Oleh:
ERSILA MAHARANI
TM/NIM : 2015 / 15137052
TUGAS AKHIR
Pembimbing
Disetujui Oleh :
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik Universitas Negeri
Padang
ii
piyaiakaii 1 ulus Setelah 8lemtiertaliaiik'un G'" * " ' Dopiin Tim
Pcnguji ptu rim Studi 51 Tcknllt l•oriamban2iui
Jurusan Tekaik I c
uldvorlat Termed
Kl' b1EN’FIi RI AN R ISET. Tk KNOLOG1 DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNt¥"ERSIT.4S i EGERI P.ID.UG
FAK !LTAS TEKNH
JI RSS.IN TEKNIE PERT.44IB.4NGAN
Prof Or. Hamkn Kampus UNP Air Tav•-ar Padang 25131
Teleponc: FT: (0751)7055644.445118 Fax .7055644
I4oi epgge: p.ac.id E-snail : tanibangYn ft.un
SYARAT PERNYATAAN TIDAK PL GIAT
BIODATA
A. Data Diri
Nama Lengkap : Ersila Maharani
No. Buku Pokok : 2015 / 15137052
Tempat / Tanggal Lahir : Pekanbaru / 8 November 1997
Jenis Kelamin : Perempuan
Nama Ayah : Azwendi
Nama Ibu : Fatimah Yelfinedra
Jumlah Bersaudara : 2 (dua)
Alamat : Jl. Kruing IX Blok B.41 No.3 Perumahan
Pandau Permai, Kabupaten Kampar, Riau
Telp./Hp 081246577108
Email : maharaninov@gmail.com
B. Data Pendidikan
SekolahDasar : SDN 020 Pekanbaru
Sekolah Menengah Pertama : SMPN 1 Pekanbaru
Sekolah Menengah Atas : SMAN 8 Pekanbaru
Perguruan Tinggi : UniversitasNegeri Padang
C. Praktek Lapangan Industri
Tempat Penelitian : PT. Trimegah Perkasa Utama
Tanggal Penelitian : 25 Maret s.d 9 Mei 2019
Judul Penelitian : Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis
Multivariat Terhadap Waktu Kerja Untuk
Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target
Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada
Penambangan Batu Granit di PT. Trimegah
Perkasa Utama
Tanggal Sidang : 30 Oktober 2019
Ersila Maharani
Nim. 15137052
v
ABSTRAK
Ersila : Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis Regresi
Multivariat terhadap Waktu Kerja Untuk Meminimalisir
Losstime Agar Tercapai Target Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada
Penambangan Batu Granit Di PT. Trimegah Perkasa Utama
PT. Trimegah Perkasa Utama merupakan salah satu perusahaan swasta
yang bergerak di bidang kontraktor penambangan batu granit. Dalam proses
penambangaanya PT. Trimegah Perkasa Utama menargetkan produksi sebesar
300.000 ton perbulannya. Namun berdasarkan data aktual produksi pada bulan
Januari – Maret 2019 target produksi tersebut belum dapat tercapai. Berdasarkan
hasil pengamatan lapangan di temukan salah satu faktor penyebab tidak
tercapainya target produksi ini adalah banyaknya hambatan yang terjadi pada alat
muat alat angkut dan unit primary crusher. Oleh karena itu digunakan metode
Overall Equiptment Effectiveness untuk melakukan optimalisasi pengumpanan
pada crusher dan metode Analisis Multivariat untuk mendapatkan waktu optimum
losstime.
Berdasarkan hasil penelitian didapatkan model persamaan waktu produksi
dari kegiatan loading hauling, Nordberg primary crusher dan Jaques primary
crusher terhadap total produksi batu granit adalah Y = –326,865 + 34,28567 X1 +
564,6184 X2 + 748,8142 X3. Dengan nilai umpan hasil optimalisasi produksi
dengan metode OEE adalah sebesar 404.607,805 ton dan model persamaan dari
idle time dan delay time terhadap produksi batu granit dari masing masing unit
primary crusher adalah Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2. Pada unit
jaques dan Y = 7873,46 – 60,069 X1 – 283,198 X2 pada unit nodberg
vi
ABSTRACT
Ersila : Optimization of Crusher Feeding and Multivariate Regression
Analysis of Work Time to Minimize Losstime to Achieve 300,000
Tons / Month Production Target in Granite Mining at
PT. Trimegah Perkasa Utama
PT. Trimegah Perkasa Utama is one private company engaged in the
contracting of granite mining. In the mining process, PT. Trimegah Perkasa
Utama aims to produce 300,000 tons in a month. However, based on actual
production data in January - March 2019 the production target has not been
achieved. Based on the results of field observations, it was found that one of the
factors which causing the production target has not be achieved is the number of
obstacles that occur in loading hauling equipment and primary crusher units.
Therefore, the Overall Equiptment Effectiveness method is used to optimize the
crusher feed and the Multivariate Analysis method to get the optimum time of
losstime.
Based on the research results obtained the equation model of time
production loading hauling activities, Nordberg primary crusher and Jaques
primary crusher for the production of granite are Y = -326,865 + 34.28567 X1 +
564.6184 X2 + 748.8142 X3. With the feed value production by optimization with
the OEE method is 404,607,805 tons and the equation model of the idle time and
delay time for the production of granite from each unit of the primary crusher is Y
= 10115,19 - 259.22 X1 - 296,443 X2. In jaques and Y units = 7873,46 – 60,069
X1 – 283,198 X2 in nodberg units
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya,
Adapun tujuan penyusunan Tugas Akhir ini yaitu untuk memenuhi persyaratan
di PT. Trimegah Perkasa Utama pada bulan Maret – Mei 2019, dan telah
mendapat dukungan dari banyak pihak yang terlibat. Dan pada kesempatan ini,
penulis mengucapkan terima kasih atas semua fasilitas, bantuan, bimbingan dan
saran yang telah diberikan kepada penulis. Ucapan terima kasih tersebut penulis
tujukan kepada:
1. Kedua orang tua,Adek dan seluruh keluarga penulis yang selalu memberikan
dukungan moral dan materil serta doa untuk kelancaran penulis dalam
2. Bapak Adree Octova, S.Si., M.T selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir
penulis yang telah banyak memberikan arahan terhadap penulisan tugas akhir
ini.
3. Ibu Dr. Fadhilah, S.Pd., M.Si selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan
viii
4. Bapak Ali Basrah Pulungan, S.T., M.T selaku Kepala Unit Hubungan Industri
Peneliti.
6. Bapak Drs. Yunasril. M.Si dan Bapak Heri Prabowo, S.T., M.T selaku dosen
penguji yang telah memberikan masukan dan saran terhadap Tugas Akhir
Penulis
7. Bapak Ir. Jenedi Selaku Kepala Sarana PT. Trimegah Perkasa Utama dan
Perkasa Utama dan sekaligus Pembimbing lapangan II, yang telah banyak
10. Bapak Toni Sopiandi selaku Senior Manager Quarry PT. Trimegah Perkasa
PT. Trimegah Perkasa Utama yang telah banyak memberikan nasehat dan
12. Bapak Junaedi Tuhulele selaku Mine Engineer, Bapak Doni Chaniago selaku
ini.
ix
13. Seluruh Karyawan PT. Trimegah Perkasa Utama. yang telah banyak
14. Muhammad Dian, Rika Yastavia, Della Aulia Aidil, Siska Rahayu, Natasha
Nur Ananda, Resi Hutri Ayu, Fitri Nadia, Adinda, dan Najmi Hayati yang
15. Rugbia Natasya, Monika Wulan Sari dan Melinda Adelina Sipayung selaku
17. Serta seluruh pihak yang terlibat dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini yang
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir ini tidak lepas dari
kesalahan dan kekurangan, karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan Tugas Akhir ini.
Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis khususnya dan
Penulis
x
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL.........................................................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING.................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN TIM PENGUJI...................................................iii
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK PLAGIAT.............................................iv
BIODATA..........................................................................................................v
ABSTRAK.........................................................................................................vi
ABSTRACT.......................................................................................................vii
KATA PENGANTAR.......................................................................................viii
DAFTAR ISI......................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................xiii
DAFTAR TABEL..............................................................................................xv
DAFTAR LAMPIRAN.....................................................................................xvii
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah...........................................................................1
B. Identifikasi Masalah.................................................................................5
C. Batasan Masalah.......................................................................................6
D. Rumusan Masalah....................................................................................6
E. Tujuan Penelitian......................................................................................7
F. Manfaat Penelitian....................................................................................7
BAB II KAJIAN PUSTAKA
A. Deskripsi Perusahaan..............................................................................9
B. Kajian Teoritis.........................................................................................23
C. Penelitian Relevan...................................................................................63
D. Kerangka Konseptual..............................................................................74
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
A. Jenis Penelitian.........................................................................................77
B. Objek Penelitian.......................................................................................78
C. Lokasi Penelitian......................................................................................78
xi
D. Jadwal Penelitian......................................................................................79
E. Tahapan Penelitian...................................................................................80
F. Diagram Alir Penelitian............................................................................85
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data.........................................................................................................87
B. Pembahasan.............................................................................................92
C. Simulasi Produksi Berdasarkan Umpan Dari Metode Optimalisasi . 118
D. Analisa Statistik......................................................................................130
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan..............................................................................................139
B. Saran........................................................................................................140
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 21. Diagram Pai Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher . 109
xiii
Gambar 23. Dsitribusi Waktu Delay Jaques Primary Crusher..........................111
Gambar 25. Diagram Pai Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher 116
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 5. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Senin, Selasa, Rabu, Kamis dan
Sabtu.....................................................................................................88
Tabel 13. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay (Jam)........92
Tabel 16. Available Time, Cycle Time dan Kapasitas Bucket Rencana
dan Aktual..........................................................................................104
Tabel 17. Hasil Perhitungan OEE Articulated Dump Truck CAT 740................104
xv
Tabel 22. Rekapitulasi Kesediaan Alat Nordberg Primary Cruser....................114
Tabel 26. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Jaques...........122
Tabel 29. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Nordberg . 127
Tabel 32. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam).........130
Tabel 34. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Jaques Primary
Crusher...............................................................................................133
Tabel 35. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam).........135
Tabel 37. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Nordberg Primary
Crusher...............................................................................................138
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
Batu ini umumnya berwana keabu-abuan dengan butiran relatif kasar dan
seragam serta memiliki tingkat kepadatan yang tinggi. Karena sifat batu granit
yang padat dan keras, batu granit banyak dimanfaatkan sebagai bahan agregat
PT. Trimegah Perkasa Utama adalah salah satu perusahaan yang bergerak
mereduksi ukuran material batu granit hasil peledakan menjadi material dengan
hasil dari kegiatan peledakan sampai menjadi ukuran yang dikehendaki. Proses
1
2
terdiri dari 2 unit primary crushing plant yaitu unit jaques primary crushing
dengan 1 unit jaw crusher, dan juga 2 unit secondary crushing plant yaitu
jaques secondary crushing plant dan Nordberg secondary crushing plant yang
sebagai secondary crusher dan 2 unit cone crusher yang berfungsi sebagai
tersery crusher.
Akan tetapi, unit primary crushing plant tersebut belum mampu untuk
dengan pencapaian produksi aktual pada tahun 2019 pada bulan januari hingga
maret yang tidak pernah mencapai target produksi. Hal ini ditunjukan pada
yang terjadi selama proses peremukan berlangsung. Salah satu hambatan yang
ditemukan adalah hambatan pada alat muat dan alat angkut. Dimana efisiensi
alat angkut pada bulan April 2019 hanya sebesar 51.11% dengan waktu kerja
rata-rata 245,3077 jam dari 480 jam yang tersedia (Lampiran 1B) .
Pada tahap pengangkutan bahan galian ini batu granit di angkut menuju
4 lokasi berbeda. Pertama, batu granit hasil peledakan yang akan langsung
dijual
diangkut menuju jetty (pelabuhan tongkang). Kedua, batu granit dengan ukuran
yang terlalu besar dan dianggap sebagai boulder akan diletakan di bagian
quarry inventory. Ketiga, batu granit yang akan di reduksi ukurannya akan
diangkut menuju hopper crusher dan keempat, batu granit akan diangkut
batu granit yang akan menjadi umpan untuk crusher adalah batu granit yang
diangkut langsung dari quarry ke hopper dan batu granit dari stockroom yang
diangkut ke hopper crusher. Dimana pada bulan April 2019 jumlah umpan
yang tersedia adalah sebesar 230.300 ton. Untuk lebih jelasnya, skema alir
pengangkutan material batu granit ini. Salah satu metode optimalisasi produksi
Hal ini dibuktikan dengan nilai efisiensi unit crusher pada bulan April 2019
yang hanya 30,217% pada Jaqeus primary crusher dan 31,62% pada Nordberg
primary crusher, dimana waktu kerja crusher pada unit Jaques Primary
Crusher adalah 169,82 jam dari total 562 jam yang tersedia dan pada unit
Nordberg
Primary Crusher adalah 178,95 jam dari total 566 jam yang tersedia
pada proses peremukan akibat kondisi material umpan yang masuk kedalam
crusher tidak sesuai, waktu tunggu material, dan maintenance awal shift yang
yang menyebabkan produksi pada unit crushser tidak terpenuhi. Salah satu
multivariat ini terdapat 2 variabel yaitu, variabel bebas dan variabel terikat
yang diduga memiliki korelasi antara satu sama lain. Variabel bebas adalah
variable terikat. Sehingga faktor inilah yang nantinya akan diukur dan diamati
oleh penulis.
