19.5 m, dan 24.6 m.
5 Heri Agus Kajian Teknis Geometri Kajian teknis ini bertujuan 1. Untuk mencapai target produksi semen
Setiawan, 2013 Peledakan Batu Kapur sebagai pertimbangan dalam 6.300.000 ton/tahun, maka dibutuhkan
dibukit Karang Putih penerapan satu desain batukapur 7.602.474 ton/tahun dan pada
Kelurahan Indarung PT. peledakan untuk bulan februari sekitar 463.963 ton/bulan
Semen Padang mendapatkan fragmentasi (16.000 ton/hari).
yang optimum dan produksi 2. Untuk mencapai target produksi peledakan
yang lebih besar. batu kapur sebesar 16.000 ton per hari,maka
dipilih geometri peledakan usulan ketiga
dengan besar:
a. burden (4,6 m)
b. spacing (6,9 m)
c. subdrilling (1,8 m)
d. stemming (3,2 m)
e. kedalaman lubang ledak( 7,3 m)
3. Dari geometri usulan yang dipilih
178
menghasilkan derajat fragmentasi batuan
yang berukuran > 100 cm sebesar 1,79 % .
Hal ini menunjukkan bahwa jumlah boulder
yang dihasilkan lebih sedikit.
6 Marta Borisman, Ratio Pemakaian Bahan Tujuan dari pengambilan judul 1. PT. Semen Padang menggunakan 2 (dua)
2013 Peledakan Anfo dan ini adalah untuk mengetahui jenis bahan peledak (blasting agent) yaitu
Emulsi terhadapa bahan peledak yang lebih ANFO dan Emulsion (murni 100%) untuk
Keekonomisan Produksi efektif dan lebih ekonomis meningkatkan hasil peledakan yaitu
Blasting Batu Kapur di dari kedua bahan peledak fragmentasi.
Kuari Bukit Karang Putih untuk digunakan dalam 2. Biaya blasting dengan menggunakan
PT. Semen Padang kegiatan peledakan untuk ANFO (Rp 45.421.854 / 7371 ton) lebih
mencapai target produksi. mahal dari pada Emulsion (Rp 41.319.639 /
7371 ton).
7 Natal Siahaan, 2006 Studi Teknis Geometri untuk merencanakan 1. Dengan geometri peledakan yang
Peledakan Pada Pit III pemboran dan peledakan ada saat ini yaitu untuk batuan andesit (burden
Untuk Mendapatakan Andesite dan Sandstone di = 3 m dan spacing = 4 m), maka distribusi
Fragmentasi yang Blok III sehingga dapat fragmentasi berukuran ≥90 cm (boulder)
dibutuhkan Serta menghasilkan fragmentasi yang dihasilkan sebesar 25 % dan fragmentasi
Memperkecil Flayrock di sesuai dengan yang yang berukuran ≤90 cm sebesar 75 cm.
PT. Batubara Bukit Kendi direncanakan oleh PT. Sedangkan untuk batuan sandstone (burden =
179
Tanjung Enim, Sumatera Batubara Bukit Kendi. 3,85 m dan spacing 4,25 m) dihasilkan
Selatan fragmentasi berukuran ≥ 90 cm sebesar 22
% dan fragmentasi yang berukuran ≤90 cm
sebesar 78 %.
2. Dari ketiga pola yang diuraikan pada
bab sebelumnya maka pola yang paling cocok
untuk diikuti adalah pola III, untuk batuan
andesit, burden = 2,7 m dan spacing = 4,86m.
sedangkan untuk batuan sandstone, burden =
2,9 m dan spacing = 5,22 m.
8 Nopian Kajian Teknis Peledakan untuk memprediksi ukuran Ukuran fragmen batuan hasil peledakan pada
Fitrikansyah, 2003 untuk Memperbaiki fragmen batuan hasil batuan hard zone di pushback 5 south dan
Fragmentasi Hard Zone di peledakan pada batuan hard pushback 6 south menunjukkan ukuran fragmen
Push Back 5 South dan zone terutama di pushback 5 batuan hasil peledakan tersebut berada dalam
Push Back 6 South dengan south dan pushback 6 south di batas ekonomis, yaitu bahwa batas ekonomis
Analisa Kuz Ram pada Tambang Terbuka Grasberg. batuan hasil peledakan pada suatu operasi
Tambang Terbuka peledakan yang dipecah kembali antara 10 %
Grasberg PT.Freeport, sampai 15 %.
Irian Jaya, Indonesia
9 Rahmat Anaisa Powder Factor Untuk mendapatkan nilai 1. Powder factor (PF) peledakan overburden
