Skripsi Maw 1

PENGARUH GEOMETRI PELEDAKAN TERHADAP
FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN BATU GAMPING DI

BLOK 3 KUARI D PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA
Tbk. PLANT SITE CITEUREUP, JAWA BARAT
SKRIPSI
Oleh :
MOHAMMAD ARIEF WIBOWO

112120135
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2016
i
SKRIPSI
Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik

dari Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Oleh :

112120135
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2016
ii
Oleh :

112.12.0135
Disetujui untuk
Program Studi Teknik Pertambangan
Fakultas Teknologi Mineral
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Tanggal : .................................................
Pembimbing I, Pembimbing II,
Ir. R. Hariyanto, MT. Ir. Indah Setyowati, MT.
iii
RINGKASAN
PT Indocement Tunggal Prakarsa (PT ITP) merupakan salah satu

perusahaan semen terbesar di Indonesia. Perusahaan ini memiliki beberapa lokasi
plant site, salah satunya berada di Citeureup, Jawa Barat. Sistem Penambangan
yang diterapkan di PT ITP yang berlokasi di Citeureup adalah sistem tambang
terbuka dengan metode penambangan kuari. Penelitian dilakukan di lokasi Blok 3
Kuari D penambangan batugamping. Produksi batugamping yang ditargetkan
Limestone Departement PT ITP adalah sebesar 60.000 ton/ hari. Target digging
time alat muat yang ditetapkan adalah kurang dari 15 detik dengan produktivitas
1000 bcm/jam.
Berdasarkan hasil penelitian, ditemukan permasalahan pada fragmentasi
yang belum optimal dikarenakan masih banyaknya ditemukan boulder dari hasil
peledakan di lapangan. Belum optimalnya fragmentasi hasil peledakan ini dapat
mempengaruhi digging time alat muat sehingga mempengaruhi produksi
penambangan. Analisis fragmentasi dilakukan dengan membandingkan hasil
analisis teoritis dengan metode Kuznetsov-Ramler (Kuz-Ram) terhadap program
komputer split desktop. Berdasarkan hasil pengukuran di lapangan dengan
menggunakan dengan bantuan program split desktop 3.1 menunjukkan
fragmentasi rata-rata passing 80 % hasil peledakan berukuran 56,53 cm dengan
persentase boulder ± 7 %.
Salah satu faktor penyebab belum optimalnya fragmentasi hasil peledakan
yang dilakukan adalah karena belum sesuainya antara penggunaaan bahan peledak
dan geometri pengeboran saat ini terhadap kondisi massa batuan yang cukup keras
sehingga diperlukan kajian mengenai rancangan geometri peledakan yang
diterapkan terhadap rancangan teknis geometri usulan dan kaitannya terhadap
fragmentasi yang dihasilkan. Geometri peledakan yang diusulkan menggunakan
pendekatan Teori C.J. Konya dengan burden 3,5 m, spasi 5,3 m, subdrilling 1 m,
stemming 2,4 m dan dengan menaikan powder factor dari 0,18 kg/m3 menjadi
0,21 kg/m3. Untuk mengetahui kesesuaian ukuran fragmentasi yang dihasikan
terhadap teori yang digunakan, maka dilakukan percobaan sebanyak satu kali pada
lokasi 420 segmen 2. Berdasarkan hasil analisis pada lokasi perbaikan geometri
peledakan yang telah diusulkan, didapatkan hasil fragmentasi yang lebih baik
ditandai dengan mengecilnya ukuran material passing 80% menjadi 33,08 cm dan
persentase boulder menjadi 1,16 %. Digging time yang dihasilkan dari hasil
perbaikan geometri menjadi lebih singkat yaitu hanya 13,68 detik sehingga
menyebabkan meningkatnya produksi menjadi ± 300 bcm/jam. Dengan demikian
hasil fragmentasi dari simulasi perbaikan geometri peledakan dengan
menggunakan persamaan C.J. konya sudah dapat memenuhi target digging time
dan produktivitas yang ditetapkan.
iv
ABSTRACT
PT Indocement Tunggal Prakarsa (PT ITP) is one of the largest cement

companies in indonesia. This company has a several plant site, one is located in
Citeureup, West Java. The mining system applied in PT ITP Citeurep mine site is
surface mining with conducting quarry mining method. This research is conducted
in Block 3 Quarry D limestone mine site. Limestone production is targeted 60.000
ton per day. The desired digging time of loading equipment is less than 15
seconds and producting 1000 bcm/hour.
According to the result of this research, the unoptimal blasting
fragmentation is found as a problem due to the considerable amount of boulder
produced by blasting activity. The unoptimal fragmentation could affect digging
time loading equipment which will lead to the production problem. Fragmentation
analysis is conducted by comparing theorethical Kuznetsov-Ramler fragmentation
prediction to actual fragmentation analysis with split desktop software. Split
desktop fragmentation analysis shows the fragmentation size on average 80 %
passing material is 56,53 cm with the percentage of boulder ± 7 %.
One of the factors which lead to the unoptimal fragmentation is caused by
the insuitble of explosives useness and the current drilling geometry with the rock
mass characteristics, therefore the study related to the comparison of applied
blasting geometry with theorethical proposal geometry design and its relation to
the fragmentation result is needed. Theorethical blasting geometry which is
proposed consist of 3,5 m burden, 5,3 m spacing, 1 m subdrilling, 2,4 m
stemming and increase of powder factor from 0,18 kg/m3 to 0,21 kg/m3. In order
to testify the congeniality between the desired fragmentation result with
theorethical design, the simmulation blasting is conducted once with trial in
location 420 segmen 2. The simmulation result shows that the fragmentation
generated by theorethical blasting geometry is better indicated by the reduced size
of average 80 % passing material into 33,08 cm and the lessening boulder
percentage into 1,16%. Better fragmentation from the applied simmulation leads
to the shortening of digging time to 13,68 seconds also increased the productivity
± 300 bcm/hour. Therefore the fragmentation which is produced from blasting
simmulation using C.J. Konya’s equation is able to meet the desired digging time
and productivity.
Keywords: blasting fragmentation, boulder, blasting geometry, desired digging

time
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Dipersembahkan untuk:
Ibunda saya tercinta, R.R. Endang Sri Rusmiyati Rahayu serta sahabat dan kerabat
yang amat kusayangi
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT berkat rahmat dan karunia-Nya kepada
penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul “Kajian
Teknis Peledakan Untuk Mengurangi Fragmentasi Boulder Batu Gamping Di
Blok 3 Kuari D PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Jawa Barat”.
Penelitian dilaksanakan pada tanggal 1 Maret hingga 31 Maret 2016.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Prof. Dr. Ir Sari bahagiarti K., M.Sc., Rektor UPN “Veteran” Yogyakarta
2. Dr. Ir. Hj. Dyah Rini Ratnaningsih, M.T., Dekan Fakultas Teknologi
Mineral UPN “Veteran” Yogyakarta
3. Ir. Hj. Indah Setyowati, MT., Ketua Program Studi Teknik Pertambangan
UPN “Veteran” Yogyakarta dan selaku Dosen Pembimbing II
4. Ir. R. Hariyanto MT., Selaku Dosen Pembimbing I
Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada manajemen PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk., Plant Site Citeureup, yaitu:
1. Bapak Dedi A. Dasuki, selaku staff CPDD.
2. Bapak Ronaldo Putra selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan banyak arahan dan bantuan selama penelitian ini dilakukan.
3. Bapak Adam, Bapak Ozzy, Bapak Halimi dan staff - staf Drill and Blast
Limestone Mining Department yang telah banyak memberikan arahan dan
membantu selama pengambilan data lapangan.
Penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca
pada umumnya dan PT Indocement Tunggal Prakarsa serta penulis pada
khususnya
Jakarta, 12 Maret 2016 Penulis,
Mohammad Arief Wibowo
vii
DAFTAR ISI
Halaman
RINGKASAN .................................................................................................... .. iv
ABSTRACT ....................................................................................................... .. v
HALAMAN PERSEMBAHAN ........................................................................ .. vi
KATA PENGANTAR ...................................................................................... .. vii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... ..viii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... .. xii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. ..xiii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... ..xvi
BAB
I. PENDAHULUAN....................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................... 1
1.3. Tujuan ............................................................................................. 2
1.4. Batasan Masalah .............................................................................. 2
1.5. Metode Penelitian ........................................................................... 3
1.6. Manfaat Penelitian ........................................................................... 4
1.7. Diagram Alir Penelitian ................................................................... 5
II. TINJAUAN UMUM ................................................................................ 7

2.1. Profil dan Sejarah Singkat Perusahaan ........................................... 7
2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah ..................................................... 8
2.3. Kondisi Geologi Daerah Penelitian ................................................ . 9
2.3.1 Fisiografi ............................................................................... 10
2.3.2 Stratigrafi .............................................................................. 10
2.3.3 Struktur Batuan ..................................................................... 11
2.4. Iklim Dan Curah Hujan.................................................................... 13
2.5. Sifat Fisik dan Mekanik Batugamping ............................................ 13
2.6. Kegiatan Penambangan.................................................................... 14
2.6.1 Pembongkaran, Pemuatan, dan Pengangkutan ..................... 14
2.6.1.1 Pembersihan Lahan (Land Clearing)...................... 14
2.6.1.2 Pembongkaran ........................................................ 15
viii
2.6.1.3 Pemuatan ................................................................. 16
2.6.1.4 Pengangkutan .......................................................... 17
III. DASAR TEORI ....................................................................................... 19

3.1. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan Berdasarkan Teori
Kombinasi (Combined Theory) ........................................................ 19
3.2. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan ................. 21
3.2.1 Faktor-Faktor Yang Tidak Dapat Dikendalikan ................... 21
3.2.1.1 Karakteristik Massa Batuan .................................... 24
3.2.1.2 Struktur Geologi ..................................................... 24
3.2.1.3 Cuaca ...................................................................... 24
3.2.1.4 Pengaruh Air ........................................................... 24
3.2.2 Faktor-Faktor Yang Tidak Dapat Dikendalikan .................... 26
3.2.2.1 Geometri Pengeboran ............................................. 24
3.2.2.2 Rancangan Geometri Peledakani ............................ 24
3.2.2.3 Pola Peledakan ........................................................ 24
3.2.2.4 Pengaruh Air ........................................................... 24
3.3. Fragmentasi Batuan ......................................................................... 38
3.3.1 Evaluasi Fragmentasi ............................................................. 38
3.3.2 Prediksi Fragmentasi Batuan Dengan Metode Kuz-Ram ...... 40
3.3.3 Evaluasi Fragmentasi Dengan Analisa Gambar .................... 44
3.4. Metode Perbaikan Fragmentasi ....................................................... 45
3.5. Standar Deviasi ............................................................................... 45
3.6. Regresi Linier ................................................................................. 46
3.3.1 Koefisien Korelasi ................................................................. 48
3.3.2 Koefisien Determinasi ........................................................... 49
IV. HASIL PENELITIAN .............................................................................. 50

4.1. Karakteristik Massa Batuan ............................................................ 50
4.1.1 Data Sifat Fisik Batuan ......................................................... 50
4.1.2 Data Sifat Mekanik Batuan ................................................... 51
4.2. Pengeboran dan Tahapan Kegiatan peledakan ................................ 51
4.3.1 Pekerjaan Sebelum Pengeboran ............................................ 51
4.3.2 Pekerjaan Setelah Pengeboran .............................................. 54
4.3. Peledakan ......................................................................................... 60
4.3.1 Geometri Peledakan .............................................................. 60
4.3.2 Powder Factor ...................................................................... 60
4.4. Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan ................................... 61
4.4.1 Prediksi Fragmen Batuan dengan Pendekatan Empiris
Kuznetsov - Ramler .............................................................. 61
4.4.2 Distribusi Fragmentasi Batuan Aktual Dengan Metode Image
Analysis ................................................................................ 63
ix
4.5. Digging Time Batuan Hasil Peledakan ............................................ 67
4.5. Reduction Ratio Material Hasil Peledakan ...................................... 67
4.7. Aplikasi Geometri Usulan untuk Mengurangi Boulder ................... 68
4.7.1 Hasil Percobaan Usulan Perbaikan Geometri ....................... 68
V. PEMBAHASAN ...................................................................................... 69
5.1. Analisis Hubungan Fragmentasi terhadap Digging Time ................ 69
5.2. Analisis Hubungan Fragmentasi terhadap Produktivitas Alat Muat 71
5.3. Analisis Hubungan Fragmentasi terhadap Geometri Peledakan yang
Diterapkan ....................................................................................... 71
5.3.1 Burden ................................................................................... 71
5.3.2 Spasi ...................................................................................... 73
5.3.3 Stemming ............................................................................... 75
5.4. Analisis Distribusi Fragmen Batuan ............................................... 5
5.4.1 Analisis Ukuran Fragmen Batuan Aktual ............................. 24
5.4.2 Perbandingan Hasil Analisis Ukuran Fragmentasi Aktual dan
Teoritis................................................................................. . 24
5.5. Perbaikan Fragmentasi..................................................................... 82
5.5.1 Pengaruh Karakteristik Bahan Peledak Terhadap Fragmen
Batuan .................................................................................. . 82
5.5.2 Pengaruh Cakupan Energi Peledakan Terhadap Fragmen
Batuan .................................................................................. . 82
5.5.3 Pengaruh Arah Peledakan Terhadap Fragmen Batuan ........ . 83
5.5.4 Pengaruh Waktu Tunda Terhadap Fragmen Batuan ........... . 84
5.5.5 Perbaikan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori
C.J. Konya ........................................................................... . 84
VI. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 88

6.1 Kesimpulan ...................................................................................... 88
6.2 Saran ................................................................................................ 89
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 90
LAMPIRAN ...................................................................................................... 91
x
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Kualitas Batugamping .................................................................................. .. 14

3.1 Hubungan Kekerasan dan Kuat Tekan Batuan (Jimeno et. al,1995) ........... .. 22
3.2 Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Tegak (Gregor,1967) ................ .. 27
3.3 Keuntungan dan Kerugian Lubang Miring (Gregor,1967) .......................... .. 28
3.4 Stiffnes Ratio dan Pengaruhnya (C.J. Konya,1990) ..................................... .. 31
3.5 Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (C.J. Konya,1990) . .. 32
3.6 Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan (C.J. Konya,1990) .......... .. 32
3.7 Faktor Koreksi Terhadap Struktur Geologi (C.J. Konya,1990) ................... .. 32
3.8 Persamaan untuk Menentukan Spasi (C.J. Konya,1990) ............................. .. 32
3.9 Interval Waktu Antar Baris (C.J. Konya,1990)............................................ .. 37
3.10 Parameter Blastability Index (Jimeno et. al,1995) ..................................... .. 42
3.11 Nilai Koefisien Korelasi ............................................................................. .. 48
4.1 Sifat Fisik Batuan ......................................................................................... .. 51
4.2 Sifat Mekanik Batuan................................................................................... .. 51
4.3 Peralatan dan Perlengkapan Peledakan ....................................................... .. 54
4.4 Data Pengukuran Geometri Aktual ............................................................. .. 60
4.5 Nilai Powder Factor Pada Lokasi Penelitian .............................................. .. 61
4.6 Persen Boulder dan Passing P80 Berdasarkan Prediksi Teori Kuz-Ram ... .. 62
4.7 Hasil Analisis Fragmentasi Menggunakan Program Split Desktop ............ .. 66
4.8 Data Digging Time Wheel loader Aktual .................................................... .. 67
5.1 Data Digging Time dan Ukuran Passing P80 Pada Setiap Lokasi Penelitian 69
5.2 Penyimpangan Burden Pada Setiap Lokasi Penelitian................................ .. 72
5.3 Penyimpangan Spasi Pada Setiap Lokasi Penelitian ................................... .. 73
5.4 Penyimpangan Stemming Pada Setiap Lokasi Penelitian .......................... .. 74
5.5 Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Aktual ......................................... .. 78
5.6 Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Teoritis ........................................ .. 78
xi
5.7 Perbandingan Persentase Nilai Distribusi Kumulatif Teoris dan Aktual .. .. 79
5.8 Perbandingan Geometri Saat Ini dengan Geometri C.J. Konya ............... .. 85
5.9 Penyimpangan pada Perbaikan Geometri di Lapangan ........................... .. 85
B.1 Data Pengukuran Geometri Peledakan Aktual ........................................ .. 93
C.1 Perbedaan Burden Aktual dan Rencana .................................................... .. 94
C.2 Perbedaan Spasi Aktual dan Rencana ....................................................... .. 94
C.3 Perbedaan Stemming Aktual dan Rencana ................................................ .. 95
C.4 Perbedaan Subdrilling Aktual dan Rencana .............................................. .. 95
C.5 Standar Deviasi Colume Terbongkar, ANFO dan Powder Factor ........... .. 96
D.1 Selisih Nilai Persentase Distribusi Fragmen Hasil Prediksi Teoritis dengan
Hasil Analisis Aktual ................................................................................ .. 97
G.1 Prediksi Distribusi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri Teoritis . .. 110
G.2 Prediksi Distribusi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri Aktual ... .. 112
I.1 Data Digging Time Lokasi 420 – 2 11 Maret 2016 .................................. .. 121
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1. Bagan Alir Penelitian ................................................................................. 5

2.1 Lokasi Penelitian ......................................................................................... 5
2.2. Fisiografi Jawa Barat ................................................................................... 10
2.3. Peta Geologi Regional Daerah Penelitian .................................................. 11
2.4. Grafik Curah Hujan Rata-Rata Bulanan Tahun 2005-2015 ....................... 13
2.5. Alat Bor Merk Furukawa HC 1500 ............................................................ 15
2.6. Alat Bor Merk Tamrock Titon 500 .............................................................. 16
2.7. Pemuatan material oleh Wheel Loader Komatsu WA 800 ......................... 17
2.8. Dump Truck Merk Caterpillar Seri 775 ..................................................... 17
2.9. Dump Truck Merk Komatsu Seri 465 ......................................................... 18
2.10. Dump Truck Merk Komatsu Seri 605 ......................................................... 18
3.1. Mekanisme Pecahnya Batuan ..................................................................... 20
3.2. Ilustrasi Data Input dan Output Rancangan Peledakan .............................. 21
3.3. Pengaruh Struktur Rekahan pada Proses Peledakan .................................. 24
3.4. Arah Peledakan pada Bidang Perlapisan .................................................... 25
3.5. Pengaruh Air terhadap Performa ANFO .................................................... 26
3.6. Pengaruh Pola Pengeboran dan Diskontinuitas terhadap Fragmen
Peledakan ..................................................................................................... 27
3.7. Distribusi Gelombang Energi Peledakan pada Lubang Ledak Vertikal dan
Miring........................................................................................................... 28
3.8. Pola Pengeboran ......................................................................................... 29
3.9. Geometri Peledakan .................................................................................... 29
3.10. Pengaruh Burden terhadap Peledakan ........................................................ 30
3.11. Kondisi Dinding Akhir karena Pengaruh Spasi .......................................... 33
3.12. Pola Peledakan Berdasarkan Arah Runtuhan Batuan ................................. 38
3.13. Diagram Alir Rancangan Peledakan Optimal ............................................ 40
3.14. Proses Evaluasi Fragmentasi dengan Metode Image Analysis ................... 45
xiii
3.15. Diagram Pencar dan Garis Regresi ............................................................. 47
4.1. Bendera Penanda Lokasi Peledakan ........................................................... 52
4.2. Penutupan Lubang Ledak ........................................................................... 53
4.3. Pengecekan Kedalaman Lubang Ledak ...................................................... 53
4.4. Pengecekan Burden dan Spasi Aktual ........................................................ 54
4.5. Pengangkutan Ammonium Nitrate dari Gudang Bahan Peledak ................ 55
4.6. Pencampuran Ammonium Nitrate dan Fuel Oil .......................................... 55
4.7. Perlengkapan Peledakan ............................................................................. 56
4.8. Peralatan Peledakan ..................................................................................... 56
4.9. Perangkaian Detonator dan Dinamit .......................................................... 57
4.10. ANFO dalam Linner Plastik ....................................................................... 58
4.11. Pengisian ANFO ke dalam Lubang Ledak ................................................ 58
4.12. Material Cutting sebagai Stemming Peledakan .......................................... 59
4.13. Pola Peledkan Box Cut dengan Sekuen Inisiasi Per Baris .......................... 59
4.14. Histogram Prediksi Distribusi Persen Passing P80 Teori Kuz-Ram........... 61
4.15. Skala Foto Fragmen dengan Dua Buah Bola Berdiameter 20 cm ............... 64
4.16. Tahapan dalam Analisis Split Desktop ....................................................... 65
4.17. Histogram Distribusi Persen Passing P80 Menggunakan Program Split
Desktop ........................................................................................................ 66
4.18. Digging Time Aktual Batuan Hasil Peledakan ........................................... 67
5.1. Analisis Korelasi Ukuran Fragmentasi terhadap Lamanya Digging Time .. 70
5.2. Grafik Penyimpangan Burden pada Setiap Lokasi Peledakan ................... 72
5.3. Grafik Penyimpangan Spasi pada Setiap Lokasi Peledakan ....................... 74
5.4. Grafik Penyimpangan Stemming pada Setiap Lokasi Peledakan ................ 75
5.5. Korelasi Kedalaman Stemming terhadap Ukuran Fragmentasi P80 ........... 76
5.6. Perbandingan Grafik Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan Aktual
dan Teoritis ................................................................................................. 80
5.7. Cakupan Energi Peledakan pada Geometri yang Diterapkan Saat Ini dan
pada Usulan Perbaikan Geometri ............................................................. .. 80
A.1. Komatsu WA 800 ........................................................................................ 91
E.1. Hasil Analisis Fragmentasi Batuan 420-2 11 Maret 2016 .........................99
xiv
E.6. Hasil Analisis Fragmentasi Batuan 420-2 18 Maret 2016 ik .....................104
H.1. Prediksi Fragmen Batuan pada Geometri yang Diterapkan Saat Ini ..........113
H.2. Prediksi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri .................................119
J.1 Usulan Sistematika Blasting Report .............................................................127
xv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN Halaman
A. SPESIKASI ALAT MUAT KOMATSU WA 800 ........................................ .. 93

B. DATA GEOMETRI PELEDAKAN DI LAPANGAN ................................ .. 95
C. SPESIKASI ALAT MUAT KOMATSU WA 800 ...................................... .. 96
D. PERHITUNGAN ERROR RELATIF ............................................................. 99
E. ANALISIS DISTRIBUSI FRAGMENTASI BATUAN AKTUAL DENGAN
MENGGUNAKAN PROGRAM SPLIT DESKTOP ................................. .. 102
F. USULAN PERBAIKAN GEOMETRI PELEDAKAN MENGGUNAKAN
PENDEKATAN TEORI C.J. KONYA .......................................................... 109
G. PERHITUNGAN PREDIKSI FRAGMEN BATUAN AKTUAL HASIL
PERBAIKAN GEOMETRI ........................................................................... 112
H. PARAMETER MASUKAN DAN HASIL PREDIKSI FRAGMENTASI
BATAUAN DENGAN MENGGUNAKAN TEORI KUZ-RAM ................. 116
I. DATA DIGGING TIME ALAT MUAT ........................................................ 124
J. USULAN SISTEMATIKA BLASTING REPORT ......................................... 125
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu perusahaan
produsen semen terbesar di Indonesia. Perusahaan ini memiliki total kapasitas
produksi sebesar 20,8 juta ton per tahun. Seiring berkembangnya pembangunan di
Indonesia, kebutuhan akan material semen sebagai bahan bangunan terus
meningkat. Batugamping merupakan bahan utama dalam pembuatan semen.
Persentase gamping dalam komposisi semen sebesar ± 80 %, oleh karena itu
dilakukan pemberaian batugamping dengan metode peledakan guna memenuhi
kebutuhan bahan baku semen.
PT Indocement Tunggal Prakarsa memiliki 3 buah site plant yaitu: Site
Plant Citeureup, Site Plant Palimanan, dan Site Plant Tarjun. Site Plant Citeureup
berlokasi di Daerah Kelapa Nunggal, Kecamatan Citeureup, Kabupaten Bogor,
Jawa Barat. Site Plant Citeureup merupakan kesatuan dari unit penambangan batu
gamping, unit penambangan tanah liat, unit pengolahan dan pengepakan, kantor,
dan sekaligus lokasi pemasaran. Site Plant ini merupakan unit pabrik terluas yang
terdiri dari 9 pabrik dan merupakan Site Plant semen terintegrasi terbesar di
Indonesia.
Saat ini, penambangan batugamping dilakukan di Kuari D dan Kuari E
yang berlokasi di Desa Lulut dan Desa Tegal Panjang termasuk di dalam wilayah
Plant Site Citeureup. Penambangan batugamping dilakukan dengan sistem
tambang terbuka dan metode penambangan kuari. Kuari merupakan metode
penambangan untuk bahan galian industri dengan menerapkan metode
penambangan berjenjang. Pembongkaran bahan galian dilakukan dengan
peledakan (blasting). Material yang dihasilkan dari proses peledakan memiliki
ukuran yang beragam.
Pada penelitian ini peledakan dikatakan memiliki hasil yang baik apabila
fragmen batuan berukuran > 80 cm yang dihasilkan berjumlah < 2 %. Mengacu
1
pada penelitian tersebut, fragmen batuan yang digunakan dalam analisis adalah
fragmen batuan yang memiliki ukuran pada saat kumulatif lolos 80% dan
persentase material berukuran > 80 cm. Berdasarkan penelitian yang dilakukan
pada saat ini terdapat ± 7 % boulder dari produksi peledakan yang dilakukan di
Kuari D. Oleh karena itu diperlukan kajian terhadap peledakan yang saat ini
dilakukan di perusahaan.
1.2. Rumusan Masalah

Pada pengamatan yang dilakukan di lapangan ditemukan adanya
permasalahan yang berhubungan dengan banyaknya boulder hasil dari proses
peledakan. Banyaknya boulder hasil peledakan ini menghambat produksi
penambangan dan dapat berdampak pada biaya produksi, ketercapaian target
produksi penambangan, dan efisiensi kerja alat mekanis. Dengan demikian perlu
dilakukan kajian terhadap geometri peledakan untuk membantu merumuskan
peledakan yang baik guna mencapai produksi yang optimum.
1.3. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui hubungan desain geometri peledakan yang diterapkan
terhadap fragmentasi yang dihasilkan.
2. Mengetahui distribusi fragmen batuan hasil peledakan di Blok 3 Kuari
D penambangan batugamping dan kaitannya dengan digging time dan
produksi crusher.
3. Membuat usulan perbaikan geometri peledakan agar dapat dihasilkan
peledakan dengan fragmentasi yang lebih baik.
4. Membandingkan hasil analisis fragmentasi secara teoritis dengan
metode Kuz-Ram dengan analisis melalui program split desktop.
1.4. Batasan Masalah

Adapun batasan penelitian dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan di Blok 3 Kuari D penambangan batugamping
2. Perhitungan fragmentasi dengan metode Kuznetsov - Ramler
dikorelasikan dengan analisis fragmentasi dari metode fotografi.
3. Rancangan geometri peledakan dilakukan dengan teori C.J. Konya
2
4. Penelitian difokuskan pada lubang ledak berdiameter 5 inchi untuk
bahan peledak ANFO.
1.5. Metode Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan yaitu:
1. Studi Literatur
Tahap studi literatur yaitu mempelajari teori-teri yang berhubungan
dengan topik penelitian dari buku maupun laporan penelitian yang
pernah dilakukan sebelumnya berupa skripsi atau laporan tugas akhir
dan referensi dari perusahaan.
2. Tahap Observasi Lapangan
Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung terhadap
kondisi di lapangan dan masalah yang akan dibahas.
3. Tahap Pengambilan Data
Pengambilan data dilakukan setelah studi literatur dan observasi
selesai dilaksanakan. Data yang diambil berupa data primer dan data
sekunder.
a. Data Primer
Data primer merupakan data yang diperoleh secara langsung dari hasil
pengamatan di lapangan.
b. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh secara tidak langsung,
yaitu dapat menyalin atau mengutip dari data yang sudah ada.
4. Pengolahan Data dan Analisis
Data-data primer dan sekunder yang diperoleh diolah menjadi suatu
kajian teknis dengan teori empiris seperti :
a. Perhitungan statistika seperti standar deviasi, error relatif dan
analisis regresi dari data geometri rencana dan geometri aktual.
b. Perhitungan perbaikan geometri peledakan dengan teori C. J.
Konya.
c. Penggunaan Microsoft office excel dengan formula Kuz-Ram
Fragmentation Analysis untuk mengetahui prediksi fragmentasi
batuan hasil peledakan secara teoritis.
3
d. Hasil perhitungan fragmentasi dengan Microsoft office excel
dikorelasikan terhadap hasil analisis software split-desktop untuk
mengetahui validitas data penelitian.
5. Melakukan Validasi Penggunaan Software Split Desktop

Prediksi fragmentasi batuan dihitung dengan metode Kuz-Ram,
kemudian fragmentasi aktual dianalisis dengan software Split Desktop
sesuai dengan ukuran ayakan yang digunakan. Hasil keduanya
dibandingkan, kemudian dicari perbedaan standar variannya. Hasil
tersebut pada akhirnya dijadikan sebagai alternatif koreksi untuk hasil
pengolahan data fragmentasi aktual di lapangan.
1.6. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut :
1. Mengetahui teknis peledakan dalam upaya pemberaian batuan untuk
menghasilkan fragmentasi yang optimal.
2. Hasil penelitian ini diharapkan dapat dijadikan sumber laporan dan
referensi bagi perusahaan.
4
1.7. Diagram Alir Penelitian
Judul Penelitian
Kajian Teknis Peledakan Untuk Mengurangi Fragmentasi

Boulder Batu Gamping Di Kuari D Blok 3 PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Plant Site Citeureup, Jawa Barat
Latar Belakang
Hasil dari operasi peledakan yang dilakukan di lapangan

belum maksimal sehingga dihasilkan banyak boulder
Rumusan Dan Batasan Masalah
1. Penelitian dilakukan di Blok 3 Kuari D penambangan

batugamping PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant Site
Citeureup.
2. Penelitian ini dilakukan pada peledakan dengan bahan peledak
ANFO dengan diameter lubang ledak 5 inchi, metode
peledakan elektrik, dan pola pengeboran staggered .
3. Dilakukan analisis prediksi distribusi fragmentasi batuan
dengan metode fotografi.
4. Rancangan geometri peledakan dilakukan dengan teori C.J.
konya
Tujuan
1. Mengetahui hubungan desain geometri peledakan yang diterapkan terhadap

fragmentasi yang dihasilkan.
2. Mengetahui distribusi fragmen batuan hasil peledakan di Blok 3 Kuari D
penambangan batugamping dan kaitannya dengan digging time dan produksi
crusher .
3. Membuat usulan perbaikan rancangan peledakan agar dapat dihasilkan
peledakan dengan fragmentasi yang lebih baik.
4. Membandingkan hasil analisis fragmentasi secara teoritis dengan metode Kuz-
Ram dengan analisis melalui program split desktop
5
A
DASAR TEORI
1. Geometri peledakan yang baik akan menghasilkan fragmentasi

hasil peledakan yang baik sehingga akan diperoleh hasil
produksi peledakan yang optimum (Brunton, 2003).
2. Metode perbaikan fragmentasi dengan cara mengevaluasi
geometri pengeboran dan peledakan dengan menggunakan
teori-teori pengeboran dan peledakan dari Konya (1972).
DATA PRIMER DATA SEKUNDER
1. Pengukuran geometri peledakan 1. Data geometri rancangan perusahaan

aktual 2. Data pengukuran kekar
2. Pengukuran fragmentasi hasil 3. Data karakteristik massa batuan
peledakan 4. Data produksi peledakan
3. Pengukuran data digging time dan
cycle time alat muat
GEOMETRI PELEDAKAN
Burden, spasi, stemming, subdrilling, powder charge, kedalaman,

pola peledakan
PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA Validasi Split Desktop

dengan pengujian ayakan
Prediksi fragmentasi hasil peledakan di Laboratorium
dengan software split dektop
Fragmentasi hasil Tidak Perbaikan

peledakan sesuai dengan geometri
target yang diinginkan peledakan
Ya
REKOMENDASI GEOMETRI PELEDAKAN
KESIMPULAN DAN SARAN
6
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1. Profil dan Sejarah Singkat Perusahaan

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu perusahaan
produsen semen terbesar di Indonesia. Perusahaan ini juga memiliki beberapa
anak perusahaan yang memproduksi beton siap pakai (Ready Mix Concrete/
RMC) serta mengelola tambang agregat dan trass. PT Indocement Tunggal
Prakarsa berdiri sejak 14 Agustus 1975, perusahaan ini merupakan gabungan dari
enam perusahaan semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Saat ini PT
Indocement Tunggal Prakarsa memiliki tiga buah plant site yaitu Plant Site
Citeureup yang berlokasi di Citeureup, Jawa Barat, plant site Palimanan berlokasi
di Cirebon, dan plant site Tarjun berlokasi di Kalimantan Selatan.
Selama 41 tahun beroperasi, Indocement terus berupaya meningkatkan
kapasitas pabriknya untuk memenuhi permintaan konsumen. PT Indocement
memiliki total 12 pabrik, yang sebagian besar berlokasi di Pulau Jawa. Sembilan
Pabrik berlokasi di Kompleks Pabrik Citeureup, Jawa Barat, dua pabrik berlokasi
di Palimanan, Cirebon, dan Satu pabrik berlokasi di Tarjun, Kalimantan Selatan.
Saat ini Plant Site Citeureup tengah membangun Plant 14 yang direncanakan akan
selesai pada pertengahan tahun ini. PT Indocement Plant Site Citeureup memiliki
10 pabrik dengan total kapasitas 25 juta ton per tahun pasca selesainya
pembangunan Plant 14. Dengan terintegrasinya wilayah penambangan,
pengolahan, kantor dan fasilitas lainnya menjadikan PT Indocement Plant Site
Citeureup sebagai salah satu plant site semen terintegrasi terbesar di dunia.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pertama kali mencetak sahamnya
di Bursa Efek Indonesia pada 5 Desember 1989 dengan kode transaksi “INTP”.
Sejak 2001, kepemilikan saham perseroan mayoritas dimiliki oleh Heidelberg
Cement Group yang berbasis di Jerman. Heidelberg Cement merupakan salah satu
perusahaan agregat dan penghasil semen terbesar di dunia. Pada saat ini
7
Heidelberg Cement Grup memiliki perusahaan di lebih dari 40 negara dan
mempekerjakan lebih dari 53.400 karyawan.
PT. Indocement memasarkan produknya dengan merek dagang “Tiga
Roda” dan telah mencatat penjualan sebesar 61 juta ton sepanjang tahun 2015. Hal
ini menjadikan penjualan produk PT. Indocement sebagai penjualan tertinggi
nomor dua di Indonesia. Jenis produk semen yang dihasilkan adalah Portland
Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement tipe 1,2, dan 3 (OPC), Oil
Well Cement (OWC), dan White Mortar TR 30. Sebagai perusahaan semen
terkemuka di Indonesia, PT. Indocement telah mendapatkan berbagai macam
sertifikasi dan penghargaan diantaranya: perusahaan semen pertama di Asia
Tenggara yang memperoleh penghargaan reduksi emisi dan memperoleh
sertifikasi CER (Certified emission Reduction) untuk bahan bakar alternatif dalam
Kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih (MPB), Sertifikasi ISO (9001, 14001,
dan OHSAS), API Certified Product untuk produk Oil Well Cement, Level 5
Green Industry Award tahun 2015, 50 Perusahaan Best of The Best dari Forbes
Indonesia, International Quality Control Circle 2015, dan masih banyak lagi.
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi penambangan PT. Indocement Tunggal Prakarsa berjarak kurang
lebih 20 km dari Kota Bogor. Luas Izin Usaha Pertambangan PT Indocement
Plant Site Citeureup kurang lebih seluas 2.836,712 Ha meliputi Gunung Guha,
Gunung Cibuluh, Gunung Kutapaeran, dan Gunung Halimun. Secara astronomis
PT. ITP Plant Site Citeureup terletak pada koordinat 106o 52‘ 45“ BT - 106o 58‘ 45“
BT dan 06o 27‘ 45“ LS - 06o 34‘ 30“ LS. Secara administratif, lokasi Kuari D
penambangan batugamping PT ITP Plant Site Citeureup terletak di Desa Lulut
dan Desa Lewi Karet, Kecamatan Citeureup, Kabupaten Bogor, Jawa Barat
berbatasan dengan:
 Utara : Kecamatan Gunung Putri

 Timur : Kecamatan Klapanunggal
 Selatan : Kecamatan Blabakan Madang dan Desa Sentul
 Barat : Kecamatan Cibinong
8
Terdapat beberapa alternatif rute perjalanan yang dapat ditempuh untuk mencapai
lokasi PT. Indocement Tuggal Prakarsa Plant Site Citeureup yaitu:
1. Lokasi dapat ditempuh dengan perjalanan darat dari Kota Bogor ± 30 menit
ke arah Kota Cibinong dilanjutkan ke arah Cileungsi via Jalan Mayor Oking
ke arah Gunung Putri selama 15 menit.
2. Lokasi ini juga dapat ditempuh dengan kereta api ke arah Stasiun Nambo,
Citeureup dari Stasiun Transit Citayam via Commuter Line Jakarta-Bogor
selama ± 15 menit.
3. Dari Jakarta lokasi ini dapat ditempuh dengan perjalanan darat ke arah Kota
Depok akses Jalan Margonda Raya diteruskan via Jalan Raya Bogor ke arah
Jalan Mayor Oking Citeureup dengan estimasi waktu tempuh 1-2 jam.
Gambar 2.1
Lokasi Penelitian
2.3. Kondisi Geologi Daerah Penelitian

Kondisi geologi daerah penelitian seperti diuraikan dalam Peta Geologi
Lembar Bogor di bawah ini (gambar 2.2)
9
2.3.1. Fisiografi
Berdasarkan sifat morfologi dan tektoniknya, Van Bemmelen (1949)
membagi fisiografi Jawa Barat menjadi empat bagian, yaitu:
a. Dataran Pantai Jakarta (Plain of Batavia)
b. Zona Bogor (Bogor Zone)
c. Zona Bandung (Bandung Zone)
d. Zona Pegunungan Selatan (Southern Mountains)
Secara fisiografi daerah penelitian termasuk kedalam Zona Bogor Bagian
Utara (Gambar 2.3). Kondisi daerah penelitian berupa dataran lembah dan
perbukitan dengan relief bervariasi mulai dari 75 hingga 675 mdpl. Terdapat juga
kenampakan berupa lereng-lerang terjal, gua dan mata air yang merupakan ciri
khas derah karst.
Gambar 2.2 Gambar 2.2

Fisiografi Jawa Barat
2.3.2. Stratigrafi
Kuari penambangan batugamping PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant

Site Citeureup berada pada Formasi Jatiluhur dan Formasi Klapanunggal. Kuari D
ter letak pada Formasi Klapanunggal yang didominasi perbukitan batukapur
dengan top soil yang terdiri dari material lempung setebal 2-3 meter. Sedangkan
lokasi penambangan tanah liat berada di Kuari Hambalang yamng merupakan
10
bagian dari Formasi Jatiluhur. Bentuk perlapisan pada beberapa lokasi singkapan
memperlihatkan struktur silang siur (Subardja dan Sumawijaya, 2010). Daerah
penelitian terdiri dari tiga fase batugamping yaitu fase packstone, mudstone dan
boundstone, proses diagenesa yang teramati adalah sedimentasi, kompaksi,
pelarutan sedimentasi, pada beberapa singkapan bahkan dapat terlihat rekahan
vertikal berjarak 10 cm hingga beberapa meter pada dinding kuari.
Gambar 2.3
Peta Geologi Regional Daerah Penelitian
2.3.3. Struktur Batuan

Menurut penelitian yang dilakukan oleh Departemen Pertambangan ITB di
Kuari D Penambangan batugamping PT ITP Citeureup, diketahui berdasarkan
kenampakan, letak singkapan, dan kondisi pelapukannya derah penelitian
dikelompokkan menjadi beberapa jenis satuan batuan yaitu:
a. Boundstone: Susunan batuan berwarna hitam kekuningan pada kondisi
lapuk, atau abu-abu pada kondisi segar. Umumnya susunan batuan ini
ditemukan dalam kondisi basah dan terdapat beberapa kekar. Kondisi
pelapukan tergolong rendah dengan kategori fresh rock to slightly
11
weathered rock. Ketebalan batuan ini berkisar antara 30 cm hingga 3
meter dan tersingkap pada ketinggian 200 hingga 240 meter.
b. Mudstone: Susunan batuan umumnya berwarna abu-abu muda, atau abu-
abu kehitaman pada kondisi segar. Susunan batuan ini ditemukan dalam
kondisi kering dan menyerpih serta tidak banyak dijumpai kekar.. Kondisi
pelapukan tergolong rendah hingga sedang dengan kategori slightly
weathered rock to moderatly weathered rock. Ketebalan batuan ini
berkisar antara 30 cm hingga 3 meter dan tersingkap pada ketinggian di
atas 240 meter.
c. Packstone: Susunan batuan berwarna cokelat kehitaman pada kondisi
lapuk, atau putih kekuningan pada kondisi segar. Pada beberapa lokasi
susunan batuan ini ditemukan dalam kondisi basah dan banyak dijumpai
kekar akibat pelapukan. Kondisi pelapukan tergolong rendah dengan
kategori slightly weathered rock. Ketebalan batuan ini berkisar antara 1
hingga 5 meter dan tersingkap pada ketinggian 240 hingga 470 meter.
Adapun struktur batuan dibedakan berdasarkan pengamatan di lapangan
dan pengamatan hasil pemboran inti (core).
a. Struktur Hasil Pengamatan
Struktur batuan hasil pengamatan tergolong batuan masif, berlapis dan
menyerpih. Struktur masif ditemukan pada boundstone, struktur berlapis
ditemukan antara perlapisan boundstone dan packstone, dan struktur
menyerpih ditemukan pada mudstone. Lebar rekahan hasil pengamatan
mulai dari beberapa milimeter hingga 4 sentimeter dan terkadang dijumpai
sisipan lempung maupun kuarsa. Rekahan dapat diamati dengan baik pada
jenis batuan packstone dan mudstone. Pada elevasi di atas 300 meter kekar
umumnya dijumpai vertikal, pada elevasi sekitar 200 meter dapat dijumpai
kekar horizontal.
b. Struktur Berdasarkan Hasil Pemboran Inti
Berdasarkan hasil pemboran inti diketahui jenis batuan terdiri dari
boundstone, packstone, dan mudstone dengan orientasi posisi kekar
vertikal. Pada sampel core teridentifikasi dari kedalaman 1 hingga 180
meter ditemukan adanya struktur stylolite, fracture, dan vugy. Stylolite
adalah rekahan yang terjadi akibat proses tektonik berukuran 0,5 hingga 2
12
milimeter, lain halnya dengan fracture yang merupakan retakan pada
batuan yang dapat terjadi akibat proses sampling pengeboran maupun
pelarutan air, sedangkan vugy merupakan rekahan yang biasanya timbul
akibat pelarutan air yang ditimbulkan akibat pelepasan gas di dalam
struktur gamping. Berdasarkan hasil pengujian laboratorium didpatkan
nilai RQD (Rock Quality Designation) sebesar 80 % dan tergolong dalam
klasifikasi batuan yang baik (Good Rock).
2.4. Iklim dan Curah Hujan

Iklim di daerah penelitian adalah tropis dengan dua musim pertahun yaitu
musim hujan dan musim kemarau. Berdasarkan data curah hujan bulanan dari
Badan Meteorologi Klimatologi dan Geofisika Kabupaten Bogor dari tahun 2005
hingga 2015 (Lihat Gambar 2.4) diperoleh rata-rata curah hujan rata-rata 263 mm
per bulan. Pada musim penghujan wilayah ini rentan terhadap angin kencang dan
petir dengan suhu rata-rata berkisar antara 24 - 34oC.
Curah Hujan Rata-Rata Bulanan Tahun

2005-2015
600
Curah Hujan (mm)
400
200
0
Bulan
Sumber : BMKG Kabupaten Bogor

Gambar 2.4
Grafik curah hujan rata-rata bulanan tahun 2005-2015
2.5. Sifat Fisik, Mekanis dan Kimia Batugamping

Batugamping adalah bahan baku utama dalam pembuatan semen.
Batugamping umumnya banyak mengandung senyawa CaCO3. Berdasarkan
penelitian yang dilakukan oleh Departemen Pertambangan Institut Teknologi
Bandung di lokasi penelitian bidang perlapisan singkapan batugamping di daerah
13
penelitian memiliki jurus (strike) perlapisan batugamping N 260O E dengan
kemiringan lapisan (dip) sebesar 35O. Berdasarkan data eksplorasi pengeboran
diketahui kualitas batugamping seperti pada Tabel 2.1 berikut:
Tabel 2.1
Kualitas Batugamping
(sumber: PPC Division PT Indocement Tbk.)
Sifat - Sifat Bahan

Batugamping
Baku
Rumus Kimia CaCO3

Fase Padat
Silica Modulus 1,49
Iron Modulus 4,13
Komposisi:
CaO 45 - 55%
SiO2 0,45-5,90%
Al2O3 0,5-2,29%
MgO 1,6 – 24,19%
Fe2O3 0,14-23%
2.6. Kegiatan Penambangan

PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant Site Citeureup memiliki target
produksi sebesar 60.000 ton per hari. Metode penambangan yang diterapkan
adalah metode kuari dengan membuat jenjang-jenjang penambangan dengan
ketinggian 15 meter dan lebar 20 meter. Kegiatan penambangan meliputi
pembersihan lahan, pengupasan lapisan tanah penutup, development blasting,
production blasting, pemuatan, dan pengangkutan. Operasi penambangan
dilakukan selama 5 hari seminggu dalam 3 shift kerja untuk pemuatan dan
pengangkutan dan 1 shift kerja untuk production dan development blasting
dimana satu shift kerja terdiri dari 8 jam.
2.6.1. Pembongkaran, Pemuatan, dan Pengangkutan Batugamping

2.6.1.1. Pembersihan Lahan
Kegiatan penambangan diawali dengan pembersihan lahan (Land
Clearing) yang meliputi pembersihan semak-semak, batuan, dan pepohonan.
14
Pembersihan lahan dilakukan dengan bulldozer merk caterpillar seri D9 dan
komatsu tipe D 155 A-6 untuk mendorong dan membersihkan pepohonan.
Penebangan pepohonan juga dibantu dengan gergaji mesin untuk memotong
pepohonan berukuran besar. Terakhir pengangkutan material dilakukan dengan
truk Hino tipe A-6.
2.6.1.2. Pembongkaran Overburden

Kegiatan pembongkaran overburden dapat dilakukan dengan beberapa
cara tergantung jenis materila yang akna dibongkar. Apabila material yang akan
dibongkar tergolong lunak maka dapat digunakan alat mekanis seperti backhoe
dan bulldozer, namun apabila material tergolong sedang maka akann dilakukan
ripping. Sedangkan apabila material bongkaran tergolong keras pembongkaran
material menggunakan pengeboran dan peledakan.
a. Pengeboran
Kegiatan pengeboran pada blok 3 penambangan batugamping dilakukan
oleh subkontraktor PT BSPA (Bhakti Sari Perkasa Abadi) bersama Indocement.
Alat pengeboran yang digunakan yaitu alat pengeboran merk Furukawa tipe HC
1500 sejumlah 3 unit dan Merk Titon Tamrock 500 sejumlah 1 unit. Pekerjaan
yang dilakukan PT BSPA meliputi penyediaan lubang ledak dan melakukan servis
pada lubang ledak jika diperlukan. Lubang bor yang biasa diterapkan berpola
staggered dan berdiameter 4, 4,5, dan 5 inchi.
Gambar 2.5
Alat Bor Merk Furukawa HC 500
(sumber: dokumentasi pribadi)
15
Gambar 2.6
Alat Bor Merk Tamrock Titon 500
(sumber: PPC Mining Division )
b. Peledakan
Kegiatan peledakan dimulai dengan pengecekan lubang ledak pada pagi
hari pukul 07.00 – 09.00 WIB. Pengecekan lubang ledak meliputi: pengecekan
kondisi lubang, kondisi air, pengecekan geometri, dan pengecekan material hasil
peledakan sebelumnya. Kegiatan selanjutnya adalah persiapan pencampuran
ammonium dan fuel oil serta perangkaian detonator, delay dan blast wire yang
akan digunakan. Peledakan dilakukan dengan metode electric dengan pola
pembongkaran box cut. Pada umumnya digunakan rangkaian seri untuk sircuit
peledakan dan digunakan delay time
2.6.1.3. Pemuatan (Loading)

Material hasil peledakan dimuat oleh wheel loader ke dump truck untuk
selanjutnya dibawa ke crusher. Adapun jenis wheel loader yang digunakan untuk
pemuatan adalah tipe caterpillar seri 992 D sebanyak 3 unit dengan kapasitas
bucket 20 ton/m3 dan komatsu seri WA-800 sebanyak 2 unit berkapasitas bucket
20 ton/m3. Kegiatan pemuatan material hasil peledakan seperti pada Gambar 2.6.
16
Gambar 2.7
Pemuatan material oleh Wheel Loader Komatsu WA 800
2.6.1.4. Pengangkutan (Hauling)

Alat angkut yang digunakan untuk mengangkut material hasil
pembongkaran peledakan di Blok 3 penambangan batugamping adalah dump
truck merk caterpillar seri 775 F dengan kapasitas 60 ton/m3 sebanyak 8 unit,
komatsu seri HD 465 dengan kapasitas bucket 60 ton/m3 sejumlah 4 unit, dan
komatsu HD 605 dengan kapasitas bucket 60 ton/m3 sejumlah 1 unit. Material
diangkut ke unit crusher sesuai permintaan produksi yang diminta tiap crusher
plant.
Gambar 2.8
Dump Truck Tipe Caterpillar seri 775
17
Gambar 2.9
Dump Truck Tipe Komatsu seri 465
18
BAB III
DASAR TEORI
Kegiatan peledakan dilakukan untuk membongkar atau membuat rekahan

pada batuan dengan menggunakan bahan peledak. Kegiatan peledakan diawali
dengan kegiatan pengeboran untuk pembuatan lubang ledak pada suatu massa
batuan untuk selanjutnya diisi oleh bahan peledak yang kemudian akan
diledakkan. Pada pembongkaran batuan dengan metode peledakan, ukuran/
fragmentasi material hasil peledakan menjadi salah satu parameter keberhasilan
kegiatan peledakan.
3.1. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan Berdasarkan Teori

Kombinasi (Combined Theory)
Salah satu teori yang menjelaskan tentang mekanisme pecahnya batuan
akibat peledakan adalah teori kombinasi. Teori ini menjelaskan penyebab
pecahnya batuan disebabkan gelombang tegangan (stress wave), refleksi
(reflection), dan ekspansi gas (gass expansion). Tingkatan dalam proses pecahnya
batuan terbagi kedalam 3 tingkatan seperti dijelaskan pada gambar 3.1 berikut ini:
a. Proses pemecahan tingkat I (dynamic loading)

Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi menghancurkan batuan di
daerah sekitar lubang ledak. Gelombang kejut yang meninggalkan lubang ledak
merambat dengan kecepatan 3000 – 5000 m/det akan mengakibatkan tegangan
yang memiliki arah arah tegak lurus dengan dinding lubang ledak, sehingga
menimbulkan rekahan radial yang menjalar dari lubang ledak.
b. Proses pemecahan tingkat II (quasi-static loading)

Tekanan yang dihasilkan dari proses pemecahan tingkat I akan menimbulkan
gelombang kejut dan akan bernilai positif. Bila gelombang kejut tersebut akan
mencapai bidang bebas, maka akan dipantulkan kembali sehingga tekanan akan
turun dan bernilai negatif kemudian akan menimbulkan gelombang tarik.
Gelombang tarik yang terjadi ini akan merambat kembali ke dalam batuan.
19
Suatu batuan akan memiliki ketahanan lebih tinggi terhadap tekanan dari pada
tarikan, sehingga dari gelombang tarik tersebut akan menimbulkan suatu
rekahan-rekahan lanjutan di dalam batuan.
c. Proses pemecahan tingkat III (release of loading)

Di bawah pengaruh takanan yang sangat tinggi dari gas–gas hasil peledakan
maka rekahan radial primer (tingkat II) akan diperlebar secara cepat oleh
kombinasi efek dari tegangan tarik disebabkan kompresi radial dan pembajian
(pneumatic wedging). Apabila massa batuan di depan lubang ledak gagal
dalam mempertahankan posisinya dan bergerak ke depan maka tegangan tekan
tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan. Efek dari terlepasnya batuan
adalah menyebabkan tegangan tarik tinggi dalam massa batuan yang akan
melanjutkan pemecahan hasil yang telah terjadi pada proses pemecahan tingkat
II. Rekahan hasil dalam pemecahan tingkat II menyebabkan bidang lemah
untuk memulai reaksi – reaksi fragmen utama pada proses peledakan.
Gambar 3.1
Mekanisme Pecahnya Batuan
(Atlas Powder Company, 1987)
20
3.2. Faktor - Faktor Yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan
Kegiatan peledakan dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu faktor rancangan
yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable variable) dan faktor rancangan
yang dapat dikendalikan (controllable variable), dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2
Ilustrasi Data Input dan Output Rancangan Peledakan
(Hustrulid, 1999)
3.2.1. Faktor – Faktor Yang Tidak Dapat Dikendalikan

Faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan adalah faktor – faktor yang
berpengaruh terhadap kegiatan pengeboran dan peledakan dan tidak dapat
dikendalikan oleh kemampuan manusia. Yang termasuk faktor – faktor ini adalah
karakteristik massa batuan, struktur geologi, pengaruh air tanah dan kondisi cuaca.
21
3.2.1.1. Karakteristik Massa Batuan
Karakteristik massa batuan yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan
fragmentasi batuan yaitu kekerasan batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan,
abrasivitas batuan, dan kecepatan perambatan gelombang pada batuan, serta kuat
tekan dan kuat tarik batuan yang akan diledakkan.
1. Kekerasan Batuan
Kekerasan (hardness) dianggap sebagai ketahanan dari sebuah permukaan
lapisan yang akan digores oleh bagian lain yang lebih keras. Kekerasan
dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan dapat juga
dipakai untuk menyatakan kerusakan pada batuan. Prinsip utama pada
kekerasan batuan adalah ketahanan yang harus diatasi selama pengeboran,
karena sekali bit bisa melakukan penetrasi, maka operasi selanjutnya akan
mudah. Berdasarkan tingkat kekerasannya, batuan dapat diklasifikasikan
dengan skala (Friedrich Mohs, 1882). Dapat lihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1
Hubungan Antara Kekerasan dan Kuat Tekan Batuan
(Jimeno et al, 1995)
2. Kekuatan Batuan
Kekuatan batuan adalah suatu sifat kekuatan untuk melawan kerusakan
terhadap gaya luar, baik itu kekuatan statik maupun dinamik. Kekuatan
dinyatakan dengan nilai kuat tekan (compressive strength). Nilai kuat tekan
batuan menjadi kriteria penting didalam memilih jenis dan jumlah bahan
peledak yang digunakan, peledakan batuan dengan level energi yang rendah
pada batuan yang memiliki nilai kuat tekan yang tinggi akan menghasilkan
fragmentasi yang buruk, nilai kuat tekan uniaksial dapat mencerminkan
seberapa mudah terciptanya suatu rekahan didalam batuan. Semakin tinggi
22
nilai dari kuat tekan dan kuat tarik dari batuan, maka batuan tersebut akan
semakin susah untuk dihancurkan (Brady & Brown, dalam Bhandari, 1997).
3. Elastisitas Batuan
Elastisitas batuan adalah sifat yang dimiliki batuan untuk kembali ke bentuk
atau keadaan semula setelah gaya yang diberikan kepada batuan tersebut
dihilangkan. Elastisitas batuan biasanya dideskripsikan dalam Modulus
Young, Modulus Young didefinisikan sebagai perbandingan dari beda
tegangan dan regangan aksial pada kurva tegangan-regangan secara umum
batuan memiliki sifat Elastis Fragile yaitu batuan dapat dihancurkan apabila
mengalami regangan yang melewati batas elastisitasnya. Akan sulit bagi gas
hasil peledakan menekan dan meregangkan batuan apabila Modulus Young
dari batuan tersebut tinggi, sehingga tekanan gas minimal harus 5% lebih
kecil dari Modulus Young untuk peledakan yang efisien (Bhandari, 1997).
4. Abrasivitas Batuan
Abrasivitas batuan merupakan suatu parameter batuan yang mempengaruhi
keausan (umur) dari mata bor dan batang bor yang digunakan untuk
melakukan pengeboran pada suatu batuan. Abrasivitas batuan tergantung
kepada mineral penyusun batuannya, kandungan kuarsa (SiO2) dari suatu
batuan dianggap dapat menjadi petunjuk untuk mengetahui tingkat abrasivitas
dari suatu batuan.
5. Kecepatan Perambatan Gelombang

Distribusi dari tegangan yang dibebankan pada batuan akibat dari detonasi
bahan peledak dikarenakan oleh kecepatan perambatan gelombang tegangan
di dalam batuan (Johansson & Persson, dalam Bhandari, 1997). Kecepatan
perambatan gelombang pada setiap batuan berbeda - beda didalam kondisi
normal, batuan yang bersifat keras mempunyai kecepatan rambat gelombang
yang tinggi dan sebaliknya kecepatan perambatan gelombang akan menurun
seiring dengan penurunan kekuatan batuan. Sehingga semakin tinggi
kecepatan perambatan gelombang didalam batuan maka untuk mendapatkan
ukuran fragmentasi yang baik dapat digunakan bahan peledak dengan
23
kecepatan detonasi yang tinggi pula (Hagan & Harries, dalam Bhandari,
1997).
3.2.1.2. Struktur Geologi

Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah
struktur rekahan (kekar) dan struktur perlapisan batuan. Adanya bidang diskontinu
ini dapat mempengaruhi distribusi energi ledakan (Gambar 3.3), radius pengaruh
dari setiap lubang ledak akan berkurang karena :
1. Rekahan radial yang terbentuk tidak akan dapat melewati pembatas yang
dihasilakan oleh struktur rekahan
2. Tekanan gas yang tinggi dapat mengalami sirkulasi singkat karena
keberadaan rekahan, sehingga menyebabkan gas peledakan hilang melalui
sistem rekahan yang ada.
Gambar 3.3
Pengaruh Struktur Rekahan Pada Proses Peledakan
(Hustrulid, 1999)
Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan, apabila

arah peledakan yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan, maka akan
menghasilkan fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan lereng yang lebih
baik bila dibandingkan dengan lubang ledak yang dibuat searah dengan bidang
perlapisan (Gambar 3.4a). Secara teoritis, bila arah peledakan berlawanan dengan
arah kemiringan bidang pelapisan, maka pada posisi demikian kemungkinan
terjadinya backbreak akan sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi
hasil peledakan akan seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh.
24
Sedang jika arah peledakan searah dengan arah kemiringan bidang
perlapisan, maka kemungkinan yang terjadi adalah timbul backbreak lebih besar,
lantai jenjang rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar jauh
serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar (Gambar 3.4b),
sedangkan massa batuan yang mempunyai bidang lemah paralel dengan muka
jenjang umumnya mempunyai hasil peledakan yang paling baik dari pada massa
batuan dengan orientasi lain (Gambar 3.4c). Hal ini dikarenakan bidang bebas
peledakan yang sejajar dengan muka jenjang memberikan pantulan gelombang
kejut yang optimal sehingga energi yang terpakai untuk memecah batuan menjadi
lebih efisien. Dengan demikian dapat dihasilkan muka jenjang yang relatif rata
dibandingakan peledakan dalam suatu massa batuan dengan orientasi bidang
diskontinuiti searah atau berlawanan arah terhadap bidang perlapisan.
Gambar 3.4
Arah Peledakan Pada Bidang Perlapisan
(Hustrulid, 1999)
3.2.1.3. Cuaca
Kondisi cuaca sangat mempengaruhi aktifitas penambangan tidak
terkecuali kegiatan peledakan, khususnya pada peledakan tambang terbuka.
Apabila sistem inisiasi peledakan menggunakan metode listrik, adanya arus liar
yang masuk kedalam rangkaian peledakan akibat petir dapat menimbulkan
ledakan yang tidak terkontrol atau premature blasting.
25
3.2.1.4. Pengaruh Air
Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat mempengaruhi
stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan kedalam lubang ledak terutama
bahan peledak ANFO (Gambar 3.5). Kerusakan sebagian isian bahan peledak
dapat mengurangi kecepatan reaksi bahan peledak sehingga akan mengurangi
energi peledakan, atau bahkan isian akan gagal meledak (missfire). Untuk
mengatasi pengaruh air, digunakan bahan peledak yang mempunyai ketahanan
terhadap air contohnya emulsion dan penggunaan linner atau plastik untuk bahan
peledak pada lubang ledak yang terisi oleh air.
Gambar 3.5
Pengaruh Air Terhadap Performa ANFO
(Konya, 1990)
3.2.2. Faktor-Faktor Yang Dapat Dikendalikan

Faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia dalam
merancang suatu peledakan untuk memperoleh hasil peledakan yang diharapkan.
Adapun faktor-faktor tersebut adalah :
3.2.2.1. Geometri Pemboran

1. Diameter Lubang Ledak
Menurut (Jimeno, 1995) ukuran diameter lubang ledak ditentukan oleh :
a. Sifat massa batuan yang diledakkan.
b. Tinggi jenjang dan tingkat fragmentasi yang dikehendaki.
c. Kapasitas alat muat dan alat angkut yang digunakan.
d. Biaya dari peralatan pengeboran dan peledakan.
26
Ketika diameter lubang ledak kecil maka biaya pengeboran, priming,
inisiasi akan tinggi dan pengisian bahan peledak, stemming akan lebih sulit.
Ketika diameter lubang ledak besar, pola pengeboran secara langsung akan
membesar dan distribusi ukuran yang dijumpai tidak dapat diterima dengan baik
jika bidang-bidang diskontinu tersebar secara luas (Gambar 3.6).
Gambar 3.6
Pengaruh Pola Pengeboran dan Diskontinuitas Terhadap Fragmentasi Peledakan
(Jimeno et al, 1995)
2. Kemiringan Lubang Ledak (Hole Inclination)

Kemiringan pengeboran secara teoritis ada dua, yaitu pengeboran tegak dan
pengeboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang
ledak antara 100 – 200 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada
tambang terbuka telah memberikan hasil yang baik. Adapun kerugian dan
keuntungan dari penggunaan kedua sistem tersebut dapat dilihat pada Tabel
3.2 dan Tabel 3.3.
Tabel 3.2
Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Tegak
(Gregor, 1967)
27
Tabel 3.3
Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Miring
(Gregor,1967)
Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan, lubang ledak miring lebih

menghasilkan ukuran fragmentasi yang seragam bila dibandingkan dengan
lubang ledak tegak. Hal ini disebabkan pada lubang ledak miring, bidang
bebas yang terbentuk lebih luas dan hilangnya energi peledakan pada lantai
jenjang lebih sedikit, lihat Gambar 3.7.
Gambar 3.7
Distribusi Gelombang Energi Peledakan Lubang Ledak Tegak dan Miring
(Jimeno, 1995)
3. Pola Pengeboran
Berdasarkan letak lubang ledak maka pola pengeboran dibedakan menjadi
dua macam, yaitu pola pengeboran sejajar (paralel pattern) dan pola
pengeboran selang-seling (staggered pattern).
28
a) Pola pengeboran sejajar (paralel pattern) merupakan pola pengeboran
dengan lubang ledak sejajar terhadap baris lubang ledak yang lainnya
(Gambar 3.9), berdasarkan perbandingan antara jarak burden dan spasi
pola pengeboran sejajar terbagi menjadi dua, yaitu :
i. Square pattern, pola ini besarnya jarak burden dan spasi sama
ii. Rectangular pattern, pola ini besarnya jarak spasi dalam satu baris
lebih besar daripada jarak burden
b) Pola pengeboran selang-seling (staggered pattern), lubang ledak antar
satu baris dengan baris yang lainnya tidak saling sejajar (Gambar 3.8).
Gambar 3.8
Pola Pengeboran
(Hustrulid, 1999)
3.2.2.2. Rancangan Geometri Peledakan Menurut C. J. Konya (1990)

Rancangan peledakan harus mengandung konsep dasar dari rancangan
peledakan ideal yang kemudian disesuaikan dengan kondisi geologi
setempat.maka perlu suatu perancangan peledakan dengan memperhatikan
besaran-besaran geometri peledakan (Gambar 3.9).
Gambar 3.9
Geometri Peledakan
(Konya, 1990)
29
Penentuan geometri peledakan menurut C.J.Konya (1990) sebagai berikut:
1. Burden
Burden adalah jarak tegak lurus terpendek antara lubang ledak dengan
bidang bebas terdekat atau ke arah mana pelemparan batuan akan terjadi.
Burden yang terlalu kecil menghasilkan bongkaran yang hancur dan tergeser
jauh dari dinding jenjang kemudian potensi terjadinya batu terbang sangat
besar. Sebaliknya, burden yang terlalu besar akan menghasilkan fragmentasi
produk yang kurang baik, karena gelombang tekan yang mencapai bidang
bebas menghasilkan gelombang tarik yang sangat lemah di bawah kuat tarik
batuan, sehingga batuan dalam area burden tidak hancur (Gambar 3.11).
Gambar 3.10
Pengaruh Burden Terhadap Peledakan
(Berta, 1985)
Secara sistematis, besarnya burden dan hubungannya dengan faktor-faktor

pengaruh dapat dinyatakan sebagai berikut :
Burden Menurut C.J. Konya

𝑆𝐺𝑒 0,33
B = 0,96012 x De x (𝑆𝐺𝑟 ) (m) ........................................................ (3.1)
2 𝑥 𝑆𝐺𝑒
B = [( ) + 1,50] 0,0,3048 x De (m) .......................................... (3.2)
𝑆𝐺𝑟
𝑆𝑡𝑣 0,33
B = 0,2042 x De x (𝑆𝐺𝑟 ) ................................................................ (3.3)
30
Keterangan :
B : Burden
De : Diameter lubang ledak (inchi)
Stv : Relative bulk strength (ANFO = 100)
SGr : Berat jenis batu yang akan dibongkar
Dalam penentuan burden, juga perlu dipertimbangkan hubungan antara

burden dan tinggi jenjang atau stiffness ratio (Tabel 3.4).
Tabel 3.4
Stiffness Ratio dan Pengaruhnya
(Konya, 1990)
Setelah diketahui dasar penentuan burden, maka nilai burden harus dikoreksi
terhadap beberapa faktor penentu, yaitu faktor jumlah baris lubang ledak (Kr),
posisi lapisan batuan (Kd), dan kondisi dari struktur geologinya (Ks). Besarnya
faktor-faktor tersebut dapat dilihat dalam Tabel 3.5, Tabel 3.6, dan Tabel 3.7.
Secara matematis persamaan burden terkoreksi dapat ditulis :
Bc = B x Kr x Kd x Ks .......................................................................... (3.4)
Keterangan :
Bc = Burden terkoreksi (m)
Kr = Faktor koreksi terhadap jumlah baris lubang ledak
Kd = Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan
Ks = Faktor koreksi terhadap struktur geologi setempat
31
Tabel 3.5
Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (Konya, 1990)
Tabel 3.6
Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan (Konya, 1990)
Tabel 3.7
Faktor Koreksi Terhadap Struktur Geologi (Konya, 1990)
2. Spasi
Penentuan besarnya spasi didasarkan pada pola peledakan berdasarkan
seberapa besar perbandingan antara tinggi jenjang dan burden.
a) Spasi Menurut C.J. Konya
Nilai spasi menurut Konya didasarkan pada perbandingan burden dan
tinggi jenjang, bila tinggi jenjang berbanding burden (L/B < 4) maka
digolongkan jenjang rendah dan apabila perbandingannya (L/B > 4)
maka digolongkan jenjang tinggi (Tabel 3.8).
Tabel 3.8
Persamaan Untuk Menentukan Spasi
(Konya, 1990)
Spasi dapat diartikan sebagai jarak antara dua lubang ledak yang
berdekatan dalam satu garis yang sejajar terhadap bidang bebas. Jarak
32
spasi yang terlalu kecil akan meningkankan efek yang tidak diinginkan,
rekahan yang tercipta karena spasi yang terlalu dekat (shattered zone)
akan menjadi jalur keluarnya gas peledakan secara prematur ke atmosfer,
sehingga dapat menyebabkan air blast dan fly rock. Selain itu karena
jarak spasi yang terlalu dekat mengakibatkan tekanan sekitar stemming
berlebih (overconfined) sehingga dapat meningkatkan level ground
vibration (Gambar 3.12a). Sebaliknya, bila spasi yang terlalu besar dari
ketentuan akan menghasilkan fragmentasi yang tidak baik dan dinding
akhir yang ditinggalkan relatif tidak rata (Gambar 3.12b).
Gambar 3.11
Kondisi Dinding Akhir Karena Pengaruh Spasi
(Konya, 1990)
3. Stemming
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak di atas kolom isian
bahan peledak. Fungsi stemming adalah agar terjadi keseimbangan tekanan
dan mengurung gas-gas hasil ledakan (Gambar 3.13), sehingga dapat
menekan batuan dengan energi yang maksimal, selain itu stemming juga
berfungsi untuk mengontrol batuan terbang dan ledakan udara. Ukuran
material stemming juga berpengaruh terhadap hasil peledakan. Bahan
stemming yang kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang ledak
33
mengakibatkan udara yang bertekanan tinggi akan dengan mudah
mendorong material stemming tersebut, sehingga energi banyak yang hilang
keluar melalui lubang stemming. Adapun persamaan yang digunakan untuk
menentukan ukuran material stemming optimum adalah sebagai berikut :
SZ 0,00127De ....................................................................................... (3.9)
Keterangan :
SZ = Ukuran material stemming optimum (m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
Secara teoritik persamaan yang digunakan untuk menghitung panjang stemming

adalah sebagai berikut :
Spasi Menurut C.J. Konya
T 0,7B ................................................................................................ (3.10)

atau
Stv 0,33
T = 0,13716 x De x (SGr) (3.11)
Keterangan :
T = Stemming (m)
B = Burden (m)
Stv = Relative bulk strength bahan peledak (Kj/m)
SGr = Berat jenis batu yang akan dibongkar
4. Subdrilling
Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang berada di bawah garis
lantai jenjang. Subdrilling dimaksudkan agar batuan dapat meledak secara
fullface dan menghindari kemungkinan adanya tonjolan-tonjolan pada
bagian lantai jenjang. Pecahan pada bagian bawah lubang ledak berbentuk
kerucut terbalik dengan besar sudut antara 10o – 30o. Didalam kondisi
tertentu, rancangan peledakan tidak harus menggunakan subdrilling.
Contohnya pada kondisi adanya lapisan yang lemah (soft seam) didekat
garis lantai jenjang, dilakukan backfilled 6 sampai 12 kali dari diameter
lubang ledak untuk menjaga confinement gas peledakan dan menjaga dari
lapisan di bawahnya (Konya, 1990) lihat (Gambar 3.14a) Sedangkan jika
34
soft seam berada diatas lantai jenjang (grade line) dan dibawahnya terdapat
lapisan yang massive maka untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata
perlu adanya subdrilling (Gambar 3.14b). Berikut ini merupakan persamaan
untuk menentukan subrilling:
Subdrilling Menurut C.J. Konya
J = 0,3 x B ................................................................................................... (3.13)
5. Kedalaman lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan produksi yang
diinginkan dan tinggi jenjang yang ada. Kedalaman lubang ledak tidak
boleh lebih kecil dari ukuran burden untuk menghindari terjadinya
overbreak dan cratering.
Kedalaman lubang ledak dapat dicari dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut :
Kedalaman Lubang Ledak Menurut C.J. Konya
(𝐿+𝐽)
H= ............................................................................... (3.15)
𝑆𝑖𝑛 𝛼
Keterangan :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
L = Tinggi lereng (m)
J = Subdrill (m)
α = Kemiringan lubang ledak (o)
6. Panjang Kolom Isian

Panjang kolom isian (charge length) merupakan panjang kolom lubang
ledak yang akan diisi bahan peledak. Panjang kolom isisan dapat ditentukan
dengan mengurangi kedalaman lubang ledak dengan tinggi stemming, atau
dapat dituliskan dengan persamaan sebagai berikut :
PC = H – T ........................................................................................... . (3.17)
Keterangan :
PC = Panjang kolom isian (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
35
7. Loading Density
Dalam menentukan jumlah bahan peledak yang digunakan dalam setiap
lubang ledak maka terlebih dahulu ditentukan loading density. Loading
density adalah berat bahan peledak (lb) yang diisikan kedalam lubang ledak
berbentuk silinder persatuan tinggi (ft). Adapun persamaan loading density
sebagai berikut :
de 0,508SgeDe2 ........................................................................ (3.12)
Keterangan :
de = Loading density (kg/m)
SGe = Berat jenis bahan peledak yang dipakai
8. Powder Factor
Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan banyaknya bahan
peledak yang digunakan untuk meledakkan atau membongkar sejumlah
batuan. Kondisi batuan akan sangat berpengaruh terhadap jumlah bahan
peledak yang digunakan, dapat dilihat pada Tabel 3.10.
E PC x de x n
PF = V = V
.......................................................................... (3.19)
Keterangan :
PF = Powder factor (kg/m³)
V = Volume batuan yang diledakkan (m³)
n = Jumlah lubang ledak
PC = Panjang muatan per lubang ledak (m)
de = Loading density (kg/m)
9. Delay TIme
Waktu tunda digunakan untuk melakukan peledakan secara beruntun.
Keuntungan peledakan dengan menggunakan waktu tunda antara lain dapat
mengurangi timbulnya getaran tanah (ground vibration) dan menyediakan
bidang bebas untuk baris berikutnya. Bila waktu tunda antar baris terlalu
pendek maka beban muatan pada baris depan menghalangi pergeseran baris
berikutnya, material pada baris kedua akan terbongkar ke arah vertikal dan
membentuk tumpukan. Tetapi bila waktu tundanya terlalu lama, maka
36
produk hasil bongkaran akan terlempar jauh ke depan serta kemungkinan
besar akan mengakibatkan flyrock. Hal ini dikarenakan tidak ada dinding
batuan yang berfungsi sebagai penahan lemparan batuan di belakangnya.
Persamaan di bawah ini dapat digunakan untuk menentukan besarnya waktu
tunda antar baris, dimana konstanta waktu antar baris (tr) dan hasil yang
diberikan dapat dilihat dari Tabel 3.9.
tr = Tr x B ............................................................................................. .(3.20)
Keterangan :
Tr = Konstanta waktu antar baris
B = Burden (m)
Tabel 3.9
Interval Waktu Antar Baris
(Konya, 1990)
3.2.2.3. Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang ledak

dalam satu baris dengan lubang ledak pada baris berikutnya ataupun antara lubang
ledak yang satu dengan lubang ledak lainnya. Pola peledakan secara umum dibagi
menjadi dua, yaitu berdasarkan urutan waktu peledakan dan berdasarkan arah
runtuhan batuannya (Gambar 3.15). Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola
peledakan dibedakan menjadi :
1. V-Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya menuju ke
salah satu titik dan membentuk pola “v”.
2. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuh batuannya menuju ke
arah bidang bebas dan membentuk kotak.
3. Corner Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke
salah satu sudut dari bidang bebasnya.
37
Berdasarkan urutan waktu peledakannya, maka pola peledakan dapat dibedakan
menjadi:
1. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan
secara serentak untuk semua lubang ledak.
2. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu menerapkan peledakan dengan
waktu tunda antara lubang ledak yang satu dengan lubang ledak lainnya.
Pada penerapannya pola peledakan beruntun lebih sering dipergunakan,
karena dengan adanya waktu tunda antara lubang ledak dapat memberikan
fragmentasi yang baik dan kontrol terhadap flyrock, ground vibration, dan juga
memberikan waktu yang cukup bagi lubang sebelumnya untuk bergerak maju,
untuk mengakomodasi kerusakan batuan dari baris berikutnya
Gambar 3.12
Pola Peledakan Berdasarkan Arah Runtuhan Batuan
(Konya, 1990)
3.3. Fragmentasi Batuan

3.3.1. Evaluasi Fragmentasi
Elemen penting dalam pengoptimalan sistem fragmentasi adalah
pengembangan metode-metode praktis untuk penentuan tingkat fragmentasi.
Metode-metode langsung dan tidak langsung keduanya dapat dilakukan untuk
penentuan fragmentasi meskipun belum ada metode yang tersedia untuk
mengevaluasi fragmentasi secara kuantitatif yang dapat dipercaya. Oleh karena
tingginya biaya dan kebutuhan waktu untuk memperoleh evaluasi fragmentasi
yang sempurna.
Empat metode pengukuran yang dapat digunakan dalam pengukuran
fragmentasi peledakan (Hustrulid, 1999) adalah sebagai berikut :
38
a. Pengayakan (sieving)
Metode ini menggunakan ayakan dengan ukuran saringan berbeda untuk
mengetahui persentase lolos fragmentasi batuan hasil peledakan.
b. Boulder counting (production statistic )
Metode ini mengukur hasil peledakan melalui proses berikutnya, apakah
terdapat kendala dalam proses tersebut, misalnya melalui pengamatan digging
rate, secondary breakage dan produktivitas crusher.
c. Image analysis (photographic)
Metode ini menggunakan perangkat lunak (software) dalam melakukan
analisis fragmentasi. Software tersebut antara lain Fragsize, Split
Engineering, gold size, power sieve, fragscan, wipfrag, dll.
d. Manual (measurement)
Dilakukan pengamatan dan pengukuran secara manual di lapangan dalam
satuan luas tertentu yang dianggap mewakili (representatif).
Adapun variabel yang dapat dikaji dalam usaha memperoleh fragmentasi
batuan antara lain, sebagai berikut, lihat Gambar 3.16 :
1) Energi peledakan per unit volume masa batuan (Powder Factor)
2) Struktur geologi batuan
3) Geometri pengeboran dan peledakan
4) Metode dan pola peledakan
5) Jenis bahan peledak dan perlengkapan peledakan
39
Gambar 3.13
Diagram Alir Rancangan Peledakan Optimal
(Hustrulid, 1999)
Untuk memaksimalkan fragmentasi dan meminimalisir efek samping yang

tidak diinginkan seperti ground vibration, airblast, flying rock, dan adanya lubang
ledak yang gagal meledak (misfire) variabel-variabel peledakan harus
dipertimbangkan sebaik mungkin, terutama terhadap variabel-variabel yang dapat
dikendalikan.
Rancangan pengeboran dan peledakan yang optimal dapat dicapai dengan
merubah atau memperbaiki variabel – variabel yang dapat dikendalikan, sehingga
rancangan yang ada sesuai dengan kondisi lokasi peledakan tersebut dan juga
target yang ingin dicapai seperti rancangan tambang, produksi dan lain – lain.
3.3.2. Prediksi Fragmentasi Batuan Dengan Metode Kuz-Ram

Model Kuz-Ram merupakan gabungan dari dua persamaan, yaitu
persamaan Kuznetsov untuk menentukan ukuran fragmentasi rata-rata, dan
40
persamaan Rossin-Rammler untuk menentukan persentase distribusi material
Kuznetsov (1973) telah melakukan penelitian pengukuran fragmentasi dan
menghasilkan suatu persamaan yang dikenal dengan persamaan Kuznetsov, yaitu :
𝑉𝑜 0,8
x̅ = A x (𝑄) x 𝑄 1/6 ............................................................................. ..(3.21)
Keterangan :
x̅ = Ukuran fragmentasi rata-rata (cm)
A = Faktor batuan :
7 untuk batuan menengah
10 untuk batuan keras dan banyak kekar
13 untuk batuan sangat keras dan sedikit kekar
Vo = Volume batuan yang terbongkar (B x S x L dalam m3)
Q = Jumlah bahan peledak TNT pada setiap lubang ledak (kg)
Kuznetsov (1983), kemudian memodifikasi persamaan tersebut dengan
menggunakan bahan peledak ANFO menjadi persamaan :
𝑉𝑜 0,8 −19/30
x̅ = A x (𝑄) x 𝑄 1/6 x (115)
E
..................................................... ..(3.22)
Keterangan :
x̅ = Ukuran fragmentasi rata-rata (cm)
A = Faktor batuan dapat dihitung menggunakan Blastability Index.

Vo = Volume batuan yang terbongkar (B x S x L dalam m3).
Qe = Jumlah bahan peledak per lubang tembak, kg.
E = Kekuatan bahan peledak (RWS) untuk ANFO = 100; TNT =115.
Strength dari bahan peledak dihitung dari modifikasi persamaan dasar yang
dikembangkan oleh Tidman :
E VOD / VODn2RWS ........................................................................ ..(3.23)

Keterangan :
E = efektif relative weight strength (%)
VODe = efektif (field) velocity of detonation (m/s)
VODn = nominal (maximum) velocity of detonation (m/s)
RWS = weight strength relative to ANFO ( % )
41
Dalam model ini, Indeks Kemampuledakan (BI) digunakan untuk mengoreksi
perhitungan Indeks Keseragaman Cunningham. Lily (1986) memberikan suatu
cara penentuan faktor batuan (rock factor-RF) yang relatif lebih presisi daripada
penggolongan faktor batuan di atas (Tabel 3.11). Nilai faktor batuan didapatkan
dari indeks kemampuledakan (blastabillity index-BI) batuan yang bersangkutan.
Persamaan yang memberikan hubungan antara faktor batuan dengan indeks
kemampuledakan menurut Lilly (1986) adalah sebagai berikut :
RF = 0,12 x BI ............................................................................................. ..(3.24)
Nilai dari indeks kemampuledakan ditentukan dari penjumlahan bobot nilai lima
parameter utama yang diberikan oleh Lilly dijumlahkan dari yaitu rock mass
description (RMD), joint plane spacing (JPS), joint plane orientation (JPO),
specific gravity influence (SGI), dan hardness (H). Parameter batuan yang
diperlukan dapat dilihat pada (Tabel 3.11). Hubungan antara kelima parameter
tersebut dengan indeks kemampuledakan tertera dalam persamaan berikut :
BI = 0,5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H) .....................................................(3.25)
Tabel 3.10
Blastabillity Index Parameter (Jimeno, 1995)
Untuk menentukan fragmentasi batuan hasil peledakan digunakan

persamaan Roslin-Ramler, yaitu :
42
Rx = e-(X/Xc) .............................................................................. (3.26)
X
Xc = (0,693)1/𝑛 ...................................................................................... ..(3.27)
Keterangan :
Rx = Persentase material yang tertahan pada ayakan x (%)
X = Ukuran ayakan (cm)
Xc = Karakteristik Ukuran
n = Indeks keseragaman
Besarnya nilai indeks keseragaman (n) didapatkan dengan persamaan
yang telah dikembangkan oleh Cunningham, yaitu sebagai berikut :
𝑆 0,5
𝐵 1+( ) W PC
𝐵
n = (2,2 − 14 )x ( ) x (1 − ) x (L)
𝐷𝑒 2 B
Keterangan :
P = faktor pola peledakan (1,0, square pattern) (1,1, staggered pattern)
n = Uniformity exponent
B = Burden (m)
D = Diameter lubang ledak (mm)
S = Spacing (m)
w = Standar deviasi dari akurasi pengeboran (m)
R = S/B
L = Panjang isian (m)
H = Tinggi jenjang (m)
Nilai indeks keseragaman atau “n” mengidentifikasikan keseragaman dari
distribusi ukuran fragmentasi hasil peledakan. Pada penelitian ini nilai “n” berada
pada selang 1,7 sampai 2,3 dimana semakin beasr nilai “n” maka ukuran
fragmentasi semakin seragam sedangkan nilai “n” yang rendah mengindikasikan
kurang seragamnya distribusi ukuran fragmentasi, yang berarti adanya perbedaan
yang besar antara fragmentasi berukuran halus (fines) dan besar (oversize).
Parameter –parameter peledakan yang bisa ditentukan untuk menghasilkan nilai
“n” yang
tinggi adalah sebagai berikut :
1) Memperkecil nisbah antara burden dan diameter lubang ledak.
43
2) Meningkatkan keakuratan pengeboran.
3) Meningkatkan nisbah antara panjang isian dan tinggi jenjang.
4) Meningkatkan nisbah antara spasi dan burden.
5) Penggunaan pola pengeboran selang-seling (staggered pattern) dari pada
pola sejajar (square pattern).
Kombinasi dari persamaan Kuznetsov dan Rosin-Rammler telah dikenal
sebagai Model Fragmentasi Kuz-Ram. Dalam penerapan model ini, terdapat
batasan-batasan tertentu yang harus diperhatikan (Cunningham, 1983). Adapun
batasan-batasan tersebut adalah sebagai berikut :
1) Penerapan nisbah spasi dan burden untuk pengeboran, tanpa waktu tunda
tidak boleh lebih dari dua.
2) Penyalaan dan pengaturan waktu tunda peledakan harus disusun
sedemikian rupa, sehingga mendapatkan hasil peledakan (ukuran
fragmentasi) yang baik dan tidak terjadi misfire atau lubang ledak gagal
meledak.
3) Bahan peledak harus menghasilkan energi peledakan yang cukup, serta
didalam perhitungan energi peledakan menggunakan satuan energi
relative weight strength (RWS).
4) Perlu dilakukan penyelidikan terhadap bidang ketidakmenerusan secara
teliti. Hal ini disebabkan karena tingkat fragmentasi sangat tergantung
pada bidang ketidakmenerusan, khususnya pada bidang
ketidakmenerusan yang lebih rapat dibandingkan dengan pola
pengeborannya, sehingga energi peledakan dapat hilang melalaui bidang
ketidakmenerusan.
3.3.3. Evaluasi Fragmentasi Dengan Metode Image Analysis

Evaluasi fragmentasi menggunakan metode analisis gambar merupakan
salah satu cara evaluasi fragmentasi secara tidak langsung atau indirect
techniques. Didalam penggunaan metode analisa gambar atau image analysis
langkah-langkah analisa menurut Rholl et al.,1993 seperti pada Gambar 3.17
44
Gambar 3.14
Proses Evaluasi Fragmentasi dengan Metode Image Analysis (Rholl, 1993)
3.4. Metode Perbaikan Fragmentasi

Metode perbaikan fragmentasi bertujuan untuk memperbaiki ukuran fragmentasi
hasil peledakan agar sesuai dengan yang diharapkan dengan cara mengevaluasi
geometri pemboran dan peledakan dengan menggunakan teori-teori pemboran dan
peledakan dari Konya (1972). Geometri tersebut nantinya akan dicoba untuk
diketahui perbedaan fragmentasi yang dihasilkan dari proses peledakan.
3.5. Standar Deviasi

