EVALUASI NILAI POWDER FACTOR UNTUK

OPTIMALISASI PRODUKSI PELEDAKAN BATU

ANDESIT DI PT. SINAR MANDIRI MITRASEJATI
KAMPUNG KEMANG DESARENGASJAJAR,
KECAMATAN CIGUDEG, KABUPATEN BOGOR

Seminar Tambang

Disusun oleh:

ANDI SUPARMAN NAINGGOLAN

212867057

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI TD PARDEDE

2022

1
 LEMBAR PENGESAHAN

EVALUASI NILAI POWDER FACTOR UNTUK

OPTIMALISASI PRODUKSI PELEDAKAN BATU
ANDESIT DI PT. SINAR MANDIRI MITRASEJATI
KAMPUNG KEMANG DESARENGASJAJAR,
KECAMATAN CIGUDEG, KABUPATEN BOGOR

Seminar Tambang

Diajukan Untuk Memenuhi Kurikulum Pada Jurusan Teknik Pertambangan

Fakultas Teknologi Mineral Institut Sains Dan Teknologi TD Pardede

Oleh:

ANDI SUPARMAN NAINGGOLAN

212867057

Medan, Mei 2022

Disahkan Oleh Disetujui Oleh

Fakultas Teknologi Mineral Jurusan Teknik Pertambangan
Dekan Ketua Jurusan

Ir. Bungaran Tambun, MSi Analiser Halawa, ST, MT

NIDN : 0124016501 NIDN : 0112017503

2
 LEMBAR PERSETUJUAN

EVALUASI NILAI POWDER FACTOR UNTUK

OPTIMALISASI PRODUKSI PELEDAKAN BATU ANDESIT DI PT.
SINAR MANDIRI MITRA SEJATI KAMPUNG KEMANG DESA
RENGASJAJAR,
KECAMATAN CIGUDEG, KABUPATEN BOGOR
Seminar Tambang

Medan, Mei 2022

Dosen Pembimbing Utama

Analiser Halawa, ST, MT

NIDN : 0112017503

3
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

berkat dan karunia-nya yang telah diberikan kepada penulis, sehingga tulisan

laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan. Adapun tujuan laporan kerja praktik

ini disusun untuk memenuhi kurikulum salah satu mata kuliah semester VIII,

Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Institut Sains dan

Teknologi TD.Pardede Medan.

Laporan Seminar Tambang ini berjudul ’’Evaluasi Nilai Powder Factor

Untuk Optimalisasi Produksi Peledakan Batu Andesit di PT. Sinar Mandiri

Mitrasejati Kampung Kemang, Desa Rengasjajar, Kecamatan Cigudeg,

Kabupaten Bogor’’. Dalam menulis laporan seminar tambanginipenulistelah

banyak dibantu berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung,

penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang turut

membantu sehingga tulisan Laporan seminar tambang ini dapat diselesaikan

dengan baik.

Atas tersusunnya Laporan seminar tambang ini, dengan segala kerendahan

hati, bantuan dan kesempatan yang telah diberikan maka Penulis menyampaikan

terima kasih yang sebesar-sebesarnya kepada :

1. Bapak Ir. Bungaran Tambun M.Si., selaku Dekan Fakultas Teknologi

Mineral, Institut Sains dan Teknologi TD Pardede Medan.

2. Bapak Analiser Halawa, ST, MT., Ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Institut Sains dan Teknologi TD Pardede Medan, sekaligus Pembimbing

Utama.

i
3. Staf Pengajar Fakultas Teknologi Mineral, Institut Sains dan Teknologi

TD Pardede dan staf birokrasi jurusan teknik Pertambangan.

4. Buat Kedua Orang Tua saya, Saudara Yang selalu memberikan dukungan

sehingga saya dapat menyelesaikan laporan seminar tambang ini.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca, dan Semoga Tuhan

memberikan balasan kebaikan kepada semua pihak yang telah membantu

Tim Penulis dalam menyelesaikan laporan ini.

Medan, Mei 2022

Penulis,

ANDI S. NAINGGOLAN
212867057

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR.............................................................................................i
DAFTAR ISI.........................................................................................................iii
DAFTAR TABEL..................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................1
1.1 Latar Belakang.....................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan.............................................................................2
1.2.1 Maksud....................................................................................................2
1.2.2 Tujuan......................................................................................................2
1.3 Permasalahan.......................................................................................2
1.4 Batasan Masalah..................................................................................3
1.5 Metode Penulisan.................................................................................3
BAB II DASAR TEORI.........................................................................................5
2.1 Pengertian Pengeboran........................................................................5
2.1.1 Diameter Lubang Bor.............................................................................5
2.1.2 Arah Pemboran.......................................................................................5
2.1.3 Kedalaman Lubang Bor.........................................................................6
2.1.4 Pola Pemboran........................................................................................7
2.2 Pengertian Peledakan...........................................................................9
2.2.1 Konsep Dasar Peledakan.....................................................................10
2.2.2 Rancangan Peledakan...........................................................................11
2.2.3 Geometri Peledakan.............................................................................12
2.2.3.1 Burden (B)..........................................................................................12
2.2.3.2 Spacing (S).........................................................................................14
2.2.3.3 Stemming (T)......................................................................................15
2.2.3.4 Subdrilling (J)....................................................................................15
2.2.3.5 Kedalaman Lubang Tembak (H).....................................................16
2.2.3.6 Panjang Kolom Isian (Primary Charging).....................................16

iii
 2.2.3.7 Tinggi Jenjang (L).............................................................................17
2.2.4 Loading Density....................................................................................17
2.2.5 Powder Factor (PF)..............................................................................17
2.3 Produksi Hasil Peledakan..................................................................18
2.3.1 Volume Peledakan................................................................................18
2.3.2 Massa Ledakan (W)..............................................................................18
2.4 Arah dan Pola Peledakan...................................................................19
2.4.1 Arah Peledakan.....................................................................................19
2.4.2 Pola Peledakan......................................................................................20
2.5 Bahan Peledak....................................................................................23
2.5.1 Jenis Bahan Peledak.............................................................................24
2.5.2 Reaksi dan Produk Peledakan.............................................................28
2.5.3 Klasifikasi Bahan Peledakan...............................................................31
2.6 Sifat Bahan Peledak...........................................................................31
2.6.1 Sensifitas................................................................................................32
2.6.2 Densitas..................................................................................................32
2.6.2 Sensifitas................................................................................................34
2.6.3 Kecepatan Detonasi..............................................................................34
2.6.4 Tekanan Detonasi (Detonating Pressure)..........................................36
2.6.5 Kekuatan Bahan Peledak.....................................................................36
2.6.6 Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)....................................37
2.7 Peralatan dan Perlengkapan Peledakan..............................................38
2.7.2 Peralatan Peledakan..............................................................................38
2.7.2 Perlengkapan Peledakan......................................................................38
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN...................................................44
3.1 Hasil.......................................................................................44
3.2 Pembahasan............................................................................48
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN...................................................50
4.1 Kesimpulan............................................................................50
4.2 Saran.......................................................................................51
DAFTAR PUSTAKA................................................................................52

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
2.1 Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang ledak dan densitas
bahan peledak dalam kg/m……………………………………………. 34
3.1 Nilai Powder Factor Berdasarkan Geometri Aktual………………….. 44
3.2 Hasil Persentasi Fragmentasi Berdasarkan Ukuran................................ 45
3.3 Hasil Fragmentasi Dengan Korelasi Geometri Peledakan Aktual.......... 46
3.4 Geometri Berdasarkan Teori R.L. Ash.................................................... 46
3.5 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 3 m…………………... 47
3.6 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 6 m ………………….. 47
3.7 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 9 m ...............................48
3.8 Rekomendasi Geometri Peledakan Berdasarkan Kedalaman Lubang….49

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Lubang bor tegak dan lubang bor miring........................ ……………. 6
2.2 Sketsa Pola Peledakan Tambang Terbuka………………………….. 9
2.3 Geometri Peledakan R.L. Ash………………………………………. 12
2.4 Arah Peledakan……………………………………………………… 20
2.5 Pola Peledakan Box Cut................................................................... 21
2.6 Pola Peledakan V- Cut………………………………………………. 22
2.7 Pola Peledakan Corner Cut…………………………………………. 22
2.8 Peledakan Row By Row……………………………………………... 23
2.9 Klasifikasi Bahan Peledak R.L. Ash………………………………… 31
2.10 Truck Mixer Manufacturing Unit………………………………….. 38
2.11 Detonator Biasa (Plain
Detonator).................................................. 39
2.12 Detonator
Listrik............................................................................. 40
2.13 Detonator Non-
Elektrik.................................................................. 41
2.14 Sumbu Api (Safety Fuse)…………………………………………... 42
2.15 Sumbu Ledak (Detonating Cord)………………………………….. 43
2.16 Trunk Line Delay
(TLD)................................................................. 43

vi
vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Powder factor adalah perbandingan jumlah bahan peledak yang digunakan

dengan volume bahan yang akan diledakkan dalam sekali peledakan. Dalam hal

ini perlunya mengevaluasi nilai powder factor untuk mendapatkan nilai yang

efektif dari kegiatan peledakan dan mengetahui efisiensi penggunaan bahan

peledak. Upaya untuk meningkatkan produksi dilakukan melalui kegiatan

peledakan agar menghasilkan ukuran material (fragmentasi) dan penggunaan

bahan peledak yang sesuai.