180
Hidayat,2011 Peledakan untuk Mencapai powder factor peledakan aktual pada Pit Bendili minggu ke 1 sampai
Digging Rate yang menghasilkan digging 34 tahun 2011 berada pada range 0,23
Optimumpada Alat Gali rate optimal alat gali muat kg/bcm sampai 0,52 kg/bcm dan digging rate
Muat diPit Bendili PT. shovel Liebherr R996 pada shovel Liebherr R996 rata-rata 3.100
Kaltim Prima Coal Pit Bendili. Sedangkan bcm/jam. Hasil analisis nilai powder factor
Kecaamatan Sangatta manfaat dari penelitian ini peledakan yang optimal pada Pit Bendili
Kabupaten Kutai yaitu nilai powder factor untuk mencapai digging rate rata-rata shovel
Timur,Kalimantan Timur yang didapat menjadi acuan Liebherr R996 berada pada range 0,32
untuk proses peledakan pada kg/bcm sampai 0,34 kg/bcm.
Pit Bendili. 2. Hasil percobaan membuktikan bahwa
peledakan dengan powder factor optimal
menghasilkan fragmentasi batuan dengan
ukuran > 40 cm kurang dari 20% dan digging
rate shovel Liebherr R996 mencapai lebih
dari 3.100 bcm/jam.
10 Tom Morris, 2013 Kajian teknis dan 1. Mengkaji kegiatan pemboran 1. Dengan adanya peningkatan powder factor
ekonomis pemboran- dan peledakan yang (PF) dari 0.19 menjadi 0.24 ternyata
peledakan untuk dilakukan untuk fragmentasi yang berukuran besar (> 1 m)
mendapatkan fragmentasi membongkar lapisan dapat dikurangi sebesar 6.85 %.
yang diinginkan guna interburden B2-C agar 2. Desain peledakan yang baru diharapkan
181
meningkatkan diketahui kesesuaian dapat meningkatkan produktifitas alat gali-
produktifitas dilokasi pre- fragmentasi yang dihasilkan muat (PC 750 SE) dari 365.05 bcm/jam
bench tambang PT. Pama dengan alat loading yang menjadi 398.96 bcm/jam dan produktifitas
Persada Nusantara Job Site digunakan. alat angkut (DT Nissan CWB 520) dari 20.24
tanjung enim sumatera 2. Mengetahui kemungkinan bcm/jam untuk satu unit menjadi 21.99
selatan desain peledakan baru untuk bcm/jam.
menghasilkan ukuran 3. Biaya produksi untuk mendapatkan 1 bcm
fragmentasi yang sesuai overburden dapat dikurangi sebesar 332.25
sehingga diharapkan akan rupiah per bcm. Dari biaya sebelumnya
meningkatkan roduktifitas sebesar Rp. 10788.36 menjadi Rp. 10456.11
alat gali-muat. rupiah.
182
183
LAMPIRAN V
FOTO LAPANGAN
Gambar LV. 1
Area Pencampuran Bahan Peledak
Gambar LV. 2
Kantor Peledakan
184
Gambar LV. 3
Fragmentasi Hasil Peledakan (5-50 cm)
Gambar LV. 4
Fragmentasi Hasil Peledakan (60-100 cm)
185
Gambar LV. 5
Lubang Ledak
Gambar LV. 6
Geometri Lubang Ledak
186
Gambar LV. 7
Alat Bor Furukwa
Gambar LV. 8
Alat Bot Sandvick
187
Gambar LV. 9
Inisiasi Bahan Peledak
Gambar LV. 10
Rangkaian Peledakan
188
Gambar LV. 11
Peledakan
Gambar LV.12
Pemuatan Bahan Galian (fragmentasi hasil peledakan)
BIODATA WISUDAWAN
No Urut :
Nama : Boby Whijaksono
Jenis Kelamin : Laki-Laki
Tempat / Tgl Lahir : Pekanbaru/ 07 Februari 1993
NPM : 1010024427004
Program Studi : Teknik Pertambangan
Tanggal Lulus : 17 Oktober 2017
IPK :
Predikat Lulus : Sangat Memuaskan
Perancangan Geometri Dan Pola
Peledakan Untuk Mendapatkan Hasil
Judul Skripsi : Fragmentasi Optimum Pada Quarry
Bukit Karang Putih PT. Semen
Padanag Sumatera Barat
Dosen : 1. Dian Hadiyansyah, MT
Pembimbing 2. Refky Adi Nata, ST, MT
Asal SMA : SMK Negeri 2 sawahlunto
Nama Orang Tua : Suroso Ak
: Perumahan GSI blok B7, No 7,
Nagari Padang Sibusuk, kecamatan
Alamat
Kupitan, Kabupaten Sijunjung.
Sumatera Barat.
No Tlpn/ Hp : 085363777877
Email : bobygeleng@gmail.com

Am Bill Amp Iran

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Am Bill Amp Iran

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN GEOMETRI DAN POLA PELEDAKAN

UNTUK MENDAPATKAN HASIL FRAGMENTASI

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Kata Kunci: Geometri Peledakan, Fragmentasi, Pola Peledakan

Keywords :Blasting Geometry, Fragmentasy, Blasting Pattern

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT. karena atas

berkah dan rahmat-Nya penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan penelitian

keterbatasan pengetahuan yang dimiliki penulis. Walaupun demikian, penulis

telah berusaha semaksimal mungkin dalam penyelesaian penelitian ini dengan

Dalam penyelesaian penelitian ini penulis telah dimotivasi dan dibantu

hati mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

memberikan dukungan moril maupun spritual sampai Penelitian ini

terlaksana dengan baik.

2. Bapak Riko Ervil, MT selaku ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri

3. Bapak Dr. Murad, MS, MT selaku ketua program studi Teknik

4. Bapak Dian Hadiyansyah, MT selaku pembimbing I dalam penulisan

5. Bapak Refky Adi Nata, ST, MT selaku pembimbing II dalam penulisan

di kuari PT. Semen Padang.

7. Semua karyawan/karyawati PT. Semen Padang yang tidak dapat disebutkan

namanya satu persatu atas seganap bantuannya.

8. Seluruh dosen dan karyawan/karyawati Sekolah Tinggi Teknologi Industri

9. Teman-teman mahasiswa/mahasiswi Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang, khususnya mahasiswa/mahasiswi dari prodi Teknik

Dalam penulisan penelitian ini penulis menyadari masih pterdapat

kasih dan semoga penelitian ini bermanfaat bagi kita semua.

Padang, November 2017

BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Tabel 4.1. Geometri Peledakan Aktual ...................................................... 58

Tabel 4.2. Tabel Tabulasi Pola Peledakan Aktual ..................................... 61

Tabel 4.3. Geometri Peledakan R,L. Ash ................................................... 62

Tabel 4.4. Geometri Peledakan C,J Konya……………….. ...................... 63

Tabel 4.5. Geometri Peledakan ICI-Explosive .......................................... 64

Tabel 4.6. Geometri Peledakan Usulan ..................................................... 65

Tabel 4.7. Surface Delay Combination....................................................... 66

Tabel 4.8. Tabel Tabulasi Pola Rancangan Ulang Peledakan ................... 67

Tabel 4.9. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Aktual ......................... 68

Tabel 4.10. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan R,L. Ash ..................... 69

Tabel 4.11. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan C,J Konya .................. 70

Tabel 4.12. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan ICI-Explosive ............. 71

Tabel 4.13. Persentase (%) Fragmentasi Peledakan Usulan ........................ 72

Tabel 5.1. Analisis Geometri Peledakan ..................................................... 74

Tabel 5.2. Persentase Ukuran Fragmentasi ................................................. 76

Gambar 2.1. Lokasi PT. Semen Padang ..................................................... 8

Gambar 2.4. Pola Pemboran Square dan Rectangular……………….. ..... 20

Gambar 2.5. Pola Pemboran Sejajar dan Selang-Seling ............................. 20

Gambar 2.6. Proses Pemecahan Tahap Pertama ......................................... 22

Gambar 2.7. Proses Pemecahan Tahap Kedua ........................................... 23

Gambar 2.8. Proses Pemecahan Tahap Ketiga ........................................... 24

Gambar 2.9. Tampilan DRZ Blast .............................................................. 39

Gambar 2.10. Tampilan ShotPlus ................................................................ 40

Gambar 2.11. Tampilan Kuz ram ................................................................ 41

Gambar 2.12. Kerangka Konseptual Penelitian ........................................... 44

Gambar 3.1. Bagan Alir Penelitian ............................................................. 52

Gambar 4.1. Bahan peledak Dabex ............................................................ 54

Gambar 4.2. Booster ................................................................................... 54

Gambar 4.3. Detonator Listrik ................................................................... 55

Gambar 4.4. In Hole Delay 500ms ............................................................. 55

Gambar 4.5. Surfarce Delay 25 ms ............................................................ 56

Gambar 4.6. Pengukur Tahanan (Blast ohm meter) ................................... 57