Analisa Karakteristik Hasil Proses Metode Pengelasan Tig Terhadap Material Stainless Steel Tipe SS316 Dengan Tipe SS304

TUGAS AKHIR S1
SKRIPSI
KARAKTERISTIK METODE PENGELASAN TIG

TERHADAP MATERIAL TIPE SS316 DENGAN TIPE SS304
Diajukan untuk menyelesaikan kurikulum dalam mencapai gelar sarjana strata-1
Oleh :
Muhammad Zakki Akbar 2111151016
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2019
TERHADAP MATERIAL TIPE SS316 DENGAM TIPE SS304
SKRIPSI
Diajukan untuk menyelesaikan kurikulum dalam mencapai gelar sarjana strata-1
Oleh :
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2019
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR

TERHADAP MATERIAL TIPE SS316 DENGAM TIPE SS304
Oleh :
Diterima Oleh:
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Jenderal Achmad Yani
Cimahi, 28 Juni 2019
Pembimbing I
Toto Triantoro, ST., MT.

NID. 4121. 380.65
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Wirawan Piseno, ST.,MT.

NID. 4121.429.64
i
Fakultas Teknik Unjani
LEMBAR PERNYATAAN DAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA
ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIK
Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yanng bertanda tangan

dibawah ini saya :
Nama : Muhammad Zakki Akbar
NIM : 2111151016
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Universitas Jenderal Achmad Yani, Hak Bebas Royalti Non – Ekslusif (Non –
Exlusive Royalty – Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
KARAKTERISTIK METODE PENGELASAN TIG MATERIAL TIPE SS316
DENGAM TIPE SS304
Dengan Hak Bebas Royalti Non – Ekslusif ini Universitas Jenderal Achmad
Yani berhak menyimpan, mengalihkan-mediakan/format, mengelolanya dalam
bentuk pangkalan data (database), mendistri busikannya, dan menampilkan/memp
ublikasikan nya di internet atau media lain untuk kepentingan akademik tanpa perlu
meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan saya sebagai penulis/pencipta .
Saya bersedia untuk menanggung secara pribadi, tanpa melibatkan pihak
Universitas Jenderal Achmad Yani, segala bentuk tuntutan hukum yang timbul atas
pelanggaran Hak Cipta dalam Karya Ilmiah saya ini.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Cimahi
Pada tanggal : 28 Juli 2019
Yang menyatakan,
Muhamma Zakki Akbar

NIM. 2111151016
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN DAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA
ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIK ............................................... ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN ............................................................ viii
ABSTRAK .............................................................................................................. x
ABSTRACT ............................................................................................................. xi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... xii
1. PENDAHULUAN............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 2
1.3 Tujuan ............................................................................................................ 2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................ 2
1.5 Metode Penelitian .......................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................... 3
1.7 Lokasi Penelitian ........................................................................................... 4
2. TEORI DASAR .................................................................................................. 5
2.1 Baja Karbon ................................................................................................... 5
2.2 Austenite Stainless Steel................................................................................ 6
2.2.1 Stainless Steel Tipe SS304...................................................................... 7
2.2.2 Stainless Steel Tipe SS316...................................................................... 8
2.3 Pengelasan ..................................................................................................... 9
2.3.1 Las Tungsten Inert Gas Welding (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) ........................................................................................................ 10
2.3.2 Pengujian Kekerasan (Vickers) ............................................................. 21
2.3.3 Pengujian Tarik ..................................................................................... 22
2.3.4 Struktur Mikro Las................................................................................ 24
3. METODELOGI PENELITIAN ........................................................................ 29
3.1 Diagram Alir ................................................................................................ 29
3.1. Penjelasan Diagram Alir............................................................................. 30
iii
3.2.1. Studi Literarur ...................................................................................... 30
3.2.2. Persiapan Material ............................................................................... 30
3.2.4. Pengelasan ........................................................................................... 31
3.2.3. Pengujian Material ............................................................................... 32
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 35
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1. Proses Pengelasan TIG (Wahida, 2013). ......................................... 11

Gambar 2. 2 Skema Las TIG (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004). ....................... 12
Gambar 2. 3 Penggerindaan elektroda tungsten (Tim Fakultas Teknik UNY,
2004). .................................................................................................................... 15
Gambar 2. 4 Pengaruh Kecepatan Pengelasan Terhadap Penetrasi dan Lebar Lajur
Las (Sonawan, 2003). ............................................................................................ 16
Gambar 2. 5 Kurva tegangan-regangan (Wiryosumarto, 2000)............................ 23
Gambar 2. 6 Batas elastis dan tegangan luluh 0,2 % (Smith,1984) ...................... 24
Gambar 2. 7 Ilustrasi Skematis Pengujian Impak. . Error! Bookmark not defined.
Gambar 2. 8 Peletakan spesimen berdasarkan metode charpy. .. Error! Bookmark
not defined.
Gambar 2. 9 Peletakan spesimen berdasarkan metode izod Error! Bookmark not
defined.
Gambar 2. 10. Arah pembekuan dari logam las (Wiryosumarto, 2000) ............... 25
Gambar 2. 11 Struktur mikro acicular ferrite (AF) dan grain boundary ferrite (GF)
atau ferit batas butir (Sonawan, 2004) .................................................................. 26
Gambar 2. 12 Struktur mikro ferit Widmanstatten (ASM, 1989) ......................... 26
Gambar 2. 13 Struktur mikro martensit (Sonawan, 2004) .................................... 26
Gambar 2. 14 Struktur mikro ferit dan perlit (Sonawan, 2004) ............................ 27
Gambar 2. 15 Struktur mikro bainit (ASM, 1989) ................................................ 27
Gambar 2. 16 Struktur mikro daerah columnar (ASM, 1989) .............................. 27
Gambar 2. 17 Transformasi fasa pada logam hasil pengelasan (Sonawan, 2004) 28
Gambar 2. 18 Perubahan sifat fisis pada sambungan ............................................ 28
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian ................................................................... 30

