ANALISA KEGIATAN PEMBORAN DAN PELEDAKAN

TERHADAP FRAGMENTASI PADA BATU GRANIT DI

PT. KARIMUN GRANIT KABUPATEN KARIMUN
PROPINSI KEPULAUAN RIAU

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun Untuk Memenuhi Syarat Menyelesaiakan Mata Kuliah

Kerja Praktek Pada Jurusan Teknik Pertambangan

Oleh

1. ANDICO LEONARDO SINAGA 212867056

2. ANDI SUPARMAN NAINGGOLAN 212867057
3. DONEL SOALONA RAJAGUKGUK 212867058

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI TD. PARDEDE
2022

i
 LEMBAR PENGESAHAN

ANALISA KEGIATAN PEMBORAN DAN PELEDAKAN

TERHADAP FRAGMENTASI PADA BATU GRANIT DI PT.
KARIMUN GRANIT KABUPATEN KARIMUN
PROPINSI KEPULAUAN RIAU

KERJA PRAKTEK

Disusun oleh
Andico Leonardo Sinaga 212867056
Andi Suparman Nainggolan 212867057
Donel Soalona Rajagukguk 212867058

Medan, Mei 2022

Mengetahui : Disetujui :
Fakultas Teknologi Mineral Jurusan Teknik Pertambangan
Dekan Ketua Jurusan

Ir.Bungaran Tambun, MSi Analiser Halawa, ST, MT

NIDN : 0124016501 NIDN : 0112017503

ii
 LEMBAR PERSETUJUAN

ANALISA KEGIATAN PEMBORAN DAN PELEDAKAN

TERHADAP FRAGMENTASI PADA BATU GRANIT DI PT.
KARIMUN GRANIT KABUPATEN KARIMUN
PROPINSI KEPULAUAN RIAU

KERJA PRAKTEK

Medan, Mei 2022

Dosen Pembimbing Utama

Analiser Halawa, ST, MT

NIDN : 0112017503

iii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

berkat dan karunia-nya yang telah diberikan kepada penulis, sehingga tulisan laporan

kerja praktek ini dapat diselesaikan. Adapun tujuan laporan kerja praktik ini disusun

untuk memenuhi kurikulum salah satu mata kuliah semester VI,Jurusan Teknik

Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Institut Sains dan Teknologi TD.Pardede

Medan.

Laporan Kerja Praktik ini berjudul ”Analisa Kegiatan Pemboran Dan

Peledakan Terhadap Fragmentasi di PT. KARIMUN GRANITE Kabupaten

Karimun Provinsi Kepulauan Karimun”Dalam menulis laporan kerja praktek ini

penulis telah banyak dibantu berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak

langsung, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang turut

membantu sehingga tulisan Laporan Kerja Praktik ini dapat diselesaikan dengan baik.

Atas tersusunnya Laporan Kerja Praktik ini, dengan segala kerendahan hati,

bantuan dan kesempatan yang telah diberikan maka Penulis menyampaikan terima

kasih yang sebesar-sebesarnya kepada :

1. Bapak Ir.Bungaran Tambun M.Si., selaku Dekan Fakultas Teknologi Mineral,

Institut Sains dan Teknologi TD Pardede Medan.

2. Bapak Analiser Halawa, ST, MT., Ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Institut Sains dan Teknologi TD Pardede Medan, sekaligus Pembimbin Utama

3. Bapak Moh. Ogi Sucipto selaku General Maneger PT. Karimun Granite

Beserta jajaranya.

iv
 4. Bapak Dwi Ryiadi selaku Kepala Teknik Tambang PT. Karimun Granite

5. Ibu Arizky Wahyuni selaku Engginering PT. Karimun Granite dan juga

sebagai pembimbing di lapangan.

6. Seluruh Staf Pegawai dan Operator yang telah memberikan arahan kepada

kami ketika berada di lapangan.

7. Orang tua Tercinta, Abang, Kakak, atas doa dan dukungannya.

8. Rekan – rekan Student yang menjadi teman seperjuangan yang melakukan

kerja praktek di PT. Karimun Granite

9. Seluruh Teman-Teman Yang Telah Membantu kami.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Semoga Tuhan

memberikan balasan kebaikan kepada semua pihak yang telah membantu Tim Penulis

dalam menyelesaikan laporan ini

Medan, April 2022

Penulis

1. Andico Sinaga

2. Andi Nainggolan

3. Donel Rajagukguk

v
 ANALISA KEGIATAN PEMBORAN DAN PELEDAKAN
TERHADAP FRAGMENTASI PADA BATU GRANIT DI
PT. KARIMUN GRANIT KABUPATEN KARIMUN
PROVINSI KEPULAUAN RIAU

PT. Karimun Granite adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang
Pertambangan granit. Perusahaa tersebut memiliki aktivitas pengeboran dan
peledakan untuk mendukung target produksi yang ingin dicapai setiap tahunnya. PT.
Karimun Granite miliki target produksi 3.000.000 ton per tahun dan 250.000 ton per
bulan.
Pengeboran dan peledakan di PT. Karimun Granite menggunakan rancangan
geometri peledakan. Burden (B) 3,5 m, spasi (S) 3,8 m, kedalaman (H) 13,5 m,
subdrilling (J) 1 m, staming (T) 2,75 m, panjang kolom isian (PC) 10,75 m, dan
tinggi jenjang (L) 12,5 m menggunakan mata bor 4,5 inci atau 114 mm. Dari hasil
geometri peledakan yang digunakan maka diperoleh Powder Factor sebesar 0,30
kg/ton dengan hasil fragmentasi berdasarkan perhitungan yang dapat di lokasi
Penambanagn berukuran > 60 cm sebanyak 12,6 %.
Geometri peledakan yang diterapkan saat ini belum optimal karena masih ditemukan
ukuran material > 60 cm lebih dari sebanyak 12,6 %, akan mempengaruhi
produktivitas kinerja alat muat yang digunakan. Berdasarkan pengamatan lapangan,
ukuran fragmentasi batuan > 60 cm dan 12,6% dihitung dengan software split
desktop.

Kata kunci: Geometri peledakan, cycle time pemboran, split desktop 2.0

vi
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ iv
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... v
BAB I. PENDAHULUAN .................................................................................. 1
1.1. Latar belakang ................................................................................ 1
1.2. Maksud dan tujuan ........................................................................ 2
1.3. Permasalahan ................................................................................. 2
1.4.Rumusan Masalah .......................................................................... 3
1.5.Batasan Masalah ............................................................................. 3
1.6.Metode kerja praktek ....................................................................... 4
1.7.Waktu dan lokasi kerja praktek ...................................................... 4
1.7.1.Waktu kerja praktek ..................................................................... 4
1.7.2.Lokasi kerja praktek ..................................................................... 5
1.8. Diagram alir kerja praktek .............................................................. 5
BAB II. TINJAUNAN UMUM .......................................................................... 6
2.1. Sejarah singkat perusahaan PT. Karimun Granite ......................... 6
2.2. Lokasi dan kesampaian daerah ....................................................... 7
2.3. Kondisi cuaca dan iklim ................................................................. 8
2.4. keadaan morfologi dan geologi ..................................................... 9
2.4.1. Morfologi .................................................................................... 9
2.4.2. Geologi ........................................................................................ 10
2.5. Stratigrafi ...................................................................................... 10
2.6. Cadangan Granit.............................................................................. 12
BAB III. LANDASAN TEORI........................................................................... 13
3.1. Pemboran....................................................................................... 13
3.1.1. Pola pengeboran.......................................................................... 13
3.1.2. Arah pengeboran (Drill Direction)............................................... 14
3.1.3. Diameter lubang bor..................................................................... 16
3.1.4. Produktifitas pemboran................................................................. 16
3.2. Peledakan........................................................................................ 19
3.2.1. Rancangan peledakan................................................................... 20
3.2.2. Geometri peledakan...................................................................... 20
3.2.2.1. Burden (B)................................................................................. 21
3.2.2.2. Spacing (S) ............................................................................... 22
3.2.2.3. Stemming (T) ........................................................................... 23
3.2.2.4. Subdrilling (J) .......................................................................... 24
3.2.2.5. Kedalaman lubang tembak (H)................................................. 24
3.2.2.6 Panjang kolom siian (PC).......................................................... 25
3.2.2.7. Powder faktor (PF).................................................................... 25
3.2.2.8. Loading density ........................................................................ 26
3.2.2.9. Tinggi jenjang (L) ..................................................................... 26

vii
 3.2.2.10. Penyalaan awal (priming)........................................................ 26
3.2.2.11. Pola penyalaan......................................................................... 26
3.2.3. Arah peledakan dan pola peledakan............................................ 28
3.2.3.1. Arah peledakan......................................................................... 28
3.2.3.2. Pola peledakan.......................................................................... 29
3.2.4. Waktu tunda................................................................................ 30
3.2.5. Sifat bahan peledak ..................................................................... 31
3.2.5.1. Kekuatan (strength).................................................................. 32
3.2.5.2. kecepatan detonasi ................................................................... 32
3.2.5.3. Kepekaan (Sensitivity).............................................................. 33
3.2.5.4. Bobot isi bahan peledak ........................................................... 33
3.2.5.5. Ketahanan terhadap air (water resistence)................................ 33
3.2.6. Peralatan peledakan..................................................................... 33
3.2.7. Perlengkapan peledakan ............................................................. 34
3.2.8. Hasil peledakan .......................................................................... 39
3.2.9. Kenampakan jenjang setelah peledakan ..................................... 40
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................... 42
4.1. Data effesiensi kerja........................................................................ 42
4.1.1. Data efisiensi kerja alat bor.......................................................... 42
4.1.2. Data pemboran ........................................................................... 42
4.2. Data peledakan ............................................................................... 45
4.2.1. Lokasi peledakan ......................................................................... 45
4.2.2. Rancangan geometri peledakan menurut R.L. Ash ...................... 50
4.2.3. Data geometri peledakan aktual di lapangnan .............................. 50
4.2.4. Rangkaian peledakan .................................................................. 51
4.2.5. Pemakaian bahan peledakak........................................................ 51
4.2.6. Volume dan tonnase peledakan ................................................... 53
4.2.7. Power Factor ............................................................................... 53
4.3. Fragmentasi Hasil Peledakan .......................................................... 54
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 57
5.1. Kesimpulan .................................................................................... 57
5.2.Saran ............................................................................................... 58
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1.1. Diagram Alir kerja praktek ............................................................................ 5
2.1. Peta Provinsi Kepulauan Riau ....................................................................... 8
3.1. Sketsa Pola Pengeboran Pada Tambang Terbuka ......................................... 14
3.2. Pengaruh Energi Ledak Pada Pola Pemboran ............................................... 14
3.3. Geometri Peledakan ..................................................................................... 21
3.4. Pola Peledakan Berdasarkan Arah Runtuhan Batuan ................................... 30
3.5. Mobil Mixer Manufacturing Unit ................................................................. 34
3.6. Detonator Nonel ........................................................................................... 35
3.7. Emulsion Blend ............................................................................................ 36
3.8. Dayagel ........................................................................................................ 36
3.9. TLD 17 ms, 25ms, 42ms dan 67ms ............................................................. 37
3.10. Boster ......................................................................................................... 37
3.11. Plain Detonator .......................................................................................... 38
3.12. Safety Fuse ................................................................................................. 39
3.13. Hasil Peledakan .......................................................................................... 39
3.14. Kenampakan Jenjang Setelah Kegiatan Peledakan ...................................... 41
4.1 Pengukuran Spasi dan Burden ....................................................................... 43
4.2 Alat Bor Furucawa HCR 1500........................................................................ 44
4.3. Lokasi Penelitian Peledakan ......................................................................... 45
4.4. Rangkaian Pola Peledakan V-Cut ................................................................. 51
4.5. Hasil Fragmentasi 11 November 2021 ......................................................... 54
4.6. Hasil Fragmentasi 17 November 2021 ......................................................... 54
4.7. Hasil Fragmentasi 25 November 2021 ......................................................... 55
4.8. Hasil Fragmentasi 25 November 2021 ......................................................... 55
4.9. Hasil Fragmentasi 25 November 2021 ......................................................... 55
4.10. Diagram Hasil Fragmentasi ........................................................................ 56

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1.1. Kegiatan Orientasi Lapangan ....................................................................... 4
2.1. Kesampaian Daerah ...................................................................................... 8
4.1. Data Cycle Time Pemboran .......................................................................... 42
4.2. Data Geometri Peledakan Aktual Dilapangan ............................................... 50
4.3. Hasil Ukuran Fragmentasi ............................................................................. 56

x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LatarBelakang

Pemboran dan peledakan adalah salah satu kegiatan penting dalam industri

pertambangan. Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam

suatu operasi peledakan batuan. Peledakan merupakan kegiatan untuk memberai

(membongkar) suatu batuan dari batuan induknya.

Granit adalah jenis batuan intrusif yang umum dan banyak ditemukan. Batuan

ini terbentuk sebagai hasil dari kristalisasi yang berlangsung lambat dari magma

cair yang berada jauh di dalam kerak bumi. Mineral yang membentuk granit,

umumnya kuarsa, feldspars, dan mineral lainnya. Granit memiliki sifat keras dan

kuat, dan oleh karena itu banyak digunakan sebagai batuan untuk konstruksi

(Katili, R. J.1996). Salah satu perusahaan yang menambang granit adalah

Perusahaan PT. Karimun Granite yang terletak di Tanjung Balai Karimun.

Dalam proses kegiatan pemboran dan peledakan lubang ledak perlu

diperhatikan kinerja alat bor disaat pemboran berlangsung untuk mendapatkan

nilai cycle time alat bor, pola pemboran dan kondisi alat bor. Kegiatan pemboran

tersebut untuk menghasilkan geometri peledakan.Dan proses peledakan yang

sangat perlu diperhatikan pada lubang ledak diantaranya geometri lubang ledak,

dan bahan peledak untuk mendapatkan fragmentasi yang baik.

Keberhasilan dalam suatu peledakan dapat dilihat dari hasil fragmentasi hasil

peledakan. Berdasarkan uraian diatas maka perlu, analisa kegiatan pemboran dan

peledakan terhadap fragmentasi batuan granit di PT. Karimun Granite.

1
1.2. Maksud Dan Tujuan

1.2.1. Maksud

1. Mengamati dan ikut serta dalam kegiatan pemboran dan peledakan pada

penambangan batu granit.

2. Mengenal peralatan dan fungsi dari setiap komponen bahan peledak dan

pemboran yang digunakan pada penambangan batu granit di PT. Karimun

Granite.

3. Memberikan pengalaman dan pengetahuan kepada kami mengenai

kegiatan pemboran dan peledakan pada perusahaan penambangan batu

granit.

4. Memenuhi mata kuliah kerja praktek menurut ketentuan kurikulum pada

jurusan Teknik Pertambangan.

1.2.2. Tujuan

1. Mengetahuai bagaimana proses pemboran dan peledakan pada batu granit.

2. Mengetahui factor yang mempengaruhi kegiatan pemboran.

3. Mengetahui rancangan geometri peledakan pada penembangan batu granit.

4. Mengetahui fragmentasi hasil peledakan.

1.3. Permasalahan

1. Merancang geometri peledakan untuk menghasilkan fragmentasi hasil

peledakan yang baik pada batu granit ?

2. Mengetahui pengaruh bahan peledakan terhadap hasil peledakan ?

3. Mengetahui proses peledakan pada penambangan batu granit ?

2
1.4. Rumusan masalah

1. Bagaimana produktivitas alat bor furukawa rock drill aktual pada

pemboran batu granit di PT. Karimun Granite?

1. Bagaimana rancangan geometri dengan menggunakan metode RL.Ash di

PT.Karimun Granite?

2. Bagaimana hasil ukuran fragmentasi aktual di PT. Karimun Granite ?

1.5 Batasan masalah

1. Rancangan geometri peledakan menggunakan metode RL.Ash.

2. Analisis distribusi frgmentasi menggunakan perangkat lunak splitdesktop

3. Menganalisa faktor faktor yang mempengaruhi hasil peledakan.

1.6. Metode Kegiatan Kerja Praktek

Teknik pengambilan data dilapangan dilakukan beberapa tahapan diantaranya

adalah sebagai berikut :

1. Studi Literatur

Dilakukan dengan mengumpulkan data, referensi dan informasi – informasi

lain yang terkait dengan judul kerja praktek.

2. Jenis – jenis data

a. Data primer, yaitu data yang dikumpulkan baik melalui observasi

(pengamatan) maupun wawancara.

Observasi dilakukan untuk mengumpulkan data antara lain :

Geometri peledakan, pola pemboran, cycle time pemboran, dan pragmentasi

hasil peledakan.

b. Data sekunder, yaitu data yang diperoleh dari hasil pengumpulan beberapa

daftar bacaan yang berhubungan dengan permasalahan yang ada, antara

3
 lain: lokasi dan kesampaian daerah, kondisi geologi, iklim dan cuaca, serta

vegetasi dan topografi.

3. Pengolahan dan analisa data dengan tujuan data yang diharapkan sesuai dengan

tujuan yang diharapkan.

4. Penyusunan laporan, melakukan bimbingan secara berkala, dan memasukkan

data dalam bentuk laporan tertulis untuk di pertanggung jawabkan sebagai

bentuk hasil kerja praktek.

 Analisa geometri peledakan

 Produktivitas alat bor

 Produksi hasil peledakan

 Fragmentasi hasil peledakan

1.7. Waktu dan Lokasi Kerja Praktek

1.7.1. Waktu Kerja Praktek

Waktu pelaksanaan Kerja Praktek dilakukan selama kurang lebih dua bulan

yaitu dari tanggal 8 November 2021 s/d 8 Januari 2022 dengan perincian sebagai

berikut :

Minggu ke-
No Kegiatan
I II III IV V VI VII VIII

1 Pengenalan Lingkungan Perusahaan

2 Pengamatan Lapangan

3 Pengumpulan Data Lapangan

4 Teori pemboran dan peledakan

Penyusunan Laporan Hasil Kerja

5

Praktek dan Presentase

4
1.7.2. Lokasi Kerja Praktek

Lokasi pengamatan kerja prkatek dilaksanakan di PT Karimun Granite desa pasir

panjang, kecamatan meral barat, kabupaten karimun, provinsi kepulauan

riau.Secara astronomi lokasi daerah penambangan tersebut terletak pada 10 6’

21,4” LU - 10 8,7’ 5” LU dan 1030 19’ 59,” BT - 1030 21’ 26,8” BT.

1.8. Diagram Alir Kerja Praktek

Kegiatan Kerja Praktek

Observasi lapangan

Data primer Data skunder

 Geometri peledakan  Peta topografi

 Cycle time alat bor  Kondisi geologi
 Pola pemboran  Lokasi kesampaian daerah
 Bahan peledak  Spesifikasi alat bor
 Fragmentasihasil peledakan

Analisa geometri peledakan

Metode RL. ASH

 Produktivitas alat bor

 Geometri peledakan
 Fragmentasi

Selesai

Gambar 1.1. Diagram alir kerja praktek

5
 BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Karimun Granite didirikan berdasarkan kerjasama antara perusahaan

Swasta Nasional Indonesia dan GAMMON SOUAT BERHAD sebuah

perusahaan nasional Malaysia pada tanggal 29 mei 1971 dengan status perusahaan

PMA ( Perusahaan Modal Asing ). Pada saat ini saham PT. Karimun granit

dipegang oleh dua perusahaan yaitu: PT. Putra Citra Energidan PT. Citra Putra

Mandiri. Perusahaan ini bergerak dalam usaha penambangan batu granit, yang

berlokasi di Desa Pasir Pajang, Kecamatan Meral Barat, Kabupaten Karimun,

Provinsi Kepulauan Riau.

Semua sumber bahan galian yang terdapat di dalam wilayah kekuasaan

Republik Indonesia dalam bentuk endapan – endapan alam adalah kekuasaan

bangsa Indonesia dan berdasarkan undang – undang dikuasai oleh pemerintah.

Sebagai dasar untuk pengoperasian dan pengolahan batu granit tersebut, pada

tanggal 4 oktober 1971 ditandatangani kontrak kerja antara PT. Karimun Granite

dengan pemerintah Republik Indonesia yang dalam hal ini diwakili oleh menteri

pertambangan Republik Indonesia.

Potensi bahan galian batu granit di Kabupaten Karimun memiliki jumlah

cadangan sangat besar, dimana potensi tersebut diperkirakan masih akan bertahan

hingga puluhan tahun mendatang. Oleh sebab itu kegiatan penambangan batu

6
granit harus tetap diupayakan untuk menunjang pembangunan wilayah, membuka

lapangan kerja baru, serta meningkatkan kesejahteraan rakyat. Dengan demikian

kegiatan pertambangan dapat berperan sebagai penggerak utama bagi

pembangunan daerah.

Salah satu perusahaan yang aktif melakukan kegiatan pertambangan batu

granit di Kabupaten Karimun adalah PT. Karimun Granite, Pasir Panjang Kec.

Meral Barat, Tanjung Balai Karimun ,Kab. Karimun, Provinsi Kepulauan Riau.

2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah

Pulau Karimun merupakan salah satu pulau yang memiliki potensi batu granit

terbesar di asia tenggara. Pulau Karimun dapat ditempuh melewati jalur laut

menggunakan speed boat dari pulau Batam dalam waktu 45 menit, dari Dumai

menggunakan kapal ferry dalam waktu 8 jam, selain itu dapat juga di capai

dengan menggunakan angkutan kapal pelni dari Jakarta menuju pelabuhan

Tanjung Balai Karimun. Letak pulau in sangat strategis, karena berbatasan dengan

Negara tentangga yaitu Singapura dan Malaysia.

Lokasi penambangan batu granit dan unit perumuk yang di usahakan oleh

PT. Karimun Granite terletak di daerah pasir panjang. Secara administrative lokasi

penambangan PT. Karimun Granite termasuk wilayah pemerintah Desa Pasir

Panjang, Kecamatan Meral, Kabupaten Tanjung Balai Karimun, Provinsi

kepulauan Riau (Kepri). Secara astronomi lokasi daerah penambangan tersebut

terletak pada10 6’ 21,4” LU - 10 8,7’ 5” LU dan1030 19’ 59,” BT - 1030 21’ 26,8”

BT.

Untuk mencapai lokasi quarry batu granit ini dari pusat kotaTanjung Balai

Karimun, dapat ditempuh dengan jarak 25 km dalam waktu 35 menit,

7
menggunakan kendaraan roda empat ( Bus ). Dengan kondisi topografi perbukitan

yang relative datar dan pemukiman penduduk dengan pertumbuhan penduduk

sedang. Untuk mencapai lokasi Quarry PT. Karimun Granite ditunjukkan kondisi

dan dalam jarak tempuh yang termuat dalam table berikut ;

RuasJalan Jarak Waktu Kecepatan KondisiJalan

Tanjung Balai – Pasir Panjang 25km ± 30 menit 40 km/jam Beraspal baik

Jalan tanah dan

Mes PT. KG - Office PT. KG 2 km ± 5 menit 25 km/jam
berkerikil
Jalan tanah dan
Office PT.KG - Quarry PT.PG 1 km ± 5 menit 25 km/jam
berkerikil
Tabel 2.1. Kesampaian Daerah

Sumber peta Indonesia 2021

Gambar. 2.1. Peta Provinsi Kepulauan Riau

2.3. Kondisi Cuaca dan Iklim

Iklim adalah kondisi rata-rata dari satu daerah atau tempat selama bertahun-

tahun, dimana iklim dipengaruhi oleh letak lintang, letak ketinggian, relief

terhadap benua dan samudra, kondisi geografis lokal. Sedangkan cuaca adalah

keadaan atmosfir pada waktu tertentu atau dalam periode yang pendek ditandai

8
dengan fenomena meteorolis misalnya : tekanan udara suhu, kelembapan dan

curah hujan.

Daerah tambang memiliki iklim tropis dengan suhu rata - rata 28º - 35º C, dan

suhu tahunan rata - rata 29 o C. Hal ini dimungkinkan karena posisi dari tambang

PT. Karimun Granite yang dekat dengan garis khatulistiwa sehingga derah ini

dipengaruhi oleh dua musim yaitu musim kemarau dan musim hujan.

