LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT MERANTI NUSA BAHARI

ANALISA CACAT CRACK YANG TERJADI PADA WELD METAL

PASCA PENGELASAN SMAW MENGGUNAKAN ELEKTRODA E6013
DENGAN ARUS 150 A PADA LAMBUNG KAPAL TUNJUNG MADYA 2
DI PT. MERANTI NUSA BAHARI

DISUSUN OLEH
Asrilsyah
NIM.06161013

PEMBIMBING

Muthia Putri Darsini Lubis, S.T.,M.T Ferdy Naranda, S.T

Dosen Prodi Teknik Material dan Metalurgi Quality Control

Program Studi Teknik Material dan Metalurgi

Jurusan Ilmu Kebumian dan Lingkungan
Institut Teknologi Kalimantan
Balikpapan
2019
ii
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-NYA
sehingga saya dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik ini.
Laporan kerja praktik ini merupakan salah satu syarat yang harus
ditempuh untuk menyelesaikan Program Sarjana di Program Studi Teknik
Material dan Metalurgi, Jurusan Ilmu Kebumian dan Lingkungan, Institut
Teknologi Kalimantan. Terimakasih penulis sampaikan yang sebesar-
besarnya kepada:
1. Bapak Jatmoko Awali, S.T., M.T selaku Koordinator Program Studi
Teknik Material dan Metalurgi Jurusan Ilmu Kebumian dan
Lingkungan Institut Teknologi Kalimantan.
2. Bapak Andromeda Dwi Laksono, S.T., M.T selaku Koordinator Kerja
Praktik Program Studi Teknik Material dan Metalurgi Jurusan Ilmu
Kebumian dan Lingkungan Institut Teknologi Kalimantan.
3. Ibu Muthia Putri Darsini Lubis, S.T.,M.T sebagai dosen pembimbing
Kerja Praktik penulis, jurusan Ilmu Kebumian dan Lingkungan,
Institut Teknologi Kalimantan.
4. Kedua orang tua dan keluarga penulis, yang telah memberikan
motivasi dalam penyusunan laporan ini.
5. Teman-teman seperjuangan di program Studi Teknik Material dan
Metalurgi.
Saya menyadari bahwa penyusunan laporan Kerja Praktik ini masih jauh
dari sempurna, karena itu saya mengharapkan kritik dan saran yang
membangun. Semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat bermanfaat bagi kita
semua. Atas perhatiannya saya ucapkan terima kasih.

Balikpapan, 1 November 2019

Asrilsyah

iii
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v

DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1

1.2 Tujuan Umum ................................................................................................... 2

1.3 Tujuan Khusus .................................................................................................. 3

1.4 Manfaat ............................................................................................................ 3

BAB II GAMBARAN UMUM PT MERANTI NUSA BAHARI ............................ 5

2.1 Identitas ............................................................................................................ 5

2.2 Sejarah.............................................................................................................. 5

2.3 Profil Perusahaan .............................................................................................. 6

2.4 Lokasi Dan Layout Perusahaan ......................................................................... 7

2.5 Lambang Instansi/Industri ................................................................................. 8

2.6 Struktur Organisasi Perusahaan ......................................................................... 8

2.7 Bentuk Kegiatan ............................................................................................... 9

2.8 Fasilitas Perusahaan .......................................................................................... 9

BAB III KEGIATAN KERJA PRAKKTIK ...........................................................12

3.3 Divisi Quality Control .....................................................................................15

3.1 Departement PPIC (Project Planning Inventory Control) .................................22

BAB IV TUGAS KHUSUS ...................................................................................23

4.1 Gambaran Umum.............................................................................................23

4.2 Rumusan Masalah ............................................................................................24

4.3 Tujuan .............................................................................................................24

4.4 Batasan Masalah ..............................................................................................24

4.5 Tinjauan Pustaka ..............................................................................................25

iv
4.5.1 Shield Metal Arc Welding (SMAW)................................................................25

4.5.2 Elektroda ......................................................................................................26

4.5.3 Elektroda E6013 ...........................................................................................27

4.5.4 Pengaruh arus terhadap pengelasan ...............................................................28

4.5.5 Porositas .......................................................................................................29

4.5.6 Pengelasan Basah ..........................................................................................30

4.5.7 Cacat Crack ..................................................................................................31

4.6 Metodologi ......................................................................................................33

4.6.1 Bahan ...........................................................................................................33

4.6.2 Metode Inspeksi ............................................................................................33

4.6.3 Prosedur ........................................................................................................35

4.6.4 Diagram Alir .................................................................................................36

4.7 Hasil dan Pembahasan .....................................................................................37

4.7.1 Hasil cacat crack Visual Test .........................................................................38

4.7.2 Penyebab cacat..............................................................................................40

4.7.2.1 Reheat ........................................................................................................41

4.7.2.2 Plat yang basah ..........................................................................................41

4.7.3 Penangan ......................................................................................................42

4.8 Kesimpulan......................................................................................................42

Daftar Pustaka .......................................................................................................43

v
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PT.Meranti Nusa Bahari .......................................................................7
Gambar 2.2 Layout PT.Meranti Nusa Bahari............................................................7
Gambar 2.3 Lambang PT.Meranti Nusa Bahari ........................................................8
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT.Meranti Nusa Bahari .........................................9
Gambar 2.1 Workshop ........................................................................................... 10
Gambar 2.2 Mesin Bubut ....................................................................................... 10
Gambar 2.3 Mesin Bor........................................................................................... 10
Gambar 2.4 Mesin Frais ......................................................................................... 11
Gambar 3.1 Penetrant Test .................................................................................... 17
Gambar 3.2 Air Test............................................................................................... 18
Gambar 3.3 UT Test............................................................................................... 19
Gambar 3.4 Visual Inspection ................................................................................ 20
Gambar 3.5 Balancing Test .................................................................................... 20
Gambar 3.6 Pump Test........................................................................................... 21
Gambar 4.1 Las Busur Listrik Elektroda Terlindung .............................................. 25
Gambar 4.2 Skema Kerja Las Busur Elektroda Terlindungi .................................... 26
Gambar 4.3 Pengaturan Pengerjaan Wet Welding ................................................... 31
Gambar 4.4 Longitudinal Crack ............................................................................. 33
Gambar 4.5 Transversal Crack .............................................................................. 34
Gambar 4.6 Diagram Alir Analisis Tugas Khusus .................................................. 35
Gambar 4.7 Hasil Pengelasan................................................................................. 36
Gambar 4.8 Kondisi pada saat Pengelasan Berlangsung ......................................... 36

vi
 DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Kegiatan Kerja Praktik .......................................................................... 12
Tabel 4.1 Chemical Composition of Deposited Metal (%) ...................................... 28
Tabel 4.2 Mechanical Properties of Deposited Metal (AW) .................................... 28
Tabel 4.3 Sizes, Pieces & Recommended Current (AD or DC)................................ 28
Tabel 4.4 Komposisi Kimia Plat ABS .................................................................... 33

vii
 BAB I
Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Dalam bidang transportasi laut keberadaan kapal sangatlah penting, itu
dikarenakan kapal adalah salah satu alat transportasi utama untuk menyalurkan
barang, benda, manusia dan lainnya dari satu tempat ketempat yang lain yang
terpisah oleh lautan atau perairan. Selain itu kelebihan dari kapal sebagai
transportasi laut adalah mempunyai kapasitas angkut yang besar.
Galangan kapal merupakan tempat dimana kapal yang dibuat, diperbaiki, di
dan lain-lain. Setiap perusahaan seperti perusahaan galangan kapal pasti Ingin
menghasilkan produk atau jasa yang baik,berkualitas tinggi dan tidak ada cacat
merupakan karakteristik produk yang selalu diperhatikan perusahaan. Tetapi
tingginya tingkat kecacatan pada hasil produk menyebabkan perusahaan tidak
mampu bersaing di pasar, penyebab suatu produk cacat biasa timbul dari lima
sumber, yaitu kesalahan manusia atau operator, mesin yang dipasang tidak wajar,
bahan baku yang tidak sesuai, lingkungan yang tidak mendukung, dan metode
kerja yang salah.
Hal ini bisa diatasi dengan perancangan pengendalian kualitas (Quality
Control), pengendalian kualitas (Quality Control) menurut Kaoru Ishkawa
adalah mengembangkan, mendesain, memproduksi dan memberikan layanan
produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna dan selalu
memuaskan para pelanggannya. Pengendalian kualitas (Quality Control) dalam
pelaksanaanya dilakukan dengan cara menetapkan standar yang tepat untuk
suatu produk dengan diberikan usulan-usulan perbaikan sistem kualitas
kemudian melakukan implementasi. Melalui pengendalian kualitas diharapkan
mampu menyidik dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan
perbaikan dapat dilakukan sedini mungkin dan pencapaian standar mutu serta
pengendalian proses tetap terpelihara.

1
 Salah satu metode inspeksi produk dari perusahan PT. Meranti Nusa Bahari
yaitu digunakan metode Non destructive test atau proses pengujian tanpa
merusak. Hal ini dikarenakan keunggulan dari metode ini yang tidak perlu
merusak spesimen atau benda kerja. Proses pengujian tanpa merusak ini
umumnya menggunakan cara secara reaksi kimiawi atau chemical. Salah satu
metode non destructive test yang digunakan dalam dunia industri adalah
pengujian Visual Inspecion, Penerant Test, Ultrasonic Test dan Air Test.
Dengan melalui Kerja Praktik ini sebagai salah satu mata kuliah yang
diambil oleh mahasiswa di program studi Teknik Material dan Metalurgi, Institut
Teknologi Kalimantan. Mahasiswa diharapkan dapat memiliki kesempatan untuk
menganalisa, membandingkan, dan mengaplikasikan teori yang selama ini
didapat dari perguruan tinggi dengan kondisi yang ada pada dunia industri yang
sesungguhnya. Serta agar mahasiswa mampu menambah ilmu sekaligus dapat
membantu menyelesaikan permasalahan yang ada di perusahaan tersebut. Hal
lain yang bisa didapat dari Program Kerja Praktik ini adalah sebagai sarana
pencarian sumber daya manusia yang baru dengan cara mengevaluasi kualitas
kerja dari mahasiswa tersebut.
Oleh karena itu, telah dilakukan kerjasama untuk melaksanakan Kerja
Praktik di PT. Meranti Nusa Bahari dalam melayani bidang bisnis seperti build
dan repair ship.

1.2 Tujuan Umum

Tujuan pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Meranti Nusa Bahari adalah
sebagai berikut:
1. Menciptakan hubungan antara dunia industri dan perguruan tinggi, dimana
Institut Teknologi Kalimantan adalah sebuah Institut Teknologi baru, serta
mempertimbangkan faktor output perguruan tinggi yang merupakan sumber
daya manusia dalam dunia industri.
2. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dalam memajukan sistem
pendidikan nasional.

2
3. Sebagai sarana pembelajaran sosialisasi dalam lingkungan dunia kerja.
4. Membuka wawasan mahasiswa untuk dapat memahami dan mengetahui
sistem kerja di dunia industri sekaligus mengadakan pendekatan masalah yang
ada dengan aplikasi ilmunya di dunia industri.
5. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengembangkan
kreativitas, memahami dan menerapkan ilmu mata kuliah di Program Studi
Teknik Material dan Metalurgi Institut Teknologi Kalimantan agar lebih siap
dalam memasuki dunia kerja.
6. Mendapatkan umpan balik terhadap proses belajar mengajar agar nantinya
dapat meningkatkan kualitas mahasiswa.
7. Mitra kerja, yaitu PT. Meranti Nusa Bahari dapat lebih optimal dalam
menghasilkan ataupun pengumpulan data, sehingga dapat lebih efektif dan
efisien waktu.

1.3 Tujuan Khusus

Adapun tujuan khusus dari kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Memperdalam pengetahuan mahasiswa dengan mengenal dan mempelajari
secara langsung aplikasi bidang Teknik Material dan Metalurgi pada bidang
analisa kegagalan material beserta penerapannya dalam dunia industri.
2. Memahami secara lebih jauh mengenai analisa kegagalan, khususnya analisa
kegagalan dalam crack pada pengelasan.

1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari pelaksanaan kerja praktik di PT. Meranti Nusa Bahari
adalah sebagai berikut:
1. Terbentuknya hubungan kemitraan antara perguruan tinggi dengan PT.
Meranti dalam hal ini ITK (Institut Teknologi Kalimantan) yang merupakan
institut teknologi baru dan instansi untuk masa yang akan datang, dimana
instansi membutuhkan sumber daya manusia dari perguruan tinggi.

3
2. Membina hubungan kemitraan antara perguruan tinggi dengan rekan mitra
yaitu PT. Meranti Nusa Bahari.
3. Mitra kerja turut membantu mahasiswa dalam memajukan ilmu keteknikan
yang dapat diimplementasikan di dunia kerja.
4. Menambah pengalaman bekerja mahasiswa lulusan Institut Teknologi
Kalimantan.
5. Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang aplikasi ilmu
material dan metalurgi sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan
ilmu yang telah di peroleh di masa perkuliahan.
6. Mahasiswa mengerti dan dapat berperan aktif sebagai bagian dari unit kerja.

4
 BAB II
Gambaran Umum PT. Meranti Nusa Bahari

2.1 Identitas
PT. Meranti Nusa Bahari terletak pada kawasan Industri Kariangau di Jalan
Sultan Hasanuddin KM 9 Kelurahan Kariangau, Kecamatan Balikpapan Barat,
Kalimantan Timur. Perusahaan ini bergerak di bidang Docking dan Repairing,
Shipyard dan ship building. Adapun kontak telpon dan alamat email PT. Meranti
Nusa Bahari yaitu 0542-8530544 dan merantigroup.bpp@gmail.com .

