LAPORAN

KAJIAN TEKNIS ALAT BOR CRAWLER ROCK DRILL

(CRD)FURUKAWA PNEUMATIC CRAWLER ROCK(PCR)
200 DALAM PEMBUATAN LUBANG LEDAK PADA
AKTIVITAS PELEDAKAN DI PT.PRO INTERTCH
KABUPATEN SORONG PAPUA BARAT

Disusun untuk salah satu persyaratan dalam menyelesaikan pendidikan dari

program study S1 Teknik Pertambangan dan memperoleh gelar sarjana Teknik
Universitas Cenderawasih

Diajukan Oleh :

Karlos.D.Simbiak
20150611044063

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS CENDERAWASIH
JAYAPURA
2019
 LEMBAR PERSETUJUAN
KAJIAN TEKNIS ALAT BOR CRAWLER ROCK DRILL
(CRD)FURUKAWA PNEUMATIC CRAWLER ROCK(PCR)
200 DALAM PEMBUATAN LUBANG LEDAK PADA
AKTIVITAS PELEDAKAN DI PT.PRO INTERTCH
KABUPATEN SORONG PAPUA BARAT

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Oleh:
KARLOS DOMELOS SIMBIAK
Proposal ini disusun sebagai salah satu persyaratan mengikuti seminar proposal
skripsi pada Program Studi (S1) Teknik Pertambangan Universitas Cenderawasih
yang telah diperiksa/disetujui oleh Dosen Pembimbing.
Jayapura, 18 Oktober 2019
Menyetujui
Dosen Pembimbing,
Pembimbing I Pembimbing II

Bodian Davin Panggabean,ST,M.Eng Bevie M . Nahumury,ST,MT

NIP.197902082008011007 NIP.195606141982031011
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Pertambangan dan Geologi
Fakultas Teknik Universitas Cenderawasih

Bodian Davin Panggabean, ST, M.Eng

NIP.19750131200501100

i
 KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan
ramatNya dengan segala kemurahan-Nya penulis dapat menyelesaikan Proposal
Tugas Akhir ini yang berjudul “KAJIAN TEKNIS ALAT BOR
CRAWLER ROCK DRILL (CRD)FURUKAWA PNEUMATIC
CRAWLER ROCK(PCR) 200 DALAM PEMBUATAN LUBANG
LEDAK PADA AKTIVITAS PELEDAKAN DI PT.PRO
INTERTCH KABUPATEN SORONG PAPUA BARAT”.Yang
merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik
pertambangandi jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas
Cenderawasih.

Proposal ini berhasil di selesaikan berkat dorongan,sara,bantuan dan pemikiran

dari berbagai pihak. Oleh kaena itu,dalam kesempatan yang berbahagia ini
perkenankan penulis mengucapkan trimakasih yang setulus nya kepada :
1. Bapak Frans Tambing,ST,MT. Selaku ketua jurusan teknik pertambangan
universitas cendrawasih.
2. Bapak Patrick M fandy,ST,MT. Selaku ketua program studi (S1) teknik
pertambangan universitas cendrawasih.
3. Teman –teman angkatan 2015 yang telah membantu dalam menyelesaikan
proposal ini.
Penulis menyadari bawah proposal ini masih belum sempurna ,karena itu
penulis sangat mengharapakan kritik dan saran yang membangun sehingga
memeperkaya wawasan keilmuan semua pihak khusus nya saya sebagai penulis.
Semoga proposal ini bermaanfaat bagi kita semua khususnya mahasiswa teknik
pertambangan.
Jayapura,18 oktober
2019
Penulis

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN..................................................................................... i

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 2

1.4 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 2

1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 2

1.6 Lokasi Penelitian ........................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 5

2.1 Kondisi Geologi ............................................................................................ 5

2.2 Topografi ....................................................................................................... 6

2.3 Vegetasi ......................................................................................................... 6

2.4 Morfologi ....................................................................................................... 7

2.5 Iklim dan Data Curah Hujan.......................................................................... 7

2.7 Sejarah Singkat Perusahan ............................................................................ 8

2.8 Kegiatan Penambangan Batu Andesit ........................................................... 8

2.8.1 Pembongkaran ........................................................................................ 8

2.9 Definisi Pemboran Secara Umum ................................................................ 9

2.9.1 Sistem Pemboran .................................................................................. 10

2.9.2 Sistem Pemboran Mekanik ................................................................... 10

2.9.3 Bor Sistem Tumbuk .............................................................................. 10

2.9.4 Bor Putar dan Tumbuk (Rotary and Percussion) ................................. 11

2.9.5 Bor Putar (Rotary Drill)....................................................................... 12

2.9.6 Sistem Pemboran Manual .................................................................... 13

iii
 2.10 Faktor –faktor yang mempengaruhi pemboran ........................................ 13

2.10.1 Faktor formasi .................................................................................... 13

2.10.2 Faktor mekanis .................................................................................... 14

2.11 Peledakan ................................................................................................... 14

2.12 Faktor-Faktor Geometri Peledakan ........................................................... 16

2.12.1 Diameter Lubang Bor ......................................................................... 16

2.12.2 Ketinggian Jenjang ............................................................................. 17

2.12.3 Burden ................................................................................................. 18

2.12.4 Spasing ............................................................................................... 19

2.12.5 Subdrilling ......................................................................................... 20

2.12.6 Stemming ........................................................................................ 20

2.12.7 Kedalaman Lubang Tembak ........................................................... 21

2.12 Powder Factor (PF) ................................................................................... 22

BAB III METODELOGI PENELITIAN .............................................................. 23

3.1 Rencana penelitian ...................................................................................... 23

3.2 Jadwal penelitian ......................................................................................... 23

3.3 Sistematika penulisan .................................................................................. 23

3.4 Metode penulisan ........................................................................................ 24

3.5 Diagram Alir............................................................................................... 25

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 26

4.1 Pemboran Lubang Ledak ............................................................................. 26

4.1.2 Tahapan Pemboran ............................................................................... 28

4.1.3 Arah Pemboran ..................................................................................... 29

4.1.4 Pola Pemboran ..................................................................................... 29

4.2 Produktivitas Alat Bor ................................................................................. 29

iv
 4.2.1 Waktu Edar Pemboran .......................................................................... 29

4.2.2 Kecepatan Pemboran ............................................................................ 31

4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran ..................................................................... 32

4.2.4 Volume Setara....................................................................................... 35

4.2.5 Produksi Pemboran ............................................................................... 35

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 36

5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 36

5.2 Saran ............................................................................................................ 36

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 38

v
 BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam suatu operasi peledakan batuan, kegiatan pemboran merupakan
pekerjaan yang pertama kali dilakukan dengan tujuan untuk membuat sejumlah
lubang ledak dengan geometri dan pola pemboran tertentu pada massa batuan,
yang selanjutnya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan.

