Nia Oktaviani FST

ANALISIS NILAI POWDER FACTOR PELEDAKAN
UNTUK MENDAPATKAN TARGET FRAGMENTASI

BATUAN DI PIT MAIN RIDGE PT. J RESOURCES BOLAANG
MONGONDOW, SITE BAKAN, SULAWESI UTARA
Skripsi
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pertambangan (S.T)
Oleh :
Nia Oktaviani
NIM 11160980000023
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UIN SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1440 H / 2019 M
[Grab your reader’s attention with

i a great quote from the document or use this space
to emphasize a key point. To place this UIN
text box anywhere
Syarif on the page,
Hidayatullah just drag it.]
Jakarta
vi
ANALISIS NILAI POWDER FACTOR PELEDAKAN UNTUK

MENDAPATKAN TARGET FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MAIN
RIDGE PT. J RESOURCES BOLAANG MONGONDOW, SITE BAKAN,
SULAWESI UTARA
ABSTRAK
Oleh :
Nia Oktaviani (11160980000023)
Analisis powder factor peledakan telah dilakukan untuk mencapai

fragmentasi batuan yang optium dengan maksimal penghematan total biaya
Didalam analisis ini persamaan Kuz-Ram telah berhasil di aplikasikan
dalam software Split DesktopTM ver. 2.0.
Hasil penelitian menghasilkan powder factor peledakan sebesar 0,34
kg/bcm dengan total penghematan biaya Rp Rp38.016.205 setiap kegiatan
peledakan pada lokasi tertentu.
Kata Kunci: Fragmentasi Batuan, Powder Factor, Geometri Peledakan, Biaya

Peledakan
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

vii
ANALYSIS OF BLASTING POWDER FACTOR TO OBTAIN ROCK

FRAGMENTATION IN PIT MAIN RIDGE PT. J RESOURCES
BOLAANG MONGONDOW, SITE BAKAN, SULAWESI UTARA
ABSTRACT
Oleh :
Nia Oktaviani (11160980000023)
A Blasting powder factor analysis has been undertaken to meet the optimum
rock fragmentation with maximum total saving cost.
For this analysis, a Kuz-Ram equation has been successfully applied in
software Split DesktopTM ver 2.0
.As a result, the blasting powder factor is 0,34 kg/bcm, then the total saving
cost Rp38.016.205 per each blasting activity at certain location.
Key Word: Fragmentasi, Powder Factor, Gometri Peledakan, Biaya Peledakan,

Biaya Loading.

viii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, dengan segala
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Analisis Nilai Powder Factor Peledakan Untuk Mendapatkan Target
Fragmentasi Batuan Di Pit Main Ridge PT. J Resources Bolaang Mongondow,
Site Bakan, Sulawesi Utara.” Shalawat serta salam selalu tercurahkan kepada
Nabi besar Muhammad Shallallahu ‘Alaihi wa Sallam, keluarha, sahabat serta
teruntuk seluruh ummatnya sampai akhir Zaman.
Penulis menyadari dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis tidak lepas
dari bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
ingin mengucapkan terimakasih kepada pihak – pihak yang telah memberikan jasa
dan kebaikanya kepada penulis diantaranya :
1. Bapak Dr. Ambran Hartono,Msi. Selaku Ketua Program Studi Teknik

Pertambangan Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta.
2. Bapak Andrew Fiade,MKom selauku sekertaris Program Studi Teknik
Pertambangan Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta.
3. Bapak Supriyadi, Ph.D dan Ir. M. Bambang Soegeng, M.T yang telah
membatu membimbing, dan mengajarkan dengan baik kepada penulis
sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
4. Bapak Chandra Budiman yang telah membatu membimbing, dan
mengajarkan penulis mengenai topik tugas akhir sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.
5. Kepada keluarga (kedua orang tua dan abang) yang selalu mendoakan dan
mendukung penulis untuk menyelesaikan pendidikan sehingga penulis
dapat menyelesaikan studi di prodi Teknik pertambangan UIN Syarif
Hidayatullah Jakarta. Serta Cika dan Bang Intan yang telah mebantu penulis

ix
dalam memberikan masukan dan membantu penulis agar dapat

menyelesaikan tugas akhir.
6. Bapak Ir. Milawarma, M.Eng selaku dosen Teknik Pertambangan UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta, serta Bapak Erick Barnas selaku Manager
Engineering dept. PT. J Resources Bolaang Mongondow site Bakan yang
telah membuka dan meberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat
melaksanakan penelitian di PT. J Resources Bolaang Mongondow.
7. Bapak Patrick, dan Bapak Hendry Jop selaku pembimbing lapangan serta
seluruh karyawan engineering department PT. J Resources Bolaang
Mongondow yang telah membantu dan membimbing penulis selama
penelitian berlangsung.
8. Bapak Recky Mattei, Bapak Andi Siswanto, Bapak Jusril Lupoyo, dan
Bapak Roy Mamonto selaku operational Drill and Blasting PT. J Resources
Bolaang Mongondow yang senantiasa membantu penulis dalam
pengambilan data di lapangan.
9. Bapak Kevin, Bapak Fadli, Bapak Franz, Bapak Ferry, Pak Wendou, Pak
Ibdi dan Pak Iwan yang senantiasa menyemangati, membantu dan
menolong penulis dan selalu menghibur dengan canda tawa di keseharian di
Lapangan.
10. Teman seperjuangan saya di lapangan Jeremmy, Tresna, Tegar, Pandu, Ali,
dan Farhan yang telah menyemangati dan menemai penulis dikala susah dan
senang selama di lapangan dan selalu meberikan masukan ketika penulis
sedang patah semangat.
11. Mbak Intan D.S yang senantiasa menemani penulis dikala senang maupun
sedih, senantiasa menyemangati dan memberi masukan ketika penulis
sedang tidak bersemangat.
12. Dian Nur Pratiwi, Arlinda Saraswati, Nisrina Amalia, Zuryanti, Gazevati
iii
Putri, Enden Nur Noni, sebagai sahabat yang senantiasa menyemangati,
membantu serta memberikan dukungan dan dorongan kepada penulis.
13. Havidz Fajar Aulia, Abdul Rachmat Maulana, Ahmad Erlangga Adji,
Ahmad Syahal, Dzaki Gunawan, Rahmat Ali, Abid Zulfaqar, Faras Al-Yafi,
Rizky Mustaqim, Tubagus Reja,Faisal Afif, Rifqi Indra, Disya Syahrani,

x
dan teman – teman angkatan 14 yang yang telah membantu penulis selama
masa – masa menyelesaikan perkuliahan dan membantu ketika ada materi
yang tidak penulis pahami.
14. Kepada AIESEC in South Tangerang khusnya kepada member IGV yang
telah memberikan banyak pengalaman kepada penulis.
15. Kepada keluarga besar HITAM UIN Jakarta yang senantiasa memberikan
dukungan kepada penulis.
16. Serta kepada pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu namun tidak
mengurangi rasa terimakasih dan hormat dari penulis.
Demikian ucapan syukur dan terimakasih dari penulis, atas segala bantuan
dan bimbingan yang telah diberikan. Mohon maaf apabila terdapat kesalahan dari
penulis. Semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat dan berguna untuk pembaca dan
studi penelitian selanjutnya.
Tanggerang Selatan, 27 Mei 2019
Nia Oktaviani

xi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... ii
PENGESAHAN UJIAN.........................................................................................iii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................... iv
PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI .................................. v
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
ABSTRACT .......................................................................................................... vii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiv
DAFTAR TABLE ................................................................................................ xvi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan penelitian ...................................................................................... 2
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 2
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM ................................................................................. 4
2.1 Kondisi Umum Perusahaan ...................................................................... 4

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ............................................................... 5
2.3 Iklim dan Curah Hujan ............................................................................. 6
2.4 Keadaan geologi ....................................................................................... 6
2.4.1 Geologi Regional .............................................................................. 6
2.4.2 Stratigrafi Regional ........................................................................... 8
2.5 Potensi Cadangan dan Sumber daya......................................................... 9
2.6 Kegiatan Penambangan .......................................................................... 10

xii
2.7 Tinjauan Teori ........................................................................................ 18

2.7.1 Teknik Pemboran ............................................................................ 22
2.7.2 Klasifikasi Bahan Peledak............................................................... 25
2.7.3 Sifat Bahan Peledak ........................................................................ 27
2.7.4 Peralatan Peledakan ........................................................................ 30
2.7.5 Aksesoris Peledakan........................................................................ 31
2.7.6 Pola Peledakan ................................................................................ 32
2.7.7 Perancangan Peledakan ................................................................... 34
2.7.8 Mekanisme Pecahnya Batuan ......................................................... 43
2.7.9 Pembobotan Faktor Batuan ............................................................. 45
2.7.10 Fragmentasi Batuan......................................................................... 46
2.7.11 Split Desktop ................................................................................... 48
2.8 Implementasi Ayat Al-Quran ................................................................. 49
BAB III METODELOGI PENELITIAN .............................................................. 51
3.1 Metode Penelitian ................................................................................... 51

3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian .................................................................. 51
3.3 Sumber Data ........................................................................................... 52
3.4 Prosedur Pengambilan Data ................................................................... 53
3.5 Pengolahan Data ..................................................................................... 55
3.6 Tahapan Penelitian ................................................................................. 63
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ...................................... 67
4.1 Hasil Penelitian....................................................................................... 67

4.1.1 Geometri Peledakan rancangan dan aktual ..................................... 67
4.1.2 Powder Factor Peledakan ................................................................ 69
4.1.3 Distribusi Fragmentasi .................................................................... 71
4.1.4 Digging time.................................................................................... 76
4.1.5 Estimasi Biaya Pemboran dan Peledakan ....................................... 77
4.1.6 Estimasi Biaya Loading Alat gali ................................................... 78
4.2 Pembahasan ............................................................................................ 79
4.2.1 Geometri Peledakan ........................................................................ 79
4.2.2 Analisa Fragmentasi Batuan ........................................................... 80
4.2.3 Analisis Powder Factor (PF) dengan Fragmentasi Batuan ............. 81
4.2.4 Analisis Digging Time .................................................................... 82

xiii
4.2.5 Analisis Biaya Peledakan dan Loading material ............................. 84

4.2.6 Analisis Optimalisasi Fragmentasi dan Powder factor rekomendasi
86
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 92
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 92

5.2 Saran ....................................................................................................... 93
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 94
LAMPIRAN A ...................................................................................................... 96

xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Lokasi Projek inti PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk ............ 4
Gambar 2.2 Geologi Regional Sulawesi Utara .................................................. 7
Gambar 2.3 Kolom Stratigrafi Blok Bakan ........................................................ 9
Gambar 2.4 Urutan Kegiatan Pertambangan Emas PT. JRBM ....................... 11
Gambar 2.5 Alat bor Sandvik DP1100i milik PT. JRBM ................................ 14
Gambar 2.6 Desain Peledakan PT JRBM ........................................................ 15
Gambar 2.7 Ketentuan Tinggi Jenjang PT.JRBM ........................................... 17
Gambar 2.8 Pola Pemboran square pattern dan rectangular pattern .............. 24
Gambar 2.9 Pola pemboran staggered pattern ................................................ 25
Gambar 2.10 Truck MMU milik PT. DNX Indonesia ..................................... 31
Gambar 2.11 Pola Peledakan Box cut .............................................................. 33
Gambar 2.12 Pola Peledakan Corner cut ......................................................... 33
Gambar 2.13 Pola Peledakan V-cut .................................................................. 34
Gambar 2.14 Geometri Peledakan RL.Ash ...................................................... 35
Gambar 2.15 Proses pecahnya batuan .............................................................. 44
Gambar 3.1 Foto Blok 795 S setelah di input pada split desktop ................... 56
Gambar 3.2.Scale Image pada Split destop ...................................................... 57
Gambar 3.3 tampilan menu find particles ........................................................ 58
Gambar 3.4 Hasil dari Find particels pada split desktop secara manual .......... 58
Gambar 3.5 Compute Size pada split desktop .................................................. 59
Gambar 3.6 Tampilan pada menu graphing ..................................................... 60
Gambar 3.7 Tampilan pada menu data dan output pada graphs and output .... 60
Gambar 3.8 Tampilan pada menu Sieve Series pada Graphs and Output ....... 61
Gambar 3.9 Grafik distribusi fragmentasi batuan hasil split desktop .............. 61
Gambar 3.10 Diagram Alir Penelitian .............................................................. 66
Gambar 4.1 Hasil Fragmentasi pada blok MRC 795 S .................................... 75
Gambar 4.2 Perbandingan PF dan Karakteristik Fragmentasi ......................... 81
Gambar 4.3 Grafik Perbadingan Digging Time dan karakteristik batuan ....... 83
Gambar 4.4 Grafik Perbadingan Digging Time dengan powder factor ............ 83
Gambar 4.5 Grafik biaya peledakan dengan target 300.000 bcm per bulan ..... 84

xv
Gambar 4.6 Biaya loading dengan target 300.000 bcm per bulan .................... 85
Gambar 4.7 Biaya Peledakan dan Biaya Loading ............................................. 87

xvi
DAFTAR TABLE
Tabel 2.1 Cadangan Mineral milik PT. J Resources ........................................ 10

Table 2.2 Bobot Isi beberapa Bahan Peledak ................................................... 28
Table 2.3 Parameter Pembobotan Massa Batuan ............................................. 45
Table 3.1 Waktu Penelitian .............................................................................. 52
Table 4.1 Geometri Rancangan dan Aktual ..................................................... 68
Table 4.2 Powder Factor Peledakan ................................................................. 69
Table 4.3 Parameter Karakteristik Massa Batuan ............................................ 72
Table 4.4 Hasil Perhitungan Blastability Index dan Rock Factor .................... 73
Table 4.5 Fragmentasi Batuan dengan Persamaan Kuz – Ram ....................... 74
Table 4.6 Persentase Distribusi Fragmentasi Batuan ....................................... 75
Table 4.7 Digging Time .................................................................................... 77
Table 4.8 Estimasi biaya peledakan ................................................................. 78
Table 4.9 Estimasi biaya loading excavator PC 850 ........................................ 78
Table 4.10 Fragmentasi rata – rata hasil peledakan .......................................... 80
Table 4.11 Total Biaya Blasting dan Biaya Loading Alat ............................... 86
Table 4.12 Perbandingan Geometri awal dan Usulan ...................................... 88
Table 4.13 Total Keseluruhan biaya ................................................................. 90

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam kegiatan penambangan sering dijumpai batuan relatif keras dan
tidak dapat digali menggunakan alat gali, sehingga produksi dapat terganggu
dan produksi dapat tidak mencapai target yang diinginkan. Salah satu metode
yang sering digunakan untuk dapat memberai batuan yang relatif keras yaitu
dengan metode pemboran dan peledakan (drill & blast). Tujuan dari kegiatan
pemboran dan peledakan adalah untuk memecah dan memberai batuan sehingga
dapat dengan mudah digali dengan alat gali dan dapat masuk ke dalam crusher.
Keberhasilan dari kegatan peledakan mempunyai peran penting yang
dapat mempengaruhi kegiatan selanjutnya seperti pengangkutan dan crushing.
yang dapat dilihat dari nilai powder factor kegiatan peledakan. Nilai powder
factor sangat diperhatikan karena menunjukan jumlah bahan peledak yang
digunakan dalam sekali peledakan yang dapat mempengaruhi tingkat
keberhasilan peledakan..
PT. J Resources Bolaang Mongondow merupakan salah satu perusahaan
pertambangan emas yang menerapkan metode open pit sebagai metode
penambanganya dan heap leaching sebagai metode ekstraksi bijih emas dengan
menyiramkan larutan sianida pada tumpukan bijih. Untuk dapat mencapai target
ukuran fragmentasi biji yang diinginkan pada proses ekstraksi PT. J Resources
menerapkan metode pemboran dan peledakan (drill & blast) dengan target
permintaan fragmentasi P80 pada ukuran ≤10 cm, dan P20 pada ukuran 10- 50
cm, namun kegiatan peledakan yang dilakukan belum mencapai target yang
diinginkan dimana masih banyak terdapat boulder sehingga diharuskan
dilakukanya secondary blasting. Hal ini dapat terjadi akibat penggunaan bahan
peledak yang belum maksimal sehingga diperlukan analisis mengenai pengaruh
nilai powder factor untuk mendapatkan target fragmentasi di pit Main Ridge
PT. J Resources Bolaang Mongondow, site Bakan, Sulawesi Utara.
1
2
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang terdapat dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Bagaimana desain peledakan yang digunakan oleh PT. J Resources Bolaang
Mongondow di pit Main Ridge site bakan?
2. Bagaimana pengaruh nilai powder factor terhadap hasil peledakan di pit
Main Ridge site Bakan milik PT. J-Resources Bolaang Mongondow?
3. Bagaimana biaya yang dihasilkan oleh kegiatan peledakan dan loading
material hasil peledakan?
4. Bagaimanakah ukuran fragmentasi yang sesuai untuk mencapai hasil
peledakan yang optimal?
5. Bagaimanakah pengaruh dari rekomendasi nilai powder factor terhadap
hasil peledakan?
1.3 Tujuan penelitian

Adapun tujuan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui desain peledakan yang digunakan oleh PT. J Resources
Bolaang Mongondow dan mengetahui biaya peeldakan dan loading material
di pit Main Ridge site bakan
2. Untuk Mengetahui pengaruh nilai powder factor dalam hasil peledakan di
pit Main Ridge site Bakan milik PT. J Resources Bolaang Mongondow.
3. Untuk mengetahui ukuran fragmentasi yang sesuai untuk mencapai hasil
peledakan yang optimal.
4. Untuk mengetahui hasil fragmentasi peledakan yang diharapkan dengan
nilai powder factor yang direkomendasikan.
1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari dilakukannya penelitian ini adalah, sebagai berikut :
1. Dapat memahami dan mengetahui secara keseluruhan kegiatan pemboran
dan peledakan yang dilakukan oleh PT. J Resources Bolaang Mongondow
2. Mengetahui parameter – parameter yang diperlukan untuk membuat desain
peledakan.

3
3. Mendapatkan gambaran mengenai keterkaitan teori dengan kondisi aktual

dilapangan terkait studi teknik pemboran dan peledakan
4. Mendapatkan Informasi mengenai penggunaan powder factor yang
digunakan oleh perusahaan dan mengetahui powder factor yang sesuai
dengan geometri yang diterapkan perusahaan.
5. Diharapkan dapat menjadi bahan bacaan dan refrensi untuk mahasiswa
dalam menambah wawasan dalam teknik peledakan dalam bidang
pertambangan.
6. Memberikan rekomendasi kepada perusahaan terhadap nilai powder factor
yang sesuai untuk menghasilkan hasil peledakan yang optimal di pit Main
Ridge Site Bakan milik PT. J Resources Bolaang Mongondow.
1.5 Batasan Masalah

Melalui rumusan masalah yang ada, dapat ditentukan Batasan masalah dalam
penelitian ini sebagai berikut :
1. Penelitian hanya dilakukan di pit Main Ridge site Bakan PT. J Resources
Bolaang Mongondow.
2. Analisis fragmentasi menggunakan metode image analysis dengan
menggunakan perangkat lunak Split Desktop™ ver.2.0 dan secara teoritis
menggunakan metode Kuz-Ram
3. Metode perhitungan rekomendasi geometri dan powder factor
menggunakan teori R.L. Ash.
4. Jenis bahan peledak yang digunakan oleh PT. Resources Bolaang
Mongondow adalah emulsi tipe TROJAN® 4070G dengan campuran
Emulsion gel 70% dan 30% ANFO milik PT.DNX Indonesia.
5. Kegiatan peledakan menggunakan sistem inisiasi non – electric (nonel).
6. Pengamatan digging time dilakukan dengan mengamati alat gali Excavator
Komatsu PC 850.

BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Kondisi Umum Perusahaan

PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk merupakan salah satu perusahaan
induk pertambangan emas di Indonesia yang telah terdaftar di Bursa Efek
Indonesia (BEI). Hingga kini PT. J Resources Asia Pasifik memiliki
delapan projek inti, yang tersebar di beberapa wilayah Indonesia dan
Malaysia, dimana empat diantaranya masih dalam tahap pengembangan dan
eksplorasi. Proyek inti yang terdapat di Indonesia antara lain terdapat di
Seruyung, Kalimantan Utara yang dikelolah oleh anak perusahaannya yaitu
PT. Sago Prima Pratama, Lanut Utara, Sulawesi Utara yang telah memasuki
tahap reklamasi, dan Bakan, Sulawesi Utara yang merupakan aset utama
milik PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk dan dikelola oleh anak
perusahaanya yaitu PT. J Resources Bolaang Mongondow.
Gambar 2.1 Peta Lokasi Projek inti PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk
Sumber : Annual Report PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk tahun 2016
4
5
PT. J Resources Bolaang Mongondow (JRBM) merupakan salah

satu anak perusahaan dari PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk yang
mengelola projek inti di desa Bakan, Sulawesi Utara. PT. J Resources
Bolaang Mongondow memiliki Kontrak Karya (KK) yang meliputi 58,150
Ha di dua lokasi yaitu blok Bakan dan Blok Lanut Utara. Blok Bakan yang
menjadi lokasi penelitian telah memulai produksi sejak Desember 2013.
Berdasarkan (JORC, 2012), cadangan terbukti dan terkira sebesar 621.000
oz emas, sedangkan yang terindikasi dan terduga sebesar 1.409.000 oz
emas.
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi pertambangan emas PT. J Resources Bolaang Mongondow
terletak dalam wilayah Desa Bakan Kecamatan Lolayan, Kabupaten
Bolaang Mongondow, Provinsi Sulawesi Utara, luas area mencapai 259.000
m2 (700 m x 370 m). Secara astronomis daerah penelitian terletak pada 0°
33’ 33.05” LU - 0°35’ 12.81” LU dan 124° 17’ 52.9” BT - 124° 35’ 12.81”
BT dengan luas daerah izin usaha pertambangan (IUP) blok bakan sebesar
196, 5 Ha.
Untuk dapat mencapai lokasi penambangan dapat ditempuh dengan
jalur udara dari Jakarta dari Bandara Soekarno Hatta menuju Bandara Sam
Ratulangi, Manado ditempuh selama 3 jam. Kemudian dilanjutkan dengan
perjalanan darat dari kota Manado menuju kantor kota yang terletak di Kota
Kotamobagu ±189 km yang dapat ditempuh selama 4-6 jam perjalanan
menggunakan mobil pribadi maupun shuttle bus yang telah di sediakan oleh
perusahaan. Kemudian dilanjutkan dengan menggunakan mobil triton yang
disediakan perusahaan dengan jarak ±20 km yang ditempuh dengan wakttu
20 hingga 1 jam perjalanan.
Lokasi penambangan blok Bakan berada di daerah perbukitan yaitu
dengan elevasi terendah 695 mdpl dan elevasi tertinggi yaitu 821 mdpl.
Hingga kini telah terdapat dua pit yang aktif beroperasi yaitu Pit North
Osela dan Pit Main Ridge, dan satu pit yang dalam tahap reklamasi selain
itu di lokasi penambangan blok Bakan ini terdiri atas pabrik pengolahan,
kantor, workshop, mess, hutan dan sungai.

