SKRIPSI

PENGARUH JUMLAH SIRIP TATAK, UKURAN LUBANG LANDASAN

TATAK DAN PUTARAN POROS TATAK TERHADAP KAPASITAS
PRODUKSI PADA TEKNOLOGI PENEPUNG GAPLEK TIPE TATAK

Nama : Saverius Miku

Nim : 1723724190

PROGRAM STUDI MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN

JENJANG PENDIDIKAN SARJANA TERAPAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
PRODUKSI DAN PERAWATAN
2023
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN i
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN ii
 ABSTRAK

Judul : Pengaruh Jumlah Sirip Tatak, UkuranLubang Landasan

Tatak Dan Putaran Poros Tatak Terhadap Kapasitas
Produksi Pada Teknologi Penepung Gaplek Tipe Tatak
Nama : Saverius Miku
Nim : 1723724190
Dosen Pembimbing : 1. Yohanes B. Yokasing, ST.,MT
2. Drs. Rafael Mado, ST.,MT

Gaplek adalah suatu produk bahan makanan yang berasal dari singkong. Produk
ini biasanya diolah menjadi thiwul. Untuk menjadi thiwul terlebih dahulu gaplek
dijadikan tepung. Masyarakat NTT, mengubah gaplek menjadi tepung
menggunakan alu dan lesung yang dalam pengerjaannya cukup menguras tenaga
dan waktu. Pada daerah lain diluar NTT juga dikembangkan teknologi pengolah
gaplek. Salah satu teknologi yang dimanfaatkan masyarakat adalah mesin
penepung tipe hammer mill. Kekurangan dari alat ini adalah tidak mampu untuk
menghasilkan gilingan yang seragam.Selain itu kapasitas produksi juga relatif
sedikit, oleh karena itu penulis mendapatkan ide untuk membuat mesin penepung
gaplek yang bekerja lebih maksimal dengan kapasitas yang optimal. Tujuan dari
penulisan tugas akhir ini adalah untuk mengetahui pengaruh jumlah sirip tatak,
ukuran lubang landasan tatak dan putaran poros tatak terhadap kapasitas produksi
tepung. Sedangkan metode yang digunakan adalah observasi lapangan,
wawancara, kaji pustaka dan metode tindakan. Teknologi penepung gaplek tipe
tatak memiliki spesifikasi panjang 600 mm, lebar 450 mm dan tinggi 1380 mm.
Selain itu teknologi penepung gaplek tipe tatak mempunyai dua poros berdiameter
30 mm yang digerakan menggunakan motor bensin dengan daya 5 hp dan putaran
motor sebesar 4000 rpm. Kinerja dari teknologi penepung gaplek tipe tatak yakni
mampu menghasilkan produksi penepung 0,93 kg/menit pada jumlah sirip tatak 4,
ukuran lubang landasan tatak 30 mm dan putaran poros tatak 1023 rpm

Kata kunci : Gaplek, Tipe tatak, Alat tradisional, Hammer mill, Sirip Tatak.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN iii

 ABSTRACT

Title : The Effect of Tatak Fin Number, Tatak Platform Hole Size and
Tatak Shaft Rotation on Production Capacity in Tatak Type
Gaplek Penepung Technology
Nama : Saverius Miku
Nim : 1723724190
Pembimbing : 1. Yohanes B. Yokasing, ST., MT
2. Drs. Rafael Mado, ST., MT

Gaplek is a food ingredient product derived from cassava. This product is usually
processed into thiwul. To make thiwul, cassava is first made into flour. The people
of NTT turn cassava into flour using a pestle and mortar, which takes a lot of
energy and time to do. In other areas outside NTT, cassava processing technology
has also been developed. One of the technologies used by the community is the
hammer mill type penepung machine. The drawback of this tool is that it is unable
to produce uniform grinding. In addition, the production capacity is also
relatively small, therefore the author got the idea to make a cassava flour
machine that works more optimally with optimal capacity. The purpose of writing
this final project is to determine the effect of the number of tatak fins, the size of
the tatak anvil holes and the rotation of the tatak axis on flour production
capacity. While the methods used are field observations, interviews, literature
review and action methods. The tatak type gaplek penepung technology has a
specification of 600 mm in length, 450 mm in width and 1380 mm in height. In
addition, the technology for penepung cassava type tatak has two shafts with a
diameter of 30 mm which are driven by a gasoline motor with a power of 5 hp and
a motor rotation of 4000 rpm. The performance of the tatak-type cassava flour
technology is capable of producing 0.93 kg/minute of flour production with 4
tatak fins, 30 mm base hole size and 1023 rpm tatak shaft rotation.

Keywords : Gaplek, Tatak type, Traditional tool, Hammer mill, Tatak fin

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN iv

 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan
hikmat dan rahmat kepada kita, khususnya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi dengan judul : “Pengaruh Jumlah Sirip Tatak, Ukuran
Lubang Landasan Tatak Dan Putaran Poros Tatak Terhadap Kapasitas Produksi
Pada Teknologi Penepung Gaplek Tipe Tatak”, dapat terselesaikan dengan baik.

Dalam penyelesaiannya penulis banyak dibantu oleh beberapa pihak, oleh

karenanya pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada :

1. Bapak Frans Mangngi, ST.,M.Eng. Selaku Direktur Politeknik Negeri

Kupang.
2. Bapak Daniel I. Paa, ST.,MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin.
3. Bapak Agustinus D. Betan, ST.,MT. Selaku Ketua Prodi D-IV Teknik
Mesin Produksi dan Perawatan.
4. Bapak Yohanes B. Yokasing, ST.,MT. Selaku Dosen Pembimbing I
yang telah banyak membantu dalam penyelesaiaan skripsi ini.
5. Bapak Drs.Rafael Mado, ST.,MT. Selaku Dosen Pembimbing II yang
telah banyak membantu dalam penyelesaiaan skripsi ini.
6. Seluruh Dosen dan staf Jurusan Teknik Mesin.
7. Orang Tua tercinta, Ayah Hironimus Bala Atamulan dan Ibu Rosalina
Jawa Lamablawa yang selalu mendoakan dan terus mendukung
kesuksesan penulis dalam penyelesaiaan setiap tahap proses pendidikan
di Politeknik Negeri Kupang.
8. Sahabat seperjuangan MIRI17G dan teman-teman yang selalu
mendoakan dan terus mendukung kesuksesan penulis dalam
penyelesaiaan setiap proses pendidikan di Politeknik Negeri Kupang.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini, masih banyak

terdapat kekurangan dan kelemahan yang dimiliki penulis, baik itu sistematika
penulisan maupun penggunaan bahasa. Untuk itu penulis mengharapkan saran dan
kritik dari berbagai pihak yang bersifat membangun demi penyempurnaan skripsi
ini. Semoga skripsi ini berguna bagi pembaca dan penulis secara khusus. Akhir
kata penulis ucapkan banyak terimakasih.

Kupang,…………..2023

Saverius Miku

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN v

 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ii
ABSTRAK .......................................................................................................iii
ABSTRACT ......................................................................................................iv
KATA PENGANTAR .....................................................................................v
DAFTAR ISI ...................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................ix
DAFTAR TABEL ...........................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ...............................................................................2
1.3 Batasan Masalah .................................................................................2
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................2
1.5 Manfaat Penulisan ..............................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .....................................................................4
2.1 Gaplek .................................................................................................4
a. Pengertian .....................................................................................4
b. Tepung Gaplek...............................................................................5
2.2 Pembuatan Tepung Gaplek Tradisional .............................................6
2.3 Mesin Atau Alat Sebelumnya .............................................................6
a. Alat Tradisional.............................................................................6
b. Mesin Hammer Mill ......................................................................7
2.4 Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak ..................................................7
a. Pengertian .....................................................................................7
b. Mekanisme Kerja Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak................8
c. Variabel Yang Dikaji.....................................................................8
BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................12
3.1 Observasi Lapangan ...........................................................................12
3.2 Wawancara .........................................................................................13

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN vi

 3.3 Kaji Pustaka ........................................................................................13
3.4 Metode Tindakan ................................................................................13
3.5 Konsep Teknologi ...............................................................................14
a. Pendekatan Teknologi ...................................................................14
b. Pengembangan Konsep .................................................................14
3.6 Perancangan dan Perencanaan ............................................................15
a. Mekanisme Gaya-Gaya Pada Mesin Penepung Gaplek
Tipe Tatak .....................................................................................15
b. Perencanaan Komponen Mesin Penepung Gaplek
Tipe Tatak .....................................................................................16
c. Motor Penggerak ...........................................................................24
d. Perencanaan Transmisi .................................................................25
e. Perencanaan Bantalan ...................................................................26
f. Perencanaan Rangka .....................................................................28
g. Baut ...............................................................................................29
3.7 Proses Pembuatan ...............................................................................29
a. Alat ................................................................................................29
b. Bahan ............................................................................................30
c. Mesin Yang Digunakan ................................................................30
d. Lokasi Pembuatan Alat .................................................................30
e. Proses Fabrikasi ............................................................................30
f. Proses Permesinan ........................................................................33
3.8 Perakitan .............................................................................................36
3.9 Uji Coba ..............................................................................................36
3.10 Kajian Kinerja Alat ...........................................................................37
a. Variabel Yang Dikaji ....................................................................37
b. Rancangan Penelitian ....................................................................37
c. Prosedur Pengambilan Data ..........................................................37
d. Format Pengambilan Data ............................................................37
3.11 Analisa Data .....................................................................................38
3.12 Bagan Alur Penelitian .......................................................................39

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN vii

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .........................................................40
4.1 Hasil ...................................................................................................40
a. Observasi Lapangan ......................................................................40
b. Perhitungan Komponen Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak ......43
c. Proses Pembuatan .........................................................................70
d. Proses Fabrikasi ............................................................................73
e. Proses Permesinan ........................................................................74
f. Proses Perakitan ............................................................................76
g. Proses Perawatan Pada Mesin Gaplek Tipe Tatak ........................78
4.2 Uji Coba Dan Prosedur Pengambilan Data ........................................79
4.3 Pembahasan ........................................................................................81
a. Jumlah Sirip Tatak Terhadap Ukuran Lubang Landasan 20 mm. .81
b. Jumlah Sirip Tatak Terhadap Ukuran Lubang Landasan 30 mm. .81
BAB V PENUTUP ..........................................................................................83
5.1 Kesimpulan .........................................................................................83
5.2 Saran ...................................................................................................83
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................84
LAMPIRAN ....................................................................................................86

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN viii

 DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 : Gaplek ........................................................................................4
Gambar 2.2 : Tepung Gaplek ...........................................................................5
Gambar 2.3 : Lesung Dan Alu .........................................................................6
Gambar 2.4 : Mesin Hammer Mill ...................................................................7
Gambar 2.5 : Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak ..........................................8
Gambar 2.6 : Ukuran Lubang Landasan ..........................................................9
Gambar 2.7 : Kecepatan Putar .........................................................................9
Gambar 3.1 : Proses Penjemuran Gaplek ........................................................12
Gambar 3.2 : Hasil Cacahan Gaplek ................................................................13
Gambar 3.3 : Mekanisme Gaya Yang Bekerja Pada Mesin
Penepung Gaplek Tipe Tatak ...................................................15
Gambar 3.4 : Sirip Tatak .................................................................................16
Gambar 3.5 : Poros ..........................................................................................18
Gambar 3.6 : Landasan Tatak ..........................................................................21
Gambar 3.7 : Hopper .......................................................................................22
Gambar 3.8 : Disk Penepung ...........................................................................22
Gambar 3.9 : Saringan .....................................................................................23
Gambar 3.10 : Saluran Keluar .........................................................................24
Gambar 3.11 : Motor Penggerak .....................................................................24
Gambar 3.12 : Roda Gigi Dan Rantai ..............................................................25
Gambar 3.13 : Penampang Bearing .................................................................26
Gambar 3.14 : Penampang Batang ..................................................................28
Gambar 3.15 : Sambungan Pengelasan ...........................................................31
Gambar 3.16 : Pengelasan Sudut Siku Pada Rangka .......................................31
Gambar 3.17 : Pembubutan Poros ...................................................................34
Gambar 3.18 : Bagian Alur Penelitian .............................................................39
Gambar 4.1 : Sketsa Penampang Alu ..............................................................40
Gambar 4.2 : Sketsa Penampang Lesung ........................................................40
Gambar 4.3 : Pengambilan Data Alu Dan Lesung ..........................................41
Gambar 4.4 : Penampang Sirip Tatak ..............................................................43

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN ix

Gambar 4.5 : Ruang Tatak ...............................................................................49
Gambar 4.6 : Ruang Penepung ........................................................................51
Gambar 4.7 : Disk Penepung ...........................................................................51
Gambar 4.8 : Detail Ukuran Hammer Dinamis ...............................................52
Gambar 4.9 : Detail Ukuran Hammer Statis ....................................................53
Gambar 4.10 : Saringan ...................................................................................53
Gambar 4.11 : Saluran Keluar .........................................................................54
Gambar 4.12 : Motor Penggerak .....................................................................55
Gambar 4.13 : Rangka .....................................................................................62
Gambar 4.14 : Rangka tatak.............................................................................63
Gambar 4.15 : Penampang Batang...................................................................63
Gambar 4.16 : Pembebanan Pada Rangka .......................................................64
Gambar 4.17 : Diagram Benda Bebas Rangka ................................................64
Gambar 4.18 : Rangka Penepung.....................................................................66
Gambar 4.19 : Rangka Motor Penggerak.........................................................68
Gambar 4.20 : Pemotongan Plat 3 mm ............................................................70
Gambar 4.21 : Pemotongan Plat 5 mm ............................................................70
Gambar 4.22 : Pemotongan Plat 10 mm ..........................................................70
Gambar 4.23 : Pemotongan Besi Siku .............................................................71
Gambar 4.24 : Pemotongan Besi Pejal ............................................................71
Gambar 4.25 : Pembubutan Poros ...................................................................72
Gambar 4.26 : Pengelasan Rangka ..................................................................72
Gambar 4.27 : Pengelasan Ruang Tatak Dan Ruang Penepung ......................72
Gambar 4.28 : Hasil Pengecetan Komponen ...................................................73
Gambar 4.29 : Memasang Pisau Tatak Pada Poros .........................................76
Gambar 4.30 : Memasang Hopper ...................................................................76
Gambar 4.31 : Memasang Motor Penggerak ...................................................77
Gambar 4.32 : Memasang Ruang Penepung ....................................................77
Gambar 4.33 : Memasang Disk Penepung .......................................................77
Gambar 4.34 : Memasang Ruang Tatak ..........................................................77
Gambar 4.35 : Memasang Gear Dan Rantai ....................................................78
Gambar 4.36 : Mesin Siap Dioperasikan .........................................................78

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN x

 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 : Standar Mutu Gaplek .....................................................................5
Tabel 3.1 : Perbandingan Teknologi ................................................................14
Tabel 3.2 : Faktor Koreksi Daya Yang Ditransmisikan ..................................19
Tabel 3.3 : Faktor Jenis Pembebanan...............................................................20
Tabel 3.4 : Faktor V,X,Y Dan Xo,Yo ...............................................................27
Tabel 3.5 : Alat ................................................................................................29
Tabel 3.6 : Bahan .............................................................................................30
Tabel 3.7 : Mesin Yang Digunakan .................................................................30
Tabel 3.8 : Besar Arus Dan Diameter Elektroda .............................................32
Tabel 3.9 : Kecepatan Potong Pahat ................................................................34
Tabel 3.10 : Tingkat Gerak Makan Dan Putaran Spindel ................................35
Tabel 3.11 : Format Pengambilan Data ...........................................................38
Tabel 4.1 : Pengamatan Pada Teknologi Sederhana (Manual) ........................41
Tabel 4.2 : Hasil Pengambilan Data Pengujian Tumbuk .................................42
Tabel 4.3 : Data Pengamatan Pada Mesin Hammer Mill .................................42
Tabel 4.4 : Data Hasil Pengujian .....................................................................80

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xi

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Umbi singkong biasa dibuat masyarakat menjadi gaplek. Gaplek dibuat
dengan cara umbi singkong dikupas, kemudian dipotong-potong dengan
ukuran tertentu dan dijemur dibawah sinar matahari hingga kering.
Penjemuran dapat dilakukan diatas lantai penjemuran, batu-batu besar, diatas
genting dan lain-lain. Waktu penjemuran bisa sampai 1-2 minggu tergantung
keadaan cuaca atau panas matahari (Darjanto dkk, 1980).
Gaplek dibuat dengan tujuan dapat disimpan untuk keperluan bahan
pangan. Bahan pangan ini dapat dijadikan bahan subtitusi bahan pangan
pokok lainnya seperti beras atau jagung. Namun pada kenyataan dewasa ini
orang kurang membuat gaplek. Kenyataan miris seperti ini padahal gaplek
merupakan bahan pangan non beras yang bisa dikembangkan menjadi tepung
gaplek atau tepung singkong.
Masyarakat menjadikan gaplek sebagai menu makanan diantaranya
yakni ubi kukus/Tiwul, onde dan lain-lain. Agar menjadi menu makanan
tersebut terlebih dahulu gaplek diolah terlebih dahulu menjadi tepung. Di
Nusa Tenggara Timur (NTT) masyarakat mengolah galek menjadi tepung
dengan cara peralatan tradisional. Pengolahan dengan cara tradisional
menggunakan alu dan lesung. Sedangkan caranya yakni gaplek diletakan
dalam lesung, selanjutnya alu menumbuk-nenumbuk gaplek dalam lesung
tersebut hingga menjadi butiran halus (tepung). Selanjutnya hasil tumbukan
tersebut ditampi menggunakan nyiru untuk memisahkan butiran halus
(tepung) dan yang masih kasar serta bagian lain (tulang). Bagian yang halus
itulah produk tepung sasaran, bagian yang kasar akan ditumpuk dan ditampi
kembali (survei lapangan, 2021).
Proses menggunakan cara tradisional membutuhkan waktu yang relatif
lama dan cukup menguras tenaga. Untuk mendapatkan 1 kg tepung gaplek
dibutuhkan waktu kurang lebih 1-2 jam. Sedangkan untuk cara mengiling
menggunakan mesin giling tipe FFC 23 mesh 0,5 dengan daya motor

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xii

 penggerak 3 hp dan putaran motor 2300 rpm yang menghasilkan kapasitas
produksi tepung 30 kg/jam (RETTOB, 2020). Dimana proses pematahan
gaplek masih dilakukan dengan cara manual.
Berdasarkan permasalahan tersebut diatas, maka perluh adanya solusi
untuk meningkatkan kapasitas pembuatan tepung gaplek, yakni dengan cara
membuat mesin penepung gaplek tipe tatak. Untuk itu dilakukan kajian
dengan judul ” Pengaruh Jumlah Sirip Tatak, Ukuran Lubang Landasan Tatak
Dan Putaran Poros Tatak Terhadap Kapasitas Produksi Pada Teknologi
Penepung Gaplek Tipe Tatak”. Maka itu perluh dianalisa lebih lanjut
sehubungan dengan kajian tersebut pada beberapa variabel yakni jumlah sirip
tatak, lubang landasan tatak dan putaran poros tatak terhadap kapasitas
produksi.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang diatas maka dapat dirumuskan
permasalahannya yakni, “Bagaimana pengaruh jumlah sirip tatak, ukuran
lubang landasan tatak dan putaran poros tatak terhadap kapasitas produksi
yang dihasilkan?
1.3 Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak melebar, maka perluh adanya permasalahan yang
dibatasi yakni :
a. Jumlah sirip tatak (3 sirip dan 4 sirip)
b. Ukuran lubang landasan tatak (20 mm dan 30 mm)
c. Putaran poros tatak (881 rpm, 954 rpm dan 1023 rpm)
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah “Untuk mengetahui pengaruh jumlah sirip
tatak, ukuran lubang landasan tatak dan putaran poros tatak terhadap
kapasitas produksi yang dihasilkan”.
1.5 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dengan adanya mesin penepung galek tipe tatak ini, yakni:
a. Perancangan alat ini diharapkan dapat menambah wawasan penulis,
meningkatkan kemampuan nalar dan analisis, serta pengokohan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xiii

 pemahaman dalam implementasi teori kepada praktek lapangan terutama
dalam aspek teknologi pangan.
b. Perancangan ini diharapkan dapat memecahkan masalah yang dihadapi
oleh sebagian besar masyarakat dalam hal meningkatkan
produktifitas/kinerja mesin penepung gaplek.
c. Perancangan mesin ini diharapkan dapat menjadi sumber inspirasi bagi
penulis atau peneliti lainnya untuk melakukan penelitian lanjutan yang
belum tercakup di dalamnya.
d. Perancangan ini diharapkan dapat memberikan dampak positif untuk
masyarakat tentang penggunaan kembali gaplek sebagai bahan makanan
pokok dan memberikan informasi bagaimana cara pengolahan gaplek yang
tepat.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xiv

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gaplek
a. Pengertian
Gaplek adalah bahan makanan yang diolah dari singkong. Cara
membuat gaplek adalah terlebih dahulu umbinya dikupas dan dibelah
membujur menjadi dua atau empat belahan kemudian dijemur hingga
kering. Gaplek yang telah kering kemudian bisa di tumbuk menjadi tepung
gaplek yang bisa dibuat berbagai macam makanan. Berdasarkan
bentuknya, gaplek dibedakan menjadi beberapa jenis, yaitu gaplek
gelondongan, gaplek rajangan (chips), gaplek irisan (slice) dan gaplek
kubus (cubes) (Mesin, 2020).
Gaplek (E uphorbiaceae) dalam penelitian ini mengambil jenis
gaplek irisan (slice). Gaplek irisan adalah singkong kupasan diiris tipis-
tipis dengan pisau atau alat pengiris. Hasil irisan dijemur dengan
menggunakan nampan yang terbuat dari anyaman bambu sampai kadar air
14%, untuk mempercepat pengeringan dapat digunakan nampan diarahkan
tegak lurus dengan datangnya sinar matahari.

Gambar 2.1 Gaplek

Cara penyimpanan gaplek pun sangat mudah dan aman dengan
menyimpan pada ruang yang bersih dari kotoran (higienis), penyimpanan
gaplek dapat dilakukan setelah kadar air tidak lebih dari 14%, agara gaplek
lebih tahan lama dalam penyimpanannya diberikan sedikit kapur dan
menggunakan wadah-wadah tertutup untuk pengemasan seperti karung
goni, karung plastik dan lain-lain. Serta ikatlah secara kuat dan rapih,
kemasan diatur secara bersusun diatas balok kayu.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xv

Table 2.1 Standar Mutu Gaplek (Depertemen Perdagangan dan Koperasi)
Mutu Kadar Air Kadar Tepung Kadar Serat Kadar Kotoran
(w/w,%maks) (w/w,%maks) (w/w,%maks) (w/w,%maks)
I 14 70 4 4
II 14 68 5 5,5
III 15 65 6 7,0
(Sumber : Adi Widjono,1982 dalam Warigiono, dkk.1990)
Perancangan mesin penepung gaplek tipe tatak ini, digunakan
gaplek kubus. Pada umumnya gaplek kubus yang diproduksi memiliki
ukuran yang bervariasi yakni ± 10x30x100 mm. Penggunaan bahan ini
disesuaikan dengan ukuran hopper agar lebih memudahkan dalam proses
pentatakan.
b. Tepung Gaplek
Tepung gaplek (Manihot Esculente Crantz) merupakan salah satu
produk olahan dari singkong kering (Gaplek) yang kemudian dihaluskan.
Tepung gaplek memiliki warna yang lebih putih kecoklatan dan memiliki
aroma harum dan khas. Tepung gaplek mempunyai kandungan gizi yang
tinggi dan tepung gaplek juga mempunyai kegunaan yang cukup banyak
dalam pegolahaan makanan seperti roti, kue, mie, tiwul dan makanan
lainnya yang berbahan dasar tepung gaplek.
Tepung gaplek memiliki kandungan kalori yang cukup tinggi
mencapai rata-rata 363 kalori dan kandungan karbohidratnya mencapai
88,20 gram. Dibandingkan dengan sumber karbohidrat lain misalnya
beras, jagung ataupun gandum, tepung gaplek mempunyai kandungan serat
yang cukup tinggi dan kandungan gula yang rendah. Oleh karena itu
tepung gaplek sangat baik bagi pencernaan. Berdasarkan kandungan
kalsium, tepung gaplek lebih unggul dan kandungan fosfornya juga tinggi,
sementara kandungan zat besi juga hampir sama (Siswono,2005).

Gambar 2.2 Tepung Gaplek

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xvi

 Kelebihan dari tepung gaplek yang utama adalah kaya akan
karbohidrat dan vitamin C. Sedangkan kelemahannya adalah kandungan
lemak dan proteinnya sangat rendah serta mengandung racun asam sianida
(HCN), namun demikian HCN bisa dihilangkan dengan cara merendam
dan mencuci gaplek dalam air kemudian melakukan pengeringan karena
HCN mudah menguap bila terkena panas.
2.2 Pembuatan Tepung Gaplek Tradisional
Poses pembuatan tepung gaplek tradisional dilakukan melalui 2
tahapan. Tahapan pertama yakni gaplek diletakan didalam lesung kemudian
operator menggunakan alu untuk menumbuk gaplek secara berulang-ulang
sampai halus. Kapasitas tepung gaplek yang dihasilkan ditentukan dari
dimensi lubang lesung. Pada proses penumbukan ini dipengaruhi oleh tenaga
dan ketahanaan dari operator. Setelah gaplek ditumbuk halus tahapan
selanjutnya, gaplek diayak mengunakan alat ayak yakni tampi untuk
memisahkan hasil tumbuk yang masih kasar dan yang halus (Survey
lapangan, 2021).
2.3 Mesin Atau Alat Sebelumnya
a. Alat Tradisional
Proses pembuatan tepung gaplek tradisional alat yang digunakan
yakni alu, lesung dan tampi. Setelah melakukan observasi dibeberapa
daerah, penulis menemukan kekurangan pada peralatan yang digunakan
untuk melakukan penepung gaplek yaitu banyaknya waktu dan tenaga
yang di butuhkan.

Gambar 2.3 Lesung Dan Alu

Proses pengerjaan menumbuk membutuhkan waktu yang relatif
lama dan cukup menguras tenaga. Untuk mendapatkan 1 kg tepung gaplek
dibutuhkan waktu kurang lebih 1-2 jam lebih. (survey lapangan, 2021)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xvii

 b. Mesin Hammer Mill
Hammer mill yaitu suatu alat penepung yang digunakan untuk
memperkecil ukuran dengan pukulan atau impak gigi penggiling. Hammer
mill terdiri dari palu atau pemukul yang berputar pada porosnya. Bahan
yang akan digiling akan masuk diruang pemukulan melalui corong
pemasukan. Susunan palu yang terdapat pada porosnya akan bergerak
bolak-balik memberikan pukulan bahan (Sutanto,2006). Kecepatan putar
pada penepung hammer mill dan pemukul juga mempengaruhi tepung
yang dihasilkan (Brennan, dkk, 1990). Kelemahan pada mesin penggiling
hammer mill adalah kurangnya mampu untuk menghasilkan gilingan yang
seragam serta kebutuhan tenaga yang lebih tinggi.

Gambar 2.4 Mesin penepung tipe Hammer mill

(Sumber : Brennan, dkk, 1990)
2.4 Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak
a. Pengertian
Teknologi penepung gaplek tipe tatak adalah mesin penepung yang
menggunakan prinsip kerja tatak. Tatak atau tatakan adalah alas atau lapis
(KBBI). Pada poros unit tatak terdapat komponen tatak. Komponen tatak
ini berfungsi sebagai mata tatak yang berguna untuk menatak gaplek. Hasil
gaplek tatakan diteruskan ke ruang penepung untuk melakukan proses
penepungan gaplek. Sumber tenaga utama mesin penepung gaplek tipe
tatak adalah dari motor bensin, dimana tenaga motor digunakan unntuk
menggerakan atau memutar gear yang dihubungkan ke poros mata pisau
tatak dan poros penepung dengan menggunakan rantai. Mesin penepung
gaplek tipe tatak ini mempunyai system transmisi berupa gear dan rantai,
dimana gerak putar motor ditransmisikan ke poros mata pisau tatak dan
poros penepung. Kontruksi dari teknologi ini terdiri dari beberapa

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xviii

 komponen yang merupakan satu kesatuan yang berfungsi untuk melakukan
proses pembuatan tepung gaplek, berupa penghancur gaplek dan penepung
gaplek. Teknologi ini dibuat sebagai pengganti alat tradisional atau manual
sehinga dapat meningkatkan proses produksi yang lebih cepat sehingga
bisa menambah kapasitas penggilingan tepung gaplek.

Gambar 2.5 Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak

b. Mekanisme Kerja Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak
Mekanisme kerja pada mesin penepung tipe tatak adalah sistem
tatak dimana gaplek dimasukan melalui hopper dalam posisi tegak
bertujuan agar gaplek dengan mudah ditatak sebelum masuk ke ruang
penepung. Pada ruang penepung terdapat mata pisau penepung dimana
salah satu piringan atau plat penepung berputar dan plat penepung lainnya
tetap pada posisinya, hal ini bertujuan sehingga gaplek mengalami gesekan
pada plat penepung dan juga didinding alat. Jarak antar plat penepung
dapat diatur atau disesuaikan dengan ukuran bahan atau produk yang
diinginkan.
c. Variabel Yang Dikaji
1) Jumlah sirip tatak
Perancangan jumlah sirip tatak sangat berpengaruh pada kapasitas
tepung gaplek yang dihasilkan. Semakin banyak jumlah sirip tatak,
maka kapasitas hasil tatakan gaplek akan semakin banyak akan tetapi
tegangan yang dibutuhkan untuk mentatak gaplek akan semakin besar.
Perancangan jumlah sirip tatak bergantung pada ketebalan, sudut mata
pisau dan kualitas bahan yang digunakan untuk membuat sirip tatak.
Menurut (Septiawan, 2017) dalam melakukan pentatakan dilakukan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xix

 perubahan dari mata pisau tatak dengan cara menambah jumlah mata
pisau tatak menjadi lebih banyak agar medapatkan tatakan yang lebih
baik, ketajaman mata pisau juga sangat mendukung untuk hasil yang
dibutuhkan.
2) Ukuran lubang landasan tatak
Ukuran lubang pada landasan tatak juga mempengaruhi banyak
atau sedikitnya kapasitas tepung gaplek yang dihasilkan. Jika dimensi
ukuran lubang semakin besar, maka jumlah gaplek yang sudah ditatak
akan semakin banyak yang masuk ke dalam ruang penepung.

Gambar 2.6 Ukuran Lubang Landasan Tatak

3) Putaran poros tatak

Putaran poros tatak dipengaruhi oleh putaran motor yang
dihubungkan ke poros tatak menggunakan rantai. Gerak putaran poros
tatak tersebut seperti tampak pada gambar dibawah.

Gambar 2.7 Kecepatan putar

(Sumber: Douglas C. Giancoli,2005)
Semakin cepat putaran poros tatak akan mempengaruhi kapasitas
tatakan yang dihasilkan. Muchsin A.S.Ralah, dkk, 2017 dalam kajian
yang berjudul pengaruh kecepatan putar terhadap unjuk kerja mesin
pentatak pelepah kelapa sawit (Chopper) tipe TEP-1 mengatakan
bawah kecepatan putar berpengaruh terhadap kapasitas kerja.Kecepatan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xx

 putaran poros tatak terbaik berkisar antara 1200 rpm sampai dengan
1600 rpm. Gambar tersebut diatas dapat diturunkan persamaan sebagai
berikut:
Kecepatan (Ʋ) merupakan kecepatan linear atau kecepatan yang
biasa kita jumpai dalam gerak lurus, kecepatan sudut atau disebut
omega (ω) dan kecepatan linear (Ʋ) dihubungkan dengan persamaan:
Ʋ
ω =
r
Keterangan :
Ʋ = Kecepatan linear ( m/s)
r = Jari-jari lintasan (m)
Nilai kecepatan sudut dapat dicari jika diketahui frekuensi ataupun
periodenya. Untuk mencari nilai kecepatan sudut (ω) dipakai rumus:
2π
ω=¿2 πf Atau ω =
T
Keterangan :
ω = Kecepatan sudut ( rad/s )
22
π= atau 3,14
7
4) Kapasitas
a) Kapasitas teoritis penepungan
Kapaitas teoritis merupakan kapasitas mesin berdasarkan
perhitungan variabel dan dimensi saringan pada mesin penepung
kapasitas. Teoritis mesin penepung gaplek tipe tatak dihitumg
dengan menggunakan pendekatan dengan persamaan laju alir
massa partikel hasil penepungan pada saringan, yang dihitung
dengan persamaan :
ṁ=ρ ∙ A ∙ v .....................(Potter dan Wiggert,2007)
Keterangan :
ṁ= Laju alir massa (kg/s)
ρ = Massa jenis (kg/m3)
A = Luas lubang pada saringan (m²)
v = Kecepatan jatuh partkel melewati saringan (m/s)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxi

 b) Kapasitas aktual penepungan
Kapasitas aktual penepungan dihitung untuk mengetahui
kemampuan mesin untuk menggiling tatakan gaplek hingga
menjadi tepung pada keadaan aktual. Kapasitas penepungan
merupakan nilai kapasitas yang diperoleh sampai hasil tatakan
gaplek benar-benar menjadi tepung yang halus. Penepungan dapat
diperoleh dengan persamaan:
m
Ka = ……………………..(Nur Wahyu, 2021)
t
Keterangan :
Ka = Kapasitas penepungan mesin (kg/jam)
m = Massa bahan (kg)
t = Waktu penepungan (jam)
c) Efisiensi penepungan
Efisiensi mesin dihitung dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut:
Ka
Ƞ= x 100%……………………..(Nur Wahyu, 2021)
Kt
Keterangan :
Ƞ = Efisiensi penepungan
Ka = Kapasitas aktual penepungan (kg/jam)
Kt = Kapasitas teoritis penepungan (kg/jam)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxii

 BAB III

METODE PENELITIAN

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode kaji tindak.
Lamanya waktu penelitian 1-2 bulan, dan lokasi kegiatan pada beberapa tempat
sehubungan kebutuhan kegiatan tersebut. Adapun tahapan-tahapan kegiatan
sebagai berikut.
3.1 Observasi Lapangan
Observasi lapangan dilakukan untuk keperluan pengamatan pembuatan
tepung gaplek akan dilakukan pada tiga lokasi, sebagai tempat pembuatan
tepung gaplek. Adapun tujuan pengamatan yakni mengamati teknologi dan
proses pembuatan. Kegiatan observasi juga dilakukan pada pasar-pasar
tradisional di kota kupang untuk mengamati mesin penepung gaplek tipe
hammer mill dan prinsip kerjanya. Data yang diperoleh dari pengamatan ini
akan dilakukan analisa lebih lanjut guna keperluan pengembangan konsep
teknologi yang dibangun. Adapun data-data yang diambil yaitu dimensi
gaplek, berat gaplek, dan proses penepungan gaplek secara manual maupun
dengan menggunakan mesin penepung hammer mill.

Gambar 3.1 Proses penjemuran gaplek

(Sumber : Observasi lapangan 2022)
Dari data yang diperoleh diketahui bahwa sebagian besar industri kecil
dan menengah menggunakan gaplek yang beredar di pasaran sebagai bahan
baku pokok dalam proses pembuatan tepung gaplek. Ukuran gaplek yang
beredar di pasaran adalah 150 x 30 mm untuk gaplek kubus dengan kadar air
14–18 % dan kadar serat 4–6 % (survey lapangan,2021). Oleh karena itu

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxiii

 dalam proses penepungan gaplek perluh dilakukan pentatakan terlebih dahulu
sebelum dilakukan proses penepungan. Faktor kekurangan lain pada mesin
hammer mill adalah pentatakan tidak dilakukan sehingga gaplek dalam
ukuran besar tidak bisa masuk ke ruang penepungan. Untuk 1 jam proses
permesinan, mesin penepung gaplek tipe hammer mill ini hanya mampu
menghasilkan 1–2,5 kg tepung gaplek.

Gambar 3.2 Hasil cacahan gaplek

(Sumber : Observasi lapangan,2022)
3.2 Wawancara
Penelitian ini peneliti menggunakan teknik wawancara untuk
mengetahui kendala atau masalah yang dihadapi dalam proses pembuatan
tepung gaplek dengan menggunakan alat tradisional dan menggunakan mesin
penepung hammer mill.
3.3 Kaji Pustaka
Kunjungan ke perpustakaan, mengkaji beberapa literatur berupa buku,
jurnal dan browsing jaringan. Adapun yang diperoleh sebagaimana
dituangkan dalam teori dasardan metode penelitian. Referensi literatur
tersebut sebagaimana tercantum dalam daftar pustaka.
3.4 Metode Tindakan
a. Tahapan dalam melakukan metode tindakan yakni merancang, membuat,
merakit dan uji coba.
b. Melakukan analisa data dari hasil observasi dan kajian pustaka dan
dikembangkan dengan ilmu pengetahuan untuk membangun konsep-
konsep yang akan dijadikan sebagai dasar perencanaan teknologi.
c. Menetapkan jumlah sirip untuk memfokuskan tegangan tatak pada gaplek
sehingga gaya yang diberikan mampu mentatak gaplek yang akan digiling.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxiv

3.5 Konsep Teknologi
a. Pendekatan Teknologi
Pendekatan teknologi dilakukan dengan pendekatan teknologi
sebelumnya untuk mendapatkan teknologi yang akan dikembangkan
sebagaimana tampak pada tabel dibawah.
Tabel 3.1 : Perbandingan Teknologi
No Teknologi yang digunakan Sistem kerja Gaya yang digunakan
1 Alu dan lesung Manual Tumbuk
2 Hammer Mill Mesin Pukul/impak
3 Mesin penepung tipe tatak Mesin -Gaya tekan
-Gaya gesek
(Sumber : Survey lapangan 2021)
b. Pengembangan Konsep
1) Ukuran gaplek yang panjang dirubah menjadi pendek atau kecil
sebelum dilakukan penepungan dibutuhkan pentatakan.
2) Penepungan, dikembangkan konsep Disk mill dimana salah satu disk
penepungan berputar sedangkan disk penepungan lain tetap pada
posisinya (Statis). Konsep Disk mill pada Mesin Penepung Gaplek
Tipe Tatak dikembangkan menjadi Double Disk mill dengan
penambahan gigi penepungan yang panjangnya bervariasi sehingga
tatakan gaplek dapat lebih mudah terperangkap di antara gigi
penepungan, efek penyobekan bisa terjadi dengan sempurna.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxv

3.6 Perancangan dan Perencanaan
a. Mekanisme Gaya-Gaya pada Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak

2
3
4
5
Unit 1
nc
6

18
7
19
8
9

10
9
11
12 np

13
Unit 2
14
15
16
17

Gambar 3.3 Mekanisme gaya-gaya yang bekerja pada Mesin Penepung Gaplek
Tipe Tatak

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxvi

 Keterangan gambar :
Unit 1 : Unit Tatak Gaplek
Unit 2 : Unit penepung
nc : Putaran poros tatak
np : Putaran poros penepung
1 Gaplek 2 Hoper
3 Gaplek 4 Tatak
5 Jarak Antara Sirip Tatak 6 Roda Gigi/Puli
7 Poros Tatak 8 Bantalan Poros Tatak
9 Tatakan Gaplek 10 Pengarah Gaplek Tatakan
11 Mata Penepung Gaplek 12 Disk Penepung
13 Poros Penepung 14 Bantalan
15 Saringan 16 Tepung Gaplek
17 Saluran Tepung Gaplek 18. Landasan Tatak
19 Ganjalan Mini
Mekanisme gaya yang bekerja pada mesin penepung gaplek tipe
tatak ini yakni: gaya torsi dari poros yang diteruskan ke sirip tatak yang
diwujudkan berupa gaya tatak (digunakan untuk menatak). Sedangkan
pada unit penepung, gaya putar pada poros penepung diteruskan kemata
penepung berupa gaya gesek.
b. Perencanaan Komponen Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak
1) Sirip Tatak
Sirip tatak berfungsi untuk mentatak gaplek yang masuk keruang
tatak. Komponen ini disatukan dengan poros daya. Kemampuan
menatatak sangat bergantung pada besarnya daya yang dimiliki oleh
poros tatak. Daya tersebut diteruskan ke mata tatak berupa gaya tatak.
Adapun dimensi tatak tampak gambar dibawah ini.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxvii

 Gambar 3.4 Sirip Tatak
Keterangan :
l = Panjang (mm)
h = Tebal (mm)
b = Lebar (mm)
Perhitungan dalam perencanaan sirip tatak yakni :
a) Luas penampang ujung sirip tatak
Luas penampang ujung sirip tatak berbentuk persegi
panjang, jadi rumus yang digunakan adalah :
A = (p x l)
Keterangan :
A = Luas penampang ujung sirip tatak (mm2)
p = Panjang sirip tatak (mm)
l = Lebar ujung sirip tatak (mm)
b) Luas penampang sirip tatak
A = b.h ………………….(Joseph E. Shigley, 1999)
Keterangan :
A = Luas penampang (mm2)
b = Lebar plat (mm)
h = Tebal plat (mm)
c) Jumlah Sirip Tatak
Jumlah sirip tatak akan menentukan ukuran tatakan gaplek.
Hasil tatakan akan dialirkan ke ruang penepung, maka untuk
mendapatkan ukuran gaplek, jumlah sirip tatak direncanakan
dengan lebar lubang hopper masuk. Luas lubang hopper berbentuk
persegi. Agar hasil tatakan gaplek dapat masuk ke ruang tatak
maka dipilih lebar hopper sebagai patokan untuk menentukan
jumlah mata pisau tatak. Dengan pertimbangan ukuran lebar lubang
hopper masuk ke dalam ruang tatak maka digunakan rumus sebagai
berikut :
Panjang sirip t atak
Jsirip tatak = ……………..
lebar lubang hoper
(Direncanakan)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxviii

 d) Kekuatan sirip tatak
Kekuatan sirip tatak mendapakant gaya berupa beban yang
dapat mentatak gaplek, yakni kekuatan sirip tatak lebih besar dari
jumlah beban gaplek tiap kali ditatak. Kekerasan struktur gaplek
(pendekatan umbi ubi kayu) 3,5 kg/cm2 (Siti Nurdjanah, et all,
2007). Kekuatan sirip tatak dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut :
σ>σg
σ /v >σ g
Keterangan :
σ = Tegangan yang dijinkan (N/mm2)
σ g = Tegangan yang terjadi pada bahan pentatak (N/mm2)
V = Beban dinamik
Menurut Dobrovolsky (dalam buku “Machine element”), dengan
menganggap faktor–faktor lain berjalan secara normal.
Memberikan safety factor (sf) berdasarkan jenis beban sebagai
berikut :
 Beban statis : sf = 1,25–2
 Beban kejut : sf = 2,1–3
 Beban dinamik : sf = 3,1–5
2) Poros
Poros adalah komponen mesin yang berfungsi untuk meneruskan
putaran dari motor penggerak ke poros. Poros dirancang dengan
pertimbangan beban yang diterima dan putaran terhadap
kemampuan/gaya tatak.

Di Do

L
Gambar 3.5 Poros
Keterangan :
L = Panjang

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxix

 Do =Diameter luar
Di = Diameter dalam
Hal yang dipertimbangkan dalam perencaan poros yakni :
Bahan poros yang digunakan adalah bahan ST37 dengan kekuatan tarik
37 MPa.
a) Untuk mencari momen torsi pada poros tatak dapat dilihat pada
persamaan berikut:
60. P
T= ……………….(Dahmir Dahlan, 2012)
2. π . n
Keterangan :
T = Torsi (Nm)
P = Daya motor (watt)
n = Putaran poros tatak (rpm)
π = 3,14
b) Daya rencana:
Pd = f c ∙ P……………..(Sularso, 1997)
Keterangan :
Pd = Daya Rencana (kW)
Fc = Faktor Koreksi
P = Daya yang diperlukan (kW)
Tabel 3.2. Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan
Daya yang akan ditransmisikan fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maskimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5
(Sularso, 1997)
c) Diameter pada poros (d s ) :
d s =¿ Kt ×C b × T ]⅓…………(Sularso, 2004)
Keterangan :
d s = Diameter poros (mm)
tₐ = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2 )
Kt = Faktor koreksi untuk punter
C b = Faktor koreksi terjadinya beban lentur

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxx

 T = Momen torsi pada poros (Nm)

d) Tegangan geser ijin poros

σb
τạ = ………………(Sularso,2004 )
sf 1 x sf 2

Keterangan :
τ ạ = Tegangan geser ijin (kg/ mm2)
σ b = Kekuatan tarik bahan (kg/mm2
sf 1= Faktor keamanan akibat pengaruh massauntuk bahan S-C
(baja karbon) diambil 6,0 sesuai dengan standar ASME
sf 2= Faktor pengaruh diberi alur pasak atau dibuat bertangga serta
pengaruh kekasaran permukaan juga harus diperhatikan
(antara 1,3 sampai 3)
Tabel 3.3 Faktor-Faktor koreksi jenis-jenis pembebanan
No Jenis Pembebanan Cb Kt
1 Poros tetap
a. Beban Perlahan 1,0 1,0
b. Beban tiba-tiba 1,5-2,0 1,5-2,0
2 Poros yang berputar
a. Beban perlahan ataupun tetap 1,5 1,0
b.Beban tiba-tiba kejutan ringan 1,5- 2,0 1,5-2,0
c. Beban tiba-tiba kejutan berat 2,0-3,0 1,5-3,0
(Sumber : Sularso,1991)
3) Landasan Tatak
Landasan tatak adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
menumpuk gaplek untuk ditatak. Komponen ini dirancang dengan
bagian-bagian yang mendukung fungsi dan kekuatan konstruksi. Untuk
mendukung fungsinya, komponen ini dilengkapi bagian-bagian tersebut
tampak gambar dibawah ini. Bagian-bagian ini diantarnya ruang gerak
pisau tatak dan kapasitas penampung gaplek yang akan ditatak.
Kekuatan konstruksi untuk landasan direncanakan dengan syarat
tegangan yang diijinkan (σ ) lebih besar dari tegangan yang terjadi (σ t)
agar saat proses menatak landasan tidak terjadi bengkok/rusak.
Landasan dengan pendekatan gaya yang berkerja. Gaya yang berkerja
pada landasan yakni gaya tatak yang diberikan berulang-ulang.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxi

 Gambar 3.6 Landasan Tatak
Keterangan :
P = Panjang (mm)
L = Lebar (mm)
R = Radius (mm)
p1 = Jarak ganjalan mini (mm)
p2 = Jarak lubang landasan (mm)
Tg = Tumpuan gaplek
a) Kekuatan landasan tatak dapat dihitung dengan rumus :
Tengangan yang Terjadi, σ t > σ g
F
σt = > σg
A
Tegangan yang diijinkan, σ > σ g
σ /v > σ g
Keterangan :
σ t = Tegangan yang terjadi (N/mm2)
σ g = Tegangan yang terjadi pada bahan pentatak (N/mm2)
σ = Tegangan diijinkan, bahan pisau tatak terhadap beban dinamik
(Bahan landasan baja St37, kekuatan tarik maximum < 37
kg/mm2), dan yang dikenakan beban dinamik (v) = 5
F = Gaya (N)
A = Luas penamapang sirip tatak (mm2)
4) Hopper
Hopper adalah salah satu komponen pada mesin penepung gaplek
tipe tatak yang berfungsi sebagai tempat menyalurkan gaplek kedalam

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxii

 ruang tatak. Hopper didesain untuk gaplek yang disalurkan dengan
gaplek posisi tegak terhadap sirip tatak (gaplek berposisi vertikal).
Dimensi hopper tampak pada gambar dibawah.

Gambar 3.7 Hopper

Untuk mengetahui volume hopper dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
1
V= t (A + B +√ AB )……………...(Dias Afrynata, 2019)
3
Keterangan :
V = Volume hopper (mm3)
t = Tinggi hopper (mm)
B = Luas sisi atas (mm2)
A = Luas sisi bawah (mm2)
5) Disk Penepung
Disk penepung adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
menggiling tatakan gaplek menjadi ukuran yang lebih halus (tepung).
Disk penepung dirancang dengan sistim double disk dimana salah satu
disk penepung berputar sedangkan disk penepung lainnya tetap atau
tidak berputar. Efek penyobekan didapatkan karena adanya pergerakan
salah satu disk penepung, selain itu bahan juga mengalami gesekan gigi
plat penepung dan juga dinding alat sehingga memungkinkan gaplek
dapat digiling menjadi tepung.
Mata
Penepung

Poros

Disk
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxiiiPenepung
 Gambar 3.8 Disk Penepung
6) Ruang Penepung
Ruang penepung adalah tempat dimana tatakan gaplek akan
digiling menjadi tepung. Diruang penepung ini terdapat rotor dan stator.
Rotor adalah bagian yang berputar yang terhubung dengan poros
penepung dan stator adalah bagian yang diam pada ruang penepung.
7) Saringan
Saringan adalah komponen mesin yang berfungsi untuk
memisahkan butiran gaplek yang masih kasar dengan tepung gaplek
yang halus. Penyaringan terjadi karena adanya getaran dari proses
penepungan.

Gambar 3.9 Saringan

Keterangan :
l = Lebar (mm)
P = Panjang (mm)
Perancangan saringan tepung gaplek dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
Ls = p x l ...............................(direncanakan)
Keterangan :
Ls = Luas saringan (mm2)
p = Panjang saringan (mm)
l = Lebar saringan (mm)
Perancangan smesh saringan tepung gaplek dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:
Jumlah = 1 in2/(1/4d2) ……….(direncanakan)
Keterangan :

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxiv

 Jumlah = Banyak lubang dalam 1 inch persegi
Jarak sisi = Jarak antara lubang pada kedua sisi
d = Diameter lubang (mm)
1 inch = 25,4 mm
8) Saluran Keluar Tepung Gaplek
Saluran keluar tepung gaplek adalah komponen mesin yang
berfungsi sebagai tempat lewatnya tepung gaplek yang sudah disaring
ke wadah tempat penampungan tepung gaplek.

Gambar 3.10 Saluran Keluar Tepung Gaplek

Keterangan :
l = Panjang (mm)
b = Lebar (mm)
t = Tinggi (mm)
Perencanaan saluran tepung gaplek dengan rumus sebagai berikut :
K= 2(p+l)
Keterangan :
K = Keliling saluran tepung (mm)
p = Panjang saluran tepung (mm)
l = Lebar saluran tepung (mm)
c. Motor Penggerak
1) Pemilihan Motor penggerak
Tenaga penggerak biasanya menggunakan motor listrik ataupun
motor bensin. Dimana motor penggerak berfungsi sebagai sumber
energi (daya) yang ditransmisikan melalui gear dan rantai dan untuk
menggerakkan motor penggerak tersebut dibutuhkan bahan bakar.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxv

 Gambar 3.11 Motor penggerak
d. Perencanaan Transmisi
Sistem transmisi adalah sistem yang berfungsi untuk mengkonversi torsi
dan kecepatan putar mesin menjadi torsi dan kecepatan yang berbeda-beda
untuk diteruskan ke penggerak akhir. Konversi ini mengubah kecepatan
putar yang tinggi menjadi lebih rendah dan bertenaga atau sebaliknya.
Dalam perancangan ini mesin pentatak gaplek tipe tatak menggunakan
transmisi rantai.

Gambar 3.12 Roda gigi dan rantai

(Khurmi & Gupita, 2005)
1) Rasio kecepatan rantai penggerak dinyatakan dengan rumus :
n1 z 2
VR= = ........................(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)
n2 z 1
Keterangan :
n1 = Kecepatan rotasi dari sprocket pengerak (rpm)
n2 = Kecepatan rotasi dari sprocket digerakkan (rpm)
z1 = Jumlah gigi dari sprocket penggerak (buah)
z2 = Jumlah gigi dari sprocket digerakan (buah)
2) Panjang rantai
Untuk memperoleh panjang rantai dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut :
L = K.p……………………….......(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxvi

 K =
2
+
p
+
[
Z 1+ Z 2 2 .C Z 2−Z 1 p
2π
.
C] ........(R.S Khurmi & J.K

Gupta,2005)
Keterangan :
L = Panjang rantai (mm)
K = Jumlah sambungan rantai (buah)
Z1 = Jumlah gigi pada sprocket pengerak (buah)
Z2 = Jumlah gigi pada sprocket digerakkan (buah)
p = Pitch rantai (mm)
C = Jarak sumbu roda gigi (mm)
3) Rumus diameter rata – rata sprocket dapat dihitung sebagai berikut :
 Untuk sprocket penggerak
P
Dp = 180
sin( )
z1
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (mm)
z1 = Jumlah gigi sprocket penggerak (buah)
 Untuk sprocket yang digerakan
P
Dp = 180
sin( )
z2
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (mm)
z2 = Jumlah gigi sprocket yang digerakan (buah)
e. Perencanaan Bantalan
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu
sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang
berlebihan.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxvii

 Gambar 3.13 Penampang Bearing
(Sumber : Data Internet, 2021)
1) Klasifikasi Bantalan
Bantalan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :
a) Dasar gerakan bantalan terhadap poros
1. Bantalan lentur
Pada bantalan ini terjadi gerakan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpuh oleh permukaan
bantalan dengan perantara lapisan pelumas.
2. Bantalan gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang
berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti
bola (peluru), rol atau rol jarum dan rol bulat.
b) Dasar beban terhadap poros
1. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpuh bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
2. Bantalan radial
Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros
3. Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpuk beban yang arahnya sejajar dan
tegak lurus sumbu poros.
2) Beban dan umur bantalan dapat dihitung dengan rumus:
a) Beban yang diterima (Pd)
Pd = XFr + YFa ....................(Sularso, 1997)
Keterangan :
Fr = Beban radial (kg)
Fa = Beban aksial (kg)
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
Tabel 3.4. Faktor-faktor V, X, Y, dan Xo, Yo.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxviii

 (Sumber :Sularso, 1997)
b) Umur bantalan dapat dihitung dengan rumus:
Lh¿ 500 x fh3………………….(Sularso,1997)

Atau dengan persamaan:

f 33,3
h=¿f c
atau f n= ¿
n∙
pd
n

Keterangan :
Lh = Umur bantalan
C = Kapasitas produksi (kg)
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
n = Putaran kerja mesin (rpm)
f h = Faktor umur (putaran)
f n = Faktor kecepatan (rpm)
f. Perencanaan rangka
Rangka berfungsi sebagai tempat pemasangan komponen dan sebagai
penopang. Agar rangka mesin aman dan kuat maka syarat yang
diperluhkan adalah tegangan maksimum yang diterima oleh rangka mesin
(σ A ¿ lebih kecil atau sama dengan tegangan ijin material (σ ¿¿ t)¿ atau (
σ A ≤ σ t ). Material rangka adalah profil L ST37 ukuran 40x40 mm. Untuk
memenuhi persyaratan perancangan rangka maka perluh dilakukan
perhitungan beban yang ada pada rangka tersebut berupa gaya berat
sebagai berikut :
1) Gaya yang diterima rangka
Fr = m x g………..(Shigley, 1983)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xxxix

 Keterangan:
Fr = Gaya pada rangka (N)
m = Massa (kg)
g = Gravitasi (9,81 m/ s2)
2) Luas penampang batang

Gambar 3.14 Penampang batang

Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan rumus :
A = (a.b) + (a-b).b
3) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung dengan
rumus:
F
σmax = .....................................( G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya maksimum rangka (N)
A= Luas penampang rangka (mm2)
g. Baut
Baut atau sekrup adalah suatu batang atau tabung dengan alur heliks pada
permukaannya, penggunaan utamanya adalah sebagai pengikat (fastener)
untuk menahan dua objek bersama, dan sebagai pesawat sederhana untuk
mengubah torsi (torque) menjadi gaya linier (id.wikipedia.org/wiki/baut).
Sedangkan menurut (Balai Pustaka: 135) dalam bukunya kamus besar
bahasa Indonesia edisi kelima bahwa pengertian baut adalah besi atau
batangan yang berulir untuk mengikat atau menyambung benda.
3.7 Proses Pembuatan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xl

 Dalam tahap pembuatan mesin penepung gaplek ini dibutuhkan alat dan
bahan agar bisa tercapai hasil yang baik.
a. Alat
Tabel 3.5 : Alat yang digunakan
No Nama alat Jumlah (unit)
1 Meter 1
2 Penggores 1
3 Gurinda 1
4 Topeng las 1
5 Tang 1
6 Palu 1
7 Siku 1
8 Mistar baja 1
9 Rol plat 1
10 Bending plat 1

b. Bahan
Tabel 3.6 : Bahan yang digunakan
No Nama bahan Jumlah
1 Besi profil L 3 Staft
2 Plat besi 1 lembar
3 Kawat las 1 kg
4 Baut dan mur 25 buah
5 Gear transmisi 4 buah
6 Rantai transmisi 2 buah
7 Bearing 7 buah
8 Motor 1 unit
9 Besi st37 1 batang

c. Mesin Yang Digunakan

Tabel 3.7 : mesin yang digunakan
No Nama mesin Jumlah (unit)
1 Mesin las listrik 1
2 Mesin bor 1
3 Mesin gerinda 1
4 Mesin bubut 1

d. Lokasi Pembuatan Alat

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xli

 Perancangan mesin penepung gaplek tipe tatak akan dilaksanakan di
Laboratorium Perawatan dan Perbaikan, Politeknik Negeri Kupang.
e. Proses Fabrikasi
1) Pegelasan
Dalam pembuatan mesin ini proses pengelasan yang digunakan
adalah pengelasan las listrik. Elektoda terbungkus (SMAW) dimana
sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari
busur listrik atau semburan api gas yang terbakar sehingga berfungsi
untuk mengikat komponen yang satu dengan yang lainnya yang saling
berkaitan, maka sebelum proses pengelasan dimulai ada beberapa hal
yang perlu diperhatikan yakni:
- Keselamatan kerja
- Proses pengelasan yang baik

a) Sambungan Pengelasan
Dibawah ini macam-macam proses sambungan pengelasan :

Gambar 3.15 Sambungan pengelasan

Panjang pengelasan dapat dihitung dari rumus berikut :
ft =
t.m
……………………(Gupta Khurm,1982)
l

Keterangan :
f t = Kekuatan las
t = Tebal rangka (mm)

l = Panjang pengelasan (mm)

m = Momen bengkok maksimum (N)
b) Kekuatan pengelasan sudut

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlii

 Gambar 3.16 Pengelasan sudut siku pada rangka.
(Sumber :Gupta Khurmi, 1982)
Umumnya tegangan yang terjadi pada kampuh las
tergantung pada posisi pembebanan yang terjadi pada rangka
tersebut. Untuk mengetahui kekuatan lasan tersebut maka yang
dihitung adalah tebal dan panjang pengelasan. Rumus untuk
menghitung kekuatan pengelasan tergantung pada kampuh las yang
digunakan.
Sesuai dengan gambar pengelasan sudut pada rangka di atas
maka tegangan yang terjadi pada kampuh las adalah tegangan
tekan, yang mana tegangan yang terjadi akibat gaya tekan dari
jumlah komponen yang ada di atas rangka dikalikan dengan
kecepatan gravitasi, maka untuk menentukan kekuatan las tersebut
menggunakan rumus :

F = t.L.σ
F
τ = ≤σ
t . l ........................(Gupta Khurmi, 1982)
Keterangan :
F = Gaya (N)
t = Tebal pengelasan (mm)
l = Panjang pengelasan (mm)
τ = Tegangan tekan (N/mm2)
σ = Tegangan izin (N/mm2)
Karena beban yang terjadi pada rangka merupakan
pembebanan setimbang maka beban yang terjadi pada setiap
kampuh las di rangka terbagi secara merata.
Pada tabel dibawah ini akan ditunjukan besar arus dan
diameter elektroda yang digunakan.
Tabel 3.8. Besar arus dan diameter elektroda yang digunakan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xliii

Diameter Tipe elektroda dan besarnya arus dalam ampere
elektroda
(mm) E 6010 E 6014 E 7018 E 7024 E 7027 E 7028
2,6 60-70 80- 125 70-100 100-145
3,2 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190
4 120-160 150-210 160-220 180-260 180-240 180-250
5 160-200 200-275 200-275 230-305 240-300 230-305
5,5 260-340 260-340 275-285 250-350 275-365
6,3 330-500 315-400 335-430 300-420 335-430
8 375-470
( Sumber: Harsono Wiryosumanto dan Toshie Okumura)
Dari tabel diatas simbol E 6010 :
1. E, menyatakan elektroda terbungkus.
2. Dua angka sesudah E (misalnya 60/70) deposit las dalam ribuan dengan
satuan lb/in2.
3. Angka ketiga sesudah E menyatakan posisi pengelasan.
4. Angka keempat sesudah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang
cocok dipakai untuk pengelasan.
5. E 6010, artinya sebuah elektroda dengan kekuatan tarik minimum dari
deposit las adalah 60.000 lb/in2.
Besarnya arus pengelasan tergantung pada
1. Diameter elektroda
2. Tebal material yang dilas
3. Jenis elektroda yang digunakan untuk mengelas
4. Posisi pengelasan.
5. Polaritas kutub.
Untuk menghasilkan suatu pengelasan yang baik, kita harus tahu
nilai arus yang tepat untuk ukuran elektroda dalam menyesuaikan bahan
dan pekerjaan yang sedang dilas juga jalannya elektroda harus pas yaitu:
tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lambat.
Untuk cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus oleh fluks dan dapat dilihat dengan jelas bahwa busur api
terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan
kemudian membeku bersama.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xliv

 2) Sambungan Baut
Untuk menghitung kekuatan sambungan baut dapat menggunakan
rumus sebagai berikut :
Tegangan yang terjadi pada baut yakni :
a) Tegangan Geser
F
σg = .......................(Shigley, 1983)
A
Keterangan :
σ g = Tegangan geser (N/mm2)
F = Gaya (N)
A = Luas penampang (mm2)
f. Proses Permesinan
1) Pembubutan
Komponen alat yang dibuat melalui proses pembubutan adalah
sebagai berikut : Poros

Gambar 3.17 Pembubutan poros

(Sumber : Bhayangkara, 2015)
Keterangan :
a = Gerak berputar
b = Gerak maju
c = Dalamnya pemakanan
Dasar proses pembubutan dapat diketahui dan dihitung dengan
menggunakan rumus-rumus sebagai berikut:
a) Kecepatan putaran
π .d.n
Vc = 1000 m/menit …………..(Rochim, 1993)
Vc .1000
n= rpm
π .d
Keterangan :

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlv

 Vc = Kecepatan potong (m/min)
n = Putaran spindel (rpm)
d = Diameter rata-rata (mm)
Untuk dapat menentukan putaran mesin bubut pada waktu membubut
maka digunakan tabel kecepatan potong pahat dibawah ini :
Tabel 3.9. Kecepatan potong pahat
Kecepatan Potong Yang Dianjurkan Untuk Pahat Hss
Pembubutan Dan Pengeboran
Pekerjaan Kasar Pekerjaan Penguliran
Material Penyelesaian
m/s ft/s m/s ft/s m/s ft/s
Baja mesin 27 90 30 100 11 35
Baja perkakas 21 70 27 90 9 30
Besi tuang 18 60 24 80 8 25
Perunggu 27 90 30 100 8 25
Aluminium 61 200 93 300 18 60
(Sumber : Teknik, 2014)

b) Kecepatan Makan ( vf )
vf = f.n……………….(Taufiq Rochim,1993)
Keterangan :
Vf = Kecepatan makan (m/s)
f = Gerakan makan (mm/r)
n = Putaran spindel poros utama (rpm)
c) Waktu pemotongan
L
Tc = …………………(Taufiq Rochim,1993)
vf
Keterangan :
Tc = Waktu pemotongan yang dibutuhkan (menit)
L = Panjang benda kerja yang dibubut (mm)
v f = Kecepatan makan (mm/s)
Tabel 3.10. Tingkat gerak makan dan putaran spindel mesin perkakas

No Gerak Makan (mm/r) Putaran Spindel (rpm)

1 0,021 0,0112 100 112
2 0,0126 0,014 125 140

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlvi

 3 0,016 0,18 165 180
4 0,02 0,0224 200 221
5 0,025 0,028 250 280
6 0,0315 s/d 0,0355 315 s/d 355
7 0,04 0,045 400 450
8 0,05 0,056 400 560
9 0,068 0,071 630 710
10 0,08 0,09 800 900
11 0,1 0,112 1000 1120
(Sumber : Taufiq Rochim,1993)
Karena poros yang akan digunakan ini sebagai pemindah atau
transportir maka poros ini harus berbentuk ulir. Secara umum untuk
melakukan pembubutan ulir terlebih dahulu harus diketahui jenis ulir,
panjang ulir dan diameter ulir yang akan dikerjakan. Setelah proses
pemilihan selesai selanjutnya dilakukan penyetelan mesin bubut
sesuai dengan tipe ulir yang akan dikerjakan.
2) Pengeboran (drilling)
Elemen–elemen dasar dari pengeboran dapat diketahui atau dapat
dihitung dengan mengugunakan rumus: (Taufiq Rochim, 2007)
a) Kecepatan putaran
π ∙d∙n
vc=
1000
Vc .1000
n= rpm
π .d
Keterangan :
Vc = Kecepatan potong (mm/menit)
d = Diameter mata bor (mm)
n = Putaran spindel (rpm)
b) Gerak makan per mata potong
vf
f z=
n∙ z
Keterangan :
Fz = Gerak makan permata potong (mm/menit)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlvii

 vf = Kecepatan pemakanan (mm/menit)
n = Putaran spindel (rpm)
z = Jumlah/sisi mata potong
c) Kedalaman pemotongan
d
a=
2
Keterangan :
a = Kedalaman pemotongan (mm)
d = Diameter mata bor (mm)
3.8 Perakitan
Setelah komponen mesin tersebut diatas dibuat, selanjutnya komponen dirakit
menjadi mesin penepung gaplek tipe tatak.
3.9 Uji Coba
Tahap ini dilakukan jika semua komponen telah dirakit menjadi satu,
kemudian menguji coba apakah alat tersebut berfungsi dengan baik atau
tidak.

3.10 Kaji Kinerja Alat

Setelah melakukan perakitan dan uji coba selanjutnya mesin penepung tipe
tatak tersebut dilakukan kajian terhadap kinerja mesin berupa perlakuan
variabel–variabel yang dirancang dalam penelitian ini. Kinerja dari mesin
diukur dengan memperlakukan komponen yang berhubungan dengan variabel
bebas yang dirancang.
a. Variabel Yang Dikaji
Variabel yang diuji dalam penelitian ini terdiri dari variabel bebas (X) dan
variabel terikat (Y)
1) Variabel bebas (X)
X1 = Jumlah sirip tatak
X2 = Ukuran lubang landasan tatak (mm)
X3 = Putaran Poros tatak (rpm)
2) Variabel terikat (Y)
Y = Kapasitas penepungan (kg/menit)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlviii

 b. Rancangan Penelitian
Rancangan penelitian yang digunakan adalah rancangan kuantitatif
experimant dengan menggunakan rancangan experimant acak kelompok.
Rancangan experiment acak kelompok adalah rancangan experimant
dengan pola faktorial berupa perlakuan variabel bebas yang diukur
terhadap variabel terikat.
c. Prosedur Pengambilan Data
Adapun prosedur pengambilan data sebagai berikut:
1) Persiapkan mesin, tachometer, stopwatch dan gaplek.
2) Mesin dihidupkan dan diseting putaran mesin
3) Gaplek dimasukan melalui hopper, dari hopper gaplek disalurkan ke
unit tatak, diteruskanke unit penepung
4) Tepung ditibang dan pencatatan data
5) Lakukan pengulangan sesuai yang direncanakan.
d. Format pengambilan data
Data yang diperoleh akan diisi pada tabel format pengambilan data sebagai
berikut:
Tabel 3.11. Format Pengambilan Data
No Jumlah Ukuran lubang Putaran Pengulangan Hasil
sirip tatak landasan tatak poros tatak (kg)
(X1) (X2) (X3)
(mm) (Rpm) (kali)
1
1 X1.1 X2.1 X3.1 2
3
1
2 X1.1 X2.1 X3.2 2
3
1
3 X1.1 X2.2 X3.1 2
3
..... ...... ..... ..... .....
1
36 X1.2 X2.3 X3.3 2
3
Keterangan :
Hasil (kg) = Hasil dari tiap pengulangan pengujian

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xlix

 X1.1 = Jumlah sirip tatak percoban 1
X1.2 = Jumlah sirip tatak percoban 2
X2.1 = Ukuran lubang landasan tatak percoban 1 (mm)
X2.2 = Ukuran lubang landasan tatak percobaan 2 (mm)
X3.1 = Putaran poros tatak (… rpm)
X3.2 = Putaran poros tatak (… rpm)
X3.3 = Putaran poros tatak (… rpm)
3.11 Analisa data
Data yang diperoleh dari hasil kaji kinerja mesin penepung gaplek tipe tatak
tersebut diatas dianalisa dengan menggunakan analisa korelasi guna
mengetahui hubungan antara variabel-variabel bebas dan variabel terikat.

3.12 Bagan Alur Penelitian

Mulai

Observasi dan Kajian Pustaka

Analisa Data

Awal

Konsep Teknologi

Perencanaan dan Perancangan

Pembuatan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN l

 Perakitan

Tidak
Kajian

Ya

Analisa Data

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.18 Bagan alur penelitian

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
a. Observasi Lapangan
1) Teknologi Tadisional
Pada pembuatan tepung gaplek tradisional masyarakat desa
Atakare, Lamalera dan Leworaja, Kecamatan Wulandoni, Kabupaten
Lembata, menggunakan peralatan tradisional yakni Lesung dan Alu.
Kedua alat ini memiliki dimensi dan konstruksi sebagai berikut.
a) Sketsa Alu

L
Gambar 4.1 Sketsa penampang alu
Keterangan :

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN li

 L = Panjang alu
D = Diameter alu
b) Sketsa Lesung
D

Gambar 4.2 Sketsa penampang lesung

Keterangan :
t = Tinggi lubang lesung
D = Diameter lubang lesung
Berdasarkan teknik ukur pada gambar 4.1 dan 4.2 maka
diambil beberapa data terkait konstruksi, dimensi, dan kapasitas
produk yang dihasil dengan teknologi ini, tampak tabel 4.1

Tabel 4.1. Pengamatan pada teknologi sederhana (Manual)

No Desa Pemilik Lesung Alu
Diameter Kedalaman Panjang Berat Diameter
lubang lubang (mm) (kg) (mm)
(mm) (mm)
Yohanes 200 250 1500 3 90
(50 tahun)
1 Atakera Herman 190 200 1000 2,4 75
(42 tahun)
Markus 200 270 1200 3,5 80
(30 tahun)
Yosep 180 160 800 2 60
(30 tahun)
2 Leworaja Mikel 220 190 1230 2,5 85
(25 tahun)
Randy 170 200 950 1,8 55
(20 tahun)
Yanes 250 210 1000 2 65
(23 tahun)
3 Lamalera Yakob 180 160 900 1,8 60
(27 tahun)
Andris 200 180 800 1,5 50
(35 tahun)

(Sumber : Data Observasi lapangan 2022)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lii

 Tabel hasil pengamatan teknologi sederhana (manual), disimpulkan dari 3
desa dan 3 pemilik lesung dengan diameter lubang lesung terbesar dan lubang
lesung terdalam dapat dilihat pada tabel 4.1. Sedangkan untuk pemilik alu
disimpulkan dari 3 desa dan 3 pemilik alu dengan ukuran terpanjang, terberat
dan diameter terbesar yakni dapat dilihat pada tabel 4.1 diatas.
Berikut adalah lampiran dokumentasi proses pengambilan data terkait
teknologi lesung dan alu di lapangan.

Gambar 4.3 Pengmbilan data alu dan lesung

Tabel 4.2 Hasil pengambilan data pengujian tumbuk

Umur Pengulangan Jumlah
No Operator
Operator Tumbukan tumbukan/menit

1 4 Tumbukan
1 Yohanes 50 Tahun 2 4 Tumbukan
3 6 Tumnukan
1 3 Tumbukan
2 Yosep 30 Tahun 3 3 Tumbukan
3 4 Tumbukan
1 4 Tumbukan
3 Randy 20 Tahun 2 3 Tumbukan
3 3 Tumbukan
(Sumber : Data Observasi lapangan 2022)
2) Pembuatan tepung gaplek dengan mesin Hammer mill

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN liii

 Pada proses penepungan menggunakan Hammer mill, bahan
bakunya terlebih dahulu dilakukan pentatakan. Pentatakan bahan baku
dilakukan dengan ukuran tertentu. Maka dari itu pada observasi
lapangan, kita menggunakan beberapa ukuran tatakan gaplek untuk
mendapatkan data pembading pada mesin yang akan dibuat. Adapun
data yang didapatkan adalah sebagai berikut .
Tabel 4.3. Data pengamatan pada mesin Hammer Mill
Nama Kadar Kadar Kadar Waktu Hasil
No barang/bahan Pelaku kotoran air serat (menit) (kg)
(%) (%) (%)
4 14 4 30 3 kg
1. Gaplek kubus Pak
5,5 15 5 30 4,5 kg
herman
7,0 16 6 30 2 kg
( Sumber : Observasi lapangan, 2022)

3) Analisa data hasil observasi lapangan

Dari data hasil observasi terhadap teknologi manual dan mesin
Hammer Mill maka dilakukan metode pengolahan data statistik.
Metode statistik yang digunakan adalah metode standar deviasi
sebagai acuan untuk melakukan perancangan komponen mesin
penepung gaplek tipe tatak dengan mengambil satuan waktu terhadap
kapasitas penepungan sebagai variabel pembanding antara mesin
Hammer mill dengan mesin yang akan dibuat.
4) Kesimpulan
a) Alu dan lesung
Dari data alu di atas diambil alu dengan berat rata-rata ≥ 3,5
kg dengan pertimbangan kemampuan alu untuk menghancurkan
gaplek yang cukup baik dan juga kapasitas hasil tumbukan dari
gaplek tersebut lebih banyak dibanding dengan ukuran alu lainnya.
b) Hammer mill
Dari data sehubungan dengan mesin Hammer mill diambil
variasi ukuran lubang hopper dimana pada mesin Hammer mill
gaplek terlebih dahulu harus ditatak agar bisa dilakukan porses
penepungan. Alasan ukuran lubang hopper pada Hammer mill

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN liv

 digunakan sebagai acuan perancangan hopper pada mesin yang
dirancang adalah agar aliran bahan/gaplek menuju ruang tatak dapat
terpenuhi atau tidak mengalami hambatan.
b. Perhitungan Komponen Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak
1) Sirip Tatak
a) Bagian-bagian sirip tatak

Gambar : 4.4 Penampang sirip tatak

Keterangan :
l = panjang (210 mm)
h = Tebal (5 mm)
b = Lebar (1 mm)

Sirip tatak berfungsi untuk mentatak gaplek yang masuk

keruang tatak. Komponen ini disatukan dengan poros. Kemampuan
mentatak sangat bergantung pada besarnya daya yang dimiliki oleh
poros tatak. Daya tersebut diteruskan ke mata tatak berupa gaya
tatak. Mata tatak dirancang menggunakan plat besi dengan tebal 5
mm, dilas pada besi pipa berdiameter 30 mm. Posisi mata tatak
tersebut dengan ruang tatak harus diberi jarak agar dapat
memproses pentatakan.
b) Perhitungan pada sirip tatak
 Luas penampang ujung sirip tatak
Luas penampang ujung sirip tatak berbentuk persegi
panjang, jadi rumus yang digunakan adalah :
A = (p x l)
= (210 x 1)
= 210 mm2

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lv

 Keterangan :
A = Luas penampang ujung sirip tatak (mm2)
p = Panjang sirip tatak (mm)
l = Lebar ujung sirip tatak (mm)
 Luas penampang sirip tatak
A = b.h ………………….(Joseph E. Shigley, 1999)
= 30 mm x 5 mm
= 150 mm2
Keterangan :
A = Luas penampang (mm2)
b = Lebar plat
h = Tebal plat
 Jumlah Sirip Tatak
Panjang sirip tatak
Jsirip tatak =
lebar lubang hoper bawah
210 mm
=
70 mm
= 3 sirip tatak
Jadi jumlah sirip tatak yang direncanakan adalah 3 sirip
 Kekuatan sirip tatak
σ>σg
σ /v >σ g
37 /5>3,5
7,4 kg/mm2 > 3,5 kg/cm2
72,5 N/mm2 > 0,34 N/mm2
Keterangan :
σ = Tegangan izinkan, bahan sirip tatak terhadap beban
dinamik (Bahan sirip tatak baja St37, kekuatan tarik
maximum < 37 kg/mm2), dan yang dikenakan beban
dinamik (v) =5
σ g = Tegangan yang terjadi pada bahan pentatak (kekerasan
struktur gaplek 3,5 kg/mm2)
2) Poros

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lvi

 Bahan poros yang digunakan adalah bahan ST37
 Untuk mencari momen torsi pada poros tatak dapat dilihat pada
persamaan berikut:
60. P
T= ……………….(Dahmir Dahlan, 2012)
2. π . n
Keterangan :
P = Daya motor (watt)
n = Putaran poros (rpm)
π = 3,14
Diketauhi : n = 1023 rpm
P = 1864,25 watt
Ditanya : T =……….
60 x 1864,25
T=
2 x 3,14 x 1023
111855
T=
6424,44
T = 17,410 Nm
 Daya rencana:
Pd = Fc.P……………..(Sularso, 1997)

Diketauhi: fc = 1,5
P = 5 hp (5 x 0,7457 = 3,7285 kW), dipergunakan
untuk poros tatak dan poros penepung, maka:
P motor
P= ………….. (Diasumsikan)
2
3,7285
=
2
= 1,86425 kW
Ditanya: Pd =………..
Pd = 1,5 x 1,86425 kW
Pd = 2,7963 kW
Keterangan :
Pd = Daya Rencana (kW)
Fc = Faktor Koreksi

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lvii

 P = Daya yang diperlukan pada setiap poros (kW)
 Tegangan geser yang diijinkan
σb
τạ = ………………(Sularso,1991 )
sf 1 x sf 2

Keterangan :
τ ạ = Tegangan geser ijin (kg/ mm2)
σ b= Kekuatan tarik bahan (kg/mm2) diperoleh dari nilai
kekuatan baja st37
sf 1 = Faktor keamanan
sf 2 = Faktor pengaruh
Diketahui: σ b= 37 kg/mm2
sf 1= 6,0
sf 2= 2,0
Ditanya: τ ạ= … kg/mm2
σb
Jawab: τ ạ =
sf 1 x sf 2

37
=
6,0 x 2,0
= 3,08 kg /mm2

 Diameter poros

[ ]
1
5,1
ds = K t .C b .T 3 ………………..(Sularso, 2004)
τạ

[ ]
1
d s = 5,1 x 1,5 x 2,0 x 17,410 3
3,08
d s = 28 mm
Sedangkan diameter poros yang digunakan adalah 30 mm
Keterangan :
d s = Diameter poros (mm)
τ ạ = Tegangan geser diizinkan (kg /mm2)
K t = Faktor untuk beban tumbukan (1,5)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lviii

 C b = Faktor untuk beban lenturan (2,0)
T = Torsi (Nm)
3) Landasan Tatak
Perhitungan pada landasan tatak adalah :
a) Kekuatan landasan dapat dihitung dengan rumus :
σt > σg
Keterangan :
σ t = Tegangan yang terjadi (N/mm2)
σ g= Tegangan yang terjadi pada bahan pencacah (kekerasan
struktur gaplek 3,5 kg/cm2)
σ = Tegangan izinkan, bahan pisau cacah terhadap beban dinamik
(Bahan landasan baja St37, kekuatan tarik maximum < 37
kg/mm2), dan yang dikenakan beban dinamik (v) = 5
F
 Tegangan yang terjadi, σ t = > σg
A
F
σt = > 3,5 kg/cm2
A
F diperoleh dari
2π .r. Fn
P= ……………….(Dahmir Dahlan, 2012)
60
60. P
F=
2π .r.n
60 x 3728,5
F=
2 x 3,14 x 100 x 1023
F = 34,821 N
Keterangan :
F = Gaya yang bekerja (N)
r = Jari-jari (100 mm)
n = Putaran (1023 rpm)
P = Daya motor 5 hp = 5 x 745,7 Watt = 3728,5 watt
Sedangkan A diperoleh dari
A=pxl
= 210 x 1 = 210 mm2

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lix

 F
Maka : σ t = x jumlah sirip tatak > σ g
A
34,821
σt = x 3 sirip tatak > 3,5 kg/cm2 x 0,098 N/mm2
210
= 0,34 N/mm2
σ t = 0,497 N/mm2 > 0,34 N/mm2
 Tegangan yang diijinkan, σ > σ g
σ /v > σ g
37
> 3,5
5
7,4 kg/mm2 > 3,5 kg/cm2
72,5 N/mm2 > 0,34 N/mm2
4) Hopper
Untuk mengetahui volume hopper dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
1
V= t (A + B +√ AB )…………..(Dias Afrynata, 2019)
3
Keterangan :
V = Volume hopper (m3)
t = Tinggi hopper (mm)
B = Luas sisi atas (mm2)
A = Luas sisi bawah (mm2)
Diketahui: t = 170 mm
A = sisi x sisi
= 90 x 70 = 6300 mm2
B = sisi x sisi
= 100 x 120 = 12000 mm2
Ditanya: V = ………
1
Jawab: V = ∙t (A + B + √ AB ¿
3
1
V= ∙170(6300 + 12000 + √ ( 6300 ) (12000)
3
V = 56 (18300 + √ 75600000)
V = 56(18300 + 8694,8)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lx

 V = 56(26994,8)
V = 1511708,8 mm3
V = 0,00151m3
5) Ruang Tatak
Ruang tatak adalah komponen mesin yang berfungsi untuk tempat
berkumpulnya gaplek untuk melakukan proses penatakan sebelum
diteruskan ke ruang penepung.

D1 D2 D3

Gambar 4.5 Ruang tatak

Keterangan :
D1 = Dimensi 1
D2 = Dimensi 2
D3 = Dimensi 3
Dimensi 1 (D1) dan dimensi 3 (D3) berbentuk kerucut
terpancung, dapat dihitung volume dengan rumus :
V =πh(R 2+ R ∙ r +r 2 )
Keterangan :
V = Volume kerucut terpancung (m3)
R = Jari-jari lingkaran besar (mm)
r = Jari-jari lingkaran kecil (mm)
h = Tinggi kerucut tarpancung (mm)
22
π = 3.14 atau
7

Diketahui: R = 100 mm
r = 60 mm
h = 85 mm
π = 3,14
Ditanya: V = ………

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxi

 Jawab: V = πh(R2 + R ∙r + r 2)
V= 3,14 x 85 ( 1002 + 100 x 60 + 602)
V = 266,9 x 19600
V = 5231240 mm3
V = 0,00523 m3
Dimensi 2 (D2) berbentuk tabung yang dapat dihitung
dengan rumus volume tabung :
V =π ∙ r 2 ∙ t
Keterangan :
V = Volume tabung (m3)
22
π = 3,14 atau
7
r = Radius tabung (mm)
t = Tinggi tabung (mm)
Diketahui: r = 100 mm
t = 210 mm
π = 3,14
Ditanya: V = ………
Jawab: V = π ∙ r 2 ∙t
V = 3,14 x 1002 x 210
V = 6594000 mm3
V = 0,0065 m3
Maka volume silinder tatak dapat dihitung dengan rumus:
V = VD1 + VD2 + VD3
V = 0,0052 + 0,0065 + 0,0052
V = 0,0169 m3

Keterangan :
V = volume silinder tatak (m3)
V D 1= volume kerucut terpancung dimensi 1 (m3)
V D 2= volume tabung dimensi 2 (m3)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxii

 V D 3= volume kerucut terpancung dimensi 3 (m3)
6) Ruang Penepung

Gambar 4.6 Ruang penepung

Ruang penepung adalah tempat dimana tatakan gaplek akan
digiling menjadi tepung. Di ruang penepung ini terdapat rotor dan
stator. Rotor adalah bagian yang berputar yang terhubung dengan
poros penepung dan stator adalah bagian yang diam pada ruang
penepung. perhitungan panjang selimut keliling ruang penepung :
K = 2. π .r
Keterangan :
K = Keliling ruang tatak
π = Rasio (3,14)
r = Jari-jari lingkaran
Diketahui: r = 110 mm
π = 3,14
Ditanya: K = ………
Jawab: K = 2. π .r
K = 2 x 3,14 x 110
= 690,8 mm
7) Disk Penepung

Gambar 4.7 Disk Penepung

Keterangan:
X = Gigi penepung
D = Diameter luar piringan penepumg (mm)
d = Diameter dalam piringan penepung (mm)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxiii

 Perhitungan volume gaplek yang tergerus oleh hammer dinamis dan
hammer statis
a) Hammer dinamis (Bergerak)
45 mm

15mm

Gambar 4.8 Detail ukuran hammer dinamis

Diketauhi:
Panjang = 45 mm
Diameter = 15 mm
a=8
Perhitungan hammer dinamis
 Luas lingkaran hammer dinamis
1
Lhammer dinamis = . π .D2
4
1
= x 3,14 x 0,0152
4
= 0,000176 m2
 Volume gaplek tergerus 1 batang hammer dinamis
V = Lhammer dinamis . P
= 0,000176 x 0,045
= 0,0000792 m3
 Volume gaplek tergerus 8 batang hammer dinamis
Vtotal = a . Vgaplek tergerus 1 hammer dinamis
= 8 x 0,0000792
= 0,0006336 m3

b) Hammer statis (Diam)

35 mm

15mm

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxiv

 Gambar 4.9 Detail ukuran hammer statis
Diketauhi:
P = 35 mm
D = 15 mm
a=8
π = rasio (3,14)
Perhitungan hammer statis
 Luas lingkaran hammer statis
1
Lstatis = . π .D2
4
1
= . 3,14 . 0,0152
4
= 0,000176 m2
 Volume gaplek tergerus 1 batang hammer statis
V = Lstatis . P
= 0,000176 x 0,035
= 0,0000616 m3
 Volume gaplek tergerus untuk 8 batang hammer statis
Vtotal = a . Vgaplek tergerus 1 hammer statis
= 8 x 0,0000616
= 0,0004928 m3
8) Saringan Tepung

Gambar 4.10 Saringan

Keterangan :
l = Lebar (mm)
p = Panjang (mm)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxv

 Dimensi saringan berbentuk persegi panjang maka
perancangan saringan tepung gaplek dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
Ls = p x l ...............................(direncanakan)
Keterangan :
Ls = Luas saringan (mm2)
p = Panjang saringan (mm)
l = Lebar saringan (mm)
Diketahui: p = 120 mm
l = 70 mm
Ditanya: Ls = ………
Jawab: Ls = p x l
= 120 x 70
= 8400 mm2
Menghitung smesh saringan :
Jumlah = 1 in2/(1/4d2) ………direncanakan
Jumlah lubang = (25,4 x 25,4)/(1/4 x 32)
= 6,4516 cm2/2,25
= 286 smesh
Keterangan :
Jumlah = Banyak lubang dalam 1 inch persegi
Jarak sisi = Jarak antara lubang pada kedua sisi
d = Diameter lubang (mm)
1 inch = 25,4 mm
9) Saluran Keluar Tepung Gaplek

Gambar 4.11 Saluran Keluar Tepung Gaplek

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxvi

 Keterangan :
l = Panjang (mm)
b = Lebar (mm)
t = Tinggi (mm)
Perencanaan saluran tepung gaplek berbentuk persegi
panjang maka rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
K = 2 (p + l)
Keterangan :
K = Keliling saluran tepung (mm)
p = Panjang saringan tepung (mm)
l = Lebar saringan tepung (mm)
Diketahui: p = 220 mm
l = 120 mm
Ditanya: K = ………
Jawab: K = 2 (p + l)
= 2 (220 + 120)
= 680 mm
10) Pemilihan Motor Penggerak

Gambar 4.12 Motor penggerak (motor bensin)

11) Perencanaan dan Pemilihan Transmisi
Sistem transmisi adalah sistem yang berfungsi untuk mengkonversi
torsi dan kecepatan putar mesin menjadi torsi dan kecepatan yang
berbeda-beda untuk diteruskan ke penggerak akhir. Konversi ini
mengubah kecepatan putar yang tinggi menjadi lebih rendah dan
bertenaga atau sebaliknya. Dalam perancangan ini mesin pentatak
gaplek tipe tatak menggunakan transmisi rantai.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxvii

 a) Rasio kecepatan penggerak
 Rasio kecepatan rantai penggerak dari motor penggerak ke
poros penepung dinyatakan dengan rumus :
n1 z 2
VR = = .......(R.S Khurmi & J.K
n2 z 1
Gupta,2005)
2647 38
VR = =
n 2 14
2647 x 14
n2 =
38
n2 = 975,21 rpm
Keterangan :
n1 = Kecepatan rotasi dari sprocket dari motor (rpm)
n2 = Kecepatan rotasi dari sprocket poros penepung (rpm)
z1 = Jumlah gigi dari sprocket dari motor (buah)
z2 = Jumlah gigi dari sprocket dari poros penepung (buah)
 Rasio rantai kecepatan rantai penggerak dari poros
penepung ke poros tatak dinyatakan dengan rumus :
n2 z 3
VR = = .......(R.S Khurmi & J.K
n3 z 2
Gupta,2005)
975,21 45
VR = =
n3 38
975,21 x 38
n3 =
45
n3 = 823,5 rpm
Keterangan :
n2 = Kecepatan rotasi dari sprocket poros penepung (rpm)
n3 = Kecepatan rotasi dari sprocket poros tatak (rpm)
z2 = jumlah gigi dari sprocket dari poros penepung (buah)
z3 = jumlah gigi dari sprocket dari poros tatak (buah)
b) Panjang rantai
 Panjang rantai dari motor penggerak ke poros penepung
L = K.p…...……...(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxviii

 K=
2 p [
Z 1+ Z 2 2 .C Z 2−Z 1 p
+ +
2π
.
C ]
K=
2 12,70 [
14+38 2 x 400 38−14 12,70
+ + .
2 x 3,14 400 ]
K = 26 + 62,9 + 0,118
K = 89 jumlah sambungan rantai
L = K.p
L = 89 x 12,70
L = 1130,3 mm
Keterangan :
L = Panjang rantai (mm)
K = Jumlah sambungan rantai (buah)
Z1 = Jumlah gigi pada sprocket pengerak (buah)
Z2 = Jumlah gigi pada sprocket digerakan (buah)
p = Pitch rantai (mm)
C = Jarak sumbu roda gigi (mm)
 Panjang rantai dari poros penepung ke poros tatak
L = K.p…………...(R.S Khurmi & J.K Gupta,2005)

K=
2 p [
Z 1+ Z 2 2 .C Z 2−Z 1 p
+ +
2π
.
C ]
K=
2
+
[
38+45 2 x 350 45−38 12,70
+ .
12,70 2 x 3,14 350 ]
K = 41,5 + 55,1 + 0,039
K = 96 jumlah sambungan rantai
L = K.p
L = 96 x 12,70
L = 1219,2 mm
c) Rumus diameter rata–rata sprocket dapat dihitung sebagai
berikut :
 Untuk sprocket pada motor penggerak
P
Dp = 180
sin( )
z1

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxix

 12,70
Dp = 180
sin( )
14
Dp = 57,20 mm
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (12,70 mm)
z1 = Jumlah gigi sprocket motor penggerak (14 buah)
 Untuk sprocket pada penepung
P
Dp = 180
sin( )
z2
12,70
Dp = 180
sin( )
38
Dp = 154,8 mm
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (12,70 mm)
z2 = Jumlah gigi sprocket penepung (38 buah)
 untuk sprocket pada tatak
P
Dp = 180
sin( )
z2
12,70
Dp = 180
sin( )
45
Dp = 184,04 mm
Keterangan :
Dp = Diameter rata – rata sprocket (mm)
p = Pitch (12,70 mm)
z2 = Jumlah gigi sprocket tatak (45 buah)
12) Bantalan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxx

 Bantalan yang dipilih dalam pembuatan alat berdiameter 25 mm.
Bantalan dipilih berdasarkan jenis beban yang diterima. Beban dan
umur bantalan dapat dihitung dengan rumus:
a) Torsi bantalan akibat beban yang dipukul poros
 Poros tatak
60. P
T1 = ………….….(Dahmir Dahlan, 2012)
2π .n
Diketauhi: n = 1023 rpm
P = 1864,25 watt
Ditanya: T1 = …..
60 x 1864,25
Jawab: T1 =
2 x 3,14 x 1023
T1 = 17,410 Nm

 Gaya pada sprocket tatak

Diketauhi: T1 = 17,410 Nm
D = 184,04 mm (0,184 m)
Ditanya: Ft1 = …..
T1
Jawab: Ft1 =
D/2
17,410
Ft1 =
0,184/2
Ft1 = 189,2 N
 Gaya pada pisau tatak
Diketauhi: T1 = 17,410 Nm
D = 90 mm (0,09 m)
Ditanya: FL1 = …..
T1
Jawab: FL1 =
D/2
17,410
FL1 =
0,09 /2
FL1 = 38,68 N
Fr = Ft1 + FL1
Fr = 189,2 + 38,68

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxi

 Fr = 227,8 N x 0,1 (22,78 kg)
 Poros penepung
60. P
T2 = ……………….(Dahmir Dahlan, 2012)
2π .n
Diketauhi: n = 1023 rpm
P = 1864,25 watt
Ditanya: T2 = …..
60 x 1864,25
Jawab: T2 =
2 x 3,14 x 1023
T2 = 17,410 Nm
 Gaya pada sprocket penepung
Diketauhi: T2 = 17,410 Nm
D = 154,8 mm (0,154 m)
Ditanya: Ft2 = ………
T2
Jawab: Ft2 =
D/2
17,410
Ft2 =
0,154/2
Ft2 = 226 N
 Gaya pada disk penepung
Diketauhi: T2 = 17,410 Nm
D = 200 mm (0,2 m)
Ditanya: FL2 = ………
T2
Jawab: FL2 =
D/2
17,410
FL2 =
0,2/2
FL2 = 174 N
Fr = Ft2 + FL2
Fr = 226 + 174
Fr = 400 N x 0,1 (40 kg)
b) Beban bantalan
 Beban bantalan tatak
Pd = XFr + YFa

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxii

 X = 0,56
Y = 1,45
Fr = 22,78 kg
Fa = 0
Pd = 0,56 x 22,78 + 1,45 x 0
Pd = 12,75 kg
 Beban bantalan penepung
Pd = XFr + YFa
X = 0,56
Y = 1,45
Fr = 40 kg
Fa = 0
Nilai diambil dari tabel 3.4 faktor-faktor V, X, Y, dan X0, Y0.
Pd = 0,56 x 40 + 1,45 x 0
Pd = 22,4 kg

Keterangan :
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
Fr = Beban radial (kg)
Fa = Beban aksial (kg)
c) Umur bantalan dihitung dengan rumus:
 Umur bantalan tatak
Lh=¿ 500∙ f 3h ………………(Sularso,1997)
f h=¿f c ¿
n∙
pd

Awal pertama mencari faktor kecepatan ( f n):

Diketahui: Pd = 12,75 kg
C = 0,93 Kg
n = 1023 rpm
Ditanya: f n = …….rpm ?
33,3
Jawab: f n=
n

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxiii

 33,3
f n=
1023
f n=¿ 0,0325 rpm
Kemudian mencari faktor umur ( f h):
f h=¿f c ¿
n∙
pd

f 0,93
h=¿0,0325 ¿
12,75

f h=¿¿ 0,00237 putaran

Maka umur bantalan:
Lh=¿ 500∙ f 3h
Lh=¿ 500∙ 0,002373
Lh=¿ 665,5 jam
 Umur bantalan penepung
Lh=¿ 500∙ f 3h ………………(Sularso,1997)
f h=¿f c ¿
n∙
pd

Awal pertama mencari faktor kecepatan ( f n):

Diketahui: Pd = 22,4 kg
C = 0,93 Kg
n = 1023 rpm
Ditanya: f n = …….rpm ?
33,3
Jawab: f n=
n
33,3
f n=
1023
f n=¿ 0,0325 rpm
Kemudian mencari faktor umur ( f h):
f h=¿f c ¿
n∙
pd

f 0,93
h=¿0,0325 ¿
22,4

f h=¿¿ 0,00134 putaran

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxiv

 Maka umur bantalan:
Lh=¿ 500∙ f 3h
Lh=¿ 500∙ 0,001343
Lh=¿ 1203 jam
Keterangan:
Lh¿ Umur bantalan
C= Kapasitas produksi (kg)
Pd = Beban ekivalen dinamis (kg)
n = Putaran kerja mesin (rpm)
f h=¿¿ Faktor umur (putaran)
f n=¿ Faktor kecepatan (rpm)
13) Rangka

Gambar 4.13 Rangka

Pada proses pembuatan rangka, bahan yang digunakan adalah bahan
ST37 besi siku dengan ukuran 40x40 mm. Berikut ini adalah hasil
dari perhitungan rangka adalah :
Berat poros tatak = 2,3 kg
Berat poros penepung = 1,2 kg
Berat Bantalan (7 buah) = 2,5 kg
Berat ruang tatak = 2,5 kg
Berat landasan tatak = 0,7 kg
Berat mata pisau tatak = 1,3 kg
Berat ruang penepung = 6.8 kg
Berat piringan penepung (2 buah) = 4,6 kg
Berat gear dan rantai = 3,8 kg
Berat motor penggerak = 20 kg

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxv

 Berat total = 45,7 kg
 Rangka Tatak

Gambar 4.14 Rangka tatak

a) Gaya yang diterima rangka
Fr = m x g………..(Shigley, 1983)
Diketahui: m = berat poros tatak + berat bantalan + berat
ruang tatak + berat pisau tatak + berat
landasan tatak
m = 2,3 + 1,4 + 2,5 + 1,3 + 0,7 = 8,2 kg
g = 9,81 m/ s2
Ditanya: Fr = …
Jawab: Fr = m x g
Fr = 8,2 x 9,81
Fr = 80,4 N
Keterangan:
Fr = Gaya pada rangka (N)
m = Massa (kg)
g = Gravitasi (m/ s2)
b) Penampang pada rangka

Gambar 4.15 Penampang batang

Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan
rumus:

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxvi

 A = (a.b) + (a-b).b
= (40.4) + (40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2

Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara

merata pada setiap tiang penopang rangka karena posisi

pembebanan setimbang. Beban terbagi merata adalah beban

yang bekerja merata pada luasan yang lebih besar. Beban

terbagi merata pada batang sederhana dapat digambarkan

sebagai berikut

Gambar 4.16 Pembebanan pada rangka

Gambar 4.17 Diagram benda bebas rangka

Untuk menghitung beban yang terbagi secara merata seperti

pada gambar diatas digunakan rumus :

∑ M = 0…………………………(G. Niemann, 1999)

A

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxvii

 L
Fr . – RB . L = 0
2
L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2
L
F.
RA = 2
L
Keterangan :
RA = Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB = Gaya yang bekerja di titik B (N)
F = Beban yang diterima rangka (80,4 N dibagi jumlah
tiang penyangga (4) = 20,1 N
L = Jarak 600 mm
600
20,1×
RA = 2
600
= 10,05 N
600
20,1×
RB = 2
600
= 10,05 N
c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung
dengan rumus:
F
σmax = ..............................(G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxviii

 F= Gaya rangka (20,1N)
A= Luas penampang rangka (304 mm2)
F
Maka: σmax =
A
20,1
σmax =
304
σmax = 0,0661 N/mm2
 Rangka Penepung

Gambar 4.18 Rangka penepung

a) Gaya yang diterima rangka
Fr = m x g………...(Shigley, 1983)
Diketahui: m = berat poros penepung + berat bantalan +
berat ruang penepung + berat piringan
penepung + berat gear dan rantai
m = 1,2 + 1,05 + 6,8 + 4,6 + 3,8 = 17,45 kg
g = 9,81 m/ s2
Ditanya: Fr = …
Jawab: Fr = m x g
Fr = 17,45 x 9,81
Fr = 171,01 N
Keterangan:
Fr = Gaya pada rangka (N)
m = Massa (kg)
g = Gravitasi (m/ s2)
b) Penampang pada rangka
Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan
rumus:
A = (a.b) + (a-b).b

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxix

 = (40.4) + (40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2

Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara

merata pada setiap tiang penopang rangka karena posisi

pembebanan setimbang. Beban terbagi merata adalah beban

yang bekerja merata pada luasan yang lebih besar. Beban

terbagi merata pada batang sederhana dapat dilihat pada

gambar 4.16 dan gambar 4.17. Untuk menghitung beban

yang terbagi secara merata seperti pada gambar diatas

digunakan rumus :

∑ M = 0……………………(G. Niemann, 1999)

A

L
Fr . – RB . L = 0
2
L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxx

 L
F.
RA = 2
L
Keterangan :
RA = Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB = Gaya yang bekerja di titik B (N)
F = Beban yang diterima rangka (171,01 N dibagi jumlah
tiang penyangga (4) = 42,75 N
42,75 ×600 /2
RA =
600
= 21,37 N
42,75 ×600 /2
RB =
600
= 21,37 N
c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung
dengan rumus:
F
σmax = ...............................( G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya rangka (42,75 N)
A= Luas penampang rangka (304 mm2)
F
Maka: σmax =
A
42,75
σmax =
304
σmax = 0,140 N/mm2
 Rangka Motor Penggerak

Gambar 4.19 Rangka motor penggerak

a) Gaya yang diterima rangka

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxi

 Fr = m x g…………..(Shigley, 1983)
Diketahui: m = berat motor penggerak = 20 kg
g = 9,81 m/ s2
Ditanya: Fr = …
Jawab: Fr = m x g
Fr = 20 x 9,81
Fr = 196,2 N
Keterangan:
Fr = Gaya pada rangka (N)
m = Massa (kg)
g = Gravitasi (m/ s2)
b) Penampang pada rangka
Luas pada penampang batang dapat dihitung menggunakan
rumus:
A = (a.b) + (a-b).b
= (40.4) + (40-4).4
= 160 + 144
= 304 mm2

Beban yang terjadi pada rangka akan terbagi secara

merata pada setiap tiang penopang rangka karena posisi

pembebanan setimbang. Beban terbagi merata adalah beban

yang bekerja merata pada luasan yang lebih besar. Beban

terbagi merata pada batang sederhana dapat dilihat pada

gambar 4.16 dan gambar 4.17. Untuk menghitung beban

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxii

 yang terbagi secara merata seperti pada gambar diatas

digunakan rumus :

∑ M = 0……………………..………(G. Niemann, 1999)

A

L
Fr . – RB . L = 0
2
L
Fr . = RB . L
2
L
F.
2
RB =
L

∑M = 0
B

L
Fr . – RA . L = 0
2
L
Fr . = RA . L
2
L
F.
RA = 2
L
Keterangan :
RA = Gaya yang bekerja di titik A (N)
RB = Gaya yang bekerja di titik B (N)
F = Beban yang diterima rangka (196,2 N dibagi jumlah
tiang penyangga (4) = 49,05 N
49,05 ×600 /2
RA =
600
= 24,52 N
49,05 ×600 /2
RB =
600
= 24,52 N
c) Tegangan Maksimum
Tegangan maksimum yang diterima rangka dapat dihitung
dengan rumus:

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxiii

 F
σmax = ..................................( G.Nieman, 1999)
A
Keterangan:
σ max = Tegangan (N/mm2)
F= Gaya rangka (49,05 N)
A= Luas penampang rangka (304 mm2)
F
Maka: σmax =
A
49,05
σmax =
304
σmax = 0,161 N/mm2
c. Proses Pembuatan
1) Proses pembuatan komponen
Langkah-langkah pembuatan komponen dapat dilihat dibawah ini,
yaitu :
a) Pemotongan Komponen
Adapun langkah-langkah pemotongan bahan untuk pembuatan
komponen, yaitu :
1. Pemotongan plat 3 mm untuk pembuatan hopper, landasan tatak
dan ruang tatak

Gambar 4.20 Pemotongan plat 3 mm

2. Pemotongan plat 5 mm untuk pembuatan sirip tatak, saluran
keluar dan ruang penepung

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxiv

 Gambar 4.21 Pemotongan plat 5 mm

3. Pemotongan plat 10 mm untuk pembuatan disk penepung

Gambar 4.22 Pemotongan plat 10 mm

4. Pemotongan besi siku untuk pembuatan rangka

Gambar 4.23 Pemotongan besi siku

5. Pemotongan besi pejal st37 untuk pembuatan poros dan mata
penepung

Gambar 4.24 Pemotongan besi pejal

b) Pengeboran Komponen
Adapun langkah-langkah pengeboran untuk pembuatan komponen,
yaitu :
1. Pengeboran dudukan motor penggerak
2. Pengeboran dudukan ruang tatak dan ruang penepung
3. Pengeboran disk penepung untuk dudukan mata penepung
4. Pengeboran bushing
5. Pengeboran dudukan bantalan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxv

 6. Pengeboran saringan

c) Pembubutan Komponen
Adapun langlah-langkah pembubutan untuk pembuatan komponen,
yaitu :
1. Pembubutan poros
2. Pembubutan bushing

Gambar 4.25 Pembubutan poros dan bushing

d) Pengelasan Komponen
Adapun langkah-langkah pengelasan untuk pembuatan komponen,
yaitu :
1. Pengelasan mur pada pipa 30 diameter untuk mengikat mata
pisau pada poros
2. Pengelasan pangkuan rantai pada bushing
3. Pengelasan rangka

Gambar 4.26 Pengelasan rangka

4. Pengelasan ruang tatak dan ruang penepung

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxvi

 Gambar 4.27 Pengelasan ruang tatak dan ruang penepung
e) Pengecetan komponen mesin

Gambar 4.28 Hasil pengecetan komponen

d. Proses Fabrikasi
1) Pengelasan
a) Kekuatan Pengelasan
Tegangan tarik pengelasan dapat dihitung dari rumus berikut :
F
σ= ..................................(Gupta Khurmi, 1982)
t.l
Keterangan:
σ = Tegangan tarik (N/mm2)
F = Beban yang diterima (N)
t = Tebal pengelasan (mm)
l = Panjang pengelasan (mm)
Diketahui: F = 447,6 N
t = 2,5 mm
l = 56,56 mm
447,6
σ=
2,5.56,56
= 3,165 N/mm2
2) Sambungan baut

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxvii

 Untuk menghitung kekuatan sambungan baut 12 dapat
menggunakan rumus:
F
σg= …………………...(Shigley, 1983)
A
F = Beban yang diterima (N) = 447,6 N
2
A = πr

A= 2
3,14 . 6

A=
3,14 . 36

A = 113,04 mm2

untuk luas penampang baut Ø 12 adalah 113,04 mm2

F
σg= …………………...(Shigley, 1983)
A
447,6
=
113,04
= 3,96 N/mm2

e. Proses Permesinan
1) Pembubutan
a) Kecepatan putaran
π .d .n
Vc = ...................................( Taufiq Rochim, 1993)
1000
Vc .1000
n =
π .d

21 .1000
n =
3,14 . 27,5
210 00
n =
86,35

n = 243,19 rpm
n = 340 rpm (digunakan pada proses pembubutan poros)
Keterangan :
Vc = Kecepatan Potong (m/menit)
n = Kecepatan Putaran (rpm)

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxviii

 d = Diameter benda kerja (mm)
b) Kecepatan makan ( vf)

Vf = f. n .....................................(Taufiq Rochim,1993)

Vf = 0,5 x 340

Vf = 17 mm/s
Keterangan :

Vf = Kecepatan makan (mm/s)

f = Gerakan makan (mm/r)

n = Putaran spindel poros utama (rpm)

c) Waktu pemotongan
L
Tc = …………………………(Taufiq Rochim,1993)
vf
400
Tc =
17
Tc = 23,529 menit
Total sebanyak 10 kali gerakkan pemakanan, jadi 10 x
23,529 menit = 235,29 menit = 4 jam 32 menit
Keterangan :
Tc = waktu pemotongan yang dibutuhkan (menit)
L = panjang benda kerja yang dibubut (mm)
v f = kecepatan makan (mm/s)
d) Dimensi rata-rata
do+dm
d= ......................................(Taufiq Rochim, 1993)
2
30+25
d= = 27,5 mm
2
Keterangan :
d = Diameter rata-rata (mm)
do = Diameter awal benda kerja (mm)
dm = Diameter benda kerja yang akan dibubut (mm)
2) Pengeboran
a) Kecepatan putaran

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN lxxxix

 π .d .n
Vc = ..................................(Taufiq Rochim, 2007)
1000
Vc .1000
n =
π .d
21. 1000
n =
3,14 .8
21000
n¿
25,12
n = 835,98 rpm
Keterangan :
Vc = Kecepatan potong(mm/menit)
d = Diameter mata bor (mm)
n = Putaran spindle (rpm)
b) Gerakan makan per mata potong
vf
fz = .....................................(Taufiq Rochim,2007)
n.z
0,25
fz ¿
835,98 .2
fz = 0,000149 mm/menit
Keterangan :
Fz = Gerak makan per mata potong (mm/menit)
vf = Kecepatan pemakanan (mm/menit)
n = Putaran spindel (rpm)
z = Jumlah/sisi mata putong ; z = 2
c) Kedalaman pemotongan
d
a= .........................................(Taufiq Rochim, 2007)
2
8
a ¿ = 4 mm
2
Keterangan :
a = Kedalaman pengeboran (mm)
d = Diameter mata bor (mm)
f. Proses Perakitan
Setelah komponen mesin tersebut dibuat, selanjutnya komponen dirakit
menjadi mesin penepung gaplek tipe tatak.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xc

 Adapun tahap-tahap perakitan komponen mesin penepung gaplek
tipe tatak adalah sebagai berikut:
1) Memasang pisau tatak pada poros tatak

Gambar 4.29 Memasang pisau tatak pada poros

2) Memasang hopper pada ruang tatak

Gambar 4.30 Memasang hopper

3) Memasang motor peggerak pada rangka

Gambar 4.31 Memasang motor penggerak

4) Memasang ruang penepung pada rangka

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xci

 Gambar 4.32 Memasang ruang penepung
5) Memasang disk penepung

Gambar 4.33 Memasang disk penepung

6) Memasang ruang tatak pada rangka

Gambar 4.34 Memasang ruang tatak

7) Memasang gear dan rantai

Gambar 4.35 Memasang gear dan rantai

8) Setelah komponen-komponen tersebut dirakit menajadi satu
kesatuan maka teknologi penepung gaplek tipe tatak siap
dioperasikan

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcii

 Gambar 4.36 Mesin siap dioperasikan
Spesifikasi teknologi penepung gaplek tipe tatak :
 Tinggi = 1380 mm
 Panjang = 600 mm
 Lebar = 450 mm
 Motor = Motor bensin
 Daya = 5 HP/4000 Rpm
 Kapasitas = 0,93 kg/menit
g. Proses perawatan mesin penepung gaplek tipe tatak
1) Menyiapkan komponen–komponen yang dibutuhkan
2) Memastikan mesin bisa dioperasikan
3) Membersihkan bagian–bagian mesin seperti rangka, ruang tatak,
ruang penepung dan motor penggerak setelah mesin digunakan
4) Memberikan pelumas pada bantalan setelah mesin digunakan
5) Memberikan pelumas pada rantai setelah mesin digunakan
4.2 Uji Coba dan Prosedur Pengambilan Data
Tahap uji coba adalah tahap untuk memastikan bahwa mesin yang telah
dikembangkan atau dibuat bebas dari kesalahan. Jika ditemukan kesalahan
atau mesin tidak berfungsi dengan baik maka dilakukan tahap perencanaan
kembali sampai mesin dapat berfungsi dan beroperasi dengan baik. Setelah
melakukan uji coba pada mesin, kemudian dilakukan prosesdur pengambilan
data. Adapun langkah–langkah pada prosedur pengambilan data sebagai
berikut :
1) Menyiapkan bahan yang akan digiling yaitu gaplek
2) Memastikan mesin bisa dioperasikan
3) Seting mesin sesuai dengan variabel yang dikaji

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xciii

 4) Menghidupkan mesin
5) Mengatur putaran mesin (putaran mesin disesuaikan dengan variabel
yang dibutuhkan)
6) Memulai proses pengujian dengan memasukkan gaplek yang telah
disediakan
7) Pengoperasian mesin untuk prosses penggilingan
8) Tepung gaplek hasil gilingan ditimbang
9) Lakukan kajian ulang setiap variabel sebanyak 3 kali
10) Ulangi poin 2 dan seterusnya hingga sesuai dengan variabel yang dikaji
11) Mencatat semua data yang didapatkan dari pengujian mesin

Tabel 4.4 Data Hasil Pengujian

Jumlah Ukuran Putaran Pengulangan Kapasitas
No sirip tatak lubang poros tatak
(X1) landasan (X2) (X3)
(mm) (Rpm) (3 kali) (Kg/Menit)
1 0,25
1 3 20 881 2 0,3
3 0,35
1 0,3
2 3 20 954 2 0,45
3 0,4
1 0,45
3 3 20 1023 2 0,5
3 0,55
1 0,35
4 3 30 881 2 0,45

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xciv

 3 0,5
1 0,65
5 3 30 954 2 0,75
3 0,7
1 0,8
6 3 30 1023 2 0,85
3 0,9
1 0,3
7 4 20 881 2 0,35
3 0,45
1 0,45
8 4 20 954 2 0,5
3 0,6
1 0,65
9 4 20 1023 2 0,7
3 0,75
1 0,4
10 4 30 881 2 0,45
3 0,5
1 0,7
11 4 30 954 2 0,65
3 0,75
1 0,8
12 4 30 1023 2 0,95
3 1,05

4.3 Pembahasan
Dari tabel data hasil pengujian menggunakan mesin penepung gaplek
tipe tatak dapat dilihat pada grafik di bawah ini :
a. Jumlah sirip tatak terhadap ukuran lubang landasan 20 mm
Hasil data pengujian dengan menggunakan jumlah sirip tatak terhadap
ukuran lubang landasan tatak 20 mm dapat dilihat pada grafik dibawah ini:

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcv

 Gambar 4.37 Hub. Putaran terhadap kapasitas pada lubang landasan 20 mm

Grafik 4.37 diatas, pada jumlah sirip tatak 3 dan ukuran lubang
landasan tatak 20 mm kapasitas produksi terendah yakni 0,3 kg/menit
terjadi pada putaran poros tatak 881 rpm, kapasitas produksi tertinggi
yakni 0,5 kg/menit terjadi pada putaran poros tatak 1023 rpm. Sedangkan
pada jumlah sirip tatak 4 dan ukuran lubang landasan tatak 20 mm
kapasitas produksi terendah yakni 0,37 kg/menit terjadi pada putaran poros
tatak 881 rpm, kapasitas produksi tertinggi yakni 0,7 kg/menit terjadi pada
putaran poros tatak 1023 rpm.
b. Jumlah sirip tatak terhadap ukuran lubang landasan 30 mm
Hasil data pengujian dengan menggunakan jumlah sirip tatak terhadap
ukuran lubang landasan tatak 30 mm dapat dilihat pada grafik dibawah ini:

Gambar 4.38 Hub. Putaran terhadap kapasitas pada lubang landasan 30 mm

Grafik 4.38 diatas, pada jumlah sirip tatak 3 dan ukuran lubang
landasan tatak 30 mm kapasitas produksi terendah yakni 0,43 kg/menit
terjadi pada putaran poros tatak 881 rpm, kapasitas produksi tertinggi
yakni 0,85 kg/menit terjadi pada putaran poros tatak 1023 rpm. Sedangkan
pada jumlah sirip tatak 4 dan ukuran lubang landasan tatak 30 mm

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcvi

 kapasitas produksi terendah yakni 0,45 kg/menit terjadi pada putaran poros
tatak 881 rpm, kapasitas produksi tertinggi yakni 0,93 kg/menit terjadi
pada putaran poros tatak 1023 rpm.

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Hasil dan pembahasan di atas dapat disimpulkan bahwa :

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcvii

 a. Mesin penepung gaplek tipe tatak yang telah dibuat memiliki spesifikasi
sebagai berikut: Tinggi 1380 mm, panjang 600 mm dan lebar 450 mm.
Pada mesin ini memiliki dua poros utama serta keseluruhan rangka
menggunakan besi siku. Sedangkan motor penggerak yaitu motor bensin,
daya motor = 5 HP, dengan putaran motor sebesar 4000 Rpm.
b. Hasil uji coba mesin penepung gaplek tipe tatak menunjukan bahwa
kapasitas produksi tertinggi adalah 0,93 kg/menit terjadi pada jumlah sirip
tatak 4, ukuran lubang landasan tatak 30 mm dan putaran poros tatak 1023
rpm. Sedangkan kapasitas produksi terendah adalah 0,3 kg/menit terjadi
pada jumlah sirip tatak 3, ukuran lubang landasan tatak 20 mm dan
putaran poros tatak 881 rpm.
5.2 Saran
Pembuatan mesin penepung gaplek tipe tatak ini masih terdapat
kekurangan yakni :
a. Hopper masuk perluh dibuatkan penutup sehingga pada proses
penepungan, gaplek yang sudah dimasukan tidak keluar kembali.
b. Hopper keluar tertutup rapat sehingga saat melakukan pembersihan hopper
perluh dibuka atau dilakukan pembongkaran pada ruang penepung,
sehingga diperlukan perubahan pada komponen ruang penepung.
c. Bagian pengerak perluh ditambahkan komponen pengaman agar tidak
terjadi kecelakaan saat proses pemesinan dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA

Andoko dan Parjimo, 2007, Budidaya Singkong Dan Ubi Jalar. Jakarta:
Agromedi pustaka.
Agus Haryanto,M.P,2019, Jurnal Teknik Pertanian Lampung Vol.8,No2.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcviii

Bhayangkara, I. P. (2015, April 29). Prinsip Kerja Mesin Bubut. Retrieved
November17,2021,fromImamprabubhayangkara.blongspot.com:http://Ima
mprabubhayangkara.blogspot.com/2015/04/prinsip-kerja-mesin-
bubut.html?m=1
Brennan, Butters, Cowel, dan Lilley. 1990 .Food Enginering Operation 3th
Edition. London: Elsevier Publishing Co.
Darjanto dan Murjiati, 1980, Khasiat, Racun dan Masakan Ketela Pohon.Yayasan
Dewi Sri. Bogor.
Dhamir Dahlan. M. SC, 2012, Elemen Mesin, Citra Harta Prima Jakarta
Gupta Khurm, 1982&G. Nieman, 1999, Perencanaan Teknik Mesin.Erlangga,
Jakarta.
Heman Wantho, 1989, Pelat. Erlangga, Jakarta.
Harsono Wiryosumanto & Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam.
Jakarta.
Hery Sonawan, MT, 2010, Perencanaan elemen mesin, Bandung
Kementrian pendidikan dan kebudayaan republic Indonesia, 2015, Mekanika
Teknik dan Elemen Mesin 2.
Khurmi, R.S. & Gupta, J.K., (2005), A Textbook of Machine Design (S1 Unit),
Eurasia Publising House, New Delhi.
Mukhlis A. Hamarung, Jasman Jasman,2019,Pengaruh Kemiringan dan Jumlah
Pisau Pentatak terhadap Kinerja Mesin Pentatak Rumput untuk Kompos
Vol. 3, No.2, 2019: 53-59
Muchsin Andrian Soni Rala, Sandi Asmara dan Siti Suharyatun,2017,Pengaruh
Kecepatan Putar Terhadap Unjuk Kinerja Mesin Pentatak Pelepah Kelapa
Sawit (Chopper) Tipe TEP-1. Jurnal Teknik Pertanian Lampung
Vol.6,No3:189-196
Rifandy, 2013, Rumus Matematika, Jakarta.
Rochim Taufiq , 1993, Teori dan Teknologi Proses Permesinan. Jakarta.
Rochim, 1993, Pembubutan poros, Bina cipta. Bandung.
Rettob, E. A. (2020, 11 03). Rancang Bangun Mesin Olah Tepung Singkong
Kapasitas 30 Kg/Jam.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN xcix

Supriyadi dan Herman, 2007.Potensi, Kendala dan Peluang Pengembangan
Agroindustri Berbasis Pangan Lokal Ubikayu.
Shigley. E. Joseph, 1994, Perencanaan Teknik Mesin, Edisi ke–4. PT. Erlangga.
Jakarta.
Sularso, 1997, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, PT. Pradnya
Paramita. Jakarta
Suyitno, 1995, Mekanika Teknik 2. Pusat Pengembangan Pendidikan Politeknik.
Bandung.
Sularso dan Suga , Kyokatsu, (2004). Dasar perencanaan dan pemilihan elemen
mesin. Jakarta.
Sutanto, 2006, Uji Performansi Mesin Penyosoh dan Penepung Biji Buru Hotong
(Setari Italic (L) Beauw).Skripsi. Bogor: Departemen Teknik Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian, Institute Pertanian Bogor.
https://id.wikipedia.org/wiki/Jagung.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN c

 LAMPIRAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN ci

Lampiran Dokumentasi Proses Pengambilan Data Terkait Teknologi Lesung Dan
Alu Dilapangan.

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cii

Lampiran Dokumentasi Pembuatan Mesin Penepung Gaplek Tipe Tatak

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN ciii

Lampiran Dokumentasi Proses Pengambilan Data Pada Mesin Penepung Gaplek
Tipe Tatak

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN civ

TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cv
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cvi
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cvii
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cviii
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cix
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cx
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxi
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxii
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxiii
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxiv
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxv
TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN cxvi