2016 16137020 Yulia Minara

LAPORAN PENGALAMAN INDUSTRI
Pekerjaan:
TAMBANG TERBUKA BATUBARA
PT KALIMANTAN PRIMA PERSADA SITE RANTAU KALIMANTAN
SELATAN
Topik Bahasan:
Evaluasi Geometri Peledakan Terhadap Fragmentasi Batuan Hasil
Peledakan Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR,
Rantau, Kalimantan Selatan
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Dalam menyelesaikan Program S-1 Teknik Pertambangan
Oleh:
YULIA MINARA
TM/NIM : 2016/16137020
Konsentrasi : Pertambangan Umum

Program Studi : S-1 Teknik Pertambangan
Jurusan : Teknik Pertambangan
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
PADANG
2020
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK LAPANGAN INDUSTRI
Laporan Ini Disampaikan untuk Memenuhi Sebagian dari Persyaratan

Penyelesaian Kegiatan Praktek Industri
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang
Semester Juli – Desember 2019
Oleh:
Nama : Yulia Minara

Nim : 16137020
Jurusan : Teknik Pertambangan
Program Studi : S1 Teknik Pertambangan
Rantau, 23 Agustus 2019

Diperiksa dan Disyahkan Oleh :
Pembimbing Lapangan
(Darmansyah)
Group Leader Drill & Blasting
Mengetahui,
Superintendent Departement Engineering
PT Kalimantan Prima Persada
(Eko Chandra Widodo)

Engineering & ccp Dept. Head
ii
LEMBAR PENGESAHAN
KEGIATAN PRAKTEK LAPANGAN INDUSTRI
Laporan Ini Disampaikan untuk Memenuhi Sebagian dari Persyaratan

Penyelesaian Kegiatan Praktek Lapangan Industri
Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang
Semester Januari - Juni 2020
Diperiksa dan Disyahkan Oleh :
Dosen Pembimbing:
Dedi Yulhendra, ST, MT

NIP. 19800915 200501 1 005
a.n. Dekan FT UNP Kepala Unit

Hubungan Industri:
Ali Basrah Pulungan, S.T., M.T

NIP. 19741212 200312 1 002
iii
BIODATA
A. Data Diri
Nama : Yulia Minara
BP/NIM : 2016/16137020
Tempat/Tanggal Lahir : Batam, 12 Juli 1997
Jenis Kelamin : Perempuan
Agama : Islam
Nama Bapak : Hendri Jhoni
Nama Ibu : Zarnetty Vendra
Jumlah Bersaudara : 3 (Tiga)
Alamat : Mungguk Batubasa, Kel. III Koto Aur Malintang,
Kec. IV Koto Aur Malintang, Kab. Padang
Pariaman, Sumatera barat, Indonesia
E-mail/HP : yuliaminara3@gmail.com / 082387726048
B. Data Pendidikan
2004 – 2009 : SD Negeri 005 Sei Beduk
2009 – 2010 : SD Negeri 09 IV Koto Aur MAlintang
2010 – 2013 : SMP Negeri 1 Lubuk Basung
2013 – 2016 : SMA Negeri 1 Lubuk Basung
2016 – Sekarang : Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang
C. Laporan PLI
Tempat PLI : PT Kalimantan Prima Persada
Tanggal PLI : 10 Juli s/d 27 Agustus 2018
Topik PLI : Evaluasi Geometri Peledakan Terhadap
Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Lapisan
Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR,
Rantau, Kalimantan Selatan
Padang, 17 Agustus 2020
Yulia Minara
2016/16137020
iv
RINGKASAN
PT Kalimantan Prima Persada merupakan perusahaan yang bergerak

dalam jasa kontraktor pertambangan batubara, yang merupakan kontraktor
pertambangan di PT Bhumi Rantau Energi selaku pemegang IUP OP (Izin Usaha
Pertambangan Operasi Produksi) di Jobsite HJUR. Kegiatan penambangan Jobsite
HJUR terletak di Desa Cabe, Rantau, Kabupaten Tapin, Kalimantan Selatan.
Metode penambangan yang digunakan di Jobsite HJUR adalah metode
tambang terbuka (open pit mining). Metode tambang terbuka yang diterapkan,
membuat pembongkaran tanah penutup (overburden) menjadi salah satu aktivitas
yang harus dilakukan dalam upaya pengambilan bahan galian. Peledakan
merupakan kegiatan pemecahan batuan atau pemberaian suatu material
menggunakan bahan peledak.
Peledakan pada pembongkaran overburden yang dilakukan di Pit Aghatis
Jobsite HJUR masih dikatakan belum memuaskan. Berdasarkan hasil pengamatan
di lapangan, geometri peledakan yang diterapkan yaitu: burden 7 m, spasi 8 m,
kedalaman lubang 5,16 m, stemming 2,86 m, powder colomn 1,5 m, dan gas bag
0,8 m. Dimana panjang dari burden, spacing, dan gas bag tidak pernah berubah
meskipun arah struktur batuan pada area peledakan berbeda-beda. Menghasilkan
fragmentasi peledakan berukuran boulder mencapai 39 % dari ukuran boulder yang
ditetapkan perusahaan yaitu ≥ 80 cm yang tidak melebihi 15%.
Untuk mengurangi fragmentasi hasil peledakan yang berukuran boulder,
maka diusulkan kajian teknis geometri peledakan baru berdasarkan rumus R.L Ash.
Geometri peledakan usulan, yaitu: burden 6,2 m, spacing 8,1 m, stemming 4,3 m,
subdrilling 1 meter, tinggi jenjang 8,5 m, kedalaman lubang ledak 9,5 meter,
powder colomn 5,2 m, Gas bag 1,0 m, powder factor 0,26 kg/bcm. Hasil
fragmentasi peledakan yang diharapkan berdasarkan perhitungan Kuz-Ram sebesar
14 %.
Kata kunci: Overburden, Peledakan, fragmentasi, R.L Ash, Kuz-Ram
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah
memberikan rahmat, nikmat, karunia, dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) yang berjudul
“Evaluasi Geometri Peledakan Terhadap Fragmntasi Batuan Hasil Peledakan
Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Agathis PT Kalimantan
Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan”. Kegiatan
Praktek Lapangan Industri dilaksanakan di Rantau, Kalimantan Selatan pada
tanggal 10 Juli – 22 Agustus 2019.
Laporan PLI ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memenuhi
kurikulum yang ada pada Fakultas Teknik Program Studi S1 Teknik Pertambangan
Universitas Negeri Padang. Laporan ini disusun berdasarkan pengamatan
dilapangan, laporan hasil penelitian sebelumnya, literatur dari berbagai referensi
yang ada kaitannya dengan pertambangan dan masukan berupa saran, kritik yang
membangun dari segala pihak.
Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan, dan
memperlancar pengerjaan dan penyelesaian laporan ini, baik secara langsung
maupun tidak langsung. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua dan keluarga penulis yang senantiasa memberi doa dan dukungan
baik secara moril dan materi dan memberikan pengaruh besar dalam
terlaksananya kegiatan PLI Penulis.
2. Bapak Ali Basrah Pulungan, ST., MT., selaku Kepala Unit Hubungan Industri
Fakultas Teknik Universitas Neger Padang.
3. Ibuk Hj. Fadhillah, S.Pd., M.Si, selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.
4. Bapak Drs. Bambang Heriyadi, MT, selaku Koordinator PLI Jurusan Teknik
Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Neger Padang dan
5. Bapak Dedi Yulhendra, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing PLI, yang selalu
membimbing dan memberikan masukan untuk penulis menyelesaikan laporan
ini.
vi
6. Pak Arditya Koesnindar selaku Project Manager di PT Kalimantan Prima
persada Jobsite HJUR.
7. Pak Eko ., selaku Departemen Head Produksi dan Pak Eko Prastono selaku
Section Head Produksi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR.
8. Pak Dwi Rusdianro dan tim dari Departemen Engineering PT Kalimantan
Prima Persada Jobsite HJUR.
9. Pak Darmansyah, selaku Grup Leader/Supervisor Drilling and Blasting dan
pembimbing penulis selama melakukan kegiatan PLI.
10. Pak Dwi Rusdianto, Pak Fuad Antami, dan Pak Bayu Hermawan Wicaksono
selaku mentor penulis selama melakukan kegiatan PLI.
11. Seluruh Staff dan Karyawan PT Kalimantan Prima Persada.
12. Asep Triyanda yang selalu memberikan motivasi dan semangat sehingga
penulis dapat menyelesaikan kegiatan PLI dengan baik.
13. Senior dan teman-teman yang telah membantu dalam penulisan laporan ini.
Penulis sangat menyadari bahwa Laporan PLI ini masih banyak
kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu penulis sangat menerima kritik dan
saran yang membangun agar laporan ini dapat bermanfaat bagi yang membaca.
Padang, 17 Agustus 2020
Yulia Minara
2016/16137020
vii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ............................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN DARI PERUSAHAAN ........................ ii
HALAMAN PENGESAHAN DARI KAMPUS .................................. iii
BIODATA ............................................................................................ iv
RINGKASAN ....................................................................................... v
KATA PENGANTAR .......................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................ xii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xiii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................ xviii
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Pengalaman Lapangan Industri ............... 1
1. Tujuan Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri ..................................................................... 2
2. Manfaat Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri ..................................................................... 3
3. Langkah-langkah Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman

Lapangan Industri..................................................... 4
4. Peserta Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri ..................................................................... 5
5. Tempat Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri ..................................................................... 5
viii
B. Deskripsi Perusahaan ...................................................... 6
1. Sejarah Perusahaan ................................................... 6
2. Identitas Perusahaan ................................................. 9
3. Visi, Misi, dan Budaya Kerja

PT Kalimantan Prima Persada .................................. 10
4. Struktur Organisasi
PT Kalimantan Prima Persada .................................. 13
5. KEMS (KPP Engineering Mining System) ................ 16
C. Deskripsi Kegiatan Industri ............................................. 17
1. Keadaan Umum Daerah............................................ 17
2. Bentuk Kegiatan ....................................................... 27
3. Peralatan Tambang ................................................... 38
D. Perencanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri............................................................................ 50
E. Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan

Industri............................................................................ 51
1. Tahapan Pra-Pengalaman Lapangan Industri ............ 51
2. Tahap Pelaksanaan di Lapangan ............................... 52
3. Tahap Pasca Pengalaman Lapangan Industri............. 73
F. Hambatan dan Penyelesaian ............................................ 73
G. Temuan Menarik ............................................................. 74
BAB II TOPIK BAHASAN
A. Latar Belakang Pemilihan Topik ..................................... 78
B. Kajian Teoritis ................................................................ 79
1. Kegiatan Peledakan .................................................. 79
ix
2. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan ....... 80
3. Geometri Peledakan ................................................. 83
4. Powder Factor ......................................................... 90
5. Pola Peledakan ......................................................... 94
6. Fragmentasi Hasil Peledakan Model Kuz-Ram ......... 95
7. Air Decking.............................................................. 100
C. Proses Pelaksanaan Kegiatan ........................................... 102
1. Studi Literatur .......................................................... 102
2. Pengamatan Lapangan .............................................. 103
3. Pengumpulan Data ................................................... 104
4. Pengolahan Data....................................................... 104
5. Menarik Kesimpulan dan Memberi Saran ................. 104
D. Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................... 104
E. Pembahasan dan Analisis Data ........................................ 105
1. Kegiatan Peledakan Aktual ....................................... 105
2. Karakter Batuan Lokasi Penelitian ............................ 107
3. Indek Kemampuledakan Batuan

(Blastability Index/BI) .............................................. 107
4. Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual Berdasarkan

Rumus Kuz_ram....................................................... 109
5. Rancangan Usulan Geometri Peledakan

Berdasarkan Teori R.L. Ash dan Fragmentasi Hasil
Peledakan yang Dihasilkan ....................................... 111
6. Perbandingan Hasil Peledakan Aktual dengan

Peledakan Rancangan Usulan ................................... 118
x
BAB III PENUTUP
A. Kesimpulan ..................................................................... 121
B. Saran ............................................................................... 122
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xi
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1. Perencanaan kegiatan penulis ..................................................... 50
2. Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffines Ratio (L/B) ........... 89
3. Hubungan powder factor dengan beberapa jenis batuan .............. 91
4. Penentuan faktor batuan berdasarkan pembobotan nilai

Blastability Index (BI) ................................................................ 99
5. Lokasi penelitian di Pit Agathis .................................................. 105
6. Geometri Peledakan Aktual ........................................................ 106
7. Penentuan faktor batuan aktual berdasarkan pembobotan nilai

Blastability Index (BI) ................................................................ 107
8. Perhitungan fragmentasi hasil peledakan aktual

PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .............................. 109
9. Rancangan usulan geometri peledakan menurut teori R.L Ash .... 115
10. Hasil perhitungan fragmentasi peledakan berdasarkan rumusan

Kuz-Ram dari rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash .... 117
11. Hasil akhir perbandingan peledakan aktual dengan peledakan

rancangan usulan ........................................................................ 118
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1. Project Map PT Kalimantan Prima Persada

di Pulau Kalimantan ................................................................... 9
2. Logo PT Kalimantan Prima Persada ........................................... 10
3. Slogan budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada .................... 12
4. Struktur organisasi PT Kalimantan Prima Persada

Jobsite HJUR ............................................................................. 13
5. Map lokasi kerja (a) Peta topografi lokasi kerja

(b) PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR ........................ 17
6. Grafik data curah hujan rata-rata tahun 2018 .............................. 20
7. Peta kompleks geologi daerah Pulau Kalimantan (kiri) dan

Peta geologi daerah Kalimantan Selatan (kanan) ........................ 21
8. Statigrafi Cekungan Barito ......................................................... 22
9. Pelapisan batuanyang tersingkap di lokasi penelotian ................. 26
10. Batubara yang terdapat pada PT Kalimantan

Prima Persada Jobsite HJUR ...................................................... 27
11. Bussiness process PT Kalimantan Prima Persada........................ 28
12. Survey menggunakan total station (kiri); Patok informasi

elevasi (kanan) ........................................................................... 29
13. Hasil pelaksanaan land clearing ................................................. 30
14. Pengupasan tanah pucuk (top soil) dengan Excavator PC300 ...... 31
15. Aktivitas pemboran overburden dengan alat blashole drill rig

sandvik D-245S .......................................................................... 31
16. Aktivitas peledakan overburden ................................................. 32
17. Pengupasan dan pemuatan overburden dengan Top Loading ...... 33
18. Proses hauling overburden menuju disposal ............................... 34
xiii
19. Proses dumping HD785 di disposal ............................................ 35
20. Proses pemuatan (loading) batubara ........................................... 36
21. Proses hauling batubara menuju stockfile ................................... 36
22. Proses pengecilan batubara di crusher ........................................ 36
23. Batubara di stockpile .................................................................. 37
24. Reklamasi Jobsite HJUR ............................................................ 37
25. Excavator Komatsu PC1250-SP ................................................. 38
26. Excavator Komatsu PC850 ......................................................... 39
30. High dump truck Komatsu HD645 .............................................. 40
31. High dump truck Komatsu HD785 .............................................. 41
32. Dump truck Sacnia LD ............................................................... 41
33. Dump truck batubara Hino FM 260 JD ....................................... 42
34. Dump truck batubara Scania R580 .............................................. 42
35. Blasthole drilling rig RIG Sandvik D-245S ................................ 43
36. Motor grader Komatsu GD825A ................................................ 44
37. Bulldozer Komatsu DZ85 ........................................................... 44
38. Tower lamp ................................................................................ 45
39. Water truck capacity 20.000 L.................................................... 46
xiv
42. Compactor ................................................................................. 47
43. Fuel tank .................................................................................... 48
44. Legra ........................................................................................ 48
45. Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU)................................. 49
46. Mobil sarana guide leader .......................................................... 50
47. Pemeriksaan Kesehatan .............................................................. 53
48. Pelaksanaan induksi SHE (HIRA, TSP, dan First aid) ................ 54
49. Pelaksanaan safety talk mingguan ............................................... 55
50. Kegiatan daily meeting ............................................................... 56
51. Kegiatan survey lapangan ........................................................... 57
52. Patok informasi bondery plan drill blast ..................................... 58
53. Preparasi area pemboran ............................................................. 59
54. Blast design ................................................................................ 59
55. Pemasangan titik (mark up) ........................................................ 60
56. Pemasangan safety line .............................................................. 61
57. Hasil Pemboran .......................................................................... 61
58. Pemeriksaan kondisi dan kedalaman lubang ledak ...................... 62
59. Persiapan sebelum charging ....................................................... 63
60. (kiri-kanan) Booster dan ANFO ................................................. 64
61. (kiri-kanan) inhole 500 ms dan 900 ms ....................................... 64
62. (kiri-kanan) Proses priming dan charging ................................... 64
63. (kiri-kanan) Surface delay detonator 109 ms dan 176 ms............ 65
64. Proses Tie Up ............................................................................. 66
xv
65. (kiri-kanan) Elektrik detonator dan lead wire............................. 66
66. Blasting machine ........................................................................ 67
67. Aktivitas pengukuran ground vibration ...................................... 68
68. Pengaplikasian software shotplus i-pro ....................................... 71
69. Pengaplikasian software blastware 10.74 .................................... 72
70. Pengaplikasian software AutoCAD ............................................ 72
71. Jalan hauling yang memotong jalan warga ................................. 75
72. Antrian alat angkut overburden .................................................. 75
73. Antrian alat angkut batubara ....................................................... 75
74. Setting fleet campuran antara HD 785 dan HD465 dengan loader
Excavator PC1250-SP ................................................................ 76
75. Aktivitas loading dan pemboran kurang dari 40 meter ................ 76
76. Boulder hasil peledakan Pit Aghatis .......................................... 77
77. Mekanisme Percahaya Batuan Akibat Peledakan ........................ 82
78. Geometri peledakan menurut teori R.L Ash ................................ 83
79. Pola peledakan Box Cut .............................................................. 94
80. Pola peledakan V-Cut ................................................................. 94
81. Pola peledakan Corner Cut ......................................................... 95
82. Letak air decking dalam percobaan R. Frank Chiappeta ............. 102
83. Distribusi energi kinetik yang dihasilkan oleh air decking

(R. Frank Chiappeta) .................................................................. 102
84. Lokasi penelitian di pit agathis ................................................... 105
85. Grafik presentase lolos ukuran bucket peledakan aktual .............. 111
86. Grafik presentase lolos dan tertahan ukuran bucket

peledakan rekomendasi .............................................................. 118
xvi
87. Grafik perbandingan hasil peledakan aktual dengan
peledakan rancangan usulan ....................................................... 120
xvii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Halaman
1. Timeframe Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) ......... 120
2. Spesifikasi Alat Gali Muat Excavator Komatsu PC1250-SP

dan Spesifikasi Alat Bor Sandvik D-245 S.................................. 122
3. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Pit Agathis

PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau,
Kalimantan Selatan .................................................................... 127
4. Perhitungan Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual Pit Agathis..... 155
5. Rancangan Usulan Geometri Peledakan Berdasarkan

Teori R. L. Ash untuk Memperbaiki Fragmentasi Batuan
Hasil Peledakan .......................................................................... 159
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang (FT-UNP) merupakan
salah satu lembaga pendidikan yang bertugas menghasilkan tenaga kerja yang
profesional dalam bidang pendidikan dan industri. FT-UNP berupaya
melaksanakan program-program pendidikan yang bertujuan menghasilkan
lulusan yang tidak hanya memahami ilmu pengetahuan dan teknologi secara
konseptual dan teoritis diperkuliahan, tetapi juga mampu mengaplikasikan dan
mengembangkan ilmu tersebut di lingkungan industri dan dunia kerja secara
praktis, untuk mencapai hal tersebut maka diadakannya program Pengalaman
Lapangan Industri (PLI).
Pengalaman Lapangan Industri (PLI) merupakan suatu mata kuliah
wajib yang harus diambil oleh setiap Mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang yang memenuhi syarat-syarat yang
sudah ditetapkan oleh pihak Unit Hubungan Industri (UHI). Salah satu syarat
untuk jenjang pendidikan S1 yaitu minimal sudah menyelesaikan Satuan Kredit
Semester (SKS) sebanyak 120 SKS dengan IP komulatif ≥ 2.0. Kegiatan PLI
dilaksanakan sebagai syarat yang harus dipenuhi oleh setiap Mahasiswa untuk
menyelesaikan program studi sebelum mengerjakan Tugas Akhir (TA).
Mahasiswa harus memiliki persiapan yang matang dalam menghadapi
dunia kerja sesuai dengan bidang keahliannya. Mahasiswa Jurusan Teknik
Pertambangan harus memahami tentang Ilmu Teknik Pertambangan. Melalui
1
2
kegiatan PLI mahasiswa diharapkan memperoleh tambahan ilmu pengetahuan
dan teknologi yang tidak diperoleh pada Perguruan Tinggi dan juga mampu
mengaplikasikan langsung ilmu yang didapat selama perkuliahan di lapangan.
Kegiatann PLI dilaksanakan pada perusahaan-perusahaan industri yang
bergerak dibidang pertambangan.
Dalam laporan ini, penulis melakukan kegiatan PLI di perusahaan
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan,
Indonesia. Pada Jobsite HJUR ini PT Kalimantan Prima Persada berkerja sama
dengan owner PT Bhumi Rantau Energi, dimana aktivitas penambangan
batubaranya menggunakan metode tambang terbuka (open pit mining).
PT Kalimantan Prima Persada merupakan salah satu perusahaan yang bergerak
dibidang jasa kontraktor pertambangan baik mining service, hauling service
dan port service.
1. Tujuan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Tujuan dilaksanakannya kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
(PLI) ini, yaitu:
a. Menumbuhkan sikap disiplin dalam dunia kerja dan etos kerja sebagai
calon tenaga kerja profesional yang siap kerja
b. Meningkatkan keterampilan dan rasa percaya diri penulis dalam
menghadapi dan memasuki dunia kerja nantinya.
c. Mengaplikasikan ilmu yang telah penulis peroleh selama bangku
perkuliahan di dunia kerja.

3
d. Mendapatkan pengetahuan dan pengalaman praktis di lapangan
industri pertambangan.
e. Mendapatkan ilmu pengetahuan dan keterampilan terbaru dalam
dunia industri yang tidak diperoleh dibangku kuliah.
f. Dapat memberikan suatu sumbangan pikiran bagi perusahaan atau
industri dari permasalahan yang ditemui.
g. Mampu membahas suatu topik yang ditemui di lapangan melalui
metode analisis ilmiah ke dalam bentuk suatu laporan PLI.
h. Mampu menulis suatu laporan kegiatan pengalaman lapangan industri
yang berisi pengalaman lapangan dan pengetahuan yang diperoleh
serta menganalisis dan mempresentasikannya di depan Dosen dan
Mahasiswa.
2. Manfaat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Adapun manfaat dilaksanakannya kegiatan Pengalaman
Lapangan Industri (PLI) ini, yaitu:
a. Mahasiswa
Mahasiswa dapat melihat langsung keterkaitan antara teori
yang dipelajari di kampus dengan praktik di lapangan industri serta
memberi pengalaman tentang aktivitas lapangan di industri
pertambangan, sehingga mahasiswa dapat mempersiapkan diri untuk
menghadapi dunia kerja.

