TUGAS AKHIR

Optimalisasi Pengumpanan Crusher Dan Analisis Regresi Multivariat Terhadap

Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target
Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit
Di PT. Trimegah Perkasa Utama

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Dalam Menyelesaikan Program S-1 Teknik Pertambangan

Oleh:

ERSILA MAHARANI
TM/NIM : 2015 / 15137052

Konsentrasi : Tambang Umum

Program Studi : S1 Teknik Pertambangan

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2019
 PERSETUJUAN PEMBIMBING

TUGAS AKHIR

Judul : Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis

Regresi Multivariat Terhadap Waktu Kerja Untuk
Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target Produksi
300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit
di PT. Trimegah Perkasa Utama
Nama : Ersila Maharani
NIM/TM : 15137052/2015
Program Studi : S1 Teknik Pertambangan
Jurusan : Teknik Pertambangan
Fakultas : Teknik

Padang, November 2019

Disetujui Oleh : Pembimbing

Adree Octova, S.Si., M.T.

NIP. 19861028 201212 1 003

Mengetahui
Adree Octova, S.Si., M.T.
KetuaNIP. 19861028
Jurusan 201212
Teknik 1 003
Pertambangan
Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang

Dr. Fadhilah, S.Pd., M.Si.

NIP. 19721213 200012 2 001

ii
 PENGESAHAN TIM PENGUJI

Nama : Ersila Maharani

NIM : 15137052

Dinyatakan Lulus Setelah Mempertahankan Tugas Akhir di Depan Tim Penguji

Program Studi S1 Teknik Pertambangan
Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Padang
Dengan Judul

Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis Regresi Multivariat Terhadap

Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target
Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit
di PT. Trimegah Perkasa Utama

Padang, November 2019

Tim Penguji Tanda Tangan

1. Ketua : Adree Octova, S.Si., M.T. 1.

2. Anggota : Drs. Yunasril, M.Si. 2.

3. Anggota : Heri Prabowo, S.T., M.T. 3.

iii
iv
 BIODATA
A. Data Diri
Nama Lengkap : Ersila Maharani
No. Buku Pokok : 2015 / 15137052
Tempat / Tanggal Lahir : Pekanbaru / 8 November 1997
Jenis Kelamin : Perempuan
Nama Ayah : Azwendi
Nama Ibu : Fatimah Yelfinedra
Jumlah Bersaudara : 2 (dua)
Alamat : Jl. Kruing IX Blok B.41 No.3 Perumahan Pandau
Permai, Kabupaten Kampar, Riau
Telp./Hp : 081246577108
Email : maharaninov@gmail.com
B. Data Pendidikan
SekolahDasar : SDN 020 Pekanbaru
Sekolah Menengah Pertama : SMPN 1 Pekanbaru
Sekolah Menengah Atas : SMAN 8 Pekanbaru
Perguruan Tinggi : UniversitasNegeri Padang
C. Praktek Lapangan Industri
Tempat Penelitian : PT. Trimegah Perkasa Utama
Tanggal Penelitian : 25 Maret s.d 9 Mei 2019
Judul Penelitian : Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis
Multivariat Terhadap Waktu Kerja Untuk
Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target
Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan
Batu Granit di PT. Trimegah Perkasa Utama
Tanggal Sidang : 30 Oktober 2019

Padang, November 2019

Ersila Maharani
Nim. 15137052

v
 ABSTRAK
Ersila : Optimalisasi Pengumpanan Crusher dan Analisis Regresi
Multivariat terhadap Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Losstime
Agar Tercapai Target Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada
Penambangan Batu Granit Di PT. Trimegah Perkasa Utama
PT. Trimegah Perkasa Utama merupakan salah satu perusahaan swasta yang
bergerak di bidang kontraktor penambangan batu granit. Dalam proses
penambangaanya PT. Trimegah Perkasa Utama menargetkan produksi sebesar
300.000 ton perbulannya. Namun berdasarkan data aktual produksi pada bulan
Januari – Maret 2019 target produksi tersebut belum dapat tercapai. Berdasarkan
hasil pengamatan lapangan di temukan salah satu faktor penyebab tidak tercapainya
target produksi ini adalah banyaknya hambatan yang terjadi pada alat muat alat
angkut dan unit primary crusher. Oleh karena itu digunakan metode Overall
Equiptment Effectiveness untuk melakukan optimalisasi pengumpanan pada
crusher dan metode Analisis Multivariat untuk mendapatkan waktu optimum
losstime.
Berdasarkan hasil penelitian didapatkan model persamaan waktu produksi
dari kegiatan loading hauling, Nordberg primary crusher dan Jaques primary
crusher terhadap total produksi batu granit adalah Y = –326,865 + 34,28567 X1 +
564,6184 X2 + 748,8142 X3. Dengan nilai umpan hasil optimalisasi produksi
dengan metode OEE adalah sebesar 404.607,805 ton dan model persamaan dari idle
time dan delay time terhadap produksi batu granit dari masing masing unit primary
crusher adalah Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2. Pada unit jaques dan Y =
7873,46 – 60,069 X1 – 283,198 X2 pada unit nodberg

Kata Kunci : Batu Granit, Jaques Primary Crusher, Multivariat, Nordberg

Primary Crusher Optimalisasi Produksi

vi
 ABSTRACT
Ersila : Optimization of Crusher Feeding and Multivariate Regression
Analysis of Work Time to Minimize Losstime to Achieve 300,000
Tons / Month Production Target in Granite Mining at
PT. Trimegah Perkasa Utama
PT. Trimegah Perkasa Utama is one private company engaged in the
contracting of granite mining. In the mining process, PT. Trimegah Perkasa Utama
aims to produce 300,000 tons in a month. However, based on actual production data
in January - March 2019 the production target has not been achieved. Based on the
results of field observations, it was found that one of the factors which causing the
production target has not be achieved is the number of obstacles that occur in
loading hauling equipment and primary crusher units. Therefore, the Overall
Equiptment Effectiveness method is used to optimize the crusher feed and the
Multivariate Analysis method to get the optimum time of losstime.
Based on the research results obtained the equation model of time
production loading hauling activities, Nordberg primary crusher and Jaques
primary crusher for the production of granite are Y = -326,865 + 34.28567 X1 +
564.6184 X2 + 748.8142 X3. With the feed value production by optimization with
the OEE method is 404,607,805 tons and the equation model of the idle time and
delay time for the production of granite from each unit of the primary crusher is Y
= 10115,19 - 259.22 X1 - 296,443 X2. In jaques and Y units = 7873,46 – 60,069
X1 – 283,198 X2 in nodberg units

Kata Kunci : Granite, Jaques Primary Crusher, Multivariate, Nordberg

Primary Crusher, Optimization of Production

vii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya,

sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “Optimalisasi

Pengumpanan Crusher dan Analisis Regresi Multuvariat Terhadap Waktu Kerja

Untuk Meminimalisir Losstime Agar Tercapai Target Produksi 300.000

Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit di PT Trimegah Perkasa Utama”.

Adapun tujuan penyusunan Tugas Akhir ini yaitu untuk memenuhi persyaratan

menyelesaikan program Strata satu (S1) pada Program Studi Teknik Pertambangan

Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.

Tugas Akhir ini disusun berdasarkan penelitian penulis yang di laksanakan

di PT. Trimegah Perkasa Utama pada bulan Maret – Mei 2019, dan telah mendapat

dukungan dari banyak pihak yang terlibat. Dan pada kesempatan ini, penulis

mengucapkan terima kasih atas semua fasilitas, bantuan, bimbingan dan saran yang

telah diberikan kepada penulis. Ucapan terima kasih tersebut penulis tujukan

kepada:

1. Kedua orang tua,Adek dan seluruh keluarga penulis yang selalu memberikan

dukungan moral dan materil serta doa untuk kelancaran penulis dalam

menyelesaikan Tugas Akhir ini.

2. Bapak Adree Octova, S.Si., M.T selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir

penulis yang telah banyak memberikan arahan terhadap penulisan tugas akhir

ini.

3. Ibu Dr. Fadhilah, S.Pd., M.Si selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.

viii
4. Bapak Ali Basrah Pulungan, S.T., M.T selaku Kepala Unit Hubungan Industri

Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang

5. Bapak Dedi Yulhendra, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing Akademik

Peneliti.

6. Bapak Drs. Yunasril. M.Si dan Bapak Heri Prabowo, S.T., M.T selaku dosen

penguji yang telah memberikan masukan dan saran terhadap Tugas Akhir

Penulis

7. Bapak Ir. Jenedi Selaku Kepala Sarana PT. Trimegah Perkasa Utama dan

sekaligus Pembimbing lapangan I, yang telah banyak memberikan

dukungan dan bimbingan dalam menyelesaikan laporan ini.

8. Bapak Rahmi Anzi Selaku Kepala Departemen Crusher PT. Trimegah

Perkasa Utama dan sekaligus Pembimbing lapangan II, yang telah banyak

memberikan dukungan dan bimbingan dalam menyelesaikan laporan ini.

9. Bapak Muharam Rahmad selaku Safety Officer yang telah banyak

membimbing dan memberikan saran selama penulis berada di lapangan.

10. Bapak Toni Sopiandi selaku Senior Manager Quarry PT. Trimegah Perkasa

Utama telah banyak memberikan dukungan dalam menyelesaikan laporan ini.

11. Bapak Zuchri Hidayat Lubis, selaku Human Resource Development

PT. Trimegah Perkasa Utama yang telah banyak memberikan nasehat dan saran

kepada penulis selama penulis berada di lapangan.

12. Bapak Junaedi Tuhulele selaku Mine Engineer, Bapak Doni Chaniago selaku

Surveyor Bapak Riswandi Selaku Kepala Workshop PT. Trimegah Perkasa

Utama yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini.

ix
13. Seluruh Karyawan PT. Trimegah Perkasa Utama. yang telah banyak

memberikan bantuan dan saran kepada penulis saat berada dilapangan.

14. Muhammad Dian, Rika Yastavia, Della Aulia Aidil, Siska Rahayu, Natasha

Nur Ananda, Resi Hutri Ayu, Fitri Nadia, Adinda, dan Najmi Hayati yang

selalu mendukung, memberikan semangat, membantu dan mengapesiasi

penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini

15. Rugbia Natasya, Monika Wulan Sari dan Melinda Adelina Sipayung selaku

teman–teman sesama magang periode April 2019 yang telah banyak

memberikan bantuan dan dukungan moril selama kegiatan

16. Seluruh teman–teman teknik pertambangan, khususnya S1 angkatan 2015

17. Serta seluruh pihak yang terlibat dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini yang

namanya tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir ini tidak lepas dari

kesalahan dan kekurangan, karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang

bersifat membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan Tugas Akhir ini.

Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis khususnya dan

pembaca pada umumnya.

Padang, November 2019

Penulis

x
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .................................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN TIM PENGUJI .............................................. iii
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK PLAGIAT ....................................... iv
BIODATA .................................................................................................... v
ABSTRAK .................................................................................................... vi
ABSTRACT ................................................................................................. vii
KATA PENGANTAR ................................................................................. viii
DAFTAR ISI ................................................................................................ xi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ........................................................................................ xv
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1
B. Identifikasi Masalah ............................................................................ 5
C. Batasan Masalah ................................................................................. 6
D. Rumusan Masalah .............................................................................. 6
E. Tujuan Penelitian ................................................................................ 7
F. Manfaat Penelitian .............................................................................. 7
BAB II KAJIAN PUSTAKA
A. Deskripsi Perusahaan ........................................................................ 9
B. Kajian Teoritis ................................................................................... 23
C. Penelitian Relevan ............................................................................. 63
D. Kerangka Konseptual ......................................................................... 74
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
A. Jenis Penelitian ................................................................................... 77
B. Objek Penelitian ................................................................................. 78
C. Lokasi Penelitian ................................................................................ 78

xi
 D. Jadwal Penelitian ................................................................................ 79
E. Tahapan Penelitian ............................................................................. 80
F. Diagram Alir Penelitian ...................................................................... 85
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data ................................................................................................... 87
B. Pembahasan ....................................................................................... 92
C. Simulasi Produksi Berdasarkan Umpan Dari Metode Optimalisasi . 118
D. Analisa Statistik ................................................................................ 130
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan......................................................................................... 139
B. Saran ................................................................................................... 140
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo PT. Trimegah Perkasa Utama ............................................ 10

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Trimegah Perkasa Utama ...................... 11

Gambar 3. Peta Pulau Karimun ..................................................................... 13

Gambar 4. Peta Kesampaian Daerah Pulau Karimun ................................... 15

Gambar 5. Peta Geologi Pulau Karimun ...................................................... 19

Gambar 6. Peta Topografi PT. Trimegah Perkasa Utama ............................ 22

Gambar 7. Grafik Curah Hujan di Quarry Tahun 2018 ............................... 23

Gambar 8. Top Loading ................................................................................ 30

Gambar 9. Bottom Loading ........................................................................... 31

Gambar 10. Hopper ....................................................................................... 49

Gambar 11. Penampang Hopper ................................................................... 50

Gambar 12. Feeder ....................................................................................... 51

Gamabr 13. Grizzly ..................................................................................... 52

Gambar 14. Vibrating Screen ....................................................................... 52

Gambar 15. Belt Conveyor ........................................................................... 53

Gambar 16. Kerangka Konseptual ................................................................ 76

Gambar 17. Peta Pulau Karimun .................................................................. 79

Gambar 18. Diagram Alir ............................................................................. 86

Gambar 19. Lay Out Crusher ........................................................................ 91

Gambar 20. Alur Penanganan Pengumpanan Umpan Pada Jaques Primary

Crusher ....................................................................................... 105

Gambar 21. Diagram Pai Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher . 109

Gambar 22. Distribusi Waktu Idle Jaques Primary Crusher ...................... 110

xiii
Gambar 23. Dsitribusi Waktu Delay Jaques Primary Crusher .................... 111

Gambar 24. Alur Penanganan Umpan Pada Nordberg Primary Crusher ..... 112

Gambar 25. Diagram Pai Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher 116

Gambar 26. Distribusi Waktu Idle Nordberg Primary Crusher ................... 117

Gambar 27. Distribusi Waktu Delay Nordberg Primary Crusher ................ 118

Gambar 28. Regresi Linear Losstime Unit Jaques Primary Crusher ........... 133

Gambar 29. Regresi Linear Losstime Unit Jaques Primary Crusher .......... 134

Gambar 30. Regresi Linear Losstime Unit Nordberg Primary Crusher ....... 137

Gambar 31. Regresi Linear Losstime Unit Nordberg Primary Crusher ....... 138

xiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Effisiensi Kerja ............................................................................... 34

Tabel 2. Jadwal Penelitan .............................................................................. 79

Tabel 3. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Minggu ......................................... 87

Tabel 4. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Jumat ............................................ 87

Tabel 5. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Senin, Selasa, Rabu, Kamis dan
Sabtu ............................................................................................... 88

Tabel 6. Jumlah Peralatan Utama Pada PT. Trimegah Perkasa Utama ........ 88

Tabel 7. Distribusi Waktu Kerja Excavator .................................................. 89

Tabel 8. Distribusi Waktu Kerja Articulated Dumptruck ............................. 89

Tabel 9. Waktu Edar Excavator Volvo EC 700 CL ...................................... 89

Tabel 10. Waktu Edar Articulated Dumptruck CAT 740 ............................. 89

Tabel 11. Rekap Jam Kerja Jaques Primary Crusher .................................... 90

Tabel 12. Rekap Jam Kerja Nordberg Primary Crusher ............................... 90

Tabel 13. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay (Jam) .. 92

Tabel 14. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Kesediaan Alat Pada Bulan

April 2019 ..................................................................................... 98

Tabel 15. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Produktivitas Alat ....................... 101

Tabel 16. Available Time, Cycle Time dan Kapasitas Bucket Rencana
dan Aktual .................................................................................... 104

Tabel 17. Hasil Perhitungan OEE Articulated Dump Truck CAT 740 .......... 104

Tabel 18. Rekapitulasi ketersediaan alat pada Jaques Primary Crusher ...... 107

Tabel 19. Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher ......................... 107

Tabel 20. Distribusi Waktu Idle pada Jaques Primary Crusher ................... 110

Tabel 21. Distribusi Waktu Delay Jaques Primary Crusher ........................ 111

xv
Tabel 22. Rekapitulasi Kesediaan Alat Nordberg Primary Cruser .............. 114

Tabel 23. Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher .................... 114

Tabel 24. Distribusi Waktu Idle Pada Nordberg Primary Crusher .............. 116

Tabel 25. Distribusi Waktu Delay Nordberg Primary Crusher .................... 117

Tabel 26. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Jaques ..... 122

Tabel 27. Distribusi Waktu Kerja Unit Jaques Setelah Simulasi ................. 123

Tabel 28. Rekapitulasi Kesediaan Alat Jaques Primary Crusher ................. 125

Tabel 29. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Nordberg . 127

Tabel 30. Distribusi Waktu Kerja Unit Nordberg Setelah Simulasi ............ 128

Tabel 31. Rekapitulasi Kesediaan Alat Nordberg Primary Crusher ............ 130

Tabel 32. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam) ... 130

Tabel 33. Losstime Maksimal Unit Jaques Primary Crusher ....................... 133

Tabel 34. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Jaques Primary
Crusher ......................................................................................... 133

Tabel 35. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam) ... 135

Tabel 36. Losstime Maksimal Unit Nordberg Primary Crusher .................. 137

Tabel 37. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Nordberg Primary
Crusher ......................................................................................... 138

xvi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Effisiensi Alat Gali Dan Alat Muat

Lampiran 2. Effisiensi Unit Primary Crusher
Lampiran 3. Skema Alir Pengangkutan Material
Lampiran 4. Lay Out Crusher
Lampiran 5. Peta Topografi PT. Trimegah Perkasa Utama
Lampiran 6. Peta Geologi Kabupaten Karimun
Lampiran 7. Curah Hujan Kabupaten Karimun Tahun 2008 – 2018
Lampiran 8. Cycle Time Excavator Volvo EC 700 CL
Lampiran 9. Cycle Time Articulated Dump Truck CAT 740
Lampiran 10. Spefifikasi Excavator Volvo EC 700 CL
Lampiran 11. Spefifikasi Articulated Dumptruck CAT 740
Lampiran 12. Bucket Fill Factor
Lampiran 13. Jam Kerja Efektif Articulated Dump Truck Pada Bulan April 2019
Lampiran 14. Total Umpan Crusher Pada Bulan April 2019
Lampiran 15. Jam Kerja Aktual Unit Primary Crusher Pada Bulan April 2019
Lampiran 16. Total Produksi Unit Primary Crusher Tahun 2019
Lampiran 17. Spesifikasi Unit Jaques Primary Crusher
Lampiran 18. Perhitungan Optimalisasi Produksi Dengan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE)
Lampiran 19. Distribusi Waktu Kerja Primary Crusher Setelah Simulasi
Lampiran 20. Analisis Regresi Linear Berganda Unit Jaques Primary Crusher
Lampiran 21. Analisis Regresi Linear Berganda Unit Nordberg Primary Crusher
Lampiran 22. Analisis Regresi Linear Berganda Waktu Kerja Loading Hauling
Material, Jaques Primary Crusher dan Nordberg Primary Crusher
Lampiran 23. Surat Selesai Penelitian

xvii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Granit adalah jenis batuan beku instrusif yang terbentuk karena

pendinginan dan pengerasan magma yang terjadi didalam permukaan bumi. Batu

ini umumnya berwana keabu-abuan dengan butiran relatif kasar dan seragam

serta memiliki tingkat kepadatan yang tinggi. Karena sifat batu granit yang padat

dan keras, batu granit banyak dimanfaatkan sebagai bahan agregat pengganti

kerikil dan pasir.

Salah satu kawasan di Indonesia yang banyak memproduksi granit

sebagai bahan agregat adalah Kabupaten Karimun Kepulauan Riau.

PT. Trimegah Perkasa Utama adalah salah satu perusahaan yang bergerak

dibidang kontraktor penambangan batu granit dan bekerja sama dengan

PT. Riaualam Anugrah Indonesia sebagai pemilik lokasi penambangan sejak

tahun 2006. PT. Trimegah Perkasa Utama menggunakan metode penambangan

terbuka dengan sistem penambangan quarry.

Sebelum dapat dimanfaatkan sebagai bahan agregat, batu granit harus

melalui tahap pengolahan terlebih dahulu. Pada tahap pengolahan ini,

PT. Trimegah Perkasa Utama menggunakan alat peremuk (crusher) untuk

mereduksi ukuran material batu granit hasil peledakan menjadi material dengan

ukuran 5 inch – 8 inch. Proses peremukan harus dilakukan secara bertahap

karena keterbatasan kemampuan alat untuk mereduksi material berukuran besar

hasil dari kegiatan peledakan sampai menjadi ukuran yang dikehendaki. Proses

1
 2

peremukan batuan dilakukan dari tahap primer (primary crushing), tahap

sekunder (secondary crushing) sampai tahap tersier (tertiary crushing).

PT. Trimegah Perkasa Utama Memiliki 4 unit crushing plant, yang terdiri

dari 2 unit primary crushing plant yaitu unit jaques primary crushing plant dan

Nordberg primary crushing plant yang masing-masing dilengkapi dengan 1 unit

jaw crusher, dan juga 2 unit secondary crushing plant yaitu jaques secondary

crushing plant dan Nordberg secondary crushing plant yang masing-masingnya

dilengkapi dengan 1 unit gyratory crusher yang berfungsi sebagai secondary

crusher dan 2 unit cone crusher yang berfungsi sebagai tersery crusher.

Akan tetapi, unit primary crushing plant tersebut belum mampu untuk

memenuhi target produksi perusahaan sebesar 300.000 ton/bulan. Terbukti

dengan pencapaian produksi aktual pada tahun 2019 pada bulan januari hingga

maret yang tidak pernah mencapai target produksi. Hal ini ditunjukan pada

produksi di bulan Januari sebesar 254.961 ton, bulan Februari sebesar

235.593,90 ton dan pada bulan Maret sebesar 264.012 ton.

Hasil pengamatan dilapangan menunjukan bahwa faktor yang

menyebabkan tidak tercapainya target produksi ini adalah banyaknya hambatan

yang terjadi selama proses peremukan berlangsung. Salah satu hambatan yang

ditemukan adalah hambatan pada alat muat dan alat angkut. Dimana efisiensi

alat angkut pada bulan April 2019 hanya sebesar 51.11% dengan waktu kerja

rata-rata 245,3077 jam dari 480 jam yang tersedia (Lampiran 1B) .

Pada tahap pengangkutan bahan galian ini batu granit di angkut menuju

4 lokasi berbeda. Pertama, batu granit hasil peledakan yang akan langsung dijual
 3

diangkut menuju jetty (pelabuhan tongkang). Kedua, batu granit dengan ukuran

yang terlalu besar dan dianggap sebagai boulder akan diletakan di bagian quarry

inventory. Ketiga, batu granit yang akan di reduksi ukurannya akan diangkut

menuju hopper crusher dan keempat, batu granit akan diangkut menuju

stockroom untuk kemudian di angkut ke hopper crusher. Sehingga, batu granit

yang akan menjadi umpan untuk crusher adalah batu granit yang diangkut

langsung dari quarry ke hopper dan batu granit dari stockroom yang diangkut ke

hopper crusher. Dimana pada bulan April 2019 jumlah umpan yang tersedia

adalah sebesar 230.300 ton. Untuk lebih jelasnya, skema alir pengangkutan

bahan galian dapat dilihat pada lampiran 3.

Karena belum tercapainya jumlah umpan yang sesuai untuk primary

crusher, diperlukan upaya optimalisasi produksi pada tahap pemuatan dan

pengangkutan material batu granit ini. Salah satu metode optimalisasi produksi

yang umum digunakan pada pertambangan adalah metode Overall Equiptment

Effectiveness (OEE). Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan alat

pengukuran performa proses produksi yang dapat mengukur bermacam macam

losses produksi dan mengidentifikasi potensi improvement.

Selain hambatan pada proses pengangkutan material, terdapat juga

hambatan lain pada crusher yang turut mempengaruhi tingkat produktivitas. Hal

ini dibuktikan dengan nilai efisiensi unit crusher pada bulan April 2019 yang

hanya 30,217% pada Jaqeus primary crusher dan 31,62% pada Nordberg

primary crusher, dimana waktu kerja crusher pada unit Jaques Primary Crusher

adalah 169,82 jam dari total 562 jam yang tersedia dan pada unit Nordberg
 4

Primary Crusher adalah 178,95 jam dari total 566 jam yang tersedia

(Lampiran 2). Hambatan-hambatan yang terjadi antara lain seperti kemacetan

pada proses peremukan akibat kondisi material umpan yang masuk kedalam

crusher tidak sesuai, waktu tunggu material, dan maintenance awal shift yang

melebihi waktu yang ditetapkan.

Berdasarkan masalah diatas perlu dilakukan tindakan terhadap faktor

yang menyebabkan produksi pada unit crushser tidak terpenuhi. Salah satu

analisis yang dapat dilakukan dari permasalahan diatas adalah analisis

multivariat. Analisis multivariat digunakan karena dapat menghitung dan

menganalisis lebih dari dua variabel bersamaan. Dimana, pada persamaan

multivariat ini terdapat 2 variabel yaitu, variabel bebas dan variabel terikat yang

diduga memiliki korelasi antara satu sama lain. Variabel bebas adalah variabel

yang mempengaruhi atau menyebabkan terjadinya perubahan pada variable

terikat. Sehingga faktor inilah yang nantinya akan diukur dan diamati oleh

penulis.

Dari penjelasan latar belakang diatas, penulis mengangkat penelitian ini

dengan judul “Optimalisasi Pengumpanan Crusher Dan Analisis Multivariat

Terhadap Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai

Target Produksi 300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit Di

PT. Trimegah Perkasa Utama ”

 5

B. Identifikasi Masalah

Dalam pelaksanaan penelitian, identifikasi masalah bertujuan untuk

mempermudah penulis dalam menyelesaikan masalah yang di temukan

dilapangan. Adapun identifikasi masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Produksi aktual pada awal tahun 2019 yang tidak mencapai target produksi

300.000 ton/bulan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini ditunjukan

oleh total produksi pada bulan Januari sebesar 254.961 ton, pada februari

sebesar 235.593,90 ton dan pada bulan maret sebesar 264.012 ton.

2. Efisiensi alat angkut pada bulan April 2019 hanya sebesar 51.11% dengan

waktu kerja rata-rata 245,3077 jam dari 480 jam yang tersedia pada 1 bulan.

3. Jumlah umpan crusher yang tersedia pada bulan April 2019 sebesar

230.300 ton.

4. Efisiensi crusher pada bulan April 2019 yang hanya 30,217% pada Jaqeus

primary crusher dan 31,62% pada Nordberg primary crusher. Dimana waktu

kerja crusher pada unit Jaques Primary Crusher adalah 169,82 jam dari total

562 jam yang tersedia dan pada unit Nordberg Primary Crusher adalah

178,95 jam dari total 566 jam yang tersedia

5. Hambatan-hambatan yang terjadi antara lain seperti kemacetan pada proses

peremukan akibat kondisi material umpan yang masuk kedalam crusher lebih

besar dari pada bukaan crusher (>1,5 meter), waktu tunggu material, dan

maintenance awal shift yang melebihi waktu yang ditetapkan.

 6

C. Batasan Masalah

Untuk lebih fokus dalam penulisan penelitian ini maka penulis

membatasi batasan masalah sebagai berikut :

1. Produksi loading hauling yang diperhitungkan adalah material yang diangkut

oleh articulated dumptruck CAT 740 dari quarry-hopper dan

stockpile-hopper pada bulan April 2019

2. Waktu efektif produksi dan waktu hambatan yang terjadi pada

masing-masing unit primary crusher didasarkan pada data bulan april 2019.

3. Crushing Plant yang akan dibahas adalah unit primary crusher yang terdiri

dari Jaques Primary Crushing Plant dan Nordberg Primary Crushing Plant

4. Analisis multivariat primary crusher dibuat berdasarkan waktu idle dan delay

crusher terhadap total produksi material batu granit

5. Penelitian tidak memperhitungan faktor biaya dan kemampuan operator.

D. Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari penelitian ini adalah:

1. Bagaimana persamaan multivariat yang dihasilkan dari hubungan waktu kerja

efektif loading hauling dan primary crusher terhadap produksi batu granit?

2. Bagaimana efisiensi penggunaan alat pada alat gali muat dan alat angkut pada

penambangan batu granit?

3. Bagaimana ketersedian umpan crusher sebelum dan sesudah optimalisasi

produktivitas alat angkut?

4. Bagaimana efisiensi penggunaan alat pada tiap-tiap unit primary crusher?

 7

5. Bagaimana persamaan multivariat yang dihasilkan dari hubungan waktu idle

dan delay primary crusher terhadap produksi primary crusher?

E. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan persamaan persamaan multivariat yang dihasilkan dari

hubungan parameter waktu kerja efektif loading-hauling dan primary crusher

terhadap produksi material

2. Mendapatkan efisiensi penggunaan alat dari alat gali muat dan alat angkut

pada kegiatan produksi batu granit

3. Mendapatkan ketersediaan umpan yang optimal untuk primary crusher

4. Mendapatkan efisiensi penggunaan alat pada tiap-tiap unit primary crusher

terhadap produksi primary crusher

5. Mendapatkan persamaan multivariat yang dihasilkan dari hubungan waktu

idle dan delay primary crusher terhadap produksi batu granit

F. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diharapkan dalam penelitian penulis ini adalah

sebagai berikut :

1. Bagi Penulis

a. Meningkatkan kemampuan dan keterampilan dalam menganalisis suatu

masalah dan menuangkan ide-ide kritis dalam bentuk karya tulis ilmiah

b. Sebagai sarana mengaplikasikan ilmu yang di dapat selama kuliah di

perusahaan tambang
 8

c. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata satu di

bidang teknik pertambangan

2. Bagi Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang

Diharapkan melalui penelitian ini dapat bermanfaat sebagai bahan

referensi atau bahan untuk menambah wawasan serta pemikiran bagi penulis

sebagai bahan pengembangan ilmu untuk penelitian selanjutnya bagi

mahasiswa.

3. Bagi Perusahaan

Penelitian yang dilakukan oleh penulis dapat menjadi pertimbangan

untuk rencana teknis dalam optimalisasi produksi pada tahap pengangkutan

dan crushing material.

 9

BAB II
KAJIAN PUSTAKA

A. Deskripsi Perusahaan

PT. Trimegah Perkasa Utama merupakan salah satu perusahaan

kontraktor yang bergerak dalam bidang pertambangan (mine contractor) batu

granit di pulau Karimun. Kegiatan penambangan di wilayah Izin Usaha

Pertambangan (IUP) PT. Riaualam Anugerah Indonesia (RAI) yang telah

berlangsung sejak tahun 1990 berdasarkan Surat Keputusan Gubernur Kepala

Daerah Tingkat I Riau Nomor : Kpts. 427/II/89 tanggal 20 September 1989

tentang Pemberian Izin Pertambangan Daerah, dimana pada awalnya kegiatan

operasi produksi dilakukan oleh PT. Riaualam Anugerah Indonesia selaku

pemilik lahan. Lalu baru sejak tahun 2006 PT. Trimegah Perkasa Utama

melakukan kegiatan penambangan, berdasarkan pada Surat Keputusan Bupati

Karimun No.540/Distamben-LH/V/201/2006 tentang Persetujuan Kerjasama

Batu Granit.

Secara Geografis PT. Trimegah Perkasa Utama tergabung dalam

Kabupaten Karimun Provinsi Kepulauan Riau. Berdasarkan Peraturan

Pemerintah Republik Indonesi (PP) nomor 48 tahun 2007 tentang kawasan

perdagangan bebas dan pelabuhan bebas Karimun, dimana

PT. Trimegah Perkasa Utama terletak dalam wilayah atau kawasan yang

dinyatakan dalam PP tersebut.

Luas lahan yang dimiliki oleh PT. Riaualam Anugrah Indonesia lebih

kurang 168 ha dengan rincian luas Bukit Potot 49 ha, Bukit Jambang 24 Ha dan

9
 10

Luasan daerah penunjang 95 Ha. PT. Trimegah Perkasa Utama sendiri saat ini

sudah mengelola quarry dan area penunjang penambangan dengan luas lebih

kurang 73 Ha. Dengan jumlah cadangan terbukti pada tahun 2019 berkisar

46.035.240 ton dengan rincian 25.204.570 di wilayah Bukit Potot dan

20.830.670 ton di wilayah Bukit Jambang.

1. Data Umum Perusahaan

a. Nama Perusahaan : PT. Trimegah Perkasa Utama

b. Alamat : Bukit Potot, Desa Pangke, Kecamatan Meral

Kabupaten Karimun, Provinsi Kepulauan Riau

c. Logo :

Gambar 1. Logo PT. Trimegah Perkasa Utama

2. Struktur Organisasi

Dalam rangka mengoptimalkan kekuatan yang dimiliki dan

menangkap peluang yang ada, diperlukan suatu struktur organisasi yang

dinamis dan adaptif dalam menghadapi persaingan usaha yang semakin

kompetitif. Struktur organisasi perseroan disusun sedemikian rupa agar

mampu mengantisipasi kebutuhan dan perkembangan organisasi baik untuk

saat ini maupun untuk masa depan. Bagan struktur organisasi yang terdapat

di PT. Trimegah Perkasa Utama dapat dilihat seperti gambar 2 pada halaman

berikut ini.
 11

Sumber : PT. Trimegah Perkasa Utama

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Trimegah Perkasa Utama

PT. Trimegah Perkasa Utama dipimpin oleh seorang Senior Quarry

Manager yaitu Bapak Toni Sopiandi. Dibawah kepemimpinan beliau terdapat

6 departemen yang masing-masingnya dipimpin oleh seorang

Superintendent, sebagai berikut :

a. Crusher Departement

Departemen ini dipimpin oleh Bapak Rahmianzi. Bertugas untuk

memastikan kegiatan yang dilakukan pada proses crushing dapat berjalan

baik dan memenuhi target produksi.

b. Drill and Blast Departement

Departemen ini dipimpin oleh Bapak Muharam Rahmad dan

sebagai juru ledaknya adalah Bapak Lumban dan Bapak Syukri. Bertugas

untuk merancang, melakukan dan memastikan bahwa kegiatan pemboran

dan peledakan berjalan dengan aman.

 12

c. Maintanance

Departemen ini dipimpin oleh Bapak Jenedi. Bertugas untuk

melakukan controlling terhadap semua pekerjaan dari alat berat yang ada

serta melakukan perbaikan pada alat berat yang rusak.

d. Health Safety Enviroment

Departemen ini dipimpin oleh Bapak Gunawan Idris. Dimana

department ini bertugas untuk membuat dan memastikan setiap pekerjaan

yang dilakukan sudah memenuhi Standard Operasional Pekerjaan (SOP)

keselamatan yang baik. Serta memastikan industri pertambangan yang

dilakukan tidak mencemarkan lingkungan dan juga memperhatikan

keadaan lingkungan dikawasan pertambangan.

e. Keuangan

Departemen ini dipimpin oleh Ibu Mie Li sebagai manager

keuangan. Bertugas untuk mengawasi pemasukan dan pengeluaran dari

perusahaan, pembayaran pajak kepada negara, dan asset validation.

f. HRD

Departemen ini dipimpin oleh bapak Zuhri Hidayat Lubis.

Bertugas untuk mengurus kontrak karyawan, memberikan gaji kepada

karyawan, jasa keamanan (security), melakukan training terhadap

karyawan, sarana dan prasarana untuk karyawan, serta hubungan dengan

masyarakat sekitar.
 13

3. Keadaan Umum Lokasi Penambangan

a. Lokasi Kesampaian Daerah

Lokasi penambangan batu granit yang dikelola oleh

PT. Trimegah Perkasa Utama berada di Bukit Potot, Desa Pangke,

Kecamatan Meral Kabupaten Karimun, Provinsi Kepulauan Riau dan

termasuk kedalam kawasan perdagangan dan pelabuhan bebas Karimun

berdasarkan PP/48/2007.

PT. Trimegah Perkasa Utama terletak di sisi Barat Pulau Karimun

dan secara geografis terletak pada koordinat 1o 3’ 1,95” - 1o 3’ 40,12”

Lintang Utara dan 103o 18’ 44,51” - 103o 20’ 10,79” Bujur Timur, berjarak

sekitar 50 mil laut dari Singapura dan sekitar 70 mil laut dari Batam,

adalah sangat strategis untuk menjangkau pasar yang sangat potensial.

Peta pulau Karimun dapat dilihat pada gambar 3 dibawah ini.

Sumber: Dokumen PT. Trimegah Perkasa Utama

Gambar 3. Peta Pulau Karimun
 14

Bagian Utara area tambang merupakan hutan dan semak belukar,

bagian selatan merupakan jalan raya beraspal berjarak lebih kurang

350 m dari area tambang, bagian Barat berupa garis pantai berjarak

lebih dari 500 m dari lokasi tambang dan bagian Timur merupakan area

pertambangan bahan galian C dari beberapa perusahaan lain.

PT. Trimegah Perkasa Utama berjarak  22 km dari Tanjung

Balai yang merupakan ibukota Kabupaten Karimun. Lokasi ini dapat

ditempuh selama  40 menit dengan kendaraan roda empat melalui jalan

yang beraspal dan jalan yang diperkeras dengan batu, sehingga dapat

dikatakan lokasi area penambangan PT. Trimegah Perkasa Utama mudah

dijangkau. Sementara transportasi dari dan keluar pulau Karimun dapat

dijangkau dengan menggunakan jalur transportasi laut melalui pulau

Batam, Kuala Tungkal (Jambi), Kukup (Malaysia) dan Singapura.

Sedangkan dari kota Padang sendiri, wilayah kerja PT. Trimegah

Perkasa Utama dapat dicapai dengan menggunakan rute sebagai berikut :

1) Dari bandara International Minangkabau di Padang menuju bandara

International Hang Nadim menggunakan transportasi udara dengan

lama waktu tempuh kurang lebih 1 jam.

2) Dari bandara International Hang Nadim menuju pelabuhan Sekupang

menggunakan transportasi darat dengan lama waktu tempuh 30 menit.

3) Dari pelabuhan Sekupang menuju pelabuhan Tanjung Balai Karimun

menggunakan transportasi laut dengan lama waktu tempuh sekitar

1 jam.
 15

4) Dari pelabuhan Tanjung Balai Karimun menuju lokasi tambang

PT. Trimegah Perkasa Utama di Bukit Potot ditempuh menggunkan

transportasi darat dengan jarak tempuh sekitar 1 jam.

Peta kesampaian daerah kabupaten karimun dapat dilihat pada

gambar 4 berikut.

Sumber : Google Earth

Gambar 4. Peta Kesampaian Daerah Pulau Karimun

b. Keadaan Lingkungan Daerah

Keadaan sekitar PT. Trimegah Perkasa Utama umumnya adalah

perbukitan kecil dan lembah yang dikelilingi oleh lautan

c. Keadaan Penduduk

Penduduk di sekitar PT. Trimegah Perkasa Utama adalah

masyarakat asli dan pendatang. Masyarakat asli yaitu masyarakat suku

Melayu. Sedangkan pendatang umumnya berasal dari Pulau Jawa dan

Sumatera. Penduduk sekitar sebagian besar adalah karyawan perusahaan

tambang serta mitra yang menjalin kerjasama dengan perusahaan.

 16

d. Jam Kerja

Jadwal kegiatan penambangan karyawan PT. Trimegah Perkasa

Utama terdiri dari dua shift, dengan lama kerja 9 jam dan 11 jam, dengan

perincian sebagai berikut :

1) Karyawan kantor mulai bekerja dari pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan

istirahat 1 jam pada pukul 12.00 – 13.00 WIB

2) Karyawan dilapangan:

a) Shift I : Pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan istirahat 1 jam pada pukul

12.00 – 13.00 WIB

b) Shift II : Pukul 16.00 – 03.00 WIB dengan istirahat 1 jam pada pukul

20.00 – 21.00 WIB

e. Keadaan Geologi dan Morfologi

Dalam kerangka geologi secara regional, Van Bemmelen

(1970, dalam Getrisman Helim, 2015) melakukan korelasi antara Pulau

Bintan dengan Pegunungan Schwaner yang ada di bagian Barat Pulau

Kalimantan, Singapura dan bagian Timur Peninsular Malaysia. Sebagai

dasar korelasi tersebut adalah keseragaman jenis batuan dan umurnya.

Tidak seperti daerah lain di Indonesia yang didominasi oleh sedimen

tersier dan batuan vulkanik muda, Pulau Karimun dan pulau – pulau lain

di sekitarnya dibentuk oleh batuan berumur Trias.

1) Stratigrafi

Ditinjau dari segi geologi dan tektoniknya, daerah Kepulauan

Karimun terletak pada Zona Busur Kepulauan (Sunda Platform), yang

 17

merupakan penerusan arah tenggara lempeng benua Eurasia,

merupakan hasil dari proses tektonik Mesozoikum.

Batuan tertua yang membentuk daerah ini adalah Formasi

Malang yang terdiri kelompok batuan gunung api Riodasitik, serpih

Hornfels, batu pasir, rijang, konglomerat dan batu gamping.

Tingkat kelulusannya beragam diperkirakan dari sedang hingga

kedap air. Umur dari formasi ini diduga Trias Akhir-Karbon tersingkap

luas di Pulau Karimun kecil, Tanjung Serlayang dan Tanjung Buluh

Kasap serta secara setempat di daerah Selemah. Kompleks Merak

merupakan kelompok batuan beku intrusi, terdiri dari Gabro

Metahornblende, Ampibolit dan Sekis Hornblende, umumnya bersifat

kedap air, diperkirakan berumur Trias akhir – tengah. Batuan intrusi ini

tersingkap secara setempat di daerah Tanjung Malolo dan Pulau Merak.

Batuan Granit Karimun adalah batuan intrusi Pluton granit yang

menempati lebih dari 60% daerah Karimun, diperkirakan terbentuk

pada kala Trias akhir – tengah, dengan hasil pelapukan berupa Kasiterit

dan Fluorit, Aplit dan Pegmatit dan urat kuarsa. Satuan Granit

membentuk morfologi perbukitan dengan topografi terjal.

Batuan dalam keadaan segar, kompak, masif, keras dan pejal,

umumnya berkelulusan rendah hingga kedap air. Lapisan pembawa

air di satuan batuan ini ditafsirkan hadir pada zona-zona pelapukan dan

rekahan, sehingga peresapan dan akumulasi air tanah masih

mungkin bisa diharapkan dalam jumlah terbatas.

 18

Tidak selaras di atasnya diendapakan satuan endapan Aluvium

tua dan Aluvium muda, berumur kuarter hingga Resen berupa material-

material bersifat lepas hingga semi padu dari hasil lapukan dan

rombakan batuan yang lebih tua (Granit Karimun), dominan berupa

pasir kuarsa. Litologi penyusun lainnya terdiri dari lempung, lanau,

kerikil, terumbu koral, gambut dan sisa-sisa tumbuhan. Pada endapan

Alluvium ini terkandung pula bijih timah, menempati daerah dataran

pantai yang sempit. Dari segi hidrogeologi, material pasir berbutir

kasar – halus hasil lapukan granit tersebut bersifat lolos air

(Permeable). Peta geologi kabupaten Karimun dapat dilihat pada

gambar 5 pada halaman berikut.

 19

Sumber : PT. Trimegah Perkasa Utama

Gambar 5. Peta Geologi Pulau Karimun

2) Jenis Batuan

Bardasarkan hasil studi terdahulu yang dilakukan oleh Tim

Geoservices (1990 dalam Getrisman Helim 2015) dan pengamatan

langsung di lapangan dapat diketahui bahwa sebagian besar jenis

batu granit yang ada di lokasi tambang PT. Trimegah Perkasa Utama

memperlihatkan hal-hal sebagai berikut. Batuan granit berwarna putih

sampai abu-abu muda, bertekstur Fanerik sampai Porfirik, Massive,

berbutir sedang sampai kasar (2-15 mm), terdiri atas komponen

utama mineral Kuarsa dan Ortoklas dengan sedikit mineral Biotit

 20

(sekitar 5%). Permukaan batuan mengalami sedikit pelapukan dengan

membentuk mineral sekunder kaolin dan klorit dalam jumlah yang

tidak bearti. Secara setempat kadang kadang batuan ini dipotong oleh

urat kuarsa tipis setebal 3-15 mm. mengingat material kuarsa dan

orthoklas merupakan komponen mineral dominan yang mempunyai

kekuatan fisik cukup baik, maka diperkirakan kualitas batuan granit di

daerah karimun cukup baik.

3) Topografi dan Geomorfologi

Berdasarkan sejarah geologinya Pulau Karimun termasuk

kawasan Tanah Sunda, yang meliputi pulau-pulau di Indonesia bagian

barat, Semenanjung Malaya, serta paparan laut dangkal diantaranya.

Seluruh kawasan tersebut termasuk laut diantaranya, dahulu merupakan

dataran luas dan kering. Proses pembentukan dataran yang mencakup

pelapukan dan pengikisan untuk jangka waktu yang cukup lama, telah

menghasilkan bentuk bentang alam atau topografi yang khas.

Bentuk topografi yang paling umum adalah dataran rendah

dengan permukaan yang tertutup oleh tanah pelapukan cukup tebal.

Batuan dasar yang masih segar kadang-kadang dijumpai di beberapa

perbukitan yang menonjol, tetapi umumnya tersembunyi di bawah

tanah penutup yang cukup tebal. Secara regional, wilayah Pulau

Karimun Besar mempunyai kondisi Geomofologi yang dapat dibagi

dua yaitu Satuan Morfologi Dataran dan Satuan Morfologi Perbukitan

Bergelombang Lemah-Terjal.
 21

a) Satuan Morfologi Dataran (0-25 m)

Merupakan daerah dataran pantai dan dataran rendah

bergelombang. Morfologi seperti ini menempati daerah pinggiran

pantai, rawa-rawa serta pada beberapa daerah di sekitar sungai. Dari

permukaan laut, satuan morfologi dataran memiliki elevasi

berkisar dari 0 - 25 m.

Di pulau karimun besar, satuan ini menempati pada bagian

selatan, terdapat lahan yang bergambut (daerah Sei Raya dan

sekitarnya), di bagian Barat dan timur, yang dicirikan dengan

terdapatkan aliran sungai yang relative pendek dengan kemiringan

dasar sungai landai, dan sungai – sungai bersifat musiman. Satuan

morfologi ini terdiri dari endapan – endapan Alluvium muda dan tua

berupa pasir kuarsa dan material terumbu karang

b) Satuan Morfologi Dataran (>25m)

Bentang alam perbukitan bergelombang lemah–sedang

memiliki pelamparan cukup luas, yaitu pada bagian Barat dan

Timur pulau. Batuan penyusun Morfologi ini terutama

material-material hasil lapukan dan rombakan dari granit yang

terakumulasi pada lembah antar bukit dan dataran pantai.

Sedangkan Morfologi bergelombang sedang-terjal umumnya

dijumpai pada bagian utara pulau. Kenampakannya dicirikan

dengan tonjolan-tonjolan yang memiliki ketinggian yang kontras

dengan daerah di sekitarnya sebagian contoh Gunung Jantan dan

 22

Gunung Betina. Aliran sungai yang pendek dan bersifat musiman

banyak dijumpai pada daerah ini. Batuan penyusun Morfologi

seperti ini sebagian besar adalah granit padu.

Sedangkan Geomorfologi daerah penambangan

PT. Trimegah Perkasa Utama berupa daerah perbukitan rendah

sebagai sisa proses erosi di Pulau Karimun. Daerah penambangan

PT. Trimegah Perkasa Utama terdiri dari dua rangkaian perbukitan

yang dipisahkan oleh sebuah lembah. Rangkaian perbukitan pertama

terdiri atas Bukit Potot dan Bukit Jambang.

Gambar 6. Peta Topografi PT. Trimegah Perkasa Utama

Sumber: Divisi Engineering PT. Trimegah Perkasa Utama

4) Iklim

Daerah Kabupaten Karimun beriklim tropis yang memiliki dua

musim yaitu, musim panas dan musim hujan, dengan temperature udara

minimum 21 oC dan maksimum 31 oC dengan kelembaban udara

mencapai 71,95 – 76,38%. PT. Trimegah Perkasa Utama umumnya

mendapatkan curah hujan yang besar pada bulan Mei, dan November
 23

hingga Desember, seperti pada grafik curah hujan di Quarry tahun 2018

berikut.

Curah Hujan di Quarry Tahun 2018

400
350
300
250
200
150
100
50
0

Sumber: Arsip Divisi Enviroment PT. Trimegah Perkasa Utama

Gambar 7. Grafik Curah Hujan di Quarry Tahun 2018

B. Kajian Teoritis

1. Metode Penambangan

Metode penambangan secara umum terbagi menjadi dua macam

antara lain tambang terbuka (surface mining) dan tambang dalam

(underground mining). Tambang terbuka biasanya dilakukan dengan cara

pengupasan overburden atau lapisan tanah penutup untuk mendapatkan

material yang telah direncanakan sebagai target produksi. Pada surface

mining, semua aktifitasnya berhubungan langsung dengan udara luar.

Sedangkan underground mining dilakukan tanpa berhubungan langsung

dengan udara luar.

Pemilihan kedua metode tersebut diatas yaitu berdasarkan dari tingkat

teknis yang ada saat ini dan keekonomisan bahan galian tersebut apabila
 24

dilakukan penambangan. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi

keekonomisan suatu penambangan salah satunya adalah besaran biaya

operasi penambangan untuk melakukan kegiatan produksi. Produksi

merupakan banyaknya material yang dapat dipindahkan atau digali persatuan

waktu. Produktivitas adalah jumlah produksi peralatan. Kapasitas alat adalah

jumlah material yang dapat diisi, dimuat atau diangkut oleh suatu alat. Pabrik

pembuatan alat akan memberikan spesifikasi unit alat termasuk kapasitas

teoritisnya.

Dalam perhitungannya, jumlah material umumnya dinyatakan dalam

volume aslinya di tempat (bank insitu), walaupun yang diangkut atau dimuat

sebenarnya adalah material lepas (loose). Ada tiga bentuk volume material

yang mempengaruhi perhitungan pemindahannya, yaitu dinyatakan dalam

Bank Cubic Meter (BCM), Loose Cubic Meter (LCM) dan Compacted Cubic

Meter (CCM) terjadi karena perbedaan densitas akibat penggalian atau

pemadatan dari material. Densitas merupakan faktor penting yang

menentukan berat bahan yang digali dari alat angkut dengan kapasitas angkut

dan kapasitas gali per BCM.

Berdasarkan cara penambangan yang di lakukan ada beberapa cara

pembuangan OB yang sesuai untuk tambang terbuka yaitu:

a. Back Filling yaitu menimbun kembali tempat-tempat bekas penggalian

yang sudah diambil bahan galiannya.

 25

b. Benching System yaitu pengupasan Overburden dengan sistem jenjang,

sistem ini cocok untuk tanah penutup yang tebal dan bahan galian atau

lapisan batubara yang tebal.

c. Multi Bucket Excavator System yaitu pembuangan tanah penutup ke

tempat yang sudah digali batubaranya atau ketempat pembuangan khusus.

Cara pengupasan ini mirip dengan cara Bucket Wheel Excavator (BWE),

cocok untuk tanah penutup yang materialnya lunak dan tidak lengket.

d. Drag Scrapper System, cara ini biasanya langsung diikuti dengan

pengambilan bahan galian setelah tanah penutupnya dibuang, tetapi bisa

juga tanah penutupnya dihabiskan terlebih dahulu kemudian baru bahan

galiannya ditambang, cocok untuk tanah penutup yang materialnya lunak

atau lepas (loose).

e. Cara konvensional kombinasi alat gali (bulldozer), alat muat (track

loader), dan alat angkut (dump truck).

2. Alat Gali Muat

Pemuatan adalah suatu proses pengambilan dan pemuatan material

kedalam alat angkut menggunakan alat muat. Pada Lokasi penambangan

quarry PT. Trimegah Perkasa Utama jenis alat muat yang digunakan adalah

excavator. Untuk pengambilan dan pemuatan material ke atas alat angkut

dipergunakan alat–alat muat yang sangat banyak jenisnya, karena keadaan

lapangan kerjanya sangat bermacam – macam. Untuk pemuatan material hasil

peledakan digunakan Volvo EC700CL, sedangkan untuk pemuatan material

 26

hasil pengolahan digunakan excavator Cat 330 B, dan untuk pengupasan

overburden digunakan excavator Cat 330 L dan Cat 375 L.

3. Alat Angkut

Alat angkut merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan

material dari quarry menuju stockpile maupun hopper crusher. Salah satu alat

angkut yang digunakan pada penambangan adalah articulated dumptruck.

Pada aktivitas penambangan sebisa mungkin articulated dumptruck yang

digunakan sesuai dengan macam dan medan kerja seperti alat gali di lokasi

front tambang. Bentuk bak articulated dumptruck sebaiknya disesuaikan

dengan material yang akan diangkut, sehingga material yang diangkut bisa

tumpah dengan mudah.

Alat angkut dikombinasikan dengan alat gali muat, maka sangat perlu

memilih kapasitas alat angkut yang serasi dengan kapasitas alat gali muat.

Kapasitas dari alat angkut yang digunakan akan sangat mempengaruhi

terhadap hasil produksi dari aktivitas penambangan, sehingga perlu diketahui

kapasitas dan jumlah dump truck yang menguntungkan untuk digunakan.

4. Produktivitas Alat Gali Muat dan Alat Angkut

Produktivitas adalah laju material yang dapat dipindahkan atau

dialirkan persatuan waktu (biasanya per jam). Pemindahan material dihitung

berdasarkan volume (m3 atau yd3), sedangkan pada batubara biasanya

kapasitas produksi dalam ton. Kemampuan produktivitas alat gali muat dan

alat angkut merupakan besarnya produktivitas yang terpenuhi secara real oleh
 27

alat gali muat dan alat angkut berdasarkan pada kondisi yang dapat dicapai.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas alat antara lain:

a. Sifat Material

Lapisan tanah penutup (overburden) adalah semua lapisan

tanah/batuan yang berada di atas dan langsung menutupi lapisan bahan

galian berharga sehingga perlu disingkirkan terlebih dahulu sebelum dapat

menggali bahan galian berharga tersebut. Lapisan tanah penutup

(overburden) yang dapat ditemui umumnya dikelompokkan menjadi

beberapa sifat yaitu:

1) Material Sangat Mudah Digali (Sangat Lunak)

Material yang mengandung sedikit air, misalnya pasir, tanah

biasa, kerikil, campuran pasir dengan tanah biasa, dan material yang

banyak mengandung air, misalnya pasir lempungan, lempung pasiran,

lumpur, dan pasir yang banyak mengandung air (quick sand). Material

ini dapat digali menggunakan back hoe.

2) Material Lebih Keras (Lunak)

Misalnya tanah biasa yang bercampur kerikil, pasir yang

bercampur dengan kerikil, pasir yang kasar. Material ini juga masih

dapat digali menggunakan back hoe.

3) Material Setengah Keras (Sedang)

Misalnya batubara, shale (clay yang sudah mulai kompak)

batuan kerikil yang mengalami sementasi dan pengompakan, batuan

beku yang sudah mulai lapuk, dan batuan-batuan beku yang mengalami
 28

banyak rekahan-rekahan. Material ini agak sulit menggali langsung

menggunakan backhoe sehingga material harus di ripping terlebih

dahulu.

4) Material Keras

Misalnya sandstone, limestone, slate, vulcanic tuff, batuan beku

yang mulai lapuk, mineral-mineral penyusun batuan yang telah

mengalami sementasi dan pengompakan. Material ini di ripping

terlebih dahulu atau langsung dengan peledakan.

5) Material Sangat Keras

Misalnya batuan-batuan beku dan batuan-batuan metamorf

contohnya granit, andesit, slate, kwarsit, dan sebagainya. Material ini

dibongkar menggunakan metode peledakan.

b. Kapasitas Alat

Kapasitas alat dipengaruhi oleh faktor pengembangan material dan

faktor pengisian. Perencanaan pemilihan alat sangat penting agar alat

dapat bekerja maksimal sehingga produksi dapat tercapai. Kemampuan

alat merupakan faktor yang menunjukkan kondisi alat-alat mekanis yang

digunakan dalam melakukan pekerjaan dengan memperhatikan kehilangan

waktu selama waktu kerja dari alat yang tersedia.

c. Lokasi Kerja

Lokasi kerja merupakan hal yang sangat penting dalam pemilihan

peralatan yang akan digunakan. Lokasi kerja tidak hanya harus memenuhi

syarat bagi pencapaian sasaran produksi tetapi juga harus aman bagi
 29

penempatan alat beserta mobilitas pekerja yang berada disekitarnya.

Lokasi kerja yang luas akan memperkecil waktu edar alat karena ada

cukup tempat untuk berbagai kegiatan, seperti keleluasaan tempat untuk

berputar, mengambil posisi sebelum melakukan kegiatan sebelum

pemuatan maupun untuk tempat penimbunan sehingga kondisi tempat

kerja menentukan pola pemuatan yang akan diterapkan.

d. Pola Pemuatan

Cara pemuatan material oleh alat muat ke dalam alat angkut

ditentukan oleh kedudukan alat muat terhadap material dan alat angkut,

apakah kedudukan alat muat tersebut berada lebih tinggi atau kedudukan

kedua-duanya sama tinggi. Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan

sasaran produksi maka pola pemuatan merupakan salah satu faktor yang

mempengaruhi waktu edar alat.

Pola pemuatan yang digunakan tergantung pada kondisi lapangan,

operasi pengupasan serta alat mekanis yang digunakan dengan asumsi

bahwa setiap alat angkut yang datang, mangkuk (bucket) alat gali-muat

sudah terisi penuh dan siap ditumpahkan. Setelah alat angkut terisi penuh

segera keluar dan dilanjutkan dengan alat angkut lainnya sehingga tidak

terjadi waktu tunggu pada alat angkut maupun alat gali-muatnya. Pola

pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukan alat gali-

muat dan alat angkut, yaitu:

 30

1) Cara Pemuatan Berdasarkan Kedudukan Alat Muat

a) Top Loading

Top loading adalah metode pemuatan dimana excavator berdiri

diatas sebuah bench sehingga kedudukan excavator menjadi sejajar

dengan vessel truk. Dalam top loading, excavator menggali bench

yang digunakan sebagai tempat berpijak sehingga tinggi bench harus

disesuaikan dengan kemampuan keterjangkauan sebuah excavator

dalam menggali material serta ketinggian dari alat angkut. Metode

pemuatan top loading dapat dilihat pada gambar 8

Sumber : Yanto Indonesianto, 2010

Gambar 8. Top Loading

b) Bottom Loading

Bottom loading adalah salah satu metode penggalian dimana

kedudukan excavator sama atau hampir sama dengan kedudukan

truk pada saat melakukan pemuatan. Dengan metode ini kerja

excavator akan mengalami sedikit hambatan sebab diperlukannya

waktu untuk mengangkat bucket lebih tinggi untuk menjangkau bak

truk. Metode pemuatan bottom loading dapat dilihat pada Gambar 9

 31

Sumber: Yanto Indonesianto, 2010

Gambar 9. Bottom Loading

c) Double Bench Loading

Double bench loading yaitu metode pemuatan dimana kedudukan

excavator tersebut berada diatas sebuah bench sekaligus berada

didepan face bench ataupun permukaan material yang akan digali.

Sehingga penggalian dilakukan terhadap bench tempat excavator

tersebut berpijak sekaligus menggali face bench yang berada

didepan excavator tersebut.

2) Cara Pemuatan Berdasarkan Cara Manuver dan Penempatan Truck

terhadap Excavator

a) Frontal Cut yaitu alat gali-muat didepan jenjang dan menggali ke

permukaan kerja (lurus) lalu ke samping. Pada pola pemuatan ini alat

muat melayani dahulu alat angkut sebelah kiri atau tergantung

operator. Kemudian dilanjutkan oleh alat muat yang lain. Swing

angle bervariasi antara 10˚-110˚.

 32

b) Drive By Cut yaitu alat muat bergerak memotong dan sejajar dengan

muka penggalian. Cara ini lebih efisien untuk alat muat dan alat

angkut walaupun swing angel lebih besar dari frontal cut.

c) Parallel Cut yaitu metode pemuatan dilakukan dengan posisi alat

angkut berada disamping alat muat. Alat angkut mendekati alat muat

dari belakang dan mengatur posisi agar tepat membelakangi alat

muat kemudian alat muat akan memuat.

e. Cuaca

Cuaca merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi

produktivitas. Hal ini merupakan penyebab berkurangnya produksi

dikarenakan pertimbangan alat yang digunakan untuk penambangan

terhambat. Dengan kondisi cuaca hujan, maka hampir dipastikan

penambangan pada front akan ditunda, karena akses jalan yang berada di

front menjadi licin dan kurang memadai untuk dilalui oleh alat angkut.

Bila cuaca sedang kemarau, maka diperlukan mobil water truck.

Hal ini diperlukan untuk mengurangi debu batu granit yang berada di front

penambangan. Water truck digunakan pula untuk perawatan jalan yang

berdebu untuk meningkatkan keselamatan kerja pada akses jalan tambang.

f. Kondisi Jalan Angkut

Meliputi kemiringan dan lebar jalan angkut, baik di jalan lurus

maupun di tikungan sangat berpengaruh terhadap lalu lintas jalan angkut.

Apabila kondisi jalan sudah memenuhi syarat, maka akan memperlancar

jalannya lalu lintas alat angkut.

 33

g. Skill dan Pengalaman Operator

Semakin baik kemampuan operator dalam mengoperasikan alat

yang digunakan, maka akan memperkecil waktu edar dari peralatan

tersebut.

h. Effisiensi Kerja

Menurut Partanto (1996:210) effisiesni kerja adalah perbandingan

antara waktu kerja produktif dengan waktu kerja yang tersedia. Pada

umumnya effisiensi kerja dipengaruhi oleh keahlian operator, keadaan

peralatan, keadaan medan kerja, cuaca saat bekerja dan juga kondisi

material.

Menurut pengalaman dilapangan effisiensi kerja jarang yang

memenuhi 83%. Effisiensi kerjapun selalu berubah-ubah tergantung dari

faktor-faktor hambatan yang terjadi. Hal ini terjadi karena adanya

hambatan-hambatan yang selalu terjadi. Adapun hambatan yang dimaksud

adalah hambatan yang tidak dapat dihindari seperti melumasi kendaraan,

memperbaiki kerusakan kecil, memindahkan peralatan serta

mempersiapkan front kerja. Sedangkan untuk hambatan yang dapat

dihindari seperti memulai waktu istirahat lebih awal, masuk kerja kembali

yang terlambat, dan pulang lebih awal.

Dengan menghitung hambatan tersebut maka jam kerja efektif

dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

𝑊𝑡−𝑊ℎ
E = 𝑊𝑡 x 100% ………………………………………………(1)
(Sumber : Partanto, 1996)
 34

Keterangan :

E = Effisiensi kerja (%)

Wt = Waktu yang tersedia (jam)

Wh = Waktu hambatan (jam)

Effisiensi dapat dikatakan baik atau buruk tergantung dari

persentase yang dihasilkan setelah perhitungan, ataupun berdasarkan

kondisi operasi dan pemeliharaan mesin. Effisiensi kerja berdasarkan

kondisi operasi dan pemeliharaan mesin dapat dilihat pada tabel 2 berikut.

Tabel 1. Effisiensi Kerja

Kondisi Kondisi Pengelolaan (Management)
Kerja Baik Sekali Baik Sedang Buruk
Baik Sekali 0,84 0,81 0,76 0,70
Baik 0,78 0,75 0,71 0,65
Sedang 0,72 0,69 0,65 0,60
Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52
Sumber : Partanto (1996:210)

i. Waktu Edar Alat Gali Muat

Waktu edar alat gali – muat terdiri dari waktu penggalian material

yakni waktu yang diperlakukan excavator untuk memuat bahan galian,

waktu swing isi yakni waktu yang diperlukan excavator untuk

menggerakkan lengannya keatas bak dump truck dengan kondisi bucket

sedang terisi bahan galian, waktu menumpahkan muatan yakni waktu yang

diperlukan excavator untuk mencurahkan bahan galian kedalam bak dump

truck, dan waktu swing kosong yakni waktu yang diperlukan excavator

untuk menggerakkan lengannya kembali ke tumpukan bahan galian

dengan kondisi bucket kosong. Maka formulasi perhitungan waktu edar

alat gali muat yaitu:

 35

𝐶𝑚 = 𝑇m1 + 𝑇m2 + 𝑇m3 + 𝑇m4......................................................... (2)

Sumber: sumber: Handbook Komatsu, edition 30: 14A-10

Keterangan :

𝐶𝑚 = Cycle time gali-muat (detik)

Tm1 = Waktu menggali material (detik)

Tm2 = Waktu swing loaded (detik)

Tm3 = Waktu dumping (detik)

Tm4 = Waktu swing empty (detik)

j. Waktu Edar Alat Angkut

Waktu edar sangat penting pengaruhnya terhadap produksi kerja

alat karena waktu edar menjadi variabel dalam perhitungan jumlah rate

yang dapat dilakukan dalam satu jam kerja. Semakin kecil waktu edar

maka akan semakin besar juga jumlah produktivitas yang akan dihasilkan.

Adapun cara menghitung cycle time alat gali angkut yang penulis lakukan

secara aktual di lapangan,dengan pembagian kegiatan alat angkut dibagi

menjadi 6 kegiatan yaitu sebagai berikut:

1) Waktu manuver loading

Waktu yang diperlukan dump truck untuk memposisikan

posisinya yang dihitung dari mulai mundurnya dump truck sampai

dump truck berhenti dan siap melakukan loading.

2) Loading dari alat gali

Waktu ini dihitung mulai dari dump truck selesai manuver

mundur dan siap diisi sampai dump truck penuh, dan mulai berangkat

untuk mengangkut material ke lokasi pembuangan. Waktu muat ini

 36

akan dapat lebih effisien bila alat gali-muatnya berukuran seimbang

dengan kapasitas dump truck, kondisi loading point yang baik dan luas,

keahlian operator alat gali-muat yang bagus dan jenis material yang

digali tidak keras.

3) Waktu hauling bermuatan

Dimulai sejak dump truck meninggalkan lokasi pemuatan

menuju ke lokasi pembuangan sampai dump truck siap untuk manuver

(pada posisi siap mundur di lokasi pembuangan). Lama waktu ini sangat

berpengaruh pada kondisi jalan sehingga kecepatan dump truck dapat

optimal dan jauh dekatnya lokasi.

4) Waktu manuver dumping

Waktu yang diperlukan dump truck untuk memposisikan

posisinya di disposal yang dihitung dari mulai mundurnya dump truck

sampai dump truck berhenti dan siap membuang muatan.

5) Waktu dumping

Waktu yang digunakan untuk membuang muatan truck yang

dimulai dari saat truck berhenti manuver dan siap mengangkat dump

body sampai truck siap hendak bergerak maju setelah muatan selesai

dibuang.

6) Waktu kembali ke lokasi loading alat gali

Waktu truck kembali ke lokasi alat gali muat untuk di isi lagi

muatannya. Adapun perhitungan lama waktunya sama seperti waktu

angkut truck saat bermuatan. Sehingga dapat dihitung waktu edar dari

alat angkut dengan rumus sebagai berikut:

 37

Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6................................. (3)

Sumber: sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-13

Keterangan :

Ta1 = Waktu mengatur posisi untuk diisi muatan (menit)

Ta2 = Waktu diisi muatan (menit)

Ta3 = Waktu mengangkut muatan (menit)

Ta4 = Waktu mengatur posisi untuk menumpahkan muatan

Ta5 = Waktu menumpahan muatan (menit)

Ta6 = Waktu kembali kosong (menit)

k. Produktivitas Alat Gali Muat

Untuk memperkirakan produktivitas alat gali muat, dapat

digunakan rumus berikut ini:

3600
Q=qx x E…………………………….……………….....…(4)
𝐶𝑚
q = q1 x k…………………………………….………………........(5)
sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-9

Keterangan:

Q = Produktivitas (m³/jam)

q1 = Kapasitas Bucket (m³)

k = Bucket Fill Factor

Cm = Cycle Time (Detik)

E = Efisiensi Kerja (%)

l. Produktivitas Alat Angkut

Untuk perhitungan produktivitas alat angkut digunakan rumus

sebagai berikut:

1) Estimasi jumlah dump truck yang diperlukan (M)

 38

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑒𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑢𝑚𝑝 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑘 𝐶𝑚𝑡

M= = 𝑛 𝑥 𝐶𝑚𝑠……………………...…... (6)
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔
Sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-13

Keterangan:

M = Jumlah dump truck yang dioperasikan

n = Jumlah bucket yang diperlukan untuk pengisian

Cms = Waktu edar alat gali muat (menit)

Cmt = Waktu edar dump truck (menit)

2) Estimasi produktivitas dump truck

C = n x q1 x k ……………………………………………….. (7)
60
P = C x 𝐶𝑚𝑡 x Et x M…………………………....………..…. (8)
sumber: Handbook Komatsu, edition 30:14A-13

Keterangan:

P = Produktivitas dump truck (m3/jam)

C = Produksi per siklus (m3)

Cmt = Waktu Siklus dump truck (menit)

Et = Efisiensi dump truck (%)

M = Jumlah dump truck yang dioperasikan

m. Match Factor

Match factor merupakan faktor yang digunakan dalam menentukan

tingkat keserasian kerja alat – alat berat yang dioperasikan dalam kegiatan

penambangan (excavtor dan dump truck). Untuk menentukan nilai match

factor tersebut, maka dapat digunakan rumus seperti dibawah ini (Partanto

Prodjo Sumarto, 1996):

𝑁𝑎 𝑥 𝐶𝑇𝑚 𝑥 𝑛
𝑀𝐹 = 𝐶𝑇𝑎 𝑥 𝑁𝑚
…………………………....………..……… (9)
Sumber: Yanto Indonesianto, 2010:III-101
 39

Keterangan:

MF = Faktor keserasian kerja alat berat

Na = Jumlah alat angkut

CTm = Cycle time alat muat

n = Jumlah Pengisian

Cta = Cycle time alat angkut

Nm = Jumlah alat muat

Bila hasil dari perhitungan didapatkan:

a. MF < 1

Berarti persentase kerja dari alat gali tidak mencapai 100%,

sedangkan persentase kerja dari alat muat dapat mencapai 100%,

sehingga terdapat waktu tunggu yang terjadi bagi alat gali untuk

menunggu alat angkut yang belum datang. Pada situasi ini, kinerja alat

gali dapat dioptimalkan dengan melakukan perawatan front ataupun

menyiapkan material yang akan dimuatkan selanjutnya. Keadaan

seperti ini lebih baik dari pada terjadinya waktu tunggu alat angkut.

b. MF = 1

Berarti persentase kinerja kedua alat dapat mencapai 100%

sehingga tidak ada waktu tunggu yang terjadi.

c. MF > 1

Berarti persentase kerja alat angkut kurang 100% sedangkan

persentase kerja alat muat dapat mencapai 100% sehingga adanya

 40

waktu tunggu yang terjadi untuk alat angkut. Situasi seperti ini apabila

terjadi 2 antrian alat angkut sangatlah tidak efektif.

5. Kesediaan dan Penggunaan Alat

Menurut Yanto Indonesianto (2010:178-181) Ada beberapa

pengertian yang dapat menunjukkan keadaan peralataan sesungguhnya dan

efektifitas pengoperasiannya antara lain :

a. Mechanical Availability (MA)

Mechanical Availability adalah suatu cara untuk mengetahui

kondisi peralatan yang sesungguhnya dari alat yang dipergunakan.

Persamaannya adalah:

W
MA  x 100 % …………………………………(10)
W  R
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)

Keterangan :

W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan kepada suatu alat

yang dalam kondisi yang dapat dioperasikan, artinya tidak rusak.

R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena

menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan

suku cadang serta waktu untuk perawatan prefentif.

b. Physical Availability (PA)

Physical Availability adalah catatan ketersediaan mengenai

keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan. Persamaannya adalah:

W  S
PA  x 100 % ……………………………. (11)
W  R  S
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)
 41

Keterangan :

S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi

alat tersebut tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk

dioperasikan.

c. Use of Availability (UA)

Angka Use of Availability biasanya dapat memperlihatkan

seberapa efektif sauatu alat yang sedang tidak rusak untuk dapat

dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan suatu ukuran seberapa baik

pengelolaan pemakaian peralatan. Persamaannya adalah:

W
UA  x 100 % …………………………..………. (12)
W  S
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)

d. Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan cara untuk menunjukkan berapa

persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk

kerja produktif. Persamaannya adalah :

W
Eut  x 100 % ………………………………(13)
W  R  S
Sumber : Yanto Indonesianto (2010)

6. Pengolahan Bahan Galian

Menurut Undang-undang nomor 4 tahun 2009 Pengolahan dan

Pemurnian adalah kegiatan usaha pertambangan untuk meningkatkan mutu

mineral dan/atau batubara serta untuk memanfaatkan dan memperoleh

mineral ikutan. Sedangkan menurut Wills (2006) mineral dressing atau ore

dressing adalah bagian dari tahapan penambangan untuk mempreparasi ore

 42

agar dapat di ekstraksi mineral berharganya untuk menghasilkan produk.

Adapun tahapan umum yang dilakukan pada pengolahan bahan galian adalah

sebagai berikut:

a. Comminution (Reduksi ukuran material)

Karena sebagian besar material berassosiasi dengan pengotor,

maka mereka harus “dibuka” dan “dibebaskan” sebelum pemisahan

material dapat dilakukan. Kominusi dilakukan untuk memperkecil ukuran

dari ore sehingga didapatkan material bersih yang bisa dipisahkan dari

pengotornya. Kominusi umumnya dilakukan dengan dua cara, yaitu

peremukan (crusher) dan penghalusan (grinding).

b. Sizing (Pemisahan berdasarkan ukuran)

Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan

diperoleh bermacam-macam ukuran partikel, sehingga dilakukan proses

sizing. Sizing merupakan proses pengelompokan mineral berdasarkan

besar dari ukuran butirnya. Sizing dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu:

1) Screening, adalah proses pemisahan ukuran material berdasarkan

menggunakan ayakan.

2) Classification, adalah proses pemisahan dua material atau lebih yang

bercampur berdasarkan kecepatan jatuh material tersebut dalam media

fluida.

c. Concentration (Peningkatan kadar)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah dapat diolah

lebih lanjut, yaitu diambil (diekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian
 43

itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Peningkatan kadar dapat

dilakukan dengan beberapa cara berikut:

1) Pemilahan (hand sorting) adalah pemisahan mineral berharga dari

pengotornya dapat dilakukan secara manual dengan tangan

2) Konsentrasi gravity (gravity concentration) adalah Pemisahan mineral

berdasarkan perbedaan berat jenis didalam suatu media fluida dengan

Memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral

didalam fuida karena perbedaan berat jenis dari setiap mineral

3) Konsentrasi dengan media berat (dense/heavy medium separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan

mineral-mineral berharga dari pengotornya dengan menggunakan

medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat

jenisnya > 1). Biasanya berat jenis mineral berharga lebih besar

dibandingkan berat jenis pengotornya

4) Pemisahan berdasarkan sifat kemagnetan (Magnetic separation)

Proses konsentrasi dengan memanfaatkan sifat kemagnetan

(magnetic susceptibility) yang dimiliki atau terkandung pada tiap

mineral

5) Konsentrasi secara flotasi (flotation concentration) Merupakan proses

konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara” atau “takut

terhadap air” (hydrophobic).

 44

d. Dewatering (Pengurangan Kadar Air)

Dewatering atau solid-liquid separation Bertujuan untuk

mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dari

proses basah. Metode dewatering dapat di klasifikasikan kedalam 3

kelompok, yaitu

1) Sedimentation,merupakan proses dewatering yang paling effisien

ketika perbedaan density dari material liquid dan solid nya besar. Tetapi

hasil dari proses ini meninggalkan slurry yang tebal, sehingga

dibutuhkan pengolahan dewatering lebih lanjut dengan tahap filtrasi

2) Filtration, adalah proses pemisahan padatan dan cairan dengan

memanfaatkan media yang dapat dilewati oleh air tetapi dapat menahan

material padatan.

3) Therman Drying, adalah proses pembuangan kadungan air dari padatan

yang berasal dari konsentrat dengan memanfaatkan panas untuk

menguapkan air.

7. Peremukan Material

Salah cara pengolahan bahan galian adalah dengan melakukan

peremukan. Peremukan material pada dasarnya bertujuan untuk mereduksi

ukuran material, dari ukuran bongkah besar menjadi pecahan kecil, proses

peremukkan atau mereduksi ukuran material yang ditambang yakni batu

granit, menjadi ukuran produk yang seragam agar batu bisa diangkut atau

diproses lebih lanjut. Proses crushing ini menggunakan alat yang bernama

Jaw crusher. Material umpan (feed) yang akan di crushing ialah batu granit
 45

yang telah ditambang,lalu dicurahkan ke hopper Crusher dan selanjutnya

mengalami proses peremukan di bagian dalam jaw crusher. Menurut Currie

(1973, dalam Ririn Sri Wahyuni, 2015) Peremukan umumnya dilakukan

dalam tiga tahap yaitu:

a. Primary Crushing

Merupakan peremukan tahap pertama, alat peremukan yang

digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.

Umpan material berupa batuan yang digunakan biasanya berasal dari hasil

penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan ukuran setting

antara 30 mm sampai 100 mm.

b. Secondary Crushing

Merupakan peremukan tahap kedua, pada tahap peremukan ini

peralatan yang digunakan adalah Jaw Crusher ukuran kecil, Gyratory

Crusher ukuran kecil, Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls. Umpan

yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran setting antara 12,5 mm

sampai 25,4 mm.

c. Fine Crushing

Merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing, alat

yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills.

Umpan material yang biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm dengan

ukuran setting antara 5 mm – 12,5 mm

 46

8. Beberapa Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan

Menurut Taggart (1964, dalam Ririn Sri Wahyuni 2015) Faktor-faktor

yang mempengaruhi peremukan batuan oleh Crusher antara lain:

a. Kuat tekan batuan

Ketahanan batuan dipengaruhi oleh kerapuhan (brittlenes) dari

kandungan mineralnya. Struktur mineral yang sangat halus biasanya lebih

tahan dari pada batuan yang berstruktur kasar.

b. Ukuran material umpan

Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada

peremukan adalah kurang dari 85 % dari ukuran bukaan dari alat peremuk.

c. Reduction ratio

Nisbah reduksi (Reduction ratio) sangat menentukan keberhasilan

suatu peremukan, karena besar kecilnya nilai reduction ratio ditentukan

oleh kemampuan alat peremuk untuk mengecilkan ukuran material yang

akan diremuk. Untuk itu harus dilakukan pengamatan terhadap tebal

material umpan maupun tebal material produk. Menurut Currie

(1973, dalam Ririn Sri Wahyuni, 2015) Reduction ratio adalah

perbandingan ukuran terbesar umpan dengan ukuran terbesar produk. Pada

primary crushing besarnya reduction ratio adalah 4 –7 dan pada secondary

crushing besarnya reduction ratio adalah 7 – 20

Adapun rumus untuk mencari limiting reduction ratio antara lain:

𝑡𝐹 wF
RL = − ………………………………………………………(14)
tP wP
Sumber : Currie, (1973, dalam Ririn Sri Wahyuni, 2015: 7)
 47

Keterangan:

RL = limiting reduction ratio

tF = tebal umpan (cm)

tP = tebal produk (cm)

wF = lebar umpan (cm)

wP = lebar produk (cm)

d. Arah resultan gaya

Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan gaya terakhir

haruslah mengarah ke bawah. Jika arah resultan gaya terakhir mengarah ke

atas berarti peremukan tidak terjadi melainkan material hanya akan

meloncat-loncat ke atas.

e. Energi peremukan

Energi yang dibutuhkan alat peremuk tergantung dari beberapa

faktor antara lain ukuran umpan, ukuran produk, kapasitas mesin peremuk,

bentuk material, persentase dari waktu berhenti alat peremuk pada suatu

proses peremukan. Besarnya energi yang dibutuhkan untuk meremuk

berkisar antara 0,3 – 1,5 Kwh/ton.

f. Kapasitas

Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk

setiap jam, berat jenis umpan dan besar setting dari alat peremuk.

9. Gaya-gaya Pada Proses Peremukan

Alat peremuk yang digunakan di tambang batu granit

PT. Trimegah Perkasa Utama adalah Jaw Crusher untuk primary crusher,
 48

gyratory crusher pada tahap secondary crusher dan pada tahap tertiary

crusher digunakan cone crusher. Crusher bekerja mengandalkan kekuatan

motor. Melalui roda motor, poros eksentrik digerakan oleh sabuk segitiga dan

slot wheel untuk membuat plate bergerak seirama.

Pada proses peremukan ini material akan direduksi sesuai gaya yang

ditetapkan, gaya – gaya yang mengakibatkan material remuk antara lain

adalah sebagai berikut:

a. Gaya tekan (compression)

Gaya tekan dari alat peremuk harus lebih besar dari kekuatan

material, gaya tekan bisa berasal dari satu permukaan ataupun dua

permukaan. Alat peremuk yang meremukkan material adalah jaw crusher,

gyratory crusher, dan roll crusher.

b. Gaya pukul (impact)

Pukulan dikenakan pada material dimana semakin cepat pukulan

maka material yang terpukul akan semakin mudah untuk pecah. Alat pukul

yang menggunakan gaya pukul untuk meremukkan material adalah

hammer mill dan impact crusher.

c. Gaya gesek (attrition atau abrasion)

Gesekan akan mengakibatkan material remuk, gesekan bisa terjadi

antara media yang digunakan untuk meremuk atau dari sesama material

yang akan diremuk. Alat peremuk yang menggunakan gaya ini adalah

ballmill.
 49

10. Crushing Plant

Crushing plant terdiri dari rangkaian alat yang akan menampung,

mengantarkan dan menyaring material yang masuk ke crusher. Rangkaian

alat ini juga berfungsi untuk mendukung kerja dari crusher yang ada di

crushing plant, adapun alat-alat yang dimaksud adalah:

a. Hopper

Hopper merupakan alat yang berfungsi untuk menampung material

umpan yang selanjutnya akan diatur oleh feeder untuk dimasukan kedalam

alat peremuk. Hopper dapat dilihat pada gambar 10 berikut.

Gambar 10. Hopper

Kapasitas hopper dihitung dengan rumus berdasarkan volume

trapesium yang terpancung, yaitu:

K = Vh 𝑥 Bi

1
K = (3 𝑡(𝐿 𝑎𝑡𝑎𝑠 + 𝐿 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ + √𝐿𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑥 𝐿 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ )) 𝑥 Bi ….........................(15)

Sumber :Jurnal Bina Tambang: Putri Irma, 2018

 50

Luas Atas

Tinggi

Luas Bawah

Sumber :Jurnal Bina Tambang: Putri Irma, 2018

Gambar 11. Penampang Hopper

Keterangan :

K = Kapasitas hopper (ton)

Vh = Volume hopper (m3)

Bi = Bobot isi material berai (ton/m3)

Ada beberapa faktor yang menyebabkan material mudah atau

tidaknya keluar dari hopper menuju peremuk, yaitu :

1) Ukuran material, dan tingkat keseragaman material yang akan di

crusher

2) Kekerasan material. Jika material memiliki kekerasan yang tinggi akan

mudah untuk turun ke alat peremuk, dan sebaliknya material dengan

tingkat kekerasan lebih rendah akan lebih sulit untuk jatuh ke alat

peremuk.

3) Kandungan air
 51

b. Feeder

Feeder adalah alat yang digunakan sebagai alat pengumpan yang

berfungsi untuk membantu atau mengatur keluarnya material umpan dari

hopper yang akan masuk ke alat peremuk. Feeder yang digunakan adalah

jenis reciprocating plate feeder, pengumpan ini terbuat dari lempengan

baja. Cara kerjanya dengan bergerak maju dan mundur sehingga pada saat

plate bergerak maju, material umpan akan terbawa. Feeder dapat dilihat

pada gambar 12 pada halaman berikut.

Gambar 12. Feeder

c. Grizzly

Grizzly adalah alat yang terbuat dari batangan baja dengan

kemiringan dan jarak yang ditentukan untuk memisahkan tanah yang

terbawa besama batuan yang akan di masukan kedalam crusher primary.

Material akan berjalan dari feeder melewat grizzly karena adanya

kemiringan, kemudian material dengan ukuran yang lebih kecil dari

lubang grizzly akan terjatuh kedalam conveyor C1 dan diantarkan ke

vibrating screen. Grizzly dapat dilihat pada gambar 13 pada halaman

berikut.
 52

Gambar 13. Grizzly

d. Vibrating screen

Vibrating screen adalah alat yang digunakan untuk memisahkan

ukuran material proses peremukan berdasarkan besarnya ukuran lubang

bukaan (opening) pada ayakan yang di nyatakan dengan satuan millimeter

(mm) atau dapat juga dinyatakan dengan satuan mesh (#). Pengertian mesh

berdasarkan ASTM adalah jumlah lubang bukaan (opening) yang terdapat

dalam 1 inch. Vibrating screen dapat dilihat pada gambar 14 berikut.

Gambar 14. Vibrating screen

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses pengayakan

(screening) diantaranya adalah:

 53

1) Lamanya waktu pengayakan

2) Banyaknya material halus dalam umpan

3) Kandungan air dalam material

4) Bentuk dari lubang ayakan

e. Belt conveyor

Belt conveyor merupakan salah satu alat angkut yang dapat bekerja

secara berkesinambungan (continuous transportation) baik pada keadaan

miring maupun mendatar. Belt conveyor dapat dilihat pada gambar 15

berikut.

Gambar 15. Belt conveyor

Adapun bagian – bagian conveyor adalah:

1) Belt, fungsinya untuk membawa material yang diangkut.

2) Idler, fungsinya untuk menahan dan menyangga belt.

3) Centering device, untuk mencegah agar belt tidak meleset dari roller

nya.
 54

4) Unit penggerak, pada belt conveyor tenanga gerak di pindahkan ke belt

oleh adanya gesekan antara belt dan pulley penggerak (drive puley)

karena belt melekat pada sekeliling pulley dengan diputar oleh motor.

5) Pemberat (take-ups or counter weight), yaitu komponen untuk

mengatur tengangan belt, dan untuk mencegah terjadinya slip antara

belt dan pulley penggerak, karena bertambah panjanganya belt.

6) Bending the belt, adalah alat yang digunakan untuk melengkungkan belt

yang terdiri dari pulley terakhir atau pertengahan, susuanan roller-

roller, beban dan adanya sifat kelenturan belt.

7) Pengumpan, adalah alat pemuatan material keatas belt dengan

kecepatan yang teratur.

8) Pembersih belt conveyor, adalah alat yang dipasang pada ujung bawah

belt conveyor agar material tidak melekat pada belt balik

9) Skirt adalah semacam sekat yang dipasang dikiri dan kanan belt pada

tempat pemuatan yang terbuat dari logam atau kayu. Guna alat ini

adalah untuk mencegah terjadinya tumpahan material.

10) Kerangka, adalah konstruksi baja yang menyangga seluruh susunanan

belt conveyor.

11) Motor penggerak, adalah alat yang digunakan untuk memutar atau

menggerakkan pulley. Biasanya digunakan motor listrik.

12) Produksi atau jumlah material yang dapat di angkut oleh belt conveyor

tergantung dari :

a) Lebar belt
 55

b) Kecepatan belt

c) Sudut roller atau idler terhadap bidang datar

d) Angle of surcharge dari benda yang diangkut

11. Analisis Regresi Linear Berganda

Regresi linier berganda digunakan untuk mengetahui bagaimana

pengaruh antara variabel bebas (X1 dan X2) dengan variabel terikat (Y) yang

menggunakan rumus regresi linier berganda. Analisis ini untuk mengetahui

arah hubungan antara variabel bebas dan variabel terikat, apakah

masing-masing variabel bebas berhubungan positif atau negatif dan

memprediksi perubahan variabel terikat akibat pengaruh dari nilai variabel

bebas.

Permasalahan analisis regresi yang melibatkan hubungan dari dua

atau lebih variabel bebas terhadap satu variabel terikat. Analisis regresi

mampu memberi informasi kepada para manejer sehingga mereka dapat

mengevaluasi dan mengubah strategi yang sedang diterapkannya.

Uji regresi berganda digunakan untuk meramalkan nilai variabel

terikat (Y) dari dua atau lebih variabel bebas. Uji regresi ganda adalah alat

analisis peramalan nilai pengaruh dua variabel bebas atau lebih terhadap satu

variabel terikat (untuk membuktikan ada atau tidaknya hubungan fungsional

atau hubungan kausal antara dua variabel bebas atau lebih,

(X₁) (X₂) (X3).... (Xn) dengan satu variabel terikat).

 56

a. Model Regresi Linear Berganda

Regresi linear berganda adalah regresi dimana variabel terikatnya

(Y) dihubungkan lebih dari satu variabel, dengan dua atau lebih variabel

bebas (X1, X2, … , Xn) namun masih menunjukan diagram hubungan yang

linear.

Disamping hubungan linear dua variabel, hubungan linear lebih

dari dua variabel bisa juga terjadi. Penambahan variabel bebas ini

diharapkan dapat menjelaskan karakteristik hubungan yang ada, walaupun

masih saja ada variabel yang terabaikan.

Hubungan linear lebih dari dua variabel bila dinyatakan dalam

bentuk persamaan matematis adalah:

Y = a + b1X1 + b2X2 + … + bnXn + …………………………………(16)

(sumber: Iqbal Hasan, 2003:253)

Keterangan :

Y = variabel terikat (nilai duga Y)

a, b1, b2, bn = koefisien regresi

X1, X2, Xn = variabel bebas

e = kesalahan pengganggu (disturbance term) artinya

nilai-nilai dari variabel lain yang tidak dimasukan
kedalam persamaan
b. Regresi Linear Berganda dengan Dua Variabel Bebas

Jika sebuah varibel terikat dihubungkan dengan dua variabel bebas

maka persamaan regresi linear bergandanya dituliskan :

Y = a + b1X1 +b2X2 ……………………………………………………(17)

(sumber: Iqbal Hasan, 2003:255)
 57

Keterangan :

Y = variabel terikat (nilai duga Y)

X1, X2 = variabel bebas

a, b1, b2, = koefisien regresi linear berganda

a = nilai Y, apabila X1 = X2 = 0

b1 = besarnya kenaikan/penurunan Y dalam satuan, jika X1

naik/turun dan X2 konstan

b2 = besarnya kenaikan/penurunan Y dalam satuan, jika X2

naik/turun dan X1 konstan

- / + = tanda yang menunjukan arah hubungan antara Y dan X1

atau X2

b1 dan b2 disebut juga sebagai koefisien regresi parsial (partial

coefficient regression) dan sering dituliskan sebagai b1 = b01.2 dan

b2 = b02.1. Nilai dari koefisien a, b1, b2 dapat ditentukan dengan beberapa

cara seperti berikut ini :

1) Metode Kuadrat Terkecil

a = Y – b1X1 – b2X2 ....................................................................... (18)

(∑ 𝑥22 ) (∑ 𝑥1 𝑦)− (∑ 𝑥2 𝑦)
b1= ........................................................ (19)
(∑ 𝑥12 ) (∑ 𝑥22 )− (∑ 𝑥1 𝑥2 )2

(∑ 𝑥12 ) (∑ 𝑥2 𝑦)− (∑ 𝑥1 𝑦)
b2= ........................................................ (20)
(∑ 𝑥22 ) (∑ 𝑥22 )− (∑ 𝑥1 𝑥2 )2

∑𝑌
Y= ……………………………………………………………(21)
𝑛

∑ 𝑋1
X1 = ........................................................................................ (22)
𝑛
 58

∑ 𝑋2
X2 = ......................................................................................... (23)
𝑛

∑ 𝑦 2 = ∑ 𝑌 2 − 𝑛 . 𝑌 2 .............................................................. (24)

∑ 𝑥12 = ∑ 𝑋12 − 𝑛 . 𝑋12 ............................................................. (25)

∑ 𝑥22 = ∑ 𝑋22 − 𝑛 . 𝑋22 ............................................................. (26)

∑ 𝑥1 𝑦 = ∑ 𝑋1 𝑌 − 𝑛 . 𝑋1 𝑌 ...................................................... (27)

∑ 𝑥2 𝑦 = ∑ 𝑋2 𝑌 − 𝑛 . 𝑋2 𝑌 ...................................................... (28)

∑ 𝑥1 𝑥2 = ∑ 𝑋1 𝑋2 − 𝑛 . 𝑋1 𝑋2 ................................................ (29)

2) Persamaan Normal

Sistem persamaan linear dengan tiga variabel melalui

persamaan normal dapat dicari dengan cara berikut :

an + b1∑ 𝑋1 + b2 ∑ 𝑋2 = ∑ 𝑌 ................................................ (30)

a∑ 𝑋1 + b1∑ 𝑋12 + b2∑ 𝑋1 𝑋2 = ∑ 𝑋1 𝑌 ................................ (31)

a∑ 𝑋2 + b1∑ 𝑋1 𝑋2 + b2∑ 𝑋22 = ∑ 𝑋2 𝑌 ............................... (32)

a) Uji Linieritas

Uji linieritas merupakan suatu pengujian yang digunakan

untuk mengetahui apakah antara variabel bebas dan variabel terikat

bersifat linier atau tidak. Pengujian ini dapat digunakan sebagai

syarat dalam analisis korelasi atau regresi linier.

Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

(1) Menentukan Fhitung

𝑅𝐾𝑟𝑒𝑔
Fhitung = .................................................................. (33)
𝑅𝐾𝑟𝑒𝑠
 59

Keterangan:

Fhitung = Koefisien regresi

RKreg = Rerata kuadrat garis regresi

RKres = Rerata kuadrat residu

(2) Menentuka Ftabel

Ftabel = (1 - ∝) (k – 2;n;k) .................................................... (34)

(3) Kesimpulan

(a) Jika Fhitung > Ftabel, maka H0 ditolak berarti persamaannya

tidak linier

(b) Jika Fhitung < Ftabel, maka H0 diterima berarti

persamaannya linier

3) Sistem Matriks

Bentuk persamaan matriks dari sistem matriks adalah sebagai

berikut :

𝑛 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑𝑌
𝑎
∑ 𝑋1 ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1 𝑋2 (𝑏1 ) = ∑ 𝑋1 𝑌
𝑏2
(∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 𝑋2 ∑ 𝑋22 ) (∑ 𝑋2 𝑌)

det 𝐴1 det 𝐴2 det 𝐴3

a = b1 = b2 = a =
det 𝐴 det 𝐴 det 𝐴

𝑛 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2 ∑𝑌 ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2
∑
A= ( 𝑋1 ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1 𝑋2 ) A1 = ( ∑ 𝑋1 𝑌 ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1 𝑋2 )
∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 𝑋2 ∑ 𝑋22 ∑ 𝑋2 𝑌 ∑ 𝑋1 𝑋2 ∑ 𝑋22

𝑛 ∑𝑌 ∑ 𝑋2 𝑛 ∑ 𝑋1 ∑𝑌
∑
A2 = ( 𝑋1 ∑ 𝑋1 𝑌 ∑ 𝑋1 𝑋2 ) A3 = (∑ 𝑋1 ∑ 𝑋12 ∑ 𝑋1 𝑌)
∑ 𝑋2 ∑ 𝑌1 𝑌2 ∑ 𝑋22 ∑ 𝑋2 ∑ 𝑋1 𝑋2 ∑ 𝑋2 𝑌
 60

c. Regresi Linear Berganda dengan Tiga Variabel Bebas

Jika variabel terikat dihubungkan dengan tiga variabel bebas maka

persamaan regresi linear bergandanya dituliskan :

Y = a + b1X1 + b2X2 + b3X3 ................................................. (35)

(sumber: Iqbal Hasan, 2003:259)

Keterangan :

Y = variabel terikat (nilai duga Y)

X1, X2 , X3 = variabel bebas

a, b1, b2, b3 = koefisien regresi linear berganda

a = nilai Y, apabila X1 = X2 = X3 = 0

b1 = besarnya kenaikan/penurunan Y dalam satuan, jika X1

naik/turun dan X2 dan X3 konstan

b2 = besarnya kenaikan/penurunan Y dalam satuan, jika X2

naik/turun dan X1 dan X3 konstan

b3 = besarnya kenaikan/penurunan Y dalam satuan, jika X2

naik/turun dan X1 dan X2 konstan

- / + = tanda yang menunjukan arah hubungan antara Y dan X1

atau X2

b1, b2 dan b3 disebut juga sebagai koefisien regresi parsial (partial

coefficient regression) dan sering dituliskan sebagai b1 = b01.23 dan

b2 = b02.13 dan b3 = b03.12. Nilai dari koefisien a, b1, b2 dan b3 dapat

ditentukan dengan menggunakan persamaan normal berikut:

∑ 𝑌 = 𝑎. 𝑛 + 𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 + 𝑏3 ∑ 𝑋3 ......................... (36)

∑ 𝑋1 𝑌 = a∑ 𝑋1 + 𝑏1 ∑ 𝑋12 + 𝑏2 ∑ 𝑋1 𝑋2 + 𝑏3 ∑ 𝑋1 𝑋3 ...... (37)

 61

∑ 𝑋2 𝑌 = a∑ 𝑋2 + 𝑏1 ∑ 𝑋1 𝑋2 + 𝑏2 ∑ 𝑋22 + 𝑏3 ∑ 𝑋2 𝑋3 ..... (38)

∑ 𝑋3 𝑌 =a∑ 𝑋3 + 𝑏1 ∑ 𝑋1 𝑋3 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 𝑋3 + 𝑏3 ∑ 𝑋32 ...... (39)

Atau dalam bentuk deviasi dari mean :

∑ 𝑥1 𝑦 = 𝑏1 ∑ 𝑥12 + 𝑏2 ∑ 𝑥1 𝑥2 + 𝑏3 ∑ 𝑥1 𝑥3 ........................... (40)

∑ 𝑥2 𝑦 = 𝑏1 ∑ 𝑥1 𝑥2 + 𝑏2 ∑ 𝑥22 + 𝑏3 ∑ 𝑥2 𝑥3 .......................... (41)

∑ 𝑥3 𝑦 = 𝑏1 ∑ 𝑥1 𝑥3 + 𝑏2 ∑ 𝑥2 𝑥3 + 𝑏3 ∑ 𝑥32 .......................... (42)

∑ 𝑌− 𝑏1 ∑ 𝑋1 +𝑏2 ∑ 𝑋2 + 𝑏3 ∑ 𝑋3
𝑎 = ........................................ (43)
𝑛

(∑ 𝑋1 )(∑ 𝑌)
∑ 𝑥1 𝑦 = ∑ 𝑋1 𝑌 − ................................................... (44)
𝑛

(∑ 𝑋2 )(∑ 𝑌)
∑ 𝑥2 𝑦 = ∑ 𝑋2 𝑌 − .................................................... (45)
𝑛

(∑ 𝑋3 )(∑ 𝑌)
∑ 𝑥3 𝑦 = ∑ 𝑋3 𝑌 − .................................................... (46)
𝑛

(∑ 𝑋1 )2
∑ 𝑥12 = ∑ 𝑥12 − ................................................................ (47)
𝑛

(∑ 𝑋2 )2
∑ 𝑥22 = ∑ 𝑥22 − ................................................................ (48)
𝑛

(∑ 𝑋3 )2
∑ 𝑥32 = ∑ 𝑥32 − ................................................................ (49)
𝑛

(𝑋1 )(𝑋2 )
∑ 𝑥1 𝑥2 = ∑ 𝑋1 𝑋2 − .................................................... (50)
𝑛

(𝑋1 )(𝑋3 )
∑ 𝑥1 𝑥3 = ∑ 𝑋1 𝑋3 − .................................................... (51)
𝑛

(𝑋2 )(𝑋3 )
∑ 𝑥2 𝑥3 = ∑ 𝑋1 𝑋3 − ................................................... (52)
𝑛
 62

d. Standar Error Pendugaan

Kesalahan baku atau selisih taksir standar regresi adalah nilai yang

menyatakan seberapa jauh menyimpangnya nilai regresi tersebut terhadap

nilai sebenarnya(nilai observasi). Nilai ini digunakan untuk mengatur

tingkat ketepatan suatu penduga dalam menduga suatu nilai. Jika nilai ini

sama dengan 0 maka menduga tersebut memiliki ketepan 100%.

Kesalahan baku atau selisih taksir standar regresi berganda,

dirumuskan :

∑ 𝑦 2 −(𝑏1 (∑ 𝑥1 𝑦)+ 𝑏2 (∑ 𝑥2 𝑦))

Se = √ .................................................. (53)
𝑛−𝑚
(sumber: Iqbal Hasan, 2003:261)

Keterangan :

Se = kesalahan baku regresi berganda

n = jumlah pasangan observasi

m = jumlah konstanta dalam persamaan regresi berganda

untuk koefisien regresi berganda b1 dan b2 kesalahan bakunya

dirumuskan :

𝑆𝑒
Sb1 = ............................................................... (54)
√(∑ 𝑋12 −𝑛𝑋12 )(1−𝑟𝛾.1
2 )

𝑆𝑒
Sb2 = ............................................................... (55)
√(∑ 𝑋22 −𝑛𝑋22 )(1−𝑟𝛾.1
2 )

Keterangan :

Sb1 dan Sb2 = kesalahan baku koefisien regresi berganda b1 dan b2

2
𝑟𝛾.1 = koefisien korelasi antara X1 dan X2
 63

2 𝑛 ∑ 𝑋1 𝑋2 − ∑ 𝑋1 ∑ 𝑋2
𝑟𝛾.1 = .............................. (56)
√(𝑛 ∑ 𝑋12 −(∑ 𝑋1 )2 (𝑛 ∑ 𝑋22 −(∑ 𝑋2 )2

C. Penelitian Relevan

Adapun penelitian relevan yang menjadi sumber bacaan terkait dengan

permasalahan yang akan diteliti oleh penulis serta penunjang literasi disusun

berdasarkan jurnal-jurnal terdahulu yang telah penulis baca. Adapun

jurnal-jurnal yang dimaksud adalah :

1. Hasil penelitian Agung Wijaya dari Jurusan Teknik Pertambangan

Universitas Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Evaluasi

dan Optimalisasi Kinerja Crusher LSC VI Dalam Upaya Memenuhi

Kebutuhan Batu Gamping Pada Storage Indarung VI,

PT Semen Padang. Penelitian ini bertujuan untuk mengatahui faktor yang

menyebabkan tidak tercapainya target produksi sebesar 9475 ton/hari dari

crusher LSC VI untuk memenuhi kebutuhan produksi batu gamping pada

plant VI Indarung. Dari hasil penelitian didapatkan produktivitas actual

Komatsu HD 785-7 yang melakukan feeding material limestone kedalam

crusher VI adalah 170,47 ton/jam tetapi ini belum memenuhi target feeding

material limestone sebesar 1500 ton/jam. Sedangkan untuk produktivitas

limestone crusher VI adalah 1212,09 ton/jam dengan total produksi sehari

adalah 7655.98 ton, hasil ini juga belum memenuhi dari target produksi sehari

sebesar 7655,98 ton. Sedangkan untuk persentase kesediaan alat pada

Crusher VI adalah sebesar 79,50% untuk MA, 87,22% untuk PA, 56.80%

untuk UA dan 49,54% untuk Eut. Untuk melakukan optimasi produksi

 64

dilakukan dengan meningkatkan nilai effective of utility menjadi sebesar

63,75% sehingga produksi menjadi 9475 ton/hari.

2. Hasil penelitian Afrinal dari Jurusan Teknik Pertambangan Universitas

Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Analisis Regresi

Multivariat Parameter Hambatan Produktivitas Crushing Plant Dalam

Upaya Peningkatan Target Produksi Tambang Emas PT J Resource

Bolaang Mongondow Site Bakan Sulawesi Utara. Penelitian ini bertujuan

untuk menganalisis idle time, delay time dan breakdown time dari masing-

masing line crusher yang ada agar tercapai target produksi dari masing-

masing crushing plant. Adapun hasil dari penelitian ditemukan bahwa total

waktu kerja di crusher 1 adalah 32,23 jam dengan total waktu idle 253,34

jam, waktu delay 42,74 jam dan breakdown 31,69 jam. Untuk crusher 2

didapatkan waktu kerja 139,30 jam dengan waktu idle 139.30 jam, waktu

delay 75,45 jam dan waktu breakdown 24,55 jam. Untuk crusher 3

didapatkan waktu kerja 154,03 jam dengan total waktu idle 55,01 jam, waktu

delay 68,55 jam dan waktu breakdown 82.41 jam sedangkan untuk crusher 4

didapatkan waktu kerja 154,71 jam dengan total waktu idle 53,59 jam, waktu

delay 68,55 jam dan waktu breakdown 73,66 jam. Sehingga ditemukan bahwa

penyebab tidak tercapainya target produksi adalah rendahnya nilai efisiensi

kerja karena besarnya waktu hambatan. Dengan analisis secara multivariat

didapatkan rekomendasi parameter hambatan untuk memnuhi target

produktivitas pada crusher 1 adalah 2,5 jam idle time, 2,5 jam delay time dan

3 jam breakdown time dapat memperoleh produktivitas sebesar 268,981

 65

ton/jam. Untuk crusher 2 adalah 1 jam idle time, 3 jam delay time, dan 3,5

jam breakdown time dapat memperoleh produktivitas sebesar 251,399

ton/jam. Untuk crusher 3 adalah 1 jam idle time, 1 jam delay time dan 1 jam

breakdown time akan menghasilkan produktivitas sebesar 256,973 ton/jam.

Sedangkan pada crusher 4 didapatkan 2 jam idle time, 3 jam delay time dan

1 jam breakdown time akan menghasilkan produktivitas sebesar 251,534

ton/jam.

3. Hasil penelitian Maira Triana Putri dari Jurusan Teknik Pertambangan

Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang pada tahun 2016 denga judul

penelitian Analisis Multivariat Untuk Mengetahui Ratio Bahan Bakar

Komatsu HD 465-7 Dan HD 785-7 Pada Kemajuan Penambangan

overburden di Pit Rawa Seribu Timur PT. Mandala Karya Prima

Kalimantan Utara. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui

hubungan antara kemiringan jalan angkut, jarak tempuh, kecepatan dan RPM

alat angkut dengan fuel compsumption dari alat angkut HD 465-7 dan HD

785-7. Hasil penelitian menunjukan Pada alat angkut HD 465-7, kemiringan

jalan mempunyai pengaruh sebesar 95% dengan fuel consumption untuk

kenaikan kemiringan jalan per 1% sebesar 4,20 liter/jam. Sedangkan pada

alat angkut HD 785-7 kemiringan jalan mempunyai pengaruh 97% dengan

fuel consumption untuk kenaikan kemiringan jalan per 1% sebesar 8,48

liter/jam. Fuel consumption yang dihabiskan oleh HD 465-7 yaitu sebesar

19.028 Liter dan HD 785-7 menghabiskan fuel consumption sebesar 37.726

Liter dalam kurun waktu satu bulan. Perusahaan harus mengeluarkan biaya
 66

untuk pembelian bahan bakar alat angkut HD 465-7 sebesar Rp.

228.336.000,- dan Rp. 452.712.000,- untuk biaya bahan bakar HD 785-7

dalam satu bulan.

4. Hasil penelitian Nurilia Fitri Prabawati, Arif Rahman dan Lalu Tri Wijaya

Nata Kusuma dari Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya pada tahun

2014 dengan judul penelitian Analisis Regresi Multivariat Pada

Karakteristik Kualitas Dalam Diversifikasi Produk Kertas. Tujuan dari

penelitian ini adalah untuk mengetahui penyebab tidak tercapainya target

penjualan dan bagaimana cara untuk mempercepat pemasaran dengan

diversifikasi produk dari kertas budaya dan kertas industri yang terdiri dari

Folding Box Board (termasuk produk FSC Mixed), Solid Bleach Board, dan

Duplex Board PT. X. Hasil dari penelitian menunjukan bahwa Fungsi regresi

estimasi yang digunakan dalam tahap diversifikasi produk, yaitu Y1 =

1200,795 – 0,022x1 – 436,086x2t + 0,050x3 – 0,719x4 dan Y2 = 1378,440 –

0,034x1 – 382,343x2t + 0,050x3 – 1,121x4 , di mana flow bottom (X1), flow

middle transformasi (X2t), flow top (X3), speed (X4) sebagai variabel bebas

dan basis weight (Y1) serta caliper (Y2) sebagai variabel terikat. Contoh

spesifikasi produk baru yang dapat diterapkan di PT.X berdasarkan fungsi

regresi estimasi yang merujuk pada karakteristik kualitas produk PT.X yaitu

Continuous Pressure Laminates (CPL) dengan gramatur 220 g/m2 dan caliper

300 µm, white back folding box board dengan gramatur 230 g/m2 dan caliper

325 µm, serta C1S art board dengan gramatur 270 g/m2 dan caliper 385 µm.
 67

5. Hasil penelitian Peter Svedensten dan C. Magnus Evertsson dari

Department of Machine and Vehicle Systems, Chalmers University of

Technology Swedia pada tahun 2005 dengan judul penelitan Crushing Plant

Optimisation By Means Of A Genetic Evolutionary Algorithm. Tujuan dari

penelitian ini adalah untuk menciptakan model structural algoritma untuk

melakukan pemodelan dan optimalisasi kerja dari crushing plant. Dimana

algoritma ini akan di input kedalam perangkat lunak sehingga dapat

memfasilitasi proses optimalisasi crushing plant. Hasil penelitian

menunjukan bahwa alat simulasi dan optimalisasi crushing plant telah

berhasil di kembangkan, tidak hanya mencakup kinerja unit produksi tetapi

juga aspek ekonominya. Berdasarkan kriteria optimasi hasil yang diperoleh

dapat mencakup laba yang dimaksimalkan, memaksimalkan fraksi yang

diinginkan, peningkatan kualitas produk, dan peningkatan efisiensi mesin.

6. Hasil Penelitian Ali Ihsyan Harahap, Hartini Iskandar dan Taufik Arief dari

Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Sriwijaya pada tahun 2014 dengan

judul penelitian Kajian Kominusi Limestone Pada Area Penambangan

PT. Semen Padang (Pesero) Tbk Bukit Karang Putih Indarung

Sumatera Barat. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukakan kajian teknis

terhadap kapasitas alat, jam kerja dan hambatan yang terjadi pada mobile

crusher, belt conveyor, hammer crusher dan vibrating screen untuk

memenuhi target produksi 7.500.000 ton/tahun bahan baku limestone. Hasil

penelitian menunjukan Produktivitas pengangkutan dari hasil pengamatan

adalah 33.660 ton/hari dengan jumlah dumptruck 11 unit, berat

 68

pengangkutan/trip 90 ton dan rata-rata 34 trip/hari dan Aktivitas kominusi

menggunakan sistem open circuit (mobile crusher dan hammer crusher)

dengan jumlah produksi 34.100 ton/hari apabila efektivitas penggunaan alat

sebesar 100 % namun demi keawetan alat kominusi maka efektivitas alat

berkisar 80%-90%. Dari hasil pengamatan pada mobile crusher didapatkan

material balance dengan jumlah oversize sebanyak 15-20 bongkah/jam atau

setara dengan 304,81 ton/hari. Ukuran product yang dihasilkan oleh alat

kominusi adalah ≤ 5 cm untuk mobile crusher dan ≤ 3 cm untuk vibrating

screen dan ≤ 4 cm pada hammer crusher. Aktivitas kominusi di PT. Semen

Padang (Persero) Tbk. dengan rata-rata produksi 2.354,2 ton/jam sudah cukup

untuk memenuhi target tahunan sebesar 7.500.000 ton.

7. Hasil penelitian dari Nadia Anggraini Putri dari Jurusan Teknik

Pertambangan Universitas Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul

penelitian Optimalisasi Produksi Shovel Komatsu 3000E-6 dengan

Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Pengupasan

Lapisan Overburden di Pit 2 Tambang Banko Barat PT. Bukit Asam

(Persero) Tbk. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meningkatkan

produksi overburden agar dapat mencapai target yang telah di tetapkan

dengan menggunakan metode overall equiptment effectiveness(OEE) dan

Regresi Linear Berganda serta menghitung biaya operasional yang akan

dikeluarkan. Hasil penelitian menunjukan perhitungan produksi dengan

metode Overall Equipment Efektiveness setelah dilakukannya perbaikan

waktu kerja dengan mengurangi waktu standby masing-masing alat gali muat
 69

dan menigkatkan jam operasi maka diperoleh produksi shovel komatsu

3000E-6 SE-3001, SE-3002, SE-3003 berturut-turut sebesar 393.057,82

Bcm, 364.053,37 Bcm, dan 353.644,89 Bcm dari target produksi satu unit

shovel komatsu 3000E-6 275.000 Bcm. Nilai OEE masing-masing alat gali

muat shovel komatsu 3000E-6 SE-3001, SE-3002, SE-3003 masih sangat

rendah berturut-turut sebesar 48%, 46%, dan 47%. Ini artinya nilai OEE

masing-masing alat belum mencapai nilai OEE standar kelas dunia yaitu ≥

85%, dapat disimpulkan bahwa keadaan masing-masing alat kurang baik.

Biaya operasi per bcm dengan menggunakan shovel komatsu 3000E-6 di Pit

2 Tambang Banko Barat aktual adalah Rp. 1.656/bcm, sedangkan setelah

dilakukan peningkatan produksi biaya operasi per bcm menjadi Rp. 1.344.

8. Hasil penelitian Andy Aditya Fauzie, Syamsul Komar dan Mukiat dari

Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Sriwijaya pada tahun 2014 dengan

judul penelitian Upaya Peningkatan Target Produksi Batu Kapur 33.400

Ton/Hari Pada Pengolahan Dan Pengangkutan Area Depan Di

PT.Semen Padang Sumatera Barat (Persero) Tbk. Tujuan dari penelitian

ini adalah untuk meningkatkan target produksi batu kapur yang semulanya

sebesar 33.400 ton/ hari dengan upaya penambahan umpan, peningkatan

produktivitas excavator dan penambahan unit dumptruck serta peningkatan

produktivitas wheeloader. Hasil penelitian menunjukan Produktifitas alat

muat dan alat angkut selama bulan September 2013 Penggunaan dari

Excavator Hitachi ex 3500, Excavator Hitachi ex 2500, Dump Truck

Komatsu 785-7, Dump Truck Caterpillar 777 D serta Wheel loader Komatsu
 70

WA 800 yang beroperasi selama 13,041 hari/ bulan masing-masing sebesar

132.591,874 ton/jam, 218.656,558 ton/bulan, 44.639,528 ton/bulan,

55.804,719 ton/bulan serta 22.293,119 ton/bulan. Sedangkan Efektifitas dari

crusher II sebesar 64,293 % dinilai masih kurang efektif, hal ini dikarenakan

jumlah pengumpanan yang masuk masih relatif kecil, yakni sebesar

1.285,871 ton/jam sedangkan kapasitas tepasangnya dapat mencapai 2.000

ton/jam. Dengan usulan untuk meningkatkan produktifitas dari Excavator EH

3.500 yang diiringi dengan penambahan 3 unit Dump Truck berkapasitas

60m3 dan Wheel Loader untuk pengumpanan Crusher II di area depan maka

pengumpanan juga turut meningkat dari 1.285,871 ton/jam meningkat hingga

1.746,959 ton/jam dengan efektifitas yang turut meningkat dari 64,293 %

menjadi 87,340 % dengan adanya peningkatan in maka produksi area depan

meningkat menjadi 33.786,187 ton/hari sehingga target produksi area depan

yang direncanakan sebesar 33.400 ton/hari dapat tercapai.

9. Hasil penilitian dari Rukia Pinda Sari dari Jurusan Teknik Pertambangan

Universitas Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Analisis

Statistik Untuk Mendapatkan Waktu Optimal Dari Losstime Dalam

Memenuhi Produksi Penambangan Batubara Di Area Pit Timur

PT. Artamulia Tatapratama. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk

menganalisis waktu yang optimal dari losstime untuk mencapai target

produksi batubara di PT. Artamulia Tatapratama. Untuk mendapatkan waktu

yang optimal agar target produksi batubara dapat tercapai digunakan metode

statistik dan analisis regresi linear, dimana dari metode ini akan didapatkan
 71

durasi maksimum losstime dan keadaan optimal losstime. Hasil dari

penelitian menunjukan bahwa waktu optimal dari 3 unit excavator

berdasarkan simulasi statistik adalah 7,67 jam untuk waktu kerja efektif,

maka waktu delay yang diizinkan adalah 12,99 jam sedangkan jika delay time

nya adalah 14,78 jam maka idle time yang diizinkan hanya sebesar 6,03 jam.

Setelah mengetahui masalah yang menyebabkan waktu kerja dari excavator

ini menurun maka penting untuk dilakukannya penanganan lebih lanjut di

lapangan.

10. Hasil penelitian Putri Irma dari Jurusan Teknik Pertambangan Universitas

Negeri Padang pada tahun 2018 dengan judul penelitian Evaluasi Kinerja

Crushing Plant Dan Excavator Hitachi Zaxis 110 Mf Untuk

Pengoptimalan Hasil Produksi Di PT. Aman Toebillah Putra, Desa

Tanjung Baru, Kecamatan Merapi Barat, Kabupaten Lahat, Provinsi

Sumatera Selatan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengevaluasi

kinerja dari alat muat Excavator Hitaci Zaxis 110 MF dan crushing plant

dalam mencapai target produksi batubara 300 ton/jam. Hasil dari penelitian

manunjukan bahwa produksi actual dari excavator dan crushing plant di PT.

Aman Toebillah Putra adalah 127 ton/jam dan 273.18 ton/jam pada januari

2018 dan belum memenuhi target produksi yang telah ditetapkan sebesar 300

ton/jam. Dengan nilai ketersedian alat pada crusher berturut-turut adalah

Mechanical Availability 97%, Physical Availability 98%, Used of Availability

52% dan Effective Utilization sebesar 51%. Sedangkan untuk nilai

ketersediaan pada excavator berturut-turut adalah Mechanical Availability

 72

100%, Physical Availability 100%, Used of Availability 51% dan Effective

Utilization sebesar 51%. Alat support dengan crusher yang ada di PT. Aman

Toebillah Putra, Desa Tanjung Baru, Kecamatan Merapi Barat, Kabupaten

Lahat, Provinsi Sumatera Selatan belum serasi, dikarenakan nilai keserasian

antara alat support dengan crushing plant sebesar 0,42. Kapasitas ideal dari

crushing plant di stockpile PT. Aman Toebillah Putra, Desa Tanjung Baru,

Kecamatan Merapi Barat, Kabupaten Lahat, Provinsi Sumatera Selatan

didapatkan dengan cara mengganti alat support berupa excavator Hitachi

Zaxis 110MF menjadi excavator Caterrpilar 320C yang mempunyai

kapasitas bucket lebih besar, yaitu 0,9 m3.

11. Hasil penelitian dari O Pasch dan S Uludag dari Southern African Institute of

Mining and Metallurgy pada tahun 2018 dengan judul penelitian

Optimization of the Load-and-Haul Operation at an Opencast Colliery.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi peluang optimalisasi

produksi batubara berdasarkan perubahan operasional alat muat dan alat

angkutnya. Penelitian ini menggabungkan hasil tinjauan dari literature,

pengamatan lapangan dan analisis data statistik untuk menentukan kombinasi

loader-truck terbaik untuk meningkatkan produksi. Beberapa indicator yang

digunakan untuk melakukan evaluasi dan identifikasi peluang peningkatan

produktivitas dalam penelitian ini adalah faktor pengisian bucket, kondisi

pemuatan, waktu persiklus dan jam hambatan. Hasil penelitian menunjukan

bahwa kombinasi loader Caterpillar 994K dengan 5 unit truck Caterpillar

789C adalah yang paling efisien karena dapat menghasilkan produksi sebesar
 73

1455 ton batubara perjam, sehingga total produksi pershift dapat ditingkatkan

sebesar 5421 ton per shift

12. Hasil penelitian dari S.V Mkhatswa dari Southern African Institute of Mining

and Metallurgy pada tahun 2009 dengan judul penelitian Optimization of The

Loading and Hauling Fleet at Mamatwa Open Pit Mine. Tujuan dari

penelitian ini adalah untuk menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi

kinerja alat muat dan alat angkut pada penambangan mangan, dan juga

menemukan solusi yang mungkin untuk menghilangkan hambatan dari

kinerja tersebut sehingga dapat meningkatkan tonase produksi. Penelitian

difokuskan pada performa 3 unit Caterpillar 777D dan R984C Lieberr

Litronic Hydraulic Excavator. Hasil penelitian menunjukan bahwa kinerja

loading-hauling ini dipengaruhi oleh beberapa hal, diantaranya lama jam

kerja efektif rata-rata pershift adalah 3,5 jam dari total 8 jam yang tersedia,

ini terjadi karena adanya hambatan seperti daily safety meeting,

maintannance mesin harian, dan waktu memulai kerja yang terlambat. Kedua,

Lebar jalan yang tidak memadai, dimana lebar jalan yang seharusnya adalah

21,35m sedangkan lebar actual jalan hanya 15,096 m. Ketiga, hasil

fragmentasi yang buruk dan juga ketidakcocokan kapasitas bucket dan ukuran

bak Caterpillar 777D juga berpengaruh pada kinerja alat gali muat dan alat

angkut. Dimana, Caterpillar 777D sebaiknya dilayani oleh Excavator dengan

kapasitas bucket 8,5 m3 sedangkan ukuran bucket excavator R984C Lieberr

Litronic Hydraulic Excavator adalah 5,5 m3.

 74

Berdasarkan temuan yang telah dilakukan oleh peneliti pada penelitian

sebelumnya maka dapat disimpulkan bahwa tidak tercapainya produktivitas

crusher memeliki keterkaitan dengan hambatan yang terjadi, ketersediaan waktu

kerja efektif dan efesiensi dari alat itu sendiri.

Dengan menggunakan persamaan regresi multivariat penulis dapat

merumuskan persamaan dan memperkirakan hubungan dari waktu kerja efektif,

waktu hambatan dan waktu perbaikan untuk mencapai target produksi bulanan

perusahaan.

D. Kerangka Konseptual

Dari uraian yang telah dilakukan dan dari penjabaran tujuan penelitian

ini, makan kerangka konseptual dari penelitian ini dapat dilihat pada bagan

setelah penjelasan berikut ini:

1. Input

Input dari penelitian merupakan data awal yang didapatkan untuk

keperluan pengolahan lebih lanjut. Adapun dari pengumpulan ini didapatkan

2 jenis data, yaitu:

a) Data Primer

Data primer adalah data yang dikumpulkan langsung oleh penulis

dengan melakukan pengamatan,dan pengukuran lanngsung dilapangan.

Adapun data primer yang didapatkan oleh penulis adalah cycle time alat

gali muat dan alat angkut, faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas

crushing plant dan data jam kerja produktif, waktu hambatan dan waktu

perbaikan yang ada.

 75

b) Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang didapatkan berdasarkan

pengumpulan informasi dari literature dan referensi lain, seperti data target

produksi bulanan perusahaan, peta topografi dan geologi serta spesifikasi

alat dari masing-masing unit primary crusher dan secondary crusher

2. Proses

Proses yang dilakukan pada kegiatan ini adalah sebagai berikut:

a. Merumuskan persamaan multivariat berdasarkan variabel-variabel dari

waktu kerja efektif loading-hauling dan primary crusher serta

pengaruhnya terhadap produksi.

b. Menghitung efisiensi dari alat gali muat, alat angkut, dan unit primary

crusher.

c. Menghitung ketersediaan umpan crusher sebelum dan sesudah perbaikan

dengan metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE)

d. Menganalisis persentase penggunaan alat berdasarkan waktu kerja efektif,

waktu hambatan dan waktu perbaikan yang ada pada primary crusher dan

e. Merumuskan persamaan multivariat berdasarkan variabel-variabel dari

waktu idle dan delay unit primary crusher terhadap produksi primary

crusher

3. Output
Output adalah hasil dari kegiatan penelitian ini. Untuk lebih jelasnya,
kerangka konseptual dapat dilihat pada gambar 16 pada halaman berikut.
 76

Dasar Penelitian
Optimalisasi Pengumpanan Crusher Dan Analisis Regresi Multivariat Terhadap
Waktu Kerja Untuk Meminimalisir Loss Time Agar Tercapai Target Produksi
300.000 Ton/Bulan Pada Penambangan Batu Granit Di PT. Trimegah Perkasa Utama

Input Proses

a. Data Primer: a. Merumuskan persamaan

 Cycle time alat gali multivariat berdasarkan
muat dan alat angkut variabel-variabel dari
 Jam kerja produktif, waktu kerja efektif
waktu hambatan yang loading hauling , primary
terjadi dan waktu crusher dan total
perbaikan dari alat produksi
angkut dan unit b. Menghitung efisiensi
crushing plant penggunaan alat muat dan Output
alat angkut pada kegiatan
produksi granit
c. Menghitung ketersediaan
b. Data Sekunder: umpan crusher sebelum Optimaliasasi
 Target produksi dan sesudah optimalisasi Pengumpanan Crusher
bulanan. d. Menghitung effisiensi Dan Minimalisir Loss
 Peta Topografi dan penggunaan alat pada Time Untuk Mencapai
Geologi PT. Timegah primary crusher Target Produksi 300.000
Perkasa Utama. e. Merumuskan persamaan Ton/Bulan
 Spesifikasi alat muat, multivariat yang
alat angkut dan dihasilkan dari waktu idle
primary crusher dan delay unit primary
 Total produksi crusher terhadap
bulanan perusahaan produksi primary crusher

Gambar 16. Kerangka Konseptual Penelitian

 77

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah penelitian kuantitatif

yang mengacu kepada penelitian eksperimen, dimana menurut Sugiyono

(2015:25) metode penelitian kuntitatif dapat diartikan sebagai metode penelitian

yang berlandaskan pada filsafat positivisme, digunakan untuk meneliti pada

populasi atau sampel tertentu. Teknik pengambilan sampel pada umumnya

dilakukan secara random, pengumpulan data menggunakan instrumen

penelitian, analisis data bersifat kuantitatif/statistik dengan tujuan untuk menguji

hipotesis yang telah ditetapkan.

Sugiyono (2015:47) mengatakan bahwa metode kuantitatif sering juga

disebut metode tradisional, positivistik, ilmiah (scientific) dan metode

discovery. Metode kuantitatif dinamakan metode tradisional, karena metode ini

sudah cukup lama digunakan sehingga sudah mentradisi sebagai metode untuk

penelitian.

Metode kuantitatif disebut sebagai metode ilmiah (scientific) karena

metode ini telah memenuhi kaidah-kaidah ilmiah yaitu konkrit, empirirs

obyektif, terukur, rasional, dan sistematis. Metode ini juga disebut metode

discovery karena dengan metode ini dapat ditemukan dan dikembangkan

sebagai iptek baru. Metode ini disebut metode kuantitatif karena data penelitian

berupa angka-angka dan analisis menggunakan statistik.

Sudarwan Danim (dalam Afrinal 2018:39) penelitian kuantitatif

merupakan studi yang diposisikan sebagai bebas nilai (value free) dengan kata

77
 78

lain, penelitian kuantitatif sangat ketat menerapkan prinsip-prinsip objektivitas

itu diperoleh antara lain melalui penggunaan instrument yang telah di uji

validitas dan reliabilitasnya.

Penelitian yang penulis lakukan termasuk kedalam penelitian terapan,

yaitu penelitian yang telah dirancang untuk menerapkan temuanya dengan

tujuan memecahkan permasalahan tertentu (existing probem).

B. Objek Penelitian

Adapun yang menjadi objek penelitian adalah tidak tercapainya target

produksi dari batu granit, maka penulis menganalisis faktor-faktor hambatan

produksi dari alat muat, alat angkut dan masing-masing unit primary crusher

dan memberikan saran bagaimana upaya terhadap perbaikan target produksi batu

granit di PT. Trimegah Perkasa Utama, Bukit Potot Desa Pangke Kecamatan

Meral Kabupaten Karimun Provinsi Kepulauan Riau.

C. Lokasi Penelitian

Penulis melakukan penelitian di PT. Trimegah Perkasa Utama yang

berada di Bukit Potot Desa Pangke Kecamatan Meral Kabupaten Karimun

Kepulauan Riau dengan koordinat 1o 3’ 1,95” - 1o 3’ 40,12” Lintang Utara dan

103o 18’ 44,51” - 103o 20’ 10,79” Bujur Timur, berjarak sekitar 50 mil laut dari

Singapura dan sekitar 70 mil laut dari Batam. Peta Kabupaten Karimun dapat

dilihat pada gambar 17 dihalaman 79.

 79

Sumber: Dokumen PT. Trimegah Perkasa Utama

Gambar 17. Peta Pulau Karimun

D. Jadwal Penelitian

Sesuai dengan surat balasan yang telah diterima dari

PT. Trimegah Perkasa Utama, penelitian ini dilaksanakan pada tanggal

25 Maret – 9 Mei 2019 dengan perincian kegiatan yang dilaksanakan tertera pada

tabel 2 berikut :

Tabel 2. Jadwal Penelitian

Minggu Ke-
No Kegiatan
1 2 3 4 5 6
1 Orientasi Lapangan
2 Pengamatan Lapangan
3 Pengumpulan Data
4 Penyusunan Laporan Perusahaan
5 Persentasi Perusahaan
 80

E. Tahapan Penelitian

Penelitian dimulai dengan tahapan pendahuluan yang terdiri dari studi

literatur dan observasi lapangan. Studi literatur merupakan tahapan pencarian

bahan pustaka berupa buku, laporan studi atau jurnal yang berkaitan dengan

masalah yang akan dibahas dalam penelitian. Sedangkan, observasi lapangan

dilakukan untuk mengenal lokasi penambangan agar dapat menemukan masalah

actual dilapangan yang kemudian diangkat menjadi topik penelitian.

Selanjutnya, dilakukan tahapan pengumpulan data, tahapan pengolahan

data dan tahapan analisis hasil berdasarkan proses loading hauling material dan

crusher sebagai berikut :

1. Loading Hauling Material

a. Tahapan Pengumpulan Data

Dalam pelaksanaan penelitian dilakukakn beberapa cara

pengumpulan informasi atau data, yang bertujuan untuk mendapatkan

gambaran dan pemahaman mengenai objek yang menjadi fokus penelitian.

Dalam memperoleh informasi, penulis menggunakan dua metode

pengambilan data yaitu data primer dan data sekunder. Adapun data yang

penulis ambil adalah sebagai berikut :

1) Pengambilan Data Primer

Data primer adalah data yang diambil langsung oleh penulis

pada saat berada di lapangan seperti pada halaman berikut:

 81

a) Pencatatan waktu edar alat muat (cycle time)

Waktu edar alat muat adalah waktu yang diperlukan oleh alat

muat untuk menyelesaikan suatu siklus pemuatan material. Gerakan

yang dilakukan oleh alat muat dalam satu siklus adalah:

(1) Waktu digging adalah waktu yang diperlukan excavator untuk

memuat bahan galian.

(2) Waktu swing isi adalah waktu yang diperlukan excavator untuk

menggerakan lengannya keatas bak dump truck dengan kondisi

bucket yang sedang terisi bahan galian.

(3) Waktu loading adalah waktu yang dibutuhkan excavator untuk

menumpahkan bahan galian kedalam bak dump truck.

(4) Waktu swing kosong adalah waktu yag diperlukan excavator

untuk menggerakkan lengannya kembali ke tumpukan material

galian.

b) Pencatatan waktu edar alat angkut

Waktu edar alat angkut adalah waktu yang diperlukan oleh

alat angkut untuk menyelesaikan suatu siklus pengangkutan

material. Gerakan yang dilakukan oleh alat angkut dalam satu siklus

adalah:

(1) Waktu maneuver loading adalah lamanya waktu yang

dibutuhkan untuk gerakan membelok, mundur dan mencari

posisi yang tepat untuk di muat oleh excavator.

 82

(2) Waktu loading adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk

memuat material kedalam dump truck.

(3) Waktu hauling bermuatan adalah lamanya waktu yang

dibutuhkan untuk mengangkut material dari area penambangan

ke tempat penumpukan/penyimpanan material.

(4) Waktu maneuver dumping adalah lamanya waktu yang

dibutuhkan untuk gerakan membelok, mundur dan mencari

posisi yang tepat untuk melakukan dumping

(5) Waktu dumping adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk

membuang/menumpahkan muatan di stock pile

(6) Waktu hauling kosong adalah lamanya waktu yang dibutuhkan

untuk kembali ke tempat pengisian.

c) Pencatatan waktu kerja efektif harian alat muat dan alat angkut

2) Pengambilan Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang didapatkan melalui literature,

rekap data perusahaan dan wawancara dengan pihak perusahaan

seperti:

a) Spesifikasi alat muat excavator Volvo EC 700 CL

b) Spesifikasi alat angkut articulated dump truck CAT 740

c) Rekap produksi alat angkut pada bulan April dari departemen sarana

b. Tahapan Pengolahan Data

Adapun tahapan perhitungan yang digunakan dalam pengolahan

data antara lain :

 83

1) Menghitung effisiensi kesediaan dan penggunaan alat muat

menggunakan rumus pada persamaan (10), (11), (12) dan (13)

2) Menghitung effisiensi kesediaan dan penggunaan alat angkut

menggunakan rumus pada persamaan (10), (11), (12) dan (13)

3) Menghitung produktivitas alat muat secara teoritis berdasarkan rumus

yang ada pada Specification & Application Handbook Komatsu edisi

ke-30 seperti pada persamaan (4) dan (5)

4) Menghitung produktivitas alat angkut secara teoritis berdasarkan rumus

yang ada pada Specification & Application Handbook Komatsu edisi

ke-30 seperti pada persamaan (7)

5) Menghitung tingkat keserasian alat muat dan alat angkut yang bekerja

dengan menggunakan rumus pada persamaan (8)

6) Melakukan optimalisasi produksi alat muat dan alat angkut dengan

menggunakan metode Overall Equpitment Effectiveness (OEE)

c. Tahapan Analisis Hasil

Teknik yang dilakukan dalam analisis data yaitu dengan

menggabungkan antara teori dengan data-data lapangan, sehingga dari

keduanya didapat pendekatan penyelesaian masalah guna memperoleh

suatu kesimpulan. Adapun analisis data yang dilakukan adalah sebagai

berikut :

1) Menganalisis efisiensi kerja dan keserasian pada alat muat excavator

Volvo EC 700 CL dengan alat angkut articulated dump truck CAT 740
 84

2) Menganalisis ketersediaan umpan crusher sebelum dan setelah

dilakukannya optimalisasi produksi dengan metode Overall Equiptment

Effectiveness (OEE)

2. Crusher

a. Tahapan Pengumpulan Data

Adapun data yang penulis ambil adalah sebagai berikut :

1) Pengambilan Data Primer

a) Pencatatan rangkaian alat dukung dari unit primary crushing plant

b) Pencatatan waktu kerja pada masing-masing unit Jaques primary

crusher dan Nordberg primary crusher

c) Pencatatan jenis-jenis hambatan harian yang terjadi pada Jaques

primary crusher dan Nordberg primary crusher

2) Pengambilan Data Sekunder

a) Spesifikasi dari jaw crusher yang digunakan pada Jaques primary

crusher dan Nordberg primary crusher

b) Skema lay out crusher

c) Total produksi Jaques primary crusher dan Nordberg primary

crusher pada bulan April 2019

d) Peta geologi dan peta topografi

b. Tahapan Pengolahan Data

Adapun tahapan perhitungan yang digunakan dalam pengolahan

data antara lain :

 85

1) Menghitung effisiensi kesediaan dan penggunaan alat pada Jaques

primary crusher menggunakan rumus pada persamaan (10), (11), (12)

dan (13)

2) Menghitung effisiensi kesediaan dan penggunaan alat pada Nordberg

primary crusher menggunakan rumus pada persamaan (10), (11), (12)

dan (13)

3) Melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode analisis

multivariat dengan total produksi sebagai variabel terikat dan waktu

kerja crusher sebagai variabel bebas untuk mendapatkan persamaan

matematisnya

c. Tahapan Analisis Hasil

Adapun analisis data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1) Menganalisis pengaruh jam kerja efektif dari alat muat, Jaques primary

crusher,dan Nordberg primary crusher terhadap total produksi yang

dihasilkan dengan menggunakan metode multivariat

2) Menganalisis efisiensi kerja dari Jaques primary crusher dan Nordberg

primary crusher

3) Menganalisis hubungan antara waktu idle dan delay pada unit primary

crusher terhadap produksi yang dihasilkan dengan menggunakan

metode multivariat

F. Diagram Alir Penelitian

Adapun diagram alir yang penulis gambarkan untuk mempermudah

dalam proses pemecahan masalah penelitian dapat dilihat pada gambar 18.
 Tidak tercapainya target produksi batu granit
sebesar 300.000 ton/bulan

Pengamatan Lapangan

Pengambilan Data

Loading Hauling Material Crusher

Data Primer Data sekunder Data Primer Data sekunder

1. Cycle time alat muat 1. Spesifikasi alat muat excavator 1. Alat –alat pendukung kerja unit 1. Spesifikasi jaw crusher pada unit
2. Cycle time alat angkut Volvo EC 700 CL primary crushing plant primary crusher
3. Waktu kerja efektif alat muat dan 2. Spesifikasi alat angkut articulated 2. Waktu kerja efektif unit primary 2. Lay out crusher
alat angkut dumpt truck CAT 740 crusher 3. Total produksi unit primary crusher
3. Rekap produksi alat angkut pada 3. Waktu hambatan yang terjadi pada pada bulan April 2019
bulan April dari departemen sarana unit primary crusher 4. Peta Geologi dan peta topografi
perusahaan

1. Analisis Multivariat dari waktu produksi loading hauling, Nordberg primary crusher dan Jaques primary crusher terhadap total produksi batu granit untuk melihat seberapa besar masing masing
kegiatan tersebut mempengaruhi produksi batu granit.
2. Perhitungan effisiensi dan produktivitas alat muat dan alat angkut pada kaedaan aktual secara teoritis
3. Optimalisasi produksi alat angkut dengan menggunakan metode optimalisasi produksi OEE untuk meningkatkan pengumpanan

Tidak
Tercapai target pengumpanan diatas 300.000 ton /bulan

YA
1. Perhitungan effisiensi dan distribusi waktu kerja aktual masing-masing unit primary crusher
2. Simulasi waktu produksi, waktu no feed, waktu stone block, tonnase produksi dan tonnase stoneblock dengan total umpan dari hasil optimalisasi produksi dengan metode optimalisasi produksi
OEE
3. Perhitungan effisiensi baru berdasarkan jumlah umpan pada metode OEE
4. Analisis Losstime optimum waktu idle dan delay masing-masing unit primary crusher menggunakan metode multivariat

Optimaliasasi pengumpanan crusher dan minimalisir loss time untuk mencapai target
produksiGa
300.000 ton/bulan

86
Kesimpulan
 87

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Data

1. Loading Hauling Material

a. Jam Kerja Loading Hauling

Jam kerja efektif adalah waktu kerja yang sesungguhnya yang

digunakan pada operasi penambangan, adapun jam kerja yang tersedia

kegiatan penambangan pada PT. Trimegah Perkasa Utama adalah 480 jam

yang terdiri dari 2 shift kerja perharinya dengan distribusi waktu kerja

yang berbeda pada tiap hari kerjanya. Untuk distibusi waktu kerja harian

PT. Trimegah Perkasa Utama dapat dilihat pada tabel 3, 4 dan 5 dibawah

ini.

Tabel 3. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Minggu

Waktu Rentang Waktu
Shift Keterangan
(WIB) (Jam)
07.00-12.00 Produksi 5
Shift I 12.00-13.00 Istirahat 1
13.00-16.00 Produksi 3
Total Waktu Tersedia 9

Tabel 4. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Jumat

Waktu Rentang Waktu
Shift Keterangan
(WIB) (Jam)
07.00-11.00 Produksi 4
Shift I 11.00-13.00 Istirahat 2
13.00-16.00 Produksi 3
16.00-21.00 Produksi 5
Shift II 21.00-22.00 Istirahat 1
22.00-03.00 Produksi 5
Total Waktu Tersedia 20

87
 88

Tabel 5. Jadwal Kerja Harian Pada Hari Senin, Selasa, Rabu, Kamis dan Sabtu
Waktu Rentang Waktu
Shift Keterangan
(WIB) (Jam)
07.00-12.00 Produksi 5
Shift I 12.00-13.00 Istirahat 1
13.00-16.00 Produksi 3
16.00-21.00 Produksi 5
Shift II 21.00-22.00 Istirahat 1
22.00-03.00 Produksi 5
Total Waktu Tersedia 20

a. Jenis dan Peralatan Yang Digunakan

1) Alat Gali Muat (Loading Material)

Peralatan yang digunakan untuk kegiatan penggalian dan

pemuatan material batu granit hasil peledakan di PT. Trimegah Perkasa

Utama adalah 2 unit excavator Volvo EC 700 CL dengan kapasitas

bucket 4 m3.

2) Alat Angkut (Hauling Material)

Peralatan yang digunakan untuk pengangkutan material batu

granit hasil peledakan di PT. Trimegah Perkasa Utama adalah 13 unit

articulated dump truck CAT 740 dengan kapasitas bak 40 ton dan jarak

tempuh menuju hopper crusher ataupun stockroom sejauh 1300 m.

Tabel 6. Jumlah Peralatan Utama Pada PT. Trimegah Perkasa Utama

Jumlah Alat yang
No. Jenis Alat
Bekerja
1 Excavator Volvo EC 700 CL 2 unit
2 Articulated Dump Truck CAT 740 13 unit

b. Waktu Standby, Waktu Repair dan Waktu Kerja Efektif

Waktu kerja efektif adalah waktu yang benar benar digunakan oleh

alat untuk beroperasi, sementara waktu standby adalah waktu yang

 89

terpakai pada saat tambang beroperasi tetapi alat tidak beroperasi, padahal

alat tidak dalam kedaan rusak. Waktu repair adalah waktu yang digunakan

untuk perbaikan alat pada saat operasi sedang berlangsung. Untuk melihat

distribusi waktu kerja dapat dilihat pada tabel 7 dan 8 dibawah ini.

Tabel 7. Distribusi Waktu Kerja Excavator

Waktu Waktu Kerja Waktu Waktu
Tersedia Efektif (W) Standby (S) Repair (R)
(Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
480 405,5 17,75 56,75

Tabel 8. Distribusi Waktu Kerja Articulated Dump Truck

Waktu Waktu Kerja Waktu Waktu
Tersedia Efektif (W) Standby (S) Repair (R)
(Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
480 245,3077 161,96 72,7308

c. Waktu Edar Peralatan

1) Alat Gali Muat Excavator Volvo EC 700 CL

Tabel 9. Waktu Edar Excavator Volvo EC 700 CL

Gali Swing isi Tumpah Swing kosong Cycle Time
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
8,185 5,265 4,27 5,35 23,064

2) Alat Angkut Articulated Dump Truck CAT 740

Tabel 10. Waktu Edar Articulated Dump Truck CAT 740

Manuver Manuver Cycle
Muat Angkut Dumping Kembali
isi Dumping Time
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
41,48 143,85 312,55 28,11 25,76 243,034 794,52
 90

2. Crusher

a. Jam Kerja Crusher

PT. Trimegah Perkasa Utama memiliki 2 unit primary crusher

dengan jam operasional yang berbeda, dimana lama jam operasional ini

bergantung kepada lama produksi dan maintannance yang terjadi pada

masing-masing unit crusher. Pada kedua crusher juga terdapat waktu

hambatan yang berbeda, dimana rincian waktu kerja yang tersedia serta

hambatan pada unit crusher dapat dilihat pada tabel 11 dan 12 dihalaman

berikut ini.

Tabel 11. Rekap Jam Kerja Jaques Primary Crusher

Waktu Standby
Repair Produksi
Tersedia Hujan Istirahat Electric SB No Feed Waiting
562.00 64.40 3.48 71.00 4.15 6.18 130.00 112.97 169.82

Tabel 12. Rekap Jam Kerja Nordberg Primary Crusher

Waktu Standby
Repair Produksi
Tersedia Hujan Istirahat Electric SB No Feed Waiting
566.00 49.78 2.00 70.50 0.45 21.52 148.75 94.05 178.95

b. Lay Out Crusher

Lay out crusher dapat dilihat pada gambar 19 pada halaman 91

berikut ini.
 91

Gambar 19. Lay Out Crusher

 92

B. Pembahasan

1. Persamaan Multivariat Waktu Produksi Loading Hauling dan Unit

Primary Crusher Terhadap Total Produksi Batu Granit

Persamaan Multivariat digunakan karena dapat menghitung dan

menganalisis dua atau lebih variabel secara bersamaan. Dalam pembahasan

ini yang akan menjadi variabel independent adalah waktu Produksi dari

loading hauling material(X1), waktu produksi unit Nordberg Primary

Crusher(X2) dan waktu produksi dari Jaques Primary Crusher(X3).

Sedangkan yang akan menjadi variabel dependent adalah Total produksi batu

granit(Y). Analisis Multivariat digunakan untuk melihat hubungan antar

variabel dan menetukan variabel mana yang paling mempengaruhi nilai dari

produksi batu granit(Y) . Variabel-variabel tersebut dapat dilihat pada tabel

13 pada halaman berikut.

Tabel 13. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay (Jam)
Y X1 X2 X3
No
(Produksi) (Loading Hauling) (Nordberg) (Jaques)
1 5992 10.61 5.583 4.183
2 8232 10.6 7.833 4.817
3 8260 8.74 7.700 5.600
4 6944 8.29 1.317 9.133
5 7896 8.38 2.467 8.833
6 10500 10.85 4.867 9.333
7 2996 3.31 4.833 0.000
8 8624 9.46 5.500 7.633
9 11088 9.82 7.800 9.617
10 5796 8.87 10.267 0.000
11 7616 10.06 13.433 0.000
12 7532 9.65 10.633 1.950
13 8736 10.06 8.983 4.883
14 4172 2.22 0.000 5.150
 93

15 8092 9.32 4.517 7.317

16 5656 7.62 5.700 3.933
17 5936 7.91 4.217 4.717
18 6412 5.96 0.000 10.117
19 3248 6.39 0.000 4.283
20 2996 2.36 0.000 4.500
21 15092 11.09 11.133 10.600
22 12376 10.69 6.683 10.283
23 12012 11.29 10.650 8.417
24 10108 9.6 11.667 4.333
25 8344 9.21 6.817 7.000
26 10696 10.89 8.600 8.033
27 3024 3.09 5.833 0.000
28 10724 10.64 11.917 5.650
29 8036 8.5 0.000 9.500
Jumlah 227136 245.453 178.95 169.817
Rata-rata 7832.28 8.46 6.171 5.856

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 22)

dengan perhitungan manual dengan menggunakan microsoft excel dan rumus

deviasi dari mean, didapatkan persamaan regresi sebagai berikut :

Y = -326,865 + 34,28567 X1 + 564,6184 X2 + 748,8142 X3

Koefisien dari persamaan tersebut dapat diartikan sebagai berikut:

1) a = -326,865

Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu kerja efektif dari

loading hauling(X1), jaques primary crusher (X2) dan nordberg primary

crusher (X3) maka nilai dari total produksi batu granit adalah -326,865

satuan

2) b1 = 34,28567

Menyatakan bahwa setiap penambahan waktu kerja efektif dari loading

hauling satu satuan maka, total produksi meningkat sebesar 34,28567

 94

satuan. Dan sebaliknya, jika waktu kerja efektif dari loading hauling turun

satu satuan, maka produksi juga diprediksi mengalami penurunan sebesar

34,28567 satuan dengan anggapan X2, dan X3 tetap

3) b2 = 564,6184

Menyatakan bahwa setiap penambahan waktu kerja efektif unit Nordberg

primary crusher satu satuan maka, produksi di prediksi mengalami

kenaikan sebesar 564,6184 satuan. Dan sebaliknya, waktu kerja efektif

unit Nordberg primary crusher turun satu satuan maka produksi juga

diprediksi mengalami penurunan sebesar 564,6184 satuan dengan

anggapan X1 dan X3 tetap

4) b3 = 748,8142

Menyatakan bahwa setiap penambahan waktu kerja efektif unit Jaques

primary crusher satu satuan maka, produksi di prediksi akan mengalami

kenaikan sebesar 748,8142 satuan. Dan sebaliknya, jika waktu efektif unit

jaques primary crusher mengalami penurunan satu satuan maka produksi

di prediksi mengalami penurunan sebesar 748,8142 satuan dengan

anggapan X1 dan X2 tetap.

Dari besarnya angka koefisien b1, b2, dan b3 dapat terlihat bahwa

angka pada koefisien b3 adalah yang paling besar, yakni 748,8142. Sehingga

dapat disimpulkan bahwa kinerja unit jaques primary crusher yang paling

besar atau paling berkontribusi dalam mempengaruhi produksi batu granit.

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 22)

didapatkan nilai koefisien determinasi (R2) = 0,974656, artinya waktu

 95

produksi dari loading hauling, jaques primary crusher dan Nordberg primary

crusher terhadap total produksi batu granit adalah sebesar 97,4656 %

sementara 2,5344% lainya dipengaruhi oleh faktor lain diluar model regresi.

Sedangkan koefisien korelasi (R) yang didapatkan adalah 0,9873 yang

menunjukan bahwa korelasi antara waktu produksi dari loading hauling,

jaques primary crusher dan Nordberg primary crusher terhadap total

produksi batu granit adalah sangat kuat.

2. Loading Hauling Material

a. Perhitungan Efisiensi Kerja Alat Gali Muat dan Alat Angkut

1) Perhitungan Kesediaan alat dari Excavator Volvo EC 700 CL pada

bulan April 2019

Waktu Kerja Efektif (W) : 405,5 Jam (Lampiran 1)

Waktu Repair (R) : 56,75 Jam (Lampiran 1)

Waktu Standby (S) : 17,75 Jam (Lampiran 1)

a) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

405,5
= 𝑥 100%
405,5+56,7

= 87,72 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai MA sebesar 87,72%

yang artinya mechanical availability dari excavator Volvo EC 700

CL ini tergolong baik.

 96

b) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

405,5+17,75
= 𝑥 100%
405,5+56,7+17,75

= 88,17 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai PA sebesar 88,17%

yang artinya physical availability dari excavator Volvo EC 700 CL

ini tergolong baik.

c) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠

405,5
= 𝑥 100%
405,5+17,75

= 95,8 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 95,8 %

yang artinya use of availability dari excavator Volvo EC 700 CL ini

tergolong baik.

d) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

405,5
= 𝑥 100%
405,5+56,7+17,75

= 84,48 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai Eut sebesar 84,48%

yang artinya effective utilization dari excavator Volvo EC 700 CL

ini tergolong baik.

 97

2) Perhitungan kesediaan alat dari Articulated Dump Truck CAT 740 pada

bulan April 2019

Waktu Kerja Efektif (W) : 245,3077 Jam (Lampiran 1)

Waktu Repair (R) : 72,73077 Jam (Lampiran 1)

Waktu Standby (S) : 161,9615 Jam (Lampiran 1)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

245.3077
= 𝑥 100%
245,3077+72,73077

= 77,13 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai MA sebesar 77,13%

yang artinya mechanical availability dari articulated dump truck

CAT 740 ini tergolong sedang.

2) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

245,3077+161,9615
= 𝑥 100%
480

= 84,85 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai PA sebesar 84,85%

yang artinya physical availability dari articulated dump truck CAT

740 ini tergolong baik.

3) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠
 98

245,3077
= 𝑥 100%
245,3077+161,9615

= 60,23 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 60,23%

yang artinya use of availability dari articulated dump truck CAT 740

ini tergolong buruk.

4) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

245,3077
= 𝑥 100%
480

= 51,11%

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai Eut sebesar 51,11%

yang artinya effective utilization dari articulated dump truck CAT

740 ini tergolong buruk.

Berdasarkan pembahasan diatas dapat dilihat efektivitas dari

alat gali muat dan alat angkut pada tabel 14 dihalaman berikut ini.

Tabel 14. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Kesediaan Alat Pada Bulan April 2019
MA PA UA EU
No Nama Alat
% % % %
1 Excavator Volvo EC 700 CL 87,72 88,17 95,8 84,48
2 Articulated Dump Truck CAT 740 77,13 84,85 60,23 51,11

b. Perhitungan Produktivitas Alat Gali Muat dan Alat Angkut

1) Perhitungan Produktivitas Excavator Volvo EC 700 CL

a) Produksi Persiklus
Diketahui : Kapasitas Bucket (q1) : 4 m3 (Lampiran 10)
Bucket Fill Factor (k) : 0,8 (Lampiran 12)
 99

q = q1 x k

= 4 x 0,8

= 3,2 m3

b) Produksi Perjam

Diketahui : q = 3,2 m3

Cycle time (ctm) = 23,06 detik (Lampiran 8)

Effisiensi (E) = 84,48% (Lampiran 1A)

3600
Q =qx xE
𝐶𝑡𝑚

3600
= 3,2 x 23,06 x 84,48%

= 422,034 m3/jam
c) Total Produksi Perjam

Diketahui : Q = 422,034 m3/jam

Nm = 2 unit (Lampiran 1A)

Density = 1,6 ton/m3 (Lampiran 23)

P = Q x Nm 𝑥 Density

= 422,034 x 2 x 1,6

= 1350,507 ton/jam
Jadi, dari hasil perhitungan secara teoritis didapatkan produksi

dari excavator Volvo EC 700 CL persiklusnya sebesar 3,2 m3 perunit,

dengan produksi perjamnya 422,034 m3/jam. Sehingga total produksi

dari 2 unit excavator Volvo EC 700 CL perjamnya adalah sebesar

1350,507 ton/jam.

2) Perhitungan Produktivitas Articulated Dump Truck CAT 740

a) Produksi Persiklus
 100

Diketahui : Kapasitas Bucket (q1) : 4 m3 (Lampiran 10)

Bucket Fill Factor (k) : 0,8 (Lampiran 12)

Jumlah Pengisian (n) :6 (Lampiran 9)

q = q1 x k x n

= 4 x 0,8 x 6

= 19,2 m3

b) Produksi Perjam

Diketahui :q = 19,2 m3

Cycle time (ctm) = 13,2 menit (Lampiran 9)

Effisiensi (E) = 51,11 % (Lampiran 1B)

3600
Q =qx x Eff
𝐶𝑡𝑚

60
= 19,2 𝑥 x 51.11%
13,2

= 44,61 m3/jam

c) Total Produksi Perjam

Diketahui :Q = 44,61 ton/jam

Jumlah DT (M) = 13 Unit (Lampiran 1B)

Density = 1,6 ton/m3 (Lampiran 23)

P = Q x M x Density
= 44,61 x 13 x 1,6
= 927,786 ton/jam
d) Total Produksi

Diketahui : P = 927,786 ton/jam

Wek = 245,31 jam (Lampiran 1B)

 101

Prod = P x Wek
= 927,786 x 245,31
= 227.595,16 ton
Jadi, dari hasil perhitungan secara teoritis didapatkan produksi

dari articulated dump truck CAT 740 persiklusnya sebesar 19,2 m3

perunit, dengan produksi perjamnya 44,47 m3/jam. Dan total produksi

dari 13 unit articulated dump truck CAT 740 perjamnya adalah sebesar

927,786 ton/jam. Sehingga didapatkan produksi batu granit hasil

peledakan pada bulan April 2019 adalah sebesar 227.595,16 ton dan

jumlah ini belum mencapai target produksi minimal dari perusahaan

sebesar 300.000 ton/bulanya.

Berdasarkan hasil perhitungan diatas, dapat diperoleh

produktivitas dari alat gali muat excavator Volvo EC 700 CL dan alat

angkut articulated dump truck CAT 740. Rekapitulasi perhitungan

dapat dilihat pada tabel 15 dibawah ini.

Tabel 15. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Produktivitas Alat

Total
Jumlah Effesiensi Produksi Produksi Total
Produksi
No Nama Alat Alat Kerja Persiklus Perjam Produksi
Perjam
(Unit) (%) (m3) (m3) (ton)
(ton/jam)
Excavator Volvo
1 2 83,54 3,2 442,034 1350,507
EC 700 CL
Articulated 227.595,16
2 Dump Truck 13 51,11 19,2 44,61 927,786
CAT 740
c. Perhitungan Keserasian Kerja

Diketahui :

Jumlah alat angkut yang bekerja (Na) : 13 unit (Lampiran 1B)

Jumlah alat gali muat yang bekerja (Nm) : 2 unit (Lampiran 1A)
 102

Waktu edar alat angkut (Cta) : 13,24 menit (Lampiran 9)

Waktu edar alat gali muat (Ctm) : 0,3843 menit (Lampiran 8)

Banyak pengisian bucket (n) : 6 kali (Lampiran 9)

Maka :

𝑁𝑎 𝑥 𝐶𝑡 𝑥 𝑛
MF =
𝑁𝑚 𝑥 𝐶𝑡𝑎
13 𝑥 0,3843 𝑥 6
=
2 𝑥 13,24

= 1,13
Jadi, berdasarkan perhitungan MF>1 dimana dapat diartikan bahwa

alat muat bekerja 100% sedangkan alat angkut tidak bekerja 100%

sehingga secara teoritis akan terdapat waktu tunggu pada alat angkut.

3. Optimalisasi Pengumpanan Crusher

a. Perhitungan Produksi Dengan Menggunakan Metode Overall

Equiptment Effectiveness
Perhitungan produksi dengan metode OEE dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai berikut:

𝑇𝑇 𝑥 3600
O = 𝑂𝑝𝑐 𝑥 𝑥 𝑂𝐸𝐸
𝐶𝑇𝑝

Dimana :

O = Output Produksi

Opc = Plan Kapasitas Bucket

TT = Total Calender Time

CTp = Cycle Time Plan

Kemudian nilai OEE dapat diperoleh dengan menggunakan

rumus sebagai berikut :

 103

OEE = 𝐴 𝑥 𝑈 𝑥 𝑆 𝑥 𝐵

Dimana:

A = Availability Factor

U = Utilization Factor

S = Speed Factor

B = Bucket Factor

Selanjutnya, untuk menghitungg nilai dari availability factor,

utilization factor, speed factor dan bucket factor dengan rumus sebagai

berikut:

𝐴𝑇
𝐴=
𝑇𝑇

Dimana:

AT = Waktu kerja yang telah direncanakan atau waktu kerja tersedia

TT = Waktu yang tersedia berdasarkan kalender

𝑈𝑇
𝑈=
𝐴𝑇

Dimana:

UT = Waktu pemanfaatan yaitu waktu yang benar-benar digunakan unit

untuk bekerja

𝐶𝑇𝑝
𝑆=
𝐶𝑇𝑎

Dimana:

CTp = Cycle Time Plan

Cta = Cycle Time Actual

 104

𝑂𝑎𝑐
𝐵=
𝑂𝑝𝑐

Dimana:

Oac = Kapasitas bucket actual

Opc = Kapasitas bucket plan

Berikut ini adalah hasil perhitungan produksi dengan

menggunakan metode OEE pada alat angkut articulated dump truck CAT

740 (Lampiran 19)

Tabel 16. Available Time, Cycle Time dan Kapasitas Bucket Rencana dan Aktual
TT AT UT CTp Cta Opc Oac
ADT
(Jam) (Jam) (Jam) (Menit) (Menit) (Ton) (Ton)
CAT 740 720 480 245,0377 11,06 13,24 32 28

Tabel 17. Hasil Perhitungan OEE articulated dump truck CAT 740
ADT A U S B OEE O (Ton)
CAT 740 0,667 0,511 0,8353 0,875 0,249 31129,95028

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan metode OEE

diperoleh nilai dari OEE adalah 0,249 dan ini bearti keefektifan

penggunaan peralatan secara keseluruhan hanya 24,9% dan ini kurang dari

standar OEE kelas dunia sebesar 85%.

Dari hasil perhitungan produksi(O) dengan menggunakan metode

OEE diperoleh hasil 31129,95028 ton. Ini bearti satu unit ADT dapat

menghasilkan 31123,667 ton batu granit. Sehingga untuk 13 unit ADT

mampu menghasilkan produksi sebesar 31123,667 x 13 Unit ADT

= 404607,805 Ton batu granit.

 105

4. Jaques Primary Crusher

Sebelum material umpan dapat masuk kedalam cruher, material

umpan terlebih dahulu diterima oleh hopper. Jaques primary crusher

memiliki sebuah hopper yang berbentuk trapesium dengan kapasitas tampung

sekitar 160 m3 atau setara dengan 260 ton material batu granit. Umpan yang

berada didalam hopper kemudian akan di gerakan oleh feeder menuju grizzly

untuk kemudian masuk kedalam jaw crusher. Didalam jaw crusher material

umpan akan diremukan untuk mereduksi ukurannya. Setelah material selesai

diremukan, material akan diangkut oleh belt conveyor menuju surge file.

Material hasil dari primary crusher ini disebut batu 58 karena memiliki

ukuran antara 5 inch – 8 inch, yang mana ukuran ini sesuai dengan besar

setting yang telah di atur pada jaw crusher. Alur penanganan umpan pada

jaques primary crusher dapat dilihat pada gambar 19 dibawah ini.

Gambar 20. Alur Penanganan Umpan Pada Jaques Primary Crusher

a. Perhitungan kesediaan alat dari unit Jaques Primary Crusher pada

bulan April 2019

Waktu Kerja Efektif (W) : 169,82 Jam (Lampiran 2)

Waktu Repair (R) : 64,40 Jam (Lampiran 2)

 106

Waktu Standby (S) : 327,788 Jam (Lampiran 2)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

169,82
= 𝑥 100%
169,82+64,40

= 72,5 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai MA sebesar 72,5 %

yang artinya mechanical availability dari unit Jaques Primary Crusher

ini tergolong kurang baik.

2) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

169,82+327,788
= 𝑥 100%
169,82+64,40+327,788

= 88,54 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai PA sebesar 88,54 %

yang artinya physical availability dari unit Jaques Primary Crusher ini

tergolong baik.

3) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠

169,82
= 𝑥 100%
169,82+327,788

= 34,127 %
 107

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 34,127 %

yang artinya use of availability dari unit Jaques Primary Crusher ini

tergolong buruk

4) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

169,82
= 𝑥 100%
169,82+64,40+327,788

= 30,217 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai Eut sebesar 30,217 %

yang artinya effective utilization dari unit Jaques Primary Crusher ini

tergolong buruk

Berdasarkan perhitungan diatas, maka dapat dibuat tabel

rekapitulasi nilai ketersediaan alat pada unit Jaques Primary Crusher

seperti berikut ini.

Tabel 18. Rekapitulasi ketersediaan alat pada Jaques Primary Crusher

MA PA UA EU
No Unit Primary Crusher
% % % %
1 Jaques Primary Crusher 72,5 88,54 34,127 30,217

b. Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher

Waktu kerja pada jaques primary crusher terdiri dari waktu

produksi, waktu idle dan waktu delay yang dapat dilihat pada tabel 18 pada

halaman berikut:

Tabel 19. Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher

Waktu Produksi Waktu Idle Waktu Delay
Tanggal
(Jam) (Jam) (Jam)
1 April 4.18 1 14.82
2 April 4.82 5.7 9.48
 108

3 April 5.60 4 10.40

4 April 9.13 0 10.87
5 April 8.83 0 11.17
6 April 9.33 0 10.67
7 April 0 2 7.00
8 April 7.63 0.867 11.50
9 April 9.62 0 10.38
10 April 0 0 20.00
11 April 0 0 20.00
12 April 1.95 0 18.05
13 April 4.88 2 13.12
14 April 5.15 0 3.85
15 April 7.32 2.483 10.20
16 April 3.93 2.5 13.57
17 April 0 0 20.00
18 April 4.72 0 15.28
19 April 10.12 0.333 9.55
20 April 4.28 2.417 13.30
21 April 4.50 0.167 4.33
22 April 10.60 2.5 6.90
23 April 10.28 2.083 9.64
24 April 8.42 0 11.58
25 April 4.33 0 15.67
26 April 7.00 1.000 12.00
27 April 8.03 0.333 13.63
28 April 0 0 9.00
29 April 5.65 0 14.35
30 April 9.50 0 12.50
Total 169.82 29.383 362.8

Berdasarkan tabel 18 diatas, maka dapat dibuat diagram pai dari

distribusi waktu kerja jaques primary crusher seperti pada gambar 21

dibawah ini.
 109

Distribusi Waktu Kerja Jaques

Primary Crusher

Producution
Time
30.22%

Delay Time
64.56%

Idle Time
5.23%

Gambar 21. Digram Pai Distribusi Waktu Kerja Jaques Primary Crusher

Berdasarkan gambar 21 dapat dilihat bahwa distribusi waktu kerja

yang paling dominan adalah, waktu delay dengan persentasi mencapai

65%, kemudian waktu produksi 30% dan waktu Idle sebesar 12%.

1) Waktu Produksi (Working)

Waktu produksi atau waktu kerja efektif adalah waktu yang

benar-benar digunakan oleh alat untuk melakukan produksi, dimana

pada jaques primary crusher total waktu produksi yang ada adalah

169,82 atau sekitar 30% dari total waktu kerja yang tersedia.

2) Waktu Idle

Waktu idle adalah waktu hambatan yang tidak dapat dihindari.

Hambatan ini antara lain seperti: Perbaikan pada kerusakan mesin atau

alat-alat pendukung crushing plant, dan cuaca.

Adapun jenis-jenis waktu idle yang terjadi pada Jaques Primary

Crusher dan distribusinya dapat dilihat pada tabel 20 dibawah ini.

 110

Tabel 20. Distribusi Waktu idle pada Jaques Primary Crusher

Idle Time Persentasi
Durasi Kumulatif
No Status (%)
(Jam)
1 Perbaikan Jaw 12 40.84
2 Perbaikan Belt 6 61.26
3 Electric 4.15 75.38
4 Rain 3.483 87.24
5 Perbaikan Feeder 1.75 93.19
6 Perbaikan Screen 1 96.60
7 Perbaikan Hopper 1 100
Total 29.383

Berdasarkan tabel 20 maka dapat dibuat diagram pareto

perbandingan dari setiap parameter waktu idle seperti pada gambar 22

dibawah ini sebagai berikut:

Pareto Idle Time

14 100 100
12 93.19 96.60
87.24 90
12
80
75.38
10 70
61.26 60
8
6 50
6 40.84 40
4.15
3.483 30
4
1.75 20
2 1 1
10
0 0
Perbaikan Perbaikan Electric Rain Perbaikan Perbaikan Perbaikan
Jaw Belt Feeder Screen Hopper

Durasi persentasi kumulatif %

Gambar 22. Distribusi Waktu Idle JaquesPrimary Crusher

3) Waktu Delay

Waktu Delay adalah waktu hambatan yang terjadi, dan

hambatan tersebut dapat dihindari. Yang termasuk waktu delay antara

 111

lain seperti waktu istirahat, waktu menunggu umpan dan waktu

pengecekan alat pada unit primary crusher

Adapun jenis-jenis waktu delay yang terjadi pada Jaques

Primary Crusher dan distribusinya dapat dilihat pada tabel 21 dibawah

ini.

Tabel 21. Distribusi Waktu Delay Jaques Primary Crusher

Delay Time
Persentasi
Durasi Kumulatif %
No Status
(Jam)
1 No Feed 130 35.83
2 Waiting Equipt 112.9667 66.97
3 Time Break 71 86.54
4 Maintannance Awal 26.00 93.71
5 Checking Component 16.65 98.30
6 Stone Block 6.183333 100.00
Total 362,8

Berdasarkan tabel 21 maka dapat dibuat diagram pareto

perbandingan dari setiap parameter waktu delay seperti pada gambar 23

dibawah ini sebagai berikut:

Pareto Delay Time

100.00
140 130 98.30 100
93.71 90
120 112.97 86.54
80
100 70
66.97
80 71 60
50
60 40
35.83
40 30
26.00
16.65 20
20 6.18 10
0 0
No Feed Waiting Time Break Maintannance Checking Stone Block
Equipt Awal Component

Durasi persentasi kumulatif %

Gambar 23. Distribusi Waktu Delay Jaques Primary Crusher

 112

5. Nordberg Primary Crusher

Sama halnya dengan jaques primary crusher sebelum material umpan

dapat masuk kedalam Nordberg primary crusher, material umpan terlebih

dahulu diterima oleh hopper. Nordberg primary crusher memiliki sebuah

hopper yang berbentuk trapesium dengan kapasitas tampung sekitar 40 m 3

atau setara dengan 60 ton material batu granit. Umpan yang berada didalam

hopper kemudian akan di gerakan oleh feeder menuju grizzly untuk kemudian

masuk kedalam jaw crusher. Didalam jaw crusher material umpan akan

diremukan untuk mereduksi ukurannya. Setelah material selesai diremukan,

material akan diangkut oleh belt conveyor menuju surge file. Material hasil

dari primary crusher ini disebut batu 58 karena memiliki ukuran antara 5 inch

– 8 inch, yang mana ukuran ini sesuai dengan besar setting yang telah di atur

pada jaw crusher. Alur penanganan umpan pada nordberg primary crusher

dapat dilihat pada gambar 24 dibawah ini.

Gambar 24. Alur Penanganan Umpan Pada Nordberg Primary Crusher

a. Perhitungan Kesediaan Alat Dari Unit Nordberg Primary Crusher

Pada Bulan April 2019

Waktu Kerja Efektif (W) : 178,95 Jam (Lampiran 2)

Waktu Repair (R) : 49,78 Jam (Lampiran 2)

 113

Waktu Standby (S) : 337,27 Jam (Lampiran 2)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

178,95
= 𝑥 100%
178,95+49,78

= 78,23 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai MA sebesar 78,23%

yang artinya mechanical availability dari unit Nordberg Primary

Crusher ini tergolong sedang.

2) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

178,95+337,27
= 𝑥 100%
178,95+49,78+337,27

= 91,295 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai PA sebesar 91,295 %

yang artinya physical availability dari unit Nordberg Primary Crusher

ini tergolong baik.

3) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠

178,95
= 𝑥 100%
178,95+337,27

= 34,665 %
 114

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai UA sebesar 34,665 %

yang artinya use of availability dari unit Nordberg Primary Crusher ini

tergolong buruk.

4) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

178,95
= 𝑥 100%
178,95+49,78+337,27

= 31,62 %

Dari hasil perhitungan, didapatkan nilai Eut sebesar 31,62 %

yang artinya effective utilization dari unit Nordberg Primary Crusher

ini tergolong buruk.

Berdasarkan pembahasan diatas maka dapat dilihat rekapitulasi

dari ketersediaan alat pada unit primary crusher pada tabel 22 dibawah

ini.

Tabel 22. Rekapitulasi Kesediaan Alat Nordberg Primary Cruser

MA PA UA EU
Unit Primary Crusher
% % % %
Nordberg Primary Crusher 78,23 91,295 34,665 31,62

b. Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher

Sama halnya dengan jaques primary crusher, waktu kerja pada

Nordberg primary crusher juga terdiri dari waktu produksi, waktu Idle dan

waktu Delay yang dapat dilihat pada tabel 23 berikut:

Tabel 23. Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher

Waktu Produksi Waktu Idle Waktu Delay
Tanggal
(Jam) (Jam) (Jam)
1 April 5.58 1 13.42
 115

2 April 7.83 1 11.17

3 April 7.70 0 12.30
4 April 1.32 0 18.68
5 April 2.47 2 15.53
6 April 4.87 0 15.13
7 April 4.83 0 4.17
8 April 5.50 0 14.50
9 April 7.80 0.25 11.95
10 April 10.27 0.17 9.57
11 April 13.43 0 8.57
12 April 10.63 0.25 11.12
13 April 8.98 0 11.02
14 April - 0 9.00
15 April 4.52 0 15.48
16 April 5.70 1.5 12.80
17 April - 0 20.00
18 April 4.22 0.45 15.33
19 April - 0 20.00
20 April - 0 20.00
21 April - 0 9.00
22 April 11.13 0 10.87
23 April 6.68 0 13.28
24 April 10.65 0 11.35
25 April 11.67 0 8.33
26 April 6.82 2 11.18
27 April 8.60 0.6 10.82
28 April 5.83 0 3.17
29 April 11.92 0 10.08
30 April - 0 20.00
Total 178.95 9.22 377.8197

Berdasarkan tabel 23 diatas, maka dapat dibuat diagram pai dari

distribusi waktu kerja Nordberg primary crusher seperti pada gambar 25

dibawah ini.
 116

Distribusi Waktu Kerja Nordberg

Primary Crusher
Producution Time

Idle Time 31.62%

Delay Time
66.75%

1.63%

Gambar 25. Digram Pai Distribusi Waktu Kerja Nordberg Primary Crusher

Berdasarkan gambar 25 dapat dilihat bahwa distribusi waktu kerja

yang paling dominan adalah, waktu idle dengan persentasi mencapai

66,75% kemudian waktu produksi 31,62% dan waktu perbaikan 1,63%.

1) Waktu Produksi (Working)

Pada nordberg primary crusher total waktu produksi yang ada

adalah 178,95 atau sekitar 31,62% dari total waktu kerja yang tersedia.

2) Waktu Idle

Adapun jenis-jenis waktu idle yang terjadi pada Nordberg

Primary Crusher dan distribusinya dapat dilihat pada tabel 24 dibawah

ini.

Tabel 24. Distribusi Waktu idle pada Nordberg Primary Crusher

Idle Time Persentasi
Kumulatif
No Status Durasi (%)
1 Perbaikan Belt 2.92 31.67
2 Perbaikan Jaw 2.6 59.87
3 Rain 2.000 81.56
4 Perbaikan Screen 1 92.41
5 Electric 0.45 97.29
6 Perbaikan Feeder 0.25 100
Total 9.220
 117

Berdasarkan tabel 24 maka dapat dibuat diagram pareto

perbandingan dari setiap parameter waktu idle sebagai berikut:

Pareto Idle Time

3.5 97.29 100 100
2.92 92.41 90
3 2.6 81.56 80
2.5 70
2
2 59.87 60
50
1.5 40
1
1 31.67 30
0.45 20
0.5 0.25
10
0 0
Perbaikan Perbaikan Jaw Rain Perbaikan Electric Perbaikan
Belt Screen Feeder

Durasi Persentasi Kumulatif %

Gambar 26. Distribusi Waktu Idle Nordberg Primary Crusher

3) Waktu Delay

Adapun jenis-jenis waktu delay yang terjadi pada Nordberg

Primary Crusher dan distribusinya dapat dilihat pada tabel 25 dibawah

ini.

Tabel 25. Distribusi Waktu Delay Nordberg Primary Crusher

Delay Time Persentasi
Kumulatif
No Status Durasi (%)
1 No Feed 148.75 39.37
2 Waiting Equipt 94.05 64.26
3 Time Break 70.5 82.92
4 Maintannance Awal 22.70 88.93
5 Stone Block 21.517 94.63
6 Checking Component 20.303 100.00
Total 377.820

Berdasarkan tabel 25 maka dapat dibuat diagram pareto

perbandingan dari setiap parameter waktu delay seperti pada gambar 27

dibawah ini sebagai berikut:

 118

Pareto Delay Time

160 148.75 100.00 100
94.63
140 88.93 90
82.92 80
120
70
94.0564.26
100 60
80 70.5 50
60 39.37 40
30
40 22.70 21.517 20.303 20
20 10
0 0
No Feed Waiting Time Break Maintannance Stone Block Checking
Equipt Awal Component

Durasi Persentasi Kumulatif %

Gambar 27. Distribusi Waktu Delay Nordberg Primary Crusher

C. Simulasi Produksi Berdasarkan Jumlah Umpan Hasil Optimalisasi

Dengan Metode Overall Equiptmen Effectiveness (OEE)
Setelah dilakukan optimalisasi dengan menggunakan metode OEE pada

alat angkut, didapatkan peningkatan jumlah umpan yang signifikan. Dimana

jumlah umpan aktual sebesar 230.300 ton (Lampiran 14) dapat dimaksimalkan

menjadi 404.607,805 ton dengan menggunakan metode optimalisasi Overall

Equiptment Effectiveness(OEE).

Simulasi ini bertujuan untuk melihat seberapa besar waktu hambatan

crusher seperti no feed dan stone block dapat ditekan setelah jumlah umpan yang

tersedia sudah memenuhi target produksi yakni 300.000 ton. Simulasi dilakukan

dengan mengganggap bahwa keadaan dan kondisi kerja pada material umpan

404.607,805 ton sama dengan keadaan pada material umpan aktual, sehingga

simulasi ini dilakukan berdasarkan perbandingan.

Pada keadaan aktual, umpan yang masuk kedalam crusher adalah

230.300 ton sedangkan total produksi aktual yang dihasilkan pada bulan April
 119

adalah 227.136 ton. Sehingga didapatkan perbandingan output dan input crusher

adalah sebagai berikut :

𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖)

= 𝑥 100%
𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟 (𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛)

227.136
= 𝑥 100%
230.300

= 98,626 %

Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai perbandingan input dan output

crusher adalah 98,626% artinya terdapat 1,374% atau setara 3164 ton material

batu granit yang terbuang. Material ini adalah material stone block yang

dikeluarkan dari crusher karena ukurannya lebih besar dari bukaan crusher

sehingga tidak dapat direduksi oleh crusher.

Selanjutnya dapat dihitung total output yang akan didapatkan dengan

jumlah umpan sebesar 404.607,805 ton adalah:

Ouput crusher = 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑥 98,626%

= 404.607,805 ton x 98,626%

= 399.049,0595 ton

Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan perbandingan, maka

didapatkan nilai total output crusher untuk umpan sebesar 404.607,805 ton

adalah 399.049,0595 ton. Sehingga jumlah stone block yang akan terjadi adalah

5.558,7455 ton.

Telah dijabarkan sebelumnya, bahwa PT. Trimegah Perkasa Utama

memiliki 2 unit primary crusher yaitu Jaques Primary Crusher dan Nordberg
 120

Primary Crusher yang masing-masing menghasilkan 129.024 ton dan

98.112 ton. Dengan perbandingan produksi sebagai berikut :

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑗𝑎𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟 129.024 1.315

= =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑛𝑜𝑟𝑑𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟 98.112 1

Jadi, didapatkan perbandingan produksi dari unit jaques primary

crusher : Nordberg primary crusher adalah 1.315 : 1 atau sama dengan

56,8% : 43,2 %. Selanjutnya dapat disimulasikan total produksi dari masing

masing unit primary crusher dan total hambatan yang terjadi apabila total umpan

yang masuk adalah 404.607,805 ton

1. Jaques Primary Crusher

Jaques Primary Crusher memiliki kapasitas desain sebesar

800 ton/jam sedangkan kapasitas aktualnya adalah 758,3 ton/jam. Dengan

total jam kerja pada bulan April 2019 adalah 562 jam dan jam produksi aktual

nya adalah 169,8 jam. Produksi yang dihasilkan jaques primary crusher pada

April 2019 adalah 129.024 ton atau sekitar 56,8% dari total produksi batu

granit. Berikut adalah simulasi produksi dan jam kerja dari jaques primary

crusher jika umpan yang masuk adalah sebesar 404.607,805 ton dengan total

produksi yang dihasilkan adalah 399.049,0595 ton.

a. Simulasi Produksi Yang Dihasilkan

Produksi pada jaques primary crusher dapat dihitung dengan

mengalikan persentase produksi jaques primary crusher dengan total

produksi keseluruhan sebagai berikut:

56,8
𝑥 399.049,0595 = 226.659,866 ton
100
 121

Produksi jaques primary crusher meningkat dari 129.024 ton

menjadi 226.659,866 ton.

b. Simulasi Waktu Produksi dan No Feed Yang Terjadi

Waktu produksi yang terjadi dapat dihitung dengan membagi

produksi yang dihasilkan dengan kapasitas aktual dari crusher sebagai

berikut:

226.659,866 𝑡𝑜𝑛
= 298,9 jam
758,3 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

Waktu produksi jaques primary crusher meningkat dari 169,8 jam

menjadi 298,9 jam yang artinya waktu no feed telah ditekan sebesar

129,1 jam. Sehingga waktu no feed yang sebelumnya 130 jam dapat

ditekan menjadi 0,9 jam atau 54 menit.

c. Simulasi Waktu dan Tonnase Stone Block Yang Terjadi

Stone block terjadi karena adanya material umpan yang besarnya

tidak sesuai dengan bukaan pada crusher. Dengan menganggap bahwa

ukuran/fragmentasi umpan yang masuk pada simulasi sama dengan ukuran

umpan aktual, maka semakin banyak umpan yang masuk akan semakin

besar pula stone block yang terjadi, sehingga:

Pada produksi sebesar = 129.024 ton ;Stone Block yang terjadi = 6,183 Jam

Pada produksi sebesar = 226.659,866 ; stone block yang terjadi?

129.024 𝑡𝑜𝑛 6,183 𝑗𝑎𝑚

= 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘
226.659,866 𝑡𝑜𝑛

6,183 𝑗𝑎𝑚 𝑥 226.659,866 𝑡𝑜𝑛

Stone block = 129.024 𝑡𝑜𝑛

Stone block = 10,86 jam

 122

Waktu stone block pada jaques primary crusher meningkat dari

6,183 jam menjadi 10,86 jam. Selanjutnya, dapat dihitung tonasse dari

stone block yang terjadi dengan menggunakan perbandingan pada keadaan

aktual dan simulasi sebagai berikut:

Stone Block yang terjadi = 6,183 Jam ; Tonnase stone block : 706,246 Ton

Stone Block yang terjadi = 10,86 Jam ; Tonnase stone block yang terbuang?
6,183 𝐽𝑎𝑚 706,246 𝑇𝑜𝑛
= 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘
10,86 𝐽𝑎𝑚

10,86 𝑥 706,246
Stone block = 6,183

Stone block = 1240,47 Ton

Tonnase stone block pada jaques primary crusher meningkat dari

706,246 ton menjadi 1240,47 ton

Berdasarkan simulasi perhitungan yang telah dilakukan maka

didapatkan distribusi yang berubah dari produksi, waktu produksi, waktu

no feed dan waktu stone block. Seperti pada tabel 26 dibawah ini.

Tabel 26. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Jaques
No Status Aktual Simulasi

1 Produksi 129.024 Ton 226.659,866 Ton

2 Waktu Produksi 169,8 Jam 298,9 Jam

3 Waktu No Feed 130 Jam 0,9 Jam

4 Waktu Stone Block 6,183 Jam 10,86 Jam

5 Tonase Stone Block 706,246 Ton 1240,47 Ton

Sehingga, berdasarkan simulasi yang telah dihitung terbentuk

distribusi waktu baru pada jaques primary crusher sebagai berikut:

 123

Tabel 27. Distribusi Waktu Kerja Unit Jaques Setelah Simulasi

Production Time
1 Waktu Produksi 298,9
Total 298,9
Idle Time
No Status Durasi (Jam)
1 Perbaikan Jaw 12
2 Perbaikan Belt 6
3 Electric 4.15
4 Rain 3.483
5 Perbaikan Feeder 1.75
6 Perbaikan Screen 1
7 Perbaikan Hopper 1
Total 29.383
Delay Time
No Status Durasi (Jam)
1 No Feed 0,9
2 Waiting Equipt 108,307
3 Time Break 71
4 Maintannance Awal 26.00
5 Checking Component 16.65
6 Stone Block 10,86
Total 233,717
Total Waktu Tersedia 562

d. Perhitungan Kesediaan Alat Pada Unit Jaques Primary Crusher

Berdasarkan Simulasi

Dari simulasi yang telah di buat dihasilkan distribusi waktu

produksi, idle time dan delay time yang berbeda dari keadaan aktual.

Sehingga, didapatkan Waktu Kerja Efektif (W), Waktu Repair (R) dan

Waktu Standby (S) Sebagai berikut:

Waktu Kerja Efektif (W) : 298,9 Jam

 124

Waktu Repair (R) : 64,4 Jam

Waktu Standby (S) : 198,7 Jam

1) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

298,9
= 𝑥 100%
298,9 +64,4

= 82,27 %

2) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

298,9 +198,7
= 𝑥 100%
298,9 + 64,4 +198,7

= 88,54 %

3) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠

298,9
= 𝑥 100%
298,9 +198,7

= 60,07 %

4) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

298,9
= 𝑥 100%
298,9 +64,4 +198,7

= 53,185 %
 125

Berdasarkan perhitungan diatas maka dapat dilihat rekapitulasi dari

ketersediaan alat pada unit Jaques primary crusher pada keadaan aktual

dan simulasi pada tabel 28 dibawah ini.

Tabel 28. Rekapitulasi Kesediaan Alat Jaques Primary Crusher

MA PA UA EU
Unit Jaques Primary Crusher
% % % %
Kesediaan Alat Pada Keadaan
72,5 88,54 34,127 30,217
Aktual
Kesediaan Alat Setelah
82,27 88,54 60,07 53,185
Simulasi

2. Nordberg Primary Crusher

Nordberg Primary Crusher memiliki kapasitas desain sebesar

570 ton/jam sedangkan kapasitas aktualnya adalah 549,76 ton/jam. Dengan

total jam kerja pada bulan April 2019 adalah 566 jam dan jam produksi aktual

nya adalah 178,95 jam. Produksi yang dihasilkan Nordberg primary crusher

pada April 2019 adalah 98.112 ton atau sekitar 43,2% dari total produksi batu

granit. Berikut adalah simulasi produksi dan jam kerja dari Nordberg primary

crusher jika umpan yang masuk adalah sebesar 404.607,805 ton dengan total

produksi yang dihasilkan adalah 399.049,0595 ton.

a. Simulasi Produksi Yang Dihasilkan

Produksi pada nordberg primary crusher dapat dihitung dengan

mengalikan persentase produksi nordberg primary crusher dengan total

produksi keseluruhan sebagai berikut:

43,2
𝑥 399.049,0595 = 172.389,194 ton
100
 126

Produksi nordberg primary crusher meningkat dari 98.112 ton

menjadi 172.389,194 ton.

b. Simulasi Waktu Produksi dan No Feed Yang Terjadi

Waktu produksi yang terjadi dapat dihitung dengan membagi

produksi yang dihasilkan dengan kapasitas aktual dari crusher sebagai

berikut:
172.389,194 𝑡𝑜𝑛
= 313,572 jam
549,76 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

Waktu produksi nordberg primary crusher meningkat dari

178,95 jam menjadi 313,572 jam yang artinya waktu no feed telah ditekan

sebesar 134,622 jam. Sehingga waktu no feed yang sebelumnya

148,75 jam dapat ditekan menjadi 14,128 jam

c. Simulasi Waktu Stone Block Yang Terjadi

Dengan menganggap bahwa ukuran/fragmentasi umpan yang

masuk pada simulasi sama dengan ukuran umpan aktual, maka semakin

banyak umpan yang masuk akan semakin besar pula stone block yang

terjadi, sehingga:

Pada produksi sebesar = 98.112 ton ;Stone Block yang terjadi = 21,517 Jam

Pada produksi sebesar = 172. 389,194 ; stone block yang terjadi?

98.112 𝑡𝑜𝑛 21,517 𝑗𝑎𝑚

= 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘
172.389,194 𝑡𝑜𝑛

21,517 𝑗𝑎𝑚 𝑥 172.389,194 𝑡𝑜𝑛

Stone block = 98.112 𝑡𝑜𝑛

Stone block = 37,81 jam

 127

Waktu stone block pada Nordberg primary crusher meningkat dari

21,517 jam menjadi 37,81 jam. Selanjutnya, dapat dihitung tonasse dari

stone block yang terjadi dengan menggunakan perbandingan pada keadaan

aktual dan simulasi sebagai berikut:

Stone Block yang terjadi = 21,517Jam ;Tonnase stone block : 2457,754Ton

Stone Block yang terjadi = 37,81 Jam ; Tonnase stone block yang terbuang?

21,517 𝐽𝑎𝑚 2457,754 𝑇𝑜𝑛

=
37,81 𝐽𝑎𝑚 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑙𝑐𝑜𝑘

37,81 𝑥 2457,754
Stone block =
21,517

Stone block = 4318,8 Ton

Tonnase stone block pada Nordberg primary crusher meningkat

dari 2457,754 ton menjadi 4318,8 ton

Berdasarkan simulasi perhitungan yang telah dilakukan maka

didapatkan distribusi yang berubah dari produksi, waktu produksi, waktu

no feed dan waktu stone block. Seperti pada tabel 29 dibawah ini.

Tabel 29. Rekapitulasi Kondisi Aktual Dan Simulasi Pada Unit Nordberg
No Status Aktual Simulasi
1 Produksi 98.112 Ton 172.389,194 Ton
2 Waktu Produksi 178,95 Jam 313,572 Jam
3 Waktu No Feed 148,75 Jam 14,128 Jam
4 Waktu Stone Block 21,517 Jam 37,81 Jam
5 Tonase Stone Block 2457,754 Ton 4318,8 Ton

Sehingga, berdasarkan simulasi yang telah dihitung terbentuk

distribusi waktu baru pada Nordberg primary crusher sebagai berikut:

 128

Tabel 30. Distribusi Waktu Kerja Unit Nordberg Setelah Simulasi

Production Time
1 Waktu Produksi 313,572
Total 313,572
Idle Time
No Status Durasi (Jam)
1 Perbaikan Belt 2.92
2 Perbaikan Jaw 2.6
3 Rain 2.000
4 Perbaikan Screen 1
5 Electric 0.45
6 Perbaikan Feeder 0.25
Total 9.220
Delay Time
No Status Durasi (Jam)
1 No Feed 14,128
2 Waiting Equipt 77,767
3 Time Break 70.5
4 Maintannance Awal 22.70
5 Stone Block 37,81
6 Checking Component 20.303
Total 243,208
Total Waktu Tersedia 566

d. Perhitungan Kesediaan Alat Pada Unit Nordberg Primary Crusher

Berdasarkan Simulasi

Dari simulasi yang telah di buat dihasilkan distribusi waktu

produksi, idle time dan delay time yang berbeda dari keadaan aktual.

Sehingga, didapatkan Waktu Kerja Efektif (W), Waktu Repair (R) dan

Waktu Standby (S) Sebagai berikut:

Waktu Kerja Efektif (W) : 313,572 Jam

Waktu Repair (R) : 49,773 Jam

Waktu Standby (S) : 202,655 Jam

 129

1) Mechanical Availability (MA)

𝑤
MA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟

313,572
= 𝑥 100%
313,572 +49,773

= 86,3 %

2) Physical Availability (PA)

𝑤+𝑠
PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

313,572 + 202,655
= 𝑥 100%
313,572 + 202,655 +49,773

= 91,2 %

3) Use Of Availability (UA)

𝑤
UA = 𝑥 100%
𝑤+𝑠

313,572
= 𝑥 100%
313,572 +202,655

= 60,74 %

4) Effective Utilization (Eut)

𝑤
Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑟+𝑠

313,572
= 𝑥 100%
313,572 +49,773 +202,655

= 55,4 %

Berdasarkan perhitungan diatas maka dapat dilihat rekapitulasi dari

ketersediaan alat pada unit Jaques primary crusher pada keadaan aktual

dan simulasi pada tabel 31 dibawah ini.

Tabel 31. Rekapitulasi Kesediaan Alat Nordberg Primary Crusher

 130

Unit Nordberg Primary MA PA UA EU

Crusher % % % %
Kesediaan Alat Pada Keadaan
78,23 91,2 34,665 31,62
Aktual
Kesediaan Alat Setelah
86,3 91,2 60,74 55,4
Simulasi

D. Analisis Statistik

1. Pengaruh Waktu Idle dan Delay Terhadap Produksi Jaques Primary

Crusher

Pengaruh waktu idle dan delay terhadap produksi dari unit Jaques

Primary Crusher akan dianalisis menggunakan metode multivariate dengan

teknik analisis regresi linear berganda. Regresi linear berganda adalah regresi

linear yang mempunyai minimal 3 buah variable. Variable tersebut terdiri dari

2 buah variabel bebas (independent variable) dan satu buah variabel terikat

(dependent variable). Dalam pembahasan ini yang akan menjadi variabel

independent adalah waktu idle(X1) dan waktu delay(X2). Sedangkan yang

akan menjadi variabel dependent adalah jumlah produksi dari Jaques Primary

Crusher(Y). variabel-variabel tersebut dapat dilihat pada tabel 32 pada

halaman berikut.

Tabel 32. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam)
No Y (Produksi) X1(Idle Time) X2(Delay Time)
1 8970.03984 1 6.81
2 7226.61592 5.7 5.48
3 7440 4 6.40
4 8220.55474 0 7.87
5 7863.77358 0 9.17
6 9350 0 8.67
7 3791.5 2 2.00
8 6586.96943 0.867 10.50
 131

9 7727.90295 0 9.38
10 13649.4 0 2.00
11 13649.4 0 2.00
12 9780.61538 0 8.05
13 6723.44027 2 9.11
14 4172 0 3.85
15 5712 2.483 10.20
16 7549.55932 2.5 6.57
17 0 0 20.00
18 8983.44876 0 7.28
19 6412 0.333 9.55
20 7797.72763 2.417 7.30
21 2996 0.167 4.33
22 8736 2.5 6.90
23 10134.0486 2.083 7.74
24 7048.51485 0 10.59
25 9649.23077 0 6.66
26 6048 1.000 11.00
27 9269.16183 0.333 9.63
28 6066.4 0 1.00
29 6938.0531 0 11.25
30 8036 0 12.50
Jumlah 226528.357 29.383 233.8074
Rata-rata 7550.945233 0.979 7.7936

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 20)

dengan perhitungan manual dengan menggunakan microsoft excel dan rumus

deviasi dari mean, didapatkan persamaan regresi sebagai berikut :

Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

Koefisien dari persamaan tersebut dapat diartikan sebagai berikut:

1) a = 10115,19

Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu idle dan delay pada

unit Jaques Primary Crusher maka nilai produksi adalah sebesar 10115,19

satuan.
 132

2) b1 = – 259,22

Tanda minus(–) pada koefisien b1 menunjukan adanya hubungan

berbanding terbalik pada produksi dan waktu idle. Dimana setiap

penambahan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan menurun sebesar 259,22 satuan dan sebaliknya, jika terjadi

penurunan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi akan

meningkat sebesar 259,22 satuan, dengan anggapan X2 tetap

3) b2 = – 296,443

Tanda minus(–) pada koefisien b2 menunjukan adanya hubungan

berbanding terbalik pada produksi dan waktu delay. Dimana setiap

penambahan waktu delay sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan menurun sebesar 296,443 satuan dan sebaliknya, jika terjadi

penurunan waktu delay sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan meningkat sebesar 296,443 satuan, dengan anggapan X1 tetap

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 20)

didapatkan nilai koefisien determinasi (R2) = 0,169 yang artinya waktu idle

dan delay mempengaruhi produksi batu granit jaques primary crusher

sebesar 16,9%. Sedangkan 83,1% lainya dipengaruhi oleh faktor lain

diluar model regresi. Sedangkan koefisien korelasi (R) yang didapatkan

adalah 0,4115 yang menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan

delay terhadap produksi dari unit jaqeus primary crusher adalah sedang.

Selanjutnya, dari persamaan multivariate tersebut dapat ditentukan

waktu maksimal losstime dari unit jaques primary crusher untuk

 133

memenuhi target produksi harian sebesar 6600 ton, berdasarkan lampiran

20 didapatkan nilai losstime maksimal pada tabel 33 dan regresi linear

losstime pada gambar 28.

Tabel 33. Losstime Maksimal Unit Jaques Primary Crusher

Idle Time (X1) Maksimum 13,86 Jam Jika X2 (delay) = 0
Delay Time (X2) Maksimum 11,858 Jam Jika X1 (Idle) = 0

Regresi Linear Losstime

14

12

10

8
Delay

2 y = -0.8745x + 11.858
R² = 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Idle

Gambar 28. Regresi Linear Losstime Unit Jaques Primary Crusher

Berdasarkan perhitungan pada lampiran 20 didapatkan

persamaan regresi linear adalah X2 = − 0,8745 X1 + 11,858 sehingga

dapat disimulasikan waktu losstime dari idle time (X1) dan delay time

(X2) maksimal agar taget harian jaques primary crusher dapat

terpenuhi seperti pada tabel 34 dan gambar 29 dibawah ini.

Tabel 34. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Jaques Primary Crusher
Keadaan Aktual Hasil Simulasi
Idle Delay Idle (X1) Delay (X2)
0,979 12,093 0 11.858
0.979 11.00
 134

2.23 9.908
3.49 8.806
4.75 7.704
6 6.611
7.24 5.527
8.52 4.407
9.78 3.305
11.04 2.204
12.3 1.102
13.56 0.0

Regresi Linear Losstime

14

12

10

8
Delay

2
y = -0.8745x + 11.858
0
R² = 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16
-2
Idle

Gambar 29. Regresi Linear Losstime Unit Jaques Primary Crusher

2. Pengaruh Waktu Idle dan Delay Terhadap Produksi Nordberg Primary

Crusher

Dalam pembahasan ini yang akan menjadi variabel independent

adalah waktu idle(X1) dan waktu delay(X2). Sedangkan yang akan menjadi

variabel dependent adalah jumlah produksi dari Nordberg Primary

Crusher(Y). variabel-variabel tersebut dapat dilihat pada tabel 35 pada

halaman berikut.
 135

Tabel 35. Data Produksi (Ton), Waktu Idle(Jam) dan Waktu Delay(Jam)
No Y (Produksi) X1(Idle Time) X2(Delay Time)
1 3955.10 1 11.41
2 5241.06 1 9.41
3 5447.27 0 9.30
4 8794.48 0 4.68
5 8703.46 2 3.53
6 6827.40 0 8.14
7 2996 0 4.17
8 5345.45 0 9.50
9 4088 0.25 11.95
10 5796 0.17 9.56
11 7616 0 8.56
12 5936 0.25 11.12
13 5040 0 11.01
14 4398.08 0 1.00
15 7122.44 0 6.48
16 4745.26 1.5 9.30
17 0 0 20.00
18 8161.94 0.45 6.33
19 9620.8 0 2.50
20 9895.68 0 2.00
21 4398.08 0 1.00
22 6926.90 0 9.86
23 7968.41 0 6.32
24 5712 0 11.35
25 6972 0 8.34
26 4395.18 2 8.18
27 5032.19 0.6 9.80
28 3024 0 3.17
29 6767.97 0 9.09
30 2128.67 0 16.13
Jumlah 173055.831 9.22 243.1980
Rata-rata 5768.528 0.307 7.370

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 21)

dengan perhitungan manual dengan menggunakan microsoft excel dan rumus

deviasi dari mean, didapatkan persamaan regresi sebagai berikut :

 136

Y = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

Koefisien dari persamaan tersebut dapat diartikan sebagai berikut:

1) a = 7873,46

Menyatakan bahwa jika tidak ada pengaruh dari waktu idle dan delay pada

unit Nordberg Primary Crusher maka nilai produksi adalah sebesar

7873,46 satuan.

2) b1 = – 60,069

Tanda minus(–) pada koefisien b1 menunjukan adanya hubungan saling

berbanding terbalik pada produksi dan waktu idle. Dimana setiap

penambahan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan menurun sebesar 60,069 satuan dan sebaliknya, jika terjadi

penurunan waktu idle sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi akan

meningkat sebesar 60,069 satuan, dengan anggapan X2 tetap

3) b2 = – 283,198

Tanda minus(–) pada koefisien b2 menunjukan adanya hubungan saling

berbanding terbalik pada produksi dan waktu delay. Dimana setiap

penambahan waktu delay sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan menurun sebesar 283,198 satuan dan sebaliknya, jika terjadi

penurunan waktu delay sebesar satu satuan, maka produksi diprediksi

akan meningkat sebesar 283,198 satuan dengan anggapan X1 tetap

Berdasarkan perhitungan regresi linear berganda (Lampiran 21)

didapatkan nilai koefisein determinasi (R2) = 0,28832 artinya waktu idle

dan delay mempengaruhi produksi batu granit Nordberg primary crusher

 137

sebesar 28,832%. Sedangkan 71,168% lainya dipengaruhi oleh faktor lain

diluar model regresi. Sedangkan untuk koefisien korelasi (R) didapatkan

nilai 0,5369 yang menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan delay

terhadap produksi dari unit Nordberg primary crusher adalah sedang.

Selanjutnya, dari persamaan multivariate tersebut dapat ditentukan

waktu maksimal losstime dari unit Nordberg primary crusher untuk

memenuhi target produksi harian sebesar 4400 ton, berdasarkan lampiran

21 didapatkan nilai losstime maksimal pada tabel 36 dibawah ini dan

regresi linear losstime pada gambar 30 berikut.

Tabel 36. Losstime Maksimal Unit Nordberg Primary Crusher

Idle Time (X1) Maksimum 57,82 Jam Jika X2 (delay) = 0
Delay Time (X2) Maksimum 12,265 Jam Jika X1 (Idle) = 0

Regresi Linear Losstime

14

12

10

8
Delay

2
y = -0.2121x + 12.265
0
R² = 1
0 10 20 30 40 50 60 70
-2
Idle

Gambar 30. Regresi Linear Losstime Unit Nordberg Primary Crusher

Berdasarkan perhitungan pada lampiran 20 didapatkan

persamaan regresi linear adalah X2 = −0,2121 X1 + 12,265 sehingga

 138

dapat disimulasikan waktu losstime dari idle time (X1) dan delay time

(X2) maksimal agar taget harian Nordberg primary crusher dapat

terpenuhi seperti pada tabel 37 dan gambar 31 berikut.

Tabel 37. Simulasi Waktu Optimum Idle Dan Delay Nordberg Primary Crusher
Aktual Hasil Simulasi
Idle Delay Idle(X1) Delay(X2)
0,307 12,594 0 12.265
0.307 12.200
1.28 11.994
2.24 11.790
3.215 11.583
4.18 11.378
5.15 11.173
6.123 10.966
7.09 10.761
8.062 10.555
9.03 10.350
10 10.144

Regresi Linear Losstime

13

12

12
Delay

11

11
y = -0.2121x + 12.265
R² = 1
10
0 2 4 6 8 10 12
Idle

Gambar 31. Regresi Linear Losstime Unit Nordberg Primary Crusher

 BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan tentang optimalisasi

produksi pengumpanan crusher dan analisis multivariate waktu kerja untuk

mengurangi losstime didapatkan kesimpulan sebagai berikut :

1. Persamaan multivariat yang dihasilkan dari hubungan waktu kerja efektif

loading hauling(X1), Nordberg primary crusher (X2) dan jaques primary

crusher (X3) terhadap total produksi waktu granit (Y) adalah Y = –326,865

+ 34,28567 X1 + 564,6184 X2 + 748,8142 X3 dan dari persamaan dapat

ditarik kesimpulan bahwasannya jaques primary crusher paling dominan

diantara variabel lain.

2. Effisiensi aktual dari penggunaan alat gali muat yang didapatkan adalah

sebagai berikut: MA= 87,72% PA= 88,17% UA= 95,8% dan Eut= 84,48%.

Sedangkan effisiensi alat angkut yang didapatkan adalah sebagai berikut:

MA= 77,13% PA= 88,17% UA= 60,23% dan Eut= 51,11%

3. Ketersediaan umpan crusher dengan perhitungan produktivitas alat adalah

sebesar 227.595,16 ton dengan total umpan aktual adalah 230.300 ton dan

setelah dilakukannya perhitungan menggunakan metode OEE didapatkan

nilai poduksi sebesar 404.607,805 ton

4. Effisiensi aktual dari penggunaan alat pada unit Jaques Primary Crusher

adalah sebagai berikut: MA= 72,5% PA= 88,54% UA= 34,127% dan Eut=

30,217% Sedangkan effisiensi penggunaan alat pada Nordberg Primary

Crusher adalah: MA= 78,23% PA= 91,295% UA= 34,665% Eut= 31,62%

139
 140

5. Persamaan multivariate yang dihasilkan dari hubungan waktu idle (X1) dan

waktu delay (X2) terhadap produksi batu granit unit Primary Crusher (Y)

pada unit Jaques adalah Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2. Sedangkan

pada unit Nordberg didapatkan persamaan sebagai berikut:

Y = 7873,46 – 60,069 X1 – 283,198 X2

B. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan terkait dengan pengoptimalan

pengumpanan crusher dan minimalisir loss time adalah sebagai berikut :

1. Perlunya pengawasan yang lebih baik terhadap para operator articulated

dump truck agar dapat tercapai effisiensi kerja yang lebih baik.

2. Diperlukanya pengaturan terhadap ritase articulated dump truck untuk

mengurangi waiting equiptment pada crusher

3. Perlu dilakukannya kajian teknis yang lebih baik dalam bidang peledakan

agar dapat meminimalisir hambatan stone block pada crusher

 DAFTAR PUSTAKA
Afrinal dan Mulya Gusman 2018. Analisis Regresi Multivariat Parameter
Hambatan Produktivitas Crushing Plant Dalam Upaya Peningkatan Target
Produksi Tambang Ems PT J Resources Bolaang Mongondow Site Bakan
Sulawesi Utara. Jurnal Bina Tambang, Vol 3 No 4, Desember 2018. 1630 –
1643. ISSN : 2302-3333
Agung Wijaya dan Ansosry. 2018. Evaluasi dan Optimalisasi Kinerja Crusher Lsc
VI Dalam Upaya Memenuhi Kebutuhan Batu Gamping pada Storage
Indarung VI , PT Semen Padang. Jurnal Bina Tambang. Vol 3 No 4,
Desember 2018. 1556 – 1565. ISSN : 2302-333
Ali Ihsyan Harahap dkk. 2014. Kajian Kominusi Limestone Pada Area
Penambangan Pt. Semen Padang (Pesero) Tbk Bukit Karang Putih Indarung
Sumatera Barat. Jurnal Ilmu Teknik. Vol 2 No 2. ISSN 2338-7459
Andy Aditya Fauzie, dkk. 2014. Upaya Peningkatan Target Produksi Batu Kapur
33.400 Ton/Hari Pada Pengolahan Dan Pengangkutan Area Depan Di
Pt.Semen Padang Sumatera Barat (Persero) Tbk. Jurnal Ilmu Teknik. Vol 2
No 1. ISSN 2338-7459
Angga Nugraha,. 2018. Skripsi, Kajian Teknis Produksi Alat Muat dan Alat Angkut
Pada Penambangan Granit di PT. Riaualam Anugrah Indonesia, Kabupaten
Karimun, Provinsi Kepulauan Riau. Yogyakarta. Universitas Pembangunan
Nasional Veteran
Anonim. 2009. Handbook Komatsu Edisi 30. Japan
Benti Jul Sosantri, Dedi Yulhendra dan Heri Prabowo. 2018. Optimalisasi
Peralatan Tambang Dengan Metoda Overall Equipment Effectiveness (Oee)
Di Pit 1 Penambangan Batubara Banko Barat Pt Bukit Asam (Persero) Tbk
Tanjung Enim Sumatera Selatan. Jurnal Bina Tambang. Vol 3 No 2. 2 – 17.
Juni 2018. ISSN : 2302-3333
Getrisman Helim, Bambang Heriyadi dan Yoszi Mingsi Anaperta. 2015. Skripsi,
Analisis Perbandingan Biaya Penggunaan Alat Muat Excavator Caterpillar
375 Dengan Wheel Loader Caterpillar 988 Pada Penambangan Batu Granit
PT. Trimegah Perkasa Utama. Padang. Universitas Negeri Padang.
Iqbal Hasan. 2003. Pokok-pokok Materi Statistik 2(Statistik Interferensif). Jakarta.
Bumi Aksara.
Luluk Kholisoh. Statistika Dan Probabilitas. Jakarta. Penerbit Gunadarma
Maira Triana Putri, Dedi Yulhendra dan Adree Octova. 2016. Tuga Akhir, Analisis
Multivariat Untuk Mengetahui Ratio Bahan Bakar Komatsu HD 465-7 Dan
HD 785-7 Pada Kemajuan Penambanganoverburdendi Pit Rawa Seribu
Timur PT. Mandala Karya Prima Kalimantan Utara. Padang. Universitas
Negeri Padang
Nadia Anggraini Putri dan Mulya Gusman. 2018. Optimalisasi Produksi Shovel
Komatsu 3000E-6 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Pada Pengupasan Lapisan Overburden di Pit 2 Tambang Banko Barat PT.
Bukit Asam (Persero) Tbk. Jurnal Bina Tambang, Vol 3 No 3, September
2018. 1300 – 1309. ISSN : 2302-3333
Nurlia Fitri Prabawati,dkk. 2014. Analisis Regresi Multivariat Pada Karakteristik
Kualitas Dalam Diversifikasi Produk Kertas. Student Jurnal UB. Vol 2 No 4
795 – 808.
Partanto Prodjosumarto. 1996. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung. Institut
Teknologi Bandung
Pasch O dan S Uludag. 2009. Optimization of the Load-and-Haul Operation at an
Opencast Colliery. The Journal Of The Southern African Instite Of Mining
And Metallurgy. Volume 109. 223-232. April 2019
Putri Irma dan Thamrin Kasim. 2018. Evaluasi Kinerja Crushing Plant Dan
Excavator Hitachi Zaxis 110 Mf Untuk Pengoptimalan Hasil Produksi Di PT.
Aman Toebillah Putra, Desa Tanjung Baru, Kecamatan Merapi Barat,
Kabupaten Lahat, Provinsi Sumatera Selatan. Jurnal Bina Tambang Vol 3
No 4, 1357-1366. Desember 2018. ISSN : 2302-3333
Ririn Sri Wahyuni. 2015. Skripsi, Optimalisasi Produktifitas Crusher IIIB dalam
Memenuhi Produksi Batukapur Sebesar 21.098 ton per hari di PT Semen
Padang. Padang. Universitas Negeri Padang
Rukia Pinda Sari, Murad MS dan Adree Octova. 2018. Tugas Akhir Analisis
Statistik Untuk Mendapatkan Waktu Optimal Dari Loss Time Dalam
Memenuhi Produksi Penambangan Batubara Di Area Pit Timur PT.
Artamulia Tatapratama. Padang. Universitas Negeri Padang
Sugiyono. 2015. Metode Penelitian Pendidikan. Bandung. Alfabeta
Sumarya. 2014. Peralatan Tambang. Padang. Universitas Negeri Padang.
Svendensten, P dan Evertsson, C.M. 2005. Crushing Plant Optimisation By Means
Of a Genetic Evolutionary Algorithm. Minerals Engineering. Vol 18 No 5,
April 2005. 473-479
SV Mkhatswa. 2018. Optimization of The Loading and Hauling Fleet at Mamatwa
Open Pit Mine. The Journal Of The Southern African Instite Of Mining And
Metallurgy. Volume 118. 449-456. May 2018.
Wills, Barry A and Munn, tim Nopier. 2006. Mineral Processing Technology 7th
Edition An Intoduction to Partical Aspects of Ore Treatment and Mineral
Recovery.. Elsevier Science and Technology Books: Australia.
Yanto Indonesianto. 2010. Pemindahan Tanah Mekanis. Yogyakarta: Jurusan
Teknik Pertambangan UPN.
 LAMPIRAN 1
EFFISIENSI KERJA ALAT GALI MUAT DAN ALAT ANGKUT

A. Excavator Volvo EC 700 CL

WT R W S
Machine Model
(hrs) (hrs) (hrs) (hrs)
Excavator
Ex13 700CL 480.00 53.50 401.00 25.50
Ex14 700CL 480.00 60.00 410.00 10.00
TOTAL 960 113.5 811 35.5
RATA-RATA 480 56.75 405.5 17.75

Waktu kerja yang tersedia pada bulan April 2019 adalah 480 jam dari 29

hari kerja yang tersedia dengan rincian sebagai berikut:

1. 8 jam pada hari minggu = 07.00 – 16.00 dengan istirahat 1 jam pada

12.00 – 13.00

2. 17 jam tersedia pada hari Jumat = 07.00 – 03.00 dengan istirahat 2 jam pada

11.00 –13.00 dan 1 jam pada 21.00 – 22.00

3. 18 jam tersedia pada hari lainya = 07.00 – 03.00 dengan istirahat 1 jam pada

11.00 – 13.00 dan 1 jam pada 21.00 – 22.00

𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
405,5 405,5+17,75
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
405,5+56,7 405,5+56,7+17,75
= 87,72 % = 88,17 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
405,5 405,5
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
405,5+17,75 405,5+56,7+17,75
= 95,8 % = 84,48 %

WT = Total waktu kerja yang tersedia

R = Total waktu perbaikan alat
W = Total waktu kerja efektif alat
S = Total waktu standby pada alat
Berdasarkan perhitungan, didapatkan nilai MA(Mechanical Availability)
sebesar 87,72 %, nilai PA (Physical Availability) sebesar 88,17%, nilai UA(Use of
Availability) sebesar dan 88,17 % dan nilai EUT(Effective Utilization) sebesar
84,48%

B. Articulated Dumpt Truck

WT R W S
Machine Model
(hrs) (hrs) (hrs) (hrs)
Articulated Dumptruck
ADT10 CAT 740 480 15.5 212 252.5
ADT11 CAT 740 480 124 241 115
ADT12 CAT 740 480 380 64 36
ADT13 CAT 740 480 12.5 313 154.5
ADT 14 CAT 740 480 26.00 212.00 242.00
ADT 15 CAT 740 480 40.50 214.00 225.50
ADT16 CAT 740 480 43 291 146
ADT18 CAT 740 480 120.5 237.5 122
ADT 19 CAT 740 480 50.00 246.00 184.00
ADT21 CAT 740 480 20.5 289 170.5
ADT22 CAT 740 480 35.5 284 160.5
ADT23 CAT 740 480 56 293 131
ADT24 CAT 740 480 21.5 292.5 166
Total 6240 945.5 3189 2105.5
Rata-rata 480 72.73077 245.3077 161.9615

𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
245.3077 245,3077+161,9615
= 245,3077+72,73077 𝑥 100% = 𝑥 100%
480

= 77,13 % = 84,85 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
245,3077 245,0377
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
245,3077+161,9615 480
= 60,23 % = 51,11 %
 Berdasarkan perhitungan, didapatkan nilai MA(Mechanical Availability)
sebesar 77,13 %, nilai PA (Physical Availability) sebesar 84,85%, nilai UA(Use of
Availability) sebesar dan 60,23 % dan nilai EUT(Effective Utilization) sebesar
51,11%
 LAMPIRAN 2
EFFISIENSI KERJA CRUSHER
A. PRIMARY JAQUES
Working Hours : 562 Jam
Production Hours (w) : 169,82 Jam
Repair Hours(r) : 64,40 Jam
Standby Hours (s) : 327,788 Jam
𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
169,82 169,82+327,788
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
169,82+64,40 169,82+64,40+327,788
= 72,5 % = 88,54 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
169,82 169,82
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
169,82+327,788 169,82+64,40+327,788

= 34,127 % = 30,217 %

B. PRIMARY NORDBERG
Working Hours : 566 Jam
Production Hours (w) : 178,95 Jam
Repair Hours(r) : 49,78 Jam
Standby Hours (s) : 337,27 Jam

𝑤 𝑤+𝑠
MA = 𝑥 100% PA = 𝑥 100%
𝑤+𝑟 𝑤+𝑟+𝑠
178,95 178,95+337,27
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
178,95+49,78 178,95+49,78+337,27
= 78,23 % = 91,295 %
𝑤 𝑤
UA = 𝑥 100% Eut = 𝑥 100%
𝑤+𝑠 𝑤+𝑟+𝑠
178,95 178,95
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
178,95+4337,27 178,95+49,78+337,27

= 34,665 % = 31,62 %
 LAMPIRAN 3
SKEMA ALIR PENGANGKUTAN BAHAN GALIAN
Boulder/ material berukuran besar
akan di letakan pada quarry
inventory

Batasan Pembahasan

Jika terjadi antrian pada hopper atau

QUARRY
material terlalu kotor, maka material
akan diangkut menuju roomstock

Jaques Primary Crusher

Nordberg Primary Crusher output

Material diangkut langsung output Batu 5”-8”

ke hopper crusher
Batu granit hasil peledakan Batu 5”-8”
yang akan langsung dijual
diangkut menuju jetty Nordberg Secondary Crusher Jaques Secondary Crusher

Graded stone Dust 3/4 chipping Dust

I

LAMPIRAN 4
LAY OUT CRUSHER
 LAMPIRAN 5
PETA TOPOGRAFI PT. TRIMEGAH PERKASA UTAMA
 LAMPIRAN 6
PETA GEOLOGI KABUPATEN KARIMUN
 LAMPIRAN 7
CURAH HUJAN KABUPATEN KARIMUN PERIODE 2007 – 2017

Tahun Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Agust Sep Okt Nov Des Jumlah(mm)
2007 263 108 80 223 257 190 197 292 419 204 233 175 2641
2008 31 76 125 330 152 142 180 499 187 509 232 176 2639
2009 28 25 2789 259 107 166 254 284 287 344 188 164 4895
2010 130 26 102 246 196 170 351 245 168 125 261 121 2141
2011 33 106 91 251 291 192 401 381 305 365 392 135 2943
2012 81 27 281 306 105 142 180 406 182 408 347 147 2612
2013 176 98 87 287 152 164 245 247 132 441 351 201 2581
2014 24 109 351 198 361 157 283 261 174 399 471 281 3069
2015 42 100 56 60 468 197 92 104 182 97 236 128 1762
2016 91 81 291 299 365 209 124 374 235 498 951 273 3791
2017 108 36 314 111 218 388 221 551 501 514 617 419 3998
Jumlah 1007 792 4567 2570 2672 2117 2528 3644 2772 3904 4279 2220 33072
Rata - Rata 91.5455 72 415.182 233.636 242.909 192.455 229.818 331.273 252 354.909 389 201.818 3006.54545
Sumber : Stasiun Meteorologi Raja Haji Abdullah Tanjung Balai Karimun
 LAMPIRAN 8
CYCLE TIME EXCAVATOR

Swing
No. Digging Isi Dumping Swing Kosong Cycle Time
No
Excavator
sec Sec sec sec sec
1 11.36 5.54 2.28 4.54 23.72
2 6.52 3.97 3 4.26 17.75
3 8.65 4.92 3.9 5.44 22.91
4 8.64 5.39 4.58 4.08 22.69
5 7.1 4.77 3 5.86 20.73
6 8.09 5.23 2.45 6.04 21.81
7 6.39 4.8 3.8 6.68 21.67
8 7.5 4.89 3.55 5.19 21.13
9 11.17 8.21 7.12 10.32 36.82
10 7.44 5.52 5.21 5.49 23.66
11 7.26 4.14 4.74 5.54 21.68
12 3.58 4.96 5.94 6.9 21.38
13 9.59 10.57 9.36 9.4 38.92
14 8.79 4.24 4.61 3.9 21.54
15 Ex 13 EC 5.3 5.19 3.56 4.37 18.42
16 700 CL 4.6 4.84 4.14 3.78 17.36
17 10.7 6.11 3.71 5.88 26.4
18 12.45 5.51 5.49 6.36 29.81
19 11.63 6.99 5.52 6.96 31.1
20 9.97 6.88 7.54 13.81 38.2
21 8.23 3.04 3.85 3.06 18.18
22 6.81 3.37 3.36 3.32 16.86
23 7.92 3.91 2.83 4.31 18.97
24 8.24 4.49 3.68 3.19 19.6
25 10.31 4.04 3.1 3.5 20.95
26 6.09 6.69 2.76 5.99 21.53
27 5.74 3.55 3.38 3.13 15.8
28 6.68 4.49 4.08 2.1 17.35
29 13.01 5.4 4.53 4.52 27.46
30 5.8 6.3 3 2.43 17.53
Total Cycle Time 691.93
Cycletime Rata-rata 23.06433333
 LAMPIRAN 9
CYCLE TIME ARTICULAED DUMPTRUCK 12

Manuver Manuver Total

NO Loading Loading Hauling Dumping Dumping Kosong Kembali Cycletime Total CT N
sec sec sec Sec sec sec sec Menit
1 54 139 298 18 27 207 697 11.61667 7
2 40 351 424 13 30 286 983 16.38333 8
3 39 346 384 23 28 208 903 15.05 6
4 31 119 290 20 27 216 703 11.71667 7
5 42 124 330 31 32 237 727 12.11667 7
6 42 202 346 32 37 270 860 14.33333 6
7 41 138 270 27 31 227 734 12.23333 7
8 45 172 299 26 28 232 765 12.75 7
9 46 202 298 30 34 255 834 13.9 7
10 36 158 334 30 26 221 724 12.06667 6
11 39 166 302 30 25 231 752 12.53333 5
12 40 143 265 35 23 237 743 12.38333 7
13 45 121 321 29 30 221 686 11.43333 5
14 41 160 294 15 24 228 745 12.41667 5
15 55 246 329 34 32 235 876 14.6 5
16 49.5 195.87 344.74 30.69 13.29 250.09 811.18 13.51967 7
17 43.34 120.73 269.62 36.57 22.12 202.12 685.99 11.43317 6
18 45.65 342.38 354.89 28.27 22.77 248.19 984.98 16.41633 6
 19 47.65 253.76 337.52 28.74 16.06 326.25 940.44 15.674 7
20 46.79 249.62 343.79 27.87 26.51 389.33 1006.46 16.77433 6
21 42.95 118.95 273.72 24.35 25.97 283.8 769.74 12.829 6
22 27.33 400 320 28.77 29.12 131.88 887.85 14.7975 7
23 35.45 127.22 333.9 33 27.89 240.99 798.45 13.3075 5
24 28.31 270.35 401.75 24.07 15.47 260.19 900.86 15.01433 7
25 30.52 128.46 277.21 41.81 21.71 240.61 740.32 12.33867 6
26 40.02 115.38 282.14 28.97 27.63 274.1 768.24 12.804 5
27 46.21 175.72 297.97 29.69 21.54 208.15 758.56 12.64267 5
28 40.67 102.57 267.63 13.05 19.32 220.34 663.58 11.05967 5
29 38.69 150.11 304.98 28.88 24.89 302.53 809.65 13.49417 5
30 45.69 113.18 289.78 28.9 26.83 236.39 713.35 11.88917 5
31 44.3 166.15 289.1 29.83 28.02 269.53 826.93 13.78217 6
32 48.95 97.98 271.49 26.01 25.34 212.19 681.96 11.366 6
33 28.99 141.51 273.71 41.04 19.79 227.23 732.27 12.2045 6
34 43.13 159.11 308.9 32.27 27.65 228.26 799.32 13.322 8
X 41.47471 143.8544 312.5476 28.11118 25.76235 243.0344118 794.7847 13.242 6.14
TOTAL CYCLETIME 27012.13 450.2022 209
CYCLE TIME RATA-RATA 794.7847 13.24124 6.14
 LAMPIRAN 10
SPESIFIKASI ALAT MUAT EXCAVATOR VOLVO EC 700 CL

Nama Excavator Volvo Ec700CL

Model Engine Volvo D16EEAE3
Kapasitas Bucket 4 m3 ~ 6 ton *)
Radius Ayunan ke Depan Max 5,4 m
Tinggi Ungkit Max 8,4 m
Panjang Excavator 5,5 m
Lebar Excavator 2,735 m
Panjang Boom 8m
Panjang Lengan 5,6 m
Maximal Jangkauan Digging 13,2 m
Max Jangkauan Digging ke Bawah 8,4 m
Max Kemiringan Panggalian 5,4 m
*) Berdasarkan spesifikasi alat dari PT. Trimegah Perkasa Utama
 LAMPIRAN 11
SPESIFIKASI ALAT ANGKUT ARTICULATED DUMP TRUCK
CATERPILLAR 740

Keterangan:
a. Nama Alat : Articulated Dump Truck
b. Merk : Caterpillar
c. Type : 740
d. Total Power : 436 hp (325 kW)
e. Weight : 162,280 lb (73,610 ton)
f. Top Forward Speed : 55 km/h
g. Equipment Dimensions
1) Long : 10889 mm
2) Width : 3430 mm
3) Height : 3745 mm
 LAMPIRAN 12
BUCKET FILL FACTOR

Kategori Kondisi Material Nilai

Easy Tanah asli, lempung tanah, 1.1 – 1.2
lempung, tanah lunak
Average Tanah berpasir dan tanah kering 1.0 – 1.1
Rather Tanah berpasir dengan kerikil 0.8 – 0.9
Difficult
Difficult Batuan hasil blasting 0.7 – 0.8
(Sumber: Spesification and Aplication Handbook Edisi 30: 14A-9)
 LAMPIRAN 13
JAM KERJA EFEKTIF ARTICULATED DUMP TRUCK PADA BULAN APRIL 2019
ADT 10 ADT 11 ADT 12
Tanggal Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam
1 08.25 15.25 6.00 16.59 00.02 6.05 09.10 15.35 5.42 17.39 00.56 6.28
2 08.10 15.40 6.50 18.04 01.51 6.78 09.58 15.25 4.45 17.55 02.13 7.30
3 08.20 15.30 6.17 16.57 02.19 8.37
4 08.10 09.15 1.08 17.30 18.27 0.95
5 09.00 15.27 5.45 17.32 02.30 7.97 08.26 09.50 1.40
6 08.28 15.30 6.03 16.47 02.25 8.63 17.16 18.01 0.75
7 08.20 14.50 5.50
8 09.21 15.19 4.97 17.38 02.35 7.95 08.11 14.35 5.40 17.45 18.48 1.05
9 08.23 15.25 6.03 17.10 02.32 8.37 17.23 19.10 1.78
10 08.19 15.20 6.02 17.30 02.40 8.17 17.30 20.20 2.83
11 09.57 15.27 4.50 17.35 02.42 8.12 08.44 10.38 1.90
12 08.09 10.18 2.15 17.14 02.40 8.43 17.00 19.08 2.13
13 08.13 15.28 6.25 17.50 02.35 7.75 17.40 18.58 1.30
14
15 08.20 15.40 6.33 17.31 02.22 7.85 09.12 15.30 5.30 16.32 00.54 7.37 08.02 09.46 1.73
16 09.18 15.40 5.37 16.47 02.30 8.72 08.28 15.37 6.15 16.49 02.30 8.68
17
18 08.30 08.58 0.47 16.31 02.32 9.02 09.48 15.37 4.82 16.53 02.19 8.43
19 08.05 15.30 6.42 17.21 02.26 8.08 08.16 10.48 2.53
20 08.00 15.05 6.08 18.11 02.25 7.23 08.12 10.41 2.48
21
22 08.36 15.34 5.97 17.23 02.47 8.40 08.10 15.16 6.10 17.25 04.28 10.05
23 09.10 15.35 5.42 16.58 04.25 10.45 07.45 15.22 6.62 17.05 02.40 8.58
24 08.21 15.18 5.95 16.55 02.40 8.75 08.08 15.28 6.33 17.38 02.25 7.78 17.15 00.43 6.47
25 08.44 15.30 5.77 16.43 02.45 9.03 08.49 15.29 5.67 17.15 19.30 2.25 08.41 11.34 2.88
26 08.32 08.54 0.37 17.20 02.33 8.22 08.29 15.22 5.88 17.20 19.15 1.92
27 09.10 10.08 0.97 16.53 04.33 10.67 17.15 02.22 8.12
28 08.15 15.20 6.08 08.25 11.25 3.00
29 08.05 15.35 6.50 17.35 04.36 10.02 08.10 14.50 5.67
30 08.00 09.20 1.33 18.00 04.05 9.08 18.01 02.20 7.32
Total Shift Siang 82.77 Total Shift Malam 129.48 Total Shift Siang 100.28 Total Shift Malam 140.30 Total Shift Siang 30.35 Total Shift Malam 33.67
Total Jam Kerja Keseluruhan 212.25 Total Jam Kerja Keseluruhan 240.5833 Total Jam Kerja Keseluruhan 64.01667
 ADT 13 ADT 14 ADT 15
Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam
09.35 15.25 4.83 17.18 02.27 8.15 08.25 10.55 2.50 18.48 02.34 6.77 08.58 15.30 5.53
08.45 15.37 5.87 17.48 02.05 7.28 08.15 10.50 2.58 17.53 02.23 7.50 08.20 15.37 6.28 16.58 17.36 0.63
17.06 01.49 7.72 09.00 15.35 5.58 17.04 02.29 8.42 08.28 15.38 6.17 0.00
08.25 15.43 6.30 17.21 18.20 0.98 09.13 15.25 5.20 17.20 02.30 8.17 09.16 15.25 5.15 16.56 17.25 0.48
08.05 10.50 2.75 17.23 01.11 6.80 09.27 10.43 1.27 17.28 02.32 8.07 08.35 15.35 6.00 0.00
08.30 15.35 6.08 16.39 01.53 8.23 08.20 15.45 6.42 15.55 17.08 1.22 08.05 15.40 6.58 16.08 17.47 1.65
08.20 15.36 6.27 07.55 15.32 6.62 0.00
08.45 10.04 1.32 09.34 15.30 4.93 16.50 17.25 0.58 09.20 15.41 5.35 17.00 20.35 3.58
08.33 15.28 5.92 17.02 02.36 8.57 08.29 15.33 6.07 16.00 17.15 1.25 07.59 12.54 3.92 0.00
08.40 15.25 5.75 17.45 02.35 7.83 07.54 15.31 6.62 0.00 0.00
08.49 15.21 5.53 17.25 02.31 8.10 09.22 15.33 5.18 17.00 02.48 8.80 08.32 15.20 5.80 17.05 17.25 0.33
08.15 15.23 6.13 16.32 02.30 8.97 08.49 15.40 5.85 16.50 02.34 8.73 08.34 17.25 7.85 0.00
08.44 15.33 5.82 18.00 02.38 7.63 07.47 15.20 6.55 16.35 02.30 8.92 07.40 15.13 6.55 0.00
08.14 15.17 6.05 08.30 15.31 6.02 0.00 0.00
16.39 01.40 8.02 08.25 15.45 6.33 15.55 17.33 1.63 08.38 15.50 6.20 15.57 17.35 1.63
08.13 15.35 6.37 16.44 00.25 6.68 08.05 15.40 6.58 15.35 17.23 1.80 13.30 15.45 2.25 15.57 17.14 1.28
0.00 0.00
08.40 15.40 6.00 14.05 15.35 1.50 17.14 02.19 8.08 0.00 16.06 17.23 1.28
17.30 02.20 7.83 08.10 15.40 6.50 15.50 16.45 0.92 08.05 15.35 6.50 15.57 19.34 3.62
08.12 15.18 6.10 18.23 00.34 5.18 08.13 15.20 6.12 16.50 17.11 0.35 08.17 15.13 5.93 16.59 02.28 8.48
08.15 15.30 6.25 0.00 08.05 15.35 6.50 0.00
08.12 15.09 5.95 17.36 04.40 10.07 08.12 15.28 6.27 10.24 15.29 4.08 17.00 04.25 10.42
07.42 15.20 6.63 17.15 02.35 8.33 0.00 08.43 15.40 5.95 15.55 17.25 1.50
08.08 14.57 5.82 17.15 04.42 10.45 08.32 15.06 5.57 08.26 14.01 4.58 17.05 04.33 10.47
08.36 15.21 5.75 17.10 02.32 8.37 0.00 07.58 15.26 6.47 16.00 02.30 9.50
08.26 15.14 5.80 17.30 02.40 8.17 08.51 15.36 5.75 09.25 15.27 5.03 17.25 0.00
08.05 12.18 4.22 08.12 14.28 5.27 08.00 15.43 6.72 16.10 17.35 1.42
0.00 09.02 15.30 5.47 0.00
08.20 15.40 6.33 17.30 04.30 10.00 08.05 15.48 6.72 16.01 16.23 0.37 08.20 15.35 6.25 16.05 02.32 9.45
08.26 15.30 6.07 17.52 04.18 9.43 07.45 09.28 1.72 18.04 02.31 7.45 09.10 15.35 5.42 0.00
Total Shift Siang 139.90 Total Shift Malam 172.80 Total Shift Siang 82.77 Total Shift Malam 129.48 Total Shift Siang 149.15 Total Shift Malam 65.73
Total Jam Kerja Keseluruhan 312.7 Total Jam Kerja Keseluruhan 212.25 Total Jam Kerja Keseluruhan 214.88
 ADT 16 ADT 18 ADT 19
Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam
17.28 02.26 7.97 09.50 15.27 4.62 17.05 02.29 8.40 08.38 15.35 5.95 17.43 02.24 7.68
08.35 15.35 6.00 17.57 01.47 6.83 09.00 15.30 5.50 18.02 01.35 6.55 08.15 15.45 6.50 18.01 00.51 5.83
08.25 15.43 6.30 18.18 02.20 7.03 10.15 15.45 4.50 17.01 02.21 8.33 09.15 15.25 5.17 16.52 02.13 8.35
08.28 15.10 5.70 17.27 02.19 7.87 08.20 15.45 6.42 17.34 18.06 0.53 10.20 15.35 4.25 22.14 02.58 4.73
08.40 11.20 2.67 17.32 02.17 7.75 08.23 09.40 1.28 17.47 02.26 7.65 08.20 15.45 6.42 17.49 19.18 1.48
08.15 15.30 6.25 17.11 01.54 7.72 07.50 15.35 6.75 17.22 02.30 8.13 08.35 14.10 4.58 16.58 02.10 8.20
08.20 15.34 6.23 08.40 15.41 6.02
08.56 15.24 5.47 17.53 02.37 7.73 08.50 15.12 5.37 17.35 02.30 7.92 08.22 15.11 5.82 17.50 20.41 2.85
08.37 15.00 5.38 16.56 02.37 8.68 08.25 15.17 5.87 17.20 02.35 8.25
13.31 15.35 2.07 17.15 02.47 8.53 0.00 17.20 02.40 8.33 08.43 15.34 5.85 17.00 01.25 7.42
09.19 15.32 5.22 17.28 02.30 8.03 08.36 15.28 5.87 17.00 04.45 10.75 22.35 04.48 6.22
08.29 15.32 6.05 17.55 19.54 1.98 08.12 15.29 6.28 16.48 02.11 8.38 02.30 04.34 2.07
08.29 15.32 6.05 17.45 23.47 5.03 08.41 15.36 5.92 18.05 02.45 7.67 18.30 01.40 6.17
09.20 15.05 4.75
08.20 15.47 6.45 17.19 02.20 8.02 11.00 15.37 3.62 17.01 19.34 2.55 17.17 19.05 1.80
08.16 15.35 6.32 11.00 15.40 3.67
0.00 0.00
08.38 15.35 5.95 08.45 15.35 5.83 16.52 18.41 1.82 18.30 02.17 6.78
08.20 15.30 6.17 08.25 15.48 6.38 17.18 02.08 7.83
08.09 15.30 6.35 18.41 02.32 6.85
08.40 14.19 4.65 08.33 13.17 3.73
09.21 15.35 5.23 17.35 04.35 10.00 09.10 15.27 5.28 17.35 18.00 0.42
08.08 14.46 5.63 17.18 04.30 10.20 08.01 15.26 6.42 17.50 04.25 9.58
08.34 15.20 5.77 16.58 02.40 8.70 08.39 15.07 5.47 18.10 04.17 9.12
08.53 15.33 5.67 16.48 02.45 8.95 10.29 15.30 4.02 17.20 02.30 8.17
17.23 02.40 8.28 18.00 02.30 7.50 09.28 15.19 4.85 17.43 02.45 8.03
08.15 15.31 6.27 17.05 20.18 3.22 09.07 15.40 5.55 17.05 04.47 10.70 08.10 15.34 6.40 17.20 02.30 8.17
09.16 15.21 5.08 08.31 15.25 5.90 08.55 13.25 3.50
08.50 15.35 5.75 17.38 02.20 7.70 08.12 15.26 6.23 17.31 04.35 10.07 18.00 04.31 9.52
09.15 15.30 5.25 17.46 04.24 9.63 07.50 15.20 6.50 17.54 04.30 9.60 11.30 15.20 3.83
Total Shift Siang 131.40 Total Shift Malam 159.87 Total Shift Siang 112.60 Total Shift Malam 124.88 Total Shift Siang 100.77 Total Shift Malam 145.52
Total Jam Kerja Keseluruhan 291.27 Total Jam Kerja Keseluruhan 237.4833 Total Jam Kerja Keseluruhan 246.2833
 ADT 21 ADT 22 ADT 23
Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam Shift Siang Shift Malam
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam
08.55 10.30 1.58 17.34 02.23 7.82 08.40 15.40 6.00 17.24 02.28 8.07 08.35 15.38 35.00 17.04 02.25 0.00
08.25 15.33 6.13 17.40 01.58 7.30 08.22 15.43 6.35 17.44 00.17 5.55 08.25 15.27 15.00
16.54 02.23 8.48 08.28 15.25 5.95 18.25 00.18 4.88 08.45 15.40 18.00
08.20 15.40 6.33 17.23 02.25 8.03 17.31 02.24 7.88 09.10 15.35 25.00 17.25 02.42 0.00
08.50 11.25 2.58 17.29 02.23 7.90 08.12 10.30 2.30 18.42 02.29 6.78 17.24 02.31 0.00
08.35 15.35 6.00 16.21 02.23 9.03 08.15 15.40 6.42 16.39 02.04 8.42 08.20 15.28 53.00 16.34 02.17 0.00
08.08 15.29 20.00
08.31 15.04 5.55 17.38 02.35 7.95 09.00 15.26 5.43 17.58 02.28 7.50 08.34 15.23 46.00 18.00 02.40 0.00
08.29 15.24 5.92 17.20 02.40 8.33 08.44 15.30 5.77 16.45 02.40 8.92 08.19 15.20 52.00 17.30 02.27 0.00
08.18 15.34 6.27 17.05 02.40 8.58 08.52 15.37 5.75 17.50 02.30 7.67 07.34 15.31 28.00 17.30 20.08 0.00
08.35 15.23 5.80 17.20 02.45 8.42 08.46 15.28 5.70 23.20 04.37 5.28 17.35 01.10 0.00
08.10 15.27 6.28 17.00 02.20 8.33 08.13 15.28 6.25 08.16 15.30 45.00 16.28 02.24 0.00
08.34 15.30 5.93 17.53 02.35 7.70 09.06 15.25 5.32 17.43 02.20 7.62 08.44 15.30 22.00 18.05 20.43 0.00
08.20 15.24 6.07 08.25 15.23 0.00
08.45 11.25 2.67 16.54 00.46 6.87 08.00 15.46 6.77 17.02 19.32 2.50 08.00 15.35 0.00 16.38 00.55 0.00
09.23 14.51 4.47 16.46 23.37 5.85 10.45 15.30 3.75 17.02 01.39 7.62 09.28 15.40 0.00

08.45 15.30 5.75 08.43 15.40 5.95 16.52 02.21 8.48 09.15 15.40 0.00 16.46 02.20 0.00
08.20 15.35 6.25 17.04 02.28 8.40
08.55 09.19 0.40 17.21 02.28 8.12 08.24 15.23 0.00 18.04 02.28 0.00
08.19 11.31 3.20 08.08 15.32 0.00
08.38 15.31 5.88 17.28 02.30 8.03 09.11 15.25 5.23 17.30 04.35 10.08 08.01 15.28 0.00 18.10 01.45 0.00
07.50 15.21 6.52 17.05 02.30 8.42 08.39 14.44 5.08 16.55 19.45 2.83 09.29 15.34 0.00 17.23 02.40 0.00
08.04 15.21 6.28 18.00 02.35 7.58 08.42 09.56 1.23 07.59 15.19 0.00 17.35 04.24 0.00
19.58 02.43 5.75 13.30 15.24 1.90 17.50 02.25 7.58 08.34 15.36 0.00 17.05 00.13 0.00
08.40 15.20 5.67 17.30 02.28 7.97 09.24 15.30 5.10 17.35 02.40 8.08 08.27 11.05 0.00 18.38 02.30 0.00
08.06 15.27 6.35 17.00 04.30 10.50 11.35 15.44 3.15 17.05 04.25 10.33 08.21 15.23 0.00 16.43 04.28 0.00
08.30 15.20 5.83
11.20 13.58 1.63 17.46 04.38 9.87 08.15 15.45 6.50 17.40 00.24 5.73 08.35 14.07 0.00
09.10 14.55 4.75 17.57 01.11 6.23 09.40 15.20 4.67 10.20 15.35 0.00 17.49 02.28 0.00
Total Shift Siang 114.18 Total Shift Malam 174.95 Total Shift Siang 126.48 Total Shift Malam 158.33 Total Shift Siang 359.00 Total Shift Malam 0.00
Total Jam Kerja Keseluruhan 289.1333 Total Jam Kerja Keseluruhan 284.8167 Total Jam Kerja Keseluruhan 359
 ADT 24 Total Jam Rata-rata Jam Rata-Rata Jam Kerja
Shift Siang Shift Malam Kerja Efektif Kerja Efektif Jumlah ADT Sesuai Jumlah ADT Total Produksi
Mulai Selesai Total Jam Mulai Selesai Total Jam Perhari (13 ADT)
Perhari Yang Bekerja Yang Bekerja Harian Seluruh ADT
08.35 15.30 5.92 17.25 02.22 7.95 137.88 10.61
10.82 12 11.49 8624.00
08.20 15.45 6.42 17.35 02.08 7.55 137.73 10.59
10.84 12 11.48 7672.00
08.20 15.35 6.25 113.58 8.74
8.78 11 10.33 7028.00
08.10 15.25 6.25 17.29 02.15 7.77 107.78 8.29
7.35 12 8.98 6944.00
08.10 15.40 6.50 17.45 02.30 7.75 108.88 8.38
7.66 12 9.07 7868.00
08.25 15.43 6.30 17.29 20.19 2.83 141.08 10.85
10.27 12 11.76 10668.00
08.22 15.27 6.08 43.07 3.31 7 6.15 3388.00
09.35 15.18 4.72 17.30 02.30 8.00 122.92 9.46
9.03 12 10.24 8484.00
08.39 15.23 5.73 16.40 02.35 8.92 127.63 9.82
9.26 12 10.64 11508.00
17.25 02.30 8.08 115.35 8.87
8.36 11 10.49 7672.00
10.12 15.46 4.57 17.35 04.40 10.08 130.78 10.06
8.98 12 10.90 9128.00
08.11 15.24 6.22 17.20 02.27 8.12 125.38 9.64
8.52 12 10.45 7672.00
08.15 15.42 6.45 17.58 02.40 7.70 130.72 10.06
8.87 12 10.89 7336.00
28.85 2.22
1.76 5 5.77 2072.00
08.05 15.18 6.22 16.42 01.05 7.38 121.10 9.32
9.79 13 9.32 8456.00
16.53 02.11 8.30 99.05 7.62
8.06 11 9.00 6048.00
0.00 0.00 0 0.00
16.50 02.33 8.72 102.87 7.91 11 9.35 7056.00
77.43 5.96
6.50 8 9.68 3640.00
83.07 6.39
6.36 9 9.23 5684.00
30.73 2.36 6 5.12 3360.00
08.43 15.23 5.67 17.28 02.30 8.03 144.20 11.09
11.72 11 13.11 13636.00
07.52 15.24 6.53 16.45 04.35 10.83 138.90 10.68
11.91 10 13.89 13300.00
08.26 15.24 5.97 17.18 02.40 8.37 146.80 11.29
11.99 12 12.23 11284.00
08.38 15.39 6.02 16.45 02.35 8.83 124.73 9.59
10.73 11 11.34 9800.00
08.37 15.17 5.67 17.30 02.28 7.97 119.75 9.21
9.43 12 9.98 8652.00
08.18 15.37 6.32 16.58 04.30 10.53 141.63 10.89
11.38 12 11.80 10892.00
08.16 14.33 5.28 40.15 3.09
3.56 8 5.02 3864.00
13.20 15.30 2.17 18.11 02.28 7.28 138.28 10.64
11.36 12 11.52 10864.00
07.57 08.18 0.35 110.53 8.50
8.60 12 9.21 7700.00
Total Shift Siang 121.58 Total Shift Malam 171.00 3191.03 8.18 10.4 9.95
230300.00
Total Jam Kerja Keseluruhan 292.5833 6381.92 245.45
245.46 312 288.44
 LAMPIRAN 14
TOTAL UMPAN CRUSHER PADA BULAN APRIL 2019

QUARRY STOCK PILE

CRUSHER CRUSHER TOTAL
NO DATE TRIP
TOTAL TONASE
SARANA
SIANG MALAM SIANG MALAM
1 1-Apr-19 46 167 0 0 213 5,964
2 2-Apr-19 100 138 0 60 298 8,344
3 3-Apr-19 83 127 0 86 296 8,288
4 4-Apr-19 109 126 0 14 249 6,972
5 5-Apr-19 59 208 17 0 284 7,952
6 6-Apr-19 137 223 32 0 392 10,976
7 7-Apr-19 108 0 0 0 108 3,024
8 8-Apr-19 138 140 0 33 311 8,708
9 9-Apr-19 177 225 0 0 402 11,256
10 10-Apr-19 71 133 0 0 204 5,712
11 11-Apr-19 105 161 0 0 266 7,448
12 12-Apr-19 130 114 0 28 272 7,616
13 13-Apr-19 110 124 82 0 316 8,848
14 14-Apr-19 73 0 70 0 143 4,004
15 15-Apr-19 152 109 45 0 306 8,568
16 16-Apr-19 82 104 23 0 209 5,852
17 17-Apr-19 0 0 0 0 0 0
18 18-Apr-19 94 136 0 0 230 6,440
19 19-Apr-19 73 50 8 89 220 6,160
20 20-Apr-19 0 111 0 0 111 3,108
21 21-Apr-19 119 0 0 0 119 3,332
22 22-Apr-19 179 274 40 48 541 15,148
23 23-Apr-19 182 258 0 19 459 12,852
24 24-Apr-19 174 217 0 41 432 12,096
25 25-Apr-19 137 186 0 43 366 10,248
26 26-Apr-19 99 201 0 0 300 8,400
27 27-Apr-19 121 210 0 63 394 11,032
28 28-Apr-19 113 0 0 0 113 3,164
29 29-Apr-19 134 213 26 19 392 10,976
30 30-Apr-19 99 168 0 12 279 7,812

TOTAL 3204 4123 343 555 8225 230,300

Prepared by

(T. Rika Astari)

 LAMPIRAN 15
JAM KERJA PRIMARY CRUSHER
Rekap April Repor
A. Jaques Primary Crusher
Tanggal WorkTime Status Tanggal Delay 1 Status Delay 2 Status Delay 3 Satus Delay Time 4 Status Delay Time 5 Status Delay Time 6 Status Total Delay Tang
1-Apr-19 4.18 Produksi 1-Apr-19 8.00 No Feed 3.40 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.42 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 14.82 1-
2-Apr-19 4.82 Produksi 2-Apr-19 4.00 No Feed 2.48 Waiting Equipt 2.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 9.48 2-
3-Apr-19 5.60 Produksi 3-Apr-19 4.00 No Feed 3.40 2.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 10.40 3-
4-Apr-19 9.13 Produksi 4-Apr-19 3.00 No Feed 3.67 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.20 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 10.87 4-
5-Apr-19 8.83 Produksi 5-Apr-19 2.00 No Feed 5.17 Waiting Equipt 2.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.17 5-
6-Apr-19 9.33 Produksi 6-Apr-19 2.00 No Feed 4.58 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.08 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 10.67 6-
7-Apr-19 - 7-Apr-19 5.00 No Feed 1.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 7.00 7-
8-Apr-19 7.63 Produksi 8-Apr-19 1.00 No Feed 6.82 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.68 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.50 8-
9-Apr-19 9.62 Produksi 9-Apr-19 1.00 No Feed 6.05 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.50 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 0.83 Checking Component 10.38 9-
10-Apr-19 - 10-Apr-19 18.00 No Feed - 2.00 Time Break - - 20.00 10-
11-Apr-19 - 11-Apr-19 18.00 No Feed - 2.00 Time Break - - 20.00 11-
12-Apr-19 1.95 Produksi 12-Apr-19 10.00 No Feed 3.67 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.38 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 18.05 12-
13-Apr-19 4.88 Produksi 13-Apr-19 4.00 No Feed 4.88 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.23 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 13.12 13-
14-Apr-19 5.15 Produksi 14-Apr-19 - 2.75 Waiting Equipt - 0.10 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 3.85 14-
15-Apr-19 7.32 Produksi 15-Apr-19 - 5.40 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.80 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 10.20 15-
16-Apr-19 3.93 Produksi 16-Apr-19 7.00 No Feed 2.57 Waiting Equipt 2.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 13.57 16-
17-Apr-19 - Produksi 17-Apr-19 - - 20.00 Time Break - 0 20.00 17-
18-Apr-19 4.72 Produksi 18-Apr-19 8.00 No Feed 4.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 15.28 18-
19-Apr-19 10.12 Produksi 19-Apr-19 - 4.00 Waiting Equipt 3.00 Time Break 0.55 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 9.55 19-
20-Apr-19 4.28 Produksi 20-Apr-19 6.00 No Feed 4.25 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.05 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 13.30 20-
21-Apr-19 4.50 Produksi 21-Apr-19 2.33 Waiting Equipt 1.00 Time Break - 1.00 Maintanance Awal 4.33 21-
22-Apr-19 10.60 Produksi 22-Apr-19 3.62 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 6.90 22-
23-Apr-19 10.28 Produksi 23-Apr-19 2.00 No Feed 3.25 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.57 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 0.82 Checking Component 9.64 23-
24-Apr-19 8.42 Produksi 24-Apr-19 1.00 No Feed 7.30 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.58 24-
25-Apr-19 4.33 Produksi 25-Apr-19 9.00 No Feed 2.50 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 15.67 25-
26-Apr-19 7.00 Produksi 26-Apr-19 1.00 No Feed 5.78 Waiting Equipt 3.00 Time Break 0.22 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.00 26-
27-Apr-19 8.03 Produksi 27-Apr-19 4.00 No Feed 6.32 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.32 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 13.63 27-
28-Apr-19 - 28-Apr-19 8.00 No Feed - 1.00 Time Break - - 9.00 28-
29-Apr-19 5.65 Produksi 29-Apr-19 4.00 No Feed 6.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.07 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 14.35 29-
30-Apr-19 9.50 Produksi 30-Apr-19 8.22 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.50 30-
Total Produksi 169.8167 Produksi Total Delay 130 No Feed 112.96667 Waiting Equipt 71 Time Break 6.183333333 Stone Block 26.00 Maintanance Awal 16.65 Checking Component 362.80 Tota
Total 362.80 Tota
 Rekap April Report Jaques Primary Crusher

y Time 6 Status Total Delay Tanggal Idle Time 1 Status Idle Time 2 Status Idle Time 3 Status Idle Time 4 Status Idle Time 5 Status Idle Time 6 Status Idle Time 7 Status Total Idle Total Waktu Tersedia
14.82 1-Apr-19 - 1.00 Perbaikan Belt 1.00 20.00
9.48 2-Apr-19 0.70 Electric 2.00 Perbaikan Belt 2.00 Perbaikan Jaw 1.00 Perbaikan Hopper 5.70 20.00
10.40 3-Apr-19 - 4.00 Perbaikan Jaw 4.00 20.00
1.00 Checking Component 10.87 4-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 11.17 5-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 10.67 6-Apr-19 - - 20.00
7.00 7-Apr-19 - 2.00 Perbaikan Belt 2.00 9.00
1.00 Checking Component 11.50 8-Apr-19 0.87 Electric 0.87 20.00
0.83 Checking Component 10.38 9-Apr-19 - - 20.00
20.00 10-Apr-19 - - 20.00
20.00 11-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 18.05 12-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 13.12 13-Apr-19 - 1.00 Perbaikan Jaw 1.00 Perbaikan Screen 2.00 20.00
3.85 14-Apr-19 - - 9.00
1.00 Checking Component 10.20 15-Apr-19 - 1.48 Rain 1.00 Perbaikan Belt 2.48 20.00
1.00 Checking Component 13.57 16-Apr-19 - 2.50 Perbaikan Jaw 2.50 20.00
20.00 17-Apr-19 - - 20.00
15.28 18-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 9.55 19-Apr-19 0.33 Electric 0.33 20.00
13.30 20-Apr-19 - 0.67 Rain 1.75 Perbaikan Feeder 2.42 20.00
4.33 21-Apr-19 0.17 Electric 0.17 9.00
1.00 Checking Component 6.90 22-Apr-19 - 2.50 Perbaikan Jaw 2.50 20.00
0.82 Checking Component 9.64 23-Apr-19 2.08 Electric 2.08 22.00
1.00 Checking Component 11.58 24-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 15.67 25-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 12.00 26-Apr-19 - 1.00 Rain 1.00 20.00
13.63 27-Apr-19 - 0.33 Rain 0.33 22.00
9.00 28-Apr-19 - - 9.00
1.00 Checking Component 14.35 29-Apr-19 - - 20.00
1.00 Checking Component 12.50 30-Apr-19 - - 22.00
16.65 Checking Component 362.80 Total Idle 4.15 Electric 3.483333333 Rain 6 Perbaikan Belt 12 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Hopper 1 Perbaikan Screen 1.75 Perbaikan Feeder 29.38 562.00
362.80 Total 29.38
B. Nordberg Primary Crusher Rekap April Report Nordberg Primary Crusher

Tanggal WorkTime Status Tanggal DelayTime 1 Status Delay Time 2 Status Delay Time 3 Satus Delay Time 4 Status Delay Time 5 Status Delay Time 6 Status Total Delay T
1-Apr-19 5.58 Produksi 1-Apr-19 2.00 No Feed 5.50 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.92 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 13.42
2-Apr-19 7.83 Produksi 2-Apr-19 1.75 No Feed 4.05 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.08 Checking Component 11.17
3-Apr-19 7.70 Produksi 3-Apr-19 3.00 No Feed 4.13 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.30
4-Apr-19 1.32 Produksi 4-Apr-19 14.00 No Feed 1.55 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.13 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 18.68
5-Apr-19 2.47 Produksi 5-Apr-19 12.00 No Feed 0.48 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.05 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 15.53
6-Apr-19 4.87 Produksi 6-Apr-19 7.00 No Feed 4.17 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.22 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 0.75 Checking Component 15.13
7-Apr-19 4.83 Produksi 7-Apr-19 No Feed 1.70 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.47 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 4.17
8-Apr-19 5.50 Produksi 8-Apr-19 5.00 No Feed 4.35 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.15 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 14.50
9-Apr-19 7.80 Produksi 9-Apr-19 6.07 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.88 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.95
10-Apr-19 10.27 Produksi 10-Apr-19 3.93 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.63 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 9.57 1
11-Apr-19 13.43 Produksi 11-Apr-19 4.48 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.08 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 8.57 1
12-Apr-19 10.63 Produksi 12-Apr-19 4.60 Waiting Equipt 3.00 Time Break 1.52 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 11.12 1
13-Apr-19 8.98 Produksi 13-Apr-19 6.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.48 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 11.02 1
14-Apr-19 14-Apr-19 8.00 No Feed 1.00 Time Break 9.00 1
15-Apr-19 4.52 Produksi 15-Apr-19 9.00 No Feed 2.42 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.07 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 15.48 1
16-Apr-19 5.70 Produksi 16-Apr-19 3.50 No Feed 4.28 Waiting Equipt 2.00 Time Break 1.02 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 12.80 1
17-Apr-19 17-Apr-19 20.00 Time Break 20.00 1
18-Apr-19 4.22 Produksi 18-Apr-19 9.00 No Feed 2.17 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 15.33 1
19-Apr-19 19-Apr-19 17.50 No Feed 2.50 Time Break 20.00 1
20-Apr-19 20-Apr-19 18.00 No Feed 2.00 Time Break 20.00 2
21-Apr-19 21-Apr-19 8.00 No Feed 1.00 Time Break 9.00 2
22-Apr-19 11.13 Produksi 22-Apr-19 1.00 No Feed 4.73 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.88 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 10.87 2
23-Apr-19 6.68 Produksi 23-Apr-19 7.00 No Feed 1.88 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.40 Stone Block 0.70 Maintanance Awal 1.30 Checking Component 13.28 2
24-Apr-19 10.65 Produksi 24-Apr-19 6.32 Waiting Equipt 2.00 Time Break 0.87 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.17 Checking Component 11.35 2
25-Apr-19 11.67 Produksi 25-Apr-19 4.17 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.17 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 8.33 2
26-Apr-19 6.82 Produksi 26-Apr-19 3.00 No Feed 4.55 Waiting Equipt 3.00 Time Break 0.63 Stone Block 11.18 2
27-Apr-19 8.60 Produksi 27-Apr-19 1.00 No Feed 5.32 Waiting Equipt 1.00 Time Break 1.50 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.00 Checking Component 10.82 2
28-Apr-19 5.83 Produksi 28-Apr-19 1.62 Waiting Equipt 0.55 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 3.17 2
29-Apr-19 11.92 Produksi 29-Apr-19 1.00 No Feed 5.30 Waiting Equipt 1.00 Time Break 0.28 Stone Block 1.00 Maintanance Awal 1.50 Checking Component 10.08 2
30-Apr-19 30-Apr-19 18.00 No Feed 2.00 Time Break 20.00 3
Total Produksi 178.95 Produksi Total Delay 148.75 No Feed 94.05 Waiting Equipt 70.5 Time Break 21.51666667 Stone Block 22.70 Maintanance Awal 20.303 Checking Component 377.82 T
Total 377.82
Crusher

Total Delay Tanggal Idle Time 1 Status Idle Time 2 Status Idle Time 3 Status Idle Time 4 Status Idle Time 6 Status Idle Time 7 Status Total Idle Total Waktu Tersedia
ent 13.42 1-Apr-19 1.00 Perbaikan Belt 1.00 20.00
ent 11.17 2-Apr-19 1.00 Rain 1.00 20.00
ent 12.30 3-Apr-19 - 20.00
18.68 4-Apr-19 - 20.00
15.53 5-Apr-19 2.00 Perbaikan Jaw 2.00 20.00
ent 15.13 6-Apr-19 - 20.00
4.17 7-Apr-19 - 9.00
ent 14.50 8-Apr-19 - 20.00
ent 11.95 9-Apr-19 0.25 Perbaikan Feeder 0.25 20.00
ent 9.57 10-Apr-19 0.17 Perbaikan Belt 0.17 20.00
ent 8.57 11-Apr-19 - 22.00
ent 11.12 12-Apr-19 0.25 Perbaikan Belt 0.25 22.00
ent 11.02 13-Apr-19 - 20.00
9.00 14-Apr-19 - 9.00
ent 15.48 15-Apr-19 - 20.00
ent 12.80 16-Apr-19 1.5 Perbaikan Belt 1.50 20.00
20.00 17-Apr-19 - 20.00
ent 15.33 18-Apr-19 0.45 Electric 0.45 20.00
20.00 19-Apr-19 - 20.00
20.00 20-Apr-19 - 20.00
9.00 21-Apr-19 - 9.00
ent 10.87 22-Apr-19 - 22.00
ent 13.28 23-Apr-19 - 20.0
ent 11.35 24-Apr-19 - 22.00
ent 8.33 25-Apr-19 - 20.00
11.18 26-Apr-19 1.00 Rain 1.00 Perbaikan Screen 2.00 20.00
ent 10.82 27-Apr-19 0.6 Perbaikan Jaw 0.60 20.02
3.17 28-Apr-19 - 9.00
ent 10.08 29-Apr-19 - 22.00
20.00 30-Apr-19 - 20.00
ent 377.82 Total Idle 0.45 Electric 2 Rain 2.92 Perbaikan Belt 2.6 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Screen 0.25 Perbaikan Feeder 9.22 566.0
82 Total 9.22
 LAMPIRAN 16
PRODUKSI PRIMARY CRUSHER PADA APRIL 2019

Produksi Primary Crusher

Total Produksi
Jaques Primary Nordberg Primary Primary Crusher
Crusher Crusher
3080 2912 5992
3948 4284 8232
4340 3920 8260
6188 756 6944
6412 1484 7896
7700 2800 10500
0 2996 2996
5824 2800 8624
7000 4088 11088
0 5796 5796
0 7616 7616
1596 5936 7532
3696 5040 8736
4172 0 4172
5712 2380 8092
2716 2940 5656
0 0 0
3332 2604 5936
6412 0 6412
3248 0 3248
2996 0 2996
8736 6356 15092
8484 3892 12376
6300 5712 12012
3136 6972 10108
5292 3052 8344
6188 4508 10696
0 3024 3024
4480 6244 10724
8036 0 8036
129024 98112 227136
 LAMPIRAN 17
SPESIFIKASI JAW CRUSHER

A. Jaques Primary Crusher

Size of Crusher : 60 inch x 48 inch type H

Weight of Assembled Crusher : 115 Tones
Feed Opening : 1525 mm x 1220 mm
Crusher Speed : 165 rpm
Direction of Rotation : Anti-clockwise when viewed from
right hand side, as shown on
installation drawing
Electric Motor : 150 kW
Setting : 5 – 8 inch
Tension Rod Spring Compression : The tension rod spring should be
compressed 560 mm
Capasity : 800 ton/hours
Kilogram Force To Deflect Vee – Belt 16 mm
Vee Belt Section
Per Meter Of Span, In Centre Of The Span
SPC 6.1 – 12.2
D 8.1 – 10.9
B. Nordberg Primary Crusher

Type : Nordberg C 125 B

Width Of Gap (Mm) : 125
Depth Of Feed Opening (Mm) : 950
Thickness Of Intermediate Plate (Mm) : 70/100
Fixed Jaw Length (Mm) : 2000
Jaw Plate : In two parts
Min Discharge Setting (Mm) : 100
Max Discharge Setting (Mm) : 170/270
Power Required (Kw) : 132 – 160
Rpm : 220
Flywheel Diameter (Mm) : 1600
Moment Of Inertia (Kgm2) : 2000
Capasity : 570 ton/hours
 LAMPIRAN 18
PERHITUNGAN PRODUKSI DENGAN METODE OVERALL
EQUIPTMENT EFFECTIVENESS

Diketahui : TT (Waktu Kerja Yang tersedia Berdasarkan Kalender) = 720 Jam

AT (Waktu Kerja Yang Direncanakan) = 480 Jam

UT( ( Waktu Kerja Efektif) = 245,307 Jam

Ctp (Cycle Time Plan) = 11,06 Menit

Cta (Cycle Time Actual) = 13,24 Menit

Oac (Kapasitas Bucket Actual) = 28 Ton

Opc (Kapasitas Bucket Plan) = 40 x 0,8

(Bff)

= 32 Ton

1. Availability Factor

𝐴𝑇 480
𝐴= = 720
= 0,6667
𝑇𝑇

2. Utilization Factor

𝑈𝑇 245,3077
𝑈= = 480
= 0,5111
𝐴𝑇

3. Speed Factor

𝐶𝑡𝑝 11,06
𝑆= = 13,24
= 0,8343
𝐶𝑡𝑎

4. Bucket Factor

𝑂𝑎𝑐 28
𝐵= = 32
= 0,875
𝑂𝑝𝑐
 Setelah didapatkan nilai dari masing masing availability factor,

utilization factor, speed factor dan bucket factor maka dapat dihitung nilai

OEE dari Alat angkut sebagai berikut :

OEE = 𝐴 𝑥 𝑈 𝑥 𝑆 𝑥 𝐵

= 0,667 x 0,5111 x 0,8353 x 0,875

= 0,249

Nilai OEE yang didapatkan adalah 0,249 yang artinya effisiensi alat

secara keseluruhan adalah 24,9% yang mana ini belum mencapai standar

dunia OEE sebesar 85%. Setelah nilai OEE didapatkan, maka bisa dihitung

produksi dengan metode OEE sebagai berikut:

𝑇𝑇 𝑥 3600
O = 𝑂𝑝𝑐 𝑥 𝑥 𝑂𝐸𝐸
𝐶𝑇𝑝

720 𝑥 3600
= 32 x x 0,249
663,5802

= 31.123,667 Ton

Dari hasil perhitungan produksi menggunakan metode overall

equiptment effectiveness didapatkan nilai produksi untuk 1 unit articulated

dump truck (alat muat) dalam satu bulan adalah 31.123,667 Ton. Sehingga

untuk 13 unit alat angkut yang berkerja akan mampu menghasilkan produksi

sebesar 31.123,667 x 13 Unit = 404.607,671 Ton dalam sebulannya.

 LAMPIRAN 19
DISTRIBUSI WAKTU KERJA PRIMARY CRUSER SETELAH SIMULASI

A. Jaques Primary Crusher Rekap April Report Jaques Primary Crusher

Waktu Kerja Efektif Waktu Idle

Tanggal Production Hour Status Tanggal Idle Time 1Status Idle Time 2Status Idle Time 3Status Idle Time 4Status Idle Time 5Status Idle Time 6Status Idle Time 7Status Total Idle T
1-Apr-19 12.183 Produksi 1-Apr-19 0 1 Perbaikan Belt 1
2-Apr-19 8.817 Produksi 2-Apr-19 0.7 Electric 2 Perbaikan Belt 2 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Hopper 5.7
3-Apr-19 9.6 Produksi 3-Apr-19 0 4 Perbaikan Jaw 4
4-Apr-19 12.133 Produksi 4-Apr-19 0 0
5-Apr-19 10.833 Produksi 5-Apr-19 0 0
6-Apr-19 11.333 Produksi 6-Apr-19 0 0
7-Apr-19 5 Produksi 7-Apr-19 0 2 Perbaikan Belt 2
8-Apr-19 8.633 Produksi 8-Apr-19 0.867 Electric 0.867
9-Apr-19 10.617 Produksi 9-Apr-19 0 0
10-Apr-19 18 Produksi 10-Apr-19 0 0
11-Apr-19 18 Produksi 11-Apr-19 0 0
12-Apr-19 11.950 Produksi 12-Apr-19 0 0
13-Apr-19 8.883 Produksi 13-Apr-19 0 1 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Screen 2
14-Apr-19 5.150 Produksi 14-Apr-19 0 0
15-Apr-19 7.317 Produksi 15-Apr-19 0 1.483 Rain 1 Perbaikan Belt 2.483
16-Apr-19 10.933 Produksi 16-Apr-19 0 2.5 Perbaikan Jaw 2.5
17-Apr-19 0 Produksi 17-Apr-19 0 0
18-Apr-19 12.717 Produksi 18-Apr-19 0 0
19-Apr-19 10.117 Produksi 19-Apr-19 0.33 Electric 0.333
20-Apr-19 10.283 Produksi 20-Apr-19 0 0.667 Rain 1.75 Perbaikan Feeder 2.417
21-Apr-19 4.5 Produksi 21-Apr-19 0.167 Electric 0.167
22-Apr-19 10.6 Produksi 22-Apr-19 0 2.5 Perbaikan Jaw 2.5
23-Apr-19 12.283 Produksi 23-Apr-19 2.083 Electric 2.083
24-Apr-19 9.417 Produksi 24-Apr-19 0 0
25-Apr-19 13.333 Produksi 25-Apr-19 0 0
26-Apr-19 8 Produksi 26-Apr-19 0 1 Rain 1
27-Apr-19 12.033 Produksi 27-Apr-19 0 0.333 Rain 0.333
28-Apr-19 8 Produksi 28-Apr-19 0 0
29-Apr-19 8.75 Produksi 29-Apr-19 0 0
30-Apr-19 9.5 Produksi 30-Apr-19 0 0
Total Produksi 298.9 Total Idle 4.15 Electric 3.48333 Rain 6 Perbaikan Belt 12 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Hopper 1 Perbaikan Screen 1.75 Perbaikan Feeder 29.383 T
pril Report Jaques Primary Crusher

Waktu Delay Waktu Tersedia

7Status Total Idle Tanggal Delay Time Status Delay Time Status Delay Time Status Delay Time Status Delay Time Status Delay Time Status Total Delay 20.0
1 1-Apr-19 0 No Feed 2.56 Waiting Equipt 1.25 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 6.81 20.0
5.7 2-Apr-19 0 No Feed 2.48 Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 5.48 20.0
4 3-Apr-19 0 No Feed 3.4 Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 6.40 20.0
0 4-Apr-19 0 No Feed 3.56 Waiting Equipt 0.30 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 7.87 20.0
0 5-Apr-19 0 No Feed 5.17 Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.17 20.0
0 6-Apr-19 0 No Feed 4.53 Waiting Equipt 0.14 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 8.67 9.0
2 7-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 2.00 20.0
0.867 8-Apr-19 0 No Feed 6.69 Waiting Equipt 0.81 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 10.50 20.0
0 9-Apr-19 0 No Feed 5.96 Waiting Equipt 0.59 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 0.83 Checking Component 9.38 20.0
0 10-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 0 2.00 20.0
0 11-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 0 2.00 20.0
0 12-Apr-19 0 No Feed 1.66 Waiting Equipt 2.39 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 8.05 20.0
2 13-Apr-19 0 No Feed 4.65 Waiting Equipt 0.46 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.11 9.0
0 14-Apr-19 0 No Feed 2.71 Waiting Equipt 0.14 Stone Block 0 1 Maintanance Awal 3.85 20.0
2.483 15-Apr-19 0 No Feed 5.36 Waiting Equipt 0.84 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 10.20 20.0
2.5 16-Apr-19 0 No Feed 2.57 Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 6.57 20.0
0 17-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 20 Time Break 0 20.00 20.0
0 18-Apr-19 0 No Feed 4.28 Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 7.28 20.0
0.333 19-Apr-19 0 No Feed 3.96 Waiting Equipt 0.59 Stone Block 3 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.55 20.0
Perbaikan Feeder 2.417 20-Apr-19 0 No Feed 4.14 Waiting Equipt 0.16 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 7.30 9.0
0.167 21-Apr-19 0 No Feed 2.33 Waiting Equipt Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 4.33 20.0
2.5 22-Apr-19 0 No Feed 3.58 Waiting Equipt 0.32 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 6.90 22
2.083 23-Apr-19 0 No Feed 3.20 Waiting Equipt 0.71 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 0.82 Checking Component 7.74 20.0
0 24-Apr-19 0 No Feed 7.23 Waiting Equipt 0.35 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 10.59 20.0
0 25-Apr-19 0 No Feed 2.11 Waiting Equipt 0.55 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 6.66 20.0
1 26-Apr-19 0 No Feed 5.71 Waiting Equipt 0.28 Stone Block 3 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 11.00 22.0
0.333 27-Apr-19 0 No Feed 6.12 Waiting Equipt 0.51 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 9.63 9.0
0 28-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 1 Time Break 0 1.00 20.0
0 29-Apr-19 0.9 No Feed 6.21 Waiting Equipt 0.14 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 11.25 22.0
0 30-Apr-19 0 No Feed 8.18 Waiting Equipt 0.32 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 12.50 562.1
Perbaikan Feeder 29.383 Total Delay 0.9 No Feed 108.41 Waiting Equipt 10.85 Stone Block 71 Time Break 26 Maintanance Awal 16.65 Checking Component 233.81
 Rekap April Report Jaques Primary
B. Nordberg Primary Crusher
Waktu Kerja Efektif Waktu Idle
Tanggal Production Hour Status Tanggal Idle Time 1Status Idle Time 2Status Idle Time 3Status Idle Time 4 Status Idle Time 5Status Idle Time 6Status Total Idle T
1-Apr-19 7.58 Produksi 1-Apr-19 1.00 Perbaikan Belt 1.00
2-Apr-19 9.58 Produksi 2-Apr-19 1.00 Rain 1.00
3-Apr-19 10.7 Produksi 3-Apr-19 -
4-Apr-19 15.32 Produksi 4-Apr-19 -
5-Apr-19 14.47 Produksi 5-Apr-19 2.00 Perbaikan Jaw 2.00
6-Apr-19 11.87 Produksi 6-Apr-19 -
7-Apr-19 4.83 Produksi 7-Apr-19 -
8-Apr-19 10.5 Produksi 8-Apr-19 -
9-Apr-19 7.8 Produksi 9-Apr-19 0.25 Perbaikan Feeder 0.25
10-Apr-19 10.27 Produksi 10-Apr-19 0.17 Perbaikan Belt 0.17
11-Apr-19 13.43 Produksi 11-Apr-19 -
12-Apr-19 10.63 Produksi 12-Apr-19 0.25 Perbaikan Belt 0.25
13-Apr-19 8.98 Produksi 13-Apr-19 -
14-Apr-19 8 Produksi 14-Apr-19 -
15-Apr-19 13.52 Produksi 15-Apr-19 -
16-Apr-19 9.2 Produksi 16-Apr-19 1.5 Perbaikan Belt 1.50
17-Apr-19 0 Produksi 17-Apr-19 -
18-Apr-19 13.22 Produksi 18-Apr-19 0.45 Electric 0.45
19-Apr-19 17.5 Produksi 19-Apr-19 -
20-Apr-19 18 Produksi 20-Apr-19 -
21-Apr-19 8 Produksi 21-Apr-19 -
22-Apr-19 12.13 Produksi 22-Apr-19 -
23-Apr-19 13.68 Produksi 23-Apr-19 -
24-Apr-19 10.65 Produksi 24-Apr-19 -
25-Apr-19 11.67 Produksi 25-Apr-19 -
26-Apr-19 9.82 Produksi 26-Apr-19 1.00 Rain 1.00 Perbaikan Screen 2.00
27-Apr-19 9.6 Produksi 27-Apr-19 0.6 Perbaikan Jaw 0.60
28-Apr-19 5.83 Produksi 28-Apr-19 -
29-Apr-19 12.92 Produksi 29-Apr-19 -
30-Apr-19 3.872 Produksi 30-Apr-19 -
Total Produksi 313.572 Produksi Total Idle 0.45 Electric 2 Rain 2.92 Perbaikan Belt 2.6 Perbaikan Jaw 1 Perbaikan Screen 0.25 Perbaikan Feeder 9.22 T
 ekap April Report Jaques Primary Crusher

Waktu Delay
Waktu Tersedia
Status Total Idle Tanggal Delay TimeStatus Delay TimeStatus Delay TimeStatus Delay TimeStatus Delay TimeStatus Delay TimeStatus Total Delay
1.00 1-Apr-19 0 No Feed 4.45 Waiting Equipt 2.97 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 11.41 20
1.00 2-Apr-19 0 No Feed 3.40 Waiting Equipt 1.93 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1.083 Checking Component 9.41 20
- 3-Apr-19 0 No Feed 3.32 Waiting Equipt 1.98 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.30 20
- 4-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt 1.91 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 4.91 20
2.00 5-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt 0.66 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 3.66 20
- 6-Apr-19 0 No Feed 3.50 Waiting Equipt 0.89 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 0.75 Checking Component 8.14 20
- 7-Apr-19 0 No Feed 1.34 Waiting Equipt 0.83 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 4.17 9
- 8-Apr-19 0 No Feed 2.94 Waiting Equipt 2.56 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.50 20
Perbaikan Feeder 0.25 9-Apr-19 0 No Feed 5.71 Waiting Equipt 2.25 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 11.95 20
0.17 10-Apr-19 0 No Feed 3.57 Waiting Equipt 2.00 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.56 20
- 11-Apr-19 0 No Feed 4.12 Waiting Equipt 1.45 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 8.56 22
0.25 12-Apr-19 0 No Feed 4.24 Waiting Equipt 1.88 Stone Block 3 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 11.12 22
- 13-Apr-19 0 No Feed 5.92 Waiting Equipt 0.85 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 11.01 20
- 14-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 1 Time Break 1 9
- 15-Apr-19 0 No Feed 1.92 Waiting Equipt 0.56 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 6.48 20
1.50 16-Apr-19 0 No Feed 3.30 Waiting Equipt 2.00 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.30 20
- 17-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 20 Time Break 20 20
0.45 18-Apr-19 0 No Feed 1.45 Waiting Equipt 0.89 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 6.33 20
- 19-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 2.5 Time Break 2.50 20
- 20-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 2 20
- 21-Apr-19 0 No Feed Waiting Equipt Stone Block 1 Time Break 1 9
- 22-Apr-19 0 No Feed 4.29 Waiting Equipt 1.33 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1.25 Checking Component 9.86 22
- 23-Apr-19 0 No Feed 0.09 Waiting Equipt 3.23 Stone Block 1 Time Break 0.7 Maintanance Awal 1.3 Checking Component 6.32 20
- 24-Apr-19 0 No Feed 5.60 Waiting Equipt 1.23 Stone Block 2 Time Break 1 Maintanance Awal 1.17 Checking Component 11.00 22
- 25-Apr-19 0 No Feed 3.81 Waiting Equipt 1.53 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 8.34 20
2.00 26-Apr-19 0 No Feed 3.91 Waiting Equipt 1.28 Stone Block 3 Time Break 8.18 20
0.60 27-Apr-19 0 No Feed 4.77 Waiting Equipt 2.04 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1 Checking Component 9.80 20
- 28-Apr-19 0 No Feed 1.26 Waiting Equipt 0.913 Stone Block 1 Maintanance Awal 3.17 9
- 29-Apr-19 0 No Feed 4.92 Waiting Equipt 0.67 Stone Block 1 Time Break 1 Maintanance Awal 1.5 Checking Component 9.09 22
- 30-Apr-19 14.128 No Feed Waiting Equipt Stone Block 2 Time Break 16.13 20
Perbaikan Feeder 9.22 Total Idle 14.128 No Feed 77.77 Waiting Equipt 37.81 Stone Block 70.5 Time Break 22.7 Maintanance Awal 20.303 Checking Component 243.21 566
 LAMPIRAN 20
PERHITUNGAN REGRESI LINEAR BERGANDA UNIT JAQUES PRIMARY CRUSHER
Y X1 X2
No Y(2) X1(2) X2(2) X1Y X2Y X1X2
(Produksi) (Idle Time) (Delay Time)
1 8970.03984 1 6.81 80461614.7 1 46.424 8970.03984 61117.18 6.813
2 7226.61592 5.7 5.48 52223977.6 32.49 30.0304 41191.7107 39601.86 31.236
3 7440 4 6.40 55353600 16 40.96 29760 47616 25.6
4 8220.55474 0 7.87 67577520.3 0 61.86913 0 64660.36 0
5 7863.77358 0 9.17 61838935 0 84.0889 0 72110.8 0
6 9350 0 8.67 87422500 0 75.18954 0 81075.63 0
7 3791.5 2 2.00 14375472.3 4 4 7583 7583 4
8 6586.96943 0.867 10.50 43388166.3 0.751111 110.3099 5708.707 69181.97 9.102
9 7727.90295 0 9.38 59720483.9 0 88.02179 0 72503.13 0
10 13649.4 0 2.00 186306120 0 4 0 27298.8 0
11 13649.4 0 2.00 186306120 0 4 0 27298.8 0
12 9780.61538 0 8.05 95660437.3 0 64.78874 0 78725.59 0
13 6723.44027 2 9.11 45204649.1 4 83.07337 13446.8805 61280.52 18.229
14 4172 0 3.85 17405584 0 14.8225 0 16062.2 0
15 5712 2.483 10.20 32626944 6.166944 104.04 14184.8 58262.4 25.33
16 7549.55932 2.5 6.57 56995846 6.25 43.1649 18873.8983 49600.6 16.425
17 0 0 20.00 0 0 400 0 0 0
18 8983.44876 0 7.28 80702351.7 0 52.9984 0 65399.51 0
19 6412 0.333 9.55 41113744 0.111111 91.2025 2137.33 61234.6 3.183
20 7797.72763 2.417 7.30 60804556.1 5.840278 53.29057 18844.51 56923.72 17.642
21 2996 0.167 4.33 8976016 0.027778 18.7489 499.33 12972.68 0.722
22 8736 2.5 6.90 76317696 6.25 47.65601 21840 60307.52 17.258
23 10134.0486 2.083 7.74 102698941 4.340278 59.85927 21112.6013 78405.89 16.118
24 7048.51485 0 10.59 49681561.6 0 112.0845 0 74622.6 0
25 9649.23077 0 6.66 93107654.4 0 44.39318 0 64291.09 0
26 6048 1.000 11.00 36578304 1 120.9476 6048 66513.6 10.998
27 9269.16183 0.333 9.63 85917361 0.111111 92.82057 3089.72 89302.28 3.211
28 6066.4 0 1.00 36801209 0 1 0 6066.4 0
29 6938.0531 0 11.25 48136580.8 0 126.6355 0 78075.61 0
30 8036 0 12.50 64577296 0 156.3333 0 100476.8 0
Jumlah 226528.357 29.383 233.8074 1928281243 88.33861 2236.753 213290.533 1648571 205.869
Rata-rata 7550.945233 0.979 7.7936 64276041.4 2.94462 74.55844 7109.684 54952.37 6.862
Dengan menggunakan metode deviasi mean, terlebih dahulu ditentukan nilai-nilai

dari sigma (∑) berikut :

(226528,357)(29,383)
∑ 𝑥1 𝑦 = 213290,533 − 30
= −8581,4075

(226528,357)(233,8074)
∑ 𝑥2 𝑦 = 1648571− 30
= −116895,88

(29,383)2
∑ 𝑥12 = 88,3386 − = 59,559
30

(233,8074)2
∑ 𝑥22 = 2236,753 − = 414,556
30

(226528,357)2
∑ 𝑦 2 = 1928281243 − = 217778025,8
30

(29,383)(233,8074)
∑ 𝑥1 𝑥2 = 205,869− 30
= − 23,132

Sehingga berdasarkan metode deviasi mean didapatkan persamaan simultan

sebagai berikut:

−8581,4075 = 59,559 b1 − 23,132 b2 ...................................................... (65)

−116895,88 = − 23,132 b1 + 414,556 b2 ................................................. (66)

Jika persamaan (65) dibagi dengan 59,559 dan persamaan (66) dibagi

dengan − 23,132 maka akan diperoleh persamaan baru sebagai berikut :

−144,082 = b1 − 0,3884 b2 ................................................................... (67)

5053,241 = b1 − 17,92 b2...................................................................... (68)

Jika persamaan (67) dikurangi dengan persamaan (68) sebuah persamaan

baru sebagai berikut :

− 5197,32 = 17,5322 b2 ......................................................................... (69)

b2 = −296,443
 Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (68) maka akan diperoleh nilai

b1 sebagai berikut:

5053,241 = b1 − 17,92 b2

5053,241 = b1 − 17,92 (−296,443)

b1 = −259,22

Setelah nilai dari b1 dan b2 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh dengan

cara berikut :

a = ∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 )

a = 7550,945 − ((−53,106)(0,997) − (−283,688)(7,7936)

a = 10115,19

Jadi, setelah perhitungan nilai koefisien regresi maka didapatkan persamaan

regresi multivariate dari hubungan idle dan delay unit Jaques Primary Crusher

adalah sebagai berikut :

Y = a + b1 X1 + b2 X2

Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

Selanjutnya, ditentukan nilai R2 untuk menentukan kekuatan hubungan

antar variabel bebas dan terikatnya. R2 dihitung dengan rumus sebagai berikut:

𝑏1 ∑ 𝑋1 𝑌+ 𝑏2 ∑ 𝑋2 𝑦
R2 =
∑ 𝑌2

(−259,22)(213290,533)+(−296,443)(1648571)
=
217778025,8

= 0,169

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien determinasi (R2) 0,169,

artinya waktu idle dan delay mempengaruhi produksi batu granit jaques primary
crusher sebesar 16,9%. Sedangkan 83,1% lainya dipengaruhi oleh faktor lain diluar

model regresi.

Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien

korelasi dengan rumus:

R = √𝑅 2

= √0,169

= 0,4115

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,4115 yang

menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan delay terhadap produksi dari unit

jaqeus primary crusher adalah sedang.

Setelah mendapatkan nilai dari persaman regresi linear berganda,

selanjutnya dihitung waktu maksimal dari losstime untuk memenuhi produksi

harian batu granit dari jaques primary crusher sebesar 6600 ton, sebagai berikut:

Y = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

Maka,

6600 = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

Dari persamaan dapat ditentukan batas maksimal dari losstime untuk

memenuhi target produksi yang telah di rencanakan dengan mengasumsikan nilai

dari idle time(X1) maksimum pada saat delay time(X2) = 0 dan sebaliknya, nilai

delay time(X2) dianggap maksimum pada saat idle time (X1) = 0.

1. Asumsi jika delay time (X2) = 0

6600 = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

6600 = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 (0)

 – 3515,19 = – 259,22 (X1)

X1 = 13,56 Jam

Jadi, didapatkan batas makimum idle time (X1) dari losstime agar dapat

memenuhi target produksi adalah 13,56 Jam

2. Asumsi jika idle time (X1) = 0

6600 = 10115,19 – 259,22 X1 – 296,443 X2

6600 = 10115,19 – 259,22 (0) – 296,443 X2

– 3515,19 = – 296,443 (X2)

X2 = 11,858 Jam

Jadi, didapatkan batas makimum delay time (X2) dari losstime agar dapat

memenuhi target produksi adalah 11,858 Jam.

Idle Time (X1) Maksimum 13,56 Jam Jika X2 (delay) = 0

Delay Time (X2) 11,858 Jam Jika X1 (Idle) = 0
Maksimum

Regresi Linear Losstime

14

12

10

8
Delay

2 y = -0.8745x + 11.858
R² = 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Idle

Gambar 1. Regresi Linear Losstime Jaques Primary Crusher

 Dari grafik regresi linaer losstime tersebut dapat ditentukan gradient dari

persamaan garis lurus dengan rumus sebagai berikut:

𝑦 −𝑦
m = 𝑥2 − 𝑥1
2
11,858 −0
= 0−13,56

= − 0,8745
Berdasarkan rumus gradient maka dapat dibentuk persamaan baru untuk

simulasi waktu maksimum losstime dalam memenuhi target produksi batu granit

sebagai berikut:

X2 – Xmax = m (X1 – 0)

X2 – 11,858 = − 0,8745 (X1 – 0)

X2 = − 0,8745 X1 + 11,858

Sehingga, berdasarkan persamaan simulasi losstime didapatkan nilai

optimum dari idle time(X1) dan delay time (X2) pada tabel berikut :

Keadaan Aktual Hasil Simulasi

Idle Delay Idle (X1) Delay (X2)
0,979 12,093 0 11.858
0.979 11.00
2.23 9.908
3.49 8.806
4.75 7.704
6 6.611
7.24 5.527
8.52 4.407
9.78 3.305
11.04 2.204
12.3 1.102
13.56 0.0
 Regresi Linear Losstime
14

12

10

8
Delay

2
y = -0.8745x + 11.858
0
R² = 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16
-2
Idle

Gambar 1. Regresi Linear Losstime Optimum Jaques Primary Crusher

 LAMPIRAN 21
ANALISIS REGRESI LINEAR BERGANDA UNIT NORDBERG PRIMARY CRUSHER

X1 X2
No Y (Produksi) Y2 X12 X22 X1Y X2Y X1X2
(Idle Time) (Delay Time)
1 3955.10 1 11.41 15642851.43 1 130.26 3955.1045 45140.532 11.413
2 5241.06 1 9.41 27468750.07 1 88.61 5241.0638 49334.320 9.413
3 5447.27 0 9.30 29672780.17 0 86.51 0 50666.24 0
4 8794.48 0 4.91 77342896.28 0 24.15 0 43216.56 0
5 8703.46 2 3.66 75750206.56 4 13.37 17406.919 31821.965 7.312
6 6827.40 0 8.14 46613353.35 0 66.23 0 55563.479 0
7 2996 0 4.17 8976016 0 17.36 0 12483.333 0
8 5345.45 0 9.50 28573884.3 0 90.16 0 50757.52 0
9 4088 0 11.95 16711744 0 142.88 1022 48865.23 2.988
10 5796 0 9.56 33593616 0 91.46 985.32 55429.08 1.626
11 7616 0 8.56 58003456 0 73.33 0 65218.35 0
12 5936 0 11.12 35236096 0 123.58 1484 65988.53 2.779
13 5040 0 11.01 25401600 0 121.29 0 55507.2 0
14 4398.08 0 1.00 19343107.69 0 1 0 4398.08 0
15 7122.44 0 6.48 50729086.37 0 41.98 0 46149.88 0
16 4745.26 1.5 9.30 22517522.44 2 86.51 7117.8947 44135.39 14.0
17 0 0 20.00 0 0 400 0 0 0
18 8161.94 0 6.33 66617340.7 0 40.10 3672.8751 51684.68 2.8
19 9620.8 0 2.50 92559792.64 0 6 0 24052 0
20 9895.68 0 2.00 97924482.66 0 4 0 19791.36 0
21 4398.08 0 1.00 19343107.69 0 1 0 4398.08 0
22 6926.90 0 9.86 47981918.72 0 97.27 0 68317.743 0
23 7968.41 0 6.32 63495541.63 0 39.90 0 50331.134 0
24 5712 0 11.00 32626944 0 120.99 0 62830.096 0
25 6972 0 8.34 48608784 0 69.50 0 58123.24 0
26 4395.18 2 8.18 19317593.91 4 66.95 8790.357 35961.623 16.364
27 5032.19 0.6 9.80 25322896.41 0 96.13 3019.3116 49337.658 5.88
28 3024 0 3.17 9144576 0 10.05 0 9586.08 0
29 6767.97 0 9.09 45805445.37 0 82.58 0 61501.303 0
30 2128.67 0 16.13 4531239.034 0 260 0 34331.20 0
Jumlah 173055.831 9.22 243.2080 1144856629 12.9664 2493.5080 52694.85 1254921.882 74.5798
Rata-rata 5768.528 0.297 7.370 38161887.647 0.418 75.561 1756.495 40481.351 2.260
 Dengan menggunakan metode deviasi mean, terlebih dahulu ditentukan

nilai-nilai dari sigma (∑) berikut :

(173055,831)(9,22)
∑ 𝑥1 𝑦 = 52694,85− 30
= −490,98

(173055,831)(243,208)
∑ 𝑥2 𝑦 = 1254921,882 − 30
= −149128,6743

(9,22)2
∑ 𝑥12 = 12,9664 − = 10,1328
30

(243,208)2
∑ 𝑥22 = 2493,508 − = 526,6758
30

(173055,831)2
∑ 𝑦 2 = 1144856629 − = 146572974
30

(9,22)(243,208)
∑ 𝑥1 𝑥2 = 74,5798 − 30
= −0,4156

Sehingga berdasarkan metode deviasi mean didapatkan persamaan simultan

sebagai berikut:

−490,98 = 10,1328 b1 – 0,4156 b2 ..................................................... (70)

−149128,674 = −0,4156 b1 + 526,6758 b2 ................................................ (71)

Jika persamaan (70) dibagi dengan 10,1328 dan persamaan (71) dibagi

dengan −0,4156 maka akan diperoleh persamaan baru sebagai berikut :

−48,455 = b1 – 0,041 b2 ...................................................................... (72)

358857,92 = b1 – 1267,374 b2 ................................................................ (73)

Jika persamaan (72) dikurangi dengan persamaan (73) sebuah persamaan

baru sebagai berikut :

−358906,38 = 1267,3329 b2 ..................................................................... (69)

b2 = −283,198
 Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (73) maka akan diperoleh nilai

b1 sebagai berikut:

358857,92 = b1 – 1267,374 b2

358857,92 = b1 – 1267,374(283,198)

b1 = −60,069

Setelah nilai dari b1 dan b2 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh dengan

cara berikut :

a = ∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 )
a = 5768,528 − ((−60,069)(0,297) − (−283,198)(7,37)

a = 7873,46

Jadi, setelah perhitungan nilai koefisien regresi maka didapatkan persamaan

regresi multivariate dari hubungan idle dan delay unit Jaques Primary Crusher

adalah sebagai berikut :

Y = a + b1 X1 + b2 X2

Y = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

Selanjutnya, ditentukan nilai R2 untuk menentukan kekuatan hubungan

antar variabel bebas dan terikatnya. R2 dihitung dengan rumus sebagai berikut:

𝑏1 ∑ 𝑋1 𝑌+ 𝑏2 ∑ 𝑋2 𝑦
R2 =
∑ 𝑌2

(−60,069 )(−490,98)+(−283,198)(−149128,6743)
=
146579274

= 0,28832

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien determinasi (R2) 0,28832

artinya waktu idle dan delay mempengaruhi produksi batu granit Nordberg primary
crusher sebesar 28,832%. Sedangkan 71,168% lainya dipengaruhi oleh faktor lain

diluar model regresi.

Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien

korelasi dengan rumus:

R = √𝑅 2

= √0,28832

= 0,5369

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,5369 yang

menunjukan bahwa korelasi antara waktu idle dan delay terhadap produksi dari unit

Nordberg primary crusher adalah sedang.

Setelah mendapatkan nilai dari persaman regresi linear berganda,

selanjutnya dihitung waktu maksimal dari losstime untuk memenuhi target produksi

harian batu granit dari Nordberg primary crusher sebesar 4400 ton, sebagai berikut:

Y = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

Maka,

4400 = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

Dari persamaan dapat ditentukan batas maksimal dari losstime untuk

memenuhi target produksi yang telah di rencanakan dengan mengasumsikan nilai

dari idle time(X1) maksimum pada saat delay time(X2) = 0 dan sebaliknya, nilai

delay time(X2) dianggap maksimum pada saat idle time (X1) = 0.

1. Asumsi jika delay time (X2) = 0

4400 = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

4400 = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 (0)

 –3473,46 = – 60,069 (X1)

X1 = 57,82 Jam

Jadi, didapatkan batas makimum idle time (X1) dari losstime agar dapat

memenuhi target produksi adalah 57,82 Jam

2. Asumsi jika idle time (X1) = 0

4400 = 7873,46 – 60,069 X1 − 283,198 X2

4400 = 7873,46 – 60,069 (0) − 283,198 X2

–3473,46 = – 283,198 (X2)

X2 = 12,265 Jam

Jadi, didapatkan batas makimum delay time (X2) dari losstime agar dapat

memenuhi target produksi adalah 12,265 Jam

Idle Time (X1) Maksimum 57,82 Jam Jika X2 (delay) = 0

Delay Time (X2) 12,265 Jam Jika X1 (Idle) = 0
Maksimum

Regresi Linear Losstime

14

12

10

8
Delay

2
y = -0.2121x + 12.265
0
R² = 1
0 10 20 30 40 50 60 70
-2
Idle

Gambar 2. Regresi Linear Losstime Nordberg Primary Crusher

 Dari grafik regresi linaer losstime tersebut dapat ditentukan gradient dari

persamaan garis lurus dengan rumus sebagai berikut:

𝑦2 − 𝑦1
m =
𝑥2 − 𝑥
12,265−0
=
0−57,82

= −0,2121
Berdasarkan rumus gradient maka dapat dibentuk persamaan baru untuk

simulasi waktu maksimum losstime dalam memenuhi target produksi batu granit

sebagai berikut:

X2 – Xmax = m (X1 – 0)

X2 – 12,265 = −0,2121 (X1 – 0)

X2 = −0,2121 X1 + 12,265

Sehingga, berdasarkan persamaan simulasi losstime didapatkan nilai dari idle

time(X1) dan delay time (X2) pada tabel berikut :

Kondisi Aktual Hasil Simulasi

Idle Delay Idle(X1) Delay(X2)
0,307 12,594 0 12.265
0.307 12.200
1.28 11.994
2.24 11.790
3.215 11.583
4.18 11.378
5.15 11.173
6.123 10.966
7.09 10.761
8.062 10.555
9.03 10.350
10 10.144
 Regresi Linear Losstime
12.500

12.000

11.500
Delay

11.000

10.500
y = -0.2121x + 12.265
R² = 1
10.000
0 2 4 6 8 10 12
Idle
 LAMPIRAN 22
ANALISIS REGRESI LINEAR BERGANDA HUBUNGAN WAKTU PRODUKSI LOADING HAULING MATERIAL, JAQUES
CRUSHER DAN NORDBERG PRIMARY CRUSHER TERHADAP TOTAL PRODUKSI BATU GRANIT
DAN NORDBERG CRUSHER TERHADAP TOTAL PRODUKSI BATU GRANIT

Tanggal Y X1 X2 X3 Y2 X12 X22 X32 X1Y X2Y X3Y X1X2 X1X3 X2X3
1 5992 10.61 5.583 4.183 35904064 112.496 31.174 17.5 63553.61 33455.3 25066.53 59.219 44.370 23.357
2 8232 10.6 7.833 4.817 67765824 112.251 61.361 23.2 87216.99 64484.0 39650.8 82.993 51.032 37.731
3 8260 8.74 7.700 5.600 68227600 76.338 59.290 31.36 72169.1 63602.0 46256 67.276 48.928 43.120
4 6944 8.29 1.317 9.133 48219136 68.741 1.734 83.42 57572.88 9142.9 63421.87 10.917 75.725 12.026
5 7896 8.38 2.467 8.833 62346816 70.151 6.084 78.03 66134.06 19476.8 69748 20.660 73.985 21.789
6 10500 10.85 4.867 9.333 110250000 117.778 23.684 87.1 113951.92 51100.0 98000 52.816 101.291 45.422
7 2996 3.31 4.833 0.000 8976016 10.975 23.361 0.0 9925.21 14480.7 0 16.012 0.000 0.000
8 8624 9.46 5.500 7.633 74373376 89.399 30.250 58.27 81541.03 47432.0 65829.87 52.003 72.174 41.983
9 11088 9.82 7.800 9.617 122943744 96.392 60.840 92.48 108861.42 86486.4 106629.6 76.580 94.416 75.010
10 5796 8.87 10.267 0.000 33593616 78.731 105.404 0.0 51428.35 59505.6 0 91.097 0.000 0.000
11 7616 10.06 13.433 0.000 58003456 101.209 180.454 0.0 76618.91 102308.37 0 135.143 0.000 0.000
12 7532 9.65 10.633 1.950 56731024 93.024 113.068 3.8 72645.17 80090.27 14687.4 102.557 18.808 20.735
13 8736 10.06 8.983 4.883 76317696 101.106 80.700 23.85 87841.6 78478.4 42660.8 90.329 49.103 43.869
14 4172 2.22 0.000 5.150 17405584 4.925 0.000 26.52 9258.63 0.0 21485.8 0.000 11.429 0.000
15 8092 9.32 4.517 7.317 65480464 86.776 20.400 53.53 75380.09 36548.87 59206.47 42.074 68.158 33.047
16 5656 7.62 5.700 3.933 31990336 58.053 32.490 15.47 43094.37 32239.2 22246.93 43.430 29.969 22.420
18 5936 7.91 4.217 4.717 35236096 62.613 17.780 22.25 46970.50 25030.13 27998.13 33.366 37.322 19.889
19 6412 5.96 0.000 10.117 41113744 35.479 0.000 102.35 38192.50 0.0 64868.07 0.000 60.259 0.000
20 3248 6.39 0.000 4.283 10549504 40.829 0.000 18.35 20753.89 0.0 13912.27 0.000 27.369 0.000
21 2996 2.36 0.000 4.500 8976016 5.589 0.000 20.25 7082.85 0.0 13482 0.000 10.638 0.000
22 15092 11.09 11.133 10.600 227768464 123.039 123.951 112.36 167405.11 168024.27 159975.2 123.494 117.578 118.013
23 12376 10.69 6.683 10.283 153165376 114.161 44.667 105.75 132232.8 82712.9 127266.53 71.409 109.873 68.727
24 12012 11.29 10.650 8.417 144288144 127.516 113.423 70.84 135643.2 127927.8 101101 120.263 95.044 89.638
25 10108 9.6 11.667 4.333 102171664 92.062 136.111 18.78 96984.96 117926.67 43801.3 111.940 41.578 50.556
26 8344 9.21 6.817 7.000 69622336 84.852 46.467 49.0 76861.08 56878.27 58408 62.792 64.481 47.717
27 10696 10.89 8.600 8.033 114404416 118.698 73.960 64.53 116531.55 91985.6 85924.53 93.696 87.522 69.087
28 3024 3.09 5.833 0.000 9144576 9.539 34.028 0.0 9339.51 17640.0 0 18.016 0.000 0.000
29 10724 10.64 11.917 5.650 115004176 113.150 142.007 31.92 114073.11 127794.3 60590.6 126.760 60.100 67.329
30 8036 8.5 0.000 9.500 64577296 72.294 0.000 90.25 68326.61 0.0 76342 0.000 80.774 0.000
Jumlah 227136 245.453 178.95 169.817 2034550560 2278.166 1562.689 1301.16 2107591.02 1594750.7 1508559.73 1704.841 1531.926 951.463
Rata
7832.28 8.46 6.171 5.856 70156915.86 78.557 53.886 44.868 72675.552 54991.405 52019.301 58.788 52.825 32.809
rata
Dengan menggunakan metode deviasi mean, terlebih dahulu ditentukan nilai-nilai

dari sigma (∑) berikut :

(245,453)2
∑ 𝑥12 = 2278,166 − = 200,684
30

(178,950)2
∑ 𝑥22 = 1562,689 − = 458,44
30

(169,8167)2
∑ 𝑥32 = 1301,165 − = 306,761
30

(227136)2
∑ 𝑦 2 = 2034550560 − = 255558749,8
30

(227136)(245,453)
∑ 𝑥1 𝑦 = 2107591,015 − 30
= 185138,822

(227136)(178,950)
∑ 𝑥2 𝑦 = 1594750,733 − 30
= 193164,968

(227136)(169,8167)
∑ 𝑥3 𝑦 = 1508559,733− 30
= 178508,754

(245,453)(178,95)
∑ 𝑥1 𝑥2 = 1704,841 − 30
= 190,230

(245,453)(169,8167)
∑ 𝑥1 𝑥3 = 1531,926 − 30
= 94,618

(178,950)(169,8167)
∑ 𝑥2 𝑥3 = 951,463 − 30
= - 96,423

Sehingga berdasarkan metode deviasi mean didapatkan persamaan simultan

sebagai berikut:

185138,822 = 200,684 b1 + 190,230 b2 + 94,618 b3 ............................... (76)

193164,968 = 190,230 b1 + 458,444 b2 – 96,423 b3 ............................... (77)

581,91426 = 94,618 b1 – 96,423 b2 + 306,761 b3 ................................. (78)

Jika persamaan (76) dibagi dengan 94,618 dan persamaan (77) dibagi

dengan -96,423 sedangkan persamaan (78) dibagi dengan 306,761 maka akan

diperoleh persamaan baru sebagai berikut :

1956,7051 = 2,121 b1 + 2,0105 b2 + 1 b3 .............................................. (79)

-2003,2987 = -1,9729 b1 – 4,7545 b2 + 1 b3 ........................................... (80)

581,914 = 0,3084 b1 – 0,3143 b2 + 1 b3 ............................................ (81)

Jika persamaan (79) dikurangi dengan persamaan (80) dan persamaan (80)

dikurangi dengan persamaan (81), maka diperoleh 2 persamaan baru sebagai

berikut :

3960,0038 = 4,0939 b1 + 6,765 b2 ......................................................... (82)

-2585,213 = -2,2813 b1 – 4,44 b2 .......................................................... (83)

Jika persamaan (82) dibagi dengan 4,094 dan persamaan (83) dibagi dengan

-2,281 maka diperoleh persamaan baru berikut:

967,3028 = 1 b1 + 1,6525 b2 ................................................................ (84)

1133,22 = 1 b1 + 1,9463 b2 ................................................................ (85)

Jika persamaan (84) dikurang dengan persamaan (85) maka didapatkan

sebuah persamaan baru berikut:

-165,9174 = - 0,29386 b2 ....................................................................... (86)

b2 = 564,6184

Jika nilai b2 dimasukan kedalam persamaan (85) maka akan diperoleh nilai

b1 sebagai berikut:

1133,22 = 1 b1 + 1,9463 b2

1133,22 = 1 b1 + 1,9463 (564,6184)

b1 = 34,286

Jika nilai b1 dan b2 dimasukan kedalam persamaan (81), maka akan

diperoleh nilai b3 sebagai berikut :

581,914 = 0,3084 b1 – 0,3143 b2 + 1 b3

581,914 = 0,3084 (34,286) – 0,3143 (564,6184) + 1 b3

b3 = 748,8142

Setelah nilai dari b1, b2 dan b3 diketahui, maka nilai a dapat diperoleh

dengan cara berikut :

∑ 𝑌 − (𝑏1 ∑ 𝑋1 + 𝑏2 ∑ 𝑋2 + 𝑏3 ∑ 𝑋3 )
𝑎 =
𝑛

227136 −((34,286)(245,453)+(564,6184)(178,95)+(748,8142)(169,817)
a =
30

a = - 326,865

Jadi, setelah perhitungan nilai koefisien regresi maka didapatkan persamaan

regresi multivariate dari hubungan waktu kerja efektif loading hauling, unit jaques

primary crusher dan Nordberg primary crusher terhadap total produksi adalah

sebagai berikut :

Y = a + b1 X1 + b2 X2 + b3 X3

Y = -326,865 + 34,28567 b1 + 564,6184 b2 + 748,8142 b3

Dari besarnya angka koefisien b1, b2 dan b3 dapat terlihat bahwa angka

koefisien dari b3 adalah yang paling besar, yakni 748,8142. Sehingga dapat

disimpulkan bahwa kinerja unit jaques primary crusher yang paling besar atau

paling berkontribusi dalam produksi batu granit.

Selanjutnya, ditentukan nilai R untuk menentukan kekuatan hubungan antar

variabel bebas dan terikatnya. R dihitung dengan rumus sebagai berikut :

𝑏1 ∑ 𝑋1 𝑌+ 𝑏2 ∑ 𝑋2 𝑦 +𝑏3 ∑ 𝑋3 𝑌
Ry =
∑ 𝑌2

((34,2857)(185138,82)+(564,618)(1193164,968)+(748,814)(1785,08)
= 255558749,8

= 0,974656

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien determinasi (R2) 0,974656,

artinya waktu produksi dari loading hauling, jaques primary crusher dan Nordberg
primary crusher terhadap total produksi batu granit adalah sebesar 97,4656 %

sementara 2,5344% lainya dipengaruhi oleh faktor lain diluar model regresi.

Setelah nilai R2 didapatkan, maka dapat dihitung nilai dari R atau koefisien korelasi

dengan rumus:

R = √𝑅 2

= √0,974656

= 0,9873

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai koefisien korelasi (R) 0,9873 yang

menunjukan bahwa korelasi antara waktu produksi dari loading hauling, jaques

primary crusher dan Nordberg primary crusher terhadap total produksi batu granit

adalah sangat kuat

 LAMPIRAN 23
SWELL FACTOR DAN DENSITY INSITU BERBAGAI MATERIAL

Swell adalah pengembangan volume suatu material setelah digali dari

tempatnya. Pengembangan volume material perlu diketahui karena yang

diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada keadaan loose,sedangkan

material yang ditangani (dimuat untuk diangkut) selalu material yang telah

mengembang.

Swell Faktor
Macam Material Density Insitu (lb/cu yd)
(%)
Bauksit 2700 – 4325 75
Tanah liat kering 2300 85
Tanah liat basah 2800 – 3000 80 – 82
Antrasit 2200 74
Batubara bituminous 1900 72
Bijih tembaga 3800 74
Tanah biasa kering 2800 85
Tanah biasa basah 3370 85
Tanah biasa bercampur pasir 3100 90
dan kerikil
Kerikil kering 3250 89
Kerikil basah 3600 88
Granit pecah – pecah 4500 56 – 67
Hematit pecah – pecah 6500 – 8700 45
Bijih besi pecah – pecah 3600 – 5500 45
Batu kapur pecah – pecah 2500 – 4200 57 – 60
Lumpur 2160 – 2970 83
Lumpur sudah ditekan 2970 -3510 83
Pasir kering 2200 – 3250 89
Pasir basah 3300 – 3600 88
Serpih (shale) 3000 75
Batu sabak (slate) 4590 – 4860 77
Density batu Granit dalam keadaan Bank = 2,6 ton/m3
Density batu Granit dalam keadaan Loose = 1,6 ton/m3
A. Pencarian SF

Rumus yang digunakan berdasarkan pada densitas adalah sebagai

berikut:

𝐿𝑜𝑜𝑠𝑒 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
SF = 𝐵𝑎𝑛𝑘 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦

1.6
= 2.6

= 0.615

B. % Swell
Rumus yang digunakan berdasarkan pada densitas adalah sebagai

berikut:

𝐵𝑎𝑛𝑘 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦− 𝐿𝑜𝑜𝑠𝑒 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦

%Swell = x 100%
𝐿𝑜𝑜𝑠𝑒 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦

2.6 − 1.6
= x 100%
1.6

= 62.5 %
 LAMPIRAN 24
SURAT KETERANGAN SELESAI PENELITIAN