Standar deviasi adalah salah satu teknik dalam statistika, dan memiliki nilai yang
menunjukkan tingkat variasi kelompok data atau ukuran penyimpangan dari nilai
rata-ratanya untuk membandingkan penyimpangan dua kelompok atau lebih.
Perhitungan standart deviasi menggunakan rumus berikut :
45
Σ (Xi−X ̅ )2
S=√ ..................................................................................................................... (3.35)
𝑛−1
Keterangan :
S = Deviasi
X = Nilai data pengukuran ke n
X̅ = Nilai rata-rata sample
n = Jumlah data
3.6. Regresi Linier

Menurut Harinaldi (2005), sebelum suatu keputusan diambil, seringkali
perlu dilakukan suatu peramalan (forecasting) mengenai kemungkinan yang
terjadi di masa depan yang berkaitan dengan keputusan tersebut. Hal tersebut
dapat lebih mudah dilakukan bila suatu hubungan (relasi) dapat ditentukan antara
variabel yang akan diramal dengan variabel lain yang telah diketahui ataupun
sangat mudah untuk diantisipasi. Untuk keperluan tersebut, regresi dan korelasi
sangat luas digunakan sebagai perangkat analisisnya. Analisis regresi digunakan
untuk mempelajari dan mengukur hubungan statistik yang terjadi antara dua atau
lebih variabel.
Dalam regresi sederhana dikaji dua variabel, sedangkan dalam regresi
majemuk dikaji lebih dari dua variabel. Dalam analisis regresi, suatu persamaan
regresi hendak ditentukan dan digunakan untuk menggambarkan pola atau fungsi
hubungan yang terdapat antar variabel. Variabel yang akan diestimasi nilainya
disebut variabel terikat dan biasanya diplot pada sumbu tegak. Sedangkan variabel
bebas adalah variabel yang diasumsikan memberikan pengaruh terhadap variasi
variabel terikat dan biasanya diplot pada sumbu datar.
Regresi adalah persamaan matematik yang memungkinkan untuk
meramalkan nilai-nilai suatu variabel terikat dari nilai-nilai satu atau lebih
variabel bebas. Data dari variabel x dan y akan menghasilkan suatu diagram
pencar (lihat Gambar 3.23), dengan mengamati diagram pencar tersebut, terlihat
bahwa titik-titiknya mengikuti suatu garis lurus, menunjukkan bahwa kedua
variabel tersebut saling berhubungan secara linier. Bila hubungannya linier, maka
dapat dinyatakan secara matematik dengan sebuah persamaan garis lurus yang
46
disebut garis regresi linier. Persamaan umum dari regresi linier sederhana adalah
sebagai berikut.
y = a + bx ....................................................................................................... ..(3.36)
Keterangan :
y = nilai estimasi variabel terikat
a = titik potong garis regresi pada sumbu tegak atau nilai estimasi y bila x
sama dengan nol
b = gradien garis regresi (perubahan nilai estimasi y per satuan perubahan
nilai x)
x = nilai variabel bebas
Gambar 3.15
Diagram Pencar dan Garis Regresi
Nilai-nilai konstanta a dan koefisien b pada persamaan 3.37 dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut:
n (Σxy)−(Σx̅ )(Σy)
b= ........................................................................... (3.37)
n(Σx2 )−(Σx̅ )2
a = y – bx ....................................................................................... (3.38)
Keterangan :
n = jumlah titik (pasangan pengamatan x,y)
x̅ = mean dari variabel x
y̅ = mean dari variabel y
47
3.6.1. Koefisien Korelasi
Analisis korelasi adalah parameter yang membahas seberapa kuat
hubungan antara satu variabel dengan variabel lainnya. Dua variabel dikatakan
berkolerasi apabila perubahan dalam satu variabel diikuti oleh perubahan variabel
lain, baik yang searah maupun tidak. Hubungan antara variabel dapat
dikelompokkan menjadi tiga jenis :
1) Korelasi Positif
Terjadinya korelasi positif apabila perubahan antara variabel yang satu diikuti
oleh variabel lainnya dengan arah yang sama (berbanding lurus). Artinya
apabila variabel yang satu meningkat, maka akan diikuti peningkatan variabel
lainnya.
2) Korelasi Negatif
Terjadinya korelasi negatif apabila perubahan antara variabel yang satu
diikuti oleh variabel lainnya dengan arah yang berlawanan (berbanding
terbalik), artinya apabila variabel yang satu meningkat, maka akan diikuti
penurunan variabel lainnya.
3) Korelasi Nihil
Terjadinya korelasi nihil apabila perubahan antara variabel yang satu diikuti
oleh variabel lainnya dengan arah yang tidak teratur. Artinya apabila variabel
yang satu meningkat, maka akan diikuti penurunan variabel. Artinya apabila
variabel yang satu meningkat, kadang diikuti dengan peningkatan pada
variabel lain dan kadang diikuti dengan penurunan pada variabel lain.
Koefisien korelasi disimbolkan dengan R, besarnya koefisien korelasi
berkisar antara -1 ≤ R ≤ +1. Jika dua variabel berkorelasi negatif maka nilai
koefisien korelasinya akan mendekati -1, jika dua variabel tidak berkolerasi
maka nilai koefisien korelasinya mendekati 0, sedangkan jika dua variabel
Tabel 3.11
Nilai Koefisien Korelasi
48
3.6.2. Koefisien Determinasi
Koefisien determinasi (R2) merupakan kuadrat dari koefisien korelasi (R)
yang menyatakan ukuran banyaknya total variasi variabel terikat y yang dapat
dijelaskan secara regresi oleh variabel bebas x atau koefisien determinasi dapat
didefinisikan pula sebagai nilai yang menunjukkan seberapa fit model regresi
yang dibuat dengan sebaran data yang ada. Rumus untuk menghitung koefisien
determinasi (R2) dari persamaan regresi linier sederhana adalah sebagai berikut.
n (Σy)+b(Σxy)−n(Ӯ)2
R2 =
Σ(y)2 −n(Ӯ)2
Keterangan :
n = jumlah titik (pasangan pengamatan x,y)
x = nilai variabel bebas
y = nilai variabel terikat
y̅ = mean dari variabel y
a = konstanta persamaan garis regresi
b = koefisien persamaan garis regresi
Nilai koefisien determinasi berkisar antara 0 ≤ R2 ≤ 1 atau bila dinyatakan

dalam persen berkisar 0% ≤ R2 ≤ 100%. Contoh R2= 0,90; dapat diartikan bahwa
kontribusi variabel x terhadap variabel y adalah sebesar 90%, sedangkan 10%
dipengaruhi oleh variabel lainnya dengan sebab-sebab yang belum diketahui.
49
BAB IV
HASIL PENELITIAN
Tujuan dilakukannya peledakan adalah untuk membongkar material

batuan. Hasil akhirnya diharapkan material dapat terberai sempurna sehingga
tidak terdapat material berukuran bongkah. Material berukuran boulder perlu
direduksi ukurannya dengan cara peledakan sekunder maupun pemecahan batuan
dengan alat rock breaker. Penanganan wheel loader pada saat memuat material
boulder juga cenderung lebih sulit karena dimensinya yang besar, sehingga
cenderung lebih sulit masuk ke bucket. Disamping itu, ukuran boulder yang
terlalu besar (>100 cm) akan sulit untuk masuk ke unit crusher dan dapat
menyebabkan kemacetan pada crusher. Oleh karena itu, dengan terberainya
material secara sempurna akan memudahkan proses pemuatan, pengangkutan, dan
pengolahan.
4.1. Karakteristik Massa Batuan

Karakteristik massa batuan pada daerah penelitian bervariasi, hal ini
dikarenakan jenis batuan di lokasi penelitian sangat beragam (tidak homogen).
Dengan beragamnya sifat fisik dan sifat mekanik batuan maka diperlukan
penelitian untuk menentukan nilai sifat fisik dan sifat mekanik untuk jenis batuan
yang berbeda.
4.1.1. Sifat Fisik Batuan

Berdasarkan penelitian Institut Teknologi Bandung di Kuari D Plant Site
Citeureup PT ITP terdapat tiga jenis batugamping pada lokasi penelitian yaitu
50
limestone calcarenite, limestone crystaline, dan limestone white clean. Sedangkan
terdapat jenis batuan sandstone dan claystone berafiliasi dengan gamping. Data
sifat fisik batuan dari lokasi penelitian dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1
Sifat Fisik Batuan
Sifat Fisik Batugamping
Parameter Limestone Calcarenite Limestone Crystaline Limestone White Clean Limestone Average Sandstone Claystone
Bobot Isi Asli (ϒn) 2,60 gr/cc 2,38 gr/cc 2,65 gr/cc 2,54 gr/cc 2,58 gr/cc 2,40 gr/cc
Berat Jenis (SG) 2,60 2,38 2,65 2,54 2,58 2,40
Particle Velocity (Vp) 4091,20 m/sec 3484,37 m/sec 3706,35 m/sec 3760,64 m/sec 2208,39 m/sec 2398,75 m/sec
porositas (n) 9,15% 16,67% 10,51% 0,12 12,01% 25,61%
Angka Pori (e) 0,1 0,2 0,12 0,14 0,14 0,34
(sumber: Planning and Production Control PT ITP)
Sifat fisik yang diperlukan adalah bobot isi asli dan berat jenis batuan. Bobot isi
asli dan berat jenis batugamping yang digunakan adalah nilai rata-rata yaitu 2,54
gr/cc untuk bobot isi dan 2,54 untuk berat jenis.
4.1.2. Sifat Mekanik Batuan
Berdasarkan beberapa jenis batuan di lokasi penelitian dilakukan penelitian
oleh Institut Teknologi Bandung seperti pada tabel 4.2 berikut ini.
Tabel 4.2
Data Hasil Pengujian Sifat Mekanik Batuan
Sifat Mekanis Batugamping
Parameter Limestone Calcarenite Limestone Crystaline Limestone white clean Limestone Average Sandstone Claystone
Kuat Tekan Uniaksial (σc) 76,98 MPa 87,50 MPa 82,21 MPa 82,23 MPa 18,19 MPa 31,67 MPa
Modulus Elastisitas (E) 4855,45 MPa 10096,90 MPa 8630,35 MPa 7860,90 MPa 2557,09 MPa 4240,17 MPa
Poisson's ratio (v ) 0,2 0,19 0,25 0,21 0,18 0,32
Kohesi (C) 0,82 MPa 1,70 MPa 0,70 MPa 1,07 MPa 0,99 MPa 0,67 MPa
Sudut Geser Dalam (φ) 46,27o 31,29o 29,53o 35,70 0 57,28o 31,72o
(sumber: Planning and Production Control PT ITP)
Berdasarkan hasil pengujian diperoleh nilai kuat tekan uniaksial
batugamping rata-rata sebesar 82,21 MPa, maka dalam klasifikasi kuat tekan
menurut Bienawski tergolong dalam klasifikasi sedang.
4.2 Pengeboran dan Tahapan Kegiatan Peledakan

Kegiatan pengeboran lubang ledak dilakukan dengan menggunakan alat bor
merk Furukawa tipe HC 1500, Junjin SD 1300 E, dan Merk Titon Tamrock 500
dengan diameter bit 4, 4,5, dan 5 inchi. Jenis mata bor yang digunakan adalah
button bit dengan panjang batang bor 3,5 meter.. Pola pengeboran lubang ledak
51
menggunakan pola rectangular staggered pattern dengan setting kemiringan
lubang bor 75-80o dan kedalaman pengeboran berkisar antara 13-18 meter.
4.2.1. Pekerjaan – Pekerjaan Sebelum Pengeboran
Sebelum dilakukan peledakan terlebih dahulu dilakukan pengeboran untuk
penyediaan lubang ledak. Agar pengeboran dapat dilakukan secara optimal, maka
harus diperhatikan pekerjaan-pekerjaan sebelum dan sesudah pengeboran.
Tahapan kegiatan persiapan lokasi pengeboran antara lain sebagai berikut :
1. Penentuan lokasi pengeboran.
Setiap lokasi memiliki kadar CaO yang berbeda. Oleh karena itu
penentuan lokasi pengeboran didasarkan dari permintaan Production
Division ke Limestone Department terkait kadar batugamping yang
akan dijadikan jenis semen tertentu.
Gambar 4.1
Bendera Penanda Lokasi Peledakan
2. Pemasangan patok kayu.
Tujuan dari pemasangan patok kayu adalah agar operator alat bor
dapat mengetahui batas lokasi yang akan dilakukan pengeboran.
Penandaan batas lokasi pengeboran yakni dengan menggunakan
patok kayu yang ditancapkan pada sisi batas lokasi pengeboran.
3. Perataan lokasi pengeboran.
Perataan lokasi pengeboran dilakukan dengan bulldozer untuk
membuat lokasi pengeboran menjadi datar dan rata agar kerja bor
menjadi lebih mudah dan lokasi peledakan nantinya akan berada
pada elevasi yang sesuai dengan yang direncanakan sehingga
52
memudahkan dalam perencanaan kemajuan tambang tersebut.
4.2.2. Pekerjaan – Pekerjaan Setelah Pengeboran

Pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan setelah pengeboran antara lain :
1. Menutup Lubang Ledak
Pengerjaan pengeboran lubang ledak dilakukan pada shift
pengeboran yang bekerja pada hari sebelumnya. Peledakan kemudian
dilakukan pada hari berikutnya setelah pengerjaan pengeboran selesai.
Setelah pengeboran selesai, lubang bor ditutup dengan karung/ plastik
untuk mencegah masuknya air ke dalam lubang bor (Gambar 4.2).
Gambar 4.2
Penutupan Lubang Bor
2. Pengecekan geometri dan kedalaman aktual lubang bor.

Pengecekan kedalaman lubang bor bertujuan untuk memberi
informasi mengenai kedalaman lubang bor aktual pada setiap lubang
bor dan ada atau tidaknya air pada lubang (Gambar 4.3 ). Pengukuran
dilakukan dengan menggunakan kayu yang ujungnya dilengkapi
dengan tali yang telah ditandai per-meternya. Jika didapati ada lubang
bor basah dan memerlukan service (pengeboran ulang) maka diberi
tanda dengan tumpukan batu. (Lihat Gambar 4.3).
53
Gambar 4.3
Pengecekan Kedalaman Lubang Ledak
Gambar 4.4
Pengecekan Burden dan Spasi Aktual
3. Mempersiapkan Peralatan dan Bahan Peledakan

Setelah dilakukan pemeriksaan terhadap lokasi pengeboran dan
kebutuhan total bahan peledak diketahui, maka selanjutnya tim juru ledak
menuju gudang penyimpanan bahan peledak untuk pencampuran dan
pengambilan ANFO yang dibutuhkan untuk peledakan. Ammonium
Nitrat dan Fuel Oil (solar) dicampur dengan perbandingan 94,5 %
Ammonium Nitrat dan 5,5 % Fuel Oil. Campuran ini didasarkan pada
sifat Zero Oxygen Balance yang diperlukan bahan peledak agar tidak
terjadi gas beracun pasca peledakan dilakukan. Selanjutnya pembagian
crew tim juru ledak untuk menuju lokasi yang telah ditentukan. Terakhir
sebelum berangkat ke lokasi peledakan dilakukan persiapan dan
pengecekan peralatan dan bahan yang diperlukan seperti pada tabel 4.1.
Tabel 4.3
54
Peralatan dan perlengkapan Peledakan
Jenis Nama Alat Keterangan
Blasting Machine Alat yang digunakan sebagai penghantar aliran listrik ke primer
Blasting Ohm Meter Alat yang digunakan untuk pengecekan tahanan pada rangkaian
Peralatan lubang ledak
Peledakan Tonkat kayu Alat untuk mengukur isian dalam lubang ledak
Tang Alat untuk membantu memotong dan menyambungkan kabel
Alat untuk membantu memasukkan material stemming dan
Cangkul
menutup lubang ledak
Detonator Listrik Alat pemicu inisiasi pada peledakan
Dinamit (Dayagel) Membantu memperkuat efek detonasi peledakan
Sebagai penghubung rangkaian peledakan dan mengalirkan arus
Blasting Wire
listrik
Perlengkapan Agen peledakan yang meledak bersamaan dengan detonasi dari
ANFO
Peledakan primer
Packing ANFO dan mengisi dasar sebelum material stemming
Karung dimasukkan
Pembungkus detonator dengan blasting wire agar tidak terjadi
Solasi kebocoran arus listrik
Gambar 4.5
Pengangkutan Ammonium Nitrate dari Gudang Handak
Gambar 4.6
55
Pencampuran Ammonium Nitrate dan Fuel Oil
Gambar 4.7
Perlengkapan Peledakan
Gambar 4.8
Peralatan Peledakan
56
4. Perangkaian Detonator dan Dinamit
Agar peledakan dapat dilakukan maka diperlukan adanya inisiasi
dari detonator, maka detonator dirangkaikan pada dinamit (Gambar 4.9).
Setelah perangkaian selesai dilakukan, maka primer ditempatkan pada
setiap lubang ledak sebelum dilakukan pengisian bahan peledak.
Gambar 4.9
Perangkaian Detonator dan Dinamit
57
5. Pengisian Bahan Peledak
Pekerjaan yang dilakukan selanjutnya adalah pengisian ANFO ke
dalam lubang ledak. Penggunaan ANFO di lapangan hanya dapat digunakan
untuk kondisi lubang ledak kering, sehingga apabila didapati lubang ledak
yang basah maka harus diberi linner berupa lapisan plastik untuk menjaga
ANFO tetap kering dan tidak mengurangi kekuatan detonasinya (Gambar
4.8). Ammonium Nitrat yang digunakan disuplai dari PT Dahana dengan
densitas 0,8 gr/cc, kecepatan detonasi 2500 – 4500 m/s dan relative weight
strength sebesar 100. Pengisian ANFO dilakukan dengan cara manual, yaitu
merobek kantong ANFO dan menuangkannya ke dalam lubang (Lihat
Gambar 4.10 )
58
Gambar 4.10
ANFO Dalam Linner Plastik
Gambar 4.11
Pengisian ANFO Ke Dalam Lubang Ledak
6. Pengisian Stemming
Material stemming yang digunakan pada peledakan di PT ITP yakni
berupa material cutting hasil pengeboran. Cutting adalah material yang
berasal dari hasil pengeboran lubang bor. Material ini dimasukkan hingga
kedalaman tertentu sesuai desain geometri yang telah diterapkan (Lihat
Gambar 4.12 )
59
Gambar 4.12
Material Cutting Sebagai Stemming Peledakan
7. Perangkaian Blasting Wire
Perangkaian blasting wire dilakukan dengan cara menyambungkan
connecting wire ke connecting wire lainnya kemudian setelah selesai firing
line (leading wire) dihubungkan menuju blasting machine. Rangkaian
circuit dari connecting wire ke connecting wire biasanya disambungkan
secara seri, kemudian rangkaian diparalel menuju blasting machine untuk
memperkecil tahanan. Delay yang digunakan pada peledakan di PT ITP ada
3 tipe interval delay yaitu interval 0,025, 0,25, dan 0,5 μs. Penempatan delay
time ini ditentukan oleh urutan lubang yang akan meledak selama proses
peledakan berlangsung. Peledakan di Blok 3 Kuari D PT ITP umumnya
menggunakan pola peledakan box cut dengan sekuen inisiasi per baris
(Gambar 4.13).
Gambar 4.13
Pola Peledakan Box Cut dengan Sekuen Inisiasi Per Baris
60
4.3. Peledakan
4.3.1. Geometri Peledakan
Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada
suatu kegiatan peledakan. Geometri peledakan ini terdiri dari burden, spasi,
stemming, subdrilling, powder charge, dan kedalaman lubang ledak. Rancangan
geometri peledakan yang diterapkan perusahaan pada diameter lubang ledak 5
inchi adalah sebagai berikut:
 Burden :6m
 Spasi :4m
 Stemming : 3,5 m
 Subdrilling :1m
Adapun kedalaman lubang dan powder charge memiliki nilai yang
bervariasi, dikarenakan ketinggian jenjang yang bervariasi antara 12 hingga 15
meter. Rancangan geometri ini tentunya dimungkinkan terdapat perbedaan dengan
kondisi aslinya di lapangan. Geometri peledakan aktual dapat dilihat pada tabel
4.4 berikut ini.
Tabel 4.4
Data Pengukuran Geometri Aktual
Jumlah
No. Lokasi Lubang B (m) S (m) L (m) H (m) J (m) T (m) PC (m)
Ledak
1 420-2 34 4,4 5,6 11 12,4 1 3,5 9,5
2 420-2 44 4,2 5,8 11 12,4 1 3,5 8,9
3 435-2 47 3,8 6,1 11 12,9 1,5 3 9,9
4 420-3 23 4,3 5,7 14 15,5 1 2 13,5
5 420-2 38 5 5,8 11 12,4 1 2,5 9,9
6 420-3 46 4 5,8 13 14,5 1 3 11,5
Rata-rata 4,3 5,8 11,8 13,4 1,1 2,9 10,6
Max 5,0 6,1 14,0 15,5 1,5 3,5 13,5
Min 3,8 5,6 11,0 12,4 1,0 2,0 8,9
Standart Devisi 1,2 0,5 3,0 3,1 0,5 1,5 4,6
4.3.2. Powder Factor

Powder factor merupakan sebuah nilai yang menyatakan perbandingan
penggunaan bahan peledak terhadap jumlah material yang diledakkan. Target
powder factor yang maksimum yang diterapkan perusahaan untuk pembongkaran
batugamping di Kuari D adalah sebesar 0,180 kg/m3. Target powder factor ini
didasarkan pada keekonomisan biaya peledakan dan keefektifan bahan peledak
61
dalam memberai material. Nilai powder factor pada penelitian ini dapat dilihat
pada (Lampiran D dan Tabel 4.5)
Tabel 4.5
Nilai Powder Factor Pada Lokasi Penelitian
Volume Selisih
ANFO PF Target PF
No. Lokasi Terbongkar PF
(kg) (kg/m3) (kg/m3)
(Ton) (kg/m3)
1 420-2 17353 3125 0,18 0,00 0,18
2 420-2 24858 4475 0,18 0,00 0,18
3 435-2 18208 3250 0,18 0,00 0,18
4 420-3 14683 2700 0,19 0,01 0,18
5 420-2 19395 3458 0,18 0,00 0,18
6 420-3 27747 4925 0,18 0,00 0,18
Rata-rata 20374 3656 0,18 0,00
Max 27747 4925 0,19 0,01
Min 14683 2700 0,18 0,00
Standart Devisi 4932,17 858,03 0,00 0,00
Berdasarkan data powder factor di atas, diketahui penggunaan powder

factor rata-rata sebesar 0,184 kg/m3, dengan nilai maksimum 0,188 kg/m3 dan
nilai minimum 0,182 kg/m3. Berdasarkan nilai standar deviasi sebesar 0,006 maka
dapat disimpulkan terdapat variasi pada powder factor di lokasi penelitian.
4.4 Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan

4.4.1. Prediksi Distribusi Fragmen Batuan Teoritis dengan Metode Kuz-Ram
Metode perhitungan Kuz-Ram digunakan untuk memprediksi distribusi
fragmen hasil peledakan dengan mempertimbangkan beberapa parameter masukan
seperti:
1. Rancangan geometri peledakan yang digunakan
2. Faktor batuan lokasi peledakan yang diperoleh melalui nilai blastability
index dari koreksi variabel karakteristik massa batuan
3. Karakteristik dan jenis bahan peledak yang digunakan
Rancangan geometri pada penelitian ini menggunakan dasar rancangan
geometri peledakan dari C.J. Konya (1990). Rancangan ini kemudian dikoreksi
dengan nilai faktor batuan (Lihat Lampiran H) yang menggunakan indeks
kemampuledakan dari pembobotan parameter indeks kemampuledakan (Rating
for Blastability Index) berdasarkan teori Lilly (1986).
62
Adapun parameter masukan indeks kemampuledakan yang dimaksud
adalah sebagai berikut:
1. Deskripsi massa batuan / Rock Mass Description (RMD)
2. Jarak kekar pada batuan / Joint Rock Space (JPS)
3. Arah orientasi bidang kekar / Joint Plane Orientation (JPO)
4. Pengaruh Berat Jenis / Specific Gravity Influence (SGI)
5. Kekerasan Batuan / Hardness (H)
Parameter terakhir dalam jenis bahan peledak yang digunakan adalah
ANFO dengan karakteristik bahan peledak sebagai berikut:
1. Jenis bahan peledak : ANFO
2. Densitas : 0,8 gr/cc
3. Kecepatan Detonasi : 2500 - 4500
4. Relative Weight Strength : 100
Hasil prediksi fragmentasi dengan metode Kuz-Ram dapat dilihat pada Lampiran
I dan tabel 4.6 berikut.
Tabel 4.6
Persen Boulder dan Passing P80 Berdasarkan Prediksi Teoritis Kuz-Ram
Ukuran
< 80 cm ≥ 80 cm
No. Lokasi Partikel P80
(%) (% Boulder)
(cm)
1 420-2 11 Maret 2016 40 95,51 4,49
2 420-2 14 Maret 2016 48 93,31 6,69
3 435-2 15 Maret 2016 36 97,69 2,31
4 420-3 16 Maret 2016 35 97,37 2,63
5 420-2 17 Maret 2016 40 95,30 4,70
6 420-3 18 Maret 2016 38 96,78 3,22
Rata - rata 39,50 95,99 4,01
Dari tabel di atas diketahui ukuran partikel passing P80 teoritis bervariasi
dari 35 hingga 48 cm dengan ukuran rata-rata sebesar 39,50 cm. Boulder yang
dihasilkan juga bervariasi dari 2,31 hingga 6,69% dengan rata-rata boulder 4,01%.
Histogram distribusi persen passing P80 memperlihatkan ukuran 80 % material
yang lolos terhadap distribusi kumulatif material yang lebih besar atau lebih kecil
dari ukuran material yang ditargetkan untuk 80 % material yang lolos. Histogram
distribusi persen passing P80 dapat dilihat pada (Gambar 4.14) berikut.
63
Gambar 4.14
Histogram Prediksi Distribusi Persen Passing P80 Teori Kuz-Ram
Histogram Distribusi Persen Passing

Teori Kuz-Ram
80
70
60
48
50
40 40 38
40 36 35
30
20
10
0
420-2 11 420-2 14 435-2 15 420-3 16 420-2 17 420-3 18
Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016
Dari histogram tersebut dapat dilihat bahwa fragmen prediksi kuz-ram lebih
kecil dari target ukuran passing P80 sebesar 80 cm. Dengan demikian hasil
prediksi dengan teori Kuz-Ram pada setiap lokasi peledakan telah memenuhi
target yang ditentukan.
4.4.2. Distribusi Fragmen Batuan Aktual Dengan Metode Image Analysis
Pada penelitian ini digunakan Metode Image Analysis dengan program Split
Desktop 3.1 untuk menghitung distribusi ukuran fragmen batuan hasil peledakan
dengan menganalisa ukuran fragmen pada gambar yang terbaca dalam bentuk
gray scale image. Proses komputasi pada program Split Desktop membutuhkan
suatu skala pembanding untuk djjadikan acuan besarnya fragmentasi yang terbaca
pada program. Pada penelitian ini digunakan dua buah bola berukuran 20 cm
sebagai skala pembanding dalam analisa gambar. Penggunaan dua buah bola ini
bertujuan sebagai kalibrasi pengambilan gambar terhadap jarak pada tumpukan
material yang diambil gambarnya. Gambar kemudian diambil dari depan dan atas
material tumpukan pada dua hingga tiga titik pengambilan gambar.
Program Split Desktop akan memberikan hasil berupa grafik dan tabel
distribusi kumulatif dari fragmen pada foto-foto yang telah dianalisa. Hasil dari
program ini juga dapat diketahui ukuran partikel passing dan top size material.
Tahapan analisis fragmen batuan dengan menggunakan program split
desktop 3.0 adalah sebagai berikut:
64
1. Tahap Pengambilan Sampel Foto
Pengambilan sampel foto dilakukan dengan cara memotret material
hasil peledakan dengan pembanding dua buah bola berdiameter 20 cm
(Gambar 4.15).
Gambar 4.15
Skala Foto Fragmen dengan Dua Buah Bola Berdiameter 20 cm
2. Analisis Sampel Foto
Pada proses analisis foto peledakan dengan program split desktop terdiri
dari beberapa tahapan, antara lain:
a. Open images
Membuka file gambar-gambar yang akan dianalisis pada program
dengan cara klik image pilih open kemudian klik pada gambar
yang akan dianalisa
b. Delineate images
Pada tahap ini dilakukan deliniasi (pencarian bentuk pada partikel
fragmentasi) pada gambar. File foto yang telah dibuka diproses
lebih lanjut dengan cara deliniasi foto, klik image kemudian pilih
opsi delineate.
c. Scale images
Sebelum pemberian skala dilakukan, tandai area yang akan
dijadikan acuan skala dengan cara klik mask area
pada toolbar. Pemberian skala pada gambar dengan cara memilih
65
scale tool pada toolbar pilih benda yang akan dijadikan skala
pembanding, tarik garis diameter, kemudian isi nilai diameternya.
d. Edit delineation
Pembacaan deliniasi pada gambar yang telah dilakukan terkadang
tidak tepat, sehingga perlu dilakukan pengeditan agar pembacaan
fragmentasi yang dilakukan sesuai. Pengeditan dilakukan dengan
menghapus dan menebalkan batas deliniasi dengan opsi
erraser atau paint brush. Pengkoreksian terhadap deliniasi
dilakukan manual dengan opsi – opsi tersebut hingga deliniasi
telah mewakili kondisi pada gambar.
e. Compute
Terakhir tahap komputasi dilakukan dengan cara pilih opsi show
result maka akan muncul grafik dan data-data distribusi
fragmen yang dianalisis.
Tahapan analisis program split desktop dapat dilihat pada (Gambar 4.17).
Gambar 4.16
Tahapan dalam Analisis Split Desktop
Tahapan Analisis Fragmentasi dengan Split Desktop
Foto fragmentasi hasil peledakan dengan perbandingan bola yang

diameternya diketahui, diedit dengan resolusi <2100 pixel
Deliniasi agar bongkahan pada foto fragmentasi dapat teridentifikasi

kemudian lakukan editing image secara manual dibandingkan dengan foto
aktualnya, setelah editing image selesai dilakukan scaling pada bola ukur
dengan memberikan skala pada bola dan input ukuran diameter bola
Lakukan komputasi dengan memilih opsi show

result , kemudian pilih cumulative curve maka
akan tampil kurva seperti gambar disamping,
lengkap dengan hasil analisa distribusi fragmentasi
berdasarkan setting deliniasi dan scaling yang
telah dilakukan
Hasil analisis fragmentasi dengan metode image analysis menggunakan program

split desktop 3.1 dapat dilihat pada Lampiran G dan (Tabel 4.7)
66
Tabel 4.7
Hasil Analisis Fragmentasi Menggunakan Program Split Desktop
Ukuran
< 80 cm ≥ 80 cm
No. Lokasi Partikel P80
(%) (% Boulder)
(cm)
1 420-2 11 Maret 2016 64,58 89,24 10,76
2 420-2 14 Maret 2016 48,6 100 0
3 435-2 15 Maret 2016 68,16 88,40 11,6
4 420-3 16 Maret 2016 36,64 96,98 3,02
5 420-2 17 Maret 2016 57,31 90,08 9,92
6 420-3 18 Maret 2016 63,91 92,30 7,70
Rata - rata 56,53 92,83 7,17
Dari histogram tersebut dapat dilihat bahwa nilai kumulatif persen lolos P80
aktual bervariasi dan berbeda dengan hasil teoritisnya yaitu antara 48,60 hingga
68,16 cm dengan rata-rata ukuran P80 sebesar 56,53 cm dan persentase boulder
rata-rata sebesar 7,17 %. Histogram distribusi persen passing P80 hasil analisis
program split desktop dapat dilihat pada (Gambar 4.17) berikut.
Gambar 4.17
Histogram Distribusi Persen Passing Menggunakan Program Split Desktop
Histogram Distribusi Persen Passing

Software Split-Desktop
80
68.16
70 64.58 63.91
57.31
60
48.6
50
40 36.64
30
20
10
0
420-2 11 420-2 14 435-2 15 420-3 16 420-2 17 420-3 18
Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016 Maret 2016
Dari histogram tersebut dapat dilihat bahwa ukuran material passing P80 lebih
kecil dari target ukuran passing P80 sebesar 80 cm. Dengan demikian hasil
analisis fragmentasi aktual dengan program split desktop masih memenuhi target
fragmentasi yang ditentukan.
67
4.5. Digging Time Batuan Hasil Peledakan
Material hasil Pemberaian batuan kemudian dimuat dengan wheel loader
merk Komatsu tipe WA 800. Alat angkut yang digunakan adalah dumptruck merk
Caterpillar tipe 775 F. Hasil digging time aktual batuan hasil peledakan dihitung
dengan menggunakan stop watch dapat dilihat pada Lampiran I dan Tabel 4.10 .
Tabel 4.8
Data Digging Time Wheel Loader Aktual
Digging Time
No. Lokasi
(detik)
1 420-2 11 Maret 2016 22,06
2 420-2 14 Maret 2016 15,33
3 435-2 15 Maret 2016 19,49
4 420-3 16 Maret 2016 15,89
5 420-2 17 Maret 2016 16,09
6 420-3 18 Maret 2016 15,59
Rata - rata 16,48
Dari hasil pengambilan data digging time aktual batuan hasil peledakan,
diketahui bahwa waktu penggalian oleh wheel loader belum sesuai dengan target
waktu penggalian yang diinginkan perusahaan yaitu kurang dari 15 detik (lihat
Gambar 4.21 dan pembahasan pada sub bab 5.1).
Gambar 4.18
Digging Time Aktual Batuan Hasil Peledakan
68
4.6. Reduction Ratio Material Hasil Peledakan
Reduction Ratio adalah perbandingan ukuran feed yang masuk ke crusher
terhadap ukuran output material yang dikeluarkan. Reduksi ukuran hasil
peledakan menggunakan pemecah batuan jenis Impact Crusher dengan merk
Westfalia tipe kapasitas 1000 ton per jam. Berdasarkan hasil analisis split dekstop
didapatkan ukuran rata-rata passing P80 adalah 56,53 cm. Target ukuran material
output dari impact crusher adalah 6 cm. Nilai reduction ratio adalah sebesar 9,42.
Sedangkan berdasarkan hasil analisa pada lokasi perbaikan geometri didapatkan
ukuran rata-rata passing P80 sebesar 33,08 cm (Lihat pada pembahasan sub bab
5.4.5.), diperoleh reduction ratio sebesar 5,51. Sehingga dapat disimpulkan nilai
reduction ratio dari hasil perbaikan geometri lebih kecil jika dibandingkan dengan
reduction ratio dari peledakan dengan geometri yang diterapkan perusahaan.
4.7. Aplikasi Geometri Usulan Untuk Mengurangi Boulder
Setelah dilakukan observasi di lapangan dan analisis dengan program split
desktop diketahui bahwa masih terdapat cukup banyak boulder di lapangan yaitu
sebanyak 7,17 % melebihi prediksi teoritis dengan menggunakan pendekatan teori
Kuz-Ram yang hanya 4,01 %. Dengan demikian upaya untuk mengurangi
persentase boulder dilakukan dengan perbaikan geometri peledakan melalui
pendekatan teori C.J. Konya. Usulan perbaikan geometri peledakan ini kemudian
diaplikasikan pada salah satu lokasi penelitian, sehingga dapat diketahui apakah
usulan perbaikan geometri dapat dilakukan untuk mengurangi boulder hasil
peledakan.
4.7.1. Hasil Percobaan Usulan Perbaikan Geometri Peledakan

Usulan perbaikan geometri yang digunakan adalah sebagai berikut:
 Burden : 3,5 m
 Spasi : 5,3 m
 Stemming : 2,4 m
 Subdrilling :1m
Berdasarkan prediksi yang dilakukan terhadap hasil percobaan di lapangan
pada lokasi 420 Segmen 2 dengan pendekatan empiris melalui teori Kuz-Ram
didapatkan distribusi kumulatif ukuran fragmen material yang melebihi 80 cm
(boulder) adalah sebanyak 1,70 % (lihat lampiran Q). Secara teoritis ukuran
69
material passing P80 berukuran ± 30 cm. Analisa dengan program split dekstop
menunjukkan distribusi kumulatif ukuran fragmen material yang melebihi 80 cm
(boulder) sebanyak 1,16 % dengan ukuran material passing P80 sebesar 33,08
cm. Diging time alat muat pada lokasi tersebut adalah 13,68 detik (Lampiran I).
70
BAB V
PEMBAHASAN
Fragmen batuan yang dihasilkan dari kegiatan peledakan saat ini masih
menghasilkan boulder yang cukup banyak yaitu 7, 17 % berdasarkan rata-rata
pada hasil analisis split desktop untuk lokasi-lokasi penelitian. Penetapan ukuran
boulder tersebut didasarkan pada material hasil peledakan dengan ukuran
melebihi 80 cm, dengan ketentuan ukuran yang ditetapkan passing P80 berukuran
<80 cm. Lama digging time rata-rata alat muat di lapangan adalah 16,48 detik
masih belum memenuhi target yang ditetapkan yaitu < 15 detik.
5.1. Hubungan Fragmentasi terhadap Digging Time dan Produktivitas

5.1. Analisis Hubungan Fragmentasi terhadap Digging Time
Digging time merupakan salah satu faktor yang menentukan lamanya waktu
edar (cycle time). Kemudahan alat muat untuk memuat material hasil peledakan
salah satunya dipengaruhi oleh ukuran fragmentasi yang dihasilkan. Berdasarkan
hasil penelitian diperoleh data digging time dan ukuran fragmentasi passing P80
sebagai berikut (Lihat Tabel 5.1).
Tabel 5.1
Digging Time dan Ukuran Passing P80 Aktual pada Setiap Lokasi Penelitian
Digging Time Ukuran

No. Lokasi Partikel
(detik)
P80 (cm)
1 420-2 11 Maret 2016 22,06 64,58
2 420-2 14 Maret 2016 15,33 48,6
3 435-2 15 Maret 2016 19,49 68,16
4 420-3 16 Maret 2016 15,89 36,64
5 420-2 17 Maret 2016 16,09 57,31
6 420-3 18 Maret 2016 15,59 63,91
Perbaikan Geometri Konya 13,68 33,08
Maksimum 22,06 68,16
Minimum 13,68 33,08
Rata - rata Peledakan Saat Ini 17,41 56,53
Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa ukuran rata-rata fragmentasi passing
P80 aktual pada lokasi penelitian adalah 56,53 cm dengan ukuran terbesar 68,16
71
cm dan terkecil 36,64 cm. Sementara itu ukuran rata-rata fragmentasi passing P80
aktual pada lokasi perbaikan menunjukkan semakin kecilnya ukuran fragmentasi
yaitu sebesar 33,08 cm. Nilai digging time rata-rata dari material hasil peledakan
dari lokasi yang diterapkan oleh peledakan dengan geometri yang diterapkan saat
ini adalah 17,41 detik dengan nilai maksimum 22,06 detik dan nilai minimum
15,33 detik. Sedangkan, digging time rata-rata dari material hasil peledakan dari
lokasi yang diterapkan oleh peledakan dengan geometri perbaikan adalah 13,68
detik.
Data pada lokasi peledakan dengan geometri saat ini menunjukkan bahwa
target ukuran passing P80 sebesar < 80 cm telah tercapai, namun lamanya digging
time yaitu < 15 detik belum sesuai dengan target yang direncanakan. Berdasarkan
data digging time pada lokasi perbaikan geometri Konya diperoleh data ukuran
fragmentasi dan digging time yang lebih baik. Untuk mengetahui hubungan antara
ukuran fragmentasi terhadap lamanya digging time maka dilakukan analisis fungsi
regresi (Lihat Gambar 5.1)
Gambar 5.1
Analisis Korelasi Ukuran Fragmentasi Terhadap Lamanya Digging Time
Berdasarkan analisis fungsi regresi di atas didapatkan nilai korelasi positif

terhadap variabel ukuran fragmentasi yang berbanding lurus dengan nilai variabel
digging time. Pada perhitungan koefisien korelasi didapatkan nilai sebesar 0,70
yang menunjukkan korelasi kuat (Lampiran L). Selanjutnya koefisien determinasi
bernilai 48,5 % sehingga kontribusi nilai variabel ukuran fragmentasi P80
72
berpengaruh sebesar 48,5 % sedangkan 51,5 % sisanya dipengaruhi oleh variabel
lain dengan sebab-sebab yang belum diketahui.
Sehingga berdasarkan analisis korelasi ukuran fragmentasi terhadap digging
time dapat disimpulkan bahwa nilai ukuran fragmentasi yang berbeda pada setiap
peledakan dapat menghasilkan digging time yang berbeda juga. Perbedaan
tersebut menunjukkan kemungkinan dari pengaruh ukuran butir fragmen
peledakan terhadap kemudahan alat muat dalam memuat material hasil peledakan.
Semakin besar ukuran fragmen yang dihasilkan semakin sulit material tersebut
didorong untuk dimuat pada bucket, selain itu bongkah-bongkah material
berukuran besar akan menimbulkan rongga yang besar pada saat pemuatan
sehingga pemuatan material tidak maksimal. Melihat hal tersebut, perlu dilakukan
kajian terhadap parameter-parameter yang mempengaruhi hasil fragmentasi
peledakan, sehingga jumlah boulder berkurang dan target digging time dapat
tercapai.
5.2. Analisis Hubungan Fragmentasi terhadap Produktivitas Alat Muat

Berikut ini adalah data ukuran fragmentasi dan produktivitas alat muat pada
setiap lokasi penelitian.
Tabel 5.2
Produktivitas dan Ukuran Passing P80 Aktual pada Setiap Lokasi Penelitian
Ukuran
Produksi
No. Lokasi Partikel
(bcm/jam)
P80 (cm)
1 420-2 11 Maret 2016 966,16 64,58
2 420-2 14 Maret 2016 1121,72 48,6
3 435-2 15 Maret 2016 861,41 68,16
4 420-3 16 Maret 2016 1016,54 36,64
5 420-2 17 Maret 2016 1054,53 57,31
6 420-3 18 Maret 2016 1004,96 63,91
Perbaikan Geometri Konya 1313,75 33,08
Maksimum 1313,75 68,16
Minimum 861,41 33,08
Rata - rata Peledakan Saat Ini 1004,22 56,53
Berdasarkan data di atas diketahui bahwa produksi alat muat rata-rata pada
lokasi peledakan dengan geometri yang diterapkan perusahaan saat ini sudah
memenuhi target yang ditetapkan yaitu > 1000 bcm/jam. Namun demikian selisih
produksi dari hasil peledakan tersebut masih sangat kecil dan pada beberapa
lokasi peledakan produksi alat muat belum memenuhi. Pada lokasi perbaikan
geometri diketahui terdapat peningkatan produksi jika dibandingkan dengan
73
produksi peledakan saat ini yaitu sebesar ± 300 bcm/ jam. Untuk mengetahui
korelasi antara ukuran fragmentasi dan produksi yang dihasilkan dapat dilihat
pada Gambar 5.2.
Gambar 5.1
Analisis Korelasi Ukuran Fragmentasi Terhadap Lamanya Digging Time
Berdasarkan analisis fungsi regresi di atas didapatkan nilai korelasi negatif

terhadap variabel ukuran fragmentasi dan variabel produktivitas. Hal ini
menandakan semakin kecil ukuran fragmentasi yang dihasilkan maka
produktivitas alat muat semakin besar. Pada perhitungan koefisien korelasi
didapatkan nilai sebesar -0,78 yang menunjukkan korelasi kuat (Lampiran L).
Selanjutnya koefisien determinasi bernilai 61 % sehingga kontribusi nilai variabel
ukuran fragmentasi P80 berpengaruh sebesar 61 % sedangkan 39 % sisanya
dipengaruhi oleh variabel lain dengan sebab-sebab yang belum diketahui.
Sehingga berdasarkan analisis korelasi ukuran fragmentasi terhadap digging
time dapat disimpulkan bahwa nilai ukuran fragmentasi yang berbeda pada setiap
peledakan dapat menghasilkan digging time yang berbeda juga. Perbedaan
tersebut menunjukkan kemungkinan dari pengaruh ukuran butir fragmen
peledakan terhadap kemudahan alat muat dalam memuat material hasil peledakan.
Semakin besar ukuran fragmen yang dihasilkan semakin lama waktu yang
diperlukan untuk memuat material tersebut. Hal ini tentunya mempengaruhi cycle
time yang pada akhirnya berpengaruh pada produktivitas alat muat (Lampiran J).
74
Melihat hal tersebut, perlu dilakukan kajian terhadap parameter-parameter yang
mempengaruhi hasil fragmentasi peledakan, sehingga produktivitas alat muat
dapat meningkat.
5.3. Analisis Geometri Aktual pada Geometri yang Diterapkan Saat Ini
Geometri peledakan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi
fragmentasi hasil peledakan. Nilai burden, spasi, dan stemming sangat
mempengaruhi nilai pada variabel-variabel geometri peledakan lainnya. Pada hasil
pengukuran di lapangan ditemukan adanya penyimpangan terhadap nilai burden,
spasi, dan stemming aktual terhadap yang direncanakan.
5.3.1. Burden
Penyimpangan pada burden sangat mempengaruhi nilai hampir dari
keseluruhan geometri peledakan, mengingat banyak nilai dari variabel peledakan
menggunakan acuan nilai burden sebagai nilai masukan. Perubahan pada nilai
burden akan merubah nilai spasi, stemming, subdrilling, dan kedalaman powder
charge. Tidak sesuainya nilai geometri aktual dengan rencana yang diterapkan
menyebabkan tidak sesuainya kebutuhan bahan peledak sesuai yang direncanakan.
Dengan demikian penyimpangan pada nilai geometri ini dapat menyebabkan
perubahan pada hasil fragmentasi peledakan. Secara teoritis apabila semakin rapat
nilai burden maka fragmentasi yang dihasilkan juga akan semakin kecil,
dikarenakan meningkatnya energi peledakan, sebaliknya apabila semakin jauh
jarak antar burden maka fragmentasi yang dihasilkan akan semakin besar.
Penyimpangan nilai burden pada setiap lokasi penelitian dapat dilihat pada Tabel
5.2 dan Gambar 5.3 sedangkan perhitungan standar deviasi ada pada Lampiran E.
Tabel 5.2
Penyimpangan Burden Pada Setiap Lokasi Peledakan
Selisih Burden
Burden
No. Lokasi Jarak Rencana
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 4,4 0,4 4,0
2 420-2 14 Maret 2016 4,2 0,2 4,0
3 435-2 15 Maret 2016 3,8 -0,2 4,0
4 420-3 16 Maret 2016 4,3 0,3 4,0
5 420-2 17 Maret 2016 5,0 1,0 4,0
6 420-3 18 Maret 2016 4,0 0,0 4,0
Maksimum 5,00 1,00
Minimum 3,80 -0,20
Rata - rata 4,28 0,28
Standar Deviasi 0,41 0,41
75
Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa pada tiap lokasi terjadi
penyimpangan nilai burden yang bervariasi berkisar antara 0 hingga 1 meter
terhadap burden rencana. Penyimpangan terbesar terdapat pada lokasi 420 segmen
2 tanggal 17 Maret 2016 yaitu sebesar 1 meter. Diikuti oleh lokasi 420 segmen 2
tanggal 11 Maret 2016 sebesar 0,4 meter. Kemudian pada lokasi 420 segmen 3
pada tanggal 16 Maret 2016 sebesar 0,3 meter. Selanjutnya pada lokasi 420
segmen 2 tanggal 14 Maret 2016 dan 435 segmen 2 tanggal 15 Maret 2016
masing-masing bernilai 0,2 meter dan -0,2 meter. Terakhir tidak didapatkan
adanya penyimpangan pada lokasi 420 segmen 3. Rata-rata penyimpangan burden
bernilai 0,28 meter dengan standar deviasi sebesar 0,41.
Gambar 5.2
Grafik Penyimpangan Burden Pada Setiap Lokasi Peledakan
5.3.2. Spasi
Pengukuran yang dilakukan terhadap spasi pada geometri peledakan juga
mengalami penyimpangan. Secara teoritis semakin rapat nilai spasi maka
fragmentasi. Sebaliknya, apabila jarak spasi semakin jauh maka ukuran
fragmentasi yang dihasilkan akan lebih besar. Penyimpangan nilai spasi pada
setiap lokasi peledakan dapat dilihat pada Tabel 5.3 dan Gambar 5.4 sedangkan
perhitungan standar deviasi ada pada Lampiran E.
76
Tabel 5.3
Penyimpangan Spasi Pada Setiap Lokasi Peledakan
Selisih Spasi
Spasi
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 5,6 -0,4 6,0
2 420-2 14 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
3 435-2 15 Maret 2016 6,1 0,1 6,0
4 420-3 16 Maret 2016 5,7 -0,3 6,0
5 420-2 17 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
6 420-3 18 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
Maksimum 6,10 0,10
Minimum 5,60 -0,40
Rata - rata 5,80 -0,20
Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa pada setiap lokasi terjadi
penyimpangan nilai spasi yang bervariasi berkisar antara 0,1 hingga 0,4 meter
terhadap spasi rencana. Penyimpangan terbesar terdapat pada lokasi 420 segmen 2
tanggal 11 Maret 2016 yaitu sebesar -0,4 meter. Diikuti oleh lokasi 420 segmen 3
tanggal 16 Maret 2016 sebesar -0,3 meter. Kemudian pada lokasi 420 segmen 3
pada tanggal 18 Maret 2016, 420 segmen 2 tanggal 14 Maret 2016, dan 420
segmen 2 tanggal 17 Maret 2016 memiliki penyimpangan sebesar -0,2 meter.
Terakhir penyimpangan terkecil ada pada lokasi 435 segmen 2 yaitu sebesar 0,1
meter. Rata-rata penyimpangan spasi bernilai 0,20 meter dengan nilai standar
deviasi sebesar 0,17.
Gambar 5.3
Grafik Penyimpangan Spasi Pada Setiap Lokasi Peledakan
77
5.3.3. Stemming
Pengukuran yang dilakukan terhadap stemming pada geometri peledakan
juga mengalami penyimpangan. Secara teoritis stemming semakin dalam maka
fragmentasi akan semakin besar dikarenakan semakin pendeknya jarak kolom
yang diisi bahan peledak. Sebaliknya, apabila stemming semakin pendek maka
fragmentasi akan semakin besar dikarenakan semakin panjangnya jarak kolom
yang diisi bahan peledak sehingga energi peledakan semakin besar.
Penyimpangan nilai stemming pada setiap lokasi peledakan dapat dilihat pada
Tabel 5.4 dan Gambar 5.5 sedangkan perhitungan standar deviasi ada pada
Lampiran E.
Tabel 5.4
Penyimpangan Stemming Pada Setiap Lokasi Peledakan
Selisih Stemming
Stemming
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 3,5 0 3,5
2 420-2 14 Maret 2016 3,5 0 3,5
3 435-2 15 Maret 2016 3 -0,5 3,5
4 420-3 16 Maret 2016 2 -1,5 3,5
5 420-2 17 Maret 2016 2,5 -1 3,5
6 420-3 18 Maret 2016 3 -0,5 3,5
Maksimum 3,5 0,00
Minimum 2 -1,50
Rata - rata 2,92 -0,58
Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa pada setiap lokasi terjadi
penyimpangan nilai stemming yang bervariasi berkisar antara 0,5 hingga 1,5 meter
terhadap kedalaman stemming rencana. Penyimpangan terbesar terdapat pada
lokasi 420 segmen 3 tanggal 16 Maret 2016 yaitu sebesar -1,5 meter. Diikuti oleh
lokasi 420 segmen 2 tanggal 17 Maret 2016 sebesar -1 meter. Kemudian pada
lokasi 420 segmen 3 pada tanggal 18 Maret 2016 dan 435 segmen 2 tanggal 15
Maret 2016 memiliki penyimpangan sebesar -0,5 meter. Terakhir tidak ditemukan
adanya penyimpangan pada lokasi 420 segmen 2 pada tanggal 11 dan 14 Maret
2016. Rata-rata penyimpangan stemming bernilai 0,58 meter dengan nilai standar
deviasi sebesar 0,58.
78
+
Gambar 5.4
Grafik Penyimpangan Stemming Pada Setiap Lokasi Peledakan
Dari ketiga analisis terhadap geometri aktual di atas meghasilkan nilai

standar deviasi yang berbeda-beda. Penyimpangan terbesr terjadi pada nilai
stemming yaitu sebesar 0,58. Nilai rata-rata penyimpangan stemming yang cukup
besar tersebut akan berpengaruh terhadap fragmentasi peledakan yang dihasilkan
(Lihat Gambar 5.6).
Gambar 5.5
Korelasi Kedalaman Stemming Terhadap Ukuran Fragmentasi P80
79
Grafik di atas menunjukkan terjadinya korelasi positif ditandakan dengan
meningkatnya nilai variabel ukuran fragmentasi berbanding lurus terhadap
meningkatnya nilai pada kedalaman stemming. Pada perhitungan nilai korelasi
didapatkan nilai sebesar 0,65 yang berarti korelasi kuat (Lampiran L). Sementara
perhitungan determinasi menunjukkan nilai sebesar 42 % yang berarti ukuran
fragmentasi P80 dipengaruhi oleh stemming sebesar 42 % sedangkan 58 %
dipengaruhi oleh variabel lain dengan sebab-sebab yang belum diketahui.
Kedalaman stemming berpengaruh pada energi peledakan dikarenakan
pengaruhnya pada panjang kolom isian sehingga mempengaruhi distribusi energi
ke daerah permukaan. Apabila kolom isian terlalu pendek maka energi peledakan
tidak dapat terdistribusi dengan baik ke permukaan sehingga menyebabkan massa
batuan sulit terangkat.
Penentuan stemming dipengaruhi oleh beberapa faktor penting diantaranya
jenis material, kondisi material, dan panjang kolom stemming. Hal ini bertujuan
agar stemming dapat berfungsi dengan baik untuk menjaga tekanan pengurungan
dan keseimbangan distribusi energi pada lubang ledak. Peranan material stemming
dalam menjaga tekanan pengurungan dengan cara menutup area yang diisi oleh
bahan peledak sehingga gas peledakan di dalam lubang ledak terkunci dan
memberikan waktu bagi gelombang regangan tekan mencapai bidang bebas dan
membentuk rekahan. Apabila material stemming terlalu kecil dapat menyebabkan
kurang kuatnya ikatan antar partikel sehingga pada saat peledakan material
stemming dapat terbongkar lebih dini menyebabkan gas di dalam lubang tembak
keluar dan tekanan turun sehingga energi peledakan tidak cukup kuat untuk
membuat rekahan dan memberai batuan. Akibat hilangnya energi pada peledakan
menyebabkan fragmentasi hasil peledakan menjadi buruk.
5.4. Analisis Distribusi Fragmen Batuan

5.4.1. Analisis Ukuran Fragmen Batuan Aktual
Analisis ukuran fragmen batuan aktual menggunakan program split
desktop. Program ini memungkinkan identifikasi ukuran butir hasil peledakan dari
analisis foto yang digunakan. Pada foto tersebut akan terbaca batas-batas deliniasi
pada batuan. Untuk menentukan ukurannya maka harus digunakan benda
pembanding yang telah diketahui dimensinya. Hasil analisis dari program ini
80
berupa grafik distribusi batuan yang didapat dari data kumulatif lolos dengan
pendekatan teoritis dari Rossin-Ramler.
Agar didapatkan hasil analisis yang valid maka perlu digunakan beberapa
sampel foto untuk analisis data. Analisis distribusi setiap foto pada lokasi yang
sama dikombinasikan untuk mendapatkan hasil yang lebih representatif juga
sebagai faktor koreksi terhadap hasil analisis secara keseluruhan pada lokasi
tersebut. Hasil analisis ukuran fragmentasi batuan aktual terdapat pada Tabel 5.5.
5.4.2. Perbandingan Hasil Analisis Ukuran Fragmentasi Aktual dan Teoritis

Pendekatan teoritis yang digunakan untuk memprediksi distribusi fragmen
batuan adalah dengan menggunakan metode Kuz-Ram. Data masukan yang
digunakan pada perhitungan dengan metode ini adalah geometri peledakan, data
karakteristik bahan peledak dan pembobotan indeks kemampuledakan dari Lilly,
1986. Data masukan yang digunakan pada geometri peledakan untuk setiap lokasi
peledakan seperti burden, spasi, stemming, powder charge, tinggi jenjang, dan
subdrilling memiliki nilai yang berbeda. Terdapat data masukan yang sama untuk
setiap lokasi peledakan seperti bobot isi batuan, berat jenis batuan, parameter
pembobotan indeks kemampuledakan, dan data karakteristik bahan peledak. Hasil
data prediksi distribusi fragmentasi dengan metode Kuz-Ram dapat dilihat pada
Lampiran H dan Tabel 5.6.
81
Tabel 5.5
Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Aktual
Ukuran Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Aktual
Persentase
No. Screen Lokasi
Rata - Rata
(cm) 420-2 11 Maret 2016 420-2 14 Maret 2016 435-2 15 Maret 2016 420-3 16 Maret 2016 420-2 17 Maret 2016 420-3 18 Maret 2016
1 1 11,38% 20,50% 14,42% 11,46% 5,87% 9,86% 12,25%
2 5 23,86% 34,21% 28,89% 26,61% 16,65% 22,01% 25,37%
3 10 30,81% 42,40% 38,57% 36,99% 26,11% 26,59% 33,58%
4 20 40,72% 52,37% 51,84% 53,95% 39,79% 32,19% 45,14%
5 30 49,91% 61,38% 57,09% 70,98% 54,78% 42,84% 56,16%
6 40 59,18% 70,93% 61,02% 83,79% 67,23% 54,55% 66,12%
7 50 68,26% 81,45% 66,79% 90,40% 75,23% 65,68% 74,64%
8 60 76,50% 90,77% 73,74% 93,93% 81,58% 76,36% 82,15%
9 70 84,10% 97,53% 81,42% 95,85% 86,18% 85,80% 88,48%
10 80 89,24% 100% 88,40% 96,98% 90,08% 92,30% 92,83%
11 90 92,56% 100% 93,42% 97,84% 93,85% 95,50% 95,53%
12 100 95,34% 100% 97,83% 98,58% 97,23% 97,51% 97,75%
Tabel 5.6
81
Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Teoritis

Distribusi Kumulatif Fragmen Batuan Teoritis
Ukuran Persentase
No. Lokasi
Screen (cm) Rata - Rata
420-2 11 Maret 2016 420-2 14 Maret 2016 435-2 15 Maret 2016 420-3 16 Maret 2016 420-2 17 Maret 2016 420-3 18 Maret 2016
1 1 3,38% 3,76% 4,57% 4,44% 3,75% 4,18% 4,01%
2 5 15,77% 17,43% 20,85% 20,33% 17,39% 19,20% 18,50%
3 10 29,06% 31,82% 37,35% 36,53% 31,76% 34,72% 33,54%
4 20 49,68% 53,52% 60,75% 59,72% 53,43% 57,39% 55,75%
5 30 64,30% 68,31% 75,41% 74,43% 68,22% 72,18% 70,48%
6 40 74,67% 78,40% 84,59% 83,77% 78,32% 81,84% 80,27%
7 50 82,03% 85,27% 90,35% 89,70% 85,20% 88,15% 86,78%
8 60 87,26% 89,96% 93,95% 93,46% 89,90% 92,26% 91,13%
9 70 90,96% 93,15% 96,21% 95,85% 93,11% 94,95% 94,04%
10 80 93,59% 95,33% 97,63% 97,37% 95,30% 96,70% 95,99%
11 90 95,45% 96,82% 98,51% 98,33% 96,79% 97,85% 97,29%
12 100 96,77% 97,83% 99,07% 98,94% 97,81% 98,59% 98,17%
1
Hasil distribusi batuan teoritis dan aktual memiliki perbedaan yang
beragam. Adapun perbandingan persentase rata-rata nilai distribusi kumulatif
aktual dan teoritis dari penelitian yang telah dilakukan di Blok 3 Kuari D PT ITP
dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7
Perbandingan Persentase Nilai Distribusi Kumulatif Teoritis dan Aktual
Persentase Rata-Rata
Ukuran
No.
Screen (cm) Prediksi Teoritis Aktual Selisih
1 1 4,01% 12,25% -8,24%

2 5 18,50% 25,37% -6,87%
3 10 33,54% 33,58% -0,04%
4 20 55,75% 45,14% 10,60%
5 30 70,48% 56,16% 14,31%
6 40 80,27% 66,12% 14,15%
7 50 86,78% 74,64% 12,15%
8 60 91,13% 82,15% 8,99%
9 70 94,04% 88,48% 5,56%
10 80 95,99% 92,83% 3,15%
11 90 97,29% 95,53% 1,76%
12 100 98,17% 97,75% 0,42%
Rata-Rata 4,66%
Berdasarkan data perbandingan persentase rata-rata pada tabel di atas

diketahui dari selisih persentase distribusi kumulatif yang diperoleh berdasarkan
prediksi teoritis melalui pendekatan teori Kuznetsov-Ramler dengan analisis
aktual yang diperoleh dari program split desktoop memiliki perbedaan yang
beragam. Perbedaan dengan nilai selisih terbesar ada pada analisis persentase
kumulatif ukuran 30 cm dengan selisih nilai 19,28 %. Nilai selisih terkecil
ditemukan pada analisis persentase kumulatif ukuran 100 cm dengan selisih nilai
1,18 %. Persentase selisih rata-rata dari seluruh seri ayakan diperoleh sebesar
7,40%. Perbandingan grafik persentase distribusi fragmen batuan hasil peledakan
aktual dan teoritis di Blok 3 Kuari D PT ITP dapat dilihat pada Gambar 5.7.
82
Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan
420-2 11 Maret 2016 420-2 14 Maret 2016
100% 100%
90% 90%
Persentase Lolos (% ) 80% 80%
Persentase Lolos (% )
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
1 10 100 1 10 100
Analisis Kuz-Ram Analisis Kuz-Ram
Analisis Split-Deskop Fragmen Batuan(cm) Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan(cm)
Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 435-2 Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-3
15 Maret 2016 16 Maret 2016
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
1 10 100 1 10 100
Analisis Split-Desktop
Fragmen Batuan(cm) Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan(cm)
Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-2 Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-3
17 Maret 2016 18 Maret 2016
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
1 10 100 1 10 100
Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan(cm) Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan(cm)
Distribusi Kumulatif Rata-Rata Fragmen Batuan Aktual Dan Teoritis
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
Fragmen Batuan (cm)
Gambar 5.6
Perbandingan Grafik Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan Aktual Dan
Teoritis
83
Penyederhanaan dalam analisis fragmentasi dengan metode Kuz-Ram
menyebabkan adanya perbedaan pada hasil analisis fragmen batuan aktual dengan
teoritis yang didapatkan. Penyederhanaan tersebut diantaranya:
1. Pada perhitungan fragmentasi dengan metode Kuz-Ram perbedaan

kualitas pada beberapa parameter massa batuan tidak diperhitungkan.
Pada kenyataan di lapangan batuan memiliki kekuatan yang berbeda-
beda. Hal ini disebabkan jarak bidang lemah (kekar) yang berbeda. Pada
pembobotan indeks kemampuledakan Lilly digunakan nilai jarak bidang
lemah rata-rata, sehingga dimungkinkan pada beberapa lokasi dengan
nilai spasi kekar yang melebihi nilai rata-rata hasil analisis menjadi
kurang valid. Disamping itu nilai kekuatan batuan (UCS) sangat
bervariasi sehingga dilakukan penyederhanaan dengan nilai rata-rata.
Nilai UCS tersebut disederhanakan kembali menjadi nilai kekerasan
(hardness) yang dipakai pada pembobotan indeks kemampuledakan.
2. Nilai geometri peledakan pada prediksi fragmentasi dengan teori Kuz-
Ram dianggap sama, sedangkan pada kenyataannya pada satu lokasi
yang sama nilai burden, spasi, tinggi jenjang, stemming, subdrilling dapat
bervariasi.
3. Kehadiran air dalam massa batuan tidak diperhitungkan sebagai faktor
koreksi pada teori Kuz-Ram. Adanya air pada massa batuan dapat
mengurangi energi peledakan diakibatkan oleh tekanan hidrostatik yang
diberikan air pada massa batuan. Dengan adanya tekanan hidrostatik
tersebut membantu melawan gaya eksternal yang terjadi pada saat
peledakan sehingga akan mempersulit pecahnya batuan.
4. Kondisi lapangan seperti adanya tumpukan (muckpile) pada area yang
akan ledakan juga tidak diperhitungkan. Adanya tumpukan material ini
menyebabkan efek pengangkatan pada massa batuan bagian atas menjadi
melemah, karena adanya tahanan di atas permukaan batuan oleh material
tumpukan tersebut.
5. Prediksi dengan teori Kuz-Ram tidak memperhitungkan pengaruh jenis
dan ukuran material stemming. Semakin besar lubang ledak ukuran
stemming yang digunakan juga menjadi lebih besar, dengan hal ini
kekuatan pengurungan pada lubang menjadi meningkat sehingga tidak
ada kehilangan pada energi peledakan yang mempengaruhi hasil
fragmentasi.
6. Pola atau tahapan inisiasi tidak diperhitungkan. Pada kenyataannya
penggunaan waktu tunda dapat menjadi salah satu faktor penentu
fragmen batuan yang diledakkan.
84
5.5. Perbaikan Fragmentasi
5.5.1. Pengaruh Karakteristik Bahan Peledak Terhadap Fragmen Batuan
Penggunaan bahan peledak dengan sifat dan karakteristik yang berbeda
akan memberikan hasil fragmentasi yang berbeda. Penggunaan bahan peledak
dengan kecepatan detonasi yang tinggi akan menghasilkan energi peledakan yang
lebih besar daripada bahan peledak dengan kecepatan detonasi yang lebih rendah.
Kuantitas bahan peledak yang digunakan juga kana mempengaruhi energi
peledakan yang dihasilkan, yang tentunya akan berpengaruh pada fragmentasi
yang dihasilkan. Agar dapat dihasilkan fragmen batuan yang baik, bahan peledak
yang digunakan harus dapat menghasilkan tekanan lubang ledak yang optimum.
5.5.2 Pengaruh Cakupan Energi Peledakan Terhadap Fragmen Batuan

Pada pembahasan sebelumnya telah dijelaskan mengenai acuan
perancangan geometri usulan untuk memperbaiki hasil fragmentasi peledakan
adalah dengan mengurangi panjang kolom stemming, jarak burden, dan spasi.
Berkurangnya panjang kolom stemming menyebabkan meningkatnya kolom
powder charge sehingga akan menghasilkan energi peledakan yang cukup
terdistribusi ke daerah permukaan menyebabkan massa batuan dapat terberai
sempurna. Disamping itu, dengan mengurangi jarak burden dan spasi maka area
yang tidak terpengaruh dari energi peledakan semakin rapat sehingga diharapkan
energi peledakan dapat terdistribusi secara optimal pada area yang diledakkan
Ilustrasi cakupan energi peledakan dapat di lihat pada Gambar 5.8.
Gambar 5.7
Cakupan Energi Peledakan Pada Geometri yang Diterapkan Saat Ini dan Pada
Usulan Perbaikan Geometri
5.5.3. Pengaruh Arah Peledakan Terhadap Fragmen Batuan

Upaya untuk memperbaiki ukuran material hasil peledakan maka dalam
penentuan arah peledakan harus disesuaikan dengan struktur batuan, seperti data
85
kekar yang dijumpai di lapangan. Pada batuan, bidang kekar berpotongan antara
satu dengan yang lain, sudut yang dibentuk oleh bidang kekar biasanya
membentuk sudut tumpul, dan membentuk sudut lancip pada bagian yang lain.
Fragmen batuan yang dihasilkan umumnya mengikuti perpotongan bidang kekar.
Apabila peledakan diarahkan pada sudut lancip maka akan menghasilkan pecahan
yang melebihi batas (overbreak) dan retakan-retakan pada jenjang. Peledakan
selanjutnya menghasilkan bongkah, getaran tanah (ground vibration), kebisingan
peledakan (airblast), dan batuan terbang (flying rock).
Arah peledakan yang sedang diterapkan saat ini adalah N 315 º E.
Sedangkan berdasarkan analisis kekar, didapatkan arah umum kekar mayor N
235º E/44º dan arah umum kekar minor N 31º E/55º. Besarnya sudut tumpul yang
dibentuk dari perpotongan antara kekar mayor dan kekar minor adalah 156º.
Sehingga didapatkan arah peledakan yang membagi dua sama besar sudut tumpul
tersebut, sehingga didapatkan arah peledakan I adalah N 313º E. Adapun arah
peledakan II merupakan pelurus dari arah peledakan I, sehingga dapat diketahui
arah peledakan II adalah N 133º E. (Lihat Gambar 5.9 dan Lampiran M).
Gambar 5.9
Analisis Kekar dan Arah Peledakan Berdasarkan Program Dips
Arah peledakan yang diterapkan di lokasi penelitian sudah mendekati arah

peledakan yang dianalisis melalui bidang discontinue yang ada pada batuan.
Sehingga arah peledakan saat ini sudah sesuai dengan analisis kekar.
86
5.5.4. Pengaruh Waktu Tunda Terhadap Fragmen Batuan
Pengaturan waktu tunda dalam suatu proses peledakan mempunyai
pengaruh yang sangat besar dalam keberhasilan peledakan secara keseluruhan.
Tujuannya adalah mengontrol penerapan energi peledakan selama detonasi
peledakan berlangsung, mengontrol energi pengurungan peledakan dan
memaksimalkan energi peledakan.
Pada pola peledakan beruntun, tahapan inisiasi diatur sehingga tiap muatan
meledak kearah bidang bebas terdekat dan setiap lubang ledak berperan secara
efektif dalam mengontrol fragmentasi dan pergerakan muckpile. Dalam
peledakan, suatu massa batuan akan memerlukan sejumlah waktu tertentu untuk
menjalani proses pemecahan batuan. Pola peledakan dengan menggunakan waktu
tunda akan memberikan kesempatan pada batuan yang telah meledak untuk
berpindah tempat sebelum lubang ledak baris berikutnya meledak, dengan
demikian lubang ledak yang telah meledak dapat menjadi bidang bebas bagi
lubang ledak yang akan meledak berikutnya.
Penyalaan peledakan di lokasi penelitian menggunakan sistem tunda
elektrik detonator dengan. Hal ini sesuai dengan teori yang dikemukakan oleh
Konya (1990) dengan nilai burden dan waktu tunda antar baris (tr) yang
diterapkan saat ini akan menghasilkan konstanta Tr 34,5 ms/ft (Lihat Lampiran F).
Dengan hasil tersebut hasil peledakan yang dihasilkan berupa tumpukan yang
relatif menyebar dan minimum backbreak. Penggunaan delay yang singkat
mengakibatkan tidak sempat terbentuknya bidang bebas dan menghasilkan
fragmentasi yang buruk, begitupun sebaliknya.
5.5.5. Perbaikan Geometri Peledakan

5.5.5.1.Rancangan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori C.J. Konya
Sebagai dasar acuan rancangan perbaikan geometri terhadap geometri
yang diterapkan saat ini untuk mendapatkan fragmentasi yang baik digunakan
persamaan dari C. J. Konya. Berdasarkan hasil perhitungan dengan teori C. J.
Konya didapatkan hasil geometri peledakan (Lihat Lampiran F). Perbandingan
geometri peledakan saat ini dengan geometri peledakan menurut C. J. Konya
dapat dilihat pada Tabel 5.8. dan penyimpangan perbaikan rancangan geometri
peledakan C.J. Konya terdapat pada Tabel 5.9.
87
Tabel 5.8
Perbandingan Geometri Peledakan Saat Ini Dengan Teori C.J. Konya
Geometri Peledakan
Parameter
Saat Ini C.J. Konya
Burden 4m 3,70 m
Spasi 6m 6,20 m
Stemming 3,5 m 2,56 m
Subdrilling 1m 1m
Kedalaman Lubang Ledak 12 - 15 m 12 - 15 m
Powder charge 8,5 - 11,5 m 9,4 - 12,4 m
Loading density 10,16 kg/m 10,16 kg/m
Powder factor 0,18 kg/m3 0,21 kg/m3
Waktu Tunda 52 ms 47,7 ms
Tabel 5.9
Penyimpangan Perbaikan Geometri Peledakan di Lapangan
Perbaikan Geometri Peledakan C.J. Konya
Parameter
Teoritis Aktual Selisih
Burden 3,5 m 3,5 m _
Spasi 5,3 m 5,5 m 0,2 m
Stemming 2,4 m 3m 0,6 m
Subdrilling 1m 1m _
Kedalaman Lubang Ledak 12,5 - 15 m 12,5 - 15 m _
Powder charge 10,1-12,6 m 9,5-12,6 m 0,6 m
Loading density 10,2 kg/m 10,2 kg/m _
Powder factor 0,2 kg/m3 0,2 kg/m3 0,0 kg/m3
Waktu Tunda 34,5 ms 52 ms 17,5 ms
1. Panjang Burden dan Spasi

Jarak burden dan spasi yang diterapkan saat ini adalah 4 m dan 6 m. Nilai
burden dan spasi rencna saat ini lebih besar daripada perhitungan burden secara
teoritis menurut C. J. Konya 3,5 m dan spasi menurut ICI 5,3 m. Nilai burden dan
spasi saat ini didapatkan berdasarkan trial yang dilakukan oleh perusahaan. Jarak
burden dan spasi yang besar dapat mengakibatkan dijumpainya boulder hasil
peledakan. Hal ini disebabkan karena gelombang tekan yang berasal dari lubang
ledak ketika menuju free face akan menghasilkan gelombang tarik yang tidak
cukup untuk menghancurkan batuan secara sempurna. Pada saat gelombang ini
mencapai bidang bebas dan dipantulkan sebagai gelombang tarik, gelombang ini
akan saling bertabrakan dengan gelombang berikutnya dan energinya akan saling
meniadakan, sehingga terlalu kecil untuk melakukan rekahan radial. Hal ini
88
mengakibatkan gas-gas peledakan mengalami kesulitan untuk membongkar
rekahan-rekahan tersebut ke arah bidang bebas sehingga fragmen batuan yang
dihasilkan akan berukuran besar. Apabila jarak burden dan spasi kecil, pemecahan
akibat gelombang radial terjadi sangat cepat sehingga terdapat energi sisa untuk
menghancurkan bidang bebas yang besar dan cukup kuat untuk membongkar
batuan sehingga fragmen batuan yang dihasilkan cenderung berukuran lebih kecil.
2. Stemming
Panjang stemming menurut C. J. Konya adalah 2,4 m, sedangkan panjang
stemming yang diterapkan saat ini adalah 3,5 m. Penerapan stemming yang tepat
akan menghasilkan pengangkatan batuan dengan baik sehingga muckpile yang
terbentuk dapat sesuai dengan yang diharapkan. Stemming memegang peranan
penting dalam menjaga tekanan pengungkungan dan keseimbangan distribusi
energi antara daerah yang terisi bahan peledak dan yang tidak. Stemming yang
terlalu panjang akan menghasilkan energi peledakan yang tidak cukup
terdistribusi ke daerah collar (permukaan) dan akan menyebabkan fragmen batuan
yang buruk di daerah tersebut. Sebaliknya stemming yang terlalu pendek dapat
mengakibatkan energi peledakan banyak terbuang sehingga dapat menimbulkan
fly rock.
3. Subdrilling
Besarnya subdrilling yang diterapkan di lapangan sudah sama dengan
perhitungan subdrilling teoritis menurut C. J. Konya. Jika subdrilling yang
diterapkan terlalu kecil maka akan mengakibatkan masalah pada toe. Subdrilling
yang terlalu besar juga harus dihindari karena dapat memperbesar getaran tanah.
4. Powder Factor
Powder factor yang diterapkan perusahaan saat ini 0,18 kg/ton, dengan
perubahan menggunakan geometri menurut C. J. Konya sehingga nilai powder
factor menjadi 0,25 kg/ton. Hal ini bertujuan agar energi peledakan yang
dihasilkan lebih besar karena penambahan jumlah bahan peledak, sehingga akan
menghasilkan ukuran fragmentasi yang lebih kecil. Namun dikarenakan adanya
penyimpangan geometri pada kondisi aktual di lapangan, maka powder factor
hasil percobaan hanya memiliki nilai 0,21 kg/m3.
89
5. Waktu Tunda
Waktu tunda pada geometri menurut C. J. Konya yaitu 34,5 ms, sedangkan pada
geometri saat ini waktu tunda yang diberikan adalah 52 ms, sehingga waktu tunda
geometri C. J. Konya lebih kecil daripada geometri awal. Penggunaan waktu
tunda yang singkat mengakibatkan tidak sempat terbentuknya bidang bebas dan
menghasilkan fragmentasi yang buruk.
5.5.5.2.Perbandingan Prediksi Fragmentasi pada Perbaikan Geometri

Teoritis - Aktual dan Hasil Analisis Fragmentasi Split Desktop
Pada kenyataan di lapangan ditemukan penyimpangan pada perbaikan
geometri peledakan. Penyimpangan tersebut terdapat pada panjang spasi dan
kolom stemming (Lihat Tabel 5.8) sehingga menyebabkan perubahan pada
panjang kolom bahan peledak dan powder factor yang digunakan. Berdasarkan
analisis fragmentasi dengan teori Kuz-Ram, diprediksi persentase distribusi
kumulatif untuk material >80 cm (boulder) pada perbaikan geometri teoritis
adalah 1,35 %, sedangkan untuk perbaikan geometri aktual berubah menjadi 1,71
% (Lampiran H).
Berdasarkan hasil analisis fragmentasi aktual dengan program split desktop
didapatkan nilai persentase kumulatif material >80 cm (boulder) yang lebih kecil
dari prediksi Kuz-Ram teoritis dan prediksi Kuz-Ram aktual yaitu sebesar 1,16 %.
Sebelumnya, telah diketahui berdasarkan hasil analisis program split desktop pada
lokasi yang menggunakan rancangan geometri peledakan yang direncanakan
perusahaan menghasilkan persentase kumulatif material >80 cm (boulder) sebesar
7,17%. Dengn demikian, hasil persentase kumulatif material >80 cm (boulder)
dengan menerapkan perbaikan geometri peledakan melalui pendekatan C.J.
Konya ini jauh lebih kecil dari nilai rata-rata persentase kumulatif material >80
cm yang dihasilkan dengan penerapan rancangan geometri peledakan yang
direncanakan perusahaan.
90
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
1. Fragmentasi hasil peledakan sangat berpengaruh terhadap digging time alat muat
Komatsu WA 800 dengan besar koefisien korelasi 0,70 menunjukkan terjadi
korelasi positif dengan hubungan sedang dan koefisien determinasi 0,49
menunjukkan 49% pengaruh digging time terhadap fragmentasi dan 51%
dipengaruhi variabel lain yang belum diketahui penyebabnya. Pengaruh yang
cukup kuat tersebut juga didukung nilai koefisien korelasi sebesar -0,78 dan
koefisien determinasi 0,61 pada hubungan antara fragmentasi dengan
produktivitas alat muat. Korelasi negatif tersebut dapat diartikan semakin kecil
ukuran fragmen yang dihasilkan maka produktivitas alat muat akan semakin
besar. Koefisien determinasi menunjukkan 61 % pengaruh ukuran fragmentasi
terhadap produktivitas alat muat, sehingga aspek fragmentasi patut
diperhitungkan untuk memenuhi target produktivitas dan digging time yang
diterapkan.
2. Burden, spasi, dan stemming rencana terhadap aktual yang diterapkan di Kuari D
Blok 3 mengalami kesalahan dengan deviasi sebesar burden 0,41 m, spasi 0,17
m, dan stemming 0,58 m.
3. Berdasarkan analisis dengan program split desktop terjadi selisih sebesar 5,01 %.
antara hasil persentase kumulatif material >80 cm (boulder) dari lokasi-lokasi
yang menggunakan geometri rencana perusahaan dengan lokasi hasil
percobaan yang menggunakan geometri perbaikan. Perbedaan yang terjadi ini
disebabkan oleh adanya perbedaan pada geometri peledakan sehingga
mempengaruhi energi peledakan yang dihasilkan. Hal ini berarti terdapat
pengurangan boulder sebanyak 5,01 % dari hasil peledakan yang dilakukan.
4. Perbedaan antara prediksi fragmen batuan dengan teori Kuz-Ram dan program
split desktop disebabkan oleh penentuan indeks kemampuledakan Kuz-Ram
dikarenakan pada blastability index faktor kandungan air dalam massa batuan
tidak diperhitungkan sebagai faktor koreksi; jarak antar bidang diskontinuiti di
91
lapangan bervariasi dari rapat hingga lebar; nilai kekuatan batuan (UCS) sangat
bervariasi; tahapan inisiasi pada prediksi Kuz-Ram tidak diperhitungkan; dalam
perhitungan prediksi dengan teori Kuz-Ram geometri peledakan pada setiap blok
peledakan dianggap sama.
5. Rancangan geometri peledakan yang menjadi usulan perbaikan, yaitu geometri
peledakan dengan teori C.J. Konya :
a. Burden sebesar 3,5 m, spasi sebesar 5,25 m, stemming sebesar 2,4 m,
powder charge sebesar 5 m, subdrilling sebesar 0,8 m, kedalaman lubang
ledak sebesar 8 m, dan menggunakan powder factor sebesar 0,25 kg/ton.
b. Berdasarkan aplikasi geometri usulan pada lokasi 420 segmen 2, didapatkan
ukuran fragmentasi P80 yang dihasilkan berdasarkan pengukuran
fragmentasi aktual sebesar 33,08 cm, digging time yang dihasilkan sebesar
13,68 detik lebih kecil dari target yang diterapkan perusahaan yakni <15
detik, sehingga dapat disimpulkan bahwa target digging time tercapai.
6.2. Saran
1. Perlu dilakukan pengurangan panjang geometri peledakan pada stemming dan
peningkatan jumlah bahan peledakan yang digunakan. Sehingga diharapkan
dapat menghasilkan fragmen batuan yang baik.
2. Penerapan blasting report yang lebih baik lagi menyangkut aspek-aspek seperti:
sketsa peledakan, pola inisiasi, hasil fragmentasi, kondisi material peledakan
sebelumnya, waktu mulai dan waktu selesai pengangkutan dalam satu laporan
yang lebih sistematis sehingga memudahkan dalam pemantauan produksi dan
hasil akhir peledakan (Contoh Pada Lampiran J).
3. Penggunaan geometri peledakan C.J. Konya pada geometri peledakan lebih
disarankan untuk mengurangi persentase boulder di lapangan.
4. Penelitian lebih lanjut yang membahas aspek ekonomi terkait penerapan
geometri peledakan terhadap fragmentasi yang optimal perlu dilakukan agar
dapat meminimalkan boulder hasil peledakan dan mengurangi biaya peledakan
saat ini.
5. Dalam penelitian selanjutnya yang terkait dengan masalah digging time, perlu
dipertimbangkan faktor-faktor selain fragmentasi yang juga diduga dapat
mempengaruhi digging time seperti muckpile looseness, digging force alat muat
dan keahlian operator.
92
DAFTAR PUSTAKA
Dowding Charles H, 1984, Blast Monitoring and Control, Northwestern

University, USA
Hemphill., Gary, 1970, Blasting Operation, First Edition, Mc. Graw Hill Inc.,
New York
Karthodharmo Moelhim, Irwandy Arif, Suseno Kramadibrata., 1984, Teknik
Peledakan, Diktat Kuliah Jilid I, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas
Teknologi Mineral, Institut Teknologi Bandung
Konya J.C and Walter J.E, 1990, Surface Blast Design, Seismological
Observatory John Carroll University, New jersey
Naapuri, Jukka, 1987, Surface Drilling and Blasting, Tamrock

S. Koesnaryo. 1988, Teknik Pemboran dan Peledakan, Jurusan Teknik
Pertambanagan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan
Nasional ”Veteran” Yogyakarta
, 1998, Safe and Efficient Blasting in Surface Coal Mines, Orica

Australia Pty Ltd and Ensign Bickford Industries (USA)
, 1998, Teknik Peledakan Yang Efisien, Dyno – Blast Dynamics,

Nobel Inc
93
LAMPIRAN A
SPESIFIKASI ALAT MUAT KOMATSU WA-800
Gambar A.1
Komatsu WA 800
Engine Hydraulic System

Model : SAA12V140ZE-2 Pump Type : Piston type
Net Power : 808 HP Raise Time : 11.2 sec
Power Measured : 2000 rpm Dump Time : 2 sec
Number of Cylinders : 12 Lower Time : 4-8 sec
Operational Bucket
Operating Weight : 101130,7 kg Bucket Capacity : 11 m3
Fuel Capacity : 1425 L Bucket Edge : Teeth
Static Tipping Weight : 61250 kg Bucket Width : 480.06 cm
Turning Radius : 10930 mm Breakout Force : 676,7 kN
Tire Size : 45/65 – 45-46
Transmission
Numb of Forward/Reverse Gears :3
Max Speed – Forward : 28 km/h
Max Speed – Reverse : 28.3 km/h
94
Dimensions
A. Length With Bucket On Ground : 14.32 m
B. Width Over Tires : 4.58 m
C. Height to The Top of Cab : 5.27 m
D. Wheelbase : 5.45 m
E. Ground Clearance : 0.55 m
F. Hinge Pin / Max Height : 6.78 m
G. Dump Clearance At Max Rise : 4.71 m
H. Reach At Max Lift and Dump : 2,37 m
95
LAMPIRAN B
DATA GEOMETRI AKTUAL
Tabel B.1
Data Pengukuran Geometri Peledakan Aktual
Burden Spasi Stemming Tinggi Jenjang Kedalama Kolom Lubang Subdrillin
96
No. Lokasi
(m) (m) (m) (m) n (m) Ledak (m) g
1 420-2 11 Maret 2016 4,4 5,6 3,5 11 11,5 8,0 0,5
2 420-2 14 Maret 2016 4,2 5,8 3,5 11 12,0 8,5 1
3 435-2 15 Maret 2016 3,8 6,1 3 11 12,6 9,6 1,5
4 420-3 16 Maret 2016 4,3 5,7 2 14 15,0 13,0 1
5 420-2 17 Maret 2016 5,0 5,8 2,5 11 12,0 9,5 1
6 420-3 18 Maret 2016 4,0 5,8 3 13 14,0 11,0 1
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN STANDART DEVIASI
C.1. Standart Deviasi Geometri Peledakan Aktual

 Burden
Tabel C.1
Perbedaan Burden Aktual dan Rencana
Selisih Burden
Burden
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 4,4 0,4 4,0
2 420-2 14 Maret 2016 4,2 0,2 4,0
3 435-2 15 Maret 2016 3,8 -0,2 4,0
4 420-3 16 Maret 2016 4,3 0,3 4,0
5 420-2 17 Maret 2016 5,0 1,0 4,0
6 420-3 18 Maret 2016 4,0 0,0 4,0
Maksimum 5,00 1,00
Minimum 3,80 -0,20
Rata - rata 4,28 0,28
(4,4−4,28)+ (4,2−4,28)+(3,8−4,28)+(4,3−4,28)+(5,0−4,28)+(4,0−4,28)
s=√ = 0,41
6−1
 Spasi
Tabel C.2
Perbedaan Spasi Aktual dan Rencana
Selisih Spasi
Spasi
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 5,6 -0,4 6,0
2 420-2 14 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
3 435-2 15 Maret 2016 6,1 0,1 6,0
4 420-3 16 Maret 2016 5,7 -0,3 6,0
5 420-2 17 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
6 420-3 18 Maret 2016 5,8 -0,2 6,0
Maksimum 6,10 0,10
Minimum 5,60 -0,40
Rata - rata 5,80 -0,20
(5,6−5,80)+ (5,8−5,80)+(6,1−5,80)+(5,7−5,80)+(5,8−5,80)+(5,8−5,80)
s=√ = 0,17
6−1
97
 Stemming
Tabel C.3
Perbedaan Stemming Aktual dan Rencana
Selisih Stemming
Stemming
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 3,5 0 3,5
2 420-2 14 Maret 2016 3,5 0 3,5
3 435-2 15 Maret 2016 3 -0,5 3,5
4 420-3 16 Maret 2016 2 -1,5 3,5
5 420-2 17 Maret 2016 2,5 -1 3,5
6 420-3 18 Maret 2016 3 -0,5 3,5
Maksimum 3,5 0,00
Minimum 2 -1,50
Rata - rata 2,92 -0,58
(3,5−2,92)+ (3,5−2,92)+(3,0−2,92)+(2,0−2,92)+(2,5−2,92)+(3,0−2,92)
s=√ = 0,17
6−1
 Subdrilling
Tabel C.4
Perbedaan Subdrilling Aktual dan Rencana
Selisih Subdrilling
Subdrilling
(m)
(m) (m)
1 420-2 11 Maret 2016 0,5 -0,5 1,0
2 420-2 14 Maret 2016 1,0 0,0 1,0
3 435-2 15 Maret 2016 1,5 0,5 1,0
4 420-3 16 Maret 2016 1,0 0,0 1,0
5 420-2 17 Maret 2016 1,0 0,0 1,0
6 420-3 18 Maret 2016 1,0 0,0 1,0
Maksimum 1,50 0,50
Minimum 0,50 -0,50
Rata - rata 1,00 0,00
(0,5−1,00)+ (1,00−1,00)+(1,5−1,00)+(1,00−1,00)+(1,00−1,00)+(1,00−1,00)
s=√ 6−1
= 0,32
98
C.2 Standar Deviasi Volume Terbongkar, ANFO, dan Powder Faktor
Tabel C.5
Standar Deviasi Volume Terbongkar, ANFO, dan Powder Faktor
Volume Selisih
ANFO PF Target PF
No. Lokasi Terbongkar PF
(kg) (kg/ton) (kg/ton)
(Ton) (kg/ton)
1 420-2 17353,00 3125,00 0,18 0,00 0,18
2 420-2 24858,00 4475,00 0,18 0,00 0,18
3 435-2 18208,00 3250,00 0,18 0,00 0,18
4 420-3 14683,00 2700,00 0,19 0,01 0,18
5 420-2 19395,00 3458,00 0,18 0,00 0,18
6 420-3 27747,00 4925,00 0,18 0,00 0,18
Rata-rata 20374,00 3655,50 0,18 0,00
Max 27747,00 4925,00 0,19 0,01
Min 14683,00 2700,00 0,18 0,00
Standart Devisi 4932,17 858,03 0,00 0,00
 Volume Terbongkar :
s = √(((17353 − 20374) + (24858 − 20374) + (18206 − 20374) +
(14683 − 20374) + (19395 − 20374) + (27747 − 20374))/(6 − 1))
= 4932,17
 ANFO :
s = √(((3125 − 3655,5) + (4475 − 3655,5) + (3250 − 3655,5) +
(2700 − 3655,5) + (3458 − 3655,5) + (4925 − 3655,5))/(6 − 1))
= 858,03
 Powder Factor :
s = √(((0,184 − 0,184) + (0,184 − 0,184) + (0,182 − 0,184) +
(0,188 − 0,184) + (0,183 − 0,184) + (0,182 − 0,184))/(6 − 1))
= 0,00
99
LAMPIRAN D
SELISIH NILAI PREDIKSI KUZ-RAM DENGAN HASIL
ANALISIS SPLIT DESKTOP
Tabel D.1
Selisih Nilai Persentase Distribusi Fragmen Hasil Prediksi Teoritis
Dengan Analisis Aktual
Persentase Rata-Rata
Ukuran
No.
Screen (cm) Prediksi Teoritis Aktual Selisih Mutlak
1 1 4,01% 12,25% 8,24%

2 5 18,50% 25,37% 6,87%
3 10 33,54% 33,58% 0,04%
4 20 55,75% 45,14% 10,60%
5 30 70,48% 56,16% 14,31%
6 40 80,27% 66,12% 14,15%
7 50 86,78% 74,64% 12,15%
8 60 91,13% 82,15% 8,99%
9 70 94,04% 88,48% 5,56%
10 80 95,99% 92,83% 3,15%
11 90 97,29% 95,53% 1,76%
12 100 98,17% 97,75% 0,42%
Rata-Rata 7,19%
1. Selisih Persentase Pada Opening Screen 1 cm

Selisih Persentase = |4,01% − 12,25%| = 8,24 %
Selisih Persentase = |86,78% − 74,64%| =12,15 %
100
Selisih Persentase = |98,17% − 97,75%| = 0,42%
(8,24+6,87+0,04+10,60+14,31+14,15+12,15+8,99+5,56+3,15+1,76+0,42)%
Rata – rata = = 7,19 %
12
101
LAMPIRAN E
ANALISIS DISTRIBUSI FRAGMEN BATUAN AKTUAL
MENGGUNAKAN SPLIT DESKTOP
E. 1 Analisis Distribusi Fragmentasi Batuan Aktual Geometri

Saat Ini
1. Hasil Analisis Lokasi 420 Segmen 2 Tanggal 11 Maret 2016
Foto Dan Hasil Analisis Software Hasil Peledakan Lokasi 420 Segmen 2 11 Maret 2016
Sampel Foto Hasil Analisis Software Grafik Distribusi Persen Lolos
Gambar E.1
Hasil Analisis Fragmen Batuan 420-2 11 Maret 2016
102
Gambar E.2
103
Gambar E.3
104
Gambar E.4
105
Gambar E.5
106
Gambar E.6
107
E.2 Analisis Distribusi Fragmentasi Batuan Aktual Perbaikan
Geometri C.J. Konya
Hasil Analisis Lokasi 420 Segmen 2 Tanggal 24 Maret 2016
Foto dan Hasil Analisis Software Hasil Peledakan pada Perbaikan Geometri
Lokasi 420 Segmen 2 24 Maret 2016
Gambar E.7
108
LAMPIRAN F
USULAN PERBAIKAN GEOMETRI PELEDAKAN
MENGGUNAKAN PENDEKATAN TEORI C.J. KONYA
Diketahui :
 Data Sifat Fisik Batuan :
- Berat Jenis Batugamping (SGr) = 2,54
 Data Teknis Bahan Peledak :
- Jenis Bahan Peledak = ANFO
- Berat Jenis Bahan Peledak (Sge) = 0,8
- Relative Bulk Strength (Stv) = 100
 Data Geometri Lubang Bor :
- Diameter Lubang Bor (De) = 5 inchi = 127 mm
- Kemiringan Lubang Bor = 75 – 80o
- Tinggi Lereng Lokasi 420 – 2 (L) = 11 meter
 Faktor Koreksi :
- Faktor Koreksi Terhadap Jumlah baris = 1,00
Kr : One or Two Rows of Holes
- Faktor Koreksi Terhadap Deposisi Batuan = 0,95
Kd : Bedding Steeply Dipping into Face
- Faktor Koreksi Terhadap Struktur Geologi = 1,10
Ks : Thin Well Cemented Layers with Right Joint
F.1 Burden
a. Besarnya burden 1 dihitung berdasarkan persamaan :
SGe 0,33 SGe 0,33
B = 3,15 x De x [ SGr] … (𝑓𝑡) atau B = 0,96012 x De x [ SGr] … (𝑚)
0,8 0,33
B = 0,96012 x 5 x [2,54]
B = 3,279 m
b. Besarnya burden 2 dihitung berdasarkan persamaan :
2 SGe 2 SGe
B=[ SGr
+ 1,5] x De … (𝑓𝑡) atau B = [ SGr
+ 1,5] x 0,3048 x De … (𝑚)
109
2 (0,8)
B = [ (2,54) + 1,5] x 0,3048 x 5
B = 3,246 m
c. Besarnya burden 3 dihitung berdasarkan persamaan :
Stv 0,33 Stv 0,33
B = 0,67 x De x [ ] … (𝑓𝑡) atau B = 0,2042 x De x [ ] … (𝑚)
SGr SGr
100 0,33
B = 0,2042 x 5 x [2,54]
B = 3,431 m
B1+B2+B3
Sehingga didapatkan nilai burden rata-rata =[ 3
]m
3,279+3,246+3,431
=[ 3
]m
= 3,319 m
Burden terkoreksi adalah = burden rata-rata x kr x kd x ks
= 3,319 m x 1,00 x 0,95 x 1,10
= 3,47 ≈ 3,5 m
F.2 Spasi
Persamaan untuk menghitung spasi menggunakan rule of thumb dari
Imperial Chemical Industries (ICI) :
S = 1 - 1,5 (B), sehingga
S = 1,5 x 3,5 m = 5,25 ≈ 5,3 m
F.3 Stemming
Besarnya nilai stemming dihitung berdasarkan persamaan Konya:
T = 0,7 x B
T = 0,7 x 3,5 m = 2,45 ≈ 2,5 m
F.4 Subdrilling
Besarnya nilai subdrilling dihitung berdasarkan persamaan Konya:
J = 0,3 x B
J = 0,3 x 3,5 m = 1,05 ≈ 1 m
F.5 Kedalaman Lubang Ledak
Nilai kedalaman lubang ledak dihitung berdasarkan persamaan Konya:
L+J
H = [sin 𝛼] m
11+1
H = [sin 75] m
H = 12,47 ≈ 12,5 m
110
F.6 Panjang Kolom Isian
Nilai panjang kolom isian dihitung berdasarkan persamaan Konya:
PC = (H − T) m
PC = 12,5 − 2,5 m
PC = 10 m
F.7 Waktu Tunda Antar Baris
Nilai waktu tunda antar baris dihitung berdasarkan persamaan Konya:
tr = Tr x B
3 ms/ft
tr = 0,3048 m/ft x 3,5 m
tr = 34,45 ms ≈ 34,5 ms
LAMPIRAN G
111
PERHITUNGAN PREDIKSI FRAGMEN BATUAN HASIL
PELEDAKAN PERBAIKAN GEOMETRI
G.1 Geometri Perbaikan Peledakan Teoritis

Analisis untuk menentukan nilai faktor batuan pada penelitian ini
menggunakan persamaan Jimeno (1995). Adapun perhitungan prediksi distribusi
ukuran material hasil peledakan teoritis menggunakan persamaan Kuznetsov
(1973).
Usulan geometri perbaikan didasarkan pada perhitungan teoritis dengan
pendekatan teori Kuznetsov-Ramler:
- Diameter lubang bor (De) = 5 inchi = 127 mm
- Kemiringan lubang bor = 75o
- Staggered Factor = 1,1
- Standar Deviasi Pengeboran (W) = 0
 Data Geometri Peledakan :
- Burden (B) = 3,5 m
- Spasi (S) = 5,3 m
- Stemming (T) = 2,4 m
- Subdrilling(J) = 1,0 m
- Tinggi lereng lokasi (L) = 11 meter
- Kedalaman lubang bor (H) = 12,5 m
- Panjang kolom isian (PC) = 10,1 m
- Relative weight strength ANFO (E) = 100
- Kebutuhan bahan peledak (Qe) = 51 kg/ lubang
 Volume batuan terbongkar per lubang (Vo) = 204,05 m3
 Blastability index = 42,57
Nilai Faktor Batuan dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
112
A = Blastability index x 0,12 = 5,11
Selanjutnya nilai Indeks Keseragaman dengan rumus Cunnigham (1987) sebagai
berikut:
S −0,5
B 1+ 𝑊 Pc
B
n = (2,2 − 14 De) x [ ] x [1 − B ] x [ L ] x staggered factor
2
5,3 −0,5
3,5 1+ 0 10,1
3,5
n = (2,2 − 14 10,2) x [ ] x [1 − 3,5] x [ 11 ] x 1,1
2
n = 2,30 cm
Perhitungan prediksi ukuran fragmen batuan rata-rata menggunakan pendekatan
teori Kuznetsov (1973) sebagai berikut:
Vo 0,8 1
115 −0,63
= A x (Qe) x (Qe)6 x ( )
E
204,05 0,8 1
115 −0,63
= 5,11 x ( ) x (51,31)6 x (100)
51
= 32,46 cm
Kemudian untuk karakteristik ukuran (Xc) dan proporsi material (Rx) digunakan
rumus dengan pendekatan teori Rossin-Ramler sebagai berikut:
X 𝑛
Xc = (0,693)1/𝑛 Rx = 𝑒 −[Xc]
80 2,30
32,46 −[ ]
Xc = (0,693)1/2,30
R80 = 𝑒 38,21
Xc = 38,07 cm Rx = 0,79 %
Dari perhitungan proporsi material diketahui persentase ukuran tertahan untuk
material berukuran di atas 80 cm adalah 0,79 %, maka persentase material lolos
dibawah 80 cm adalah 100% - 0,79% = 99,21 %
Tabel G.1
Prediksi Distribusi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri Teoritis
Fragmen % Lolos
% Tertahan
Batuan (< Ukuran
(> Ukuran Mat)
(cm) Mat)
X Rx R
0 100,00% 0,00%
1 94,13% 5,87%
5 73,91% 26,09%
10 54,63% 45,37%
20 29,85% 70,15%
30 16,31% 83,69%
40 8,91% 91,09%
50 4,87% 95,13%
60 2,66% 97,34%
70 1,45% 98,55%
80 0,79% 99,21%
90 0,43% 99,57%
100 0,24% 99,76%
113
G.2 Geometri Perbaikan Peledakan Aktual
Usulan geometri perbaikan yang direncanakan terdapat perubahan pada
saat dilakukan pengeboran di Lokasi 420 Segmen 2 dengan geometri sebagai
berikut:
- Diameter lubang bor (De) = 5 inchi = 127 mm
- Kemiringan lubang bor = 75o
- Staggered Factor = 1,1
- Standar Deviasi Pengeboran (W) = 0
 Data Geometri Peledakan :
- Burden (B) = 3,5 m
- Spasi (S) = 5,5 m
- Stemming (T) = 3,0 m
- Subdrilling(J) = 1,0 m
- Tinggi lereng lokasi (L) = 11 meter
- Kedalaman lubang bor (H) = 12,5 m
- Panjang kolom isian (PC) = 9,5 m
- Relative weight strength ANFO (E) = 100
- Kebutuhan bahan peledak (Qe) = 51,3 kg/ lubang
 Volume batuan terbongkar per lubang (Vo) = 211,75 m3
 Blastability index = 42,57
Pertama nilai Faktor Batuan dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

A = Blastability index x 0,12 = 5,11
Selanjutnya nilai Indeks Keseragaman dengan rumus Cunnigham (1987) sebagai
berikut:
S −0,5
B 1+ 𝑊 Pc
B
n = (2,2 − 14 De) x [ ] x [1 − B ] x [ L ] x staggered factor
2
5,5 −0,5
3,5 1+ 0 9,5
3,5
n = (2,2 − 14 10,2) x [ ] x [1 − 3,5] x [ 11 ] x 1,1
2
n = 2,18 cm
114
Perhitungan prediksi ukuran fragmen batuan rata-rata menggunakan pendekatan
teori Kuznetsov (1973) sebagai berikut:
Vo 0,8 1
115 −0,63
= A x (Qe) x (Qe)6 x ( )
E
211,75 0,8 1
115 −0,63
= 5,11 x ( 45,10 ) x (45,10)6 x (100)
= 36,28 cm
Kemudian untuk karakteristik ukuran (Xc) dan proporsi material (Rx) digunakan
rumus dengan pendekatan teori Rossin-Ramler sebagai berikut:
X 𝑛
−[ ]
Xc = (0,693)1/𝑛 Rx = 𝑒 Xc
80 2,18
36,28 −[ ]
Xc = (0,693)1/2,18 R80 = 𝑒 42,92
Xc = 42,92 cm Rx = 1,71 %
Dari perhitungan proporsi material diketahui persentase ukuran tertahan untuk
material berukuran di atas 80 cm adalah 1,71 %, maka persentase material lolos
dibawah 80 cm adalah 100% - 1,71% = 98,29 %
Tabel G.2
Prediksi Distribusi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri Aktual
Fragmen % Lolos
% Tertahan
Batuan (< Ukuran
(> Ukuran Mat)
(cm) Mat)
X Rx R
0 100,00% 0,00%
1 95,04% 4,96%
5 77,56% 22,44%
10 60,15% 39,85%
20 36,18% 63,82%
30 21,76% 78,24%
40 13,09% 86,91%
50 7,87% 92,13%
60 4,74% 95,26%
70 2,85% 97,15%
80 1,71% 98,29%
90 1,03% 98,97%
100 0,62% 99,38%
115
LAMPIRAN H
PARAMETER MASUKAN DAN HASIL PREDIKSI FRAGMEN BATUAN
DENGAN PENDEKATAN TEORI KUZ-RAM
H.1 Prediksi Fragmen Batuan Geometri Saat Ini

1. Prediksi Fragmen Batuan Lokasi 420 Segmen 2 / 11 Maret 2016
ANALISIS FRAGMENTASI KUZNETSOV - RAMLER
PEMBOBOTAN INDEKS KEMAMPULEDAKAN (Lilly, 1986)
PARAMETER GEOMETRI PELEDAKAN
PARAMETER
BURDEN = B 4,4 (m) 1. ROCK MASS DESCRIPTION (RMD) RATING
SPACING = S 5,6 (m) 1.1 POWDER/FRIABLE 10
BENCH HEIGHT = H 11 (m) 1.2 BLOCKY 20
HOLE DIAMETER = d 127 (mm) 1.3 TOTALLY MASSIVE 50
SUBDRILLING = SD 0,5 (m) ENTER CHOICE => 20
3
DENSITY = P 2,54 (ton/m )
POWDER FACTOR = PF 0,184 (kg/ton) 2. JOINT PLANE SPACING (JPS)
KILOGRAMS Explosive = Qe 49,87 (kg/lubang) 2.1 CLOSE (<0,1m) 10
COLUMN RISE = CR 8,00 (m) 2.2 INTERMEDIATE (0,1 - 1,0 m) 20
STEMMING = ST 3,5 (m) 2.3 WIDE (>1,0 m) 50
SPACING BURDEN RATIO = R 1,273 ENTER CHOICE => 20
CHARGE LENGTH ABOVE GRADE = L 7,5 (m)
STAGGERED FACTOR = SF 1,1 3. JOINT PLANE ORIENTATION (JPO)
3.1 HORIZONTAL 10
Indeks Keseragaman (n) didapatkan dari rumus Cunningham berikut: 3.2 DIP OUT OF FACE 20
n = ( 2,2 - 14 x B/d )( 1 - W/B ) ((( 1+(R)/2)^0.5) x (CR/H ) SF 3.3 STRIKE NORMAL TO FACE 30
n= 1,755 3.4 DIP INTO FACE 40
ENTER CHOICE => 40
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc
Qe = Berat Explosif (kg)/ lubang ledak 4. SPECIFIC GRAVITY INFLUENCE (SGI)
E = Relative Weight Strength of Explosive (RWS) SGI = 25 X SG - 50
MASS TNT EQUIVALENT/HOLE = Q ENTER SG => 2
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 49,87
X = A x (Vo/Q)^0.8 x (Q^1/6)*(115/E)^0.633 (cm) 5. HARDNESS (H)
X= 41,48 (cm) (average size) RATING OF 1 TO 10 (MOHS SCALE)
Dari perhitungan x, maka xc dapat diketahui dengan rumus: ENTER CHOICE => 5
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
xc = 51,12 (cm) BLASTABILITY INDEX (BI) = 0.5 (RMD+JPS+JPO+SGI+H)
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 41 (cm) BI = 42,57
Faktor Batuan (A) = 5,11 ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 271,04 (ton) RF = 5,11
JENIS DAN KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK

Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: EXPLOSIVE QUANTITY DENSITY
RWS
Rx = exp^ -(x/xc)^n Bila R = 0.5 (kg) (kg/m3)
R = Proporsi Material Tertahan di Screen 0,5 = exp^-(x/xc)^n ANFO 49,87 800,00 100
X = Ukuran Screen xc = x/(0,693)^(1/n)
XC = Karakteristik Ukuran
Distribusi Fragmen Batuan Kuz-Ram Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan

Fragmen
% Tertahan % Lolos
420-2 11 Maret 2016
Batuan 100%
(> Ukuran Mat) (< Ukuran Mat)
(cm)
X Rx R 90%
0 100,00% 0,00%
1 96,62% 3,38% 80%
5 84,23% 15,77%
10 70,94% 29,06% 70%
20 50,32% 49,68%
30 35,70% 64,30% 60%
40 25,33% 74,67%
50 17,97% 82,03% 50%
60 12,74% 87,26%
70 9,04% 90,96% 40%
80 6,41% 93,59%
30%
90 4,55% 95,45%
100 3,23% 96,77%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
Analisis Split-Deskop Fragmen Batuan(cm)
Berdasarkan analisa Kuz-Ram di atas diketahui ukuran fragmen batuan pada saat
kumulatif lolos 80% adalah 35 cm.
116
PARAMETER
SUBDRILLING = SD 1 (m) ENTER CHOICE => 20
3
3.1 HORIZONTAL 10
Indeks Keseragaman (n) didapatkan dari rumus Cunningham berikut: 12,00 3.2 DIP OUT OF FACE 20
ENTER CHOICE => 40
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q= 49,30
x= 41,40 (cm) (average size) RATING OF 1 TO 10 (MOHS SCALE)
ENTER CHOICE => 5
Dari perhitungan x, maka xc dapat diketahui dengan rumus:
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm) BLASTABILITY INDEX (BI) = 0.5 (RMD+JPS+JPO+SGI+H)
xc = 50,11 (cm) BI = 42,57
ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
RF = 5,11
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 41 (cm) JENIS DAN KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
Faktor Batuan (A) = 5,11 EXPLOSIVE QUANTITY DENSITY
RWS
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 267,96 (m3) (kg) (kg/m3)
ANFO 49,30464 800 100
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut:
Rx = exp^ -(x/xc)^n Bila R = 0.5
R = Proporsi Material Tertahan di Screen 0,5 = exp^-(x/xc)^n
Distribusi Fragmen Batuan Kuz-Ram Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan

Fragmen 420-2 14 Maret 2016
% Tertahan % Lolos
Batuan 100%
(cm)
X Rx R 90%
0 100,00% 0,00%
1 96,24% 3,76% 80%
5 82,57% 17,43%
10 68,18% 31,82% 70%

20 46,48% 53,52%
30 31,69% 68,31% 60%
40 21,60% 78,40%
50 14,73% 85,27% 50%
60 10,04% 89,96%
70 6,85% 93,15% 40%
80 4,67% 95,33%
30%
90 3,18% 96,82%
100 2,17% 97,83% 20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan(cm)
117
PARAMETER
BURDEN = B 3,8
(m) 1. ROCK MASS DESCRIPTION (RMD) RATING
SPACING = S 6,1
(m) 1.1 POWDER/FRIABLE 10
BENCH HEIGHT = H 11
(m) 1.2 BLOCKY 20
HOLE DIAMETER = d 127
(mm) 1.3 TOTALLY MASSIVE 50
SUBDRILLING = SD 1,5
(m) ENTER CHOICE => 20
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 46,41
Dari perhitungan x, maka xc dapat diketahui dengan rumus: ENTER CHOICE => 5,13645085
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc THEREFORE BI = 42,57
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 41 (cm) ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
Faktor Batuan (A) = 5,11 THEREFORE RF = 5,11
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 254,98 (m3)
QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: (kg) (kg/m3)
Rx = exp^ -(x/xc)^n Bila R = 0.5 ANFO 46,41 800,00 100
Distribusi Fragmen Batuan Kuz-Ram Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 435-2
Fragmen 15 Maret 2016
% Tertahan % Lolos
Batuan 100%
(cm)
X Rx R 90%
0 100,00% 0,00%
1 95,43% 4,57% 80%
5 79,15% 20,85%
10 62,65% 37,35% 70%

20 39,25% 60,75%
30 24,59% 75,41% 60%
40 15,41% 84,59%
50 9,65% 90,35% 50%
60 6,05% 93,95%
70 3,79% 96,21% 40%
80 2,37% 97,63%
90 1,49% 98,51% 30%
100 0,93% 99,07%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
Fragmen Batuan(cm)
118
PARAMETER
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q= 64,51
Dari perhitungan x, maka xc dapat diketahui dengan rumus: ENTER CHOICE => 5,13645085
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
BI = 42,57
ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
RF = 5,11
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 43 (cm)
Faktor Batuan (A) = 5,108 JENIS DAN KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 343,14 (m3) QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
(kg) (kg/m3)
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: ANFO 64,51 800,00 100
Distribusi Fragmen Batuan Kuz-Ram Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-3
Fragmen 16 Maret 2016
% Tertahan % Lolos
Batuan 100%
(cm)
X Rx R 90%
0 100,00% 0,00%
1 95,56% 4,44% 80%
5 79,67% 20,33%
10 63,47% 36,53% 70%
20 40,28% 59,72%
30 25,57% 74,43% 60%
40 16,23% 83,77%
50 10,30% 89,70% 50%
60 6,54% 93,46%
70 4,15% 95,85% 40%
80 2,63% 97,37%
90 30%
1,67% 98,33%
100 1,06% 98,94%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
119
PARAMETER
BURDEN = B (m)5 1. ROCK MASS DESCRIPTION (RMD) RATING
SPACING = S 5,8
(m) 1.1 POWDER/FRIABLE 10
BENCH HEIGHT = H 11
(m) 1.2 BLOCKY 20
HOLE DIAMETER = d 127
(mm) 1.3 TOTALLY MASSIVE 50
SUBDRILLING = SD (m)1 ENTER CHOICE => 20
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 58,38
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc BI = 42,57
Faktor Batuan (A) = 5,11 RF = 5,11
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 319 (m3)
QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: (kg) (kg/m3)
Rx = exp^ -(x/xc)^n Bila R = 0.5 ANFO 58,38 800 100
Distribusi Fragmen Batuan Kuz-Ram

Fragmen % Tertahan % Lolos Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-2
Batuan (cm) (> Ukuran Mat) (< Ukuran Mat) 17 Maret 2016
X Rx R 100%
0 100,00% 0,00%
1 96,25% 3,75% 90%
5 82,61% 17,39%
80%
10 68,24% 31,76%
20 46,57% 53,43% 70%

30 31,78% 68,22%
40 21,68% 78,32% 60%
50 14,80% 85,20%
60 10,10% 89,90% 50%
70 6,89% 93,11%
80 4,70% 95,30% 40%
90 3,21% 96,79% 30%
100 2,19% 97,81%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
120
PARAMETER
BURDEN = B 4 (m) 1. ROCK MASS DESCRIPTION (RMD) RATING
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 54,89
x= 42,52 cm (average size) RATING OF 1 TO 10 (MOHS SCALE)
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
xc = 50,42 cm BLASTABILITY INDEX (BI) = 0.5 (RMD+JPS+JPO+SGI+H)
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc BI = 42,56823
Faktor Batuan (A) = 5,11 RF = 5,108187
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 301,6 (m3)
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
Rx = exp^ -(x/xc)^n Bila R = 0.5 (kg) (kg/m3)
R = Proporsi Material Tertahan di Screen 0,5 = exp^-(x/xc)^n ANFO 54,89 800 100

% Tertahan Estimasi Fragmen Batuan Hasil Peledakan 420-3
Fragmen % Lolos 18 Maret 2016
(> Ukuran
Batuan (cm) (< Ukuran Mat) 100%
Mat)
X Rx R 90%
0 100,00% 0,00%
1 95,82% 4,18%
80%
5 80,80% 19,20%
10 65,28% 34,72% 70%

20 42,61% 57,39%
30 27,82% 72,18% 60%
40 18,16% 81,84%
50 11,85% 88,15% 50%
60 7,74% 92,26%
70 5,05% 94,95% 40%
80 3,30% 96,70%
90 2,15% 97,85% 30%
100 1,41% 98,59%
20%
10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
121
H.2 Prediksi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri
1. Prediksi Fragmen Batuan Teoritis Hasil Perbaikan Geometri Lokasi 420
Segmen 2 / 24 Maret 2016
PARAMETER
BENCH HEIGHT = L 11 (m) 1.2 BLOCKY 20
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
E = Relative Weight Strength of Explosive (RWS) SPECIFIC GRAVITY INDEX = 25 X SG - 50
MASS TNT EQUIVALENT/HOLE = Q SPECIFIC GRAVITY => 2
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 51,31
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
BI = 42,56823
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 32 (cm) RF = 5,108187
Faktor Batuan (A) = 5,11
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 204,05 (ton) JENIS DAN KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
(kg) (kg/m3)
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: ANFO 51,31 800 100

Estimasi Fragmen Batuan Teoritis Hasil Perbaikan
Fragmen % Lolos Geometri Peledakan Konya 24 Maret 2016
% Tertahan 100%
Batuan (< Ukuran
(> Ukuran Mat)
(cm) Mat) 90%
X Rx R
0 100,00% 0,00% 80%
1 94,13% 5,87%
5 73,91% 26,09% 70%
10 54,63% 45,37%
20 29,85% 70,15% 60%
30 16,31% 83,69%
50%
40 8,91% 91,09%
50 4,87% 95,13% 40%
60 2,66% 97,34%
70 1,45% 98,55% 30%
80 0,79% 99,21%
20%
90 0,43% 99,57%
100 0,24% 99,76% 10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram
Analisis Split-Desktop Fragmen Batuan (cm)
Berdasarkan analisa Kuz-Ram di atas diketahui ukuran fragmen batuan hasil

perbaikan geometri teoritis dengan metode C.J. Konya memiliki ukuran pada saat
122
2. Prediksi Fragmen Batuan Hasil Perbaikan Geometri Aktual Lokasi 420 Segmen
2 / 24 Maret 2016
PARAMETER
BENCH HEIGHT = L 11 (m) 1.2 BLOCKY 20
3
3.1 HORIZONTAL 10
ENTER CHOICE => 40
E = Relative Weight Strength of Explosive (RWS) SPECIFIC GRAVITY INDEX = 25 X SG - 50
MASS TNT EQUIVALENT/HOLE = Q SPECIFIC GRAVITY => 2
Qe X E = Q X 115 SGI = 0
Q = 45,10
xc = x/(0,693)^(1/n) (cm)
BI = 42,56823
Menggunakan Persaman Kuznetsov untuk Mendapatkan Nilai xc ROCK FACTOR (A) = BI*0.12
Ukuran Fragmen Rata-Rata (x) = 36 (cm) RF = 5,108187
Faktor Batuan (A) = 5,11
Volume Per Lubang = B X S X H (Vo) = 211,75 (m3) JENIS DAN KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
QUANTITY DENSITY
EXPLOSIVE RWS
(kg) (kg/m3)
Nilai n, x, dan xc Diaplikasikan Dalam Rumus Rossin Ramler Berikut: ANFO 45,10 800 100
Estimasi Fragmen Batuan Aktual Hasil Perbaikan

Fragmen % Lolos
Geometri Peledakan Konya 24 Maret 2016
% Tertahan 100%
Batuan (< Ukuran
(> Ukuran Mat)
(cm) Mat) 90%
X Rx R
0 100,00% 0,00% 80%
1 95,04% 4,96%
5 77,56% 22,44% 70%
10 60,15% 39,85%
20 36,18% 63,82% 60%
30 21,76% 78,24%
40 50%
13,09% 86,91%
50 7,87% 92,13% 40%
60 4,74% 95,26%
70 2,85% 97,15% 30%
80 1,71% 98,29%
90 20%
1,03% 98,97%
100 0,62% 99,38% 10%
0%
1 10 100
Analisis Kuz-Ram Fragmen Batuan (cm)
Berdasarkan analisa Kuz-Ram di atas diketahui ukuran fragmen batuan hasil

perbaikan geometri teoritis dengan metode C.J. Konya memiliki ukuran pada saat
123
LAMPIRAN I
DATA CYCLE TIME ALAT MUAT
I. 1 Data Cycle Time Pada Lokasi Peledakan Saat Ini

1. Data Cycle Time Pada Lokasi 420 Segmen 2 11 Maret 2016
Tabel I.1
Data Cycle Time Lokasi 420-2 11 Maret 2016
Cycle Time Wheel Loader Komatsu WA 800 Lokasi 420-2 11 Maret 2016
DT SL L SE CT CT AVERAGE Digging Time Rata - Rata
TRUK
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
1 15,10 14,70 5,30 10,30 45,40
Komatsu 27,90 13,50 7,20 12,50 61,10 68,57 26,67
HD 605 37,00 36,20 7,00 19,00 99,20
2 8,70 8,40 5,00 9,40 31,50
Komatsu 30,80 22,20 10,20 8,80 72,00 54,33 17,13
HD 605 11,90 29,50 6,40 11,70 59,50
3 31,70 34,00 5,40 9,40 80,50
Komatsu 24,10 12,60 7,10 15,30 59,10 73,70 30,50
HD 605 35,70 30,70 5,30 9,80 81,50
4 21,10 11,50 7,30 8,70 48,60
Komatsu 20,40 14,10 7,00 7,30 48,80 49,10 21,00
HD 605 21,50 9,80 10,10 8,50 49,90
5 15,60 12,40 7,90 11,30 47,20
Komatsu 20,00 12,00 7,30 6,40 45,70 56,37 19,07
HD 605 21,60 30,40 6,80 17,40 76,20
6 9,10 24,10 6,70 11,30 51,20
Komatsu 9,40 13,00 6,40 8,60 37,40 46,40 11,57
HD 605 16,20 12,40 8,10 13,90 50,60
7 17,30 40,80 6,90 15,80 80,80
Komatsu 16,10 13,70 5,40 9,50 44,70 59,20 16,57
HD 605 16,30 13,30 9,10 13,40 52,10
8 18,40 34,30 5,50 9,50 67,70
Komatsu 19,00 13,20 7,10 8,00 47,30 57,30 16,87
HD 605 13,20 13,40 10,50 19,80 56,90
9 16,00 28,30 7,90 10,30 62,50
Komatsu 17,10 15,20 6,20 12,60 51,10 55,83 16,30
HD 605 15,80 14,30 10,80 13,00 53,90
10 25,30 28,40 6,60 13,90 74,20
Komatsu 14,30 15,10 7,40 10,00 46,80 58,10 19,20
HD 605 18,00 11,80 10,40 13,10 53,30
TOTAL 584,60 583,30 220,30 348,50 1736,70 578,90 194,87
RATA-RATA 19,49 19,44 7,34 11,62 57,89 57,89 19,49
124
Tabel I.2
TRUK
1 19,30 15,90 6,00 12,90 54,10
Komatsu 14,80 12,50 7,30 16,50 51,10 58,80 16,37
HD 605 15,00 34,30 9,30 12,60 71,20
2 16,20 12,90 7,40 12,20 48,70
Komatsu 10,40 23,10 23,30 10,70 67,50 52,73 15,47
HD 605 19,80 8,70 7,00 6,50 42,00
3 18,80 12,50 9,00 8,30 48,60
Komatsu 19,60 13,00 9,00 17,10 58,70 60,27 18,57
HD 605 17,30 34,60 7,30 14,30 73,50
4 15,00 15,00 7,70 9,60 47,30
Komatsu 10,90 13,00 8,10 19,90 51,90 53,23 12,17
HD 605 10,60 31,10 7,50 11,30 60,50
5 16,40 12,10 6,70 13,10 48,30
Komatsu 12,30 13,70 7,90 19,30 53,20 60,47 14,57
HD 605 15,00 37,10 15,60 12,20 79,90
6 14,40 13,00 6,90 11,10 45,40
Komatsu 14,00 17,90 4,40 9,00 45,30 49,57 13,03
HD 605 10,70 28,00 6,50 12,80 58,00
7 16,10 12,60 8,00 13,40 50,10
Komatsu 16,40 15,40 8,50 13,00 53,30 52,03 14,43
HD 605 10,80 22,30 9,20 10,40 52,70
8 15,70 12,30 7,10 10,40 45,50
Komatsu 18,00 10,60 9,30 18,60 56,50 49,60 14,40
HD 605 9,50 18,00 6,40 12,90 46,80
9 16,00 15,40 6,40 12,60 50,40
Komatsu 20,40 13,20 8,50 14,10 56,20 52,33 18,17
HD 605 18,10 11,20 7,90 13,20 50,40
10 15,30 12,10 7,40 12,20 47,00
Komatsu 22,30 29,10 8,80 8,40 68,60 56,57 18,77
HD 605 18,70 15,40 8,90 11,10 54,10
TOTAL 467,80 536,00 253,30 379,70 1636,80 545,60 155,93
RATA-RATA 15,59 17,87 8,44 12,66 54,56 54,56 15,59
125
Tabel I.3
TRUK
1 17,20 32,50 6,00 11,90 67,60
Komatsu 15,90 15,80 6,50 11,10 49,30 59,63 18,83
HD 605 23,40 17,00 8,40 13,20 62,00
2 18,10 32,60 5,90 11,40 68,00
Komatsu 17,90 10,90 8,00 10,30 47,10 58,93 19,73
HD 605 23,20 12,90 9,30 16,30 61,70
3 26,00 26,20 20,70 19,30 92,20
Komatsu 18,70 32,70 9,30 8,90 69,60 72,10 20,93
HD 605 18,10 13,90 5,90 16,60 54,50
4 17,70 12,70 12,10 11,30 53,80
Komatsu 15,80 32,40 8,40 6,80 63,40 58,23 13,73
HD 605 7,70 31,60 10,60 7,60 57,50
5 15,30 30,40 8,20 13,20 67,10
Komatsu 28,10 10,70 7,70 9,40 55,90 61,90 25,37
HD 605 32,70 12,30 6,30 11,40 62,70
6 12,00 23,70 7,20 10,90 53,80
Komatsu 29,90 8,80 7,80 13,20 59,70 52,37 18,33
HD 605 13,10 9,60 12,80 8,10 43,60
7 21,50 28,80 9,90 9,40 69,60
Komatsu 24,40 17,30 8,10 12,40 62,20 59,37 18,97
HD 605 11,00 17,10 9,40 8,80 46,30
8 24,80 16,40 7,30 12,50 61,00
Komatsu 20,80 15,70 10,80 14,70 62,00 69,70 25,53
HD 605 31,00 35,70 7,40 12,00 86,10
9 25,60 18,00 7,50 10,00 61,10
Komatsu 24,70 18,90 6,70 17,70 68,00 81,43 40,23
HD 605 70,40 24,50 6,00 14,30 115,20
10 7,70 12,30 7,10 9,20 36,30
Komatsu 11,20 7,10 15,80 11,70 45,80 53,73 18,97
HD 605 38,00 14,30 5,90 20,90 79,10
TOTAL 661,90 592,80 263,00 364,50 1882,20 627,40 220,63
RATA-RATA 22,06 19,76 8,77 12,15 62,74 62,74 22,06
126
Tabel I.4
TRUK
1 16,00 13,20 5,70 8,20 43,10
Komatsu 13,50 12,40 10,20 11,80 47,90 54,50 12,93
HD 605 9,30 47,60 5,90 9,70 72,50
2 13,30 11,10 5,50 8,70 38,60
Komatsu 17,00 12,10 6,70 14,40 50,20 54,10 17,60
HD 605 22,50 30,90 5,70 14,40 73,50
3 6,40 10,60 7,90 23,50 48,40
Komatsu 5,20 14,60 5,10 8,80 33,70 42,50 9,37
HD 605 16,50 12,20 5,60 11,10 45,40
4 12,00 13,30 9,40 16,30 51,00
Komatsu 17,50 36,10 5,70 9,60 68,90 59,57 16,47
HD 605 19,90 10,10 7,40 21,40 58,80
5 13,70 15,40 8,50 24,20 61,80
Komatsu 17,80 25,00 7,30 16,60 66,70 57,70 13,83
HD 605 10,00 16,60 7,00 11,00 44,60
6 12,70 18,40 7,30 12,40 50,80
Komatsu 24,10 15,60 8,80 12,30 60,80 51,40 16,67
HD 605 13,20 12,00 6,90 10,50 42,60
7 25,10 34,10 5,40 10,30 74,90
Komatsu 18,20 11,30 6,30 8,50 44,30 59,00 21,17
HD 605 20,20 10,20 7,30 20,10 57,80
8 17,10 33,20 6,20 10,00 66,50
Komatsu 16,10 10,90 5,90 8,50 41,40 60,13 18,30
HD 605 21,70 13,80 17,70 19,30 72,50
9 14,90 5,60 8,90 12,90 42,30
Komatsu 18,40 35,40 7,20 16,30 77,30 56,03 16,60
HD 605 16,50 11,70 6,10 14,20 48,50
10 14,70 13,10 10,70 10,00 48,50
Komatsu 15,60 17,40 6,30 7,20 46,50 48,27 15,97
HD 605 17,60 12,80 7,30 12,10 49,80
TOTAL 476,70 536,70 221,90 394,30 1629,60 543,20 158,90
RATA-RATA 15,89 17,89 7,40 13,14 54,32 54,32 15,89
127
Tabel I.5
TRUK
1 17,60 11,20 9,80 12,40 51,00
Komatsu 13,20 29,50 9,90 13,50 66,10 55,60 14,53
HD 605 12,80 17,00 7,40 12,50 49,70
2 15,30 15,20 6,80 9,20 46,50
Komatsu 14,80 32,70 10,40 13,00 70,90 56,10 15,60
HD 605 16,70 15,40 7,80 11,00 50,90
3 14,90 12,20 9,00 11,90 48,00
Komatsu 16,30 27,20 5,80 14,10 63,40 52,80 15,53
HD 605 15,40 12,60 5,50 13,50 47,00
4 15,20 17,00 6,00 11,10 49,30
Komatsu 22,00 30,30 5,80 14,80 72,90 58,20 17,43
HD 605 15,10 15,40 7,70 14,20 52,40
5 16,90 12,90 8,40 11,90 50,10
Komatsu 16,10 42,30 6,80 14,90 80,10 61,50 16,43
HD 605 16,30 15,30 5,70 17,00 54,30
6 13,30 14,90 9,70 13,30 51,20
Komatsu 19,40 23,30 10,60 12,90 66,20 62,43 16,17
HD 605 15,80 35,20 5,60 13,30 69,90
7 16,70 10,80 7,70 14,20 49,40
Komatsu 14,70 17,00 11,00 10,70 53,40 57,77 15,00
HD 605 13,60 36,80 7,40 12,70 70,50
8 15,80 13,30 6,50 11,50 47,10
Komatsu 13,20 15,00 10,80 8,10 47,10 50,27 14,40
HD 605 14,20 25,20 7,50 9,70 56,60
9 11,90 9,30 6,30 10,90 38,40
Komatsu 15,60 20,80 6,30 10,30 53,00 50,83 14,30
HD 605 15,40 28,80 6,30 10,60 61,10
10 16,60 12,30 6,70 13,10 48,70
Komatsu 12,40 13,40 5,60 12,40 43,80 55,57 13,93
HD 605 12,80 35,80 14,80 10,80 74,20
TOTAL 460,00 618,10 235,60 369,50 1683,20 561,07 153,33
RATA-RATA 15,33 20,60 7,85 12,32 56,11 56,11 15,33
128
Tabel I.6
TRUK
1 18,60 32,50 6,00 11,90 69,00
Komatsu 15,90 15,80 6,50 11,10 49,30 58,90 18,10
HD 605 19,80 17,00 8,40 13,20 58,40
2 16,00 32,60 5,90 11,40 65,90
Komatsu 15,60 10,90 8,00 10,30 44,80 55,27 16,07
HD 605 16,60 12,90 9,30 16,30 55,10
3 19,40 26,20 20,70 19,30 85,60
Komatsu 18,80 32,70 9,30 8,90 69,70 70,23 19,07
HD 605 19,00 13,90 5,90 16,60 55,40
4 15,20 12,70 12,10 11,30 51,30
Komatsu 13,40 32,40 8,40 6,80 61,00 59,17 14,67
HD 605 15,40 31,60 10,60 7,60 65,20
5 19,00 30,40 8,20 13,20 70,80
Komatsu 18,70 10,70 7,70 9,40 46,50 56,30 19,77
HD 605 21,60 12,30 6,30 11,40 51,60
6 14,30 23,70 7,20 10,90 56,10
Komatsu 17,80 8,80 7,80 13,20 47,60 49,93 15,90
HD 605 15,60 9,60 12,80 8,10 46,10
7 13,80 28,80 9,90 9,40 61,90
Komatsu 13,60 17,30 8,10 12,40 51,40 54,50 14,10
HD 605 14,90 17,10 9,40 8,80 50,20
8 16,40 16,40 7,30 12,50 52,60
Komatsu 17,10 15,70 10,80 14,70 58,30 60,40 16,23
HD 605 15,20 35,70 7,40 12,00 70,30
9 10,80 18,00 7,50 10,00 46,30
Komatsu 10,60 18,90 6,70 17,70 53,90 53,13 11,93
HD 605 14,40 24,50 6,00 14,30 59,20
10 17,40 12,30 7,10 9,20 46,00
Komatsu 13,50 7,10 15,80 11,70 48,10 49,80 15,03
HD 605 14,20 14,30 5,90 20,90 55,30
TOTAL 482,60 592,80 263,00 364,50 1702,90 567,63 160,87
RATA-RATA 16,09 19,76 8,77 12,15 56,76 56,76 16,09
129
I. 2 Data Cycle Time Pada Lokasi Peledakan Hasil Perbaikan Geometri
Data Cycle Time Pada Lokasi 420 Segmen 2 24 Maret 2016
Tabel I.7
TRUK
1 22,40 14,00 7,20 15,90 59,50
Komatsu 24,90 20,70 8,00 11,70 65,30 56,40 19,77
HD 605 12,00 15,20 6,50 10,70 44,40
2 7,50 30,60 7,40 5,50 51,00
Komatsu 16,20 10,30 7,60 7,50 41,60 48,00 12,53
HD 605 13,90 15,30 10,60 11,60 51,40
3 14,30 20,80 7,60 12,20 54,90
Komatsu 10,20 17,80 8,60 10,40 47,00 47,97 12,70
HD 605 13,60 13,70 6,80 7,90 42,00
4 10,20 19,10 14,80 6,80 50,90
Komatsu 12,50 8,50 5,70 7,80 34,50 41,57 10,70
HD 605 9,40 16,70 6,80 6,40 39,30
5 13,50 27,50 12,80 7,00 60,80
Komatsu 10,30 20,10 9,30 7,00 46,70 53,70 14,27
HD 605 19,00 16,00 7,30 11,30 53,60
6 11,00 21,80 13,00 8,40 54,20
Komatsu 19,20 10,40 8,70 6,20 44,50 44,43 13,03
HD 605 8,90 11,50 7,70 6,50 34,60
7 10,50 19,20 7,20 8,90 45,80
Komatsu 20,60 12,10 6,50 7,90 47,10 45,47 15,43
HD 605 15,20 13,70 6,80 7,80 43,50
8 11,50 29,50 9,20 5,30 55,50
Komatsu 14,80 10,30 7,10 8,20 40,40 44,80 13,20
HD 605 13,30 11,90 6,50 6,80 38,50
9 17,20 23,50 7,30 5,80 53,80
Komatsu 10,70 9,70 8,00 7,40 35,80 42,80 14,40
HD 605 15,30 10,00 6,20 7,30 38,80
10 9,40 31,60 8,30 8,80 58,10
Komatsu 10,80 9,60 6,90 6,40 33,70 45,77 10,80
HD 605 12,20 20,20 7,60 5,50 45,50
TOTAL 410,50 511,30 244,00 246,90 1412,70 470,90 136,83
RATA-RATA 13,68 17,04 8,13 8,23 47,09 47,09 13,68
130
LAMPIRAN J
PERHITUNGAN PRODUKTIVITAS ALAT MUAT
Penelitian dilakukan pada alat muat wheel loader merk komatsu WA 800 dan alat
angkut dump truck merk komatsu HD 605 dengan data lapangan sebagai berikut:
 Kapasitas teoritis bucket wheel loader = 11 m3
 Kapasitas vessel dump truck = 60 ton
 Banyak muat bucket ke vessel (n) = 3 kali
 Densitas batugamping = 2,54 gr/cc ≈ 2,54 ton/m3
J.1 Perhitungan Kapasitas Bucket Aktual
Kapasitas 𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑚𝑝 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑘
[ ]
Banyak muat 𝑏𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 ke 𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙
Kapasitas bucket aktual = densitas batuan
60 ton
[ ]
3
Kapasitas bucket aktual = 2,54 ton/m3
Kapasitas bucket aktual = 7,87 m3
J.2 Perhitungan Bucket Fill Factor (BFF)

Kapasitas 𝑏𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 aktual
Bucket Fill Factor = Kapasitas 𝑏𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 teoritis x 100 %
7,87 m3
Bucket Fill Factor = x 100 %
11 m3
Bucket Fill Factor = 71,58 %
J.3 Perhitungan Physical Availaibility (PA) dan Usage Availability (UA)

Diketahui waktu kerja 1 shift terdiri dari 8 jam dengan rincian sebagai
berikut:
 Waktu kerja : 7 jam

 Waktu stand by : 1 jam
 Waktu rusak :_
𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑗𝑎𝑚 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑 𝑏𝑦

PA = 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑗𝑎𝑚 𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘+𝑗𝑎𝑚 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑 𝑏𝑦 x 100%
131
(7+1)𝑗𝑎𝑚
PA = (7+0+1)𝑗𝑎𝑚
x 100% = 100%
𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 7𝑗𝑎𝑚

UA = 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑗𝑎𝑚 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑 𝑏𝑦 𝑥 100% = (7+1)𝑗𝑎𝑚
𝑥 100% = 87,5 %
J.4 Perhitungan Digging Rate

Perhitungan Digging Rate dapat dilakukan dengan rumus berikut :
3600
Digging Rate = ( ) x kapasitas aktual bucket x n x BFF x densitas
CT
Tabel J.1
Hasil Perhitungan Data Digging Time
kapasitas Cycle Time Digging Rate
Lokasi 3
N BFF (%)
(m ) (detik) (ton/jam)
420-2 7,87 3 71,58% 57,89 2669,44
420-2 7,87 3 71,58% 54,56 2832,37
435-2 7,87 3 71,58% 62,74 2463,08
420-3 7,87 3 71,58% 54,32 2844,88
420-2 7,87 3 71,58% 56,11 2754,12
420-3 7,87 3 71,58% 56,76 2722,59
rata-rata 2714,41
Trial 420-2 7,87 3 71,58% 47,09 3281,67
1. Perhitungan Digging Rate Lokasi 420-2 11 Maret 2016
3600
Digging Rate 420-2 = (57,89) x 7,87 m3 x 3 x 71,58% x 2,54 ton/m3 x 1 jam
Digging Rate 420-2 = 2669,44 ton/jam

3600

3600

3600
132
3600

3600

Rata-rata Digging Rate peledakan pada lokasi geometri peledakan yang
(2668,44+2832,37+2463,08+2844,88+2754,12+2722,59)
diterapkan perusahaan = 6
= 2714,41 ton/jam
7. Perhitungan Digging Rate Pada Lokasi Perbaikan Geometri 420-2 24
Maret 2016
3600
J.5 Perhitungan Produktivitas Alat Muat

Perhitungan produktivitas dapat dilakukan dengan rumus berikut :
(𝐷𝑖𝑔𝑔𝑖𝑛𝑔 𝑅𝑎𝑡𝑒 x PA x UA)
Produktivitas = Densitas gamping
Tabel J.2
Hasil Perhitungan Data Produktivitas Alat Muat
Digging Rate Produktivitas Produktivitas
Tanggal Lokasi PA (%) UA (%)
(ton/jam) (ton/jam) (bcm/jam)
11-Mar-16 420-2 2669,44 100% 87,50% 2335,76 919,59
14-Mar-16 420-2 2832,37 100% 87,50% 2478,32 975,72
15-Mar-16 435-2 2463,08 100% 87,50% 2155,20 848,50
16-Mar-16 420-3 2844,88 100% 87,50% 2489,27 980,03
17-Mar-16 420-2 2754,12 100% 87,50% 2409,86 948,76
18-Mar-16 420-3 2722,59 100% 87,50% 2382,26 937,90
Rata-rata 2714,41 100% 87,50% 2375,11 935,08
Trial 24 Maret 2016 420-2 3281,67 100% 87,50% 2871,46 1130,50
1. Perhitungan Produktivitas Lokasi 420-2 11 Maret 2016

ton
(2669,44 x 100% x 87,5%)
jam
Produktivitas 420-2 = ton = 919,59 m3/jam
2,54
m3
133
ton
(2669,44 x 100% x 87,5%)
jam
Produktivitas 420-2 = ton = 975,72m3/jam
2,54
m3

ton
(2463,08 x 100% x 87,5%)
jam
2,54
m3

ton
(2844,88 x 100% x 87,5%)
jam
2,54
m3

ton
(2752,12 x 100% x 87,5%)
jam
2,54
m3

ton
(2722,59 x 100% x 87,5%)
jam
2,54
m3
Rata-rata produktivitas peledakan pada lokasi geometri peledakan yang

(919,59+975,72+848,50+980,03+948,76+937,90)
diterapkan perusahaan = 6
= 935,08 ton/jam
7. Perhitungan Produktivitas Lokasi Perbaikan Geometri 420-2 24 Maret
2016
ton
(3281,67 x 100% x 87,5%)
jam
2,54
m3
134
LAMPIRAN J
USULAN SISTEMATIKA BLASTING REPORT
Untuk memudahkan perencanaan sekaligus pemantauan hasil peledakan di lapangan maka diusulkan form blasting report sebagai
berikut:
Gambar J.1
Usulan Sistematika Blasting Report
Project Site: No:
DAILY BLASTING REPORT Date:
Revision:
Day/ Date Hole Diameter Burden

Location Depth Spacing
Block / Segmen Total Hole Stemming
Estimated Tonage Ton Total Depth Subdrill
ANALISIS FRAGMENTASI PELEDAKAN

EXPLOSIVE USAGE SKETSA
Primer
Dayagel: kg
135
Booster: kg
ANFO : kg
Emulsion: kg
% Dynamite:
Total Dynamite: kg
PF Kg/ton
Delay :
1. 6
2 7
3 8
4 9
5 10
Loading Time
Start:
Finish:
Time Fired :
Blasting Result:
FlyRock:
Airblast
Fume: Prepared by Checked by Approved by
Ground Vibration:
Boulder:
Service Holes: _________________ _________________ __________________
79

Skripsi Maw 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Maw 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH GEOMETRI PELEDAKAN TERHADAP

FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN BATU GAMPING DI

MOHAMMAD ARIEF WIBOWO

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik

MOHAMMAD ARIEF WIBOWO

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

MOHAMMAD ARIEF WIBOWO

Pembimbing I, Pembimbing II,

Ir. R. Hariyanto, MT. Ir. Indah Setyowati, MT.

PT Indocement Tunggal Prakarsa (PT ITP) merupakan salah satu

PT Indocement Tunggal Prakarsa (PT ITP) is one of the largest cement

Keywords: blasting fragmentation, boulder, blasting geometry, desired digging

Jakarta, 12 Maret 2016 Penulis,

Mohammad Arief Wibowo

II. TINJAUAN UMUM ................................................................................ 7

III. DASAR TEORI ....................................................................................... 19

IV. HASIL PENELITIAN .............................................................................. 50

VI. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 88

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 90

2.1 Kualitas Batugamping .................................................................................. .. 14

1.1. Bagan Alir Penelitian ................................................................................. 5

A. SPESIKASI ALAT MUAT KOMATSU WA 800 ........................................ .. 93

1.1 Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

1.4. Batasan Masalah

1.5. Metode Penelitian

5. Melakukan Validasi Penggunaan Software Split Desktop

1.6. Manfaat Penelitian

Kajian Teknis Peledakan Untuk Mengurangi Fragmentasi

Hasil dari operasi peledakan yang dilakukan di lapangan

Rumusan Dan Batasan Masalah

1. Penelitian dilakukan di Blok 3 Kuari D penambangan

1. Mengetahui hubungan desain geometri peledakan yang diterapkan terhadap

1. Geometri peledakan yang baik akan menghasilkan fragmentasi

DATA PRIMER DATA SEKUNDER

1. Pengukuran geometri peledakan 1. Data geometri rancangan perusahaan

Burden, spasi, stemming, subdrilling, powder charge, kedalaman,

PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA Validasi Split Desktop

Fragmentasi hasil Tidak Perbaikan

REKOMENDASI GEOMETRI PELEDAKAN

KESIMPULAN DAN SARAN

2.1. Profil dan Sejarah Singkat Perusahaan

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

 Utara : Kecamatan Gunung Putri

2.3. Kondisi Geologi Daerah Penelitian

Gambar 2.2 Gambar 2.2

Kuari penambangan batugamping PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant

2.3.3. Struktur Batuan

2.4. Iklim dan Curah Hujan

Curah Hujan Rata-Rata Bulanan Tahun

Sumber : BMKG Kabupaten Bogor

2.5. Sifat Fisik, Mekanis dan Kimia Batugamping

Sifat - Sifat Bahan

Rumus Kimia CaCO3

2.6. Kegiatan Penambangan

2.6.1. Pembongkaran, Pemuatan, dan Pengangkutan Batugamping

2.6.1.2. Pembongkaran Overburden

2.6.1.3. Pemuatan (Loading)

2.6.1.4. Pengangkutan (Hauling)

Kegiatan peledakan dilakukan untuk membongkar atau membuat rekahan

3.1. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan Berdasarkan Teori