1. Produksi aktual pada awal tahun 2019 yang tidak mencapai target produksi
300.000 ton/bulan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini ditunjukan
oleh total produksi pada bulan Januari sebesar 254.961 ton, pada februari
sebesar 235.593,90 ton dan pada bulan maret sebesar 264.012 ton.
2. Efisiensi alat angkut pada bulan April 2019 hanya sebesar 51.11% dengan
waktu kerja rata-rata 245,3077 jam dari 480 jam yang tersedia pada 1 bulan.
3. Jumlah umpan crusher yang tersedia pada bulan April 2019 sebesar
230.300 ton.
4. Efisiensi crusher pada bulan April 2019 yang hanya 30,217% pada Jaqeus
waktu kerja crusher pada unit Jaques Primary Crusher adalah 169,82 jam
dari total 562 jam yang tersedia dan pada unit Nordberg Primary Crusher
lebih besar dari pada bukaan crusher (>1,5 meter), waktu tunggu material,
2. Waktu efektif produksi dan waktu hambatan yang terjadi pada masing-
masing unit primary crusher didasarkan pada data bulan april 2019.
3. Crushing Plant yang akan dibahas adalah unit primary crusher yang terdiri
dari Jaques Primary Crushing Plant dan Nordberg Primary Crushing Plant
D. Rumusan Masalah
kerja efektif loading hauling dan primary crusher terhadap produksi batu
granit?
2. Bagaimana efisiensi penggunaan alat pada alat gali muat dan alat angkut
E. Tujuan Penelitian
2. Mendapatkan efisiensi penggunaan alat dari alat gali muat dan alat angkut
F. Manfaat Penelitian
sebagai berikut :
1. Bagi Penulis
masalah dan menuangkan ide-ide kritis dalam bentuk karya tulis ilmiah
perusahaan tambang
c. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata satu di
referensi atau bahan untuk menambah wawasan serta pemikiran bagi penulis
mahasiswa.
3. Bagi Perusahaan
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Deskripsi Perusahaan
pemilik lahan. Lalu baru sejak tahun 2006 PT. Trimegah Perkasa Utama
Batu Granit.
PT. Trimegah Perkasa Utama terletak dalam wilayah atau kawasan yang
Luas lahan yang dimiliki oleh PT. Riaualam Anugrah Indonesia lebih
kurang 168 ha dengan rincian luas Bukit Potot 49 ha, Bukit Jambang 24 Ha
dan
9
10
Luasan daerah penunjang 95 Ha. PT. Trimegah Perkasa Utama sendiri saat ini
sudah mengelola quarry dan area penunjang penambangan dengan luas lebih
kurang 73 Ha. Dengan jumlah cadangan terbukti pada tahun 2019 berkisar
c. Logo :
2. Struktur Organisasi
saat ini maupun untuk masa depan. Bagan struktur organisasi yang terdapat
terdapat
a. Crusher Departement
sebagai juru ledaknya adalah Bapak Lumban dan Bapak Syukri. Bertugas
melakukan controlling terhadap semua pekerjaan dari alat berat yang ada
e. Keuangan
f. HRD
masyarakat sekitar.
3. Keadaan Umum Lokasi Penambangan
berdasarkan PP/48/2007.
Lintang Utara dan 103o 18’ 44,51” - 103o 20’ 10,79” Bujur Timur,
berjarak sekitar 50 mil laut dari Singapura dan sekitar 70 mil laut dari
potensial. Peta pulau Karimun dapat dilihat pada gambar 3 dibawah ini.
350 m dari area tambang, bagian Barat berupa garis pantai berjarak
lebih dari 500 m dari lokasi tambang dan bagian Timur merupakan area
yang beraspal dan jalan yang diperkeras dengan batu, sehingga dapat
tempuh 30 menit.
1 jam.
4) Dari pelabuhan Tanjung Balai Karimun menuju lokasi tambang
gambar 4 berikut.
c. Keadaan Penduduk
Utama terdiri dari dua shift, dengan lama kerja 9 jam dan 11 jam, dengan
1) Karyawan kantor mulai bekerja dari pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan
2) Karyawan dilapangan:
a) Shift I : Pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan istirahat 1 jam pada pukul
b) Shift II : Pukul 16.00 – 03.00 WIB dengan istirahat 1 jam pada pukul
tersier dan batuan vulkanik muda, Pulau Karimun dan pulau – pulau lain
1) Stratigrafi
hingga kedap air. Umur dari formasi ini diduga Trias Akhir-Karbon
berupa Kasiterit dan Fluorit, Aplit dan Pegmatit dan urat kuarsa.
Satuan Granit
material- material bersifat lepas hingga semi padu dari hasil lapukan
berbutir kasar – halus hasil lapukan granit tersebut bersifat lolos air
2) Jenis Batuan
batu granit yang ada di lokasi tambang PT. Trimegah Perkasa Utama
tidak bearti. Secara setempat kadang kadang batuan ini dipotong oleh
urat kuarsa tipis setebal 3-15 mm. mengingat material kuarsa dan
khas.
Bergelombang Lemah-Terjal.
a) Satuan Morfologi Dataran (0-25 m)
berkisar dari 0 - 25 m.
4) Iklim
mendapatkan curah hujan yang besar pada bulan Mei, dan November
hingga Desember, seperti pada grafik curah hujan di Quarry tahun
2018 berikut.
B. Kajian Teoritis
1. Metode Penambangan
tingkat teknis yang ada saat ini dan keekonomisan bahan galian tersebut
apabila
dilakukan penambangan. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi
alat adalah jumlah material yang dapat diisi, dimuat atau diangkut oleh suatu
alat. Pabrik pembuatan alat akan memberikan spesifikasi unit alat termasuk
kapasitas teoritisnya.
volume aslinya di tempat (bank insitu), walaupun yang diangkut atau dimuat
sebenarnya adalah material lepas (loose). Ada tiga bentuk volume material
Bank Cubic Meter (BCM), Loose Cubic Meter (LCM) dan Compacted
menentukan berat bahan yang digali dari alat angkut dengan kapasitas
sistem ini cocok untuk tanah penutup yang tebal dan bahan galian atau
khusus. Cara pengupasan ini mirip dengan cara Bucket Wheel Excavator
(BWE), cocok untuk tanah penutup yang materialnya lunak dan tidak
lengket.
quarry PT. Trimegah Perkasa Utama jenis alat muat yang digunakan adalah
material
hasil pengolahan digunakan excavator Cat 330 B, dan untuk pengupasan
3. Alat Angkut
material dari quarry menuju stockpile maupun hopper crusher. Salah satu
dumptruck yang digunakan sesuai dengan macam dan medan kerja seperti
perlu memilih kapasitas alat angkut yang serasi dengan kapasitas alat gali
muat. Kapasitas dari alat angkut yang digunakan akan sangat mempengaruhi
digunakan.
kapasitas produksi dalam ton. Kemampuan produktivitas alat gali muat dan
oleh
alat gali muat dan alat angkut berdasarkan pada kondisi yang dapat dicapai.
a. Sifat Material
biasa, kerikil, campuran pasir dengan tanah biasa, dan material yang
lumpur, dan pasir yang banyak mengandung air (quick sand). Material
bercampur dengan kerikil, pasir yang kasar. Material ini juga masih
mengalami
banyak rekahan-rekahan. Material ini agak sulit menggali langsung
dahulu.
4) Material Keras
b. Kapasitas Alat
dan faktor pengisian. Perencanaan pemilihan alat sangat penting agar alat
c. Lokasi Kerja
aman bagi
penempatan alat beserta mobilitas pekerja yang berada disekitarnya.
Lokasi kerja yang luas akan memperkecil waktu edar alat karena ada
d. Pola Pemuatan
ditentukan oleh kedudukan alat muat terhadap material dan alat angkut,
apakah kedudukan alat muat tersebut berada lebih tinggi atau kedudukan
sasaran produksi maka pola pemuatan merupakan salah satu faktor yang
bahwa setiap alat angkut yang datang, mangkuk (bucket) alat gali-muat
sudah terisi penuh dan siap ditumpahkan. Setelah alat angkut terisi penuh
segera keluar dan dilanjutkan dengan alat angkut lainnya sehingga tidak
terjadi waktu tunggu pada alat angkut maupun alat gali-muatnya. Pola
pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukan alat gali-
a) Top Loading
b) Bottom Loading
9
Sumber: Yanto Indonesianto, 2010
Gambar 9. Bottom Loading
terhadap Excavator
alat muat melayani dahulu alat angkut sebelah kiri atau tergantung
dengan muka penggalian. Cara ini lebih efisien untuk alat muat dan
alat angkut walaupun swing angel lebih besar dari frontal cut.
e. Cuaca
penambangan pada front akan ditunda, karena akses jalan yang berada di
front menjadi licin dan kurang memadai untuk dilalui oleh alat angkut.
Hal ini diperlukan untuk mengurangi debu batu granit yang berada di
tambang.
tersebut.
h. Effisiensi Kerja
antara waktu kerja produktif dengan waktu kerja yang tersedia. Pada
peralatan, keadaan medan kerja, cuaca saat bekerja dan juga kondisi
material.
berikut.
Waktu edar alat gali – muat terdiri dari waktu penggalian material
dump truck, dan waktu swing kosong yakni waktu yang diperlukan
Keterangan :
alat karena waktu edar menjadi variabel dalam perhitungan jumlah rate
yang dapat dilakukan dalam satu jam kerja. Semakin kecil waktu edar
dihasilkan. Adapun cara menghitung cycle time alat gali angkut yang
mundur dan siap diisi sampai dump truck penuh, dan mulai berangkat
dengan kapasitas dump truck, kondisi loading point yang baik dan
luas, keahlian operator alat gali-muat yang bagus dan jenis material
5) Waktu dumping
dimulai dari saat truck berhenti manuver dan siap mengangkat dump
body sampai truck siap hendak bergerak maju setelah muatan selesai
dibuang.
Waktu truck kembali ke lokasi alat gali muat untuk di isi lagi
angkut truck saat bermuatan. Sehingga dapat dihitung waktu edar dari
Keterangan :
Q = q x 3600 x E…..........................................................................(4)
𝐶𝑚
q = q1 x k….....................................................................................(5)
sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-9
Keterangan:
Q = Produktivitas (m³/jam)
sebagai berikut:
Keterangan:
C = n x q1 x k.............................................................................(7)
P = C x 60 x Et x M…............................................................(8)
𝐶𝑚𝑡
sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-13
Keterangan:
m. Match Factor
n = Jumlah Pengisian
a. MF < 1
sehingga terdapat waktu tunggu yang terjadi bagi alat gali untuk
menunggu alat angkut yang belum datang. Pada situasi ini, kinerja alat
seperti ini lebih baik dari pada terjadinya waktu tunggu alat angkut.
b. MF = 1
c. MF > 1
Persamaannya adalah:
W
MA x 100 % …………………………………(10)
WR
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)
Keterangan :
W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan kepada suatu alat
S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi
dioperasikan.
seberapa efektif sauatu alat yang sedang tidak rusak untuk dapat
Eut W
W x 100 % ………………………………(13)
R S
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)
mineral ikutan. Sedangkan menurut Wills (2006) mineral dressing atau ore
ukuran dari ore sehingga didapatkan material bersih yang bisa dipisahkan
Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan
besar dari ukuran butirnya. Sizing dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu:
menggunakan ayakan.
fluida.
Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah dapat diolah
galian
itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Peningkatan kadar
mineral didalam fuida karena perbedaan berat jenis dari setiap mineral
medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat
jenisnya > 1). Biasanya berat jenis mineral berharga lebih besar
mineral
mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dari
kelompok, yaitu
ketika perbedaan density dari material liquid dan solid nya besar.
Tetapi hasil dari proses ini meninggalkan slurry yang tebal, sehingga
7. Peremukan Material
ukuran material, dari ukuran bongkah besar menjadi pecahan kecil, proses
granit, menjadi ukuran produk yang seragam agar batu bisa diangkut atau
diproses lebih lanjut. Proses crushing ini menggunakan alat yang bernama
Jaw crusher. Material umpan (feed) yang akan di crushing ialah batu granit
yang telah ditambang,lalu dicurahkan ke hopper Crusher dan selanjutnya
a. Primary Crushing
digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.
b. Secondary Crushing
Crusher ukuran kecil, Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls. Umpan
yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran setting antara 12,5 mm
c. Fine Crushing
yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills.
peremuk.
c. Reduction ratio
𝑡𝐹
RL = ………………………………………………………(14)
tP −wF
wP
Sumber : Currie, (1973, dalam Ririn Sri Wahyuni, 2015: 7)
Keterangan:
e. Energi peremukan
faktor antara lain ukuran umpan, ukuran produk, kapasitas mesin peremuk,
bentuk material, persentase dari waktu berhenti alat peremuk pada suatu
f. Kapasitas
masuk setiap jam, berat jenis umpan dan besar setting dari alat peremuk.
crusher,
gyratory crusher pada tahap secondary crusher dan pada tahap tertiary
motor. Melalui roda motor, poros eksentrik digerakan oleh sabuk segitiga
Pada proses peremukan ini material akan direduksi sesuai gaya yang
Gaya tekan dari alat peremuk harus lebih besar dari kekuatan
material, gaya tekan bisa berasal dari satu permukaan ataupun dua
maka material yang terpukul akan semakin mudah untuk pecah. Alat
terjadi antara media yang digunakan untuk meremuk atau dari sesama
material yang akan diremuk. Alat peremuk yang menggunakan gaya ini
adalah ballmill.
10. Crushing Plant
alat ini juga berfungsi untuk mendukung kerja dari crusher yang ada di
a. Hopper
berikut.
K = V h 𝑥 Bi
1
K = ( 𝑡(𝐿 𝑎𝑡𝑎𝑠 + 𝐿 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ + √𝐿𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑥 𝐿 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ )) 𝑥 Bi...............................(15)
3
Tinggi
Luas Bawah
Keterangan :
crusher
dengan tingkat kekerasan lebih rendah akan lebih sulit untuk jatuh ke
alat peremuk.
3) Kandungan air
b. Feeder
hopper yang akan masuk ke alat peremuk. Feeder yang digunakan adalah
baja. Cara kerjanya dengan bergerak maju dan mundur sehingga pada
saat plate bergerak maju, material umpan akan terbawa. Feeder dapat
c. Grizzly
berikut.
Gambar 13. Grizzly
d. Vibrating screen
millimeter (mm) atau dapat juga dinyatakan dengan satuan mesh (#).
(opening) yang terdapat dalam 1 inch. Vibrating screen dapat dilihat pada
gambar 14 berikut.
e. Belt conveyor
gambar 15 berikut.
3) Centering device, untuk mencegah agar belt tidak meleset dari roller
nya.
4) Unit penggerak, pada belt conveyor tenanga gerak di pindahkan ke
belt oleh adanya gesekan antara belt dan pulley penggerak (drive
puley) karena belt melekat pada sekeliling pulley dengan diputar oleh
motor.
8) Pembersih belt conveyor, adalah alat yang dipasang pada ujung bawah
9) Skirt adalah semacam sekat yang dipasang dikiri dan kanan belt pada
tempat pemuatan yang terbuat dari logam atau kayu. Guna alat ini
belt conveyor.
11) Motor penggerak, adalah alat yang digunakan untuk memutar atau
12) Produksi atau jumlah material yang dapat di angkut oleh belt conveyor
tergantung dari :
a) Lebar belt
b) Kecepatan belt
pengaruh antara variabel bebas (X1 dan X2) dengan variabel terikat (Y)
bebas.
atau lebih variabel bebas terhadap satu variabel terikat. Analisis regresi
terikat (Y) dari dua atau lebih variabel bebas. Uji regresi ganda adalah alat
analisis peramalan nilai pengaruh dua variabel bebas atau lebih terhadap
(Y) dihubungkan lebih dari satu variabel, dengan dua atau lebih variabel
yang linear.
dari dua variabel bisa juga terjadi. Penambahan variabel bebas ini
Keterangan :
Y = a + b1X1 +b2X2.......................................................................................................................(17)
(sumber: Iqbal Hasan, 2003:255)
Keterangan :
a = nilai Y, apabila X1 = X2 = 0
atau X2
a= Y – b1X1 – b2X2..............................................................................................................(18)
(∑ 𝑥 2 ) (∑ 𝑥1𝑦)− (∑
b1= ........................................................ (19)
𝑥2𝑦)2(∑ 𝑥 2 ) (∑ 𝑥 2)− (∑
𝑥1𝑥21)2 2
(∑ 𝑥 2 ) (∑ 𝑥2𝑦)− (∑
b2= ........................................................ (20)
𝑥1𝑦)1(∑ 𝑥 2 ) (∑ 𝑥 2)− (∑
𝑥1𝑥22)2 2
∑ 𝑌......................................................................................................
Y= (21)
𝑛
∑ 𝑋1..........................................................................................................................
X1 = (22)
𝑛
∑ 𝑋2..........................................................................................................................
X2 = (23)
𝑛
∑ 𝑦 2 = ∑ 𝑌 2 − 𝑛 . 𝑌 2 .............................................................. (24)
∑ 𝑥 2 = ∑ 𝑋 2 − 𝑛 . 𝑋 2 ............................................................. (25)
1 1 1
∑ 𝑥 2 = ∑ 𝑋 2 − 𝑛 . 𝑋 2 ............................................................. (26)
2 2 2
2) Persamaan Normal
a∑ 𝑋1 + b1∑ 𝑋
1 + b2∑ 𝑋1 𝑋2 = ∑ 𝑋1𝑌................... (31)
2
a) Uji Linieritas
Ftabel = (1 - ∝) (k – 2;n;k)......................................................(34)
(3) Kesimpulan
persamaannya linier
3) Sistem Matriks
berikut :
𝑛 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑
𝑎 𝑌
∑ 𝑋1 ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1 𝑋2 𝑏
( 1)
= ∑ 𝑋1 𝑌
∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 𝑋2 2
𝑏2
(
∑ 𝑋2
(
∑ 𝑋2
)
𝑌
)
𝑛 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑𝑌 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2
1 ∑
A= ( 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 A1 = ( ∑ ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1
𝑋2)2 𝑋1𝑌 𝑋2)
∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑ 𝑋2 𝑌 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2
2
𝑋2 𝑋2
𝑛 ∑𝑌 ∑ 𝑋2 𝑛 ∑ 𝑋11 ∑𝑌
A2 = (∑ ∑ 𝑋1𝑌 ∑ 𝑋12 A3 = (∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 𝑌)
c. Regresi Linear Berganda dengan Tiga Variabel Bebas
Keterangan :
a = nilai Y, apabila X1 = X2 = X3 = 0
atau X2
∑ 𝑌 = 𝑎. 𝑛 + 𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 + 𝑏3 ∑ 𝑋3 ......................... (36)
∑ 𝑌− 𝑏1 ∑ 𝑋1+𝑏2 ∑ 𝑋2+ 𝑏3
𝑎 𝑋=
∑ 3
........................................ (43)
𝑛
∑
𝑦=∑ (∑ 𝑋1)(∑ ................................................... (44)
𝑥1 𝑌
𝑌) −
𝑋1 𝑛
.................................................... (45)
∑𝑥 (∑ 𝑋2)(∑
𝑦 = ∑ 𝑋 𝑌)
𝑌−
2 2 𝑛
𝑋1 3
∑ 𝑥 2 𝑥3 (𝑋2) ................................................... (52)
−3)
(𝑋
𝑋 𝑛
=∑
3
𝑋1
d. Standar Error Pendugaan
Jika nilai ini sama dengan 0 maka menduga tersebut memiliki ketepan
100%.
dirumuskan :
Keterangan :
dirumuskan :
𝑆𝑒
Sb1 =
√(∑ 𝑋 −𝑛𝑋2)(1−𝑟2 )
2 ............................................................... (54)
1 1 𝛾.1
𝑆𝑒
Sb2 =
√(∑ 𝑋2−𝑛𝑋2)(1−𝑟2 ) ............................................................... (55)
2 2 𝛾.1
Keterangan :
𝑟2
𝛾.1 = koefisien korelasi antara X1 dan X2
2 𝑛 ∑ 𝑋1𝑋2− ∑ 𝑋1 ∑
𝑟 𝑋2 = .............................. (56)
𝛾.1
√(𝑛 ∑ 𝑋2−(∑ 𝑋1)2(𝑛 ∑ 𝑋2−(∑ 𝑋2)2
1 2
C. Penelitian Relevan
dengan permasalahan yang akan diteliti oleh penulis serta penunjang literasi
ini belum memenuhi target feeding material limestone sebesar 1500 ton/jam.
ton/jam dengan total produksi sehari adalah 7655.98 ton, hasil ini juga
79,50% untuk MA, 87,22% untuk PA, 56.80% untuk UA dan 49,54% untuk
Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Analisis Regresi
untuk menganalisis idle time, delay time dan breakdown time dari masing-
masing line crusher yang ada agar tercapai target produksi dari masing-
masing crushing plant. Adapun hasil dari penelitian ditemukan bahwa total
waktu kerja di crusher 1 adalah 32,23 jam dengan total waktu idle 253,34
jam, waktu delay 42,74 jam dan breakdown 31,69 jam. Untuk crusher 2
didapatkan waktu kerja 139,30 jam dengan waktu idle 139.30 jam, waktu
delay 75,45 jam dan waktu breakdown 24,55 jam. Untuk crusher 3
didapatkan waktu kerja 154,03 jam dengan total waktu idle 55,01 jam,
waktu delay 68,55 jam dan waktu breakdown 82.41 jam sedangkan untuk
crusher 4 didapatkan waktu kerja 154,71 jam dengan total waktu idle 53,59
jam, waktu delay 68,55 jam dan waktu breakdown 73,66 jam. Sehingga
untuk memnuhi target produktivitas pada crusher 1 adalah 2,5 jam idle time,
2,5 jam delay time dan 3 jam breakdown time dapat memperoleh
ton/jam. Untuk crusher 3 adalah 1 jam idle time, 1 jam delay time dan 1 jam
Sedangkan pada crusher 4 didapatkan 2 jam idle time, 3 jam delay time dan
ton/jam.
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang pada tahun 2016 denga judul
RPM alat angkut dengan fuel compsumption dari alat angkut HD 465-7 dan
Liter dalam kurun waktu satu bulan. Perusahaan harus mengeluarkan biaya
untuk pembelian bahan bakar alat angkut HD 465-7 sebesar Rp.
4. Hasil penelitian Nurilia Fitri Prabawati, Arif Rahman dan Lalu Tri Wijaya
diversifikasi produk dari kertas budaya dan kertas industri yang terdiri dari
Folding Box Board (termasuk produk FSC Mixed), Solid Bleach Board, dan
middle transformasi (X2t), flow top (X3), speed (X4) sebagai variabel bebas
dan basis weight (Y1) serta caliper (Y2) sebagai variabel terikat. Contoh
regresi estimasi yang merujuk pada karakteristik kualitas produk PT.X yaitu
caliper 300 µm, white back folding box board dengan gramatur 230 g/m2
dan caliper 325 µm, serta C1S art board dengan gramatur 270 g/m2 dan
plant. Dimana algoritma ini akan di input kedalam perangkat lunak sehingga
6. Hasil Penelitian Ali Ihsyan Harahap, Hartini Iskandar dan Taufik Arief dari
kajian teknis terhadap kapasitas alat, jam kerja dan hambatan yang terjadi
pada mobile crusher, belt conveyor, hammer crusher dan vibrating screen
sebesar 100 % namun demi keawetan alat kominusi maka efektivitas alat
setara dengan 304,81 ton/hari. Ukuran product yang dihasilkan oleh alat
muat
dan menigkatkan jam operasi maka diperoleh produksi shovel komatsu
Bcm, 364.053,37 Bcm, dan 353.644,89 Bcm dari target produksi satu unit
shovel komatsu 3000E-6 275.000 Bcm. Nilai OEE masing-masing alat gali
rendah berturut-turut sebesar 48%, 46%, dan 47%. Ini artinya nilai OEE
masing-masing alat belum mencapai nilai OEE standar kelas dunia yaitu ≥
Biaya operasi per bcm dengan menggunakan shovel komatsu 3000E-6 di Pit
dilakukan peningkatan produksi biaya operasi per bcm menjadi Rp. 1.344.
8. Hasil penelitian Andy Aditya Fauzie, Syamsul Komar dan Mukiat dari
penelitian ini adalah untuk meningkatkan target produksi batu kapur yang
Produktifitas alat muat dan alat angkut selama bulan September 2013
Dump Truck Komatsu 785-7, Dump Truck Caterpillar 777 D serta Wheel
loader Komatsu
WA 800 yang beroperasi selama 13,041 hari/ bulan masing-masing sebesar
Excavator EH
60m3 dan Wheel Loader untuk pengumpanan Crusher II di area depan maka
9. Hasil penilitian dari Rukia Pinda Sari dari Jurusan Teknik Pertambangan
untuk menganalisis waktu yang optimal dari losstime untuk mencapai target
yang optimal agar target produksi batubara dapat tercapai digunakan metode
statistik dan analisis regresi linear, dimana dari metode ini akan didapatkan
durasi maksimum losstime dan keadaan optimal losstime. Hasil dari
berdasarkan simulasi statistik adalah 7,67 jam untuk waktu kerja efektif,
maka waktu delay yang diizinkan adalah 12,99 jam sedangkan jika delay
time nya adalah 14,78 jam maka idle time yang diizinkan hanya sebesar 6,03
lanjut di lapangan.
10. Hasil penelitian Putri Irma dari Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Evaluasi Kinerja
kinerja dari alat muat Excavator Hitaci Zaxis 110 MF dan crushing plant
dalam mencapai target produksi batubara 300 ton/jam. Hasil dari penelitian
manunjukan bahwa produksi actual dari excavator dan crushing plant di PT.
Aman Toebillah Putra adalah 127 ton/jam dan 273.18 ton/jam pada januari
2018 dan belum memenuhi target produksi yang telah ditetapkan sebesar
Availability
100%, Physical Availability 100%, Used of Availability 51% dan Effective
Utilization sebesar 51%. Alat support dengan crusher yang ada di PT.
keserasian antara alat support dengan crushing plant sebesar 0,42. Kapasitas
ideal dari crushing plant di stockpile PT. Aman Toebillah Putra, Desa
11. Hasil penelitian dari O Pasch dan S Uludag dari Southern African Institute
unit truck Caterpillar 789C adalah yang paling efisien karena dapat
12. Hasil penelitian dari S.V Mkhatswa dari Southern African Institute of
yang mempengaruhi kinerja alat muat dan alat angkut pada penambangan
diantaranya lama jam kerja efektif rata-rata pershift adalah 3,5 jam dari total
8 jam yang tersedia, ini terjadi karena adanya hambatan seperti daily safety
terlambat. Kedua, Lebar jalan yang tidak memadai, dimana lebar jalan yang
bucket dan ukuran bak Caterpillar 777D juga berpengaruh pada kinerja alat
gali muat dan alat angkut. Dimana, Caterpillar 777D sebaiknya dilayani oleh
efektif, waktu hambatan dan waktu perbaikan untuk mencapai target produksi
bulanan perusahaan.
D. Kerangka Konseptual
Dari uraian yang telah dilakukan dan dari penjabaran tujuan penelitian
ini, makan kerangka konseptual dari penelitian ini dapat dilihat pada bagan
1. Input
a) Data Primer
Adapun data primer yang didapatkan oleh penulis adalah cycle time alat
crusher
2. Proses
b. Menghitung efisiensi dari alat gali muat, alat angkut, dan unit primary
crusher.
efektif, waktu hambatan dan waktu perbaikan yang ada pada primary
crusher dan
waktu idle dan delay unit primary crusher terhadap produksi primary
crusher
3. Output
Output adalah hasil dari kegiatan penelitian ini. Untuk lebih jelasnya,
kerangka konseptual dapat dilihat pada gambar 16 pada halaman berikut.
Dasar Penelitian
Optimalisasi Pengumpanan Crusher Dan Analisis Regresi Multivariat
Terhadap Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target
Produksi
300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit Di PT. Trimegah Perkasa Utama
Input Proses
a. Merumuskan persamaan multivariat berdasarkan variabel-variabel dari waktu kerja efektif loading hauling , primary
alat angkut
mbatan yang terjadi dan waktu perbaikan dari alat angkut dan unit crushing plant
crusher dantotal
produksi
b. Menghitung efisiensi
penggunaan alat muat dan alat angkut pada kegiatan produksi granit
Output
c. Menghitung ketersediaan umpan crusher sebelum dan sesudah optimalisasi
b. Data Sekunder:
Optimaliasasi
Target bulanan. produksi
Pengumpanan Crusher
d. Menghitung penggunaan effisiensi Dan Minimalisir Loss
eta Topografi dan Geologi PT. Timegah Perkasa Utama. alat pada Time Untuk Mencapai
pesifikasi alat muat, alat angkut dan primary crusher
ary crusher Target Produksi 300.000
otalproduksi bulanan perusahaan
erumuskan persamaan multivariatyang dihasilkan dari waktu idle dan delay unit primary crusherterhadap produksi primary
Ton/Bulan
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Jenis Penelitian
untuk meneliti pada populasi atau sampel tertentu. Teknik pengambilan sampel
ini sudah cukup lama digunakan sehingga sudah mentradisi sebagai metode
untuk penelitian.
obyektif, terukur, rasional, dan sistematis. Metode ini juga disebut metode
sebagai iptek baru. Metode ini disebut metode kuantitatif karena data
merupakan studi yang diposisikan sebagai bebas nilai (value free) dengan kata
77
78
itu diperoleh antara lain melalui penggunaan instrument yang telah di uji
B. Objek Penelitian
produksi dari alat muat, alat angkut dan masing-masing unit primary crusher
batu granit di PT. Trimegah Perkasa Utama, Bukit Potot Desa Pangke
C. Lokasi Penelitian
103o 18’ 44,51” - 103o 20’ 10,79” Bujur Timur, berjarak sekitar 50 mil laut dari
Singapura dan sekitar 70 mil laut dari Batam. Peta Kabupaten Karimun dapat
D. Jadwal Penelitian
bahan pustaka berupa buku, laporan studi atau jurnal yang berkaitan dengan
data dan tahapan analisis hasil berdasarkan proses loading hauling material dan
metode pengambilan data yaitu data primer dan data sekunder. Adapun
Gerakan yang dilakukan oleh alat muat dalam satu siklus adalah:
(2) Waktu swing isi adalah waktu yang diperlukan excavator untuk
galian.
siklus adalah:
c) Pencatatan waktu kerja efektif harian alat muat dan alat angkut
seperti:
c) Rekap produksi alat angkut pada bulan April dari departemen sarana
5) Menghitung tingkat keserasian alat muat dan alat angkut yang bekerja
berikut :
Volvo EC 700 CL dengan alat angkut articulated dump truck CAT 740
2) Menganalisis ketersediaan umpan crusher sebelum dan setelah
2. Crusher
dan (13)
dan (13)
matematisnya
3) Menganalisis hubungan antara waktu idle dan delay pada unit primary
metode multivariat
dalam proses pemecahan masalah penelitian dapat dilihat pada gambar 18.
Tidak tercapainya target produksi batu granit
sebesar 300.000 ton/bulan
Pengamatan Lapangan
Pengambilan Data
1. Analisis Multivariat dari waktu produksi loading hauling, Nordberg primary crusher dan Jaques primary crusher terhadap total produksi batu granit untuk melihat seberapa besar masing masing
kegiatan tersebut mempengaruhi produksi batu granit.
2. Perhitungan effisiensi dan produktivitas alat muat dan alat angkut pada kaedaan aktual secara teoritis
3. Optimalisasi produksi alat angkut dengan menggunakan metode optimalisasi produksi OEE untuk meningkatkan pengumpanan
Tidak
Tercapai target pengumpanan diatas 300.000 ton /bulan
YA
1. Perhitungan effisiensi dan distribusi waktu kerja aktual masing-masing unit primary crusher
2. Simulasi waktu produksi, waktu no feed, waktu stone block, tonnase produksi dan tonnase stoneblock dengan total umpan dari hasil optimalisasi produksi dengan metode optimalisasi produksi
OEE
3. Perhitungan effisiensi baru berdasarkan jumlah umpan pada metode OEE
4. Analisis Losstime optimum waktu idle dan delay masing-masing unit primary crusher menggunakan metode multivariat
Optimaliasasi pengumpanan crusher dan minimalisir loss time untuk mencapai target
produksiG300.000 ton/bulan
86
Kesimpulan
87
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data
jam yang terdiri dari 2 shift kerja perharinya dengan distribusi waktu
kerja yang berbeda pada tiap hari kerjanya. Untuk distibusi waktu kerja
harian PT. Trimegah Perkasa Utama dapat dilihat pada tabel 3, 4 dan 5
dibawah ini.
87
88
Tabel 5. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Senin, Selasa, Rabu, Kamis dan Sabtu
Waktu Rentang Waktu
Shift Keterangan
(WIB) (Jam)
07.00-12.00 Produksi 5
Shift I 12.00-13.00 Istirahat 1
13.00-16.00 Produksi 3
16.00-21.00 Produksi 5
Shift II 21.00-22.00 Istirahat 1
22.00-03.00 Produksi 5
Total Waktu Tersedia 20
articulated dump truck CAT 740 dengan kapasitas bak 40 ton dan
m.
Waktu kerja efektif adalah waktu yang benar benar digunakan oleh
padahal alat tidak dalam kedaan rusak. Waktu repair adalah waktu yang
Untuk melihat distribusi waktu kerja dapat dilihat pada tabel 7 dan 8
dibawah ini.
dengan jam operasional yang berbeda, dimana lama jam operasional ini
hambatan yang berbeda, dimana rincian waktu kerja yang tersedia serta
hambatan pada unit crusher dapat dilihat pada tabel 11 dan 12 dihalaman
berikut ini.
berikut ini.
91
B. Pembahasan
ini yang akan menjadi variabel independent adalah waktu Produksi dari
Tabel 13. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay (Jam)
Y X1 X2 X3
No
(Produksi) (Loading Hauling) (Nordberg) (Jaques)
1 5992 10.61 5.583 4.183
2 8232 10.6 7.833 4.817
3 8260 8.74 7.700 5.600
4 6944 8.29 1.317 9.133
5 7896 8.38 2.467 8.833
6 10500 10.85 4.867 9.333
7 2996 3.31 4.833 0.000
8 8624 9.46 5.500 7.633
9 11088 9.82 7.800 9.617
10 5796 8.87 10.267 0.000
11 7616 10.06 13.433 0.000
12 7532 9.65 10.633 1.950
13 8736 10.06 8.983 4.883
14 4172 2.22 0.000 5.150
15 8092 9.32 4.517 7.317
16 5656 7.62 5.700 3.933
17 5936 7.91 4.217 4.717
18 6412 5.96 0.000 10.117
19 3248 6.39 0.000 4.283
20 2996 2.36 0.000 4.500
21 15092 11.09 11.133 10.600
22 12376 10.69 6.683 10.283
23 12012 11.29 10.650 8.417
24 10108 9.6 11.667 4.333
25 8344 9.21 6.817 7.000
26 10696 10.89 8.600 8.033
27 3024 3.09 5.833 0.000
28 10724 10.64 11.917 5.650
29 8036 8.5 0.000 9.500
Jumlah 227136 245.453 178.95 169.817
Rata-rata 7832.28 8.46 6.171 5.856
1) a = -326,865
Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu kerja efektif dari
crusher (X3) maka nilai dari total produksi batu granit adalah -326,865
satuan
2) b1 = 34,28567
3) b2 = 564,6184
unit Nordberg primary crusher turun satu satuan maka produksi juga
4) b3 = 748,8142
Dari besarnya angka koefisien b1, b2, dan b3 dapat terlihat bahwa
batu granit.
primary crusher terhadap total produksi batu granit adalah sebesar 97,4656
405,5
= 405,5+56,7 𝑥 100%
= 87,72 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
405,5+17,75
= 405,5+56,7+17,75 𝑥 100%
= 88,17 %
405,5
= 405,5+17,75 𝑥 100%
= 95,8 %
405,5
= 405,5+56,7+17,75 𝑥 100%
= 84,48 %
245.3077
= 245,3077+72,73077 𝑥 100%
= 77,13 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
245,3077+161,9615
= 480 𝑥 100%
= 84,85 %
= 60,23 %
=
245,3077 𝑥 100%
480
= 51,11%
alat gali muat dan alat angkut pada tabel 14 dihalaman berikut ini.
Tabel 14. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Kesediaan Alat Pada Bulan April 2019
MA PA UA EU
No Nama Alat
% % % %
1 Excavator Volvo EC 700 CL 87,72 88,17 95,8 84,48
2 Articulated Dump Truck CAT 740 77,13 84,85 60,23 51,11
= 4 x 0,8
= 3,2 m3
b) Produksi Perjam
Diketahui : q = 3,2 m3
P = Q x Nm 𝑥 Density
= 422,034 x 2 x 1,6
= 1350,507 ton/jam
Jadi, dari hasil perhitungan secara teoritis didapatkan produksi
1350,507 ton/jam.
a) Produksi Persiklus
Diketahui : Kapasitas Bucket (q1) : 4 m3 (Lampiran 10)
q = q1 x k x n
= 4 x 0,8 x 6
= 19,2 m3
b) Produksi Perjam
Diketahui :q = 19,2 m3
Q = q x 3600 x Eff
𝐶𝑡𝑚
60
= 19,2 𝑥
13,2 x 51.11%
= 44,61 m3/jam
P = Q x M x Density
= 44,61 x 13 x 1,6
= 927,786 ton/jam
d) Total Produksi
hasil peledakan pada bulan April 2019 adalah sebesar 227.595,16 ton
produktivitas dari alat gali muat excavator Volvo EC 700 CL dan alat
Diketahui :
Jumlah alat gali muat yang bekerja (Nm) : 2 unit (Lampiran 1A)
Waktu edar alat angkut (Cta) : 13,24 menit (Lampiran 9)
Maka :
𝑁𝑎 𝑥 𝐶𝑡 𝑥 𝑛
MF = 𝑁𝑚 𝑥 𝐶𝑡𝑎
13 𝑥 0,3843 𝑥 6
= 2 𝑥 13,24
= 1,13
Jadi, berdasarkan perhitungan MF>1 dimana dapat diartikan
bahwa alat muat bekerja 100% sedangkan alat angkut tidak bekerja 100%
sehingga secara teoritis akan terdapat waktu tunggu pada alat angkut.
Dimana :
O = Output Produksi
Dimana:
A = Availability Factor
U = Utilization Factor
S = Speed Factor
B = Bucket Factor
utilization factor, speed factor dan bucket factor dengan rumus sebagai
berikut:
𝐴𝑇
𝐴=
𝑇𝑇
Dimana:
𝑈𝑇
𝑈=
𝐴𝑇
Dimana:
untuk bekerja
𝐶𝑇𝑝
𝑆
= 𝐶𝑇𝑎
Dimana:
Dimana:
menggunakan metode OEE pada alat angkut articulated dump truck CAT
Tabel 16. Available Time, Cycle Time dan Kapasitas Bucket Rencana dan Aktual
TT AT UT CTp Cta Opc Oac
ADT
(Jam) (Jam) (Jam) (Menit) (Menit) (Ton) (Ton)
CAT 740 720 480 245,0377 11,06 13,24 32 28
Tabel 17. Hasil Perhitungan OEE articulated dump truck CAT 740
ADT A U S B OEE O (Ton)
CAT 740 0,667 0,511 0,8353 0,875 0,249 31129,95028
diperoleh nilai dari OEE adalah 0,249 dan ini bearti keefektifan
OEE diperoleh hasil 31129,95028 ton. Ini bearti satu unit ADT dapat
tampung sekitar 160 m3 atau setara dengan 260 ton material batu granit.
Umpan yang berada didalam hopper kemudian akan di gerakan oleh feeder
menuju grizzly untuk kemudian masuk kedalam jaw crusher. Didalam jaw
conveyor menuju surge file. Material hasil dari primary crusher ini disebut
batu 58 karena memiliki ukuran antara 5 inch – 8 inch, yang mana ukuran
ini sesuai dengan besar setting yang telah di atur pada jaw crusher. Alur
penanganan umpan pada jaques primary crusher dapat dilihat pada gambar
19 dibawah ini.
169,82
= 169,82+64,40 𝑥 100%
= 72,5 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
169,82+327,788
= 169,82+64,40+327,788 𝑥 100%
= 88,54 %
169,82
= 169,82+327,788 𝑥 100%
= 34,127 %
Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 34,127 %
yang artinya use of availability dari unit Jaques Primary Crusher ini
tergolong buruk
169,82
= 169,82+64,40+327,788 𝑥 100%
= 30,217 %
yang artinya effective utilization dari unit Jaques Primary Crusher ini
tergolong buruk
produksi, waktu idle dan waktu delay yang dapat dilihat pada tabel 18
dibawah ini.
Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher
Producution Time 30.22%
Delay Time 64.56%
Gambar 21. Digram Pai Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher
65%, kemudian waktu produksi 30% dan waktu Idle sebesar 12%.
pada jaques primary crusher total waktu produksi yang ada adalah
169,82 atau sekitar 30% dari total waktu kerja yang tersedia.
2) Waktu Idle
Hambatan ini antara lain seperti: Perbaikan pada kerusakan mesin atau
dibawah ini.
Tabel 20. Distribusi Waktu idle pada Jaques Primary Crusher
Idle Time Persentasi
Durasi Kumulatif
No Status (%)
(Jam)
1 Perbaikan Jaw 12 40.84
2 Perbaikan Belt 6 61.26
3 Electric 4.15 75.38
4 Rain 3.483 87.24
5 Perbaikan Feeder 1.75 93.19
6 Perbaikan Screen 1 96.60
7 Perbaikan Hopper 1 100
Total 29.383
3) Waktu Delay
dibawah ini.
40 m3 atau setara dengan 60 ton material batu granit. Umpan yang berada
didalam hopper kemudian akan di gerakan oleh feeder menuju grizzly untuk
diremukan, material akan diangkut oleh belt conveyor menuju surge file.
Material hasil dari primary crusher ini disebut batu 58 karena memiliki
– 8 inch, yang mana ukuran ini sesuai dengan besar setting yang telah di
atur pada jaw crusher. Alur penanganan umpan pada nordberg primary
178,95
= 178,95+49,78 𝑥 100%
= 78,23 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
178,95+337,27
= 178,95+49,78+337,27 𝑥 100%
= 91,295 %
178,95
= 178,95+337,27 𝑥 100%
= 34,665 %
Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 34,665 %
178,95
= 178,95+49,78+337,27 𝑥 100%
= 31,62 %
dibawah ini.
Nordberg primary crusher juga terdiri dari waktu produksi, waktu Idle
dibawah ini.
Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher
Producution Time
1.63%
Gambar 25. Digram Pai Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher
adalah 178,95 atau sekitar 31,62% dari total waktu kerja yang tersedia.
2) Waktu Idle
dibawah ini.
3) Waktu Delay
dibawah ini.
jumlah umpan aktual sebesar 230.300 ton (Lampiran 14) dapat dimaksimalkan
Equiptment Effectiveness(OEE).
crusher seperti no feed dan stone block dapat ditekan setelah jumlah umpan
yang tersedia sudah memenuhi target produksi yakni 300.000 ton. Simulasi
material umpan 404.607,805 ton sama dengan keadaan pada material umpan
230.300 ton sedangkan total produksi aktual yang dihasilkan pada bulan April
adalah 227.136 ton. Sehingga didapatkan perbandingan output dan input crusher
227.136
= 230.300 𝑥 100%
= 98,626 %
output crusher adalah 98,626% artinya terdapat 1,374% atau setara 3164 ton
material batu granit yang terbuang. Material ini adalah material stone block
yang dikeluarkan dari crusher karena ukurannya lebih besar dari bukaan
= 399.049,0595 ton
didapatkan nilai total output crusher untuk umpan sebesar 404.607,805 ton
adalah 399.049,0595 ton. Sehingga jumlah stone block yang akan terjadi adalah
5.558,7455 ton.
memiliki 2 unit primary crusher yaitu Jaques Primary Crusher dan Nordberg
Primary Crusher yang masing-masing menghasilkan 129.024 ton dan
masing unit primary crusher dan total hambatan yang terjadi apabila total
total jam kerja pada bulan April 2019 adalah 562 jam dan jam produksi
aktual nya adalah 169,8 jam. Produksi yang dihasilkan jaques primary
crusher pada April 2019 adalah 129.024 ton atau sekitar 56,8% dari total
produksi batu granit. Berikut adalah simulasi produksi dan jam kerja dari
jaques primary crusher jika umpan yang masuk adalah sebesar 404.607,805
56,8
𝑥 399.049,0595 = 226.659,866 ton
100
Produksi jaques primary crusher meningkat dari 129.024 ton
berikut:
226.659,866 𝑡𝑜𝑛
758,3 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 = 298,9 jam
menjadi 298,9 jam yang artinya waktu no feed telah ditekan sebesar
129,1 jam. Sehingga waktu no feed yang sebelumnya 130 jam dapat
ukuran umpan aktual, maka semakin banyak umpan yang masuk akan
Pada produksi sebesar = 129.024 ton ;Stone Block yang terjadi = 6,183
129.024 𝑡𝑜𝑛
6,183 𝑗𝑎𝑚
226.659,866 𝑡𝑜𝑛 = 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘
6,183 jam menjadi 10,86 jam. Selanjutnya, dapat dihitung tonasse dari
Stone Block yang terjadi = 6,183 Jam ; Tonnase stone block : 706,246 Ton
Stone Block yang terjadi = 10,86 Jam ; Tonnase stone block yang terbuang?
10,86 𝑥 706,246
Stone block = 6,183
no feed dan waktu stone block. Seperti pada tabel 26 dibawah ini.
Tabel 26. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Jaques
No Status Aktual Simulasi
Berdasarkan Simulasi
produksi, idle time dan delay time yang berbeda dari keadaan aktual.
Sehingga, didapatkan Waktu Kerja Efektif (W), Waktu Repair (R) dan
298,9
= 298,9 +64,4 𝑥 100%
= 82,27 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
298,9 +198,7
= 298,9 + 64,4 𝑥 100%
+198,7
= 88,54 %
298,9
= 298,9 +198,7 𝑥 100%
= 60,07 %
298,9
= 298,9 +64,4 +198,7 𝑥 100%
= 53,185 %
Berdasarkan perhitungan diatas maka dapat dilihat rekapitulasi
dari ketersediaan alat pada unit Jaques primary crusher pada keadaan
total jam kerja pada bulan April 2019 adalah 566 jam dan jam produksi
aktual nya adalah 178,95 jam. Produksi yang dihasilkan Nordberg primary
crusher pada April 2019 adalah 98.112 ton atau sekitar 43,2% dari total
produksi batu granit. Berikut adalah simulasi produksi dan jam kerja dari
ton.
43,2
𝑥 399.049,0595 = 172.389,194 ton
100
Produksi nordberg primary crusher meningkat dari 98.112 ton
berikut:
172.389,194 𝑡𝑜𝑛
549,76 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 = 313,572 jam
178,95 jam menjadi 313,572 jam yang artinya waktu no feed telah
masuk pada simulasi sama dengan ukuran umpan aktual, maka semakin
banyak umpan yang masuk akan semakin besar pula stone block yang
terjadi, sehingga:
Pada produksi sebesar = 98.112 ton ;Stone Block yang terjadi = 21,517
Jam Pada produksi sebesar = 172. 389,194 ; stone block yang terjadi?
98.112 𝑡𝑜𝑛
21,517 𝑗𝑎𝑚
172.389,194 𝑡𝑜𝑛 = 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘
dari 21,517 jam menjadi 37,81 jam. Selanjutnya, dapat dihitung tonasse
Stone Block yang terjadi = 37,81 Jam ; Tonnase stone block yang terbuang?
37,81 𝑥 2457,754
Stone block = 21,517
no feed dan waktu stone block. Seperti pada tabel 29 dibawah ini.
Tabel 29. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Nordberg
No Status Aktual Simulasi
1 Produksi 98.112 Ton 172.389,194 Ton
2 Waktu Produksi 178,95 Jam 313,572 Jam
3 Waktu No Feed 148,75 Jam 14,128 Jam
4 Waktu Stone Block 21,517 Jam 37,81 Jam
5 Tonase Stone Block 2457,754 Ton 4318,8 Ton
Berdasarkan Simulasi
produksi, idle time dan delay time yang berbeda dari keadaan aktual.
Sehingga, didapatkan Waktu Kerja Efektif (W), Waktu Repair (R) dan
313,572
= 313,572 +49,773 𝑥 100%
= 86,3 %
𝑤+𝑠
PA = 𝑤+𝑟+𝑠 𝑥 100%
313,572 + 202,655
= 313,572 + 202,655 𝑥 100%
+49,773
= 91,2 %
313,572
= 313,572 +202,655 𝑥 100%
= 60,74 %
313,572
= 313,572 +49,773 𝑥 100%
+202,655
= 55,4 %
dari ketersediaan alat pada unit Jaques primary crusher pada keadaan
D. Analisis Statistik
Crusher
Pengaruh waktu idle dan delay terhadap produksi dari unit Jaques
terdiri dari 2 buah variabel bebas (independent variable) dan satu buah
Tabel 32. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam)
No Y (Produksi) X1(Idle Time) X2(Delay Time)
1 8970.03984 1 6.81
2 7226.61592 5.7 5.48
3 7440 4 6.40
4 8220.55474 0 7.87
5 7863.77358 0 9.17
6 9350 0 8.67
7 3791.5 2 2.00
8 6586.96943 0.867 10.50
9 7727.90295 0 9.38
10 13649.4 0 2.00
11 13649.4 0 2.00
12 9780.61538 0 8.05
13 6723.44027 2 9.11
14 4172 0 3.85
15 5712 2.483 10.20
16 7549.55932 2.5 6.57
17 0 0 20.00
18 8983.44876 0 7.28
19 6412 0.333 9.55
20 7797.72763 2.417 7.30
21 2996 0.167 4.33
22 8736 2.5 6.90
23 10134.0486 2.083 7.74
24 7048.51485 0 10.59
25 9649.23077 0 6.66
26 6048 1.000 11.00
27 9269.16183 0.333 9.63
28 6066.4 0 1.00
29 6938.0531 0 11.25
30 8036 0 12.50
Jumlah 226528.357 29.383 233.8074
Rata-rata 7550.945233 0.979 7.7936
1) a = 10115,19
Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu idle dan delay
pada unit Jaques Primary Crusher maka nilai produksi adalah sebesar
10115,19 satuan.
2) b1 = – 259,22
penurunan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi akan
3) b2 = – 296,443
idle dan delay terhadap produksi dari unit jaqeus primary crusher adalah
sedang.
untuk
memenuhi target produksi harian sebesar 6600 ton, berdasarkan lampiran
12
10
Delay
4 y = -0.8745x + 11.858 R² = 1
2 0246 8 10 12 14 16
Idle
0
Gambar 28. Regresi Linear Losstime Unit Jaques Primary Crusher
dapat disimulasikan waktu losstime dari idle time (X1) dan delay time
Tabel 34. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Jaques Primary Crusher
Keadaan Aktual Hasil Simulasi
Idle Delay Idle (X1) Delay (X2)
0,979 12,093 0 11.858
0.979 11.00
2.23 9.908
3.49 8.806
4.75 7.704
6 6.611
7.24 5.527
8.52 4.407
9.78 3.305
11.04 2.204
12.3 1.102
13.56 0.0
y = -0.8745x + 11.858 10 R² = 1 12
0 2 4 6 8 14 16
-2 Idle
Crusher
adalah waktu idle(X1) dan waktu delay(X2). Sedangkan yang akan menjadi
halaman berikut.
Tabel 35. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam)
No Y (Produksi) X1(Idle Time) X2(Delay Time)
1 3955.10 1 11.41
2 5241.06 1 9.41
3 5447.27 0 9.30
4 8794.48 0 4.68
5 8703.46 2 3.53
6 6827.40 0 8.14
7 2996 0 4.17
8 5345.45 0 9.50
9 4088 0.25 11.95
10 5796 0.17 9.56
11 7616 0 8.56
12 5936 0.25 11.12
13 5040 0 11.01
14 4398.08 0 1.00
15 7122.44 0 6.48
16 4745.26 1.5 9.30
17 0 0 20.00
18 8161.94 0.45 6.33
19 9620.8 0 2.50
20 9895.68 0 2.00
21 4398.08 0 1.00
22 6926.90 0 9.86
23 7968.41 0 6.32
24 5712 0 11.35
25 6972 0 8.34
26 4395.18 2 8.18
27 5032.19 0.6 9.80
28 3024 0 3.17
29 6767.97 0 9.09
30 2128.67 0 16.13
Jumlah 173055.831 9.22 243.1980
Rata-rata 5768.528 0.307 7.370
1) a = 7873,46
Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu idle dan delay
pada unit Nordberg Primary Crusher maka nilai produksi adalah sebesar
7873,46 satuan.
2) b1 = – 60,069
penurunan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi akan
3) b2 = – 283,198
idle dan delay terhadap produksi dari unit Nordberg primary crusher
adalah sedang.
y = -0.2121x + 12.265
R² = 1
0102030 40 50 60 70
-2
Idle
Tabel 37. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Nordberg Primary Crusher
Aktual Hasil Simulasi
Idle Delay Idle(X1) Delay(X2)
0,307 12,594 0 12.265
0.307 12.200
1.28 11.994
2.24 11.790
3.215 11.583
4.18 11.378
5.15 11.173
6.123 10.966
7.09 10.761
8.062 10.555
9.03 10.350
10 10.144
12
12
Delay
11
11
10 y = -0.2121x + 12.265 R² = 1
8
0 2 4 6 10 12
Idle
crusher (X3) terhadap total produksi waktu granit (Y) adalah Y = –326,865
2. Effisiensi aktual dari penggunaan alat gali muat yang didapatkan adalah
sebagai berikut: MA= 87,72% PA= 88,17% UA= 95,8% dan Eut= 84,48%.
sebesar 227.595,16 ton dengan total umpan aktual adalah 230.300 ton dan
4. Effisiensi aktual dari penggunaan alat pada unit Jaques Primary Crusher
adalah sebagai berikut: MA= 72,5% PA= 88,54% UA= 34,127% dan Eut=
Crusher adalah: MA= 78,23% PA= 91,295% UA= 34,665% Eut= 31,62%
139
140
5. Persamaan multivariate yang dihasilkan dari hubungan waktu idle (X1) dan
waktu delay (X2) terhadap produksi batu granit unit Primary Crusher (Y)
B. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan terkait dengan pengoptimalan
dump truck agar dapat tercapai effisiensi kerja yang lebih baik.
3. Perlu dilakukannya kajian teknis yang lebih baik dalam bidang peledakan
Waktu kerja yang tersedia pada bulan April 2019 adalah 480 jam dari 29
1. 8 jam pada hari minggu = 07.00 – 16.00 dengan istirahat 1 jam pada
12.00 – 13.00
2. 17 jam tersedia pada hari Jumat = 07.00 – 03.00 dengan istirahat 2 jam pada
3. 18 jam tersedia pada hari lainya = 07.00 – 03.00 dengan istirahat 1 jam pada
𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
405,5
= 𝑥 100% 405,5+17,75
405,5+56,7 = 405,5+56,7+17,75𝑥 100%
= 87,72 % = 88,17 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
405,5 405,5
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
405,5+17,75 405,5+56,7+17,75
= 95,8 % = 84,48 %
WT R W S
Machine Model
(hrs) (hrs) (hrs) (hrs)
Articulated Dumptruck
ADT10 CAT 740 480 15.5 212 252.5
ADT11 CAT 740 480 124 241 115
ADT12 CAT 740 480 380 64 36
ADT13 CAT 740 480 12.5 313 154.5
ADT 14 CAT 740 480 26.00 212.00 242.00
ADT 15 CAT 740 480 40.50 214.00 225.50
ADT16 CAT 740 480 43 291 146
ADT18 CAT 740 480 120.5 237.5 122
ADT 19 CAT 740 480 50.00 246.00 184.00
ADT21 CAT 740 480 20.5 289 170.5
ADT22 CAT 740 480 35.5 284 160.5
ADT23 CAT 740 480 56 293 131
ADT24 CAT 740 480 21.5 292.5 166
Total 6240 945.5 3189 2105.5
Rata-rata 480 72.73077 245.3077 161.9615
𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
245.3077 245,3077+161,9615
= 𝑥
245,3077+72,73077 100% = 480 𝑥 100%
= 77,13 % = 84,85 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
245,3077 245,0377
= 245,3077+161,9615𝑥 100% = 𝑥 100%
480
= 60,23 % = 51,11 %
Berdasarkan perhitungan, didapatkan nilai MA(Mechanical Availability)
sebesar 77,13 %, nilai PA (Physical Availability) sebesar 84,85%, nilai UA(Use
of Availability) sebesar dan 60,23 % dan nilai EUT(Effective Utilization) sebesar
51,11%
LAMPIRAN 2
EFFISIENSI KERJA
CRUSHER
A. PRIMARY JAQUES
Working Hours : 562 Jam
Production Hours (w) : 169,82 Jam
Repair Hours(r) : 64,40 Jam
Standby Hours (s) : 327,788 Jam
𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
169,82 169,82+327,788
= 169,82+64,40 𝑥 100% = 169,82+64,40+327,788𝑥 100%
= 72,5 % = 88,54 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
169,82 169,82
= 169,82+327,788𝑥 100% = 169,82+64,40+327,788𝑥 100%
= 34,127 % = 30,217 %
B. PRIMARY NORDBERG
Working Hours : 566 Jam
Production Hours (w) : 178,95 Jam
Repair Hours(r) : 49,78 Jam
Standby Hours (s) : 337,27 Jam
𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
178,95 178,95+337,27
= 178,95+49,78𝑥 100% = 178,95+49,78+337,27𝑥 100%
= 78,23 % = 91,295 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
178,95 178,95
= 178,95+4337,27𝑥 100% = 178,95+49,78+337,27𝑥 100%
= 34,665 % = 31,62 %
LAMPIRAN 3
SKEMA ALIR PENGANGKUTAN BAHAN GALIAN
Boulder/ material berukuran besar
akan di letakan pada quarry
inventory
Batasan Pembahasan
LAMPIRAN 4
LAY OUT
CRUSHER
LAMPIRAN 5
PETA TOPOGRAFI PT. TRIMEGAH PERKASA UTAMA
LAMPIRAN 6
PETA GEOLOGI KABUPATEN KARIMUN
LAMPIRAN 7
CURAH HUJAN KABUPATEN KARIMUN PERIODE 2007 – 2017
Tahun Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Agust Sep Okt Nov Des Jumlah(mm)
2007 263 108 80 223 257 190 197 292 419 204 233 175 2641
2008 31 76 125 330 152 142 180 499 187 509 232 176 2639
2009 28 25 2789 259 107 166 254 284 287 344 188 164 4895
2010 130 26 102 246 196 170 351 245 168 125 261 121 2141
2011 33 106 91 251 291 192 401 381 305 365 392 135 2943
2012 81 27 281 306 105 142 180 406 182 408 347 147 2612
2013 176 98 87 287 152 164 245 247 132 441 351 201 2581
2014 24 109 351 198 361 157 283 261 174 399 471 281 3069
2015 42 100 56 60 468 197 92 104 182 97 236 128 1762
2016 91 81 291 299 365 209 124 374 235 498 951 273 3791
2017 108 36 314 111 218 388 221 551 501 514 617 419 3998
Jumlah 1007 792 4567 2570 2672 2117 2528 3644 2772 3904 4279 2220 33072
Rata - Rata 91.5455 72 415.182 233.636 242.909 192.455 229.818 331.273 252 354.909 389 201.818 3006.54545
Sumber : Stasiun Meteorologi Raja Haji Abdullah Tanjung Balai Karimun
LAMPIRAN 8
CYCLE TIME EXCAVATOR
Swing
No. Digging Isi Dumping Swing Kosong Cycle Time
No
Excavator
sec Sec sec sec sec
1 11.36 5.54 2.28 4.54 23.72
2 6.52 3.97 3 4.26 17.75
3 8.65 4.92 3.9 5.44 22.91
4 8.64 5.39 4.58 4.08 22.69
5 7.1 4.77 3 5.86 20.73
6 8.09 5.23 2.45 6.04 21.81
7 6.39 4.8 3.8 6.68 21.67
8 7.5 4.89 3.55 5.19 21.13
9 11.17 8.21 7.12 10.32 36.82
10 7.44 5.52 5.21 5.49 23.66
11 7.26 4.14 4.74 5.54 21.68
12 3.58 4.96 5.94 6.9 21.38
13 9.59 10.57 9.36 9.4 38.92
14 8.79 4.24 4.61 3.9 21.54
15 5.3 5.19 3.56 4.37 18.42
16 Ex 13 EC 4.6 4.84 4.14 3.78 17.36
17 700 CL 10.7 6.11 3.71 5.88 26.4
18 12.45 5.51 5.49 6.36 29.81
19 11.63 6.99 5.52 6.96 31.1
20 9.97 6.88 7.54 13.81 38.2
21 8.23 3.04 3.85 3.06 18.18
22 6.81 3.37 3.36 3.32 16.86
23 7.92 3.91 2.83 4.31 18.97
24 8.24 4.49 3.68 3.19 19.6
25 10.31 4.04 3.1 3.5 20.95
26 6.09 6.69 2.76 5.99 21.53
27 5.74 3.55 3.38 3.13 15.8
28 6.68 4.49 4.08 2.1 17.35
29 13.01 5.4 4.53 4.52 27.46
30 5.8 6.3 3 2.43 17.53
Total Cycle Time 691.93
Cycletime Rata-rata 23.06433333
LAMPIRAN 9
CYCLE TIME ARTICULAED DUMPTRUCK 12
Keterangan:
a. Nama Alat : Articulated Dump Truck
b. Merk : Caterpillar
c. Type 740
d. Total Power : 436 hp (325 kW)
e. Weight : 162,280 lb (73,610 ton)
f. Top Forward Speed : 55 km/h
g. Equipment Dimensions
1) Long : 10889 mm
2) Width : 3430 mm
3) Height : 3745 mm
Fur+ard 1
Furry+nd 2
Fufwu¥d ?• l6.tkMuW lODasp& :5Wk
}1B1T'V 48] hp Fun+ard I2]khJhlñ.7Mp&Bte
]0khJhl3.6M#A
}4I1T'V48B hp
Furmud 7
}OT1TV 4}B hp lt<vru‹< 1
- EEC £O126P 11.6kMuWTlMg›h
be UT can S4 in
SuoJm 13 â nrm 63S
In DwMawnmm 1.2 L 6% In'
’ Th< Iz=••<u •pINy ›•z r•¥o3 •J 79 d BjA*
FinaJ E <aJ 71L 19 $>J
l15r*amds
13 IN 1 ?•0.BOP Ib
TQ Mea@>d Jk1 .3' 6' 21S yi1'
lJ l5Dly 17.BO9lb
1B
LAMPIRAN 12
BUCKET FILL FACTOR
08.45 15.30 5.75 08.43 15.40 5.95 16.52 02.21 8.48 09.15 15.40 0.00 16.46 02.20 0.00
08.20 15.35 6.25 17.04 02.28 8.40
08.55 09.19 0.40 17.21 02.28 8.12 08.24 15.23 0.00 18.04 02.28 0.00
08.19 11.31 3.20 08.08 15.32 0.00
08.38 15.31 5.88 17.28 02.30 8.03 09.11 15.25 5.23 17.30 04.35 10.08 08.01 15.28 0.00 18.10 01.45 0.00
07.50 15.21 6.52 17.05 02.30 8.42 08.39 14.44 5.08 16.55 19.45 2.83 09.29 15.34 0.00 17.23 02.40 0.00
08.04 15.21 6.28 18.00 02.35 7.58 08.42 09.56 1.23 07.59 15.19 0.00 17.35 04.24 0.00
19.58 02.43 5.75 13.30 15.24 1.90 17.50 02.25 7.58 08.34 15.36 0.00 17.05 00.13 0.00
08.40 15.20 5.67 17.30 02.28 7.97 09.24 15.30 5.10 17.35 02.40 8.08 08.27 11.05 0.00 18.38 02.30 0.00
08.06 15.27 6.35 17.00 04.30 10.50 11.35 15.44 3.15 17.05 04.25 10.33 08.21 15.23 0.00 16.43 04.28 0.00
08.30 15.20 5.83
11.20 13.58 1.63 17.46 04.38 9.87 08.15 15.45 6.50 17.40 00.24 5.73 08.35 14.07 0.00
09.10 14.55 4.75 17.57 01.11 6.23 09.40 15.20 4.67 10.20 15.35 0.00 17.49 02.28 0.00
Total Shift Siang 114.18 Total Shift Malam 174.95 Total Shift Siang 126.48 Total Shift Malam 158.33 Total Shift Siang 359.00 Total Shift Malam 0.00
Total Jam Kerja Keseluruhan 289.1333 Total Jam Kerja Keseluruhan 284.8167 Total Jam Kerja Keseluruhan 359
ADT 24 Total Jam Rata-rata Jam
Shift Siang Shift Malam Kerja Efektif Kerja Efektif
Perhari Perhari
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam
08.35 15.30 5.92 17.25 02.22 7.95 137.88 10.82
08.20 15.45 6.42 17.35 02.08 7.55 137.73 10.84
08.20 15.35 6.25 113.58 8.78
08.10 15.25 6.25 17.29 02.15 7.77 107.78 7.35
08.10 15.40 6.50 17.45 02.30 7.75 108.88 7.66
08.25 15.43 6.30 17.29 20.19 2.83 141.08 10.27
08.22 15.27 6.08 43.07 3.31
09.35 15.18 4.7217.30 02.30 8.00 122.92 9.03
08.39 15.23 5.7316.40 02.35 8.92 127.63 9.26
17.25 02.30 8.08 115.35 8.36
10.12 15.46 4.57 17.35 04.40 10.08 130.78 8.98
08.11 15.24 6.22 17.20 02.27 8.12 125.38 8.52
08.15 15.42 6.45 17.58 02.40 7.70 130.72 8.87
28.85 1.76
08.05 15.18 6.22 16.42 01.05 7.38 121.10 9.79
16.53 02.11 8.30 99.05 8.06
0.00 0.00
16.50 02.33 8.72 102.87 7.91
77.43 6.50
83.07 6.36
30.73 2.36
08.43 15.23 5.67 17.28 02.30 8.03 144.20 11.72
07.52 15.24 6.53 16.45 04.35 10.83 138.90 11.91
08.26 15.24 5.97 17.18 02.40 8.37 146.80 11.99
08.38 15.39 6.02 16.45 02.35 8.83 124.73 10.73
08.37 15.17 5.67 17.30 02.28 7.97 119.75 9.43
08.18 15.37 6.32 16.58 04.30 10.53 141.63 11.38
08.16 14.33 5.28 40.15 3.56
13.20 15.30 2.17 18.11 02.28 7.28 138.28 11.36
07.57 08.18 0.35 110.53 8.60
Total Shift Siang 121.58 Total Shift Malam 171.00 3191.03 8.18
Total Jam Kerja Keseluruhan 292.5833 6381.92 245.46
LAMPIRAN 14
TOTAL UMPAN CRUSHER PADA BULAN APRIL 2019
Prepared by
3.483333333 Rain 6 Perbaikan Belt 12 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Hopper 1 Perbaikan Screen 1.75 Perbaikan Feeder
B. Nordberg Primary Crusher
Tanggal WorkTime Status Tanggal DelayTime 1 Status Delay Time 2 Status Delay Time 3 Satus Delay Time 4 Status Delay Time 5 Status Delay Time Status Total Delay
6
1-Apr-19 5.58 Produksi 1-Apr-19 2.00 No Feed 5.50 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.92 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 13.42
2-Apr-19 7.83 Produksi 2-Apr-19 1.75 No Feed 4.05 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.08 Checking Component 11.17
3-Apr-19 7.70 Produksi 3-Apr-19 3.00 No Feed 4.13 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.30
4-Apr-19 1.32 Produksi 4-Apr-19 14.00 No Feed 1.55 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.13 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 18.68
5-Apr-19 2.47 Produksi 5-Apr-19 12.00 No Feed 0.48 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.05 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 15.53
6-Apr-19 4.87 Produksi 6-Apr-19 7.00 No Feed 4.17 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.22 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 0.75 Checking Component 15.13
7-Apr-19 4.83 Produksi 7-Apr-19 No Feed 1.70 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.47 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 4.17
8-Apr-19 5.50 Produksi 8-Apr-19 5.00 No Feed 4.35 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.15 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 14.50
9-Apr-19 7.80 Produksi 9-Apr-19 6.07 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.88 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.95
10-Apr-19 10.27 Produksi 10-Apr-19 3.93 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.63 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 9.57
11-Apr-19 13.43 Produksi 11-Apr-19 4.48 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.08 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 8.57
12-Apr-19 10.63 Produksi 12-Apr-19 4.60 Waiting Equipt 3.00 Time Break 1.52 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.12
13-Apr-19 8.98 Produksi 13-Apr-19 6.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.48 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 11.02
14-Apr-19 14-Apr-19 8.00 No Feed 1.00 Time Break 9.00
15-Apr-19 4.52 Produksi 15-Apr-19 9.00 No Feed 2.42 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.07 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 15.48
16-Apr-19 5.70 Produksi 16-Apr-19 3.50 No Feed 4.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.02 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.80
17-Apr-19 17-Apr-19 20.00 Time Break 20.00
18-Apr-19 4.22 Produksi 18-Apr-19 9.00 No Feed 2.17 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 15.33
19-Apr-19 19-Apr-19 17.50 No Feed 2.50 Time Break 20.00
20-Apr-19 20-Apr-19 18.00 No Feed 2.00 Time Break 20.00
21-Apr-19 21-Apr-19 8.00 No Feed 1.00 Time Break 9.00
22-Apr-19 11.13 Produksi 22-Apr-19 1.00 No Feed 4.73 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.88 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 10.87
23-Apr-19 6.68 Produksi 23-Apr-19 7.00 No Feed 1.88 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.40 Stone Block 0.70 Maintanance Awal 1.30 Checking Component 13.28
24-Apr-19 10.65 Produksi 24-Apr-19 6.32 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.87 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.17 Checking Component 11.35
25-Apr-19 11.67 Produksi 25-Apr-19 4.17 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 8.33
26-Apr-19 6.82 Produksi 26-Apr-19 3.00 No Feed 4.55 Waiting Equipt 3.00 Time Break 0.63 Stone Block 11.18
27-Apr-19 8.60 Produksi 27-Apr-19 1.00 No Feed 5.32 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.50 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 10.82
28-Apr-19 5.83 Produksi 28-Apr-19 1.62 Waiting Equipt 0.55 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 3.17
29-Apr-19 11.92 Produksi 29-Apr-19 1.00 No Feed 5.30 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.50 Checking Component 10.08
30-Apr-19 30-Apr-19 18.00 No Feed 2.00 Time Break 20.00
Total Produksi 178.95 Produksi Total Delay 148.75 No Feed 94.05 Waiting Equipt 70.5 Time Break 21.51666667 Stone Block 22.70 Maintanance Awal 20.303 Checking Component 377.82
Total 377.82
TanggalIdle Time 1 Status 1-Apr-19 Idle Time 2 Status Idle Time 3 Status Idle Time 4 Status Idle Time 6 Status Idle Time 7 Status Total Idle Total Waktu Tersedia
Apr-19 1.00 Perbaikan Belt 1.00 20.00
Apr-19 1.00 Rain 1.00 20.00
Apr-19 - 20.00
Apr-19 - 2.00 20.00
Apr-19 - 20.00
2.00 Perbaikan Jaw
Apr-19 - 20.00
Apr-19 - 0.25 9.00
Apr-19 0.17 20.00
Apr-19 - 0.25 20.00
Apr-19 0.25 Perbaikan Feeder - 20.00
Apr-19 0.17 Perbaikan Belt - 22.00
Apr-19 - 1.50 22.00
Apr-19 0.25 Perbaikan Belt - 0.45 20.00
Apr-19 - 9.00
Apr-19 - 20.00
Apr-19 - 20.00
- 20.00
1.5 Perbaikan Belt - 20.00
- 20.00
Apr-19 0.45 Electric - 2.00 20.00
Apr-19 0.60 9.00
Apr-19 - 22.00
Apr-19 - 20.0
Apr-19 - 9.22 22.00
Apr-19 20.00
Apr-19 20.00
Apr-19 20.02
Apr-19 9.00
Apr-19 1.00 Rain 1.00 Perbaikan Screen
22.00
Apr-19 0.6 Perbaikan Jaw 20.00
Apr-19 566.0
Apr-19
Total Idle
Total 0.45 Electric 2 Rain 2.92 Perbaikan Belt 2.6 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Screen 0.25 Perbaikan Feeder
9.22
LAMPIRAN 16
PRODUKSI PRIMARY CRUSHER PADA APRIL 2019
(Bff)
= 32 Ton
1. Availability Factor
𝐴𝑇 480
𝐴= 𝑇𝑇 = 720
= 0,6667
2. Utilization Factor
𝑈𝑇
𝑈= 𝐴𝑇 = 245,3077
480
= 0,5111
3. Speed
Factor
11,06
𝐶𝑡𝑝
= 13,24
= 0,8343
𝑆= 𝐶𝑡𝑎
4. Bucket
Factor
𝑂𝑎𝑐
= 28
32
= 0,875
𝐵= 𝑂𝑝𝑐
Setelah didapatkan nilai dari masing masing availability factor,
utilization factor, speed factor dan bucket factor maka dapat dihitung nilai
OEE = 𝐴 𝑥 𝑈 𝑥 𝑆 𝑥 𝐵
= 0,249
alat secara keseluruhan adalah 24,9% yang mana ini belum mencapai
standar dunia OEE sebesar 85%. Setelah nilai OEE didapatkan, maka bisa
720 𝑥 3600
= 32 x x 0,249
663,5802
= 31.123,667 Ton
dump truck (alat muat) dalam satu bulan adalah 31.123,667 Ton. Sehingga
sebulannya.
LAMPIRAN 19
DISTRIBUSI WAKTU KERJA PRIMARY CRUSER SETELAH SIMULASI
∑ 𝑥2 𝑦 = 1648571− (226528,357)(233,8074)
30 = −116895,88
(29,383)
∑ 𝑥 2 = 88,3386 − 2 = 59,559
1 30
(233,8074)
∑ 𝑥 2 = 2236,753 − 2 = 414,556
2 30
(226528,357)
∑ 𝑦 2 = 1928281243 − 2 = 217778025,8
30
( 29,383)(233,8074)
∑ 𝑥1 𝑥2 = 205,869− = − 23,132
30
sebagai berikut:
Jika persamaan (65) dibagi dengan 59,559 dan persamaan (66) dibagi
b2 = −296,443
Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (68) maka akan diperoleh nilai
b1 sebagai berikut:
5053,241 = b1 − 17,92 b2
b1 = −259,22
Setelah nilai dari b1 dan b2 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh dengan
cara berikut :
a = ∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2)
a = 10115,19
persamaan regresi multivariate dari hubungan idle dan delay unit Jaques Primary
Y = a + b1 X1 + b2 X2
antar variabel bebas dan terikatnya. R2 dihitung dengan rumus sebagai berikut:
𝑏1 ∑ 𝑋1𝑌+ 𝑏2 ∑ 𝑋2𝑦
R2 = ∑𝑌
2
(−259,22)(213290,533)+(−296,443)(1648571)
= 217778025,8
= 0,169
artinya waktu idle dan delay mempengaruhi produksi batu granit jaques primary
crusher sebesar 16,9%. Sedangkan 83,1% lainya dipengaruhi oleh faktor lain
Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien
R = √𝑅2
= √0,169
= 0,4115
Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,4115 yang
menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan delay terhadap produksi dari
harian batu granit dari jaques primary crusher sebesar 6600 ton, sebagai berikut:
Maka,
dari idle time(X1) maksimum pada saat delay time(X2) = 0 dan sebaliknya, nilai
X1 = 13,56 Jam
Jadi, didapatkan batas makimum idle time (X1) dari losstime agar dapat
X2 = 11,858 Jam
Jadi, didapatkan batas makimum delay time (X2) dari losstime agar
12
10
Delay
4 y = -0.8745x + 11.858 R² = 1
2 0246 8 10 12 14 16
Idle
0
Gambar 1. Regresi Linear Losstime Jaques Primary Crusher
Dari grafik regresi linaer losstime tersebut dapat ditentukan gradient dari
𝑦 −𝑦
m = 𝑥22− 𝑥1
11,858 −0
= 0−13,56
= − 0,8745
Berdasarkan rumus gradient maka dapat dibentuk persamaan baru untuk
simulasi waktu maksimum losstime dalam memenuhi target produksi batu granit
sebagai berikut:
X2 – Xmax = m (X1 – 0)
X2 = − 0,8745 X1 + 11,858
optimum dari idle time(X1) dan delay time (X2) pada tabel berikut :
y = -0.8745x + 11.858 10 R² = 1 12
0 2 4 6 8 14 16
-2 Idle
X1 X2
No Y (Produksi) (Idle Time) (Delay Time) Y2 X12 X22 X1Y X2Y X1X2
1 3955.10 1 11.41 15642851.43 1 130.26 3955.1045 45140.532 11.413
2 5241.06 1 9.41 27468750.07 1 88.61 5241.0638 49334.320 9.413
3 5447.27 0 9.30 29672780.17 0 86.51 0 50666.24 0
4 8794.48 0 4.91 77342896.28 0 24.15 0 43216.56 0
5 8703.46 2 3.66 75750206.56 4 13.37 17406.919 31821.965 7.312
6 6827.40 0 8.14 46613353.35 0 66.23 0 55563.479 0
7 2996 0 4.17 8976016 0 17.36 0 12483.333 0
8 5345.45 0 9.50 28573884.3 0 90.16 0 50757.52 0
9 4088 0 11.95 16711744 0 142.88 1022 48865.23 2.988
10 5796 0 9.56 33593616 0 91.46 985.32 55429.08 1.626
11 7616 0 8.56 58003456 0 73.33 0 65218.35 0
12 5936 0 11.12 35236096 0 123.58 1484 65988.53 2.779
13 5040 0 11.01 25401600 0 121.29 0 55507.2 0
14 4398.08 0 1.00 19343107.69 0 1 0 4398.08 0
15 7122.44 0 6.48 50729086.37 0 41.98 0 46149.88 0
16 4745.26 1.5 9.30 22517522.44 2 86.51 7117.8947 44135.39 14.0
17 0 0 20.00 0 0 400 0 0 0
18 8161.94 0 6.33 66617340.7 0 40.10 3672.8751 51684.68 2.8
19 9620.8 0 2.50 92559792.64 0 6 0 24052 0
20 9895.68 0 2.00 97924482.66 0 4 0 19791.36 0
21 4398.08 0 1.00 19343107.69 0 1 0 4398.08 0
22 6926.90 0 9.86 47981918.72 0 97.27 0 68317.743 0
23 7968.41 0 6.32 63495541.63 0 39.90 0 50331.134 0
24 5712 0 11.00 32626944 0 120.99 0 62830.096 0
25 6972 0 8.34 48608784 0 69.50 0 58123.24 0
26 4395.18 2 8.18 19317593.91 4 66.95 8790.357 35961.623 16.364
27 5032.19 0.6 9.80 25322896.41 0 96.13 3019.3116 49337.658 5.88
28 3024 0 3.17 9144576 0 10.05 0 9586.08 0
29 6767.97 0 9.09 45805445.37 0 82.58 0 61501.303 0
30 2128.67 0 16.13 4531239.034 0 260 0 34331.20 0
Jumlah 173055.831 9.22 243.2080 1144856629 12.9664 2493.5080 52694.85 1254921.882 74.5798
Rata-rata 5768.528 0.297 7.370 38161887.647 0.418 75.561 1756.495 40481.351 2.260
Dengan menggunakan metode deviasi mean, terlebih dahulu ditentukan
(173055,831)(243,208)
∑ 𝑥2 𝑦 = 1254921,882 − = −149128,6743
30
(9,22)
∑ 𝑥 2 = 12,9664 − 2 = 10,1328
1 30
(243,208)
∑ 𝑥 2 = 2493,508 − 2 = 526,6758
2 30
(173055,831)
∑ 𝑦 2 = 1144856629 − 2 = 146572974
30
(9,22)(243,208)
∑ 𝑥1 𝑥2 = 74,5798 − = −0,4156
30
sebagai berikut:
Jika persamaan (70) dibagi dengan 10,1328 dan persamaan (71) dibagi
b2 = −283,198
Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (73) maka akan diperoleh nilai
b1 sebagai berikut:
358857,92 = b1 – 1267,374 b2
358857,92 = b1 – 1267,374(283,198)
b1 = −60,069
Setelah nilai dari b1 dan b2 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh dengan
cara berikut :
a = ∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2)
a = 5768,528 − ((−60,069)(0,297) − (−283,198)(7,37)
a = 7873,46
persamaan regresi multivariate dari hubungan idle dan delay unit Jaques Primary
Y = a + b1 X1 + b2 X2
antar variabel bebas dan terikatnya. R2 dihitung dengan rumus sebagai berikut:
𝑏1 ∑ 𝑋1𝑌+ 𝑏2 ∑ 𝑋2𝑦
R2 = ∑𝑌
2
(−60,069 )(−490,98)+(−283,198)(−149128,6743)
= 146579274
= 0,28832
artinya waktu idle dan delay mempengaruhi produksi batu granit Nordberg
primary
crusher sebesar 28,832%. Sedangkan 71,168% lainya dipengaruhi oleh faktor lain
Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien
R = √𝑅2
= √0,28832
= 0,5369
Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,5369 yang
menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan delay terhadap produksi dari
produksi harian batu granit dari Nordberg primary crusher sebesar 4400 ton,
Maka,
dari idle time(X1) maksimum pada saat delay time(X2) = 0 dan sebaliknya, nilai
X1 = 57,82 Jam
Jadi, didapatkan batas makimum idle time (X1) dari losstime agar dapat
X2 = 12,265 Jam
Jadi, didapatkan batas makimum delay time (X2) dari losstime agar
y = -0.2121x + 12.265
R² = 1
0102030 40 50 60 70
-2
Idle
𝑦 2 − 𝑦1
m = 𝑥2− 𝑥
12,265−0
= 0−57,82
= −0,2121
Berdasarkan rumus gradient maka dapat dibentuk persamaan baru untuk
simulasi waktu maksimum losstime dalam memenuhi target produksi batu granit
sebagai berikut:
X2 – Xmax = m (X1 – 0)
X2 = −0,2121 X1 + 12,265
12.000
11.500
Delay
11.000
10.500
y = -0.2121x + 12.265
R² = 1
10.000
024 6 8 10 12
Idle
LAMPIRAN 22
ANALISIS REGRESI LINEAR BERGANDA HUBUNGAN WAKTU PRODUKSI LOADING HAULING MATERIAL,
JAQUES CRUSHER DAN NORDBERG PRIMARY CRUSHER TERHADAP TOTAL PRODUKSI BATU GRANIT
Tanggal Y X1 X2 X3 Y2 X12 X22 X32 X1Y X2Y X3Y X1X2 X1X3 X2X3
1 5992 10.61 5.583 4.183 35904064 112.496 31.174 17.5 63553.61 33455.3 25066.53 59.219 44.370 23.357
2 8232 10.6 7.833 4.817 67765824 112.251 61.361 23.2 87216.99 64484.0 39650.8 82.993 51.032 37.731
3 8260 8.74 7.700 5.600 68227600 76.338 59.290 31.36 72169.1 63602.0 46256 67.276 48.928 43.120
4 6944 8.29 1.317 9.133 48219136 68.741 1.734 83.42 57572.88 9142.9 63421.87 10.917 75.725 12.026
5 7896 8.38 2.467 8.833 62346816 70.151 6.084 78.03 66134.06 19476.8 69748 20.660 73.985 21.789
6 10500 10.85 4.867 9.333 110250000 117.778 23.684 87.1 113951.92 51100.0 98000 52.816 101.291 45.422
7 2996 3.31 4.833 0.000 8976016 10.975 23.361 0.0 9925.21 14480.7 0 16.012 0.000 0.000
8 8624 9.46 5.500 7.633 74373376 89.399 30.250 58.27 81541.03 47432.0 65829.87 52.003 72.174 41.983
9 11088 9.82 7.800 9.617 122943744 96.392 60.840 92.48 108861.42 86486.4 106629.6 76.580 94.416 75.010
10 5796 8.87 10.267 0.000 33593616 78.731 105.404 0.0 51428.35 59505.6 0 91.097 0.000 0.000
11 7616 10.06 13.433 0.000 58003456 101.209 180.454 0.0 76618.91 102308.37 0 135.143 0.000 0.000
12 7532 9.65 10.633 1.950 56731024 93.024 113.068 3.8 72645.17 80090.27 14687.4 102.557 18.808 20.735
13 8736 10.06 8.983 4.883 76317696 101.106 80.700 23.85 87841.6 78478.4 42660.8 90.329 49.103 43.869
14 4172 2.22 0.000 5.150 17405584 4.925 0.000 26.52 9258.63 0.0 21485.8 0.000 11.429 0.000
15 8092 9.32 4.517 7.317 65480464 86.776 20.400 53.53 75380.09 36548.87 59206.47 42.074 68.158 33.047
16 5656 7.62 5.700 3.933 31990336 58.053 32.490 15.47 43094.37 32239.2 22246.93 43.430 29.969 22.420
18 5936 7.91 4.217 4.717 35236096 62.613 17.780 22.25 46970.50 25030.13 27998.13 33.366 37.322 19.889
19 6412 5.96 0.000 10.117 41113744 35.479 0.000 102.35 38192.50 0.0 64868.07 0.000 60.259 0.000
20 3248 6.39 0.000 4.283 10549504 40.829 0.000 18.35 20753.89 0.0 13912.27 0.000 27.369 0.000
21 2996 2.36 0.000 4.500 8976016 5.589 0.000 20.25 7082.85 0.0 13482 0.000 10.638 0.000
22 15092 11.09 11.133 10.600 227768464 123.039 123.951 112.36 167405.11 168024.27 159975.2 123.494 117.578 118.013
23 12376 10.69 6.683 10.283 153165376 114.161 44.667 105.75 132232.8 82712.9 127266.53 71.409 109.873 68.727
24 12012 11.29 10.650 8.417 144288144 127.516 113.423 70.84 135643.2 127927.8 101101 120.263 95.044 89.638
25 10108 9.6 11.667 4.333 102171664 92.062 136.111 18.78 96984.96 117926.67 43801.3 111.940 41.578 50.556
26 8344 9.21 6.817 7.000 69622336 84.852 46.467 49.0 76861.08 56878.27 58408 62.792 64.481 47.717
27 10696 10.89 8.600 8.033 114404416 118.698 73.960 64.53 116531.55 91985.6 85924.53 93.696 87.522 69.087
28 3024 3.09 5.833 0.000 9144576 9.539 34.028 0.0 9339.51 17640.0 0 18.016 0.000 0.000
29 10724 10.64 11.917 5.650 115004176 113.150 142.007 31.92 114073.11 127794.3 60590.6 126.760 60.100 67.329
30 8036 8.5 0.000 9.500 64577296 72.294 0.000 90.25 68326.61 0.0 76342 0.000 80.774 0.000
Jumlah 227136 245.453 178.95 169.817 2034550560 2278.166 1562.689 1301.16 2107591.02 1594750.7 1508559.73 1704.841 1531.926 951.463
Rata
7832.28 8.46 6.171 5.856 70156915.86 78.557 53.886 44.868 72675.552 54991.405 52019.301 58.788 52.825 32.809
rata
Dengan menggunakan metode deviasi mean, terlebih dahulu ditentukan nilai-nilai
(245,453)
∑ 𝑥 2 = 2278,166 − 2 = 200,684
1 30
(178,950)
∑ 𝑥 2 = 1562,689 − 2 = 458,44
2 30
(169,8167)
∑ 𝑥 2 = 1301,165 − 2 = 306,761
3 30
(227136)
∑ 𝑦 2 = 2034550560 − 2 = 255558749,8
30
(227136)(245,453)
∑ 𝑥1 𝑦 = 2107591,015 − = 185138,822
30
( 227136)(178,950)
∑ 𝑥2 𝑦 = 1594750,733 − = 193164,968
30
(227136)(169,8167)
∑ 𝑥3 𝑦 = 1508559,733− = 178508,754
30
∑ 𝑥1 𝑥3 = 1531,926 − (245,453)(169,8167)
30 = 94,618
∑ 𝑥2 𝑥3 = 951,463 − (178,950)(169,8167)
30 = - 96,423
Jika persamaan (76) dibagi dengan 94,618 dan persamaan (77) dibagi
dengan -96,423 sedangkan persamaan (78) dibagi dengan 306,761 maka akan
Jika persamaan (79) dikurangi dengan persamaan (80) dan persamaan (80)
berikut :
Jika persamaan (82) dibagi dengan 4,094 dan persamaan (83) dibagi dengan
b2 = 564,6184
Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (85) maka akan diperoleh nilai
b1 sebagai berikut:
1133,22 = 1 b1 + 1,9463 b2
b1 = 34,286
Setelah nilai dari b1, b2 dan b3 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh
𝑎 = ∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 + 𝑏3 ∑
𝑋3)
𝑛
227136 −((34,286)(245,453)+(564,6184)(178,95)+(748,8142)(169,817)
a= 30
a = - 326,865
persamaan regresi multivariate dari hubungan waktu kerja efektif loading hauling,
unit jaques primary crusher dan Nordberg primary crusher terhadap total
Y = a + b1 X1 + b2 X2 + b3 X3
Dari besarnya angka koefisien b1, b2 dan b3 dapat terlihat bahwa angka
koefisien dari b3 adalah yang paling besar, yakni 748,8142. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa kinerja unit jaques primary crusher yang paling besar atau
antar variabel bebas dan terikatnya. R dihitung dengan rumus sebagai berikut :
((34,2857)(185138,82)+(564,618)(1193164,968)+(748,814)(1785,08)
= 255558749,8
= 0,974656
0,974656, artinya waktu produksi dari loading hauling, jaques primary crusher
dan Nordberg
primary crusher terhadap total produksi batu granit adalah sebesar 97,4656 %
sementara 2,5344% lainya dipengaruhi oleh faktor lain diluar model regresi.
Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien
R = √𝑅2
= √0,974656
= 0,9873
Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,9873 yang
menunjukan bahwa korelasi antara waktu produksi dari loading hauling, jaques
primary crusher dan Nordberg primary crusher terhadap total produksi batu
material yang ditangani (dimuat untuk diangkut) selalu material yang telah
mengembang.
Swell Faktor
Macam Material Density Insitu (lb/cu yd)
(%)
Bauksit 2700 – 4325 75
Tanah liat kering 2300 85
Tanah liat basah 2800 – 3000 80 – 82
Antrasit 2200 74
Batubara bituminous 1900 72
Bijih tembaga 3800 74
Tanah biasa kering 2800 85
Tanah biasa basah 3370 85
Tanah biasa bercampur pasir 3100 90
dan kerikil
Kerikil kering 3250 89
Kerikil basah 3600 88
Granit pecah – pecah 4500 56 – 67
Hematit pecah – pecah 6500 – 8700 45
Bijih besi pecah – pecah 3600 – 5500 45
Batu kapur pecah – pecah 2500 – 4200 57 – 60
Lumpur 2160 – 2970 83
Lumpur sudah ditekan 2970 -3510 83
Pasir kering 2200 – 3250 89
Pasir basah 3300 – 3600 88
Serpih (shale) 3000 75
Batu sabak (slate) 4590 – 4860 77
Density batu Granit dalam keadaan Bank = 2,6 ton/m3
Density batu Granit dalam keadaan Loose = 1,6 ton/m3
A. Pencarian SF
berikut:
𝐿𝑜𝑜𝑠𝑒 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
SF = 𝐵𝑎𝑛𝑘 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
1.6
= 2.6
= 0.615
B. % Swell
Rumus yang digunakan berdasarkan pada densitas adalah sebagai
berikut:
2.6 − 1.6
= 1.6 x 100%
= 62.5 %
LAMPIRAN 24
SURAT KETERANGAN SELESAI PENELITIAN