2.4. Keadaan Morfologi dan Geologi

2.4.1. Morfologi Daerah Tambang

Morfologi pulau karimun berupa morfologi bergelombang, dimana terdapat

bukit – bukit dan gunung – gunung yang merupakan sisa – sisa erosi. Gunung

yang tinggi terdapat di bagian utara pulau ini, yaitu Gunung Jantan dengan

kentinggian ±437 meter dan Gunung Betina dengan ketinggian ± 417 meter.

Kegiatan penambangan dilakukan pada lokasi Gunung Betina( Sebelah Barat )

dan juga di Lokasi Gunung Jantan. Kemiringan lereng di daerah ini mencapai

lebih dari 45 derajat dan ditumbuhi oleh hutan primer. Dataran alluvial terdiri atas

dataran lembah pasir panjang, Sepedas Teluk Setimbul, Senamal Besar dan

Dataran Pantai.

Morfologi secara keseluruhan pulau karimun, memperlihatkan kondisi yang

melandai kearah selatan. Bagian utara pulau, morfologinya lebih tinggi yang

terpusat pada Gunung Jantan dan Gunung Betina yang sebagian besar masih

ditumbuhi oleh tanaman keras. Tanaman ini tumbuh di atas lapukan batu granit

yang relative tebal.

9
2.4.2. Geologi Daerah Tambang

Pulau Karimun dan sekitarnya telah muncul dari permukaan laut sebelum

zaman tersier. Sejak zaman itu terjadi proses pelapukan dan erosi yang

menyebabkan terbentuknya lembah – lembah dengan dataran alluvial.

Pada akhir zaman es terjadi kenaikan air laut sampai permukaan yang

sekarang menggenangi dataran alluvial yang sudah terbentuk, sehingga yang ada

hanya berupa morfologi seperti sekarang yakni gunung – gunung granit dataran

bergelombang dan sedikit dataran alluvial.

Hampir semua pulau karimun dan sekitarnya ditempati oleh batuan granit.

Granit menerobos ( intruksi ) batuan yang telah ada seperti batu pasir, breksi

termetamorf-kan ( Tanjung satabok ), Forfiritik ( dasit ) dan Tufa ( Semenanjung

Malarko dan karimun kecil ), Hornfels ( Karimun Kecil ), metabasis ( Tanjung

pengaruh kasabiang, pulau merak, pulau tambias ) Gabro ( Tanjung Malabo ).

Di pulau karimun dan pulau – Pulau sekitarnya sebagian besar terdapat

batuan seperti granit, biotit, muskopit. Hasil dari Pneumatolisa di daerah ini

berupa geyser, topaz, fluorite dan cassiterite. Pada beberapa lokasi sering terdapat

Turmanilesasi yang membentuk turmalin berwarna hitam. Dekat permukaan

banyak terdapat bintik – bintik cokelat tua karena oksidasi besi.

2.5. Statigrafi

Ditinjau dari geologi dan tektoniknya, daerah kepulauan karimun terletak

pada Zona Busur Kepulauan (Sunda Platform), yang merupakan penerusan arah

tenggara lempeng benua Eurasia, merupakan dari hasil tektonik mesozoikum.

10
Batuan tertua yang membentuk daerah ini adalah informasi malang yang terdiri

kelompok batuan gunung api Riodasitik, serpih hornfels, batu pasir, rijang,

konglomerat dan batu gamping. Tingkat kelulusannya beragam diperkirakan dari

sedang hingga kedap air. Umur dan formasi ini diduga trias Akhir - karbon,

tersingkap luas dipulau karimun kecil, Tanjung serlayangan Tanjung buluh kasap

serta secara setempat didaerah selemah. Komplek merak merupakan kelompok

batuan beku intrusive terdiri dari gabro metahornblende, ampibolit dan

sekishornblend, umumnya bersifat kedap air, diperkirakan berumur triasakhir -

tengah. Malolo dan pulau merak.

Satuan granit karimun adalah batuan intrusi pluton granit yang menempati

lebih dari 60% daerah karimun, diperkirakan terbentuk pada kala triasakhir-tengah

dengan hasil pelapukan berubah kasiterit dan fluorit. Aplit, permatit dan urat

kuarsa. Satuan granit membentuk morfologi perbukitan dengan topografi terjal.

Batuan dalam keadaan segar, kompak, massif, karas dan penjal, umumnya

berkelulusan rendah hingga kedap air. Lapisan pembawa air disatuan batuan ini

ditafsirkan hadir pada zona - zona pelapukan dan rekahan, sehingga peresapan dan

akumulasi air tanah masih mungkin bisa diharapkan dalam jumlah terbatas.

Tidak selaras diatasnya diendapkan suatu endapan alluvium muda, berumur

kuarter hingga resen berupa material - material bersifat lepas hingga semipadu dar

ihasi lpelapukan dan rombakan batuan yang lebih tua (Granit Karimun) dominan

berupa pasir kuarsa. Litologi penyusun lainya terdiri dari lempung, lanau, kerikil,

terumbukoral, gambut dan sisa-sisa tumbuhan. Pada endapan alluvium ini

terkandung pula bijih timah, menempati daerah dataran pantai yang sempit. Dari

11
segi hidrogeologi, material pasir berbutir kasar-halus hasil lapukan granit tersebut

bersifat lolos air ( permeable).

2.6. Cadangan Granit

Kabupaten Tanjung balai karimun memiliki potensi pada sektor

pertambangan dengan memiliki bahan galian tambang berupa batu granit. Sejak

tahun 1971 yang lalu telah dibuka penambangan oleh perusahaan PT. Karimun

Granite yang berlokasi di Desa Pasir Panjang Kecamatan Meral Barat. Sesuai

laporan stewart A – Jackson dan Associates PT. Karimun Granite memiliki

cadangan batu granit sebesar 3,7 milliar BMT.

12
 BAB III

DASAR TEORI

3.1.Pemboran

Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu

operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang

ledak yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan.

Saat ini PT. Karimun Granite menggunakan alat bor berjumlah 2 (dua) Unit

yaitu : Furukawa HCR 1500 ( P10 dan P11 ). Diameter lubang bor yang

digunakan 4.5 inch. Ukuran mata bor salah satu factor pertimbangan yang penting

dalam merancang suatu peledakan, karena akan mempengaruhi penentuan burden,

spacing, stemming, subdrilling dan kedalaman lubang bor ledak. Oleh sebab itu

pemilihan diameter lubang bor secara tepat sangatlah penting untuk memperoleh

hasil fragmentasi secara maksimal.

3.1.1. Pola Pengeboran

Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan

bidang bebas yang mencukupi, minimal dua bidang bebas yang harus ada,

peledakan dengan hanya satu bidang bebas disebut crater blasting, akan

menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi keatas dan tidak terkontrol

(dapat dilihat pada gambar 3.1 dan 3.2). Pada Tambang terbuka terdapat tiga pola

pemboranYaitu:

13
1. Pola bujursangkar (square pattern), jarak burden dan spasi sama

2. Pola persegi panjang (rectangular pattern), jarak spasi dalam satu baris lebih

besar dibanding burden, dan

3. Pola zig - zag (staggered pattern), antar lubang bor dibuat zig zag yang bisa

berasal dari pola bujur sangkar maupun persegi panjang.

Sumber: juru ledak kelas II, 1994

Gambar 3.1. Sketsa pola pengeboran pada tambang terbuka

Sumber: Juru ledak kelas II, 1994

Gambar 3.2. Pengaruh energi ledak pada pola pemboran

3.1.2. Arah Pengeboran (Drill Direction)

Arah pemboran untuk lubang ledak yang paling umum digunakan adalah

pemboran miring, untuk menentukan arah pemboran. Adapun keuntungan dan

kerugian arah lubang tembak vertical yaitu:

1. Keuntungan dari system pemboran lubang ledak vertical adalah :

a. Pemboran dapat dilakukan lebih mudah dan lebih akurat.

14
 b. Untuk tinggi jenjang sama lubang ledak akan lebih pendek jika

dibandingkan dengan lubang ledak miring.

2. Kerugian dari system pemboran lubang ledak vertical adalah :

a. Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang

b. Kemungkinan timbulnyar etakan belakang jenjang (backbreak) dan

getaran tanah lebih besar.

c. Lebih banyak menghasilkan bongkahan pada daerah disekitar stemming.

Sedangkan keuntungan dan kerugian arah lubang tembak miring adalah.

1. Keuntungan dari system pemboran lubang ledak miring adalah:

a. Fragmentasi hasil peledakan lebih baik dan seragam

b. Tinggi jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata

c. Mengurangi pecahnya berlebihan pada baris lubang tembak bagian

belakang (backbreak).

d. Memperkecil bahaya longsor pada jenjang, sehingga keamanan untuk para

pekerja dan alat lebih aman.

e. Subdrilling lebih pendek, sehingga penggunaan energi peledakan lebih

efisien dan getaran yang dihasilkan lebih kecil.

2. Kerugian dari sistem pemboran lubang ledak miring adalah:

a. Kesulitan dalam menetukan sudut kemiringan yang sama antar lubang

tembak sangat dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang

bor.

b. Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih

panjang.

15
 c. Mengalami kesulitan dalam pengisian handak.

3.1.3. Diameter Lubang Bor

Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi

yang direncanakan. Pemilihan ukuran lubang bor secara tepat adalah penting

untuk memperoleh hasil fragmentasi secara maksimal. Diameter lubang tembak

berpengaruh pada penentuan jarak burden dan jumlah bahan peledak yang

digunakan pada setiaplubangtembak.

Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang tembak antara lain:

a. Volume massa batuan yang akan di bongkar

b. Tinggi jenjang

c. Tingkat fragmentasi yang di inginkan

d. Mesinbor yang tersedia

e. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.

Diameter lubang tembak berpengaruh terhadap panjang stemming guntuk

menghindari getaran tanah dan batuan terbang (fly rock) maka lubang tembak

yang diameter besar harus mempunyai stemming yang panjang. Sedangkan

lubang tembak yang berdiameter kecil maka stemming yang digunakan menjadi

lebih pendek agar tidak terjadi bongkahan pada hasil peledak. jika stemming

terlalu panjang maka energi ledakan tidak mampu menghancurkan batuan daerah

disekitar stemming tersebut.

3.1.4. ProduktifitasPemboran

16
 Dalam menghitung kemampuan produksi alat bor tersebut maka harus

dihitung kecepatan pemboran, efisiensi kerja alat bor dan volume setara.

a.Kecepatan pemboran

Kecepatan pemboran merupakan kecepatan rata rata pemboran termasuk

semua hambatan yang terjadi selama dilakukan pemboran. Dalam menentukan

kecepatan pemboran harus diketahui waktu edar pemboran. Waktu edar pemboran

adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat lubang bor dari permukaan

sampai kedalaman tertentu.

Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan caramen jumlahkan setiap

bagian waktu dari gerakan - gerakan yang dilakukan oleh mesin bor yaitu:

Ct = Pt + Bt +Lt + Ht……………………………………….…… ……...(3-1)

Dimana:

Ct = Waktu edar pemboran

Pt = Waktu mengambil posisi

Bt = Waktu membor, membersihkan cutting dari permukaan sampai

Kedalaman tertentu

Lt = Waktu untuk mengangkat, menambah, dan melepas batang bor

Ht = Waktu untuk mengatasi hambatan

Kecepatan pemboran untuk berbagai kedalaman lubang tembak dapat

dihitung dengan persamaan berikut:

H
Vt = …………………………………...…………………………………...(3-
CT

2)

17
Dimana:

Vt = Kecepatan pemboran pada kedalaman tertentu (meter/detik)

H =Kedalaman lubang bor (meter)

Ct = Waktu edar pemboran (detik)

b. Volume Setara

Kemampuan alat bor yang dipakai dalam membuat lubang tembak dapat di

perkirakan dengan menggunakan volume setara. Volume satara merupakan

suatu angka yang menyatakan tiap meter atau feet kedalaman lubang bor akan

setara dengan jumlah volume atau berat satuan yang akan diledakkan volume

setara ini dapat dinyatakan dalam Bcm/m, Ton/m, ton/ft.

Volume setara dapat dinyatakan dalam persamaan berikut:

V
Veq = x H………………………………………………………………..(3-
n

3)

Dimana :

Veq = Volume setara

V = Jumlah batuan yang di ledakkan (bcm)

N = Jumlah lubang bor

H = Kedalaman lubang bor (m)

c. Efisiensi Pemboran

Efisiensi pemboran merupakan perbandingan antara lubak ledak yang dapat

dicapai secara nyata dalam waktu kerja yang tersedia terhadap kedalaman

lubang ledak yang seharusnya dapat di peroleh dalam waktu kerja yang tersedia

terhadap kedalaman lubang ledak yang seharusnya dapat di peroleh dalam

18
 waktu kerja yang dinyatakan dalam persen, untuk menghitung efisiensinya

dapat menggunakan rumus:

℘
E= x 100% ……………………………………………….…………….(3-
Wt

4)

Dimana:

E = Efisiensi pemboran (%)

Wp = Waktu Produktif

d. Kemampuan produksi alat bor

Kemampuan produksi alat bor dapat ditentukan menggunakan parameter

parameter efisiensi kerja alat bor, kecepatan pemboran dan volume setara dari

ala tbor tersebut dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai

berikut:

P = Vt x Veq x Eff x 60 ………………………………………………..(3-5)

Dimana:

P =Produksi alat bor (Bcm/menit)

Vt =Kecepatan pemboran (m/menit)

Veq= Volume setara (Bcm/m)

Eff = Efisiensi kerja alat bor (%)

60 = Konversi dari jam ke menit.

3.2. Peledakan

Bahan peledak adalah bahan atau zat yang berbentuk padat cair, gas atau

campurannya yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan

akan berubah secara kimiawi menjadi zat – zat lainnya yang sebagian besar atau

19
seluruhnya berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang

sangat singkat disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi.

Menurut (Manon, 1976) membedakan bahan peledak industry menjadi dua

kelompok yaitu:

1. Bahan peledak kuat (High exsplosive), mempunyai kecepatan detonasi 1600 -

7500 m/detik sifat reaksinya detonasi dan menghasilkan efek menghancurkan

( shattering effect).

2. Bahan peledak lemah (Low exsplosive) kecepatan reaksinya kurang dari 1600

m/detik, sifat reaksinya deflagarasi reaksi kimia yang sangat cepat, dan

menimbulkan efek pengangkatan (Heaving Effect).

3.2.1.Rancangan Peledakan

Merancang peledakan disini adalah mencakup seluruh prosedur

perhitungan dan gambar dalam penentuan yaitu:

1. Geometri Peledakan

2. Pola Pemboran Dan Peledakan

3. KebutuhanBahanPeledak

4. Produksipeledakan

3.2.2. Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil peledakan,

karena jika geometri peledakannya baik akan menghasilkan fragmentasi batuan

yang sesuai dengan ukuran alat peremuk, tanpa terdapat adanya bongkah, kondisi

jenjang yang lebih stabil, serta keamanan alat – alat mekanis dan keselamatan para

pekerja yang bekerja lebih terjamin. Dalam operasi peledakan ada tujuh standar

20
dasar geometri peledakan yaitu: burden, spacing, stemming, subdrilling,

kedalaman lubang ledak, panjang kolom isian dan tinggi jenjang.

Cara yang diterapkan untuk menentukan geometri peledakan adalah dengan

metode yang dikemukakan R.L. Ash (gambar 3.3 geometri peledakan) adalah

sebagai berikut :

Sumber: Juruledakkelas II, 1994

Gambar 3.3 Geometripeledakan

3.2.2.1 Burden (B)

Burden merupakan jarak tegak lurus terpendek antara lubang tembak yang

diisi bahan peledak dengan bidang bebas atau kearah mana batuan hasil peledakan

akan terlempar. Jarak burden yang baik adalah jarak dimana energi ledakan bias

menekan batuan secara maksimal sehingga pecahnya batuan dapat sesuai dengan

fragmentasi batuan yang direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin

terjadinya batu terbang, bongkah, dan retaknya batuan pada batas akhir jenjang.

Batuan standard mempunyai bobot isi 160 lb/ft 3, bahan peledak standard

memiliki berat jenis 1,2, kecepatan detonasi 12000 fps. Apabila batuan dan bahan

21
peledak yang akan diledakkan tidak sama dengan ukuran standard maka harga Kb

standar dharus dikoreksi menggunakan faktor penyesuaian (adjustment factor).

KbxDe
Burden = 12 …………………………………………………………...(3-6)

- Faktor penyesuaian (adjusment factor)

( )
1/3
Dstd
Af1 = D ..……………………………...………………………... (3-7)

( )
1/3
SG . Ve 2
.
SG std . Ve 2
std
Af2 = ……………………………...………………… (3-8)

- Kb terkoreksi = Kb standart x Af1 x Af2 …………………………...…. (3-9)

Jadi :

KBkoreksi X De
Burden= ………………..………………………………(3-10)
12

Dimana :

Af1 = faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan diledakkan

Af2 = faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang dipakai

De = diameter lubang tembak (inchi)

D = bobot isi batuan yang diledakkan (lb/ft3)

Dstd = bobot isi batuan standard (160 lb/ ft3)

B = burden (ft)

Kb = burden ratio

Kbstd = burden ratio standard

SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai (Emulsion = 1,3 gr/cc)

SGstd = berat jenis bahan peledak standard (1,2 gr/cc)

Ve = VOD bahan peledak yang digunakan 3800 m/s (12.457 fps)

22
Vestd = VOD bahan peledak standard (12.000 fps)

3.2.2.2. Spacing(S)

Spacing adalah jarak terdekat antara dua lubang tembak yang berdekatan di

dalam satu baris (row). Apabila jarak spasi terlalu kecil akan menyebabkan batuan

hancur menjadi halus, tetapi bila spasi lebih besar daripada ketentuan akan

menyebabkan banyak terjadi bongkah dan tonjolan diantara dua lubang ledak

setelah diledakkan.

S = Ks x B …………………………………...................................(3-11)

Dimana :

K = spacing ratio (1,00 – 2,00)

S = spasi(meter)

B = burden (meter)

Berdasarkan cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spasi adalah

sebagaiberikut:

1. Peledakan serentak, S = 2B

2. Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay) S = B

3. Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B hingga 2B.

4. Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S antara 1,2B hingga

1,8BPeledakan dengan pola beruntun tiap lubang ledak dalam baris yang

sama, S = 1,15B

3.2.2.3 Stemming (T)

Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang bor, yang letaknya

di atas kolom isian bahan peledak.

23
Fungsi stemming adalah supaya terjadi keseimbangan tekanan dalam lubang

tembak dan mengurung gas – gas hasil ledakan sehingga dapat menekan batuan

dengan energi yang maksimal.

Stemming yang cukup tebal dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah

apabila energi ledak tidak mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar

stemmingtersebut. Sedangkan stemming yang terlalu tipis dapat mengakibatkan

timbulnya batuan terbang (flying rock) dan pecahnya batuan akan menjadi kecil.

Untuk penentuan tinggi stemming digunakan rumus seperti di bawah ini :

T= Kt x B …………………………………………….…………………. (3-12)

Dimana :

Kt = stemming ratio (0,75 – 1,00)

T = stemming (meter)

B = burden(meter)

3.2.2.4. Sub Drilling (J)

Subdrilling merupakan bagian dari panjang lubang tembak yang terletak lebih

rendah dari lantai jenjang. Subdrilling diperlukan agar batuan dapat meledak

secara keseluruhan dan terbongkar tepat pada batas lantai jenjang, sehingga

tonjolan – tonjolan pada lantai jenjang dapat dihindari.

Rumusan yang digunakanadalah :

J= Kj x B ……………………………………………………………….. (3-13)

Dimana :

Kj = subdrilling ratio (0,2 – 0,4)

24
J =subdrilling(meter)

B = burden(meter)

3.2.2.5. Kedalaman Lubang Tembak (H)

Kedalaman lubang ledak merupakan jumlah total antara tinggi jenjang dengan

besarnya subdrilling. Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan

tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik.

Rumus yang digunakanadalah :

H = Kh x B ………………………………………………………………(3-14)

Dimana :

Kh = hole depth ratio (1,5 - 4,0)

H = kedalaman lubang tembak (meter)

B = burden (meter)

3.2.2.6. Panjang Kolom Isian (PC)

Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang tembak yang akan diisi

bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman lubang tembak

dikurangi panjang stemming yang digunakan.

PC = H – T …………………………………………………………………(3-15)

Dimana :

PC = panjang kolom isian (meter)

H = kedalaman lubang tembak (meter)

T = stemming (meter)

3.2.2.7. Powder factor (PF)

25
 Powder factor ini merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik

atau tidaknya suatu operasi peledakan. Hal ini disebabkan dari nilai power factor

ini diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah batuan.

Penentuan nilai power factor dapat diketahui dari persamaan berikut :

PF = n x E/w ……………………………………………………..…………(3-16)

Dimana :

Pf = Power Factor ( kg/m3)

W = Volume material yang diledakkan ( ton/m3)

E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)

N = Jumlah lubang ledak

3.2.2.8. Loading Density

Loading density adalah berat bahan peledak setiap meter kolomisian. Nilai

dari loading density dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut :

de = ¼ x3,14(De)2 SG x 1000

Dimana :

de = Loading Density (Kg/m)

De = Diameter lubang tembak (Inchi)

SG = Spesific Gravity

3.2.2.9. Tinggi Jenjang (L)

Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang bor

dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang berpengaruh terhadap hasil peledakan

seperti fragmentasi batuan, ledakan udara, batu terbang, dan getaran tanah.

3.2.2.10. Penyalaan Awal (Priming)

26
 Hal yang penting mengenai penyalaan awal adalah letak primer dalam kolom

bahan peledak. Umumnya primer pada atau dekat level (bootom priming). Bootom

priming mempunyai keuntungan :

a. Memperbaiki fragmentasi

b. Mengurangi masalah toe, lantai lebih baik, muka yang lebih bersih

c. Mengurangi suara, ledakan udara, batu terbang dan overbreak

padapermukaan

d. Lebih sedikit terjadi cut off dan gagal ledak.

3.2.2.11. Pola Penyalaan

Urutan dimana lubang ledak dinyalakan dan interval waktu antar detonasi

berikutnya mempunyai pengaruh yang besar terhadap kinerja peledakan secara

keseluruhan. Kinerja peledakan produksi hanya dapat dioptimalkan bila isian

diledakkan dalam suatu urutan yang terkendali pada selang yang sesuai. Alokasi

waktu tunda yang optimum untuk suatu peledakan bergantung pada beberapa

faktor diantaranya (gambar 3.4) :

 Sifat massa batuan (rock mass properties)

 Geometri peledakan

 Diameter, kemiringan dan panjang lubang ledak

 Karakteristik bahan peledak

 Sistem inisiasi

 Jenis dan lokasi primer

 Batasan lingkungan

 Hasil yang diinginkan

27
 Rancangan peledakan yang akan diterapkan adalah metode non elektrik

(NONEL) sedangkan pola peledakan yang akan diterapkan adalah pola peledakan

beruntun perlubang dengan menggunakan NONEL, surface delay dan inhole

delay. Untuk surface delay bervariasi antara 17 ms, 25 ms, 42 ms dan 67 ms

sedangkan inhole delay menggunakan 500 ms tiap lubang ledak.

Penggunaan NONEL down hole delay 500 ms dimaksudkan untuk

meningkatkan faktor keamanan terhadap terjadinya cut-off yaitu kondisi adanya

sejumlah bagian kolom bahan peledak yang gagal meledak karena terjadinya

ketidak menerusan kolom bahan peledak. Ketidak menerusan tersebut dapat

disebabkan karena terjadinya rongga saat pengisian atau karena adanya material

lain yang masuk ke kolom bahan peledak.

NONEL Surface delay terdiri dari waktu tunda pada control row dan echelon

row. Waktu tunda pada echelon row adalah waktu tunda peledakan antar lubang

dalam satu baris sedangkan pada control row adalah waktu tunda peledakan antar

baris. Waktu tunda 17 atau 25 ms digunakan untuk penundaan antar lubang ledak

dalam satu baris sedangkan waktu tunda 42 ms atau 67 ms digunakan untuk

penundaan antar baris. Pemakaian waktu tunda antar baris yang besar

dimaksudkan untuk memberikan waktu yang cukup untuk proses peledakan pada

baris sebelumnya sehingga akan terbentuk bidang bebas bagi peledakan baris

berikutnya.

3.2.3. Arah Peledakan dan Pola Peledakan

3.2.3.1. Arah Peledakan

Arah peledakan merupakan suatu penunjukan arah dimana terjadi pemindahan

(displacement) batuan ataupun runtuhan batuan hasil peledakan yang kemudian

28
membentuk tumpukan. Arah peledakan dipengaruhi oleh struktur batuan, posisi

alat – alat dan jalan tambang serta posisi bangunan – bangunan maupun

lingkungan sekitar.

Dari segi kekar batuan, maka arah peledakan yang baik untuk menghasilkan

fragmentasi batuan yang seragam digunakan arah peledakannya menuju sudut

tumpul perpotongan antara arah umum kedua kekar utama.Apabila arah

peledakannya menuju sudut runcing, maka akan terjadi penerobosan energi

peledakan melalui rekahan yang ada. Hal mengakibatkan pengurangan energi

ledakan untuk menghancurkan batuan, sehingga terbentuk fragmentasi batuan

yang tidak seragam dan cenderung menghasilkan banyak overbreak.

Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi batuan

yang baik, diterapkan arah lubang tembak yang berlawanan arah dengan bidang

perlapisan batuan karena energi ledakan akan menekan batuan secara maksimal.

Secara teoritis, bila lubang tembak arahnya berlawanan dengan arah pelapisan

batuan, maka kemungkinan terjadinya backbreak akan lebih rendah, lantai jenjang

tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan lebih seragam dan akan

membentuk tumpukan material (muckpile) yang lebih tinggi dengan lemparan

batuan tidak terlalu jauh. Sedang jika arah lubang tembak searah dengan arah

kemiringan bidang perlapisan, maka kemungkinan yang terjadi adalah timbul

backbreak lebih besar, fragmentasi batuan tidak seragam dan tumpukan material

hasil peledakan (muckpile) akan lebih rendah dengan terlemparnya batuan akan

lebih jauh, serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar,

namun akan menghasilkan lantai jenjang yang lebih rata.

3.2.3.2. Pola peledakan

29
 Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang – lubang

ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada garis berikutnya ataupun antar

lubang ledak satu dengan lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan urutan

waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan (gambar 3.4).

Berdasarkan arah runtuhan batuan pola peledakan diklasifikasikan sebagai

berikut:

a. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk kotak.

b. Corner Cut, yaitu pola peledakkan yang arah runtuhan batuannya kesalah satu

sudut dari bidang bebasnya.

c. “ V “ Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan

membentuk huruf V.

Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai

berikut :

a. Pola peledakkan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara

serentak untuk semua lubang tembak.

b. Pola peledakkan beruntun, adalah suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.

Sumber: juru ledak kelas II, 1994

30
 Gambar 3.4. Pola peledakan berdasarkan arah runtuhan batuan

3.2.4. Waktu Tunda

Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan antara

baris yang depan dengan baris di belakangnya dengan menggunakan delay

detonator.

Keuntungan melakukan peledakan dengan waktu tunda ialah :

a. Fragmentasi batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik

b. Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock

c. Mengurangi jumlah muatan yang meledak secara bersamaan

d. Menyediakan bidang bebas baru untuk peledakan berikutnya

e. Arah lemparan dapat diatur

f. Mengurangi airblast

g. Batuan hasil peledakan (muckpile) tidak menumpuk terlalu tinggi.

Tujuan penyalaan dengan waktu tunda adalah untuk mengurangi jumlah

muatan yang meledak dalam waktu yang bersamaan, dan memberikan tenggang

waktu pada material yang dekat dengan bidang bebas untuk dapat meledak secara

sempurna serta untuk menyediakan ruang atau bidang bebas baru bagi baris

lubang tembak berikutnya.

Bila waktu tunda antar baris terlalu pendek maka beban muatan dalam baris

depan akan menghalangi pergeseran dari baris berikutnya, sehingga kemungkinan

material pada baris kedua akan tersembur kearah vertical membentuk tumpukan.

Akibatnya tumpukan material hasil peledakan (muckpile) menjadi sangat tinggi

dan kurang stabil dan akan menyulitkan dalam kegiatan pemuatan. Tetapi bila

waktu tundanya terlalu lama maka produk hasil bongkaran akan terlempar jauh

31
kedepan serta kemungkinan besar akan terjadi flyrock. Hal ini disebabkan tidak

ada dinding batuan yang berfungsi sebagai penahan lemparan batuan

dibelakangnya.

3.2.5. Sifat Bahan Peledak

Bahan peledak adalah suatu rakitan yang terdiri dari bahan – bahan berbentuk

padat, atau cair, atau campuran keduanya, yang apabila terkena suatu aksi seperti

panas, benturan, gesekan, dan sebagainya akan bereaksi dengan kecepatan tinggi,

membentuk gas dan menimbulkan efek panas serta tekanan yang sangat tinggi.

Sifat – sifat bahan peledak yang mempengaruhi hasil peledakan yaitu kekuatan,

kecepatan detonasi, kepekaan, bobot isi, tekanan detonasi, ketahanan tehadap air,

sifat gas beracun.

3.2.5.1. Kekuatan (Strength)

Kekuatan suatu bahan peledak adalah ukuran yang dipergunakan untuk

mengukur energi yang terkandung pada bahan peledak dan kerja yang dapat

dilakukan oleh bahan peledak tersebut.

Kekuatan dinyatakan dalam persen (%) dengan Straigth NitroglycerinDynamite

sebagai bahan peledak standard yang mempunyai bobot isi (spesific gravity)

sebesar 1,2 dan kecepatan detonasi (VOD) 12.000 fps.

Pada umumnya semakin besar bobot isi dan kecepatan detonasi suatu bahan

peledak maka kekuatannya juga semakin besar.

3.2.5.2. Kecepatan Detonasi

Kecepatan detonasi (Velocity of Detonation = VOD) adalah kecepatan

gelombang detonasi yang melalui sepanjang kolom isian bahan peledak, yang

dinyatakan dalam meter/detik. Kecepatan detonasi suatu handak tergantung pada

32
beberapa faktor, yaitu bobot isi bahan peledak, diameter bahan peledak, derajat

pengurungan, ukuran partikel dari bahan penyusunnya dan bahan – bahan yang

terkandung dalam bahan peledak.

Untuk peledakan pada batuan keras digunakan bahan peledak yang

mempunyai kecepatan detonasi tinggi sedangkan pada batuan lunak digunakan

handak dengan kecepatan detonasi rendah. Kecepatan detonasi bahan peledak

komersial adalah antara 1.500 – 8000 m/s.

3.2.5.3. Kepekaan (Sensitivity)

Kepekaan adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh suatu bahan

peledak untuk memulai beraksi dan menyebarkan reaksi peledakan ke seluruh

isian. Kepekaan handak tergantung pada komposisi kimia, ukuran butir, bobot isi,

pengaruh kandungan air, dan temperatur.

Bahan peledak yang sensitif belum tentu bagus, namun bahan peledak yang

mudah penyebaran reaksinya dan tidak peka adalah lebih menguntungkan dan

lebih aman.

3.2.5.4. Bobot Isi Bahan Peledak

Bobot isi bahan peledak adalah perbandingan antara berat dan volume bahan

peledak, dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi biasanya juga dinyatakan dengan

istilah Spesific Gravity (SG), Stick Count (SC), ataupun loading density (de).

3.2.5.5. Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)

Ketahanan terhadap air suatu bahan peledak adalah kemampuan bahan

peledak itu dalam menahan rembesan air dalam waktu tertentu tanpa merusak,

mengurangi, merubah kepekaannya. Ketahanan ini dinyatakan dalam jam.

33
Sifat ini sangat penting dalam kaitannya dengan kondisi kerja, sebab untuk

sebagian besar jenis bahan peledak, adanya air dalam lubang ledak mengakibatkan

ketidakseimbangan kimia dan memperlambat reaksi pemanasan. Disamping itu,

air dapat melarutkan sebagian kandungan bahan peledak sehingga menyebabkan

bahan peledak rusak.

3.2.6.Peralatan Peledakan

Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan

yang bisa dipakai lebih dari satu kali peledakan. Macam
peralatan peledakan ini antara lain :
1. Tongkat

Berfungsi untuk memadatkan material stemming. Tongkat ini terbuat dari

kayu/bambu dengan diameter lebih kecil dari lubang ledak dan lebih panjang dari

kedalaman lubang ledak.

2. Cangkul/Sekop

Fungsinya adalah untuk memasukkan material stemming ke dalam lubang ledak.

3.Mobil Mixer Manufacturing Unit (MMU)

Mobil Mixer Manufacturing Unit adalah alat yang digunakanuntuk mencampur

dan pengisian lubang ledak secara mekanis (Gambar3.8). MMU umumnya terdiri

dari tiga kompartemen yang bermuatan butiran Ammonium Nitrate (AN), bahan

bakar (solar) dan emulsi (gambar 3.5).

34
 Sumber: Dokumen lapangan
Gambar 3.5. Mobil Mixer Manufacturing Unit

3.2.7. Perlengkapan peledakan

Perlengkapan peledakan adalah semua bahan atau alat-alat yang hanya

dapat dipakai untuk satu kali peledakan, antara lain :

1. Non electric detonator (Nonel)

Nonel adalah detonator dengan tube plastik, mempunyai diameter luar 3 mm,

didalamnya berisi suatu bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut

dengan kecepatan sekitar 2000 meter per detik. Gelombang kejut ini mempunyai

energi yang cukup untuk meledakkan primary explosive atau delayelement dalam

detonator. Pemakaian nonel relatif lebih aman dibandingkan detonator listrik.

Nonel ini terdiri dari dua sistem, yaitu downline detonator atau in hole delay yang

dipasang di dalam lubang ledak bersama power gel sebagai primer dan surface

delay yang dipasang dipermukaan.

Detonator Nonel telah dirancang untuk mengatasi kelemahan yang ada

pada Detonator listrik dan cocok untuk daerah dengan intensitas petir tinggi.

Detonator Nonel diterima oleh konsumen lengkap dengan sumbu signalnya yang

dimana merupakan satu kesatuan yang tidak terpisahkan, Detonator ini memiliki

panjang 15 meter dan waktu Delay 500 ms (gambar 3.6).

35
 Sumber: Dokumen lapangan
Gambar 3.6. Detonator Nonel
2. Bahan peledak

Bahan peledak yang digunakan untuk pengisian lubang tembak  adalah jenis

emulsi/Dabex dengan perbandingan 70%  Matrix dan 30%  Ammonium Nitrate

Fuel Oil (ANFO). Sedangkan primer menggunakan Booster 400 gram, satu

kilogram Dynamite Daya Gel atau dengan menggunakan keduanya (gambar3.7 )

Sumber: Dokumen lapangan

Gambar 3.7.Emulsion blend
3. Dinamit Dayagel Dahana Magnum (Power Gel)

Merupakan bahan peledak istimewa yang memiliki kekuatan tinggi dan

beremulsi sensitif yang kuat, namun demikian memiliki sensitivitas yang rendah

terhadap impak mekanik. Dayagel Magnum merupakan bahan peledak kuat yang

tahan terhadap air. Dayagel Magnum dikemas dalam Cartridge dari bahan Nylon

36
Film yang apabila diperlukan dapat dipotong ( gambar 3.8).

Sumber: Dokumen lapangan

Gambar 3.8. Dayagel

4. Trunkline Delay (TLD)

Trunkline Delay  merupakan perlengkapan peledakan yang digunakan untuk

waktu tunda di atas permukaan, baik antar baris maupun antar lubang bor. Waktu

tunda tersebut memiliki tujuan untuk meminimalisir terjadinya getaran tanah

(Ground Vibration), mengurangi suara dari ledakan (Noise), serta untuk

mengarahkan lemparan fragmentasi batuan hasil peledakan sesuai yang

ditentukan. Beberapa jenis TLD  yang umum digunakan diantaranya adalah TLD

MS-17 ,TLD MS 25 ,TLD MS-42   dan TLD MS-67 (gambar 3.9).

Sumber: dokumen lapangan

Gambar 3.9. TLD 17 ms, 25ms,42ms dan 67ms

5. Booster

37
 Merupakan bahan peledak dengan daya ledak paling tinggi diantara semua

jenis handak yang dipakai di dunia pertambangan saat ini. Merupakan

pencampuran proses pelelehan dari TNT (Tri Nitro Toluena) dengan PETN

(Penta Erytrithol Tetra Nitrate) (gambar 3.10).

Sumber: dokumen lapangan

Gambar 3.10. Booster

6. Plain detonator

Plain detonator Merupakan Detonator yang menjadi pemicu awal proses

peledakan. Ukuran tabung Detonator biasa adalah diameter 6,40 mm dan panjang

42 mm dengan kandungan isian dasar adalah PETN atau TNT (Tri Nitro Toluene)

Detonator ini selalu digunakan dengan dikombinasikan dengan sumbu api

atau Safety Fuspe (gambar 3.11).

Sumber: Juruledakkelas II, 1994

38
 Gambar 3.11. Plain detonator

7. Safety fuse

Safety fuse (sumbu api) adalah alat berupa sumbu yang fungsinya adalah

merambatkan api dengan kecepatan tetapi juga berfungsi sebagai pemicu

meledaknya plain detonator. Perambatan api tersebut dapat menyalakan plain

detonator yang dipasang pada ujung sumbu guna meledakkan bahan peledak

(gambar 3.12)

Sumber: dokumen lapangan

Gambar 3.12.Safety Fuse

3.2.8. Hasil Peledakan

Batuan hasil peledakan akan membentuk suatu tumpukan, bentuk

tumpukan yang tercipta oleh peledakan ada yang melebar, terlalu tinggi ataupun

menumpuk dengan tidak melebar dan tidak tinggi.

Bentuk tumpukan batuan akan berpengaruh terhadap kemampuan alat

muat, secara teoritis tumpukan batuan yang terlalu melebar akan mengakibatkan

alat muat sulit dalam mengumpulkan dan memuat batuan kedalam alat angkut

(produktifitas rendah), sedangkan apabila tumpukan batuan terlalu tinggi maka

akan berbahaya terhadap keamanan operator dan alat muatnya( gambar 3.13).

39
 Sumber: Juruledakkelas II, 1994
Gambar 3.13. Hasil peledakan
Fragmentasi hasil peledakan merupakan istilah umum untuk menunjukkan

ukuran setiap bongkah dari batuan hasil peledakan. Adapun ketentuan umum

tentang hubungan fragmentasi dengan lubak ledak yaitu :

 Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan, maka

dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang lebih kuat.

 Penambahan bahan peledak akan menambah lemparan.

 Batuan dengan intensitas tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit

dikombinasikan dengan jarak spasi pendek akan menghasilkan

fragmentasi kecil.

Ada dua prinsip yang harus digunakan untuk mengontrol ukuran fragmentasi yaitu

cukupnya jumlah energi yang dihasilkan bahan peledak terpakai di dalam massa

batuan dan saat pelepasan energi juga tepat agar terjadi interaksi yang tepat. Lebih

jauh, distribusi energi di dalam massa batuan terpecah ke dalam dua tahap yang

berbeda. Pertama harus ada energi yang cukup untuk menghancurkan massa

batuan dengan menggunakan jumlah bahan peledak yang tepat. Bahan peledak

juga harus ditempatkan dalam suatu konfigurasi geometri ( pola peledakan)

sehingga energi optimum untuk fragmentasi.

3.9.1Kenampakan Jenjang Setelah Peledakan

Setelahpeledakan terjadi, pada jenjang dijumpai penampakan yang

mempengaruhi keberhasilan suatu peledakan (gambar 3.14), yaitu :

40
a. Retakan – retakan atau batuan yang pecah melebihi batas akhir jenjang atau

melebihi baris akhir dari lubang ledak (backbreak) (gambar 3.14).

b. Tonjolan sisa batuan setelah dilakukan peledakan yang menggantung pada

dinding bagian atas dari jenjang (overhang) (gambar 3.14).

c. Tonjolan batuan pada dasar kaki jenjang yang terjadi setelah dilakukan

peledakan (remnanttoe).

d. Batuan yang hancur sehingga melebihi batas akhir jenjang pada bagian atas

jenjang (overbreak) (gambar 3.14).

Sumber: Juru ledak kelas II, 1994

Gambar 3.14. Kenampakan jenjang setelah kegiatan peledakan

41
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Data Pemboran

4.1.1. Data efisiensi Kerja Alat bor

Efisiensi kerja merupakan suatu prinsip dasar untuk melakukan setiap

kegiatan dengan tujuan untuk memperoleh hasil yang diinginkan. Kegiatan

pemboran dan peledakan PT. Karimun Granitedibantu subcontractor PT. Pindad.

Shift kerja pada departemen driling and blastingPT. Karimun Granite terdiri dari

satu shift dimulai dari jam 08.00 – 16.00 Wib.( Lampiran 1 )

4.1.2. Data Pemboran

Adapun data hasil pengamatan cycle time pemboran yang diperoleh pada saat

kegiatan pemboran di lapangan adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1. Data cycle time pemboran

No Tanggal Jumlah Σ (pt) Σ (bt) Σ (st) Σ (ft) Σ Cycle kedalaman

hole Time (ct)

1 11-16 nov 2021 102 1.204,68 70,1 22,51 127,18 1.424,32 13,5

2 19-24 nov 2021 115 907,38 38,19 21,68 111,45 1.076,96 13

3 04–08 Des 2021 103 1259,66 75,86 22,29 127,70 1485,51 13

4 14-17 Des 2021 121 1178,36 39,64 27,55 112,02 1358 13

Adapun data yang di peroleh pada saat kegiatan pemboran yaitu:

42
 1. Waktu pemboran ( pt )

2. Waktu pindah ( bt )

3. Waktu persiapan mata bor ( st )

4. Waktu angkat alat ( ft )

Sehingga didapatkan jumlah rata - rata cycle time pada dua kali pemboran.

Pemboran tanggal 11 – 16 november 2021 : 23,74 menit/lubang dan pada

peledakan tanggal 19 – 24 november 2021 : 17,91 menit/lubang. ( Lampiran 2 )

a. Pola Pemboran

Pola pemboran lubang ledak yang digunakan di PT. Karimun Granite adalah

pola Zig - Zag (staggerd pattern). Dengan Burden3.5 meter dan spasi 3.8

meter.

Sumber: Dok. Lapangan

Gambar 4.1 Pengukuran Spasi dan Burden

b. Arah Pemboran

Arah pemboran yang dilakukan di PT. Karimun Granite pada saat ini adalah

arah pemboran miring, dengan kemiringan ( 70) serta kedalaman lubang 13,5

meter dan diameter lubang bor 4.5 inch.

c. Alat Bor

43
 Alat bor yang digunakan di PT. Karimun Granite adalah alat bor jenis

Furucawa HCR 1500 dengan diameter mata bor 4.5 inch serta mempunyai 3

batang pipa, dengan panjang batang bor masing - masing 6 meter per batang.

Sumber: Dok. Lapangan

Gambar 4.2 AlatBorFurucawa HCR 1500

d. Cycle timePemboran

Pada saat kegiatan pemboran dilapangan dilakukan, pengamatan dan

pengambilan cycle time pemboran yang sedang berlangsung, untuk mengetahui

produktivitas pemboran yang ada serta mengetahui waktu yang dibutuhkan

untuk membuat lubang tembak, agar dapat diketahui perhitungan dalam

membuat lubang bor selama dilakukannya kegiatan pemboran. Adapun jumlah

total cycle time pada 102 lubang adalah 145.230 detik, nilai tertinggi dari cycle

time adalah 1.665 detik/lubang dan cycle time terendah 1.140 detik/lubang dan

rata-rata cycle time (detik) adalah 1.423 detik/lubang. Maka jumlah total cyle

time (menit) adalah 2.420 menit.

44
4.2. Data Peledakan

4.2.1. Lokasi Penelitian Peledakan

Lokasi peledakan pada bulan November berada pada elevasi RL. 35

Sumber : PT. Karimun Granite 2021

Gambar 4.3. Lokasi penelitian peledakan

4.2.2. Rancangan Geometri Peledakan Menurut R.L. Ash

1. Geometri peledakan menurut R.L.Ash

 Diameter Lubang Ledak : 4,5 inchi atau 114 mm

 Burden ( B ) : 3,5 m

 Spacing ( S ) : 3,85 m

 Sub Drilling ( J ) : 1,05 m

 Steaming ( T ) : 2,8 m

 Tinggi Jenjang ( L ) : 12,5 m

 Kedalaman Lubang Tembak ( H ) : 13,55 m

 Panjang Kolom Isian ( PC ) : 10,75 m

45
  Bahan Peledak :142,65 kg/lubang

 Banyaknya Lubang : 102 hole

 Tonase Rata-rata : 48.978,91 MT

 Volume batuanTerbongkar : 18.623,16 BCM

 Bahan Peledak : 14.550 kg

 Powder Factor : 0.29 kg/ton

a. Burden ( B )

Kb x De
B =
12

 Factor penyesuaian ( adjusment Factor )

Dstd 1/3
Af1 =( )
D

SG handak x Ve ²
Af2 = ( )1/3
SG handak std x Ve std ²

 KB terkoreksi = kb standart x Af1 x Af2

Jadi :

Kb terkoreksi x De
B =
12

Diketahui :

De = 4,5 inchi

D = 165 Ib/ft3

Dstd = 160 Ib/ft3

Kb = 30

SG = 1,3 gr/cc

SGstd = 1,2 gr/cc

Ve = VOD Emulsion Blend, rata-rata VOD emulsion metrikdan

46
 ANFO (3.800 m/s atau 12.467 fps )

Vestd = 12000 fps

Maka

Af1 =
√ 3 SG batuan std
SG batuan

=3
√ 160 lb /ft 3
165 lb /ft
3

= 0,98

Af2 =
√
3 SG handak x (Ve handak ) ²
SG handak std x (Ve handak std ) ²

√
gr
1,3
x 12467 ft ² / s
=3 cc
gr
1,2 x 12000 ft ² / s
cc

= ( 202053915
172800000 )
1/3

= 1,05

Sehingga,

Kb = 30 x 0,98 x 1,05

= 30,87

Maka,

Burden ( B) = ( KB x De)/12

= ( 30,87 x 4,5)/12

= 11,57 ft

47
 = 3,5 m

b. Spacing( S ) = Ks x B

= 1,1 x 3,5 m

= 3,85 m

Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1,0 – 2,0

c. Sub Drilling ( J ) = Kj x B

= 0,3 x 3,5 m

= 1,05 m

Harga nisbah subdrilling (Kj) berkisar antara 0,2 – 0,4. Nilai yang

digunakan adalah nilai tengah 0,3. Dikarenakan bila di ambil subdrilling

terlalu tipis menyebabkan lantai bench berikutnya tidak rata sehingga

sulit untuk kegiatan penambangan berikutnya, sedangkan bila subdrilling

terlalu tebal akan menghasilkan efek getaran tanah yang berelebihan.

d. Steaming (T) = Kt x B

= 0,8 x 3,5 m

= 2,8 m

e. Tinggi Jenjang (L) = 12,5 m

Tinggi jenjang di PT. Karimun Granite adalah 12,5 m

f. Kedalaman Lubang Tembak (H)

Kedalaman lubang tembak merupakan jumlah total antara tinggi jenjang

dengan besarnya subdrilling.

H = Tinggi Jenjang + Subdrilling

= 12,5 m + 1,05 m

48
 = 13,55 m

g. Panjang Kolom Isian ( PC )

PC = H- T

=13,55 m – 2,8 m

= 10,75 m

h. Jumlah Lubang

Tonase batuan yang akan di ledakkan perlubang :

Tb = B x S x H x SG Batuan

Tb = 3,1 m x 3,5 m x 13,55 m x 2,63

Tb = 480,18 ton/lubang

Tonase batuan keseluruhan:

T = 480,18 ton/lubang x 102 lubang

= 48.97,36 ton

i. Jumlah Bahan Peledak Yang Dibutuhkan

de = 3,14 π r 2t x SGHandak

1142
= 3,14 x x 1 m x 1,3 gr/cc
2

= 3,14 x 3.249 mm2 x 1 m x 1,3 gr/cc

= 3,14 x 0,003249 m2 x 1 m x 1,3 gr/cc

= 3,14 x 3.249 cm3x 1,3 gr/cc

= 10.201,86 x 1,3 gr

= 13,27 kg

Dimana :

de = Loading density

49
 SG Handak = Berat jenis bahan peledak ( gr/cc)

Untuk menghitung pemakaian bahan peledak per lubang( W ) digunakan

rumus :

a. W = PC x Loading density

PC = 10,75 m

Maka W adalah

W = 10,75 m x 13,27 kg/m

W = 142,65 kg/lubang

b. Jumlah total pemakaian bahan peledak Wt

Wt = n x W

Wt = 102 x 142,65 kg

Wt = 14.550 kg

j. Powder Factor

E
Pf =
W

14.550 kg
=
48.978,91 ton

= 0,30 kg/ton

4.2.3. Data Geometri Peledakan Aktual di Lapangan

Hasil data aktual yang diperoleh di lapangan adalah sebagai berikut :

Tabel 4.2. data geometri peledakan aktual di lapangan

No Date Lokasi B S T H PC Jumlah Volume Bahan Pf

(m) (m) (m) (m) (m) lubang Peledakan Peledakak Kg/Mt
( Ton ) (Kg)

1 11 Nov RL 35 3,5 3,8 2,75 13 10,25 97 44.108 13.219 0,29

2021

2 17 Nov RL 35 3,5 3,8 2,75 13,5 10,75 102 48.166 14.550 0,30
2021

50
 3 25 Nov RL 35 3,5 3,8 2,75 13 10,25 115 52.293 15.642 0,29
2021

4 11 Des RL 35 3,5 3,8 2,75 13 10,25 103 46.836,8 14.009 0,30

2021

5 18 Des RL 35 3,5 3,8 2,75 13 10,25 121 55.021 16.458 0,30

2021

4.2.4 Rangkaian Peledakan

Rangkaian peledakan yang di pakai di PT. Karimun Granite adalah rangkaian

peledakan V-Cut

Sumber : Dok PT. Pindad 2021

Gambar 4.4. Rangkaian Pola Peledakan V-Cut

4.2.5. Pemakaian Bahan Peledak

Bahan peledak yang digunakan untuk pengisian lubang tembak  adalah jenis

Emulsion Blend dengan perbandingan 65% Matrix dan 35%  Ammonium Nitrate

fuel oil (ANFO ), dengan perbandingan ( AN 95 % danFO 5 % ). Untuk

menghitung jumlah pemakaian bahan peledak dapat dihitung dengan

menggunakan rumus :

1. Kerapatan pengisian ( Peledakan tanggal 17 November 2021)

51
 a. LD per meter =  x r2 xSG x t

114 2
= 3,14 x ( ) x 1,3 x 1
2

= 13,27 kg / m3

b. LD per lubang = LD x PC

= 13,27 x 10.75

= 142,65 kg

c. Total = 142,65 kg x 102

= 14.550 kg

2. Kebutuhan AN & FO (35 %)

a. AN per lubang = loading density x PC x 95 % x 35 %

= 13,27 x 10,75 x 95 % x 35 %

= 47,43 kg/lubang

b. AN total = loading density x PC x 95 % x 35 % x n

= 13,27 x10,75 x 95 % x 35 % x 102

= 4.838 kg

c. FO per lubang = loading density x PC x 5 % x 35 %

= 13,27 x 10,75 x 5 % x 35%

= 2,5 kg x 0,87 (Berat Jenis Solar ) = 2,17 liter

d. FO total = 2,5 x 102

= 255kg x 0.87 (Berat Jenis ) = 222 liter

3. Kebutuhan Matrix( 65 %)

a. Matrix per lubang = loading density x PC x 65 %

= 13,27x 10,75 x 65 %

52
 = 92,72 kg

b.Matrix total = matrix per lubang x jumlah hole

= 92,72 x 102

= 9.457kg

c.Total bahan peledak = PC x loading density x jumlah lubang ledak

= 10,75 x 13, 27 x 102

= 14.550 kg

4.2.6. Volume Peledakan & Tonase (Produksi Peledakan)

1. Peledakan 17 november 2021

a. Volume per lubang =BxSxH

= 3,5 x 3,8 x 13,5

= 179,55 BCM

b. Volume total = B x S x H x jumlah lubang

= 3,5 x 3,8x 13,5 x 102

= 18.314BCM

c. Tonase per lubang = B x S x H x SGBatugranit

= 466,83 MT

d. Tonase Total = B x S x H x SGBatugranit x Jumlah Lubang

= 3,8 x 3,8 x 13,5 x 2,6 ton / m3 x 102

= 47.616 MT

4.2.7.PowderFaktor

1. peledakan 17 november 2021

W total handak
a. PF total =
B x s x h x jlh hole x SG batu granit

53
 14.550
= 47.616

= 0.30 Kg / MT

Untuk meledakkan 1 ton batu granit dibutuhkan Powder Factor sebanyak

0,3 Kg/MT.

4.3. Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan

Hasil perhitungan fragmentasi aktual di lapangan diperoleh dari foto

fragmentasi yang diambil secara langsung di lapangan dan menggunakan helem

sebagai pembanding pada saat mengambil foto fragmentasi hasil peledakan di

lapangan. Foto fragmentasi hasil peledakan dilapangan diolah dengan

menggunakan software Spilt Desktop 2.0. adapun hasil fragmentasi peledakan

yang di peroleh dari lapangan adalah sebagai berikut.

Sumber : software splitdesktop 2.0

Gambar 4.5. Hasil fragmentasi 11 November 2021

54
 c

Sumber : software splitdekstop 2.0

Gambar 4.6. hasil fragmentasi 17 november 2021

Sumber : software splitdekstop2.0

Gambar 4.7. hasilfragmentasi 25 november 2021

Sumber : software splitdekstop2.0

Gambar 4.8. hasilfragmentasi 25 november 2021

55
 Sumber : software splitdekstop2.0
Gambar 4.9. hasilfragmentasi 25 november 2021

Tabel 4.3. Hasil Ukuran Fragmentasi

ukuran PL. I PL. II PL.III PL IV PL V Rata-rata

0 cm - 20 cm 18% 48% 22% 15% 22% 25%

20 cm - 40 cm 49.5% 27% 47% 37% 47% 41.5%

40 cm - 60 cm 22.5% 15% 19% 28% 19% 20.7%

> 60 cm 10% 10% 12% 20% 12% 12.8%

49.5 Hasil 47
Fragmentasi Peledakan 0 cm - 20
48 47 cm
50
41.5 20 cm - 40
45
37 cm
40
35 28
27
30 25
22.5 22 22 20.7
25 19 20 19
18
20 15 15
12 12 12.8
15 10 10
10
5
0
PL I PL II PL III PL IV PL V Rata-rata

Gambar 4.10. Diagram hasil fragmentasi

56
 Hasil pengukuran fragmentasi yang dilakukan dengan mengunakan

software Split Desktop 2.0 diperoleh hasil rata-rata fragmentasi ukuran ≤ 60 cm

sebanyak 85 % danukuran > 60 cm sebanyak 15%. Berdasarkan hasil tersebut,

ukuran fragmentasi yang diinginkan tidak memenuhi kesepakatan antara PT.

Karimun Granite dan PT. Pindad, bahwa ukuran fragmentasi > 60 cm maxsimal

10%.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil pengamatan danperhitungan maka dapat diambil suatu kesimpulan

mengenai kegiatan pemboran dan peledakan (drilling and blasting) pada aktivitas

penambangan Batu Granit di PT. Karimun Granite yaitu:

1. Berdasarkan perhitungan waktu edar pemboran maka diperoleh hasil dari

waktu edar alat bor tipe Furucawa HCR 1500 adalah 23,91 menit/ lubang

dengan kedalaman 13,5 m kecepatan pemboran sebesar 34,12 meter / jam.

Sesuai dari spesifikasi alat bor bahwa dalam 1 jam pemboran dapat ditempuh 3

lubang bor dengan kedalaman 16 m. dari hasil yang di dapat belum mencapai

target produksi dari alat bor.

2. Penggunaan Amonium Nitrat (AN) dalam 1 x peledakan (102 lubang)

sebanyak 4.838 kg

57
3. Penggunaan Fuel Oil (FO) dalam 1 x peledakan (102 lubang) sebanyak 255 kg

(222 liter).

4. Penggunaan Emulsion Matriks dalam1 x peledakan (102 lubang ) sebanyak

9.457 kg

5. Pemakaian bahan peledak selama 1 x peledakan (data bulan november)

sebanyak 14.550 kg

6. Target produksi pemboran peledakan dengan satu kali kegiatan peledakan

didapat 45.869 MT

7. Hasil ukuran fragmentasi yang diperoleh dari 5 kali peledakan dengan ukuran

< 60 cm adalah sebanyak 85%. Sesuai dengan kesepakatan PT. Karimun

Granite dengan PT. Pindad, ukuran fragmentasi < 60 cm harus mencapai 90%.

Maka geometri peledekan harus di rancang kembali untuk memenuhi target

yang di inginkan.

5.2. Saran

1. Hendaknya sebelum dilakukan kegiatan pemboran, area pengeboran diratakan

dengan dozer dengan baik sehingga cycle time lebih efektif.

2. Persentase boulder diatas 60 cm sebesar 15% hal ini tidak sesuai dengan

dokumen perjanjian pekerjaan pengeboran dan peledakan batu granit PT.

Karimun Granite tahun 2019, Hal ini supaya dilakukan kajian kembali terhadap

geometri peledakan.

58
 DAFTAR PUSTAKA

Ash. R.L. (1963), The Mechanics of Rock Breakage, Pit and Quarry
Magazine, Hal. 5-12.

Ash. RL and Konya, C. J, (1979) “Spacing The Most Inportant Problems in

Blasting” proceding of fifth conference on explosives and blasting
technique

Anonim, (2010). “ Company Profile PT. BGMM”. Karimun : PT. Bukit Granit
Mining Mandiri.

Bobo, T, (2010) “What New With the Digital Image Analysis Sofware Split-
Dekstop” Split Engineering, LLC, Tuscon, Arizona, USA.

Jimeno. C. L. and Jimeno. E.L, (1995), Drlling and Blasting of Rocks,

Balkema/ Rotterdam/ Brookfield, P. 154-203.

Koesnaryo.S. (2001), Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik

Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta.

http://www.atlascopco.us/usus/products/drill-rigs-and-rock-drills/
1401344/1495011/

Split Engineering, LLC, Tuscon, Arizona, USA, “Split-Desktop Software

Manual”.

59
LAMPIRAN 1. PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF

1.1. Effisiensi Kerja

Untuk kegiatan produksi PT. Karimun Granite mempunyai I shift. Adapun

jadwal shift kerja untuk departemen pemboran adalah sebagai berikut:

Jadwal shift kerja

Pembagian shift Jam

1 Shift 08.00 s/d 16.00

Maka jam kerja efektif I shift perhari adalah 8 jam.

Maka:

Jam kerja efektif adalah 8 jam/hari = 8 x 60 menit

= 480 menit

Didalam jam kerja efektif banyak terdapat hambatan - hambatan. Adapun

hambatan yang tidak bisa dihindari untuk I shift adalah sebagai berikut:

Hambatan kerja pemboran per shift

Hambatan Menit

Isi BBM 15 menit

Istrahat 60 menit

Persiapan pulang 15 menit

90 menit

60
Sehingga waktu yang di butuhkan untuk I shift adalah:

= 90 menit x 1 shift

= 90 menit

Hambatan - hambatan yang bisa dihindari seperti:

 Makan

 Minum

Maka :

Waktu kerja efektif = Waktu yang tersedia – Waktu hambatan

= 480 menit – 90 menit

= 390 menit

= 23.400 detik.

Effesiensi kerja = (Waktu Efektif)/(Waktu yang tersedia) x 100%

= (390) / (480) x 100%

= 81,25 %.

Effisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu produktif dengan waktu kerja

tersedia. Sedangkan Waktu kerja efektif adalah jam kerja yang di pakai untuk

berproduksi.