Pada kegiatan pembuatan lubang ledak umumnya menggunakan system

mekanik, terutama metode rotari dipengaruhi oleh gaya pengumpanan (feeding),
gaya putaran (rotation), dan flushing (Carlos and Emilio, 1995). Flushing
berperan erat dalam menyingkirkan serpihan batuan dari dalam lubang bor ke
permukaan.

Udara yang dimampatkan (bailing air) merupakan media yang paling

umum digunakan dalam flushing. Untuk itu perlu adanya suatu cara mengetahui
pengaruh flushing dalam kegiatan pemboran, baik mengenai kecepatan cutting
naik dan debit udara yang dibutuhkan, sehingga proses flushing untuk
pembersihan cutting terlaksana dengan baik dan proses pemboran lebih efektif
dalam berproduksi. Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan
mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik (bobot isi, kandungan air,
porositas) maupun mekanik (kuat tekan & tarik).

Perlu diamati pula kenampakan struktur geologi, misalnya sesar, kekar

bidang diskontinuitas dan sebagainya pada batuan. Kondisi geologi semacam itu
akan mempengaruhi kemampuan ledak (blastability). Tentunya pada batuan yang
relatif kompak dan tanpa adanya struktur geologi seperti di atas, dimana jumlah
bahan peledak yang diperlukan akan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu,
dibanding batuan yang sudah ada rekahannya. Jumlah bahan peledak tersebut
dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu jumlah bahan peledak
yang dipakai untuk setiap hasil peledakan (kg/m3 atau kg/ton).

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Untuk dapat mencapai peledakan yang optimal dengan perolehan hasil
peledakan yang baik maka diperlukan pemboran yang baik. Dengan adanya
masalah tersebut, maka ditemukan faktor - faktor apa saja yang dapat dijadikan
acuan dalam melakukan penelitian, yaitu antara lain

1. Faktor – faktor apa saja yang mempengaruhi kinerja alat bor

2. Mengetahui produktivitas dan effesiensi kinerja alat bor
1.3 Batasan Masalah
Dalam kegiatan pemboran untuk pembuatan lubang ledak pada tambang
Andesit di PT. Pro Intertech ada berapa hal yang perlu di perhatikan. Adapun
batasan yang di buat dalam pekerjaan ini yaitu hambatan yang di alami oleh mesin
bor saat melakukan proses pemboran dan proses knerja mesin dalam membuat
lubang ledak serta upaya yang di lakukan untuk mendapatkan hasil pemboran dan
peledakan yang efisien.

1.4 Tujuan Penelitian

Maksud dari penulisan penelitian ini adalah untuk mengkaji pembuatan lubang
ledak pada aktifitas pemboran peledakan. Sedangkan Tujuan penelitian ini adalah

1. Mengetahui pola pemboran

2. Mengetahui tahapan kerja pemboran peledakan

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang di dapat dari penelitian ini adalah :

1. Mendapat pengalaman serta pengetahuan tambahan mengenai kegiatan

pemboran dan peledakan di dunia kerja

2. Dapat mengenal dan memahami wujud karakteristik peralatan-peralatan

pertambangan yang digunakan khusus peralatan pemboran dan peledakan.

 3

1.6 Lokasi Penelitian

Secara adminstratif Lokasi penambangan batu Adesit di PT.Pro Intertech

terletak di Jl.Obeth Mubalus,Kelurahan Saoka Disrik Sorong Barat,

Kotamadya Sorong Provinsi Papua Barat,pada koordinat LS = 0°-08-245 dan

BT = 131°-17-598 dengan luas areal kerja sebesar 20 ha,terletak di daerah

pesisir pantai dan berbatasan dengan :

Sebelah Utara : Samudera Pasifik

Sebelah selatan : Sisa Tanah adat keluarga Mubalus / Kalawaisa

Sebelah timur : Sisa Tanah adat keluarga Mubalus / Kalawaisa

Sebelah barat : Sisa Tanah adat keluarga Mubalus / Kalawaisa.

Adapun keadaan lokasi penambangan PT. Pro Intertech Indonesia adalah

sebagai berikut :

 Jalan tambang : ± 1 km

 Lebar jalan : ± 10 m

 Jalan desa : ± 10 km

Untuk mencapai lokasi penambangan PT. Pro Intertech Indonesia dapat

ditempuh dengan menggunakan kendaraan bermotor dengan waktu tempuh

sekitar 1 jam dan jarak tempuh kurang lebih 27 km dari Kota Sorong.
 4

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT. Pro Intertech Indonesia

(http://disdukcapilkotasorong.com/wpcontent/uploads/2010/07/PETAADMIN

ISTRATIF-KOTA-SORONG-BR1.jpg)
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kondisi Geologi
Kondisi Geologi Daerah penambangan pada PT. Pro Intertech Indonesia
mempunyai wilayah yang terdapat cadangan batuan andesit dan terbentuk dalam
bentuk bukit. Andesit merupakan jenis batuan luar, pembekuannya berada di
permukaan bumi sehingga menghasilkan kristal yang halus akibat pendinginan
magma yang cepat. Komposisi dan presentase secara umum dari mineral
pembentuk batuannya adalah plagioklas, mineral masif, juga mengandung SiO2.
Batuan beku intermedit termaksud batuan hipabisal. Dapat dimanfaatkan sebagai
bahan baku belah untuk bahan kontruksi ( bangunan dan jalan), bangunan
perumahan, alas jalan, pondasi, batu hias dan lain-lain.
Andesit juga dapat dijadikan sebagai bahan baku industri poles (tegel,
ornamen, dll). Batuan ini sangat potensial untuk dikembangkan kearah eksploitasi
(penambangan) secara skala besar.

Gambar peta geologi PT.Pro Intertech Indonesia

(sumber:Amri ch,dkk,1990)

5
 6

2.2 Topografi
Lokasi penambangan PT. Pro Intertech Indonesia di Kelurahan Saoka,
Distrik Sorong Barat, Kotamadya Sorong, Propinsi Papua Barat terletak pada
daerah pesisir pantai yang dibatasi oleh perbukitan yang mengelilingi lokasi
penambangan. Areal perusahaan terletak pada ketinggian 5 – 122 m dari
permukaan air laut, mempunyai batuan induk berupa batuan beku intermediate
yang penyebarannya merata dengan litologi batuan yang seragam.