4
b. Universitas
Sesuai dengan buku pedoman PLI Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang, bahwa untuk meningkatkan ilmu
pengetahuan dan keterampilan dibidang teknologi dan kejuruan maka
mahasiswa perlu dilibatkan langsung dalam berbagai kegiatan
perusahaan serta dapat menjalin hubungan dengan pihak perusahaan.
c. Perusahaan
Dengan harapan perusahaan mendapat suatu masukan dan
perbandingan dalam meningkatkan produktivitasnya maupun metode
dalam penambangan yang telah dilakukan, dari laporan pengalaman
lapangan industri ini.
3. Langkah-langkah Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan
Industri
Pelaksanaan kegiatan PLI dilakukan dengan serangkaian kegiatan
sebagai berikut:
a. Orientasi
Pengenalan aturan-aturan yang ada dan berlaku pada
PT Kalimantan Prima Persada kepada Mahasiswa yang melakukan
kegiatan PLI, disebut juga dengan adaptasi.
b. Praktek
Kegiatan yang dilakukan dimana Mahasiswa dilibatkan
langsung dalam pelaksanaan proses kerja pada perusahaan yang
bersangkutan. Dalam hal ini pembimbing berperan penting untuk

5
mengarahkan kegiatan yang akan dilakukan dan memberi solusi
terhadap permasalahan yang ditemui mahasiwa yang melakukan
kegiatan PLI tersebut.
c. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Data dan permasalahan di dapat dari serangkaian kegiatan
yang dilakukan selama kegiatan PLI, wawancara dengan karyawan
dan hasil konsultasi dengan pembimbing. Selanjutnya data di olah dan
di analisa sesuai referensi dan literatur yang ada sebagai bahan
pertimbangan.
4. Peserta Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Berdasarkan surat balasan dari PT Kalimantan Prima Persada
tanggal 4 Juli 2019 dengan nomor surat A25-0698KPHO/VII-19/EX
mengenai izin praktik lapangan industri, perusahaan bersedia menerima
saya untuk mengikuti kegiatan praktik lapangan di perusahaan.
5. Tempat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Tempat pelaksanaan kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
(PLI) ditentukan dengan persyaratan sebagai berikut:
a. Perusahaan atau industri dalam melaksanakan kegiatan atau
operasinya memerlukan tenaga kerja dan tenaga ahli dibidang teknik
atau kejuruan.
b. Perusahaan harus memiliki badan hukum yang bergerak dibidangnya.

6
c. Perusahaan atau industri sedapat mungkin memiliki pusdiklat atau
memiliki tenaga ahli yang bisa memberikan bimbingan atau informasi
kepada mahasiswa selama mengadakan praktik lapangan industri.
d. Memiliki kegiatan atau operasi yang dilakukan oleh perusahaan, agar
mahasiswa dapat memperoleh pengalaman langsung dalam
meningkatkan pengetahuan yang diperolehnya di bangku perkuliahan.
Berdasarkan syarat tempat pelaksanaan kegiatan pengalaman
lapangan Industri tersebut, maka PT Kalimantan Prima Persada layak
untuk dijadikan sebagai tempat praktik lapangan industri bagi mahasiswa.
B. Deskripsi Perusahaan
1. Sejarah Perusahaan
PT Kalimantan Prima Persada (KPP) merupakan anak perusahaan
dari PT Pamapersada Nusantara (PAMA) yang didirikan pada tanggal 9
September 2003, berdasarkan akte notaris No. 57 yang dikeluarkan kantor
notaris Noor Hasanah SH dan berdomisili di Banjarbaru, Kalimantan
Selatan. KPP didirikan dengan maksud sebagai second layer PAMA dalam
menjawab kebutuhan custumer skala menengah ke bawah akan jasa
mining contractor yang bonafit dan profesional.
Semenjak berdiri di tahun 1993 pendapatan PAMA sudah
berkembang dari US $ 66 Mil menjadi US $ 357 Mil di tahun 2003. Saat
itu klien-klien PAMA adalah perusahaan-perusahaan produsen batubara
kelas besar Indonesia, kebanyakan diantaranya adalah para investor asing.
Terhadap kondisi tersebut manajemen PAMA justru melihatnya sebagai

7
potential problem, karena dengan keterbatasan infrastruktur yang ada
PAMA memprediksikan apabila tidak melakukan improvisasi maka
di masa mendatang perkembangan pasarnya kemungkinan dapat
terhambat. Mengantisipasi hal tersebut, tercetuslah ide untuk membentuk
sebuah anak perusahaan yang bisa mengambil pasar yang berbeda dari
yang telah dimilikinya sekarang. Yaitu pasar dengan produsen-produsen
yang memiliki konsesi batubara berkategori kecil sehingga medium, yang
memang mulai berkembang saat itu.
Sebagai nilai tambahnya dari induk perusahaan yang
membuatnya, KPP dilahirkan dengan mengusung ide segar yang ditujukan
untuk menerapkan suatu konsep Mining Developer yakni sebuah
pelayanan jasa dibidang pertambangan batubara yang bergerak mulai dari
proses A-Z (A to Z). Mulai dari proses Mine Predevelopment (Feasibility
study & ekplorasi) hingga proses penjualan (marketing & sales). Dalam
perjalan waktu konsep Mining Developer berubah menjadi Integrated
Mining Service dengan tiga bisnis utama, yaitu jasa kontraktor
pertambangan, jasa pelabuhan, dan pengolahan jalan angkut.
Dalam kedudukannya sebagai salah satu anggota dari ASTRA
Affiliadted Company (Affco), KPP berasal dari rumpun industri ASTRA
Heavy Equipment Mining & Energi Group yang pada awalnya diprakasai
oleh Uneted Tractors (UT). Selain berasal dari PAMA, saham kepemilikan
KPP dimiliki pula oleh PT Unite Tractors Engineering. Secara spesifik

8
komposisinya adalah 99,9 % dimiliki oleh PT Pamapersada Nusantara dan
0,1 % oleh PT United Tractors Engineering.
Sejak pertama kali didirikan, KPP telah mengalami pertumbuhan
yang sangat signifikan walaupun bisa dikatakan masih tergolong muda.
Berdasarkan jumlah sumber daya manusianya, dalam waktu 12 tahun KPP
sudah berkembang hingga lebih dari 40 kali lipatnya. Sedangkan secara
revenue, diakhir 2014 KPP telah berhasil mencapai pendapatan sebesar 3,5
Milyar Dollar jauh berpuluh kali lipat dari revenue yang didapakan di
tahun 2003 ketika KPP baru berdiri.
Sebagai Mining Contractor, KPP menawarkan jasa kepada
pemegang kuasa Penambangan dimulai dari proses persiapan pembukaan
wilayah kerja baru, operasional ekploitasi komoditas (mining operation),
pengangkutan komoditas (hauling process), dan proses reklamasi
tambang. Sedangkan sebagai Port Service, KPP menyediakan pelayanan
proses jual-beli batubara, manajemen Port Stockyard, manajemen
shipping & loading, hingga proses transshipment ke mother vessel.
Semenjak didirikan, proyek KPP beroperasi di wilayah
Kalimantan Selatan, Kalimantan Tengah, dan Kalimantan Timur
(Gambar 1). Hingga ini beberapa proyek yang masih dilakukan
diantaranya adalah:
a. Rantau Mining Project
b. Sungai Puting Port Project
c. Asam-Asam Mining Project

9
d. Pama Adaro Hauling Project
e. Indexim Mining Project
f. Malinau Mining Project
g. Asmin Bara Baronang Hauling Project
h. Prolindo Cipta Nusantara ( PCNS ) Mining Project
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada

Gambar 1. Project map PT Kalimantan Prima Persada di Pulau
Kalimantan
2. Identitas Perusahaan
a. Nama perusahaan : PT Kalimantan Prima Persada
b. Alamat : Jl. Rawa Gelam I No. 9, Kawasan Industri Pulo
Gadung, Jakarta Timur 13930, Indonesia.

10
Jl. A, Yani Km. 30,5 No. Rt. 005 Rw. 002
Kel. Guntung Payung Kec. Landasan Ulin
Banjarbaru, Kalimantan Selatan.
c. Website : http://www.kppmining.com
d. Logo :
Sumber: Website PT Kalimantan Prima Persada

Gambar 2. Logo PT Kalimantan Prima
Persada
3. Visi, Misi dan Budaya Kerja PT Kalimantan Prima Persada
a. Visi
Menjadi perusahaan jasa pertambangan terintegrasi yang
terbesar di Indonesia melalui CARES:
1) Komitmen terhadap kualitas dan pengiriman produk yang tepat
waktu.
2) Kepedulian terhadap kualitas hidup karyawan dan masyarakat
sekitar.
3) Kemampuan rekayasa tambang yang dapat diandalkan.
4) Manajemen tambang yang efektif dan efisien.
5) Kesadaran terhadap keselamatan, kesehatan kerja, dan
lingkungan hidup (K3LH).

11
b. Misi
1) Memberikan pelayanan dalam industri pertambangan melalui
jasa kontraktor tambang, manajemen pelabuhan dan manajemen
jalan angkut, pengolahan batubara dan dengan kualitas terbaik,
harga yang kompetitif, dan ketepatan pengiriman.
2) Meningkatkan penciptaan nilai bagi pemegang saham.
3) Membangun kompetensi dan rasa memiliki dalam diri karyawan
melalui lingkungan yang cerdas.
4) Menciptakan hubungan yang saling menguntungkan dengan para
pemangku kepentingan.
5) Membangun perilaku kerja yang mengutamakan Keselamatan,
Kesehatan kerja, dan Lingkungan hidup.
c. Budaya kerja
Budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada disingkat
dengan kata CISS, yaitu:
1) Competence
Dapat diandalkan dengan semangat menjadi yang
terbaik untuk memberikan nilai tambah terhadap semua pihak.
2) Integrity
Dapat dipercaya dengan prinsip memegang teguh
kejujuran, tanggung jawab, keterbukaan, dan kedisiplinan.

12
3) Synergy
Dapat bekerja sama, menghargai perbedaan dengan
menyatukan keunggulan masing-masing sebagai sebuah kekuatan
yang mengutamakan kebersamaan serta kegembiraan untuk
mencapai hasil yang berlipat ganda.
4) Safety
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja, peduli
lingkungan hidup, dan memberdayakan masyarakat sekitar.
Slogan budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada dapat
dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Slogan budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada
13
4. Struktur Organisasi PT Kalimantan Prima Persada (Gambar 4)
Project Manager
SM Departement FAT Departement HCGS Departement SHE Departement Plan Departement
Engineering Departement Production Departement
Departemen Head
Section Head
Mine Plan Surveyor Monitoring &

Controlling
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR

Gambar 4. Struktur organisasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
14
Struktur organisasi pada PT Kalimantan Prima Persada Jobsite
HJUR Rantau dipimpin oleh satu orang Project Manager yaitu Bapak
Arditya Koesnindar yang dalam kepemimpinan beliau terdapat 7 buah
departemen dan dipimpin oleh seorang Department Head, sebagai berikut:
a. Supply Management Department (SM)
Departemen ini bertugas penyimpanan, pembelian, dan
pengawasan semua kebutuhan yang menunjang kebelancaran
produksi. Contohnya adalah bahan peledak, unit/peralatan tambang,
perangkat komputer, alat-alat safety, bahan bakar yang merupakan
kebutuhan penunjang kebelancaran produksi. Departemen SM
dipimpin oleh Bapak Gufran Ledi.
b. Finance, Accounting, and Taxes Department (FAT)
Departemen ini bertugas untuk mengawasi pemasukan dan
pengeluaran dari perusahaan, pembayaran pajak kepada negara, dan
asset validation. Departemen FAT dipimpin oleh Bapak Prasid
Junaedi.
c. Engineering Department
Departemen ini dipimpin oleh Bapak Eko Chandra Widodo
dan membawahi tiga divisi. Pertama, divisi mine plan yang bertugas
untuk rancangan desain setiap kegiatan penambangan, mulai dari
rancangan tahunan hingga rancangan harian. Divisi ini dipimpinan
oleh Pak Eko Prastono. Kedua, survey bertugas untuk melakukan
peninjauan lapangan dan memastikan plan yang telah dibuat oleh

15
mine plan dapat terlaksana. Ketiga, monitoring and controlling yang
bertugas untuk menganalisa data dan mengevaluasi hasil kinerja dari
engineer maupun produksi setiap harinya.
d. Human Capital and General Services Department (HCGS)
Departemen HCGS bertugas untuk mengurus kontrak
karyawan hingga karyawan tersebut resign atau PHK, memberikan
gaji kepada karyawan, jasa keamanan (security), melakukan training
terhadap karyawan, sarana dan prasarana untuk karyawan, serta
hubungan dengan masyarakat sekitar. Departemen ini dipimpin oleh
Bapak Askur Noviari.
e. Safety, Health, and Environtment Department (SHE)
Departemen SHE bertugas untuk membuat dan memastikan
setiap pekerjaan yang dilakukan sudah memenuhi Standard
Operasional Pekerjaan (SOP) keselamatan yang baik, mengadakan
inspeksi kesehatan kepada karyawan baik itu makanan maupun jam
tidur, serta memastikan industri pertambangan yang dilakukan tidak
mencemarkan lingkungan. Departemen ini dipimpin oleh Bapak
Rizky Dwi Febrianto.
f. Production Department
Departemen ini dipimimpin oleh Bapak Lay Agus Rachman
dengan Section Head Pak Ervian Rusdhiarso. Sebagai pimpinan
departemen produksi bertugas untuk memastikan pekerjaan yang
dilakukan setiap harinya dapat memenuhi target produksi. Tugas dari

16
departemen ini mengeksekusi setiap pekerjaan yang dirancang oleh
bagian engineering department dengan bantuan operator yang di
arahkan oleh Grup Leader produksi. Untuk mengejar target produksi
batubara maupun overbarden yang telah ditetapkan oleh owner,
departemen ini bekerja selama 24 jam yang dibagi menjadi 2 shift,
masing-masing shift bekerja selama 12 jam.
g. Plant Department
Departemen plant bertugas untuk menyediakan service untuk
unit-unit alat berat dan melakukan controlling terhadap keadaan
semua unit. Departemen ini dipimpin oleh Bapak Dwi Wahyu
Purnomo.
5. KEMS (KPP Engineering Mining System)
Dalam menjalankan bisnis, PT Kalimantan Prima Persada
memiliki sebuah standar yang dipakai untuk berkomunikasi dalam
engineering process yaitu KEMS. KEMS dibuat sebagai acuan dalam
melakukan proses pertambangan agar tercapai “Best Mining Pratice”
untuk diterapkan di semua situs pertambangan milik perusahaan. KEMS
juga membantu untuk mengevaluasi performa dari departemen
engineering agar ke depannya lebih baik. KEMS terdiri dari beberapa
elemen, yaitu Mine Design, Mine Schedule, Dewatering System, Drillling
and Blasting, dan Distance and Grade Monitoring.

17
C. Deskripsi Kegiatan Industri
1. Keadaan Umum Daerah
a. Lokasi kerja
Lokasi wilayah IUP OP (Izin Usaha Pertambangan Operasi
Produksi) PT Bhumi Rantau Energi dengan No.1425/30/DJB/2004
yang diterbitkan pada tanggal 1 September 2004. Secara
administatif lokasi penambangan PT Kalimantan Prima Persada
Jobsite HJUR terletak di Desa Cabe, Rantau, Kabupaten Tapin,
provinsi Kalimantan Selatan. Lokasi kerja PT Kalimantan Prima
Persada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 5.
(a)
18
(b)
Gambar 5. Map lokasi kerja (a) Peta topografi lokasi kerja (b)
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
PT Kalimantan Prima Persada merupakan kontraktor industri
pertambangan, yang pada kegiatannya dimulai dari eksplorasi,
eksploitasi batubara, transportasi, hingga pengelolaan pelabuhan
untuk proses pengiriman terhadap pembeli. Pada PT Kalimantan
Prima Persada Jobsite HJUR terdapat tiga buah pit yang masih
beroperasi, yaitu Pit Agathis, Pit Cendana dan Pit Mahoni Selatan.
19
Dengah shift kerja dua kali yaitu pukul 07.00-18.00 WITA dan pukul
18.00-07.00 WITA.
b. Kesampaian daerah
Lokasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat
ditempuh dengan rute perjalanan sebagai berikut:
1) Dari Bandara Internasional Minangkabau (BIM), Padang,
Sumatera Barat menuju Bandara Soekarno-Hatta Jakarta
menggunakan transportasi udara selama 1 jam 45 menit.
2) Setelah itu dari Bandara Soekarno-Hatta menuju Bandara
Syamsudin Noor Banjar ditempuh dalam waktu 1 jam 45 menit.
3) Dilanjutkan dengan menggunakan transportasi darat berupa
mobil dari Banjar Baru menuju bagian timur memasuki
Kabupaten Tapin, lokasi tambang PT Kalimantan Prima
Persada selama 3 jam perjalanan.
c. Iklim dan curah hujan
Seperti pada umumnya daerah yang ada di Indonesia, Rantau
dan sekitarnya juga beriklim tropis yang dipengaruhi oleh dua musim
yaitu musim kemarau dan musim hujan. Musim hujan terjadi pada
bulan November sampai dengan bulan Mei, sedangkan musim
kemarau terjadi pada bulan Mei sampai dengan bulan Oktober.
Daerah Rantau memiliki curah hujan yang lumayan tinggi dan sedang
yang dapat dilihat pada Gambar 6.

20
Data Curah Hujan Rata-rata

Tahun 2018
Curah Hujan (mm)

329 328 340
277
242
207
159 155
124 80 76 50
Bulan
Sumber: Departement Engineering (2019)

Gambar 6. Grafik data curah hujan rata-rata tahun 2018
d. Keadaan geologi dan geomorfologi
Secara regional daerah penambangan batubara
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR termasuk dalam
lingkungan pengendapan Cekungan Barito yang terbentuk pada kala
Miosen Tengah. Cekungan Barito terdiri dari batuan tersier yang
membagi stratigrafi dimulai dari tua ke muda yaitu: satuan Pra Tersier,
Formasi Tanjung, Formasi Berai, Formasi Warukin, dan Formasi
Dohor. Berdasarkan data laporan hasil ekplorasi PT Kalimantan Prima
Persada Jobsite HJUR pada Cekungan Barito, batubara diketahui
berada pada Formasi Warukin Atas, dimana hampir seluruh daerah
penambangan tertutup oleh batuan Formasi Warukin Atas. Peta
geologi daerah penelitian bisa dilihat pada Gambar 7.

21
Lokasi Penelitian

Gambar 7. Peta kompleks geologi daerah pulau
Kalimantan (kiri) dan peta geologi daerah Kalimantan
Selatan (kanan)
Formasi Warukin Atas di hampir seluruh wilayah
penambangan Jobsite HJUR, didominisi batu lempung dan batu pasir
dengan sisipan batu lanau dan batubara. Formasi Warukin secara
litologi terdiri dari batu pasir, batu lanau dan batubara yang
diendapkan pada lingkungan fluviatil, rawa sampai delatik. Ketebalan
dari formasi ini mencapai 2500 meter di lapangan minyak Tanjung,
pada bagian bawah ditemukan fosil Flosculina bontangensis yang
menunjukkan Kala Miosen tengah. Formasi Warukin diendapkan
secara selaras di atas Formasi Berai dan pada bagian bawah dari
formasi ini sering dijumpai sisipan batu gamping berlapis yang
menunjukkan perubahan berangsur dari Formasi Berai. Statigrafi
Cekungan Barito dapat dilihat pada Gambar 8.

22
Sumber : Departement Engineering, 2010

Gambar 8. Statigrafi Cekungan Barito
Dan secara morfografi daerah penelitian ini terdiri dari
perbukitan. Secara morfometri memiliki kelerengan antara 16-40%
dengan ketinggian antara 40-150 m. Secara morfostruktur dikontrol
oleh struktur homoklin. Berdasarkan atas aspek morfografi,
morfometri dan morfostruktur, maka geomorfologi daerah penelitian
merupakan perbukitan homoklin berlereng curam menengah.

23
Daerah penelitian secara umum dapat dibagi menjadi 2 (dua)
satuan morfologi yaitu satuan morfologi perbukitan bergelombang
dan satuan morfologi pedataran. Satuan morfologi perbukitan
bergelombang berupa perbukitan homoklin, tinggian, dan
punggungan yang membentuk perbukitan dengan ketinggian berkisar
antara 35-150 m di atas permukaan laut (dpl). Batuan penyusunnya
terdiri dari batu lempung, batu pasir kuarsa, batu lanau dengan sisipan
batubara. Satuan morfologi pedataran berupa dataran alluvial terletak
di sebelah barat dengan ketinggian 10 – 35 m di atas permukaan air
laut (dpl). Menempati daerah aliran sungai. Batuan penyusunnya
terdiri dari batu pasir, batu lempung, batu lanau dan hasil pelapukan
batuan yang lebih tua serta endapan sungai.
Secara keseluruhan daerah berupa dataran dan perbukitan
akibat dari tenaga endogen dan eksogen. Perbukitan terjadi akibat
gaya pengangkatan dari bawah permukaan, sedangkan pada dataran
bekerja erosi yang sangat kuat oleh sungai. Sehingga untuk batuan
yang resisten terhadap erosi dan pelapukan lebih kuat, membentuk
perbukitan dan batuan yang resisten sehingga cenderung membentuk
dataran karena mengalami orogenesa.
Pola pengaliran pada daerah penelitian menyerupai
cabang-cabang pohon. Hal ini mencerminkan kekerasan batuan yang
sama. Pola pengaliran di daerah penelitian merupakan pola dari
dendritik. Pola dendritik terjadi karena pengaruh topografi dan

24
struktur. Bentuk lembah yang berkembang di daerah penelitian adalah
“V” lemah. Bentuk lembah “V” lemah menunjukkan litologi
penyusun daerah penelitian berukuran butir halus yang mudah terkena
pengikisan atau penggerusan pada dasar lembah oleh material yang
mengalami.
e. Genesa bahan galian
Batuan yang tersingkap di daerah praktek lapangan terdiri
dari Formasi Warukin Atas. Litologi di formasi ini terdiri dari
perselingan antara batu lempung dan batu lanau dengan sisipan batu
pasir dan batubara. Berikut adalah karakteristik umum dari litologi
penyusun:
1) Batu lempung
Batu lempung, warna abu-abu kecoklatan sampai coklat
keputihan, kekerasan lunak-padu, menyerpih, mengandung
sisipan-sisipan batubara, struktur masif. Berdasarkan data logbor
perusahaan ketebalan batu lempung mulai dari beberapa
sentimeter sampai 16,6 meter.
2) Batu lanau
Batu lanau, warna abu-abu muda sampai abu-abu tua,
lunak-keras, padu, kadang menyerpih, berserat karbon, struktur
sedimen parallel laminasi dan masif. Material penyusun berupa
pasir dalam massa kuarsa yang tersemenkan oleh silika.
Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan lapisan batu lanau

25
dimulai dari beberapa sentimeter sampai 7,3 meter, rata-rata
berada pada ketebalan 2,5 meter.
3) Batu Pasir
Batu pasir, warna abu-abu muda sampai abu-abu
keputihan, berbutir halus-kasar, membundar-menyudut
tanggung, mudah hancur-keras, komponennya kuarsa kadang
mengandung coal chip dengan semen silika dan oksida besi.
Struktur sedimen yang berkembang berupa parallel laminasi,
ripple dan reverse graded bedding. Berdasarkan data logbor
perusahaan ketebalan dari batu pasir dimulai dari beberapa
sentimeter hingga 8,4 meter.
4) Batubara
Batubara, warna hitam, kusam, bagian bawah agak
mengkilap, pecahan menyudut, dan mengotori tangan.
Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan dari batubara
dimulai dari beberapa sentimeter sampai 25-30 meter. Arah
jurusan perlapisan Formasi Warukin Atas berkisar dari N18°E-
N217°E dan kemiringan berkisar dari 25°- 45°.
Berdasarkan variasi litologi yang terdapat pada daerah
penelitian, yang berupa data singkapan maka daerah ini tersusun oleh
satuan batu lempung. Perlapisan batuan yang tersingkap pada lokasi
penelitian dapat dilihat pada Gambar 9.

26
Gambar 9. Perlapisan batuan yang tersingkap di lokasi

penelitian
f. Kualitas Batubara
Kualitas batubara yang terdapat di PT Kalimantan Prima
Persada Jobsite HJUR yaitu berjenis sub bituminous dapat dilihat pada
Gambar 10. Dengan Striping Ratio 3,24 dan target produksi
Overburden 1.199.621 bcm serta target produksi batubara 369.775 ton
untuk bulan agustus 2019. Batubara pada Jobsite HJUR ini berwarna
hitam, kusam, bagian bawah agak mengkilap, pecahan menyudut dan
memiliki kandungan kalori 3800 – 4200 kkal yang dapat dilihat pada
Gambar 10.
27
Gambar 10. Batubara yang terdapat pada PT Kalimantan

Prima Persada Jobsite HJUR
2. Bentuk Kegiatan
Bentuk kegiatan yang dilakukan pada PT Kalimantan Prima
Persada Jobsite HJUR meliputi: Survey lapangan, pembukaan lahan dan
pengupasan tanah pucuk, pemboran dan peledakan overburden,
pengupasan dan pemuatan overburden, pengangkutan overburden,
penimbunan overburden, reklamasi, penambangan batubara, pemecahan
batubara, dan pengangkutan batubara dari stockpile ke port. Bentuk
kegiatan dapat dilihat pada Bussiness Process PT Kalimantan Prima
Persada (Gambar 11).

28

Gambar 11. Bussiness process PT Kalimantan Prima Persada
a. Survey lapangan
Survey lapangan dilakukan untuk mengetahui keadaan
lingkungan dan kemajuan dari tambang tersebut, sehingga
perencanaan aktivitas penambangan dapat berjalan dengan
semaksimal mungkin.
Survey lapangan pada PT Kalimantan Prima Persada Jobsite
HJUR dilakukan setiap hari oleh Team Survey untuk memantau sejauh
mana kemajuan suatu tambang dan mengetahui apakah yang
dikerjakan pada aktivitas penambangan sudah sesuai dengan yang
direncanakan. Setelah Survey dilaksanakan team survey akan
memberi tanda/patok yang berisikan informasi kepada team produksi
dan data yang didapat dari survey langsung diserahkan ke Departemen
Engineering untuk mengetahui perkembangan actual di lokasi
penambangan. Kegiatan survey di PT Kalimantan Prima Persada
Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 12.

29
Gambar 12. Survey menggunakan total station (kiri);Patok

informasi cek elavasi (kanan)
b. Pembersihan lahan (land clearing)
Land clearing adalah proses pembersihan lahan dari
pepohonan dan semak-semak sebelum aktivitas penambangan
dimulai. Kegiatan ini biasanya dilakukan pada siang hari dengan
menggunakan alat berat yaitu Bulldozer.
Pada PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR kegiatan
land clearing dilakukan dengan menggunakan metode countur dan
metode zig zag, karena metode itu cocok untuk daerah penambangan
berbukit dan datar. Hasil kegiatan land clearing pada Pit Ahgatis

30
Sumber: Laporan Rika Yastavia (2019)

Gambar 13. Hasil pelaksanaan land clearing
c. Pengupasan tanah pucuk (top soil)
Pengupasan tanah pucuk (top soil) dilakukan setelah kegiatan
land clearing selesai, dimana tanah yang dikupas berada paling atas
sampai batas lapisan sub soil yang berketebalan 50 cm.
Pada PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR
pengupasan top soil yang dilakukan dengan menggunakan alat
excavator Komatsu type PC300. Kemudian dimuat ke alat berat dump
truck berjenis Scania LD dan diangkut ke tempat penyimpanan top
soil yaitu bank soil. Top soil yang terkumpul akan dipergunakan
sebagai lapisan teratas pada lahan disposal yang telah berakhir dan
memasuki tahapan reklamasi. Proses kegiatan pengupasan top soil
dapat dilihat pada Gambar 14.

31
Gambar 14. Pengupasan tanah pucuk (top soil) dengan excavator

Komatsu PC300
d. Pemboran dan peledakan overburden
Pemboran merupakan suatu kegiatan pembuatan lubang
ledak pada lapisan overburden yang digunakan sebagai tempat untuk
memasukkan isian bahan peledak. Pada PT Kalimantan Prima Persada
pada Jobsite HJUR, kegiatan pemboran yang dilakukan menggunakan
alat blasthole drill rig berjenis Sandvik D-245S dengan diameter

7
7 inch dan kedalam pemboran 9 meter. Aktivitas pemboran yang
8
dilakukan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Aktivitas pemboran overburden dengan alat

blasthole drill rig Sandvik D-245S
32
Aktivitas peledakan dapat dilakukan setelah aktivitas
pemboran selesai. Kegiatan peledakan bertujuan untuk memberaikan
lapisan penutup (overburden), sehingga penggalian overburden sesuai
dengan produktivitas alat excavator yang digunakan. Aktivitas
pedakan yang dilakukan oleh perusahaan dapat dilihat pada
Gambar 16.
Gambar 16. Aktivitas peledakan overburden
e. Pengupasan dan pemuatan overburden/interburden
Overburden merupakan lapisan penutup yang bersifat tidak
memiliki humus yang menutup lapisan batubara yang tidak memiliki
nilai ekonomis. Sedangkan Interburden merupakan lapisan batuan
diantara dua seam batubara. Pengupasan lapisan batuan penutup ini
biasanya dilakukan dengan alat berat yaitu Excavator dan di muat
menggunakan alat berat Higth Dump Truck (HD). Metode pemuatan
(loading) terdiri dari berbagai cara yaitu top loading (bench loading),
double bench loading dan bottom loading. Namun perusahaan lebih
sering menggunakan metode top loading (bench loading) karena

33
posisi alat muat yang lebih tinggi dibandingkan dengan posisi alat
angkutnya memudahkan operator excavator untuk menempatkan
material yang hendak diangkut pada vessel alat angkutnya dan
mempersingkat waktu siklus untuk alat muat. Loading Overburden
sendiri menggunakan Excavator Komatsu PC1250SP dan Excavator
Komatsu PC850.
Kegiatan pengupasan dan pemuatan overburden di
PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR dapat dilihat pada
Gambar 17.
Gambar 17. Pengupasan dan pemuatan overburden

dengan Top Loading
f. Pengangkutan overburden (hauling)
Kegiatan pengangkutan lapisan tanah penutup
(overburden/interburden) dilakukan dengan menggunakan alat
angkut Komatsu HD785 yang berkapasitas 100 ton atau 45 bcm dan
HD465 berkapasitas 50 ton atau 22,5 bcm. Overburden diangkut oleh
hauler menuju ke disposal/waste dump area. Kegiatan hauling

34
overburden di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat
Gambar 18. Proses hauling overburden menuju disposal
g. Penimbunan overburden (Dumping)
Tahapan penimbunan merupakan kegiatan yang dilakukan
setelah pasca pengangkutan. Kegiatan penimbunan overburden di
PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR terdapat bulldozer
yang merapikan dan meratakan pada proses penimbunan overburden
di disposal. Selain itu tinggi jenjang disposal yang dirancang setinggi
10 meter. Proses dumping overburden pada area disposal WD
Krakatau dapat dilihat pada Gambar 19.

35
Gambar 19. Proses dumping HD785 di disposal
h. Penggalian, Pemuatan dan Pengangkutan Batubara
Kegiatan penggalian batubara dilakukan menggunakan
excavator Komatsu PC300 dan untuk alat muat batubara
menggunakan Dump Truck (DT) berjenis Scania LD dan Hino type
FM 260 JD. Setelah proses loading batubara selanjutnya tahap
pengangkutan (hauling) batubara menuju stockpile (Gambar 21).
Batubara yang diangkut dari Pit akan ditimbang terlebih dahulu agar
dapat mengetahui volume batubara yang telah tertambang.
Selanjutnya batubara diangkut menuju crusher untuk memperkecil
ukuran batubara sesuai dengan permintaan konsumen (Gambar 22 dan
23). Kemudian batubara disimpan di stockpile sebelum dibawa
menuju pelabuhan. Proses pemuatan batubara dilihat pada Gambar 20.

36
Gambar 20. Proses pemuatan (loading) batubara
Gambar 21. Proses hauling batubara menuju stockfile
Gambar 22. Proses pengecilan batubara di crusher

37
Gambar 23. Batubara di stockpile
i. Reklamasi
Setelah semua rangkaian kegiatan penambangan selesai
dilaksanakan selanjutnya dilakukan kegiatan reklamasi. Reklamasi
dilakukan dengan cara penanaman kembali pada lahan bekas tambang
bertujuan untuk mengembalikan zona awal berupa hutan dengan
berbagai jenis tanaman yang tumbuh dilokasi tersebut. Reklamasi di
IUP PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dilakukan oleh
owner yaitu PT Bhumi Rantau Energi. Hasil kegiatan reklamasi pada
Gambar 24. Reklamasi Jobsite HJUR

38
3. Peralatan Tambang
Peralatan tambang sangat dibutuhkan dalam akitvitas
penambangan, baik itu alat tambang utama maupun alat tambang
penunjang. Adapun alat-alat yang digunakan oleh PT Kalimantan Prima
Persada Job site HJUR, sebagai berikut:
a. Alat Tambang Utama
1) Excavator
Excavator atau mesin penggeruk merupakan alat berat
yang digunakan untuk menggali dan memuat material (loading),
mengangkat material (lifting), mengikis tebing dan pembuatan
jenjang, serta meratakan (grading). Ada beberapa jenis excavator
yang digunakan dalam aktivitas penambangan Jobsite HJUR,
antara lain: Excavator Komatsu type PC1250-SP, PC850, PC400,
PC300, dan PC200. Excavator yang digunakan perusahaan dapat
dilihat pada Gambar 25, 26, 27, 28, dan 29.
Gambar 25. Excavator Komatsu PC1250-SP

39
Gambar 26. Excavator Komatsu PC850

40
2) High Dump Truck (HD)
High dump truck berfungsi untuk mengangkut atau
memindahkan material overburden maupun interburden keluar
lokasi tambang. Jenis high dump truck yang digunakan
perusahaan yaitu: Komatsu type HD465 dan Komatsu type
HD785, yang dapat dilihat pada Gambar 30 dan 31.
Gambar 30. High dump truck Komatsu HD645

41
Gambar 31. High dump truck Komatsu HD785
3) Dump truck LD
Dump truck LD digunakan untuk mengangkut atau
memindahkan material top soil ke banksoil yang telah disediakan.
Jenis dump truck LD yang digunakan perusahaan adalah Scania
LD seperti Gambar 32.
Gambar 32. Dump truck Scania LD
4) Dump truck batubara
Dump truck batubara berfungsi untuk memindahkan
material batubara dari pit menuju stockpile dan dari stockpile
menuju port. Dump truck batubara yang digunakan untuk

42
kegiatan pit menuju stockpile adalah Hino type FM 260 JD
dengan kapasitas 28 ton seperti Gambar 33. Dan dump truck yang
digunakan untuk memindah material batubara dari stockpile
menuju port adalah Scania R580 seperti pada Gambar 34.
Gambar 33. Dump truck batubara Hino FM 260 JD
Gambar 34. Dump truck batubara Scania R580
5) Blasthole Drilling rig
Blasthole drilling rig merupakan kesatuan alat bor yang
berfungsi untuk pembuatan lubang ledak pada pengeboran.
Blasthole drilling rig yang digunakan oleh perusahaan berjenis

7
Sandvik D-245S dengan diameter 7 inch dengan kedalaman
8
43
pemboran 9 meter. Alat bor yang digunakan dapat dilihat pada
Gambar 35.
Gambar 35. Blasthole drilling rig Sandvik D-245S
b. Alat Penunjang Tambang
Untuk membantu kelancaran alat-alat tambang utama, maka
dibutuhkan alat lainnya yang bersifat sebagai penunjang operasi dan
produksi tambang yang dikenal sebagai alat penunjang tambang.
Berikut alat penunjang tambang yang ada di lokasi penambangan
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR:
1) Motor Grader
Motor Grader adalah alat berat dengan pisau panjang
yang digunakan untuk meratakan sesuatu pekerjaan tanah,
misalnya pada pembuatan jalan. Motor Grader yang digunakan
berjenis Komatsu type GD825A, yang dapat dilihat pada
Gambar 36.
44
Gambar 36. Motor Grader Komatsu GD825A
2) Bulldozer
Bulldozer merupakan salah satu alat berat yang berkerja
mendorong, menggali, menggusur, mertakan, menarik beban dan
menimbun (Digging, cutting/filling, pushing, spreading, grading,
skidding, dll). Bulldozer yang digunakan perusahaan berjenis
Komatsu DZ85 seperti Gambar 37.
Gambar 37. Bulldozer Komatsu DZ85
3) Tower Lamp
Tower Lamp merupakan alat yang digunakan sebagai
penerangan minimum yang diadakan untuk membantu

45
operasional dalam melaksanakan aktivitas dimalam hari. Tower
Lamp ini dipasang pada semua titik yang dianggap diperlukan
penerangan. Tower Lamp yang digunakan dapat dilihat pada
Gambar 38.
Gambar 38. Tower Lamp
4) Water Truck
Water Truck merupakan truk pengangkut air yang
digunakan untuk menyiraman jalan tambang yang bertujuan
untuk mengurangi debu pada saat musim panas. Pada
PT Kalimantan Prima Persada ada 3 jenis Water Truck yang
digunakan yaitu Water Truck capacity 20.000 L, 30.000 L dan
50.000 L dapat dilihat pada Gambar 39, 40 dan 41.

46
Gambar 39. Water Truck capacity 20.000 L

47
5) Compactor
Compactor merupakan alat pemadat tanah atau material
jalan untuk mencapai tingkat kepadatan tanah yang sesuai dengan
aktivitas hauling. Compactor yang digunakan oleh perusahaan
Gambar 42. Compactor
6) Fuel Truck
Fuel Truck merupakan truk pengangkut bahan bakar
yang telah difilterasi ke lokasi unit yang membutuhkan
penambahan bahan bakar/fuel, sehingga dapat membantu
optimalisasi penambangan. Fuel Truck yang digunakan
perusahaan dapat dilihat pada Gambar 43.

48
Gambar 43. Fuel Trunk
7) Legra
Legra merupakan alat yang digunakan untuk memompa
air yang terdapat didalam lubang ledak. Jenis legra yang
digunakan perusahan telah digabungkan dengan sarana seperi
pada Gambar 44.
Gambar 44. Legra
8) Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU)
Mobile mixer/manufacturing unit adalah alat yang
digunakan untuk pencampuran bahan peledak berupa amunium

49
nitrat dan solar serta memudahkan pengisian lubang ledak secara
mekanis. MMU yang digunakan oleh perusahaan seperti Gambar
45.
Gambar 45. Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU)

9) Mobil Sarana
Mobil sarana berfungsi sebagai transportasi karyawan
dari kantor/mess/parkiran kendaraan untuk ke lokasi
penambangan, sebagai transportasi yang memudahkan tim
departemen engineering berpindah-pindah tempat di lokasi
penambangan untuk melakukan pengawasan dan keperluan
selama pekerjaan/kegiatan di lapangan. Mobil sarana ini dapat

50
Gambar 46. Sarana departemen engineering
D. Perencanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) yang dilakukan
penulis di penambangan batubara PT Kalimantan Prima Persada sesuai dengan
proposal yang diajukakan pada tangal 10 Juli - 22 Agustus 2019 dengan
perincian kegiatan yang direncanakan dapat dilihat pada Tabel 1 sebagai
berikut :
Tabel 1. Perencanaan kegiatan penulis

Minggu ke-
No Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Orientasi Lapangan
2 Pengamatan Lapangan
Pengumpulan Data
3
Lapangan
Penyusunan Laporan
4
dan Presentasi
5 Presentasi Laporan
51
Jadwal dan lama kegiatan ini dapat berubah sesuai kondisi
di perusahaan. Ada juga perencanaan kegiatan yang baru berdasarkan topik
bahasan yang diarahkan oleh departeman engineering pusat sebelum kegiatan
pada Jobsite HJUR, timeframe baru dapat dilihat pada Lampiran 1.
E. Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri
Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) terdiri dari rangkaian
kegiatan yang berhubungan antara satu dengan yang lainnya, mulai dari awal
sampai pada tahap penyusunan laporan. Adapun tahapan kegiatan yang
dilakukan yaitu sebagai berikut:
1. Tahap Pra-Pengalaman Lapangan Industri
Pada tahap ini penulis memulai kegiatan dengan mempersiapkan
berbagai hal yang diperlukan untuk mengikuti kegiatan Pengalaman
Lapangan Industri (PLI) yaitu:
a. Mengikuti Coaching atau pembekalan PLI di Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang dan di Jurusan Teknik Pertambangan
Universitas Negeri Padang.
b. Memiliki tabungan SKS sebanyak 120 SKS untuk program Sarjana.
c. Meminta surat permohonan kepada koordinator PLI di jurusan
sekaligus perekomendasian dosen pembimbing.
d. Menyerahkan surat tersebut kepada Unit Hubungan Industri (UHI)
untuk pembuatan surat permohonan pelaksanaan PLI.
e. Pihak UHI membuat surat permohonan ke perusahaan/industri.
f. Penulis mengirim surat permohonan ke perusahaan/industri.

52
g. Perusahaan menerima penulis untuk melaksanakan praktik lapangan
industri.
h. Penulis melapor dan berkonsultasi dengan dosen pembimbing
sebelum berangkat ke perusahaan.
i. Komunikasi dengan pihak KPHO tentang keberangkatan. Pada
tanggal 08 Juli 2019 dikantor PT Kalimantan Prima Persada (KPHO)
untuk jadwal keberangkatan menuju site penambangan.
2. Tahap Pelaksanaan Pengalaman Lapangan Industri
Pelaksanaan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) dimulai dari
tanggal 10 Juli – 22 Agustus 2019. Adapun tahapan kegiatan yang
dilakukan penulis di lapangan tempat melaksanakan PLI adalah sebagai
berikut:
a. Kegiatan orientasi
1) Pada tanggal 08 Juli 2018, penulis berada di kantor pusat
PT Kalimantan Prima Persada (KPP) daerah Kawasan Industri
Pulo Gadung, Jakarta Timur. Aktivitas yang penulis lakukan
adalah registrasi, perkenalan bagian Departemen Engineering.
2) Pada tanggal 10 Juli 2019, penulis sampai di Kalimantan Selatan.
Sebelum menuju Jobsite HJUR penulis menunggu sarana di Mess
Ulin KPP yang tidak jauh dari bandara Hasanuddin Noor.
3) Pada tanggal 11 Juli 2018, hari pertama penulis melaksanakan
kegiaatan orientasi PLI yang dilakukan di kantor Jobsite HJUR.
Tahap pertama yang penulis lakukan yaitu regestrasi

53
di departemen HCGS dan regestrasi induksi SHE (Hazard
Identification Risk Assessment (HIRA), TSP, dan first aid).
Kemudian penulis melakukan perkenalan dengan kepala dan staf
bagian departemen HCGS, SHE, Produksi, dan Engineering.
Setelah itu penulis melakukan kegiatan pemeriksaan kesehatan
yang bertujuan untuk mengetahui kesahatan kondisi fisik dari
setiap orang yang akan meleksanakan pekerjaan tambang dan
sebagai pertolongan pertama apabila terjadi kecelakaan, dapat
Gambar 47. Pemeriksaan kesehatan
Penulis mengikuti induksi SHE (HIRA, TSP, dan first
aid) seperti Gambar 48. Serta melakukan perkenalan dengan
project manager Jobsite HJUR

54
Gambar 48. Pelaksanaan induksi SHE (HIRA, TSP, dan

First aid)
4) Penulis mengikuti kegiatan departemen produksi di kantor selama
3 hari, mulai dari perkenalan sampai kegiatan apa saja yang
dilakukan oleh departemen produksi.
5) Penulis melakukan kegiatan pengambilan Mine & Port Permit
pada tanggal 15 Juli 2019 dan Alat Pelindung Diri (APD) pada
tanggal 16 Juli 2019 di departemen SHE.
6) Setelah mendapatkan Mine & Port Permit penulis mengikuti
kegiatan departemen engineering selama 3 hari.
b. Kegiatan Harian
Pada hari-hari berikutnya penulis ikut serta dalam kegiatan
yang dilakukan Departemen Engineering dan Departemen Produksi,
baik itu dalam kegiatan yang dilaksanakan dikantor maupun kegiatan
yang dilaksanakan di lapangan.
1) Kegiatan Safety Talk
Kegiatan Safety Talk adalah kegiatan yang dilakukan
rutin setiap hari rabu jam 07.00 WITA yang dipimpin oleh
55
Departemen SHE. Kegiatan ini dilakukan di kantor dan juga di
lapangan. Keselamatan kerja adalah hal yang sangat di perhatikan
di PT Kalimantan Prima Persada oleh karena itu kegiatan Safety
Talk dilakukan bertujuan untuk memperkenalkan dan
mengingatkan seluruh karyawan agar menjaga keselamatan
dalam bekerja baik itu kesalamatan untuk diri sendiri dan juga
untuk peralatan tambang yang digunakan. Pada kegiatan Safety
Talk pemateri menyampaikan isu-isu kesehatan dan juga
membahas kecelakaan kerja yang terjadi di tambang agar tidak
terjadi kecelakaan yang sama. Kegiatan Safety Talk dapat dilihat
pada Gambar 49.
Gambar 49. Kegiatan Safety Talk
2) Kegiatan Daily Meeting
Kegiatan ini dilakukan setiap hari di view point pada jam
09.00 WITA. Pada kegiatan ini perwakilan dari masing-masing
departemen (Engineering, Produksi, SHE dan Plant)
PT Kalimantan Prima Persada bersama Owner PT Bhumi Rantau

56
Energi mengevaluasi hasil ketercapaian dihari sebelumnya dan
menyampaikan hambatan-hambatan yang ada serta mencari
solusi untuk pemecahan masalah hambatan tersebut. Kegiatan
Daily Meeting dapat dilihat pada Gambar 50.
(a)
(b)
Gambar 50. (a)(b) Kegiatan daily meeting
3) Kegiatan Survey Lapangan
Kegiatan ini merupakan serangkaian kegiatan yang
dilakukan oleh Team Survey, MOCO dan Mine Plan. Pada
kegiatan ini Mine Plan melakukan pengecekan apakah kegiatan
yang dilakukan dilapangan sudah sesuai dengan yang

57
direncakakan. Team Survey melakukan pengecekan elevasi aktual
pada pit untuk mengecek apakah sudah sesuai dengan request
level (RL) yang diterapkan oleh owner. Kegiatan survey lapangan
Gambar 51. Kegiatan survey lapangan
4) Kegiatan Pengamatan Pemboran
Pada PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR,
kegiatan pemboran yang dilakukan menggunakan alat blasthole

7
drill rig berjenis Sandvik D-245S dengan diameter 7 8 inch (200
mm) dan kedalam pemboran 9 meter. Ketentuan geometri
pemboran didasarkan pada jenis materialnya. Pola pemboran
yang diterapkan adalah pengeboran selang-seling (staggered
pattern) dengan lubang bor tegak. Adapun alur pemborannya
antara lain:
58
a) Pemasangan Patok Plan Drill
Pemasangan patok untuk menandai daerah yang
akan dibor. Hal ini bertujuan agar operator yang melakukan
preparasi mengetahui batas area yang akan dipreparasi
(Gambar 52).
Gambar 52. Patok informasi bondery plan drill blast
b) Preparasi
Preparasi dilakukan untuk mempersiapkan area
peledakan seperti meratakan material-material tumpukan
atau membuat jalan dengan bantuan Bulldozer agar
mempermudah mesin bor dalam melakukan pengeboran
lubang bor. Preparasi are pemboran dapat dilihat pada
Gambar 53.
59
Gambar 53. Preparasi area pemboran
c) Membuat Blast Design
Blast Design digunakan sebagai acuan berapa
banyak lubang bor yang akan dibuat dan bagaimana
rangkaian yang akan dipakai pada lokasi yang akan
diledakan. Contoh Blast Design dapat dilihat pada
Gambar 54.
Gambar 54. Blast design

60
d) Pemasangan Titik (mark up)
Bertujuan sebagai titik rencana yang akan dibor.
Pemasangan titik dilakukan oleh tiga orang dengan
menggunakan tali telah diukur panjangnya sesuai burden dan
spasi (Gambar 55).
Gambar 55. Pemasangan Titik (mark up)
e) Pemasangan Safety Line dan Pemboran
Safety Line dipasang dengan tujuan untuk
menandakan jika area tersebut sedang digunakan untuk
aktivitas pemboran. Aktivitas pemasangan Safety Line dan
pemboran yang dilakukan perusahaan dapat dilihat pada
Gambar 56.
61
Gambar 56. Pemasangan Safety Line
f) Pemeriksaan Kedalaman dan Keadaan Lubang Tembak
Pemeriksaan dilakukan agar mengetahui kondisi
dari lubang tembang mulai dari kedalaman dan keterdapatan
air pada lubang tembak. Hasil pemboran dan pemeriksaan
keadaan lubang ledak dapat dilihat pada Gambar 57 dan 58.
Gambar 57. Hasil Pemboran

62
Gambar 58. Pemeriksaan kedalaman dan kondisi

lubang tembak
5) Kegiatan Pengupasan Tanah Pucuk (Overburden) dengan
Peledakan
Waktu peledakan pada PT Kalimantan Prima Persada
Jobsite HJUR adalah sekitar jam 12.00 – 13.00 WIB yang
dilakukan setiap hari kecuali hari Jum’at. Tahapan kegiatan
peledakan antara lain, yaitu:
a) Setelah pemboran selesai tim drill and blast PT Kalimantan
Prima Persada Jobsite HJUR akan membuat blast design dan
menentukan jumlah bahan peledak yang akan digunakan.
b) Selanjutnya tim drill and blast akan mengorder bahan
peledak ke gudang handak yang dikelola oleh owner PT
Bhumi Rantau Energi.
c) Setelah bahan peledak sudah selesai di order selanjutnya
akan dibawa ke lokasi peledakan yang dikawal oleh Tim
Security. Sementara sebagian kru blasting yang berada
dilokasi peledakan melakukan persiapan sebelum pengisian

63
(charging) yang dapat dilihat pada Gambar 59, seperti
pemasangan rambu keamanan dan pembagian stemdeck di
setiap lubang ledak.
Gambar 59. Persiapan sebelum charging
d) Setelah MMU sampai dilokasi peledakan selanjutnya
dilakukan kegiatan pengisian bahan peledak (charging)
sesuai dengan blast design. Bahan peledak yang digunakan
yaitu ANFO. Sebelumnya dilakukan terlebih dahulu kegiatan
Priming. Priming adalah proses perakitan booster dan in
hole delay detonator. Pada PT Kalimantan Prima Persada
menggunakan in hole delay detonator 500 ms dan 900 ms
dengan panjang 9 dan 12 meter tergantung panjang spasi dan
burden. Alat dan bahan yang digunakan dalam proses
peledakan dapat dilihat pada Gambar 60, 61 dan 62.

64
Gambar 60. (kiri-kanan) Booster dan ANFO
Gambar 61. (kiri-kanan) inhole 500 ms dan 900 ms
Gambar 62. (kiri-kanan) Proses priming dan charging

65
e) Stemming merupakan pengisian material penutup pada
lubang ledak. Material stemming yang digunakan yaitu
material hasil pemboran lubang ledak.
f) Tie Up merupakan proses merangkai surface delay detonator
sesuai dengan blast design yang telah dibuat sebelumnya.
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR menggunakan
2 macam surface delay detonator yaitu delay 109 ms dan
176 ms dengan panjang 9 dan 12 meter tergantung panjang
spasi dan burden (Gambar 63). Proses Tie Up dapat dilihat
pada Gambar 64.
Gambar 63. (kiri-kanan) Surface delay detonator

109 ms dan 176 ms
66
Gambar 64. Proses Tie Up

g) Setelah itu dilakukan proses pemasangan elektrik detonator
pada inisiasi point (IP) yang selanjutnya disambungkan ke
blastting machine menggunakan lead wire. Peralatan yang
digunakan dapat dilihat pada Gambar 65 dan 66.
Gambar 65. (kiri-kanan) Elektrik Detonator dan lead wire

67
Gambar 66. Blasting Machine
h) Setelah semua rangkaian kegiatan selesai selasai, dilakukan
kegiatan peledakan yang dipandu oleh pimpinan blastguard
sebagai pemimpin pemblokiran jalan sekitaran area
peledakan dalam keadaan aman dari unit dan manusia. Jika
area sudah dikatakan aman oleh masing-masing blastguard
selanjutnya pimpinan blastguard memberikan perintah
peledakan kepada Shotfire.
6) Kegiatan Pengukuran Ground Vibration
Kegiatan pengukuran Ground Vibration dilakukan
dengan tujuan untuk mendapatkan data getaran dan
suara/kebisingan yang dihasilkan dari kegiatan peledakan.
Menurut SNI 7571:2010 alat pengukuran getaran adalah
Seismograf yang terdiri dari satu buah Standard Transducer yang
didalamnya terdapat tiga unit Geophone Sensor yang dapat
merekam gelombang transversal, longitudinal dan vertikal dan
satu buah Microphone untuk merekam suatu ledakan.

68
Pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan alat
MicromateTM yang akan membaca ilai getaran dalam bentuk
satuan peak per velocity (Longitudinal, transfersal dan vertikal)
dan peak velocity sum (pvs). Sedangkan untuk bunyi data yang
didapat dalam bentuk dB(A). Aktivitas pengukuran Ground
Vibration dapat dilihat pada Gambar 67.
Gambar 67. Aktivitas pengukuran Ground Vibration
Langkah-langkah pengukiran menggunakan
MicromateTM adalah sebagai berikut:
a) Hubungkan geophone sensor dan microphone sensor pada
MicromateTM.
b) Hidupkan MicromateTM dengan cara menekan tombol power
selama beberapa detik hingga layar MicromateTM menyala.
c) Lalu pada menu setup lakukan setting parameter
MicromateTM, diantaranya yaitu:

69
(1) Active Sensor : menentukan sensor apa saja yang ingin
diaktifkan. Geophone, Microphone, atau
Geophone/Microphone untuk mengaktifkan kedua sensor.
(2) Sample Rate : sesuai dengan jarak lokasi pengukuran
dengan lokasi peledakan.
(3) Tringger Level isikan angka minimun getaran yang dapat
ditangkap oleh MicromateTM. Misalnya 0,05 m/s untuk
geophone trigger artinya adalah alat akan mampu
merekam data yang bernilai >0,05.
d) Selanjutnya isikan parameter seperti location untuk lokasi
pengukuran, client untuk nama costomer, company untuk
nama perusahaan, dan general note untuk catatan tambahan
bila diperlukan.
e) Tancapkan geophone sensor dan microphone sensor pada
tanah dengan arah menuju area lokasi peledakan agar bisa
menangkap getaran yang dihasilkan.
f) Lakukan sensor check untuk memastikan semua alat sudah
terpasang dengan benar untuk menangkap gellombang.
Apabila pada display monitor menunjukan passed, maka
perekaman data (start monitoring) bisa dilakukan. Namun
apabila salah satu menunjukkan failed, maka atur ulang
posisi alat dan lakukan kembali sensor check.

70
g) Selanjutnya tekan tombol start monotoring untuk memulai
perekaman data ground vibration.
h) Amati display monitor saat peledakan terjadi untuk
menentukan data getaran yang didapatkan.
i) Setelah selesai merekam data tekan tombol cancel.
j) Selanjutnya matikan MicromateTM dengan cara menekan
tombol power selama beberapa detik, kemudian akan muncul
perintah dischange battery, lalu pilih yes.
k) Data yang didapatkan dari pengukuran menggunakan
MicromateTM selanjutnya dianalisis dengan menggunakan
software blastware 10.74 untuk mendapatkan daily report
7) Pengamatan Pengecekan Pasca Peledakan
Pengecekan ini dilakukan untuk mengetahui apakah
peledakan berjalan dengan baik dan melihat kemungkinan
terjadinya gagal ledak dalam artian bahan peledak sudah meledak
secara keseluruhan. Jika pada pengecekan tidak terdapat gagal
ledak, maka kondisi dinyatakan aman dan kegiatan operasional
bisa dilanjutkan kembali. Pengecekan ini biasanya dilakukan oleh
pimpinan blastquard dan shotfire setelah 5 menit peledakan
berakhir.
8) Kegiatan Belajar Software untuk menunjang kegiatan Blasting
Aktivitas yang penulis ikuti selama dilapangan
diantaranya, yaitu:
71
a) Software ShotPlus I-Pro.
Software ini digunakan untuk membuat simulasi
peledakan dan rangkaian peledakan serta mengetahui berapa
lubang tembak yang meledak waktu meledak per delay
dengan selisih waktu tembak kurang dan sama dengan 18
ms. Contoh pengaplikasian software shotplus i-pro dapat
Gambar 68. Pengaplikasian software shotplus i-pro
b) Software Blastware 10.74
Software ini digunakan untuk membaca dan
menganalisa data hasil pengukuran ground vibration. Contoh
pengaplikasian software blastware 10.74 dapat dilihat pada
Gambar 69.
72
Gambar 69. Pengaplikasian software blastware 10.74
c) Software AutoCAD
Software ini digunakan untuk menggambarkan
keadaan tambang serta memberitahu lokasi yang akan
dijadikan area peledakan serta posisi blastquard. Contoh
pengaplikasian software AutoCAD dapat dilihat pada
Gambar 70.
Gambar 70. Pengaplikasian software AutoCAD
c. Pengumpulan Data dan Penulisan Laporan
Dalam kegiatan sehari-hari yang dilakukan penulis
melakukan pengamatan serta mengumpulkan data yang akan

73
digunakan untuk penulisan laporan. Setelah semua data lengkap
penulis memulai menulis laporan kegiatan pengalaman lapangan
industri selama melaksanakan kegiatan diperusahaan. Dalam
penulisan laporan tersebut penulis dibimbing oleh pembimbing
dilapangan (supervisor).
d. Presentasi laporan kegiatan pengalaman lapangan industri yang telah
dilaksanakan di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau,
Kalimantan Selatan.
3. Tahap Pasca Pelaksanaan Pengalaman Lapangan Industri
Adapun kegiatan pasca pengalaman lapangan industri adalah
sebagai berikut:
a. Setelah selesai melaksanakan kegiatan PLI penulis kembali kekampus
dan melapor kepada dosen pembimbing bahwasanya kegiatan telah
selesai.
b. Penulis menyerahkan laporan PLI dan formulir penilaian surpervisor
kepada dosen pembimbing.
c. Melakukan bimbingan dengan dosen pembimbing mengenai laporan
yang telah dibuat dan mempresentasikan laporan PLI di Jurusan
Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.
F. Hambatan dan Penyelesaian
Selama kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) terdapat
beberapa hambatan yang ditemui dalam pelaksanaan kegiatan, diantaranya:

74
1. Keterlambatan surat balasan dari peusahaan (KPHO) sehingga
keberangkatan tidak sesuai dengan jadwal yang diajukan pada proposal.
Penyelesaiannya penulis melengkapi persyaratan-persyaratan yang harus
dibawa sembari menunggu surat balasan sehingga ketika surat balasan
sudah ada penulis dapat langsung berangkat ke perusahaan.
2. Keterlambatan pemberian Mine & Port Permit dan alat pelindung diri dari
perusahaan sehingga penulis tidak bisa langsung melaksanakan kegiatan
dilapangan. Penyelesaiannya penulis mengisi waktu dengan mengikuti
kegiatan-kegiatan departemen produksi dan engineering di kantor dan juga
penulis memulai penulisan laporan kegiatan.
3. Keterlambatan pemberian Magazine Permit & Mine Permit dari owner
sehingga penulis tidak bisa melakukan kegiatan peledakan secara
keseluruhan. Penyelesaiannya penulis hanya bisa melakukan aktivitas
dengan didampingi oleh quide leader (GL) Blasting.
G. Temuan Menarik
Selama melaksanakan kegiatan PLI di PT Kalimantan Prima Persada
Jobsite HJUR, penulis menemukan beberapa temuan menarik diantaranya:
1. Adanya jalan warga yang memotong jalan hauling batubara dari pit
menuju stockpile, sehingga aktivitas hauling terhambat jika ada warga
yang lewat karena warga adalah prioritas utama untuk melewati jalan
(Gambar 71). Untuk mengamankan dan mengatur aktivitas jalan pada
persimpangan tersebut terdapat seorang security. Pemotongan jalan telah
disepakati oleh pihak peusahaan bersama warga setempat.

75
Gambar 71. Jalan hauling yang memotong jalan warga
2. Adanya antrian alat angkut overburden dan alat angkut batubara, dapat
dilihat pada Gambar 72 dan 73.
Gambar 72. Antrian alat angkut overburden
Gambar 73. Antrian alat angkut batubara

76
3. Adanya setting fleet pada loader dan hauler pengupasan overburden yang
dipasangkan bervariasi padahal berbeda kapasitasnya, sehingga untuk
menghitung produktivitas alat gali-muat sedikit susah, dapat dilihat pada
Gambar 74.
Gambar 74. Setting fleet campuran antara HD785 dan HD465

dengan loeder excavator PC1250-SP
4. Adanya aktivitas loading dan pemboran kurang dari 40 meter, dapat dilihat
pada Gambar 75.
Gambar 75. Aktivitas loading dan pemboran kurang dari 40 meter

77
5. Dari beberapa kegiatan peledakan yang penulis amati selama melakukan
kegiatan PLI di Pit Agathis terdapat fragmentasi yang dapat dilihat pada
Gambar 76.
Gambar 76. Boulder hasil peledakan pit Agathis

BAB II
TOPIK BAHASAN
A. Latar Belakang Penulisan Topik
PT Kalimantan Prima Persada (KPP) merupakan salah satu
perusahaan yang bergerak di bidang Mining Contractor khususnya tambang
batubara. Saat ini KPP memiliki beberapa job site yang sedang berjalan, salah
satunya adalah job site HJUR di Desa Cabe, Kec. Rantau, Kalimantan Selatan.
Pada job site HJUR, KPP berkerja sama dengan owner PT Bhumi Rantau
Energi (BRE).
Aktivitas penambangan pada jobsite HJUR terdapat 3 lokasi yang
masih beroperasi yaitu Pit Mahoni, Pit Aghatis, dan Pit Cendana. Metode
penambangan yang dilakukan adalah metode tambang terbuka (open pit
mining). Sehingga dalam upaya penngambilan bahan galiannya perlu
dilakukan pembongkaran tanah penutup (Overburden) dengan menggunakan
metode peledakan karena nilai kekerasan batuan penutup yang tinggi, sehingga
tidak memungkinkan untuk dibongkar langsung (metode free digging) ataupun
dengan metode ripping & dozing.
Kegiatan peledakan bertujuan untuk melepas atau memberaikan
material dari batuan induknya agar ukuran fragmentasi yang dihasilkan dapat
memudahkan kegiatan penambangan selanjutnya (Bhandari, 1997: 2-3).
Menurut Singgih, dkk dalam Auaradha (2019: 4) “Keberhasilan suatu
peledakan dapat dilihat dari target produksi yang terpenuhi, efisiensi
penggunaan bahan peledak untuk memperoleh sejumlah volume batuan yang
terbongkar (powder factor), diperoleh fragmentasi batuan hasil peledakan
78
79
dengan sedikit bongkahan (<15% dimensi batuan 100 cm), diperoleh dinding
batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang, retakan-retakan),
aman (sesuai dengan standar operasional prosedur), serta dampak lingkungan
yang minim”.
Kegiatan peledakan yang telah diterapkan pada jobsite HJUR di Pit
Aghatis pada bulan Juli-Agustus masih dikatakan belum memuaskan.
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, fragmentasi peledakan berukuran
boulder (≥ 80 cm) menggunakan model Kuz-Ram didapatkan presentasi
sebesar 39% , dimana perusahaan menargetkan presentasi boulder hanya 15%.
Geometri peledakan yang telah diterapkan yaitu diameter lubang 7,875 inchi,
burden 6 – 8 m, spacing 8 – 9 m, depth 4,1 – 5,7 m , Stemming 2,23 – 3,66 m,
Powder Factor (PF) 0,10 – 0,17 kg/m3, dan air decking 0,8 m.
Berdasarkan permasalahan tersebut, maka perlu dilakukan evaluasi
untuk mengetahui seberapa efektif dan efisiennya penerapan geometri
peledakan yang telah diterapkan terhadap fragmentasi batuan hasil peledakan
yang berukuran boulder. Hal ini yang melatarbelakangi penulis untuk
mengangkat judul topik bahasan pada laporan PLI, yaitu Evaluasi Geometri
Peledakan Terhadap Fragmentasi Batuan pada Pit Aghatis Kalimantan
Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan.
B. Kajian Teoritis
1. Kegiatan Peledakan
Peledakan merupakan suatu upaya yang dilakukan perusahaan
untuk memberaikan batuan dari batuan induk menggunakan bahan

80
peledak. Kegiatan peledakan bertujuan untuk memecahkan atau
memberaikan massa batuan menjadi fragmentasi dengan ukuran tertentu
sehingga memudahkan proses penggalian batuan yang dilakukan
excavator.
2. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan
Menurut Diktat Angkatan VI dalam Sahrul (2018: 24)
menyatakan bahwa “Proses pecahnya batuan akibat energi ledakan dapat
dibagi dalam tiga tingkat, yaitu :
a. Proses Pemecahan Batuan Tingkat I (Dynamic Loading)
Pada saat bahan peledak diledakkan di dalam lubang tembak,
maka terbentuk temperatur dan tekanan yang tinggi. Hal ini
mengakibatkan hancurnya batuan di sekitar lubang tembak. Hal ini
menimbulkan adanya gelombang kejut (shock wave) yang merambat
menjauhi lubang ledak dengan kecepatan antara 3000-5000 m/detik,
sehingga menimbulkan tegangan tangensial yang mengakibatkan
adanya rekahan menjari mengarah keluar di sekitar lubang tembak.
Rekah pertama menjalar terjadi dalam waktu 1-2 ms.
b. Proses Pemecahan Batuan Tingkat II (Quasi-Static Loading)
Tekanan sehubungan dengan gelombang kejut yang
meningkatkan lubang ledak pada proses pemecahan tingkat I
adalah positif. Apabila mencapai bidang bebas akan dipantulkan,
tekanan akan turun dengan cepat, kemudian berubah menjadi negatif
dan timbul gelombang tarik. Gelombang tarik (tensile wave) ini

81
merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena batuan lebih kecil
ketahanannya terhadap tarikan daripada tekanan, maka akan terjadi
rekahan–rekahan primer (primary failure cracks) disebabkan karena
tegangan tarik (tensile stress) dari gelombang yang dipantulkan.
Apabila tegangan tarik cukup kuat akan menyebabkan slambing atau
spalling pada bidang bebas. Dalam proses pemecahan tingkat I dan
tingkat II fungsi dari gelombang kejut adalah menyiapkan batuan
dengan sejumlah rekahan–rekahan kecil. Secara teoritis energi
gelombang kejut jumlahnya antara 5-15 % dari energi total bahan
peledak. Jadi gelombang kejut menyediakan kesiapan dasar untuk
proses pemecahan tingkat akhir.
c. Proses Pemecahan Batuan Tingkat Tiga (Release Of Loading)
Dibawah pengaruh takanan yang sangat tinggi dari gas–gas
hasil peledakan maka rekahan radial primer (tingkat II) akan
diperlebar secara cepat oleh kombinasi efek dari tegangan tarik
disebabkan kompresi radial dan pembajian (pneumatic wedging).
Apabila massa batuan di depan lubang ledak gagal dalam
mempertahankan posisinya bergerak ke depan maka tegangan tekan
tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan (unloaded) seperti
spiral kawat yang ditekan kemudian dilepaskan. Efek dari terlepasnya
batuan (unloading) adalah menyebabkan tegangan tarik tinggi dalam
massa batuan yang akan melanjutkan pemecahan hasil yang telah
terjadi pada proses pemecahan tingkat II. Rekahan hasil dalam

82
pemecahan tingkat II menyebabkan bidang–bidang lemah untuk
memulai reaksi–reaksi fragmentasi utama pada proses peledakan.
Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan dapat dilihat Pada
Gambar 77.
Bidang Bebas Pada tahap pertama terjadi

penghancuran batuan disekitar
lubang ledak dan diteruskannya
energi ledakan kesegala arah.
Retakan disekitar lubang ledak
Energi ledakanmenghancurkan batuan

disekitar lubang ledak
Energi ledakan diteruskan kesegala arah
Pada tahap kedua energi ledakan

yang bergerak sampai bidang
Bidang Bebas bebas menghancurkan batuan
pada dinding jenjang tersebut
Pecahnya batuan pada dinding
jenjang diakibatkan tegangan tarik
: Tegangan tangensial
: Tegangan radial.
: Tegangan tarik.
Pada tahap terakhir, energi

ledakan yang dipantulkan oleh
Bidang Bebas bidang bebas pada tahap
sebelumnya, danekspansi gas
akan menghancurkan
batuandengan lebih sempurna
Lubang ledak
Batas bidang bebas
Sumber : Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004)

Gambar 77. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan
83
3. Geometri Peledakan
Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil
peledakan, karena jika geometri peledakannya baik akan menghasilkan
fragmentasi batuan yang sesuai dengan ukuran alat peremuk, tanpa adanya
bongkah, kondisi jenjang yang lebih stabil, serta keselamatan alat-alat
mekanis dan keselamatan para pekerja lebih terjamin.
Dalam operasi peledakan ada tujuh standar dasar geometri
peledakan menurut R.L Ash (Gambar 78) yaitu: burden, spacing,
stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isian dan
tinggi jenjang.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004)

Gambar 78. Geometri peledakan menurut teori R.L Ash
a. Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang dengan bidang
bebas yang panjangnya tergantung pada karakteristik batuan. Burden

84
diturunkan berdasarkan diameter lubang ledak atau diameter mata bor
atau diameter dodol bahan peledak. Untuk menentukan burden, R.L
Ash mendasarkan pada acuan yang dibuat secara empirik, yaitu
adanya batuan standar dan bahan peledak standar.
Batuan standar adalah batuan yang mempunyai sifat berat
jenis atau densitas 160 lb/cuft (2,65 ton/m3), tidak lain dari densitas
batuan rata-rata. Bahan peledak standar adalah bahan peledak yang
memiliki berat jenis (SG) 1,20 gr/cc dan kecepatan detonasi (VoD)
12.000 fps (3.657,60m/s) dan burden ratio (Kb) standar yaitu 30. Kb
standar ini digunakan jika batuan yang diledakkan sama dengan
batuan standar dan menggunakan bahan peledak standar.
Tetapi jika batuan dan bahan peledak yang akan digunakan
tidak sama dengan ukuran standar, maka harga Kb Standar itu harus
dikoreksi menggunakan faktor penyesuaian (adjustment factor).
1/3
Dstd 1/3 SG. Ve2
Af1 = ( ) dan Af2 = ( )
D SGstd . Ve std2
Maka,
Kb Terkoreksi = Kbstd x Af1 x Af2
Dimana:
Af1 = Adjusment factor untuk batuan yang diledakkan.
Af2 = Adjusment factor untuk bahan peledak yang dipakai.
Ve = VOD bahan peledak yang digunakan (ANFO = 14.000 fps)
SG = Berat jenis bahan peledak yang digunakan (gr/cc)
D = Bobot isi batuan yang diledakan (lb/ft3)

85
Dst = Bobot isi batuan standar (160 lb/ft3)
SGstd = Berat jenis bahan peledak standar (1,2 gr/cc)
Vestd = VOD bahan peledak standar (12.000 fps)
Kbstd = Burden ratio standard (30)
Jadi,
Kb(terkoreksi)x De
B=
39,30
Dimana:
B = Burden (m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
Kb = Burden Ratio
b. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antar lubang ledak dirangkai dalam satu
baris dan diukur terhadap bidang bebas.
S = Ks x B
Dimana:
Ks = Spacing ratio (1,00 - 2,00)
B = Burden (m)
Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan
ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih
besar dari ketentuan akan menyebabkan bongkah (boulder) yang
banyak dan tonjolan (toe) diantara dua lubang ledak setelah
peledakan. Berdasarkan cara urutan peledakanya, pedoman penentuan
spacing adalah sebagai berikut :

86
1) Peledakan serentak, S = 2B
2) Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay)
S=B
3) Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B hingga 2B.
4) Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S antara
1,2B hingga 1,8B
5) Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang
ledak dalam baris yang sama, S = 1,15B
c. Stemming (T)
Stemming adalah lubang ledak bagian atas yang tidak diisi
bahan peledak, tetapi biasanya diisi oleh cutting hasil pemboran atau
material berukuran kerikil (lebih baik) dan dipadatkan di atas bahan
peledak. Stemming berfungsi untuk:
1) Meningkatkan confining pressure dari akumulasi gas hasil
peledakan.
2) Menyeimbangkan tekanan didaerah stemming.
3) Mengurangi gas hasil proses kimia bahan peledak.
4) Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock.
Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan dulu
stemming ratio (Kt), yaitu perbandingan panjang stemming dengan
burden. Biasanya Kt standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup untuk
mengontrol airblast, flyrock, dan stress balance. Apabila Kt < 1 maka

87
akan terjadi cratering atau backbreaks, terutama pada systemcollar
primming. Untuk menghitung stemming dipakai persamaan:
T = Kt x B
Dimana:
Kt = Stemming ratio (0,70 - 1,00)
T = Stemming (m)
d. Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan jarak pemboran lubang peledakan
yang melebihi batas lantai jenjang bagian bawah. Subdrilling perlu
untuk menghindari problem tonjolan (toe) pada lantai, agar jenjang
terbongkar tepat pada batas lantai jenjang sehingga didapat lantai
jenjang yang rata setelah peledakan, karena dibagian ini merupakan
tempat yang sukar diledakan. Panjang subdrilling diperoleh dengan
menentukan harga subdrilling ratio (Kj) yang besarnya tidak lebih
kecil dari 0,20. Untuk batuan masif biasanya dipakai Kj sebesar 0,30.
Hubungan Kj dengan burden diekspresikan dengan persamaan
sebagai berikut.
J = Kj x B
Dimana:
Kj = Subdrilling ratio (0,2 - 0,4)
J = Subdrilling (m)
e. Kedalaman Lubang Ledak

88
Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari ukuran
burden untuk menghindari terjadinya overbreaks dan cratering.
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat
produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik. Menurut
R.L Ash (1967), kedalaman lubang ledak berdasarkan pada hole depth
ratio (Kh) yang harganya antara 1,50-4,00. Hal ini serupa dengan
stifness ratio. Hubungan kedalaman lubang ledak dengan burden
adalah sebagai berikut :
H
Kh =
𝐵
Dimana:
Kh = Hole depth ratio
H = Kedalaman lubang ledak (m)
f. Panjang Kolom Isian/Charge Leght (PC)
Panjang kolom isian merupakan hasil pengurangan dari
kedalaman lubang ledak dengan panjang stemming, yang merupakan
panjang kolom isian bahan peledak.
Persamaan:
PC = H – T
Dimana:
PC = Panjang kolom isian (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
89
g. Tinggi Jenjang (L)
Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh
peralatan lubang bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang
berpengaruh terhadap hasil peledakan seperti fragmentasi batuan,
ledakan udara, batu terbang dan getaran tanah. Penentuan ukuran
tinggi jenjang berdasarkan pada stiffness ratio. Potensi yang terjadi
akibat variasi stiffness ratio dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffines Ratio (L/B)

Stiffines Ledakan Flying Getaran
Fragmentasi Komentar
Ratio Udara Rock Tanah
Banyak muncul
backbreakdi toe.
1 Buruk Besar Banyak Besar
Jangan dilakukan
rancangan ulang.
Bila
2 Sedang Sedang Sedang Kecil memungkinkan
rancang ulang.
Kontrol dan
3 Baik Kecil Sedikit Kecil
fragmentasi baik.
Tidak akan
Sangat Sangat Sangat menguntungkan
4 Memuaskan
kecil sedikit kecil bila stiffines ratio
lebih dari 4.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II
Rumus yang digunakan menurut metode R.L. Ash adalah
sebagai berikut:
L = 5 x De
Dimana:
L = Tinggi jejang maksimum (ft)
De = Diameter lubang ledak (inchi)

90
4. Powder Factor
Powder factor menunjukkan jumlah bahan peledak (kg) yang
dipakai untuk memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi
peledakan, jadi satuannya biasa kg/m³ atau kg/ton. Dalam Modul Kursus
Juru Ledak Kelas II (2004) mengatakan bahwa “Pemanfaatan powder
factor cenderung mengarah pada nilai ekonomis suatu proses peledakan
karena berkaitan dengan harga bahan peledak yang digunakan dan
perolehan fragmentasi peledakan yang akan dijual”.
Tolak ukur dalam menetapkan angka powder factor, yaitu:
a. Ukuran fragmentasi hasil peledakan yang memuaskan, artinya
tidak terlalu banyak bongkahan (boulder) atau terlalu kecil. Terlalu
banyak bongkahan harus dilakukan peledakan ulang (secondary
blasting) yang berarti terdapat tambahan biaya, sebaliknya bila
fragmentasi terlalu kecil berarti boros bahan peledak dan tentu
biayanya pun tinggi. Ukuran fragmentasi harus sesuai dengan proses
selanjutnya, antara lain ukuran mangkok alat muat atau ukuran umpan
(feed) mesin peremuk batu (crusher).
b. Keselamatan kerja peledakan, artinya disamping berhemat juga
keselamatan karyawan dan masyarakat disekitarnya harus terjamin.
c. Lingkungan, yaitu dampak negatif peledakan yang menganggu
kenyamanan masyarakat sekitarnya harus dikurangi. Dampak negatif
tersebut getaran yang berlebihan, getaran yang menyakitkan telinga.

91
Pada Tabel 3 menjelaskan mengenai hubungan nilai powder
factor yang tepat dengan jenis batuan yang akan diledakan.
Tabel 3. Hubungan powder factor dengan beberapa jenis batuan

No. Batuan PF (Kg/m3)
Fat soft clay, heavy clay, morainic clay, slate clay,
1 heavy loam, coarse grit 0,3-0,5
Marl, brown coal, gypsum, tuff, pumice stone,
2 anthracite, soft limestone, diatomite 0,35-0,55
Clayey sandstone, conglomerate, hard clay shale,
3 marly limestone, anhydrite, micaceous shale 0,45-0,6
Granites, gneisses, synites, limestone, sandstone,
4 siderite, magnesite, dolomite, marble 0,6-0,7
Coarse-grained granite, serpentine, audisite and
5 basalt, weathered gneiss, trachyte 0,7-0,75
Hard gneiss, diabase, porphyrite, trachyte, granite-
6 gneiss, diorite, quartz 0,85
Andesite, basalt, hornfels, hard diabase, diorite,
7 gabbro, gabbro diabase 0,9
Sumber: Sahrul (2018: 41)
a. Perhitungan volume yang diledakkan
Volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada
dimensi burden, spasi, tinggi jenjang dan jumlah lubang ledak yang
tersedia. Dimensi atau ukuran spasi, burden, tinggi jenjang
memberikan peranan penting terhadap besar kecilnya volume
peledakan. Adapun rumus perhitungan volume yang akan diledakaan
yaitu sebagai berikut :
V= BxSxLxn

92
Dimana:
V = Volume Peledakan (m3)
B = Burden (m)
S = Spasi (m)
L = Tinggi Jenjang (m)
n = Jumlah Lubang Ledak
b. Perhitungan jumlah bahan peledak
1) Densitas pengisian bahan peledak (loading density)
Loading density yaitu jumlah bahan peledak setiap meter
kedalaman kolom lubang ledak. Densitas pengisian digunakan
untuk menghitung jumlah bahan peledak yang diperlukan setiap
kali peledakan. Adapun persamaan untuk menghitung densitas
pengisian bahan peledak yaitu :
1
de = x 3,14 (De)2 x SG x 1000 (De = Meter)
4
Dimana:
de = Loading Density (Kg/m)
De = Diameter Lubang Ledak
SG = Specific Gravity (gr/cc)
2) Berat bahan peledak tiap lubang ledak (charge weight)
Berat bahan peledak dalam kolom isian bahan peledak
merupakan fungsi dari density bahan peledak, diameter bahan

93
peledak dan panjang kolom isian bahan peledak. Adapun
persamaan untuk menghitung berat bahan peledak yaitu:
E = PC x de
Sumber : Singgih (2006: 71)
Dimana:
E = Berat Bahan Peledak Dalam Lubang Ledak (Kg)
PC = Panjang Kolom Isian (m)
De = Densitas Pengisian Bahan Peledak (kg/m)
c. Perhitungan Powder Factor (PF)
Powder factor (PF) didefinisikan sebagai perbandingan
jumlah bahan peledak yang dipakai dengan volume peledakan, jadi
satuannya kg/m³. Karena volume peledakan dapat pula dikonversi
dengan berat, maka pernyataan PF bisa pula menjadi jumlah bahan
peledak yang digunakan dibagi berat peledakan atau kg/ton. Untuk
perhitungan berdasarkan volume (m3) tiap lubang ledak dihitung
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝐸
PF =
𝑉
Sumber: Singgih Saptono (2006: 72)
Dimana:
PF = Powder Factor (Kg/m3)
E = Berat Bahan Peledak Dalam Kolom Lubang Ledak (Kg)
V = Volume Yang Akan Diledakkan (m3)

94
5. Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara
lubang-lubang bor dalam suatu baris dengan lubang bor pada baris
berikutnya ataupun lubang-lubang bor yang satu dengan lubang lubang bor
lainya. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan
serta arah runtuhan material yang diharapkan.
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan dapat
dibedakan:
a. Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuanya ke depan
dan membentuk kotak (Gambar 79).

Gambar 79. Pola peledakan Box Cut
b. ”V” Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan
dan membentuk huruf V (Gambar 80).

Gambar 80. Pola peledakan V-Cut
95
c. Corner Cut, yaitu peledakan yang arah runtuhanya ke salah satu sudut
dari bidang bebasnya (Gambar 81).

Gambar 81. Pola peledakan Corner Cut
Berdasarkan urutan waktu peledakan serentak, maka pola
peledakan diklasifikasikan sebagai beriut:
a. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan
secara serentak untuk semua lubang ledak.
b. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan
peledakan dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris lainya.
Setiap lubang ledak yang akan diledakkan harus memiliki ruang
yang cukup kearah bidang bebas terdekat agar energi terkonsentrasi secara
maksimal sehingga lubang ledak akan terdesak, mengembang, dan pecah.
Secara teoritis, dengan adanya tiga bidang bebas (free face) maka kuat
tarik batuan akan berkurang sehingga meningkatkan energi ledakan untuk
pemecahan batuan dengan syarat lokasi dua bidang bebasnya memiliki
jarak yang sama terhadap lubang ledak.
6. Fragmentasi Hasil Peledakan Model Kuz-Ram
Fragmentasi hasil peledakan merupakan salah satu petunjuk
untuk dapat mengetahui keberhasilan dari suatu peledakan selain powder

96
Factor (PF). Karena apabila dalam suatu peledakan, PF tercapai tetapi
tidak menghasilkan ukuran fragmentasi yang diinginkan, maka peledakan
tersebut belum bisa dikatakan berhasil.
Berdasarkan Kuznetzov dalam Singgih (2016: 76) “Ukuran
fragmentasi, TNT, dan struktur geologi batuan dapat digunakan untuk
mencari powder factor”. Dalam percobaannya pada batuan di Kimberlite
dengan berbagai ukuran diameter lubang ledak, pola peledakan, dan
kecermatan pemboran. Dimana persamaannya sebagai berikut:
𝑉 0.8 𝐸 −0,633
𝑋𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 𝐴 ( ) 𝑥 𝑄0.167 𝑥 ( )
𝑄 115
Sumber: Singgih (2006:76)
Keterangan:
X = Ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm)
A = Faktor batuan
V = Volume batuan yang terbongkar (V = B x S x L)
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
E = Relative weight strength (ANFO = 100 ; TNT = 115)
Di dalam persamaan yang dikemukakan oleh Kuznetzov, yang
dimodifikasi oleh Cunningham ada batasan-batasan yang harus
diperhatikan. Adapun batasan tersebut adalah sebagai berikut:
a. Penerapan nisbah S/B untuk pemboran, tanpa waktu tunda tidak boleh
lebih dari dua.

97
b. Penyalaan dan pengaturan waktu tunda peledakan harus disusun
sedemikian rupa, sehingga upaya untuk mendapatkan hasil peledakan
(fragmentasi) yang baik, dan tidak terjadi misfire.
c. Bahan peledak harus menghasilkan energi yang cukup serta dalam
perhitungan menggunakan relative weight strength.
Kurva Rosin-Rammler secara umum telah diakui sebagai rujukan
penggambaran tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan. Suatu titik pada
kurva tersebut, yaitu ukuran mesh dengan 50 % kelolosan diberikan oleh
persamaan Kuznetzov. Faktor-faktor yang diperlukan untuk menentukan
kurva Rosin–Rammler adalah eksponen “n” dalam persamaan:
𝑋𝑚𝑒𝑎𝑛
𝑋𝑐 =
(0,693)1/𝑛
𝑛
𝑅 = 𝑒 −(𝑥/𝑋𝑐)
Keterangan:
R = Perbandingan material yang tertinggal pada ayakan
x = Ukuran ayakan (cm)
n = Indeks Keseragaman
e = ephsilon (2.718)
Xc = Karekteristik Batuan
Untuk mendapatkan nilai tersebut, hasil perhitungan dengan
persamaan Lownds yang dianalisis dan digambarkan berdasarkan
persamaan regresinya dan nilai “n” sangat tergantung pada ketetepan

98
pemboran, nisbah burden, dan ukuran lubang ledak, pola pemboran, nisbah
spasi dan burden serta nisbah panjang isian dan tinggi jenjang.
𝐵 1 + 𝑆/𝐵 0,5 𝑊 𝑃𝐶
𝑛 = (2,2 − 14 ) 𝑥 ( ) 𝑥 (1 − ) 𝑥 ( )
𝐷𝑒 2 𝐵 𝐿
Keterangan:
De = Diameter bahan peledak atau lubang ledak (mm)
B = Burden (m)
W = Standar deviasi pemboran (m)
S = Spacing (m)
S/B = Nisbah spasi dan burden
L = Tinggi jenjang (m)
PC = Panjang isian bahan peledak (m)
Nilai “n” mengindikasikan tingkat keseragaman distribusi ukuran
fragmentasi hasil peledakan. Kisaran nilai “n”yang normal untuk
fregmentasi peledakan antara 0,75 sampai 1,5. Apabila nilai “n” semakin
besar maka ukuran fragmentasi semakin seragam, sedangkan sebaliknya
nilai “n” rendah mengindikasikan ukuran fragmentasi yang kurang
seragam. W adalah standar deviasi dari kesalahan pengeboran (m),
Gustafsson menyarankan 3 cm/meter lubang bor sebagai diterima nomor
untuk pengeboran rusak atau penyimpangan drillhole.
Salah satu data masukan untuk model Kuz-Ram adalah faktor
batuan yang diperoleh dari indeks kemampuledakan atau Blastibility Index

99
(BI). Nilai BI ditentukan dari penjumlahan bobot lima parameter yang
ditentukan oleh Lilly seperti yang tertera dalam Tabel 4 berikut.
Tabel 4. Penentuan faktor batuan berdasarkan pembobotan nilai

Blastability Index (BI)
No Parameter Pembobotan
1 Rock Mass Description (RMD)
Powdery/friable 10
Blocky 20
Totally massive 50
2 Joint plane spacing (JPS)
Close (spasi < 0,1 m) 10
Intermediate (spasi 0,1-1 m) 20
Wide (spasi > 1 m) 50
3 Joint plane orientation (JPO)
Horizontal 10
Dip out of face 20
Strike normal to face 30
Dip into face 40
SGI = 25 x Bobot
4 Specific grafity influence (SGI)
isi – 50
5 Hardness (H) 1-10 (mosh scale)
Hubungan antara kelima parameter tersebut terhadap BI dapat
dilihat pada persamaan berikut:
BI = 0,5 x ( RMD + JPS + JPO + SGI + H)
Keterangan:
BI = Blastibility Index
1 untuk batuan rapuh
7 untuk batuan agak kompak/medium strength

100
10 untuk batuan kompak/keras dengan sisipan yang rapat berjoint
intensif
13 untuk batuan kompak/keras dengan sedikit joint atau sisipan
sebaiknya antara 8-12 (Cunningham, 1983)
RMD = Rock Mass Description
JPS = Joint Mass Description
JPO = Joint Plane Orientation
SGI = Specific Gravity Influence
H = Hardness
Persamaan yang memberikan hubungan antara faktor batuan
dengan kemampuledakan suatu batuan adalah sebagai berikut:
RF = 0,12 x BI
Keterangan:
RF = Faktor batuan (Rock Factor)
BI = Blastibility Index
7. Air Decking
Menurut Pat Mc Laughin dalam jurnal Muhammad (2016: 417)
“Air decking merupakan istilah yang digunakan untuk ruang kosong yang
terdapat pada lubang ledak yang telah diisi bahan peledak, ruang berisi
udara kosong ini sengaja diciptakan untuk berbagai macam tujuan”.
Dalam materi advance drill and blast (2016) mengatakan “Air
decking berguna saat terjadi peledakan akan terjadi pembebanan terhadap

101
batuan dan berefek akan meningkatkan propagasi. Dan juga untuk
memperluas sistem rekahan batuan tersebut tersedia gas bertekanan yang
membantu ground movement”. Dalam percobaan dan pengembangan yang
dilakukan oleh International Technologies, LLC oleh R. Frank Chiappeta
menemukan kesimpulan dari hasil penggunaan Air Decking kajian di
lapangan, sebagai berikut:
a. Menghilangkan subdrill yang selanjutnya menurunkan cost
b. Menurunkan getaran akibat peledakan sebanyak 33%
c. Mengurangi fragmentasi hasil peledakan sebanyak 25%
d. Air decking tidak membawa pengaruh significant terhadap kualitas
fragmentasi selama masih dalam range pengurangan explosive dari
10% - 40% total kolom charge
e. Mengurangi pemakaian bahan peledak dari 16% - 25%
f. Tekanan di dasar lubang bias minimal 2 kali lipat lebih besar dari
tekanan awal atau detonasi awal di dasar lubang.
Letak air decking dalam percobaan R. Frank Chiappeta dapat
dilihat pada Gambar 82, sedangkan distribusi energi kinetic yang
dihasilkan oleh air decking menurut teori R. Frank Chiappeta dapat dilihat
pada Gambar 83.

102
Sumber: Materi Advance D&B (2016)

Gambar 82. Letak air decking dalam percobaan R. Frank Chiappeta
Sumber: Materi Advance D&B (2016)

Gambar 83. Distribusi energi kinetik yang dihasilkan oleh air
decking (R. Frank Chiappeta)
C. Proses Pelaksanaan Kegiatan
1. Studi Literatur
Mempelajari teori-teori yang berhubungan dengan materi yang
akan dibahas dilapangan melalui buku-buku dan laporan-laporan
penelitian serta literatur-literatur tentang teknik peledakan.

103
2. Pengamaatan Lapangan
Tahapan ini meliputi pekerjaan pengamatan terhadap kegiatan
peledakan. Mengukur dan menghitung geometri peledakan yang
diterapkan beserta fragmentasi batuan hasil peledakan.
3. Pengumpulan Data
Data yang diambil berupa data primer dan data sekunder. Data
primer adalah data yang langsung diambil dari pengamatan langsung di
tempat penelitian, sedangkan data sekunder adalah data yang diambil dari
laporan perusahaan. Adapun data yang diambil, sebagai berikut:
a. Data Primer
Pengambilan data primer yang penulis lakukan berupa data
hasil pengamatan dilapangan, seperti:
1) Geometri peledakan aktual
2) Penggunaan Decking
3) Penggunaan Powder Factor (PF)
4) Foto-foto kegiatan aktual
5) Pengamatan dan perhitungan pada fragmentasi hasil peledakan
menggunakan rumus Kuz-Ram
b. Data sekunder
Berupa data pendukung yang berhubungan dengan
pengamatan hasil observasi orang lain, laporan-laporan teknik,
maupun hasil publikasi terdahulu. Adapun data-data tersebut, antara
lain:
104
1) Keadaan geologi
2) Topografi Jobsite HJUR
3) Karakteristik batuan Jobsite HJUR
4) Parameter klasifikasi massa batuan penutup Pit Aghatis
4. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan cara melakukan perhitungan
secara teoritis, sehingga mendapatkan rancangan peledakan untuk
pertimbangan kajian teknis dan ekonomis yang dibutuhkan.
5. Menarik Kesimpulan dan Memberi Saran
Setelah dilakukan pengumpulan, pengolahan dan analisa data
maka didapatkan kesimpulan dan alternatif untuk rancangan teknis
geometri peledakan dengan fragmentasi ukuran boulder yang lebih kecil
pada peledakan di Pit Agathis serta memberikan rekomendasi output
kepada perusahaan.
D. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini mengenai evaluasi geometri peledakan terhadap
fragmentasi batuan di Pit Agathis PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR,
Rantau, Kalimantan Selatan. Kegiatan yang dilakukan seperti observasi
kegiatan peledakan, pengumpulan literatur-literatur peledakan, pengambilan
data peledakan aktual dan pengolahan data.
Adapun jadwal kegiatan penelitian yang dilaksanakan mulai pada
tanggal 24 Juli – 8 Agustus 2019. Lokasi penelitian dapat dilihat pada Tabel 5
dan Gambar 84.