Permasalahan yang terjadi di PT Sinar Mandiri Mitrasejati yaitu belum

tercapainya target produksi sebesar ± 2.500 ton/hari dikarenakan penggunaan

bahan peledak dalam sekali peledakan dan hasil peledakan bahan galian andesit

yang kurang maksimal. sehingga nilai powder factor yang di dapatkan dari data di

lapangan kurang dari < 0,20 kg/ton. Oleh karena itu fragmentasi hasil peledakan

kurang maksimal dikarenakan banyaknya boulder dengan ukuran >70 cm sebesar

11.2% yang mengakibatkan terhambatnya pada tahap pengolahan. Ukuran

fragmentasi yang dibutuhkan yaitu <70 cm. Distribusi fragmentasi batuan hasil

peledakan diupayakan harus memenuhi kriteria tersebut, dengan didukung oleh

perhitungan geometri peledakan serta penggunaan bahan peledak yang sesuai.

Penerapan geometri peledakan saat ini kurang diperhatikan sehingga hasil

peledakannya kurang maksimal. Oleh karena itu PT Sinar Mandiri Mitra sejati

pada saat ini pada umumnya harus melakukan evaluasi dengan sistem pengajuan

1
geometri peledakan dan memperhatikan nilai powder factor yang ideal

berdasarkan percobaan dilapangan dengan nilai ideal powder factor < 0.25 kg/ton.

Berkaitan dengan itu, perlu dilakukan studi terhadap kesesuaian powder factor

dan geometri peledakan menggunakan metode R.L Ash untuk

mengoptimalisasikan produksi peledakan batu andesit di PT. Sinar Mandiri Mitra

Sejati.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud

Ada pun maksud dari penulisan laporan ini adalah:

1. Memenuhi syarat akademik semester VIII mata kuliah seminar tambang pada

jurusan teknik pertambangan.

2. Menambah pengetahuan tentang nilai powder factor peledakan kepada

penulis dan pembaca.

1.2.2 Tujuan

1. Mengetahui geometri peledakan yang sesuai sehingga didapatkan hasil

fragmentasi yang diharapkan

2. Mengetahui penggunaan bahan peledak berdasarkan dari nilai powder factor

yang optimal

3. Mengetahui produksi yang maksimal sesuai yang diinginkan.

1.3 Permasalahan

Adapun permasalahan dalam kasus ini adalah:

1. Berapa perhitungan geometri peledakan dengan menggunakan metode R.L.

Ash untuk mendapatkan fragmentasi yang diinginkan?

2
2. Berapa nilai powder factor optimum peledakan berdasarkan penggunaan

bahan peledak?

1.4 Batasan Masalah

Adapun pembatasan masalah dalam penulisan ini adalah:

1. Penulisan ini hanya mengevaluasi geometri peledakan dengan metode R.L.

Ash dan nilai powder factor untuk menyesuaikan penggunaan bahan peledak

dengan hasil peledakan yang maksimal.

2. Membandingkan data geometri dan fragmentasi aktual dengan rumus teoritis.

1.5 Metode Penulisan

Metode penulisan yang digunakan dalam menyelesaikan permasalahan

yang ada antara lain menggabungkan antara teori dengan data jurnal yang

diperoleh di lapangan sehingga dari keduanya akan didapatkan

penyelesaian masalah. Adapun urutan penulisan seminar tambang ini adalah :

1. Studi Literatur

Adapun studi literatur didapatkan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang

berkaitan dengan topik, diperoleh dari:

a. Jurnal ilmiah tentang powder factor peledakan.

b. Jurnal ilmiah tentang peledakan.

c. Modul teknik peledakan.

2. Penulisan dan Pembentukan Laporan

a. Melakukan pengambilan inti sari bacaan dari referensi yang telah

didapatkan.

3
 b. Pengambilan data yang diperoleh dari jurnal ilmiah yang mencakup;

geometri peledakan, loading density, nilai powder factor peledakan dan

distribusi fragmentasi hasil peledakan.

3. Penyajian hasil dan pembahasan

4. Kesimpulan

Diperoleh setelah dilakukan kolerasi antara data lapangan dengan hasil

pengolahan data.

4
 BAB II

DASAR TEORI

2.1 Pengertian Pengeboran

Pengeboran adalah kegiatan awal dari proses kegiatan peledakan dengan

bantuan alat mekanis. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat lubang ledak

berdiameter homogen yang akan diisi sejumlah bahan peledak.

2.1.1 Diameter Lubang Bor

Menentukan diameter lubang bor berdasarkan dari volume massa batuan yang

akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang diinginkan, mesin bor

yang digunakan, dan kapasitas alat muat yang akan digunakan. Diameter lubang

ledak yang dibuat terlalu kecil akan mengurangi faktor energi yang dihasilkan,

sehingga tidak cukup untuk membongkar batuan. Jika diameter terlalu besar maka

hasil fragmentasi batuan tidak baik, terutama pada batuan yang banyak terdapat

kekar dengan spacing yang rapat. Selain itu dari tinggi jenjang, dengan diameter

lubang yang besar, untuk menghindari getaran dan flying rock, stemming yang

digunakan akan relatif lebih banyak. Sedangkan untuk lubang bor yang kecil,

maka jumlah stemming dapat dikurangi.

2.1.2 Arah Pemboran

Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak

(vertical) lurus dan arah miring. Dengan lubang bor miring biasanya untuk

mengurangi problem back break dan lebih dari itu lubang bor miring mempunyai

banyak keuntungan dari pada yang tegak yaitu:

5
 1. Biasanya mengurangi biaya pemboran dan konsumsi bahan peledak karena

dengan burden yang besar.

2. Akan diperoleh jenjang (bench) yang lebih besar.

3. Mengurangi resiko timbulnya tonjolan dan backbreak.

4. Hasil tumpukan lebih bagus.

Dalam operasi peledakan batauan ada beberapa parameter berdasarkan

geometri peledakan yaitu : Burden (B), Spacing (S), Subdrilling (J), Steamming

(T), Tinggi jenjang (H) dan Kedalaman lubang ledak (L) Seperti gambar 2.1

Sumber: Bahan Diklat Pemboran dan Peledakan,2017

Gambar 2.1 Lubang bor tegak dan lubang bor miring

Dengan pemboran tegak ada bagian atas jejang kurang bagus karena ada back

break, fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak sperti

tersalurkan, tapi dengan lubang bor miring yang biasanya dengan kemiringan

(18°) bisa menghindari masalah tersebut diatas.

2.1.3 Kedalaman Lubang Bor

Kedalaman lubang bor biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang

diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman lubang

6
ledak hendaknya lebih dalam dari level jenjang, yang mana kelebihan daripada

level jenjang ini disebut subdrilling.

2.1.4 Pola Pemboran

Pola pemboran adalah rangkaian lubang tembak

1. Arah lubang bor vertical :

Keuntungan:

a. Pada ketinggian jenjang yang sama, maka kedalaman lubang bor vertical

lebih pendek dari pada lubang bor miring, sehingga waktu pemboran yang

diperoleh lebih cepat.

b. Kecepatan penetrasi alat bor akan lebih cepat karena kurangnya gesekan yang

timbul dari dinding lubang bor terhadap batang bor.

c. Pelemparan batuan hasil peledakan lebih dekat.

Kerugian:

a. Mudah terjadi kelongsoran pada jenjang.

b. Kemungkinan adanya bongkahan yang besar

c. Kemungkinan terjadi tonjolan pada lantai jenjang.

2. Arah lubang bor miring :

Keuntungan:

a. Memperkecil bahaya longsor pada jenjang

b. Memperbaiki fragmentasi batuan

c. Hasil peledakan mempunyai permukaan yang lebih rata

Kerugian:

a. Kemungkinan terjadinya pelemparan batuan yang lebih jauh.

7
b. Pada ketinggian jenjang yang sama maka kedalaman lubang bor yang dibuat

lebih panjang dari pada lubang bor vertikal, sehingga membutuhkan waktu

pemboran yang lebih lama.

c. Membutuhkan ketelitian yang cermat untuk menempatkan alat bor pada titik

atau posisi dengan kemiringan tertentu, sehingga membutuhkan waktu

manuver yang agak lama.

Pola pemboran merupakan rangkaian lubang – lubang ledak secara sistematis.

Pola pemboran ini didasarkan pada keadaan tempat dan kekerasan batuan yang

dilakukan peledakan. Pada tambang terbuka terdapat 3 (tiga) pola pemboran

yaitu:

1. Pola persegi (Square Pattern)

Pola pemboran persegi adalah pola pemboran dengan penempatan lubang

lubang tembak antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan membentuk

segi empat.

2. Pola Persegi Panjang (Rectangular Pattern)

Rangkaian lubang bor ini dengan jarak spasi dalam satu baris lebih besar

dibanding burden,

3. Pola Zig zag (Staggered Pattern)

Pola pengeboran ini dengan lubang bor dibuat selang seling dan bisa berasal

dari pola persegi dan persegi panjang.

8
 S
umber: Juru ledak kelas II, 1994
Gambar 2.2 Sketsa Pola Peledakan Tambang Terbuka

2.2 Pengertian Peledakan

Peledakan adalah memecah atau membongkar batuan padat atau material

berharga yang bersifat kompak dari batuan induknya menjadi material yang sesuai

untuk proses produksi. Menurut kamus pertambangan umum, bahan peledak

adalah senyawa kimia yang dapat bereaksi dengan cepat apabila diberikan suatu

perlakuan, menghasilkan sejumlah gas bersuhu dan bertekanan tinggi dalam

waktu yang sangat singkat. Peledakan memiliki daya rusak bervariasi tergantung

jenis bahan peledak yang digunakan dan tujuan digunakannya bahan peledak

tersebut. Peledakan dapat dimanfaatkan untuk berbagai kepentingan, baik itu

positif maupun negatif, seperti untuk memenuhi tujuan politik, ideologi,

keteknikan, industri dan lain-lain. Contohnya besi, baja dan logam lainnya, serta

bahan galian industri, seperti batubara dan gamping seringkali menggunakan

peledakan untuk memperoleh bahan galian tersebut, apabila dianggap lebih

ekonomis dan efisien dari pada penggalian bebas (free digging) maupun

penggaruan (ripping). Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik

pada kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 2001 ; 1-2):

9
1. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).

Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang

berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder faktor).

2. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah

(kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).

3. Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang,

retakan retakan), dan;

4. Aman.

2.2.1 Konsep Dasar Peledakan

Kegiatan peledakan pada massa batuan mempunyai beberapa tujuan, yaitu:

1. Membongkar atau melepaskan batuan (bahan galian) dari batuan

induknya.

2. Memecah dan memindahkan batuan

3. Membuat rekahan

Bahan peledak merupakan sarana yang efektif sebagai alatpembongkar

batuan dalam industri pertambangan. Oleh karena itu perlu dimanfaatkan sebagai

barang yang berguna, disamping juga merupakan barang yang berbahaya. Untuk

itu dalam pelaksanaan pekerjaan peledakan harus hati-hati sesuai dengan

peraturan dan teknik-teknik yang diterapkan, sehingga pemanfaatannya lebih

efisien dan aman.

Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari pekerjaan atau proses lanjutan

setelah peledakan. Tujuan peledakan dalam dunia pertambangan adalah memecah

atau membongkar batuan padat atau material berharga atau endapan bijih yang

10
bersifat kompak atau massive dari batuan induknya menjadi material yang cocok

untuk dikerjakan dalam proses produksi berikutnya.

Faktor – factor yang perlu diperhatikan dalam merencanakan peledakan

adalah:

a. Kondisi batuan yaitu karakteristik yaitu struktur dan sifat-sifat geoteknik

batuan yang akan mempengaruhi jarak antar lubang bor serta kemajuan yang

akan diperoleh.

b. Pola peledakan akan mempengaruhi hasil peledakan. Keberhasilan tujuan

peledakan sangat tergantung pada pola peledakan yang digunakan. Pola

peledakan juga akan menentukan ukuran fragmentasi dan arah lemparan yang

diledakkan.

c. Pemilihan dan pengisian bahan peledak

Pemilihan bahan peledak tergantung pada diameter lubang bor, kondisi lubang

ledak, derajat fragmentasi dan blastibility batuan. Penentuan pengisian bahan

peledak tergantung pada kedalaman lubang tembak, blastibility batuan dan

pola peledakan yang digunakan.

d. Alat dan perlengkapan Peledakan

Alat peledakan adalah sarana yang digunakan untuk melakukan proses

kegiatan peledakan sedangkan perlengkapan adalah prasarana pendukung

pelaksanaan kegiatan peledakan.

2.2.2 Rancangan Peledakan

Merancang peledakan sangat perlu untuk menghitung dan menentukan:

1. Geometri peledakan

2. Pola pemboran

11
3. Pola peledakan

4. Kebutuhan bahan peledak

5. Produksi peledakan

2.2.3 Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil peledakan,

karena jika geometri peledakan baik maka menghasilkan fragmentasi batuan yang

sesuai dengan alat peremuk, tidak terdapat adanya bongkah, kondisi jenjang yang

lebih stabil serta keamanan alat – alat mekanis dan keselamatan para pekerja.

Dalam operasional peledakan terdapat 7 (tujuh) standar dasar geometri peledakan

yaitu: Burden, Spacing, stemming, subdrilling, kedalamaan lubang ledak, panjang

kolom isian dan tinggi jenjang.

Sumber: Juru ledak kelas II, 1994

Gambar 2.3 Geometri Peledakan R.L. Ash

2.2.3.1 Burden (B)

Burden merupakan hal yang penting dalam peledakan. Burden adalah jarak

antara bidang bebas (freeface) dengan baris lubang bor. Dalam menentukan

burden harus memperhatikan jarak terdekat freeface dan arah hasil ledakannya,

12
selain itu perlu diperhatikan pula besarnya burden karena dipengaruhi oleh

beberapa hal yaitu dari karaktereistik batuan yang akan diledakkan. Jarak burden

yang baik adalah jarak dimana energy ledakan bias menekan batuan secara

maksimal sehingga pecahnya batuan dapat sesuai dengan fragmentasi batuan yang

direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin terjadinya batu terbang,

bongkah, dan retaknya batuan pada batas akhir jenjang.

Batuan standard mempunyai bobot isi 160 lb/ft3 dengan berat jenis bahan

peledak standard 1,2 gr/cm3 dan kecepatan detonasi sebesar 12000 fps. Apabila

batuan dan bahan peledak yang akan diledakkan tidak sama dengan ukuran

standard maka harga Kb standard harus dikoreksi menggunakan factor

penyesuaian (adjustment factor).

KbxDe
Burden `= 12 …………………………………………………………...(2-1)

- Faktor penyesuaian (adjusment factor)

( )
1/3
Dstd
Af1 = D ..……………………………...……………………….... (2-2)

( )
1/3
SG. Ve 2
.
SG std . Ve 2
Af2 = std ……………………………...…………………. (2-3)

- Kb terkoreksi = Kb standart x Af1 x Af2 …………………………...…… (2-4)

Jadi:

KBkoreksi X De
Burden= ………………..………………………………(2-5)
12

Dimana :

Af1 = faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan diledakkan

Af2 = faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang dipakai

13
De = diameter lubang tembak (inchi)

D = bobot isi batuan yang diledakkan (lb/ft3)

Dstd = bobot isi batuan standard (160 lb/ ft3)

B = burden (ft)

Kb = burden ratio

Kbstd = burden ratio standard

SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai (Emulsion = 1,3 gr/cc)

SGstd = berat jenis bahan peledak standard (1,2 gr/cc)

Ve = VOD bahan peledak yang digunakan 3800 m/s (12.457 fps)

Vestd = VOD bahan peledak standard (12.000 fps)

2.2.3.2 Spacing (S)

Spacing adalah jarak terdekat antara dua lubang tembak yang berdekatan di

dalam satu baris (row). Apabila jarak spasi terlalu kecil akan menyebabkan batuan

hancur menjadi halus, tetapi bila spasi lebih besar daripada ketentuan akan

menyebabkan banyak terjadi bongkah dan tonjolan diantara dua lubang ledak

setelah diledakkan.

S = Ks x B …………………………………...................................(2-6)

Dimana :

K = spacing ratio (1,00 – 2,00)

S = spasi (meter)

B = burden (meter)

Berdasarkan cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spasi adalah

sebagai berikut:

1. Peledakan serentak, S = 2B

14
2. Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay) S = B

3. Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B hingga 2B.

4. Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S antara 1,2B hingga

1,8BPeledakan dengan pola beruntun tiap lubang ledak dalam baris yang

sama, S= 1,15B

2.2.3.3 Stemming (T)

Stemming adalah penempatan material isian (cutting pemboran) diatas

bahan peledak pada lubang peledakan untuk menahan energi, mencegah

terjadinya gelombang tekanan udara (air blast) dan batuan melayang (flying rock)

yang disebabkan tekanan gas-gas hasil ledakan. Ukuran stemming secara umum

dapat ditentukan dengan cara dimensi burden dikalikan dengan 0,7. Stemming

yang cukup tebal dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledak

tidak mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar stemming tersebut.

Sedangkan stemming yang terlalu tipis dapat mengakibatkan timbulnya batuan

terbang (flying rock) dan gelombang tekanan udara (air blast).

Untuk penentuan panjang stemming digunakan rumus:

T= Kt x B …………………………………………….…………………. (2-7)

Dimana :

Kt = stemming ratio (0,75 – 1,00)

T = stemming (meter)

B = burden(meter)

2.2.3.4 Subdrilling (J)

Subdrilling merupakan bagian dari panjang lubang tembak yang terletak lebih

rendah dari lantai jenjang. Subdrilling diperlukan agar batuan dapat meledak

15
secara keseluruhan dan terbongkar tepat pada batas lantai jenjang, sehingga

tonjolan-tonjolan pada lantai jenjang dapat dihindari. Secara umum panjang

subdrilling dapat ditentukan paling tidak 0,2 ~ 0,4 kali panjang burden.

Rumus yang digunakan untuk menentukan subdrilling adalah:

J = Kj x B ……………………………………………………………….. (2-8)

Dimana :

Kj = subdrilling ratio (0,2 – 0,4)

J =subdrilling (meter)

B = burden (meter)

2.2.3.5 Kedalaman Lubang Tembak (H)

Kedalaman lubang ledak merupakan jumlah total antara tinggi jenjang dengan

besarnya subdrilling. Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan

tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik.

Dengan persamaan yang digunakan adalah:

H = Kh x B ………………………………………………………………(2-9)

Dimana:

Kh = hole depth ratio (1,5 - 4,0)

H = kedalaman lubang tembak (meter)

B = burden (meter)

2.2.3.6 Panjang Kolom Isian (Primary Charging)

Panjang kolom isian merupakan selisih dari kedalaman lubang ledak dengan

stemming lubang ledak yang akan diisi dengan bahan peledak. Panjang kolom

isian menentukan banyaknya pemakaian bahan peledak yang dipakai dalam

sebuah lubang bor. Persamaannya sebagai berikut:

16
PC = H – T …………………………………………………………………(2-10)

Dimana :

PC = Panjang kolom isian (meter)

H = Kedalaman lubang tembak (meter)

T = Stemming (meter)

2.2.3.7 Tinggi Jenjang (L)

Secara spesifik tinggi jenjang maksimum sangat dipengaruhi oleh peralatan

bor dan alat muat yang tersedia. Ketinggian jenjang disesuaikan dengan

kemampuan alat bor dan diameter lubang. Lebih tepatnya, jenjang yang lebih

rendah dipakai diameter kecil demikian pula sebaliknya.

