RANCANGAN STONE CRUSHER ANDESIT

SKRIPSI

Oleh

FINO ALDI PRATAMA

1210024427025

TEKNIK PERTAMBANGAN
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
( STTIND ) PADANG
2017
 RANCANGAN STONE CRUSHER ANDESIT
PADA PT. LIMA ENERGI UTAMA
DESA MANGGILANG, KEC. PANGKALAN KOTO BARU,
KAB. LIMAPULUH KOTA
SUMATERA BARAT

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratam

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik

Oleh:

FINO ALDI PRATAMA

1210024427025

TEKNIK PERTAMBANGAN
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2017
 HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

Judul : Rancangan Stone Crusher Andesit Pada PT. Lima Energi

Utama Desa Manggilang, Kec. Pangkalan Koto Baru, Kab.
Limapuluh Kota, Sumatera Barat.

Nama : Fino Aldi Pratama

NPM : 1210024427025

Program Studi : TeknikPertambangan

Padang, April 2017

Menyetujui :

Pembimbing I Pembimbing II

Yahdi Azzuhry, ST, M. Eng Riam Marlina A, ST

Ketua Jurusan PLT STTIND Padang

Drs. Murad MS, MT Tri Ernita, ST, MP

NIDN. 196311071989031001 NIDN. 1028027801
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT karena atas berkat,

rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Skripsi ini tepat pada

waktunya.

Dalam penyelesaian Skripsi ini penulis telah dimotivasi dan dibantu oleh

berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini, penulis dengan tulus hati

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ibu Tri Ernita, ST, MP selaku Pelaksana Tugas (PLT) Sekolah Tinggi

Teknologi Industri (STTIND) Padang.

2. Bapak Drs. Murad, MS, MT selaku ketua jurusan Teknik Pertambangan.

3. Bapak Yahdi Azzuhry, ST, M. Eng selaku pembimbing I.

4. Ibu Riam Marlina A, ST, selaku pembimbing II.

5. Bapak Suswanto selaku Kepala Teknik Tambang PT. Lima Energi Utama.

6. Seluruh dosen dan karyawan/karyawati Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang.

7. Rekan-rekan Mahasiswa/i Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND)

Padang, khususnya rekan-rekan dari jurusan Teknik Pertambangan.

8. Dan Teristimewa untuk kedua orang tua penulis yang selalu memberikan

dukungan baik moril maupun materil.

Dalam penulisan Skripsi ini penulis menyadari masih terdapat banyak

kekurangan, oleh sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritikan yang bersifat
membangun dari semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan

semoga Skripsi ini bermanfaat bagi kita semua.

Padang, April 2017

Penulis
 RANCANGAN STONE CRUSHER ANDESIT
PADA PT. LIMA ENERGI UTAMA
DESA MANGGILANG, KEC. PANGKALAN KOTO BARU,
KAB. LIMAPULUH KOTA
SUMATERA BARAT

Nama : Fino Aldi Pratama

NPM : 1210024427025
Pembimbing I : Yahdi Azzuhry, ST, M. Eng
Pembimbing II : Riam Marlina A, ST

ABSTRAK

PT. Lima Energi Utama adalah sebuah perusahaan tambang yang bergerak
dibidang pertambangan batu andesit. Salah satu Izin Usaha Pertambangan Operasi
Produksi (IUP) IUP-OP yang dimiliki perusahaan berlokasi di Desa Manggilang,
Kecamatan Pangkalan Koto Baru, Kabupaten Limapuluh Kota, Provinsi Sumatera
Barat. Dalam melakukan Operasi Produksi yaitu pada proses penambangan PT.
Lima Energi Utama menggunakan peledakan.

Ada beberapa permasalahan yang jelas tampak secara langsung di

perusahaan, diantaranya adanya tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front
penambangan. PT. Lima Energi Utama belum memiliki stone crusher. Pada
penelitian ini penulis mencoba untuk memberikan gambaran rancangan stone
crusher yang sesuai dengan permasalahan dan kondisi perusahaan.

Dari hasil pengolahan data didapatkan produk-produk yang dihasilkan

stone crusher antara lain; sirtu, batu, dan splite, dengan 2 buah crusher, 1 screen,
dan belt yang dibutuhkan sebanyak 7 belt dengan total energi yang dibutuhkan
stone crusher 8,754 hp.

Kata Kunci: Rancangan, produk.

 The Design Of The Andesite Stone Crusher
PT. Lima Energi Utama Manggilang Village, Kec. Pangkalan Koto Baru
Kab. Limapuluh Kota, West Sumatera

Name : Fino Aldi Pratama

NPM : 1210024427025
Preceptor I : Yahdi Azzuhry, ST, M. Eng
Preceptor II : Riam Marlina A, ST

ABSTRACT
PT. Lima Energi Utama is a mining company which is engaged in mining
of stones. One of the Production Operation Mining Business License (IUP) IUP-
OP-owned company located in the village Manggilang, Kecamatan Pangkalan
Koto Baru, Kabupaten Limapuluh Kota, West Sumatra. In conducting the
production operation is in the process of mining PT. Lima Energi Utama use
blasting.

There are several problems that certainly looked directly at the company,
including their piles around the boulder in the front area of mining. PT. Lima
Energi Utama has not had a stone crusher. In this study, the author tries to give a
picture of the design of stone crusher in accordance with the problems and the
condition of the company.

From the data processing obtained products produced stone crusher,

among others; gravel, stone, and splite, with a lot of belt required approximately
7 belt and the total energy required stone crusher 8,754 hp.

Keywords: Design, product.

 DAFTAR ISI

Halaman

Kata Pengantar ................................................................................................

Abstrak .............................................................................................................

Abstrack ...........................................................................................................

Daftar Isi .......................................................................................................... i

Daftar Tabel ..................................................................................................... iv

Daftar Gambar ................................................................................................ v

Daftar Lampiran

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ................................................................... 1

1.2. Identifikasi Masalah .......................................................................... 2

1.3. Batasan Masalah ............................................................................... 2

1.4. Rumusan Masalah ............................................................................ 2

1.5. Tujuan Penelitian .............................................................................. 3

1.6. Manfaat Penelitian ............................................................................ 3

BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN

2.1. Landasan Teori ................................................................................. 4

2.1.1. Tinjauan Umum Perusahaan ...................................................... 4

2.1.1.1. Profil Perusahaan ................................................................ 4

2.1.1.2. Kesampaian Daerah ............................................................ 5

2.1.1.3. Geomorfologi .................................................................... 6

2.1.1.4. Statigrafi ............................................................................. 7

2.1.1.5. Andesit ................................................................................ 8

2.1.2. Teori Terkait ............................................................................... 9

 2.1.2.1. Stone Crusher ...................................................................... 9

2.1.2.2. Hopper ............................................................................. 13

2.1.2.3. Vibrating Feeder dan Vibrating Grizzly Feeders ............ 13

2.1.2.4. Jaw Crusher (Primary Crusher) ...................................... 15

2.1.2.5. Secondary Crusher ........................................................... 18

2.1.2.6. Vibrating Screen ............................................................... 18

2.1.2.7. Belt Conveyor ................................................................... 19

2.1.2.7.1. Idler ............................................................................ 21

2.1.2.7.2. Tenaga Untuk Menggerakkan Belt ............................ 22

2.1.2.8. Energi Kominusi ............................................................... 23

2.2. Penelitian Relevan ............................................................................ 25

2.3. Kerangka Konseptual ........................................................................ 29

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Jenis Penelitian ................................................................................. 31

3.2. Tempat dan Waktu Penelitian .......................................................... 31

3.3. Jenis dan Sumber Data ..................................................................... 31

3.3.1. Jenis Data .................................................................................. 31

3.3.2. Sumber Data .............................................................................. 32

3.4. Teknik Pengumpulan Data ............................................................... 33

3.5. Teknik Pengolahan Data ................................................................... 33

3.6. Analisa Data ...................................................................................... 34

3.7. Kerangka Metodologi ........................................................................ 34

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data ............................................................................. 36

4.1.1. Data Primer ................................................................................ 36

4.1.2. Data Sekunder ............................................................................ 36

 4.2. Pengolahan Data ................................................................................ 37

4.2.1. Penyesuaian geometri yang dihasilkan crusher dan screen sesuai

kebutuhan perusahaan ............................................................. 37

4.2.2. Melakukan perhitungan lebar dan tinggi tumpukan material hasil

crusher ..................................................................................... 38

4.2.3. Melakukan perhitungan panjang belt conveyor ........................ 40

4.2.4. Melakukan perhitungan energi kominusi .................................. 42

4.2.5. Melakukan perhitungan energi untuk menggerakkan belt ........ 42

4.2.6. Melakukan perhitungan total energi keseluruhan ...................... 44

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisa Hasil Pengolahan Data ........................................................ 45

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ....................................................................................... 47

6.2. Saran ................................................................................................. 47

DAFTAR KEPUSTAKAAN

LAMPIRAN
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jenis Crusher beserta Rasio Reduksinya ........................................ 13

Tabel 2.2 Kapasitas Jaw Crusher (ton/ jam) ................................................... 16

Tabel 2.3 Gradasi Hasil Jaw Crusher ............................................................. 17

Tabel 2.4 Berat Curah, Sudut Balik, Faktor Gesek Bahan Curah ................... 21

Tabel 2.5 Faktor Friksi .................................................................................... 22