6
2.3 Iklim dan Curah Hujan

Daerah penelitian termasuk dalam desa bakan, Kabupaten Bolaang
Mongondow yang termasuk dalam daerah beriklim tropis dengan 2 musim,
antara lain musim kemarau dan musim penghujan, berdasarkan data iklim
Kabupaten Bolaang Mongondow, daerah penelitian mempunyai curah
hujan rata – rata 174,30 mm dengan temperatur rata -rata 25,4°C dan
kelembaban mencapai 89%. Jenis hujan yang terjadi termasuk pada kategori
hujan konvektif yang memiliki intensitas hujan yang tinggi dengan durasi
hujan yang pendek.
2.4 Keadaan geologi

2.4.1 Geologi Regional
Desa bakan terletak dibagian selatan dari lengan utara pulau
Sulawesi dimana daerah Sulawesi utara didominasi oleh batuan
vulkanik berumur cenozoic dan berasosiasi dengan batuan terobosan
(intrusi) yang bergabung membentuk busur kepulauan. Busur ini
terbentuk selama pembentukan laut Sulawesi pada masa Eocene
(Rangin et al.,1997;van Leeuwen and Muharjo, 2005).
Tiga busur utama dapat dipetakan yaitu Pertama Masa Eocene
awal - Masa Eocene pertengahan. Dikarakteristikan oleh lapisan tebal
yang didominasi oleh vulkanik basalt dengan komposisi tholeiitic dan
berasosiasi dengan sedimen laut dalam (Trail et al.,1972; van Leeuwen
and Muharjo, 2005).
Kedua Masa Miocene, Diwakili oleh calk alkaline vulkanik
yang diterobos oleh batuan intrusi comagmatic granitoid. Batuan
terobosan tersebut menjari dengan batuan sedimen laut dangkal.
Ketiga Masa Pliocene – Terkini, Terdiri dari sub aerial vulkanik
dengan komposisi andesit, dasit dan intrusi tingkat tinggi (Carlile at
al.,1996; Kavalieris et al., 1992; Person and Caira, 1992).

7
Gambar 2.2 Geologi Regional Sulawesi Utara

Sumber : Majalah Geologi Indonesia Vol. 27 no. 3 (Lip Hardjana, 2012)
Menurut (Kavaleris,1992) terjadi beberapa macam mineralisasi

didaerah lengan utara Sulawesi. Pada Miosen atas hingga Pliosen
terbentuk porfiri Cu-Au akibat magmatisme oleh subduksi dangkal di
pulau Sulawesi dan berasosiasi dengan skarn Cu-Au, pollymetalic vein,
dan emas (Au) epitermal sulfidasi tinggi. Selain itu porfiri Mo terdapat
pada leher lengan utara Sulawesi, yang terbentuk setelah terjadinya
tumbukan antara mikrokontinen Sula dengan Sulawesi bagian timur
(pada lingkungan tektonik ekstensi), dan berasosiasi dengan intrusi
granit kemudian terjadi mineralisasi emas (Au) epitermal sulfida tinggi
dan berasosiasi dengan produk vulkasnisme (Volcanogenic Massive
Sulfide) diperkirakan terbentuk pada Oligosen atas. Mineralisasi ini
banyak ditemukan di Kotamobagu, Sulawesi Utara.

8
2.4.2 Stratigrafi Regional

Susunan Stratigrafi pada daerah bakan dengan batuan
penyusunya berdasarkan umur batuan dapat dilihat pada kolom
statigrafi bakan yang dapat dilihat pada gambar 2.3.
Pada lapisan berumur Miocene terdiri dari batu lempung (SSL),
batu kapur (SLM), lava Andesitic (VAN) dan batu lanau feldspatik
(FSR) dan intrusi batuan diorite porfiri (PorlDo). Sulfidasi tinggi terjadi
pada unit dasit dari masa Plio-Pleistocene, yang secara informal disebut
Bakan Sequence, yang terdiri dari Unit-unit ini terletak secara tidak
terganggu diatas unit dasar dari masa Miocene.
Pada lapisan berumur Pliocene, terdiri dari lapisan tuff breccia
yang terbentuk bersamaan dengan pophyritic dacite dome (tbxVDA),
crystal (xtlVDA), litik (lthVDA), ash (ashVDA). Breksi hidrotermal
(BHX) dan Diatreme yag terjadi sepanjang struktur dari pertengahan
miocenne hingga akhir Plestocene dan merupakan tempat terjadinya
mineralisasi.
Pada lapisan tutupan setelah proses mineralisasi, terdiri dari
breksi laharik dan lereng bebatuan (chtBRE), ditemukan pada lokasi-
lokasi di distrik yang menunjukan prospek emas yang telah diketahui.
Breksi-breksi ini mengandung clast yang berupa silica vuggy dan
alterasi silica alunit pada tufa dasitik pada matrik tanah.

9
Gambar 2.3 Kolom Stratigrafi Blok Bakan

Sumber : Data Geologi PT. J Resources Bolaang Mongondow
2.5 Potensi Cadangan dan Sumber daya

Berdasasarkan evaluasi studi kelayakan yang dilakukan berdasarkan
JORC 2012 dan KCMI 2011 tambang emas milik PT. J Resources Bolaang
Mongondow yang terletak di desa bakan memeliki Ore Reserves sebesar
524,000 oz emas yang terkandung dalam Measured, Indicated & Inferred
Mineral Resources sebesar 1.355.000oz emas per tanggal 31 Desember
2017. kadar batas (cut-off) pada tambang bakan dan Seruyung adalah 0,20
g/t Au estimasi cadangan dan sumber daya didasarkan atas asumsi harga
emas sebesar USD 1250/oz untuk tahun 2017. Kapasitas produksi tambang
emas blok bakan sebesar 70.000-80.000 oz per tahun (tergantung
penjadwalan tambang) yang diperkirakan cukup untuk 6-7 tahun

10
Tabel 2.1 Cadangan Mineral milik PT. J Resources
31 Desember 2017
Mineral Resources (including
Ore Reserves
Project ore reserves)
(company) Tonnes Grade Metal Tonnes Grade Metal
(Mt) (g/t Au) (Koz Au) (Mt) (g/t Au) (Koz Au)
Doup (ASA) 45.7 1.26 1.850 79.1 1.20 3.045
Pani (GSM) 26.6 0.86 735 66.6 0.96 2.063
Penjom (SRSB,
Malaysia)
17.2 0.97 538 42.3 1.10 1.515
Bakan (JRBM) 22.2 0.73 524 78.0 0.54 1.355
Seruyung (SPP) 11.3 0.61 220 12.6 1.10 452
North Lanut
(JRBM)
3.5 1.41 157 27.7 0.45 401
Total 126.4 0.99 4.025 306.3 0.90 8.831
Sumber : Annual Report PT. J Resources Asia Pasifik, Tbk tahun 2017
2.6 Kegiatan Penambangan

Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. J Resources Bolaang
Mongondow adalah sistem tambang terbuka dengan metode open pit.
Metode penimbunan yang dilakukan adalah dengan metode back filling
yaitu penimbunan kembali pit yang telah selesai ditambang. Kegiatan
operational penambangan mencakup beberapa kegiatan meliputi
pembersihan lahan (land clearing), pengupasan tanah pucuk (top soil),
pemboran dan peledakan (drill & blast), pemuatan dan pengangkutan, serta
proses leaching untuk mendapatkan emas. Kegiatan penambangan PT. J
Resources dapat dilihat pada gambar 2.5 dibawah ini :

11
Gambar 2.4 Urutan Kegiatan Pertambangan Emas PT. JRBM

Sumber : Engineering Dept PT. J Resources Bolaang Mongondow
1) Pembersihan lahan (Land clearing)

Pembersihan lahan atau land clearing merupakan
kegiatan pembersihan lahan atau lokasi kerja sebelum aktivitas
penambangan dimulai. Kegiatan ini bertujuan untuk
membersihkan lokasi kerja dari vegetasi–vegetasi seperti
pepohonan, semak-semak, maupun bongkah–bongkah agar
tidak menghalangi pekerjaan selanjutnya. Kayu – kayu yang
bernilai ekonomis akan dikumpukan untuk digunakan nantinya.
Selain itu kegiatan ini dilakukan agar topografi lokasi kerja dapat
terlihat. Untuk pembersihan lahan dan pendorongan vegetasi-
vegetasi yang ada menggunakan bulldozer namun, apabila
pepohonan berdiameter lebih dari 30 cm maka pemotongan
dilakukan dengan menggunakan chainsaw terlebih dahulu.

12
2) Pengupasan Tanah Pucuk (topsoil removal)

Kegiatan pengupasan tanah pucuk merupakan kegiatan
pengambilan atau pengupasan lapisan tanah pucuk atau tanah
yang memiliki unsur hara tinggi yang nantinya dapat digunakan
kembali untuk kegiatan rehabilitasi atau revegetasi lahan. Tanah
pucuk (topsoil) juga berguna untuk pembuatan frame disposal
yang sudah final atau sisi terluar dari disposal yang sudah
dibentuk sesuai dengan desain dan siap untuk dilakukan
reklamasi.
Apabila terdapat topsoil yang tersedia di daerah yang
akan ditambang, topsoil tersebut harus diambil dan disimpan
pada tempat yang telah ditentukan.Tanah pucuk (top soil)
dikupas sedalam ±30cm menggunakan alat gali muat excavator.
Penggalian harus dilakukan hati- hati agar top soil yang diambil
tidak tercampur dengan material dibawahnya.
Tanah Pucuk (topsoil) yang telah dikupas atau digali
dapat diangkut menuju lokasi penyimpanan topsoil yang telah
ditentukan menggunakan dump truck. Pemilihan tempat
penyimpanan top soil harus bersih dari vegetasi – vegetasi atau
material buangan sehingga top soil tidak terkontaminasi, selain
itu daerah penyimpanan top soil harus berada didaerah yang
tidak menggangu daerah operasional penambangan Apabila
penyimpanan topsoil telah selesai, area penyimpanan harus di
beri pembatas untuk mengindari dari aktivitas penambangan.
3) Kegiatan Pemboran dan Peledakan (Drilling and Blasting)

Setelah pengupasan tanah pucuk dilakukan kemudian
dilakukan kegiatan pemboran dan peledakan untuk memberai
batuan yang keras dan tidak dapat di gali oleh alat, namun untuk
area yang tergolong lunak dapat dilakukan free digging.
Kegiatan peledakan dilakukan setiap hari terkecuali pada hari
jumat. Kegiatan peledakan pada pit Main Ridge dilakukan saat

13
jam istirahat makan siang antara pukul 12.00 – 13.00 WITA.

Kegiatan peledakan dilakukan pada waktu istirahat dengan
tujuan agar tidak mengganggu jalannya produksi.
Sebelum kegiatan pemboran dan peledakan berlangsung,
dilakukan persiapan lokasi peledakan kegiatan ini dilakukan
dengan bulldozer untuk meratakan lokasi yang akan diledakan
dan membersihkan lokasi peledakan dari boulder-boulder dan
membuat tanggul disekitar lokasi peledakan dengan
menggunakan bulldozer.
Lokasi peledakan yang telah dibersihkan dipasangkan
patok lubang ledak oleh crew survey berdasarkan koordinat yang
telah ditentukan dan dilakukan pengukuran ketinggian aktual
yang nantinya digunakan dalam pembuatan desain pemboran
dan peledakan.
Kegiatan pemboran dilakukan bertujuan untuk
menyediakan lubang ledak pada lokasi peledakan yang nantinya
akan diisi dengan bahan peledak yang telah ditetukan. Kegiatan
pemboran dan penyediaan desain pemboran dikerjakan langsung
oleh PT. J Resources Bolaang Mongondow. Pola pemboran yang
di terapkan adalah pola selang – seling atau staggered pattern
pata setiap kolomnya yang bertujuan agar distribusi energi
peledakan lebih merata. Kedalaman pemboran bervariasi antara
5,5 hingga 6,5 meter bergantung pada desain yang telah
ditentukan. Cutting hasil dari pemboran diambil oleh bagian
grade control untuk dianalisa kadar dan kandungan mineral
batuan yang terdapat pada lokasi peledakan. Alat bor yang
digunakan oleh PT. J Resources Bolaangan mongondow yaitu :
- 2 Drill Machine Junjin tipe JD1500 dengan diameter 4 inch.
- 2 Drill Machine Sandvik DP1100i dengan diameter 4 inch.

14
Gambar 2.5 Alat bor Sandvik DP1100i milik PT. JRBM
Setelah kegiatan pemboran selesai dapat dilakukan

kegiatan pembongkaran batuan induk dengan menggunakan
metode peledakan untuk dapat memperoleh broken stock dengan
fragmentasi yang sesuai agar dapat di crushing dan dilanjutkan
dengan proses leaching untuk ekstraksi bijih. Sebelum dilakukan
pengisian lubang peledak, dilakukan pengecekan kembali
lubang ledak yang telah selesai di bor untuk memastikan
keadaan dan kedalaman lubang bor. Apabila terdapat lubang bor
yang belum sesuai dengan desain yang telah ditentukan akan
dibor kembali atau re- drill. Dengan dilakukanya pengecekan
lubang bor kembali dapat diketahui kondisi lubang bor kering
atau basah dan berongga. Apabila lubang ledak basah atau
berongga maka lubang ledak dipasangkan plastik liner sehingga
bahan peledak dapat terlindungi.
Kedalaman lubang bor dapat mempengaruhi geometri
peledakan dimana dapat mempengaruhi tingkat keakuratan
stemming maupun jumlah pengisian bahan peledak. Lokasi
peledakan diberi tanda khusus yaitu dengan bendera segitiga
berwarna merah yang menandakan tanda dilarang masuk. Hal ini
dilakukan untuk menjaga lokasi agar tetap aman dari orang –
orang yang tidak berkepentingan.

15
Lubang ledak yang telah siap, diisi dengan primer

(booster yang telah dipasang detonator). booster yang
digunakan adalah booster RenEx 200 gram dengan densitas
sebesar 1,60 gr/cc. In-hole delay yang digunakan memiliki
waktu delay sebesar 500 ms. Penempatan primer dilakukan saat
ini adalah bottom priming, yaitu primer diletakan pada dasar
lubang. Setelah kegiatan priming dilakukan lubang ledak diisi
dengan bahan peledak menggunakan Mobile Mixing Unit
(MMU) milik PT. DNX. Bahan peledak yang digunakan adalah
emulsi (emulsion) dengan campuran emulsi 70% dan ANFO
30%. Emulsi (emulsion) yang digunakan memiliki densitas
sebesar 1.32 gr/cc.
Desain peledakan yang diterapkan meliputi burden,
spacing, stemming, subdrilling, panjang kolom isian, dan
kedalaman lubang ledak. Penerapan desain peledakan
memperhatikan kondisi lokasi yang akan diledakan.
Gambar 2.6 Desain Peledakan PT JRBM

16
Metode peledakan yang digunakan adalah nonel (non -electric)

dengan pola yang sering digunakan yaitu pola Box cut yaitu pola
peledakan yang arah runtuhan batuanya membentuk kotak atau
ditengah area peledakan. Pola peledakan ini digunakan karena
dibagian free face masih terdapat tumpukan material hasil
peledakan sebelumnya yang belum dipindahkan, sehingga
lemparan hasil peledakan batuan tidak terlempar jauh, dan
membentuk tumpukan ditempat semula. Selain pola box cut PT.
J Resources Bolaang Mongondow juga menggunakan pola
peledakan V–cut dan corner cut (Echelon). Pola V-cut, arah
runtuhannya ke arah depan dan membentuk huruf V. Pola ini
diterapkan apabila peledakan akan dilakukan di pinggir area
tambang sehingga arah lemparan tidak melewati batas area
pertambangan. Pola corner cut (Echelon) diterapkan pada lokasi
yang memiliki tiga free face yang arah lemparanya diarahkan ke
arah pojok.
Sedangkan untuk kegiatan peledakan dilaksanakan oleh
kontraktor PT. DNX Indonesia namun diakhir bulan Oktober
2018 digantikan oleh PT. Dahana. Salah satu cara menilai
keberhasilan kegiatan peledakan yaitu dengan melihat nilai
powder factor peledakan. Powder factor merupakan
perbandingan antara jumlah bahan peledak yang digunakan
untuk memecahkan sejumlah batuan. Powder factor yang
dihasilkan oleh perusahaan berkisaran antara 0,2 hingga 0,5.
Nilai powder factor sangat berpengaruh terhadap hasil
peledakan.
Metode peledakan yang digunakan adalah metode
peledakan jenjang dengan ketentuan tinggi jenjang yaitu 15
meter dengan kemiringan lereng individu sebesar 45° dan lebar
berm mencapai 5 meter untuk setiap ketinggian 15 meter pada
jenjang. Rancangan jenjang pada pit dapat dilihat pada gambar
2.7 berikut :

17
Gambar 2.7 Ketentuan Tinggi Jenjang PT.JRBM
4) Pemuatan dan Pengangkutan

Material yang telah berhasil dibongkar digali menggunakan
excavator. Excavator yang digunakan oleh PT. J Resources
Bolaang Mongondow antara lain Excavator Volvo EC480D,
Excavator Komatsu PC 850, dan Excavator Hitachi EXA 5004.
Sedangkan untuk alat angkut yang digunakan untuk mengangkut
material dari pit ke crusher dan dari crusher menuju leach pad
yaitu Dump Truk Mercy dengan kapasitas 24 Ton, ADT Volvo
A45G dan Dump Truck Komatsu 773 E dengan kapasitas 33
Ton. Ukuran pit yang relatif kecil dan luas muka kerja yang
terbatas menjadi salah satu alasan digunakan Articulated Dump
Truck (ADT), alat ini juga dirancang untuk medan berat sehingga
semua roda dapat bergerak, hal ini membuat alat angkut ini lebih
fleksibel dan lebih stabil pada lokasi kerja yang bergelombang.
Untuk material yang tidak mengandung bijih atau waste akan
diangkut ke waste dump. Kegiatan penggalian dan
pengangkutan diatur oleh base control sehingga dapat diketahui
produktivitas alat yg digunakan.

18
5) Proses Pengolahan
Untuk mendapatkan material yang diinginkan PT. J Resources
Bolaang Mongondow melakukan pengolahan material dengan
menggunakan metode Heap Leach yang merupakan proses
pengolahan bijih emas dengan memanfaatkan sianida dan
karbon aktif untuk menangkap bijih. Material yang telah di
crushing diangkut dan ditumpuk di heap leach pad sesuai
dengan rancangan yang telah dibuat menggunakan excavator
hingga ketinggian 5 meter. Material ditumpuk diatas lapisan
pasit dan gravel yang permeable dan pipa-pipa pengumpul
larutan. Material yang telah ditumpuk akan disirami larutan
sianida yang keluar melalui pipa irigasi yang diletakan diatas
tumpukan, pipa-piapa tersebut memiliki spasi tertentu, dan
kecepatan irigasi setiap sel yaitu 13 hingga 17 liter/m 2/jam.
Proses ini dilakukan selama 24 jam selama 30 – 40 hari. Larutan
sianida tersebut akan membentuk senyawa kompleks dengan
butiran emas dan akan mengalir bersamaan melalui pipa
pengumpul larutan. Larutan yang keluar akan dipisahkan antara
larutan sianida dan kandungan bijih dengan menggunakan resin.
Larutan sianida yang telah dikeluarkan akan digunakan kembali
untuk irigasi heap leach pad selanjutnya, kemudia bijih yang
dipisahkan akan dilakukan pengolahan selanjutnya sehhingga
didapatkan dore bullion.
2.7 Tinjauan Teori

Metode pemboran dan peledakan (drill and blast) merupakan salah
satu metode yang sering dilakukan untuk memberai atau membongkar
material batuan yang keras. Tujuan dilakukanya kegiatan pemboran dan
peledakan adalah untuk membongkar bahan galian dari batuan induknya
sehingga dapat mudah digali menggunakan alat gali. Metode peledakan
yang diterapkan pada tambang emas yaitu metode peledakan jenjang. Suatu

19
peledakan dapat dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan

penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):
▪ Target produksi terpenuhi atau tercapai (dinyatakan dalam ton/hari
atau ton/bulan).
▪ Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah
batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut
powder factor).
▪ Perolehan fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit
bongkah (kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per
peledakan).
▪ Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak,
maupun retakan - retakan).
▪ Tidak menimbulkan dampak lingkungan seperti flyrock, getaran,
kebisingan, gas beracun, dan debu.
Untuk dapat mencapai keberhasilan tersebut, maka dalam kegiatan
peledakan terdapat beberapa hal yang dapat diperhatikan, yaitu keadaan
batuan, pengaruh air, cuaca, pola pemboran, geometri peledakan, pola
peledakan dan powder factor. Terdapat beberapa tipe peledakan pada
peledakan tambang terbuka yaiu :
a. Peledakan Jenjang (bench blasting)

Peledakan jenjang (bench blasting) merupakan teknik
peledakan yang paling umum digunakan pada tambang open pit.
Peledakan jenjang merupakan teknik peledakan yang melakukan
pemboran secara vertikal atau subvertikal yang diatur dalam suatu
barisan lubang ledak terhadap bidang bebas di permukaan
[A.Rustan,1998]. Peledakan jenjang atau dapat dikatakan sebagai
peledakan produksi bertujuan untuk memecahkan batuan dalam
jumlah besar untuk mendapatkan nilai fragmentasi yang tepat
sehingga dapat mudah di muat menggunakan excavator.
Parameter yang terdapat pada peledakan jenjang antara lain

diameter lubang ledak (D), Burden (B), Spasi lubang ledak (S),

20
Tinggi Jenjang (L), Subdrill lubang bor (J), panjang stemming

lubang ledak (T), panjang kolom isian (PC) dan panjang lubang
ledak (H). parameter – parameter lain yang diperhitungkan dalam
perhitungan peledakan jenjang yaitu jumlah bahan peledak yang
digunakan, powder factor dan loading density atau jumlah isian
bahan peledak dalam satu kolom isian. Pola peledakan, waktu delay
dan inisiasi sequence juga penting dalam parameter operasional
peledakan jenjang. Pada penelitian ini dilakukan dengan tipe
peledakan jenjang.
b. Cast Blasting
Cast blasting merupakan teknik peledakan yang di terapkan
pada peledakan tambang terbuka untuk meledakan overburden
dimana arah lemparan ledakan diarahkan langsung ke area yang
tidak ada batubara dan minim material untuk ditangani dengan
menggunakan alat – alat mekanis [A.Rustan,1998]. Biasanya pola
cast blasting digunakan untuk menutup void.
Cast blasting memiliki banyak keuntungan seperti
produktivitas yang lebih tinggi dan mengurangi biaya oprasional dan
biaya alat. Teknik peledakan cast blasting tidak selalu cocok untuk
diterapkan pada setiap tambang dan di setiap tambang berbeda dapat
menghasilkan hasil yang berbeda. Cast blasting dapat menghasilkan
hasil yang baik bergantung pada keadaan strata batuan dan kondisi
batuan yang tepat, parameter peledakan, karakteristik bahan peledak
yang digunakan. Biasnya pada teknik cast blasting ini diterapkan
sistem dragline striping sistem untuk penanganan overburden yang
tersisa dan discontinuous sistem shovel and truck.
Terdapat beberapa kondisi untuk menerapkan teknik cast
blast untuk menghasilkan hasil yang optimal yaitu :
- Tinggi jenjang (bench height) dengan tinggi minimum 12m
sangat direkomendasikan, walaupun tinggi yang lebih
rendah dapat di terapkan cast blast.

21
- Lebar pit (Pit Width), lebar pit hasil peledakan sebelumnya

harus diantara 1 atau 1.25 kali dari tinggi muka jenjang.
- Sudut dinding (Wall angle), untuk mendapatkan hasil yang
optimal, muka dinding dapat di gali secara vertikal dengan
peledakan pre-splitting sebelumnya.
- Tipe formasi batuan (Type of rock formation). Tipe formasi
batuan yag akan dipindahkan dapat mempengaruhi
peledakan dan struktur batuan harus sangat diperhatikan.
c. Prespliting
Presplitting merupakan salah satu teknik pengontrol hasil
peledakan yang diaplikasikan pada tambang open pit yaitu dengan
membuat rekahan diantara area yang akan diledakan dengan area
yang tidak diledakan untuk mengurangi efek peledakan. Tujuan
utama dilakukannya Pre-splitting dilakukan untuk mengendalikan
getaran berelebih, menjaga kestabilan lereng dan membatu membuat
dinding menjadi lebih halus.
Pada tambang open pit pre-spliting dilakukan dengan
membuat barisan lubang -lubang ledak di bagian paling akhir pola
peledakan atau lubang – lubang produksi yang kemudian diledakan
sebelum atau bersamaan dengan lubang-lubang produksi. Pre-
splitting membutuhkan barisan lubang bor yang memiliki spasi antar
lubang yang dekat terhadap daerah batas penggalian dan diamerer
lubang yang cukup kecil, Diameter lubang ledak untuk pre splitting
berkisar antara 100 hingga 125 mm.
Karena membutuhkan lubang ledak yang banyak, peledakan
pre-splitting cenderung membutuhkan biaya yang lebih besar
dibandingkan dengan peledakan produksi sehingga membutuhkan
pengawasan yang lebih tinggi agar memastikan jika lubang ledak di
bor secara tepat.

22
d. Peledakan Bongkah (Secondary Blasting)

Dikarenakan banyaknya factor yang tidak dapat dikontrol
dalam peledakan sehingga sering menyebabkan terjadinya
bongkahan – bongkahan yang tertinggal. Bongkahan – bongkahan
yang cukup besar sulit untuk dimuat oleh alat dan dapat
mengganggu jalanya produksi sehinga dibutuhkan peledakan
kembali yang dapat dikatakan sebagai secondary blasting untuk
memperkecil ukuran, namun kegiatan ini menambah biaya
peledakan.
Peledakan bongkah biasanya dilakukan apabila terdapt
fragmentasi yang tidak sempurna, adanya bongkahan besar yang
tidak dapat diangkut sehinga daapt mengganggu produksi,
terganggunya proses penggerusan pada crushing. Terdapat dua
metode yang digunakan dalam peledakan bongkah
- Plaster shooting, yaitu metode peledakan bongkah dimana
bahan peledak diletakan diatas bongkah batuan dan ditutupi
oleh lapisan clay. Metode ini daapat digunakan apabila jauh
dari bangunan – bangunan
- Pop shooting, metode ini biasnaya digunakan untuk
memecahkan bongkah batu yang cukup besar dengan
membuat lubang bor kearah pusat bongkah batuan. Batuan
dibor antara setengah hingga seperempat tinggi bongkah
batu yang dibor.
2.7.1 Teknik Pemboran

Kegiatan awal yang dilakukan dalam suatu operasi peledakan
batuan yaitu kegiatan pemboran. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat
sejumlah lubang yang akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk
diledakan. Pembuatan lubang disesuaikan dengan rancangan yang telah
dibuat sebelumnya. Terdapat banyak tipe sistem pemboran yang dapat
diterapkan dalam pemboran batuan, namun untuk menyediakan lubang
ledak umumnya digunakan sistem mekanik. Terdapat dua sistem
pemboran mekanik yang sering digunakan yaitu rotary percussive

23
drilling, dan rotary drilling (Gokhale,B.V, 2001). Pada bor putar

tumbuk (rotary percussive drilling), metode penumbukan
dikombinasikan dengan aksi pemutaran, sehingga terjadi proses
peremukan dan penggerusan permukaan batuan sedangkan pada bor
putar (rotary drilling) penggerusan dan pemecahan batuan dilakukan
dengan aksi pemutaran. Untuk pemilihan sistem pemboran ditentukan
berdasarkan kapasitaas produksi, pertimbangan teknik dan ekonomi.
Untuk mengatur susunan lubang ledak disesuaikan dengan pola
pemboran yang telah dibuat sebelumnya yang telah disesuaikan dengan
geometri peledakan yang akan diterapkan. Pada tambang terbuka
terdapat 2 pola pemboran yang umum diterapkan (Gokhale,B.V, 2001).
Yang dapat dilihat pada gambar gambar 2.8 :
1. Pola pemboran Sejajar (pararel pattern). Merupakan pola
dengan penempatan lubang -lubang ledak saling sejajar pada
setiap kolomnya. Terdapat dua jenis pola sejajar yaitu,
square pattern dimana jarak spacing dan jarak burdennya
sama, dan rectangular pattern, dimana jarak spacing dalam
satu baris lebih besar dari jarak burden.
Keuntungan menggunakan pola pemboran sejajar
yaitu Menentukan lubang bor yang lebih mudah karena
lubaang bor terdapat pada baris dengan jarak yang sama dan
sejajar dengan baris lainya, sehimngga waktu yag diperlukan
untuk menempatkan alat bir akan lebih cepat.
Selain itu, pola ini memiliki kekurangan apabila
diterapkan yaitu Volume batuan yang tidak terkena pengaruh
penyebaran energi bahan peledak lebih banyak sehingga
memungkinkan terjadinya boulder.

24
Gambar 2.8 Pola Pemboran square pattern dan rectangular pattern
2. Pola pemboran selang – seling (staggered pattern), pada pola

ini penempatan lubang -lubang ledak secara selang seling
pada setiap kolomnya. Dalam peledakan jenjang pola selang-
seling merupakan pola yang paling efektif, dikarenakan
distribusi energi ledakan dapat terdistribusi secara merata ke
setiap lubang ledak. Pola peledakan ini sangat cocok untuk
digunakan dalam perbaikan hasil fragmentasi.
Keuntungan dari pola pemboran selang-seling yaitu
Pola ini memberikan distribusi energi dan tekanan yang baik
sehingga volume batuan yang tidak terkena distribusi energi
lebih kecil dan pola inisiasi dan arah peledakan dapat di
desain secara fleksibel. Namun pola ini juga memiliki
kerugian antarara lain Waktu untuk menempatkan alat bor
akan cenderung lebih lama, karena ukuruan burden dan
spacing tidak sama dan lubang bor yang akan dibuat tidak
sejajar dengan baris yang lain.

25
Gambar 2.9 Pola pemboran staggered pattern
2.7.2 Klasifikasi Bahan Peledak

Bahan Peledak merupakan bahan kimia padat maupun cair yang
berupa senyawa tunggal maupun campuran, apabila terkena suatu
reaksi panas, tekanan, benturan gesekan atau ledakan awal dapat
bereaksi dengan cepat membentuk gas – gas dan menimbulkan efek
panas serta tekanan tekanan yang sangat tinggi. Peledakan memiliki
daya rusak yang bervariasi tergantung jenis bahan peledak yang
digunakan dan tujuan penggunaan bahan peledak. Umumnya baahan
peledak rata – rata memiliki kecepatan detonasi sebesar 4500 – 7000
m/s.
Menurut Keppres No.5/1998 SK tentang pengadaan bahan
peledak, membagi bahan peledak menjadi dua golongan yaitu Bahan
Peledak industri (komersial) dan bahan peledak militer. Berdasarkan
komposisinya bahan peledak industri dapat dibagi menjadi dua yaitu
dynamite dan blasting agents.
a. Dynamites
Dynamites menggunakan nitroglycerin (NG) sebagai
bahan dasarnya. Dynamite merupakan bahan peledak komersial
pertama yang digunakan dengan specific gravity sebesar 1.6 dan
dengan kecepatan detonasi ± 25000 ft/s. NG sangat sensitif
terhadap getaran, gesekan dan panas, sehingga sanggat
berbahaya apabila berinteraksi dengan cairan.
b. Blasting Agent

26
Dari keseluruhan bahan peledak blasting agent merupakan

bahan peledak yang banyak digunakan saat ini. Blasting Agent
yang umum digunakan saat ini adalah ANFO, Emulsi dan
Heavy ANFO
- ANFO
ANFO merupakan campuran dari Ammonium nitrat zat
pengoksida dan Fuel Oil sebagai bahan bakar yang banyak
digunakan sebagai produk komersil blastingampuran AN
(ammonium nitrat) dan FO (solar) sebesar 94,5% AN dan
5,5% FO. Bergantung pada komposisi campurannya
densitas ANFO berkisar antara 0,80 hingga 0,85 g/cm 3.
- Emulsi (Emulsion)
Emulsi (Emulsion) adalah bahan peledak yang terbuat dari
fase oksida liquid dicampur dengan fase minyak (solar
atau minyak disel) ditambah emulsifier untuk
mempertahankan fase emulsinya. Emulsi bahan peledak
memiliki energi dan kekuatan yang tinggi serta tahan
terhadap air yang baik. Emulsi memiliki densitas berkisar
1,0 g/cm3 hingga 1,45 g/cm3. Pada tambang emas banyak
digunakan bahan peledak emulsi dengan pertimbangan
biaya yang lebih rendah, ketahanan terhadap air yang baik
dibandingkan dengan ANFO, Kecepatan detonasi yang
tinggi berkisar 4000 hingga 5000 m/s. Pada penelitian ini
bahan peledak yang digunakan adalah Emulsi dengan
densitas 1,31 gr/cc
- Heavy ANFO
Heavy ANFO merupakan campuran dari dasar emulsi dan
ANFO. Heavy ANFO mengandung 45 – 50% Ammonium
nitrate emulsi yang dicampur dengan ANFO untuk

27
meningkatkan densitas ANFO sehingga sensitivitas lebih

baik dan dapat lebih tahan terhadap air.
2.7.3 Sifat Bahan Peledak

Pemilihan jenis bahan peledak yang digunanakan harus aman dan
disesuaikan dengan kondisi lingkungan sekitar, selain itu untuk dpaat
memperoleh hasil yang baik bahan peledak harus digunakan secara
efisien agar mendapatkan hasil yang baik. Terdapat beberapa
karakteristik bahan peledak yang berpengaruh dalam pemilihan bahan
peledak, yaitu :
1) Kekuatan (Strength)
Kekuatan bahan peledak adalah ukuran dari keampuan
bahan peledak untuk dapat memecahkan batuan. Kekuatan
menunjuk pada energi yang mampu dihasilkn oleh suatu bahan
peledak. Terdapat banyak cara untuk mengekspresikan kekuatan
dari sebuah bahan peledak, terdapat tiga cara yang digunakan yaitu
Wight strength, Volume strength dan yang paling umum digunakan
adalah Relative weight strength (RWS).
2) Kecepatan Detonasi (Detonatation Velocity)

Kecepatan detonasi mengacu kepada kecepatan dimana
gelombang detonasi disebarkan melalui bahan peledakan yang
dapat dinyatakan dalam meter per detik atau feet per detik. Faktor
yang mempengaruhi kecepatan detonasi adalah Densitas bahan
peledak, diameter bahan peledak, derajat pengurungan, ukuran
partikel bahan penyusunnya dan bahan yang terdapat dalam bahan
peledak. Untuk peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak
yang mempunyai kecepatan detonasi tinggi sedangkan pada batuan
yang lunak dipakai bahan peledak dengan kecepatan detonasi
rendah.

28
3) Bobot isi (Density)

Densitas bahan peledak merupakan salah satu sifat penting
bahan peledak untuk menghitung berat bahan peledak yang dapat
dimasukan pada suatu diameter lubang peledakan. dinyatakan
dalam satuan gr/cm3. Bahan peledak komersial rata – rata memiliki
densitas 0,5 hingga 1,35 gr/cc (Charles.H,1992). Bahan peledak
dengan densitas kurang dari satu dapat lebih cepat larut dalam air.
Untuk mendapatkan fragmentasi berukuraran kecil diperlukan
densitas bahan peledak yang tinggi yang menghasilkan kecepatan
detonasi dan tekanan yang tinggi. Bobot isi dapat dinyatakan dalam
beberapa cara, yaitu:
a. Berat jenis (SG), tanpa satuan.
b. Stick count (SC), yaitu jumlah dodol ukuran standar
2,175 cm x 20,32 cm yang terdapat dalam satu doos
seberat 22,68 kg
c. Loading density (de), yaitu berat bahan peledak per
meter panjang isian yang dinyatakan dalam kg/m.
Table 2.2 Bobot Isi beberapa Bahan Peledak
Bobot Isi
Bahan Peledak
(ton/m3)
ANFO 0,75 – 0,85

Emulsi 1,1 – 1,3
Water Gels dan Sluries 1,0 – 1,3
4) Kepekaan (Sensitivity)
Kepekaan bahan peledak didefinisikan dengan tingkat
kemudahan inisiasi bahan peledak. Beberapa factor yang dapat
mempengaruhi kepekaan bahan peledak yaitu seperti penyerapan
air dan terlapisinya kristal-kristal oleh zat lilin cenderung
mengurangi kepekaan, sedangkan peningkatan temperatur dapat
menyebabkan kepekaan. Jika diameter bahan peledak cukup besar

29
maka perambatan reaksinya akan lebih mudah karena permukaan

bahan peledak lebih luas, sedangkan tingkat pengurungan
cenderung memusatkan tenaga reaksinya mengarah sepanjang isian
dan menghindari penyebaran tenaga reaksi.
5) Kestabilan Kimia dan Karakteristik Gas (Stability & Fumes)

Suatu bahan peledak harus memiliki kemampuan untuk tidak
berubah atau terdekomposisi dibawah kondisi normal selama
penyimapann. Kestabilan kimia berkaitan dengan waktu maksimum
penyimpanan sehingga efek ledakan tidak berkurang. Faktor –
faktor yang memperceat ketidak stabilan kimia antara lain
temperatur, kelembapan, kualitas bahan baku, kontaminasi,
pengepakan, fasilitas Gudang.
Fummes merupakan gas-gas yang dihasilkan dari detonasi
bahan peledak. Bahan peledak yang meledak dapat menghasilkan
dua kemungkinan jenis gas yang saling berbeda sifatnya yaitu
smoke dan fumes. Smoke tidak berbahaya, terjadi apabila di dalam
bahan peledak terdapat jumlah oksigen yang tepat sehingga selama
reaksi seluruh hydrogen akan membentuk uap air (H2O), karbon
bereaksi membentuk karbon dioksida (CO2) dan nitrogen menjadi
N2 bebas. Sedangkan fumes bewarna kuning dan berbahaya karena
sifatnya beracun, yang terdiri dari karbon monoksida (CO) dan
oksida nitrogen baik itu NO maupun NO2.
6) Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)

Ketahanan bahan peledak terhadap air merupakan
kemampuan bahan peledak untuk mempertahankan fungsinya
terhadap gangguan air dalam waktu tertentu dan masih dapat
diledakkan dengan baik. Ketahanan ini dinyatakan dalam satuan
jam. Sifat ini sangat penting terutama sebagai parameter dalam
pemilihan bahan peledak, dalam hubungannya dengan kondisi
tempat kerja.

30
2.7.4 Peralatan Peledakan

Peralatan Peledakan merupakan semua bahan dan alat yang dapat
digunakan dalam operational peledakan. Terdapat beberapa peralatan
dalam operational peledakan yang digunakan dalam peledakan di
perusahaan PT. J Resources Bolaang Mongondow, antara lain :
a. Blasting Machine
Blasing Machine merupakan alat yang digunakan sebagai
sumber energi penghantar arus listrik menuju detonator. Blasting
Machine berfungsi menginisiasi detonator yang telah
ditempatkan pada lubang ledak pada peledakan.
b. Lead in Line (Lil)

Lead in Line (Lil) berfungsi sebagai penghubung rangkaian
peledakan dengan alat pemicu peledakan (Blasting machine).
Dengan menggunakan Lil menyebabkan inisiasi peledakan non-
electric dapat dilakukan dari lokasi yang aman.
c. Alat Pengaman Peledakan

Peralatan pengamanan yang biasa digunakan dalam operasi
peledakan diantaranya Radio komunikasi portable, Bendera
merah atau pita pembatas lokasi yang akan diledakkan dan
rambu-rambu di lokasi yang diperkirakan terkena dampak
negative langsung akibat peledakan, road blocker map yang
digunakan sebagai acuan dalam melakukan pembatasan jalan
selama aktivitas peledakan berlangsung, Bendera penanda radius
aman baik untuk perlatan (200 m) maupun untuk manusia (500
m), tanda-tanda peringatan yang menandakan lokasi tersebut
sedang diisi bahan peledak, sedang dilakukan pengeboran dan
sedang dalam keadaan sleep blast.

31
d. Peralatan Pendukung
Peralatan pendukung peledakan merupakan segala peralatan
yang memudahkan dan mendukung terjadinya proses peledakan,
berikut ini beberapa peralatan pendukung peledakan meliputi
MMU (Mobile Manufacturing Unit) yang merupakan alat
pencampur bahan peledak emulsi. mobil pengangkut aksesories
peledakan, dan mobil pengangkut stemming.
Gambar 2.10 Truck MMU milik PT. DNX Indonesia
2.7.5 Aksesoris Peledakan

Terdapat bermacam – macam aksesoris yang digunakan dalam
peledakan, antara lain sebagai berikut :
1) Detonator
Detonator atau blasting caps adalah alat pemicu awal
yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk letupan (ledakan
kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap
bahan peledak peka detonator atau primer. Pengelompokkan
jenis detonator didasarkan atas sumber energi pemicunya, yaitu
Detonator Listrik (Electric Detonator), Elektronik Detonator
(Electronic Delay Detonator) detonator ini merupakan generasi
terbaru yang memiliki akurasi delay yang tinggi karena
detonator jenis ini dilengkapi dengan microelectronic circuits.

32
Detonator Nonel (Non-Electric Detonator) bisa disebut juga

sebagai detonator biasa karena diinisiasi dengan sumbu api
dibandingkan dengan listrik. Nonel Detonator banyak
digunakan pada tambang emas sekala menengah karena
harganya yang lebih rendah dibandingkan dengan elektronik
detonator dan lebih aman digunakan.
2) Booster (Pentolite Cast Booster)
Booster merupakan bahan peledak dengan daya ledak tinggi
yang banyak digunakan dipertambangan. Booster merupakan
pencampuran proses pelelehan dari TNT (Trinitrotoluena)
dengan PETN (Pantaerytrithol Tetranitrate) dan berfungsi
sebagai penghasil shockwave untuk memicu meledaknya bahan
peledak yang telah dimasukkan dalam lubang ledak. Booster
yang digunaakan saat penelitian adaah booster RenEx 200
gram.
3) Primer
Primer adalah suatu istilah yang diberikan pada bahan peledak
peka detonator, yaitu bahan peledak berbentuk tabung yang
telah dipasangi dengan detonator. Primer yang digunakan
adalah gabungan detonator yang digunakan dengan RenEx
Booster 200 gram.
2.7.6 Pola Peledakan

Pola peledakan di design berdasarkan pola lubang ledak yang
telah dibuat dan dihubungkan dengan geometri peledakan dan
ketersediaan bidang bebas. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan
urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan
dapat dilihat pada gambar berikut (gambar 2.11). Berdasarkan arah
runtuhan, pola peledakan dapat dibedakan sebagai berikut:
- Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya
kedepan dan membentuk kotak. Pola ini banyak digunakan
untuk membuat jenjang.

33
Gambar 2.11 Pola Peledakan Box cut
- Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan

batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya. Pola ini
dapat digunakan untuk produksi pada jenjang.
-
Gambar 2.12 Pola Peledakan Corner cut
- V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya

kedepan dan membentuk huruf V. Kebanyakan lubang pada
pola ini memiliki spacing yang sama dan hamper sama dengan
dua kali burden.
Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan
diklasifikasikan sebagai berikut :
- Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan
peledakan secara serentak untuk semua lubang ledak.