Gambar Topografi PT.Pro Inertech Indonesia

2.3 Vegetasi
Vegetasi yang terdapat pada lokasi penambangan PT. Pro Intertech
Indonesia yaitu alang-alang (interata cyldrica), pisang (Paradisiaca).
Vegetasi daerah perbukitan ditumbuhi dengan pohon-pohon berukuran
kecil hingga besar dan juga terdapat semak belukar.
 7

Gambar Vegetasi PT.Pro Intertech Indonesia

2.4 Morfologi
Morfologi daerah penambangan berupa perbukitan dengan lokasi
penambangan berada di pinggir pantai.

2.5 Iklim dan Data Curah Hujan

Keadaan Iklim, dan Curah Hujan Secara geografis, PT. Pro Intertech
Indonesia berada pada daerah yang beriklim tropis. Temperatur rata – rata per
bulan berkisar antara 25°C – 32 °C. Dari data BMG Sorong dapat dilihat
curah hujan rata – rata berkisar antara 8.5-17.9 mm / perbulannya.

NO Bulan Curah Hujan (rata-

rata)
1 Agustus 8,5 mm
2 September 17,9 mm
3 Oktober 15,7 mm
4 November 8,5 mm
5 Desember 16,0 mm

Sumber : Badan Meteorologi dan Geofisika Sorong

Musim banyak dipengaruhi oleh adanya angin musiman yang bertiup

bergantian secara periodik setiap enam bulan sekali. Angin musim tenggara
 8

yang kering bertiup antara bulan November sampai bulan Desember.

Dipengaruhi oleh kondisi Benua Australia yang kering dan tandus,
menyebabkan tekanan udara rendah dan terjadi kekurangan uap air sehingga
membawa musim kemarau pada daerah yang dilaluinya. Sebaliknya, angin
musim barat laut bertiup pada bulan Januari hingga bulan april dari Benua
Asia. Angin ini membawa cukup uap air dan menyebabkan daerah yang
dilaluinya mengalami musim penghujan.

2.7 Sejarah Singkat Perusahan

PT. Pro Intertech Indonesia adalah perusahaan yang didirikan pada tangal 11
November 2002 dengan surat keputusan Menteri Kehakiman Republik Indonesia
tanggal 11 Februari 2003 No. C-02922 HT.0101 TH.2003 sebagai Perseroan
Terbatas (PT), PT. Pro Intertech Indonesia bergerak dalam industri Management
Consultingand Training untuk industri manufaktur maupun jasa seperti
perbankan. Dalam perkembangannya, PT. Pro Intertech Indonesia mulai bergerak
dalam industri pertambangan dengan membuka quarry di Sorong, Papua Barat
pada tahun 2005 melalui Divisi Mining PT. Pro Intertech Indonesia.

2.8 Kegiatan Penambangan Batu Andesit

Tujuan utama dari kegiatan penambangan adalah pengambilan endapan dari
batuan induknya, sehingga mudah untuk diangkut dan diproses pada proses
selanjutnya. Setelah operasi persiapan penambangan selesai dan pengupasan
lapisan tanah penutup pada bagian atas cadangan batu andesit terlaksana (arah
kemajuan penambangan dari atas ke bawah). Maka dapat dimulai kegiatan operasi
penambangan.
Secara umum, kegiatan penambangan di PT. Pro Intertech Indonesia adalah
sebagai berikut :

2.8.1 Pembongkaran
Pembongkaran merupakan kegiatan untuk memisahkan antara bahan galian
dengan batuan induk. Kegiatan pembongkaran batu andesit pada PT. PII
dilakukan dengan cara peledakan. Setelah batuan diledakkan, kemudian
dikumpulkan dengan menggunakan backhoe. Sebelum melakukan kegiatan
 9

peledakan, terlebih dahulu disiapkan lubang bor. Alat bor yang digunakan adalah
CRD Furukawa PCR 200 dengan mata bor buttonbit 3,5 inchi dan panjang batang
bor 3 meter. Sistem pemboran yang digunakan adalah pemboran Putar ( Rotary
Drill ). Metode pemboran menggunakan udara bertekanan dari kompresor
sehingga disebut down the hole hammer (DTH Hammer). Inklinasi atau
kemiringan lubang yang digunakan dalam pembuatan lubang tembak dan pola
pemboran yang secara berselang-seling (staggered) seperti pada
gambar 2.6.

Gambar 2.6 Pola Pemboran Selang-seling (Staggered)

Kegiatan peledakan pada front penambangan menggunakan peledakan listrik,
dengan diameter lubang bor 3,5 inci dan kedalaman lubang bor berkisar 3 – 15
meter. Geometri peledakan yang digunakan (pada bench 3) adalah spacing 2,5
meter, burden 2,5 meter, kedalaman lubang tembak 15 meter dan stemming 3
meter. Ukuran fragmentasi yang diharapkan tidak lebih dari 50 cm.

2.9 Definisi Pemboran Secara Umum

Pengeboran secara umum yang kita kenal saat ini umumnya merupakan hasil
perkembangan dari jaman china dahulu kala. Pengeboran pada jaman dahulu
sangat terbaatas sehingga digunakan untuk mendapatkan mata air, lalu dalam
dunia pengeboran selalu berkembang , menjadi beberapa jenis di sesuaikan
dengan kebutuhan penggunaannya.
 10

2.9.1 Sistem Pemboran

Sistem pemboran merupakan suatu sistem atau sumber energi penggerak
dari alat bor saat melakukan kerja nya. Sistem pemboran terbagi menjadi dua
sistem yakni pemboran sistem mekanik dan pemboran sistem manual.

2.9.2 Sistem Pemboran Mekanik

Pemboran sistem mekanik merupakan sistem pemboran yang sumber
energinya berasal dari energi mekanik,dimana memiliki konsep dasar
mesin bor sebagai mesin yang menggerakan komponen alat bor melalui
energi mekanik yang diberikan,dilanjukan oleh batang bor sebagai
penerus(transmiltter)dari energi mekanik,kemudian mata bor sebagai
aplikator energi terhadap batuan dan diakhiri peniupan
udara(flushing)sebagai pembersih dari sisa serbuk pemboran(cuttings dan
memindahkan keluar lubang bor. Berdasarkan sumber energi
mekaniknya,sistem pemboran mekanik terbagi menjadi 3 (tiga), yaitu
rotari,perkusif,dan rotari-perkusif.

