KAJIAN TEKNIS DAN PERHITUNGAN BIAYA PADA KEGIATAN

PENGEBORAN PELEDAKAN BATUKAPUR DI PT. BAKAPINDO

JORONG DURIAN, KENAGARIAN KAMANG MUDIAK,
KECAMATAN KAMANG MAGEK, KABUPATEN
AGAM, PROVINSI SUMATERA BARAT

Oleh :

DEBBY TAUFIA SHALES

TEKNIK PERTAMBANGAN
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN PADANG
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2017
KAJIAN TEKNIS DAN PERHITUNGAN BIAYA PADA KEGIATAN
PENGEBORAN PELEDAKAN BATUKAPUR DI PT. BAKAPINDO
JORONG DURIAN, KENAGARIAN KAMANG MUDIAK,
KECAMATAN KAMANG MAGEK, KABUPATEN
AGAM, PROVINSI SUMATERA BARAT

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan memperoleh

gelar Sarjana Teknik Pertambangan

Oleh :

DEBBY TAUFIA SHALES

1310024427023

TEKNIK PERTAMBANGAN
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN PADANG
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2017
 HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

Judul : Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Pada Kegiatan

Pengeboran serta Peledakan Batukapur di PT.
Bakapindo Jorong Durian, Kenagarian Kamang
Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten
Agam, Provinsi Sumatera Barat
Nama : Debby Taufia Shales
NPM : 1310024427023
Program Studi : Teknik Pertambangan

Padang, Desember 2017

Menyetujui:

Pembimbing I, Pembimbing II,

Dian Hadiyansyah, MT Dr. Murad, MS, MT

NIDN. NIDN. 007116308

Ketua Program Studi, Ketua STTIND Padang,

Dr. Murad, MS, MT H. Riko Ervil, M.T

NIDN. 007116308 NIDN. 1014057501
 KAJIAN TEKNIS DAN PERHITUNGAN BIAYA PADA KEGIATAN
PENGEBORAN PELEDAKAN BATUKAPUR DI PT. BAKAPINDO
JORONG DURIAN, KENAGARIANKAMANG MUDIAK,
KECAMATAN KAMANG MAGEK, KABUPATEN
AGAM, PROVINSI SUMATERA BARAT

Nama : Debby Taufia Shales

NPM : 1310024427023
Pembimbing I : Dian Hadiyansyah, MT
Pembimbing II : Dr. Murad, MS, MT

RINGKASAN

PT. Bakapindo adalah perusahaan yang bergerak di bidang pertambangan

batukapur dengan target produksi 15.000 ton/bulan, dengan sistem tambang
terbuka yaitu metode quarry. Penelitian ini bertujuan untuk mendesain
pengeboran serta peledakan batukapur, mencapai fragmentasi yang optimal dan
menghitung biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran serta peledakan batukapur.
Untuk melakukan pemberaian batuan PT. Bakapindo melakukan
pengeboran serta peledakan batukapur. Data yang diambil pada penelitian ini
terdiri dari dua aspek yaitu aspek teknis dan ekonomis. Aspek teknis yaitu burden,
spasi, kedalaman lubang ledak, panjang isian, stemming, subdrilling. Sedangkan
aspek ekonomisnya data harga perlengkapan pengeboran serta peledakan dan data
upah operator. Untuk pengambilan data dilakukan dengan wawancara dan
observasi langsung ke lapangan terutama mengenai biaya dari kegiatan
pengeboran serta peledakan.
Berdasarkan perhitungan geometri aktual, fragmentasi batuan ukuran 40
cm yang dihasilkan adalah sebesar 71,45 % dan geometri menurut persamaan RL
Ash berukuran 40 cm adalah sebesar 80,67 %. Untuk biaya operasional
pengeboran dan peledakan aktual adalah Rp. 83.847.650.- /bulan. Sedangkan
biaya operasional pengeboran dan peledakan menurut persamaan RL Ash adalah
Rp. 81.041.420.- /bulan.

Kata Kunci: Peledakan serta Pengeboran, Fragmentasi, Biaya Operasional.

.
TECHNICAL REVIEWS AND COST CALCULATIONS ON DRILLING AND
BLASTING ACTIVITIES AT PT. BAKAPINDO JORONG DURIAN,
COMFORT KAMANG MUDIAK, DISTRICS KAMANG
MAGEK, DISTRIC AGAM, WEST
SUMATERA PROVINCE

Nama : Debby Taufia Shales

NPM : 1310024427023
Advisor I : Dian Hadiyansyah, MT
Advisor II : Dr. Murad, MS, MT

ABSTRACT
PT. Bakapindo its a company enganged in the field of limestone mining
with production targets 15.000 ton/month, located in Jorong Durian, comfort
Kamang Mudiak, districs Kamang Magek, ditric Agam, West Sumatera Province.
Mestone reverse that exist in the mining business area PT. Bakapindo mined with
an open quarry system with a quarry method.
Blasting is an effort to collect rocks using explosives. Blasting geometry
consist of burden, space, stemming, filling lenght and depth of the bursting hole.
The explosive geometry of the field has not been measured with certainty so that
the explosion is not optimal, for example the resulting fragmetation has not
reached the desired targe company (30-40 cm) so it needs to be rebooted. On
blasting activity at PT. Bakapindo there are still many problems such as drill
holes inundated fly rock, and missfire. Rock excavation by blasting methode
requires proper geometry planning so that in addition to getting good
fragmentation result can also optimize the cost. One of the most important
indicators is the powder factor that can be the reference cost in the blasting
process.
Based on the actual geometry calculation, fragmentation of rock size 40 cm
the resulting amount is 71,45 % and geometry by equation RL Ash sized 40 cm is
as amount 80,67 %. For actual operational costs of drilling and blasting Rp.
83.847.650.- /month. While the operational cost of drilling and blasting according
to equation RL Ash is Rp. 81.041.420.- /month.

Keywords: Blasting and Drilling, Fragmentation, Cost Operational.

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena atas limpahan rahmat dan karunia-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan dan menyusun laporan Penelitian yang
berjudul “Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Pada Kegiatan Pengeboran serta
Peledakan Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian, Kenagarian Kamang
Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera
Barat”.
Penyusunan laporan ini merupakan salah satu kewajiban seluruh mahasiswa
setelah melakukan kegiatan penelitian, Dengan tersusunnya laporan ini diucapkan
terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan Doa dan dukungan
baik moril maupun materil dalam menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak H. Riko Ervil, MT. selaku ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang.
3. Bapak Dr. Murad, MS, MT. selaku ketua Prodi Teknik Pertambangan
sekaligus pembimbing II dalam penulisan skripsi ini.
4. Bapak Dian Hadiyansyah, MT selaku pembimbing I dalam penulisan skripsi
ini.
5. Bapak Ardinal selaku Kepala Teknik Tambang PT. Bakapindo.
6. Seluruh dosen dan karyawan/karyawati Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang.
7. Teman-teman Mahasiswa/mahasiswi Sekolah Tinggi Teknologi Industri
(STTIND) Padang, khususnya Mahasiswa/Mahasiswi dari jurusan Teknik
Pertambangan.
Atas segala bantuan yang telah diberikan, hanya Doa yang dapat dipanjatkan
semoga Allah SWT memberikan balasan dan menjadikan amal ibadah yang
mulia. Selanjutnya segala kritik dan saran yang membangun akan sangat
membantu dalam penyempurnaan penyusunan selanjutnya.

Padang, Desember 2017

Penulis
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR .................................................................................. i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ........................................................................................ v

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................... 1

1.2. Identifikasi Masalah ................................................................. 3

1.3. Batasan Masalah ...................................................................... 4

1.4. Rumusan Masalah .................................................................... 4

1.5. Tujuan Penelitian ..................................................................... 4

1.6. Manfaat Penelitian................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 6

2.1. Landasan Teori....................................................................... 6

2.1.1. Deskripsi Perusahaan .................................................. 6

2.1.2. Pengertian Batukapur................................................. 10

2.1.3. Kegunaan Batukapur .................................................. 11

2.1.4. Pengeboran ................................................................. 15

2.1.5. Faktor Yang Mempengaruhi Pengeboran .................. 15

2.1.6. Pola Pengeboran ......................................................... 19

2.1.7. Peledakan.................................................................... 20

2.1.8. Faktor Yang Mempengaruhi Peledakan..................... 21

 2.1.9. Definisi Bahan Peledak.............................................. 23

2.1.10. Karakteristik Bahan Peledak..................................... 23

2.1.11. Klasifikasi Bahan Peledak......................................... 26

2.1.12. Mekanisme Pecahnya Batuan................................... 30

2.1.13. Perlengkapan Peledakan............................................ 30

2.1.14. Peralatan Peledakan.................................................. 33

2.1.15. Pola Peledakan.......................................................... 36

2.1.16. Rancangan Peledakan................................................ 37

2.1.17. Fragmentasi Batuan................................................. 44

2.1.18. Software Peledakan................................................... 45

2.1.19. Biaya Pengeboran dan Peledakan............................. 46

2.1.20. Penelitian Sebelumnya.............................................. 49

2.2. Kerangka Konseptual.............................................................. 56

BAB III METODOLOGI PENELITIAN................................................ 58

3.1. Jenis Penelitian...................................................................... 58

3.2. Tempat Penelitian.................................................................. 58

3.3. Waktu Penelitian................................................................... 58

3.4. Variabel Penelitian................................................................ 58

3.5. Jenis dan Sumber Data.......................................................... 59

3.6. Teknik Pengumpulan Data.................................................... 59

3.7. Teknik Pengolahan dan Analisis Data.................................. 60

3.8. Kerangka Metodologi............................................................ 66

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA................... 68

4.1. Pengumpulan Data................................................................ 68

4.1.1. Data Primer................................................................. 68

4.1.2. Data Sekunder............................................................. 70

4.2. Pengolahan Data .................................................................. 70

4.2.1. Desain Pengeboran dan Peledakan ............................ 70

4.2.2. Geometri Peledakan Aktual ....................................... 71

4.2.3. Fragmentasi Peledakan Aktual ................................... 72

4.2.4. Biaya Operasional Pengeboran .................................. 72

4.2.5. Biaya Operasional Peledakan Aktual......................... 73

4.2.6. Geometri Peledakan Menurut Richard L. Ash (1962) 74

4.2.7. Fragmentasi Peledakan Menurut Persamaan Rl Ash 75

4.2.8. Biaya Operasional Peledakan Menurut Persamaan

RL Ash……………………………………………… 76

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN...................................................... 78

5.1. Analisis Hasil Pengolahan Data ............................................... 78

5.2.Analisis Desain Pengeboran dan Peledakan .............................. 78

5.3. Analisis Geometri Peledakan Aktual dan RL Ash (1962)........ 79

5.4. Analisis Fragmentasi Hasil Peledakan ...................................... 80

5.5. Analisis Biaya Pengeboran dan peledakan............................... 81

BAB VI PENUTUP ...................................................................................... 83

6.1. Kesimpulan ............................................................................. 83

6.2. Saran ....................................................................................... 84

DAFTAR KEPUSTAKAAN

LAMPIRAN
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Bakapindo................................. 8

Gambar 2.2 Peta Geologi Regional PT. Bakapindo .................................... 9

Gambar 2.3 Arah Lubang Bor ..................................................................... 16

Gambar 2.4 Proses Drilling ........................................................................ 18

Gambar 2.5 Pengeboran Square dan Rectangular ...................................... 19

Gambar 2.6 Pola Lubang Bor...................................................................... 20

Gambar 2.7 Persiapan Blasting ................................................................... 21

Gambar 2.8 Klasifikasi Bahan Peledak ....................................................... 26

Gambar 2.9 Mekanisme Pemecah Batuan .................................................. 30

Gambar 2.10 Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO) ........................................ 31

Gambar 2.11 Detonator Listrik ................................................................... 32

Gambar 2.12 Primer .................................................................................... 33

Gambar 2.13 Blasting Machine ................................................................. 34

Gambar 2.14 Blast Ohm Meter ................................................................... 35

Gambar 2.15 Shelter.................................................................................... 36

Gambar 2.16 Conecting Wire ...................................................................... 36

Gambar 2.17 Terminologi dan Sketsa Geometri......................................... 38

Gambar 2.18 Lubang Ledak Vertikal dan Miring........................................ 40

Gambar 2.19 Tampilan ShotPlus ................................................................ 45

Gambar 2.19 Kerangka Konseptual ............................................................ 56

Gambar 4.1 Fragmentasi Hasil Peledakan.................................................... 72

Gambar 4.2 Desain Lubang Ledak Row By Row......................................... 71

 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Klasifikasi Batukapur Berdasarkan Kadar Dolomit..................... 11

Tabel 2.2 Syarat dan Mutu Pupuk Dolomite................................................ 13

Tabel 4.1 Geometri Peledakan Aktual ........................................................ 68

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Alat Bor Furukawa PC 200.................................... 69

Tabel 4.3 Jadwal Kerja Crew Peledakan..................................................... 69

Tabel 4.4 Geometri Peledakan Aktual......................................................... 71

Tabel 4.5 Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan Perhitungan Aktual ....... 72

Tabel 4.6 Biaya Operasional Alat Bor........................................................ 73

Tabel 4.7 Biaya Operasional Peledakan Aktual .......................................... 73

Tabel 4.8 Total Biaya Operasional Pengeboran dan Operasional

Peledakan Aktual Per Bulan....................................................... 74

Tabel 4.9 Geometri Peledakan RL Ash (1962)............................................... 74

Tabel 4.10 Perbandingan Antara Geometri Aktual dengan Geometri

RL Ash (1962).............................................................................. 75

Tabel 4.11 Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan Perhitungan

RL Ash (1962) .......................................................................... 76

Tabel 4.12 Biaya Operasional Alat Bor....................................................... 76

Tabel 4.13 Biaya Operasional Peledakan Menurut Persamaan RL Ash...... 77

Tabel 4.14 Total Biaya Operasional Pengeboran dan Operasional

Peledakan Menurut Persamaan RL Ash Per Bulan................... 77

 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I : Jadwal Penelitian

Lampiran II : Struktur Organisasi PT. Bakapindo

Lampiran III : Pengenalan Software

Lampiran IV : Spesifikasi Alat Bor

Lampiran V : Spesifikasi Bahan Peledak

Lampiran VI : Perhitungan Geometri Peledakan

Lampiran VII : Tabel Loading Density

Lampiran VIII : Peta Topografi

Lampiran IX : Parameter-parameter Fragmentasi

Lampiran X : Daftar Biaya Peralatan dan Perlengkapan Peledakan

Lampiran XI : Wawancara Penelitian

Lampiran XII : Dokumentasi Lapangan

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Sumberdaya alam yang begitu melimpah dan tersebar di seluruh pelosok

tanah air merupakan modal dasar yang sangat berharga untuk dimanfaatkan

seoptimal mungkin dalam pembangunan. Eksploitasi sumberdaya mineral

merupakan salah satu alternatif dalam meningkatkan pendapatan negara. Salah

satu tindakan/langkah yang dapat dilakukan adalah dengan meningkatkan

produksi sumberdaya alam yang dimiliki oleh Bangsa Indonesia khususnya di

bidang pertambangan.

PT. Bakapindo adalah perusahaan yang bergerak di bidang pertambangan

batukapur dengan target produksi 15.000 ton/bulan. PT. Bakapindo terletak di

Jorong Durian, Kenagarian Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek,

Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera Barat. Cadangan batukapur yang ada pada

wilayah usaha pertambangan PT. Bakapindo, akan ditambang dengan sistem

tambang terbuka dengan metode quarry.

Sistem ini merupakan suatu jenis penambangan terbuka yang diterapkan

untuk menambang batuan/endapan mineral industri yang terletak di lereng bukit

atau berbentuk bukit. Cara ini diterapkan apabila seluruh lereng bukit yang akan

ditambang dilakukan mulai dari atas ke bawah. Kegiatan utama pada

penambangan ini terdiri dari pengupasan lapisan tanah penutup, pengeboran,

pembongkaran dengan peledakan, pemuatan dan pengangkutan dari lokasi

penambangan ke lokasi peremukan (crushing plant).

 Pengeboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu

operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang

ledak yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan.

Untuk kelancaran pembongkaran batukapur, kelancaran operasi peledakan

tergantung pada kegiatan pengeboran yang dilakukan. Kegiatan pengeboran

dipengaruhi oleh kinerja alat bor dan sifat-sifat batuan yang akan dibor.

Produktiitas mesin bor yang tidak optimal disebabkan areal pengeboran yang

tidak rata sehingga memperlambat waktu edar alat bor.

Pemberaian batuan dengan metode peledakan memerlukan perencanaan

geometri yang tepat sehingga selain mendapatkan hasil fragmentasi yang baik

juga dapat mengoptimalkan biaya. Salah satu indikator yang sangat diperhatikan

adalah powder factor yang dapat menjadi acuan biaya dalam proses peledakan.

Peledakan merupakan upaya pemberaian batuan menggunakan bahan

peledak. Geometri peledakan terdiri dari burden, spasi, stemming, subdrilling,

panjang isian dan kedalaman lubang ledak. Geometri peledakan dilapangan

belum diukur dengan pasti sehingga hasil ledakan tidak optimal, sebagai contoh

fragmentasi yang dihasilkan belum mencapai target yang diinginkan perusahaan

(30 – 40 cm) sehingga perlu di breaker ulang. Pada kegiatan peledakan di PT.

Bakapindo masih banyak terdapat masalah-masalah seperti lubang bor tergenang

air, fly rock, dan missfire.

Ukuran fragmentasi yang bervariasi merupakan masalah besar yang dapat

merugikan baik secara material maupun secara efesiensi kerja. Ukuran

fragmentasi yang melebihi kapasitas crusher harus dilakukan pengeboran dan

peledakan kembali atau secondary blast menjadi ukuran yang sesuai dengan

kapasitas crusher.

Hal ini menyebabkan kegiatan pembongkaran dengan peledakan tidak

optimal dan perlu biaya tambahan. Masalah ini terjadi karena beberapa aspek

yaitu aspek teknis dan aspek ekonomis. Aspek teknis dalam kegiatan pengeboran

dan peledakan seperti pola pengeboran, kedalaman lubang ledak, faktor pengisian

bahan peledak dan pola peledakan. Aspek ekonomisnya, perlu dihitung biaya

yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan pengeboran dan peledakan tersebut.

Sedangkan pada PT. Bakapindo belum adanya rincian biaya perlengkapan dan

upah tenaga kerja kegiatan pengeboran dan peledakan.

Dari uraian di atas, penulis tertarik untuk mengambil permasalahan yang

berkaitan dengan kegiatan pengeboran dan peledakan batukapur di PT. Bakapindo

dengan judul “Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Pada Kegiatan

Pengeboran serta Peledakan Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian,

Kenagarian Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam,

Provinsi Sumatera Barat”.

1.2 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dari penelitian ini adalah:

1. Masih banyak terjadi masalah pada saat peledakan seperti lubang bor masih

terdapat genangan air, fly rock, missfire dan belum ada rambu-rambu pada

area penambangan, serta karyawan belum disiplin dalam pemakaian safety.

2. Fragmentasi hasil ledakan yang dihasilkan belum mencapai target yang

diinginkan perusahaan yaitu 30-40 cm, sehingga perlu di breaker ulang.

3. Geometri peledakan di lapangan belum di ukur dengan pasti sehingga hasil

ledakan tidak optimal.

4. Belum adanya rincian biaya perlengkapan, dan upah tenaga kerja.

5. Produktifitas mesin bor yang tidak optimal disebabkan areal pengeboran tidak

rata sehingga memperlambat waktu edar.

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah yang ada maka penelitian ini diberi

batasan yaitu mendesain pengeboran serta peledakan batukapur, melakukan

perhitungan fragmentasi dan melakukan perhitungan biaya pengeboran serta

peledakan batukapur per bulan di PT. Bakapindo.

1.4 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penelitian ini adalah:

1. Bagaimana desain pengeboran dan peledakan batukapur di PT. Bakapindo ?

2. Bagaimana cara mencapai fragmentasi hasil ledakan yang optimal ?

3. Berapakah biaya yang dikeluarkan PT. Bakapindo untuk pengeboran dan

peledakan batukapur per bulan ?

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah:

1. Menganalisis desain pengeboran dan peledakan batukapur di PT. Bakapindo

2. Menentukan cara untuk mencapai fragmentasi hasil ledakan yang optimal

3. Menghitung berapa biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran dan peledakan

batukapur per bulan di PT. Bakapindo

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan setelah dilakukan penelitian ini adalah:

1. Bagi Penulis

Dapat menambah wawasan mengenai keadaan dunia usaha yang ada sekarang

ini serta mengaplikasikan ilmu pengetahuan terutama teknik peledakan yang telah

penulis dapatkan di bangku kuliah dalam dunia kerja sesungguhnya.

2. Bagi institusi STTIND Padang

Dapat dijadikan sebagai salah satu masukan untuk pembuatan jurnal dan

dapat dijadikan sebagai referensi dan pedoman bagi mahasiswa yang akan

melakukan penelitian.

3. Bagi Perusahaan

Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan sebagai masukan

dalam menentukan biaya pengeboran dan peledakan, khususnya memberikan

alternatif terhadap parameter-parameter kerja alat yang cukup berpengaruh agar

kegiatan penambangan lebih efisien dari segi biaya dengan hasil yang seoptimal

mungkin.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini meliputi penjelasan konsep–konsep dan kerangka penelitian yang

didukung oleh teori–teori ilmiah, yang diperoleh dari kepustakaan.

2.1. Landasan Teori

2.1.1. Deskripsi Perusahaan

2.1.1.1. Profil PT. Bakapindo

CV. Bukit Raya didirikan pada tanggal 5 Oktober 1981 berdasarkan Akta

No. 9 oleh Notaris Achtar Iljas, SH di Kota Bukittinggi Propinsi Sumatera Barat,

berlokasi di Jorong Durian, Nagari Kamang Mudiak, Kabupaten Agam, Sumatra

Barat. Luas areal Bukit Batukapur yang dikuasai saat ini adalah 60 Ha, dan 15 Ha

diantaranya telah mendapat Surat Izin Usaha Pertambangan Daerah (SIPD) dari

Gubernur Kepala Daerah Tingkat I Sumatera Barat dengan Nomor surat

303.545/10/DTB- 92 tanggal 19 Mei 1992. Pada tahun 1995 nama CV. Bukit

Raya diganti dengan nama PT. Bakapindo yang dipakai hingga saat ini.

Pada saat ini sumber daya PT. Bakapindo menguasai lahan tambang

batukapur (CaCO3) kurang lebih 9,6 Ha yang berada di Jorong Durian,

Kenagarian Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam dan

lahan tambang batukapur seluas 15 Ha yang berada di Jorong Pauh, Kenagarian

Kamang Mudik, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam. Deposit bahan

baku batukapur (CaCO3) PT. Bakapindo saat ini sebesar 12 juta m3 dan deposit

bahan baku dolomit 18 juta m3. Batukapur PT. Bakapindo memiliki kadar CaCO3

> 97% dan CaO > 50%. Batukapur PT. Bakapindo memiliki kadar MgO >18%.
Untuk menjalankan kegiatan produksi, PT. Bakapindo mempekerjakan 89 orang

karyawan yang 90 % adalah masyarakat lokal.

PT. Bakapindo telah melakukan penambangan pada areal durian Kamang

sejak tahun 1981, dimana pada saat itu proses pekerjaan penambangan dikerjakan

secara langsung oleh PT. Bakapindo. Produk-produk PT. Bakapindo sampai saat

ini telah digunakan oleh berbagai macam konsumen baik perorangan maupun

koperasi dengan skala kecil sampai besar. Konsumen PT. Bakapindo terutama

berasal dari wilayah Sumatera antara lain Riau, Sumatera Barat, Sumatera Utara,

Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu dan Lampung.

2.1.1.2. Lokasi Kesampaian Daerah

Secara administratif lokasi kegiatan terletak di Jorong Durian, Kamang

Mudiak Kecamatan Kamang Magek dan areal tambang keseluruhan meliputi

bagian Jorong Durian itu sendiri, Kabupaten Agam Propinsi Sumatera Barat. Dan

secara geografis terletak antara 100° 22’ 42,51” BT sampai 100° 23’ 21,92” BT

dan 0° 12’ 5,36” sampai 0° 12’ 28,99”. Akses yang tersedia ke lokasi usaha

tambang batukapur PT. Bakapindo sebagian besar adalah Jalan lintas menuju

jalan lintas Bukittinggi Payakumbuh dengan jarak  20 km dari kota Bukittinggi

(Jam Gadang), untuk lebih jelasnya hal ini dapat dilihat pada Gambar 2.1 di

bawah ini.
 Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Bakapindo
2.1.1.3. Geologi Regional
Jenis batuan yang terdapat di wilayah penelitian dapat kita lihat pada

perbesaran peta geologi dibawah ini.

 Gambar 2.2 Peta Geologi Regional PT. Bakapindo

Dari peta diatas dapat kita lihat jenis batuan yang terdapat pada wilayah

penelitian, diantaranya:

a. Batuan Karbonat Karbon (CI)

Umumnya pejal dan berongga, satu atau lebih kumpulan kekar-kekar mungkin

terdapat, tetapi adanya perlapisan yang pasti, jarang. Batukapur terletak 7 km

sebelah utara danau singkarak.

b. Tufa Batuapung dan Andesit (Qpt)

Terdapat lapisan-lapisan pasir yang kaya akan kuarsa, juga lapisan-lapisan kerikil

yang terdiri dari komponen kuarsa, batuan gunung api dan batugamping.

c. Batuan Malihan Karbon (Cs)

Batuan lanauan bergradasi ke batupasir meta linak yang sebagian besar terdiri dari

butir-butir kuarsa dalam matriks lempungan.

2.1.2. Pengertian Batukapur

Batugamping yang dikenal sebagai batukapur merupakan bagian dari batuan

karbonat yang disusun oleh dominan mineral-mineral karbonat (Kusumadinata,

1983). Penyusunan utama batukapur adalah mineral kalsit (CaCO3), sedangkan

mineral karbonat lain yang dapat hadir adalah dolomit (Ca Mg (CO3)2), aragonit

(CaCO3), kalsit yang kaya akan magnesit, magnesit (MgCO3) dan siderit (FeCO3).

Mineral lain dapat juga hadir sebagai mineral pengotor yang terbentuk pada

saat pengendapan seperti mineral lempung, kuarsa (silika). Kehadiran mineral

pengotor tersebut dapat menjadi dasar pengklasifikasian batukapur. Bila

batukapur banyak dikotori oleh magnesit, maka disebut dolomit, bila pengotor

mineral lempung disebut batukapur lempungan dan bila pengotornya kuarsa

disebut batukapur kuarsa. Warna dari batukapur sangat dikontrol oleh persentasi

mineral penyusun yang dominan dan mineral pengotornya. Batukapur yang

berwarna putih susu dominan disusun oleh mineral kalsit, berwarna abu-abu muda

–tua menunjukan kehadiran unsur magnesium, warna kemerah-merahan

umumnya disebabkan oleh hadirnya mangan dan warna kehitaman disebabkan

oleh hadirnya unsur organik.

 Tabel 2.1
Klasifikasi Batukapur Berdasarkan Kadar Dolomit

Nama Batuan Kadar Dolomite Kadar MgO (%)

Batugamping 0-5 0,1 – 1,1
Batukapur bermagnesium 0–5 1,1 – 2,2
Batukapur dolomite 10 – 50 2,2 – 10,9
Dolomite bermagnesium 50 – 90 10,9 – 19,7
Batukapur bermagnesium 90 - 100 19,7 – 21,8
Sumber: Petti Jhon, 1990
2.1.3. Kegunaan Batukapur
Batukapur adalah salah satu diantara bahan galian industri yang paling

banyak kegunaanya dalam berbagai sektor industri, baik sebagai bahan baku

utama maupun sebagai tambahan/campuran. Data dari Direktorat Sumber Daya

Mineral, Departemen Pertambangan dan Energi mengatakan bahwa batukapur

memiliki 32 sektor kegunaan. Konsumen industri yang paling besar adalah

industri semen dan bahan bangunan (agregat dan ornamen), diikuti oleh energi

lain seperti industri kertas, cat, plastik, karet, bahan penjernih, pembuatan gas

CO3, industri lemak dan lain-lain.

Penggunaan batukapur memerlukan persyaratan tertentu untuk masing-

masing peruntukan, seperti derajat kemurnian (kadar CaO), serta memperhatikan

kehadiran unsur pengotor (Mg, Al, Fe, P, S, Na, K dan F), mineral pengotor

(kuarsa, pirit, dan markasit) dan sifat fisiknya (kecerahan, ukuran butir, luas

permukaan dan kelembabannya). Secara umum cadangan batukapur Indonesia

mempunyai komposisi kimia sebagai berikut:

a. CaO antara 40 – 55 %

b. SiO2 antara 0,23 – 18,12 %

c. Al2O2 antara 0,20 – 4,33 %

d. Fe2O3 antara 0,1 – 1,36 %

e. MgO antara 0,05 – 4,26 %

f. CO2 antara 35,74 – 42,78 %

g. H2O antara 0,1 – 0,85 %

h. P2O5 antara 0,072 -0,109 %

i. K2O = 0,18 dan L.O.I = 40,06

A. Industri Semen

Batukapur merupakan bahan baku utama dalam pembuatan semen, terdapat

tiga jenis semen yang menggunakan kalsium karbonat (batukapur) sebagai bahan

mentahnya, yaitu semen portland, semen puzolan dan semen alam. Komponen

terbesar dalam semen adalah batukapur (karbonat), yaitu sekitar 64 %. Secara

umum untuk satu ton semen diperlukan lebih kurang satu ton batukapur.

Persyaratan batukapur untuk dapat dijadikan bahan bakusemen adalah: kadar

CaCO3 = 50 – 50 %; MgO maksimum 2 %, kadar Fe2O3 = 2,47 % dan Al2O3 =

0,95 % dan kekentalan luluhan 3200 centipoise (40 % H2O). Pendapat lain

mengatakan, bahwa batukapur yang baik untuk bahan semen adalah batukapur

yang kandungan CaCO3 > 75 % (Prajartoro, 1992). Semen portland merupakan

jenis semen yang paling banyak menggunakan bahan baku batukapur dan

merupakan jenis semen yang paling penting. Bahan-bahan untuk pembuatan

semen portland terdiri dari kalsium karbonat = 75 %, lempung= 20 % serta pasir

silika, pasir besi dan gips sekitar 5 %. Menurut Prajartoro, (1992) bahan-bahan

mentah tersebut dikategorikan menjadi tiga bagian, yaitu:

a. Komponen utama, terdiri dari CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3, dimana CaO dari

material batukapur sedangkan SiO2, Al2O3 dan FeO3 dari lempung dan

batupasir.

b. Material pengoreksi (corrective material), digunakan untuk menambah

komponen utama yang kurang (misal CaO high grade limestone), Al2O3

(bauksit).

c. Material tambahan (additive material), yaitu material yang ditambahkan untuk

membuat efek tertentu pada semen, seperti gipsum (CaSO3).

Berdasarkan komposisi kimia, menurut Sarno Harjanto (1992) semen

portland harus memenuhi persyaratan berikut:

a. Faktor kejenuhan kapur tidak lebih dari 1,02 dan tidak kurang dari 0,66.

b. Sisa bahan tidak larut tidak kurang dari 1,5 %

c. MgO tidak lebih dari 4 – 5 %

d. Hilang dalam pembakaran (LOI) tidak lebih dari 3 – 4 %

e. Awal pengerasan tidak lebih dari 45 menit, sedang akhir pengerasan tidak lebih

dari 10 jam.

B. Syarat dan Mutu Pupuk Dolomite

Tabel 2.2
Syarat dan Mutu Pupuk Dolomite

No Jenis Uji Satuan Persyaratan

1. Kadar Magnesium sebagai MgO % min. 18
2. Kadar kalsium sebagai CaO % min. 29
3. Kadar Al2O3 + Fe2O3 % min. 3
4. Kadar air % maks. 3
5. Kadar silikat sebagai SiO2 % maks. 3
 6. Kehalusan: %
-25 mesh min.100
- 80 mesh min. 50
7. Daya netralisasi (dihitung setara % min. 100
CaCO3)
CATATAN: Semua persyaratan, kecuali kadar air dan kehalusan dihitung atas
dasar bahan kering (adbk).
Sumber: SNI 02 – 2824 - 2005

C. Pembuatan Karbit

Batukapur yang digunakan untuk bahan ini adalah jenis batukapur tohor

sebesar 60 % dan merupakan bahan baku utama, bahan lainnya adalah kokas 40

%, antrasit, petroleum coke (carbon black). Spesifikasi kapur tohor untuk bahan

karbit adalah:

a. Total CaO minimum 92 %

b. MgO maksimum 1,75 %

c. SiO2 maksimum 2 %

d. Fe2O3 + Al2O3 maksimum 1 %

e. Fe2O3 tidak lebih dari 5 %

f. Sulfur (S) tidak lebih dari 5 %

g. Potasium (P) maksimum 0,02 %

h. Hilang dalam pemijaran pada contoh yang diambil ditungku 4 %

D. Bahan Peleburan dan Pemurnian Baja

Fungsi batukapur dalam peleburan dan pemurnian baja adalah sebagai

bahan imbuh pada tanur tinggi. Disamping itu batukapur berperan sebagai

pengikat gas-gas seperti SO2, H2S dan HF sehingga diperlukan batukapur yang
mempunyai kadar CaO yang tinggi, dimana batuan tersebut harus sarang dan

keras. Syarat batukapur untuk bahan peleburan ini adalah:

1. Untuk batukapur CaO minimum 52 %, SiO2 maksimum 4 % (1,5 -4 %), Al2O3

+ Fe2O3 maksimum 3 %, MgO maksimum 3,5 %, Fe2O5 maksimum 0,65 %, P

maksimum 0,1 %.

2. Untuk dolomit syaratnya MgO 17 - 19 %, SiO2 maksimum 6 % dan Al2O3 +

Fe2O3 maksimum3 %.

2.1.4. Pengeboran

Pengeboran merupakan salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri

pertambangan. Kegiatan pengeboran biasanya dilakukan sebelum diadakannya

penambangan, dan untuk membuat lubang ledak pada proses peledakan.

Pengeboran adalah kegiatan dengan bantuan alat berat mekanis untuk

menyiapkan lubang yang berdiameter homogen, dan kedalaman yang bisa

ditentukan dan berada di atas batuan keras.

2.1.5. Faktor Yang Mempengaruhi Pengeboran

Menurut S. Koesnaryo (2001) kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh

faktor-faktor sifat batuan yang dibor, rock drillability, geometri pengeboran, umur

serta kondisi mesin bor, dan keterampilan operator serta beberapa faktor lainnya:

1. Sifat Batuan

Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada

pemilihan metode pengeboran yaitu kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas,

abrasivitas, tekstur, struktur, dan karakteristik pembongkaran.

2. Geometri Pengeboran

Geometri pengeboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang

tembak, kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang dan juga pola pengeboran.

3. Arah Pengeboran (Drill Direction)

Ada dua cara penentuan arah dalam membuat lubang bor pada tambang

terbuka, yaitu dengan membor dengan lubang miring atau lubang bor tegak lurus

yang terlihat pada gambar dibawah ini.

Sumber : PT. Bakapindo, 2017

Gambar 2.3 Arah Lubang Bor

Pengeboran dengan lubang ledak tegak mempunyai beberapa keuntungan

yaitu :

a. Pengeboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat.

b. Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan faktor

yang penting dalam mengurangi biaya pengeboran dan peledakan.

c. Penyimpangan burden dan spasi pada bagian bawah lubang dapat terkontrol.

Sedangkan kerugian dari lubang ledak tegak adalah:

a. Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.

b. Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break.
c. Fragmentasi kurang dari pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa

sepenuhnya tersalurkan.

d. Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas.

4. Umur dan Kondisi Mesin Bor

Alat yang sudah lama digunakan biasanya dalam kegiatan pengeboran,

kemampuan mesin bor akan menurun sehingga sangat berpengaruh pada

kecepatan pengeboran. Umur mata bor dan batang bor ditentukan oleh meter

kedalaman yang dicapai dalam melakukan pengeboran.

5. Metode Pengeboran

Ada beberapa metode yang digunakan dalam kegiatan pengeboran

(Drilling) antara lain:

a. Sistem Pengeboran Secara Mekanik (Mechanical Drilling)

Mechanical Drilling merupakan operasi pengeboran yang peralatan

pengeborannya digerakkan secara mekanis sehingga operator pengeboran dapat

mengendalikan semua parameter pengeboran lebih mudah. Peralatan pengeboran

ini disangga diatas rigs dan menggunakan roda atau ban rantai. Komponen utama

pada mechanical drilling adalah:

1) Mesin : sumber energi mekanik.

2) Batang Bor : mentransmisi energi mekanik.

3) Mata Bor : menggunakan energi mekanik untuk menembus batuan.

4) Flushing : membersihkan lubang bor dari cuttings.

 Mechanical drilling terbagi menjadi tiga macam berdasarkan cara penetrasi

terhadap batuan, yaitu: rotary drilling, percussive drilling, dan rotary-percussive

drilling.

Gambar 2.4 Proses Drilling

a) Metode Pengeboran (Rotary Drilling)

Rotary Drilling adalah metode pengeboran yang menggunakan aksi putaran

untuk melakukan penetrasi terhadap batuan. Pada metode ini ada dua jenis mata

bor, yaitu tricone bit dengan hasil penetrasinya berupa gerusan dan drag bit

dengan hasil penetrasinya berupa potongan (cutting).

b) Metode Pengeboran (Percussive Drilling)

Percussive Drill adalah metode pengeboran yang menggunakan aksi

tumbukan untuk melakukan penetrasi terhadap batuan. Komponen utama

percussive drilling adalah piston. Energi tumbukan piston diteruskan ke batang

bor dan mata bor dalam bentuk gelombang kejut yang bergerak sepanjang batang

bor untuk meremukkan permukaan batuan.

c) Metode Pengeboran (Rotary – Percussive Drilling)

Metode pengeboran yang menggunakan aksi tumbukan yang

dikombinasikan dengan aksi putaran.

2.1.6. Pola Pengeboran

Pola pengeboran merupakan suatu pola pada kegiatan pengeboran dengan

menempatkan lubang-lubang ledak secara sistematis. Berdasarkan letak lubang

bor maka pola pengeboran pada umumnya dibedakan menjadi dua macam yaitu:

1. Pola pengeboran sejajar (Pararel Pattern)

a. Square pattern, pola ini besarnya jarak burden dan spacing adalah sama.

Biasanya pola ini dikombinasikan dengan ”V” delay pattern.

b. Rectangular pattern, pada pola ini jarak spacing dalam satu baris lebih

besar dari pada jarak burden yang membentuk pola persegi panjang. Untuk

mendapatkan fragmentasi yang baik, pola ini kurang tepat karena daerah

yang tidak terkena pengaruh peledakan cukup besar. (lihat gambar 2.5)

Sumber: Diklat peledakan (pola pengeboran dan peledakan halaman 6)

Gambar 2.5 Pola Pengeboran Square dan Rectangular

2. Pola pengeboran selang seling (Staggered Pattern)

Menurut Singgih Saptono, (2006) pola pengeboran selang seling (Staggered

Pattern) adalah pola pengeboran yang penempatan lubang ledak pada baris yang

berurutan tidak saling sejajar. Dalam penerapannya, pola pengeboran sejajar

adalah pola yang umum, karena lebih mudah dalam pengerjaannya tetapi kurang
bagus untuk meningkatkan mutu fragmentasi yang dinginkan, maka penggunaan

pola pengeboran selang seling lebih efektif. Seperti yang terlihat pada gambar 2.6

di bawah ini.

Sumber: Singgih Saptono (halaman 66, 2006)

Gambar 2.6 Pola Lubang Bor

2.1.7. Peledakan

Peledakan (blasting) merupakan kegiatan pemecahan suatu material

(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau proses terjadinya ledakan.

Beberapa istilah dalam peledakan:

1. Peledakan biasa (refraction shooting) merupakan peledakan di dalam

lubang atau sumur dangkal untuk menimbulkan getaran guna penyelidikan

geofisika cara seismik biasa.

2. Peledakan bongkah (block holing) merupakan peledakan sekunder untuk

pengecilan ukuran bongkah batuan dengan cara membuat lubang tembak

berdiatemeter kecil dan diisi sedikit bahan peledak.

3. Peledakan di udara (air shooting) merupakan cara menimbulkan energi

seismik di permukaan bumi dengan meledakkan bahan peledak di udara.

4. Peledakan lepas gilir (off-shift blasting) merupakan peledakan yang

dilakukan di luar jam gilir kerja.

5. Peledakan lubang dalam (deep hole blasting) merupakan cara peledakan

jenjang quarry atau tambang terbuka dengan menggunakan lubang tembak

yang dalam disesuaikan dengan tinggi jenjang.

6. Peledakan parit (ditch blasting) merupakan proses peledakan dalam

pembuatan parit.

7. Peledakan teredam (cushion blasting) merupakan cara peledakan dengan

membuat rongga udara antara bahan peledak dan sumbat ledak atau

membuat lubang tembak yang lebih besar dari diameter dodol sehingga

menghasilkan getaran yang relatif lembut.

Gambar 2.7 Persiapan Blasting

2.1.8. Faktor Yang Mempengaruhi Peledakan

1. Jenis Batuan

Secara umum, jenis batuan dibedakan atas 3 bagian yaitu batuan beku,

batuan sedimen dan batuan metamorf. Jenis batuan perlu diketahui terlebih

dahulu, agar dapat ditentukan jenis bahan peledak apa yang sesuai, dan metode
mana yang akan diterapkan sehingga hasilnya cocok dengan perencanaan.

Misalnya batuan beku umumnya lebih keras jika dibanding dengan batuan

sedimen atau batuan metamorf, sehingga untuk peledakan batuan beku akan

menggunakan bahan peledak dengan detonasi tinggi dalam hal ini menggunakan

jenis bahan peledak High Explosive, sedangkan untuk batuan sedimen biasa hanya

dengan menggunakan bahan peledak Low Explosive.

2. Density Batuan

Density batuan adalah perbandingan antara berat (gram) dengan volume

(cc). Density batuan merupakan faktor yang mempengaruhi peledakan karena

batuan dengan berat jenis yang lebih tinggi biasanya memerlukan faktor energi

yang lebih tinggi untuk menghasilkan fragmentasi yang optimum kecuali jika

batuan tersebut dalam keadaan berlapis – lapis dan bersambung dengan baik.

3. Kekuatan Batuan

Kekuatan batuan adalah sifat mekanik dari batuan, yaitu kemampuan batuan

untuk mempertahankan diri terhadap tekanan maupun tarikan. Kekuatan batuan

merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi peledakan karena semakin besar

kekuatan batuan, maka untuk memecahkan atau membongkar batuan tersebut juga

akan membutuhkan tekanan yang besar pula, dalam hal ini harus disesuaikan

dengan jenis bahan peledak yang akan digunakan.

4. Struktur Batuan

Struktur batuan yang dimaksud adalah berupa adanya perlapisan, retakan,

serta rongga-rongga yang terdapat pada batuan. Struktur batuan merupakan salah

satu faktor yang mempengaruhi peledakan, misalnya pada batuan berlapis dengan
kohesi terbatas dapat bergeser sehingga menyebabkan patahnya bahan peledak.

Batuan yang mempunyai banyak retakan, secara umum memerlukan energi

peledakan yang relative lebih sedikit untuk mendapatkan fragmentasi yang baik,

namun banyaknya rekahan serta rongga-rongga pada batuan menyebabkan

terjadinya flyrock (batuan melayang), ledakan udara (air blast) serta getaran yang

hebat.

2.1.9 Definisi Bahan Peledak

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan, (2013) bahan peledak kimia

adalah suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair,

gas atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan, atau

ledakan awal akan breaksi dengan sangat cepat dan bersifat panas yang hasil

reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas bertekanan sangat tinggi dan

bertemperatur sangat panas.

2.1.10 Karakteristik Bahan Peledak

Menurut Singgih Saptono, (2006) pemilihan jenis bahan peledak yang akan

digunakan untuk suatu pekerjaan didasarkan pada dua kriteria dasar. Bahan

peledak harus mempunyai fungsi aman dan dapat menyesuaikan dengan kondisi

lingkungan sekitarnya, dan bahan peledak harus ekonomis pada saat digunakan

dan pada akhirnya memperoleh hasil yang baik. Sebelum beberapa pengguna

memilih suatu bahan peledak yang akan digunakan untuk suatu pekerjaan, harus

menentukan apakah bahan peledak sudah sesuai dengan terutama keadaan

lingkungan dan karakteristik yang akan sesuai dengan kondisi pekerjaannya. Lima

karakteristik yang harus diperhatikan dalam memilih bahan peledak dengan

melihat faktor lingkungan, kepekaan, tahan terhadap adanya air, asap, kemudahan

untuk terbakar, dan ketahanan akan suhu.

1. Kepekaan

Menurut Singgih Saptono, (2006) kepekaan adalah karakteristik suatu bahan

peledak yang didefinisikan sebagai kemampuan untuk penyalaan keseluruh

panjang isian bahan peledak dan mengontrol diameter minimum dalam

penggunaannya. Kepekaan diukur dengan menentukan diameter kritis bahan

peledak. Istilah diameter kritis terutama digunakan pada industri untuk membatasi

diameter minimum terhadap komposisi bahan peledak dapat mampu untuk

meledak. Semua komposisi bahan peledak mempunyai diameter kritis. Kepekaan

juga suatu ukuran kemampuan bahan peledak untuk meledakan dari isian bahan

peledak ke isian yang lain, dengan anggapan diatas diameter kritisnya. Hal ini

dapat diekspresikan sebagai jarak pemisah maksimum (dalam centimeter) antara

bahan peledak yang meledak dahulu terhadap bahan peledak yang segera meledak

dimana peledakan akibat penjalaran kejutan.

2. Ketahanan terhadap air

Menurut Singgih Saptono, (2006) ketahanan terhadap air adalah

kemampuan suatu bahan peledak untuk mempertahankan fungsinya terhadap

gangguan air. Bahan peledak mempunyai dua bentuk ketahanan terhadap air,

internal dan eksternal. Ketahanan internal didefenisikan sebagai ketahanan

terhadap air yang dikenakan pada komposisi bahan peledak itu sendiri. Sebagai

contoh, jenis emulsi dan water gel dapat dipompakan secara langsung menuju

lubang ledak yang terisi air. Bahan peledak ditempatkan pada kondisi berair,
tetapi tidak dimasuki oleh air dan memperlihatkan tidak mempengaruhi pada saat

diledakkan pada selang beberapa waktu. Ketahanan air eksternal ketidaktahanan

akibat material itu sendiri, tetapi dengan pengepakan terhadap penempatan

material. Contohnya ANFO tidak mempunyai ketahanan terhadap air eksternal,

tetapi jika ditempatkan pada suatu lubang atau cartridge di lubang ledak yang

akan menyebabkan selalu kering akan menghasilkan suatu pengaruh yang baik.

3. Asap (Fumes)

Menurut Singgih Saptono, (2006) klasifikasi asap dari bahan peledak diukur

dari jumlah gas berbahaya (toxin) yang dihasilkan pada saat meledak. Karbon

monoksida dan nitrogen oksida adalah dasar untuk menentukan bobot klas.

Walaupun kebanyakan blasting agents mendekati keseimbangan oksigen untuk

meminimalkan asap dan mengoptimalkan energi, asap dapat terjadi dan juru ledak

harus tanggap terhadap hasilnya. Peledakan yang kurang dapat menghasilkan asap

bahkan ketika bahan peledak dalam keadaan seimbang. Beberapa kondisi yang

mengakibatkan menghasilkan asap adalah diameter isian yang kurang, tidak tahan

terhadap air, tidak cukup primer.

4. Sifat pembakaran (Flammability)

Menurut Singgih Saptono, (2006) sifat pembakaran didefenisikan sebagai

karakteristik yang berhubungan dengan mudah tidak mengalami pembakaran dari

percikan api. Beberapa komposisi bahan peledak akan meledak akibat percikan

api sementara yang lain dapat dibakar dan tidak meledak. Sifat pembakaran ini

akan penting pada saat penyimpanan, pengangkutan dan penggunaan bahan

peledak. Sifat pembakaran dan masalah keamanan yang menyebabkan kematian.

Banyak komposisi bahan peledak yang digunakan sekarang tidak mirip dengan

sifat pembakaran LOX, bagaimanapun kecelakaan bisa terjadi karena sifat

pembakaran.

5. Ketahanan terhadap panas

Menurut Singgih Saptono, (2006) komposisi bahan peledak dapat

mempengaruhi pada unjuk kerja jika disimpan dibawah keadaan yang panas diatas

32,2°c, beberapa komposisi dapat berubah atau perubahan sifat dan dengan

sendirinya dapat mengurangi umur pakai.

2.1.11 Klasifikasi Bahan Peledak

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan, (2013) bahan peledak

diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik,

kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas

dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak

kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga

relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda

(delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah.

Sumber : Singgih Saptono, 2006

Gambar 2.8 Klasifikasi Bahan Peledak
 Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan, (2013) bahan peledak

permissible digunakan khusus untuk memberaikan batukapur ditambang

batukapur bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan

peledak kuat.

Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi bahan

peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan

kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s) dan bahan peledak

lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi

kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat

khusus untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan

industri lainnya, di luar keperluan militer. Dengan perkataan sifat dan karakter

bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan bahan peledak militer, bahkan

saat ini bahan peledak industri lebih banyak terbuat dari bahan peledak yang

tergolong ke dalam bahan peledak berkekuatan tinggi (high explosives).

2.1.12 Mekanisme Pecahnya Batuan

1. Energi kejut pada pecahnya batuan

Gelombang kejut memberikan energi yang tersalurkan menuju bongkahan

batuan pada titik kontak antara bahan peledak dengan bongkahan. Ketika

kebanyakan bahan peledak tidak menentukan bongkah, kebanyakan energi yang

menjalar hanya terbuang keudara. Hal ini akan diperlihatkan dengan suara

dentuman sebagai air blast.

2. Bahan peledak terkurung dilubang ledak

Tiga dasar mekanisme terhadap pecahnya batuan dengan bahan peledak

pada kondisi terkurung dilubang ledak. Pertama dan terbesar pada mekanisme

pecah disebabkan oleh gelombang kejut. Mekanisme kedua dari mekanisme

pecah, hasil tekanan gas yang berkelanjutan dilubang ledak, mekanisme pecahnya

batuan yang ketiga terjadi setelah pecahan radial telah terbentuk penuh.

3. Kekuatan jenjang

Kebanyakan dalam kegiatan peledakan, pergerakan pertama yang terlihat

ketika bidang terhempas maju mendekati pusat. Dengan kata lain, bagian pusat

dari bidang adalah pergerakan semakin cepat dibandingkan daerah bawah atau

atas dari burden.

4. Proses pemecahan

Proses pecahnya batuan terjadi pada empat tahapan. Seperti gelombang

kejut dari bahan peledak, gelombang tegangan yang menjalar dimassa batuan,

keseragaman semua arah pada sekeliling isian. Pecahan radial selanjut akan

mengawali pergerakan menuju bidang bebas. Setelah pecahan radial berakhir, gas

bertekanan tinggi akan menetrasi pecahan radiasi mendekati 2/3 jarak dari lubang

ledak ke bidang bebas melalui pecahan radial. Hanya beberapa waktu gas

menetrasi pecah radial tegangan pada bidang yang cukup besar menyebabkan

bidang bergerak ke maju. Sebelum bidang mulai bergerak dan lengkung ke

depan, pecahan dibentuk pada ketiga dimensi sebagai hasil pecahan lengkung

(fluxure failure) atau lengkung.

5. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan

Suatu batuan yang pecah akibat dari bahan peledak akan mengalami

beberapa tingkat dalam prosesnya. Dimana proses tersebut dibagi menjadi 3

tingkat, yaitu:

a. Proses pemecahan tingkat I (Pembebanan Dinamik)

Ketika bahan peledak yang berada di dalam lubang ledak meledak, maka

akan menimbulkan tekanan yang tinggi di sekitar lubang ledak. Gelombang kejut

yang dihasilkan dari peledakan tersebut akan merambat dengan kecepatan 3000-

5000 m/s, sehingga akan mengakibatkan tegangan yang memiliki arah tegak lurus

dengan dinding lubang ledak. Dari tegangan tersebut maka akan menimbulkan

rekahan radial yang merambat di sekitar lubang tembak. Rekah menjari pertama

terjadi dalam waktu 1-2 ms.

b. Proses pemecahan tingkat II ( Pembebanan Kuasi–Statik)

Tekanan yang dihasilkan dari proses pemecahan tingkat I akan

menimbulkan gelombang kejut dan akan bernilai positif. Bila gelombang kejut

tersebut akan mencapai bidang bebas, maka akan dipantulkan kembali sehingga

tekanan akan turun dan bernilai negatif kemudian akan menimbulkan gelombang

tarik. Gelombang tarik yang tejadi ini akan merambat kembali ke dalam batuan.

Suatu batuan akan memiliki ketahanan lebih tinggi terhadap tekanan daripada

tarikan, sehingga dari gelombang tarik tersebut akan menimbulkan suatu rekahan-

rekahan di dalam batuan.

Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari energi yang ditimbulkan

oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah rekahan-rekahan kecil pada

batuan. Secara teoritis jumlah energi gelombang kejut hanya berkisar antara 5–15

% dari energi total bahan peledak.

c. Proses pemecahan tingkat III (Pelepasan Beban)

Akibat tekanan yang sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan tersebut

maka rekahan-rekahan yang telah terbentuk pada tingkat I dan II akan semakin

cepat melebar. Apabila suatu massa batuan di depan lubang ledak gagal dalam

mempertahankan posisinya bergerak ke depan maka tegangan tekan tinggi yang

berada di dalam batuan akan dilepas. Efek dari terlepasnya batuan tersebut akan

menimbulkan tegangan tarik tinggi sebagai kelanjutan dari proses tingkat II.

Rekahan yang terbentuk akibat proses tingkat II akan menyebabkan bidang-

bidang lemah untuk memuai reaksi-reaksi fragmentasi utama pada proses

peledakan.

Sumber: Singgih Saptono Teknik Peledakan 2006

Gambar 2.9 Mekanisme Pemecah Batuan

2.1.13 Perlengkapan Peledakan

Perlengkapan adalah alat yang hanya satu kali persiapan perlengkapan

peledakan yang akan dipakai, antara lain:

1. ANFO

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013) Amonium Nitrate Fuel

Oil merupakan salah satu elemen dasar bahan peledak. ANFO terbuat dari

campuran Amonium Nitrate Fuel Oil, yang dalam hal ini adalah solar. Campuran

ANFO dibuat dengan perbandingan 94,5 % Amonium Nitrat dan 5,5 % Fuel Oil,

seperti terlihat pada gambar 2.10 berikut ini.

Gambar 2.10 Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO)

2. Detonator listrik

Kandungan isian pada detonator listrik sama dengan detonator biasa yang

membedakan keduanya adalah energi panas yang dihasilkan. Pada setiap

detonator listrik akan selalu dilengkapi dengan kawat yang merupakan bagian

tidak terpisahkan dengan detonator tersebut. Nama kawat tersebut adalah leg wire.

Ujung kedua kawat didalam detonator listrik dihubungkan dengan kawat halus

(bridge wire) yang akan memijar setelah ada hantaran listrik. Adapun keuntungan

pemakaian detonator listrik adalah:

a. Jumlah lubang yang dapat diledakkan sekaligus relative banyak

b. Pola peledakan lebih leluasa

c. Hasil peledakan lebih leluasa

d. Penanganan lebih mudah dan lebih praktis

Sedangkan kerugian detonator listrik adalah:

a. Untuk daerah yang banyak kilat, pemakaian detonator listrik sangat tidak aman

b. Pengaruh gelombang radio, televisi, dan sumber-sumber arus listrik lainnya

harus dipertimbangkan

c. Membutuhkan perlengkapan tambahan, seperti sumber arus listrik dan alat–alat

test lainnya

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013) panjang legwire

bervariasi, sehingga dapat disesuaikan dengan kedalaman lubang ledak. Hindari

adanya sambugan kawat di dalam lubang ledak. Detonator listrik terlihat pada

gambar 2.11 dibawah ini.

Gambar 2.11 Detonator Listrik

3. Primer

Primer adalah suatu istilah yang diberikan pada bahan peledak peka

detonator yaitu bahan peledak berbentuk cartridge berupa pasta atau keras, yang

sudah dipasang detonator yang di letakkan didalam kolom lubang ledak. Menurt

Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013) proses peledakan didalam kolom lubang

ledak sebagai berikut:

a. Setelah alat pemicu ledak menginisiasi detonator, maka cartridge akan

meledak. Meledaknya cartridge atau primer akan memberikan energi cukup

kuat untuk menginisiasi bahan peledak utama disepanjang kolom lubang

ledak.

Gambar 2.12 Primer

2.1.14 Peralatan Peledakan

Peralatan peledakan adalah alat yang digunakan untuk dipakai lebih dari

satu kali peledakan. Peralatan peledakan yang biasa digunakan adalah:

1. Blasting Machine

Alat pemicu pada peledakan listrik dinamakan Blasting Machine atau

exploder merupakan sumber energi penghantar arus listrik menuju detonator.

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013) cara kerja BM pada umumnya

didasarkan atas penyimpanan atau pengumpulan arus pada kapasitor dan arus

tersebut dilepaskan seketika pada saat yang dikehendaki. seperti yang terlihat pada

gambar 2.13 di bawah ini.

 Gambar 2.13 Blasting Machine

2. Pengukur Tahanan (Blast ohm meter atau BOM)

Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013) alat pengukur tahanan

kawat listrik untuk keperluan peledakan dibuat khusus untuk pekerjaan peledakan

dan tidak disarankan digunakan untuk keperluan lain. Sebaliknya, alat pengukur

tahanan yang biasa dipakai oleh operator listrik umum, yaitu multitester, dilarang

digunakan untuk mengukur kawat pada peledakan listrik. Ruas kawat yang harus

diukur tahanannya adalah seluruh legwire dari sejumlah detonator yang

digunakan, connecting wire, bus wire, dan kawat utama. Dengan demikian jumlah

tahanan seluruh rangkaian dapat dihitung dan Voltage Blasting Machine dapat

ditentukan setelah arus dihitung. Seperti yang terlihat pada gambar 2.14 di bawah

ini.

Gambar 2.14 Blast ohm meter

3. Sirine

Sirine digunakan sebagai tanda peringatan bila peledakan siap dilaksanakan,

disebut juga sebagai aba-aba peledakan.

4. Temper

Temper adalah stik pemadat stemming. Stik ini digunakan agar material

stemming menjadi padat dan menghindari terjadinya stemming ejection. Stik ini

dapat pula digunakan untuk mempermudah penuangan ANFO ke dalam lubang

ledak. Stik ini terbuat dari kayu atau bahan yang tidak dapat dilalui arus listrik.

5. Shelter

Shelter adalah tempat berlindung Blaster. Jarak Shelter harus memasuki

jarak aman dari areal peledakan. Shelter juga harus terbuat dari bahan yang kuat

sehingga dapat melindungi Blaster dari efek–efek peledakan yang berukuran

relatif kecil. Seperti yang terlihat pada gambar 2.15 di bawah ini.

Gambar 2.15 Shelter

6. Connecting wire

Connecting wire merupakan kabel listrik yang ada di permukaan tanah yang

berfungsi mendistribusikan arus listrik dari sumber arus ke rangkaian peledakan

(blasting circuit). Connecting wire yang baik jika isolasi pembungkus tidak
mudah terluka akibat goresan atau gesekan. Seperti yang terlihat pada gambar

2.16 di bawah ini.

Gambar 2.16 Conecting Wire

2.1.15 Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang

bor dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antara

lubang bor satu dengan lubang bor yang lainnya. Pola peledakan ini ditentukan

berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang

diharapkan. Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan dapat dibedakan:

1. Box Cut

Pola peledakan ini diterapkan untuk peledakan yang hanya mempunyai satu

bidang bebas. Pola ini bertujuan untuk menghasilkan bongkahan awal seperti

kotak.

2. Baris perbaris (Row By Row)

Sistem penyalaan adalah sebaris lubang ledak dinyalakan secara bersama

dengan waktu tunda singkat antar baris. Bidang bebas yang dimiliki oleh sistem

penyalaan ini sebanyak dua buah.

3. Corner Cut

Menurut Singgih Saptono, (2006) sistem penyalaan menghasilkan arah

lemparan ke sudut bidang bebas. Bidang bebas yang dimiliki pada sistem

penyalaan ini sebanyak dua buah. Berdasarkan urutan waktu peledakan, maka

pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut:

a. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara

serentak untuk semua lubang ledak.

b. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris yang lain.

2.1.16 Rancangan Peledakan

Dengan memahami sejumlah rumus baik yang diberikan oleh para ahli

maupun cara coba-coba akan menambah keyakinan bahwa percobaan untuk

mendapatkan geometri peledakan yang tepat pada suatu lokasi perlu dilakukan

karena berbagai rumus yang diperkenalkan oleh para ahli tersebut merupakan

rumus empiris yang berdasarkan pendekatan suatu model. Seperti yang terdapat

pada gambar 2.17 dibawah ini.

Keterangan :
B T B = Burden
S = Spasi
T = Steming
L Pc = Kolom Isian
P = Primer
Pc H J = Subdrilling
H = Kedalaman Lubang Bor
L = Tinggi Jenjang

J P

Sumber: (Suvervisory, 1996)

Gambar 2.17 Terminologi dan Sketsa Geometri

1. Burden (B)

Burden dapat didefinisikan sebagai jarak tegak lurus dari lubang tembak

(kolom isian bahan peledak) terhadap bidang bebas (free face) yang terdekat

kearah material hasil peledakan terlempar. Burden merupakan variabel yang

sangat penting dan krisis dalam rancangan peledakan. Dengan jenis peledakan

yang dipakai dan menghadapi batuan yang akan dibongkar, burden memiliki jarak

maksimum yang harus dibuat agar peledakan sukses dilaksanakan.

2. Spacing (S)

Spacing adalah jarak antara lubang-lubang tembak yang berdekatan,

terangkai dalam satu baris (row), diukur sejajar dengan jenjang (pit wall) dan

tegak lurus burden. Spacing merupakan fungsi dari burden dan dihitung setelah

burden ditetapkan terlebih dahulu.

Menurut Supervisory (1996) jika ukuran spacing lebih kecil dari burden

maka cenderung mengakibatkan stemming ejection lebih dini, gas hasil ledakan

disemburkan ke udara bebas (atmosfer) bersamaan dengan noise dan air blast.

Sebaliknya,jika jarak spacing terlalu besar diantara lubang tembak maka

fragmentasi yang dihasilkan menjadi buruk.

3. Stemming (T)

Stemming adalah bagian lubang tembak yang tidak diisi bahan peledak

tetapi diisi oleh material pemampat seperti pasir, cutting hasil pemboran dan tanah

liat. Menurut Supervisory (1996) stemming berfungsi untuk mengurung gas yang

terbentuk akibat reaksi detonasi bahan peledak didalam lubang tembak dan untuk

menjaga keseimbangan tekanan (stress balance) sehingga gelombang tekan

merambat ke arah bidang bebas dahulu dari pada ke arah pemampat. Stemming

merupakan kunci sukses untuk fragmentasi yang baik.

Pengungkungan akan membuat energi bahan peledak optimal dari lubang

ledak, material dan panjang stemming yang tepat diperlukan untuk membuat

energi horizontal dan vertikal bahan peledakan yang sesuai.

4. Subdrilling (J)

Menurut supervisory (1996) subdrilling adalah tambahan kedalaman dari

lubang tembak dibawah rencana lantai jenjang. Pengeboran lubang tembak sampai

batas bawah dari lantai bertujuan agar seluruh permukaan jenjang bisa secara full

face setelah dilakukan peledakan, jadi untuk menghindari agar pada lantai jenjang

tidak terbentuk tonjolan-tonjolan (toe) yang sering mengganggu operasi pemuatan

dan pengangkutan berikutnya dan menghambat kegiatan pemuatan dan

pengangkutan. Secara praktis subdrilling dibuat antara 20 % sampai 40 % burden.

5. Kedalaman Lubang Tembak (L)

Menurut Supervisory (1996) kedalaman lubang tembak adalah penjumlahan

dari dimensi tinggi isian vahan peledak, stemming dan subdrilling. Jika arah

lubang tembak vertikal maka kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan

dari tinggi jenjang dan subdrilling. Lubang ledak tidak hanya vertikal, tetapi dapat

juga dibuat miring, sehingga terdapat parameter kemiringan lubang ledak.

Kemiringan lubang ledak akan memberikan hasil berbeda, baik dilihat dari

ukuran fragmentasi maupun arah lemparannya. Untuk memperoleh kecermatan

perhitungan perlu ditinjau adanya tambahan parameter geometri pada lubang

ledak miring, seperti yang terlihat pada:

B = Burden sebenarnya (true burden)
B’ = Burden semu (apparent burden)
 = Sudut kemiringan kolom lubang ledak

B α B

T T

B
H H
L
L PC
PC

J J

a. Lubang ledak vertikal b. Lubang ledak miring

Sumber: (Suvervisory, 1996)

Gambar 2.18 Lubang ledak vertikal dan miring

6. Tinggi Jenjang (H)

Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan

lainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau ditentukan kemudian setelah

parameter serta aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya

dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok (bucket) serta tinggi

jangkauan alat muat. Pertimbangan lainnya adalah kestabilan jenjang jangan

sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan.

Dengan demikiam, dapat disimpulkan bahwa jenjang yang pendek

memerlukan diameter lubang yang kecil, sementara untuk diameter lubang besar

dapat diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi.

7. Jenjang

Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat lain akan berbeda walaupun

mungkin jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan

mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik. Perlu

diamati pula kenampakan struktur geologi, misalnya retahan atau rekahan, sisipan

(fissure) dari lempung, bidang diskontinuitas dan sebagainya. Kondisi geologi

semacam itu akan mempengaruhi kemanpuan ledakan. Tentunya pada batuan

yang relative kompak dan tanpa didominasi struktur geologi. Jumlah bahan

peledak yang diperlukan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu disbanding

batuan yang sudah ada rekahannya.

Volume peledakan dan penentuan nilai powder factor (PF). Untuk mencari

hal-hal tersebut digunakan rumus sebagai berikut:

1. Loading density (de)

Loading density adalah jumlah pemakaian bahan peledak dalam satu meter.

Satuan yang digunakan adalah kg/meter. Loading density dicari untuk mengetahui

berapa jumlah bahan peledak yang digunakan dalam satu lubang tembak.

2. Powder column/primary charge (PC)

Powder column / primary charge adalah panjang lubang isian pada lubang

ladak yang akan diisi bahan peledak.

3. Jumlah bahan peledak

Jumlah bahan peledak dapat dicari dengan rumus:

Q = PC × de × n (2.1)

Sumber : (Suverisory Teknik Peledakan, 1996)

4. Volume peledakan

Volume peledakan dapat dicari dengan menggunakan rumus:

V = B × S × (H – J) × n (2.2)

Sumber : (Suverisory Teknik Peledakan, 1996)

5. Powder Factor atau Charge Density

Powder factor atau charge density adalah perbandingan antara banyaknya

bahan peledak yang digunakan untuk meledakkan sejumlah batuan. Dalam

perhitungan powder factor ada empat cara yang digunakan yaitu:

a) Perbandingan berat penggunaan bahan peledak dengan volume batuan yang

akan diledakkan (kg/m3).

b) Perbandingan volume batuan yang akan diledakkan dengan berat penggunaan

bahan peledak (m3/ kg).

c) Perbandingan berat penggunaan bahan peledak dengan tonase batuan yang akan

diledakkan (kg/ton).

d) Perbandingan tonase batuan yang akan diledakkan dengan berat bahan peledak

yang digunakan (ton/kg).

Perhitungan yang dipergunakan kali ini adalah perbandingan antara berat

penggunaan bahan peledak dengan volume batuan yang akan diledakkan.

6. Diameter Lubang Ledak

Peningkatan ukuran diameter lubang bor akan menurunkan biaya untuk

pemboran dan peledakan secara umum. Ukuran lubang bor yang lebih kecil akan

mendistribusikan energi bahan peledak yang lebih baik dibandingkan diameter

lubang berukuran lebih besar.

Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi

yang direncanakan. Makin besar diameter lubang akan diperoleh laju produksi

yang besar pula dengan persyaratan alat bor dan kondisi batuan yang sama.

Faktor yang membatasi diameter lubang ledak adalah:

a) Ukuran fragmentasi hasil ledakan.

b) Isian bahan peledak utama harus dikurangi atau labih kecil dari perhitungan

teknis karena pertimbangan vibrasi bumi atau ekonomi.

c) Keperluan penggalian batuan secara selektif.

Pada kondisi batuan yang solid, ukuran fragmentasi batuan cenderung

meningkat apabila perbandingan kedalaman lubang ledak dan diameter kurang

L
dari 60. Oleh sebab itu, upayakan hasil perbandingan tersebut melebihi 60 atau
d

 60.

2.1.17 Fragmentasi Batuan

Fragmentasi adalah istilah pecahan batuan yang digunakan untuk

mengambarkan distribusi ukuran dari boulder batuan atau partikel-partikel yang

dihasilkan ketika massa batuan dibongkar dengan bahan peledak.

Hasil fragmentasi buruk, ukuran lebih (boulder) dalam produksi melibatkan

biaya secondary blasting untuk mengecilkan ukuran yang dapat ditangani secara

ekonomi, aman dan efisien dengan alat muat angkut. Produksi yang hilang dari

material bawah ukuran atau halus tidak dapat dimanfaatkan yang merupakan

indikasi dari peledakan yang sia-sia, reduksi ukuran dapat dicapai dengan

kegunaan yang tepat dari instalasi ayakan dan peremuk.

Fragmentasi dapat ditingkatkan dengan mengadopsi beberapa dari ukuran:

1. Mengurangi kedalaman lubang (lubang dangkal meningkatkan distribusi

dari peledakan)

2. Mengurangi spasi lubang yang berdekatan dalam satu baris

3. Mengurangi jarak burden

4. Pengggunaan bahan peledak dengan lebih besar gas (daya angkat)

5. Pengunaan detonator tunda yang singkat

Tingkat fragmentasi batuan yang diinginkan dapat diperoleh dari percobaan

di lapangan dengan mengevaluasi terhadap perubahan variabel-variabel

peledakan. Variabel-variabel yang dimaksud adalah sifat-sifat batuan, pola

peledakan dan jumlah pengisian bahan peledak.

2.1.18 Software Peledakan

1. ShotPlus

Merupakan program yang bisa digunakan untuk mendesain, menganalisis

dan mengoptimalkan urutan inisiasi peledakan. Shotplus juga dapat membuat

berbagai laporan, mensimulasi urutan peledakan, pengecekan desain geometri dan

pola peledakan untuk hasil yang optimal, dan memaksimalkan efisiensi proses

desain peledakan.

Sumber: Manual Book ShotPlus, 2015

Gambar 2.19 Tampilan ShotPlus

Keunggulan dari ShotPlus ini antara lain:

1. Mengatur waktu peledakan piroteknik klastik atau pun elektronik.

2. Menjalankan kalkulasi untuk memberikan sudut inisiasi, pelepasan beban

atau kontur antar selang waktu.

3. Simulasi peledakan yang menyoroti bagian-bagian bermasalah, dan

mengkonfirmasikan urutan waktu tunda yang serentak meledak.

4. Mendiagnosa kesalahan penembakan atau jarak rakitan booster dengan

antara muka dek.

5. Bisa melihat Burden Relief.

6. Dapat melihat arah lemparan batuan.

7. Dapat mendesain peledakan dengan tampilan 3D dan Suara.

2.1.19 Biaya Pengeboran dan Peledakan

1. Pengertian Biaya

Menurut Supervisory (1996), biaya adalah semua pengeluaran yang dapat

diukur dengan uang, baik yang telah, sedang maupun yang akan dikeluarkan

untuk menghasilkan suatu produk. Biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan

suatu produk baik barang maupun jasa merupakan salah satu unsur terpenting

dalam pengelolahan perusahaan, karena biaya sangat menentukan keuntungan

yang akan diperoleh perusahaan sebagaimana diketahui bahwa keuntungan

merupakan salah satu sumber modal yang utama dalam perusahaan.

Dalam operasi penambangan, keseluruhan biaya penambangan akan terdiri

dari banyak komponen biaya yang merupakan akibat dari masing-masing tahap

kegiatan. Besar kecilnya biaya penambangan akan tergantung pada perancangan

teknis sistem penambangan, jenis dan jumlah alat yang digunakan. Pada tambang

terbuka komponen biaya yang dikeluarkan adalah:

a. Biaya produksi adalah biaya yang diperlukan sampai mendapatkan batukapur

diluar biaya stripping. Salah satu komponen biaya penambangan tersebut

adalah biaya pengeboran dan peledakan.

b. Biaya stripping of over burden adalah biaya yang digunakan untuk mengupas

lapisan tanah penutup.

2. Biaya Operasional Pengeboran

Yang dihitung dalam biaya operasional pengeboran seperti bahan bakar, oli,

pelumas, grease, tipe pekerjaan, kondisi medan kerja dan peralatan-peralatan

khusus yang digunakan.

a. Biaya Operasional Alat

Menurut Gazali (2008) biaya operasional adalah biaya-biaya yang berkaitan

dengan pengoperasian suatu peralatan. Tidak seperti biaya kepemilikan yang

selalu dikeluarkan tanpa memperhatikan terpakai atau tidaknya peralatan, biaya

operasional biasanya dikeluarkan hanya pada waktu peralatan tersebut digunakan.

Komponen biaya operasional ini adalah:

1) Biaya bahan bakar

Kebutuhan bahan bakar berbeda untuk setiap jenis peralatan, tergantung

pada jenis dan ukuran mesin, kegunaan peralatan dan efisiensi pengoperasian.

Pemakaian bahan bakar per jam juga dipengaruhi oleh kondisi medan kerja

dimana alat tersebut akan dioperasikan. Makin berat kondisi medan kerja maka

semakin besar pula pemakaian bahan bakar per jamnya.

2) Biaya pelumas (oil), grease dan filter

Kebutuhan pelumas, grease dan filter juga berbeda untuk setiap alat.

Pemakaian untuk per jamnya juga dipengaruhi oleh kondisi medan kerja dimana

alat tersebut dioperasikan.

3) Biaya perbaikan (reparasi)

Adalah biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk memperbaiki

peralatan yang dimiliki selama alat tersebut digunakan. Biaya ini dicari

berdasarkan grafik-grafik yang dibuat oleh produsen alat berat.

4) Upah operator

Upah operator per jam bervariasi sesuai dengan keadan wilayah dan negara.

Upah operator ini meliputi gaji, tunjangan hari tua, asuransi kesehatan, dan

sebagainya sesuai dengan yang ada dalam perjanjian.

5) Biaya Accessoris Bor

Beberapa bagian mesin pada peralatan yang digunakan mungkin lebih cepat

haus dari pada yang lainnya, bagian-bagian tersebut tidak termasuk dalam

kategori perbaikan, namun berada dalam hal-hal lain seperti mata bor, batang bor,

coupling dan shank adaptor.

3. Biaya Peledakan

Biaya peledakan yang dimaksud adalah biaya yang dikeluarkan dalam

aktivitas peledakan, mencakup biaya operasi peledakan, harga bahan peledak serta

perlengkapan peledakan, secara sistematis biaya peledakan dapat dijelaskan

sebagai berikut:
a. Biaya bahan peledak

Pada biaya bahan peledak perlu diketahui dahulu volume dari batuan yang

akan diledakan. Adapun formulanya yaitu = burden x spasi x kedalaman lubang

ledak x density. Untuk mencari jumlah biaya bahan peledak per tahun dapat

dipakai formula = jumlah biaya bahan peledak Rp per ton x jumlah lubang bor per

tahun. Menurut Diklat Teknik Pemberaian Batuan (2013), biaya bahan peledak ini

mencakup harga amonium nitrat, detonator, biaya pembelian fuel oil serta harga

power gel yang dipakai sebagai primer.

b. Biaya perlengkapan peledakan

Yang tergolong biaya perlengkapan peledakan adalah harga detonator listrik

dan power gell.

c. Biaya tenaga kerja

Tenaga kerja yang dipekerjakan dalam suatu aktivitas peledakan menurut

tingkat keahliannya terdiri dari:

1) Tenaga kasar

2) Tenaga menengah (unskill labour)

3) Tenaga ahli (skill labour)

2.1.20. Penelitian Sebelumnya

1. Armansyah Muhammad, dkk, “Modifikasi Geometri Peledakan Dalam Upaya

Mencapai Target Produksi 80.000 Ton/Bulan Dan Mendapatkan Fragmentasi

Yang Diinginkan Pada Tambang Granit PT. Kawasan Dinamika Harmonitama

Kabupaten Karimun Kepulauan Riau”. Peledakan merupakan salah satu faktor

penting dalam menentukan keberhasilan produksi yang didapat dalam

 kegiatan penambangan terutama pada penambangan dengan metode quarry.

Penerapan geometri yang kurang tepat dalam proses peledakan akan

mengakibatkan terhambatnya proses produksi, terjadinya flying rock,

fragmentasi batuan hasil peledakan yang didapat kurang memuaskan,

berkurangnya efisiensi biaya, dan tidak tercapainya target produksi yang telah

ditetapkan oleh perusahaan. Potensi perbaikan fragmentasi dapat dilakukan

dengan memperhatikan geometri peledakan. Geometri peledakan aktual saat

ini untuk burden 3,5 meter dan Spacing 4 meter, di lapangan ternyata masih

terdapat boulder dan target volume peledakan belum tercapai. Selanjutnya

dilakukan analisa dan modifikasi terhadap geometri di lapangan, didapat

burden 3 meter dan Spacing 4,2 meter sehingga didapat fragmentasi batuan

berukuran 100 cm sebesar 3,98 %. Dengan demikian fragmentasi yang

didapatkan lebih baik dibandingkan dengan umlah boulder aktual yang masih

>5% . Dengan adanya perbaikan ini maka kegiatan produksi akan berjalan

optimal dan target volume peledakan tercapai.

2. Jurnal Geomine Vol 03 Desember 2015, Saputra Hendryadi, dkk “ Analisis

Powder Factor Terhadap hasil Fragmentasi Peledakan Pada PT. Semen

Bosawa Maros, Sulawesi Selatan”. Powder Factor merupakan perbandingan

jumlah penggunaan ANFO dengan Jumlah perolehan bongkaran batugamping

dengan standar Powder Factor dengan mengggunakan persamaan RL. Ash

adapun data yang dibutuhkan adalah penggunaan ANFO, jumlah lubang

tembak, jumlah bongkaran, ukuran fragmentasi hasil peledakan. Dengan

burden 3,64 m, spacing 3,73 m, kedalaman lubang ledak 5,40 m, stemming

 2,61 m, kolom isian 3,22 m,, tinggi jenjang 4,45 m. Dari hasil geometri

peledakan didapatkan bahwa powder factor yang diterapkan sebesar 0,20-0,30

kg/ton, kemudian hasil fragmentasinya sebesar rata-rata 80 cm.

3. Jurnal Geomine Vol 03 Desember 2015, Herman dkk “ Analisis Pengaruh

Kedalaman Lubang Ledak dan Spacing Terhadap Perolehan Fragmentasi

Batugamping”. Berdasarkan dari jurnal geomine yang ditulis oleh Herman

dkk, berdasarkan geometri peledakan akan berpengaruh terhadap volume

peledakan, dari hasil penelitian tersebut terdapat ketidak sesuaian geometri

peledakan yang direncanakan dengan geometri aktual yang diterapkan

dilapangan saat peledakan adalah burden 3,76 m, spacing 3,77 m, kedalaman

lubang ledak 5,3 m, stemming 2,08 m, PC 3,22 m, tinggi jenjang 4,52 m,

subdrilling 0,75 m . Dimana terjadi over size karena hasil fragmentasi yang

direncanakan adalah 50,30 cm, namun aktual dilapangan fragmentasi yang

dihasilkan 54,47 cm. Hal tersebut sangat mempengaruhi oleh perbedaaan yang

sangat besar antara kedalaman lubang tembak yang diterapkan sebesar 5,30

cm sedangkan yang direncanakan seharusnya 6,20 cm.

4. Jurnal Geomine Vol 03 Desember 2015, Afandi Ahmad, dkk “ Studi Pengaruh

Kedalaman Lubang Tembak Terhadap Fragmentasi Hasil Peledakan PT. Pama

Persada Nusantara Kalimantan Timur”. Berdasarkan penelitian didapatkan

geometri peledakan aktual seperti burden 8 m, spacing 9 m, tinggi jenjang 8

m, stemming 4 m, powder factor 0,13-0,25 kg. Dari hasil penelitian tersebut

kedalaman lubang ledak sangat berpengaruh pada fragmentasi hasil peledakan,

untuk data-data yang diperlukan seperti burden, spacing, tinggi jenjang,

 stemming, powder factor dan fragmentasi hasil peledakan. Dimana dapat

ditarik kesimpulan semakin dangkal kedalaman lubang ledak maka boulder

yang dihasilkan akan semakin besar.

5. Jurnal Skripsi, Hadi Alex Al dan Toha taufik, “Redesign Geometri Peledakan

Untuk Mendapatkan Fragmentasi Batuan Yang Optimal Di Prebench PT.

Bukit Asam (Persero) Tbk”, UNSRI Palembang. Dari hasil penelitian jurnal

diatas didapatlah geometri peledakan yang optimum untuk batuan claystone

adalah Burden (B) = 4,6 meter Spacing (S) = 6,5 meter Stemming(T) = 3,68

meter Subdrilling( J) = 0 meter Bench High (H) = 7,5 meter Coloumn Charge

(Pc) = 3,52 meter Powder factor (PF) = 0,290 kg/m3. Dari perhitungan

fragmentasi batuan hasi peledakan yang dilakukan secara teori didapatkan

perbaikan fragmentasi untuk geometri peledakan usulan pada batuan

claystone yaitu adanya penurunan 4 % dari 21 % menjadi 17 % fragmenasi

yang berukurun lebih 100 cm, untuk geometri usulan pada batuan sandstone

dengan penurunan yang sangat signifikan yaitu 17 % dari 25 % menjadi 8 %,

dan untuk geometri peledakan usulan pada lapisan transisi ada penurunan dari

persentase fragmentasi sebelumnya yaitu sebesar 15 % dari 23 % menjadi 8

persen.

6. Jurnal Skripsi, Ranto Riga Budiawan, “Kajian Teknis Pemboran Dan

Peledakan Pada Tambang Batugamping Kuari Bukit Karang Putih PT. Semen

Padang”, 2014. Berdasarkan penelitian dari jurnal diatas maka diperoleh

geometri peledakan aktual untuk burden 3,2 m dan spasi 3,7 m, stemming 6

m, subdrilling 1,4 m, tinggi jenjang 8,6 m, kedalaman lubang 10 m, jumlah

 lubang ledak 31, volume hasil peledakan sebesar 3.679,4 bcm, powder faktor

0,42 kg/bcm. Fragmentasi batuan yang tertahan ayakan >30 cm sebesar

55,43%. Hal ini menunjukkan target belum tercapai. Selanjutnya dilakukan

modifikasi terhadap geometri dengan rumusan R.L Ash. Berdasarkan hasil

perhitungan dipilih geometri usulan, maka didapatkan geometri peledakan

untuk burden 3 m, spasi 4 m, subdrilling 0,9 m, stemming 3 m, kedalaman

lubang 10 m, jumlah lubang ledak 46, volume peledakan sebesar 5.520 bcm

atau 14.352 ton/hari, powder faktor 0,7 kg/bcm. Fragmentasi batuan tertahan

ayakan > 30 cm sebesar 40,25%.

7. Jurnal Geomine, Vol 01 April 2015, Munawir, dkk, “Analisis Geometri

Peledakan Terhadap Ukuran Fragmentasi Overburden Pada Tambang

Batubara PT. Pamapersada Nusantara Jobsite Adaro Kalimantan Selatan”

UMI Makasar 2015. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui

geometri peledakan yang diterapkan di lapangan dan membandingkan dengan

geometri secara teoritis menurut (R.L. Ash, 1963) dan (C.J. Konya, 1995)

serta mengetahui ukuran fragmentasi overburden yang dihasilkan di PT.

Pamapersada Nusantara Jobsite Adaro, Kalimantan Selatan. Pada penelitian

ini digunakan metode Kuz-Ram untuk memperkirakan ukuran fragmentasi

secara teoritis, sedangkan untuk mengukur fragmentasi aktual digunakan

metode photographic dengan bantuan program split-desktop. Geometri

peledakan yang diterapkan di lapangan adalah burden 8 m, spasi 9 m,

stemming 5,5 m, subdrilling 0,5 m dan kedalaman lubang ledak maksimal

11,5 m untuk bahan peledak ANFO, sedangkan untuk bahan peledak emulsi
 burden 9 m, spasi 10 m, stemming 5,5 m, subdrilling 0,5 m, dan kedalaman

lubang ledak maksimal 11,5 m. Prediksi ukuran fragmentasi dengan metode

Kuz–Ram menunjukkan bahwa rancangan peledakan yang diterapkan di

lapangan akan menghasilkan ukuran fragmentasi yang lebih besar dari 1 meter

rata-rata 14,5 % untuk peledakan yang pada daerah high wall, sedangkan

untuk daerah low wall akan menghasilkan fragmentasi yang lebih dari 1 meter

sebesar rata-rata 6,6% setiap peledakannya. Sedangkan hasil perhitungan

fragmentasi aktual dengan split desktop ditemukan bahwa ukuran fragmentasi

±90% lebih kecil dari 75 cm.

8. Jurnal HIMASAPTA, Vol 1, No.2, Agustus 2016: 31-34, Saismana Uyu, dkk,

“Optimasi Biaya Peledakan Pada Pembongkaran Limestone Di Quarry

Batugamping”. Kegiatan penambangan menggunakan metode quarry dan

proses pembongkaran material limestone menggunakan metode peledakan,

agar memenuhi target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan

pengangkutan. Dalam setiap peledakan menghendaki ukuran fragmentasi yang

sesuai dengan lebar bukaan feeder crusher (80 cm) dan nilai Powder Factor ≤

0,14 kg/ton. Semakin besar nilai powder factor yang digunakan maka akan

semakin banyak bahan peledak yang terpakai dan berakibat meningkatnya

cost yang dikelurkan. Analisa fragmentasi menggunakan tiga variabel yaitu

Teoritis Kuz-Ram Hitungan, Teoritis Kuz-Ram Software dan Software Image

Analisys. Hal ini dilakukan untuk mengetahui persentase fragmentasi hasil

peledakan, hasil dari Image Analisys digunakan untuk menghitung volume

boulder. Hasil analisa dengan menghilangkan secondary blasting sehingga

 didapatkan total cost peledakan yang optimal. Diameter lubang ledak 3 inci

(76,2 mm) menggunakan geometri burden 2,71 m, spacing 3,39 m, kedalaman

8,94 m, menghasilkan powder factor 0,16 kg/ton, dengan total cost peledakan

Rp. 225,564.94/lubang. Diameter lubang ledak 3,5 inci (88,9 mm)

menghasilkan geometri burden 3,16 m, spacing 3,95 m kedalaman 10,42 m

menghasilkan powder factor 0,16 kg/ton, dengan total cost peledakan Rp.

327,029.92/lubang.

9. Jurnal Geomine, Vol 03, Desember 2015, Fauzy Muhammad, dkk, “ Analisis

Biaya Peledakan Pada Proses Pembongkaran Batugamping PT. Semen

Bosowa Maros Provinsi Sulawesi Selatan”. Peledakan adalah suatu aktivitas

pemisahan batuan induknya agar menjadi material berukuran tertentu

sehingga memudahkan untuk kegiatan produksi selanjutnya dan optimalisasi

produksi dari suatu kegiatan peledakan tidak saja ditinjau dari aspek teknis

saja, akan tetapi harus pula mempertimbangkan aspek ekonomi/ biaya.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui berapa besar biaya peledakan pada

proses pembongkaran batugamping. Jenis data yang harus didapatkan terdiri

dari data harga peralatan dan perlengkapan peledakan dan data harga bahan

peledak. Untuk pengambilan data dilakukan dengan wawancara dan observasi

langsung ke lapangan terutama mengenai biaya dari kegiatan peledakan.

Hasil penelitian didapatkan total keseluruhan biaya peledakan selama 30 hari

yaitu sebesar Rp. 507.389.850 dengan jumlah lubang ledak sebanyak 2.011

lubang dan jumlah batuan yang terbongkar yaitu 275.447 ton. Rata-rata biaya

peledakan selama 30 hari yaitu Rp 16.912.995 dengan jumlah lubang 67 dan

 jumlah batuan yang terbongkar 9.182 ton. Target produksi yang peledakan

yang diterapkan perusahaan yaitu 12.000 ton, tetapi dari hasil perhitungan

tidak mencapai target yang diinginkan.

2.2 Kerangka Konseptual

Dalam penelitian, diperlukan kerangka yang menggambarkan sebuah

konsep penyelesaian masalah. Berikut adalah kerangka konseptual yang

digunakan dalam menyelesaikan masalah penelitian:

INPUT PROCES OUTPUT

Data terdiri dari: Proses Pengolahan Data: Hasil:

1. Data Primer: 1. Menggunakan Software 1. Desain
 Data geometri Shotplus untuk pengeboran
peledakan mengetahui desain dan peledakan
 Data waktu kerja pengeboran dan peledakan batukapur
pengeboran dan 2. Menggunakan rumus 2. Geometri
peledakan Kusnetzov (1963) untuk peledakan dan
menghitung fragmentasi fragmentasi
2. Data Sekunder: hasil ledakan dan metode hasil ledakan
 Data gaji operator Richard L Ash untuk 3. Biaya yang
 Data biaya bahan menghitung geometri dikeluarkan
peledak peledakan PT.Bakapindo
 Data peralatan dan 3. Menghitung biaya untuk
perlengkapan pengeboran dan peledakan pengeboran
peledakan batukapur per bulan di PT dan peledakan
Bakapindo batukapur per
bulan

Gambar 2.20 Kerangka Konseptual

Dari kerangka konseptual di atas, dapat dijelaskan proses penyelesaian

masalah dalam penelitian dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:

1. Input, yaitu proses pengumpulan data, baik data dari lapangan maupun data

dari perusahaan.

2. Proces, yaitu proses pengolahan data menggunakan rumus-rumus dan

metode yang sesuai dengan masalah penelitian.

3. Output, merupakan hasil yang diharapkan dari pengolahan data yang

dilakukan berupa referensi bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan

pengeboran serta peledakan batukapur.

Pengumpulan data dalam penelitin ini terdiri dari data primer dan data

sekunder. Yang mana data primer dalam penelitian ini adalah data geometri

peledakan. Data sekunder terdiri dari data gaji operator, data biaya bahan peledak,

data peralatan dan perlengkapan peledakan. Untuk mendesain pengeboran serta

peledakan digunakan Software Shotplus, untuk menghitung fragmentasi

digunakan rumus Kusnetzov (1963), untuk geometri peledakan dilakukan 2

perbandingan yaitu geometri aktual dan menggunakan rumus RL Ash, dan yang

terakhir menghitung biaya pengeboran dan peledakan batukapur per bulan. Hasil

yang diperoleh dari penelitian ini adalah desain pengeboran serta peledakan

batukapur, geometri peledakan sekaligus fragmentasi hasil ledakan dan biaya

yang dikeluarkan untuk pengeboran serta peledakan batukapur per bulan.

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini dijelaskan jenis penelitian, tempat dan waktu penelitian,

variabel dan data yang diperlukan, jenis dan sumber data, teknik pengumpulan

data, teknik pengolahan dan analisis data dan kerangka metodologi.

3.1. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang penulis lakukan adalah penelitian yang bersifat terapan

(applied research), yaitu penelitian yang hati-hati, sistematik dan terus menerus

terhadap suatu masalah dengan tujuan untuk digunakan dengan segera untuk

keperluan tertentu. (Sedarmayanti,2002)

Hasil dari penelitian yang dilakukan tidak perlu sebagai suatu penemuan

baru, akan tetapi merupakan aplikasi yang baru dari penelitian yang telah ada.

3.2. Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di lokasi penambangan batukapur yang dioperasikan

oleh PT. Bakapindo yang terletak di Jorong Durian Nagari Kamang Mudiak,

Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera Barat.

3.3. Waktu penelitian

Waktu yang digunakan oleh penulis dalam melakukan penelitian ini yaitu

mulai dari bulan Juni 2017 sampai September 2017. (Lampiran I)

3.4. Variabel Penelitian

Variabel penelitian merupakan segala sesuatu yang akan menjadi obyek

pengamatan penelitian. Sesuai dengan permasalahan yang diteliti maka variabel

penelitian adalah desain pengeboran serta peledakan, geometri peledakan,

fragmentasi batuan dan perhitungan biaya pengeboran serta peledakan per bulan.

3.5. Jenis dan Sumber Data

3.5.1. Jenis Data

Data yang dibutuhkan pada penelitian ini adalah:

1. Data Primer, yang dikumpulkan dari lapangan antara lain:

a. Data geometri peledakan terdiri dari burden, spasi, kedalaman lubang

ledak, panjang isian, stemming, dan subdrilling.

b. Data waktu kerja pengeboran dan peledakan

2. Data Sekunder, merupakan data penunjang berupa data wawancara di

perusahaan, dan studi kepustakaan. Data-data tersebut meliputi:

a. Data gaji operator

b. Data harga bahan peledak

c. Data peralatan dan perlengkapan peledakan

3.5.2. Sumber Data

Sumber data yang peneliti dapatkan berasal dari pangamatan langsung di

areal penambangan di PT. Bakapindo serta studi kepustakaan.

3.6. Teknik Pengumpulan Data

Data primer yaitu data geometri peledakan (burden, spasi, kedalaman

lubang ledak, panjang isian, stemming, dan subdrilling) dan data waktu kerja

pengeboran serta peledakan. Sedangkan data sekunder yaitu data yang didapatkan

dari perusahaan terdiri dari data gaji operator, data harga bahan peledak, dan data

peralatan dan perlengkapan peledakan

3.7. Teknik Pengolahan dan Analisis Data

3.7.1. Teknik Pengolahan Data

Teknik pengolahan data bertujuan untuk mengetahui bagaimana cara dan

proses untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi sesuai dengan tujuan

yang sudah ditetapkan. Teknik pengolahan data yang digunakan dalam penelitian

ini adalah:

1. Mendesain pengeboran serta peledakan batukapur. Untuk penyelesaiannya

peneliti menggunakan Software Shotplus. Berikut adalah langkah kerja

peneliti untuk mendapatkan desain pengeboran dan peledakan batukapur di

PT. Bakapindo.

a. Desain pengeboran di PT. Bakapindo

b. Gambaran pola peledakan Row By Row

c. Gambaran beda waktu pola peledakan Row By Row

d. Gambaran arah dan lemparan pola peledakan Row By Row

e. Gambaran burden relief pola peledakan Row By Row

f. Gambaran sudut pola peledakan Row By Row

g. Gambaran visualize pola peledakan Row By Row

2. Mencapai fragmentasi yang optimal di PT. Bakapindo. Untuk menghitung

fragmentasi perlu diketahui geometri aktual yang diterapkan di lapangan.

Setelah itu dihitung volume peledakan perhari dan pemakaian bahan

peledak. Untuk menghitung volume peledakan perhari dan pemakaian bahan

peledak dapat digunakan rumus:

a. Volume Peledakan

V=BxSxL (3.1)

b. Pemakaian bahan peledak

Loading density (de)
de = 1 4 × 3,14 (De)2 × SG × 1000 (3.2)
 Keterangan :

de = Loading Density (kg/m)

De = Diameter Lubang Tembak (Inchi)
SG = Spesific Grafity

Setelah itu gunakan geometri peledakan menrut RL Ash (1962) dengan

rumus sebagai berikut:

1) Rancangan menurut Richard L Ash

a) Burden

Untuk mencari Burden dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

KB = KBstd × AF1 × AF2 (3.3)

Keterangan:

KB = Nisbah burden yang telah dikoreksi

KBstd = KB standar bernilai 30

AF1 = (D 𝐷std )1/3

𝑆𝐺 . 𝑉𝑒 2
AF2 = (𝑆𝐺 𝑠𝑡𝑑 . 𝑉𝑒 𝑠𝑡𝑑 2
)1/3

Sehingga didapatkan ukuran burden sebagai berikut:

KB ×De
B = (3.4)
39,30

b) Spacing

Untuk mencari Spacing dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

S = KS × B (3.5)

c) Stemming

Untuk mencari Stemming dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

 T = KT × B (3.6)

d) Subdrilling

Untuk mencari Subdrilling dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

J = KJ × B (3.7)

e) Kedalaman Lubang Ledak

Untuk mencari Kedalaman lubang ledak dapat menggunakan rumus sebagai

berikut:

H = KH × B (3.8)

f) Tinggi jenjang

Untuk mencari tinggi jenjang dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

L =H - J (3.9)

g) Panjang Kolom Isian

Untuk mencari isian bahan peledak dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

PC = H×T (3.10)

Untuk fragmentasi hasil ledakan menggunakan persamaan Kusnetsov (1973)

0.8
 Vo 
19 / 30
 115 
X = A’   Q1/6   (3.11)
 q   E 
Keterangan:
X = ukuran rata-rata fragmentasi (cm)
A’ = Faktor Batuan
1 : Lunak
7 : Agak Lunak
10 : Keras dengan banyak rekahan
13 : Keras dengan sedikit rekahan
V = Volume batuan (B×S×(H-J))
Q = Massa bahan peledak
E = RWS bahan peledak, ANFO=100, TNT= 15
3. Menghitung biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran serta peledakan

batukapur

a. Biaya pengeboran terdiri dari:

1) Operasional alat bor

a) Bahan bakar (Fuel Cost)

Biaya BBM (Fuel)= Keb.Bhn. Bakar per Jam x Harga Bhn.Bakar per Liter

b) Perbaikan (Reparasi)

Biaya Reparasi= Faktor Perbaikan x Harga Mesin

c) Upah operator

𝑈𝑝𝑎 ℎ 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

Upah Upah operator =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎 ℎ 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

b. Biaya peledakan terdiri dari:

1) Biaya bahan peledak

Bahan peledak = Harga satuan x Jumlah satuan

2) Biaya perlengkapan peledakan

ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛
Perlengkapan peledakan = 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖

3) Biaya tenaga kerja

Upah tenaga kerja = upah per bulan x 12

3.7.2. Analisis Data

Setelah melalui tahap dalam pengumpulan data dan pengolahan data maka

dilakukan analisis data dari pengolahan data menggunakan Software ShotPlus

untuk desain pengeboran serta peledakan, persamaan Kusnetsov (1973) untuk

fragmentasi batuan, metode RL. Ash untuk geometri peledakan dan menghitung

biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran serta peledakan batukapur per bulan.

3.8. Kerangka Metodologi

Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian.

Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Pada Kegiatan Pengeboran serta

Peledakan Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian, Kenagarian
Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam,
Provinsi Sumatera Barat

Identifikasi Masalah:
1. Masih banyak terjadi masalah pada saat peledakan
2. Fragmentasi hasil ledakan yang dihasilkan belum mencapai target
yang diinginkan perusahaan yaitu 30-40 cm, sehingga perlu di breaker
ulang
3. Geometri peledakan di lapangan belum di ukur dengan pasti sehingga
hasil ledakan tidak optimal.
4. Belum adanya rincian biaya peralatan, biaya perlengkapan, dan upah
tenaga kerja.
5. Produktifitas mesin bor yang tidak optimal disebabkan areal pengeboran
tidak rata sehingga memperlambat waktu edar.

Tujuan Penelitian:
1. Menganalisis desain pengeboran dan peledakan batukapur di
PT.Bakapindo
2. Menentukan cara untuk mencapai fragmentasi hasil ledakan
yang optimal
3. Menghitung berapa biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran
dan peledakan batukapur di PT. Bakapindo

Pengumpulan Data

A
 A

1. Data primer, yaitu: 2. Data Sekunder, yaitu :

a. Data geometri peledakan a. Data gaji operator
b. Data waktu kerja pengeboran b. Data harga bahan peledak
dan peledakan c. Data peralatan dan
perlengkapan peledakan

PENGOLAHAN DATA
Software ShotPlus untuk desain pengeboran dan peledakan,
METODE R.L. ASH dan Kusnetsov (1973)
Gambar 3.1 Diagram MenghitungAlir
: Penelitian
a. Geometri Peledakan
b. Fragmentasi Batuan
c. Biaya Pengeboran serta Peledakan

Hasil : Desain pengeboran serta peledakan batukapur, Geometri

peledakan dan Fragmentasi hasil ledakan dan biaya yang dikeluarkan PT.
Bakapindo untuk pengeboran dan peledakan batukapur.
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Dalam bab ini berisikan data-data yang diperlukan dalam penelitian Kajian

Teknis dan Perhitungan Biaya pada Kegiatan Pengeboran serta Peledakan

Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian Kenagarian Kamang Mudiak

Kecamatan Kamang Magek Kabupaten Agam Provinsi Sumatera Barat

dilanjutkan dengan pengolahan data.

4.1. Pengumpulan Data

4.1.1. Data Primer

Data primer merupakan data yang didapatkan secara langsung di lapangan

berupa pengamatan data geometri peledakan dan data waktu kerja pengeboran

serta peledakan.

Tabel 4.1
Geometri Peledakan Aktual

Total D
No Tanggal B (m) S (m) J (m) H(m) L (m) T (m) PC(m)
Lbg (inch)
1 16/10/2017 20 3 2,5 2 0 6 6 1,73 4,27
2 17/10/2017 16 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27
3 19/10/2017 21 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27
4 20/10/2017 16 3 2 3 0 6 6 1,73 4,27
5 22/10/2017 25 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27
6 24/10/2017 20 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27
7 25/10/2017 21 3 3,5 3 0 6 6 1,73 4,27
8 27/10/2017 27 3 3 3 0 6 6 1,73 4,27
Total 166 24 21 23 0 48 48 13,84 43,16
Rata-rata 20 3 2,6 2,9 0 6 6 1,73 4,27

Dalam kegiatan peledakan batukapur PT. Bakapindo menerapkan geometri

peledakan aktual dengan burden 2,6 m, spacing 2,9 m dan kedalaman lubang
ledak 6 m didapat powder factor 0,42 kg/m3. Geometri peledakan aktual ini

disesuaikan dengan kondisi batuan di lapangan dengan density batuan limestone

2,3 ton/m3. Dari geometri aktual ini diperoleh rata-rata fragmentasi peledakan

berukuran ≤ 60 cm sebesar 87,52%. Untuk mengetahui jadwal kerja alat bor

Furukawa PC 200 dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.2
Jadwal Kerja Alat Bor Furukawa PC 200

Lama Kerja
No Kegiatan Waktu Kerja
(menit)
1 Masuk Kerja 08.00
2 Berangkat ke pos kerja 08.00 - 08.15 15
3 Persiapan kerja 08.15 - 08.20 5
4 Berangkat ke lokasi penambangan 08.20 - 08.25 5
5 Cek alat dan pemanasan mesin 08.25 – 08.35 10
6 Pengeboran pertama 08.35 – 12.00 205
7 Istirahat 12.00 – 12.30 30
8 Pengeboran kedua 12.30 – 15.45 195
9 Istirahat 15.45 – 16.00 15
10 Pengeboran Ketiga 16.00 - 17.45 105
11 Persiapan Pulang 17.45 – 18.00 15
JUMLAH 600

Untuk mengetahui jadwal kerja peledakan di PT. Bakapindo dapat dilihat

pada tabel 4.3 di bawah ini

Tabel 4.3
Jadwal Kerja Crew Peledakan

Lama Kerja
No Kegiatan Waktu Kerja
(menit)
1 Masuk Kerja 08.00
2 Berangkat ke pos kerja 08.00 - 08.15 15
3 Persiapan kerja (Pengambilan Handak) 08.15 - 08.30 15
4 Berangkat ke lokasi penambangan 08.30 - 08.45 15
5 Pengisian Handak 08.45 – 12.00 195
7 Istirahat 12.00 – 12.30 30
8 Melanjutkan Pengisian Handak 12.30 – 14.30 120
9 Merangkai Peledakan 14.30 – 15.00 30
10 Peledakan 15.00 – 15.15 15
11 Persiapan Pulang 16.00 – 16.30 30
JUMLAH 465
4.1.2. Data sekunder

Data sekunder merupakan data yang sudah ada pada PT. Bakapindo untuk

dilakukan pengolahan. Data sekunder seperti:

1. Data gaji operator (Lampiran X )

2. Data biaya bahan peledak (Lampiran X)

3. Data peralatan serta perlengkapan peledakan (Lampiran X)

4.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dalam penelitian ini menggunakan perbandingan antara

geometri peledakan aktual dengan geometri peledakan menurut persamaan Rl

Ash, menghitung fragmentasi hasil ledakan menggunakan persamaan Kusnetzov

(1973), dan menghitung biaya yang dikeluarkan untuk pengeboran serta

peledakan batukapur per bulan.

4.2.1. Desain Pengeboran dan Peledakan

Desain pola peledakan yang di terapkan pada PT. Bakapindo adalah desain

lubang ledak baris perbaris (row by row) dengan diameter lubang ledak 3 inchi,

kedalaman lubang ledak rata-rata 6 m dan desain rangkaian peledakan seri-

paralel. Semua ini dilakukan untuk meningkatkan fragmentasi batuan. Untuk

gambaran tentang arah lemparan, burden relief, dan nilai rangkaian dapat lihat

pada lampiran IV .
 Gambar 4.1 Desain Lubang Ledak Row By Row

4.2.2. Geometri Peledakan Aktual

Geometri peledakan aktual di PT. Bakapindo diambil rata-rata burden 2,6

meter, spasi 2,9 meter, subdrilling 0, kedalaman lubang ledak 6 meter , panjang

isian 4,27 meter, stemming 1,73 meter, dan volume peledakan perlubang 45,37

Bcm, dapat dilihat dalam tabel 4.4 di bawah

Tabel 4.4
Geometri Peledakan Aktual

Total D V
No Tanggal B (m) S (m) J (m) H(m) L (m) T (m) PC(m)
Lbg (inch) (Bcm)
1 16/10/2017 20 3 2,5 2 0 6 6 1,73 4,27 30
2 17/10/2017 16 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27 45
3 19/10/2017 21 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27 45
4 20/10/2017 16 3 2 3 0 6 6 1,73 4,27 36
5 22/10/2017 25 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27 45
6 24/10/2017 20 3 2,5 3 0 6 6 1,73 4,27 45
7 25/10/2017 21 3 3,5 3 0 6 6 1,73 4,27 63
8 27/10/2017 27 3 3 3 0 6 6 1,73 4,27 54
Total 166 24 21 23 0 48 48 13,84 43,16 363
Rata-rata 20 3 2,6 2,9 0 6 6 1,73 4,27 45,37
4.2.3. Fragmentasi Peledakan Aktual

Berdasarkan hasil pengamatan selama di lapangan dan perhitungan

didapatkan persentase batuan hasil peledakan dengan ukuran yang diharapkan saat

ini rata-rata sebesar 71,45 % (berukuran ≥ 40 cm). Hal ini berarti sebanyak 28,55

% material batuan masih memerlukan penanganan lebih lanjut.

Tabel 4.5
Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan Perhitungan Aktual

No Ukuran Ayakan (cm) Lolos (%) Tidak Lolos (%)

1 10 19,88 80,12

2 20 40,96 59,04

3 30 58,31 41,69

4 40 71,45 28,55

5 50 80,98 19,02

6 60 87,52 12,48

Fragmentasi peledakan di PT. Bakapindo dapat dilihat pada gambar di

bawah ini.

Gambar 4.1 Fragmentasi Hasil Peledakan

4.2.4 Biaya Operasional Pengeboran

1. Biaya operasional alat bor (harga solar, pelumas, grease, biaya reparasi dan
upah operator). Terlihat pada tabel 4.6
Tabel 4.6
Biaya Operasional Alat Bor

Deskripsi Jumlah Harga Satuan (Rp) Total Harga

Pemakaian (Rp/Bulan)
Solar 200 liter Rp. 11.000 Rp. 2.200.000
Engine 0,592 liter Rp. 10.450 Rp. 6.186
Impact 1,088 liter Rp. 22.016 Rp. 23.953
Drill 1,088 liter Rp. 15.756 Rp. 17.142
Final drive 1,032liter Rp. 12.148 Rp. 12.536
Hydraulic 7,328 liter Rp. 13.950 Rp. 102.225
Grease 9,5 liter Rp. 170.048 Rp. 1.615.456
Biaya Reparasi 1 unit Rp. 900.000 Rp. 900.000
Upah Operator 3 orang Rp. 4.000.000 Rp. 12.000.000
Jumlah Rp. 16.877.500,-

Jadi biaya operasional pengeboran adalah Rp. 16.877.500,- /bulan.

4.2.5 Biaya Operasional Peledakan Aktual

1. Biaya operasional peledakan terdiri dari biaya perlengkapan peledakan, dan

upah operator. Terlihat dalam tabel 4.7

Tabel 4.7
Biaya Operasional Peledakan Aktual

Deskripsi Jumlah Pemakaian Harga Satuan Total Harga

(Rp) (Rp/Bulan)
Detonator 166 batang Rp. 14.300 Rp. 2.373.800
Power Gell 83 batang Rp. 38.700 Rp. 3.212.100
Anfo 2,573 kg Rp. 17.250 Rp. 44.384.250
Juru Ledak 1 orang Rp. 5.000.000 Rp. 5.000.000
Crew Peledakan 3 orang Rp. 4.000.000 Rp. 12.000.000
Jumlah Rp. 66.970.150,-

Jadi total biaya operasional peledakan aktual adalah Rp. 66.970.150,-/bulan.

Untuk total biaya operasional pengeboran dan operasional peledakan per bulan

dapat dilihat dalam tabel 4.8 dibawah ini

 Tabel 4.8
Total Biaya Operasional Pengeboran dan Operasional
Peledakan Aktual Per Bulan

Deskripsi Total Biaya (Rp/Bulan)

Biaya Operasional Pengeboran Rp. 16.877.500,-
Biaya Operasional Peledakan Rp. 66.970.150,-
Jumlah Rp. 83.847.650.-

Jadi total biaya operasional pengeboran dan operasional peledakan adalah

Rp. 83.847.650.- /bulan.

4.2.6 Geometri Peledakan Menurut Richard L. Ash (1962)

Dalam usaha memperbaiki fragmentasi batuan yaitu untuk mendapatkan

fragmentasi peledakan yang optimum dan sesuai kebutuhan crusher, maka akan

dibahas hal-hal yang berhubungan dengan perbaikan fragmentasi, yaitu dengan

analisis geometri peledakan berdasarkan RL Ash (1962).

Analisis geometri peledakan berdasarkan rumus RL Ash (1962) dengan

burden 2 m, spacing 3 m, stemming 2 m. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat tabel
4.9 berikut
Tabel 4.9
Geometri Peledakan RL Ash (1962)

No Geometri Ukuran Satuan

1 Burden (B) 2 meter
2 Spacing (S) 3 meter
3 Stemming (T) 2 meter
4 Subdrilling (J) 0,4 meter
5 Kedalaman Lubang Tembak (H) 6 meter
6 Tinggi Jenjang (L) 5.6 meter
7 Diameter Lubang Ledak 3 Inchi
8 Panjang Kolom isian (PC) 4 meter
9 Berat handak per lubang 14,52 / kg
10 Jumlah lubang 20 lubang
11 Volume per lubang 33,6 m3
 12 Volume 1 kali peledakan 672 m3
13 Powder Factor (PF) 0,43 kg/ m3
14 Jumlah ANFO 290,4 kg

Berikut adalah tabel perbandingan antara geometri peledakan aktual dan

geometri peledakan menurut persamaan RL Ash(1962).

Tabel 4.10
Perbandingan Antara Geometri Aktual dengan Geometri RL Ash (1962)

No Parameter Geometri Aktual Geometri RL Ash

1 Burden (B) 2,6 m 2m
2 Spasi (S) 2,8 m 3m
3 Diameter lubang (De) 3 inchi 3 inchi
4 Kedalaman Lubang Ledak 6m 6m
5 Tinggi Jenjang (L) 6 m 5,6m
6 Stemming (T) 1,73 m 2m
7 Subdrilling (J) 0m 0,4 m
8 Panjang Kolom isian (PC) 4,27 m 4m
9 Berat handak per lubang 15,42 kg 14,52 kg
10 Jumlah lubang 20 20
11 Volume per lubang 45,24 m3 33,6 m3
12 Volume 1 kali peledakan 904,8 m3 672 m3
13 Powder Factor (PF) 0,42 kg/m3 0,43 kg/m3
Jumlah ANFO 308,4 kg 290,4 kg

4.2.7 Fragmentasi Peledakan Menurut Persamaan Rl Ash

Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan persentase batuan hasil

peledakan dengan ukuran yang diharapkan saat ini rata-rata sebesar 80,67 %

(berukuran ≥ 40 cm). Hal ini berarti sebanyak 19,63 % material batuan masih

memerlukan penanganan lebih lanjut.

 Tabel 4.11
Perkiraan Ukuran Batuan Berdasarkan Persamaan RL Ash

No Ukuran Ayakan (cm) Lolos (%) Tidak Lolos (%)

1 10 19,76 80,24

2 20 45,2 54,80

3 30 66,14 33,86

4 40 80,67 19,33

5 50 89,63 10,37

6 60 94,81 5,19

4.2.4 Biaya Operasional Pengeboran

1. Biaya operasional alat bor (harga solar, pelumas, grease, biaya reparasi dan
upah operator). Terlihat pada tabel 4.12
Tabel 4.12
Biaya Operasional Alat Bor

Deskripsi Jumlah Harga Satuan (Rp) Total Harga

Pemakaian (Rp/Bulan)
Solar 200 liter Rp. 11.000 Rp. 2.200.000
Engine 0,592 liter Rp. 10.450 Rp. 6.186
Impact 1,088 liter Rp. 22.016 Rp. 23.953
Drill 1,088 liter Rp. 15.756 Rp. 17.142
Final drive 1,032liter Rp. 12.148 Rp. 12.536
Hydraulic 7,328 liter Rp. 13.950 Rp. 102.225
Grease 9,5 liter Rp. 170.048 Rp. 1.615.456
Biaya Reparasi 1 unit Rp. 900.000 Rp. 900.000
Upah Operator 3 orang Rp. 4.000.000 Rp. 12.000.000
Jumlah Rp. 16.877.500,-

Jadi biaya operasional pengeboran adalah Rp. 16.877.500,- /bulan.

4.2.8 Biaya Operasional Peledakan Menurut Persamaan RL Ash

1. Biaya operasional peledakan terdiri dari biaya perlengkapan peledakan, upah

juru ledak dan crew peledakan. Terlihat dalam tabel 4.13

 Tabel 4.13
Biaya Operasional Peledakan Menurut Persamaan RL Ash

Deskripsi Jumlah Pemakaian Harga Satuan Total Harga

(Rp) (Rp/Bulan)
Detonator 166 batang Rp. 14.300 Rp. 2.373.800
Power Gell 83 batang Rp. 38.700 Rp. 3.212.100
Anfo 2.410 kg Rp. 17.250 Rp. 41.578.020
Juru Ledak 1 orang Rp. 5.000.000 Rp. 5.000.000
Crew Peledakan 3 orang Rp. 4.000.000 Rp. 12.000.000
Jumlah Rp. 64.163.920,-

Jadi total biaya peledakan menurut persamaan RL Ash adalah Rp.

64.163.920,-/bulan. Untuk total biaya operasional pengeboran dan operasional

peledakan Menurut Persamaan RL Ash per bulan dapat dilihat dalam tabel 4.14

dibawah ini

Tabel 4.14
Total Biaya Operasional Pengeboran dan Operasional Peledakan Menurut
Persamaan RL Ash Per Bulan

Deskripsi Total Biaya (Rp/Bulan)

Biaya Operasional Pengeboran Rp. 16.877.500,-
Biaya Operasional Peledakan Rp. 64.163.920,-
Jumlah Rp. 81.041.420.-

Jadi total biaya operasional pengeboran dan operasional peledakan Menurut

Persamaan RL Ash adalah Rp. 81.041.420.- /bulan.

 BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisis Hasil Pengolahan Data

Produksi batukapur hasil peledakan sangat dipengaruhi oleh cycle time alat

bor, efisiensi kerja alat dan geometri peledakan. Produksi batukapur yang

dihasilkan pada satu operasi penambangan dapat diketahui dari kegiatan

penambangan yang dilakukan telah sesuai dengan perencanaan.

Alat bor yang beroperasi adalah Furukawa PC 200, untuk mengetahui hasil

produksi alat bor yang perlu diketahui terlebih dahulu yaitu cycle time dari alat

bor. Adapun cycle time rata-rata dari alat bor Furukawa PC 200 adalah 72,4395

detik. Salah satu parameter yang menentukan untuk melakukan desain waktu

delay pada proses peledakan adalah geometri peledakan. Dalam geometri

peledakan yang paling berpengaruh adalah spacing dan burden.

Dalam perencanaan suatu kegiatan penambangan, baik itu pada

penambangan batukapur, faktor biaya yang dikeluarkan dalam operasi

penambangan merupakan satu hal yang perlu dikaji. Perhitungan biaya

pengeboran dan peledakan batukapur sangat penting diketahui, untuk disesuaikan

dengan besarnya produksi batukapur yang dihasikan dari aktifitas penambangan

tersebut. Dari hal tersebut dapat diketahui bagaimana keadaan perusahaan saat ini.

5.2. Analisis Desain Pengeboran dan Peledakan

Dari geometri peledakan RL Ash dan rancangan ulang geometri peledakan

pada PT. Bakapindo, dan kemudian dilanjutkan desain pola pengeboran dan

peledakan dengan software shotplus. Pola lubang ledak yang digunakan Row By
Row dan pola peledakan seri-paralel dengan 4-5 row yang bisa diterapkan di PT.

Bakapindo.

Pemilihan pola peledakan tersebut bisa meningkatkan fragmentasi batuan

dari kegiatan peledakan. Penggunaan software shotplus sangat membantu dalam

pekerjaan peledakan yang berpengaruh terhadap produksi suatu pertambangan,

disamping itu juga bisa mengetahui hasil peledakan sebelum kegiatan peledakan

dilakukan dan meningkatkan waktu produktifitas inisiasi peledakan.

5.3. Analisis Hasil Geometri Peledakan Aktual dan RL Ash (1962)

Berdasarkan geometri peledakan di atas didapatlah rancangan geometri

peledakan aktual dan geometri menggunakan persamaan RL Ash yang dibedakan

dengan diameter lubang ledak, dimana dengan diameter yang berbeda maka akan

didapatkan burden, stemming, spacing, subdrilling, kedalaman lubang, tinggi

jenjang yang berbeda. Untuk penggunaanya disesuaikan dengan kebutuhan dan

tingkat laju produksi dari perusahaan. Dan dapat disimpulkan bahwa dengan

rancangan geometri peledakan RL Ash membutuhkan pemakaian bahan peledak

lebih sedikit.

Dari hasil pengamatan di lapangan dengan geometri peledakan aktual setiap

peledakan selalu terjadi batuan terbang (fly rock) ke arah vertikal. Penyebabnya

adalah stemming yang terlalu pendek yaitu sebesar 1,73 meter, nilai Kt (T/B) =

0,6, sedangkan persyaratan stemming menurut R.L Ash Kt (K/B) = 0,7 – 1,

sehingga energi ledakan arahnya ke atas. Sedangkan dengan menggunakan

persamaan RL Ash salah satu penyebab terjadinya fly rock adalah tidak cukupnya

ukuran stemming dalam menahan tekanan peledakan. Berdasarkan analisis

perhitungan geometri peledakan dapat diusulkan nilai stemming adalah 2 meter.

Ukuran ini akan mampu mengontrol terjadinya fly rock.

Selanjutnya hasil pengamatan di lapangan dengan geometri peledakan

aktual air blast yang dihasilkan cukup besar secara fisik menyakitkan telinga. Hal

ini dikarenakan ukuran stemming terlalu pendek sehingga suara ledakan ke luar

dari lubang. Sedangkan dengan menggunakan persamaan RL Ash penyebab

terjadinya air blast ialah ukuran stemming yang terlalu pendek sehingga suara

ledakan keluar dari lubang. Berdasarkan analisis perhitungan geometri peledakan

dapat diusulkan nilai stemming adalah 2 m. Setelah dilakukannya perubahan

geometri peledakan, air blast yang terjadi akan berkurang.

5.4. Analisis Fragmentasi Hasil Peledakan

Kepentingan dari fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkat

yang luas fragmentasi merupakan suatu ukuran dari suksesnya kegiatan

peledakan. Fragmentasi yang buruk menghasilkan oversize atau bongkahan besar

(boulder) hal ini mempengaruhi semua bidang operasi sebuah tambang terutama

crusher. Oleh karena itu geometri peledakan sangat diperhatikan. Fragmentasi

batuan aktual di lapangan di dapatkan yang berukuran 40 cm adalah sebesar 71,45

% sedangkan menurut persamaan RL Ash sebesar 80,67 %. Dapat dilihat

fragmentasi yang lebih baik yaitu fragmentasi batuan hasil geometri peledakan

aktual dengan persentase fragmentasi 30 cm - 40 cm lebih kecil dari fragmentasi

batuan hasil geometri RL Ash.

5.5. Analisis Biaya Pengeboran dan Peledakan

5.5.1. Analisis Biaya Pengeboran dan Peledakan Aktual

Biaya pengeboran terdiri dari biaya kepemilikan alat dan biaya operasional.

Biaya operasional adalah penjualan dari biaya bahan bakar, pelumas, perbaikan,

upah operator dan accessories bor. Berdasarkan perhitungan besarnya biaya

pengeboran yang dikeluarkan PT. Bakapindo adalah sebesar Rp. 16.877.500,-.

Biaya peledakan meliputi biaya bahan peledak, perlengkapan serta upah

tenaga kerja. Bahan peledak utama yang digunakan adalah ANFO. Jumlah lubang

ledak yang dihasilkan sebanyak 166 lubang per bulan dengan menghasilkan

volume peledakan aktual sebesar 7.509,84 Bcm/bulan. Kebutuhan bahan peledak

dan perlengkapan peledakan pada tiap lubang adalah power gell 83 batang,

ammonium nitrat 2.573 kg, detonator 166 batang ditambah upah tenaga kerja

meliputi upah juru ledak dan crew peledakan, dengan total biaya peledakan Rp.

66.970.150,- /bulan. Jadi total biaya pengeboran dan peledakan aktual yang

dikeluarkan PT. Bakapindo adalah Rp. 83.847.650.- /bulan.

5.5.2. Analisis Biaya Peledakan Menurut Persamaan RL Ash (1962)

Biaya pengeboran terdiri dari biaya kepemilikan alat dan biaya operasional.

Biaya operasional adalah penjualan dari biaya bahan bakar, pelumas, perbaikan,

upah operator dan accessories bor. Berdasarkan perhitungan besarnya biaya

pengeboran yang dikeluarkan PT. Bakapindo adalah sebesar Rp. 16.877.500.-.

Biaya peledakan ini meliputi biaya bahan peledak, perlengkapan serta upah

tenaga kerja. Bahan peledak utama yang di gunakan adalah ANFO. Jumlah lubang

ledak yang dihasilkan sebanyak 166 lubang per bulan dengan menghasilkan
volume peledakan usulan sebesar 672 Bcm/hari. Kebutuhan bahan peledak dan

perlengkapan peledakan pada tiap lubang adalah power gell 83 batang,

ammonium nitrat 2.410 kg, detonator 166 batang ditambah upah tenaga kerja

meliputi upah juru ledak dan crew peledakan dengan total biaya peledakan adalah

Rp. 64.163.920,- /bulan. Jadi total biaya pengeboran dan peledakan aktual yang

dikeluarkan PT. Bakapindo adalah Rp. 81.041.420.- /bulan.

 BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. PT. Bakapindo menerapkan pola lubang ledak Row By Row dan pola

peledakan seri-paralel dengan 4-5 row.

2. Geometri peledakan yang diterapkan di PT. Bakapindo adalah: burden 2,6

m, spasi 2,9 m, stemming 1,73 m, kedalaman lubang ledak 6 m, diameter

lubang ledak 3 inch, subdrilling 0 m, panjang kolam isian 4,27 m dan

tinggi jenjang 6 m. Berdasarkan geometri di lapangan nilai geometri

peledakannya belum optimal sehingga masih ada bongkahan batuan

(boulder) ukuran ≥ 40 cm sebanyak 28,55% batuan hasil peledakan

diperlukan penangan lanjut. Untuk mengatasi boulder digunakan geometri

peledakan RL Ash dengan: burden 2 m, spasi 3 m, stemming 2 m,

kedalaman lubang ledak 6 m, panjang kolom isian 4 m dan subdrilling 0,4

m. Berdasarkan analisis geometri ini bisa mengontrol bouder ≥ 40 cm bisa

dikurangi menjadi 19,33% dan mengoptimalisasikan kinerja alat.

3. Biaya operasional pengeboran dan peledakan aktual di PT. Bakapindo

adalah sebesar Rp. 83.847.650.-. Sedangkan biaya operasional pengeboran

dan peledakan menggunakan persamaan RL Ash adalah di PT. Bakapindo

adalah sebesar Rp. 81.041.420.-.

B. Saran

1. Diperlukan pengawasan khusus terhadap jam kerja alat bor dan perawatan

yang lebih intensif agar efisiensi kerja lebih baik.

2. Untuk memperkecil fragmentasi batuan hasil peledakan maka gunakan

geometri peledakan: burden 2 m, spasi 3 m, stemming 2 m, kedalaman

lubang ledak 6 m, panjang kolom isian 4 m dan subdrilling 0,4 m.

3. Untuk mengoptimalkan biaya yang akan dikeluarkan untuk pengeboran dan

peledakan batukapur sebaiknya memakai geometri peledakan RL Ash.

 DAFTAR KEPUSTAKAAN

Ahmad Afandi, dkk,”Studi Pengaruh Kedalaman Lubang Tembak Terhadap

Fragmentasi Hasil Peledakan PT. Pama Persada Nusantara

Kalimantan Timur”, Universitas Muslim Indonesia, 2015.

Alek Al Hadi, dkk,”Redesign Geometri Peledakan Untuk Mendapatkan

Fragmentasi Batuan Yang Optimal Di Prebench PT. Bukit Asam

(Persero) Tbk”, UNSRI Palembang.

Anonim.2017, Data-data, Laporan dan Arsip PT. Bakapindo.

Herman, dkk,”Analisis Pengaruh Kedalaman Lubang Ledak, Burden dan

Spacing Terhadap Perolehan Fragmentasi Batugamping”, Universitas

Islam Indonesia, 2015.

Herdy Adi Saputra, dkk, “Analisis Pengaruh Powder Factor Terhadap Hasil

Fragmentasi Peledakan Pada PT. Semen Bosowa Maros Provinsi

Sulawesi Selatan”, Universitas Islam Indonesia, 2015.

Muhammad Armansyah, dkk,”Modifikasi Geometri Peledakan Dalam Upaya

Mencapai Target Produksi 80.000 Ton/Bulan Dan Mendapatkan

Fragmentasi Yang Diinginkan Pada Tambang Granit PT. Kawasan

Dinamika Harmonitama Kabupaten Karimun Kepulauan Riau”,

UNSRI Palembang.

Muhammad Fauzy, dkk,”Analisis Biaya Peledakan Pada Proses

Pembongkaran Batugamping PT. Semen Bosowa Maros Provinsi

Sulawesi Selatan”, Universitas Muslim Indonesia, 2015.

Munawir, dkk,”Analisis Geometri Peledakan Terhadap Ukuran Fragmentasi

Overburden Pada Tambang Batubara PT. Pamapersada Nusantara

Jobsite Adaro Kalimantan Selatan”, Universitas Muslim Indonesia,

2015.

Pusat Pendidikan & Pelatihan Mineral dan Batubara, “Diktat Teknik

Pemberaian Batuan”, Bandung, 2013.

Riko Ervil, dkk,”Buku Panduan Penulisan dan Ujian Skripsi STTIND

Padang”, Sekolah Tinggi Teknolgi Industri Padang, 2016.

Singgih Saptono,”Teknik Peledakan”, UPN Veteran Yogyakarta, 2006.

Supervisory Teknik Peledakan, Jurusan Teknik Pertambangan Institute

Teknologi Bandung, 1996.

Uyu Saismana, dkk,”Optimasi Biaya Peledakan Pada Pembongkaran

Limestone Di Quarry Batugamping”, Universitas Lambung Mangkurat,

2016.

Yanto Indonesianto,”Pemindahan Tanah Mekanis”, Jurusan Teknik

Pertambangan, UPN Veteran, Yogyakarta, 2005.

 LAMPIRAN III
PENGENALAN SOFTWARE
1. Tutorial Pemakaian Shotplus
a. Buka aplikasi Shotplus
b. Jika ada permintaan yang bertuliskan “you have one day to renew
aplication licence before expired” maka tekan OK
c. Jika ada massage box yang bertuliskan “Unable to complate data
update. This may be because you have the wrong server address, or
your proxy crudential are out of date” lalu tekan OK
d. Maka akan ditampilkan ShotplusWindows Sebagai berikut:

Gambar LD.1
e. Untuk membuat project baru, Pilih File  Pilih New
f. Maka akan keluar Kotak dialog seperti berikut ini:

Gambar LD.2
a. Untuk Bagian Title silahkan isikan dengan judul roject yag kita
inginkan, namun pada umumnya diisi dengan tanggal proses
perencanaan peledakan seperti “29122014” untuk peledakan yang
direncanakan pada tanggal 29 Desember 2014
b. Untuk Desainer diisi dengan nama pembuat desain peledakan tersebut
c. Untuk Mine diisi dengan nama perusahaan tempat peledakan
dilakukan
d. Untuk Location diisi dengan nama Front kerja yang akan
diledakkanSebagai contoh:

Gambar LD.3
g. Lalu tekan ok, maka akan diperoleh Halaman kerja sebagai berikut:

Gambar LD.4
h. Pada bagian kiri ada tool yang dapat digunakan untuk membuat desain
peledakan sebagi berikut:

Gambar LD.5
i. Buatlah desain yang kita inginkan pada desain window dengan
memanfaatkan tool-tool yang ada, seperti menggunakan tool Pattern
tool, maka akan keluar kotak dialog sebagai berikut:

Gambar LD.6
a. Tentukan jumlah row dan hole pada bagian yang disediakan
b. Isi kedalaman lubang tembak pada kotak isian Lenght (m)
c. Tentukan besarnya nilai spacing dan burden
j. Gambar desainnya pada desain window,Contoh tampilan:

Gambar LD. 7
Untuk Jumlah Row 4, Jumlah Hole 9, Spacing 5 m dan Burden 4 m

k. Klik view all ( ) untuk menampilkan desain secara penuh

l. Klik Delay Leadin Tool ( ) untuk memilih IP dan tempatkan IP

pada salah satu Lubang yang diinginkan. Contoh Tampialan:
 Gambar LD. 8

m. Klik Tie Tool ( ) untuk memilih delay yang di inginkan:

n. Pada bagian atas akan tampilan sebagai berikut:

Gambar LD. 9
o. Klik Kanan pada salah satunya  Lalu klik select product, maka akan
keluar kotak dialog sebagi berikut:

Gambar LD. 10
p. Pilih Signal Tube, dan pilih delay yang diinginkan pada bagian Delay (
dibawah )
q. Jika delay yang di inginkan tidak ada, pilih “User defined delay” dan
ketik waktu delay yang kita inginkan, lalu tekan OK. Maka akan
menghasilkan tampilan sebagai berikut:
 Gambar LD. 11
r. Pilih Salah satu delay, dari delay yang ada dan hubungkan dengan
lubang-lubang yang kita inginkan. Contoh Tampilan:

Gambar LD. 12
s. Untuk Melihat Perbedaan waktu maka klik Calculation pada menu Bar
 lalu klik “Time Envelope “ maka akan meghasilkan Tampilan
sebagai berikut:

Tamplan Perbedaan Waktu :

Gambar LD. 13
t. Untuk Melihat Arah Lemparan maka klik Calculation pada Menu bar
 Lalu Klik “First Movement”, maka akan meghasilkan tampilan
sebagai berikut:
 Gambar LD. 14
u. Utuk Melihat Burden Relief, maka klik Calculation  Lalu Klik “
Burden Relief”, maka akan dihasilkan tampilan sebagai berikut:

Gambar LD. 15
v. Untuk melihat angle of inisiasi Klik Calculation  lalu klik “Angle of
Initiation”, maka akan ditampilkan sebagai berikut:

Gambar LD. 16
w. Untuk pola-pola yang lain akan ditemukan berbagai variasi dalam hal
arah lemparan, angle of inisiasi, first moement, dll.
x. Jadi keberhasilan simulasi peledakan dengan shotplus v 4.88 dan
keseuaian dilapangan apbila kondisi atau posisi lubang dilapangan
sama dengan desain yang kita buat pada shotplus.
 LAMPIRAN XI
SPESIFIKASI ALAT BOR

y.
 Lampiran XIV

Sr fragmentation Airblast Flyrock Vibration Komentar

1 Buruk Besar Besar Besar Banyak muncu lback-
break dibagian toe.
Jangan dilakukan dan
rancang ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan
rancang ulang
3 Baik Kurang Kurang Kurang Control dan
fragmentasi baik
4 Memuaskan Sangat Sangat Sangat Tidak menambah
kurang kurang kurang keuntungan jika
Stifness ratio diatas 4.
Parameter-parameter Fragmentasi
 LAMPIRAN XII

SPESIFIKASI BAHAN PELEDAK

A. Amonium Nitrat (AN)

Produsen : PT. Dahana, Tasikmalaya, Indonesia

Merk : Dahana Amonium Nitrate

Berat jenis : 0,8 gr/cc

Kekuatan ledak : 8,940 kg/cm²

Sifat terhadap air : Buruk

Centrical diameter borehole : 1,5 inchi

Komposisi : NH4NO3 (Ammonium Nitrat)

Kecepatan detonasi : 3300 m/s (10824 ft/s)

Bentuk : Prilled (Butiran)

Kecepatan ledak : 14000 ft/s

Berat per kantong : 25 kg

Temperatur peledakan : 2452˚ K

Gambar AN
B. Dayagel

Produsen : PT. Dahana, Tasikmalaya, Indonesia

Komposisi : Blasting Gelatine dan Ammoniun Nitrat

Density : 1,30 – 1,50 gr/cc

Diameter : 30 mm

Panjang : 200 mm

Berat dodol : 200 gram

Pengepakan : Peti karbon (isi 110 buah, berat total 21 kg)

Sifat terhadap air : Sangat baik

Kecepatan ledak : 4600-5600 m/s

Gambar Primer
 LAMPIRAN VI
Perhitungan Geometri Aktual dan Geometri Menurut Persamaan RL Ash

1. Geometri Aktual

Diameter (D) = 3 inch = 0,076 meter

Total lubang = 20 lubang

Burden (B) = 2,6 meter

Spasi (S) = 2,9 meter

Kedalaman Lubang (H) = 6 meter

Stemming (T) = 1,73 meter

Subdrilling (J) =0

Tinggi Jenjang (L) = 6 meter

Panjang Lubang Isian (PC) = 4,27 meter

a. Volume Peledakan

1) Volume peledakan perlubang

V=BxSxL

= 2,6 meter x 2,9 meter x 6 meter

= 45,24 Bcm

2) Volume peledakan perhari

V = B x S x L x Jumlah lubang rata-rata

= 2,6 meter x 2,9 x 6 meter x 20 lubang

= 904,8 Bcm

3) Volume peledakan keseluruhannya

V = B x S x L x Jumlah lubang ledak seluruhnya

= 2,6 meter x 2,9 meter x 6 meter x 166 lubang

 = 7.509,84 Bcm

b. Pemakaian bahan peledak

1) Loading density (de)

de = 1 4 × 3,14 (De)2 × SG × 1000

Keterangan:

de = Loading Density (kg/m)

De = Diameter Lubang Tembak (Inchi)
SG = Spesific Grafity

de = 0,785 × (De)2 × SG × 1000

= 0,785 × (3 inchi)2 × 0,80 kg/m3× 1000

= 0,785 × (0,076 m)2 × 800 kg/m3

= 3, 63 kg/m

2) Pemakaian bahan peledak ANFO untuk setiap lubang (E)

E = de x Pc

Keterangan:

E = Jumlah bahan peledak per lubang

de = Loading density = 3, 63 kg/m
Pc = Panjang kolom isian = 4,27 m
E = de x Pc

= 3,63kg/m x 4,27 m

= 15,42 kg/lubang = 15,42 kg/lubang x 20 lubang

= 308,4 kg ( 1 kali peledakan)

3) Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang

Berat Total Bahan Peledak Per Lubang

Berat AN = x 94,5%
100

15,42
= 𝑥 94,5%
100
 = 14,57 Kg/lubang

4) Kebutuhan Fuel Oil (FO) Untuk Setiap Lubang

Berat Total Bahan Peledak Per Lubang

Berat FO = x 5,5%
100

15,42
= 𝑥 5,5%
100

= 0,8 Kg

 BeratFO 
= 
 BJFO 

 0,8 
 
=  0,8 

= 1 liter/lubang Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk

Setiap Lubang

5) Power Gell

Power Gell yang digunakan di lapangan sebanyak 1 buah per lubang.

PG = 1 x 20 lubang x 0,20 kg/batang.

= 4 kg

6) Powder Faktor

Perbandingan antara berat bahan peledak dengan volume batuan yang

dihasilkan

Berat bahan peledak

𝑃𝐹 = Volume batuan yang akan diledakan

15,42kg + 4kg
𝑃𝐹 =
45,24 m3

= 0,42 kg/m3
2. Fragmentasi Batuan Aktual

Tingkat fragmentasi menunjukkan suatu keberhasilan dalam peledakan.

Dimana tingkat fragmentasi yang diharapkan dapat sesuai dengan kapasitas

bucket excavator dan kapasitas angkut dump truck dalam pekerjaan loading

material. Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan

menggunakan persamaan Kuznetzov (1973), yaitu sebagai berikut:

𝑉 0,8 𝐸 −0,63
X = Ao × × Q0,17 ×
𝑄 115

Keterangan:

X = Rata-rata ukuran fragmentasi

Ao = Faktor batuan (Rock Factor)
V = Volume batuan per lubang
Q = Jumlah bahan peledak ANFO tiap lubang
E = Relative Weight Srenght bahan Peledak, untuk ANFO = 100
45,24 0,8 100 −0,63
X=7× × 15,420,17 ×
15,42 115

= 7 × 2,3 × 1,6 × 1,092

= 28,93 cm

Untuk mengetahui besarnya persentase bongkahan pada hasil peledakan

digunakan rumus index keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan

persamaan sebagai berikut:

𝐵 1+𝑆/𝐵 0,5 𝑊 𝑃𝐶
n = 2,2 − 14 × × 1− ×
𝐷𝑒 2 𝐵 𝐿

2,6 1+2,9/2,6 0,5 0 4,27

n = 2,2 − 14 × × 1− ×
76 2 2,6 6

n = 1,73× 1,02 × 1 × 0,71

= 1,25
 Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai

berikut:
𝑋
Xc = 1
(0,693) 𝑛

28,93 cm
= 1
(0,693) 1,25

= 33,39 cm

Perhitungan persentase bongkahan adalah sebagai berikut:

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %

Keterangan:

Rx = Persentase material yang tertahan pada ayakan (%)

X = Ukuran ayakan (cm)
n = Index Keseragaman
Xc = 33,29

a) Untuk material batuan berukuran ≥ 10 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,25
= 𝑒 –( 10/33,39) × 100 %

= 80,12 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 10 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 80,12 % = 12,88 %

b) Untuk material batuan berukuran ≥ 20 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,25
= 𝑒 –( 20/33,39) × 100 %

= 59,04 %
 Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 30 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 59,04 % = 40,96 %

c) Untuk material batuan berukuran ≥ 30 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,25
= 𝑒 –( 30/33,39) × 100 %

= 41,69 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 30 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 41,69 % = 58,31 %

d) Untuk material batuan berukuran ≥ 40 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,25
= 𝑒 –( 40/33,39) × 100 %

= 28,55 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 40 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 37,93 % = 71,45 %

e) Untuk material batuan berukuran ≥ 50 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,25
= 𝑒 –( 50/33,39) × 100 %

= 19,02 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 50 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 19,02 % = 80,98 %

f) Untuk material batuan berukuran ≥ 60 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
 0,8
= 𝑒 –( 60/33,39) × 100 %

= 12,48 %

3. Geometri Peledakan RL Ash

a. Burden

1) Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak (AF1)

AF1 = (D 𝐷std )1/3

Keterangan:

D std = 160 lbs/ft3

D = 2,387 ton/m3 = 149 lbs/ft3

Maka:

AF1 = (D 𝐷std )1/3

= (160
149
) 1/3

= 30,68

Faktor penyesuai terhadap densitas batuan

𝑆𝐺 . 𝑉𝑒 2
AF2 = ( 𝑆𝐺 𝑠𝑡𝑑 . 𝑉𝑒 𝑠𝑡𝑑 2
) 1/3

Keterangan:

SG handak = 0,8 gr/cc

V handak = 10824 ft/s
SG handak std = 1,2 gr/cc
V handak std = 12000 ft/s
 Maka:

AF2 = ( 0,8 . 10.824 ² 1/3

1,2 . 12.000 ²
)

= ( 0,81,2. 117,15
. 144
)1/3

= 0,817

Nisbah burden yang telah dikoreksi

Kb = Kb std × AF1 × AF2

= 30 × 30,68 × 0,817

= 751,96

𝐾𝑏 × 𝐷𝑒
Burden (B) = 12

751,96 ×3
= 12

= 187,99 ft ≈ 2 meter

b. Spacing (S)

S = Ks × B

Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1,0 – 2,0 untuk penentuan nilai

spacing yang paling sesuai dari segi teknis dan ekonomis.

Tabel 4.9
Perhitungan Spasing

Burden Spacing Ratio (Ks) Spacing

2 1 2
2 1,1 2,2
2 1,2 2,4
2 1,3 2,6
2 1,4 2,8
2 1,5 3
2 1,6 3,2
 Berdasarkan perhitungan di atas maka spasing ratio yang cocok diterapkan

adalah 1,5 dan harga spacing yang didapatkan adalah 3 m.

c. Stemming (T)

T = Kt × B

Harga nisbah stemming (Kt) adalah berkisar antara 0,7 – 1. Nilai Kt yang

dipakai adalah 1 sesuai dengan yang direkomendasikan karena nilai ini sudah

cukup untuk mengontrol air blast dan fly rock yang terjadi masih dalam batas

normal.

T=1×2

=2m

Stemming yang diusulkan adalah sebesar 2 m

d. Subdrilling (J)

J = Kj × B

Harga nisbah subdrilling (Kj) berkisar antara 0,2 – 0,4. Nilai yang

digunakan adalah 0,2. Dari pengamatan di lapangan salah satu penyebab

terjadinya tonjolan di lantai jenjang disebabkan oleh terlalu kecilnya subdrilling.

Diharapkan dengan melakukan penambahan kedalaman subdrilling jumlah

bongkah dapat dikurangi.

J = 0,2 × 2 m

= 0,4 m

rencana subdrilling adalah sebesar 0,4 meter.

e. Kedalaman Lubang ledak (H)

H = Kh × B

Harga nisbah adalah berkisar 1,5 – 4,0. Nilai (Kh) yang dipakai adalah 3

mengingat kapasitas dari mesin bor yang dipakai.

L=3×2m

= 6m

Kedalaman lubang ledak yang diusulkan 6 meter.

f. Tinggi Jenjang (L)

L=H–J

= 6 m – 0,4 m

= 5,6 m

g. Kolom isian (PC)

PC = H - T

=6–2m

=4m

1. Volume Peledakan

a. Volume Peledakan Perlubang

V=B×S×L

= 2 m × 3 m × 5,6 m

= 33,6 Bcm

b. Volume Peledakan Perhari

V = B × S × L × Jumlah Lubang

= 2 m × 3 m × 5,6 m × 20 (data aktual)

 = 672 Bcm

1. Pemakaian bahan peledak

a. Loading Density (de)

de =¼.π.( D)² ×SG × 1000

de = 0,785 × (De)2 × SG × 1000

= 0,785 × (3 inchi)2 × 0,80 kg/m3× 1000

= 0,785 × (0,076 m)2 × 800

= 3, 63 kg/m

b. Berat isian ANFO untuk setiap lubang

E = de × Pc

= 3,63 kg/m × 4 m

= 14,52 kg/ lubang x 20 lubang (data aktual) = 290,4 (untuk sekali

peledakan)

c. Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN) Untuk Setiap Lubang

Berat Total Bahan Peledak Per Lubang

Berat AN = x 94,5
100

14,52
= 𝑥 94,5
100

= 13,72 Kg

d. Kebutuhan Fuel Oil (FO) Untuk Setiap Lubang

Berat Total Bahan Peledak Per Lubang

Berat FO = x 5,5
100

14,52
= 𝑥 5,5
100

= 0,7 Kg
  BeratFO 
 
=  BJFO 

 0,7 
 
=  0,8 

= 0,8 liter liter/lubang Kebutuhan Ammonium Nitrate (AN)

Untuk Setiap Lubang

e. Power Gell

Power Gell yang digunakan di lapangan sebanyak 1 per lubang.

PG = 1 x 20 lubang x 0,20 kg/batang.

= 4 kg

f. Powder Factor (PF)

Perbandingan antara berat bahan peledak dengan volume batuan yang

dihasilkan.

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎 ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘

PF = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛

290,4 kg + 4 𝑘𝑔
= 672 𝑚3

= 0,43 kg/m3

4. Fragmentasi Batuan Menurut Persamaan Rl Ash

33,6 0,8 100 −0,63

X=7 × 14,520,17 ×
14,52 115

= 13,69 × 1,5 × 1,09

= 22,4 cm
 Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan

digunakan rumus Index Keseragaman (n) dan karakteristik (Xc), dengan

persamaan sebagai berikut :

𝐵 1+𝑆/𝐵 0,5 𝑊 𝑃𝐶
n = 2,2 − 14 × × 1− ×
𝐷𝑒 2 𝐵 𝐿

2 1+1,5 0,5 0 4
= 2,2 − 14 × × 1− ×
76 2 2 5,6

= 1,84 × 1,11 × 1 × 0,71

= 1,45

Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai

berikut :

𝑋
Xc = 1
(0,693) 𝑛

22,4 𝑐𝑚
= 1
(0,693) 1,45

= 28,74 cm

Perhitungan persentase bongkah adalah sebagai berikut :

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %

a) Untuk material batuan berukuran ≥ 10 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 10/28,4) × 100 %

= 80,24 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 10 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 80,24 % = 19,76 % .

b) Untuk material batuan berukuran ≥ 20 cm

 𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 20/28,4) × 100 %

= 54,80 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 20 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 54,80 % = 45,2 %

c) Untuk material batuan berukuran ≥ 30 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 30/28,4) × 100 %

= 33,86 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 30 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 33,86 % = 66,14 %

d) Untuk material batuan berukuran ≥ 40 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 40/28,4) × 100 %

= 19,33 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 40 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 19,33 % = 80,67%

e) Untuk material batuan berukuran ≥ 50 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 50/30,6) × 100 %

= 10,37 %
 Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≤ 50 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 10,37 % = 89,63 %

f) Untuk material batuan berukuran ≥ 60 cm

𝑛
Rx = 𝑒 –( 𝑥/𝑥𝑐 ) × 100 %
1,45
= 𝑒 –( 60/30,6) × 100 %

= 5,19 %

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan

berukuran ≥ 40 cm yang dihasilkan adalah 100 % - 19,33 % = 80,67 %

 LAMPIRAN XVI
DAFTAR BIAYA PERALATAN DAN BAHAN PELEDAK

No Deskripsi Harga Satuan

1. Blasting machine Rp 3.000.000,-
2. Ohmmeter Rp 850.000,-
3. Detonator Rp 14.300,- per buah
4. Anfo Rp 6.250,- per kg
5. Kabel Rp 350.000,- per rol
6. Solar Rp 11.000,- per liter
8. Mata Bor Rp. 6.398.500,- per buah
9. Batang Bor Rp 3.000.000 per batang
10. Coupling Rp 1.500.000,-
11. Pembelian alat bor Rp 1.800.000.000,-
12. Upah Operator Rp 4.000.000,- per orang/bulan
13. Upah juru ledak Rp 5.000.000,- per orang/bulan
15. Power gell Rp 38.700,- per buah

Mengetahui Kepala Teknik Tambang,

 WAWANCARA PENELITIAN
KAJIAN TEKNIS DAN PERHITUNGAN BIAYA PADA KEGIATAN
PENGEBORAN SERTA PELEDAKAN BATUKAPUR DI PT.
BAKAPINDO JORONG DURIAN, KENAGARIAN KAMANG
MUDIAK, KECAMATAN KAMANG MAGEK, KABUPATEN
AGAM, PROVINSI SUMATERA BARAT
Kepada Yth :
Bapak/Ibu Responden
di-
tempat

Dengan Hormat,
Dalam rangka memenuhi tugas akhir saya pada Sekolah Tinggi Teknologi

Industri STTIND Padang, Jurusan Teknik Pertambangan, maka dengan segala

kerendahan hati saya sangat menghargai tanggapan bapak/ Ibu terhadap beberapa

pertanyaan yang tersedia dalam wawancara ini mengenai “Kajian Teknis dan

Perhitungan Biaya pada Kegiatan Pengeboran serta Peledakan di PT. Bakapindo

Jorong Durian, Kenagarian Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang Magek,

Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera Barat”. Pengumpulan data ini semata-mata

hanya akan digunakan untuk maksud penyususnan tugas akhir saya.

Akhir kata saya mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas

bantuan dan kesedian Bapak/ Ibu yang telah meluangkan waktunya dalam

pengisian kuesioner ini.

Hormat Saya

Debby Taufia Shales

 WAWANCARA PENELITIAN

IDENTITAS RESPONDEN

1. Nama : Ardinal

2. Pendidikan Terakhir :

3. Jabatan : Kepala Teknik Tambang

4. Alamat : Jorong Durian, Kamang, Bukittinggi

5. Umur : 40 tahun

No DAFTAR PERTANYAAN

1. Berapa target produksi batukapur perbulan di perusahan ini ?

Jawaban: 15.000 ton/bulan

2. Berapa ukuran fragmentasi yang di inginkan oleh perusahaan ?

Jawaban: 30-40cm

3. Berapa kali peledakan di lakukan dalam 1 bulan ?

Jawaban: Peledakan 8 kali dalam 1 bulan ( 2 kali dalam seminggu)

4. Bahan peledak apa yang digunakan dalam peledakan ?

Jawaban: ANFO, Detonator, Power Gell

5. Kemana saja pemasaran batukapur yang akan dilaksanakan di PT.

Bakapindo ?

Jawaban: Diekspor ke Jawa

6. Pengeboran untuk peledakan dilakukan sendiri atau pihak lain?

Jawaban: Dilakukan sendiri

7. Berapa pembelian alat bor?

Jawaban: Rp. 1.800.000.000,-

8. Apa saja peralatan peledakan yang digunakan?

Jawaban: Blasting Machine, Ohm Meter, Kabel

9. Berapa harga ANFO?

Jawaban: AN = Rp. 6.250.- dan FO -= Rp. 11.000,-

10. Berapa harga detonator?

Jawaban: Rp. 14.300,-

11. Berapa harga power gell?

Jawaban: Rp 38.700,-

12. Berapa pemakaian oli untuk bor?

Jawaban: 3 liter/ jam

13. Berapa gaji keryawan perbulan?

Jawaban: Juru Ledak Rp. 5.000.000,- dan Crew Blasting Rp.

4.000.000,-
14. Apa jenis detonatornya?

Jawaban: Detonator Listrik

15. Berapa harga palstik linier ?

Jawaban: 450.000 per rol/ 8 kg

Responden
 LEMBARAN KONSULTASI
Nama : Debby Taufia Shales
NPM : 1310024427023
Program Studi : TeknikPertambangan
Judul Penelitian : Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Kegiatan Pengeboran
serta Peledakan Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian
Kenagarian Kamang Mudiak Kecamatan Kamang Magek
Kabupaten Agam Provinsi Sumatera Barat

No Tanggal Saran/Perbaikan Paraf

1. 12 Juli 2017 1. Perbaiki kesalahan
pengetikan
2. Pedomani tata tulis
3. Perhatikan cara mengutip
4. Lengkapi daftar pustaka

2. 18 Juli 2017

1. Cek lagi secara keseluruhan

2. Secara prinsip sudah OK
3. 13 November 2017 untuk diseminarkan
1. Perbaiki sesuai catatan
2. Sempurnakan kerangka
konseptual dan diagram alir
penelitian
3. Cek hasil analisa data
4. 4. Sempurnakan kesimpulan dan
16 November 2017 saran

1. Secara prinsip sudah OK

untuk seminar hasil
2. Siapkan bahan presentasi
3. Bicarakan sama pembimbing
I

Pembimbing II

Drs. Murad MS, MT

 SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Debby Taufia Shales

NPM : 1310024427023

Program Studi : Teknik Pertambangan

Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang saya susun dengan judul :

“Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya Pada Kegiatan Pengeboran serta

Peledakan Batukapur di PT. Bakapindo Jorong Durian, Kenagarian Kamang

Mudiak, Kecamatan Kamang Magek, Kabupaten Agam, Provinsi Sumatera

Barat”

Adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat dari

Skripsi orang lain. Apabila kemudian dari pernyataan saya tidak benar, maka saya

bersedia menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut predikat kelulusan dan

gelar kesarjanaanya).

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, untuk dapat dipergunakan

sebagaimana mestinya.

Padang, Desember 2017

Pembuat Pernyataan,

Debby Taufia Shales

NPM:1310024427023
 BIODATA WISUDAWATI

No. Urut : 15
Nama : Debby Taufia Shales
Jenis Kelamin : Perempuan
BIODAT
Tempat/ Tanggal Lahir : Batusangkar, 04 Maret 1994
A
NPM : 1310024427023 WISUD
AWATI
Program Studi : Teknik Pertambangan
Tanggal Lulus : 04 Desember 2017
IPK : 3,44
Predikat Lulus : Sangat Memuaskan

Kajian Teknis dan Perhitungan Biaya

Pada Kegiatan Pengeboran serta
Peledakan Batukapur di PT.
Judul Skripsi : Bakapindo Jorong Durian, Kenagarian
Kamang Mudiak, Kecamatan Kamang
Magek, Kabupaten Agam,
Provinsi Sumatera Barat.

1. Dian Hadiyansyah, MT
Dosen Pembimbing :
2. Dr. Murad, MS, MT
Asal SMA : SMAN 1 SUNGAI TARAB
Nama Ortu : Taufik Hidayat
Jl. Adinegoro Rt II/ Rw 02 Lubuk
Alamat/ Tlp / Hp : Buaya, Kota Padang
082390319277
Email : debbytaufia@gmail.com