34
- Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan

peledakan dengan watu tunda antara baris yang satu dengan
baris lainnya.
Gambar 2.13 Pola Peledakan V-cut
2.7.7 Perancangan Peledakan

Untuk mendapatkan hasil peledakan yang baik dapat ditentukan
dari ketepatan pemilihan bahan peledak, geometry peledakan yang
tepat dan prosedur operational yang baik. Pada perhitungan dan
perancangan peledakan parameter yang dikontrol diklasifikasikan
menjadi beberapa grup yaitu :
- Geometri peledakan (Diameter, Panjang isian, burden,
spacing, dll)
- Physicochemical Explosive ( Powder factor, Loading Density,
dll)
- Waktu ( Waktu delay dan sequence inisiasi)
1) Geometry Peledakan
Geometri Peledakan adalah jarak lubang tembak dibuat
pada suatu area yang akan dilakukannya peledakan (R.L.Ash,
1990), Geometri peledakan dapat menentukan baik atau tidaknya
fragmentasi yang dihasilkan. Terdapat beberapa persamaan yang
dapat digunakan dalam perhitungan geometri peledakan, menurut

35
R.L Ash (1990) yang dapat dilihat pada gambar 2.11, sebagai
berikut :
Gambar 2.14 Geometri Peledakan RL.Ash
a. Diameter Lubang (D)

Diameter lubang yang seimbang dapat memberikan hasil
fragmentasi yang baik untuk kegiatan penggalian dan
pengangkutan dan dimasukan ke crusher. Faktor yang
menentukan pemilihan diameter lubang antara lain target
produksi, fragmentasi yang ingin dicapai, tinggi jenjang, tipe
bahan peledak yang digunakan dan juga karakteristik batuan.
Apabila lubang ledak terlalu kecil, maka tekanan yang
dihasillkam akan berkurang dan akan mempengaruhi hasil
peledakan.
b. Burden (B)
Burden merupakan jarak minimum dari lubang ledak
terhadap bidang bebas atau terhadap arah lemparan batuan yang
ditentukan. Besarnya burden dipengaruhi oleh beberapa hal
seperti, karakteristik batuan dan densitas bahan peledak yang
akan digunakan dan juga diameter lubang. R.L.Ash (1963)

36
memberikan persamaan burden untuk penggunaan surface

blasting dimana :
𝐵 = 𝐾𝑏 × 𝐷𝑒 .................................................................... [2.1]
Keterangan :
B = Burden (m)
De = Diameter lubang ledak (m)
Kb = Nisbah burden yang telah dikoreksi
Burden juga bergantung terhadap nilai burden ratio dan

diameter lubang bor. Besarnya burden ratio berkisar antara 20
hingga 40. Dengan nilai Kb sebesar 30, peledakan biasanya
mendapatkan hasil peledakan yang relative baik pada kondisi
sebagai berikut :
▪ Densitas batuan 160 lb/cuft
▪ SG bahan peledak 1,20 gr/cm3..
▪ Kecepatan detonasi bahan peledak 12000 fps
Apabila Kb tidak dalam nilai standar, maka dapat dikoreksi

dengan cara :
𝐾𝑏 = 𝐾𝑏𝑠𝑡𝑑 𝑋 𝐴𝐹1 𝑋 𝐴𝐹2 ................................................... [2.2]
Keterangan :
Kbstd = Nisbah burden standar (bernilai 30)
AF1 = Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak
AF2 = Faktor penyesuaian kerapatan batuan
Nilai factor penyesuaian terhadap bahan peledak dapat dicari

dengan persamaan berikut :
𝑆𝐺 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 𝑥 (𝑣𝑜𝑑 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘)2

𝐴𝐹1 = √𝑆𝐺 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 𝑠𝑡𝑑 𝑥 (𝑣𝑜𝑑 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 𝑠𝑡𝑑)2 ...................... [2.3]
Keterangan :
SG = Specific gravitybahan peledak yang dipakai

Vod = Kecepatan ledak bahan peledak yang digunakan (m/s)

37
SGstd = Specific gravitybahan peledak standar (1.2)

Vodstd = Kecepatan ledak bahan peledak standar (366 m/s)
Sedangkan harga factor penyesuaian terhadap kerapatan batuan

dapat dicari menggunakan persamaan berikut :
𝑙𝑏
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑑 (160 )
𝑐𝑢𝑓𝑡
𝐴𝐹2 = √ 𝑡𝑜𝑛 ............ [2.4]
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘𝑎𝑛 ( 2 )
𝑚
Keterangan :
Dstd = kerapatan batuan standar (2.82 ton/m2)
D = kerapatan batuan yang diledakan (ton/m2)
Apabila nilai burden terlalu kecil akan menyebabkan gas lolos

dan menyebar pada kecepatan tinggi menuju bidang bebas
sehinggga fragmentasi tidak terkontrol dan menghasilkan
kebisingan dan tekanan berlebih di udara, Namun apabila nilai
burden terlalu besar hanya dapat menyebabkan rekahan pada
batuan dan target fragmentasi tidak dapat tercapai
c. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang ledak yang satu
dengan yang lain dalam satu baris. Spacing merupakan
parameter yang dapat mengontrol efek ledakan antar setiap
lubang. Harga spacing sangat tergantung dari harga burden.
Persamaan yang digunakan untuk mencari besarnya spacing
adalah sebagai berikut :
𝑆 = 𝐾𝑠 𝑥 𝐵 .............................................................. [2.5]
Keterangan :
Ks = Spacing ratio (1,00-2,00)
S = Spasi (meter)
B = burden (meter)

38
Nilai spacing mempertimbangkan nilai burden dan juga delay

time diantara lubang satu dengan kubang lainya. Nilai spasi
yang berlebih menyebabkan fracture yang tidak cukup diantara
isian.
d. Steemming (T)
Stemming adalah kolom material penutup di dalam lubang bor,
yang letaknya di atas kolom isian bahan peledak yang berfungsi
menahan gas - gas ledakan sehingga terjadi keseimbangan
tekanan dalam lubang tembak dan mengurung gas – gas hasil
ledakan sehingga dapat menekan batuan dengan energi yang
maksimal. Stemming yang cukup dalam atau panjang dapat
menyebabkan timbulnya bongkah karena daya ledak yang
dihasilkan tidak kuat untuk menghancurkan batuan. Sementara
Stemming yang pendek dapat menyebabkan pecahan batuan
yang kecil dan timbulnya fly rock. Untuk penentuan tinggi
Stemming digunakan persamaan sebagai berikut :
𝑇 = 𝐾𝑡 𝑥 𝐵 ............................................................... [2.6]
Keterangan :
Kt = Stemming ratio (0,75-1,00)
T = Stemming (meter)
B = burden (meter)
Biasanya nilai Kt yang kurang dari satu pada batuan yang solid
dapat menyebabkan cratering dan backbreak sehingga dapat
menimbulkan dampak yang buruk. Kt dengan nilai 0,7 dinilai
cukup untuk mengendalikan airblast dan flyrock. Material yang
baik digunakan sebagai stemming yaitu material yang berukuran
gravel, namun material yang banyak digunakan sebagai penutup
biasanya adalah cutting hasil dari pemboran.

39
e. Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan bagian dari panjang lubang
tembak yang terletak lebih rendah dari lantai jenjang.
Subdrilling diperlukan agar batuan dapat meledak secara
keseluruhan dan terbongkar tepat pada batas lantai jenjang,
Persamaan yang dapat digunakan untuk menghitung subdrilling
adalah :
J = Kj X B ................................................................ [2.7]
Keterangan :
Kj = subdrilling ratio (0,2-0,3)
J = subdrilling (meter)
B = burden (meter)
f. Tinggi Jenjang (L)

Tinggi Jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan
lubang bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang
berpengaruh terhadap hasil peledakan seperti fragmentasi
batuan, air blast, fly rock, dan ground vibration. Untuk alasan
keselamatan maksium tinggi jenjang yang direkomendasikan si
tambang adalah 15 m.
g. Kedalaman Lubang tembak (H)

Kedalaman lubang ledak merupakan jumlah total antara
tinggi jenjang dengan besarnya subdrilling. Kedalaman lubang
disesuaikan dengan kapasitas produksi dan pertimbangan
geoteknik. Untuk penentuan kedalaman lubang digunakan
persamaan sebagai berikut :

40
𝐻 = 𝐾ℎ 𝑥 𝐵 ............................................................. [2.8]
Keterangan :
Kh = hole depth ratio (1,5-4,0)

H = kedalaman lubang tembak (meter)
B = burden (meter)
h. Panjang Kolom Isian (PC)

Panjang kolom isian adalah panjang kolom lubang
tembak yang akan diisi bahan peledak. Panjang kolom ini
merupakan kedalaman lubang tembak dikurangi Panjang
Stemming yang digunakan. Dapat ditentukan dengan persamaan
sebagai berikut :
𝑃𝐶 = 𝐻 − 𝑇 ............................................................ [2.9]
Keterangan :
PC = panjang kolom isian (meter)
H = kedalaman lubang tembak (meter)
T = Stemming (meter)
2) Penggukuran Penggunaan Bahan Peledak

Penggunaan besaran jumlah bahan peledak sangat
mempengaruhi hasil peledakan terutama hasil fragmentasi.
Semakin banyak bahan peledak yang digunakan akan
menghasilkan hancuran material yang kecil namun biaya yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Beberapa hal yang mempengaruhi
isian bahan peledak yaitu :
a. Loading Density
Loading Density merupakan jumlah isian yang digunakan
dalam kolom isian lubang tembak (PC). Perhitungan loading
density dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :

41
𝑑𝑒 = 0,508 𝐷 2 (𝑆𝐺) .................................................. [2.10]
Keterangan :
de = loading density (kg/m)
D = diameter lubang ledak (inch)
SG = Specific gravityatau bobot isi bahan peledak
𝐸 = 𝑑𝑒 𝑥 𝑃𝐶 ............................................................... [2.11]
Keterangan :
E = jumlah bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
de = loading density (kg/m)
PC = Panjang kolom isian (m)
b. Powder factor (PC)

Powder factor (PF) atau specific Charge adalah
jumlah bahan peledak yang digunakan untuk memecahkan
sejumlah batuan. Powder factor dapat menjadi indicator
terhaqdap seberapa keras batuan yang diledakanatau
menentukan berapa biaya yang dibutuhkan dalam peledakan.
PF biasanya di nyatakan dalam kg/m3 atau kg/ton. Pada
peledakan jenjang nilai powder factor bervariasi mulai dari
0,1 kg/km3 hingga 0,53 kg/km3. Powder factor yang dapat
dihitung menggunakan persamaan :
𝑄 𝑑𝑒 𝑥𝑙𝑒
𝑃𝐹 = = .................................................... [2.12]
𝑚 𝑆 𝑥 𝐵 𝑥 𝐻𝑏
Keterangan :
PF =Powder factor (kg/BCM)
Q = Berat bahan peledak (kg)
m = Volume massa batuan yang diledakkan (m3)
B = Burden (m)

42
S = Spasi (m)
H = Tinggi Bench / jenjang penggalian (m)
le = Panjang kolom bahan peledak (m)
de = loading density (kg/m), loading density adalah
jumlah bahan peledak yang digunakan untuk mengisi
setiap meter kolom lubang tembak.
Powder factor yang terlalu besar akan menghasilkan

energi peledakan yang besar sehingga dapat menyebabkan
terjadinya ground vibration dan flying rock yang berlebihan.
Sebaiknya bila powder factor terlalu kecil maka energi yang
dihasilkan oleh bahan peledak tidak mampu memberai
batuan dan hanya menghasilkan efek pengangkatan atau
pelemparan. Hal ini menyebabkan terjadinya boulder pada
peledakan.
3) Waktu tunda (Delay time)

Sistem inisiasi yang paling sering digunakan ditambang
terbuka adalah non – elektrik (nonel). Kombinasi yang paling
sering dari sistem non – elektrik ini adalah nonel surface delay
system dan nonel inhole delay. Penggunaan surface delay dapat
meningkatkan hasil fragmentasi, mengontrol pergerakan batuan,
dan mengendalikan overbreak dan mengurangi ground vibration.
Adapun pengaturan waktu tunda dalam proses peledakan
memiliki beberapa keuntungan, antara lain:
- Memperbaiki fragmentasi
- Mengatur jumlah bahan peledak atau lubang tembak yang
diledakan secara bersamaan hingga dapat mengurangi getaran
dan mengatur arah lemparan hasil peledakan.
- Mengurangi getaran peledakan
- Mengurangi Flying Rock

43
2.7.8 Mekanisme Pecahnya Batuan

Menurut Kovazhenkov (1958) penyebeb utama terjadinya
ledakan disebabkan oleh energi yang terdapat pada gas setelah
gelombang kejut (shock waves) menginisiasi proses pecahnya batuan.
Terdapat tiga mekanisme pecahnya batuan yang dapat dilihat pada
gambar 2.12:
1) Proses pemecahan tahap 1

Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang
ditimbulkan akan menghancurkan batuan di sekitar lubang
tembak. Gelombang kejut (shock wave) yang meninggalkan
lubang tembak merambat dengan kecepatan 9.000 – 17.000
ft/det akan mengakibatkan tegangan tangensial (tangensial
stresses) yang menimbulkan rekahan radial (radial cracks)
yang menjalar dari daerah lubang tembak. Rekahan radial
pertama terjadi dalam waktu 1 – 2 ms.
2) Proses pemecahan tahap II

Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan
lubang tembak pada proses pemecahan tahap I adalah positif.
Apabila gelombang kejut mencapai bidang bebas (free face),
gelombang tersebut akan dipantulkan, dan tekanan turun
dengan cepat berubah menjadi negatif dan menimbulkan
gelombang tarik (tension wave). Gelombang tarik ini
merambat kembali di dalam batuan. Karena batuan lebih
kecil tahanannya terhadap tarikan (tension) dari pada tekanan
(compression), maka akan terjadi rekahan-rekahan (primary
failure cracks).

44
3) Proses Pemecahan tahap III

Akibat pengaruh tekanan yang sangat tinggi dari
gas-gas hasil peledakan maka rekahan radial utama akan
diperlebar/diperbesar secara cepat oleh efek kombinasi dari
tegangan tarik yang disebabkan kompresi radial dan
pneumatic wedging (pembajian). Apabila massa di depan
lubang tembak gagal mempertahankan posisinya dan
bergerak ke depan maka tegangan tekan tinggi yang berada
dalam batuan akan dilepaskan. Akibat pelepasan tegangan
tekan ini akan menimbulkan tegangan tarik yang besar di
dalam massa batuan. Rekahan yang terjadi dalam proses
pemecahan tahap II merupakan bidang-bidang lemah yang
membantu fragmentasi utama.
Gambar 2.15 Proses pecahnya batuan

Sumber : SME Mining Handbook

45
2.7.9 Pembobotan Faktor Batuan

Perhitungan factor batuan merupakan salah satu metode yang
digunakan untuk menentukan design peledakan dan fragmentasi
batuan. Menurut C.L. Jimeno (1995), pembobotan massa batuan yang
berhubungan dengan peledakan adalah pembobotan batuan berdasarkan
nilai indeks peledakan. Nilai indeks peledakan ini dapat digunakan
untuk mencari besarnya faktor batuan. Pembobotan faktor batuan
berpengaruh untuk menentukan design peledakan dan fragmentasi
batuan. Lilly (1986) mendefinisikan Blastability Index (BI) didapatkan
dengan menjumlahkan lima parameter geomekanik. Parameter –
parameter tersebut antara lain Rock Mass Description (RMD), Joint
Plant Spacing (JPS), Joint Plane Orientation (JPO), Specisifc Gravity
(SGI), dan Hardness (H). parameter – parameter tersebut dapat menjadi
persaman sebagai berikut :
BI = 0.5 (RMD + JPS + JPO + SGI + H) ...................................... [2.13]
Table 2.3 Parameter Pembobotan Massa Batuan

Parameter Pembobotan
1. Rock Mass Description (RMD)
▪ Powdery / Friable 10
▪ Blocky 20
▪ Totally massive 50
2. Joint Mass Description (JPS)
▪ Close (Spasi < 0,1 m) 10
▪ Intermediate (Spasi 0,1 - 1 m) 20
▪ Wide (Spasi > 1 m) 50
3. Joint Plane Orientation (JPO)
▪ Horizontal 10
▪ Dip out of face 20
▪ Strike normal to face 30
▪ Dip into face 40
4. Spesific Gravity Influence (SGI) SGI = 25 x SG – 50
5. Hardness (H) 1 – 10

46
Sehingga nilai faktor batuan dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan :
A = 0,12 x BI ............................................................................... [2.14]
2.7.10 Fragmentasi Batuan

Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran
setiap bongkah batuan hasil peledakan. Ukuran yang diinginkan
umumnya adalah ukuran rata-rata permintaan konsumen ataupun
ukuran rata-rata yang memungkinkan peningkatan efisiensi untuk
proses selanjutnya. Ukuran optimal untuk masing-masing konsumen
berbeda-beda berdasarkan kriteria atau target yang ditetapkan
konsumen.
Hasil fragmentasi batuan hasil peledakan bergantung pada
beberapa factor antara lain bergantung pada desain peledakan seperti
tipe bahan peledak, blasting pattern, waktu delay dan parameter
lainnya. Selain it hasil fragmentasi juga bergantung pada karakteristik
masa batuan yang termasuk uniaxial compressive strength (UCS),
elastisitas modulus (E), deskripsi massa batuan (RMD) dan densitas
batuan.
Salah satu perhitungan untuk memprediksi hasil fragmentasi
yang sering digunaakan adalah Model perhitungan fragmentasi Kuz-
Ram. Model perhitungan Kuz-Ram berdasarkan model persamaan dari
Kuznetsov (1973), dan Rosin dan Rammler (1933), dimana telah
dimodifikasi oleh Cunningham (1983, 1987). Persamaan Rosin –
Rammler yang digunakan untuk analisis peledakan yaitu :
𝑋 𝑛
𝑅 = 𝑒 −(𝑋𝑐) × 100% ..................................................... [2.15]
Keterangan :
R = Persentase massa batuan yang lolos dengan ukuran X (%)
𝑋
Xc = Karakteristik ukuran (cm),.𝑋𝑐 = 1
(0.693)𝑛
x = Ukuran Ayakan (cm)
n = Indeks Keseragaman

47
Indeks n adalah indeks keseragaman yang dikembangkan

oleh Cunningham dengan menggunakan parameter dari desain
peledakan. Indeks keseragaman (n) ditentukan dengan persamaan di
bawah ini :
S 0,5
14B 1+ W PC
B
n = (2,2 − )×( ) × (1 − B ) × ( L ) .......... [2.16]
D 2
Keterangan :
B = Burden (m)
D = Diameter (mm)
S = Spasi (m)
L = Kedalaman Lubang Ledak (m)
W = Standar Deviasi pemboran (m)
PC = Panjang Kolom isian (m)
Persamaan Kuznetsov memberikan ukuran fragmen batuan

rata-rata dan persamaan Rossin – Rammler menentukan persentase
material yang tertampung di ayakan dengan ukuran tertentu.
Persamaan Kuznetsov adalah sebagai berikut :
𝑉𝑜 0.8
̅
𝑋 = 𝐴 ( ) 𝑥 𝑄 0.167
𝑄
Keterangan :
X = Ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm)
A = Faktor batuan
Vo = Volume batuan yang terbongkar (V = B x S x L, m3)
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
Persamaan di atas untuk tipe bahan peledak ANFO. Untuk itu

Cunningham memodifikasi persamaan tersebut untuk memenuhi
penggunaan TNT dan ANFO sebagai bahan peledak. Sehingga
pesamaan tersebut menjadi :

48
𝑉 0.8 115 −0.6.3

𝑋̅ = 𝐴 ( 𝑄𝑜 ) 𝑥 𝑄 0.167 ( ) ........................................ [2.17]
𝐸
Keterangan :.......
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
E = RWS bahan peledak : ANFO = 100, TNT = 115
2.7.11 Split Desktop

Untuk dapat memprediksi ukuran fragmentasi batuan
dapatdilakukan dengan beberapa metode, Metode-metode pengukuran
distribusi fragmentasi tersebut adalah sebagai berikut (Venkatesh,
2010) yaitu Sieving atau Screening, Metode penghitungan boulder,
Penggunaan bahan peledak dalam secondary blasting, Metode digging
rate, Metode analisis visual, Metode fotografi.
Metode yang umumnya digunakan adalah metode fotografi
dengan menggunakan software split desktop. Splt Desktop merupakan
program yang berfungsi untuk menganalisa gambar digital (digital
image analysis) untuk mengukur distribusi ukuran fragmentasi batuan.
Kelebihan program Split Desktop adalah sebagai berikut :
1. Dapat membaca file gambar dengan format : TIF, JPEG atau
Windows BMP
2. Mengambil gambar dari video (video capture) dengan Scion
Framegrabber
3. Digital Video Capture dengan IEEE 1394 (fireware)
4. Kelebihan prosesing gambar standar (Scaling, filtering, dan
sebagainya)
5. Peralatan edit gambar (image editing tools)
6. Digitasi automatik partikel batuan
7. Identifikasi automatik partikel halus
8. Menggunakan ukuran ayakan yang bisa disesuaikan (standar
ISO, US, UK)
9. Hasil berupa grafik distribusi ukuran butir yang bisa disesuaikan
10. Basis pelaporan dalam HTML dan Text

49
11. Menggunakan perhitungan algoritma untuk menggabung dua

gambar yang berbeda skala
12. Kalkulasi automatik parameter dengan pendekatan metode
distribusi Rossin-Ramler atau Schumann.
2.8 Implementasi Ayat Al-Quran

Al-Quran merupakan pedoman hidup umat muslim dalam menjalani
kehidupan di muka bumi ini, Setiap ayat – ayat yang terkandung dalam Al-
Qur’an menceritakan segala sesuatu yang ada di muka bumi. Al- Qur’an
juga menjelaskan mengenai pemanfaatan sumber daya alam pertambangan.
Salah satu ayat yang menjelaskan mengenai pemanfaatan sumber daya alam
pertambangan adalah sebagai berikut.
Qs. Al-Hadid – Ayat 25
‫ْط ۖ َوأ َ ْنزَ ْلنَا‬

ِ ‫اس ِب ْال ِقس‬ُ َّ‫وم الن‬َ ُ‫َاب َو ْال ِميزَ انَ ِليَق‬
َ ‫ت َوأ َ ْنزَ ْلنَا َم َع ُه ُم ْال ِكت‬
ِ ‫سلَنَا ِب ْالبَ ِينَا‬
ُ ‫لَقَ ْد أ َ ْر َس ْلنَا ُر‬
ٌّ ‫َّللا قَ ِو‬
‫ي َع ِزيز‬ َ َّ ‫ب ۚ إِ َّن‬ِ ‫سلَهُ بِ ْالغَ ْي‬
ُ ‫ص ُره ُ َو ُر‬ َّ ‫اس َو ِليَ ْعلَ َم‬
ُ ‫َّللاُ َم ْن يَ ْن‬ ِ َّ‫شدِيد َو َمنَافِ ُع ِللن‬ َ ‫ْال َحدِي َد فِي ِه بَأْس‬
Artinya : “Sungguh, kami telah mengutus rasul-rasul kami dengan bukti –

bukti yang nyata dan kami turunkan Bersama mereka kitab dan neraca
(keadilan) agar manusia dapat berlaku adil. Dan kami menciptakan besi
yang mempunyai kekuatan hebat dan banyak manfaat bagi manusia, dan
agar Allah mengetahui siapa yang menolong (agama)-Nya dan rasul-Nya
walaupun (Allah) tidak dilihatnya. Sesungguhnya Allah Mahakuat, Maha
perkasa.”
Dari ayat di atas dijelaskan bahwa Allah SWT telah menciptakan

sumber daya alam salah satunya adalah bahan tambang (logam dan non
logam) dengan banyak manfaat bagi umat manusia. Untuk dapat
memperoleh bahan tambbang tersebut diperlukan melakukan berbagai
kegiatan salah satunya adalah dengan melakukan kegiatan pemboran dan
peledakan. Kegiatan pemboran dan peledakan dilakukan dengan tujuan
untuk dapat memberai batuan yang mengandung mineral berharga dari
batuan induknya, sehingga material tersebut dapat diambil dan diolah untuk
dimanfaatkan. Namun kegiatan peledakan dan pemboran tersebut harus

50
dilaksanakan secara efisien agar tidak menimbulkan dampak terhadap alam

baik lingkungan maupun dampak ekonomis. Salah- satu ayat yang
menjelaskan mengenai efisiensi sebagai berikut.
Qs. Al-Isra’ Ayat 26
‫ِيرا‬ َّ ‫ت ذَا ْالقُ ْربَ ٰى َحقَّه ُ َو ْال ِم ْسكِينَ َوابْنَ ال‬

ً ‫سبِي ِل َو ََل تُبَذ ِْر ت َ ْبذ‬ ِ ‫َوآ‬
Artinya : “Dan berikanlah kepada keluarga-keluarga yang dekat akan

haknya, kepada orang miskin dan orang yang dalam perjalanan dan
janganlah kamu menghambur-hamburkan (hartamu) secara boros.”
Dalam ayat tesebut dikatakan bahwa “janganlah kamu menghambur

– hamburkan (hartamu) secara boros.” Dimana dalam ayat tersebut berarti
dalam melaksanakan kegiatan peledakan dan pemboran untuk mendapatkan
hasil yang optimal tidak diperbolehkan dilakukan secara berlebihan atau
boros, dan Allah SWT tidak menyukai perbuatan boros. Apabila dalam
kegiatan pemboran dan peledakan tidak dilakukan secara efisien, tentunya
akan memberikan kerugian dalam biaya yang dikeluarkan dan kerugian
yang berdampak pada lingkungan sekitar.