2.9.3 Bor Sistem Tumbuk

Pemboran sistem rotary tumbukan merupakan pemboran di mana energi dari
mesin bor di teruskan oleh batang bor dan mata bor untuk meremukkan batuan
dengan menumbuk(impact).komponen utama dari mesin bor tumbukan adalah :
 Mesin bor yang menyalurkan energi mekanik untuk menggerakan
komponen mesin alat bor
 Piston yang mendorong menarik tungkai(shank) batang bor.
 Peremukan (crushing) permukan batuan oleh mata bordengan kinerja
sistem penumbuk.
Contoh alat bor yang menggunakan sistem tumbukan adalah pick hammer
 11

Sumber : mesinkomplit.indonetwork.co.id
Gambar pick hummer

2.9.4 Bor Putar dan Tumbuk (Rotary and Percussion)

Pemboran sistem rotary-perkusif adalah pemboran yang aksi
penumbukan dilakukan oleh mata bor di kombinasikan dengan aksi
putaran,sehingga terjadi proses peremukan dan penggerusan permukaan
batuan dalam waktu persamaan. Metode ini dapat di gunakan pada
bermacam-macam jenis batuan. Metode putar tumbuk terbagi menjadi
dua,yaitu :
 Top hammer
Metode pemboran Top Hammer adalah metode pemboran yang
terdiri dari 2 kegiatan dasar yaitu putaran dan tumbukan. Kegiatan
ini di peroleh dari gerakan gigi dan piston,yang kemudian
ditransformasikan melalui shark adaptor dan batang bor menuju
mata bor. Berdasarkan jenis penggerak putaran dan
tumbukannya,metode ini di bagi dua jenis yaitu : Hydrolic Top
Hammer dan Pneuamatik Top Hammer. contoh alat bor top
hammer adalah jack hammer
 12

Sumber : mesinkomplit.indonetwork.co.id
Gambar jack hammer
 Down The Hole Hammer
Metode pemboran down the hole adalah metode pemboran
tumbuk-putar yang sumber dasarnya menggunakan udara
bertekanan tinggi. Sehingga DTH hammer di pasang di belakang
mata bor,di dalam lubang sehingga hanya sedikit energi tumbukan
yang hilang akibat melewati batang bor dan sambungan-
sambungannya.contoh dari alat bor dengan menggunakan temper
tumbuk putar adalah jack leg.

Gambar jack leg

2.9.5 Bor Putar (Rotary Drill)

Sistem bor putar berdasarkan sistem penetrasinya di bagi menjadi dua sistem
yakni :
 13

 Sistem tricone,jika penetrasinya berupa gerusan (crushing).sistem

tricone digunakan untuk batuan sedang hingga lunak
 Drag bit, jika hasil nya penetrasinya berupah potongan.sistem drag
bit digubakan untuk batuan lunak.contoh alat alat bor dengan
sistem ini adalah rotary drill.

2.9.6 Sistem Pemboran Manual

Sistem pemboran manual merupakan sistem pemboran yang hanya
menggunakan prinsip yang sangat sederhana di mana prinsip tersebut yakni hanya
menggunakan tenaga manusia sebagai tenaga penggerak contoh : Auger
drill,bangka bor,churn drill,Bor mesin semprot (BMS).

Gambar bangka bor

2.10 Faktor –faktor yang mempengaruhi pemboran

Terdapat beberapa faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja pemboran
darikegiatan pemboran yang dapat meminimalkan hasil pemboran . faktor-faktor
yang dapat mempengaruhi kinerja pemboran di bagi menjadi dua yaitu: faktor
formasi dan faktor mekanis.

2.10.1 Faktor formasi

Pada formasi yang berlapis-lapis dengan lubang perlapisan yang
miring maka lubang bor akan cenderung untuk tegak lurus pada bidang
perlapisan. Penembusan bit-bit pada formasi akan meninggalkan suatu baji
 14

kecil yang bertindak sebagai whipstock kecil ( miniature whipstock) yang

dapat membelokan arah bit. Teori ini juga di sebut miniature whipstock
theorty.
Pada formasi dengan pelapisan yang berganti-ganti yang lunak
kekeras dan sebaliknya akan menyebabkan bit ditahan dengan berat sebelah
pada kedua sisinya, sehingga bit akan terperosok ke salah satu sisi dan akan
mengakibatkan terbeloknya lubang bor. Teori ini di sebut fomation
drillability theory.

2.10.2 Faktor mekanis

Faktor mekanis merupakan faktor yang disebabkan oleh peralatan-
peralatan bawah tanah yang kita gunakan, antara lain menyangkut:
a. Drill collar yang tidak cukup kekar sehingga mudah melengkung.

b. Beban yang berlebihan pada bit sehingga drill collar melengkung.

Perubahan bottom hole assembly akan memberikan bentuk lubang yang

berlainan.

2.11 Peledakan
Geometri peledakan merupakan suatu cara perhitungan mengenai kegiatan

peledakan yang ditujukan supaya kegiatan peledakan dapat bekerja secara

optimum. Perhitungan tersebut didapat berdasarkan percobaan-percobaan kegiatan

peledakan. Perhitungan geometri peledakan diperkenalkan oleh berbagai ahli

diantaranya Anderson (1952), Pearse (1955), R.L Ash (1963), Langefors (1978),

Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990) dan Rustan (1990).

 15

Sumber : 1902miner.wordpress.com
Gambar 2.1
Geometri Peledakan
Dari gambar 2.1 dapat dijelaskan bagian-bagian dari geometri peledakan dengan
menggunakan sistem jenjang. Dimana :
B : Burden L : Tinggi Jenjang
J : Subdrilling PC : Powder Column
T : Stemming B’ : Burden Semu
S : Spacing
H : Hole Dept
Dalam melakukan kegiatan peledakan dalam suatu area tidaklah dapat dipungkiri
terdapat faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kegiatan peledakan, faktor
tersebut sangatlah berperan penting untuk membuat keputusan ketika akan
memulai kegiatan peledakan. Faktor-faktor tersebut dimulai dari aspek teknis,
merupakan suatu parameter yang menjadikan keberhasilan target produksi
berdasarkan ketepatan data actual dilapangan dengan perhitungan yang telah
dilakukan. Aspek keselamatan kerja, merupakan suatu aspek yang memperhatikan
keselamatan kerja pada seluruh rangkaian kegiatan peledakan beserta faktor
daerah kerja. Aspek lingkungan, merupakan suatu aspek yang memperhatikan
dampak-dampak yang akan muncul ketika kegiatan peledakan selesai dilakukan
yang berpengaruh kepada lingkungan sekitar.
 16

peledakan pada suatu wilayah, perlu untuk memperhatikan parameter-parameter

yang ada dalam suatu wilayah tersebut. Parameter tersebut diantaranya :
a. Diameter lubang bor
b. Spasing
c. Burden
d. Tinggi jenjang
e. Stemming
f. Sub Drill

2.12 Faktor-Faktor Geometri Peledakan

Faktor-faktor yang ada dalam geometri peledakan antara satu dengan yang
lainnya sangatlah berkaitan erat, untuk itu sebaiknya mengenal faktor-faktor
apa saja yang terdapat dalam geometri peledakan.

2.12.1 Diameter Lubang Bor

Pemilihan ukuran lubang bor (diameter lubang bor) sangatlah diperlukan
untuk mendapatkan hasil peledakan yang maksimal. Seiring meningkatnya
produksi pada suatu area penambangan maka pemilihan lubang bor akan semakin
besar, dengan kata lain bahwa pemilihan lubang bor sangat tergantung oleh
perkembangan produksi. Peningkatan diameter lubang bor sesuai dengan
kemajuan produksi haruslah dengan syarat bahwa dengan alat bor dan kondisi
batuan yang sama. Dari diameter inilah nantinya akan mempengaruhi kepada
tinggi atau kedalaman lubang bor. Terdapat keterbatasan dalam pemilihan
diameter lubang bor, aspek tersebut yaitu dari segi ukuran fragmentasi hasil
peledakan, air blast, flying rocks, keperluan penggalian batuan secara selektif dan
isian bahan peledak utama harus dikurangi atau lebih kecil dari perhitungan teknis
yang ada karena pertimbangan energi yang dihasilkan pasca peledakan sampai
pertimbangan dari segi ekonomis.

Dimana : D = Diameter lubang bor (mm).

K = Tinggi jenjang (mm).
 17

Dengan percobaan di lapangan bahwa ketika batuan memiliki kerapatan

yang solid maka ukuran fragmentasi batuan tersebut akan memiliki
kecenderungan untuk meningkat apabila perbandingan kedalam lubang ledak dan
diameter kurang dari 60. Pemilihan besar kecilnya diameter lubang bor
seharusnya harus melihat ke struktur geologi yang ada pada area kerja dan juga
dari segi ekonomisnya. Semakin besar diameter lubang bor maka akan semakin
panjang juga tinggi lubang bornya.

Sumber : 1902miner.wordpress.com
Gambar 2.2
Pengaruh Diameter Lubang Tembang Pada Stemming

Sumber : 1902miner.wordpress.com

Gambar 2.3
Pengaruh Diameter Lubang Bor Terhadap Kedalaman

2.12.2 Ketinggian Jenjang

Tinggi jenjang merupakan jarak antara bidang datar dalam bench terhadap
bidang datar dibawahnya yang diukur secara tegak lurus (vertikal). Tinggi jenjang
ini memiliki batasan maksimum yang tergantung kemampuan atau jangkauan alat.
Dalam merencanakan geometri peledakan diperhatikan tentang pengaruh ledakan
 18

terhadap kestabilan jenjang. Penggunaan besar kecilnya diameter lubang bor

sangat mempengaruhi terhadap perhitungan jenjang, apabila diameter lubang bor
kecil maka jenjang pendek dan diameter lubang bor besar maka untuk jenjang
yang lebih tinggi. Terdapat rumus untuk hubungan lubang bor dengan ketinggian
jenjang :

Dimana : K = Tinggi Jenjang (m)

D = Diameter lubang bor

2.12.3 Burden
Burden merupakan jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas yang
terdekat pada saat terjadi kegiatan peledakan. Burden ini sangat berpengaruh
terhadap fragmentasi dan efek peledakan.

Gambar 2.4
Burden Terhadap Fragmentasi

Yang mempengaruhinya ialah dari jaraknya apabila jarak burden terlalu dekat
maka akan timbul flyrocks dan sebaliknya bila jarak burden terlalu dekat maka
akan tibul retak-retak disekeliling lubang bor bahkan terjadi flyrocks kearah atas
(vertikal). Untuk menentukan dimensi burden pada tempat yang berbeda maka
digunakan burden adjustment pada batuan dan jenis handak. Dalam pengeboran
tegak hanyalah dikenal satu burden, sebaliknya pada pengeboran miring terdapat
dua burden yaitu burden sebenarnya (true burden) dan burden semu (apparent
burden), yang dimana bahwa burden semu merupakan jarak antar surface dan
 19

lubang bor dalam posisi miring sesuai dengan sudut kemiringan lubang. Berikut
merupakan rumus burden :
Menurut C.J. Konya

SGe
B  3,15.De.3
SGr
Dimana : B = burden (ft)
De = diameter lubang tembak (inch)
Sge = specific gravity bahan peledak
SGr = specific gravity batuan yang diledakkan
Menurut R.L. Ash

d
B  Kb.
12
Dimana : B = burden (ft)
Kb = burden ratio (14 – 49 ; harga rata-rata 30)
d = diameter mata bor (inch)

2.12.4 Spasing
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row) dan
diukur sejajar terhadap pit wall. Biasanya spacing tergantung pada burden,
kedalaman lubang bor, letak primer, waktu tunda, dan arah struktur bidang batuan.
Berikut merupakan rumus spasing :
Menurut C.J. Konya

S  B.L
Dimana : S = spacing (m)
L = kedalaman lubang ledak (m)
B = burden (m)
Menurut R.L. Ash

S  Ks.B
Dimana : S = spacing (ft)
 20

Ks = spacing ratio (1-3; rata-rata 1,5)

B = burden (ft)

2.12.5 Subdrilling
Subdrilling adalah tambahan kedalaman daripada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan
pada lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan.
Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang
yang akan bekerja secara maksimum. Berikut merupakan rumus Subdrilling :
Menurut C.J. Konya

Dimana : SD = subdrilling (ft)

Ks = antara 0,3 sampai 0.5
B = burden (ft)
Menurut R.L. Ash

Dimana :J = subdrilling (ft)

Kj = subdrilling ratio (rata-rata 0,33 dan minimum 0,3)
B = burden (ft)

2.12.6 Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga
air blast dan flyrock dapat terkontrol.
Panjang pendeknya stemming juga akan mempengaruhi hasil dari
peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka :
a. Ground vibration tinggi (getar tinggi).
b. Lemparan kurang.
c. Fragmentasi area jelek.
 21

d. Suara kurang.
Jika stemming terlalu pendek :
a. Fragmentasi diarea bawah jelek.
b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor).
c. Terjadi flying rock.
d. Suara keras (noise) atau (airblast).
Menurut C.J. Konya

Dimana : T= stemming (m)

Kt = 0.17 sampai 1 kali B
B = burden (m)
OB =overburden (m)
Menurut R.L Ash

Dimana : T = stemming (ft)

Kt = stemming ratio (0,5-1; rata-rata 0,7)
B = burden (ft)

2.12.7 Kedalaman Lubang Tembak

Kedalaman lubang ledak tergantung pada ketinggian bench, burden, dan
arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari besarnya
stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Berikut merupakan rumus
kedalamana lubang tembak :
Untuk lubang ledak vertikal

H  L J
Dimana : H= kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J= subdrilling (m)
 22

Untuk lubang ledak miring

L
H J
cos 
Dimana :H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)

2.12 Powder Factor (PF)

Powder factor (PF) menunjukkan jumlah bahan peledak (kg) yang dipakai
untuk memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi
satuannya biasa kg/m³ atau kg/ton. Pemanfaatan PF cenderung mengarah pada
nilai ekonomis suatu proses peledakan karena berkaitan dengan harga bahan
peledak yang digunakan dan perolehan fragmentasi peledakan yang akan dijual.
Berikut merupakan rumus kedalamana powder factor :

Dimana : V= V

olume (cubic yard)

B = Spacing (ft)
B = Burden (ft)
H = Tinggi jenjang (ft)
 BAB III METODELOGI PENELITIAN
3.1 Rencana penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk membuat rancangan kajian teknis yang tepat
agar kegiatan penambangan dapat berjalan efektif, efisien dan terarah.

3.2 Jadwal penelitian

Adapun jadwal penelitian untuk kegiatan ini adalah sebagai berikut:

Tabel 3. 2. Jadwal Penelitian

oktober november desember

No Waktu Kegiatan
3 4 1 2 3 4 1 2 3
1 Persiapan
2 Pengambilan
Data
3 Akuasisi Data
4 Pengolahan
Data
5 Pembuatan
Draft

3.3 Sistematika penulisan

Sistematika penulisan Tugas Akhir ini dirangkum dalam beberapa
bab dimana setiap bab menjelaskan bagian-bagian dari Tugas Akhir ini.
BAB I : PENDAHULUAN
Menerangkan tentang latar belakang, maksud dan tujuan, batasan
masalah dan tinjauan umum lapangan
BAB II : DASAR TEORI
Bab ini membahas tentang teori dasar mengenai kajian teknis alat bor dalam
pembuatan lubang ledak pada aktivitas peledakan di PT.Pro Intertch kabupaten
sorong papua barat

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

23
 24

Bab ini membahas terkait dengan cara penulisan Tugas Akhir dan
langkah-langkah prosedur pengambilan data lapangan.

3.4 Metode penulisan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis melakukan penelitian
dengan mengumpulkan data-data lapangan seperti data curah hujan, data
koordinat pada lokasi dan keadaan lingkungan, serta melalui buku yang
berkaitan dengan kajian teknis alat bor dalam pembuatan lubang ledak dan
diskusi dengan dosen pembimbing.
Dalam melakukan penelitian, ada beberapa tahapan penelitian yang
dilakukan, diantaranya adalah:

A. Persiapan
Dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang
menunjang penelitian yang diperoleh dari :
 Instansi yang terkait
 Perpustakaan
 Internet
 Peneliti terdahulu
 Surat izin penelitian
B. Pengambilan Data
 Data Primer
Pengambilan data primer akan dilakukan beberapa tahap, yaitu:
1. Cycle time alat bor
2. Kecepatan pemboran rata-rata
3. Produktivitas effisiensi
4. Volume setara
 Data Skunder
1. Sejarah perusahan
2. Data curah hujan
3. Peta lokasi
 25

3.5 Diagram Alir

Persiapan

1. Penentuan judul
2. Studi literatur

Pengambilang data

Data primer
Data sekunder
1. Cycle time alat bor
1. Sejarah perusahan
2.Kecepatan pemboran rata-rata 2. Data curah hujan
3. Peta lokasi
3. Produktivitas effisiensi alat bor

4. Volume setara

Pengolahan data

Hasil

kesimpulan
 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemboran Lubang Ledak
Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum
pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang
akan diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak.

Alat bor yang digunakan adalah Furukawa Rock Drill PCR 200 (gambar 4.1) Alat
ini mempunyai prinsip kerja sebagai berikut:

• Digerakkan oleh angin/udara bertekanan tinggi dari kompresor.

• Saat pelaksanaan pemboran, alat ini menggunakan batang bor dengan panjang
3 meter
• Kedalaman lubang bor yang dihasilkan adalah 12 meter.
• Lubang bor yang dihasilkan untuk satu hari kurang lebih 24-25 lubang bor
tergantung dari cuaca dan kekerasan batuan yang dibor.
• Jumlah tenaga kerja pada saat kegiatan pemboran adalah 4 orang

Gambar 4.1 Alat bor furukawa rock drill PCR 200

26
 27

1. Kompresor
Kompresor merk “SCREW PDS 655 S” yang terlihat pada gambar 4.2
adalah alat yang digunakan sebagai sumber tenaga penggerak mesin bor.

Gambar 4.2 kompresor SCREW PDS 655 S

2. Batang Bor

Batang bor yang digunakan saat pemboran jumlahnya 5 batang dengan

panjang 3 meter.

Gambar batang bor 4.3

 28

3. Mata Bor
Sedangkan mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis
button bit dengan diameter 3 inch

Gambar mata bor 4.4

4.1.2 Tahapan Pemboran

Setelah segala sesuatunya dipersiapkan dengan baik, maka kegiatan
dilanjutkan pada tahap pemboran (Gambar 4.5).Pada tahap ini, operator
melakukan kegiatan sebagai berikut:

 Kompresor dihidupkan dan dipanaskan terlebih dahulu.

 Kompresor ini berguna untuk menggerakan alat pemboran,
mengeluarkan cutting dari lubang bor, dan mendinginkan mata bor.
 Operator mulai mempersiapkan mesin bor
 Selanjutnya mata bor/bit diarahkan ke batuan yang akan dibor.
Batang bor yang dipakai memiliki panjang 3 m
 Setelah mencapai kedalaman 12 meter batang bor diangkat.

Gambar operator melakukan kegiatan pemboran 4.5

 29

4.1.3 Arah Pemboran

Arah pemboran yang diterapkan adalah pemboran dengan arah lubang ledak
miring (gambar 4.6), karena lokasi yang berada di atas perbukitan

Gambar pemboran dengan arah lubang miring 4.6

4.1.4 Pola Pemboran

Pola pemboran yang diterapkan oleh PT. Pro Intertch adalah pola zigzag bujur
sangkar 2,5 x 2,5 dengan kedalam 12 meter.

4.2 Produktivitas Alat Bor

4.2.1 Waktu Edar Pemboran

Waktu edar pemboran (cycle time) merupakan waktu yang dibutuhkan oleh
mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Pada tabel 4.2 waktu edar tiap
lubang bor, menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat
tiap-tiap lubang tembak.

Tabel 4.2 waktu edar tiap lubang bor.

 30

No H Bt At Pt Dt Ct
Kedalam detik detik detik detik detik
lubang bor

1 12 856 47 30 933

2 12 906 58 50 1014

3 12 915 53 20 988

4 12 789 40 45 874

5 12 660 40 30 730

6 12 720 50 20 790

7 12 600 57 15 672

8 12 780 46 80 906

9 12 670 49 68 787

10 12 710 58 59 827

11 12 810 53 54 917

12 12 840 48 60 948

13 12 853 50 64 300 1139

14 12 630 52 30 712

15 12 715 56 40 811

16 12 645 58 25 728

17 12 690 44 27 761

18 12 825 66 42 933

19 12 908 60 66 180 1209

20 12 683 47 18 180 748

 31

22 12 688 49 23 760

23 12 772 51 32 855

24 12 730 58 34 822

Jumlah 19674

Keterangan :

H = Kedalaman lubang bor

Bt = Waktu Pemboran

At = Waktu melepas batang bor

Pt = Waktu pindah ke titik lubang bor lain

Dt = Waktu mengatasi hambatan

Ct = Waktu edar

Berdasarkan data tabel di atas, maka waktu edar (cycle time) rata-rata
dari 24 lubang bor adalah:

19674 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Waktu Edar (Ct) =
60

327 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
=
24

= 13,6 menit/lobang

Jadi, waktu yang dibutuhkan oleh mesin bor untuk membuat satu
lubang bor adalah 13,6 menit/lubang.

4.2.2 Kecepatan Pemboran

Berdasarkan perhitungan di atas, diketahui waktu edar (cycle time) rata-
rata pemboran dilapangan adalah 13,6 menit/lubang. Dengan
kedalaman lubang bor 12 meter, maka kecepatan pemboran (Gross
Driling Rate) dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut.

𝐻 12
GDR = =
𝐶𝑡 13,6
 32

= 0,88 meter/menit = 52,8 meter/jam

Jadi kecepatan pemboran rata-rata yang bisa dicapai oleh mesin bor
adalah 52,8 meter/jam.

4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran

Untuk mengetahui efisiensi kerja pemboran, terlebih dahulu harus
diketahui

waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja produktif berdasarkan waktu
kerja yang ditetapkan PT.Pro Intertech dalam satu hari kerja (Tabel 4.2
Tabel jadwal waktu kerja).

Tabel 4.2 Tabel jadwal waktu kerja

NO Jenis Kegiatan Waktu Jumlah

(WIT) menit

1 Masuk kerja 08.00

2 Berangkat ke lokasi persiapan kerja 08.00-08.20 20

3 Kerja Produktif I 08.20-12.00 220

4 Istirahat 12.00-13.00 60

5 Kerja Produktif II 13.00-16.00 180

Waktu Kerja Tersedia (WT) 8 Jam 480

Dari data tabel di atas dapat di hitung:

Waktu Kerja Produktif (WP)

WP = Kerja produktif I + Kerja produktif II

= 220 + 180

= 400 menit

Jadi, waktu kerja produktif pemboran dalam satu hari adalah 400 menit.

Efisiensi Kerja Pemboran (EK)

 33

𝑊𝑃
EK = x 100%
𝑊𝑇
400
= x 100%
480

= 83.33 %

Jadi, dengan jadwal kerja pemboran yang diterapkan oleh PT.Pro

Intertech, mempunyai efisiensi kerja sebesar 83.33 %.

Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran

Dengan waktu kerja produktif sebesar 400 menit/hari, maka jumlah

lubang bor yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat bor Furukawa
Rock Drill adalah:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Jumlah lubang bor yang dihasilkan =
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐸𝑑𝑎𝑟

400 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖
=
13,6 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

= 29 lubang/hari

Jumlah lubang bor yang seharusnya dihasilkan adalah sebesar 29

lubang/hari,sedangkan kenyataan dilapangan adalah 24-25 lubang/hari.
Selisih ini dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin
bor contohnya: Habisnya stok BBM untuk alat bor sehingga pemboran
berhenti untuk menunggu stok BBM kembali ada ataupun diakibatkan
oleh cuaca yang tidak mendukung. (Tabel 4.3) yang menyebabkan
berkurangnya waktu kerja produktif.

Tabel 4.3 Pengurangan Waktu Produktif

 34

sebelum sesudah
Hambatan
yang
No Jenis kegiatan Waktu kerja mengurangi
produktif (menit) waktu
produktif
(menit)

Pemeriksaan dan pemanasan

1 alat 10
Menunggu BBM kompresor di
2 antarkan kelokasi 400 50

3 Keperluan operator 17

400 75
Jumlah
400-75 = 325

Berdasarkan tabel di atas, maka waktu kerja efektif yang digunakan

untuk melakukan pemboran adalah 325 menit dan waktu efektif yang
tidak digunakan karena hambatan adalah 75 menit. Apabila operator
bisa memaksimalkan waktu tersebut untuk melakukan pemboran maka
bisa menghasilkan:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Jumlah lubang bor = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑒𝑑𝑎𝑟

75
=
13,6 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔

= 6 lubang/ hari

Sehingga total lubang bor = ∑ Lubang bor yang di hasilkan +∑ Lubang bor yang
tidak di hasilkan

= 24 lubang + 6 lubang

= 30 lubang (sesuai dengan perhitungan teori)

 35

4.2.4 Volume Setara

Volume setara (equivalent volume,Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang
dinyatakan dalam m3/m. Geometri peledakan yang diterapkan pada PT.Pro
Intertech adalah sebagai berikut :

 Jumlah lubang ledak = 24 lubang

 Tinggi jenjang (H) = 9,5 meter
 Burden (B) = 2,5 meter
 Spasi (S) = 2,5 meter

Dengan geometri peledakan tersebut di atas, maka volume setara dapat dihitung
sebagai berikut :
𝑉
Veq =
∑𝐻

1500 𝑚ᵌ/𝑚
V =
24 × 12

1500 𝑚ᵌ/𝑚
V = 288

= 5,20 mᵌ/m

Volume peledakan yang diharapkan dari geometri pemboran tersebut adalah

sebesar 5,20 mᵌ/m jika di kali perlubang = 5,20 x 12 m= 62,4 ton/lubang, Jadi
volume peledakan keseluruhan lobang yang di dapatkan = 62,4 x 24 = 1497 Ton

4.2.5 Produksi Pemboran

Produksi pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan yang
akan dibongkar pada setiap satuan waktu. Produksi pemboran sangat tergantung
kecepatan pemboran, volume setara dan penggunaan efektif mesin bor yang
dinyatakan dalam m3/jam dengan perhitungan sebagai berikut :

Produksi Mesin Bor (P) = Veq x GDR x EK x 60

= 5,20 x 0,88 x 83,33% x 60

= 2.2879,08 mᵌ/jam

Jadi, volume batuan yang bisa dibongkar oleh mesin bor adalah 22879.08
mᵌ/jam
 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan atas kegiatan pemboran di PT.Pro
Intertch, maka dapat diambil kesimpulan:
1. Alat-alat yang dipakai saat pemboran adalah:
• Furukawa “PCR 200”
• Kompresor merk “Screw compressor PDS 655 S”
• Total panjang batang bor adalah 3 meter
• Mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis button
bit dengan diameter 3 inchi.
2. Geometri pemboran yang diterapkan:
• Kedalaman = 12 meter
• Diameter = 3 inchi
• Kemiringan = miring
• Pola = zigzag bujursangkar 2,5 x 2,5
3. Produktifitas yang dihasilkan:
• Waktu edar = 13,6 menit/lubang
• Kecepatan pemboran = 52,8 meter/jam
• Efisiensi kerja = 83,33 %
• Kemampuan pemboran = 24-25blubang/hari
• Volume setara = 5,20 m3/meter
• Produksi pemboran = 22879.08 m3/jam

5.2 Saran
Setelah dilakukan pengamatan dan perhitungan di lapangan, maka penulis
menyarankan:
1 . Karena kemampuan alat melakukan pemboran adalah 30 lubang/hari,
sedangkan kenyataan di lapangan hanya 24-25 lubang/hari, maka perlu
dilakukan suatu koreksi terhadap kinerja operator dan menyediakan keperluan
bahan bakar minyak sebelum operasi pemboran di mulai.Seperti yang terjadi

36
 37

pada saat di lakukan pemboran stock BBM habis yang mengakibatkan,

termakannya banyak waktu untuk membeli minyak sampai pengisian BBM
ke mesin Bor.
2 . Sebaiknya perusahaan lebih meningkatkan efisiensi kinerja dilapangan dan
melakukan pengawasan terhadap karyawan supaya waktu produktif untuk
melakukan pemboran dapat di optimalkan.
 DAFTAR PUSTAKA

1 . Heri Wiratmoko, 2011, “Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada

Peledakan Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat
Shovel Liebherr9350 Di Collar 2 -3 PT Saptaindra Sejati Tutupan
Kalimantan Selatan” Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan UPN
“VETERAN” Yogyakarta.
2 . Koesnaryo.S., 1988, “Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan”, Jurusan Teknologi Mineral, UPN “Veteran”
Yogyakarta.
3 . Koesnaryo.S., 2001, “Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak”, Jurusan
Teknik Pertambangan UPN “VETERAN” Yogyakarta.
4 . Bambang , T, 1975, Pengantar Teori Teknik Pemboran, Patra, ITB, Bandung.
5 . Marhaendrasworo, 1999,“Statigrafi cekungan Ombilin” Pustlitbang tek-
Mira,Bandung.
6 . 2016, “ Badan Pusat Statistik (BPS)” Kabupaten sorong kota.
7 . Richard L.Ash, 1990, “Design of Blasting Round, Surface Mining”, B.A.
Kennedy Editor, Society for Mining,Metallurgy, and Explotion, Inc.
Page. 565-584.
8 . Hult. 1998, “Estimasi Produksi Mesin Bor dan Cykle Time”,New York.

38
 LAMPIRAN I
SPESIFIKASI ALAT

CRAWLER ROCK DRILL (CRD)FURUKAWA PNEUMATIC CRAWLER

ROCK(PCR) 200

Dimension
Panjang Keseluruhan 5400 mm
Feed travel 3710 mm
Panjang Trek 2580 mm
Panjang Contactel dari Tanah 1885 mm
Tow hitch height 550 mm
Lebar Keseluruhan 2390 mm
Lebar Lintasan 2200 mm
Lebar Grousers 300 mm
Tinggi Keseluruhan 1250 mm
Ground clearance 280 mm
Pneumatic drifter
Tipe rotary-percussive,
independent gear motor
rotation
Berat (without shank rod) 180 kg
Panjang (without shank rod) 1020 mm
Diameter Silinder 130 mm
Piston Stroke 80 mm
Jumlah Tumbukan Approx.1600 bpm
Jenis Putaran Motor Gear motor
Kecepatan Rotasi 0-380 rpm
Torsi Rotasi 36,5 kg-m
Konsumsi Udara Approx.16 m3/min
Tekanan Udara 5,5 kg/cm2
Guide shell
Model PCR200
Length 5440 mm
Feed length 3710 mm
Rod length 3050 mm
Guide slide length 1200 mm
Feed motor - model MC2
Feed motor - type piston type, 5 cylinders with
reduction gears
Feed motor - output 5 (at 6 kg/cm2) hp
Feed motor - air consumption 0,05 M3 /min
Rod pull max. 1000 (at 6 kg/cm2) kg
Boom
Model PCR200
Type Overturn
Boom length 2000 mm
Boom lift angle -25 - +45 degrees
Guide tilt angle (without pin change) 180 degrees
Guide swing angle (with pin change) -15 - +95 degrees
Boom swing angle -45 - +45 degrees
Power pump
Model MP12
Air motor - type piston type, 5 cylinders
Air motor - output 5 (at 6 kg/cm2) hp
Oil pump gear type
Delivery pressure 210 kg/cm2
Oil reservoir capacity 17 litres
Line oiler
Oil capacity 15 litres
Normal rock drill oil consumption 20 - 25 Cc/min
Crawler traction
Track length 2580 mm
Track width 2200 mm
Width of grousers 300 mm
Length of ground contact 1885 mm
Ground clearance 280 mm
Tow hitch height 550 mm
Ground contact pressure 0,45 Kg/cm2
Travelling speed (towing a 3.2 Km/h
compressor on levelling ground)
Gradeability (without towing a 35 degrees
compressor)
Gradeability (with towing a 22 degrees
compressor)
Oscillating angle 15 degrees
Oscillating system hydraulic cylinders
Traction motor - model MR13
Traction motor - type piston type, 5 cylinders

LAMPIRAN 2
SFESIFIKASI TEKNIS COMPRESOR SCREW PDS 655 S

Volume flow 21,2 m3/min

Engine Power 151 kW
Max.Pressure 8 bar
Weigth 3500 kg
 LAMPIRAN 3

PROSES KEGIATAN PEMBORAN PADA PT. PRO INTERTECH