61
LAMPIRAN 2. DATA HASIL PENGAMATAN WAKTU KERJA ALAT BOR

FURUKAWA HCR 1500

Lokasi: Quarry RL 35

Diameter Bit: 4,5 inch

Cuaca: Cerah

Waktu (Detik)
No. Waktu Waktu Waktu persiapan Waktu angkat Cycle
pemboran pindah mata bor mata bor time
1 972 65 20 140 1132
2 919 40 20 149 1128
3 855 25 15 104 999
4 901 30 13 94 1038
5 975 29 12 102 1118
6 627 24 16 110 777
7 973 34 20 112 1139
8 675 30 40 120 865
9 870 60 20 117 1067
10 801 73 24 116 1001
11 960 33 23 96 1112
12 921 49 44 108 1122
13 749 82 45 117 993
14 807 43 20 101 971
15 750 49 33 107 939
16 736 36 29 113 914
17 796 38 25 117 976
18 800 60 27 109 996
19 780 41 33 106 960
20 966 39 30 107 1142
21 909 57 27 97 1090
22 919 17 13 119 1068
23 1209 60 29 109 1407
24 1046 20 23 107 1196
25 925 90 29 97 1141
26 1150 54 35 101 1340
27 962 64 27 89 1142
28 800 20 29 113 962
29 780 27 15 109 931
30 736 23 21 117 897
31 921 45 17 107 1090
32 807 43 22 119 991
33 750 67 28 110 955
34 960 30 25 121 1136
35 801 32 24 98 955
36 975 25 19 95 1114
37 749 97 25 102 973

62
38 1012 27 23 113 1175
39 919 43 20 109 1091
40 972 47 22 117 1158
41 966 31 17 140 1154
42 899 36 21 132 1088
43 786 39 23 126 974
44 973 41 27 119 1160
45 921 35 24 120 1100
46 865 51 18 104 1038
47 960 34 26 93 1113
48 870 46 19 123 1058
49 853 34 13 98 998
50 996 85 21 115 1217
51 871 31 20 120 1042
52 951 23 20 117 1111
53 935 34 23 128 1120
54 878 25 15 97 1015
55 800 30 18 115 963
56 875 26 14 103 1018
57 907 31 21 98 1057
58 825 27 23 86 961
59 890 49 19 110 1068
60 987 44 23 101 1155
61 846 39 18 108 1011
62 876 26 21 104 1027
63 734 32 13 112 891
64 921 37 17 109 1084
65 812 28 20 107 967
66 921 47 16 119 1103
67 845 36 22 112 1015
68 954 30 19 107 1110
69 831 32 15 114 992
70 741 27 14 121 903
71 854 31 20 118 1023
72 832 36 24 101 993
73 941 30 28 97 1096
74 861 34 23 110 1028
75 945 31 19 106 1101
76 967 35 28 120 1150
77 1116 65 31 126 1338
78 987 34 27 119 1167
79 967 31 17 122 1137
80 876 37 22 116 1051
81 1176 32 25 120 1353
82 986 29 18 112 1145
83 867 33 21 107 1028
84 887 30 15 114 1046
85 853 52 23 98 1026
86 926 36 19 111 1092
87 928 25 12 109 1074
88 972 28 20 112 1132

63
 89 952 41 17 108 1118
90 954 36 15 121 1126
91 971 27 21 114 1133
92 853 34 22 102 1011
93 891 29 26 110 1056
94 980 26 19 117 1142
95 778 31 13 104 926
96 963 28 21 118 1130
97 921 32 20 122 1095
98 972 25 18 112 1127
99 856 27 21 98 1002
100 876 33 21 107 1037
101 982 49 19 113 1163
102 956 36 24 106 1122
103 912 29 22 114 1077
104 1104 31 18 107 1260
105 877 31 27 110 1045
106 889 35 21 99 1044
107 1112 41 19 121 1293
108 998 32 25 116 1171
109 876 36 22 111 1045
110 956 31 15 127 1129
111 942 28 21 109 1100
112 931 35 18 121 1105
113 972 56 15 119 1162
114 990 43 23 115 1171
115 982 37 17 117 1153
Total 904.44 38.28 21.69 111.37 123637

Jumlah total cycle time (detik) 123.637

Nilai tertinggi 1167
Nilai terendah 777
Rata-rata (detik) 1075,1043
Jumlah total cycle time (menit) 2.061,616

Perhitungan cycle time

Ct = Pt + Bt + St + Ft + Dt

Dimana:

Ct = Cycle time

Pt = Waktu pemboran

Bt = waktu pindah

St = Waktu persiapan mata bor

64
 Ft = Waktu angkat mata bor

Cycle time pemboran

123.637 detik
Rata-rata waktu pemboran =
115 Lubang
= 1075,1043 detik/lubang
1075,1043
= =17,91 menit/lubang
60
Ct = Pt + Bt + St + Ft

Ct = 904,44 + 38,28+ 21,69 + 111,37

Ct = 123.637 ( 2061,61 menit) dalam 115 lubang yang dibor

Kemudian dari hasil waktu daur tersebut digunakan untuk menghitung kecepatan

pemboran (Vt) pada alat bor Furukawa HCR 1500 yang merupakan perbandingan

antara kedalaman lubang bor dengan waktu yang dibutuhkan untuk membuat

sebuah lubang bor.

kedalaman lubang bor

Vt = x 60
waktu edar

13
= x 60
17,91

= 43,55 meter/jam

65
LAMPIRAN 3. GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL PT. KARIMUN

GRANITE

Ket Nilai Satuan Konversi Satuan

Dstd 2,6 gr/cc 160 Lb/cuft
SGstd 1,2 - 1,2 -
Vestd 3666 m/s 12000 fps
Kbstd 35 - - -
SG 1,3 - 1,2 -
VE 3800 m/s 12467 fps
D 2,63 gr/cc 165 lb/cuft
De 114 mm 4,5 inch

Keterangan:

 Dstd = Densitas Batuan Standard

 SGstd = Spesific Gravity Bahan Peledak Standard

 Vestd = Kecepatan detonasi bahan peledak standard

 Kbstd = Nisbah burden standard

 SG = Spesifik Gravity bahan peledak yang digunakan

 VE = Kecepatan detonasi bahan peledak yang digunakan(ms)

 D = Densitas batuan yang diledakkan

 De = Diameter Lubang ledak yang dipakai ( inch )

Rata-rata geometri peledakan PT. Karimun Granite adalah

 Diameter Lubang Ledak : 4,5 inchi atau 114 mm

 Kemiringan LubangLedak : 70

 Burden ( B ) : 3,5 m

 Sapacing ( S ) : 3,8 m

 Sub Drilling ( J ) :1m

 Steaming ( T ) : 2,75 m

 Tinggi Jenjang ( L ) : 12,5 m

66
  Kedalaman lubang Tembak ( H ) : 13,5 m

 Panjang kolom isian ( PC ) : 10,75 m

 Total Hole : 102 Hole

 BahanPeledak ( kg ) : 142,65 kg / hole

 Tonase Total : 48.165,82 MT

 Jumlah Bahan Peledak ( kg ) : 14.550 kg

 Powder Factor ( PF ) : 0,30 kg/ton

(Sumber kegiatan Blasting di PT. Karimun Granite 17 November 2021)

Tabel Geometri Peledakan R.L ASH &Aktual

No Geometri Peledakan Teori RL. ASH (M ) Aktual ( M )

1 Burden ( B ) 3,5 3,5
2 Spacing ( S ) 3,85 3,8
3 Stemming ( T ) 2,8 2,75
4 Depth Hole ( H ) 13,55 13,5
5 Charge Lenght ( PC ) 10,75 10,75
6 Loading Density ( de ) 13,27 13,27
7 Powder Factor ( PF ) 0,29 0,30
8 Jumlah Handak Per Lubang (kg) 142,65 142,65
9 Volume per lubang ledak (bcm) 182,58 179,55

67
LAMPIRAN 4. GEOMETRI PELEDAKAN MENURUT R.L ASH

1. Geometri peledakan menurut R.L.Ash

 Diameter Lubang Ledak : 4,5 inchi atau 114 mm

 Burden ( B ) : 3,5 m

 Spacing ( S ) : 3,85 m

 Sub Drilling ( J ) : 1,05 m

 Steaming ( T ) : 2,8 m

 Tinggi Jenjang ( L ) : 12,5 m

 Kedalaman Lubang Tembak ( H ) : 13,55 m

 Panjang Kolom Isian ( PC ) : 10,75 m

 Bahan Peledak :142,65 kg/lubang

 Banyaknya Lubang : 102 hole

 Tonase Rata-rata : 48.978,91 MT

 Volume batuan Terbongkar : 18.623,16 BCM

 Bahan Peledak : 14.550 kg

 Powder Factor : 0.29 kg/ton

 Relative weight Strength Bahan Peledak: 123

1. Geometri Peledakan menurut R.L Ash

k. Burden ( B )

Kb x De
B=
12

 Factor penyesuaian ( adjusment Factor )

68
 Dstd 1/3
Af1 = ( )
D

SG handak x Ve ²
Af2 = ( )1/3
SG handak std x Ve std ²

 KB terkoreksi = kb standart x Af1 x Af2

Jadi :

Kbterkoreksi x De
B=
12

Diketahui :

De = 4,5 inchi

D = 165 Ib/ft3

Dstd = 160 Ib/ft3

Kb = 30

SG = 1,3 gr/cc

SGstd = 1,2 gr/cc

Ve = VOD Emulsion Blend, rata-rata VOD emulsion metrik dan ANFO

(3.800 m/s atau 12.467 fps )

Vestd= 12000 fps

Maka

69
Af1 =
√3 SG batuan std
SG batuan

√
3
160 lb /ft
=3 3
165 lb /ft

= 0,98

Af2=
√
3 SGhandak x (Ve handak ) ²
SG handak std x (Ve handak std ) ²

√
gr
1,3
x 12467 ft ² / s
= 3cc
gr
1,2 x 12000 ft ² / s
cc

= ( 202053915
172800000 )
1/3

= 1,05

Sehingga,

Kb = 30 x 0,98 x 1,05

= 30,87

Maka,

Burden ( B) = ( KB x De)/12

= ( 30,87 x 4,5)/12

70
 = 11,57 ft

= 3,5 m

l. Spacing ( S ) = Ks x B

= 1,1 x 3,5 m

= 3,85 m

Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1,0 – 2,0

m. Sub Drilling ( J ) = Kj x B

= 0,3 x 3,5 m

= 1,05 m

Harga nisbah subdrilling ( Kj ) berkisar antara 0,2 – 0,4. Nilai yang

digunakan adalah nilai tengah 0,3. Dikarenakan bila di ambil subdrilling

terlalu tipis menyebabkan lantai bench berikutnya tidak rata sehingga

sulit untuk kegiatan penambangan berikutnya, sedangkan bila subdrilling

terlalu tebal bila batuan merupakan bidang lemah dapat menyebabkan

flyrock.

n. Steaming ( T ) = Kt x B

= 0,8 x 3,5 m

= 2,8 m

o. Tinggi Jenjang ( L ) = 12,5 m

Tinggi jenjang di PT. Karimun Granite adalah 12,5 m

71
p. Kedalaman Lubang Tembak ( H )

Kedalaman lubang tembak merupakan jumlah total antara tinggi

jenjang dengan besarnya subdrilling.

H = Tinggi Jenjang + Subdrilling

= 12,5 m + 1,05 m

= 13,55 m

q. Panjang Kolom Isian ( PC )

PC = H- T

=13,55 m – 2,8 m

= 10,75 m

r. Jumlah Lubang

Tonase batuan yang akan di ledakkan perlubang :

Tb = B x S x H x SGBatuan

Tb = 3,1 m x 3,5 m x 13,55 m x 2,63

Tb = 480,18 ton/lubang

Tonase batuan keseluruhan:

T = 480,18 ton/lubang x 102 lubang

= 48.97,36 ton

s. Jumlah Bahan Peledak Yang Dibutuhkan

de = 3,14 π r 2t x SGHandak
2
114
= 3,14 x x 1 m x 1,3 gr/cc
2

= 3,14 x 3.249 mm2 x 1 m x 1,3 gr/cc

= 3,14 x 0,003249 m2 x 1 m x 1,3 gr/cc

72
 = 3,14 x 3.249 cm3x 1,3 gr/cc

= 10.201,86 x 1,3 gr

= 13,27 kg

Dimana :

de = Loading density

SGHandak = Berat jenis bahan peledak ( gr/cc)

Untuk menghitung pemakaian bahan peledak per lubang ( W ) digunakan

rumus :

c. W = PC x Loading density

PC = 10,75 m

Maka W adalah

W = 10,75 m x 13,27 kg/m

W = 142,65 kg/lubang

d. Jumlah total pemakaian bahan peledak Wt

Wt = n x W

Wt = 102 x 142,65 kg

Wt = 14.550 kg

t. Powder Factor

E
Pf =
W

14.550 kg
=
48.978,91 ton

= 0,30 kg/ton

73
74