BAB III
METODELOGI PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini adalah
metode penelitian kuantitatif. Metode penelitian kuantitatif merupakan
metode penelitian yang dilakukan dengan menggunakan proses data – data
berupa angka-angka yang dapat dianalisis dengan menggunakan statistik
dan bersifat sistematis dan terstruktur.
Untuk mendapatkan data – data yang dibutuhkan, dilakukan
pengambilan data aktual secara langsung dilapangan dengan mengukur
kedalaman lubang aktual, steeming, digging time dari lokasi yang telah
diledakan dan pengambilan dokumentasi hasil peledakan, selain itu
dibutuhkan juga data – data pendukung seperti peta design peledakan dan
Loading sheet peledakan yang didapatkan langsung dari perusahaan.
Data – data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dan dianalisis
untuk mengetahui pengaruh powder factor terhadap hasil peledakan pada
pit Main Ridge, serta memberikan altrnatif solusi untuk meningkatkan
perolehan hasil peledakan.
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian

Lokasi penelitian tugas akhir dilaksanakan di Desa Bakan,
Kecamatan Lolayan, Kabupaten Bolaang Mongondow, Sulawesi Utara.
Penelitian dilakukan selama 2 bulan dari tanggal 8 September 2018 - 6
November 2018.
51
52
Table 3.1 Waktu Penelitian
Agust Sept Okt Nov

No. Jenis Kegiatan Minggu ke -
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1
1 Studi Pustaka
2 Orientasi Lapangan
3 Pengambilan Data
4 Analisis data dan Pengolahan
5 Penyusunan Laporan
3.3 Sumber Data

Data yang diperoleh dari penelitian ini adalah data primer dan data
sekunder yang berkaitan dengan penelitian.
1) Data Primer
Data primer merupakan data yang diapat langsung dari observasi dan
pengukuran di lapangan. Data primer yang didapatkan yaitu :
- Geometri peledakan yang diterapkan selama penelitian
- dokumentasi fragmentasi aktual
- digging time excavator
- powder factor peledakan di delapan lokasi pengamatan
2) Data Sekunder
Data sekunder merupakan data pelengkap atau data pendukung yang
diperlukan dalam penelitian. Data sekunder didapatkan dari arsip
perusahaan. Data sekunder yang dibutuhkan antara lain :
- Peta design peledakan di Pit Main Ridge
- Peta kesampaian daerah PT. J Resources Bolaang Mongondow
- Loading Sheet Peledakan di Pit Main Ridge
- Biaya penggunaan bahan peledak di Pit Main Ridge

53
3.4 Prosedur Pengambilan Data

Prosedur pengambilan data dalam proses penelitian tugas akhir yaitu
sebagai berikut :
a. Pengamatan dan Pengukuran Geometri Aktual
Pengamatan yang dilakukan yaitu pengamatan terhadap lokasi
peledakan. Pengamatan yang dilakukan untuk mengetahui kondisi
aktual lokasi peledakan dan mengukur geometri aktual.
Data geometri aktual didapat dari hasil pengamatan dan
pengukuran langsung lubang – lubang bor dilokasi peledakan yang
menjadi area penelitian. Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui
kedalaman aktual lubang bor dan pengecekan stemming lubang ledak
yang dapat mempengaruhi jumlah bahan peledak yang digunakan dan
powder factor yang dihasilkan. Pengukuran dilakukan menggunakan
alat ukur meteran, buku catatan dan juga peta lubang bor. Berikut
prosedur pengukuran yang ada :
- Menyiapkan alat ukur (meteran)
- Memasukan meteran kedalam lubang ledak yang telah selesai di bor
sebelum diisi bahan peledak.
- Setelah lubang bor selesai diisi, melakukan pengukuran stemming
lubang ledak yang telah diisi bahan peledak dengan memasukan alat
ukur hingga menyentuh permukaan bahan peledak. Pengukuran
stemming dilaukan setelah proses gassing emulsi selesai yaitu ±20
menit setelah pengisian.
b. Pengamatan Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan

Pengukuran hasil fragmentasi bertujuan untuk mengetahui
besarnya fragmentasi batuan hasil peledakan yang akan dimuat dan
dimasukkan ke crusher. Pengambilan gambar menggunakan kamera
yang telah tersedia, dan untuk alat pembanding digunakan helm safety
dengan diameter sebesar 27 cm. pengambilan gambar dilakukan setelah
peledakan dilakukan dan pengambilan gambar dilakukan dibeberapa
titik yang duanggap dapat mewakili lokasi peledakan tersebut. Gambar-

54
gambar yang telah diambil kemudian diolah dengan menggunakan Split

Desktop™ untuk dapat mengetahui persentase fragmentasi batuan hasil
peledakan. Berikut prosedur pengambilan gambar fragmentasi batuan
- Menyiapkan kamera digital
- Setelah lokasi peledakan telah diledakan dan telah dilakukan
pengecekan terlebih dahulu untuk memastikan semua lubang
meledak dengan sempurna.
- Meletakan helem diantara pecahan – pecahan batuan hasil
peledakan.
- Mengambil foto dari beberapa tempat yang dianggap dapat
mewakili lokasi peledakan.
c. Pengamatan Digging time

Pengambilan waktu gali atau digging time dilakukan dengan
menghitung waktu alat yang berkerja di lokasi yang telah diledakan
ketika menggali material yang telah diledakan dengan menggunakan
stopwatch. Pengambilan waktu gali (digging time) dilakukan untuk
mengetahui waktu yang dibutuhkan alat untuk menggali material yang
telah diledakan. Prosedur kerja yang dilakukan yaitu :
- Menyiapkankan stopwatch.
- Memastikan angka perhitungan stopwatch dari angka 0
- Menekan tombol start saat memulai pengukuran waktu penggalian
ketika bucket excavator mulai menyentuh permukaan batuan.
- Menekan tombol stop ketika bucket excavator terangkat.
- Mencatat waktu gali yang tertera pada stopwatch.
- Melakukan pengukuran secara berulang hingga jumlah data
mencukupi.

55
3.5 Pengolahan Data

Adapaun pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini
adalah sebagai berikut :
a. Mendesign geometri peledakan aktual (rekomendasi)
Dari data geometri yang telah didapatkan dilapangan geometri
rekomendasi didapatkan dengan menggunakan metode yang diberikan
oleh R.L Ash yang terdapat pada tinjauan pustaka mengenai geometri
peledakan. Sehinngga dapat diketahui volume dan jumlah bahan
peledak yang digunakan untuk menghitung powder factor.
b. Menetapkan powder factor peledakan.

Untuk menentukan powder factor yang digunakan selama
penelitian berlangsung. berdasarkan parameter geometri yang
diapatkan dapat diketahui jumlah bahan peledak yang digunakan dan
volume batuan yang diledakan maka dapat diketahui besarnya powder
factor yang digunakan selama penelitian berlangsung. sehingga
nantinya dapat dianalisa pengaruh powder factor terhadap hasil
peledakan.
c. Menganalisis Distribusi Fragmentasi batuan hasil peledakan

Untuk perhitungan distibusi fragmentasi batuan hasil peledakan
dilakukan berdasarkan teoritos persamaan Kuz-ram, dari perhitungan
distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan dengan menggunakan
persamaan kuz-ram akan didapatkan persentase distribusi fragmentasi
batuan dan karakteristik ukuran batuan dengan mengghitung
blastability index dan faktor batuan, indeks keseragaman batuan,
karakteristik batuan dan ukuran rata – rata fragmentasi batuan dengan
menggunakan persamaan Kuz-Ram.
Untuk perhitungan distribusi fragmentasi secara aktual dengan
menggunakan software Split Desktop™. Dokumentasi hasil
fragmentasi yang telah diambil diolah dengan menggunakan software

56
Split Desktop™ sehingga dapat diketahui distribusi keseluruhan hasil

fragmentasi dan rata – rata ukuran fragmentasii yang dihasilkan. Untuk
penggunaan Split Desktop™ dapat dilakukan dengan tahapan sebagai
berikut :
• Menginput Gambar yang akan diolah
Gambar yang akan diolah menggunakan satu skala
pembanding yaitu dengan menggunakan helm safety sebagai
pembanding ukuran terhadap batuan yang ada. Gambar yang di
input harus memiliki lebar tidak lebih dari 2240 pixel.
Gambar 3.1 Foto Blok 795 S setelah di input pada split desktop
• Menginput ukuran diameter pembanding

Untuk dapat mengukur fragmentasi pada gambar terlebih
dahulu memasukan ukuran diameter pembanding. Dalam
penelitian ini menggunakan pembanding single object yaitu helm
safety yang berdiameter 27 cm. untuk memasukan ukuran diameter
pembanding dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :
- Pada menu tools klik pada gambar scale tool kemudian buat
garis pada object yang menjadi pembanding.
- Kemudian pada menu split klik Scale image maka akan
muncul tampilan pada gambar 3.2
- Apabila hanya menggunakan satu object maka klik pada
single object kemudian masukan ukuran pembanding lalu

57
klik “get scale for bottom row” namun apabila menggunakan

dua object maka klik dual object kemudian masukan ukuran
diameter pembanding paling atas kemudian apabila ukuran
pembanding sama untuk kedua object maka klik “ get scale
for lower object” kemudin klik ok
- setelah selesai maka gambar akan otomatis berubah dalam
format “TIFF” untuk scale image dapat dilihat pada gambar
berikut :
Gambar 3.2.Scale Image pada Split destop
• Mengidentifikasi partikel dalam gambar (Find Particles)

Tahapan selanjutnya yaitu untuk menghitung fragmentasi
batuan. Pengukuran dapat dilakukan secara manual maupun
otomatis maupun mengkombinasikan keduanya dengan cara
sebagai berikut.
- Pada menu Split klik fine particle maka akan muncul
tampilan seperti pada gambar 3.3
- Untuk warna garis dan warna particle yang halus dapat
disesuaikan

58
- Apabila ingin menentukan partikel secara manual dapat

dilakukan dengan mencentang Delineate Manually pada
Delineate parameter. Kemudain klik go.
Gambar 3.3 tampilan menu find particles
Setelah find particle selesai dilakukan baik secara otomatis maupun

manual maka akan muncul gambar pada menu Split klik done
editing maka akan menampilkan hasil seperti gambar 3.3 berikut.
Gambar 3.4 Hasil dari Find particels pada split desktop secara manual

59
• Menginput size partikel dengan Compute Size

Setelah selesai menandai partikel -partikel yang ada, maka
gambar dapat diolah yaitu dengan compute size dan memillih
metode perhitunggan yang ada dan menentukan persen partikel,
Apabila menganalisa gabar lebih dari satu gambar maka
dapat dicentang pada pilihan include all open images. Kemudian
menentukan persamaan distibusi partikel terdapat tiga pilihan yaitu
Rosin-Ramler, Schuhmann, dan Best fit untuk otomatis kemudian
menentukan letak file akan disimpan dengan klik browse dan
memilih lokasi yang diinginkan.
dalam penelitian ini menggunakan metode Rosin – Ramler.
Tampilan pada perhitungan partikel dalam compute size dapat
dilihat pada gambar sebagai berikut :
Gambar 3.5 Compute Size pada split desktop
• Menentukan jenis grafik dan output (Graphs and Output)

Tahap terakhir yaitu mencari nilai distribusi partikel –
partikel yang telah ditandai. Namun sebelum itu harus menentukan
jenis grafik dan output pada pilihan. Pada menu Split Klik Graphs
and Output kemudian akan muncul tampilan seperti pada gambar
3.4

60
Gambar 3.6 Tampilan pada menu graphing
Pada pilihan Graphing berfungsi untuk mengatur grafik

yang akan ditampilkan nantinya. Kemudian pada pilihan data
berfungsi untuk untuk menentukan letak penyimpanan data yamng
dihasilkan. Dan pada menu Output digunakan untuk mengatur
tampilan grafik seperti judul grafik dan jenis tulisan.
Gambar 3.7 Tampilan pada menu data dan output pada graphs and output
Selanjutnya mengatur jenis ukuran ayakan yang akan

digunakan. Pada penelitian ini menggunakan tipe ayakan ISO
dengan satuan ukuran unit mm.

61
Gambar 3.8 Tampilan pada menu Sieve Series pada Graphs and Output
• Hasil dari Split Desktop

Setelah seluruh parameter seperti diameter pembanding dan
metode perhitungan distribusi, dan mengatur tampilan grafik maka
didapatkan hasil akhir berupa grafik distribusi kelolosan terhadap
ayakan seperti pada gambar dibawah ini.
Gambar 3.9 Grafik distribusi fragmentasi batuan hasil split

desktop

62
Dari grafik diatas dapat diketahui persentase distribusi kelolosan

fragmentasi , selain itu juga dapat diketahui ukuran material yang
lolos pada persentase lolos ayakan 20% (P20), 50% (P50), 80%
(P80) dan ukuran top Size. Yang merupakan ukuran terbesar yang
didapatkan pada hasil pengolahan split dekstop
d. Menghitung digging time

Untuk mengetahui berapa lama waktu yang diburtuhkan alat
untuk menggali material hasil peledakan berdasaran powder factor
yang didapatkan. Dari data waktu digging yang yang didapatkan
dilapangan diolah dengan merata-rata kan keseluruhan waktu digging
yang telah diapatkan berdasarkan pengelompokan powder factor.
e. Mengestimasi biaya peledakan dan biaya loading excavator PC 850

Untuk menghitung biaya peledakan dilakukan dengan cara
menghitung biaya pemboran mulai dari biaya bor, alat bor, biaya
penggunaan bahan peledak hingga biaya labor sehingga didapatkan
biaya peledakan perjamnya. Untuk menghitungg biaya loading alat gali
dapat dilakukan dengan cara menghitung owning cost dan operating
cost dari alat gali yang digunakan yaitu excavator Komatsu PC 850
sehingga didapatkan biaya loading perjamnya. Setelah kedua biaya
diketahui maka kedua biaya tersebut di totalkan keseluruhan biaya yang
dibutuhkan.
f. Menghitung fragmentasi optimal dan rekomendasi powder factor

Untuk menghitung fragmentasi optimal untuk peledakan pada
pit Main Ridge didapatkan dari grafik biaya peledakan dan grafik
biaya loading dengan persamaan linier. Dari hasil perhitungan
fragmentasi yang optimal didapatkan karakteristik fragmentasi
sebesar 29 cm dan powder factor 0,29 kg/bcm meskipun ukuran
fragmentasi berbeda dengan target yang diinginkan perusahaan
namun dengan karakteristik ukuran 29 cm dapat menghasilkan
penghematan biaya sehingga hasil peledakan dapat menjadi optimal.

63
3.6 Tahapan Penelitian

Tahapan – tahapan penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini
sebagai berikut :
1. Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahapan pertama dalam melakukan
penelitian. tujuan dilakukannya studi literatur yaitu untuk
mempelajari materi-materi yang berhubungan dengan kasus atau
permasalahan yang terdapat dalam penelitian ini. Materi-materi
tersebut dapat didapatkan dari buku – buku literatur, jurnal-jurnal,
penelitian yang telah dilakukan sebelumnya dan dari berbagai refrensi
lainnya.
Materi – materi yang berhubungan dengan penelitian hasil studi
literatur antara lain seperti metode peledakan, teknik dan pola
pemboran, klasifikasi bahan peledak sifat – sifat bahan peledak, Pola-
pola peledakan, Perancangan peledakan, powder factor, Mekanisme
pecahnya batuan, serta perhitungan fragmentasi batuan secara aktual
dengan menggunakan software split desktop dan secara teoritis
dengan menggunakan persamaan Kuz-ram. Teori – teori yang
berhubungan dengan penelitian dicantumkan dalam tinjauan pustaka.
2. Observasi Lapangan
Observasi ini bertujuan untuk mengamati secara langsung
kegiatan pemboran dan peledakan yang dilakukan dilapangan pada pit
sehingga mendapatkan gambaran yang lebih jelas mengenai
permasalahan yang didapatkan dalam penelitian dan memperoleh data
yang akurat sesuai dengan apa yang ada dilapangan.
Kegiatan – kegiatan yang diamati dalam observasi lapangan
dimulai dari kegiatan penyediaan lubang ledak dengan metode
pemboran sesuai dengan desain yang telah diberikan oleh perusahaan,
pengecekan dan pengukuran lubang bor aktual untuk mengetahui
kondisi lubang bor yang akan diisi, kegiatan memasukan primer
kedalam lubang ledak (priming), proses pengisian bahan peledak

64
sesuai dengan acuan desain peledakan yang telah diberikan, proses

stemming, peledakan, dan kegiatan setelah peledakan seperti
pengecekan lokasi yang telah diledakan dan pengambilan
dokumentasi hasil peledakan.
3. Pengambilan Data
Dalam penelitian ini tedapat dua jenis data yang dibutuhkan
yaitu data primer dan data sekunder. Data primer merupakan
pengumpulan data yang dilakukan secara langsung dilapangan. Data
– data primer yang dibutuhkan seperti data geometri peledakan aktual
dengan mengukur secara langsung kedalaman lubang ledak dan
pengukuran steeming yang dilakukan setelah proses gassing
berlangsung, kemudian pengambilan dokumentasi fragmentasi batuan
hasil peledakan dengan menggunakan kamera dan helm safety sebagai
pembanding, dan waktu gali alat untuk mengetahui waktu yang
diburuhkan alat untuk dapat menggali material hasil peledakan.
Sedangkan data sekunder didapat dari arsip perusahaan, makalah
website resmi dan beberapa jurnal ilmiah yang berkaitan dengan
penelitian. Data sekunder yang dibutuhkan antara lain loading sheet
peledakan yang diperlukan untuk mengetahui jumlah bahan peledak
yang digunakan dari desain dan rancangan, dan juga volume batuan
yang diledakan secara desain dan aktual seingga dapat diketahui
powder factor yang digunakan dalam peledakan, peta rancangan
peledakan yang digunakan untuk mengetahui geometri yang
diterapkan serta pola peledakan dan pemboran yang diterapkan
dilapangan, harga bahan peledak yang digunakan untuk menghitung
biaya bahan peledak yang digunakan dalam peledakan dan data-data
pendukung seperti peta ketersampaian daerah. Kemudian data – data
tersebut setelah terkumpukan dapat diolah.

65
4. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menerapkan persamaan –
persamaan yang telah dicantumkan pada tinjauan pustka. Pengolahan
data yang dilakukan sebagai berikut :
- Menentukan geometri peledakan aktual untuk mengetahui
geometri aktual dilapangan dengan persamaan R.L Ash
- Menentukan powder factor yang diterpkan dilapangan
- Menentukan distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan
dengan menggunakan teori kuz-ram dan aktual dengan
menggunakan Split Desktop™.ver.2.0
- Menghitung digging time alat gali yang digunakan yaitu
excavator PC 850.
- Menghitung Biaya peledakan dan biaya loading berdasarkan
target peledakan perbulannya.
5. Analisis Hasil pengolahan Data

Melakukan analisa terhadap data yang didapatkan dilapangan
maupun dari sumber lainnya. Sehingga dapat diketahui nilai powder
factor yang optimal untuk meningkatkan perolehan hasil peledakan.
analisa yang dilakukan yaitu menganalisa hubungan powder factor
terhadap distribusi fragmentasi batuan, Analisa powder factor
terhadap karakteristik fragmentasi batuan, Analisa powder factor
dengan digging time dan analisis biaya peledakan dan loading alat.
6. Kesimpulan dan Saran

Berisikan kesimpulan dari hasil analisis pengolahan data dan
rekomendasi yang merupakan jawaban dari keseluruhan
permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini dan dapat menjadi
masukan bagi perusahaan.