Gambar 3. 2 Prinsip uji Tarik................................................................................ 34
Gambar 3. 3 Ilustrasi Skematis Pengujian Impak (Yopi Handoyo, 2013) .. Error!
Bookmark not defined.
v
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Kasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto, 2000) ..................................... 6

Tabel 2. 2 Tabel komposisi kimia Stainless steel alloy 316..................................... 8
Tabel 2. 3 Elektroda Tungsten .............................................................................. 14
Tabel 2. 4 Penggunaan elektroda tungsten untuk mengelas baja karbon .............. 15
Tabel 2. 5 Logam dan jenis arus yang sesuai untuk las TIG................................. 19
Tabel 2. 6 Variabel proses pengelasan TIG untuk baja karbon ............................ 20
vii
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN
Simbol Keeterangan Satuan

F Beban Kg
L Panjang (mm)
𝛉 Sudut º(derajat)
T Temperatur ºC
σ Tegangan Tarik (Kg/𝐦𝐦𝟐 )
𝐀𝐚 Luas mula dari penampang batang uji (𝐦𝐦𝟐 )
Ε Regangan (%)
L Panjang Akhir (mm)
Lo Panjang awal (mm)
Q Reduksi penampang (%)
Ao Luas penampang mula (mm2)
A1 Luas penampang akhir (mm2)
P Beban yang Digunakan (kg)
D Diameter Bola Baja (mm)
d Diameter Lekukan (mm)
d Panjang Diagonal Rata-rata (mm)
Singkatan
E Elektroda
W Walfram atau Tungsten
P Tungsten Murni (Pure Tungsten)
G General
DC Direct Current
viii
DCEP Direct Current Elektroda Positive
DCEN Direct Current Electroda Negative
AC Alternating Current
VHN Vickers Hardness Number
HAZ Heat Affected Zone
CE Carbon Equivalent
WPS Welding Procedure Spesification
NDT Non Destructive Test
DT Destructive Test
AWS American Welding Society
DIN Duetch Industrie Normen
ix
ABSTRAK
Pada umumnya materials baja digunakan tidak dalam bentuk lembaran

ataupun potongan. Tetapi digunakan dengan membuatnya suatu bentuk sehingga
perlu di lakukannya proses penyambungan (pengelasan) untuk menghasilkan suatu
produk yang siap pakai.jenis pengelasan yang tersedia beraneka ragam sehingga
harus dapat memilih Teknik pengelasan ysng tepat agar diperolehnya suatu produk
dengan hasil baik.
Masalah yang ada pada pengelasan baja tahan karat sangat tergantung pada
jenis baja tahan karat yang akan di las. Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh metode pengelasan terhadap kekuatan Tarik, kekuatan
impak, uji impak, uji kekerasan serta uji struktur mikro.
x
ABSTRACT
In general, the steel used is not in the form of sheets or pieces. However, if
needed, use the connection process (welding) to produce a product that is ready to
use. Various types of welding available must be able to choose the welding
technique that can be produced with the product with good results.
The problem with welding stainless steel is very dependent on the type of
stainless steel to be welded. The purpose of this study was to study the effect of
welding methods on tensile strength, impact strength, impact test, endurance test
and microstructure test.
xi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis sampaikan kepada Allah SWT karena berkat rahmat dan
karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan karya tulis dengan judul
KARAKTERISTIK METODE PENGELASAN TIG TERHADAP MATERI
AL TIPE SS316 DAN TIPE SS304 Karya tulis ini dibuat untuk memenuhi tugas
akhir sebagai salah satu syarat kelulusan dan sekaligus sebagai penutup program
studi Strata-1 Jurusan Teknik Mesin Universitas Jenderal Achmad Yani. Dalam
penulisan laporan ini, penulis mendapat banyak masukan, dukungan, dan
bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini pula, penulis mengucapkan
terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan dukungan dalam bentuk
apapun.
Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Wirawan Piseno, S.T., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Jenderal Achmad Yani.
2. Bapak Toto Triantoro, S.T., M.T., selaku Pembimbing I dalam penelitian dan
penyusunan tugas akhir.
3. Orang tua penulis yang telah memberi dukungan moral dan materi dalam
penyusunan laporan ini.
4. Ibu dan Bapak Dosen Pengampu beserta jajaran staf pengajar dan karyawan
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jenderal Achmad Yani
Cimahi.
5. Teman-teman seperjuangan, khususnya mahasiswa angkatan 2015 dan orang

yang penulis sayangi yang telah memberi dukungan dan masukan untuk
penyusunan laporan ini.
6. Pihak-pihak lain yang telah membantu dan memotivasi penulis dalam
menempuh pendidikan lanjutan S1 selama ini yang tidak dapat disebutkan satu
persatu.
xii
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu, penulis meminta maaf atas segala kekurangan dan kesalahan yang
terdapat pada laporan ini.
Cimahi, 28 Juni 2019
Penulis
xiii
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Teknologi pengelasan merupakan bagian teknologi manufaktur. Secara umum
pengelasan dapat di artikan sebagai suatu ikatan metalurgi pada sambungan logam
atau logam paduan yang dilaksanakan pada saat logam dalam keadaan cair.pada
sambungan-sambungan kontruksi mesin, banyak nya penggunaan Teknik
pengelasan karena dengan menggunakan Teknik ini sambungan menjadi lebih
ringan dan lebih sederhana dalam pembuatannya (Cahyo Sutowo dkk, 2018)
Salah satu teknik pengelasan yang dikenal dalam penyambungan baja tahan
karat adalah proses pengelasan busur las (Arc Welding) . salah satu jenis
pengelasan ini Tungsten Inert Gas (TIG). Masalah yang ada pada pengelasan baja
yang umum adalah austentik, ferritik , martensitic dan dupleks. Jenis baja
austenitik merupakan jenis baja yang umum digunakan dalam dunia industry,
karena jenis baja tahan karat ini lebih mudah dilas dibandingkan dengan baja tahan
karat lain nya.(Bayu Indriyanto, 2016)
Karena baja tahan karat (stainless steel) adalah baja paduan tinggi, maka jelas
bahwa kwalitas sambungan lasnya sangat dipengaruhi dan menjadi getas oleh
panas. Jika kita menginginkan masukan panas yang tinggi maka parameter yang
dapat diatur yaitu arus las dipebesar atau kecepatan las dipelambat. Besar kecilnya
arus las dapat diatur langsung pada mesin las. Bedasakan latar belakang tersebut
perlu dilakukan penelitian tehadap pengaruh parameter las TIG tehadap sifat
mekanik sambungan baja tahan karat, agar diketahui variabel arus yang paling tepat
untuk mendapatkan hasil las yang baik. Baja tahan karat mempunyai sifat yang
berbeda dengan baja karbon maupun baja paduan rendah, hal mana sangat
mempengaruhi sifat mampu lasnya. Paduan utama dari baja tahan karat adalah Cr
dan Ni dengan sedikit unsur tambahan lain seperti Mo, Cu dan Mn. Bedasarkan
kenyataan tersebut maka perlu diadakan penelitian tentang sifat fisis dan mekanis
pengelasan baja tahan karat setelah terjadi pendinginan. Dengan perlakuan
pendinginan yang berbeda diharapkan sifat fisis dan mekanis dari baja tahan karat
dapat diketahui. Baja tahan karat memiliki sifat tahan korosi, biocompatible, dan
harga lebih murah di banding biomaterial yang lain. Selain memiliki beberapa
1
kelebihan, baja jenis ini juga memiliki beberapa kekurangan di antaranya adalah
kekuatan dan ketahanan aus yang rendah.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh metode pengelesan

terhadap kekuatan Tarik, kekuatan impak, kekerasan mikro vikers dan struktur
mikro pada material SS304 dan SS316. Pengelasan dilakukan dengan metode TIG
serta benda uji memiliki ketebalan 2 mm. selanjutnya dilakukan pengujian yang
meliputi uji Tarik, uji impak, uji kekerasan serta uji struktur mikro.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan judul dan latar belakang di atas, maka rumusan masalah dalam
penelitian ini adalah :
1. Pembentukan pada material dengan menggunakan metode pengelasan tig
2. Menentukan kerakteristik metode pengelasan tig terhadap material yang di
tentukan.
3. Menganalisa kualitas hasil pengelasan dengan metode tig pada material
SS316 dan SS304
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mencari pengaruh teknik pengelasan TIG pada baja tahan karat SS316 dan
SS304
2. Mengetahui perbandingan sifat mekanisme dari metode pengelasan TIG
pada baja than karat SS316 dan SS304
3. Mengetahui sifat kekerasan akibat uji kekerasan.
1.4 Batasan Masalah

Pada penelitian ini, banyak yang harus dikaji. Guna memfokuskan penelitian,
maka penulis membuat batasan masalah, Adapun batasan masalah tersebut
adalah:
1. Material yang akan di analisis adalah SS316 dan SS304.
2. Proses pengelasannya adalah TIG.
3. Pengaruh kondisi lingkungan diabaikan.
2
1.5 Metode Penelitian
Dalam menganalisis permasalahan yang ada pada tugas akhir ini, maka
metode yang digunakan untuk menunjang seluruh kepentingan penelitian
adalah :
1. Melakukan studi diantara permasalahan yang muncul dilapangan,
mempelajari catatan - catatan perkuliahan mengenai masalah yang
dikemukakan serta pencarian buku - buku penunjang untuk memecahkan
permasalahan tersebut.
2. Melakukan observasi, yaitu mengumpulkan data yang diperlukan dengan
melakukan pengamatan secara langsung dilapangan, hal tersebut dilakukan
dengan cara melakukan pengukuran dan pengujian terhadap objek yang
diteliti, mencatat, dan mempelajari data - data yang telah didapat.
3. Diskusi dan tanya jawab yaitu suatu cara pengumpulan data-data dan
informasi yang diperlukan. Dengan cara berdiskusi dan tanya jawab dengan
pembimbing tugas akhir, dosen, dan pihak – pihak yang bersangkutan
diharapkan mampu membantu mendapatkan data yang akurat untuk
pengerjaan tugas akhir ini.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam menyusun tugas akhir ini, penulis mengikuti ketentuan dengan
membagi menjadi lima bagian. Lima bagian tersebut secara garis besar sebagai
berikut :
1. PENDAHULUAN, dalam bab ini berisikan latar belakang, perumusan
masalah, tujuan, batasan masalah, metode penelitian, sistematika
penulisan serta lokasi penelitian.
2. LANDASAN TEORI, berisikan tentang tinjauan pustaka yang terdiri
dari teori - teori yang berhubungan dengan alat, material dan komponen
yang akan digunakan dalam proses pengujian, sehingga dapat menunjang
dalam tugas akhir.
3. METODE PENELITIAN, dalam metode penelitian ini menjelaskan
tentang langkah-langkah dan cara penyelesaian masalah dengan diagram
3
alir, materi tugas akhir, alat yang akan digunakan dalam proses penelitian
tugas akhir.
4. HASIL DAN PEMBAHASAN, pada bab ini berisikan tentang proses
perhitungan dan analisa pembahasan mengenai hasil dari benda yang telah
dilakukan pengujian.
5. KESIMPULAN DAN SARAN, pada bab ini berisikan kesimpulan
mengenai hasil akhir dari pembuatan tugas akhir yang diikuti dengan
saran yang diperlukan agar dapat menyempurnakan tugas akhir ini jika
ingin menjadikan tugas akhir yang baru.
1.7 Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian tugas akhir ini dilakukan di:
1. Laboratorium Material Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas
Jenderal Achmad Yani Cimahi Jl. Terusan Jenderal Sudirman PO BOX 148
Cimahi.
2. Balai Besar Bahan dan Barang Teknik Jl. Sangkuriang No.14, Dago,
Coblong, Kota Bandung, Jawa Barat 40135
4
2. TEORI DASAR
2.1 Baja Karbon

Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit Si, Mn, P, S
dan Cu. Sifat baja karbon sangat tergantung pada kadar karbon, oleh karena itu baja
ini dikelompokkan berdasarkan kadar karbonnta. Baja karbon rendah adalah baja
dengan kadar karbon kurang dari 0,3%, baja karbon sedang mengandung kadar
karbon 0,3% - 0,6% dan baja karbon tinggi mengandung kadar karbon 0,6% - 1,7%.
Bila kadar karbon naik, maka kekuatan dan kekerasannya juga bertambah tinggi
tetapi perpanjangannya menurun (Wiryosumarto, 2000)
1. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah memiliki kandungan karbon dibawah 0,3%. Baja
karbon rendah sering disebut dengan baja ringan (mild steel) atau baja
perkakas. Jenis baja yang umum dan banyak digunakan adalah jenis cold
roll steel dengan kandungan karbon 0,08% - 0,3% yang biasa digunakan
untuk body kendaraan (Sack, 1997).
2. Baja Karbon Sedang
Baja karbon sedang merupakan baja yang memiliki kandungan karbon
0,3% - 0,6%. Baja karbon sedang memiliki kekuatan yang lebih baik dari
baja karbon rendah dan memiliki kualitas perlakuan panas yang tinggi,
tidak mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan untuk pengelasan
dan dapat dikeraskan dengan baik. Baja karbon sedang banyak digunakan
untuk poros, rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, komponen mesin yang
membutuhkan kekuatan tinggi dan lain – lain (Sack, 1997).
3. Baja Karbon Tinggi
Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon palin tinggi jika
dibandingkan dengan baja karbon rendah dan baja karbon sedang, yakni
memiliki kandungan karbon 0,6% - 1,7%. Pada umumnya, baja karbon
tinggi lebih sukar dalam proses pengelasan jika dibandingkan dengan baja
karbon rendah dan sedang, karena keuletan yang berkurang dan sukar di
bentuk (Sack, 1997).
5
Tabel 2. 1 Kasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto, 2000)
Kadar
Kek. Luluh Kek.Tarik Kek.
Jenis Karbon Penggunaan
(Kg/mm2) (Kg/mm2) Brinel
(%)
Baja Karbon Rendah:
Baja Lunak Khusus 0,08 18–28 32 – 36 95 – 100 Pelat Tipis
Baja Sangat Lunak 0,08–0,12 20–29 36 – 42 80 – 120 Batang,Kawat
Baja Lunak 0,12–0,2 22–30 38 – 48 100 – 130 Konstruksi
Baja Setengah Lunak 0,2–0,3 24–36 44 - 45 112 – 145 Umum
Alat-Alat
Baja Karbon Sedang 0,3–0,5 30–40 50 - 60 140 - 170
Mesin
Baja Karbon Tinggi:
Perkakas,
Baja keras 0,5–0,6 34–46 58 – 70 160 – 200 Rel, Pegas
Baja Sangat Keras 0,6–0,8 36–47 36 - 47 180 – 235 Kawat Piano
2.2 Austenite Stainless Steel

Stainless steel merupakan baja paduan yang mengandung sedikitnya
11,5% krom berdasar beratnya. Stainless steel memiliki sifat tidak mudah
terkorosi sebagaimana logam baja yang lain. Stainless steel berbeda dari baja biasa
dari kandungan kromnya. Baja karbon akan terkorosi ketika diekspos pada udara
yang lembab. Besi oksida yang terbentuk bersifat aktif dan akan mempercepat
korosi dengan adanya pembentukan oksida besi yang lebih banyak lagi. Stainless
steel memiliki persentase jumlah krom yang memadahi sehingga akan
membentuk suatu lapisan pasif kromium oksida yang akan mencegah terjadinya
korosi lebih lanjut. Untuk memperoleh ketahanan yang tinggi terhadap oksidasi
biasanya dilakukan dengan menambahkan krom sebanyak 13 hingga 26 persen.
Lapisan pasif chromium(III) oxide (Cr2O3) yang terbentuk merupakan lapisan
yang sangat tipis dan tidak kasat mata, sehingga tidak akan mengganggu
penampilan dari stainless steel itu sendiri. Dari sifatnya yang tahan terhadap
air dan udara ini, stainless steel tidak memerlukan suatu perlindungan logam yang
khusus karena lapisan pasif tipis ini akan cepat terbentuk kembali katika
6
mengalami suatu goresan. Peristiwa ini biasa disebut dengan pasivasi, yang
dapat dijumpai pula pada logam lain misalnya aluminium dan titanium. Ada
berbagai macam jenis dari stainless steel. Ketika nikel ditambahkan sebagai
campuran, maka stainless steel akan berkurang kegetasannya pada suhu rendah.
Apabila diinginkan sifat mekanik yang lebih kuat dan keras, maka dibutuhkan
penambahan karbon.
Sejumlah unsur mangan juga telah digunakan sebagai campuran dalam stainless
steel. Stainless steel juga dapat dibedakan berdasarkan struktur kristalnya menjadi:
austenitic stainless steel, ferritic stainless steel, martensitic stainless steel,
precipitation-hardening stainless steel, dan duplex stainless steel
2.2.1 Stainless Steel Tipe SS304

Baja paduan SS 304 merupakan jenis baja tahan karat austenitic
stainless steel yang memiliki beberapa sifat mekanik yang dimiliki baja
karbon tipe 304 ini antara lain: kekuatan tarik 646 Mpa, yield strength
270 Mpa, elongation 50%, kekerasan 82 HRB. Stainless steel tipe 304
merupakan jenis baja tahan karat yang serbaguna.dan paling banyak
digunakan. Komposisi kimia, kekuatan mekanik, kemampuan las dan
ketahanan korosinya sangat baik dengan harga yang relative terjangkau.
Stainless steel tipe 304 ini banyak digunakan dalam dunia industri maupun
skala kecil. Penggunaannya antara lain untuk: tanki dan container untuk
berbagai macam cairan dan padatan, peralatan pertambangan, kimia,
makanan, dan industri farmasi.
Tabel 2. 2 Tabel komposisi kimia Stainless steel alloy 316
Komponen Persentase (%)

C 0,042
Cr 18,24
Ni 8,15
Mn 1,19
P 0,0034
Fe < 70
7
2.2.2 Stainless Steel Tipe SS316
Stainless steel 316 L merupakan austenistic stainless steel yang berasal dari
logam campur SS CrNiMo. Material tersebut memiliki komposisi karbon
rendah sehingga dapat meningkatkan ketahanan terhadap korosi sama halnya
dengan kandungan molybdenum pada material tersebut. Paduan logam kobalt
kromium molybdenum telah lama digunakan di dalam dunia kedokteran
antara lain sebagai material dental prosthesis dan implan karena sifatnya yang
kuat, tahan terhadap pemakaian dan mudah dipoles. Logam ini telah
dilaporkan berpengaruh dalam perubahan sistem imun di dalam tubuh.
Remanium GM 800 merupakan salah satu jenis alloy kobalt kromium yang
sering dipakai sebagai logam tuang dalam pembuatan gigi tiruan sebagian
dengan kelebihan memiliki resistensi terhadap fraktur yang tinggi serta
modulus elastisitas yang tinggi. tipe 316 merupakan salah satu tipe stainless
steel yang dipakai di dalam pembuatan implant.3 Material tersebut memiliki

komposisi karbon rendah sehingga dapat meningkatkan ketahanan terhadap
korosi sama halnya dengan kandungan molybdenum pada material tersebut.
Komposisi material tersebut secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 2. 3 komposisi kimia Stainless steel alloy 316
Komponen Persentase (%)

C 0,02
Cr 17,2
Ni 10,1
Mo 2,1
Fe < 70
SS 316 memiliki ketahanan terhadap korosi di dalam larutan organik bebas
halogen dan senyawa anorganik pada rentang suhu dan konsentrasi yang luas.4
Stainless steel jarang dipakai sebagai bahan implan karena potensi alergi nikel
yang terkandung di dalam Stainless steel karena adanya potensi korosi pit
ataupun korosi crevice. Produk korosi pada stainless steel seperti besi, kromium,
nikel dan molybdenum dapat ditransfer ke tubuh dan berpotensi menimbulkan
respon imun yang tidak diinginkan.
8
2.3 Pengelasan
Berdasarkan pengertian dari Deutche Industrie Normen (DIN), las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau paduan logam yang dilaksanakan
dalam keadaan cair. Penggolongan jenis las ditinjau dari sumber panas dibagi
menjadi sumber panas mekanik, sumber panas listrik, dan sumber panas kimia.
Sedangkan menurut cara pengelasannya dibagi pengelasan cair (fusion welding),
pengelasan tekan (pressur welding) dan pematrian (Wiryosumarto, 2000).
1. Pengelasan Cair (fusion welding)
Pengelasan cair (fusion welding) adalah proses mencairkan logam dengan
cara mencairkan logam yang tersambung.
Jenis – jenis pengelasan cair yaitu sebagai berikut :
a. Oxyacetyline Welding
b. Electric Arc Welding
c. Shield Gas Arc Welding
d. TIG (Tungten Inert Gas)
e. MIG (Metal Inert Gas)
f. MAG (Metal Aktive Gas)
g. Submerged Welding
h. Resistance Welding
i. Spot welding
j. Seam Welding
k. Upset Welding
l. Flash Welding
m. Electro Slag Welding
n. Electro Gas Welding
o. Electro beam Welding
p. Laser Beam Welding
q. Plasma Welding
2. Pengelasan Tekan (Pressure Welding)
Pengelasan tekan (pressure Welding) yaitu pengelasan di mana kedua logam
yang disambung, dipanaskan hingga meleleh, lalu keduanya ditekan hingga
menyambung. Adapun pengelasan tekan itu dibagi menjadi :
9
a. Pengelasan Tempa
Merupakan proses pengelasan yang diawali dengan proses pemanasan pada
logam yang diteruskan dengan penempaan sehingga terjadi penyambungan
logam.
b. Pengelasan Tahanan.
Proses ini meliputi :
1) Las Proyeksi
Merupakan proses pengelasan yang hasil pengelasannya sangat
dipengaruhi oleh distribusi arus dan tekanan yang tepat. Prosesnya yaitu plat
yang disambung dijepit dengan elektroda dari paduan tembaga kemudian
dialiri arus yang besar.
2) Las Titik
Prosesnya hampir sama dengan las proyeksi yaitu pelat yang akan
disambung dijepit dahulu dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian
dialiri arus yang besar dan waktunya dapat diatur sesuai dengan ketebalan
plat yang akan dilas.
3) Las Kampuh
Merupakan proses pengelasan yang menghasilkan sambungan las yang
kontinyu pada dua lembar logam yang tertumpuh. Ada tiga jenis las
kampuh, yaitu las kampuh sudut, las kampuh tumpang sederhana dan las
kampuh penyelesaian.
2.3.1 Las Tungsten Inert Gas Welding (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW)
Las Tungsten Inert Gas (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
adalah jenis pengelasan dengan memakai busur nyala api yang menghasilkan
elektroda tetap yang terbuat dari tungsten (wolfram), sedangkan bahan
penambah terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang dilas
dan terpisah dari torch. Untuk mencegah oksidasi, maka dipakai gas
pelindung yang keluar dari torch biasanya berupa gas argon dengan
kemurnian mencapai 99,99%. Pada proses pengelasan ini peleburan logam
terjadi karena panas ang dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda dan
10
logam induk (Aljufri, 2008). Proses pengelasan Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) dapat dilihat seperti pada gambar 1.
Gambar 2. 1. Proses Pengelasan TIG (Wahida, 2013).

Tungsten Inert Gas (TIG) adalah suatu proses pengelasan busur listrik
elektroda tidak terumpan, dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung
terhadap pengaruh udara luar. Pada proses pengelasan TIG peleburan logam
terjadi karena panas yang dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda dengan
logam induk.
Pada jenis pengelasan ini logam pengisi dimasukkan ke dalam daerah
arus busur sehingga mencair dan terbawa ke logam induk. Las TIG dapat
dilaksanakan secara manual atau secara otomatis dengan mengotomatisasikan cara
pengumpanan logam pengisi (Aljufri, 2008).
1. Prinsip Kerja Las TIG atau GTAW

Pada gambar 2.2 menunjukkan skema atau cara pelaksanaan pengelasan
GTAW. Prosesnya menggunakan gas lindung untuk mencegah terjadinya
oksidasi pada bahan las yang panas. Untuk menghasilkan busur nyala,
digunakan elektroda yang tidak terkonsumsi terbuat dari logam tungsten atau
paduannya yang mempunyai titik lebur sangat tinggi (Sriwidharto, 2006).
Busur nyala dihasilkan dari arus listrik melalui konduktor dan
mengionisasi gas pelindung. Busur terjadi antara ujung elektroda tungsten
dengan logam induk. Panas yang dihasilkan busur langsung mencairkan logam
induk dan juga logam las berupa kawat las (rod). Penggunaan kawat las tidak
selalu dilaksanakan (hanya jika dirasa perlu sebagai logam penambah).
11
Pencairan kawat las dilaksanakan di ujung kolam las yang sambil proses
pengelasan berjalan.
Terdapat 4 (empat) komponen dasar atau komponen utama dari las
GTAW, yaitu (Sriwidharto, 2006):
1. Obor (torch)
2. Elektroda tidak terkonsumsi (tungsten)
3. Sumber arus las
4. Gas pelindung
Gambar 2. 2 Skema Las TIG (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004).
2. Kelebihan Las GTAW atau TIG

Berikut ini adalah beberapa keuntungan penggunaan GTAW atau TIG
(Sriwidharto, 2006):
a. Menghasilkan sambungan bermutu tinggi, biasanya bebas cacat.
b. Bebas dari terbentuknya percikan las (spatter).
c. Dapat digunakan dengan atau tanpa bahan tambahan (filler metal)
d. Penetrasi (tembusan) pengelasan akan dapat dikendalikan dengan baik.
e. Produksi pengelasan autogenous tinggi dan murah.
f. Dapat menggunakan sumber tenaga yang relatif murah.
g. Memungkinkan untuk mengendalikan variabel atau parameter las secara
akurat.
12
h. Dapat digunakan hampir pada semua jenis metal termasuk pengelasan
metal berbeda.
i. Memungkinkan pengendalian mandiri sumber panas maupun
penambahan filler metal.
3. Kekurangan Las GTAW atau TIG

Berikut ini adalah beberapa kekurangan dari proses pengelasan GTAW
atau TIG (Sriwidharto, 2006):
a. Laju deposisi material lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan
elektroda terkonsumsi.
b. Memerlukan keterampilan tangan dan koordinasi juru las lebih tinggi
dibandingkan dengan las GMAW (MIG) atau SMAW.
c. Untuk penyambungan bahan > 3/8 in (10 mm), GTAW lebih mahal dari
pada las dengan elektroda terkonsumsi.
d. Jika kondisi lingkungan terdapat angin yang cukup kencang, fungsi gas
pelindung akan berkurang karena terhembus angin.
4. Elektroda Tungsten
Elektroda tungsten adalah elektroda tidak terumpan (nonconsumable
electode) yang berfungsi sebagai pencipta busur nyala saja yang digunakan
untuk mencairkan kawat las yang ditambahkan dari luar dan benda yang akan
disambung menjadi satu kesatuan sambungan. Elektroda ini tidak berfungsi
sebagai logam pengisi sambungan sebagaimana yang biasa dipakai pada
elektroda batang las busur metal maupun elektroda gulungan pada las MIG
(Tim Fakultas Teknik UNY, 2004).
Titik lebur metal tungsten adalah 6.170oF (3.410o C). Pada saat tungsten
mendekati suhu tersebut, sifatnya menjadi thermonic (sumber pemasok
elektron). Suhu tersebut dihasilkan melalui tahanan listrik, jika saja bukan
karena pengaruh pendinginan dari penguapan elektron yang keluar dari ujung
elektroda, elektroda tersebut akan mencair oleh panas yang dihasilkan dari
tahanan listrik tersebut. Pada kenyataannya suhu pada ujung elektroda jauh
lebih dingin daripada bagian dari elektroda diantara ujungnya dan bagian collet
yang paling dingin (Sriwidharto, 2006). Ada beberapa tipe elektroda tungsten
13
yang biasa dipakai dalam pengelasan TIG yang dapat dilihat pada Tabel 2
dibawah ini.
Tabel 2. 4 Elektroda Tungsten (Sumber: Cary, 1993)
Tabel di atas disusun berdasarkan Klasifikasi AWS dimana kode:

E : elektroda
W : wolfram atau tungsten
P : tungsten murni (pure tungsten)
G : umum (general) dimana komposisi tambahan biasa tidak disebut.
Ce-2, La-1, Th-1, Th-2, dan Zr-1 masing-masing adalah komposisi tambahan
sebagaimana yang dapat dilihat pada tabel 2.1.
Elektroda tungsten murni biasa digunakan untuk pengelasan AC pada
pengelasan aluminium maupun magnesium. Elektroda tungsten thorium
digunakan untuk pengelasan DC. Elektroda tungsten Zirconium digunakan
untuk AC-HF Argon dan AC Balanced Wave Argon. Elektroda tungsten
disediakan dalam berbagai ukuran diameter dan panjang. Untuk diameter dari
mulai ukuran 0,254 mm sampai dengan 6,35 mm. Untuk panjang disediakan
mulai dari 76,2 mm sampai dengan 609,6 mm.
Pada penelitian ini, elektroda tungsten yang digunakan adalah elektroda
tungsten EWTh-2 karena material yang digunakan adalah baja karbon sedang
dengan menggunakan arus DC negatif. Telah dilakukan penelitian mengenai
nilai kekuatan tarik dan tegangan luluh pada spesimen baja paduan rendah
menggunakan las TIG dengan menggunakan elektroda tungsten EWTh-2 dan
EWP, diperoleh nilai tegangan tarik tertinggi yaitu 382,7 MPA pada kuat arus
130 Ampere dengan menggunakan elektroda tungsten EWTh-2 (Inggi, 2014).
14
Penggunaan elektroda tungsten untuk pengelasan baja karbon dapat dilihat
pada tabel 2.2.
Tabel 2. 5 Penggunaan elektroda tungsten untuk mengelas baja karbon Sumber:
(Heri Sunaryo, 2008)
Pengasahan elektroda tungsten dilakukan membujur dengan arah putaran

gerinda. Pengasahan dengan arah ini akan mempermudah aliran arus yang
akan digunakan di dalam pengelasan, sebaliknya jika penggerindaan
dilakukan melintang dengan arah putaran batu gerinda akan mengakibatkan
terhambatnya jalannya arus yang digunakan untuk mengelas. Adapun ukuran
penggerindaan elektroda tungsten dapat dilihat pada Gambar 2.3.
gambar 2. 3 Penggerindaan elektroda tungsten (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004).
15
5. Parameter Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG)
Parameter utama pada pengelasan TIG adalah tegangan busur (arc
length), arus pengelasan, kecepatan gerak pengelasan (travel speed), dan gas
pelindung. Jumlah energi yang dihasilkan oleh busur sebanding dengan arus
dan tegangan yang dialirkan, sedangkan jumlah bahan las yang dideposisikan
persatuan panjang berbanding terbalik dengan kecepatan gerak pengelasan.
Busur yang dihasilkan dengan gas pelindung helium lebih dalam dari pada
dengan gas argon (Sriwidharto, 2006).
6. Kecepatan Pengelasan (Travel speed)
Kecepatan pengelasan mempengaruhi lebar lajur las dan kedalaman
penetrasi TIG dan juga berpengaruh terhadap biaya. Pada beberapa aplikasi,
kecepatan pengelasan dipandang sebagai obyektif bersama dengan variabel
lainnya dipilih untuk mendapatkan konfigurasi las yang dikehendaki pada
kecepatan tertentu (Sriwidharto, 2006).
Gambar 2. 4 Pengaruh Kecepatan Pengelasan Terhadap Penetrasi dan Lebar Lajur

Las (Sonawan, 2003).
Pada kasus lain, kecepatan pengelasan mungkin merupakan variabel yang
tidak bebas yang dipilih dengan variabel lain untuk mendapatkan mutu dan
keseragaman las yang diperlukan. Pada jenis mekanisasi las, kecepatan
pengelasan biasanya tetap untuk segala jenis obyek pengelasan, sedang
variabel lainnya seperti arus dan tegangan dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan (Sriwidharto, 2006).
7. Tegangan Busur
Tegangan yang diukur antara elektroda tungsten dengan bahan induk
biasanya disebut tegangan busur. Tegangan busur ini sangat tergantung pada
hal-hal sebagai berikut (Sriwidharto, 2006):
16
a. Arus busur
b. Bentuk ujung elektroda tungsten
c. Jarak antara elektroda tungsten dengan bahan induk
d. Jenis gas lindung
Tegangan arus dipengaruhi oleh variabel lainnya, dan digunakan untuk
menjelaskan prosedur las karena mudah diukur. Karena variabel lainnya
seperti gas lindung, elektroda dan jenis arus telah ditentukan sebelumnya,
maka tinggal tegangan busur saja yang digunakan untuk mengendalikan
panjang busur meskipun tegangan busur merupakan variabel yang sulit
dipantau.
Panjang busur pada proses pengelasan sangat menentukan lebar dari
kolam las. Untuk semua pengelasan GTAW kecuali pengelasan pada pelat
tipis (sheet), busur listrik harus dipertahankan sependek mungkin, oleh
karenanya juru las harus selalu waspada agar ujung elektroda pengumpanan
tercelup kedalam kolam las. Namun dengan sistem mekanisasi las yang
menggunakan helium sebagai gas lindung dan arus listrik DCEN (direct
current electrode negative) serta kuat arus yang relatif cukup penetrasi yang
cukup dalam, lajur las yang sempit dan kecepatan las yang tinggi. Teknik ini
disebut dengan las busur terendam (burrried arc) (Sriwidharto, 2006).
8. Arus Busur
Secara umum dapat dikatakan bahwa arus pengelasan menentukan
penetrasi las karena berbanding langsung, atau paling tidak secara
exponensial. Arus busur juga mempengaruhi tegangan. Jika voltasenya tetap
maka arus bertambah. Karenanya untuk mempertahankan panjang busur
pada kepanjangan tertentu, perlu untuk mengubah penyetelan tegangan
manakala arus disetel.
GTAW atau TIG dapat menggunakan arus searah maupun arus bolak-
balik. Pemilihan arus tergantung pada jenis bahan yang akan dilas. Arus
searah dengan elektroda pada bagian negatif dapat menghasilkan penetrasi
yang cukup dalam dan kecepatan las yang lebih tinggi, terutama apabila gas
lindungnya adalah helium. Namun dalam aplikasinya, pada pengelasan TIG
gas pelindung yang banyak digunakan adalah gas argon. Gas argon
17
merupakan pilihan yang terbaik untuk pengelasan TIG secara manual baik
dengan menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik. Ada
kemungkinan pemilihan arus yang lain, yakni arus searah dengan elektroda
pada bagian positifnya. Proses ini hanya digunakan dalam kondisi khusus
saja, karena polaritas seperti ini akan menyebabkan over heating pada
elektroda.
Jika tegangan busur digunakan untuk mengendalikan panjang busur, harus
diperhatikan variabel lainnya, karena seperti elektroda dan gas lindung dapat
terkontaminasi kawat las yang terganggu pasokannya (feeding), perubahan
suhu pada elektroda, dan elektroda yang tererosi. Jika variabel ini mampu
mempengaruhi tegangan arus, maka tegangan tersebut perlu disetel ulang.
9. Penentuan Penggunaan Arus AC dan DC
Arus AC maupun DC yang digunakan di dalam pengelasan didasarkan
atas beberapa pertimbangan antara lain jenis logam yang akan dilas maupun
kedalaman penetrasi yang akan dicapai dalam pengelasan. Untuk jenis logam
yang permukaannya terbentuk oksid seperti aluminium dan magnesium serta
logam-logam non ferro yang lain, arus AC (alternating current) dan DCEP
(direct current electrode positive) digunakan. Arus AC dan DCEP ini
digunakan untuk mengelupas lapisan oksid yang akan terjadi akibat adanya
aliran elektron dari benda kerja menuju elektroda pada arus DCEP maupun
pada setengah siklus AC.
Penggunaan jenis arus juga mempengaruhi kedalaman penetrasi yang
akan dibentuk. Pada arus AC distribusi panasnya terjadi 1/2 untuk benda
kerja dan 1/2 untuk elektroda. Pada arus DCEP 2/3 panas terjadi pada
elektroda dan 1/3 sisanya terjadi pada benda kerja, sedangkan pada arus
DCEN terjadi sebaliknya yaitu 1/3 panas untuk elektroda dan 2/3 panas
sisanya terjadi pada benda kerja. Konsekuensi distribusi panas yang berbeda
ini akan berpengaruh pada kedalaman penetrasi yang berbeda. Pada AC
kedalaman penetrasi sedang dengan lebar kawah sedang. