1001 Bab+Bima+1

EVALUASI GEOMETRI PELEDAKAN PADA LOKASI
PENAMBANGAN BATU GAMPING PT. BAKAPINDO

DI NAGARI KAMANG MUDIAK KABUPATEN
AGAM SUMATERA BARAT
TUGAS AKHIR
Oleh :
Bima Reksa Rafaldo

1210024427016
PRODI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2018
EVALUASI GEOMETRI PELEDAKAN PADA LOKASI
PENAMBANGAN BATU GAMPING PT. BAKAPINDO
DI NAGARI KAMANG MUDIAK KABUPATEN
AGAM SUMATERA BARAT
TUGAS AKHIR
Untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik
Oleh :
BIMA REKSA RAFALDO

1210024427016
PRODI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2018
HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI
Judul : “Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi Penambangan

Batu Gamping PT. Bakapindo Nagari Kamang Mudiak
Kabupaten Agam Sumatera Barat”
Nama : BIMA REKSA RAFALDO
NPM : 1210024427016
Program Studi : Teknik Pertambangan
Jurusan : Teknik Pertambangan
Padang, Juli 2018

Menyetujui :
Pembimbing I, Pembimbing II,
Dr. Murad MS, MT Refky Adi Nata, ST, MT

NIDN. 007116308 NIDN. 1028099002
Ketua Prodi, Ketua STTIND Padang,
Dr. Murad MS, MT

NIDN. 007116308
H. Riko Ervil, MT
NIDN. 1014057501
Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi Penambangan Batu Gamping
PT. Bakapindo Di Nagari Kamang Mudiak Kabupaten Agam
Sumatera Barat
Nama : Bima Reksa Rafaldo

NPM : 1210024427016
Pembimbing I : DR. Murad, MS, MT
Pembimbing II : Refky Adi Nata, S.T., M.T.
ABSTRAK
Kegiatan penambangan yang dilakukan oleh PT. Bakapindo dilakukan
dengan sistem tambang terbuka dengan metode quary. Dalam pembongkaran
batuan kapur dengan menggunakan metoda ripping-dozzing tidaklah efektif dan
ekonomis kerena membutuhkan waktu yang lama, karena yang akan dibongkar
merupakan material yang cukup keras. Oleh karena itu kegiatan dilakukan dengan
metoda pemboran dan peledakan (drilling and blasting). Berdasarkan hasil
penemuan penulis di lapangan, masih banyak fragmentasi hasil peledakan yang
berukuran ≥ 60 cm (boulder) sekitar 11,79% hasil peledakan yang perlu
penanganan lebih lanjut, sehingga perlu dilakukan perhitungan geometri
peledakan dengan menggunakan beberapa metode, agar didapatkan geometri
peledakan yang tepat dan fragmentasi yang di hendaki. Berdasarkan hasil analisa
geometri peledakan mengunakan metode R. L. Ash sebesar 0,43 kg/m3
fragmentasi sebesar 0,02% dan CJ. Konya sebesar 0,61 kg/m3 fragmentasi
sebesar 5,36%. Berdasarkan perbandingan hasil perhitungan kedua metode diatas,
geometri peledakan yang tepat digunakan adalah hasil analisa metode R.L. Ash
burden yang berkisar 2 m, spacing berkisar 3 m, dengan kedalaman lubang
tembak sebesar 6 m dimana lubang tersebut memiliki subdriling sebesar 0,4 m,
stemming 2 m, panjang muatan bahan peledak 4 m, dan tinggi jejang 5,6 m,
diameter 3 icnh.
Kata Kunci : Geometri peledakan, Hasil Fragmentasi, nilai powder factor,

SHOTPlus-i
Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi Penambangan Batu Gamping
PT. Bakapindo Di Nagari Kamang Mudiak Kabupaten Agam
Sumatera Barat
Name : Bima Reksa Rafaldo

NPM : 1210024427016
Supervisor I : DR. Murad, MS, MT.
Supervisor II : Refky Adi Nata, S.T., M.T.
ABSTRACT
Mining activities conducted by PT. Bakapindo performed with a system of
open mining quarry method. In the Cretaceous rocks of the demolition by using
method of ripping-dozzing is not effective and economical because it takes a long
time, because that would be dismantled is a material that is hard enough.
Therefore the activities done by the method of drilling and blasting (drilling and
blasting). Based on the results of the author's invention in the field, there are still
a lot of fragmentation results blasting size ≥ 60 cm (boulder) around 25.21% yield
detonation that need further handling, so that needs to be done the calculation of
geometry with blasting using several methods, so that it brings just the right
geometry blasting and fragmentation that are in should. Based on the results of
the analysis of the geometry of the explosion using the method of r. l. Ash of 0.43
kg/m3 the fragmentation of 0,02% and CJ. Konya of 0.61 kg/m3 the fragmentation
of 5,36%. Based on a comparison of the results of the calculations of the two
methods above, the geometry of the right use of blasting are the results of the
analysis method of R.L. Ash burden that range 2 m, spacing ranges from 3 m, with
a depth of hole 6 m where the hole have subdriling of 0.4 m, 2 m, stemming length
4 m explosives charges, and high ladder 5.6 m, diameter 3 icnh.
Keywords: geometry of the blasting, the result of the fragmentation, the value of
the powder factor, SHOTPlus-i.
KATA PENGANTAR
Puji syukur senantiasa kita panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
pencipta seluruh alam semesta yang telah memberikan segala rahmat dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyusun dan menyelesaikan tugas akhir ini yang
berjudul “Evaluasi geometri peledakan pada lokasi penambangan batu gamping
PT. Bakapindo di nagari kamang mudiak kabupaten agam sumatera barat” yang
dibuat sebagai salah satu syarat menyelesaikan studi pada Program Studi Teknik
Pertambangan Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.
Penulis tentunya sadar bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih
banyak terdapat kekurangan-kekurangan dan masih sangat jauh seperti apa yang
diharapkan, oleh karena itu diharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun
sehingga nantinya dalam penyusunan laporan dapat menjadi lebih baik lagi.
Pada kesempatan ini penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Riko Ervil, ST, MT selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi
Industri (STTIND) Padang.
2. Bapak Dr. Murad, MS, MT selaku Ketua Program Studi Teknik
Pertambangan STTIND Padang Sekaligus Sebagai Pembimbing 1 Dalam
Penulisan skripsi ini.
3. Bapak Refky Adinata, ST,MT selaku pembimbing II dalam penulisan
skripsi ini.
4. Bapak Ardinal, ST selaku Kepala Teknik Tambang PT. Bakapindo dan
pembimbing lapangan.
5. Seluruh Staf pengajar/dosen mata kuliah dalam lingkup jurusan teknik
pertambangan STTIND Padang.
6. Rekan-rekan Mahasiswa Prodi Teknik Pertambangan STTIND Padang
yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu.
Demikianlah Penelitian ini, semoga dapat bermanfaat bagi para pembaca,
Amin.
Padang, juli 2018
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .......................................................................... i
DAFTAR ISI ......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................
1.1 Latar Belakang Masalah
1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 3
1.4 Rumusan Masalah................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian .................................................................................... 4
1.6 Manfaat Penelitian .................................................................................. 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................
2.1 Profil Perusahaan .................................................................................... 5
2.1.1. Tinjaun Umum Perusahaan ...................................................... 5
2.1.2. Iklim dan Curah Hujan............................................................. 6
2.1.3 Produksi PT. Bakapindo ........................................................... 7
2.1.4. Pupuk Dolomite dan Kapur Pertanian...................................... 7
2.1.5 Calcium Carbonate ................................................................... 8
2.1.6 Gambaran Umum SMK3 di PT. Bakapindo ............................. 10
2.1.7 Pemasaran ................................................................................. 11

2.1.8 Pemboran .................................................................................. 11
2.1.9 Rancangan Geometri Peledakan Menurut Richard L Ash ........ 16
2.1.10 Powder Factor atau Charge Density ..................................... 25
2.1.11 Proses Pecahnya Batuan ......................................................... 27
2.1.12 Perlengkapan dan Peralatan Peledakan ................................... 29
2.1.13 Fragmentasi Peledakan ........................................................... 36
2.1.14 Analisa Fragmentasi Hasil Peledakan ..................................... 39
2.1.15 Shotplus .................................................................................. 40
2.1.16 Penelitian Relevan ................................................................. 44
2.2 Kerangka Konseptual. ............................................................................... 53
2.2.1. Input ......................................................................................... 53
2.2.2. Proses ....................................................................................... 54
2.2.3. output ....................................................................................... 54
BAB III METODE PENELITIAN ...............................................................
3.1.Jenis Penelitian .......................................................................................... 55
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ................................................................... 55
3.3 Variabel Penelitian .................................................................................... 56
3.4 Jenis dan Sumber Data ............................................................................. 56
3.4.1.Jenis Data ................................................................................. 56
3.4.2. Sumber Data............................................................................. 57
3.5 Teknik Pengumpulan Data ........................................................................ 57
3.6 Teknik Pengolahan Data ........................................................................... 58
3.7 Analisa Data .............................................................................................. 60

3.8 Diagram Alir ............................................................................................. 61
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .......................
4.1 Pengumpulan data ..................................................................................... 63
4.1.1 Geometri peledakan ................................................................ 64
4.1.2 Geometri yang di usulkan ....................................................... 73
BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA ..................................
5.1 Rancangan geometri peledakan ................................................................ 97
5.2 Pembahasan perangkat lunak SHOOTPluss-I ........................................... 98
BAB IV PENUTUP .......................................................................................
6.1 Kesimpulan ............................................................................................... 101
6.2. Saaran ....................................................................................................... 101
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................

DAFTAR TABEl
Tabel 2.1. Konsumen Produck PT. Bakapindo ................................................ 9
Tabel 2.2. Peralatan dan Mesin PT. Bakapindo ............................................... 10
Tabel 2.3. Persamaan Untuk Menentukan Jarak Spasing ................................ 19
Tabel 2.4. Potensi Yang Terjadi Akibat Variasi Stifness Ratio ....................... 23
Tabel 4.1 Geometri peledakan rata-rata di lapangan ..................................... 64
Tabel 4.2 Perkiraan ukuran batuan berdasarkan perhitungan teoritis aktual .. 72
Tabel 4.3 Perhitungan spasing ....................................................................... 75
Tabel 4.4 Perkiraan ukuran batuan berdasarkan perhitungan R L. Ash .......... 84
Tabel 4.5 Perkiraan ukuran batuan berdasar perhitungan CJ. Konya ............. 94
Tabel 4.6 Perbandingan antara geologi aktual dengan geometri usulan ......... 96
Tabel 5.1. Rancangan geometri peledakan aktual ........................................... 97
Tabel 5.2. Rancangan geometri peledakan aktual R.L Ash ............................ 98
Tabel 5.3. Rancangan geometri peledakan aktual C.J Konya ......................... 98
Tabel 5.5. Rekapitulasi hasil pengolahan data ................................................ 99

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bagan Produksi Calcium Carbonate ............................................ 8
Gambar 2.2 Aktivitas Pemboran ...................................................................... 11
Gambar 2.3 Lubang Bor Miring dan Tegak .................................................... 12
Gambar 2.4 Kegiatan Pemboran ..................................................................... 14
Gambar 2.5 Pola Lubang Bor........................................................................... 15
Gambar 2.6 Bentuk Lubang Bor ...................................................................... 16
Gambar 2.7 Lubang ledak vertikal dan miring ............................................... 22
Gambar 2.8 Proses Perakitan Bahan Peledak .................................................. 27
Gambar 2.9 Anfo .............................................................................................. 29
Gambar 2.10 Detnator Listrik .......................................................................... 31
Gambar 2.11 Primer ......................................................................................... 32
Gambar 2.12 Blasting Machine........................................................................ 33
Gambar 2.13 Ohmeter ..................................................................................... 34
Gambar 2.14 Stik ............................................................................................. 35
Gambar 2.15 Kondom ...................................................................................... 35
Gambar 2.16 Leadwire ..................................................................................... 36
Gambar 2.17 menu file .................................................................................... 40
Gambar 2.18 menu edit ................................................................................... 41
Gambar 2.19 menu quik .................................................................................. 41
Gambar 2.20 menu view ................................................................................. 41
Gambar 2.21 menu calculatiaon ..................................................................... 42
Gambar 2.22 menu tools ................................................................................. 42

Gambar 2.23 menu window ............................................................................. 42
Gambar 2.24 menu help .................................................................................. 42
Gambar 2.25 fungsi tools pada softwere SHOTPlus-i .................................... 43
Gambar 2.26 Simulasi proses peledakan ........................................................ 44
Gambar 2.27 Pengecekan lubang ledak yang meledak bersama ..................... 44
Gambar 2.28 Arah peledakan .......................................................................... 44
Gambar 2.29 Kerangka Konseptual ................................................................. 53
Gambar 3.1. Peta Kesampaian Daerah ............................................................. 56
Gambar 3.2 Diagram Alir ............................................................................... 62

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A. Jadwal Penelitian ....................................................................... 104
Lampiran B. Spesifikasi Alat Bor ................................................................... 105
Lampiran C. Spesifikasi Bahan Peledak ......................................................... 108
Lampiran D. Foto Dokumentasi Lapangan ..................................................... 110
Lampiran E. Struktur Organisasi PT. Bakapindo ............................................ 112
Lampiran F. Metode R.L Ash dengan mengunakan softwere SHOTPlus-i .... 113
Lampiran G. Peta Topografi ........................................................................... 117

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Indonesia merupakan salah satu negara yang berkembang baik itu dalam
bidang industri maupun pertanian, dan kebutuhan dengan bahan baku batu kapur
dan dolomite untuk industri pertanian dan industri menunjukan peningkatan yang
signifikan, seiring dengan perkembangan teknologi. Potensi batu kapur di
Indonesia sangat besar dan hampir tersebar merata diseluruh kepulauan Indonesia.
Sebagian besar cadangan batu kapur Indonesia terdapat di Sumatera Barat.
PT. Bakapindo merupakan salah satu perusahaan swasta yang bergerak
dalam bidang penambangan batu kapur dan dolomite yang berlokasi di jorong
Durian Kenagarian Kamang Kecamatan Kamang Magek Kabupaten Agam.
Perusahan ini berdiri pada tanggal 5 Oktober 1981 yang pada saat itu bernama
CV. Bukit Raya dan pada pada tahun 1995 berganti nama PT. Bakapindo sampai
dengan sekarang. Luas area yang dikuasai oleh PT. Bakapindo 60 Ha, dan 15 Ha
yang telah mendapatkan izin produksi.
Kegiatan penambangan yang dilakukan oleh PT. Bakapindo dilakukan
dengan sistem tambang terbuka dengan metode quary. Dalam pembongkaran
batuan kapur dengan menggunakan metoda ripping-dozzing tidaklah efektif dan
ekonomis kerena membutuhkan waktu yang lama, karena yang akan dibongkar
merupakan material yang cukup keras. Oleh karena itu kegiatan dilakukan dengan
metoda pemboran dan peledakan (drilling and blasting).

Dalam kegiatan peledakan (blasting) fragmentasi dan pelemparan batuan
(flyrock) merupakan dua hal mendasar dari kegiatan peledakan yang harus
diperhatikan. Salah satu penilaian terhadap keberhasilan suatu operasi peledakan
pada areal tambang adalah tercapainya fragmentasi batuan hasil peledakan yang
sesuai dengan yang direncanakan. Pada perusahaan tambang fragmentasi batuan
hasil peledakan yang dibutuhkan harus sesuai dengan alat muat dan alat angkut
yang akan digunakan setelah proses peledakan tersebut.
Berdasarkan hasil penelitian penulis di lapangan, masih banyak
fragmentasi hasil peledakan yang berukuran ≥ 60 cm (boulder) sekitar 11,79 %
hasil peledakan yang perlu penanganan lebih lanjut, hal ini menghambat
produktivitas alat muat kerena harus memisahkan batuan tersebut dan harus
diperkecil ukurannya menggunakan breaker, dan produtivitas alat angkut akan
berkurang kemudian pelemparan batuan dilapangan masih sangat tinggi (fly rock)
ini membahayakan keselamatan. Berdasarkan dari kondisi masalah tersebut di
atas, maka dalam penulisan tugas akhir ini akan membahas dan meneliti tentang
peledakan pada rencana pengembangan wilayah usaha pertambangan PT.
Bakapindo dengan judul “Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi
Penambanagan Batugamping PT. Bakapindo Nagari Kamang Mudiak Kabupaten
Agam Sumatera Barat.”