66
Rumusan Masalah
Studi Literatur
Observasi Lapangan
Pengambilan Data
Data Primer : Data Sekunder :
- Rancangan geometri peledakan - Peta design pemboran dan peledakan

September – Oktober 2018 - Loading Sheet Peledakan di Pit
- Dokumentasi Hasil Fragmentasi Mainridge
Peledakan September – Oktober 2018 - Biaya peledakan dan loading alat
- Powder factor peledakan aktual gali
- Digging time hasil peledakan. - Keadaan geologi Pit Main Ridge
- Peta kesampaian daerah
Pengolahan Data
Geometri Aktual, Powder factor, Hasil Fragmentasi,, Digging time biaya
peledakan dan loading alat gali.
Analisis Data
Analisis Pengaruh Powder Factor terhadap fragmentasi batuan,
digging time, dan biaya peledakan dan loading alat gali
Pembahasan
Ukuran fragmentasi optimal dan Nilai Powder factor untuk
meningkatkan nilai perolehan hasil peledakan
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.10 Diagram Alir Penelitian

BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian

Kegiatan peledakan yang dilakukan oleh PT. J Resources Bolaang
Mongondow merupakan kegiatan peledakan jenjang. Kegiatan peledakan
yang dilakukan di pit Main Ridge site Bakan bertujuan untuk memberai
batuan yang mengandung mineral berharga (bijih emas) dari batuan
induknya sehingga didapatkan broken material dengan fragmentasi yang
sesuai sehingga dapat masuk ke dalam crusher. Sistem inisiasi yang
digunakan pada kegiatan peledakan di Pit Main Ridge adalah sistem inisiasi
non-elektrik (nonel). Bahan peledak utama yang digunakan adalah emulsion
(emulsi) dengan densitas bahan peledak 1,31 gr/cc. Emulsi yang digunakan
type TROJAN® 4070G dengan campuran 70% Emulsion gel dan 30%
ANFO milik PT.DNX Indonesia. Bahan peledak emulsi digunakan karena
densitasnya lebih besar dibandingkan dengan ANFO yang menyebabkan
emulsi lebih tahan terhadap air. Selama penelitian berlangsung pola
pemboran yang digunakan adalah staggered pattern dan pola peledakan
yang sering digunakan adalah Box cut dengan peledakan beruntun antar
lubang ledak. Target pemberaian material PT. J Resources Bolaang
Mongondow sebesar 300.000 bcm/bulan. Berikut adalah uraian data yang
didapat dilapangan.
4.1.1 Geometri Peledakan rancangan dan aktual

Geometri peledakan merupakan salah satu parameter yang
sangat berpengaruh dalam perancangan peledakan untuk
mendapatkan hasil fragmentasi peledakan yang diinginkan.
Penentuan geometri peledakan disesuaikan dengan kondisi material
yang terdapat pada lokasi peledakan.
Geometri peledakan yang diterapkan meliputi diameter lubang
ledak, burden, spacing, stemming, subdrilling, Panjang kolom isian,
tinggi jenjang dan kedalaman lubang ledak, selain itu Loading density
67
68
dan powder factor juga penting dalam perhitungan penggunaan bahan

peledak. Dari hasil pengamatan di lapangan didapatkan geometri
rancangan dan aktual yang secara keseluruhan dapat dilihat pada
lampiran A.
Dari hasil pengamatan geometri yang diterapkan, didapatkan
tiga pola geometri yang diterapkan dengan burden x spacing yaitu
(3x4) meter, (4x4) meter dan (3x4) meter yang dapat dilihat pada table
4.1 sebagai berikut :
Table 4.1 Geometri Rancangan dan Aktual
3x4 4x4 4x5

PATTERN
Plan Act Plan act plan act
Diameter Lubang, De (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6
AV. Stemming, T (m) 2,1 2,1 2,6 2,9 2,5 2,8
Tinggi Jenjang, L (m) 5 5 5 5 5 5
Subdrill, J (m) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
AV. Kedalaman Lubang, H (m) 5,2 5,2 5,2 5,1 5,2 5,0
AV. Panjang Kolom Isian, PC

3,0 3,0 2,4 2,3 2,5 2,3
(m)
Stiffnes Ratio 1,7 1,7 1,3 1,3 1,3 1,3
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa kedalaman lubang

aktual dapat berbeda dengan desain yang telah ditentukan. Kedalaman
lubang ledak sangat dipengaruhi oleh kondisi batuan yang terdapat
dilokasi, apabila batuan yang ada dilokasi begitu keras dapat
menyebabkan alat bor sulit untuk menggali lebih dalam. Dan apabila
kondisi batuan yang memiliki banyak rongga dapat menyebabkan
lubang ledak mudah untuk runtuh sehingga sehingga harus dilakukan
kegiatan re-drill. Kedalaman lubang tersebut dapat mempengaruhi
Panjang kolom isian dan stemming aktual.

69
4.1.2 Powder Factor Peledakan

Powder factor peledakan merupakan perbandingan jumlah
bahan peledak yang digunakan untuk membongkar batuan yang dapat
dinyatakan dalam satuan Kg/m3 (Rustan.A, 1998). Dalam penelitian
ini nilai powder factor dinyatakan dalam satuan (Kg/bcm). Nilai
powder factor sangat mempengaruhi distribusi fragmentasi batuan.
Apabila nilai powder factor terlalu besar dapat menyebabkan loss
energy sehingga peledakan menjadi tidak efektif. Sedangkan apa bila
nilai powder factor telalu kecil energi yang dihasilkan akan rendah
dan fragmentasi yang dihasilkan akan tidak maksimal dan
menyebabkan terjadinya material oversize. Untuk menghitung
powder factor terlebih dahulu mengetahui jumlah baha peledak yang
digunakan dan volume material yang akan diledakan. Salah satu
perhitungan powder factor peledakan pada geometri (4x5) meter
dapat diliihat sebagai berikut :
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (𝑘𝑔)
𝑃𝑜𝑤𝑑𝑒𝑟 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘𝑎𝑛 (𝑏𝑐𝑚)
7747 𝑘𝑔
𝑃𝑜𝑤𝑑𝑒𝑟 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
28436 𝑏𝑐𝑚
= 0, 27 kg/bcm
Sehingga keseluruhan powder factor yang didapatkan dari hasil

penelitian sebagai berikut :
Table 4.2 Powder Factor Peledakan
3x4 4x4 4x5

PATTERN
plan Act plan Act plan act
Loading Density, de
10,6 10,6 10,6 10,6 10,6 10,6
(Kg/m)
AV. Jumlah Bahan Peledak

8.538 7.251 7.532 7.132 8.818 7.747
yang digunakan (kg)
AV. Volume Material

7.838 6.768 20.218 19.766 30.160 28.436
(bcm)
AV. Powder Factor PF

0,53 0,51 0,38 0,36 0,29 0,27
(kg/bcm)

70
Berdasarkan table diatas powder factor berdasarkan rancangan

dan aktual dikarenakan adanya perbedaan pada rata – rata jumlah
bahan peledak yang digunakan dan volume material yang diledakan.
Dari ketiga pattern yang diterapkan didapatkan tiga powder factor
yang berbeda secara aktual dilapangan yaitu 0,27 kg/bcm, 0,36
kg/bcm dan 0,51 kg/bcm. Rata – rata jumlah bahan peledak yang
digunakan pada peledakan dengan menggunakan pattern (3x4) meter
rata – rata jumlah bahan peledak yang digunakan berdasarkan desain
sebesar 8.538 kg kg yang memberai material dengan volume sebesar
7.838 bcm dengan powder factor sebesar 0,53 meter kg/bcm, namun
hasil peledakan aktual menggunakan jumlah bahan peledak sebesar
7.251 kg yang meledakan material dengan volume sebesar 6.768 bcm
dengan powder factor sebesar 0,51 kg/bcm berdasarkan keadaan
aktual dilapangan.
Dengan menggunakan pattern (4x4) meter rata – rata jumlah

bahan peledak yang digunakan berdasarkan desain sebesar 7.532 kg
yang memberai material dengan volume sebesar 13.479 bcm dengan
powder factor sebesar 0,38 kg/bcm, namun hasil peledakan aktual
menggunakan jumlah bahan peledak sebesar 7.132 kg yang
meledakan material dengan volume sebesar 19.766 bcm dengan
powder factor sebesar 0,36 kg/bcm berdasarkan keadaan aktual
dilapangan.
Dan dengan geometri (4x5) meter berdasarkan desain sebesar

8.818 kg yang memberai material dengan volume sebesar 30.160 bcm
dengan powder factor sebesar 0,29 kg/bcm. secara aktual rata – rata
umlah bahan peledak yang digunakan sebesar 7.747 kg dengan
volume material yang diledakan sebesar 28.436 bcm dengan powder
factor sebesar 0,27 kg/bcm berdasarkan keadaan aktual dilapangan.
Perbedaan dalam jumlah bahan peledak yang digunakan dapat

disebabkam karena kedalaman lubang bor yang bervariasi dan

71
mempengaruh kolom isian bahan peledak yang menjadi lebih sedikit

sehingga bahan peledak yang diisi lebih sedikit dari rancangan.
Rata–rata volume material yang diledakan secara aktual tidak

memenuhi desain dan cenderung lebih sedikit dibandingkan dengan
desain. Hal ini dapat terjadi karena terdapat lubang yang collapse atau
runtuh sehingga tidak dapat diisi oleh bahan peledak dan terdapat
banyak daerah yang sudah digerus oleh excavator.
4.1.3 Distribusi Fragmentasi

Target fragmentasi ore yang ingin dicapai oleh PT. J
Resources Bolaang Mongondow yaitu 80% (P80) dengan ukuran
material 0 – 10 cm, untuk material berukuran 10 – 50 cm sebesar 20%
dan material berukuran ≥50 cm sebesar 0%. Dapat dilihat pada table
4.3 terdapat hasil fragmentasi peledakan teoritis dan aktual
berdasarkan pattern yang diterapkan.
Untuk menganalisa fragmentasi batuan teoritis dapat
menggunakan persamaan Kuz-Ram dan untuk menghitung distribusi
hasil fragmentasi aktual peledakan dapat menggunakan metode image
analysis dengan menggunakan software Split Desktop™.
a. Fragmentasi Kuz-Ram
Untuk dapat menghitung fragmentasi batuan hasil
peledakan secara teoritis menggunakan persamaan Kuz-Ram.
Untuk dapat menghitung distribusi fragmentasi hasil peledakan
dengan menggunaan persamaan Kuz-Ram salah satu nilai yang
dapat mempengaruhi adalah faktor batuan dari blastability index
(BI).
Untuk menghhitung Indeks kemampuan peledakan atau
Blastability Index (BI) dapat didapatkan dengan menjumlahkan
lima parameter geomekanik antara lain, Rock Mass Description
(RMD), Joint Plant Spacing (JPS), Joint Plane Orientation (JPO),
Specifik Grafity Influence (SGI) dan Hardness atau Kekerasaan

72
(H). Salah satu parameter Blastability Index pada salah satu lokasi
penelitian dapat dilihat pada table 4.2.
Table 4.3 Parameter Karakteristik Massa Batuan
Parameter Pembobotan Keterangan

Rock Mass Description (RMD) 20 Blocky
Joint Plane Spacing (JPS) 20 Intermediate
Joint Plane Orientation (JPO) 30 Strike normal to face
Specifics Gravity Influence
-2,5 SGI = 25 x 3 – 50
(SGI)
Hardness (H) 3 Skala moh’s
Sehingga dari parameter yang terdapat pada table diatas

dapat dihitung blast ability index pada lokasi peledakan MRC 795
O sebagai berikut :
𝐵𝐼 = 0.5(𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝑂 + 𝑆𝐺𝐼 + 𝐻)
= 0,5 (20 + 20 + 30 + 2 + 3)
= 35,75
Setelelah blastability index telah diketahui selanjutnya dapat

dihitung Faktor Batuan sebagai berikut :
𝐴 = 𝐵𝐼 𝑋 0,12
A = 35,75 x 0,12
A = 4,29
blastability index dan faktor batuan yang telah diketahui

dapat digunakan untuk perhitungan distibusi fragmentasi
menggunakan persamaan Kuz-Ram. Untuk hasil keseluruhan
blastability index dan faktor batuan dapat dillihat pada table
dibawah sebagai berikut :

73
Table 4.4 Hasil Perhitungan Blastability Index dan Rock Factor
Pembobotan
Parameter
795 O 795 Q 785 I 785 E 785 K 795 S
Rock Mass Description (RMD) 20 20 20 20 20 20
Joint Plane Spacing (JPS) 20 20 20 20 10 10
Joint Plane Orientation (JPO) 30 30 30 30 30 30
Spacifik Grafity Influence (SGI) -2,5 0 0 0 3,25 3,25
Hardness (H) 4 4 3 3 4 4
Blastability Index (BI) 35,75 37,00 36,50 36,50 33,63 33,63
Rock Factor (A) 4,29 4,44 4,38 4,38 4,04 4,04
Setelah diketahui blastability index, dapat dihitung ukuran

fragmentasi rata – rata batuan (x) dengan persamaan Rossin –
Rammer, indeks keseragaman (n). untuk mengetahui nilai indeks
keseragaman dibutuhkan parameter – parameter dari desain
peledakan. Parameter- parameter yang berpengaruh yaitu Burden,
Spacing, Diameter lubang ledak, kedalaman lubang ledak dan
standar deviasi pemboran. Nilai indeks keseragaman yang besar
menandakan fragmentasi yang dihasilkan semakin seragam.
Dengan nilai indeks keseragaman yang telah diketahui,
dapat dihitung karakteristik ukuran fragmentasi hasil peledakan
(Xc). Setelah diketahui karakteristik ukuran dan indeks
keseragaman, persentase massa batuan yang lolos (R) dapat
dihitung dengan persamaan Rosin – Rammler. hasil perhitungan
keseluruhan fragmentasi dengan persamaan Kuz-Ram dapat
dilihat pada lampiran B.

74
Table 4.5 Fragmentasi Batuan dengan Persamaan Kuz - Ram
Burden x Spacing (m) 3x4 4x4 4x5

Faktor Batuan 4,03 4,38 4,29
RWS Emultion 113 113 113
Standar Deviasi pemboran 0,2 0,2 0,2
Tinggi Jenjang (m) 5 5 5
Fragmentasi Rata-rata (x) cm 12,21 18,23 21,34
Indeks keseragaman (n) 1,58 1,14 1,28
Karakteristik Ukuran (Xc) cm 15,39 25,14 28,41
R (Tertahan 50 cm) % 0,16 11,19 12,67
Z (Lolos 50 cm) % 99,84 88,81 87,33
Berdasarkan hasil perhitungan fragmentasi dengan

persamaan Kuz-Ram, ukuran fragmentasi yang dihasilkan
berbeda – beda pada setiap geometri yang diterapkan. Pada
peledakan dengan menggunakan geometri burden x spacing (3x4)
meter fragmentasi rata – rata yang dihasilkan yaitu sebesar 12,21
cm dengan persentasi material yang tertahan pada ayakan 50cm
sebesar 0,16% pada geometri ini hasil peledakan dinilai sudah
cukup baik dimana material oversize yang dihasilkan lebih kecil
dibandingkan dengan hasil peledakan geometri lainya.
Dengan menggunakan geometri (4x4) meter
menghasilkan fragmentasi rata -rata yang dihasilkan yaitu sebesar
18,23 cm dengan persentase material yang tertahan pada ukuran
ayakan 50cm sebesar 11,19 %, pada geometri ini hasil peledakan
masih belum optimal karena masih terdapat material oversize
yang dihasilkan.
Dengan menggunakan geometri (4x5) meter fragmentasi
rata – rata yang dihasilkan yaitu 21,34 cm dengan fragmentasi
batuan yang tertahan pada ukuran ayakan 50 cm sebesar 12,67 %,
pada geometri ini masih menghasilkan material oversize sehingga
belum optimal.

75
b. Fragmentasi Split Desktop™

Berdasarkan target fragmentasi yang ingin dicapai, maka
ukuran oversize adalah material yang berukuran ≥ 50 cm. Dari hasil
pengukuran distribusi hasil fragmentasi batuan menggunakan split
desktop didapatkan masih terdapat material oversize yang dihasilkan
oleh kegiatan peledakan. Hasil persentase distribusi fragmentasi
setiap lokasi berdasarkan perhitungan split desktop dapat dilihat
pada lampiran C. Fragmentasi berdasarkan geometri yang
diterapkan dapat dilihat pada table berikut :
Table 4.6 Persentase Distribusi Fragmentasi Batuan
Persentase Distribusi Fragmentasi
Ukuran 3x4 4X4 4x5

Saringan
(cm) Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%) Tertahan (%)
75 100,0 0,0 100,0 0,0 95,5 4,5

50 100,0 0,0 98,6 1,4 88,9 11,1
40 100,0 0,0 95,6 4,4 84,2 15,8
30 97,8 2,2 90,7 9,3 73,0 27,0
20 93,1 6,9 83,6 16,4 63,7 36,3
10 63,5 36,5 52,6 47,4 38,8 61,2
X 7,6 11,2 23,1
Gambar 4.1 Hasil Fragmentasi pada blok MRC 795 S

76
Dari hasil peledakan dengan menggunakan geometri

peledakan (4x5) meter ,material yang lolos pada ukuran saringan
50cm sebesar 88,9% dan material yang tertahan pada ukuran saringan
50cm sebesar 11,1% dengan rata – rata fragmentasi berukuran 23,1
cm. hasil fragmentasi dengan geometri tersebut dinilai masih belum
optimal dikarenakan masih terdapat material yang tertahan pada
ukuran saringan 50cm, material yang tertahan tersebut dikatakan
sebagai material oversize.
Dari hasil peledakan dengan menggunakan geometri (4x4)
meter, material yang lolos pada ukuran saringan 50cm sebesar 98,6%
dan material yang tertahan pada ukuran saringan 50cm sebesar 1,4%
dengan rata–rata fragmentasi berukuran 11,2cm. Dengan
menggunakan geometri tersebut hasil peledakan masih belum optimal
dikarenakan masih terdapat material oversize yang dihasilkan.
Dan dari hasil peledakan dengan menggunakan geometri (3x4)
meter, material yang lolos pada ukuran saringan 50cm sebesar 100%
dengan rata–rata fragmentasi berukuran 7,6cm.pada geometri ini
menunjukan fragmentasi yang dihasilkan telah cukup baik, hal ini
dikarenakan pada geometri ini tidak terdapat material oversize,
seluruh material lolos pada ukuran saringan 50cm.
4.1.4 Digging time

Salah satu parameter penilaian ukuran fragmentasi yang
dihasilkan yaitu dapat mencapai kinerja alat gali muat yang optimal
dengan memperhatikan waktu digging alat gali excavator. Terdapat
dua jenis excavator yang digunakan yaitu Excavator Komatsu PC 850
dan Excavator Hitachi Zaxis 870.

77
Table 4.7 Digging Time

Rata - Rata
Waktu Digging
Tanggl Peledakan Blok Geometri Digging time Ket.
(s)
(s)
17-Oct-18 MRC 785 K 8,3 Ex. Komatsu PC 850

3x4 8,3
17-Oct-18 MRC 795 S 8,3 Ex. Komatsu PC 850
30-Sep-18 MRC 785 E 8,7 Ex. Komatsu PC 850

4x4 9,3
18-Sep-18 MRC 795 Q 9,9 Ex. Komatsu PC 850
18-Sep-18 MRC 795 O 11,2 Ex. Komatsu PC 850

4x5 10,9
09-Oct-18 MRC 785 I 10,7 Ex. Komatsu PC 850
Dari table diatas maka berdasarkan geometri yang dietapkan

pada geometri (3x4) rata – rata waktu digging alat untuk menggali
material selama 8,3 detik. Pada geometri (4x4) rata-rata waktu digging
alat untuk menggali material hasil peledakan yaitu selama 9,3 detik.
Dan pada geometri (4x5) rata – rata waktu digging alat untuk
menggali material hasil peledakan yaitu selama 10,9 detik dimana
pada geometri ini menghasilkan rata – rata digging time yang lebih
lama dibandingkan dengan geometri lainnya.
4.1.5 Estimasi Biaya Pemboran dan Peledakan

Estimasi biaya peledakan dilakukan dengan menghitung biaya
pemboran alat bor Sandvik DP1100i dan penggunaan bahan peledak
emulsi berdasarkan powder factor yang diperoleh dengan target
peledakan sebesar 300.000 bcm perbulan. Total biaya peledakan yang
dikeluarkan dapat dilihat pada table dibawah ini.