Dapat dihitung secara sistematis sebagai berikut:

L = H – J ………………………………………………………………….…(2-11)

2.2.4 Loading Density

Loading density adalah berat bahan peledak setiap meter kolom isian. Nilai

loading density dapat diketahui dengan menggunakan persamaan berikut:

de = ¼ x3,14(De)2 SG x 1000………………………………………………(2-12)

Dimana :

de = Loading Density (Kg/m)

De = Diameter lubangtembak (Inchi)

SG = Spesific Gravity

2.2.5 Powder Factor (PF)

Powder factor ini merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik

atau tidaknya suatu operasi peledakan. Hal ini disebabkan dari nilai power factor

17
ini diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah batuan.

Penentuan nilai power factor dapat diketahui dari persamaan berikut :

PF = n x E/w ……………………………………………………..…………(2-13)

Dimana :

Pf =Power Factor ( kg/m3)

W = Volume material yang diledakkan ( ton/m3)

E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)

n = Jumlah lubang ledak

2.3 Produksi Hasil Peledakan

2.3.1 Volume Peledakan

Volume peledakan merupakan banyaknya volume batuan yang akan

diledakkan. Volume peledakan dapat dihitung dengan menggunakan rumus

sebagai berikut:

V = B x S x L x n……….…………………………………………………(2-14)

Dimana:

V = Volume peledakan (m3)

B = Burden (m)

S = Spasi (m)

L = Tinggi jenjang (m)

n = Jumlah keseluruhan lubang ledak

2.3.2 Massa Ledakan (W)

Massa ledakan suatu material merupakan perkalian antara volume ledakan di

kalikan dengan density batuan yang ada. Massa ledakan material dapat di

nyatakan dalam rumus matematis sebagai berikut :

18
W = V x Db…………………………………………………………………(2-15)

Dimana:

W = Tonase ledakan ( ton/lubang)

V = Volume batuan terbongkar (m3/lubang)

Db = Densitas batuan (ton/m3)

2.4 Arah dan Pola Peledakan

2.4.1 Arah Peledakan

Arah peledakan merupakan suatu penunjukan arah dimana terjadi pemindahan

(displacement) batuan ataupun runtuhan batuan hasil peledakan yang kemudian

membentuk tumpukan.Arah peledakan dipengaruhi oleh struktur batuan, posisi

alat – alat dan jalan tambang serta posisi bangunan – bangunan maupun

lingkungan sekitar.

Dari segi kekar batuan, maka arah peledakan yang baik untuk menghasilkan

fragmentasi batuan yang seragam digunakan arah peledakannya menuju sudut

tumpul perpotongan antara arah umum kedua kekar utama. Apabila arah

peledakannya menuju sudut runcing, maka akan terjadi penerobosan energi

peledakan melalui rekahan yang ada. Hal mengakibatkan pengurangan energy

ledakan untuk menghancurkan batuan, sehingga terbentuk fragmentasi batuan

yang tidak seragam dan cenderung menghasilkan banyak overbreak.

Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi batuan

yang baik, diterapkan arah lubang tembak yang berlawanan arah dengan bidang

perlapisan batuan karena energi ledakan akan menekan batuan secara maksimal.

19
Secara teoritis, bila lubang tembak arahnya berlawanan dengan arah pelapisan

batuan, maka kemungkinan terjadinya backbreak akan lebih rendah, lantai jenjang

tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan lebih seragam dan akan

membentuk tumpukan material (muckpile) yang lebih tinggi dengan lemparan

batuan tidak terlalu jauh. Sedang jika arah lubang tembak searah dengan arah

kemiringan bidang perlapisan, maka kemungkinan yang terjadi adalah timbul

backbreak lebih besar, fragmentasi batuan tidak seragam dan tumpukan material

hasil peledakan (muckpile) akan lebih rendah dengan terlemparnya batuan akan

lebih jauh, serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar,

namun akan menghasilkan lantai jenjang yang lebih rata.

Sumber: Modul Jurnal Peledakan

Gambar 2.4 Arah Peledakan

2.4.2 Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang – lubang

ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada garis berikutnya ataupun antar

lubang ledak satu dengan lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan urutan

waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan. Seperti yang telah

20
dijelaskan sebelumnya, selain geometri peledakan, pola peledakan juga akan

mempengaruhi muatan bahan peledak maksimum per delay. Dapat berupa

Penyalaan beruntun dalam satu baris, bisa juga serentak dalam suatu baris, atau

beruntun antar baris. Berikut merupakan beberapa macam pola peledakan:

1. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk kotak. Titik awal ( initiating point) pada pola peledakan ini

berada di tengah membagi 2 (dua) rangkaian peledakan. Pola peledakan ini

diterapkan untuk lokasi peledakan yang hanya memiliki satu bidang bebas

(free face) yakni permukaan yang bersentuhan dengan udara vertikal.

Sumber: Joris Pasang, 2013

Gambar 2.5 Pola Peledakan Box Cut
2. “ V “ Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke tengah

membentuk huruf V dengan hasil peledakan menumpuk. Pola peledakan ini

memiliki 2 (dua) bidang bebas (freeface). Titik awal (initiating point) pada

pola peledakan ini berada di depan rangkaian peledakan yang mengarah pada

bidang bebas (freeface). Dalam penerapan sistem penyalaan V-cut,

diharapkan material hasil peledakan akan terkumpul dan membentuk

21
 tumpukan disuatu tempat. Pola peledakan ini memberikan pengaruh yang

buruk terhadap dinding yang masih tersisa.

Sumber: Joris Pasang, 2013

Gambar 2.6 Pola Peledakan V- Cut

3. Corner Cut, yaitu pola peledakan yang arah lemparan hasil peledakannya

adalah ke arah salah satu sudut (corner) bidang bebasnya. Jika terdapat

bidang bebas yang banyak, pola peledakan corner cut bisa diterapkan.Titik

awal (initiating point) pada pola ini terletak di arah runtuhan hasil peledakan.

22
 Sumber: Joris Pasang, 2013
Gambar 2.7 Pola Peledakan Corner Cut
4. Row by row, yaitu pada pola ini waktu tunda diatur agar lubang ledak yang

sebaris meledak secara bersamaan secara bergantian antar baris yang

didepannya (yang paing dekat dengan free face) disusul garis yang

dibelakangnya secara bergantian.

Sumber: Joris Pasang, 2013

Gambar 2.8 Pola Peledakan Row By Row

Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai

berikut:

1. Pola peledakkan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara

serentak untuk semua lubang tembak.

2. Pola peledakkan beruntun, adalah suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.

2.5 Bahan Peledak

Bahan peledakan adalah bahan atau zat yang berbentuk padat cair, gas atau

campurannya yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan

akan berubah secara kimiawi menjadi zat zat lainnya yang sebagian besar atau

23
seluruhnya berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang

sangat singkat disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi.

Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa

mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa

( 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar

25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian

besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam

bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan

yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh

sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat

laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

2.5.1 Jenis Bahan Peledak

1. Amonium Nitrat (AN)

Ammoniun nitrat (NH4NO3) merupakan bahan dasar yang berperan sebagai

penyuplai oksida pada bahan peledak. Berwarna putih seperti garam dengan

titik lebur sekitar 169,6⁰ C. Ammonium nitrat adalah zat penyokong proses

pembakaran yang sangat kuat, namun ia sendiri bukan zat yang mudah

terbakar dan bukan pula zat yang berperan sebagai bahan bakar sehingga pada

kondisi biasa tidak dapat dibakar. Sebagai penyuplai oksigen, maka apabila

suatu zat yang mudah terbakar dicampur dengan AN akan memperkuat

intensitas proses pembakaran dibanding dengan bila zat yang mudah terbakar

tadi dibakar pada kondisi udara normal. Udara normal atau atmosfir hanya

mengandung oksigen 21%, sedangkan AN mencapai 60%. Bahan lain yang

serupa dengan AN dan sering dipakai oleh tambang kecil adalah potassium

24
nitrat (KNO3). Ammonium nitrat tidak digolongkan ke dalam bahan peledak.

Namun bila dicampur atau diselubungi oleh hanya beberapa persen saja zat-

zat yang mudah terbakar, misalnya bahan bakar minyak (solar, dsb), serbuk

batubara, atau serbuk gergaji, maka akan memiliki sifat- sifat bahan peledak

dengan sensitifitas rendah. Walaupun banyak tipe-tipe AN yang dapat

digunakan sebagai agen peledakan, misalnya pupuk urea, namun AN yang

sangat baik adalah yang berbentuk butiran dengan porositas tinggi, sehingga

dapat membentuk komposisi tipe ANFO. Sifat-sifat ammonium nitrat penting

untuk agen peledakan sebagai berikut:

 Densitas: butiran berpori 0,74 – 0,78 gr/cc (untuk agen peledakan) butiran

tak berpori 0,93 gr/cc (untuk pupuk urea).

 Porositas: mikroporositas 15% makro plus mikroporositas 54% butiran tak

berpori mempunyai porositas 0 – 2%.

 Ukuran partikel: ukuran yang baik untuk agen peledakan antara 1 – 2 mm.

 Tingkat kelarutan terhadap air: bervariasi tergantung temperatur, yaitu: 5⁰

C tingkat kelarutan 57,5% (berat); 30⁰ C tingkat kelarutan 70% (berat) 10⁰

C tingkat kelarutan 60% (berat); 40⁰ C tingkat kelarutan 74% (berat) 20⁰ C

tingkat kelarutan 65,4% (berat).