1.2 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah pada latar belakang adalah:
1. Hasil geometri peledakan yang masih menghasilkan boulder.
2. Geometri peledakan masih belum memenuhi standart SOP peledakan dari
perusahaan.
3. Sering terjadi flying rock pada kegiatan peledakan.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian ini adalaha:
1. Menggunakan teori Richard L Ash dan CJ. Konya.
2. Menggunakan sofwere SHOOTPlus-i
1.4 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah:
1. Berapa geometri peledakan dengan menggunakan teori Richard L Ash untuk
menghasilkan fragmentasi ukuran <60 cm.
2. Berapa geometri peledakan dengan menggunakan teori CJ. Konya untuk
3. Bagaimana Design peledakan yang ideal dengan menggunaka software
SHOOTPlus-i untuk menghasilkan fragmentasi peledakan ukuran <60 cm.

1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Menentukan geometri peledakan dengan menggunakan teori Richard L ash
untuk menghasilkan fragmentasi ukuran <60 cm.
2. Menentukan geometri peledakan dengan menggunakan teori CJ. Konya
untuk menghasilkan fragmentasi ukuran <60 cm.
3. Menentukan Design peledakan dengan menggunakan Software ShootPlus-
i untuk menghasilkan fragmentasi peledakan ukuran <60 cm.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah:
1. Bagi Perusahaan
Diharapkan dapat menjadi informasi yang bermanfaat bagi PT. Bakapindo
dalam pelaksanaan produksi batugamping sehingga batuan tersebut dapat
sepenuhnya mampu diolah dan meningkatkan kenyamanan dan kepercayaan
masyarakat terhadap kegiatan penambangan yang dilaksanakan oleh
perusahaan.
2. Bagi Penulis
Penulis dapat menerapkan ilmu yang didapatkan di bangku perkuliahan
sehingga dapat diaplikasikan dalam bentuk nyata.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
2.1.1 Tinjauan Umum Perusahaan
CV. Bukit Raya didirikan pada tanggal 5 oktober 1981 berdasarkan Akta
No. 9 oleh Notaris Achtar Iljas, SH di Kota Bukittinggi Provinsi Sumatera Barat,
berlokasi di Jorong Durian Nagari Kamang Mudiak, Agam, Sumatra Barat. Luas
areal Bukit Batu Kapur yang dikuasai saat ini adalah 60 Ha, dan 15 Ha
diantaranya telah mendapat Surat Izin Usaha Pertambangan Daerah (SIPD) dari
Gubernur Kepala Daerah Tingkat I Sumatera Barat dengan Nomor surat
303.545/10/DTB- 92 tanggal 19 Mei 1992. Pada tahun 1995 nama CV. Bukit
Raya diganti dengan nama PT. Bakapindo yang dipakai hingga saat ini.
Pada saat ini sumber daya PT. Bakapindo menguasai lahan tambang batu
kapur (CaCO3) kurang lebih 9,6 Ha yang berada di Jorong Durian, Kenagarian
Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam dan lahan
tambang batu kapur seluas 15 Ha yang berada di Jorong Pauh, Kenagarian
Kamang Mudik, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam. Deposit bahan
baku batu kapur (CaCO3) PT. Bakapindo saat ini sebesar 12 juta m3 dan deposit
bahan baku dolomit 18 juta m3. Batu kapur PT. Bakapindo memiliki kadar CaCO3
> 97% dan CaO > 50%. Batu kapur PT. Bakapindo memiliki kadar MgO >18%.
Untuk menjalankan kegiatan produksi, PT. Bakapindo mempekerjakan 89 orang
karyawan yang 90% adalah masyarakat lokal.

PT. Bakapindo telah melakukan penambangan pada areal durian Kamang
sejak tahun 1981, dimana pada saat itu proses pekerjaan penambangan dikerjakan
secara langsung oleh PT. Bakapindo. Produk-produk PT. Bakapindo sampai saat
ini telah digunakan oleh berbagai macam konsumen baik perorangan maupun
koperasi dengan skala kecil sampai besar. Konsumen PT. Bakapindo terutama
berasal dari wilayah Sumatera antara lain Riau, Sumatera Barat, Sumatera Utara,
Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu dan Lampung.
2.1.2 Iklim dan Curah Hujan
Berdasarkan data yang dikumpulkan Kabupaten Agam menunjukan tiada
hari tanpa hujan, artinya hujan jatuh sepanjang tahun. Dari data yang
dikumpulkan, curah hujan rata-rata per tahun di Kabupaten Agam adalah sebesar
5607,5 mm. Dengan curah hujan tertinggi terjadi pada bulan Desember yaitu
sebesar 1932,7 mm. Dari data ini berarti wilayah studi kecenderungan selalu
basah sepanjang tahun. Berdasarkan data curah hujan tersebut maka tipe curah
hujan berdasarkan klasifikasi Scmidt dan Fergusson maka tipe daerah penelitian
dengan tanpa bulan kering sepanjang tahun, sehingga nila Q adalah 0, dan dengan
demikian maka daerah penelitian memiliki tipe iklim golongan A (sangat basah)
Rata-rata curah hujan dan hari hujan bulanan dan tahunan di wilayah Kecamatan
Kamang Magek dan sekitarnya.
2.1.3 Produksi PT. Bakapindo
Secara ringkas proses hasil produksi yang dilakukan dalam menghasilkan
pupuk batu kapur dan kapur pertanian, dan calcium carbonat. Proses produksi
pupuk dapat diketahui seperti berikut:

2.1.4 Pupuk Dolomite (Pupuk Kelapa Sawit) dan Kapur Pertanian
Pada dasarnya proses produksi pupuk dolomite dan kapur pertanian adalah
sama, sebagai langkah awal proses pengolahan adalah pengambilan bahan baku
yang dilakukan excavator dan dilansir dengan truk yang jaraknya ± 50 m dari
lokasi Batu kapur. Selanjutnya, setelah sampai di lokasi pabrik Batugamping
tersebut masuk ke proses penghancuran dengan menggunakan stone crusher
sehingga kita dapatkan sirtu (pasir batu). Pasir batu tersebut langsung keluar
melalui conveyor dan masuk ke proses penggilingan dengan menggunakan
hammer milk sehingga menghasilkan tepung batu yang telah ditentukan
kehalusannya (mesh-nya) yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Hasil
penggilingan tersebut langsung ditampung dengan karung yang diletakkan di atas
timbangan dengan berat setiap karung adalah 50 kg, setelah itu karung langsung
dijahit. Selanjutnya pupuk dolomite disimpan di gudang dan siap dikirim.
Pupuk dolomite dan pupuk pertanian tersedia dalam ukuran mesh 80 dan
100 mesh. Dolomite adalah pupuk yang memiliki kandungan hara kalsium (CaO)
dan Magnesium (MgO) tinggi dan sangat bermanfaat untuk pengapuran tanah
asam dan juga sebagai pupuk bagi tanah dan tanaman yang berfungsi menyuplai
unsur Kalsium (CaO) dan Magnesium (MgO) untuk kebutuhan tanaman.
2.1.5 Calcium Carbonate ( CaCO3)
Calcium Carbonate digunakan dalam proses pemurnian minyak sawit
(CPO). Tersedia dalam ukuran mesh 200-800. Proses produksi dari calcium
carbonat sama halnya dengan pembuatan pupuk pada dasarnya, namun yang
membedakan adalah dari hasil penambangan menjadi powder halus, lalu disaring
sampai diperoleh ukuran powder yang diinginkan. Selanjutnya tepung calsium
carbonat hasil penyaringan disimpan dalam silo atau tempat penyimpanan yang
berukuran besar sebelum pengemasan.
Proses produksi Calcium Carbonate dapat dilihat pada Gambar 2.1 di
bawah ini.
Sumber :PT.Bakapindo, 2017

Gambar 2.1 Bagan Produksi Calsiumcarbonat
Pada dasarnya proses dan pengolahan yang dilakukan sama saja, namun
yang membedakan hasil dan penggunaan adalah ukuran dan penambahan zat akhir
sebelum pengemasan/pengantongan.
Penggunaan kalsium karbonat di industri antara lain:
1. Industri pulp dan kertas.
2. Industri ban mobil dan motor.
3. Industri cat.
4. Industri pembuatan pipa PVP.
5. Industri pembuatan pasta gigi.

Produk-produk PT. Bakapindo sampai saat ini telah digunakan oleh
berbagai macam konsumen baik perorangan maupun koperasi dengan skala kecil
sampai besar. Konsumen PT. Bakapindo terutama berasal dari wilayah Sumatera
antara lain Riau, Sumatera Barat, Sumatera Utara, Jambi, Sumatera Selatan,
Bengkulu dan Lampung.
Berikut daftar beberapa perusahaan yang di supply oleh PT. Bakapindo
dapat dilihat pada Tabel 2.1 seperti berikut:
Tabel 2.1
Konsumen Produk PT. Bakapindo
No Konsumen Produk Kuantitas Supply Periode
1 PT. Astra Agro Lestari Kaptan, Dolomit 2.000 Ton/Semester 2010-Sekarang
Tbk
2 PT. Indah Kiat Pulp & Limestone 7.000 Ton/bulan 1995-1999, 2012-
Paper sekarang
3 PT. LMKP Aggregate 8.000 M3 2011-2012
4 PT. Incasi Raya Kaptan 3.000 Ton 2009-2012
5 PT. Incasi Raya CaCO3 90 ton/bulan 2008-2009
6 PT. PP London Sumatra CaCO3 120 Ton/bulan 2009-2012
7 PT. Riau Andalan Pulp Limestone 8.000 Ton/Bulan 2007-2011
& Paper
Sumber PT. Bakapindo, 2017
Peralatan yang beroperasi dalam melaksanakan penambangan dan mesin
yang digunakan di PT.Bakapindo dapat di lihat pada Tabel 2.2 seperti berikut:
Tabel 2.2
Peralatan dan Mesin PT.Bakapindo
No JenisMesin/Peralatan Jumlah KapasitasSaa MerekdanTi TahunPembuatan
tIni pe
1 Crushing Unit 2 80 ton/jam 2010
2 MTM 160 Trapezium 2 25 ton/jam MTM 160 2007 dan 2010
Mill Trapezium
Mill
3 Excavator 4 Bucket 0,8 CAT 320 D 2007,2009,2010
M3
4 Generator Set 1 500 KVA CAT C150 2010
5 Rock Drill 1 Drill hole 9m CRD 2010
Furukawa
PCR 200
6 Dump truck 5 12 M3 Mitsubishi 2008(2) , 2010
Fuso 220PS (1), 2012 (2)
7 Truck 2 20 ton Mitsubishi 2010
Fuso 220PS
8 Vertical ShaftImpactor 1 8ton/jam 2012
9 Travo PLN 2 555 KVA & 2013
1.100 KVA
Sumber PT.Bakapindo, 2017
2.1.6 Gambaran Umum SMK3 di PT. Bakapindo
Secara gambaran umum penerapan Sistem Manajemen Keselamatan Dan
Kesehatan Kerja (SMK3) di PT. Bakapindo belum terlaksana dengan baik dan
masih kurangnya perhatian yang dilakukan oleh Safety Health Environment
Department, Karyawan masih banyak berpikiran bahwasan nya pelaksanaan dan
penerapan K3 hanyalah dari pemerintah yang bersangkutan, namun sebenarnya
pelaksanaan K3 di perusahaan itu bukan saja diperhatikan dan dikontrol oleh
unsur pemerintah saja, tapi juga oleh pihak seperti pemerhati K3 dan
internasional. Oleh karena itu, sudah sewajarnya bila semua pihak yang terkait
dengan K3 mengambil langkah yang strategis di dalam menangani K3 agar
mencapai nihil kecelakaan.

2.1.7 Pemasaran
Pemasaran produk PT. Bakapindo dilakukan dengan menerapkan sistem
FOB (Free On Board) atau penjualan dengan harga setelah di atas nya atau
pelabuhan. Pemasaran batugamping PT.Bakapindo dikirim ke jawa. Batugamping
terlebih dahulu dikirim ke stockpile PT. Bakapindo di Perawang dan Jawa dengan
jenis dump truck dan truck fuso yang menggunakan jasa pengangkutan dari luar
dengan Sistem kontrak yang diberikan lewat proyek.
2.1.8 Pemboran
Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu
operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah
lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk
diledakkan. Bukan hanya untuk pembuatan lubang ledak tetapi pemboran
memiliki fungsi lain seperti pengumpulan data sebaran cadangan.
Kegiatan pemboran di PT. Bakapindo bertujuan untuk membuat lubang
ledak, dengan menggunakan alat bor Furukawa Rock Drill.
Gambar 2.2 Aktivitas Pemboran

1. Arah pemboran
Ada dua cara dalam membuat lubang bor degan lubang bor miring atau
lubang bor tegak. Seperti gambar 2.3 di bawah ini:
B α B
T T
B
H H
L
L PC
PC
J J
a. Lubang ledak vertikal b. Lubang ledak miring
Sumber: PT. Bakapindo, 2017

Gambar 2.3 Lubang bor miring dan lubang bor tegak
a. Lubang Bor Miring
biasanya untuk mengurangi masalah back break dan lebih dari itu lubang bor
miring mempunyai banyak keuntungan dari pada lubang bor tegak yaitu:
1) Mengurangi biaya pemboran dan konsumsi bahan peledak karena
menggunakan Burden yang lebih besar
2) Akan diperoleh jenjang (bench) yang lebih besar.
3) Mengurangi resiko timbulnya tonjolan dan back break.
4) Hasil tumpukan lebih bagus.
Dengan pemboran miring gelombang ledak (shock wave) yang di
pantulkan dari dasar lantai jenjang yang lebih besar. Dengan pemboran tegak,
pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break, fragmentasi kurang
dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak seperti tersalurkan. Sebaliknya
terdapat beberapa kerugian atau kesulitan dalam membuat lubang bor miring
antara lain:
1) Sulit melakukan pemboran secara akurat, khususnya bila pemboran yang
lebih dalam.
2) Diperlukan supervision yang kuat.
b. Lubang Bor Tegak
Keuntungan dari lubang bor tegak adalah:
1) Pemboran dapat dilakukan dengan lebih mudah dan lebih akurat.
2) Untuk tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang ledak tegak akan
lebih.
3) Pendek jika dibanding dengan lubang ledak miring.
4) Lemparan batuan lebih sedikit.
Kerugian lubang bor tegak adalah:
1) . Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (remnant toe)
besar.
2) Kemungkinan timbulnya retakan ke belakang jenjang (backbreak)
3) Getaran tanah (ground vibration) lebih besar.
4) Fragmentasi kurang bagus terutama pada daerah stemming.
5) Penghancuran disepanjang lubang tidak merata.