2.2 Sejarah
PT. Meranti Nusa Bahari berdiri pada tanggal 01 April 2008, yang didirikan
oleh lr.Badarudin, perusahaan ini bergerak di bidang pekerjaan jasa galangan
kapal atau dockyard, pembuatan kapal dan perbaikan kapal, melayani pemesanan
secara perorangan maupun perusahaan.
PT. Meranti Nusa Bahari ini didirikan diatas tanah seluas + 6,3 hektar,
berlokasi dikawasan industri Kariangau Balikpapan yang diperuntukkan sebagai
galangan pembuatan dan perbaikan kapal, untuk menunjang pekerjaan jasa ini
galangan PT. Meranti Nusa Bahari dilengkapi dengan slipway dengan panjang
slipway 222 meter dan lebar total per slipway18 meter. dengan lebar per rel 4,5
meter, yang mampu digunakan untuk menampung tongkang dengan ukuran 300
feet jumbo, di areal ini pula dibangun kantor pusat sekaligus workshop PT.
Meranti Nusa Bahari.
Saat ini PT. Meranti Nusa Bahari telah mempekerjakan lebih dari 100
tenaga kerja baik karyawan tetap maupun kontraktor sehingga proses pekerjaan
menjadi teratur dan lebih baik. Dengan demikian maka PT.Meranti Nusa Bahari
berusaha semaksimal mungkin untuk meningkatkan pelayanan sehingga dapat
memenuhi permintaan konsumen.
Seluruh karyawan PT. Meranti Nusa Bahari merupakan pekerja terpilih
yang telah diseleksi berdasarkan 3 aspek penting yaitu kepribadian, kemampuan

5
dan keterampilan, akan tetapi perusahaan lebih mengutamakan SDM (Sumber
Daya Masyarakat) dalam negeri yang berkompeten dan berkualitas dibidang
masing-masing. Dengan memberikan kesempatan pada masyarakat khususnya di
Balikpapan dan sekitarnya untuk bergabung dalam PT. Meranti Nusa Bahari
sehingga memajukan perekonomian dan kesejahteraan masyarakat lokal.
Saat ini PT. Meranti Nusa Bahari bergerak dibidang :

1. Dock Yard / Galangan (produk jasa penyewaan docking kapal).

2. Docking and Repairing (produk jasa untuk pelaksanaan docking sekaligus
repair/maintenance).
3. Shipyard (produk jasa penyewaan shipyard untuk pembuatan/pembangunan
kapal).
4. Ship Builder (produk jasa penyediaan kapal).

PT. Meranti Nusa Bahari telah berikrar sepenuhnya untuk dapat menegakkan
standar mutu yang terbaik dan terdepan serta memenuhi semua persyaratan dan
peraturan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 dan sesuai kebutuhan dan
kepuasan pelanggan.

2.3 Profil Perusahaan

Visi dari PT.Meranti Nusa Bahari yaitu :
1. Untuk menjadi galangan kapal bertaraf kelas dunia di Indonesia.
2. Untuk memenuhi harapan pelanggan dalam hal kualitas ketepatan waktu
pengiriman, inovasi dan teknologi.
Sedangkan Misi dari PT.Meranti Nusa Bahari adalah:
1. Membangun kepercayaan pelanggan dengan memberikan produk dan
pelayanan yang berkualitas.
2. Melakukan perbaikan secara terus menerus untuk menjaga kualitas produk
dan layanan.

6
 3. Menciptakan lingkungan kerja yang baik untuk meningkatkan produktivitas
dan kreativitas pekerja.
4. Meningkatkan potensi sumber daya manusia dan perekonomian daerah lokal.

PT.Meranti Nusa Bahari dalam upaya menjadi perusahaan yang terbaik

dalam galangan kapal mempunyai nilai-nilai sebagai berikut :
1. INTEGRITY adalah berkomitmen teguh pada setiap perkerjaan tang
ditangani dan melaksanakan perkerjaan dengan sebaik mungking hingga
tercapai target yang diharapkan.
2. TRUSTWORTHY adalah mampu mengemban tanggung jawab dengan jujur,
bersih dari korupsi dan suapan.
3. SYNERGY adalah berbaur, bertoleransi, berkerjasama dengan rekan kerja,
mitra perusahaan dan lingkungan sekitar.

2.4 Lokasi Dan Layout Perusahaan

Gambar 2.1 Lokasi PT.Meranti Nusa Bahari

7
 Gambar 2.2 Layout PT. Meranti Nusa Bahari

Gambar 2.2 Layout PT.Meranti Nusa Bahari

2.5 Lambang Instansi/Industri

Gambar 2.3 Lambang PT.Meranti Nusa Bahari

2.6 Struktur Organisas Perusahaan

Yang dimaksud dengan struktur organisasi perusahaan adalah suatu
pengelompokan aktivitas – aktivitas yang menunjukan pejabat atau karyawan
dalam bidang kerja antara satu dengan yang lainnya sehingga dapat menunjukan
kedudukan serta wewenang dan tanggung jawab kepada anggota yang lainnya
atau kepada individu – individu tertentu.
Dengan adanya struktur organisasi tersebut, maka pejabat ataupun karyawan
akan mengetahui kedudukan dan tanggung jawab yang dihadapinya atas

8
pekerjaan yang telah ditentukan. Pada Gambar 2.4 adalah struktur organisasi PT.
Meranti Nusa Bahari

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Meranti Nusa Bahari

2.7 Bentuk Kegiatan

Adapun bentuk kegiatan yang ada di PT.Meranti Nusa Bahari meliputi:
1. Departemen PPIC (Project Planning and Inventory Control).
2. Departemen QC (Quality Control).
3. Departemen PE (Project Engineer).
4. Departemen HSE (Health Safety Enviroment.)
5. Departemen Logistik.
6. Departemen Marketing.

2.8 Fasilitas Perusahaan

Adapun fasilitas yang ada di perusahaan PT.Meranti Nusa Bahari yang
membantu kegiatan dalam proses pengerjaan meliputi:

9
 Gambar 2.1 Workshop

Gambar 2.2 Mesin Bubut Gambar 2.3 Mesin Bor

10
Gambar 2.4 Mesin Frais

Gambar 2.5 Air Bag

11
 BAB III
Kegiatan Kerja Praktik

Kegiatan kerja praktik yang dilakukan di PT. Meranti Nusa Bahari selama 1
bulan tepatnya pada tanggal 10 Juli 2019 sampai 10 Agustus 2019 dan
melakukan kegiatan pada departemen quality control dan departemen PPIC
(Project Planning and Inventory Control). Adapun kegiatan yang dilakukan
selama kerja praktik disajikan dalam bentuk tabel dibawah ini :
Tabel 3.1 Kegiatan kerja praktik
Tanggal Department Kegiatan
10 Juli 2019 departemen 1. Safety Talk dari Dept. HSE
quality control 2. Inspeksi hasil lasan pada kapal BG.
Tunjung Madya 2
11 Juli 2019 departemen 1. Memperbaiki valve kapal TB.
quality control Aquaria
2. Free gas Pada Kapal BG. Baiduri
12 Juli 2019 departemen 1. Inspeksi hasil lasan pada kapal BG.
quality control Tunjung Madya 2
2. Pengecekan re-plating kapal BG.
Tunjung Madya 2
13 Juli 2019 departemen 1. Melihat proses machining di
quality control Workshop
2. Memotong pipa untuk melakukan
air test
15 Juli 2019 departemen 1. Melakukan air test pada kapal BG.
quality control Tunjung Madya 2
16 Juli 2019 departemen 1. Belajar melakukan pengelasan
quality control SMAW
2. Mengetes valve baru

12
 3. Melihat proses BKI
17 Juli 2019 departemen 1. Inspeksi hasil lasan pada kapal ASL
quality control APEX
2. Melakukan air test pada kapal BG.
Tunjung Madya 2
18 Juli 2019 departemen 1. Mengecek valve kapal BG. Tunjung
quality control Madya 2
2. Mengecek valve kapal BG. Baiduri
19 Juli 2019 Asistensi Progres 1. Asistensi judul tugas khusus kerja
Kerja Praktik praktik
20 Juli 2019 departemen 1. Melakukan air test pada kapal BG.
quality control Tunjung Madya 2
2. Kontroling Kapal TB. Anggera dan
TB. EMERALD
22 Juli 2019 departemen 1. Inspeksi hasil lasan pada kapal Nusa
quality control Nur 1
2. Kontroling Kapal TB. EMERALD
23 Juli 2019 departemen 1. Inspeksi hasil lasan pada kapal Nusa
quality control Nur 1
2. Pengecekan propeller kapal TB.
EMERALD
24 Juli 2019 departemen Sakit
quality control
25 Juli 2019 departemen Sakit
quality control
26 Juli 2019 departemen Sakit
quality control
27 Juli 2019 departemen 1. Inspeksi permukaan Kapal BG.
quality control Baiduri

13
 2. Inspeksi hasil lasan kapal TB.
Emerald
28 Juli 2019 departemen 1. Memotong dan mengukur pipa
quality control untuk air test
2. Melakukan air test pada kapal BG.
Baiduri
29 Juli 2019 departemen 1. Pembubutan pipa untuk air test
quality control 2. Melakukan air test pada kapal BG.
Baiduri
30 Juli 2019 departemen 1. Pembubutan pipa untuk air test
quality control 2. Melakukan air test pada kapal BG.
Baiduri
3. Inspeksi pada kapal Meranti 705
31 Juli 2019 departemen 1. Pengelasan propeller
quality control 2. Melakukan air test pada kapal BG.
Baiduri
01 Agustus Asistensi progres 1. Asistensi judul tugas khusus dan
2019 kerja praktik batasan masalah
02 Agustus departemen 1. Inspeksi hasil las dan blasting pada
2019 quality control kapal BG. Baiduri
2. Inspeksi hasil lasan Meranti 705
03 Agustus departemen 1. Pembubutan has propeller
2019 quality control 2. Pemotongan pelat kapal BG.
Emerald
3. Membuat chipping sendiri
05 Agustus departemen 1. Inspeksi hasil lasan kapal TB.
2019 quality control Emerald
2. Balancing propeller kapal TB.
Emerald

14
 3. Melakukan air test pada kapal TB.
Emerald
06 Agustus Departemen 1. Membuat timeframe
2019 Project Planning
and Inventory
Control
07 Agustus Departemen 1. Melakukan progress pada kapal TB.
2019 Project Planning Laju 3 dan BG. Baiduri
and Inventory 2. Melakukan opname pada kapal TB.
Control Anggera
08 Agustus Departemen 1. Membuat Bill of Material
2019 Project Planning
and Inventory
Control
09 Agustus Departemen 1. Membuat Bill of Material
2019 Project Planning 2. Melakukan opname pada kapal BG.
and Inventory Baiduri
Control
10 Agustus Departemen 1. Presentasi Laporan kegiatan Kerja
2019 Project Planning Praktik
and Inventory
Control

3.1 Departement Quality Control

PT. Meranti Nusa Bahari memiliki divisi inspeksi dimana melaksanakan
pekerjaan inspeksi, pengendalian kualitas, menguji produk sesuai standar
spesifikasi pabrik atau perusahaan. Ketika mereka menemukan cacat pada hasil
produksi mereka berwenang dan dapat mengirimkan produk yang cacat kembali
untuk perbaikan atau menyuruh untuk melakukan perbaikan ulang. Inti dari tugas

15
mereka adalah menguji, memeriksa, meneliti, menganalisi kualitas produk
sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan standar perusahaan atau
Keinginan Owner, metode yang digunakan untuk inspeksinya yaitu metode NDT.
Non Destrtructive Testing (NDT) adalah proses inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau hal lain tanpa merusak benda
yang diuji. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material
yang kita gunakan masih aman dan belum melewati Acceptance Criteria atau
sesuai standar perusahaan/owner. Inspeksi NDT dilakukan Sebelum barang
tersebut dipasang untuk menjamin kualitas (Propeler,valve) atau setelah
dilakukan perbaikan, pengelasan, dll. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari
kendali mutu produk. Kedua, tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial
atau cacat sebelum melampaui damage tolerance.
Inspeksi yang dilakukan pada perusahaan ini untuk memberikan kepastian
akan mutu dari peralatan yang digunakan dan kualitas yang terbaik. Adapun jenis
inspeksi (NDT) yang dilakukan antara lain:
1. Penetrant Test
Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT
(Non–Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan. Uji
liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinyuitas halus
pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Pada prinsipnya metoda
pengujian dengan liquid penetrant memanfaatkan daya kapilaritas. Liquid
penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk kedalam
diskontinyuitas, kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam
diskontinyuitas dengan menggunakan cairan pengembang (developer) yang
warnanya kontras dengan liquid penetrant (putih). Terdeteksinya diskontinyuitas
adalah dengan timbulnya bercak-bercak merah (liquid penetrant) yang keluar
dari dalam diskontinyuitas. Pengaplikasian dari Penetrant Test ini yaitu pada
hasil lasan.

16
 Foto 3.1 Penetrant test

2. Air Test
Air test merupakan pengujian kebocoran tangki dan pipa, menggunakan
High Air Pressure. Pemerikasaan tangki pada penyambungan las di tiap-tiap
sudut sambungan las dan pada bagian yang tersambung pada pipa, valve dan
gasket. Pengujian ini menggunakan tekanan berkisar antara 0.2 Psi. Proses ini
pula menggunakan bantuan berupa cairan sabun berbusa untuk mendeteksi
kebocoran yang timbul di karenakan adanya udara yang keluar dari tanki dengan
timbulnya gelembung busa sabun. Kemudian bila ada sambungan las yang tiba-
tiba muncul gelembung busa maka bagian tersebut harus di tandai sebagai isyarat
bahwa tempat tersebut harus di perbaiki karena adanya kebocoran.

17
 Foto 3.2 Air Test

3. Ultrasonic Test
Ultrasonic test adalah metode Non Destructive Test (NDT) menggunakan
energi suara frekuensi tinggi (getaran ultrasonik) untuk melakukan proses
pengujian atau proses pengukuran. plat yang diukur digerinda kemudian diberi
couplant. SE-probe yang terdapat pada alat UT ditempelkan pada permukaan
plat dan mengeluarkan getaran ultrasonik. Getaran menembus ketebalan plat
sampai sisi yang lain, dan dipantulkan kembali menuju SE-probe sebagai gema.
Dengan diketahui kecepatan getaran, maka waktu getaran ultrasonic yang
diterima kembali oleh SE-probe tersebut akan menunjukkan plat yang sedang
diukur.

18
 Foto 3.3 Ultrasonic Test

4. Visual Inspection
Visual inspection atau inspeksi visual adalah metode NDT yang paling dasar
dan umum digunakan di dunia industri. Peralatan dalam Visual Inspection,
diantaranya: Pengaris, Jangka sorong, fiberscopes, borescopes, kacamata
pembesar, cermin dan lain lain untuk pemeriksaan seperti vessel, tanki dan kapal.
Visual Inspection adalah hal yang pertama kali dilakukan pada saat melakukan
pengujian NDT, dengan tujuan untuk menginspeksi secara langsung benda atau
suatu bagian agar mengetahui apakah benda/bagian tersebut terdapat kerusakan
atau tidak. Baru setelah itu dilakukan pengujian ke tahap-tahap lain, untuk
memastikan apakah benda tersebut layak pakai, perlu diperbaiki atau diganti.
Metode visual inspection dilakukan dengan cara manual. Inspeksi visual
hanya menggunakan kekuatan dan ketajaman mata untuk mengetahui cacat atau
kelainan. Oleh karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector visual
seperti: kesehatan mata (tidak buta warna dan tidak rabun), pengalaman yang
luas tentang pengetahuan cacat pada umumnya seperti cacat permukaan las.

19
 Foto 3.4 Visual Inspection

5. Balancing Test
Balancing propeller merupakan proses yang dilakukan untuk mengetahui
apakah masing-masing daun propeller telah seimbang satu dengan yang lainnya.
Tujuan dari balancing ini adalah agar tidak terjadi torsi yang tidak seimbang
pada saat propeller berputar yang mana jika dibiarkan terus dapat mengakibatkan
deformasi atau lenturan pada poros propeller dan getaran yang sifatnya
fluktutatif dan merusak, sehingga dapat membahayakan.

Foto 3.5 Balancing test

20
6. Pump Test
Pompa, pipa dan juga valve digunakan untuk memindahkan suatu cairan
dengan perantara pipa, namun dalam pengoprasiannya selalu terjadi penurunan
tekanan atau volume aliran atau disebut dengan kerugian-kerugian operasi, baik
itu pengaruh ketinggian, belokan, gesekan air dengan pipa serta pengaruh-
pengaruh lainnya. Untuk mengetahui besar kecilnya penurunan tekanan atau
volume aliran tersebut dipandang perlu untuk mengadakan pengujian atau
disebut dengan test pump (atau pompa tes).
Pengujian dilakukan dengan menyambungkan test pump dengan
pipa/valve/pompa yang sudah tertutup di sisi lain,setelah itu dilakukan
pemompaan air sampai tekanan tertentu,lalu di periksalah dengan seksama untuk
melihat kebocoran.

Foto 3.6 Pump test

21
3.2 Departement PPIC (Project Planning Inventory Control)
PPIC adalah singkatan dari Project Planning and Inventory Control yaitu
suatu departement dalam suatu organisasi perusahaan yang berfungsi
merencanakan rangkaian proses produksi agar berjalan sesuai dengan rencana
yang sudah ditetapkan serta mengendalikan jumlah inventory agar sesuai dengan
kebutuhan yang ada. Setelah mendapatkan Final Work Order kemudian PPIC
membuat :

a. Time Frame
Sebuah Perencanaan kegiatan yang menjadi patokan sebuah projek yang
sesuai dengan tenggat waktu pengerjaan dan pekerjaan yang ada di Work
Order.
b. Progress
Untuk mengetahui kegiatan aktual dari sebuah projek yang ada di lapangan,
yang kemudian akan dibandingkan dengan time frame tang telah dibuat.
c. Bill of Material
Daftar item material yang akan digunakan pada suatu project yang
didalamnya berisikan nama barang, kuantitas, ukuran, dan keputusan.
d. Vertifikasion Opname
Adalah interpresentasi dari Work Order, dengan mengukur inventory aktual
yang digunakan di lapangan kemudian dibandingkan dengan Work Order
yang ada, untuk memastikan inventory yang digunakan tersebut berlebih
atau kurang dalam ukuran atau kuantitas.

22
 BAB IV
Tugas Khusus

4.1 Gambaran Umum

Indonesia sebagai negara kepulauan yang terdiri dari ribuan pulau
tentunya sangat mengandalkan transportasi laut sebagai salah satu sarana
angkutan antar pulau untuk memudahkan masyarakat dalam melakukan
perjalanan antar pulau. Penggunaan transportasi laut tidak terlepas dari
adanya resiko kecelakaan yang dapat menimpa kapal maupun penumpang
didalamnya. Tingginya kasus kecelakaan laut di Indonesia harus menjadi
perhatian seluruh pihak, bukan hanya pemilik kapal, melainkan juga
pemerintah, instansi terkait dan masyarakat.
Kekuatan dari sambungan lambung kapal sangat berpengaruh untuk
keselamatan dan umur dari kapal tersebut. Sambungan plat lambung kapal
tersebut harus bebas dari cacat ataupun kebocoran. Untuk itu dibutuhkan
pengelasan yang baik pada sambungan plat lambung kapal, agar
meminimalisir terjadinya kecelakaan. Hasil sambungan lambung kapal yang
memiliki cacat crack dan tidak terlihat pada saat inspeksi visual sangat
beresiko menimbulkan kecelakaan pada kapal karena ketika menerima
tekanan dari ombak berkali-kali akan membuat crack tersebut menjadi lebih
besar dan akan menimbulkan kebocoran pada kapal tersebut.
Ketika terjadi crack pada hasil lasan pada lambung kapal tentu
memerlukan pengerjaan ulang yang dilakukan oleh welder, hal tersebut tentu
akan memakan waktu produksi yang lebih lama dan mengeluarkan cost yang
lebih untuk memperbaikinya. Oleh karena itu dilakukan penelitian analisa
penyebab terjadiya cacat crack pada lambung kapal BG. Tunjung Madya 2
agar dapat memberikan solusi ataupun saran untuk menangani permasalahan
tersebut.

23
4.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang dibahas dalam tugas khusus ini yaitu
sebagai berikut :
1. Apakah penyebab terjadinya cacat crack pada lambung kapal BG.
Tunjung Madya 2 PT. Meranti Nusa Bahari?
2. Apakah solusi yang dapat diberikan untuk menangani cacat crack yang
terjadi pada lambung kapal BG. Tunjung Madya 2 PT. Meranti Nusa
Bahari?
4.3 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam tugas khusus ini yaitu sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui penyebab cacat crack pada lambung kapal BG.
Tanjung Madya 2 PT. Meranti Nusa Bahari.
2. Untuk mengetahui solusi yang dapat diberikan untuk menangani cacat
crack yang terjadi pada lambung kapal BG. Tunjung Madya 2 PT.
Meranti Nusa Bahari?
4.4 Batasan Masalah
Batasan masalah yang dibahas dalam tugas khusus ini adalah sebagai
berikut:
1. Analisis penyebab cacat crack dan rekomendasi yang diberikan hanya
berdasarkan reheat dialami plat dan kondisi pelat yang basah.
2. Penelusuran penyebab cacat crack dilakukan berdasarkan referensi
yang bersangkutan dengan penyebab dari reheat dan kondisi pelat
yang basah.

24
4.5 Tinjauan Pustaka
4.5.1 Shield Metal Arc Welding (SMAW)
Las busur listrik elektroda terlindung atau yang disebut dengan
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) merupakan salah satu jenis
pengelasan yang menggunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas
untuk mecairkan logam, karena panas yang berasal dari busur listrik maka
logam induk dan ujung elektroda akan mencair dan membeku bersama.
Busur listrik terbentuk diantara elektroda terlindung (kawat las) dan logam
induk seperti gambar berikut :

Gambar 4.1 Las Busur Listrik Elektroda Terlindung (Wiryosumarto, 2000)

Proses pengelasan Shielded Metal Arc Welding (SMAW) dilakuan

menggunakan energi listrik dengan arus (AC/DC), enerfi listrik yang
digunakan dikonversi menjadi energi panas pada mesin las dengan
membangkitkan busur listrik melalui sebuah elektroda (kawat las). Busur
listrik diperoleh dengan cara mendekatkan elektroda las ke benda kerja atau
logam yang akan di las dengan jarak beberapa milimeter dari benda kerja
karena adanya perbedaan tegangan antara elektroda dan benda kerja (logam
yang akan di las). Panas yang dihasilkan dapat mencapai 5000°C, sehingga
mampu melelehkan elektroda atau kawat las dan logam yang akan disambung
untuk membentuk paduan (Bintoro, 1999).

25
 Gambar 4.2 Skema kerja las busur listrik elektroda terlindungi (Irzal, 2018)

Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencairkan dan

menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda dan kawah las,
melindungi busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput
elektroda yang membeku akan menutupi perukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar (Irzal, 2018).

4.5.2 Elektroda
Elektroda las merupakan bagian terpenting dalam las busur listrik.
Jenis elektroda dapat mempengaruhi hasil pengelasan sehingga sangat
penting untuk mengetahui sifat dan jenis dari masing – masing elektroda
sebagai dasar pemilihan elektroda yang tepat (Irzal, 2018).
Elektroda pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas, kawat
elektroda dibedakan menjadi lima, yaitu baja lunak, baja karbon tinggi, baja
paduan, besi tuang dan logam non ferro. Karena filler metal harus
mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk, sehingga harus sesuai
dengan jenis bahan yang akan dilas. Kawat elektroda terdiri dari dua bagian
yaitu bagian yang berselaput (fluks) dan tidak berselaput yang merupakan
pangkal untuk menjepit tang las. Fluks dapat menghasilkan gas pelindung
yang berfungsi untuk melindungi logam cair dari pengaruh udara luar,
menstabilkan atau memantapkan busur, pengatur penggunaan dan sebagai
unsur paduan (Budiarsa, 2007).

26
 Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik
menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan
tanda E XXXX yang artinya sebagai berikut :

E = Menyatakan elektroda busur listrik

XX = (Angka pertama dan kedua) menyatakan kekuatan tarik deposit las

dalam ribuan lb/in2

X = (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Angka 1 untuk

pengelasan segala posisi. Angka 2 untuk pengelasan posisi datar di
bawah tangan

X = (Angka keempat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang

cocok dipakai untuk pengelasan.

Selaput elektroda jenis ini mengandung hidrogen yang rendah (kurang

dari 0,5 %0, sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda
ini digunakan untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, dan bebas
dari porositas, misalnya untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan
mengalami tekanan. Jenis – jenis elektroda yang memiliki kadar hidrogen
yang rendah diantaranya yaitu E 7015, E 7016, dan E 7018 (Daryanto,
2012).

4.5.3 Elektroda E6013

Elektroda ini paling sering dengan lapisan tipe kalium titania yang
tinggi. Yang mampu memberikan kinerja pengelasan yang sangat baik dan
bisa digunakan di semua posisi pengelasan. elektroda ini banyak digunakan
untuk pengelasan baja ringan dengan kekuatan tarik yang cocok untuk
pengelasan baja lembaran dan benda kerja kecil. (AWS A5.1, 1991)

27
Tabel 4.1 Chemical Composition of Deposited Metal (%) (AWS A5.1, 1991)

Tabel 4.2 Mechanical Properties of Deposited Metal (AW) (AWS A5.1, 1991)

Tabel 4.3 Sizes, Pieces & Recommended Current (AC or DC) (AWS A5.1, 1991)

4.5.4 Pengaruh arus terhadap pengelasan

Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada diameter
elektroda, tebal bahan yang dilas, jenis elektroda yang digunakan, geometri
sambungan, diameter inti elektroda, posisi pengelasan. Daerah las mempunyai
kapasitas panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi. Arus las merupakan
parameter las yang langsung mempengaruhi penembusan dan kecepatan
pencairan logam induk. Makin tinggi arus las makin besar penembusan dan
kecepatan pencairannya. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las
bila arus terlalu rendah maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang
digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang
terjadi tidak cukup untuk melelehkan logam dasar, sehingga menghasilkan
bentuk rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang dalam.

28
Jika arus terlalu besar, maka akan menghasilkan manik melebar, butiran kecil,
penetrasi dalam, serta penguatan matrik las tinggi (Suratman, 2001).
Kecepatan pengelasan sangat dipengaruhi oleh besar kuat arus yang
dipakai, jenis elektroda, diameter inti elektroda, metal yang akan dilas, dan
bentuk geometri sambungan. Kecepatan pengelasan yang tinggi akan
berdampak pada berkurangnya penetrasi, sehingga kekuatan sambungan
menurun, disamping mengakibatkan masukan panas yang diterima persatuan
panjang akan menjadi lebih kecil. Kecepatan pengelasan yang tidak juga
berdampak terjadinya pendinginan yang cepat sehingga dapat memperkeras
daerah terpengaruh panas. Kecepatan las yang terlalu tinggi akan berpengaruh
pada bentuk manik las yang menyempit dan penguatan manik yang rendah.
Selain itu dapat merubah sifat mekanik daerah lasan yang berupa naiknya
kekuatan tarik dan perpanjangan yang rendah (Wiryosumarto, 2008).

4.5.5 Porositas
Porositas adalah suatu keadaan di mana gas atau rongga yang terjadi
dalam logam sebagai akibat kontaminasi logam cair yang terjadi akibat proses
pengelasan. Hal ini berlaku umum bahwa porositas pada logam las yang
dibentuk oleh jebakan gas berkembang dalam logam las, ini menjelaskan
bahwa gelembung yang pertama dibentuk pada permukaan cair ke padat
berkembang ke ukuran yang cukup untuk mengambang melalui logam las
cair. Didalam proses pengelasan selama ini jarang sekali orang
memperhatikan apa yang disebut dengan porositas, hal ini terjadi akibatnya
kurangnya perhatian para welder terhadap Prosedur Pengelasan atau disebut
juga dengan WPS, jika porositas ini tidak diperhatikan maka bisa terjadi hal-
hal yang dapat mempercepat rusaknya konstruksi dari pengelasan (daerah
sambungan las), rusak yang terjadi misalnya dari butir-butir (rongga udara)
porositas didaerah lasan akibat dari beban dan getaran bisa mengakibatkan
merambatnya butiran porositas tersebut menjadi garis panjang yang bisa
menjadi sebuah retakan pada konstruksi las (Handayani,2007).

29
4.5.6 Pengelasan Basah
Pengelasan basah dilakukan langsung pada lingkungan yang basah
dengan menggunakan elektroda khusus dan pengelasan dilakukan manual
seperti pengelasan umumnya, dalam arti bahwa elektroda dan benda kerja
berhubungan langsung dengan air. Gerakan lebih bebas sehingga metode
pengelasan ini lebih efektif, efisien, dan ekonomis. Power supply adalah
mesin arus searah (300 - 400 A) yang diletakkan di atas permukaan dan
dihubungkan ke welder melalui kabel dan pipa. Arus yang digunakan
adalah DCSP. Jika menggunakan arus DCRP, akan terjadi elektrolisis dan
menyebabkan kerusakan yang cepat pada tiap komponen logam holder
elektroda. Arus AC tidak digunakan dengan pertimbangan keamanan dan
kesulitan dalam mempertahankan busur cahaya di bawah air. Holder yang
dipakai memiliki bahan penyekat/isolator tambahan yang tahan air dengan
tipe bagian atas yang dapat memutar untuk menjepit elektroda sehingga
memungkinkan untuk 2 ukuran elektroda (ASM,1994).
Elektroda yang digunakan mengacu pada klasifikasi AWS yaitu E6013
yang tahan air. Aliran yang terjadi harus melalui isolator sehingga tidak ada
kontak antara air dan bagian logam. Jika terjadi kebocoran pada isolator dan
air menyentuh penghantar logam, arus akan bocor dan tidak mampu
menghasilkan busur cahaya. Selain itu pada kabel tembaga akan cepat rusak
terutama pada titik awal kebocoran (ASM,1994).
Benda yang dilas, pada satu sisi dihubungkan ke aliran listrik dan
elektroda las pada sisi yang lain. Kedua aliran tersebut dihubungkan
bersamaan sesaat lalu secara perlahan dilepaskan. Arus listrik menimbulkan
busur cahaya melebur logam yang terbuka dan menghasilkan lubang lasan.
Pada saat yang sama ujung elektroda melebur dan cairannya diarahkan ke
lubang tadi. Selama proses ini, fluks melindungi elektroda yang melebur
untuk menghasilkan gas pelindung yang digunakan untuk menstabilkan
busur dan melindungi transfer logam. Busur terbakar dalam cavity yang
terbentuk pada fluks pelindung yang dirancang agar terbakar lebih lama

30
dibanding elektroda logam (ASM,1994).

Gambar 4.3 Pengaturan pengerjaan wet welding (Widharto,2003)

4.5.7 Cacat Crack

Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal) daerah
pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). Retak
adalah pecah-pecah pada logam las, baik searah maupun transversal terhadap
garis las, yang ditimbulkan oleh tegangan internal. Retak pada logam las dapat
mencapai logam dasar, atau retak seluruhnya terjadi pada logam dasar
disekitar las. Retak merupakan cacat las yang berbahaya jika memiliki daerah
yang luas, namun jika retak halus yang disebut retak mikro umumnya tidak
berbahaya. Retak kadang terbentuk ketika las mulai memadat dan umumnya
diakibatkan oleh unsur-unsur yang getas (baik besi ataupun elemen paduan)
yang terbentuk sepanjang serat perbatasan. Pemanasan yang lebih merata dan
pendinginan yang lebih lambat akan mencegah timbulnya retak “panas”
(Handayani,2007).
Jenis cacat ini sering terjadi pada logam las (weld metal), daerah
pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). Cacat
crack sendiri dibagi atas:

31
a. Retak panas
Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses
pembekuan berlangsung.
b. Retak dingin
Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200º C setelah proses
pembekuan.

Sedangkan bentuk retakan dapat dibagi menjadi:

a. Retakan memanjang (longitudinal crack).
Bentuk retakan nya ditandai dengan retak yang memanjang pada
permukaan suatu logam. Dalam pengelasan crack ini bisa terjadi pada
bagian hasil lasan ataupun logam induknya.

Gambar 4.4 Longitudinal Crack (Harsono,2000)

b. Retakan melintang (transverse crack).

Bentuk retakan nya ditandai dengan retak yang melintang pada
permukaan suatu logam.

Gambar 4.5 Transverse Crack (Harsono,2000)

32
4.6 Metodologi
4.6.1 Bahan
Adapun bahan yang digunakan dalam kegiatan kerja praktik ini
adalah sebagai berikut :
1. Elektroda yang digunakan yairu elektroda E6013 dengan
diameter 4mm
2. Plat yang digunakan pada lambung kapal BG. Tunjung Madya 2
adalah plat klasifikasi ABS dengan tebal 12 mm.

Tabel 4.4 Komposisi kimia plat ABS

C(%) Si(%) Mn(%) P(%) S(%) Cr(%) Ni(%) Cu(%) Mo(
%)
0,1716 0,238 0,574 0,0120 0,0067 0,032 0,021 0,024 0,27

4.6.2 Metode Inspeksi

metode inspeksi yang dilakukan dalam kegiatan kerja praktik ini
adalah metode visual inspection dilakukan dengan cara manual. Inspeksi
visual hanya menggunakan kekuatan dan ketajaman mata untuk mengetahui
cacat atau kelainan. Oleh karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi
inspector visual seperti: kesehatan mata (tidak buta warna dan tidak rabun),
pengalaman yang luas tentang pengetahuan cacat pada umumnya seperti
cacat permukaan las. Jadi inspeksi visual yang dilakukan pada lambung
kapal BG. Tunjung Madya 2 yaitu pada hasil lasan dibagian face dan root.

4.6.3 Prosedur
Metode yang digunakan dalam tugas khusus ini adalah dengan cara
visual test, yaitu dengan mengamati permasalahan yang terjadi pada
lambung kapal BG. Tunjung Madya 2, setelah dilakukan observasi ternyata
di temukan cacat crack dengan bentuk longitudinal crack pada lambung
kapal tersebut, kemudian diambil objek sampel berupa foto, selanjutnya
dilakukan investigasi penyebab terjadinya cacat crack tersebut dengan

33
referensi dari penelitian yang terdahulu, terakhir memberikan saran atau
solusi yang dapat dilakukan untuk menangani permasalahan tersebut.
4.6.4 Diagram alir
Adapun diagram alir yang digunakan dalam pengerjaan tugas khusus
ini yaitu sebagai berikut :

Mulai

Studi Literatur

Inspeksi Visual pada

lambung kapal BG.
Tunjung Madya 2

Analisa dan
Pembahasan

Kesimpulan dan
saran

Kesimpulan

Gambar 4.7 Diagram Alir Analisis Tugas Khusus

Metode visual inspection dilakukan dengan cara manual. Inspeksi

visual hanya menggunakan kekuatan dan ketajaman mata untuk mengetahui
cacat atau kelainan. visual inspection dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui cacat dipermukaan hasil lasan lambung kapal BG. Tunjung
Madya 2.

34
4.7 Hasil dan Pembahasan
4.7.1 Hasil Cacat Crack Visual Test

Hasil Crack yang terjadi

Gambar 4.7 Hasil pengelasan

Dari Gambar 4.7 dapat diketahui bahwa cacat crack tersebut
merupakan cacat crack dingin dengan bentuk retakan longitudinal crack
yang ditandai dengan bentuk retakan yang memanjang pada daerah weld
metal. Cacat crack dingin terjadi pada sambungan las tersebut dikarenakan
pada lambung kapal bagian dalam kondisinya masih lembab yang ditandai
dengan masih adanya air.

4.7.2 Penyebab Cacat

4.7.2.1 Reheat
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah
pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang
disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya menurun.
Penyusutan yang terjadi tersebut diakibatkan karena adanya reheat yang
dialami oleh plat pada saat pengelasan, yang membuat sisi plat yang terkena
langsung pemanasan akan mengalami penyusutan yang membuat crack pada
hasil lasan. Selama proses pendinginan, daerah yang terkena temperatur
tinggi akan menyusut lebih besar dibanding daerah yang relatif dingin.
Pada saat pengelasan lambung kapal GB. Tunjung Madya 2 di PT.
Meranti Nusa Bahari, bagian plat yang dilas terlebih dahulu adalah bagian

35
face kemudian bagian root. Cacat crack belum terjadi setelah pengelasan
yang dilakukan pada plat bagian face atau bagian dalam lambung kapal,
tetapi terjadi pada saat setelah pengelasan bagian root lambung kapal
tersebut.

4.7.2.2 Plat yang basah

Air yang terdapat

pada pelat

Gambar 4.8 Kondisi pada saat Pengelasan Berlangsung

Dari Gambar 4.8 merupakan kondisi didalam lambung kapal BG.

Tunjung Madya 2 yang masih lembab dengan ditandai adanya air pada plat
yang akan dilas, hal tersebut akan mempengaruhi hasil lasan dan juga
mempercepat proses pendinginan dari hasil lasan.
Kondisi pada saat pengelasan lambung kapal BG. Tunjung Madya 2
masih basah, hal tersebut sangat rentan menciptakan cacat terutama cacat
porositas yang dapat membuat sifat mekanik dari hasil lasan menurun.
Plat yang basah memungkinkan dikontinuitas pada hasil lasan berupa
porositas. Dengan mekanisme di mulai dari atom hidrogen yang menyebar
melalui logam, terjadi peningkatan kelarutan hidrogen sehingga
memungkinkan hidrogen untuk masuk kedalam logam, kelarutan hidrogen

36
menurun seiring dengan turunnya temperatur. Selama proses pendinginan
(pembekuan) dari logam las, hidrogen akan berdifusi. Proses difusi ini juga
tergantung dari kecepatan pendinginan, semakin cepat terjadinya
pendinginan maka semakin banyak atom hidrogen yang terjebak karena
tidak sempat berdifusi, sebaliknya jika pendinginan relatif lambat maka
semakin banyak atom hidrogen yang berdifusi keluar.
Hal ini sejalan dengan penelitian dari Riyono 2015 yang menyatakan
bahwa kondisi kelembaban lingkungan sekitar sangat mempengaruhi hasil
pengelasan.kelembaban atau kondisi lingkungan basah yang tidak
dihilangkan dengan baik dapat bereaksi dengan elektroda pada saat proses
pengelasan berlangsung sehingga menyebabkan bertambahnya kadar
hidrogen yang terkandung pada logam las. Kadar hidrogen yang berlebihan
pada logam las dapat mengurangi ketangguhan dan menurunkan kekuatan
tarik. Apabila elektroda mengandung hidrogen yang berlebih akan
merugikan hasil pengelasan, yaitu dapat menimbulkan cacat pada logam las
yang telah di las. Kelembaban (humidity) lebih besar dari 50% pada
temperatur kamar akan mengakibatkan retak dingin pada hasil las.

4.7.3 Penanganan
Adapun penganan yang bisa dilakukan agar cacat crack ini tidak
terjadi yaitu :
1. Preheating
Definisi preheat menurut AWS (American Welding Society) adalah
panas yang diberikan kepada logam yang akan dilas untuk mendapatkan dan
memelihara preheat temperature. Sedangkan preheat temperature sendiri
definisinya adalah suhu dari logam induk (base metal) disekitar area yang
akan dilas, sebelum pengelasan itu dimulai. Preheating bisa saja
menggunakan gas burner, oxy-gas flame, electric blancket, pemanasan
induksi, atau pemanasan di furnace. Preheating pada material yang akan
dilas sebelum dilakukannya pengelasan tujuannya untuk memperkecil

37
terjadinya tegangan sisa, dengan cara memperkecil perbedaan temperatur
pemanasan disekitar daerah las. Cara kerja pengerjaan Preheating yang
direkomendasikan yaitu berdasarkan AWS D1.1 tahun 2010 karena jika
melihat proses pengerjaan pengelasan di PT. Meranti Nusa Bahari yang
terbuka atau bukan diruang tertutup dan juga dimensi material yang sangat
besar jika dilakukan pengerjaan Preheating.

2. Post weld Heat Treatment

Postweld heat treatment biasanya digunakan untuk stress relief
(pelepasan tegangan sisa). Tujuan dari stress relieving adalah untuk
mengurangi semua tegangan sisa atau tegangan internal yang mungkin
terbentuk saat proses pengelasan. Postweld (pemanasan setelah pengelasan)
tujuannya sama yaitu untuk memperkecil terjadinya tegangan sisa dan
penyeragaman struktur fasa dari material tersebut agar sifat mekanisnya juga
seragam. Cara kerja pengerjaan Postweld heat treatment yang
direkomendasikan yaitu berdasarkan AWS D1.1 yang sesuai dengan proses
pengelasan yang ada di PT. meranti Nusa Bahari, berdasarkan ASME B31.3
merujuk pada ketebalan material yang akan di berikan perlakuan Postweld
heat treatment.

3. Material harus bebas dari air

Material (plat) yang akan di las harus bersih dan bebas dari air, agar
menghindari terbentuknya hidrogen pada weld metal yang bisa menurunkan
sifat mekanik dari sambungan las tersebut. Agar material bebas dari air atau
kelembaban adalah dengan membersihkannya dengan kain atau dengan
menggunakan gas burner.

38
4. Pengelasan ulang
Pengelasan ulang dilakukan ketika crack sudah terjadi yaitu dengan
merusak hasil lasan yang retak menggunakan elektroda gouging kemudian
melakukan pengelasan ulang pada plat tersebut.

4.8 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari tugas khusus ini adalah
1. Penyebab utama dari cacat crack yang terjadi pada lambung kapal BG.
Tunjung Madya 2 yaitu karena saat dilakukan pengelasan pada plat yang
akan di las masih basah atau digenangi sedikit air dan adanya pengaruh
reheat pada plat.
2. Solusi yang dapat diberikan agar menangani cacat crack yang terjadi
adalah melakukan reheat terhadap material sebelum dilakukan
pengelasan, melakukan Post Weld Heat Treatment setelah pengelasan,
dan memastikan plat terbebas dari air dan kotoran sebelum dilakukan
pengelasan untuk meminimalisir terbentuknya porositas pada weld metal.
3. Selain itu seluruh proses pengelasan harus berdasarkan standar yang
dimiliki oleh perusahaan yaitu AWS D1.1 tahun 2010.

39
 DAFTAR PUSTAKA

ASM, Metal Handbook.(1994),”Welding, Science and Engineering. An

Introduction, Third Edition”, John Wiley & Sons, Inc, Ney York.
AWS D1.1.(2010),“Structural Welding code-steel”, Miami: American Welding
Society Inc.
AWS A5.1.(1991), “Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal
Arc Welding”, Miami: American Welding Society Inc.
Bintoro, G.A.(1999),“Dasar-Dasar Pekerjaan Las”, Jilid 1. Penerbit Kanisius,
Yogyakarta.
Daryanto, dan Mulyo Rahardjo.(2012), “Model Pembelajaran Inovatif”, Yogyakarta:
Gava Media.
Handayani, Naniek Utami., Prastawa, Heru ., Nuryanti.(2007), “Analisis Faktor-
Faktor Yang Berpengaruh Terhadap Cacat Dalam Pada Produk Slab Baja
(Studi Kasus Di Slab Steel Plant-2 PT. Krakatau Steel)”, Industrial
Engineering Department, Diponegoro University.
Harsono, Wiryo., Sumarto dan Toshie Okumura.(2000), “Teknologi Pengelasan
Logam”, Erlangga, Jakarta.
Irzal, Muhammad Fadhil, Syahrul.(2018). “Pengaruh Posisi Pengelasan dan Jenis
Elektroda E 7016 dan E 7018 Terhadap Kekuatan Tarik Hasil Las Baja
Karbon Rendah TRS 400”, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang.
Riyono,.2015.” Pengaruh Kondisi Elektroda E6013 Terhadap Kekuatan Tarik Hasil
Pengelasan Baja Karbon Sedang AISI 4340”,Fakultan Teknik Universitas
IBA, Palembang.
Suratman, Maman.(2001), “Teknik Mengelas Asetilin, Brazing, dan Las Busur
Listrik”, Bandung : Pustaka Grafika.
T.V. Rajan. C.P. Sharma and Ashok Sharma.(1997),”Heat Treatment
Principles and Techniques” Revised Edition, Prentice-Hall of India,

40
 New Delhi
Widharto, Sri.,(2003).” Petunjuk Kerja Las”, Jakarta: Pradnya Paramita.
Wiryosumarto.(2000), “Teknologi Pengelasan Logam”, Jakarta : Pradnya Paramita.
Wiryosumarto, H., Okumura, T.(2008), “Teknologi Pengelasan Logam, edisi 10”,
PT Pradnya Paramita : Jakarta.

41