2. ANFO

ANFO adalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat

pengoksida dan fuel oil (FO) sebagai bahan bakar. Setiap bahan bakar

berunsur karbon, baik berbentuk serbuk maupun cair, dapat digunakan sebagai

pencampur dengan segala keuntungan dan kerugiannya. Pada tahun 1950-an

di Amerika masih menggunakan serbuk batubara sebagai bahan bakar dan

25
sekarang sudah diganti dengan bahan bakar minyak, khususnya solar. Bila

menggunakan serbuk batubara sebagai bahan bakar, maka diperlukan

preparasi terlebih dahulu agar diperoleh serbuk batubara dengan ukuran

seragam. Beberapa kelemahan menggunakan serbuk batubara sebagai bahan

bakar, yaitu:

 preparasi membuat bahan peledak ANFO menjadi mahal,

 tingkat homogenitas campuran antara serbuk batubara dengan AN sulit

dicapai,

 sensitifitas kurang, dan debu serbuk batubara berbahaya terhadap

pernafasan pada saat dilakukan pencampuran.

 Menggunakan bahan bakar minyak selain solar atau minyak disel,

misalnya minyak tanah atau bensin dapat juga dilakukan, namun beberapa

kelemahan harus dipertimbangkan, yaitu:

 Akan menambah derajat sensitifitas, tapi tidak memberikan penambahan

kekuatan (strength) yang berarti.

 Mempunyai titik bakar rendah, sehingga akan menimbulkan resiko yang

sangat berbahaya ketika dilakukan pencampuran dengan AN atau pada

saat operasi pengisian ke dalam lubang ledak. Bila akan digunakan bahan

bakar minyak sebagai FO pada ANFO harus mempunyai titik bakar lebih

besar dari 61⁰ C.

Penggunaan solar sebagai bahan bakar lebih menguntungkan dibanding jenis

FO yang karena beberapa alasan, yaitu:

 Harganya relatif murah,

 Pencampuran dengan AN lebih mudah untuk mencapai derajat homogenitas,

26
  Karena solar mempunyai viskositas relative lebih besar dibanding FO cair

lainnya, maka solar tidak menyerap ke dalam butiran AN tetapi hanya

menyelimuti bagian permukaan butiran AN saja.

 Karena viskositas itu pula menjadikan ANFO bertambah densitasnya.

Komposisi bahan bakar yang tepat, yaitu 5,7% atau 6%, dapat

memaksimumkan kekuatan bahan peledak dan meminimumkan fumes.

Artinya pada komposisi ANFO yang tepat dengan AN = 94,3% dan FO =

5,7% akan diperoleh zero oxygen balance. Kelebihan FO disebut dengan

overfuelled akan menghasilkan reaksi peledakan dengan konsentrasi CO

berlebih, sedangkan bila kekurangan FO atau underfuelled akan menambah

jumlah NO2. Perbandingan AN : FO sebesar 94,3% : 5,7% adalah

perbandingan berdasarkan berat. Agar diperoleh perbandingan berat komposisi

yang tepat antara FO dengan AN, dapat digunakan Tabel 3.1 yang

menggunakan solar berdensitas 0,80 gr/cc sebagai bahan bakar. Dengan

memvariasikan kebutuhan akan ANFO, akan diperoleh berapa liter solar yang

diperlukan untuk dicampur dengan sejumlah AN.

3. Heavy ANFO

Bahan peledak heavy ANFO adalah campuran daripada emulsi dengan

ANFO dengan perbandingan yang bervariasi. Keuntungan dari campuran ini

sangat tergantung pada perbandingannya, walaupun sifat atau karakter bawaan

dari emulsi dan ANFO tetap mempengaruhinya. Keuntungan penting dari

pencampuran ini adalah Energi bertambah, sensitifitas lebih baik, sangat tahan

terhadap air, memberikan kemungkinan variasi energi disepanjang lubang ledak.

Cara pembuatan heavy ANFO cukup sederhana karena matriks emulsi

27
dapat dibuat di pabrik emulsi kemudian disimpan di dalam tangki penimbunan

emulsi. Dari tangki tersebut emulsi dipompakan ke bak truck Mobile Mixer/

Manufacturing Unit (MMU) yang biasanya memiliki tiga kompartemen.

Emulsi dipompakan ke salah satu kompartemen bak, sementara pada dua

kompartemen bak yang lainnya disimpan ammonium nitrat dan solar.

Kemudian MMU meluncur ke lokasi yang akan diledakkan.

4. Booster

Merupakan bahan peledak dengan daya ledak paling tinggi diantara semua

jenis handak yang dipakai di dunia pertambangan saat ini. Merupakan

pencampuran proses pelelehan dari TNT (Tri Nitro Toluena) dengan PETN

(Penta Erytrithol Tetra Nitrate).

5. Bahan peledak berbasis emulsi (emulsion based explosives)

Bahan peledak emulsi terbuat dari campuran antara fase larutan oksidator

berbutir sangat halus sekitar 0,001 mm (disebut droplets) dengan lapisan tipis

matrik minyak hidrokarbonat. Emulsi ini disebut tipe “air-dalam-minyak”

(water-in-oil emulsion). Emulsifier ditambahkan untuk mempertahankan fase

emulsi. Dengan memperhatikan butiran oksidator yang sangat halus dapat

difahami bahwa untuk membuat emulsi ini cukup sulit, karena untuk

mencapai oxygen balance diperlukan 6% berat minyak di dalam emulsi harus

menyelimuti 94% berat butiran droplets.

2.5.2 Reaksi dan Produk Peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena

tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang

mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas

28
merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan

peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan

terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

1. Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungank oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan

produknya berupa pelepasan gas-gas.

2. Reaksi pembakaran memerlukan unsure oksigen (O2) baik yang terdapat di

alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar.

Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang

terbakar dari oksigen.

3. Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi

dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi

merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi

ledakan dan menimbulkan gelombang kejut (shock wave) dengan kecepatan

rambat rendah, yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara

(subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder)

sebagai berikut:

a. Potassium nitrat + charcoal + sulfur 20NaNO3 + 30C + 10S →6Na2CO3 +

Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO + 10N2.

b. Sodium nitrat + charcoal + sulfur 20KNO3 + 30C + 10S →6K2CO3 +

K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO + 10N2.

4. Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas

menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek

mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan

29
 tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer

energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai

panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup

terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa

meledak, dan lain-lain.

5. Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat

tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang

semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan

reaksi yang sangat tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona

peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan

proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga

berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada

proses detonasi ini berkisar antara 3000 – 7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi

ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock compression wave mempunyai

daya dorong sangat tinggi dan mampu merobek retakan yang sudah ada

sebelumnya menjadi retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave

dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya sangat

penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang.

Contoh proses detonasi terjadi pada jenis

bahan peledakan antara lain:

a. TNT : C7H5N3O6 → 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C

b. ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 → CO2 + 7 H2O + 3 N2

c. NG : C3H5N3O9 →3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2

d. NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 →6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2

30
2.5.3 Klasifikasi Bahan Peledakan

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan

peledak mekanik, kimia dan nuklir . Karena pemakaian bahan peledak dari

sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka

pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan.

Menurut (Richard. L. Ash, 1963) membedakan bahan peledak industry

menjadi dua kelompok yaitu:

1. Bahan peledak kuat (High exsplosive), bersifat menghancurkan dengan

kecepatan detonasi 5000 – 24000 (1.650 – 8000 m/s) dengan kekuatan 50.000

– 400.000 psi

2. Bahan peledak lemah (Low exsplosive), bersifat mendorong atau mengangkat

dengan kecepatan detonasi < 50.000 (1.650 m/s) dengan kekuatan < 50.000 psi.

Sumber: Modul Juru Ledak Kelas II

Gambar 2.9 Klasifikasi Bahan Peledak R.L. Ash

2.6 Sifat Bahan Peledak

Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat

bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya.

Kenampakan nyata inilah yang harus diamati dan diketahui tanda-tandanya

31
oleh seorang juru ledak untuk menjastifikasi suatu bahan peledak yang rusak,

atau rusak tapi masih bisa dipakai, dan tidak rusak. Kualitas bahan peledak

umumnya akan menurun seiring dengan derajat kerusakannya, artinya pada

suatu bahan peledak yang rusak energi yang dihasilkan akan berkurang.

2.6.1 Sensifitas

Kepekaan atau sensifitas adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh

suatu bahan peledak untuk memulai beraksi dan menyebarkan reaksi peledakan ke

seluruh isian. Kepekaan handak tergantung pada komposisi kimia, ukuran butir,

bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur. Bahan peledak yang sensitive

belum tentu bagus, namun bahan peledak yang mudah penyebaran reaksinya dan

tidak peka adalah lebih menguntungkan dan lebih aman.

2.6.2 Densitas

Densitas secara umum adalah angka yang menyatakan perbandingan berat per

volume. Pernyataan densitas pada bahan peledak dapat mengekspresikan beberapa

pengertian, yaitu:

1. Densitas bahan peledak adalah berat bahan peledak per unit volume

dinyatakan dalam satuan gr/cc

2. Densitas pengisian (loading density) adalah berat bahan peledak per meter

kolom lubang tembak (kg/m)

3. Cartridge count atau stick count adalah jumlah cartridge (bahan peledak

berbentuk pasta yang sudah dikemas) dengan ukuran 1¼” x 8” di dalam kotak

seberat 50 lb atau 140 dibagi berat jenis bahan peledak.

Densitas bahan peledak berkisar antara 0,6 – 1,7 gr/cc, sebagai contoh

densitas ANFO antara 0,8 – 0,85 gr/cc. Biasanya bahan peledak yang mempunyai

32
densitas tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi.