Gambar 2.4 Kegiatan Pemboran
2. Pola Pemboran
Keberhasilan suatu peledakan terletak pada ketersediaan bidang bebas
yang mencukupi, minimal dua bidang bebas yang harus ada. Peledakan dengan
satu bidang bebas, disebut crater blasting, akan menghasilkan kawah dengan
lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol. Dengan mempertimbangkan
hal tersebut, maka pada tambang terbuka selalu dibuat minimal dua bidang bebas,
yaitu dinding bidang bebas dan puncak jenjang (top bench). Terdapat dua pola
pemboran yang dibuat secara teratur, seperti yang terlihat pada Gambar 4.2 di
bawah ini.
Gambar 2.5 Pola Lubang Bor
3. Peledakan
Peledakan merupakan salah satu cara untuk membongkar batuan dari
induknya dengan menggunakan bahan peledak. Sebelum operasi peledakan
dilakukan, ada tiga aspek yang harus diperhatikan dalam pekerjaan peledakan
diantaranya adalah:
a. Aspek teknis, dalam hal ini tolak ukurnya adalah keberhasilan target
produksi. Parameter penting yang harus diperhitungkan adalah diameter
lubang ledak dan tinggi jenjang, dan parameter lainnya diperhitungkan
berdasarkan dua parameter tersebut.
b. Aspek keselamatan dan kesehatan kerja (K3), pertimbangan bertumpu
pada seluruh aspek kegiatan kerja pemboran dan peledakan, termasuk
stabilitas kemiringan jenjang dan medan kerjanya.
c. Aspek lingkungan, dampak negatif peledakan menjadi kritis ketika
pekerjaan peledakan menghasilkan vibrasi yang tinggi, sehingga

menimbulkan gangguan akibat suara yang sangat keras dan getaran, serta
banyak batu terbang (fly rock).
Gambar 2.6 Bentuk Lubang Bor
2.1.9 Rancangan Geometri Peledakan menurut Richart L. Ash
Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah
diperkenalkan oleh para ahli, antara lain: Anderson (1952), Pearse (1955), R.L.
Ash (1962), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990),
Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan batasan konstanta
untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan
ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan
jenis bahan peledak. Disamping itu produsen bahan peledak memberikan cara
coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI

Explosive, Dyno Wesfarmer Explosives, Atlas Powder Company, Sasol SMX
Explosives Engineers Field Guide dan lain-lain.
Dengan memahami sejumlah rumus baik yang diberikan oleh para ahli
maupun cara coba-coba akan menambah keyakinan bahwa percobaan untuk
mendapatkan geometri peledakan yang tepat pada suatu lokasi perlu dilakukan
karena berbagai rumus yang diperkenalkan oleh para ahli tersebut merupakan
rumus empiris yang berdasarkan pendekatan suatu model.
1. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak tegak lurus dari lubang tembak
(kolom isian bahan peledak) terhadap bidang bebas (free face) yang terdekat
kearah material hasil peledakan terlempar. Burden merupakan variabel yang
sangat penting dan krisis dalam rancangan peledakan. Dengan jenis peledakan
yang dipakai dan menghadapi batuan yang akan dibongkar, Burden memiliki jarak
maksimum yang harus dibuat agar peledakan sukses dilaksanakan. Banyak rumus
yang dikemukakan oleh para ahli rock blasting, diantaranya oleh Richard L Ash
yang menentukan besarnya burden dengan menggunakan harga dari ”burden
ratio” (KB).
Rancangan menurut Richard L Ash
KB = KBstd × AF1 × AF2 ........................................................................................ (2.1)
Keterangan:
KB = Nisbah burden yang telah dikoreksi
KBstd = KB standar bernilai 30
AF1 = ( ) .............................................................................. (2.2)
AF2 = ( ) ................................................................... (2.3)

Sehingga didapatkan ukuran burden sebagai berikut:
B= ....................................................................................... (2.4)
(Singgih Saptono. 2006)
Keterangan:
B = Burden (m)
De = Diameter lubang ledak (m)
Rancangan menurut CJ. Konya
( ) ..................................................................... (2.5)
Keterangan:
B = burden (ft)
De = diameter bahan peledak (inci)
SGe = berat jenis bahan peledak
SGr = berat jenis batuan
2. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang-lubang tembak yang berdekatan,
terangkai dalam satu baris (row), diukur sejajar dengan jenjang (pit wall) dan
tegak lurus burden. Spacing merupakan fungsi dari burden dan dihitung setelah
burden ditetapkan terlebih dahulu.
S = KS × B ................................................................................................... (2.6)
Keterangan:
KS = Spacing Ratio (1.00-2.00)
B = Burden
Spasi ditentukan berdasarkan system delay yang direncanakan yang
kemungkinannya adalah:
Tabel 2.3
Persamaan Untuk Menentukan jarak Spacing
Tipe Detonator L/B < 4 L/B > 4
Instanteneous S = ( L + 2b)/3 S = 2B
Delay S = (L + 7B)/8 S = 1.4B
Sumber : Singgih Saptono, 2006
Keterangan:
L = Tinggi Jenjang
Jika ukuran Spacing lebih kecil dari burden maka cenderung
mengakibatkan stemming ejection lebih dini, gas hasil ledakan disemburkan ke
udara bebas (atmosfer) bersamaan dengan noise dan air blast. Sebaliknya, jika
jarak Spacing terlalu besar diantara lubang tembak maka fragmentasi yang
dihasilkan menjadi buruk.
3. Stemming (T)
Stemming adalah bagian lubang tembak yang tidak diisi bahan peledak
tetapi diisi oleh material pemampat seperti pasir, cutting hasil pemboran dan tanah
liat. Stemming berfungsi untuk mengurung gas yang terbentuk akibat reaksi
detonasi bahan peledak didalam lubang tembak dan untuk menjaga keseimbangan
tekanan (stress balance) sehingga gelombang tekan merambat kearah bidang
bebas dahulu daripada ke arah pemampat. Stemming merupakan kunci sukses
untuk fragmentasi yang baik. Pengungkungan akan membuat energi bahan
peledak optimal dari lubang ledak, material dan panjang stemming yang tepat
diperlukan untuk membuat energi horizontal dan vertikal bahan peledakan yang
sesuai.
T = KT × B ............................................................................................... (2.7)
KT = Steming Ratio (0.75-1.00)
T = 0,7 x B ............................................................................................... (2.8)

4. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang tembak dibawah
rencana lantai jenjang. Pemboran lubang tembak sampai batas bawah dari lantai
bertujuan agar seluruh permukaan jenjang bisa secara full face setelah dilakukan
peledakan, jadi untuk menghindari agar pada lantai jenjang tidak terbentuk
tonjolan-tonjolan (toe) yang sering mengganggu operasi pengeboran berikutnya
dan menghambat kegiatan pemuatan dan pengangkutan. Secara praktis Subdrilling
dibuat antara 20 % sampai 40 % Burden.
J = KJ × B ............................................................................................... (2.9)
KJ = Subdrilling ratio (0.30)
J = 0,3 x B.............................................................................................. (2.10)

5. Kedalaman Lubang Ledak (H)
Kedalaman lubang tembak adalah penjumlahan dari dimensi tinggi isian
bahan peledak, stemming dan subdrilling. Jika arah lubang tembak vertikal maka
kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari tinggi jenjang dan
subdrilling. Kedalaman lubang tembak dapat dicari dengan menggunakan rumus:
H = KH × B ............................................................................................ (2.11)
Keterangan:
H = Kedalaman lubang ledak (m)
KH = Nisbah Kedalaman Lubang
KH = 1.50 – 4.00
Rancangan menurut C.J. Konya
H = L+ J.....................................................................................................(2.12)
dengan:
L = Tinggi jenjang (m)
J = Subdrilling (m)
Menurut buku DTPB, lubang ledak tidak hanya vertikal, tetapi dapat juga
dibuat miring, sehingga terdapat parameter kemiringan lubang ledak. Kemiringan
lubang ledak akan memberikan hasil berbeda, baik dilihat dari ukuran fragmentasi
maupun arah lemparannya. Untuk memperoleh kecermatan perhitungan perlu
ditinjau adanya tambahan parameter geometri pada lubang ledak miring.
B = burden sebenarnya (true burden)

B’ = burden semu (apparent burden)
 = Sudut kemiringan kolom lubang ledak
B α B
T T
B
H H
L
L PC
PC
J J
a. Lubang ledak vertikal b. Lubang ledak miring
Sumber: Diklat Teknik Pemberaian Batuan.2013.

Gambar 2.7 Lubang Ledak Vertikal dan Miring
6. Tinggi Jenjang (L)
Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan
lainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau ditentukan kemudian setelah
parameter serta aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya
dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok (bucket) serta tinggi
jangkauan alat muat. Pertimbangan lainnya adalah kestabilan jenjang jangan
sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan.
Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa jenjang yang pendek memerlukan
diameter lubang yang kecil, sementara untuk diameter lubang besar dapat
diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi.
L = H - J ............................................................................................. (2.13)
Keterangan:
Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan jarak burden yang
diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil dari peledakan tersebut
(Tabel 2.3). Penentuan ukuran tinggi jenjang berdasarkan stiffness ratio
digunakan rumus sebagai berikut:
L = 5 x De ............................................................................................... (2.14)
(DTPB 2013)
Tabel 2.4.
Potensi yang terjadi akibat variasi stifness ratio
Sr Fragmentation Airblast Flyrock Vibration Komentar
1 Buruk Besar Besar Besar Banyak muncul back-
break di bagian toe.
Jangan dilakukan dan
rancang ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan
rancang ulang
3 Baik Kurang Kurang Kurang Control dan
fragmentasi baik
4 Memuaskan Sangat Sangat Sangat Tidak menambah
kurang kurang kurang keuntungan jika
Stifness ratio diatas 4.
7. Powder column / primary charge (PC)
Powder column / primary charge adalah panjang lubang isian pada lubang
ladak yang akan diisi bahan peledak. Perhitungan besar powder colum n/ primary
charge adalah:
PC = H − T ............................................................................................... (2.15)
Keterangan:
PC = Panjang kolom isian (m)
T = Stemming (m)
PC = H – T ..................................................................................................(2.16)
Keterangan:
PC = Panjang kolom isian (meter)
H = Kedalaman lubang ledak (meter)
T = Stemming (meter)
Selain mempertimbangkan geometri peledakan seperti yang disebutkan
diatas, dalam peledakan ada faktor-faktor lain yang harus dipertimbangkan seperti
jumlah pemakaian bahan peledak, volume peledakan dan penentuan nilai powder
factor (PF). Untuk mencari hal-hal tersebut digunakan rumus sebagai berikut:
8. Loading density (de)
Loading density adalah jumlah pemakaian bahan peledak dalam satu
meter. Satuan yang digunakan adalah kg/meter. Loading density dicari untuk
mengetahui berapa jumlah bahan peledak yang digunakan dalam satu lubang
tembak. Loading density dapat dicari dengan rumus oleh Richard L. Ash yaitu:
de = 0.508 x De2 x (SG) ............................................................................. (2.17)

Keterangan:
de = Loading density (kg/mtr)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
SG = Berat jenis bahan peledak
9. Volume peledakan
Volume peledakan dapat dicari dengan menggunakan rumus:
V = B × S × L............................................................................................. (2.18)
Keterangan:
V = Volume peledakan (m2)
B = Burden (m)
S = Spacing (m)
2.1.10 Powder Factor atau Charge Density
Powder factor atau charge density adalah perbandingan antara banyaknya
bahan peledak yang digunakan untuk meledakkan sejumlah batuan. Dalam
perhitungan powder factor atau charge density ada empat cara yang digunakan
yaitu:
1. Perbandingan berat penggunaan bahan peledak dengan volume batuan yang
akan diledakkan (kg/m3).
2. Perbandingan volume batuan yang akan diledakkan dengan berat penggunaan
bahan peledak (m3/ kg).
3. Perbandingan berat penggunaan bahan peledak dengan tonase batuan yang akan
diledakkan (kg/ton).
4. Perbandingan tonase batuan yang akan diledakkan dengan berat bahan peledak
yang digunakan (ton/kg). Perhitungan yang dipergunakan kali ini adalah
perbandingan antara berat penggunaan bahan peledak dengan volume batuan
yang akan diledakkan. Powder factor dapat dicari dengan rumus sebagai
berikut:
...................................................................................... (2.19)
Keterangan:
V = Volume batuan yang diledakkan (M3)
PC = Panjang lubang isian (m)
de = Loading density, kg/m
n = Jumlah Lubang ledak
PF = Powder factor, kg/ton
1. Diameter Lubang Ledak
Peningkatan ukuran diameter lubang bor akan menurunkan biaya untuk
pemboran dan peledakan secara umum. Ukuran lubang bor yang lebih kecil akan
mendistribusikan energi bahan peledak yang lebih baik dibandingkan diameter
lubang berukuran lebih besar.
Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi
yang direncanakan. Makin besar diameter lubang akan diperoleh laju produksi
yang besar pula dengan persyaratan alat bor dan kondisi batuan yang sama.
Faktor yang membatasi diameter lubang ledak adalah:
a. Ukuran fragmentasi hasil ledakan.
b. Isian bahan peledak utama harus dikurangi atau labih kecil dari perhitungan
teknis karena pertimbangan vibrasi bumi atau ekonomi.
c. Keperluan penggalian batuan secara selektif.
Pada kondisi batuan yang solid, ukuran fragmenatasi batuan cenderung
meningkat apabila perbandingan kedalaman lubang ledak dan diameter kurang
L
dari 60. Oleh sebab itu, upayakan hasil perbandingan tersebut melebihi 60 atau
d
 60.
2. Bidang Bebas
Bidang bebas (Free Face) adalah suatu permukaan batuan yang
merupakan batas yang berhubungan langsung dengan udara dan merupakan arah
lemparan dari batuan. Keberadaan bidang bebas dan jaraknya dari lubang ledak
yang besar pengaruhnya terhadap hasil peledakan (Fly Rock).

Gambar 2.8 Proses Perakitan Bahan Peledak
2.1.11 Proses Pecahnya Batuan
Tujuan peledakan adalah untuk membongkar atau melepas, memecah,
memindahkan dan membuat rekahan. Untuk melakukan peledakan secara
memuaskan maka diperlukan pengetahuan yang memadai tentang cara bagaimana
suatu bahan peledak menghancurkan batuan.
Saat suatu muatan bahan peledak didalam sebuah lubang bor diledakkan
pengaruhnya terhadap batuan sekitar seperti suatu tumbukan palu yang sangat
kuat, menghancurkan batuan disekitar lubang tersebut dengan cepat dan
menyebabkan tekanan yang sangat besar pada suatu daerah yang luas di luar
lubang.
Konsep proses pecahnya batuan akibat peledakan yang dipakai disini
adalah proses pemecahan dan reaksi-reaksi mekanik dalam batuan homogen, yang
proses pemecahannya batuan dibagi menjadi tiga tahap:
1. Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi menghancurkan batuan
disekitar lubang tembak. Shock Wave yang dihasilkan meninggalkan lubang
tembak merambat dengan kecepatan 2.000 sampai 5000 m/det, yang akan
mengakibatkan Tangensial Stresses yang menimbulkan radial cracks yang
menjalar dari daerah lubang tembak.
2. Tekanan Shock Wave yang meninggalkan lubang tembak pada proses pertama
adalah positif, apabila Shock Wave mencapai bidang bebas maka akan
dipantulkan, tekanan akan turun dengan cepat kemudian berubah menjadi
negative dan timbul Tension Wave. Tension Wave ini merambat kembali
didalam massa batuan, oleh karena batuan lebih kecil tahanannya terhadap
tarikan daripada tekanan maka akan terjadi primary failure cracks yang
disebabkan oleh tensile stress dari gelombang yang dipantulkan ini. apabila
tensile stress cukup kuat maka akan menyebabkan slabbing atau spalling pada
bidang bebas.
3. Dibawah pengaruh tekanan yang sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan
maka rekahan radial primer akan diperlebar dengan cepat oleh kombinasi efek
dari tensie stress dan pneumatic wedging. Apabila massa batuan didepan
lubang tembak gagal mempertahankan posisinya dan bergerak kedepan maka
compressive stress tinggi yang berada didalam massa batuan akan dilepas. Efek
dari terlepasnya massa batuan akan menyebabkan tension stress menjadi tinggi
di dalam terjadi pada proses pemecahan tahap pertama.
2.1.12 Perlengkapan dan Peralatan Peledakan
Perlengkapan adalah alat yang hanya satu kali persiapan perlengkapan
peledakan yang akan dipakai, antara lain:
1. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil)
Amonium Nitrate Fuel Oil merupakan salah satu elemen dasar bahan
peledak. ANFO terbuat dari campuran Amonium Nitrate Fuel Oil, yang dalam hal
ini adalah solar. Campuran ANFO dibuat dengan perbandingan 94,5 % Amonium
Nitrat dan 5,5 % Fuel Oil, seperti terlihat pada Gambar 2.14 di bawah ini.
Gambar 2.9 Anfo (Amonium Nitrate Fuel Oil)
2. Detonator listrik
Detonator Listrik adalah jenis detonator yang penyalaannya dengan arus
listrik yang dihantarkan melalui kabel khusus.Untuk itu pada kedua ujung kabel
didalam tabung detonator listrik dilengkapi dengan jenis kawat halus telanjang
yang apabila dilewati arus listrik memiliki kelebihan daripada menggunakan
detonator biasa, yaitu:
a. Jumlah lubang yang dapat diledakkan sekaligus relative lebih banyak.
b. Dengan adanya elemen tunda dalam detonator, pola peledakan menjadi lebih
bervariasi dan arah serta fragmentasi peledakan dapat diatur dan diperbaiki
c. Penanganan lebih mudah dan praktis.
Sedangkan kerugian Detonator listrik adalah:
1) Pada daerah yang banyak kilat, pemakaian detonator listrik sangat tidak
aman.
2) Pengaruh gelombang radio, televisi, dan sumber-sumber arus listrik
lainnya harus dipertimbangkan.
3) Membutuhkan perlengkapan tambahan, seperti sumber arus listrik dan
alat–alat test lainnya.
Kekuatan arus listrik minimum yang diizinkan untuk dapat meledakkan
detonator listrik adalah 1 sampai 1,5 Amper. Sehingga dengan demikian apabila
ada arus listrik yang tidak diinginkan masuk kedalam detonator melalui kabel
lebih kecil dari 1 ampere maka diharapkan detonator belum meledak, seperti yang
terlihat pada Gambar di bawah ini.