105
Tabel 5. Lokasi penelitian di Pit Agathis

No Tanggal Lokasi
1 24 Juli 2019 Agathis LW Blok 32-33
7 01 Agustus 2019 Agathis Blok 30 & 31
8 03 Agustus 2019 Agathis Blok 28
12 08 Agustus 2019 Agathis Blok 31-32
Sumber: Engineering PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, 2019

Gambar 84. Lokasi penelitian di Pit Agathis
E. Pembahasan dan Analisa Data
1. Kegiatan Peledakan Aktual
Kegiatan peledakan pada Pit Aghatis menggunakan bahan
peladak ANFO densitas 0.85 gr/cc dan kecepatan detonasi 4200 ms. Rata-
rata batuan yang diledakan adalah claystone dengan sisipan siltstone dan
sandstone. Berdasarkan rakapitulasi hasil pengamatan dan pengukuran

106
geometri peledakan aktual pada Pit Aghatis dapat dilihat pada Tabel 6
(secara lengkap pada Lampiran 3). Dimana diameter lubang ledak tidak
pernah berubah yaitu 200 mm dan penambahan air decking setiap lubang
ledak dengan panjang 800 mm.
Tabel 6. Geometri Peledakan Aktual

Geometri Peledakan
Kondisi
No Tanggal Burden Spacing Depth Stemming Powder
Lubang Ledak
(m) (m) (m) (m) Factor
1 24-Jul Rata-rata Berair 8 9 5.7 4.2 0.10
2 25-Jul Sangat Berai 7.5 9 4.5 3.0 0.13
3 27-Jul Rata-rata Berair 7.5 9 5.0 3.5 0.12
4 28-Jul Sedikit Berair 6 8 5.7 4.2 0.15
5 29-Jul Sedikit Berair 6 8 5.5 4.0 0.15
6 31-Jul Rata-rata Berair 7 8 4.8 3.3 0.15
7 1-Aug Sedikit Berair 6 8 5.7 4.3 0.14
9 4-Aug Rata-rata Berair 7 8 5.4 3.9 0.13
Rata-rata Aktual 6.9 8.3 5.2 3.7 0.14
Tabel 6 terlihat bahwa secara rata-rata geometri peledakan di
lapangan memiliki perbedaan yang tidak terlalu signifikan dari aktivitas
yang telah diterapkan dari 24 Juli – 8 Agustus 2019.
Rangkaian peledakan yang sering digunakan di Pit Aghatis yaitu
echelon meskipun terkadang juga menggunakan rangkaian lain seperti,
box cut dan v-cut tergantung dari kondisi area peledakan yang akan
diledakkan. Waktu tunda yang digunakan untuk surface delay
menggunakan waktu tunda 42 ms, 190 ms dan 176 ms dan in hole delay
500 ms dan 900 ms.

107
2. Karakter Batuan Lokasi Penelitian
Pengupasan batuan penutup batubara pada Pit Aghatis dilakukan
dengan peledakan. Arah jurusan perlapisan pada daerah lokasi penelitian
adalah N18°E/288°S dengan sudut kemiringan 30°. Secara statigrafis
batuan yang tersingkap di daerah penelitian terdiri dari Formasi Warukin
Atas. Litologi di formasi ini terdiri dari perselingan antara batu lempung
(claystone) dan batu lanau (siltstone) dengan sisipan batu pasir (sandstone)
dan batubara (coal).
3. Indek Kemampuledakan Batuan (Blastability Index/BI)
Indek kemampuledakan batuan pada daerah penelitian, menurut
Lilly (1986) diperoleh dari penjumlahan harga-harga yang representatif
dari kelima parameter yaitu deskripsi massa batuan, spasi bidang kekar,
orientasi bidang kekar, pengaruh specific gravity, dan hardness.
Blastability Index (BI) digunakan untuk menetukann nilai faktor batuan
yang pada daerah penelitian. Penentuan faktor batuan berdasarkan
blastability index di Pit Aghatis dapat dilihat pada tabel 7.
Tabel 7. Penentuan Faktor Batuan Aktual Berdasarkan Pembobotan

Nilai Blastability Index (BI)
No Parameter Pembobotan Pit Aghatis
Rock Mass Description (RMD)
Powdery/Frieble 10
1
Blocky 20 √
Totally massive 50
Joint Plane Spacing (JPS)
Close (spasi < 0,1 m) 10
2
Intermediate (spasi 0,1 – 1 m) 20 √
Wide (spasi > 1 m) 50
Joint Plane Orientation (JPO)
3
Horizontal 10
108
Dip out of face 20 √

Strike normal to face 30
Dip into face 40
4 Specific Grafity Influence ( SGI ) (25 x Density) - 50 (25 x 2,2) - 50 = 5
5 Hardness ( H ) 1 s.d. 10 3
0,5 x (RMD + JPS 0,5 x (20 + 20 +
6 Blastability Index (BI)
+ JPO + SGI + H) 20 + 5 + 3) = 34
7 Rock Factor (A) 0,12 x BI 0,12 x 34 = 4,08
Rock Mass Description (RMD) ditentukan berdasarkan kondisi
batuan pada Pit Aghatis, dimana batuan penyusun overburden secara
umum adalah batuan claystone dan sandstone. Dengan kondisi RMD
adalah blocky yang lapisan batuan berbentuk blok-blok. Untuk kondisi
Joint Plane Spacing (JPS) yaitu jarak tegak lurus antar dua bidang lemah
yang berurutan dari lokasi penelitian memiliki spasi yang dekat bahkan
sangat dekat dengan jarak antara 20 mm hingga 800 mm, maka JPS
tergolong kedalam intermedie karena memiliki spasi yang dekat. Untuk
kondisi Join Plane Orientation (Orientasi bidang lemah) pada Pit Aghatis
daerah yang akan diledakan pada umumnya termasuk Dip out of face
yang dimana arah orientasi bidang lemah ke arah pit, sehingga nilai JPO
didapatkan adalah dip out of face dengan bobot sebesar 20. Sedangkan
batuan claystone di lokasi penilitian memiliki bobot isi yang tertinggi
dengan nilai 2,2 gr/cc dan dengan kekerasan yang agak Lunak antara 3
skala mosh. Kerena hal tersebut nilai Specific Grafity Influence (SGI) dan
Harness (H) sandstone yang perolehan adalah 5 dan 3.

109
4. Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual Berdasarkan Rumus Kuz_ram
Fragmentasi hasil peledakan yang ditetapkan oleh perusahaan
yaitu maksimal berukuran 80 cm, karena ukuran 1/3 dari bucket excavator
PC1250-SP mencapai 90 cm. Jika melebihi dari ukuran fragmentasi
maksimal akan menganggu proses pemuatan material hasil peledakan oleh
alat gali muat ke alat angkut. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap
fragmentasi hasil peledakan aktual yang dilakukan di Pit Aghatis, penulis
menemukan masih banyaknya fragmentasi hasil peledakan yang
ukurannya melebihi dari 80 cm dengan menggunakan model Kuz-Ram
didapatkan rata-rata presentasi yaitu 39%, sehingga dapat mengakibatkan
terganggunya proses pemuatan alat gali muat ke alat angkut.
Perhitungan fragmentasi aktual hasil peledakan dilakukan dengan
cara memasukan rata-rata dari nilai geometri data aktual yang didapat
kedalam model Kuz-Ram. Fragmentasi yang di anggap boulder apabila
melebihi 80 cm (Lampiran 4). Hasil perhitungan fragmentasi aktual di Pit
Aghatis yang melebihi 80 cm dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Perhitungan Fragmentasi Model Kuz-Ram Hasil Peledakan

Aktual PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
Rata-rata Distribusi
Indek Boulder
No Tanggal Pit/Blok Fragmentasi Fragmentasi
Keseragaman > 80 cm
(cm) (cm)
1 24-Jul lw aghatis/32-33 58.66 0.45 131.52 45%
2 25-Jul lw aghatis/32-33 46.63 0.58 88.23 39%
3 27-Jul lw aghatis/28-29 50.12 0.53 100.02 41%
4 28-Jul lw aghatis/32-33 41.56 0.52 84.60 38%
5 29-Jul lw aghatis/32-33 41.31 0.52 84.09 38%
6 31-Jul lw aghatis/30-31 41.43 0.55 80.27 37%
7 1-Aug aghatis/31 43.56 0.48 93.30 40%
8 3-Aug aghatis/30 37.05 0.63 66.41 32%
9 4-Aug aghatis/29 46.59 0.48 99.94 41%
110
10 5-Aug aghatis/33 43.73 0.52 88.82 39%

11 6-Aug aghatis/33 47.02 0.48 100.85 41%
12 8-Aug aghatis/31-32 41.43 0.55 80.27 37%
Rata-rata 44.92 0.52 91.53 39%
Berdasarkan Tabel 8 dapat dilihat bahwa ukuran rata-rata
fragmentasi pada peledakan aktual adalah 44,92 cm, yang dimana masih
tergolong dalam fragmentasi yang baik untuk perusahan yaitu kurang dari
80 cm. Nilai rata-rata indek keseragaman “n” dari peledakan aktual adalah
0,52. Dimana nilai tersebut berada dibawah kisaran normal fragmentasi
(0,75 sampai 1,5), yang artinya distribusi dari ukuran fragmentasi hasil
peledakan tidak seragam. Untuk distribusi dari fragmentasi peledakan
aktual melebihi 80 cm, bararti peledakan saat ini masih tergolong banyak
boulder, yang mengakibat diggibilty alat gali tidak maksimal. Meskipun
fragmentasi rata-rata masuk kedalam ukuran fragmentasi yang diinginkan,
akan tetapi masih terdapat persebaran boulder dari hasil peledakan tersebut
yang berukuran melebihi 80 cm sebaanyak 39 %. Untuk melihat grafik
hubungan fragmentasi presentasi kelolosan ukuran boulder dapat
digambarkan pada Gambar 85.

111
Grafik Presentase Lolos Ukuran Bucket

Pada Peledakan Aktual
100%
80%
Lolos (%)
60%
40%
20%
0%
0 20 40 60 80 100
Fragmentasi (cm)
Gambar 85. Grafik presentase lolos ukuran bucket

peledakan aktual
5. Rancangan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R.L. Ash dan

Fragmentasi Hasil Peledakan yang Dihasilkan
Menurut Koesnaryo (2001 : 1-2) menyatakan bahwa suatu
operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan
penambangan apabila diperoleh fragmentasi ukuran merata dengan sedikit
bongkah (kurang dari 15%). Dalam perancangan desain geometri
peledakan berdasarkan rumusan R.L. Ash dan mengacu kepada pernyataan
Koesnaryo penulis mengambil titik malsimal fragmentasi hasil peledakan
yang berukuran boulder maksimal sebesar 14%. Untuk perhitungan
fragmentasi hasil peledakan itu sendiri menggunakan rumusan Kuz-Ram.
Selain itu, dalam perancangan desain geometri peledakan penulis juga
mempertimbangkan faktor kemampuan alat pemboran yang digunakan
pada proses peledakan di Pit Agathis dimana alat pemboran hanya bisa
sampai pada kedalaman pemboran maksimal yaitu 10 meter.

112
Adapun rancangan usulan geometri peledakan yang penulis
sarankan untuk perusahaan yaitu rancangan usulan geometri peledakan
berdasarkan teori R.L. Ash. Dimana tolak ukur dalam pertimbangan
rancangan geometri peledakan menurut teori R.L Ash dintaranya yaitu
mempertimbangkan terhadap densitas material di lapangan serta
berdasarkan pertimbangan densitas bahan peledak yang digunakan dan
juga pertimbangan penggunaan gas bag berdasarkan panjang isian bahan
peledak yang digunakan, dimana selama ini penerapan geometri peledakan
yang diterapkan di Pit Aghatis, belum mempertimbangkan isian gas bag
berdasarkan panjang isian bahan peledak untuk densitas material serta
densitas bahan peledak yang digunakan.
Contoh perhitungan rancangan usulan geometri peledakan
berdasarkan teori R.L. Ash untuk rekomendasi pertama yang penulis
lakukan adalah sebagai berikut :
Diketahui :
De (Diameter Lubang Ledak) = 7,875 inchi

= 0,200025 m = 0,652 ft
Kbstandar = 30
SG ANFO (Berat Jenis ANFO) = 0,85 gr/cc
SGstandar (Berat Jenis Bahan Peledak Standar) = 1,2 gr/cc
VOD ANFO = 13.779,5 fps
Vestd (VOD Handak Standar) = 12.000 fps
D (Bobot isi batuan (bobot isi yang tertinggi)) = 2,2 ton / m3
= 137,341 lb/ft3
Dstd (Bobot isi batuan standar) = 160 lb/ft3
113
Maka,
1. Burden
𝐾𝑏 𝑥 𝐷𝑒
𝐵= 𝑚
39,30
30,86 𝑥 7,875
= 𝑚
39,30
= 𝟔, 𝟐 𝒎
= 𝟓, 𝟒 𝒎
2. Spacing
Pada lokasi peledakan terdapat struktur geologi seperti
rekahan, perlapisan maka nilainya berkisar antara 1,2 – 1,8.
S = Ks x B
= 1,15 x 6,2 m
= 7,13 m
3. Stemming
T = Kt x B
= 0,90 x 6,2
= 5,6 m
4. Subdrilling
J = KJ x B
= 0,2 x 6,2
= 1,24 m
Adapun untuk penerapannya dilapangan karena

mempertimbangkan kondisi alat bor yang hanya bisa sampai batas
kedalaman 10 m, maka subdrilling yang digunakan dilapangan yaitu :
J = KJ x B = 1 m
114
5. Kedalaman Lubang Ledak (H)
Kedalaman lubang ledak yang penulis usulkan yaitu 9,5 m,
karena harga Kh yaitu = H/B = 9,5/6,2 = 1,53 (Jadi, masuk dalam
rentang yang disarankan).
6. Panjang Kolom Isian (PC)
Jika menerapkan kedalaman lubang ledak 9,5 meter, maka
nilai Panjang rekomendasi kolom isian yaitu :
PC = H – T
= 9,5 – 5,6
= 3,9 meter
7. Gas bag
Gas bag = PC x 20%
= 3,9 x 20%
= 0,78 meter
8. Densitas Pengisian Bahan Peledak
de = ¼ π x (De)2 x SG x 1000
= 0,785 x (0,200025)2 x 0,85 x 1000
= 0,785 x (0,200025)2 x 850
= 0,785 x 0,04001 x 850
= 26,70 kg per meter
9. Pemakaian Bahan Peledak
E = (PC – Gas Bag) x de
= (3,9 – 0,8) x 26,70

115
= 83,72 kg/lubang
10. Volume Batuan yang akan diledakkan
V =BxSxL
= 6,2 m x 7,1 m x 8,5 m
= 375,75 m3
11. Powder Factor (PF)
𝐸
𝑃𝐹 =
𝑉
83,72
= 375,75 = 0,22 kg/m3
Adapun rekomendasi geometri peledakan yang bisa memperbaiki
hasil fragmentasi peledakan di Pit Aghatis berdasarkan teori R.L. Ash
dapat dilihat pada Tabel 9 berikut ini. Dan hasil perhitungan rancangan
usulan geometri peledakan berdasarkan teori R.L. Ash keseluruhan dapat
dilihat pada Lampiran 5.
Table 9. Rancangan Usulan Geometri Peledakan Menurut Teori R.L

Ash
Geometri Peledakan
No Parameter Rekomendasi Ke-
1 2 3 4
1 Burden (B) 6,2 m 6,2 m 6,2 m 6,2 m
2 Spacing (S) 7,1 m 7,4 m 7,8 m 8,1 m
3 Stemming (T) 5,6 m 5,2 m 4,8 m 4,3 m
4 subdrilling (J) 1m 1m 1m 1m
kedalaman lubang
5 9,5 m 9,5 m 9,5 m 9,5 m
Ledak (H)
6 Tinggi Jenjang (L) 8,5 m 8,5 m 8,5 m 8,5 m
Powder Colomn
7 3,9 m 4,3 m 4,7 m 5,2 m
(PC)
8 Gas Bag 0,8 m 0,8 m 0,8 m 0,8 m
Loading Density
9 26,70 kg/m 26,70 kg/m 26,70 kg/m 26,70 kg/m
(de)
Total ANFO
10 83,72 kg 91,67 kg 100,93 kg 110,20 kg
Perlubang (E)
116
Volume
11 375,75 m3 392,09 m3 408,43 m3 424,76 m3
Pembongkaran (V)
12 Powder Faktor (PF) 0,22 0,23 0,25 0,26
Contoh perhitungan fragmentasi peledakan dengan rumus Kuz-
ram untuk rekomendasi 4 yang penulis lakukan adalah sebagai berikut :
1. Ukuran Fragmentasi Batuan Rata-rata

𝑉 0,8 𝐸 −0,63
X(rata-rata) = A (𝑄 ) Q0,17 (115)
424,76 0,8 100 −0,63
= 4.08 (110,20 ) 110,200,17 (115)
= 28,8 cm
2. Indeks Keseragaman
𝐵 1+(𝑆/𝐵) 0,5 𝑊 𝑃𝐶
n = (2,2 − 14 𝐷𝑒 ) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − )( 𝐿 )
2 𝐵
6,2 1+1,3 0,5 0,03 5,2
= (2,2 − 14 200 ) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − ) (8,5)
2 6,2
= 1,02
3. Karekteristik Batuan
𝑋
Xc = 1
0,693 𝑛
28,8
= 1
0,693 1,02
= 41,16
4. Persentase Fragmentasi Hasil Peledakan Ukuran Boulder
𝑋 𝑛
R80 = 𝑒 −(𝑋𝑐) 𝑥 100%
80 1,147
−( )
= 2,71828 41,16 x 100 %
= 14 %
Hasil perhitungan fragmentasi peledakan dari rumusan Kuz-Ram
bisa dilihat pada Tabel 10 berikut ini. Sementara itu, untuk perhitungan
fragmentasi hasil peledakan bisa dilihat pada Lampiran 5.

117
Tabel 10. Hasil perhitungan fragmentasi peledakan berdasarkan

rumusan Kuz-Ram dari rancangan usulan geometri
peledakan R.L Ash
Nilai
No Parameter Rekomendasi ke-
1 2 3 4
Ukuran Rata-Rata Fragmentasi
1 31,0 30,3 29,5 28,8
Hasil Peledakan (Xrata-rata)
2 Indeks Keseragaman Ukuran (n) 0,75 0,83 0,93 1,02
3 Karekteristik Batuan (Xc) 50,54 47,09 43,77 41,16
Persentase Fragmentasi Hasil
4 Peledakan Ukuran Boulder 24% 21% 17% 14%
(≥80 cm)
Berdasarkan Tabel 10 di atas, hasil perhitungan fragmentasi
peledakan dengan rumusan Kuz-Ram untuk semua rekomendasi geometri
peledakan teori R.L.Ash didapat rekomendasi geometri peledakan yang
terbaik pada rekomandasi yang ke-4. Diman usalan geometri peledakan
yang ke-4 menghasilkan fragmentasi peledakan yang baik hal ini terlihat
dari ukuran rata-rata fragmentasi yaitu 28,8 cm, dengan distribusi
fragmentasi berkisar 41,16 cm. Untuk indek keseragaman bernilai 1,02
yang menunjukan bahwa distribusi ukuran fragmentasi hasil geometri
peledakan usulan ini seragam. Persentase fragmentasi ukuran boulder
yang dihasilkan juga jauh lebih baik, dimana dengan fragmentasi hasil
peledakan ukuran boulder yang sedikit akan berdampak baik terhadap
peningkatan produktivitas alat gali muat yang menggali material hasil
peledakan karena bisa mengurangi waktu menggali alat muat (digging
time) dan dapat meningkatkan bucket fill factor alat gali muat. Untuk
melihat grafik hubungan fragmentasi presentasi kelolosan dan tertahan
ukuran boulder dapat digambarkan pada Gambar 86.

118
Grafik Presentase Tertahan dan Lolos Ukuran

Bucket Pada Peledakan Rekomendasi
100%
80%
Persentase (%)
60%
40%
20%
0%
0 20 40 60 80 100
Fragmentasi (cm)
Lolos Tertahan
Gambar 86. Grafik presentase lolos dan tertahan ukuran bucket

peledakan rekomendasi
6. Perbandingan Hasil Peledakan Aktual dengan Peledakan Rancangan

Usulan
Untuk melihat seberapa besar perbedaan hasil yang didapatkan
perlu dilakukan perbandingan antara hasil peledakan aktual dengan
peledakan rancangan usulan. Dimana perbandingan tersebut mengacu
pada perbandingan geometri peledakan yang digunakan dalam kegiatan
peledakan dan hasil fragmentasi peledakan tersebut.
Adapun perbandingan hasil peledakan aktual dengan peledakan
rancangan usulan bisa dilihat pada Tabel 11 berikut ini
Tabel 11. Hasil akhir perbandingan peledakan aktual dengan

peledakan dari rancangan usulan
Peledakan
Rata – Rata
No Parameter Rancangan Usulan
Peledakan Aktual
R. L. Ash
1 Geometri Peledakan
a. Burden (B) 7m 6,2 m
b. Spasi (S) 9m 8,1 m
c. Stemming (T) 2,4 m 4,3 m
119
d. Subdrilling (J) - 1m
e. Tinggi Jenjang (L) - 8,5 m
f. Kedalaman Lubang Ledak
6,3 m 9,5 m
(H)
g. Powder Colomn (PC) 3,8 m 5,2 m
h. Gas bag 0,8 m 1,0 m
i. Densitas Pengisian Bahan
26,70 kg/m 26,70 kg/m
Peledak (de)
j. Berat Total Isian ANFO 58,19 kg/lubang 110,20 kg/lubang
k. Volume Batuan yang
393,76 m3 424,76 m3
Akan Diledakkan
l. Powder Factor (PF) 0,15 0,26
Fragmentasi Peledakan
2 34% 14%
Ukuran Boulder
Berdasarkan Tabel 11 di atas, terlihat bahwasanya persentase
fragmentasi peledakan ukuran boulder menggunakan rancangan geometri
peledakan teori R.L.Ash ukuran bouldernya lebih kecil dari peledakan
aktual. Selain itu, juga terlihat bahwasanya persentase hasil fragmentasi
peledakan ukuran boulder dari rancangan usulan geometri peledakan
dengan teori R.L Ash jauh lebih baik dibandingan dengan hasil
fragmentasi peledakan aktual perusahaan. Sehingga, bisa dikatakan bahwa
peledakan dengan menggunakan geometri peledakan usulan hasil
fragmentasi peledakan yang dihasilkan sudah bisa dikatakan baik
dikarenakan persentase ukuran boulder < 15 %. Grafik perbandingan hasil
peledakan aktual dengan peledakan rancangan usulan bisa dilihat pada
Gambar 87.
120
Grafik Perbandingan Hasil Peledakan Aktual dan

Peledakan Rancangan Usulan
100%
80%
Persentase(%)
60%
40%
20%
0%
0 20 40 60 80 100 120
Fragmentasi (cm)
Usulan Aktual
Gambar 87. Grafik perbandingan hasil peledakan aktual

dengan peledakan rancangan usulan
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. Metode penambangan yang digunakan dalam penambangan di Pit Aghatis
yaitu metode open pit mining. Untuk pembongkaran lapisan overburden
maupun interburden di Pit Aghatis menggunakan kegiatan pemboran dan
peledakan terlebih dahulu, untuk memberaikan material
overburden/interbuden. Karena tidak dapat atau sulit digali oleh alat gali
muat secara langsung. Adapun geometri peledakan aktual yang sering
digunakan perusahaan dalam kegiatan peledakan yaitu rata-rata
menggunakan geometri peledakan: burden 7 m, spasi 8 m, kedalaman lubang
ledak rata-rata 5,16 m, panjang kolom isian (powder colomn) 1,5 m, diameter
lubang ledak 200 mm dan stamming 2,86 m.
2. Dari hasil perhitungan fragmentasi peledakan dari kegiatan peledakan aktual
perusahaan didapatkan rata-rata persentase fragmentasi ukuran boulder
berdasarkan rumus Kuz-Ram sebesar 39% sehingga rata-rata fragmentasi
ukuran boulder yang dihasilkan belum bisa dikatakan baik karena
fragmentasi peledakan ukuran boulder masih tergolong banyak atau di atas
15 %.
3. Untuk mengurangi ukuran fragmentasi boulder hasil peledakan pada Pit
Aghtis yang masih melebihi persentase hasil peledakan yang dikatakan baik
menurut koesnaaryo dalam kegiatan peledakan di PT Kalimantan Prima
Persada, maka adapun desain geometri peledakan yang diusulkan yaitu
menggunakan rancangan geometri peledakan berdasarkan teori R.L Ash.
121
122
Desain geometri peledakan dengan teori R.L. Ash yang diusulkan yaitu : (1)
burden : 6,2 m, (2) spasi : 8,1 m, (3) stemming : 4,3 m, (4) subdrilling : 1 m,
(5) tinggi jenjang : 8,5 m, (6) kedalaman lubang ledak : 9,5 m, (7) powder
colomn : 5,2 m, (8) gas bag : 1,0 meter, (9) powder factor : 0,26 kg/bcm, (10)
fragmentasi yang dihasilkan dari rumusan Kuz-Ram yaitu 14 %.
B. Saran
1. Dari beberapa kali kegiatan peledakan yang penulis ikuti, sering terjadinya
fly rock pada kegiatan peledakan, maka untuk mencegah terjadinya fly rock
penulis menyarankan agar pada saat pengisian stemming benar-benar secara
menyeluruh dan dalam kondisi padat.
2. Kegiatan peledakan yang dilakukan oleh PT Kalimantan Prima Persada
sering menghasilkan gas berwarna orange atau yang dikenal dengan istilah
fumes, maka untuk mencegah fumes penulis menyarankan kepada perusahan
agar proses pencampuran AN dan FO agar lebih diperhatikan lagi supaya
jumlah pencampurannya seimbang.
3. Pelaksanaan pengontrolan untuk kegiatan peledakan lebih ditingkatkan lagi.
Untuk kedepannya, penulis menyarankan agar dalam kegiatan peledakan
yang dilakukan PT Kalimantan Prima Persada supaya mempersiapkan lokasi
peledakan yang optimal, seperti dengan menyiapkan lokasi yang rata untuk
kinerja alat bor, serta selalu mengawasi kinerja alat bor agat tidak didapatkan
kedalaman dan kemiringan lubang yang tidak sesuai dengan direncanakan,
karena dengan kedalaman dan kemiringan lubang yang berbeda-beda,
peledakan akan tidak berjalan dengan optimal

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. Diktat Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian.

Diklat Teknik Pemberaian Batuan. Pusdiklat Teknologi Mineral dan
Batubara. Bandung.
Anonim. 2016. Materi advance drill and blast: Air Decking Methode. PT
Pamapersada Nusantara. Bandung.
Anonim. 2016. Materi advance drill and blast: Pengaruh Lithology Terhadap
Kestabilan Lereng. PT Pamapersada Nusantara. Bandung.
Kamus Pertambangan Umum (edisi II). Pusat penelitian dan pengembangan

Teknologi Mineral. Bandung.
Koesnaryo, S. 2001. Teori Peledakan. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara.

Bandung.
Kramadibrata, Suseno. 2015. Rancangan Peledakan Jenjang. Bandung.

Departemen Teknik Pertambangan Institut Teknologi Bandung.
Kursus Juru Ledak Kelas II. 2004. Modul. Bandung. Pusdiklat Teknologi
Mineral dan Batubara.
Milia P. 2018. Optimasi Geometri Peledakan untuk Mencapai Target Fragmentasi

dan Diggability dalam Pemenuhan Target Produktivitas Ore di Pit Durian
Barat dan Pit South Osela Site Bakan PT. J Resources Bolaang
Mongondow, Sulawesi Utara.. Skripsi. Fakultas Teknik. Universitas
Negeri Padang: Padang.
Muji, Auaradha Shukura. 2019. Evaluasi Hasil Peledakan pada Pembongkaran

Tanah Penutup Menggunakan Metode Topsis di PT Pamapersada
Nusantara Jobsite TOPB, Kalimantan Tengah. Skripsi. Fakultas Teknik.
Universitas Negeri Padang: Padang.
Nurislam, Muhammad Naufal. 2016. Kajian Aplikasi Air Decking Menggunakan

Rock Lock Terhadap Geometri Peledakan Guna Mengefisiensi
Penggunaan Bahan Peledak di PT Trubaindo Coal Mining Timur. Jurnal
ISSN: 2460-6499 Vol.2 No.2.
Ramadana, Sahrul. 2018. Analisis Geometri Peledakan Guna Mendapatkan

Fragmentasi Batuan yang Diinginkan untuk Mencapai Target
Produktivitas Alat Gali Muat pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan
Tanah Penutup (Overburden) di Pit Menara Utara Pt. Arkananta Apta
Pratista Job Site Pt. Kpuc, Malinau, Kalimantan Utara. Skripsi. Fakultas
Teknik. Universitas Negeri Padang: Padang.
123
124
Rosyad, Fadhillah. 2016. Evaluasi Geometri Peledakan untuk Menghasilkan

Fragmentasi Yang Diinginkan Pada Kegiatan Pemberaian Batuan
Andesit di PT. Mandiri Sejahtera Sentra, Kabupaten Purwakarta, Provinsi
Jawa Barat. Jurnal ISSN: 2460-6499 Vol.02 No.1.
Safarudin dkk., 2016. Analisis Pengaruh Geometri Peledakan Terhadap

Fragmentasi dan Digging Time Material Blasting. Jurnal Penelitian
Enggineering (JPE) Vol.20 No.02.
Saptono, Singgih. 2016. Teknik Peledakan. Jurusan Teknik Pertambangan UPN

Veteran: Yogyakarta.
125
LAMPIRAN 1
Timeframe Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI)
126
TIMEFRAME KEGIATAN PENGALAMAN LAPANGAN INDUSTRI (PLI)/KERJA PRAKTEK (KP)

PT KALIMANTAN PRIMA PERSADA JOBSITE HJUR, RANTAU, KALIMANTAN SELATAN
10 JULI - 22 AGUSTUS 2019
127
LAMPIRAN 2
Spesifikasi Alat Gali Muat Excavator Komatsu PC1250-SP dan Spesifikasi
Alat Bor Sandvik D-245 S
128
SFESIFIKASI ALAT GALI-MUAT KOMATSU PC1250-SP
1. Operating Weight : 110700 kg

2. Horse Power (Netto) : 502/1800 RPM
3. Bucket Capacity Range (SAE) : 6.7 m3
4. Performance
a. Swing Speed : 5.5 RPM
b. Max Travel Speed : 3.2 km/jam
c. Low Travel Speed : 2.1 km/jam
5. Dimension :
a. Overall length : 14790 mm
b. Overall width : 6265 mm
c. Overall height : 3470 mm
6. Engine :
a. Komatsu Model : SAA6D170E-5
b. No. Of cylinders- :6
c. Bore x stroke : 170 x 170 mm
d. Piston displacement : 23.15 ltr
7. Hydraulic System :3x
a. Variable Hydraulic pump : Piston
b. Max. Oil flow : 1588 ltr
c. Max. Oil Pressure : 320 kg/cm2
8. Capacity :
a. Fuel Tank : 1360 ltr
b. Hydraulic oil tank : 670 ltr
9. Machine Spec :
a. Boom : 7800 mm
b. Arm : 3400 mm
c. Bucket : 6.7 m3
129
130
131
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT BOR SANDVIK TIPE D 245 S
1. Hole diameter = 127 mm – 203 mm (5” – 8”)

2. Drill pipe = 8 m (30”)
3. Hole depth = 45 m (148”)
4. Undercarriage = 325 class excavator
5. Max pulldown = 185 kN (41.500 lbf)
6. Bit load = 209 kN (47.000 lbf)
7. Engine = 354 kW (475 hp)
8. Compressor = 25,5 m3 / min (900 cfm), 6,9 bar (100psi)
9. Feed rate = 0-32 m/min (0-105 fpm)
10. Hoist rate = 0-68,3 m/min (0-224)
11. Rotation speed = 0-144 rpm
12. Rotation torque = 8282 Nm (73.000 in-lb)
13. Operating weight = 33.566 kg (74.000 lb)
132
LAMPIRAN 3
Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Pit Agathis PT Kalimantan Prima
Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan
133
A. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 24 Juli 2019
1. Data Geometri Peledakan
Cuaca = Cerah Jumlah Lubang = 45

Blok = 32-33 ANFO = 1904.8 Kg
Waktu Peledakan = 12.00 WITA Jumlah Air Decking = 25
Kondisi Lubang = Rata-rata Berair Powder Factor = 0.10
Isian Powder Air

Bore Burden Spasi Depth Stamming
Handak Coulumb Deck
Hole ID (m) (m) (m) (m)
(kg) (m) (m)
1 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
2 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
3 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
4 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
5 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
6 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
7 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
8 8 9 5 37.20 1.39 2.81 0.8
9 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
10 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
11 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
12 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
13 8 9 5 37.20 1.39 2.81 0.8
14 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
15 8 9 5 37.20 1.39 2.81 0.8
16 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
17 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
18 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
19 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
20 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
21 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
22 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
23 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
24 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
25 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
26 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
27 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
28 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
29 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
134
30 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8

31 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
32 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
33 8 9 4 29.76 1.11 2.89 -
34 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
35 8 9 5 37.20 1.39 3.61 -
36 8 9 3 22.32 0.84 2.16 -
37 8 9 6 44.64 1.67 4.33 -
38 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
39 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
40 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
41 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
42 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
43 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
44 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
45 8 9 6 44.64 1.67 3.53 0.8
Total 360 405 256 1904.43 71.34 164.66
Min 8 9 3 22.32 0.84 2.16
Max 8 9 6 44.64 1.67 4.33
Average 8 9 5.69 42.32 1.59 3.66
2. Pola Peledakan
135
B. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 25 Juli 2019

Blok = 32-33 ANFO = 1693.1 Kg
Kondisi Lubang = Sangat Berair Powder Factor = 0.13
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
2 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
3 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
4 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
5 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
6 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
7 7.5 9 5 47.24 1.77 3.23 -
8 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
9 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
10 7.5 9 3 28.34 1.06 1.94 -
11 7.5 9 3 28.34 1.06 1.94 -
12 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
13 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
14 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
15 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
16 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
17 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
18 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
19 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
20 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
21 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
22 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
23 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
24 7.5 9 3 28.34 1.06 1.94 -
25 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
26 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
27 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
28 7.5 9 3 28.34 1.06 1.94 -
29 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
30 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
31 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
32 7.5 9 6 56.69 2.12 3.08 0.8
136
33 7.5 9 4 37.79 1.42 1.78 0.8

34 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
35 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
36 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
37 7.5 9 4 37.79 1.42 2.58 -
38 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
39 7.5 9 3 28.34 1.06 1.94 -
40 7.5 9 5 47.24 1.77 2.43 0.8
Total 300 360 179 1691.21 63.35 101.25
Min 8 9 3 28.34 1.06 1.78
Max 8 9 6 57 2 3
Average 8 9 4.48 42.28 1.58 2.53
2. Pola Peledakan
C. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 27 Juli 2019

Blok = 28-29 ANFO = 2963 Kg
Waktu Pele dakan = 12.00 WITA Jumlah Air Decking = 40
137
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
2 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
3 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
4 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
5 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
6 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
7 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
8 7.5 9 5 42.33 1.59 2.61 0.8
9 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
10 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
11 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
12 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
13 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
14 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
15 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
16 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
17 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
18 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
19 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
20 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
21 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
22 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
23 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
24 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
25 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
26 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
27 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
28 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
29 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
30 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
31 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
32 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
33 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
34 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
35 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
36 7.5 9 5 42.33 1.59 2.61 0.8
37 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
38 7.5 9 3 25.40 0.95 1.25 0.8
39 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
40 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
41 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
138
42 7.5 9 4 33.86 1.27 1.93 0.8

43 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
44 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
45 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
46 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
47 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
48 7.5 9 5 42.33 1.59 3.41 -
49 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
50 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
51 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
52 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
53 7.5 9 5 42.33 1.59 2.61 0.8
54 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
55 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
56 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
57 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
58 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
59 7.5 9 6 50.79 1.90 3.30 0.8
60 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
61 7.5 9 6 50.79 1.90 4.10 -
62 7.5 9 4 33.86 1.27 1.93 0.8
63 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
64 7.5 9 4 33.86 1.27 2.73 -
65 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
66 7.5 9 3 25.40 0.95 2.05 -
67 7.5 9 3 25.40 0.95 1.25 0.8
68 7.5 9 3 25.40 0.95 1.25 0.8
69 7.5 9 2 16.93 0.63 0.57 0.8
70 7.5 9 3 25.40 0.95 1.25 0.8
Total 525 630 350 2963.00 110.99 207.01
Min 8 9 2 16.93 0.63 0.57
Max 8 9 6 50.79 1.90 4.10
Average 8 9 5.00 42.33 1.59 2.96
139
2. Pola Peledakan
D. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 28 Juli 2019

Blok = 32-33 ANFO = 2285.7 Kg
Kondisi Lubang = Sedikit Berair Powder Factor = 0.15
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
2 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
3 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
4 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
5 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
6 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
7 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
8 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
9 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
10 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
140
11 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8

12 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
13 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
14 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
15 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
16 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
17 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
18 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
19 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
20 6 8 4 31.18 1.17 2.83 -
21 6 8 4 31.18 1.17 2.83 -
22 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
23 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
24 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
25 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
26 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
27 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
28 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
29 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
30 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
31 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
32 6 8 4 31.18 1.17 2.83 -
33 6 8 4 31.18 1.17 2.83 -
34 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
35 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
36 6 8 4 31.18 1.17 2.83 -
37 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
38 6 8 6 46.77 1.75 4.25 -
39 6 8 5 38.98 1.46 3.54 -
40 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
41 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
42 6 8 4 31.18 1.17 2.03 0.8
43 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
44 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
45 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
46 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
47 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
48 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
49 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
50 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
51 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
52 6 8 5 38.98 1.46 2.74 0.8
53 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
54 6 8 6 46.77 1.75 3.45 0.8
141
Total 324 432 293 2283.99 85.55 181.85

Min 6 8 4 31.18 1.17 2.03
Max 6 8 6 46.77 1.75 4.25
Average 6 8 5.43 42.30 1.58 3.37
2. Pola Peledakan
E. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 29 Juli 2019

Blok = 32-33 ANFO = 2539.7 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
2 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
3 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
4 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
5 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
142
6 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8

7 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
8 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
9 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
10 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
11 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
12 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
13 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
14 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
15 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
16 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
17 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
18 6 8 4 30.90 1.16 2.84 -
19 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
20 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
21 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
22 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
23 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
24 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
25 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
26 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
27 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
28 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
29 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
30 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
31 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
32 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
33 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
34 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
35 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
36 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
37 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
38 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
39 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
40 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
41 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
42 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
43 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
44 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
45 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
46 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
47 6 8 4 30.90 1.16 2.04 0.8
48 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
49 6 8 5 38.62 1.45 3.55 -
143
50 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8

51 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
52 6 8 4 30.90 1.16 2.84 -
53 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
54 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
55 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
56 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
57 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
58 6 8 5 38.62 1.45 2.75 0.8
59 6 8 6 46.34 1.74 4.26 -
60 6 8 6 46.34 1.74 3.46 0.8
Total 360 480 329 2541.24 95.19 202.61
Min 6 8 4 30.90 1.16 2.04
Max 6 8 6 46.34 1.74 4.26
Average 6 8 5.48 42.35 1.59 3.38
2. Pola Peledakan
F. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 31 Juli 2019

Blok = 30-31 ANFO = 2539.7 Kg
144

Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
2 7 8 5 43.91 1.64 3.36 -
3 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
4 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
5 7 8 6 52.69 1.97 4.03 -
6 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
7 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
8 7 8 5 43.91 1.64 3.36 -
9 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
10 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
11 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
12 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
13 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
14 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
15 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
16 7 8 5 43.91 1.64 3.36 -
17 7 8 5 43.91 1.64 3.36 -
18 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
19 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
20 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
21 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
22 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
23 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
24 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
25 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
26 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
27 7 8 5 43.91 1.64 3.36 -
28 7 8 6 52.69 1.97 4.03 -
29 7 8 6 52.69 1.97 4.03 -
30 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
31 7 8 6 52.69 1.97 4.03 -
32 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
33 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
34 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
35 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
36 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
37 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
38 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
145
39 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8

40 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
41 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
42 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
43 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
44 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
45 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
46 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
47 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
48 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
49 7 8 6 52.69 1.97 3.23 0.8
50 7 8 5 43.91 1.64 2.56 0.8
51 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
52 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
53 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
54 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
55 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
56 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
57 7 8 4 35.13 1.32 2.68 -
58 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
59 7 8 3 26.35 0.99 1.21 0.8
60 7 8 3 26.35 0.99 2.01 -
Total 420 480 289 2537.94 95.07 170.73
Min 7 8 3 26.35 0.99 1.21
Max 7 8 6 52.69 1.97 4.03
Average 7 8 4.82 42.30 1.58 2.85
2. Pola Peledakan
146
G. Data Geometri dan Pola Peledakans Aktual Tanggal 1 Agustus 2019

Blok = 30 ANFO = 2116.4 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
2 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
3 6 8 4 31.01 1.16 2.04 0.8
4 6 8 4 31.01 1.16 2.04 0.8
5 6 8 6 46.51 1.74 4.26 -
6 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
7 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
8 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
9 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
10 6 8 5 38.76 1.45 3.55 -
11 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
12 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
13 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
14 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
15 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
16 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
17 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
18 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
19 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
20 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
21 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
22 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
23 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
24 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
25 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
26 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
27 6 8 5 38.76 1.45 3.55 -
28 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
29 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
30 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
31 6 8 4 31.01 1.16 2.04 0.8
32 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
147
33 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8

34 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
35 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
36 6 8 6 46.51 1.74 4.26 -
37 6 8 5 38.76 1.45 3.55 -
38 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
39 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
40 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
41 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
42 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
43 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
44 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
45 6 8 4 31.01 1.16 2.04 0.8
46 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
47 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
48 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
49 6 8 6 46.51 1.74 3.46 0.8
50 6 8 5 38.76 1.45 2.75 0.8
Total 300 400 273 2116.40 79.28 157.72
Min 6 8 4 31.01 1.16 2.04
Max 6 8 6 46.51 1.74 4.26
Average 6 8 5.46 42.33 1.59 3.15
2. Pola Peledakan
148
H. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 3 Agustus 2019

Blok = 28 ANFO = 1947.1 Kg
Kondisi Lubang = Sangat Berair Powder Factor = 0.17
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
2 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
3 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
4 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
5 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
6 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
7 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
8 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
9 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
10 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
11 7 8 3 30.75 1.15 1.85 -
12 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
13 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
14 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
15 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
16 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
17 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
18 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
19 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
20 7 8 3 30.75 1.15 1.85 -
21 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
22 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
23 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
24 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
25 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
26 7 8 3 30.75 1.15 1.85 -
27 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
28 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
29 7 8 3 30.75 1.15 1.05 0.8
30 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
31 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
32 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
149
33 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8

34 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
35 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
36 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
37 7 8 4 41.00 1.54 2.46 -
38 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
39 7 8 3 30.75 1.15 1.05 0.8
40 7 8 3 30.75 1.15 1.05 0.8
41 7 8 3 30.75 1.15 1.05 0.8
42 7 8 4 41.00 1.54 1.66 0.8
43 7 8 5 51.24 1.92 2.28 0.8
44 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
45 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
46 7 8 5 51.24 1.92 3.08 -
Total 322 368 190 1947.30 72.94 102.66
Min 7 8 3 30.75 1.15 1.05
Max 7 8 5 51.24 1.92 3.08
Average 7 8 4.13 42.33 1.59 2.23
2. Pola Peledakan
150
I. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 4 Agustus 2019

Blok = 29 ANFO = 2539.7 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
2 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
3 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
4 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
5 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
6 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
7 7 8 3 23.52 0.88 2.12 -
8 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
9 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
10 7 8 6 47.03 1.76 4.24 -
11 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
12 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
13 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
14 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
15 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
16 7 8 6 47.03 1.76 4.24 -
17 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
18 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
19 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
20 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
21 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
22 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
23 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
24 7 8 5 39.19 1.47 2.73 0.8
25 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
26 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
27 7 8 3 23.52 0.88 2.12 -
28 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
29 7 8 3 23.52 0.88 2.12 -
30 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
31 7 8 5 39.19 1.47 3.53 -
32 7 8 4 31.35 1.17 2.83 -
151
33 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8

34 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
35 7 8 5 39.19 1.47 2.73 0.8
36 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
37 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
38 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
39 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
40 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
41 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
42 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
43 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
44 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
45 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
46 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
47 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
48 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
49 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
50 7 8 5 39.19 1.47 2.73 0.8
51 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
52 7 8 6 47.03 1.76 4.24 -
53 7 8 7 54.87 2.06 4.14 0.8
54 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
55 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
56 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
57 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
58 7 8 5 39.19 1.47 2.73 0.8
59 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
60 7 8 6 47.03 1.76 3.44 0.8
Total 420 480 324 2539.70 95.13 201.67
Min 7 8 3 23.52 0.88 2.12
Max 7 8 7 54.87 2.06 4.24
Average 7 8 5.40 42.33 1.59 3.36
152
2. Pola Peledakan
J. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 5 Agustus 2019

Blok = 33 ANFO = 2539.7 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 5 42.16 1.58 3.42 -
2 7 8 3 25.30 0.95 1.25 0.8
3 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
4 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
5 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
6 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
7 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
8 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
153
9 7 8 3 25.30 0.95 2.05 -

10 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
11 7 8 3 25.30 0.95 2.05 -
12 7 8 5 42.16 1.58 3.42 -
13 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
14 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
15 7 8 5 42.16 1.58 2.62 0.8
16 7 8 5 42.16 1.58 3.42 -
17 7 8 4 33.73 1.26 2.74 -
18 7 8 2 16.86 0.63 1.37 -
19 7 8 3 25.30 0.95 2.05 -
20 7 8 4 33.73 1.26 2.74 -
21 7 8 3 25.30 0.95 2.05 -
22 7 8 5 42.16 1.58 3.42 -
23 7 8 6 50.59 1.90 4.10 -
24 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
25 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
26 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
27 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
28 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
29 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
30 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
31 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
32 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
33 7 8 5 42.16 1.58 2.62 0.8
34 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
35 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
36 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
37 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
38 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
39 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
40 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
41 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
42 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
43 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
44 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
45 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
46 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
154
47 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8

48 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
49 7 8 5 42.16 1.58 3.42 -
50 7 8 6 50.59 1.90 4.10 -
51 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
52 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
53 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
54 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
55 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
56 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
57 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
58 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
59 7 8 5 42.16 1.58 2.62 0.8
60 7 8 6 50.59 1.90 3.30 0.8
Total 420 480 301 2538.01 95.07 174.73
Min 7 8 2 16.86 0.63 1.25
Max 7 8 6 50.59 1.90 4.10
Average 7 8 5.02 42.30 1.58 2.91
2. Pola Peledakan
155
K. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 6 Agustus 2019

Blok = 33 ANFO = 3089.9 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 4 29.91 1.12 2.88 -
2 7 8 4 29.91 1.12 2.08 0.8
3 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
4 7 8 3 22.44 0.84 2.16 -
5 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
6 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
7 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
8 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
9 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
10 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
11 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
12 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
13 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
14 7 8 4 29.91 1.12 2.08 0.8
15 7 8 4 29.91 1.12 2.08 0.8
16 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
17 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
18 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
19 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
20 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
21 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
22 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
23 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
24 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
25 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
26 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
27 7 8 6 44.87 1.68 4.32 -
28 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
29 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
30 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
31 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
32 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
156
33 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8

34 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
35 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
36 7 8 4 29.91 1.12 2.08 0.8
37 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
38 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
39 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
40 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
41 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
42 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
43 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
44 7 8 7 52.35 1.96 4.24 0.8
45 7 8 7 52.35 1.96 4.24 0.8
46 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
47 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
48 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
49 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
50 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
51 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
52 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
53 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
54 7 8 7 52.35 1.96 4.24 0.8
55 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
56 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
57 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
58 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
59 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
60 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
61 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
62 7 8 5 37.39 1.40 2.80 0.8
63 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
64 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
65 7 8 4 29.91 1.12 2.08 0.8
66 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
67 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
68 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
69 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
70 7 8 6 44.87 1.68 4.32 -
71 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
72 7 8 7 52.35 1.96 4.24 0.8
73 7 8 6 44.87 1.68 3.52 0.8
Total 511 584 413 3088.55 115.69 242.11
Min 7 8 3 22.44 0.84 2.08
Max 7 8 7 52.35 1.96 4.32
157
Average 7 8 5.66 42.31 1.58 3.32
2. Pola Peledakan
L. Data Geometri dan Pola Peledakan Aktual Tanggal 8 Agustus 2019

Blok = 31-32 ANFO = 2539.7 Kg
Isian Powder Air

Handak Coulumb Deck
(kg) (m) (m)
1 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
2 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
3 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
4 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
5 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
6 7 8 3 26.02 0.97 1.23 0.8
7 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
8 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
9 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
158
10 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8

11 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
12 7 8 3 26.02 0.97 1.23 0.8
13 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
14 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
15 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
16 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
17 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
18 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
19 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
20 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
21 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
22 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
23 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
24 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
25 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
26 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
27 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
28 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
29 7 8 6 52.04 1.95 3.25 0.8
30 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
31 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
32 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
33 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
34 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
35 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
36 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
37 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
38 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
39 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
40 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
41 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
42 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
43 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
44 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
45 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
46 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
47 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
48 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
49 7 8 3 26.02 0.97 2.03 -
50 7 8 3 26.02 0.97 2.03 -
51 7 8 4 34.70 1.30 2.70 -
52 7 8 4 34.70 1.30 2.70 -
53 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
159
54 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8

55 7 8 6 52.04 1.95 4.05 -
56 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
57 7 8 5 43.37 1.62 3.38 -
58 7 8 4 34.70 1.30 1.90 0.8
59 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
60 7 8 5 43.37 1.62 2.58 0.8
Total 420 480 293 2541.43 95.20 165.00
Min 7 8 3 26.02 0.97 1.23
Max 7 8 6 52.04 1.95 4.05
Average 7 8 4.88 42.36 1.59 2.75
2. Pola Peledakan
160
LAMPIRAN 4
Perhitungan Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual Pit Agathis
161
Contoh : perhitungan fragmentasi hasil peledakan pada tanggal 24 Juli 2019
Factor Batuan (A)
Rock Mass Description (RMD) ditentukan berdasarkan kondisi batuan
pada Pit Agathis, dimana batuan penyusun overburden secara umum adalah batuan
claystone dan sandstone.
Dengan kondisi RMD adalah blocky yang dimana lapisan batuan
berbentuk blok. Kondisi dari Joint Plane Spacing (JPS) dari lokasi penelitian
memiliki spasi yang dekat bahkan sangat dekat dengan jarak antara 20 mm hingga
800 mm, maka JPS tergolong kedalam intermedia karena memiliki spasi yang
dekat. Untuk kondisi Join Plane Orientation (Orientasi bidang lemah) pada Pit
Aghatis daerah yang akan diledakan pada umumnya termasuk Dip out of face yang
dimana arah orientasi bidang lemah ke arah pit, sehingga nilai JPO didapatkan
adalah dip out of face dengan bobot sebesar 20. Sedangkan batuan claystone di
lokasi penilitian memiliki bobot isi yang tertinggi dengan nilai 2,2 gr/cc dan dengan
kekerasan yang agak lunak antara 3 skala mosh. Kerena hal tersebut batuan
sandstone dijadikan sebagai acuan dari nilai Specific Grafity Influence (SGI) dan
Harness (H) dengan perolehan nilai 5 dan 3.
Indeks Peledakan (BI) = 0,5 x (RMD+JPS+JPO+SGI+H)
= 0,5 x ( 20 + 20 +20 + 5 +3)
= 34
Faktor Batuan (A) = BI x 0,12
= 34 x 0,12
= 4,08
162
1. Ukuran Fragmentasi Batuan Rata-rata (Xrata-rata)
𝑉 0,85 𝐸 −0,63
X(rata-rata) = A (𝑄 ) Q0,17 (115)
410,4 0,85 100 −0,63

= 4,08 ( 41,0 ) 41,00,17 (115)
= 4,65 (7,085) x (1,880) x (1,0920)
= 58,66 cm
2. Indeks Keseragaman (n)
𝐵 1+(𝑆/𝐵) 0,5 𝑊 𝑃𝐶
n = (2,2 − 14 𝐷𝑒 ) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − )( 𝐿 )
2 𝐵
8 1+(9/8) 0,5 0,03 1,5

= (2,2 − 14 200) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − ) (5,7)
2 8
= 1,64 x 1,31 x 0,26
= 0,45
3. Karakteristik Ukuran (Xc)

𝑥
Xc =
0,6931/𝑛
58,66
= 1
0,6930,45
= 131,518
163
Perhitungan Presentase Fragmentasi Hasil Peledakan Ukuran Boulder
Adapun kategoro boulder di Jobsite HJUR yaitu ukuran ≥80 cm, maka
adapun perhitungan fragmentasi hasil peledakan ukuran boulder yaitu :
1. Presentasi batuan dengan ukuran ≥80 cm yang tertahan (Boulder)
𝑋 𝑛
R80 = e−(𝑋𝑐) 𝑥 100%
80 0,45
−( )
= 2,71828 131,52 𝑥 100%
= 45%
2. Presentasi batuan dengan ukuran ≤80 cm yang lolos
R80 = 100% − 45%
= 55%
164
LAMPIRAN 5
Rancangan Usulan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R. L. ASH untuk
Memperbaiki Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan
165
A. Geometri Peledakan R.L Ash

Diketahui :
De (Diameter Lubang Ledak) = 7,875 inchi = 0,200025 m = 0,652 ft
Kbstandar = 30
SG ANFO (Berat Jenis ANFO) = 0,85 gr/cc
SGstandar (Berat Jenis Bahan Peledak Standar) = 1,2 gr/cc
VOD ANFO = 13.779,5 fps
Vestd (VOD Handak Standar) = 12.000 fps
D (Bobot isi batuan (bobot isi yang tertinggi)) = 2,2 ton / m3 = 137,341 lb/ft3
Dstd (Bobot isi batuan standar) = 160 lb/ft3
Maka :
1. Burden
Dalam menentukan burden harus dilakukan penyesuaian dari aspek
batuan dan bahan peledak yang digunakan untuk mendapatkan hasil yang
sesuai dengan kondisi dilapangan.
Maka :
𝐵= 𝑚
39,30
Faktor penyesuaian
Af1 = Faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan diledakkan
Af2 = Faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang dipakai
1/3
𝐷𝑠𝑡𝑑 1/3 𝑆𝐺 . 𝑉𝑒 2
𝐴𝐹1 = ( ) 𝐴𝐹2 = ( )
𝐷 𝑆𝐺𝑠𝑡𝑑 . 𝑉𝑒𝑠𝑡𝑑 2
1/3
160 1/3 0,85 𝑥 13.779,52
=( ) =( )
137,341 1,2 𝑥 12.0002
= 1,05 = 0,98
Kb terkoreksi = Kb standar x Af1 x Af2
= 30 x 1,05 x 0,98
= 30,8562
Jadi :
𝐵= 𝑚
39,30
30,86 𝑥 7,875
= 𝑚
39,30
= 𝟔, 𝟐 𝒎
= 𝟓, 𝟒 𝒎
166
2. Spasi
Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1.0 – 2.0. Pada lokasi
peledakan terdapat struktur geologi seperti rekahan, perlapisan maka nilainya
berkisar antara 1,2 – 1,8. Sehingga besarnya spacing yang digunakan untuk
perbaikan ialah:
a. Rekomendasi 1
S = Ks x B
= 1,15 x 6,2 m
= 7,13 m
b. Rekomendasi 2
S = Ks x B
= 1,20 x 6,2 m
= 7,44 m
c. Rekomendasi 3
S = Ks x B
= 1,25 x 6,2 m
= 7,75 m
d. Rekomendasi 4
S = Ks x B
= 1,30 x 6,2 m
= 8,06 m
3. Stemming (T)
Nilai nisbah stemming (Kt) berkisar antara 0,70 – 1. Dalam
rekomendasi ini hanya digunakan satu perbaikan dengan nilai Kt sebesar 0,70
untuk ke 4 rekomendasi, yaitu:
a. Rekomendasi 1
T = Kt x B
= 0,90 x 6,2
= 5,6 m
b. Rekomendasi 2
T = Kt x B
= 0,84 x 6,2
= 5,2 m
c. Rekomendasi 3
T = Kt x B
= 0,77 x 6,2
= 4,8 m
d. Rekomendasi 4
T = Kt x B
167
= 0,70 x 6,2
= 4,3 m
4. Subdrilling (J)
Harga nisbah subdrilling (KJ) berkisar antara 0,2 – 0,3. Adapun nilai
KJ yang dipakai yaitu 0,2, maka :
J = KJ x B
= 0,2 x 6,2
= 1,24 m
Adapun untuk penerapannya dilapangan karena mempertimbangkan
kondisi alat bor yang hanya bisa sampai batas kedalaman 9 m, maka subdrilling
yang digunakan dilapangan yaitu :
J = KJ x B = 1 m
5. Kedalaman Lubang Ledak (H)

Menurut Ash (1967) kedalaman lubang ledak berdasarkan pada hole
depth ratio (Kh) yang harganya yaitu 1,50 - 4,00 dimana serupa dengan harga
stiffness ratio. Dimana kenyataannya dilapangan saat ini adapun nilai hole
depth ratio yaitu <1,50. Harga Kh saat ini dilapangan dimana nilai H berkisar
antara 6 - 8 m dan B = 7 m, maka nilai Kh = H/B berada antara 0,86 – 1,14
Penulis menyarankan kepada perusahaan untuk menerapkan
kedalaman lubang ledak (H) sebesar 9 m dengan memakai penerapan nilai
usulan perbaikan burden yaitu 6,2 m, hal ini sesuai dengan kemampuan alat
bor dimana rata – rata kedalaman lubang ledak hanya bisa sampai dengan batas
maksimal 9,5 m.
Jika H = 9,5 m, maka harga Kh yaitu = H/B = 9,5/6,2 = 1,53 (Jadi,
masuk dalam rentang yang disarankan).
6. Panjang Kolom Isian (PC)

Jika menerapkan kedalaman lubang ledak 9,5 meter, maka nilai
Panjang rekomendasi kolom isian yaitu :
a. Rekomendasi 1
PC = H – T
= 9,5 – 5,6
= 3,9 meter
b. Rekomendasi 2
PC = H – T
168
= 9,5 – 5,2
= 4,3 meter
c. Rekomendasi 3
PC = H – T
= 9,5 – 4,8
= 4,7 meter
d. Rekomendasi 4
PC = H – T
= 9,5 – 4,3
= 5,2 meter
7. Gas bag
Saat ini perusahaan menggunakan air decking/gas bag sepanjang 0,8
meter untuk kedalaman lubang ledak 4 - 6 meter. Dalam percobaan dan
pengembangan yang dilakukan oleh International Technologies, LLC (R.
Frank Chiappeta) menemukan kesimpulan dari hasil penggunaan Air Decking
kajian di lapangan, salah satunya adalah untuk mengurangi fragmentasi hasil
peledakan digunakan sebanyak 25%. Sedangkan gas bag yang digunakan
perusahan berada dalam range pengurangan explosive dari 52% - 56% dengan
pengunaan rata - rata powder factor sebesar 0,14 dan menghasilkan rata – rata
fragmentasi tertahan untuk ≥80 cm sebesar 32% - 45%. Pada isian explosive
1,43 meter dengan burden 6 meter, spasi 8 meter, depth 6 meter, dan gas bag
0,8 meter pengurangan explosive sebesar 56%. Pada isian explosive 1,46 meter
dengan burden 7 meter, spasi 9 meter, depth 4 meter, dan gas bag 0,8 meter
pengurangan explosive sebesar 55%. Dan pada isian explosive 1,54 meter
dengan burden 8 meter, spasi 9 meter, depth 6 meter, dan gas bag 1,5 meter
pengurangan explosive sebesar 52%.
Untuk itu penulis menggunakan pengurangan explosive sebesar 20%
untuk gas bag.
a. Rekomendasi 1
Gas bag = PC x 20%
= 3,9 x 20%
= 0,78 meter
b. Rekomendasi 2
Gas bag = PC x 20%
= 4,3 x 20%
= 0,86 meter
c. Rekomendasi 3
Gas bag = PC x 20%
169
= 4,7 x 20%
= 0,95 meter
d. Rekomendasi 4
Gas bag = PC x 20%
= 5,2 x 20%
= 1,03 meter
8. Pemakaian Bahan Peledak

Densitas Pengisian Bahan Peledak
de = ¼ π x (De)2 x SG x 1000
= 0,785 x (0,200025)2 x 0,85 x 1000
= 0,785 x (0,200025)2 x 850
= 0,785 x 0,04001 x 850
= 26,70 kg per meter
Maka :
a. Rekomendasi 1
Jika, PC (Powder Coloum) = 3,9 m dan gas bag = 0,8
Maka :
= (3,9 – 0,8) x 26,70
= 83,72 kg/lubang
b. Rekomendasi 2
Jika, PC (Powder Colomn) = 4,3 m dan gas bag = 0,9
Maka :
= (4,3 – 0,9) x 26,70
= 91,67 kg/lubang
c. Rekomendasi 3
Maka :
= (4,7 – 0,9 x 26,70
= 100,93 kg/lubang
d. Rekomendasi 4
Maka :
170
= (5,2 – 1,0) x 26,70

= 110,20 kg/lubang
9. Volume Batuan yang akan diledakkan

Volume Batuan yang akan diledakkan dapat dicari dengan rumus:
V=BxSxL
V total hasil peledakan = B x S x L, Maka volume batuan hasil perhitungan
dengan besar spasi, burden, dan tinggi jenjang adalah :
a. Rekomendasi 1
V =BxSxL
= 6,2 m x 7,1 m x 8,5 m
= 375,75 m3
b. Rekomendasi 2
V =BxSxL
= 6,2 m x 7,4 m x 8,5 m
= 392,09 m3
c. Rekomendasi 3
V =BxSxL
= 6,2 m x 7,8 m x 8,5 m
= 408,43 m3
d. Rekomendasi 4
V =BxSxL
= 6,2 m x 8,1 m x 8,5 m
= 424,76 m3
10. Powder Factor (PF)

Besarnya powder factor berdasarkan perhitungan dengan
menggunakan geometri dari teori R.L Ash yaitu :
a. Rekomendasi 1
𝐸
𝑃𝐹 =
𝑉
83,72
= 375,75 = 0,22 kg/m3
b. Rekomendasi 2
𝐸
𝑃𝐹 =
𝑉
91,67
= = 0,23 kg/m3
392,09
171
c. Rekomendasi 3
𝐸
𝑃𝐹 =
𝑉
100,93
= 408,43 = 0,25 kg/m3
d. Rekomendasi 4
𝐸 𝐸
𝑃𝐹 =
𝑃𝐹 =
𝑉 𝑉
117,48110,20 3 3
= = = 0,33 = 0,26
kg/mkg/m
360,4424,76
172
B. Fragmentasi Peledakan Usulan dengan Rumusan Kuz-Ram
Adapun contoh perhitungan fragmentasi peledakan dengan rumusan

Kuz-ram dari salah satu rekomendasi geometri peledakan R.L. Ash yaitu
sebagai berikut, dimana salah satu contoh yang diambil untuk dilakukan
perhitungan yaitu rekomendasi 4 :
5. Ukuran Fragmentasi Batuan Rata-rata
𝑉 0,8 𝐸 −0,63
X(rata-rata) = A (𝑄 ) Q0,17 (115)
424,76 0,8 100 −0,63
= 4.08 (110,20 ) 110,200,17 (115)
= 28,8 cm
6. Indeks Keseragaman
𝐵 1+(𝑆/𝐵) 0,5 𝑊 𝑃𝐶
n = (2,2 − 14 𝐷𝑒 ) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − )( 𝐿 )
2 𝐵
6,2 1+1,3 0,5 0,03 5,2
= (2,2 − 14 200 ) 𝑥 [ ] 𝑥 (1 − ) (8,5)
2 6,2
= 1,02
7. Karekteristik Batuan
𝑋
Xc = 1
0,693 𝑛
28,8
= 1
0,693 1,02
= 41,16
8. Perhitungan Persentase Fragmentasi Hasil Peledakan Peledakan Ukuran

Boulder
Adapun kategori boulder di Jobsite HJUR yaitu ukuran ≥80 cm,
maka adapun perhitungan fragmentasi hasil peledakan ukuran boulder
yaitu :
a. Persentase batuan dengan ukuran ≥80 cm yang tertahan (Boulder)
𝑋 𝑛
−( )
R90 =𝑒 𝑋𝑐 𝑥 100%
80 1,147
−( )
= 2,71828 41,16 x 100 %
= 14 %
b. Persentase batuan dengan ukuran ≤80 cm yang lolos

R = 100 % - 28 %
= 72 %

2016 16137020 Yulia Minara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2016 16137020 Yulia Minara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PENGALAMAN INDUSTRI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Konsentrasi : Pertambangan Umum

Laporan Ini Disampaikan untuk Memenuhi Sebagian dari Persyaratan

Nama : Yulia Minara

Rantau, 23 Agustus 2019

(Eko Chandra Widodo)

Laporan Ini Disampaikan untuk Memenuhi Sebagian dari Persyaratan

Diperiksa dan Disyahkan Oleh :

Dedi Yulhendra, ST, MT

a.n. Dekan FT UNP Kepala Unit

Ali Basrah Pulungan, S.T., M.T

Padang, 17 Agustus 2020

PT Kalimantan Prima Persada merupakan perusahaan yang bergerak

Padang, 17 Agustus 2020

HALAMAN JUDUL ............................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN DARI PERUSAHAAN ........................ ii

HALAMAN PENGESAHAN DARI KAMPUS .................................. iii

KATA PENGANTAR .......................................................................... vi

DAFTAR ISI ........................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ................................................................................ xii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xiii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................ xviii

A. Latar Belakang Pengalaman Lapangan Industri ............... 1

1. Tujuan Kegiatan Pengalaman Lapangan

2. Manfaat Kegiatan Pengalaman Lapangan

3. Langkah-langkah Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman

4. Peserta Kegiatan Pengalaman Lapangan

5. Tempat Kegiatan Pengalaman Lapangan

1. Sejarah Perusahaan ................................................... 6

2. Identitas Perusahaan ................................................. 9

3. Visi, Misi, dan Budaya Kerja

5. KEMS (KPP Engineering Mining System) ................ 16

C. Deskripsi Kegiatan Industri ............................................. 17

1. Keadaan Umum Daerah............................................ 17

2. Bentuk Kegiatan ....................................................... 27

3. Peralatan Tambang ................................................... 38

D. Perencanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan

E. Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan

1. Tahapan Pra-Pengalaman Lapangan Industri ............ 51

2. Tahap Pelaksanaan di Lapangan ............................... 52

3. Tahap Pasca Pengalaman Lapangan Industri............. 73

F. Hambatan dan Penyelesaian ............................................ 73

G. Temuan Menarik ............................................................. 74

BAB II TOPIK BAHASAN

A. Latar Belakang Pemilihan Topik ..................................... 78

B. Kajian Teoritis ................................................................ 79

1. Kegiatan Peledakan .................................................. 79

3. Geometri Peledakan ................................................. 83

4. Powder Factor ......................................................... 90

5. Pola Peledakan ......................................................... 94

6. Fragmentasi Hasil Peledakan Model Kuz-Ram ......... 95

7. Air Decking.............................................................. 100

C. Proses Pelaksanaan Kegiatan ........................................... 102

1. Studi Literatur .......................................................... 102

2. Pengamatan Lapangan .............................................. 103

3. Pengumpulan Data ................................................... 104

4. Pengolahan Data....................................................... 104

5. Menarik Kesimpulan dan Memberi Saran ................. 104

D. Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................... 104

E. Pembahasan dan Analisis Data ........................................ 105

1. Kegiatan Peledakan Aktual ....................................... 105

2. Karakter Batuan Lokasi Penelitian ............................ 107