Bila diharapkan fragmentasi hasil peledakan berukuran kecil-kecil diperlukan

bahan peledak dengan densitas tinggi; bila sebaliknya digunakan bahan peledak

dengan densitas rendah. Demikian pula, bila batuan yang akan diledakkan

berbentuk massif atau keras, maka digunakan bahan peledak yang mempunyai

densitas tinggi; sebaliknya pada batuan berstruktur atau lunak dapat digunakan

bahan peledak dengan densitas rendah. Densitas pengisian ditentukan dengan cara

perhitungan volume silinder, karena lubang ledak berbentuk silinder yang

tingginya sesuai dengan kedalaman lubang. Contoh perhitungan sebagai berikut:

 Digunakan diameter lubang ledak 4 inci =102 mm

 Diambil tinggi lubang (t) 1 m,

2
maka volumenya¿ π r t=π ( 0,102
2 )
x 1 = 0,00817m /m= 8.170 cm /m
3 3

 Bila digunakan ANFO dengan densitas 0,80 gr/cc, maka volume ANFO

0,80
permeter ketinggian lubang¿ x 8.170 cc/m = 6.536 gr/m = 6,53 kg/m.
CC

Setelah diketahui muatan bahan peledak per meter lubang ledak, maka jumlah

muatan bahan peledak di dalam lubang ledak adalah perkalian tinggi total lubang

yang terisi bahan peledak dengan densitas pengisian tersebut. Misalnya untuk

tinggi lubang yang harus diisi bahan peledak 9 m dan densitas pengisian 6,53

kg/m, maka muatan bahan peledak di dalam lubang tersebut adalah 9 m x 6,53

kg/m = 58,77 kg/lubang. Perhitungan di atas membutuhkan waktu dan tidak

praktis bila diterapkan dilapangan. Untuk itu dibuat tabel yang menunjukkan

densitas pengisian dengavariasi diameter lubang ledak dan densitas bahan peledak

seperti terlihat pada table 2.1.

33
Tabel 2.1 Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang ledak dan densitas
bahan peledak dalam kg/m
Diameter
Densitas bahan peledak, gr/cc
lubang ledak
mm inci 0.70 0.80 0.85 0.90 1.00 1.15 1.20 1.25 1.30
76 3.00 3.18 3.63 3.86 4.08 4.54 5.22 5.44 5.67 5.90
89 3.50 4.35 4.98 5.29 5.60 6.22 7.15 7.47 7.78 8.09
102 4.00 5.72 6.54 6.95 7.35 8.17 9.40 9.81 10.21 10.62
108 4.25 6.41 7.33 7.79 8.24 9.16 10.54 10.99 11.45 11.91
114 4.50 7.14 8.17 8.68 9.19 10.21 11.74 12.25 12.76 13.27
121 4.75 8.05 9.20 9.77 10.35 11.50 13.22 13.80 14.37 14.95
127 5.00 8.87 10.13 10.77 11.40 12.67 14.57 15.20 15.83 16.47
130 5.13 9.29 10.62 11.28 11.95 13.27 15.26 15.93 16.59 17.26
140 5.50 10.78 12.32 13.08 13.85 15.39 17.70 18.47 19.24 20.01
152 6.00 12.70 14.52 15.42 16.33 18.15 20.87 21.78 22.68 23.59
159 6.25 13.90 15.88 16.88 17.87 19.86 22.83 23.83 24.82 25.81
165 6.50 14.97 17.11 18.18 19.24 21.38 24.59 25.66 26.73 27.80
178 7.00 17.42 19.91 21.15 22.40 24.88 28.62 29.86 31.11 32.35
187 7.38 19.23 21.97 23.34 24.72 27.46 31.58 32.96 34.33 35.70
203 8.00 22.66 25.89 27.51 29.13 32.37 37.22 38.84 40.46 42.08
210 8.25 24.25 27.71 29.44 31.17 34.64 39.83 41.56 43.30 45.03
229 9.00 28.83 32.95 35.01 37.07 41.19 47.37 49.42 51.48 53.54
251 9.88 34.64 39.58 42.06 44.53 49.48 56.90 59.38 61.85 64.33
270 10.63 40.08 45.80 48.67 51.53 57.26 65.84 68.71 71.57 74.43
279 11.00 42.80 48.91 51.97 55.02 61.14 70.31 73.36 76.42 79.48
286 11.25 44.97 51.39 54.61 57.82 64.24 73.88 77.09 80.30 83.52
311 12.25 53.18 60.77 64.57 68.37 75.96 87.36 91.16 94.96 98.75
349 13.75 66.96 76.53 81.31 86.10 95.66 110.01 114.79 119.58 124.36
381 15.00 79.81 91.21 96.91 102.61 114.01 131.11 136.81 142.51 148.21
432 17.00 102.60 117.26 124.59 131.92 146.57 168.56 175.89 183.22 190.55

Sumber: Modul Pelatihan Peledakan

2.6.2 Sensifitas

Kepekaan atau sensifitas adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh

suatu bahan peledak untuk memulai beraksi dan menyebarkan reaksi peledakan ke

seluruh isian. Kepekaan handak tergantung pada komposisi kimia, ukuran butir,

bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur. Bahan peledak yang sensitive

belum tentu bagus, namun bahan peledak yang mudah penyebaran reaksinya dan

tidak peka adalah lebih menguntungkan dan lebih aman.

34
2.6.3 Kecepatan Detonasi

Kecepatan detonasi disebut juga dengan velocity of detonation atau VoD

merupakan sifat bahan peledak yang sangat penting yang secara umum dapat

diartikan sebagai laju rambatan gelombang detonasi sepanjang bahan peledak

dengan satuan millimeter per sekon (m/s) atau feet per second (fps). Kecepatan

detonasi diukur dalam kondisi terkurung (confined detonation velocity) atau

tidak terkurung (unconfined detonation velocity).

Kecepatan detonasi terkurung adalah ukuran kecepatan gelombang

detonasi (detonation wave) yang merambat melalui kolom bahan peledak di

dalam lubang ledak atau ruang terkurung lainnya. Sedangkan kecepatan

detonasi tidak terkurung menunjukkan kecepatan detonasi bahan peledak

apabila bahan peledak tersebut diledakkan dalam keadaan terbuka. Untuk

peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang mempunyai

kecepatan detonasi tinggi (sifat shattering effect) dan pada batuan lemah

dipakai bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah (sifat heaving

effect).

Nilai kecepatan detonasi bervariasi tergantung diameter, densitas, dan

ukuran partikel bahan peledak. Untuk bahan peledak komposit (non-ideal)

tergantung pula pada derajat pengurungannya (confinement degree).

Kecepatan detonasi tidak terkurung umumnya 70 – 80% dari kecepatan

detonasi terkurung, sedangkan kecepatan detonasi bahan peledak komersial

bervariasi antara 1500 – 8500 m/s atau sekitar 5000 – 25.000 fps. Kecepatan

detonasi ANFO antara 2500 – 4500 m/s tergantung pada diameter lubang

ledak. Apabila diameter dikurangi sampai batas tertentu akan terjadi gagal

35
ledak (misfire) karena perambatan tidak dapat berlangsung; diameter ini

disebut “diameter kritis” atau critical diameter. Kecepatan detonasi bahan

peledak ANFO (bentuk butiran) akan menurun seiring dengan bertambahnya

air karena ANFO dapat larut terhadap air. Suatu penelitian memperlihatkan

bahwa ANFO yang mengandung 10% air (dalam satuan berat) dapat

menurunkan kecepatan detonasi hingga tinggal 42%, yaitu dari VOD ANFO

kering 3800 m/s turun menjadi hanya tinggal 1600 m/s). Akibat penurunan

kecepatan detonasi ANFO yang sangat tajam akan mengurangi energi ledak

secara drastis atau bahkan tidak akan meledak sama sekali (gagal ledak).

2.6.4 Tekanan Detonasi (Detonating Pressure)

Tekanan detonasi adalah tekanan yang terjadi disepanjang zona reaksi

peledakan hingga terbentuk reaksi kimia seimbang sampai ujung bahan

peledak yang disebut dgn bidang Chapman-Jouguet (C-J plane) umumnya

mempunyai satuan MPa. Tekanan ini merupakan fungsi dari kecepatan

detonasi dan densitas bahan peledak.

2.6.5 Kekuatan Bahan Peledak

Kekuatan bahan peledak berkaitan dengan energi yang mampu dihasilkan

oleh suatu bahan peledak. Terdapat dua jenis sebutan kekuatan bahan peledak

komersial yang selalu dicantumkan pada spesifikasi bahan peledak oleh pabrik

pembuatnya, yaitu kekuatan absolut dan relatif. Berikut ini diuraikan tentang

kekuatan bahan peledak dan cara perhitungannya.

1. Kekuatan berat absolute (Absolute Weight Strenght, AWS)

 Energi panas maksimum bahan peledak teoritis didasarkan pada campuran

kimiawinya.

36
  Energi per unit bahan peledak dalam joules/gram.

 AWSANFO adalah 373 kj/gr dengan campuran 94% ammonium nitrat dan

6% solar.

2. Kekuatan berat relatif (relative weight strength atau RWS)

 Adalah kekuatan bahan peledak (dalam berat) dibanding dengan ANFO

AWS HAND AK
 RWSHANDAK = x 100
AWS ANFO

3. Kekuatan volume absolut (absolute bulk strength atau ABS)

 Energi per unit volume, dinyatakan dalam joules/cc

 ABSHANDAK = AWSHANDAK x densitas

 ABSANFO = 373 kj/gr x 0,85 gr/cc = 317 kj/cc

4. Kekuatan volume relatif (relative bulk strength atau RBS)

 Adalah kekuatan suatu bahan peledak curah (bulk) dibanding ANFO

|HANDAK|
 RBSHANDAK = x 100
|ANFO|

2.6.6 Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)

Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran kemampuan suatu bahan

peledak untuk melawan air disekitarnya tanpa kehilangan sensitifitas atau

efisiensi. Apabila suatu bahan peledak larut dalam air dalam waktu yang pendek

(mudah larut), berarti bahan peledak tersebut dikatagorikan mempunyai ketahanan

terhadap air yang “buruk” atau poor, sebaliknya bila tidak larut dalam air disebut

“sangat baik” atau excellent. Contoh bahan peledak yang mempunyai ketahanan

terhadap air “buruk” adalah ANFO, sedangkan untuk bahan peledak jenis emulsi,

watergel atau slurries dan bahan peledak berbentuk cartridge “sangat baik” daya

tahannya terhadap air. Apabila di dalam lubang ledak terdapat air dan akan

37
digunakan ANFO sebagai bahan peledaknya, umumnya digunakan selubung

plastik khusus untuk membungkus ANFO tersebut sebelum dimasukkan ke dalam

lubang ledak.

2.7 Peralatan dan Perlengkapan Peledakan

2.7.2 Peralatan Peledakan

Peralatan peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan

berulang kali. Disini akan dijelaskan beberapa jenis peralatan yang sering dipakai,

diantaranya :

1. Truck Mixer Manufacturing Unit (MMU)

Alat mekanis yang digunakan untuk pengisian bahan peledak yang dilengkapi

alat pengeluaran yang mampu mengalirkan bahan peledak sesuai dengan

viskositasnya ke dalam lubang ledak dengan kecepatan yang terukur. Saat ini

pengisian lubang secara mekanis menggunakan Truck Mixer/Manufacturing Unit

(MMU) pada penambangan skala besar sudah banyak dilakukan.

Sumber: Oricaminingservice.com
Gambar 2.10 Truck Mixer Manufacturing Unit

38
2.7.2 Perlengkapan Peledakan

Perlengkapan peledakan adalah material yang diperlukan

untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan

peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dapat

dipakai untuk satu kali penyalaan saja.

1. Detonator

Adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam

bentuk letupan (ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang

memberikan efek kejut terhadap bahan peledak peka detonator

atau primer. Isian utama (primary charge) berupa bahan peledak

kuat yang peka (sensitif). Fungsinya adalah menerima efek

panas dengan sangat cepat dan meledak menimbulkan

gelombang kejut. Ada dua macam jenis detonator yang sering

dipakai dalam proses peledakan, yaitu :

a. Detonator Biasa (Plain Detonator), merupakan sebuah

detonator yang dapat digunakan dengan menggunakan

bantuan sumbu api sebagai media dalam merambatnya api

kedalam detonator, sehingga dapat meledakan isian utama

dan isian dasar pada detonator

39
 Sumber: Dahana.id
Gambar 2.11 Detonator Biasa (Plain Detonator)

b. Detonator Listrik

Adalah detonator yang dapat digunakan dengan bantuan kabel (leg wire) yang

berfungsi sebagai media dalam mengalirkan listrik yang akan membakar ramuan

pembakar dan menginisiasi isian utama detonator. Sementara kabel halus (fuse

head) terdiri dari 2 (dua) ujung metal. Salah satu ujungnya terhubung ke sebuah

bridge wire, sedangkan ujung lainnya terhubung ke leg wire. Hal yang wajib jadi

perhatian adalah detonator elektrik sangat sensitif terhadap korsleting atau petir.

Oleh karena itu, peledakan menggunakan detonator ini harus dilakukan dengan

cermat.

Sumber: Dahana.id
Gambar 2.12 Detonator Listrik

c. Detonator Non-Elektrik

40
 Dirancang untuk mengatasi kelemahan yang ada pada

detonator listrik, yaitu dipengaruhi oleh arus listrik liar, statis,

dan kilat serta air. Menggunakan proses transmisi signal energi

rendah gelombang kejut menuju detonator tanpa mempengaruhi

bahan peledak yang digunakan. Bagian-bagian utama dari detonator ini

adalah sumbu nonel, plug penutup tidak tembus air, penyumbat anti statis, elemen

transisi, elemen tunda, pelapis baja, isian utama, tabung aluminium, dan isian

dasar. Isian bahan peledak detonator nonel sama seperti detonator lainnya, namun

detonator ini memiliki sifat tahan terhadap air ataupun kondisi batuan yang berair

sehingga dapat digunakan pada cuaca mendung atau udara yang mengandung arus

listrik normal. Sumbu nonel digunakan untuk menginisiasi detonator nonel

dengan alat pemicu khusus yang disebut shot firer atau shot gun atau juga bisa

menggunakan detonator listrik. Detonator jenis ini banyak digunakan dalam

kegiatan blasting di suatu tambang. Kelebihannya adalah jumlah lubang yang

dapat diledakkan cukup banyak, bisa mencapai ratusan. Adanya waktu tunda pada

detonator ini dapat menghasilkan arah lemparan fragmentasi lebih presisi, butiran

fragmentasi lebih baik  dan getaran dapat lebih dikurangi. Sedangkan

kelemahannya adalah harus berhati-hati dalam mengatur waktu tunda baik di

permukaan maupun di dalam lubang ledak agar tidak gagal ledak.

41
 Sumber: Dahana.id
Gambar 2.13 Detonator Non-Elektrik

d. Sumbu Api ( Safety Fuse)

Sumbu api adalah alat berupa sumbu yang fungsinya adalah merambatkan api

dengan kecepatan tetap.Perambatan api tersebut dapat menyalakan detonator yang

dipasang pada ujung sumbu guna meledakkan bahan peledak. Sumbu api terdiri

dari inti berupa black powder dan pembungkus berupa tekstil dan material kedap

air. Fungsi pembungkus untuk menjaga sumbu api dari kerusakan mekanis dan

kerusakan akibat air atau minyak.

Sumber: Dahana.id
Gambar 2.14 Sumbu Api (Safety Fuse)

e. Sumbu Ledak (Detonating Cord)

Sumbu ledak adalah sumbu yang terdiri dari : inti “ initiating explosive “

dibalut lapisan plastik dan dibungkus dengan kombinasi tekstil, kawat dan lapisan

plastik. Sumbu ledak mudah dan aman penggunaannya, mempunyai ketahan

42
terhadap air yang baik sekali dan mempunyai kecepatan detonasi yang tinggi

21000 feet per detik. Sumbu ledak mempunyai kuat tarik yang baik, ringan dan

fleksibel. Sumbu ledak apabila dinyalakan dapt merambatkan gelombang detonasi

kesemua tempat sepanjang sumbu. Peledakan dengan sumbu ledak tidak

memerlukan detonator didalam lubang tembak. Sumbu ledak sangat luas

pemakaiannya, sangat cocok untuk daerah-daerah yang kondisi iklimnya banyak

petir. Sumbu ledak dikemas dalam bentuk gulungan 500 ft, 1000 ft dalam kotak

kemasan berisi 2-4 gulungan.

Sumber: Pindad.com
Gambar 2.15 Sumbu Ledak (Detonating Cord)

f. Trunkline Delay (TLD)

Trunkline Delay  merupakan perlengkapan peledakan yang digunakan untuk

waktu tunda di atas permukaan, baik antar baris maupun antar lubang bor. Waktu

tunda tersebut memiliki tujuan untuk meminimalisir terjadinya getaran tanah

(Ground Vibration), mengurangi suara dari ledakan (Noise), serta untuk

mengarahkan lemparan fragmentasi batuan hasil peledakan sesuai yang

43
ditentukan. Beberapa jenis TLD  yang umum digunakan diantaranya adalah TLD

MS-17 ,TLD MS 25 ,TLD MS-42   dan TLD MS-67.

Sumber: Pindad.com
Gambar 2.16 Trunk Line Delay (TLD)

BAB III

HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Hasil

Berikut adalah merupakan bagian-bagian dari geometri peledakan untuk

tambang terbuka :

1. Burden (B)

2. Spacing (S)

3. Stemming (T)

4. Subdrilling (J)

5. Kedalaman Lubang Ledak (H)

6. Tinggi Jenjang

7. Panjang Kolom Isian (PC)

44
 Dengan nilai powder factor berdasarkan geometri peledakan aktual yang

diperoleh dari lapangan.

Tabel 3.1 Nilai Powder Factor Berdasarkan Geometri Aktual

B S H T J LD PC V W PF PF
(m) (m) (m) (m) (m) (kg/m) (m) (m3) (Kg/hole) (Kg/m3) (Kg/ton)
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 3 1,5 0 3,89 1,5 18 5,83 0,32 0,13
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 3 1,5 0 3,89 1,5 18 5,83 0,32 0,13
2 3 6 3 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 3 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 3 1,5 0 3,89 1,5 18 6 0,32 0,13
2 3 6 1,5 0 3,89 1,5 18 5,83 0,32 0,13
2 3 9 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 3 1,5 0 3,89 1,5 18 5,83 0,32 0,13
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 6 2,5 0 3,89 3,5 36 13,60 0,38 0,15
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17
2 3 9 3 0 3,89 6,0 54 23,32 0,43 0,17

Kegiatan peledakan dengan geometri yang diterapkan di PT Sinar Mandiri

nilai powder untuk masing masing lubang ledak yang di harapkan yaitu sebesar

≤0,25 kg/ton. Target ukuran fragmentasi di PT. Sinar mandiri yaitu harus kurang

dari 70 cm (<70). Berikut hasil data fragmentasi aktual yang didapatkan.

Tabel 3.2 Hasil Persentasi Fragmentasi Berdasarkan Ukuran

Ukuran (cm) Rata-rata Persentase %

< 20 393,7 45,2

45
 21-40 267,1 30,7
40-60 94,4 10,8
61-80 97,2 11,2
>80 18,6 2,1
Jumlah 871,1 100

Data-data geometri aktual dikorelasikan kedalam perhitungan secara teoritis

untuk mengetahui fragmentasi yang didapat, sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut:

Tabel 3.3 Hasil Fragmentasi Dengan Korelasi Geometri Peledakan Aktual

H X A PC L n Xc Total Fraksi ≤70%
(m
(m) (cm) (S/B) (m) )   cm Fragmentasi ≥70% Fragmentasi ≤70%
1,1
3 38,16 1,5 1,5 3 4 48,19 21,61 78,39
1,3
6 37,77 1,5 3,5 6 3 40,89 12,91 87,09
1,5
9 36,22 1,5 6 9 2 34,31 5,17 94,83

Untuk Perhitungan teoritis digunakan persamaan R.L. Ash, sehingga

didapatkan hasil sebagaimana dijelaskan pada tabel 3.4

Tabel 3.4 Geometri Berdasarkan Teori R.L.Ash

B S T J LD PC Qe V W W PF
(m) (m) (m) (m) (Kg/m) (m) (Kg/lubang) (m³) (ton) (ton/hari)
Kg/m³ Kg/ton

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 2,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,18

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,22 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 2,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,18

46
 1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 2,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,18

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 2,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,18

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 2,6 10,2 22,2 57,4 3500 0,46 0,18

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 5,6 21,9 40,9 105,8 3500 0,54 0,21

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

1,86 3,35 0,93 0,56 3,89 8,6 33,5 59,6 154,2 3500 0,56 0,22

Dari hasil data aktual dan hasil perhitungan dengan menggunakan rumus

R.L Ash, didapatkan perbandingan sebagai berikut.

Tabel 3.5 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 3 m

Kedalaman 3 m
Geometri Peledakan Aktual R.L. Ash
Burden (m) 2 1,86
Spacing (m) 3 3,35
Stemming (m) 1,5 0,9
Subdrilling (m) 0 0,6
Kedalaman (m) 3 3,0
Jumlah Lubang 37 61,0
Powder Column (m) 1,5 2,6
Volume Batuan (m³) 18 22,2
Pemakaian ANFO (Kg/lubang) 5,83 10,2
Loading Density (kg/m) 3,89 3,89
Powder Factor (kg/ton) 0,13 0,18
Produksi Peledakan (ton/hari) 1724,94 3500

Tabel 3.6 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 6 m

Kedalaman 6 m
Geometri Peledakan Aktual R.L. Ash

47
Burden (m) 2 1,86
Spacing (m) 3 3,35
Stemming (m) 2,5 0,9
Subdrilling (m) 0 0,6
Kedalaman (m) 6 6
Jumlah Lubang 36 33
Powder Column (m) 3,5 6
Volume Batuan 36 41
Pemakaian ANFO (Kg/lubang) 13,60 21,9
Loading Density (kg/m) 3,89 3,89
Powder Factor (kg/ton) 0,15 0,21
Produksi Peledakan (ton/hari) 3356,64 3500

Tabel 3.7 Perbandingan Geometri Peledakan Kedalaman 9 m

Kedalaman 9 m
Geometri Peledakan Aktual R.L. Ash
Burden (m) 2 1,86
Spacing (m) 3 3,35
Stemming (m) 3 0,9
Subdrilling (m) 0 0,6
Kedalaman (m) 9 9
Jumlah Lubang 20 23
Powder Column (m) 6 9
Volume Batuan (m³) 54 60
Pemakaian ANFO (Kg/lubang) 23,32 34
Loading Density (kg/m) 3,89 3,89
Powder Factor (kg/ton) 0,17 0,22
Produksi Peledakan (ton/hari) 2937,06 3500

3.2 Pembahasan

Dari hasil analisa yang dilakukan dilihat dari beberapa aspek peledakan yaitu

digunakan dalam sekali kegiatan peledakan yang dipengaruhi penurunan nilai

48
powder factor berdasarkan tiap kedalaman lubang ledak yang berbeda. Sehingga

analisa yang dilakukan yaitu :

1. Pengaruh perbandingan powder factor terhadap volume batuan yang akan

diledakan.

2. Perbandingan powder factor terhadap jumlah lubang ledak

3. Perbandingan powder factor terhadap hasil fragmentasi

Dari analisa tersebut didapatkan rekomendasi usulan geometri secara teoritis

dari yang sebelumnya pada geometri aktual, untuk mendapatkan nilai powder

factor yang sesuai dengan penggunaan bahan peledak yang efisien sehingga

didapatkan produksi dan ukuran fragmentasi yang diharapkan.

Powder factor yang ideal di perusahaan untuk batuan andesit < 0,25 kg/ton.

Berdasarkan hasil rekomendasi geometri peledakan powder factor yang di

dapatkan yaitu <0,25 kg/ton, sehingga akan mempengaruhi pada fragmentasi hasil

peledakan. Berikut hasil data rekomendasi geometri peledakan pada tiap-tiap

kedalaman lubang bor.

Tabel 3.8 Rekomendasi Geometri Peledakan Berdasarkan Kedalaman Lubang

Kedalaman Lubang
Geometri Peledakan
3m 6m 9m
Burden (m) 1,86 1,86 1,86
Spacing (m) 3,35 3,35 3,35
Stemming (m) 0,9 0,9 0,9
Subdrilling (m) 0,6 0,6 0,6
Jumlah Lubang 61 33 23
Powder Column (m) 2,6 5,6 8,6
Volume Batuan 22,2 40,9 59,6
Pemakaian ANFO (Kg/lubang) 10,2 21,9 33,5
Loading Density (kg/m) 3,89 3,89 3,89
Powder Factor (kg/ton) 0,18 0,21 0,22

49
Produksi Peledakan (ton/hari) 3500 3500 3500

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil evaluasi dan perhitungan dari penelitian ini dapat diambil

kesimpulan yaitu :

1. Rekomendasi geometri peledakan berdasarkan tiap – tiap kedalaman lubang

ledak yaitu untuk kedalaman 3m, 6m, dan 9m, burden = 1,86m ; spacing =

3,35 m ; stemming = 0,9 m ; subdrilling = 0,6 m. untuk jumlah lubang

kedalaman 3 m = 61 lubang ; 6 m = 33 lubang ; 9 m = 23 lubang. Untuk

powder column pada kedalaman 3 m = 2,6 m ; 6 m = 5,6 m ; 9 m =8,6 m.

untuk volume batuan yang diberaikan pada kedalaman 3 m = 22,2 m3 ; 6 m =

40,9 m3 ;9 m = 59,6 m3. Untuk pemakaian ANFO pada kedalaman 3 m = 10,2

50
 Kg/lbg ; 6 m = 21,9 Kg/lbg ; 9 m = 33,5 Kg/lbg. Untuk loading density tiap

kedalaman yaitu 3,89 kg/m. untuk nilai powder factor pada kedalaman 3 m =

0,18 kg/ton ; 6 m = 0,21 kg/ton ; 9 m = 0,22 kg/ton. Dengan pencapaian target

produksi sebesar 3500 ton/hari.

2. Nilai powder factor dipengaruhi pada pemakaian bahan peledak yang

digunakan terhadap volume batuan yang diberaikan. Berdasarkan perhitungan

aktual didapatkan nilai PF yaitu 3m = 0,13 kg/ton, 6m = 0,15 kg/ton, 9m =

0,17 kg/ton. Sehingga dihasilkan ukuran fragmentasi yang tidak diharapkan

dan mengakibatkan terjadinya hambatan pada alat pengolahan dan

terhambatnya produksi. Berdasarkan rekomendasi usulan geometri peledakan,

didapatkan nilai powder factor tiap kedalaman lubang ledak yang berbeda

yaitu untuk 3 m = 0,18 kg/ton, 6 m = 0,21 kg/ton, dan 9 m = 0,22 kg/ton.

Sehingga menghasilkan ukuran fragmentasi yang diharapkan < 70 cm yaitu ;

3 m = 3,65 %. 6 m = 2,05 %, dan 9 m = 2,19 %

3. Dengan dilakukannya usulan geometri yang baik akan mempengaruhi target

produksi. Target produksi di PT. Sinar Mandiri sebesar 3.500 ton/hari.

Dengan penambahan lubang ledak berdasarkan tiap kedalaman lubang ledak

yaitu: kedalaman 3 m = 61 lubang, 6 m = 33 lubang dan 9 m = 23 lubang.

4.2 Saran

Sebaiknya selalu mengevaluasi geometri peledakan dan bahan peledak

dengan rumus teoritis agar memperoleh nilai powder factor yang optimal untuk

optimalisasi produksi hasil peledakan.

51
 DAFTAR PUSTAKA

1. Ash, R.L., 1983 August – November,“The Mechanics Of Rock Breakage’’

Part I, II, III, IV, Pitand Quarry
2. Ash, R.L., 1968. The Design of Blasting Rounds.’’ In Surfae Mining. EP
Pfleider. (ed), pp. 373-397, New York: American Institute of Mining Enginer
3. Ash, R.L.,1963. The mechanics of rock breakage (pasrt2)- standards for
blasting design. Pit and Quary
4. BPS (Badan Pusat Statistik) Kabupaten Bogor, 2014
5. Cuningham, 1983. “The Kuz-Ram Model for Prediction of Fragmentation
From Blasting.
6. Dupont, E.I. de Nemours and Co., 1977 Blasters Handbook, Blasters
Handbook (175 Anniversary Ed), Wilmington, DE : Author
7. Gregor, Mc. K., 1967. The Drilling Of Rocks. CR Books Ltd, Company,
London.

52
8. Nugraha, Iqbal. Evaluasi Nilai Powder Factor Untuk Optimalisasi Produksi
Peledakan PT. Sinar Mandiri Mitra Sejati Di Kampung Kemang, Desa
Rengasjajar, Kecamatan Cigudeg, Kabupaten Bogor: Jurnal Prosiding Teknik
Pertambangan.
9. Konya, C.J., 1980, “Surface Blast Design”, Presision Blasting Service
Montville Ohio, Prenctice Hall, Englewood, New Jersey
10. Jemino, Lopez, Carlos. 1995, “Drill and Blast of Rock” Revised and Updated
Eddition by A.A Blaskena, Netherlands
11. Langefors and Kihlstrom (1978). Explosive and Blasting Teqnique.

53