Gambar 2.10 Detonator Listrik
3. Primer
Primer adalah pemicu bagi bahan peledak yang dalam hal ini adalah
ANFO. Apabila Primer tidak cukup, ANFO akan meledak dengan VOD yang
rendah atau gagal meledak, jika hal ini terjadi hasil ledakan tidak akan
memberikan energi secara penuh dan akan menghasilkan gas-gas beracun dalam
bentuk fumes atau smokes. Jadi secara singkatnya, prinsip Primer adalah
memberikan kemampuan ANFO secara maksimum, sehingga Primer harus:
a. Mempunyai daya ledak lebih besar dari 80 bar.
b. Mendekati diameter sama dengan diameter kolom ANFO.
c. Cukup panjang untuk memperoleh rated ANFO.

Gambar 2.11 Primer
4. Delay
Delay merupakan penundaan waktu yang diberikan dalam peledakan yang
bertujuan untuk memberi selang waktu tertentu agar dapat tercipta freeface yang
baru untuk lubang tembak berikutnya. Beberapa keuntungan dari penggunaan
Delay:
a. Mengurangi getaran.
b. Mengurangi over break dan fly rock.
c. Mengurangi fragmentasi.
Peralatan peledakan adalah alat yang digunakan untuk dipakai lebih dari
satu kali peledakan. Peralatan peledakan yang biasa digunakan adalah:

5. Blasting Machine/Exploder
Blasting Machine adalah alat yang digunakan untuk pemicu awal ledakan.
Blasting Machine hanya boleh digunakan oleh orang yang berpengalaman,
sehingga tidak menimbulkan kesalahan dalam operasi peledakan. Seperti yang
terlihat pada Gambar 2.17. di bawah ini.
Gambar 2.12 Blasting Mechine
6. Ohmmeter
Ohmmeter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur tahanan listrik
dalam rangkain dan untuk pengecekan apakah semua sambungan telah
tersambung dengan baik dalam rangkaian peledakan. Cara penggunaan alat ini
sangat mudah, tinggal masukan kabel legwire dan leadwire kedalam lubang yang
ada disetiap sisi atas alat dan hitung tahanannya. Tahanan yang ideal apabila alat
ini menunjukan tiga satuan angka.

Gambar 2.13 Ohmmeter
7. Stik
Stik adalah pemadat stemming. digunakan agar material stemming menjadi
padat dan menghindari terjadinya stemming ejection. Dapat pula digunakan untuk
mempermudah penuangan ANFO ke dalam lubang ledak. Stik ini harus terbuat
dari kayu atau bahan yang tidak dapat dilalui arus listrik. Seperti yang terlihat
pada gambar 2.14

Gambar 2.14 Stik
Gambar 2.15 Kondom

8. leadwire
Leadwire merupakan kabel utama yang menghubungakan sumber utama
listrik (Blasting machine) dengan Legwire detonator listrik. Leadwire dapat dilihat
pada gambar di bawah ini.
Gambar 2.16 Leadwire
2.1.13 Fragmentasi Peledakan
Tingkat fragmentasi batuan yang diinginkan dapat diperoleh dari
percobaan di lapangan dengan mengevaluasi terhadap perubahan variabel-variabel
peledakan. Variabel-variabel yang dimaksud adalah sifat-sifat batuan, pola
peledakan dan jumlah pengisian bahan peledak.
Tingkat fragmentasi batuan yang diinginkan dapat diperoleh dari
percobaan di lapangan dengan mengevaluasi perubahan variabel-variabel
peledakan. Variabel-variabel yang dimaksud adalah sifat-sifat batuan, pola

peledakan dan jumlah pengisian bahan peledak. Sebuah model yang banyak
digunakan oleh para ahli untuk memperkirakan fragmentasi hasil peledakan
adalah model Kuz-Ram, dengan mengunakan persamaan Kusnetsov (1973) yaitu:
X = A( ) xQ0.17x ( ) ...................................................... (2.20)

(Sigih Saptono,2006)
Keterangan:
X = ukuran rata-rata fragmentasi (cm)
A = Faktor Batuan
1 : Lunak
7 : Agak Lunak
10 : Keras dengan banyak rekahan
13 : Keras dengan sedikit rekahan
V = Volume batuan (B×S×(H-J))
Q = massa bahan peledak
E = relative weight strenght (ANFO = 100)
Cunningham (1987) memodifikasi persamaan di atas untuk bahan peledak
ANFO menjadi:
0 , 63
 115 
Xm = A (PF)-0.8 . Q0.16   .................................................... (2.21)
 E 
Keterangan:
Xm = Ukuran rata-rata fragmentasi (cm)
A = Faktor batuan
Q = Massa bahan peledak per lubang (kg)
PF = Powder Factor (kg/m3)
Dua prinsip terpenting yang harus dilaksanakan secara benar untuk
mengontrol ukuran fragmentasi adalah energi yang dihasilkan dari peledakan
harus ditempatkan pada tempat yang strategis dalam massa batuan. Energi
tersebut juga harus dilepaskan pada saat yang tepat sehingga interaksi murni dapat
terjadi.
Distribusi (pembagian) energi peledakan dalam massa batuan lanjut
tersebar dalam dua area yang berbeda. Pertama kita harus memiliki energi yang
mampu menghancurkan massa batuan dengan menggunakan sumber utama dari
bahan peledak. Bahan peledak juga harus ditempatkan dalam suatu susunan
geometri, dengan jalan memaksimalkan energi untuk fragmentasi. Susunan
geometri ini biasanya disebut pola peledakan.
Energi yang dilepaskan pada saat yang tidak tepat akan merubah hasil
akhir peledakan, meskipun sumber utama energi tersebut ditempatkan secara tepat
sepanjang massa batuan didalam pola utama peledakan. Jika saat peledakan
pertama tidak tepat, perbedaan bongkahan, getaran, air blast, fly rock dan back
break dapat terjadi.
Untuk mengetahui besarnya persentase bongkahan pada hasil peledakan
digunakan rumus index keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan
persamaan sebagai berikut:
n=* + [( ) ] * + * + ..................... (2.22)
Keterangan:
De : diameter bahan peledak atau lubang ledak (mm)
B : burden (m)
W : standar deviasi pemboran (m)
S : spacing (m)
A : nisbah spaci dan burden
L : tinggi jenjang (m)
PC : panjang isian bahan peledak (m)
Perhitungan karakteristik ukuran (Xc) mengunakan rumus sebagai berikut:
Xc = ⁄
..................................................................................... (2.23)
–
Rx = .................................................................. (2.24)
(Sigih Saptono,2006
Keterangan :
R : perbandingan material yang tertingal pada ayakan
x : ukuran ayakan (cm)
n : indeks keseragaman
2.1.14 Analisis Fragmentasi Hasil peledakan
Fragmentasi adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan
batuan setelah peledakan. Hasil fragmentasi buruk, ukuran lebih (boulder) dalam
produksi melibatkan biaya secondary blasting untuk mengecilkan ukuran yang
dapat ditangani secara ekonomi, aman dan efisien dengan alat muat angkut.
Produksi yang hilang dari material bawah ukuran atau halus tidak dapat
dimanfaatkan yang merupakan indikasi dari peledakan yang sis-sia: reduksi
ukuran dapat dicapai dengan kegunaan yang tepat dari instalasi ayakan dan
peremuk.
Fragmentasi dapat perkecil dengan mengadopsi satu atau semua dari
ukuran:
1. Mengurangi kedalaman lubang (lubang dangkal meningkatkan distribusi dari
peledakan).
2. Mengurangi spasi lubang yang berdekatan dalam satu baris.
3. Mengurangi jarak burden.
4. Pengggunaan bahan peledak dengan lebih besar gas (daya angkat).
5. Pengunaan detonator tunda yang singkat.

2.1.15 SHOTPlus-i
SHOTPlus-i adalah salah satu software yang digunakan untuk
memprogram sequencing inisiasi ledakan untuk PC. Hal ini memungkinkan
evaluasi dan optimalisasi desain ledakan dengan produk Orica. Program desain
ledakan kompatibel jendela canggih untuk digunakan pada kegiatan Blasting
Sistem Elektronik. SHOTPlus-i menyediakan cara sederhana dan mudah untuk
merancang, menganalisis dan mengoptimalkan proses peledakan, mendesain
peledakan dalam tampilan penuh 3D, Otomatis dalam menentukan urutan
peledakan elektronik berdasarkan pada pelepasan beban dan arah tembakan,
Mensimulasi urutan waktu peledakan secara aktual, sehingga setiap bagian yang
bermasalah dapat teramati sebelum melakukan penembakan
1. Pengenalan dan Fungsi Tool
Program SHOTPLus-i pada dasarnya adalah pekerjaan memasukkan data-
data yang telah ada pada hasil perhitungan manual.
a. Menu-menu utama pada tool bar adalah sebagai berikut
1) <file> Membuka, atau menyimpan file-file, print, keluar sistem dan lain-lain,
dapat dilihat pada gambar 2.10 di bawah ini.
Gambar 2.17 Menu File

2) <edit> Mengcopy paste, menghapus perintah dan lain-lain
Gambar 2.18 Menu Edit
3) <Quick> Memasukkan file yang telah tersimpan, remove dan lain-lain
Gambar 2.19 Menu Quick
4) <view> Mengubah delay, overview, layers
Gambar 2.20 Menu View
5) <Calculations> Edit mode, visualize, first movent, logger data dan lain-lain
Gambar 2.21 Menu Calculation

6) <tools> holes, electronics, convert dan lain-lain
Gambar 2.22 Menu Tool
7) <window> cascade, arrang icon, minimize all dan lain-lain
Gambar 2.23 Menu Window
8) <help> contents, activation dan lain-lain
Gambar 2.24 Menu Help
b. Fungsi Tool pada software SHOTPlus-i
Pada bagian kiri ada tool yang dapat digunakan untuk membuat design
peledakan, berikut ini adalah menu untuk memasukkan data yang akan dibuat
pada software SHOTPlus-i

Gambar 2.25 Fungsi Tool pada software SHOTPlus-i
c. Model Akhir Peledakan dengan Software Shotplus-i
Dengan menggunakan software SHOTPlus-i, kita dapat mensimulasikan
peledakan yang dilakukan dalam bentuk diagram, dengan software ini kita bisa
mengetahui arah ledakan, total delay, dan memeriksa apakah ada misfire atau
adanya 2 lubang ledak yang meledak bersamaan. Syarat-syarat yang dibutuhkan
1) Pola pemboran yang kita inginkan
2) Nilai dari burden yang kita inginkan
3) Nilai dari spasi yang kita inginkan
4) Nilai dari kedalam lubang ledak yang kita inginkan
5) Nilai dari diameter lubang ledak yang kita inginkan
6) Jenis delay yang kita inginkan
Setelah kita mengisi data-data pada kolom yang ada makan kita bisa
melihat bagaiman design akhir peledakan yang kita buat.

a) Melihat simulasi proses peledakan
Gambar 2.26 Simulasi Proses Peledakan
b) Pengecekan lubang ledak yang meledak bersamaan
Gambar 2.27 Pengecekan Lubang Ledak yang Meledak Bersamaan
c) Mengetahui arah peledakan
Gambar 2.28 Arah Peledakan
2.1.16 Penelitian Relevan
1. Alex Hadi (2015) Redesign Peledakan Untuk Mendapatkan Fragmentasi Batuan
Yang Optimal.
Pit Tambang Air Laya PT. Bukit Asam (persero) Tbk, di pre-bench
pembongkaran batuan interburden B2C dilakukan dengan menggunakan

metode pemboran dan peledakan, dan selanjutnya dilakukan pemuatan dan
pengangkutan dengan kombinasi backhoe dan dump truck. Lapisan B2-C
terdiri dari dua jenis batuan yaitu claystone dengan ketebalan 10,5 meter dari
lapisan batubara C dan selanjutnya sandstone dengan ketebalan 27 meter.
Masing – masing batuan mempunyai karakteristik tersendiri yakni claystone
bobot isi (density)2,1 ton/m3 dan uniaxial compressive strength 7351,47 Kpa,
sandstone; bobot isi (density) 2,4 ton/m3 dan uniaxial compressive strength
8005,50 Kpa. Material tersebut tidak bisa digali langsung menggunakan
excavator PC 1250 maupun PC 2000 karena digging force kedua alat tersebut
sebesar 579 Kpa dan 721 Kpa, sebenarnya dengan uniaxial compressive
strength batuan tersebut masih bisa dilakukan ripping, tetapi sudah dalam
katagori hard rippin. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan teori
R.L.Ash didapatkan tiga geometri peledakan yang optimum dengan nilai powder
factor 0,290 kg/m3 untuk geometri peledakan batuan claystone, 0,401 kg/m3
untuk geometri peledakan sandstone, dan 0,388 kg/m3 untuk geometri
peledakan lapisan transisi. Fragmentasi batuan hasil peledakan dengan geometri
usulan memperlihatkan perbaikan fragmentas, pada batuan claystone yaitu
adanya penurunan 4 % dari 21 % menjadi 17 % fragmenasi yang berukurun
lebih 100 cm, untuk geometri usulan pada batuan sandstone dengan penurunan
yang sangat signifikan yaitu 17 % dari 25 % menjadi 8 %, dan untuk geometri
peledakan usulan pada lapisan transisi ada penurunan dari persentase
fragmentasi sebelumnya yaitu sebesar 15 % dari 23 % menjadi 8 persen.

2. Asran Dyas (2009) Analisa Cutting dan Pengukuran Elektrical logging Pada
Pemboran Air Tanah.
Menggunakan metode analisa culling dan pengukuran elektrik
logging ini bertujuan untuk melihat kondisi dan lapisan batuan secara
vertikal di daerah Garongkong untuk menentukan konstruksi sumur bor
yang akan dipakai. Dimana letak serta kedalaman pipa saringan, pipa buta
dan lapisan yang harus digrouting atau tidak. Pemboran pilot hole mencapai
kedalaman 66,5 meter dan analisa cutting sampai Analisa cutting pemboran
menunjukan variasi litologi : pasir halus, pasir lempungan, batulanau,
batulanau kompak; batulanau pas iran, batupasir lanauan, batulanau kompak;
batulanau sisipan pasir, batupasir, batupasir kompak dan batuan vulkanik
keras. Analisis cutting dan pengukuran elekirikal logging memperkirakan
yang bertindak sebagai lapisan pembawa air tanah (Iapisan akuifer) adalah:
16-21 m Batulanau pas iran, 36,5-41,5 m Batulanau, 41,5-48,5 m Batupasir
dan 48,5-58 m Batupasir kompak. Berdasarkan analisis cutting pemboran,
dan interpretasi data logging geofisika pada sumur bor di Daerah
Garongkong Desa Lempang Kecamatan Tanete Rioja, dibuat konstruksi
sumur bor sebagai berikut: Pipajambang (pipa selubung) dan pipa casing
(6 inchi) jenis PVC type A W dipasang dari permukaan tanah-kedalaman 38
m dan dari kedalaman 58 - 65 m. Pipa saringan (screen) dipasang di
kedalaman 38-58 meter (20 meter}. Pipa casing yang muncul kepermukaan
setinggi 70 em untuk Appron Sumur bor. Diantara pipa konstruksi dengan
lubang bor di pasang gravel pack dari dasar sumur sampai kedalaman sekitar
15m. Dari permukaan kedalaman 15 m dibuat grouting semen untuk
mencegah merembesnya air permukaan masuk kedalam sumur bor di
daerah ini.
3. Dita Listine (2015) Studi Teknis Penentuan Geometri Peledakan Dan Powder
Factor Pada Pembongakaran Biji Besi.
Lokasi penambangan bijih besi milik CV Bina Usaha yang dioperasikan
oleh kontraktor yaitu PT Putera Bara Mitra, menggunakan metode pemboran dan
peledakan agar memenuhi target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan
pengangkutan. Dalam setiap peledakan menghendaki ukuran fragmentasi yang
sesuai dengan lebar bukaan crusher dan nilai Powder Factor (PF) yang
ditentukan. Persamaan Kuznetsov memberikan ukuran fragmen batuan rata-rata
dan persamaan Rossin–Rammler menentukan persentase material yang
tertampung diayakan dengan ukuran tertentu. Selain itu, program Split desktop
digunakan untuk membantu menganalisis gambar fragmentasi material hasil
peledakan, hasilnya berupa grafik prosentase lolos material dan ukuran fragmen
rata-rata yang dihasilkan dalam suatu peledakan. Geometri peledakan yang
digunakan adalah burden 3 m x spasi 3 m, didapatkan hasil perhitungan teoritis
persentase boulder (≥ 50cm) rata-rata sebanyak 45.36 % dan 36.6 % secara aktual
dengan Powder Factor (PF) bervariasi. Dengan rekomendasi geometri peledakan
menggunakan tinggi jenjang 5.5 m dan kedalaman lubang ledak 6 m, dengan
burden antara 2.22 m – 2.5 m serta spasi 2.5 m – 2.63 m, Powder Factor 0.8
kg/m3 – 0.85 kg/m3, menghasilkan persentase boulder 13.09 % - 14.92 %
(fragmentasi baik jika persentase boulder dibawah 15 %).

4. Heri Agus Setiawan (2012) Kajian Teknis Geometri Peledakan Batu Kapur
Bukit Karang Putih.
Kegiatan penambangan PT. Semen Padang dilakukan dengan sistem
Quarry. Kegiatan produksinya dengan melalui peledakan. Dalam kegiatan
peledakan, hal yang menjadi perhatian adalah kualitas dari peledakan. Salah satu
parameter keberhasilan dari suatu peledakan adalah fragmentasi batuan yang
sesuai rencana dengan volume yang mencapai target. Potensi perbaikan
fragmentasi dapat dilakukan dengan memperhatikan geometri peledakannya.
Geometri peledakan aktual saat ini untuk burden 4,4 meter dan Spacing 4,6 meter,
fragmentasi batuan yang berukuran > 1 m sebesar 10,42 % dan volume hasil
peledakan sebesar 13.468 ton/hari . Hal ini menunjukkan target belum tercapai.
Selanjutnya dilakukan modifikasi terhadap geometri dengan rumusan R.L Ash.
Berdasarkan hasil perhitungan dipilih geometri usulan ketiga, maka didapatkan
geometri peledakan untuk burden 4,6 meter, spacing 6,9 meter, subdrilling 1,8
meter, stemming 3,2 meter, kedalaman lubang ledak 7,3 meter dan jumlah lubang
ledak 39 lubang. Fragmentasi batuan berukuran > 1 m sebesar 3,34 %, volume
peledakan sebesar 17.745 ton dan Powder Factor 0,42 kg/m3 . Hal ini
menunjukkan bahwa fragmentasi batuan telah sesuai yang diinginkan dan target
16.000 ton telah tercapai dan terlampaui.
6. Indra Gumanti Putra dkk (2015) Evaluasi Geometri Peledakan Terhadap
Fragmentasi Batuan Mengunakan Bahan Peledak ANFO Dan Bulk Emulsion
Pada Lapisan Interburden Pit 4500 Blok Selatan.

PT.Pamapersada-Dahana (persero) melakukan pengeboran dan peledakan
dalam kegiatan pembongkaran interburden. Peledakan akan menghasilkan
fragmentasi batuan. Ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan sangat penting
untuk diperhatikan karena menentukan keberhasilan sebuah peledakan, metode
yang digunakan untuk menghitung nilai fragmentasi batuan adalah metode
perhitungan teorotis Kuz-Ram. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO dan
bulk emulsion. Perhitungan fragmentasi batuan dengan membandingkan metode
Kuz-Ram ANFO dengan Metode Kuz-Ram Bulk Emulsion. Perhitungan
fragmentasi manakah yang lebih optimal dari bahan peledak tersebut. Perhitungan
aktual metode Kuz-Ram bahan peledak ANFO didapat fragmentasi dengan ukuran
100cm sebesar 25,34 %. Ukuran fragmentasi dengan bahan peledak ANFO pada
ukuran 100cm sebesar 18,45 %. Jadi, bahan peledak yang baik digunakan dari
perhitungan teoritis metode Kuz-Ram adalah bahan peledak bulk emulsion yang
menghasilkan persentase fragmentasi lebih kecil dari pada bahan peledak ANFO.
Hasil fragmentasi dari bahan peledak bulk emulsion dengan ukuran 100cm belum
memenuhi standar fragmentasi kurang dari 15% (koesnaryo,2001), oleh karena itu
perlu adanya rekomendasi perbaikan geometri peledakan menggunakan
persamaan Langefors untuk kedua bahan peledak tersebut. Persamaan Langefors
untuk bahan peledak ANFO dengan nilai burden 5m, spasi 5,76m, powder charge
3,5m, subdrilling 1,5m dan kedalaman lubang ledak 7m. Ukuran fragmentasi
100cm sebesar 1,03 %. Persamaan Langefors untuk bahan peledak bulk emulsion
dengan nilai burden 5,5m, spasi 6,3m, powder charge 3,6m, subdrilling 1,63m
dan kedalaman lubang 7,4m. Ukuran fragmentasi 100cm sebesar 1,05 %.

Persentase fragmentasi ukuran 100cm sudah memenuhi fragmentasi yang
dikatakan baik.
7. Moamar Aprilian Ghadafi (2016) Kajian Teknis Geometri Peledakan
Berdasarkan Analisa Blastability Dan Digging Rate Alat Gali Muat Di Pit MT-4.
Penentuan geometri peledakan dan powder factor harus memperhatikan
karakteristik massa batuan dan kondisi geologi setempat agar dapat memperoleh
fragmentasi produktif dimana persentase boulder kurang dari 15 % sehingga
digging rate dan produktivitas alat gali muat dapat ditingkatkan. Percobaan
geometri alternatif dilakukan untuk mengatasi masalah boulder yang dihasilkan.
Rancangan geometri alternatif ditentukan dengan melakukan penelitian terhadap
karakteristik massa batuan berdasarkan Lilly’s blastability index berupa rockmass
description, joint plane spacing, joint plane orientation, specific gravity influence,
dan hardness. Berdasarkan hasil pembobotan massa batuan yang akan diledakkan
maka didapatkan nilai blastability index di lokasi penelitian sebesar 33,13
sehingga geometri peledakan yang baik untuk diterapkan untuk lubang bor 6,75
inci adalah burden sebesar 5,5 m, spasi 8,0 m, kedalaman lubang ledak 8,2 meter,
subdrilling 0,3 m, tinggi jenjang 7,9 m, stemming 4,4 m, dan panjang kolom isian
3,8 m serta powder factor 0,20 kg/m3 sedangkan untuk lubang bor 7,875 inci
adalah burden sebesar 6,5 m, spasi 9,0 m, kedalaman lubang ledak 8,3 m,
subdrilling 0,3 m, tinggi jenjang 8,0 meter, stemming 4,6 m, dan panjang kolom
isian 3,7 m serta powder factor 0,20 kg/m3, dimana dari kedua geometri usulan
tersebut menghasilkan persentase boulder yang lebih kecil dibandingkan dengan
geometri yang diterapkan saat ini.

8. Reny Susanti (2011) Kajian Teknis Operasi Untuk Meningkatkan Nilai
Perolehan Hasil Peledakan Di Tambang Batubara.
Peledakan merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk
pembongkaran material. Ukuran keberhasilan peledakan dapat di lihat dari
ketercapaian target produksi, effisiensi bahan peledak, fragmentasi yang
dihasilkan dan pengaruhnya terhadap lingkungan. Selama penelitian
diperoleh hasil bahwa perolehan hasil peledakan sebesar 89,87%
sedangkan target perolehan sebesar 95%. Powder factor yang diterapkan sebesar
≤ 0,28 kg/m3 dan tidak melebihi batas yang ditetapkan. Dilihat dari segi
fragmentasi yang dihasilkan peledakan dapat dikatakan berhasil yaitu dengan
bongkah (>100 cm) yang dihasilkan sebesar 12,35 % (< 15 %).
Ketidaktercapainya target perolehan hasil peledakan dipengaruhi oleh kedalaman
pemboran yang diterapkan dan fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan.
Dimana untuk kedalaman pemboran lebih dari 8,5 m maka nilai perolehan yang
dihasilkan akan lebih kecil bila dibandingkan dengan kedalaman kurang dari 8,5
m. Di samping itu, nilai perolehan akan menurun apabila jumlah bongkah hasil
peledakan semakin besar, dan nilai perolehan akan tinggi apabila bongkah yang
dihasilkan dari kegiatan peledakan sedikit.
9. Riski Lestari Handayani dkk (2015) Pengaruh Geometri Terhadap Fragmentasi.
Fragmentasi hasil peledakan adalah salah satu faktor untuk menentukan
keberhasilan suatu peledakan.Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk memprediksi
ukuran fragmentasi hasil peledakan.Metode penelitian yang digunakan yaitu
metode kuz-ram, untuk memprediksi ukuran fragmentasi batuan, dan data yang
digunakan adalah data geometri peledakan, data geotek perusahaan yaitu faktor
batuan, dan dokumentasi. Dari hasilpenelitian yang dilakukan, fragmentasi rata-
rata memiliki ukuran kurang lebih 71,22 % lebih kecil dari 75 cm, karena yang
menjadi patokan dasar ukuran fragmentasi adalah 78 cm. stemming yang terlalu
panjang akan menyebabkan energi yang dihasilkan dari bahan peledak tidak
menyebar secara merata sehingga ukuran fragmentasi kebanyakan yang oversize,
burden dan spacing juga mempengaruhi ukuran fragmentasi, jika burden sembilan
meter dan spacing 10 meter dipakai pada material yang keras dengan bahan
peledak yang digunakan sedikit, maka daya hancur untuk materialnya akan kurang
dan menyebabkan fragmentasi yang dihasilkan menjadi oversize.
10. Zulham Nurcahya dkk (2015) pemodelan geometri
Struktur geologi kekar yang banyak terdapat pada batuan mengakibatkan
kegiatan pemboran dan peledakan terhambat, ini terlihat dari efektivitas alat bor
yang mampu menghasilakan lubang bor dengan kedalaman 4 meter selama 20
menit, di mana waktu normal pemboran yaitu 10 menit. Lalu ukuran boulder yang
Di hasilkan akibat terdapatnya kekar sebanyak 20%.
Fragmentasi yang optimum tercapai apabila arah peledakan dengan arah
keminringan bidang lemah, karna efek peledakan yang terjadi akibat fragmentasi
yang di harapkan dan boulder yang berbentuk hanya 0.3%.
11.Stjepan Sterelec, Mario Gazdek, Josip Mesec (2014) Blasting Design For
Obtaining Desired Fragmentation.
Prediksi dan analisis fragmentasi peledakan massa batuan telah berkembang
secara signifikan, karena fragmentasi optimal dapat menurunkan secara signifikan

biaya peremukan dan pemecahan selanjutnya, dengan syarat bahwa parameter
pengeboran dan geometri peledakan secara tepat di terapkan. jurnal tersebut
menunjukkan perkiraan fragmentasi pengunaan program "SB", yang diciptakan
oleh penulis. Ini juga berperan sebagai faktor yang membantu di dunia
pertambangan, hasil analisis menunjukan kualitas fragmentasi dan geometri
pemboran dapat berubah untuk hasil yang di harapkan. Ini juga memudahkan
simulasi permodelan dalam mengoptimalkan peledakan untuk mendapatkan
fragmen yang diinginkan dari massa batuan yang meledak.
2.2 Kerangka Konseptual
Dalam penelitian ini terdapat kerangka konseptual yang akan membantu
penulis dalam menyelesaikan penelitian yang terdiri atas:
Input Proses Output
Data terdiri Geometri

Metode Analitik: peledakan yang
dari:
o Data tepat
a. Rancangan menurut Richard L. perbandingannya
geometri Ash
Peledakan dengan powder
b. Rancangan menurut Cj. Konya factor sehingga
o Spesifikasi c. Nilai Powder Factor
bahan memberikan efek
d. Model akhir peledakan dengan yang positif bagi
peledak menggunakan SHOTPlus-i perusahaan dan
masyarakat
Volume hasil
peledakan yang
optimal
Gambar 2.29 Kerangka Konseptual Penelitian

2.2.1 Input
Input dalam kegiatan penelitian ini diperoleh dari dua sumber dimana
terdiri dari:
1. Data primer
Data primer adalah data yang didapat secara langsung di lapangan yaitu di
lokasi penambangan andesit PT. Bakapindo. Data primer meliputi
geometri peledakan, berupa burden, spasi, kedalaman lubang tembak,
stemming, panjang kolom isian dan jenjang.
2. Data Sekunder
Sedangkan data sekunder diperoleh dari sumber-sumber buku atau studi
kepustakaan dan dari perusahaan, serta beberapa literatur untuk menunjang
penelitian ini. Berupa hasil penelitian terdahulu serta dokumen
perusahaan.
2.2.2 Proses
Proses merupakan analisa dari data-data yang diperoleh pada bagian in
put. Data-data yang dianalisa tersebut berupa nilai burden, spasi,
kedalaman lubang tembak, stemming, panjang kolom isian dan jenjang.
Serta nilai specific charge dan fragmentasi hasil peledakan.
2.2.3 Output
Output yang dihasilkan berdasarkan in put dan hasil analisa data yaitu
Geometri peledakan yang memiliki nilai “powder factor” yang lebih kecil
dan menghasilkan fragmentasi yang sesuai dengan kapasitas dan
kemampuan alat muat.

`BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian terapan (applied
research), penelitian terapan adalah penelitian yang bertujan untuk hati-hati,
sistematik dan terus menerus terhadap suatu masalah dengan tujuan digunakan
segera untuk keperluan tertentu.
3.2. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di lokasi penambangan batugamping PT.
Bakapindo Jorong Durian Nagari Kamang Mudiak kabupaten Agam Bukik
Tinggi, Sumatera Barat. Pelaksanaan penelitian di lakukan Pada tangal 23
September 2017 sampai tangal 21 Juli 2018 untuk lebih rinci dapat di lihat pada
lampiran.
Secara administratif lokasi kegiatan terletak di Jorong Durian, Kamang
Mudiak Kecamatan Kamang Magek dan areal tambang keseluruhan meliputi
bagian Jorong durian itu sendiri, Kabupaten Agam Provinsi Sumatera Barat.
Akses yang tersedia ke lokasi usaha tambang batu kapur PT. Bakapindo sebagian
besar adalah Jalan lintas menuju jalan lintas Bukittinggi Payakumbuh dengan
jarak  20 km dari kota Bukittinggi (Jam Gadang).

Gambar 3.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Bakapindo
3.3. Variabel Penelitian
Sesuai dengan permasalahan yang diteliti maka variabel penelitian adalah
perhitungan geometri peledakan, nilai powder, serta model akhir peledakan
dengan mengunakan softwere ShootPlus-i pada kegiatan operasi produksi batu
gamping PT. Bakapindo.
3.4. Jenis dan Sumber Data
3.4.1. Jenis Data
1. Data primer,yaitu data yang dikumpulkan dengan melakukan pengamatan
secara langsung di lapangan. Antara lain:
a. Geometri Peledakan
b. Metode peledakan yang di pakai
c. Rangkaian peledakan
d. Hasil peledakan
2. Data sekunder, yaitu merupakan data yang diperoleh dari data-data yang
sudah ada di PT. Bakapindo buku atau studi kepustakaan dan beberapa literatur
yang mendukung penelitian ini.
Data-data tersebut meliputi:
a. Data bahan peledak yang digunakan.
b. Data alat bor yang digunakan dalam kegiatan pemboran untuk
peledakan.
c. Proses kegiatan penambangan, serta keterangan mengenai profil
perusahaan dan wilayah penambangan.
3.4.2. Sumber Data
Sumber data yang didapatkan berasal dari pengamatan langsung pada saat
melakukan penelitian, arsip-arsip dan dokumentasi dari PT. Bakapindo serta
wawancara.
3.5. Teknik Pengumpulan Data
Dalam Teknik Pengumpulan Data Dilakukan Dengan Dua Cara Yaitu:
1. Studi Pustaka, Mengumpulkan Data Yang Dibutuhkan Dengan Membaca
Buku-Buku Literatur Yang Berkaitan Dengan Masalah Yang Akan
Dibahas Sehingga Dapat Digunakan Sebagai Landasan Dalam Pemecahan
Masalah.
2. Studi lapangan, yaitu cara mendapatkan data yang dibutuhkan dengan
melakukan pengamatan langsung di lapangan/tempat kerja, data yang
dibutuhkan diantaranya kondisi tempat kerja, nilai geometri peledakan
berupa spacing, burden, stemming, subdrilling, panjang isian, tinggi

jenjang serta diameter lubang ledak, spesifikasi bahan peledak dan alat
bor.
3.6. Teknik Pengolahan Data
Teknik pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
dengan menggunakan rumus-rumus sebagai berikut:
1. Rancangan geometri peledakan menurut R.L Ash
a. Burden mengacu pada persamaan (2.4) halaman (19)
b. Spacing mengacu pada persamaan (2.6) halaman (20)
c. Steaming mengacu pada persamaan (2.7) halaman (21)
d. Subdriling mengacu pada persamaan (2.9) halaman (21)
e. Kedalaman mengagacu pada persamaan (2.11) halaman (22)
2. Rancangan geometri peledakan menurut C.J Konya
a. Burden mengacu pada persamaan (2.5) halaman (19)
b. Spacing mengacu pada persamaan table (2.2) halaman (20)
c. Steaming mengacu pada persamaan (2.8) halaman (21)
d. Subdriling mengacu pada persamaan (2.10) halaman (22)
e. Kedalaman mengacu pada persamaan (2.12) halaman (22)
3. Perhitungan rata-rata Fragmentasi material mengacu pada persamaan
(2.20) halaman (39)
4. Perhitungan nilai ”Powder Factor” mengacu pada persamaan (2.19)
halaman (27)
5. Membuat model akhir peledakan pada penambangan batu andesit di PT.
Bakapindo dengan menggunakan software SHOTPlus-i.

a. Persiapkan data nilai dari geometri peledakan yang akurat dari perhitungan
berdasarkan rumus-rumus yang ada, pola pemboran serta diameter lubang
ledak,
b. Langkah berikutnya membuat desain akhir peledakan, dalam pembuatan
desain akhir peledakan ini penulis menggunakan alat pendukung perangkat
lunak SHOTPlus-i yang di mulai dari:
1) Bukalah software SHOTPlus-i anda,
2) Pada menu tool bar pilih <file> klik newuntuk membuat lembar kerja
yang baru, isikan semua data-data yang ada pada kolom “new plan
header information” lalu tekan “OK”
3) Klik pattern tool ( ) untuk membuat desain yang kita inginkan pada
design window dengan mengisi data-data pada kolom “confirm hole
pattern data for new holes” lalu tekan “OK”.
4) Gambarkan designnya pada lembar kerja window, kemudian pada
bagian kiri ada beberapa tool yang terdapat pada software SHOTPlus-i
sebagai pendukung pembuatan design peledakan tersebut adalah
sebagai berikut:
a) Klik view all ( ) untuk menampilkan design secara penuh.
b) Klik Delay lead in tool ( ) untuk memilih IP dan tempatkan IP
pada salah satu lubang yang diinginkan.
c) Klik Tie Tool ( ) untuk memilih delay yang diinginkan
5) Untuk melihat perbedaan waktu meledak tiap lubangnya maka klik
Calcuculation pada menu tool bar lalu klik “Time Evelope”

6) Untuk melihat arah lemparan maka klik Calcuculation pada menu tool
bar lalu klik “First Movement”
7) Untuk melihat simulasi peledakan maka klik Calcuculation pada menu
tool bar lalu klik “visualize” setelah itu klik play pada menu visualize
display.
3.7. Analisa Data
Setelah melalui tahap dalam pengumpulan data dan pengolahan data maka
dilakukan analisa data dari pengolahan data yang didapat dengan menggunakan
persamaan R.L. Ash dan Persamaan CJ. Konya, distribusi fragmentasi serta
model akhir dan nilai fragmentasi peledakan dengan menggunakan perangkat
lunak SHOOTPlus-i.
3.8. Diagram Alir
langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian
dapat dilihat pada halaman berikut :

Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi
Penambangan Batu Gamping PT. Bakapindo Di
Nagari Kamang Mudiak Kabupaten Agam Propinsi
Identifikasi Masalah
1. hasil fragmentasi yang masih menghasilkan
boulder.
2. geometri peledakan belum sesuai dengan SOP
peledakan dari perusahaan
3. sering terjadi flyingrock pada kegiatan peledakan.
Tujuan
1. Menentukan geometri peledakan dengan
menggunakan teori Richard L ash untuk
2. Menentukan geometri peledakan dengan
menggunakan teori CJ. Konya untuk
3. Menentukan Design peledakan dengan
mengunakan Softwere ShootPlus-i untuk
menghasilkan fragmentasi peledakan ukuran <60
cm.
Pengumpula
data
A
A
Data Sekunder
Data Primer a) Data bahan
a) Geometri peledak yang
Peledakan digunakan.
b) Metode b) Data alat bor
peledakan yang yang digunakan
di pakai dalam kegiatan
c) Rangkaian pemboran untuk
peledakan peledakan.
d) Hasil peledakan c) Proses kegiatan
penambangan,
serta keterangan
mengenai profil
perusahaan dan
wilayah
penambangan.
Pengolahan Data
Analisa Data
Geometri peledakan dengan mengunakan
metode R.L. Ash dan C.J. Konya.
Hasil
Model akhir peledakan yang ideal
dengan software SHOTPlus-I.
Gambar 3.2 Diagram Alir

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Kegiatan Peledakan dilakukan pada hari kamis dan sabtu yang
dilaksanakan pada jam 11.00 sampai 13.00 ketika semua karyawan sedang
istirahat sehingga tidak mengganggu aktivitas penambangan lainnya.
Pengamatan lapangan dan perhitungan secara teoritis dilakukan pada
lokasi penambangan.
1. Data pemboran
a. Pola pemboran yang dilakukan di PT. Bakapindo adalah pola persegi panjang
(rectangular pattern).
b. Arah pemboran yang dipakai adalah pemboran tegak.
c. Alat bor yang digunakan dalam proses pemboran yaitu alat bor jenis CRD
Furukawa rock drill PCR 200 dengan diameter 3 inchi dan kedalaman lubang
bor 6 meter.
2. Data Aktual Geometri

Tabel 4.1.
Geometri Peledakan rata-rata di lapangan
D V
(inch B S L T J H PC (Bcm
Tanggal Total ) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) )
Luban
g
20/4/201
7 20 3 2,5 2 6 1,73 0 6 4,27 30
22/4/201
7 16 3 2,5 3 6 1,73 0 6 4,27 45
27/4/201
7 21 3 2,5 3 6 1,73 0 6 4,27 45
29/4/201
7 16 3 2 3 6 1,73 0 6 4,27 36
4/5/2017 25 3 2,5 3 6 1,73 0 6 4,27 45
6/5/2017 20 3 2,5 3 6 1,73 0 6 4,27 45
11/5/201
7 21 3 3,5 3 6 1,73 0 6 4,27 63
13/5/201
7 27 3 3 3 6 1,73 0 6 4,27 54
13,8 43,1
jumlah 166 24 21 23 48 4 0 48 6 363
45,3
rata-rata 20 3 2,6 2,9 6 1,73 0 6 4,27 7
4.1.1. Geometri peledakan
Geometri Peledakan rata-rata aktual di lapangan
Diameter (D) = 3 inch = 0,076 meter
Total lobang = 20 lubang
Burden (B) = 2,6 meter
Spasi (S) = 2,9 meter
Kedalaman Lubang (L) = 6 meter
Stemming (T) = 1,73 meter
Subdrilling (J) =0
Tinggi Jenjang (H) = 6 meter
Panjang Lubang Isian (PC) = 4,27 meter
a. Volume Peledakan
1) Volume peledakan perlubang
V=BxSxL
= 2,6 meter x 2,9 meter x 6 meter
= 45,24 Bcm
2) Volume peledakan perhari
V = B x S X L x Jumlah lubang rata-rata
= 2,6 meter x 2,9 meter x 6 meter x 20 lubang
= 904,8 Bcm
3) Volume peledakan keseluruhannya
V = B x S x L x Jumlah lubang ledak seluruhnya
= 2,6 meter x 2,9 meter x 6 meter x 166 lubang
= 7.509,84 Bcm
b. Pemakaian bahan peledak
1) Loading density (de)
de = ⁄ × 3,14 (De)2 × SG × 1000
de = 0,785 × (De)2 × SG × 1000
= 0,785 × (3 inchi)2 × 0,80 kg/m3× 1000
= 0,785 × (0,076 m)2 × 800 kg/m3
= 3, 63 kg/m
2) Pemakaian bahan peledak ANFO untuk setiap lubang (E)
E = de x Pc
E = de x Pc
= 3,63kg/m x 4,27 m
= 15,50 kg/lubang = 15,50 kg/lubang x 20 lubang
= 310,0 kg ( 1 kali peledakan)
3) Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang
Berat AN = %
= %
= 14,64 kg/lubang
4) Kebutuhan Fuel Oil (FO) Untuk Setiap Lubang
Berat FO = %
= 0,8 kg
 BeratFO 
= 
 BJFO 
 0,8 
 
=  0,8 
= 1 liter/lubang Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap
Lubang.
Berat ANFO = Berat AN + Berat FO
= 14,75 kg/lubang + 0,8 kg/lubang = 15,55 kg/lubang

5) Power Gell
Power Gell yang digunakan di lapangan sebanyak 1 bijih per lubang.
PG = 1 x 20 lubang x 0,20 kg/batang.
= 4 kg
6) Powder Facktor
Perbandingan antara berat bahan peledak dengan volume batuan yang
dihasilkan.
,43 kg/m3
c. Analisa Hasil Peledakan
1) Fly rock
Dari hasil pengamatan di lapangan setiap peledakan selalu terjadi batuan
terbang (fly rock) kearah vertikel. Penyebabnya adalah stemming yang terlalu
pendek yaitu sebesar 1,73 meter, nilai Kt (T/B) = 0,6, sedangkan persyaratan
stemming menurut R.L Ash Kt (K/B) = 0,7 – 1, sehingga energi ledakan arahnya
ke atas.
2) Air blast
Air blast yang dihasilkan secara fisik menyakitkan telinga, hal ini di karena
komposisi steaming yang terlalu sedikit hingga suara ledakan yang keluar dari
ledakan cukup keras.

3) Fragmentasi Peledakan Aktual
Tingkat fragmentasi menunjukan suatu keberhasilan dalam peledakan. Dimana
tingkat fragmentasi diharapkan dapat sesuai dengan kapasitas bucket excavator
dan kapasitas angkut dump truck dalam pekerjaan loading material. Ukuran rata-
rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan menggunakan
persamaan Kuznetzov (1973), yaitu sebagai berikut
X=A×* + × Q0,17 × * +
Keterangan :
X = Rata-rata ukuran fragmentasi
A = Faktor batuan (Rock Factor)
V = Volume batuan per lubang
Q = Jumlah bahan peledak ANFO tiap lubang
E = Relative Weight Srenght bahan Peledak, untuk ANFO = 100
Fragmentasi peledakan dengan geometri peledakan aktual
Yaitu:
Diameter (D) = 3 inch = 76,2 mm
Burden (B) = 2,6 meter
Spasi (S) = 2,9 meter
Kedalaman Lubang (L) = 6 meter
Stemming (T) = 1,73 meter
Subdrilling (J) =0
Tinggi Jenjang (H) = 6 meter
Panjang Lubang Isian (PC) = 4,27 meter
Faktor Batuan (Ao) =7

Volume batuan per lubang (V) = 45,24 m3
Jumlah bahan peledak tiap lubang (Q) = 15,55k g
Relative Weight Sterght (E) = 100
X=7×* + * +
= 7 × 2,3 × 1,59 × 1,092
= 27,95 cm
Untuk mengetahui besarnya persentase bongkahan pada hasil peledakan
digunakan rumus index keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan
persamaan sebagai berikut :
n=* + [( ) ] * + * +
n=* + [( ) ] * + * +
n = 1,72× 1,02 × 1 × 0,71
= 1,24
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai
berikut:
Xc = ⁄
= ⁄
= 32,52 cm
Perhitungan persentase bongkahan adalah sebagai berikut:
–
Rx =
Xc = 32,52 cm
a) Untuk material batuan berukuran 10 cm
–
Rx =
–
=
= 79,31 %
Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan
berukuran 10 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 79,31 % = 20,68 %
b) Untuk material batuan berukuran 20 cm
–
Rx =
–
=
= 57,85 %
c) Untuk material batuan berukuran 30 cm
–
Rx =
–
=
= 40,46 %
d) Untuk material batuan berukuran 40 cm
–
Rx =
–
=
= 27,45 %
e) Untuk material batuan berukuran 50 cm
–
Rx =
–
=
= 18,18 %
f) Untuk material batuan berukuran 60 cm
–
Rx =
–
=
= 11,79 %
Dari perhitungan di atas dengan mengunakan rumus Rx untuk
mendapatkan persentase batuan yang lolos dan tertahan dapat diketahui tingkat
fragmentasi batuan berukruran 60 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 11,79% =
88,20 %, hal ini sebanyak 11,79 % material batuan masih memerlukan penangan
lebih lanjut seperti pada tabel di bawah.

Tabel 4.2.
Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan perhitungan Teoritis aktual
No Ukuran ayakan Tertahan (%) Lolos (%)
1 10 79,31 20,68
2 20 57,85 42,14
3 30 40,46 59,53
4 40 27,45 72,54
5 50 18,18 81,81
6 60 11,79 88,20
Berdasarkan dari hasil data tabel 4.1 dapat dibuat grafik distribusi tingkat
fragtmentasi teoritis geometri aktual lapangan yang dapat di lihat pada gambar
grafik di bawah ini.
Gambar 4.1
Grafik distribusi fragmentasi teoritis secara aktual
Dari grafik di atas dapat di simpulkan bahwa persetanse distribusi tingkat
fragmentasi teoritis secara aktual dapat disimpulkan yaitu batuan persentase yang
lolos berukuran 60 cm sebanyak 88,20%, 50 cm sebanyak 81,81%, 40 cm
sebanyak 72,54%, 30 cm sebanyak 59,53%, 20 cm sebanyak 42,14%, 10 cm
sebanyak 20,68%.
Gambar 4.2 Hasil fragmentasi
4.1.2. Geometri yang diusulkan
Analisa untuk memperkecil hasil fragmentasi batuan.
1. Geometri peledakan menurt R.L Ash (1962)
Geometri peledakan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi
fragmentasi peledakan. Dimana geomteri peledakan menurut R.L Ash (1962)
adalah sebagai berikut:
a. Burden
1) Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak (AF1)
AF1 = √
Dimana :
SG handak = 0,8 gr/cc
V handak = 10824 ft/s
SG handak std = 1,2 gr/cc
V handak std = 12000 ft/s
Maka :
AF1= √
=√
= 0,81
2) Faktor penyesuai terhadap densitas batuan
AF2 = √
Diketahui :
D std = 160 lbs/ft3
D = 2,387 ton/m3 = 149 lbs/ft3
Maka :
AF2 √
=√
= 1,024
Nisbah burden yang telah dikoreksi
Kb = Kb std × AF1 × AF2
= 30 × 0,81 × 1,024
= 24,88
a. Burden (B) =
= 6,22 ft 2 meter
b. Spacing (S)
S = Ks × B
Harga nisbah spasing (Ks) berkisar antara 1,0 – 2,0 untuk penentuan nilai
spacing yang paling sesuai dari segi teknis dan ekonomis.
Tabel 4.3.
Perhitungan spasing
Burden Spacing Ratio (Ks) Spacing
2 1 2
2 1,1 2,2
2 1,2 2,4
2 1,3 2,6
2 1,4 2,8
2 1,5 3
2 1,6 3,2
Berdasarkan perhitungan di atas maka spasing ratio yang cocok diterapkan
adalah 1,5 dan harga spacing yang didapatkan adalah 3 m.
c. Stemming (T)
T = Kt × B
Harga nisbah stemming (Kt) adalah berkisar antara 0,7 – 1. Nilai Kt
yang dipakai adalah 1 seseuai dengan yang direkomendasikan karena nilai ini
sudah cukup untuk mengontrol air blast dan fly rock yang terjadi masih dalam
batas normal.
T=1×2
= 2 m.
Stemming yang diusulkan adalah sebesar 2 m
d. Subdrilling (J)
J = Kj × B
Harga nisbah subdrilling (Kj) berkisar antara 0,2 – 0,4. Nilai yang
digunakan adalah 0,2. Dari pengamatan di lapangan salah satu penyebab
terjadinya tonjolan di lantai jenjang disebabkan oleh terlalu kecilnya subdrilling.
Diaharapkan dengan melakukan penambahan kedalaman subdrilling jumlah
bongkah dapat dikurangi.
J = 0,2 × 2 m
= 0,4 m
rencana subdrilling adalah sebesar 0,4m
e. Kedalaman Lubang ledak (L)
H = Kh × B
Harga nisbah adalah berkisar 1,5 – 4,0. Nilai (Kh) yang dipakai adalah 3
mengingat kapasitas dari mesin bor yang dipakai.
L=3×2m
= 6m
Kedalaman lubang ledak yang diusulkan 6 meter.
f. Tinggi Jenjang (H)

L=H–J
= 6 m – 0,4 m
= 5,6 m
g. Kolom isian (PC)
PC = H - T
=6–2m
=4m
1. Volume Peledakan
a. Volume Peledakan Perlubang
V=B×S×L
= 2 m × 3 m × 5,6 m
= 33,6 Bcm
b. Volume Peledakan Perhari
V = B × S × L × Jumlah Lubang
= 2 m × 3 m × 5,6 m × 20 (data aktual)
= 672 Bcm
2. Pemakaian bahan peledak
a. Loading Density (de)
de = 0,785 × (De)2 × SG × 1000
= 0,785 × (3 inchi)2 × 0,80 kg/m3× 1000
= 0,785 × (0,076 m)2 × 800 = 3, 63 kg/m
b. Berat isian ANFO untuk setiap lubang

E = de × Pc
= 3,63 kg/m × 4 m
= 14,52 kg/ lubang x 20 lubang (data aktual) = 290,4kg (untuk sekali
peledakan)
c. Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang
Berat AN =
= 13,72 Kg
d. Kebutuhan Fuel Oil (FO) Untuk Setiap Lubang
Berat FO =
= 0,7 Kg
 BeratFO 
= 
 BJFO 
 0,7 
=  
 0,8 
= 0,8 liter liter/lubang Kebutuhan Ammonium
Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang
Berat ANFO = Berat AN + Berat FO
= 13,72 kg/lubang + 0,8 kg/lubang = 14,52 kg/lubang
e. Power Gell

= 4 kg
f. Powder Factor (PF)
dihasilkan.
PF =
= 0,02 kg/m3
3. Analisa hasil peledakan
a. Fly rock
Salah satu penyebab terjadinya fly rock adalah tidak cukupnya ukuran
stemming dalam menahan tekanan peledakan. Berdasarkan analisa perhitungan
geometri peledakan dapat diusulkan nilai stemming adalah 2 meter. Ukuran ini
akan mampu mengontrol terjadinya fly rock.
b. Air blast
Penyebab terjadinya air blast ialah ukuran stemming yang terlalu pendek
sehingga suara ledakan keluar dari lubang. Berdasarkan analisa perhitungan
geometri peledakan dapat diusulkan nilai stemming adalah 2 m. Setelah
dilakukannya perubahan geometri peledakan, air blast yang terjadi akan
berkurang.
c. Fragmentasi
Fragmentasi batuan dengan goemetri peledakan berdasarkan R.L Ash.
Diketahui :
1) Burden (B) =2m
2) Spasi (S) =3m
3) Stemming (T) =2m
4) Subdrilling (J) = 0,4 m
5) Tinggi Jenjang (H) = 5,6 m
6) Kedalaman lubang ledak (L) =6m
7) Panjang kolom isian =4m
8) Faktor Batuan =7
9) Diameter bahan peledak = 3 inci = 0,076 m
10) Volume batuan yang akan diledakan = 33,6 bcm/lubang
11) Jumlah handak tiap lubang (Q) = 14,52 kg/lubang
12) Standar deviasi lubang bor (W) =0
Jadi :
X=7x * + * +
= 13,69 × 1,57 × 1,09
= 23,42 cm
Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan
digunakan rumus Index Keseragaman (n) dan karakteristik (Xc), dengan

n * + [( ) ] * + * +
= * + [( ) ] * + * +
= 1,83 × 1,32 × 1 × 0,71
= 1,71
berikut :
Xc = ⁄
= ⁄
= 19,76 cm
Perhitungan persentase bongkah adalah sebagai berikut :
–
Rx =
–
Rx =
–
=
= 73,19 %
berukuran 10 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 73,19 % = 26,80% .
–
Rx =
–
=
= 36,02 %
–
Rx =
–
=
= 12,97 %
–
Rx =
–
=
= 3,54 %
berukuran 40 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 3,54 % = 96,45%
–
Rx =
–
=
= 0,75 %

–
Rx =
–
=
= 0,12 %
99,87 %, hal ini sebanyak 0,12 % seperti pada tabel di bawah ini.
Tabel 4.4.
Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan perhitungan R.L Ash
No Ukuran ayakan (cm) Tertahan % Lolos %
1 10 73,19 26,80
2 20 36,02 63,97
3 30 12,97 87,02
4 40 3,54 96,45
5 50 0,75 99,24
6 60 0,12 99,87

Gambar 4.3
Grafik distribusi fragmentasi teoritis secara R L. Ash
Dari grafik di atas dapat disimpulkan bahwa persetanse distribusi tingkat
fragmentasi teoritis secara R L.Ash dapat di simpulkan yaitu batuan persentase
yang lolos berukuran 60 cm sebanyak 99,87%, 50 cm sebanyak 99,24%, 40 cm
sebanyak 26,80%.
2. Geometri peledakan berdasarkan C.J. Konya (1990)
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang
diinginkan, maka perlu suatu perencanaan ledakan dengan memperhatikan
besaran-besaran geometri peledakan. Geometri peledakan menurut C.J Konya
sebagai berikut:
Keterangan: B = burden
Kr = faktor koreksi terhadap jumlah baris lubang ledak
Kd = faktor koreksi terhadap posisi lapisan btuan
Ks = faktor koreksi terhadap struktur geologi setempat
SGe = berat jenis bahan peledak yang di pakai= 0,85
SGr = berat jenis batu gamping= 2,50
Stv = relative bulk strength (ANFO= 100)
De = diameter lubang ledak= 3,50 inch= 0,0889m
a. burden (B)
menentukan ukuran burden terdapat 3 persamaan, yaitu:
B = 3,15 x De x( )
= 3,15 x 3,50 x ( )
= 7,72 ft x 0,3048
= 2,35 m
B = *( ) +
= *( ) +
= 7,63 ft x 0, 3048
= 2,33 m
B = 0,67 x De x ( )
= 0,67 x 3,50 ( )
= 7,92 ft x 0,3048
= 2,41 m
Perolehan burden yang belum terkoreksi:
B = (2,35 + 2,33 + 2,41)/3
= 2,36 meter ( true burden )
Bc = B x Kr x Kd x Ks
= 2,36 x 0,90 x 1,00 x 1,30
= 2,76 meter
b. Spacing (S)
karena memakai Delay Detonator dan L/B = 2,17 < 4 (lihat tabel 4.7), maka:
S = ( L + 7B )/8
= ( 5,54 + 7(2,76))/8
= 3,11 meter
Spacing yang di usulkan 3,11 meter
c. Steamming (T)
T = 0,70 x B
= 0,70 x 2,76
= 1,93 meter
Steamming (T) = ( )
= 2.05 meter
d. Subdrilling (J)
J = 0,30 x B
= 0,30 x 2,76
= 0,83 meter
Subdrilling (J) = ( )
= 0,88 meter
e. Tinggi jenjang (H)
Tinggi jenjang di lapangan adalah 6 meter sementara tinggi jenjang usulan
adalah 6 m.
f. Kedalaman lubang tembak (L)

H = ( )
=( )
= 6,93 meter
Kedalaman lubang tembak yang di usulkan 6,93 meter
g. Kolom isian
PC = H – T
= 6,93 – 2,05
= 4,88 meter
Kolom isian yang di usulkan 3 meter
1. Volume Peledakan
a. Volume Peledakan Perlubang
V =B×S×L
= 2,76 m × 3,11 m × 6 m
= 51,50 Bcm
b. Volume Peledakan Perhari
V = B × S × L × Jumlah Lubang
= 2,76 m × 3,11 m × 6 m × 20 (data aktual)
=1,03 Bcm
2. Pemakaian bahan peledak
a. Loading Density (de)
de =¼.π.( D)² ×SG × 1000
de = 0,785 × (De)2 × SG × 1000
= 0,785 × (3,50 inchi)2 × 0,85 kg/m3× 1000
= 0,785 × (0,0889 m)2 × 850

= 5,27 kg/m
b. Berat isian ANFO untuk setiap lubang
E = de × Pc
= 5,27 kg/m × 4,88 m
= 25,7 kg/ lubang x 20 lubang (data aktual) = 514,3 (untuk sekali
peledakan.
c. Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang
Berat AN =
= 25,98 Kg
d. Kebutuhan Fuel Oil (FO) Untuk Setiap Lubang
Berat FO =
= 1,5 Kg
 BeratFO 
 
=  BJFO 
 1,5 
=  
 0,8 
= 1,8 liter liter/lubang Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN)
Untuk Setiap Lubang.
Berat = AN + FO
= 25,98 kg + 1,8 = 27,78 liter/lubang
e. Power Gell
= 4 kg
f. Powder Factor (PF)
dihasilkan.
PF =
= 0,61 kg/m3
3. Analisa hasil peledakan
a. Fly rock
Salah satu penyebab terjadinya fly rock adalah tidak cukupnya ukuran
stemming dalam menahan tekanan peledakan. Berdasarkan analisa perhitungan
geometri peledakan dapat diusulkan nilai stemming adalah 2,05 meter. Ukuran ini
akan mampu mengontrol terjadinya fly rock.
d. Air blast
Penyebab terjadinya air blast ialah ukuran stemming yang terlalu pendek
sehingga suara ledakan keluar dari lubang. Berdasarkan analisa perhitungan
geometri peledakan dapat diusulkan nilai stemming adalah 2,05 m. Setelah
dilakukannya perubahan geometri peledakan, air blast yang terjadi akan
berkurang.
e. Fragmentasi
Fragmentasi batuan dengan goemetri peledakan usulan

Diketahui :
1) Burden (B) = 2,76 m
2) Spasi (S) = 3,11 m
3) Stemming (T) = 2,05 m
4) Subdrilling (J) = 0,93 m
5) Tinggi Jenjang (H) =6m
6) Kedalaman lubang ledak (L) = 6,93 m
7) Panjang kolom isian (PC) =3m
8) Faktor Batuan =7
9) Diameter bahan peledak = 3,50 inci = 88,9 mm
10) Volume batuan yang akan diledakan = 47,5 bcm/lubang
11) Jumlah handak tiap lubang (Q) = 27,5 kg/lubang
12) Standar deviasi lubang bor (W) =0
Jadi :
X = 6,93 x * + * +
= 6,93 × 2,22 × 1,63 x 1,092
= 27,38 cm
Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan
digunakan rumus Index Keseragaman (n) dan karakteristik (Xc), dengan
n * + [( ) ] * + * +
= * + [( ) ] * + * +
= 1,78 × 1,26 × 1 × 0,63
= 1,41
berikut :
Xc = ⁄
= ⁄
= 28,02 cm
Perhitungan persentase bongkah adalah sebagai berikut :
–
Rx =
–
Rx =
–
=
= 79,14 %
berukuran 10 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 79,14 % = 20,85 % .
–
Rx =
–
=
= 53,70 %

–
Rx =
–
=
= 33,25 %
–
Rx =
–
=
= 19,16 %
berukuran 40 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 19,16 % = 80,83%
–
Rx =
–
=
= 10,40 %
–
Rx =
–
=
99,87 %, hal ini sebanyak 0,12 % seperti pada tabel di bawah ini.
Tabel 4.5.
Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan perhitungan Teoritis C J. Konya
No Ukuran ayakan (cm) Tertahan % Lolos %
1 10 79,14 20,85
2 20 53,70 46,29
3 30 33,25 66,74
4 40 19,16 80,83
5 50 10,40 89,59
6 60 5,36 94,63
Gambar 4.4
Grafik distribusi fragmentasi teoritis secara C J. Konya
Dari grafik di atas dapat disimpulkan bahwa persetanse distribusi tingkat
fragmentasi teoritis secara C J. Konya dapat di simpulkan yaitu batuan persentase
yang lolos berukuran 60 cm sebanyak 94,63%, 50 cm sebanyak 89,59%, 40 cm

sebanyak 20,85%
Tabel 4.6.
Perbandingan Antara Geometri Aktual dengan Geometri Usulan
No Parameter Geometri Geometri Geometri
Aktual Usulan R.L Usulan C.J
Ash Konya
1 Burden (B) 2,6 m 2m 2,76 m
2 Spasi (S) 2,8 m 3m 3,11 m
3 Diameter lubang (De) 3 inchi 3 inchi 3,50 m
4 Kedalaman Lubang Ledak 6m 6m 6,93 m

(L)
5 Tinggi Jenjang (H) 6 m 5,6m 6m
6 Stemming (T) 1,73 m 2m 2,05 m
7 Subdrilling (J) 0m 0,4 m 0,93 m
8 Panjang Kolom isian (PC) 4,27 m 4m 3,88 m
9 Berat handak per lubang 15,42 kg 14,52 Kg 27,5 kg
10 Jumlah lubang 20 20 20
11 Volume per lubang 45,24 m3 33,6 m3 47,5 m³
12 Volume 1 kali peledakan 904,8 m3 672 m3 951 m³
13 Powder Factor (PF) ,43 0,02 kg/m3 0,61kg/m³

kg/m3
14 Jumlah ANFO 310,0 kg 290,4 kg 514,3 kg
Dari perbandingan geometri aktual dan geometri usulan dengan
mengunakan metode R.L Ash dan C.J Konya maka di dapatkan perbandingan
seperti pada tabel 4.6. yang mana geometri usulan dengan mengunakan metode
R.L Ash lebih efisien dari pemakain jumlah ANFO yaitu sekitar 290,4 kg jumlah
ini lebih sedikit apabila mengunakan metode CJ. Konya yaitu sebesar 514,3 kg
sementara pada perhitungan aktual memakai ANFO sebanyak 310,0 kg.

BAB V
ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan dikaji secara teknis geometri peledakan agar didapat
rata-rata fragmentasi sesuai yang dikehendaki. Rancangan geometri peledakan
menggunakan metode R.L Ash, dengan distribusi fragmentasi.
5.1 Rancangan Geometri Peledakan
1. Rancangan aktual lapangan
Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan persamaan R.L. Ash maka
didapat hasil seperti terdapat pada Tabel 5.1 di bawah ini:
Tabel 5.1
Rancangan Geometri Peledakan Aktual
B S T J H L PC PF V
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (kg/m3) (m3)
2,6 2,8 1,73 0 6 6 4,27 0,43 45,24
Berdasarkan pada tabel 5.1 maka nilai burden sebesar 2,6 m, spacing
sebesar 2,8 m, stemming sebesar 1,73 m, subdrilling sebesar 0 m, kedalaman
sebesar 6 m, tinggi jenjang sebesar 6 m, panjang isian sebesar 4,27 m, powder
factor sebesar 0,43 kg/m3 dan volume sebesar 45,24 m3.
2. Persamaan R.L Ash
Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan persamaan R.L Ash maka
didapat hasil seperti terdapat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2
Rancangan Geometri Peledakan R.L Ash
B S T J H L PC PF V
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (kg/m3) (m3)
2 3 2 0,4 6 5,6 4 0,02 33,6

Berdasarkan pada tabel 5.2 maka nilai burden sebesar 2 m, spacing
sebesar 3 m, subdrilling sebesar 0,4 m, kedalaman sebesar 6 m, tinggi jenjang
sebesar 5,6 m, panjang isian sebesar 4 m, powder factor sebesar 0,02 kg/m3 dan
volume sebesar 33,6 m3.
3. Persamaan C.J Konya
Tabel 5.3
Rancangan Geometri Peledakan C.J Konya
B S T J H L PC PF V
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (kg/m3) (m3)
2,76 3,11 2,05 0,93 6,93 6 3 0,61 47,5
Berdasarkan pada tabel 5.3 maka nilai burden sebesar 2,76 m, spacing
sebesar 3,11 m, subdrilling sebesar 0,93 m, kedalaman sebesar 6,93 m, tinggi
jenjang sebesar 6 m, panjang isian sebesar 3 m, powder factor sebesar 0,61 kg/m3
dan volume sebesar 47,5 m3.
5.2 Pembahasan Perangkat Lunak
Model akhir peledakan pada perangkat lunak ini agar dapat dilihat pada
software SHOTPlus-i ini arah peledakan, burden relief, move firstment. Adapun
arah yang dihasilkan peledakan adalah serentak mengarah ke bidang bebas (Free
Face), kemudian disamping itu kita dapat mengetahui lubang ledak yang meledak
secara bertahap dimana pada kondisi aktual di lapangan sistem peledakannya
bersamaan atau sekaligus pada lubang ledak, sehingga getaran yang dihasilkan
cukup kuat, Burden relief yang dihasil dkan memiliki warna yang seragam yang
arti tidak adanya variasi dalam fragmentasi, first movement yaitu rangakain
peledakan yang akan menentukan bentuk dari peledakan tersebut apabila terdapat
lebih dari dua lubang ledak yang meledak bersamaan maka peledakan tersebut
tidak efisien.
Dalam kegiatan peledakan apabila dalam sehari yang mau diledakkan 20
lubang, maka akan dilakukan 1 kali tembak, namun secara bertahap supaya
tingkat getaran tanah pada kegiatan peledakan tidak kuat, pada saat peledakan
menggunakan detonator listrik yang memiliki 3 macam delay, dimana delay ini
fungsinya untuk memberi jeda waktu pada setiap lubang ledak dan memberi arah
peledakan pada tiap barisnya. Yang mana dapat di lihat pada lampiran IV dan V.
Tabel 5.5
Rekapitulasi Hasil Pengolahan Data
Aktual R.L Ash C.J Konya Satuan
Diameter lubang ledak 3 3 3 Inchi
Burden 2,6 2 2,76 m
Spasi 2,8 3 3,11 m
Stemming 1,73 2 2,05 m
Subdrilling 0 0,4 0,93 m
Panjang Isian 4,27 4 3,88 m
Kedalaman 6 6 6,93 m
Tinggi Jenjang 6 5,6 6 m
Volume 45,24 33,6 47,5 m3
Powder factor 0,43 0,02 0,61 kg/m3
Fragmentasi 11,79 0,12 5,36 cm
Distribusi Frag < 60 cm 88,20 99,87 94,63 %
Dari hasil rekapitulasi data dapat di lihat bahwa distribusi Fragmentasi
batuan sebesar 60 cm yang lolos pada aktual sebanyak 88,20%, R L. Ash
sebanyak 99,87% dan pada C J. Konya sebanyak 94,63, dapat di lihat bahwa
persentase kelolosan pada metode R L. Ash lebih banyak yaitu sebesar 99,87%.
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
1. Berdasarkan geometri peledakan dengan menggunakan teori R L. Ash di
dapatkan persentase kelolosan batuan batuan persentase yang lolos berukuran 60
cm sebanyak 99,87%, 50 cm sebanyak 99,24%, 40 cm sebanyak 96,45%, 30 cm
sebanyak 87,02%, 20 cm sebanyak 63,97%, 10 cm sebanyak 26,80%.
2. Berdasarkan geometri peledakan dengan mengunakan teori C J. Konya di
dapatkan persentase kelolosan batuan batuan persentase yang lolos berukuran 60
cm sebanyak 94,63%, 50 cm sebanyak 89,59%, 40 cm sebanyak 80,83%, 30 cm
sebanyak 66,74%, 20 cm sebanyak 46,29%, 10 cm sebanyak 20,85%.
3. Bentuk pola akhir peledakan dengan mengunakan Software SHOOTPluss-i
yang mana data yang digunakan adalah perhitungan dari metode R.L Ash lebih
efisien, di mana proses peledakannya secara beruntun tiap lubang dan arah
lemparan batuan kearah freeface.
6.2. Saran
1. Melakukan perbaikan geometri peledakan yang sesuai dengan standart SOP
sehingga layak untuk melakukan kegiatan peledakan agar menghasilkan
fragmenstasi yang optimum.
2. Untuk mendapatkan rata-rata fragmentasi hasil peledakan yang lebih baik
yaitu sebesar ≤ 60cm, sebaiknya menerapkan geometri peledakan berdasarkan
persamaan R.L Ash.

DAFTAR PUSTAKA
Alek al Hadi dan M. Taufik Toha. Redesign Peledakan Untuk Mendapatkan

Fragmentasi Batuan Yang Optimal, Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya, 2015.
Asran Dyas. Analisa Cutting Dan Pengukuran Elektrikal Logging Pada

Pemboran Air Tanah, ISSN 1411-6234, Jurusan Teknik Geologi
Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin, 2009.
Dita Listine, Nurhakim, Marelinus Untung Dwiatmoko, Excelsior T.P. Studi

Teknis Penentuan Geometri Peledakan Dan Powder Factor Pada
Pembongkahan Biji Besi, Program Studi Tenik Pertambangan Fakultas
Teknik Universitas Lambung Mangkurat, 2015.
Heri Agus Setiawan. Kajian Teknis Geometri Peledakan Batu Kapur Bukit
Karang Putih, Jurusan Teknik Perrtambangan Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya Palembang, 2012.
Hidayatul Ikhwan, Yuliadi, Dudi Nasrudin Usman. Pengunaan Elektronik

Detonator Dyno Nobel Guna Mereduksi Biaya Pembongkaran Over
Burden Batu Bara, Program Studi Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Islam Bandung, 2014.
Indra Gumanti putra, M. Taufik Toha, Djuki Sudarmo. Evaluasi Geometri

Peledakan Terhadap Fragmentasi Batuan Mengunakan Bahan
Peledak ANFO Dan Bulk Emulsion Pada Lapisan Interburden Pit
4500 Blok Selatan, Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya, 2015.
Moamar Aprilian Ghadafi, Syamsul Khomar, Djuki Sudarmono. Kajian Teknis

Geometri Peledakan Berdasarkan Analisa Blastability Dan Digging
Rate Alat Gali Muat Di Pit MT-4, Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya, 2016.
Modul. Reaksi dan Klasifikasi Bahan Peledak, Sekolah Tinggi Teknologi

Industri Padang, 2015.
Reny Susanti, Tedi Agung Cahyadi, Mahasiswa Teknik Pertambangan UPN

Veteran Yogyakarta, Staf Pengajar Jurusan Teknik Peertambangan UPN
Veteran Yogyakarta. Kajian Teknis Operasi Peledakan Untuk
Meningkatkan Nilai Perolehan Hasil Peledakan Di Tambang
Batubara, Jurusan Teknik Pertambangan UPN “Veteran” Yogyakarta,
2011.
Riko Ervil, MT, Tri Ernita, ST. MP, Nofriadiman, ST, M, Kom, Meldia Fitri, MP.
Buku Panduan Penulisan dan Ujian Skripsi STTIND Padang, Sekolah
Tinggi Teknolgi Industri Padang, 2015.
Riski Lestari Handayani, Jamal Rauf Husain, Agus Ardianto Budiman. Pengaruh
geometri peledakan terhadap fragmentasi, jurusan teknik pertambangan
universitas muslim indonesia, program studi teknik goelogi universitas
hasanuddin, 2015.
Sterelec Stjepan, Mario Gazdek, Josip Mesec. Blasting design for obtaining
desired fragmentation, ISSN 1330-3651, technical gazette, 2014.
Singgih Saptono. Teknik Peledakan, Jurusan Teknik Pertambangan–FTM

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta, 2006.
Zulham Nurcahya, Zaenal, Yuliadi. Pemodelan Geometri Peledakan Dengan

Mengunakan Persamaan R.L Ash Untuk Mengetahui Tingkat
Fragmentasi Pada Kuari Batuan Andesit, Universitas Islam Bandung,
2015.
LAMPIRAN B
Spesifikasi Mesin Bor Furukawa Rock Drill FRD
Dimension and Weight
weight = approx 5000 kg
overall length = 5400 mm
feed travel = 3710 mm
track length = 2580 mm
length of ground contact = 1885 mm
tow hitch height = 550 mm
overall width = 2390 mm
track width = 2200 mm
width of grousers = 300 mm
overall height (boom lowered) = 1250 mm
ground clearance = 280 mm
Crawler Traction
ground press = 0,45 kg/cm²
traveling speed = 3,2 km/h
gradeability = 22°
oscillating angel = 15°
traction air motor (mode MR13, piston type) = 12 hp x 2

Guide Shell
max. horizontal drill height = 3050 mm
guide slide travel = 1200 mm
air feed motor (model mc2) = 50 hp
stell change = 3050 mm
Hydraulic Unitc
boom length = 2000 mm
boom lift = 45° up 25° down
boom swing = 45° right 45° left
guide swing = 50° right 50° left
guide tilt = 180° without pin change
power pomp (model mp12) = 5 hp
Drifter (Model PD200)
weight without shank rod = 180 kg
lenght without shank rod = 1020 mm
cylinder diameter = 130 mm
piston stroke = 80 mm
air consumption = approx. 16 m³/min
blows/min = approx. 1600
main air hose connection = 50 mm

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI BAHAN PELEDAK
A. Amonium Nitrat (AN)
Produsen : PT. Dahana, Tasikmalaya, Indonesia
Merk : Dahana Amonium Nitrate
Berat jenis : 0,8 gr/cc
Kekuatan ledak : 8,940 kg/cm²
Sifat terhadap air : Buruk
Centrical diameter borehole : 1,5 inchi
Komposisi : NH4NO3 (Ammonium Nitrat)
Kecepatan detonasi : 3300 m/s (10824 ft/s)
Bentuk : Prilled (Butiran)
Kecepatan ledak : 14000 ft/s
Berat per kantong : 25 kg
Temperatur peledakan : 2452˚ K
Gambar A
B. Dayagel
Produsen : PT. Dahana, Tasikmalaya, Indonesia
Komposisi : Blasting Gelatine dan Ammoniun Nitrat

Density : 1,30 – 1,50 gr/cc
Diameter : 30 mm
Panjang : 200 mm
Berat dodol : 200 gram
Pengepakan : Peti karbon (isi 110 buah, berat total 21 kg)
Sifat terhadap air : Sangat baik
Kecepatan ledak : 4600-5600 m/s
Gambar Primer
Lampiran D
Foto dokumentasi lapangan
Gambar L 3.1. Proses Perakitan Bahan Peledak
Gmbar L 3.2. Juru Ledak Memasukan Bahan Peledak Yang Telah di Rakit
Gambar L 3.2. Hasil fragmentasi Batuan Setelah di Ledakan
Gambar L 3.3. Foto bersama Juru Ledak dan Juru Bor

Lampiran E
Struktur Organisasi
Lampiran F
Design ShootPlus-i
Gambar 1.
Gambar 2.
Gambar 2.
Gambar 4.
Lampiran G
Pete Topografi PT. Bakapindo

LEMBARAN KONSULTASI
NPM : 1210024427016
Program Studi : TeknikPertambangan
JudulProposal: Evaluasi Geometri Peledakan Batugamping Pada
Lokasi Penambangan Batugamping PT. Bakapindo
Jorong Durian, Nagari Kamang Mudiak, Kecamatan
Kamang Mangek, Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera
Barat.
No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf
1 12- 1. Penambahan dengan mengunakan
Desember-
2017 metode rumus C.J Konya.
2. Penambahan dengan memakai
aplikasi Softwere SHOYPlus-i.
3. Penambahan lembar konsultasi.

LEMBARAN KONSULTASI

NPM : 1210024427016
JudulProposal : Evaluasi Geometri Peledakan Batugamping Pada
Barat.
1 1. Penembahan lembar konsultasi.
21-
2. Penmabahan abstrak/abstract.
desember-
2017 3. Perbaikan kesimpulan sesuikan
dengan tujuan dan rumusan
masalah.
LEMBARAN KONSULTASI
NPM : 1210024427016
Barat.
1 1. Perbaikan tata tulis.
22-
2. Penambahan kalimat pada bab VI
desember-
2017 penutup.
LEMBARAN KONSULTASI

NPM : 1210024427016
Barat.
1
29-
desember-
2017
Pembimbing II
Refky Adinata, ST. MT

SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
NPM : 1210024427016
Dengan ini menyatakan bahwa Skripsi yang saya susun dengan judul :
“Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi Penambangan Batu Gamping

PT. Bakapindo di Nagari Kamang Mudiak Kabupaten Agam
Sumatera Barat”
Adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat dari
Skripsi orang lain. Apabila kemudian dari pernyataan saya tidak benar, maka saya
bersedia menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut predikat kelulusan dan
gelar kesarjanaannya).
Demikian Pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, untuk dapat dipergunakan
sebagaimana mestinya.
Padang, Juli 2018

Pembuat pernyataan,
BIMA REKSA RAFALDO

NPM. 1210024427016
BIODATA WISUDAWAN
No. Urut : -
Jenis Kelamin : Laki-Laki
Tempat / Tgl Lahir : Surantih / 24 Maret 1994
NPM : 1210024427016
Tanggal Lulus : 30 Juli 2018
IPK : 3,24
Predikat Lulus : Memuaskan
Judul Skripsi : “Evaluasi Geometri
Peledakan Batu Gamping PT.
Bakapindo di Nagari Kamang
Mudiak Kabupaten Agam
Sumatera Barat”
Dosen : 1. Dr.Murad MS, MT
Pembimbing 2. Refky Adi Nata, ST, MT
Asal SMTA : SMA Negeri 2 Painan
Nama Orang Tua : OKNEDI
Alamat / Tlp / Hp : Jln. Payakumbuh 4 nanggalo
siteba / 082283019794

1001 Bab+Bima+1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1001 Bab+Bima+1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI GEOMETRI PELEDAKAN PADA LOKASI

PENAMBANGAN BATU GAMPING PT. BAKAPINDO

Bima Reksa Rafaldo

PRODI TEKNIK PERTAMBANGAN

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

BIMA REKSA RAFALDO

PRODI TEKNIK PERTAMBANGAN

Judul : “Evaluasi Geometri Peledakan Pada Lokasi Penambangan

Padang, Juli 2018

Pembimbing I, Pembimbing II,

Dr. Murad MS, MT Refky Adi Nata, ST, MT

Ketua Prodi, Ketua STTIND Padang,

Dr. Murad MS, MT

Nama : Bima Reksa Rafaldo

Kata Kunci : Geometri peledakan, Hasil Fragmentasi, nilai powder factor,

Name : Bima Reksa Rafaldo

1. Bapak Riko Ervil, ST, MT selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi

Industri (STTIND) Padang.

2. Bapak Dr. Murad, MS, MT selaku Ketua Program Studi Teknik

Pertambangan STTIND Padang Sekaligus Sebagai Pembimbing 1 Dalam

Penulisan skripsi ini.

3. Bapak Refky Adinata, ST,MT selaku pembimbing II dalam penulisan

4. Bapak Ardinal, ST selaku Kepala Teknik Tambang PT. Bakapindo dan

pertambangan STTIND Padang.

6. Rekan-rekan Mahasiswa Prodi Teknik Pertambangan STTIND Padang

yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu.

Demikianlah Penelitian ini, semoga dapat bermanfaat bagi para pembaca,

Padang, juli 2018

KATA PENGANTAR .......................................................................... i

DAFTAR ISI ......................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................ vii

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN .....................................................................

1.1 Latar Belakang Masalah

1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................... 3

1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 3

1.4 Rumusan Masalah................................................................................... 3

1.5 Tujuan Penelitian .................................................................................... 4

1.6 Manfaat Penelitian .................................................................................. 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................

2.1 Profil Perusahaan .................................................................................... 5

2.1.1. Tinjaun Umum Perusahaan ...................................................... 5

2.1.2. Iklim dan Curah Hujan............................................................. 6

2.1.3 Produksi PT. Bakapindo ........................................................... 7

2.1.4. Pupuk Dolomite dan Kapur Pertanian...................................... 7

2.1.5 Calcium Carbonate ................................................................... 8

2.1.6 Gambaran Umum SMK3 di PT. Bakapindo ............................. 10

2.1.7 Pemasaran ................................................................................. 11

2.1.9 Rancangan Geometri Peledakan Menurut Richard L Ash ........ 16

2.1.10 Powder Factor atau Charge Density ..................................... 25

2.1.11 Proses Pecahnya Batuan ......................................................... 27

2.1.12 Perlengkapan dan Peralatan Peledakan ................................... 29

2.1.13 Fragmentasi Peledakan ........................................................... 36

2.1.14 Analisa Fragmentasi Hasil Peledakan ..................................... 39

2.1.15 Shotplus .................................................................................. 40

2.1.16 Penelitian Relevan ................................................................. 44

2.2 Kerangka Konseptual. ............................................................................... 53

2.2.1. Input ......................................................................................... 53

2.2.2. Proses ....................................................................................... 54

2.2.3. output ....................................................................................... 54

BAB III METODE PENELITIAN ...............................................................

3.1.Jenis Penelitian .......................................................................................... 55