78
Table 4.8 Estimasi biaya peledakan
target
PF Karakteristik cost of blast
pattern produksi Cost blasting ($)
(kg/bcm) ukuran (cm) (Rp/bcm)
/bulan
3x4 0,51 15,39 300.000 Rp8.880 Rp3.326.994.116
4x4 0,36 25,14 300.000 Rp6.959 Rp2.168.256.863
4x5 0,27 28,41 300.000 Rp5.271 Rp1.681.040.000
Untuk biaya pemboran dan peledakan selengkapnya dapat

dilihat pada lampiran D. Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa dengan
target 300.000 bcm perbulanya penggunaan powder factor 0,51
kg/bcm menghasikan karakteristik ukuran fragmentasi sebesar 15,39
cm, biaya yang dikeluarkan sebesar Rp3.326.994.116, dengan
penggunaan powder factor 0,36 kg/bcm menhasilkan fragmentasi
rata-rata sebesar 25,14 cm, biaya yang dikeluarkan sebesar
Rp2.168.256.863, dan penggunaan powder factor 0,27 kg/bcm yang
menghasilkan fragmentasi rata-rata sebesar 28,41 cm, biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp1.681.040.000.
4.1.6 Estimasi Biaya Loading Alat gali

Untuk Estimasi biaya loading yang dikeluarkan dengan alat
angkut yang digunakan adalah Excavator PC 850 yang berkapastias
bucket 4,5 m3 yaitu dengan mengestimasikan owning cost dan
operating cost alat gali dengan target 300.000 bcm perbulannya. Total
biaya loading alat dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
Table 4.9 Estimasi biaya loading excavator PC 850

target cost of
PF Karakteristik
pattern
(kg/bcm) ukuran (cm)
produksi loading cost loading ($)
/bulan (Rp/bcm)
4x5 0,27 28,41 300.000 Rp6.637 Rp1.991.055.034
4x4 0,36 25,41 300.000 Rp 5.946 Rp1.783.781.342
3x4 0,51 15,39 300.000 Rp 5.396 Rp1.618.723.030

79
Untuk biaya owning dan operating cost alat gali Excavator PC

850 selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran E. pada table dengan
target material per bulannya sebesar Rp 300.000 bcm penggunaan
powder factor 0,51 kg/bcm dengan karakteristik ukuran fragmentasi
15,39 cm biaya loading yang dikeluarkan sebesar Rp1.991.055.034.
penggunaan powder factor 0,36 kg/bcm dengan karakteristik ukuran
fragmentasi sebesar 25,41 cm biaya yang dikeluarkan sebesar
Rp1.783.781.342. Penggunaan powder factor 0,51 kg/bcm dengan
karakteristik ukuran fragmentasi 28,41 cm biaya yang dikeluarkan
sebesar Rp1.618.723.030.
4.2 Pembahasan
4.2.1 Geometri Peledakan
Untuk mendapatkan hasil fragmentasi yang diinginkan
sangat dipengaruhi oleh geometri yang diterapkan dilapangan. Selama
penelitian berlangsung terdapat tiga geometri yang diterapkan yaitu
4x5, 4x4 dan 3x5 penentuan geometri peledakan dipengaruhi oleh tipe
material yang akan diledakan. Diameter yang digunakan oleh PT.
JRBM adalah 4 inch (0,102 cm). Pemilihan diameter lubang ledak
selain dipengaruhi oleh kondisi batuan juga dipengaruhi oleh
kapasitas alat muat yang akan digunakan, kemampuan crusher untuk
menghancurkan batuan, tingkat fragmentasi yang diinginkan dan
volume massa batuan yang ingin dibongkar. Semakin besar diameter
lubang maka semakin banyak bahan peledak yang digunakan
sehingga dapat mempengaruhi jumlah bahan peledak yang digunakan
pada setiap lubang.
Stemming merupakan kolom penutup didalam lubang bor.
Penentuan Panjang stemming sangat berpengaruh terhadap hasil
fragmentasi dan distribusi energi peledakan. Apabila stemming terlalu
pendek dapat menyebabkan timbulnya flyrock dan airblast akibat gas
– gas peledakan lolos ke atmosfir. Sedangkan apabila stemming
terlalu Panjang dapat menyebabkan banyak material oversize yang

80
dihasilkan. Pada table 4.1 dapat dilihat stemming aktual tidak sesuai
dengan rancangan yang diterapkan hal ini dapat berpengaruh pada
jumlah bahan peledak yang digunakan sehingga mempengaruhi hasil
fragmentasi batuan. Untuk material stemming yang digunakan yaitu
material hasil dari cutting pemboran.
4.2.2 Analisa Fragmentasi Batuan

Pembahasan mengenai distribusi fragmentasi batuan
menggunakan model perhitungan Kuz-Ram dan perhitungan aktual
dengan menggunakan Software Split desktop.
Tabel 4.10 Fragmentasi rata – rata hasil peledakan
Fragmentasi Rata – Rata (cm)

Geometri
(burden x 3x4 4X4 4X5
spasi), m
Teori 12,2 18,2 21,34
Aktual 7,6 11,2 23,1
Pada tabel diatas dengan menggunakan teori Kuz-ram dapat

dilihat bahwa fragmentasi rata – rata yang dihasilkan pada geometri
(4x5) meter adalah sebesar 21,34 cm, ukuran fragmentasi pada
geometri ini dinilai masih cukup besar dibandingkan dengan geometri
lainnya, pada penggunaan geometri (4x4) meter menghasilkan
fragmentasi rata - rata sebesar 18,2 cm dan dengan penggunaan
geometri 3x4 menghasilkan fragmentasi rata – rata sebesar 12,2 cm.
Secara Aktual dengan perhitungan image analysis split
desktop dengan menggunakan geometri (4x5) meter menghasilkan
ukuran fragmentasi rata – rata sebesar 23,1 cm dimana ukuran ini
masih cukup besar. Dengan menggunakan geometri (4x4) meter
ukuran rata- rata fragmentasi yang dihasilkan sebesar 11,2 cm. dan
dengan menggunakan geometri (3x4) meter menghasilkan ukuran
fragmentasi rata-rata sebesar 7,6 cm dimana hasil peledakan dengan

81
geometri ini menghasilkan rata – rata fragmentasi yang lebih kecil

dibandingkan dengan yang lainnya.
Perbedaan rata – rata ukuran fragmentasi antara teoritis dan
aktual ini dipengaruhi oleh geometri peledakan terutama pada
kedalaman lubang ledak dan isian bahan peledak setiap lubangnya.
4.2.3 Analisis Powder Factor (PF) dengan Fragmentasi Batuan

Powder Factor merupakan perbandingan antara jumlah
bahan peledak yang digunakan dengan volume material yang
diledakan. Apabila nilai PF terlalu besar maka dapat menyebabkan
banyak energi yang hilang atau loss energy, sedangkan apabila nilai
PF terlalu kecil energi yang dihasilkan akan semakin kecil sehingga
akan terjadi banyak menghasilkan material oversize.
PF dan Karakterisktik Fragmentasi

0,6
0,51
0,5
0,4 0,36
PF (Kg / bcm)
0,27
0,3
0,2
0,1
0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
Karakteristik Fragmentasi Batuan (Xc)
Gambar 4.2 Perbandingan PF dan Karakteristik Fragmentasi
Dari grafik perbandingan Powder factor dengan

karakterisrik fragmentasi batuan dapat dilihat bahwa semakin besar
powder factor yang digunakan maka ukuran karakteristik fragmentasi
batuan yang dihasilkan aakan semakin menurun. pada grafik diatas

82
terlihat bahwa penggunaan nilai PF sebesar 0,51 kg/bcm

menghasilkan ukuran karakteristik fragmentasi batuan sebesar 15,39
cm. dengan menggunakan Powder factor 0,36 kg/bcm menghasilkan
karakteristik fragmentasi batuan sebesar 25,14 cm dan penggunaan
powder factor sebesar 0,27 kg/bcm menghasilkan ukuran karakteristik
fragmentasi batuan sebesar 28,41 cm.
Penggunaan powder factor yang terlalu kecil menyebabkan

energi yang terdistribusi kurang maksimal sehingga bahan peledak
terdistribusi kurang baik dan energi yang diihasilkan kurang maksimal
yang dapat dilihat pada penggunaan PF sebesar 0,27 kg/bcm dimana
karakteristik fragmentasi yang diasilkan masih cukup besar. Untuk
menghasilkan fragmentasi batuan yang bagus dibutuhkan jumlah
bahan peledak yang banyak dan penggunaan powder factor cukup
besar. Dapat dilihat pada penggunaan powder factor 0,51 kg/bcm yang
menghasilkan karakteristik ukuran batuan berukuran lebih kecil,
namun dengan PF yang cukup besar dinilai kurang optimal karena
penggunaan bahan peledak yang terlalu banyak sedangkan volume
batuan yang diledakan cenderung sedikit dan material yang dihasilkan
berukuran terlalu kecil yang dapat dilihat pada table 4.6.
4.2.4 Analisis Digging Time

Digging time merupakan salah satu parameter untuk
mengetahui keberhasilan dari hasil peledakan. Apabila fragmentasi
batuan hasil peledakan baik maka waktu digging alat akan semakin
cepat namun apabila material hasil ledakan memiliki hasil fragmentasi
yang kurang baik dimana ukuran fragmentasi yang dihasilkan cukup
besar dapat mengakibatkan waktu perolehan digging akan semakin
lama sehingga dapat menghambat produktivitas alat.

83
Digging Time dan karakteristik

fragmenatsi batuan
12,0 10,9
9,3
POWDER FACTOR (KG/BCM)

10,0
8,3
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
KARAKTERISTIK FRAGEMNTASI BATUAN (XC) CM
Gambar 4.3 Grafik Perbadingan Digging Time dan karakteristik

fragmentasi batuan
Dari grafik perbandingan digging time dan karakteristik

fragmentasi diatas terlihat bahwa waktu digging meningkat. Ketika
ukuran karakteristik fragmentasi semakin besar yang dapat dilihat
pada ukuran karakteristik fragmentasi batuan terbesar yaitu 28,41 cm
yang memerlukan waktu digging selama 8,310,9 detik dimana waktu
yang dibutuhkan untuk menggali material cukup lama.
Digging Time dan Powder Factor

12,0 10,9
9,3
10,0
8,3
Digging time (s)
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55
Powder Factor (kg/bcm)
Gambar 4.4 Grafik Perbadingan Digging Time dengan powder factor

84
Pada grafik diatas dapat dilihat bahwa digging time pada

dengan powder factor sebesar 0,27 kg/bcm menghasilkan rata – rata
digging time yang cukup lama yakni 10,92 detik hal ini dikarenakan
material dihasilkan pada powder factor tersebut cukup banyak
sehingga mempengaruhi waktu digging alat. sedangkan pada powder
factor 0,51 dengan ukuran yang cukup kecil maka waktu alatuntuk
menggali material didapatkan yakni 8,32 detik. Apabila digging time
semakin lama akan mempengaruhi kinerja alat dan ukuran
fragmentasi yang dihasilkan dapat mempengaruhi isi bucket ketika
menggali material.
4.2.5 Analisis Biaya Peledakan dan Loading material

Peledakan yang baik selain memberikan hasil yang baik
biaya yang dikeluarkan harus lebih ekonomis, sehingga dapat
dilaukan analisis biaya peledakan dan biaya loading berdasarkan
fragmentasi yang dihasilkan.
Biaya Peledakan dengan target 300.000 bcm per

bulan
Rp4.000.000.000
Rp3.326.994.116
Rp3.500.000.000
Rp3.000.000.000
Rp2.500.000.000 Rp2.168.256.863
Biaya (Rp)
Rp2.000.000.000 Rp1.681.040.000
y = -1E+08x + 6E+09
Rp1.500.000.000 R² = 0,9898
Rp1.000.000.000
Rp500.000.000
Rp-
15 17 19 21 23 25 27 29
Karakteristik ukuran (cm)
Cost blasting Linear (Cost blasting)
Gambar 4.5 Grafik biaya peledakan dengan target 300.000 bcm per bulan

85
Dari table diatas dapat dilihat bahwa semakin kecil ukuran

fragmentasi yang dihasilkan maka biaya peledakan yang dibutuhkan
akan semakin besar. Dimana biaya peledakan terbesar dihasilkan
ukuran karakteristik fragmentasi hasil peledakan 15,39 cm dengan
biaya sebesar Rp3.326.994.116 dan biaya terendah terdapat pada
ukuran karakteristik fragmentasi sebesar 28,41 cm sebesar
Rp1.681.040.000 Sehingga dapat dikatakan bahwa untuk
menghasilkan ukuran material yang kecil membutuhkan biaya
peledakan yang lebih mahal.
Biaya Loading dengan target 300.000 bcm

per bulan
Rp2.500.000.000
. Rp1.991.055.034
Rp2.000.000.000 Rp1.783.781.342
Rp1.618.723.030
Rp1.500.000.000 y = 3E+07x + 1E+09
R² = 0,8498
Rp1.000.000.000
Rp500.000.000
Rp0
15 17 19 21 23 25 27 29
Karakteristik ukuran (cm)
cost loading Linear (cost loading)
Gambar 4.6 Biaya loading dengan target 300.000 bcm per bulan
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa semakin besar ukuran

fragmentasi batuan yang dihasilkan maka biaya loading yang
dibutuhkan akan semakin besar. Dimana pada ukuran karakteristik
fragmentasi 21,2 cm biaya yang dikeluarkan untuk loading sebesar
Rp 1.618.723.030 yang merupakan biaya terendah yang untuk
loading material. Dan pada karakteristik fragmentasi sebesar
28,41cm biaya yang dikeluarkan untuk loading sebesar Rp
1.991.055.034 yang merupakan biaya terbesar. Biaya tersebut dapat
dipengaruhi oleh kinerja alat ketika menggali material. Semakin
besar ukuran fragmentasi yang dihasilkan maka alat akan semakin

86
lama menggali material. Dari kedua grafik tersebut dapat

disimpulkan bahwa semakin besar fragmentasi yang dihasiilkan
maka semakin kecil biaya peledakan yang harus dikeluarkan namun
biaya loading yang di hasilkan akan semakin besar.
Table 4.11 Total Biaya Blasting dan Biaya Loading Alat

Karakteristik
PF Fragmentasi Cost blasting cost loading total cost
(cm)
0,27 28,41 Rp 1.681.040.000 Rp1.991.055.034 Rp 3.672.095.034
0,36 25,14 Rp 2.168.256.863 Rp1.783.781.342 Rp3. 997.466.205
0,51 15,39 Rp 3.326.994.116 Rp1.618.723.030 Rp4.945.717.146
Dari table 4.11 total biaya blasting dan biaya loading alat
dapat dilihat bahwa biaya keseluruhan yang dihasilkan pada powder
factor 0,51 kg/bcm. menghasilkan total biaya sebesar
Rp4.945.717.146 yang merupakan biaya yang dikeluarkan paling
besar diantara material lainnya. Pada powder factor 0,27 kg/bcm.
menghasilkan total biaya sebesar Rp3.672.095.034 yang merupakan
biaya yang terkecil dikeluarkan namun hasil yang dihasilkan kurang
maksimal.
4.2.6 Analisis Optimalisasi Fragmentasi dan Powder factor

rekomendasi
Dari grafik biaya loading dan biaya peledakan perbulannya
didapatkan dua persamaan linier yang dapat digunakan untuk mencari
nilai fragmentasi optimal. Sebagai berikut.
𝑦 = −1. 108 𝑥 + 6. 109 (BIaya peledakan)
𝑦 = 3. 107 𝑥 + 1. 109 (biaya loading)
Sehingga didapatkan grafik seperti gambar berikut :

87
Biaya Peledakan dan Biaya Loading

Rp6.000.000.000
Rp4.945.717.146
Rp5.000.000.000
Rp3.952.038.205
Rp4.000.000.000
Rp3.326.994.116
Cost blasting
ACOST (RP)
Rp3.672.095.034
cost loading
Rp3.000.000.000 y = -1E+08x + 6E+09
R² = 0,9898 total cost
Rp2.168.256.863
Rp1.991.055.034 Linear (Cost blasting)
Rp2.000.000.000 Rp1.618.723.030 Rp1.783.781.342
Linear (cost loading)
Rp1.681.040.000
y = 3E+07x + 1E+09 Linear (total cost)
Rp1.000.000.000 R² = 0,8498
Rp-
10 15 20 25 30
KARAKTERISTIK UKURAN (CM)
Gambar 4.7 Biaya Peledakan dan Biaya Loading
Dari kedua persamaan tersebut didapatkan titik temu antar

garis dimana titik temu tersebut merupakan fragmentasi optimal yaitu
sebesar 26 cm. Namun target yang diharapkan perusahaan adalah 80%
kelolosan terdapat pada material berukuran 0 - 10 cm. Namun dengan
ukuran tersebut dapat menyebabkan material terlalu halus sehingga
dengan ukuran fragmentasi 26 cm diharapkan material tidak terlalu
loose atau berukuran undersize sehingga dapat meningkatkan kinerja
crusher
Dari hasil analisis keseluruhan hasil penelitian maka dapat

dikatakan bahwa powder factor yang diterapkan dilapangan masih
belum efisien. Sehingga dengan menggunakan rumus yang diberikan
oleh R.L Ash untuk perhitungan geometri peledakan dan persamaan
Kuz-Ram untuk mendapatkan fragmentasi optimal dengan percobaan
penggunaan geometri yang ada untuk powder factor yang baru.

88
Agar mendapatkan geometri yang tepat untuk fragmentasi

yang optimal maka dilakukan simulasi perhitungan powder factor
terhadap geometri yang telah diberikan oleh perusahaan. Dimana hasil
simulasi dapat dilihat pada lampiran F.
Dari simulasi powder factor yang telah dilakuan untuk

mendapatkan fragentasi 26 cm diperoleh dengan menggunakan
geometri (4x4) m dengan powder factor sebesar 0,34 kg/bcm.Untuk
melihat perbandingan geometri awal dan usulan dapat dilihat pada
tabel 4.12
Table 4.12 Perbandingan Geometri awal dan Usulan
Parameter Geometri Awal Siumulasi 1 Simulasi 2

Tinggi Jenjang (H), m 5 5 5
Burden (B), m 4 4 4
Spacing (S), m 4 4 4
Stemming (T), m 2,5 2,60 2,80
Subdrilling (J), m 0,2 0,2 0,2
Kedalaman Lubang Ledak (L),
5,2 5,2 5,2
m
Kolom Isian (PC), m 2,7 2,8 2,4
Loading density (de) (kg/m) 10,62 10,62 10,62
Volume batuan perlubang
80 80 80
(BCM)
Densitas Batuan (kg/m3) 2000 2000 2000
Densitas Handak (kg/m3) 1310 1310 1310
Berat handak per lubang (E)
28,6 27,60 25,48
(Kg)
Powder factor (PF) (kg/BCM) 0,36 0,34 0,32
Fragmentasi yang dihasilkan
Tinggi Jenjang 5,00 5,00 5,00
R (Tertahan 50 cm) 15,5 14,58 24,05

89
Pada tabel 4.12 dapat dilihat bahwa pada geometri (4x4)

meter powder factor yang digunakan adalah 0,34 kg/bcm dapat
menghasilkan karakteristik sebesar 26,07 cm. dengan persentase
material oversize yang dihasilkan sebesar 14,58%. Pada geometri ini
jumlah material yang dihasilkan tidak sesuai harapan perusahaan yaitu
untuk ukuran material oversize sebsesar 0%. Namun menurut
(Koesnaryo,2001) perolehan fragmentasi batuan berukuran merata
dengan sedikit bongkah yaitu kurang dari 15% dari jumlah batuan
yang terbongkar per peledakan dapat dinyatakan berhasil dengan baik.
Apabila dibaningkan dengan geometri awal (4x4) meter
yang menghasilkan karakteristik ukuran fragmentasi sebesar 25,14 cm
dan material oversize sebesar 11,19 cm diharapkan tidak terlau
banyak material loose atau halus.
Berdasarkan powder factor rekomendasi yaitu 0,34 kg/bcm

maka dapat diestimasikan biaya peledakan dan biaya loading setelah
penggunaan powder factor 0,34 kg/bcm dengan geometri (4x4) m.

90
Table 4.13 Total Keseluruhan biaya
Karakteristik kenaikan biaya yang Penghematan

Penghematan dibandingkan
PF ukuran terjadi pada PF 0,34 dibandingkan dengan
(kg/bcm) Fragmentasi
Cost blasting cost loading total cost dengan penggunaan PF 0,51
kg/bcm dibandingkan penggunaan PF 0,36
(cm) kg/bcm
dengan PF 0,27 kg/ bcm kg/bcm
0,27 28,41 Rp 1.681.040.000 Rp 1.991.055.034 Rp 3.672.095.034 Rp 287.354.966
0,34 26,07 Rp 2.151.850.000 Rp 1.782.100.000 Rp 3.959.450.000
0,36 25,14 Rp 2.168.256.863 Rp 1.783.781.342 Rp 3.997.466.205 Rp38.016.205
0,51 15,39 Rp 3.326.994.116 Rp 1.618.723.030 Rp 4.945.717.146 Rp 986.267.146

91
Untuk estimasi biaya peledakan dan biaya loading

rekomendasi selengkapnya dapat dilihat pada lampiran G
Dari tabel 4.13 diatas dengan menggunakan powder factor

0,34 kg/bcm dengan geometri (4x4) meter total biaya yang dibutuhkan
adalah sebesar Rp Rp 3.959.450.000. Apabila dibandingkan dengan
penggunaan geometri yang sama pada powder factor 0,36 kg/bcm
maka akan terjadi penghematan sebesar Rp38.016.205. sedangkan
apabila dibandingkan dengan penggunaan powder factor 0,27 kg/bcm
maka terjadi kenaikan biaya sebesar Rp 287.354.966, dengan
pertimbangan hasil fragmentasi yang dihasilkan dapat menjadi lebih
optimal.apabila dibandigkan dengan powder factor 0,51 kg/bcm maka
menghasilkan penghematan biaya sebesar Rp 986.267.146

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang dilakukan di lapangan maka didapatkan
bahwa selama penelitian berlangsung PT. J Resources Bolaang
Mongondow melakukan kegiatan peledakan jenjang (bench blasting)
dengan sistem inisiasi non-elektrik (nonel), pola pemboran yang diterapkan
adalah staggered pattern dengan pola peledakan box cut. Bahan peledak
yang digunakan adalah Emulsi dengan densitas sebesar 1,31 gr/cc. Tiga
geometri dan powder factor yang digunakan selama penelitian yaitu sebagai
berikut.
Pada geometri (3x4) meter dan powder factor 0,51 kg/bcm dengan
karakteristik ukuran fragmentasi sebesar 15,39 cm membutuhkan waktu
digging selama 8,3 detik dengan total biaya yang diperlukan sebesar Rp
4.282.972.049, pada geometri (4x4) meter dan powder factor 0,36 kg/bcm
dengan karakteristik ukuran fragmentasi yaitu sebesar 25,14 cm
membutuhkan waktu digging selama 9,3 detik dengan total biaya yang
diperlukan sebesar Rp 3.952.038.205 dan pada geometri (4x5) meter dan
powder factor 0,27 kg/bcm dengan krakteristik ukuran fragmentasi sebesar
28,41 cm membutuhkan waktu digging selama 10,9 detik dengan total biaya
yang diperlukan sebesar Rp 3.672.095.034. Dari penerapan powder factor
pada geometri yang ada dinilai belum efisien.
Dari hasil analisis pengaruh powder factor didapatkan bahwa untuk
mendapatkan karakteristik ukuran material yang berukuran kecil
dibutuhkan powder factor dan biaya peledakan yang besar, namun
menghasilkan waktu digging yang cepat dengan biaya loading yang sedikit
karena kinerja alat akan meningkat dan mengurangi biaya loading alat. Hal
ini dapat dilihat pada keseluruhan biaya yang dibutuhkan dengan
menggunakan powder factor 0,51 kg/bcm merupakan biaya yang paling
besar dibutuhkan sedangkan penggunaan powder factor 0,27 kg/bcm
membutuhkan biaya yang lebih sedikit dibandingkan powder factor lainnya.
92
93
Dari hasil simulasi powder factor didapatkan bahwa dengan

menggunakan powder factor 0,34 kg/bcm dapat menghasilkan fragmentasi
optimal dengan ukuran 26 cm dengan material yang tertahan sebanyak
14,58% dapat menghasilkan penghematan biaya sebesar Rp38.016.205
setiap kegiatan peledakan pada lokasi tertentu.
5.2 Saran
Meningkatkan pengawasan pengisian bahan peledak agar bahan
peledak yang diisikan pada setiap lubangnya dapat sesuai dengan apa yang
direncanakan yaitu dengan penggunaan powder factor 0,34 kg/bcm pada
geometri 4x4 meter namun dengan perubahaan beberapa parameter
berdasarkan usulan yang telah diberikan.
Untuk usulan geometri dan powder factor yang terlah diberikan
dapat dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap penerapan dilapangan.