Tabel 3.1 Tabulasi Sumber Data ..................................................................... 33

Tabel 5.1 Tabel Rekapitulasi Hasil Analisa Data ............................................ 46

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Lokasi Kesampaian Daerah .................................................... 6

Gambar 2.2 Diagram Aliran Material pada Crusher ........................................ 11

Gambar 2.3 Susunan Stone Crusher ................................................................. 12

Gambar 2.4 Vibrating Feeder ........................................................................... 14

Gambar 2.5 Vibrating Grizzly Feeders ............................................................. 14

Gambar 2.6 Jaw Crusher .................................................................................. 15

Gambar 2.7 Vibrating Screen ............................................................................ 19

Gambar 2.8 Belt Conveyor ................................................................................ 20

Gambar 2.9 Kerangka Konseptual .................................................................... 30

Gambar 3.1 Alur Penelitian ............................................................................... 35

 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 : Struktur Organisasi PT. Lima Energi Utama

Lampiran 2 : Peta Geomorfologi PT. Lima Energi Utama

Lampiran 3 : Peta Geologi PT. Lima Energi Utama

Lampiran 4 : Peta Topografi PT. Lima Energi Utama

Lampiran 5 : Peta Kemajuan Tambang PT. Lima Energi Utama

Lampiran 6 : Kapasitas Angkut Conveyor (ton/ jam) pada Lebar yang Berbeda
Untuk Kecepatan 100 fpm

Lampiran 7 : Kecepatan Maksimum Conveyor (fpm) yang Tergantung pada

Jenis Material dan Lebar Belt

Lampiran 8 : Rekomendasi Kecepatan Belt

Lampiran 9 : Kecepatan Belt yang Disarankan

Lampiran 10 : Jadwal Penelitian

Lampiran 11 : Sampel Batuan

Lampiran 12 : Spesifikasi Jaw Crusher

Lampiran 13 : Spesifikasi Vibrating Screen

Lampiran 14 : Desain Belt 1

Lampiran 15 : Desain Belt 2

Lampiran 16 : Desain Belt 3

Lampiran 17 : Desain Belt 4

Lampiran 18 : Desain Belt 6

Lampiran 19 : Desain Belt 7

Lampiran 20 : Design Stone Crusher

Lampiran 21 : Foto Lapangan

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pembangunan sarana dan prasarana infrastruktur di provinsi Sumatera

Barat dan provinsi Riau semakin meningkat, keadaan tersebut membutuhkan

batuan beku berupa batu pecah (batu split) yang banyak. Kondisi tersebut menjadi

peluang usaha yang menjanjikan bagi investor tambang untuk membuka tambang

batu andesit. Salah satunya PT. Lima Energi Utama (LEU) yang terletak di Jorong

Lubuk Jantan Nagari Manggilang Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten

Lima Puluh Kota. PT. LEU dalam proses penambangannya menggunakan metode

open pit mining. Dengan target produksi perusahaan sebesar 20.000 ton/bulan.

Batu andesit termasuk batuan beku dengan tingkat kekerasan (density)

cukup tinggi. Proses penambangan batu andesit di PT. LEU dilakukan dengan

sistem peledakan (blasting). Dengan rencana ukuran fragmentasi batuan hasil

peledakan paling kecil 15 cm dan paling besar berukuran 30 cm. Dari pengamatan

dilapangan tampak secara langsung adanya tumpukan-tumpukan boulder yg

berukuran rata-rata > 50 cm di sekitar area front penambangan PT. LEU.

Dalam pekerjaan konstruksi, seperti pekerjaan jalan, pembuatan beton,

pembuatan bendungan, bangunan gedung dan sebagainya selalu memerlukan batu

pecah dengan ukuran gradasi tertentu yang sukar dipenuhi oleh batu alam dalam

jumlah yang besar. Untuk mendapatkan butiran batu pecah tersebut (agregat)

diperlukan alat pecah batu tertentu (stone crusher). Pada pekerjaan crushing ini,

biasanya diperlukan beberapa kali pemecahan. Setiap tahap pemecahan dipakai

jenis crusher yang berbeda karakteristiknya, sehingga dikenal primery crusher,

secondary crusher, dan tertiary crusher.

Sampai saat penelitian ini dilakukan, PT. LEU belum memiliki Stone

crusher. Oleh karena itu, maka penulis tertarik untuk melakukan penelitian

dengan judul “ Rancangan Stone Crusher Andesit Pada PT. Lima Energi

Utama Desa Manggilang, Kec. Pangkalan Koto Baru, Kab. Limapuluh Kota,

Sumatera Barat”.

1.2. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, dapat diidentifikasi beberapa masalah,

diantaranya:

1. Adanya tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front penambangan.

2. Terbatasnya nilai jual material.

3. Belum adanya Stone Crusher andesit di PT. Lima Energi Utama (LEU).

1.3. Batasan Masalah

Agar penelitian ini lebih terarah dan sesuai dengan tujuan penelitian yang

ingin dicapai, maka penulis membatasi pembahasan masalah hanya terfokus pada

usulan rancangan stone crusher andesit pada PT. Lima Energi Utama (LEU).

1.4. Rumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi dan batasan masalah yang telah diuraikan di atas

maka muncul pertanyaan penelitian, sebagai berikut:

1. Berapa ukuran inlet material dari jaw crusher beserta kesesuaian dengan

ayakan (screen) dan belt yang tepat digunakan untuk PT. Lima Energi

Utama (LEU) ?
 2. Berapa total energi yang dibutuhkan oleh stone crusher untuk PT. Lima

Energi Utama (LEU) ?

1.5. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan ukuran inlet material dari jaw crusher beserta kesesuaian

ayakan (screen) dan belt yang tepat digunakan pada PT. Lima Energi

Utama (LEU).

2. Menghitung total energi yang dibutuhkan oleh stone crusher untuk PT.

Lima Energi Utama (LEU).

1.6. Manfaat Penelitian

Setelah kegiatan penelitian ini dilakukan dapat memberikan manfaat :

1. Bagi Perusahaan

Diharapkan dapat menjadi informasi yang bermanfaat sebagai masukan

atau bahan pertimbangan gambaran rancangan stone crusher yang sesuai

untuk kondisi perusahaan.

2. Bagi Penulis

Penulis dapat belajar sekaligus mengaplikasikan ilmu yang didapatkan di

bangku perkuliahan dalam bentuk nyata.

3. Bagi Institusi STTIND Padang

Dapat dijadikan sebagai salah satu masukan untuk pembuatan laporan dan

dapat dijadikan sebagai referensi dan pedoman bagi mahasiswa yang akan

melakukan tugas akhir.

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Landasan Teori

2.1.1. Tinjauan Umum Perusahaan

2.1.1.1. Profil Perusahaan

Pada lokasi pertambangan andesit yang terletak di Jorong Lubuk Jantan

Nagari Manggilang Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten Lima Puluh

Kota ini terdapat 2 (dua) badan usaha yang menaungi (CV. ATM - PT. LEU).

CV. Atika Tunggal Mandiri (ATM) merupakan pemilik dari Izin Usaha

Pertambangan (IUP) di lokasi tersebut, sedangkan PT. Lima Energi Utama (LEU)

merupakan salah satu perusahaan di provinsi Sumatera Barat yang bergerak di

bidang jasa kontraktor dan trading di lokasi tersebut. PT. Lima Energi Utama

yang lebih dikenal dengan PT. LEU ini, berdiri pada tahun 2009 yang diprakarsai

oleh Aditya Warman sebagai Direktur Utama.

Pada tahun 2013, PT. Lima Energi Utama (LEU) beralih kebidang

pengelolaan Batu Gunung atau Batu Pecah, pada awal tahun 2013 PT. Lima

Energi Utama (LEU) melakukan pengurusan izin dibidang pertambangan batu

gunung yang berlokasi di Jorong Lubuk Jantan Nagari Manggilang Kecamatan

Pangkalan Koto Baru Kabupaten Lima Puluh Kota.

Pada akhir tahun 2013 PT Lima Energi Utama (LEU) mulai melakukan

kegiatan Penambangan. Berdasarkan keputusan Bupati Lima Puluh Kota pada

tanggal 18 Oktober 2013, usaha pertambangan batuan PT Lima Energi Utama

(LEU) ini telah memiliki izin usaha pertambangan operasi produksi dengan No.

65/BPMPPT-LK/2013.
2.1.1.2. Kesampaian Daerah

PT. Lima Energi Utama (LEU), secara administratif lokasi penambangan

berada dalam wilayah Manggilang, Kabupaten Lima Puluh Kota, Provinsi

Sumatera Barat.

PT. Lima Energi Utama (LEU) dibatasi Oleh:

1. Sebelah Utara Kabupaten Kampar provinsi Riau.

2. Sebelah Selatan Kecamatan Harau dan Kabupaten Kampar provinsi Riau.

3. Sebelah Barat Kecamatan Bukik Barisan Kapur IX

4. Sebelah Timur Kabupaten Kampar provinsi Riau.

Lokasi wilayah IUP PT. Lima Energi Utama (LEU) dapat ditempuh

dengan tahap sebagai berikut:

1. Dari Kota Padang menuju kota Payakumbuh, dengan menggunakan jalur

darat ditempuh degan jarak tempuh ± 240 Km (4 jam).

2. Dari Kota Payakumbuh menuju Desa Manggilang dapat ditempuh dengan

kendaraan roda empat dengan jarak tempuh ± 90 Km (1 jam 30 menit).

3. Dari Desa Manggilang menuju ke lokasi tambang dapat ditempuh

menyusuri jalan sejauh 2 Km (5 menit).

Adapun peta lokasi kesampaian daerah dari PT. Lima Energi Utama

(LEU) dapat dilihat pada gambar 2.1 pada halaman 6.

 Sumber : PT. Lima Energi Utama
Koordinat :
1000 44’ 33,7”- 1000 45’ 8,3” Bujur Timur
00° 0’ 37,6” - 00° 0’ 7,3” Lintang Selatan

Gambar 2.1 Peta Lokasi Kesampaian Daerah

2.1.1.3. Geomorfologi

Daerah Penelitian secara Gemorfologi terbagi dalam 2 (dua) satuan

morfologi yaitu satuan bentang alam pedataran dan satuan bentang alam

perbukitan, Sungai yang mengaliri wilayah ini termasuk dalam pola aliran sungai
sub-Paralel dengan sungai utama yaitu batang manggilang yang mengalir dari

wilayah utara kebagian selatan. Secara topografi daerah ini berada pada ketinggian

125-650 Mdpl dan pada wilayah izin usaha pertambangan eksplorasi terdapat pada

ketinggian 200-350 Mdpl, wilayah eksplorasi sebagian besar merupakan lahan

kebun (pertanian) masyarakat.

2.1.1.4. Statigrafi

Wilayah Manggilang dan sekitarnya disusun oleh formasi batuan sebagai

berikut :

1. Formasi Gunung api Koto Alam/Andesit sampai Basalt (QTve/Ta)

formasi ini merupakan aliran lava yang tak dipisah, breksi, aglomerat dan

batuan hipabisal, semuanya bersusun andesit sampai basalt.

2. Formasi Sihapas (Tms) Formasi batuan yang tersusun oleh Batupasir

konglomeratik dan batulanau.

3. Formasi Ombilin, Anggota Bawah (Tmol) Batupasir kuarsa mengandung

mika, pejal dan setempat mengalami malihan (kuarsit). Sisipan arkose,

serpih napalan abu-biru, konglomerat kuarsa dan pada formasi ini juga

ditemukan lapisan batubara.

4. Formasi Telisa (Tmt) Formasi batuan yang tersusun oleh Batulanau

berkarbon sampai gampingan, batupasir, lanauan dan serpih, konglomerat

sedikit batugamping dan serpih glaukonit.

5. Batupasir (Tsc) Terutama batupasir kuarsa dengan sisipan-sisipan

konglomerat, lapisan-lapisan tipis serpih pasiran dan batupasir glaukonit,

yang berumur Miosen Awal-Tengah.

 6. Formasi Pematang (Tlpe) Formasi batuan yang terbentuk oleh Batu

lumpur merah, breksio-konglomerat dan batupasir konglomeratik.

7. Granit (g/Mpi) granit yang tersusun oleh komposisi Leuko-granit sampai

monzonit kuarsa, faneritik-porfiritik. Batuan ini berumur Trias 24-112

jutatahun.

8. Formasi Brani (Tob) Formasi batuan yang tersusun oleh Konglomerat

kasar beraneka ragam dengan beberapa sisipan batupasir. Tebal 600 meter.

9. Granit Pulau Gadang (Mpipg) Granit terfoliasikan sebagian genesan.

10. Formasi Bohorok (Pub) merupakan batuan wake, wake konglomeratik dan

sedimen turbidit.

11. Formasi Kuantan, Anggota Filit dan Serpih (PCks), Batuan yang tersusun

oleh Anggota Filit dan Serpih dari Formasi Kuantan, Formasi ini terdiri

dari Serpih dan filit kemerahan-coklat, sekisan, sisipan batusabak, quartz,

batulanau, rijang abu tua & lava and-basalt. Menjadi sekis, genes dan batu

tanduk pada kontak dengan batuan intrusi.

12. Formasi Kuantan, AnggotaBawah (PCkq/Puk), Formasi batuan yang

terdiri dari Kuarsit dan batupasir kuarsa dengan sisipan-sisipan filit,

batusabak terkersikkan, serpih, batuan gunung api, tufklorit, konglomerat

dan rijang coklat.

2.1.1.5. Andesit

Andesit berasal dari magma yang biasanya meletus dari stratovolcanoes

pada lahar tebal yang mengalir, diantaranya penyebarannya dapat mencapai

beberapa kilometer. Magma andesit dapat juga menghasilkan letusan seperti

bahan peledak yang kuat yang kemudian membentuk arus pyroclastic dan surges
dan suatu kolom letusan yang sangat besar. Andesit terbentuk pada temperatur

antara 900 dan 1100 derajat celcius.

Di dalam andesit terdapat sekitar 52 dan 63 persen kandungan silika

(SiO2). Mineral-mineral penyusun andesit yang utama terdiri dari Plagioclase

feldspar dan juga terdapat mineral Pyroxene (cclinopyroxene dan orthopyroxene )

dan hornblende dalam jumlah yang kecil.

Andesit adalah batuan leleran dari diorit, mineralnya berbutir halus,

komposisi mineralnya sama dengan diorit, warnanya kelabu. Gunung api di

Indonesia umumnya menghasilkan batuan andesit dalam bentuk lava maupun

piroklastika. Batuan andesit yang banyak mengandung hornblenda disebut andesit

hornblenda, sedangkan yang banyak mengandung piroksin disebut andesit

piroksin.

Andesit berwarna abu-abu kehitaman, sedangkan warna dalam keadaan

lapuk berwarna abu-abu kecoklatan, berbutir halus sampai kasar. Andesit

mempunyai kuat tekan berkisar antara 600-2400 kg/cm² dan berat jenis antara 2,3-

2,7. Andesit bertekstur porfiritik , keras dan kompak.

Batuan ini banyak digunakan untuk pengeras jalan, pondasi, bendungan,

konstruksi beton, dan lain-lain. Adapun yang berstruktur lembaran banyak

digunakan sebagai batu tempel.

2.1.2. Teori Terkait

2.1.2.1. Stone Crusher

Merupakan instalasi berupa mesin-mesin yang dirancang untuk

mengurangi besar batu ke batu yang lebih kecil seperti kerikil atau debu batu.
Crusher terdiri dari beberapa bagian, yaitu crusher primer (primary crusher),

crusher sekunder (secondary crusher), dan crusher tersier (tertiary crusher).

Setelah batuan diledakkan, batuan dimasukkan ke dalam crusher primer.

Hasil dari crusher primer dimasukkan ke dalam crusher sekunder untuk

mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil crusher sekunder belum memenuhi

spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah kembali di crusher tersier dan

seterusnya.

Crusher dibagi juga berdasarkan cara alat tersebut dalam memecahkan

batuan. Crusher yang memecahkan batuan dengan memberikan tekanan pada

batuan adalah jaw, gyratory, dan roll crusher. Impact crusher menghancurkan

batuan dengan tumbukan pada kecepatan yang tinggi. Pada umumnya jaw crusher

digunakan sebagai crusher primer, sedangkan crusher tipe lainnya dimanfaatkan

sebagai crusher sekunder.

Pengoperasian crusher ini dapat dilihat pada Gambar 2.2 yang merupakan

urutan pekerjaan yang dilakukan oleh crusher dalam mengolah batuan untuk

mendapatkan hasil yang diinginkan.

 Mulai

Material dialirkan dengan menggunakan conveyor dan feeder

Material disaring untuk membuang material yang

tidak dapat dimanfaatkan

Penghancuran material dengan crusher primer

Material disaring dengan berbagai ukuran saringan

Ya Memenuhi
Spesifikasi ?

Tidak
Penghancuran material dengan crusher sekunder

Material disaring dengan berbagai

ukuran saringan

Memenuhi
Spesifikasi ?
Tidak

Ya

Selesai

Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.

Gambar 2.2 Diagram Aliran Material pada Crusher

 Sumber : Metode Konstruksi Dan Alat-Alat Berat, 2011.

Gambar 2.3 Susunan Stone Crusher

Pada saat batuan masuk ke dalam crusher maka terjadi reduksi ukuran

batuan tersebut. Reduksi tersebut ditetapkan dalam rasio reduksi. Pada jaw

crusher, rasio didapat dari jarak crusher di bagian atas dibagi jarak bukaan di

bagian bawah. Sedangkan pada roller crusher, rasio didapat dari ukuran batuan

terbesar yang melewati crusher. Rasio reduksi dapat dilihat pada Tabel 2.1 pada

halaman 13.
 Tabel 2.1
Jenis Crusher beserta Rasio Reduksinya

Tipe Crusher Rasio Reduksi

Jaw 4:1–9:1
Gyratory
True 3 : 1 – 10 : 1
Cone (Standard) 4:1–6:1
Roll
Single roll Maksimum 7 : 1
Double roll Maksimum 3 : 1
Impact Sampai 15 : 1
Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.

Dari pengalaman dalam industri crusher didapat hasil bahwa pada setiap

pengaturan bukaan tertentu, 15% dari batuan yang melewati bukaan tersebut

mempunyai ukuran lebih besar dari bukaan. Dengan demikian, batuan yang

dihasilkan dari crusher dan kemudian disaring maka 15% dari batuan tidak akan

lolos saringan, Ir. Susy Fatena Rostiyanti, M.Sc (2008).

2.1.2.2. Hopper

Merupakan suatu alat untuk menampung material sebelum material

dimasukkan ke dalam peremuk batuan (crusher). Biasanya hopper dibuat dari plat

baja yang dibentuk sehingga dapat menampung material yang akan diproses.

Dengan material yang ditampung dulu di dalam hopper, maka pemberian umpan

pada crusher dapat diatur secara continue oleh feeder.

2.1.2.3. Vibrating Feeder dan Vibrating Grizzly Feeders

Vibrating feeders dipakai untuk mengontrol masuknya batu ke primery

jaw. Dengan vibrating feeders masuknya batu yang akan dipecah oleh crusher

primer dapat diatur continue. Apabila raw material yang dipakai banyak yang

berukuran kecil, misalnya sirtu kali, di depan feeder dapat ditambahkan grizzly
bar untuk memisahkan batu yang kecil atau pasir supaya tidak masuk ke dalam

crusher. Dengan demikian hanya batuan-batuan yang berukuran besar saja yang

masuk ke dalam crusher untuk dipecah. Pasir dan kotoran-kotoran quarry dapat di

bypass keluar di sekitar primery crusher. Efisiensi crusher akan naik, Djoko

Wilopo (2011).

Sumber : Metode Konstruksi Dan Alat-Alat Berat, 2011.

Gambar 2.4 Vibrating feeder

Sumber : Metode Konstruksi Dan Alat-Alat Berat, 2011.

Gambar 2.5 Vibrating Grizzly Feeders

2.1.2.4. Jaw Crusher (Primary Crusher)

Cara kerja alat ini adalah dengan menggerakkan salah satu jepit sementara

jepit yang lainnya diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak

mampu menghasilkan tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Bagian

terlemah dari crusher ini adalah toggle yang dapat rusak jika mengenai benda

yang tidak dapat dihancurkan atau mengalami kelebihan kapasitasnya. Bagian atas

jaw crusher sebaiknya minimal 5 cm lebih besar dari batuan terbesar yang akan

dihancurkan.

Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.

Gambar 2.6 Jaw Crusher

Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh ukuran crusher-nya. Tabel 2.2

memberikan kapasitas crusher dengan tipe blake berdasarkan ukuran bukaannya

dan ukuran crusher. Sedangkan pada Tabel 2.3 memberikan persentase batuan

yang melewati atau tertahan saringan dengan ukuran tertentu, Ir. Susy Fatena

Rostiyanti, M.Sc (2008).

 Tabel 2.2
Kapasitas Jaw Crusher (ton/ jam)

Ukuran Crusher Ukuran bukaan bawah Crusher (mm)

(mm) 25 38 51 64 76 102 127
254' 406 10 14 18
254' 508 12 18 23 31
381' 610 24 31 38 45
381' 766 30 39 48 56
245' 891 42 55 69 84 113
610' 916 69 86 103 136
762' 1068 113 136 181 226
916' 1068 127 145 181 226
916' 1220 136 158 202 249
1068' 1220 149 172 226 272
1220' 1542 200 254 309
1422' 1832 286 345
Keterangan : Pada kolom pertama, angka pertama merupakan lebar bukaan
feeder (mm), sedangkan angka kedua merupakan lebar
lempengan jaw (mm).
Sumber : Alat Berat Untuk Proyeksi Konstruksi, 2008.

Untuk menjaga produktivitas crusher tetap tinggi, jarang-jarang rusak

pada waktu trial run pertama kali diperhatikan:

1. Getaran-getaran yang timbul pada crusher yang disebabkan baut fondasi

yang kendor. Berat fondasi mesin usahakan 5-6 kali berat mesin.

2. Posisi crusher usahakan water level dan sekeliling crusher jangan sampai

ada genangan air.

3. Pada waktu pengoperasian pertama, setelah crusher beroperasi 2 jam

secara menerus, diperiksa apa ada kelainan-kelainan misalnya baut

kendor,belt kendor, getaran-getaran dan over heating terutama pada

bearing dan sebagainya.

4. Setelah semua diperiksa dan baik, baru dioperasikan kembali.

 5. Penyetelan gap crusher disesuaikan dengan raw material yang masuk.

6. Jangan lupa setiap mulai pengoperasian semua bagian-bagian yang perlu

pelumasan harus selalu diberi pelumasan, ketegangan belt diatur merata,

jangan terlalu tegang atau kendor.

Untuk membuang kotoran-kotoran dan batu yang berukuran kecil dimuka

crusher biasanya dipasang Grizzly Vibrating Feeder.

Tabel 2.3
Gradasi Hasil Jaw Crusher

Ukuran Saringan Ukuran bukaan bawah Crusher (mm)

(mm) 25 38 51 64 76 102 127
127 85
114 77
102 85 69
89 75
76 85 66 54
70 79
64 85 73 56 46
57 78 66
51 85 69 59 46 38
44 76 62 51
38 85 66 54 46 37 31
32 72 56 46 39
25 85 59 46 37 33 26 21
19 66 46 36 31 26
16 56 39 31
13 46 33 26 22 19 16 13
10 36 26 26 18
6 26 19 16 13 11
3 16 11 10 8
1,6 9 6
Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.
2.1.2.5. Secondary Crusher

Merupakan peremukan tahap kedua, alat peremuk yang biasanya digunakan

adalah Jaw crusher ukuran kecil, Gyratory crusher ukuran kecil, Cone crusher,

hammer mill dan rolls. Umpan yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran

antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 mm.

2.1.2.6. Vibrating Screen

pada umumnya material yang datang dari primery, disaring ke dalam vibrator

screen unit dan dipisahkan ke dalam beberapa ukuran. Standar umum vibrator screen

adalah triple deck yang dapat memisahkan 4 (empat) grade agregat: >40 mm, 40-20

mm, 20-5 mm dan 5-0 mm.

Yang masing-masing ada output keluarnya. Untuk yang >40 mm langsung

masuk ke secondary crusher untuk dikunyah lagi, output dari secondary crusher

kembali ke vibrator screen untuk diayak kembali. Ukuran ayakan:

Atas : 40 mm

Tengah : 20 mm

Bawah : 5 mm

Getaran : +/- 900 cpm, Metode Konstruksi Dan Alat-Alat Berat, (2011, hal 105).
 Sumber : https://id.images.search.yahoo.com

Gambar 2.7 Vibrating Screen

2.1.2.7. Belt Conveyor

Merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan tanah, pasir, kerikil,

batuan pecah, beton, dan lain-lain. Kapasitas pemindahan material oleh belt

conveyor cukup tinggi karena material dipindahkan secara terus menerus dalam

kecepatan yang relatif tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban

berjalan, idler, unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang

akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relatif pendek maka portable

conveyor dapat digunakan.

Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan yang disatukan dengan

semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8, dan seterusnya, sedangkat berat

setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42, oz dan seterusnya. Bagian permukaan belt

ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk menghindari terjadinya abrasi akibat

gesekan material, Ir. Susy Fatena Rostiyanti, M.Sc (2008).

 Belt conveyor mempunyai kapasitas pemindahan besar (500 sampai 5000

m³/ jam atau lebih), mampu memindahkan bahan dalam jarak yang jauh (500

sampai 1000 m atau bahkan lebih), perencanaan yang sederhana, berat mesin

relatif ringan, dan pemeliharaan dan operasional yang mudah. Kemampuan ini

telah menjadikan belt conveyor secara luas digunakan sebagai mesin pemindah

bahan. (Ach. Muhib Zainuri, 2010).

Berat material yang dapat dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan

dengan menggunakan rumus berikut ini:

60 ASW
𝑇= 2000

Sumber: Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008

T berat material yang dihitung dalam ton/jam, A potongan luas area

material (Sq, ft), S kecepatan ban (ft/menit), dan W berat jenis material (lb/cft).

Luas area material tergantung dari lebar belt, kedalaman material, sudut

kemiringan material (angle of repose), lebar ban yang memuat material. (Susy

Fatena Rostiyanti, 2008).

Sumber: https://id.images.search.yahoo.com

Gambar 2.8 Belt Conveyor

 Tabel 2.4
Berat Curah, Sudut Balik, Faktor Gesek Bahan Curah

Angle of repose Static friction factor

Bulk weight Deg fо
Material on on on
ɣ, m³
dynamic static steel wood rubber
Φdy Φ
Anthracite, fine, dry 0,8 to 0,95 27 45 0,84 0,84 –
Gypsum, small-lumped 1,2 to 1,4 – 40 0,78 – 0,82
Clay, dry, small-
lumped 1,0 to 1,5 40 50 0,75 – –
Gravel 1,5 to 1,9 30 45 1 – –
Ground, dry 1,2 30 45 1 – –
Foundry, sand, shake-
out 1,25 to 1,30 30 45 0,71 – 0,61
Ash, dry 0,4 to 0,6 40 50 0,84 1 –
Limestone, small-
lumped 1,2 to 1,5 30 – 0,56 0,7 –
Coke 0,36 to 0,53 35 50 1 1 –
0,45 to 0,
Wheat flour 66 49 55 0,65 – 0,85
Oat 0,40 to 0,50 28 35 0,58 0,78 0,5
Sawdust 0,16 to 0,32 – 39 0,8 – 0,65
Sand, dry 1,40 to 1,65 30 45 0,8 – 0,56
Wheat 0,65 to 0,83 25 35 0,58 0,58 0,5
Iron Ore 2,10 to 2,40 30 50 1,2 – –
Peat, dry, lumped 0,33 to 0,41 40 45 0,75 0,8 –
Coal, run of mine 0,65 to 0,78 35 50 1 1 0,7
Cement, dry 1,0 to 1,30 35 50 0,65 – 0,64
Slag, anthracite 0,60 to 0,90 35 45 1 – 0,66
Crushed stone, dry 1,8 35 45 0,65 – 0,6
Sumber : Mesin Pemindah Bahan, 2010.

2.1.2.7.1. Idler

Adalah alat yang menahan ban. Idler bagian atas (troughing idler) yang

menahan beban berbentuk trapesium sepertiga lebar di bagian tengah rata dengan

kedua bagian sisi yang miring, sedangkan idler bagian bawah (return idler)

berbentuk rata.
 Untuk menentukan daya angkut belt conveyor maka tenaga yang

diperlukan oleh idler untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung

dari tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan berat

material. Idler yang dilengkapi dengan anti friksi memiliki faktor friksi yang

tercantum pada tabel 2.5. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).

Tabel 2.5
Faktor Friksi

Diameter Idler 4 in 5 in 6 in 7 in
Faktor friksi 0,0375 0,036 0,03 0,025
Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.

2.1.2.7.2. Tenaga Untuk Menggerakkan Belt

Tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan belt kosong tergantung dari

tipe idler, diameter dan jarak antar idler, serta panjang, berat, dan kecepatan belt.

Energi yang dibutuhkan ditentukan dengan rumus:

E = LSQC ........................................................................................................... (1)

E Energi (ft-lb/ menit), L panjang belt (ft), S kecepatan belt (fpm), C faktor friksi

(dari tabel) dan Q berat bagian yang bergerak untuk setiap 1 ft conveyor. Jika

rumus di atas dihitung dalam horsepower maka rumus tersebut diturunkan

menjadi :

LSCQ
𝑃ᴋ = 33000 ......................................................................................................... (2)

Sedangkan tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan beban secara

horisontal didasarkan atas rumus :

LSCW
𝑃𝘩 = 33000 .......................................................................................................... (3)

W berat (lb) pada setiap 1 ft belt. Jika berat beban yang dipindahkan dihitung

dengan satuan ton/ jam maka rumus di atas menjadi :

 LCT
𝑃𝘩 = ............................................................................................................ (4)
990

T berat material yang dipindahkan per jam (ton/ jam).

Untuk menaikkan dan menurunkan beban secara vertikal tenaga yang

dibutuhkan adalah tenaga untuk menggerakkan ke elevasi yang dituju. Rumus

yang digunakan untuk menghitung tenaga agar material sampai di elevasi yang

dituju adalah:

TH
𝑃𝑣 = 990 ............................................................................................................. (5)

H adalah ketinggian elevasi yang dituju (ft).

Dengan demikian maka jumlah tenaga yang dibutuhkan untuk pemindahan

material adalah :

P = Pᴋ + Ph ± Pv

Jika material yang diangkut akan diturunkan maka Pv merupakan

pengurangan, sedangkan material akan dinaikkan ke suatu elevasi tertentu maka

Pv dijumlahkan. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).

2.1.2.8. Energi Kominusi

Sebagian besar energi yang dibutuhkan pada mesin peremuk atau mesin

penggiling adalah untuk menggerakkan mesin itu sendiri, dan hanya sebagian

kecil saja yang digunakan untuk menghancurkan material.

Persamaan empiris hubungan antara reduksi ukuran dengan energi yang

diperlukan adalah :

−Cdx
𝑑𝐸 = .......................................................................................................... (6)
x2

Dengan : 𝑑𝐸 = Perubahan energi infinite

C = Konstanta

dx = Perubahan ukuran infinite

 x = Ukuran partikel

n = Konstanta

Energi yang diperlukan untuk memperkecil ukuran partikel akan

sebanding dengan perubahan ukurannya dan berbanding terbalik dengan

ukurannya pangkat “n”. Tiga teori mengenai energi kominusi yang dapat

dihubungkan dengan persamaan empiris di atas, masing-masing dikemukakan

oleh Rittinger, Kick, dan Bond.

1. Rittinger (1867) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk

memperkecil ukuran adalah sebanding dengan luas permukaan yang

dihasilkan.Dalam hal ini Rittinger menggunakan konstanta n = 2,

sehingga:

1 1
Eʀ = Cʀ (X₂ − X₁) = Cʀ (σ₂ − σ₁) .................................................... (7)

Dengan: Eʀ = Energi kominusi menurut Rittinger

σ₂ = Permukaan spesifik akhir

σ₁ = Permukaan spesifik awal

Cʀ = Konstanta Rittinger

2. Kick (1885) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk

menghancurkan sebanding dengan pengurangan volume.

𝑥₂ 𝑥₂
Eᴋ = -Cᴋ ln𝑥₁ atau Eᴋ = Cᴋ ln𝑥₁ ............................................................ (8)

Dengan: Eᴋ = Energi kominusi menurut Kick

Cᴋ = Konstanta Kick

𝑥₁ = Ukuran partikel awal

𝑥₂ = Ukuran partikel akhir

 3. Bond (1952) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk

menghancurkan sebanding dengan panjang retakan yang dihasilkan pada

penghancuran partikel. Dalam hal ini Bond menggunakan konstanta n =

1,5 sehingga :

1 1
Eᴃ = Cᴃ( − ) ................................................................................. (9)
√ 𝑥₂ √𝑥₁

Dengan: Eᴃ = Energi kominusi menurut Bond

Cᴃ = Konstanta Bond

𝑥₁ = Ukuran partikel awal

𝑥₂ = Ukuran partikel akhir

Besarnya energi dalam kilowatt jam per ton (KWH per ton) yang

dibutuhkan untuk mereduksi ukuran partikel umpan (F) menjadi produk (P)

berukuran 100µm. (Ukuran partikel dinyatakan dengan ukuran lubang ayakan

yang meloloskan 80 % material) disebut dengan indeks kerja. Atau indeks kerja

merupakan parameter kominusi yang menyatakan ketahanan material untuk

diremuk ataupun digerus. (Mokh Winanto Ajie PH, 2001).

2.2. Penelitian Relevan

Berisi kumpulan jurnal penelitian terdahulu yang relevan atau terkait

dengan penelitian penulis. Adapun jurnal-jurnal tersebut adalah sebagai berikut:

1. Taufan Agustiar, dkk. 2015, mengemukakan upaya yang dilakukan untuk

mencapai target produksi 125.000 ton/bulan adalah dengan meningkatkan

kinerja dari jaw crusher dari 190 rpm menjadi 210 rpm, sehingga didapat

target produksi aktual perharinya menjadi 4941,37 ton/hari (setelah

sasaran dinaikkan) dengan dan hal ini didukung pula dengan jam kerja

shift I yang memiliki efisiensi 66,70 %, shift II memiliki efisiensi 72,25 %.

2. Andy Aditya Fauzie, dkk. 2013, mengemukakan agar produksi batu kapur

sebesar 24.868,745 ton/hari dapat meningkat menjadi sebesar 33.400

ton/hari perlu dilakukan upaya penambahan laju pengumpanan pada

crusher II yang disertai dengan peningkatan produktivitas excavator,

wheel loader dan penambahan 3 unit dump truck berkapasitas 60 m³.

3. Ali Ihsyan, dkk. 2013, mengemukakan material yang tidak lolos pada

vibrating screen akan di recycle pada hammer crusher untuk mencapai

ukuran ≤ 4 cm agar semua material dari tambang dapat dikirim (zero

discharge). Hasil penelitian menunjukkan bahwa produksi sebesar

7.500.000 ton/tahun sesuai dengan yang telah ditargetkan di PT. Semen

Padang (Persero) Tbk. dengan mengoptimalkan peralatan kominusi dapat

direalisasikan.

4. Ivan, dkk. 2016, mengemukakan upaya yang dilakukan untuk mencapai

target produksi 540.000 ton/bulan adalah dengan meningkatkan kinerja,

sehingga didapat target produksi aktual perharinya bisa meningkat. Hal ini

didukung pula dengan jam kerja perhari meningkat dari tingkat efisien

75,50 % menjadi efisiensi 88,77 %.

5. Rd Pirlan Firmansyah, dkk. 2014, mengemukakan dengan menganalisa

kinerja Crushing Plant A terhadap produktivitas dan efektivitas alat

berdasarkan parameter-parameter yang digunakan diharapkan dapat

mengetahui nilai loosing material dari proses crushing dan mengetahui

pencapaian kinerja alat terhadap target yang ditentukan oleh perusahaan

untuk nantinya akan dilakukan perbaikan-perbaikan sehingga mengurangi

 material yang hilang akibat pengolahan yang dimulai dari tahap primer,

sekunder, dan tersier.

6. Muhammad Oktakusgara, dkk. 2013, mengemukakan untuk mengatasi hal

belum tercapainya target produksi masing-masing dump hopper perlu

diketahui produktivitas teoritis dump hopper dan alat angkut terlebih

dahulu. Dari hasil perhitungan didapat produktivitas optimum dump

hopper yang terdiri hopper, belt conveyor, dan double roll crusher adalah

101,6 ton, 770 ton/jam, dan 771 ton/jam sedangkan produktivitas teoritis

alat angkut pengumpan unit dump hopper 1 dan 2 adalah 648 ton/jam dan

1.346,083 ton/jam.

Setelah dilakukan peningkatkan produktivitas dump hopper maka didapat

peningkatkan produktivitas masing-masing dump hopper sebesar 761,23

ton/jam dan 728,47 ton/jam dengan waktu kerja efektif 17,7 jam/hari dan

produksi sebesar 13.473,771 ton/hari dan 12.893,919 ton/hari.

7. M. Alvin Syam, dkk. 2014, mengemukakan untuk meningkatkan sasaran

produksi hingga 1200 bcm/ hari, excavator harus lebih cepat memasukkan

material ke dalam hopper. Efisiensi kerja crushing plant pada saat ini baru

sebesar 67,166 % untuk bulan agustus ini dikarenakan hari hujan yang

mencapai 10 hari. Jika hari hujan berkurang dalam sebulan maka produksi

serta efisiensi kerja bisa meningkat. Efisiensi ini bisa ditingkatkan dengan

cara kerja alat lebih tepat waktu dan excavator sudah ada di tempat pada

saat jam kerja dimulai. Perlunya mengupayakan pengurangan waktu-waktu

hambatan yang ada dan meningkatkan disiplin kerja agar waktu tidak

banyak terbuang.
8. Chetan D. Borse, dkk. 2015, mengemukakan desain setiap bagian dari sub

unit dan perlengkapan penyambungan dilakukan realisasi visual yang lebih

baik di setiap komponen, desain ini menggunakan UNIGRAPHICS NX

8.0. Analisis dilakukan dengan ANSYS 14.0 WORKBENCH. Urutan

operasi perangkaian dan untuk menjadi salah satu urutan optimal dalam

perangkaian tubuh crusher. Setiap akhir rangkaian dinyatakan dan diberi

tanda berupa angka pada setiap komponen.

9. Mario Klanfar, dkk. 2012, mengemukakan dalam hal produksi agregat

beton dari massa batuan murni, baik untuk penggunaan mobile crushing

terbukti mengurangi biaya penambangan dan memperoleh tingkat kualitas

yang memadai dari hasil stone crusher. Yang rasional dari penggunaan

mobile crushing adalah lebih terlihat proses pembuangannya, massa

batuan yang tercampur dan termasuk overburden diproses. Mobile

crushing memiliki umur lebih panjang dan tingkat kerusakan yang lebih

rendah.

10. Atik Widiyanti, dkk. 2016, mengemukakan perusahaan saat ini mengontrol

aliran material secara manual oleh operator yang bekerja di panel

secondary, apabila cone terlihat penuh maka operator akan mematikan line

3 atau 4 yang menuju secondary dan akan mematikan line 8 yang menuju

tertiery. Setelah melalui proses pengecilan ukuran dengan menggunakan

alat crushing plant ini dihasilkan produk siap jual yaitu scalping (-25 mm),

split (-30 mm + 6,3 mm) dan abu batu (-6,3 mm).

2.3. Kerangka Konseptual

Berdasarkan rumusan masalah, yang menjadi kerangka konseptual dari

penelitian ini adalah pencarian atau penentuan input berupa ukuran inlet material

dari jaw crusher beserta kesesuaian dengan ayakan, dan belt beserta berapa total

energi yang dibutuhkan.

Data-data tersebut diolah dengan menggunakan perhitungan yang tepat.

Dari pengolahan data tersebut selanjutnya dilakukan analisa pengolahan data,

sehingga didapat output berupa desain rancangan stone crusher. Untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada bagan berikut:

 MASALAH SOLUSI

DATA ANALISA
a.
-I Adanya tumpukan- Primer: a. Penyesuaian
tumpukan boulder a. Ukuran rata-rata boulder. geometri yang
di sekitar area Sekunder: dihasilkan
front a. Densitas batu andesit
crusher dan
penambangan. b. Data tipe dan spesifikasi
b. Terbatasnya nilai alat-alat yang screen sesuai
jual material dibutuhkan dalam kebutuhan
c. Belum adanya pembangunan stone perusahaan.
Stone Crusher crusher b. Melakukan
andesit di PT. c. Ukuran Outlet produk perhitungan
Lima Energi yang ingin dihasilkan lebar dan tinggi
Utama (LEU) berupa sirtu (100 mm)
tumpukan
kisaran 70 %
d. Ukuran Outlet produk material hasil
yang ingin dihasilkan crusher
berupa batu (50 mm) c. Melakukan
kisaran 20% perhitungan
e. Ukuran Outlet produk panjang belt
yang ingin dihasilkan conveyor
berupa splite (25 mm)
d. Melakukan
kisaran 10 %
f. Rencana Produksi perhitungan
Crusher adalah 1000 ton energi kominusi
e. Melakukan
perhitungan
energi untuk
menggerakkan
belt
f. Melakukan
perhitungan total
HASIL
energi
Desain rancangan keseluruhan
stone crusher PT.
Lima Energi Utama

Gambar 2.9 Kerangka Konseptual

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Jenis Penelitian

Dilihat dari kedalaman analisisnya penelitian ini merupakan jenis

penelitian deskriptif tertuju pada pemecahan masalah yang ada pada masa

sekarang. Penelitian deskriptif lebih merupakan istilah umum yang mencakup

berbagai teknik deskriptif. Diantaranya ialah penelitian yang menuturkan,

menganalisa, dan mengklasifikasi penelitian dengan teknik survey, dengan teknik

interview, angket, observasi, atau dengan teknik test, studi kasus, studi

komperatif, studi waktu dan gerak, analisa kuantitatif, studi kooperatif atau

operasional.

3.2. Tempat dan Waktu Penelitian

Penulis melakukan penelitian di lokasi penambangan Andesit PT. Lima

Energi Utama, Jorong Lubuk Jantan, Nagari Pangkalan, Kecamatan Pangkalan

Koto Baru, Kabupaten 50 Kota, Provinsi Sumatera Barat. Waktu pelakasanaan

penelitian 10 Maret 2016 sampai dengan 10 April 2016.

Adapun keterangan lengkap mengenai jadwal penelitian penulis dapat

dilihat pada lampiran 10.

3.3. Jenis dan Sumber Data

3.3.1. Jenis Data :

1. Data primer, yaitu data yang dikumpulkan dengan melakukan pengamatan secara

langsung di lapangan, antara lain melihat langsung keadaan areal penambangan

seperti sample batuan, dengan cara melakukan pengukuran terhadap beberapa

boulder yang ada di front penambangan.

 2. Data sekunder, yaitu merupakan data yang diperoleh dari data-data yang sudah

ada di PT. LEU, buku atau studi kepustakaan dan beberapa literatur yang

mendukung penelitian ini.

Data-data tersebut meliputi:

1. Data, Peta serta keterangan mengenai profil perusahaan dan wilayah

penambangan.

2. Densitas Batu Andesit.

3. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang dibutuhkan dalam pembangunan stone

crusher.

4. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa sirtu (100 mm) kisaran 70

%.

5. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa batu (50 mm) kisaran 20

%.

6. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa splite (25 mm) kisaran 10

%.

7. Rencana produksi crusher adalah 1000 ton.

3.3.2. Sumber Data

Sumber data yang penulis dapatkan berasal dari pangamatan langsung ataupun

studi kepustakaan serta dari arsip-arsip perusahaan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada

Tabel 3.1 berikut.

 Tabel 3.1

Tabulasi Sumber Data

Data Pengamatan Langsung Data Studi Kepustakaan

1. Ukuran rata-rata boulder. 1. Peta lokasi kesampaian daerah

2. Peta Geomorfologi wilayah IUP PT. LEU

3. Peta Geologi PT. LEU

4. Profil perusahaan

5. Tipe, spesifikasi yang dibutuhkan dalam

pembangunan stone crusher.

3.4. Teknik Pengumpulan Data

Dalam teknik pengumpulan data dilakukan dengan dua cara yaitu:

1. Studi pustaka, mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan membaca buku-buku

literatur yang berkaitan dengan masalah yang akan dibahas sehingga dapat

digunakan sebagai landasan dalam pemecahan masalah.

2. Studi lapangan, mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan melakukan

pengukuran ataupun pengamatan langsung di lapangan.

3.5. Teknik Pengolahan Data

Teknik pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah

dengan melalukan kegiatan serta perhitungan sebagai berikut:

1. Penyesuaian geometri yang dihasilkan crusher dan screen sesuai

kebutuhan perusahaan.

a. Sirtu = 70 % x rencana produksi

b. Batu = 20 % x rencana produksi

 c. Splite = 10 % x rencana produksi

2. Melakukan perhitungan lebar dan tinggi tumpukan material hasil crusher.

1
a. Volume Kerucut = 3 𝜋. 𝑟². ℎ

ℎ
b. Tan α = 𝑟

3. Melakukan perhitungan Panjang belt conveyor.

ℎ
a. Sin α = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡

b. Melakukan perhitungan Energi kominusi.

1 1
Eʀ = Cʀ (𝑋 2 − )
𝑋1

4. Melakukan perhitungan energi untuk menggerakkan belt.

𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

5. Melakukan perhitungan total energi keseluruhan.

Energi keseluruhan = Energi Kominusi + Energi untuk menggerakkan belt.

3.6. Analisa Data

Setelah melalui tahap dalam pengumpulan data dan pengolahan data maka

dilakukan analisa data dari pengolahan data yang didapat dengan menghitung

Reduction Ratio dari Crusher.

3.7 Kerangka Metodologi

Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian dapat

dilihat pada halaman berikut :

 Rancangan Stone Crusher Andesit Pada PT. Lima Energi
Utama Desa Manggilang, Kec. Pangkalan Koto Baru,
Kab. Limapuluh Kota Sumatera Barat

Identifikasi Masalah
1. Adanya tumpukan –tumpukan boulder di sekitar area front
penambangan.
2. Terbatasnya nilai jual material.
3. Belum adanya stone crusher andesit di PT. Lima Energi Utama (LEU)

Pengumpulan

Data Primer Data Sekunder

Ukuran rata-rata a. Densitas batu andesit.
boulder. b. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang
dibutuhkan dalam pembangunan stone crusher.
c. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan
berupa sirtu (100 mm) kisaran 70 %.
d. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan
berupa batu (50 mm) kisaran 20 %.
e. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan
berupa splite (25 mm) kisaran 10 %.
f. Rencana produksi crusher adalah 1000 ton.

Analisa Data
Menghitung Reduction Ratio
daricrusher

Desain Rancangan Stone Crusher

PT. Lima Energi Utama

Gambar 3.1 Alur Penelitian

 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

Pada bab ini berisikan data yang diperlukan dalam penelitian rancangan

stone crusher andesit pada penambangan andesit PT. Lima Energi Utama,

dilanjutkan dengan pengolahan data dan pembahasan. Data yang dikumpulkan

merupakan data primer dan data sekunder yaitu:

4.1.1. Data Primer

Adapun yang menjadi data primer pada penelitian ini adalah sampel

batuan, yang berupa ukuran rata-rata boulder yang ada di front penambangan.

4.1.2. Data Sekunder

1. Densitas Batu Andesit.

2. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang dibutuhkan dalam pembangunan

stone crusher.

3. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa sirtu (100 mm) kisaran

70 %.

4. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa batu (50 mm) kisaran

20%.

5. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa splite (25 mm) kisaran

10 %.

6. Rencana Produksi Crusher adalah 1000 ton.

1000 ton x densitas

1000 ton x 2,3 ton/m³ = 2.300 m³

4.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan mengolah dan menganalisa dari

keseluruhan data yang didapatkan baik di lapangan maupun studi kepustakaan.

Adapun prosedur pengolahan data yang dilakukan adalah:

4.2.1. Penyesuaian geometri yang dihasilkan crusher dan screen sesuai

kebutuhan perusahaan.

1. Sirtu (100 mm)

70 % x rencana produksi

70 % x 2.300 m³ = 1.610 m³

85 % (persentase lewat) x 1.610 m³ = 1.368,5 m³

Ket :

a. Ukuran crusher adalah 762’ 1068 (Tabel 2.2) yang penentuannya

berlandaskan dari ukuran rata-rata boulder yang ada di front

penambangan.

b. Ukuran screen adalah 102 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher

102 mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 %

(Tabel 2.3).

2. Batu (50 mm)

20 % x rencana produksi

20 % x 2.300 m³ = 460 m³

460 m³ + 241,5 m³ ( tertahan sirtu ) = 701,5 m³

85 % (persentase lewat) x 701,5 m³ = 596,27 m³

Ket :

a. Ukuran crusher adalah 254’ 406 (Tabel 2.2).

 b. Ukuran screen adalah 51 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher 51

mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 % (Tabel

2.3).

3. Splite (25 mm)

10 % x rencana produksi

10 % x 2.300 m³ = 230 m³

230 m³ + 105,22 m³ (tertahan batu) = 335,22 m³

85 % (persentase lewat) x 335,22 m³ = 284,92 m³

Ket :

a. Ukuran crusher adalah 254’ 406 (Tabel 2.2).

b. Ukuran screen adalah 25 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher 25

mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 % (Tabel

2.3).

4.2.2. Melakukan perhitungan lebar dan tinggi tumpukan material hasil

crusher.

1. Sirtu = 1.368,5 m³ (kerucut)

1
V = 3 𝜋. 𝑟 2 . ℎ

1
1.368,5 m³ = 3 3,14 𝑥 𝑟² 𝑥 ℎ

Asumsi (Trigonometri) : α = 50 → 𝐴𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑒 (𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 2.4)

ℎ
= 𝑇𝑎𝑛 𝛼
𝑟
12
= 1,6 ~ 𝐴𝑡𝑎𝑛 (1,6) = 57,99
7,5

11
= 1,46 ~ 𝐴𝑡𝑎𝑛 (1,46) = 55,59
7,5
 10
= 1,33 ~ 𝐴𝑡𝑎𝑛 (1,33) = 53,06
7.5
9
= 1,2 ~ 𝐴𝑡𝑎𝑛 (1,2) = 50,19 → 𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒𝑘𝑎𝑡𝑖 𝛼
7,5

Jadi,
1
1368,5 m³ = 3 3,14 𝑥 𝑟 2 𝑥 ℎ

1
1368,5 m³ = 3 3,14 𝑥 (7,5)2 𝑥 ℎ

1
1368,5 m³ = 3,14 𝑥 56,25 𝑚² 𝑥 ℎ
3

1
1368,5 m³ = 3 176,62 𝑚² 𝑥 ℎ

1368,5 m³ = 58,87 𝑚² 𝑥 ℎ

1368,5 𝑚³
h = 58,87 𝑚²

= 23,24 m (tinggi tumpukan material)

2. Batu = 596,27 m³
1
596,27 m³ = 3,14 𝑥 𝑟 2 𝑥 ℎ
3

1
596,27 m³ = 3 3,14 𝑥 (5.5)2 𝑥 ℎ

1
596,27 m³ = 3 3,14 𝑥 30,25 𝑚² 𝑥 ℎ

1
596,27 m³ = 3 94,98 𝑚² 𝑥 ℎ

596,27 m³ = 31,66𝑚² 𝑥 ℎ

596,27 𝑚³
h = 31,66 𝑚²

= 18,83 m (tinggi tumpukan material)

 3. Splite = 284,92 m³
1
284,92 m³ = 3 3,14 𝑥 𝑟 2 𝑥 ℎ

1
284,92 m³ = 3 3,14 𝑥 (4,5)2 𝑥 ℎ

1
284,92 m³ = 3 3,14 𝑥 20,25 𝑚² 𝑥 ℎ

1
284,92 m³ = 3 63,58 𝑚² 𝑥 ℎ

284,92 m³ = 21,19 𝑚² 𝑥 ℎ

284,92 𝑚³
h = 21,19 𝑚²

= 13,44 m (tinggi tumpukan material)

4.2.3. Melakukan perhitungan panjang belt conveyor.

1. Belt 1 (dari crusher 1 ke screen 102 mm).

𝑘𝑒𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 (𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛+𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑎𝑛𝑎ℎ)

Sin α = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡 1

6,242 𝑚
Sin (18) (Lampiran 6) = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡 1

6,242 𝑚
Belt 1 = 0,309 𝑚

Belt 1 = 20,2 m

Adapun desain dari belt 1, dapat dilihat pada Lampiran 14.

2. Belt 2 (dari screen 51 mm ke tumpukan material sirtu).

21,84 𝑚
Sin (18) = 𝑏𝑒𝑙𝑡 2

21,84 𝑚
Belt 2 = 0,309 𝑚

Belt 2 = 70,67 m

Adapun desain dari belt 2 dapat dilihat pada Lampiran 15.

3. Belt 3 (dari screen 51 mm ke crusher 2).

 1,896 𝑚
Sin (18) = 𝑏𝑒𝑙𝑡 3

1,896 𝑚
Belt 3 = 0,309

Belt 3 = 6,13 m

Adapun desain belt 3 dapat dilihat pada Lampiran 16.

4. Belt 4 (dari crusher 2 ke belt 5).

𝑏𝑒𝑙𝑡 5
Sin (30) = 𝑏𝑒𝑙𝑡 4

5𝑚
Belt 4 = 0,5

Belt 4 = 10 m

Adapun desain belt 4 dapat dilihat pada Lampiran 17.

5. Belt 5 (dari belt 4 ke screen 51 mm).

Belt 5 = 5 m (asumsi)

6. Belt 6 (dari screen 25 mm ke tumpukan material batu).

17,63 𝑚
Sin (18) = 𝑏𝑒𝑙𝑡 6

17,63 𝑚
Belt 6 = 0,309

Belt 6 = 57,05 m

Adapun desain belt 6 dapat dilihat pada Lampiran 18.

7. Belt 7 (dari dasar screen ke tumpukan material splite).

12,44 𝑚
Sin (18) = 𝑏𝑒𝑙𝑡 7

12,44 𝑚
Belt 7 = 0,309

Belt 7 = 40,25 m

Adapun desain belt 7 dapat dilihat pada Lampiran 19.

4.2.4. Melakukan perhitungan energi kominusi.

1. Crusher 1 (762’ 102)

1 1
Eʀ = Cʀ (𝑋 2 − )
𝑋1

1 1
Eʀ = 2 (10 − )
75

Eʀ = 2 (0,1 − 0,013)

Eʀ = 0,174 hp

2. Crusher 2 (254’ 51)

1 1
Eʀ = Cʀ (𝑋 2 − )
𝑋1

1 1
Eʀ = 2 (5 − )
10

Eʀ = 2 (0,2 – 0,1)

Eʀ = 0,2 hp

3. Crusher 3 (254’ 25)

1 1
Eʀ = Cʀ (𝑋 2 − )
𝑋1

1 1
Eʀ = 2 (2,5 − )
10

Eʀ = 2 (0,4 – 0,1)

Eʀ = 0,6 hp

Jadi, Total energi kominusi = Crusher 1 + Crusher 2 + Crusher 3

= 0,174 hp + 0,2 hp + 0,6 hp

= 0,974 hp

4.2.5. Melakukan perhitungan energi untuk menggerakkan belt.

1. Belt 1
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990
 66,27 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 595 𝑡𝑜𝑛
Ph = 990

1182,91 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 1,19 hp

2. Belt 2
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

231,85 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 595 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990

4138,52 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 4,18 hp

3. Belt 3
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

20,11 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 259,25 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990

156,40 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 0,15 hp

4. Belt 4
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

23,19 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 259,25 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990

180,36 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 0,18 hp

5. Belt 5
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

16,40 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 259,25 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990
 127,551 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 0,12 hp

6. Belt 6
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

187,17𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 259,25 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990

1455,71 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 1,47 hp

7. Belt 7
𝐿𝐶𝑇
Ph = 990

132,05 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 123,88 𝑡𝑜𝑛

Ph = 990

490,75 ℎ𝑝
Ph = 990

Ph = 0,49 hp

Jadi, Total energi untuk menggerakkan belt

= Belt 1 + Belt 2 + Belt 3 + Belt 4 + Belt 5 + Belt 6 + Belt 7

= 1,19 hp + 4,18 hp + 0,15 hp + 0,18 hp + 0,12 hp + 1,47 hp + 0,49 hp

= 7,78 hp

4.2.6. Melakukan perhitungan total energi keseluruhan.

Energi keseluruhan = Energi kominusi + Energi untuk menggerakkan belt

= 0,974 hp + 7,78 hp

= 8,754 hp
 BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisa Hasil Pengolahan Data

Setelah melalui tahap pengumpulan data dan pengolahan data, maka

dilakukan analisa data dari pengolahan data yang didapat dengan menghitung

Reduction Ratio dari Crusher.

1. Crusher 1

𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝐼𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Reduction Ratio = 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

75 𝑐𝑚
= 10 𝑐𝑚

= 7,5 cm

Reduction Ratio = 7,5 : 1

2. Crusher 2
10 𝑐𝑚
Reduction Ratio = 5 𝑐𝑚

= 2 cm

Reduction Ratio = 2 : 1

3. Crusher 3
10 𝑐𝑚
Reduction Ratio = 2,5 𝑐𝑚

= 4 cm

Reduction Ratio = 4 : 1

Berdasarkan hasil perhitungan di atas, untuk sementara rancangan ini bisa

di lanjutkan karena diantara 3 ukuran crusher yang di rencanakan hanya terdapat

1 ukuran crusher yang tidak baik atau tidak memenuhi kriteria seperti yang

terdapat dalam Tabel 2.1.

 Adapun tabel rekapitulasi dari hasil analisa data dapat dilihat pada tabel

5.1 berikut.

Tabel 5.1
Tabel Rekapitulasi Hasil Analisa Data

No Crusher Reduction Ratio Analisa

1. Crusher 1 7,5 : 1 Baik
2. Crusher 2 2:1 Kurang Baik
3. Crusher 3 4:1 Baik

Dengan adanya stone crusher dengan rancangan seperti di atas, diharapkan

dapat memberikan solusi terhadap beberapa masalah yang ada diperusahaan saat

ini :

1. Adanya tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front penambangan.

Dengan adanya stone crusher, diharapkan dapat menghabiskan

tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front penambangan sehingga

boulder tersebut menjadi bernilai.

2. Terbatasnya nilai jual material.

Dengan adanya stone crusher, diharapkan pemasukan perusahaan

menjadi bertambah sebab perusahaan bisa menyesuaikan ukuran material

yang mau dijual sesuai permintaan pasar.

3. Belum adanya stone crusher.

Dengan adanya stone crusher, jelas menyempurnakan kebutuhan

perusahaan dalam proses produksi.

 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

1. Ukuran inlet material adalah 75 cm, yang penentuannya berdasarkan

ukuran rata-rata boulder yang ada di front penambangan, juga dibutuhkan

2 buah jaw crusher dengan tipe atau ukuran masing-masing 762’ 1068 dan

254’ 406, 1 ayakan (Screen) yang terdapat 3 ukuran diantaranya 102 mm,

51 mm, dan 25 mm, dan 7 belt yang dibutuhkan dengan panjang sebagai

berikut:

a. Belt 1 = 20,2 m

b. Belt 2 = 70,67 m

c. Belt 3 = 6,13 m

d. Belt 4 = 7,07 m

e. Belt 5 = 5 m

f. Belt 6 = 57,05 m

g. Belt 7 = 40,25 m

2. Total energi yang dibutuhkan stone crusher adalah 8,754 hp

6.2. Saran

Perusahaan perlu merencanakan ulang kembali ukuran fragmentasi batuan

hasil peledakan sesuai dengan ukuran max inlet jaw crusher.

 DAFTAR KEPUSTAKAAN

Ach, Muhib Zainuri, ST, MT, Mesin Pemindah Bahan, Penerbit Andi
Yogyakarta, Yogyakarta, 2008.

Ali Ihsyan Harahap. dkk. 2013. Kajian Kominusi Limestone Pada Area
Penambangan PT. Semen Padang (Persero) Tbk, Bukit Karang Putih,
Indarung, Sumatera Barat.

Andy Aditya Fauzie. dkk. 2013. Upaya Peningkatan Target Produksi Batu Kapur
33.400 Ton/ Hari Pada Pengolahan dan Pengangkutan Area Depan di PT.
Semen Padang Sumatera Barat (Persero) Tbk.

Atik Widiyanti. dkk. 2016. Kajian Produktivitas Crushing Plant di PT. Tarabatuh
Manunggal. Tbk, Kampung Joglo, Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin,
Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat. Prosiding Teknik Pertambangan.
ISSN: 2460-6499.

Borse, Chetan D. dkk. 2015. Design And Analysis Of Fixture For A Stone
Crusher Body. International Journal Of Research In Engineering And
Technology, Volume: 04 ISSUE : 06.

Djoko Wilopo, Metode Konstruksi dan Alat-alat Berat, Penerbit Universitas

Indonesia, Jakarta, 2011.

https://id.images.search.yahoo.com

Susy Fatena Rostiyanti, Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, PT. Rineka
Cipta, Jakarta, 2008.

Ivan. dkk. 2016. Kajian Teknis Peremuk Batuan Unit Pengolahan Batugamping
Untuk Memenuhi Target Produksi Bahan Baku Semen Studi Kasus Unit
Operasi Crushing Plant Tuban-1 PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk,
Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur. Prosiding Teknik
Pertambangan. Volume 2, No 2.

Klanfar, Mario. dkk. 2012. Benefits Of Using Mobile Crushing And Screening
Plants In Quarrying Crushed Stone. AGH Journal Of Mining And
Geoengineering, Vol 36, No 3.

M Alvin Syam, dkk. 2014. Kajian Kerja Alat Crushing Plant Untuk Memenuhi
Target Produksi Batubara di PT. Nan Riang Kecamatan Muara Tembesi,
Kabupaten Batanghari, Provinsi Jambi. Prosiding Teknik Pertambangan.
ISSN: 2460-6499.
Mokh Winanto Ajie PH, Dkk, Pengolahan Bahan Galian, Jurusan Teknik
Pertambangan, FTM, UPN “Veteran” Yogyakarta, Yogyakarta, 2001.

Muhammad Oktakusgara. 2013. dkk. Kajian Perbandingan Produktivitas Hopper

dan Alat Angkut Untuk Mengatasi Masalah Antrian Alat Angkut dan
Meningkatkan Produktivitas Hopper TLS 3 Banko Barat PT. Bukit Asam
(Persero) Tbk.

Rd Pirlan Firmansyah. dkk. 2014. Analisis Kinerja Crushing Plant A dan

Hubungannya dengan Production Rate Index di PT. Lotus SG Lestari
Kampung Pabuaran, Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin, Kabupaten
Bogor, Provinsi Jawa Barat. Prosiding Teknik Pertambangan. ISSN:
2460-6499.

Riko Ervil, MT, Dkk, Buku Panduan Penulisan dan ujian skripsi STTIND
Padang, Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang, Padang,
2014.

Taufan Agustiar. dkk. 2015. Analisis Kinerja Alat Crushing Plant pada Tambang
Andesit Untuk Meningkatkan Produksi 125.000 ton/ bulan di PT.
Mandiri Sejahtera Sentra, Desa Sukamulya, Kecamatan Tegal Waru,
Kabupaten Purwakarta, Provinsi Jawa Barat. Prosiding Penelitian
SPeSIA.
LAMPIRAN
 SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Fino Aldi Pratama

NPM : 1210024427025

Program Studi : Teknik Pertambangan

Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang saya susun dengan judul:

“Rancangan Stone Crusher Andesit Pada PT. Lima Energi Utama Desa

Manggilang, Kec. Pangkalan Koto Baru, Kab. Limapuluh Kota Sumatera Barat”.

Adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat skripsi

orang lain. Apabila kemudian dari pernyataan saya tidak benar, maka saya

bersedia menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut predikat kelulusan dan

gelar kesarjanaannya).

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, untuk dapat digunakan

sebagaimana mestinya.

Padang, April 2017

Pembuat Pernyataan

Fino Aldi Pratama