94
DAFTAR PUSTAKA
Ash, R.L.(1990).Design of Blasting Round, “Surface Mining”. B.A. Kennedy,

Editor, Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc
Balssubramin, A. 2017. Rock Blasting for Mining centre : University of Mysore.

Dapat diunduh pada https://www.researchgate.net/publication/316158230
Bhandari, S. 1997. Engineering Rock Blasting Operations. A.A Balkema,
Rotterdam,
Netherlands.
C.J. Konya and E.J. Walter. 1990. Surface Blast Design. Prentince-Hall, Inc. New
Jersey, USA.
C.T. Aimone and Charles H. Dowding. 1992. SME Mining Engineering Handbook.
Rock Breakage: Explosive. Howard L. Hartman, Senior Editor, Professor
Emiritus of Mining Engineering The University of Alabama, USA.
Cuadrilla. 2016. Preston New Road Exploration Site Soil Handling Guidance for
Clients and Contractors. Ove Arup & Partners Ltd : Bristol, United
Kingdom
Darling Peter.2011. Mining Engineering Hand Book. Society For Mining,
Metalurgy, and Exploration.
Gokhale. B.V.2011. Rotary Drilling Blasting Large Surface Mines. Balkema : CRC
Press
Hustrilid William.1999. Blasting Principles for open pit mining. Balkema:

Rotterdam/Brookfield.
I.C. Engin. 2010. A Practical Method of Bench Blasting Design for Desired
Fragmentation Based on Digital Image Processing Technique and Kuz-Ram
Model. Press Taylor & Francis Group, London
Jimeno C.L. and Jimeno E.L.1995. Drilling and Blasting of Rocks. Balkema:
Rotterdam/Brookfield
Koesnaryo.S.2001. Teori Peledakan. Bandung : Pusat Pendidikan dan Pelatihan

Teknologi Mineral dan Batu Bara

95
Ma, li. Kemin Li, Xiaohua Ding, etc. 2015. Development and Application of Blast
Casting Technique in Large – Scale Surface Mines : A Case Study of
Heidaigu Surface Coal Mine in China : China University of Mining and
Technology. Database http://dx.doi.org/10.1155/2016/8496742
Polve,M. Maury,R.C. et al.1997. Magmatic Evolution of Sulawesi:Constraints on

the Cenozoic Geodynamic History of the Sunda land Active
Margin.Tectonophysics,v. 272,69-92
.Preston New Road Exploration Site Soil Handling Guidance for Clients and
Contractors. Ove Arup & Partners Ltd : Bristol, United Kingdom
PT.J Resources Asia Pasific.2017. Annual Report 2017 4 Million Oz of Gold
Reserves and More to Come. Jakarta Selatan : PT. J Resources Asia Pasific
Republik Indonesia.1998. Keputusan Presiden No.5. tahun 1988 tentang pengadaan
bahan peledak. Sekertariat Kabinet RI. Jakarta
Saptono, Singgih. 2006.Teknik Peledakan.UPN Yogyakarta : Yogyakarta. 2006
Split Engineering, 2001, Using Split Desktop Software. In computer software Split
Desktop version 2.0 Help file.

96
LAMPIRAN A
GEOMETRI DESAIN DAN AKTUAL
Tanggal Peledakan 17-Oct-18 17-Oct-18 30-Sep-18 18-Sep-18 18-Sep-18 09-Oct-18
MRC 795 S MRC 785 K MRC 785 E MRC 795 Q MRC 795 O MRC 785 I
Geometri Peledakan
plan Act plan Act plan Act plan Act plan Act plan Act
Diameter Lubang, De (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6 101,6
Burden, B (m) 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4
Spacing, S (m) 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5
Stemming, T (m) 2,2 2,3 2 1,8 2,6 2,9 2,5 2,8 2,5 2,7 2,5 2,5
Tinggi Jenjang, L (m) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Subdrill, J (m) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Kedalaman Lubang, H (m) 5,2 5,1 5,2 5,3 5,2 5,1 5,2 5,2 5,2 5,0 5,2 5,0
Panjang Kolom Isian, PC (m) 3,0 2,8 3,2 3,5 2,6 2,2 2,7 2,4 2,7 2,3 2,7 2,5
Loading Density, de (Kg/m) 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62 10,62
Powder Factor PF (kg/bcm) 0,48 0,48 0,57 0,53 0,36 0,35 0,40 0,37 0,30 0,28 0,28 0,27
Total Lubang 240 213 238 213 308 305 178 178 283 273 297 292
Volume Material total (bcm) 14.976 12.981 14.851 13.572 25.626 24.693 14.810 14.838 29.432 27.555 30.888 29.317
Jumlah Bahan Peledak yang

7.137 6.285 8.538 7.251 9.125 8.705 5.939 5.559 8.845 7.724 8.790 7.770
digunakan (kg)

97
LAMPIRAN B
DISTRIBUSI FRAGMENTASI TEORITIS KUZ-RAM
1. Perhitungan Indeks Keseragaman, Karakteristik ukuran dan Fragmentasi rata-rata
Burden x spacing 4X5 4X4 3X4

Fragmentasi Kuzram
MRC 795 O MRC 785 I MRC 795 Q MRC 785 E MRC 785 K 795 S
Parameter
Blastability Index (BI) 35,75 36,5 35,75 36,5 33,62 33,62
Faktor Batuan 4,29 4,29 4,38 4,38 4,03 4,03
RWS Emultion 84 84 84 84 84 84
Standar Deviasi 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Tinggi Jenjang 5 5 5 5 5 5
Fragmentasi Rata-rata (x) cm 24,2 25,2 20,1 21,2 18,6 15,5
Indeks keseragaman (n) 1,4 1,4 1,3 1,2 1,5 2,1
Karakteristik Ukuran (Xc) cm 31,4 32,8 26,6 28,4 23,9 18,5
R (Tertahan 50 cm) % 14,6 16,4 10,5 13,3 5,2 0,0
Z (Lolos 50 cm) % 85,4 83,6 89,5 86,7 94,8 100,0

98
2. Distribusi fragmentasi batuan berdasarkan persamaan Kuz-ram
Distribusi Fragmentasi Kuz-Ram

Ukuran MRC 795 O MRC 785 i MRC 795 Q MRC 785 E MRC 785 K MRC 795 S
Saringan
(cm) Tertahan Tertahan
Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%) Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%) Tertahan (%) Lolos (%)
(%) (%)
75 3,4 96,6 4,1 95,9 2,1 97,94 3,6 96,4 0,5 99,3 0,0 100,0
50 14,6 85,4 16,4 83,6 10,1 89,95 13,3 86,7 5,2 93,3 0,0 100,0
40 24,5 75,5 26,7 73,3 17,9 82,12 21,7 78,3 11,8 85,8 0,7 99,3
30 39,1 60,9 41,3 58,7 30,5 69,46 34,3 65,7 24,7 72,2 6,4 93,6
20 58,7 41,3 60,6 39,4 49,6 50,44 52,4 47,6 46,2 50,6 30,7 69,3
12,5 75,9 24,1 77,2 22,8 68,2 31,76 69,8 30,2 67,9 29,8 64,2 35,8
10 81,8 18,2 82,7 17,3 75,1 24,90 76,1 23,9 75,7 22,5 75,7 24,3

99
LAMPIRAN C
DISTRIBUSI FRAGMENTASI AKTUAL DENGAN SPLIT DESKTOP
785 I 795 O 795 Q 785 K 785 E 795 S Rata -

Seive Foto Foto Rata- Foto Foto Rata- Foto Foto Rata- Foto Foto Rata- Foto Foto Rata- Foto Foto Rata rata
Size 1 2 rata 1 2 rata 1 2 rata 1 2 rata 1 2 rata 1 2 -Rata Seluruh
(cm)
% Passing
75 100 100 100 100 82 91 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 98
50 100 100 100 100 56 78 100 100 100 100 100 100 94 100 97 100 100 100 95
40 100 87 94 100 50 75 100 100 100 100 100 100 83 99 91 100 100 100 92
30 91 58 75 97 46 71 100 100 100 100 95 98 68 95 81 98 98 98 85
25 82 41 62 88 44 66 94 96 95 96 89 93 60 84 72 94 93 94 77
20 70 26 48 76 42 59 84 87 86 87 83 85 53 80 66 84 82 83 69
12,5 48 13 30 55 40 47 61 66 63 66 70 68 39 45 42 61 58 59 50
10 41 10 25 50 39 44 53 59 56 59 64 61 33 47 40 52 49 50 45
8,8 37 8 22 48 38 43 50 57 53 57 60 58 31 32 31 48 44 46 42
6,3 27 4 16 44 34 39 45 52 48 52 51 51 24 21 23 39 35 37 36
4,4 19 2 11 37 30 34 39 48 44 48 43 45 18 14 16 30 26 28 30
3,1 14 1 7 31 26 28 32 41 36 41 36 38 14 9 11 23 19 21 24
2,2 10 0 5 26 22 24 26 34 30 34 30 32 10 6 8 17 14 16 20
1,6 7 0 3 21 19 20 21 29 25 29 25 27 8 4 6 13 11 12 16
1,1 5 0 2 17 16 17 17 24 20 24 20 22 6 2 4 9 7 8 13
0,78 3 0 2 14 14 14 13 20 17 20 16 18 4 1 3 7 5 6 11
0,55 2 0 1 11 12 12 10 16 13 16 13 15 3 1 2 5 4 4 9
0,45 2 0 1 9 10 10 8 14 11 14 10 12 2 1 2 4 3 3 7

100
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN BIAYA PELEDAKAN
1. Estimasi biaya peledakan pada geometri 4x5 meter

Job requirements:
Diameter of holes : 4 in
Depth of Hole : 5,2 m
Effective depth of holes : 5 m
Burden of holes : 4 m
Spacing of holes : 5 m
Equipment and production rate:
Number of Drill : 2 unit
Estimated rate of drill : 30 m/hr
Total production rate : 60 m/hr
Effective depth of hole drilled : 57,7 m/hr
Volume of rock produced : 1153,8 m3hr (bcm)
Number of holes drilled per hour : 12 hole/hr
Materials for drilling and blasting:
Emulsion (pf) : 0,27 kg/bcm
Unit cost of explosvie : Rp 4.969 /bcm
Cost of bits : Rp 2.300.000 /pcs
Depth of hole before sharpening : 1.500 m
Drill steel consumed : 0,07 Lbs/cu. yd of rock
Drill bit consumption and cost
Original cost of bit: each : Rp 2.300.000
Total depth of drill hole by 1 bit : 1.500 m
Cost of bit per m of hole : Rp 1.533
Hourly cost of equipment Jumlah biaya/unit total
Drill 2 unit Rp 300.000 : Rp 600.000
Cost per hour for equipment : Rp 600.000
Hourly cost of material Ket. biaya /unit Total
Cost of bit per hour 60 m/hr Rp 1.533 : Rp 92.000
1153,8
Emulsion Rp 4.969 : Rp 1.548.035
bcm/hr
Surface delay 12 pcs Rp 159.000 Rp 1.908.000
Booster 12 pcs Rp 50.000 Rp 600.000
Inhole delay 12 hole Rp 116.000 : Rp 1.392.000
Cost per hour for materials : Rp 5.448.035
Hourly cost of labor Ket. Biaya / hr Total
Drill operator 1 org Rp 12.000 : Rp 12.000
Blaster 1 org Rp 12.000 : Rp 12.000

101
Helper 1 org Rp 10.000 : Rp 10.000

Cost per hr for labor Rp 34.000
Summary of Cost
Equipment : Rp 600.000
Material : Rp 5.448.035
Labor : Rp 34.000
Total : Rp 6.082.035 /hr
Cost per bcm : Rp 5.271,1 /bcm
cost total (target 300.000 bcm) : Rp 1.681.040.000

102
Job requirements:
Diameter of holes : 4 In
Depth of Hole : 5,2 M
Effective depth of holes : 5,1 M
Burden of holes : 4 M
Spacing of holes : 4 M
Number of Drill : 2 Unit
Unit cost of explosive : Rp 6.700 /bcm
Depth of hole before sharpening : 1.500 M
Total depth of drill hole by 1 bit : 1.500 M
Hourly cost of equipment Jumlah biaya/unit Total
Drill 2 unit Rp 300.000 : Rp 600.000
Hourly cost of material Jumlah biaya /unit Total
941
Emulsion
bcm Rp 6.700 : Rp 2.270.991
Surface delay 12 pcs Rp 159.000 : Rp 1.908.000
Booster 12 pcs Rp 116.000 : Rp 1.392.000
Detonator 12 hole Rp 29.000 : Rp 348.000
Hourly cost of labor Jumlah Biaya / hr Total
Helper 1 org Rp 10.000 : Rp 10.000
Cost per hr for labor Rp 34.000
Summary of Cost

103
Labor : Rp 34.000
Total : Rp 6.552.991 /hr

104
Job requirements:
Diameter of holes : 4 In
Depth of Hole : 5,2 M
Effective depth of holes : 5,1 M
Burden of holes : 3 M
Spacing of holes : 4 M
Number of Drill : 2 Unit
Unit cost of explosvie : Rp 8.900 /bcm
Depth of hole before sharpening : 1.500 m
Total depth of drill hole by 1 bit : 1.500 m
Drill 2 unit Rp 300.000 : Rp 600.000
Hourly cost of material Jumlah biaya /unit Total
Booster 12 pcs Rp 50.000 Rp 600.000
Inhole delay 12 hole Rp 116.000 : Rp 1.392.000
706,2
Emulsion
bcm Rp 8.900 : Rp 3.205.232
Detonator 12 hole Rp 29.000 : Rp 348.000
Hourly cost of labor Jumlah Biaya / hr Total
Helper 1 org Rp 10.000 : Rp 10.000
Cost per hr for labor : Rp 34.000
Summary of Cost

105
Labor : Rp 34.000
Total : Rp 6.271.232 /hr

106
LAMPIRAN E
OWNING AND OPERATING COST KOMATSU EX PC 850
Estimated Owning and Operating Costs Excavator Komatsu PC 850

A. Owning Cost
DEPRECIATION
a. Delivered price (including
attachments) : Rp 27.650.480.000
Less Tires :
Delivered price less tirea : Rp 27.650.480.000
Operating period (Hr/yr) : 5.760
Economic life (yr) : 5
1
Life time (hr) : 28.800
Trade in value : 15%
Nilai sisa : Rp 4.147.572.000
b. Depreciation value : Rp 23.502.908.000
Biaya Depresiasi (Rp/jam) : Rp 816.073
interest, tax and insurance : Rp 457.500
c total owning cost : Rp 1.273.573
B. Operating cost
a. Fuel and lubricant jumlah Harga unit Harga (Rp/jam)
Fuel (l/jam) 42,1 Rp15.000 Rp 631.500
Engine Oil (l/jam) 0,11 Rp27.750 Rp 3.053
Transmission Oil (l/jam) 0,049 Rp31.435 Rp 1.540
Final Drive Oil (l/jam) 0,02 Rp31.435 Rp 629
2
Hydraulic Oil (l/jam) 0,094 Rp28.708 Rp 2.699
Grease (kg/jam) 0,16 Rp112.370 Rp 17.979
b. Repair cost Rp 326.429
c. Operator hourly wage (Rp) 1 Rp250.000 Rp 250.000
d. Total Operating cost : Rp 1.233.829
Owning and Operatting cost : Rp 2.507.402
Target perbulan
Produktivitas alat (bcm/jam) harga /bcm volume (bcm) biaya total
4x5 377,8 Rp6.637 300.000 Rp1.991.055.034
4x4 421,7 Rp 5.946 300.000 Rp1.783.781.342
3x4 464,7 Rp 5.396 300.000 Rp1.618.723.030

107
LAMPIRAN F
SIMULASI POWDER FACTOR
1. Simulasi Perancangan Geometri untuk Emulsion (4X5) meter
Tinggi Jenjang (H) 5 5 5

Diameter lubang ledak (De) (inch) 4,0 4,0 4,0
Burden (B) 4 4 4
Spacing (S) 5 5 5
Stemming (T) 2,50 2,40 2,80
Subdrilling (J) 0,2 0,2 0,2
Kedalaman Lubang Ledak (L) 5,2 5,2 5,2
Kolom Isian (PC) 2,70 2,80 2,40
Jumlah lubang 100 100 100
Volume batuan perlubang (BCM) 100 100 100
Volume batuan total (BCM) 28436 10000 10000
Berat handak per lubang (E) (Kg) 28,66 29,72 25,48
Jumlah bahan peledak 7747 2972,257 2547,649
Blasting Ratio (BR) (BCM/kg) 3,67 3,36 3,93
Stiffness Ratio (SR) 1 1 1
Ratio Spasi/Burden (a) 1,250 1,250 1,250
Fragmentasi yang Dihasilkan

R (Tertahan 50 cm) 12,67 10,88 18,63
Z (Lolos 50 cm) 87,33 89,12 81,37
Faktor Batuan 4,29

E (Emulsi Fortis) 113
Standar Deviasi 0

108

Diameter lubang ledak (De) (inch) 4,0 4,0 4,0
Burden (B) 4 4 4
Spacing (S) 4 4 4
Stemming (T) 2,50 2,60 2,80
Kolom Isian (PC) 2,70 2,60 2,40
Volume batuan perlubang (BCM) 80 80 80
Berat handak per lubang (E) (Kg) 28,66 27,60 25,48

R (Tertahan 50 cm) 11,19 14,58 24,05
Z (Lolos 50 cm) 88,81 85,42 75,95
Faktor Batuan 4,38

Standar Deviasi 0

109

Diameter lubang ledak (De)
(inch) 4,0 4,0 4,0
Burden (B) 3 3 3
Spacing (S) 4 4 4
Stemming (T) 2,10 1,88 1,95
Kolom Isian (PC) 3,10 3,33 3,25
Volume batuan perlubang
(BCM) 60 60 60
Berat handak per lubang (E)
(Kg) 32,91 35,30 34,50

R (Tertahan 50 cm) 0,16 0,03 0,05
Z (Lolos 50 cm) 99,84 99,97 99,95
Faktor Batuan 4,03

Standar Deviasi 0

110
LAMPIRAN G
BLASTING COST (Rekomendasi)
1. Estimate the cost of drilling and blasting geometri (4x4) Pf : 0,34

Job requirements:
Diameter of holes : 4 in
Depth of Hole : 5,2 m
Effective depth of holes : 5 m
Burden of holes : 4 m
Spacing of holes : 4 m
Number of Drill : 2 unit
Number of holes drilled per
hour : 12 hole/hr
Rp
Unit cost of explosvie : 6.650 /bcm
Rp
Cost of bits : 2.300.000 /pcs
Depth of hole before
sharpening : 1.500 m
Lbs/cu. yd of
Drill steel consumed : 0,07 rock
Rp
Original cost of bit: each : 2.300.000
Total depth of drill hole by 1
bit : 1.500 m
Rp
Cost of bit per m of hole : 1.533
Rp Rp
Drill 2 unit 300.000 : 600.000
Rp
Cost per hour for equipment : 600.000
Hourly cost of material Ket. biaya /unit Total
Rp Rp
Cost of bit per hour 60 m/hr 1.533 : 92.000
1153,8 Rp Rp
Emulsion bcm/hr 6.650 : 2.087.077

111
Rp Rp
Surface delay 12 pcs 159.000 1.908.000
Rp Rp
Booster 12 pcs 50.000 600.000
Rp Rp
Inhole delay 12 hole 116.000 : 1.392.000
Rp
Cost per hour for materials : 5.987.077
Hourly cost of labor Ket. Biaya / hr Total
Rp Rp
Drill operator 1 org 12.000 : 12.000
Rp Rp
Blaster 1 org 12.000 : 12.000
Rp Rp
Helper 1 org 10.000 : 10.000
Rp
Cost per hr for labor 34.000
Summary of Cost
Rp
Equipment : 600.000
Rp
Material : 5.987.077
Rp
Labor : 34.000
Rp
Total : 6.621.077 /hr
Rp
Cost per bcm : 7.172,8 /bcm
cost total (target 300.000
bcm) : Rp 2.151.850.000

Nia Oktaviani FST

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Nia Oktaviani FST

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS NILAI POWDER FACTOR PELEDAKAN

UNTUK MENDAPATKAN TARGET FRAGMENTASI

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

[Grab your reader’s attention with

ANALISIS NILAI POWDER FACTOR PELEDAKAN UNTUK

Analisis powder factor peledakan telah dilakukan untuk mencapai

Kata Kunci: Fragmentasi Batuan, Powder Factor, Geometri Peledakan, Biaya

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

ANALYSIS OF BLASTING POWDER FACTOR TO OBTAIN ROCK

Key Word: Fragmentasi, Powder Factor, Gometri Peledakan, Biaya Peledakan,

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

1. Bapak Dr. Ambran Hartono,Msi. Selaku Ketua Program Studi Teknik

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

dalam memberikan masukan dan membantu penulis agar dapat

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Tanggerang Selatan, 27 Mei 2019

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................... iv

PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI .................................. v

ABSTRACT .......................................................................................................... vii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiv

DAFTAR TABLE ................................................................................................ xvi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1

2.1 Kondisi Umum Perusahaan ...................................................................... 4

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2.7 Tinjauan Teori ........................................................................................ 18

3.1 Metode Penelitian ................................................................................... 51

4.1 Hasil Penelitian....................................................................................... 67

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

4.2.5 Analisis Biaya Peledakan dan Loading material ............................. 84

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 92

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Tabel 2.1 Cadangan Mineral milik PT. J Resources ........................................ 10

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan penelitian

1.4 Manfaat Penelitian

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

3. Mendapatkan gambaran mengenai keterkaitan teori dengan kondisi aktual

1.5 Batasan Masalah

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2.1 Kondisi Umum Perusahaan

PT. J Resources Bolaang Mongondow (JRBM) merupakan salah

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2.3 Iklim dan Curah Hujan

2.4 Keadaan geologi

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Gambar 2.2 Geologi Regional Sulawesi Utara

Menurut (Kavaleris,1992) terjadi beberapa macam mineralisasi

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2.4.2 Stratigrafi Regional

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Gambar 2.3 Kolom Stratigrafi Blok Bakan

2.5 Potensi Cadangan dan Sumber daya

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta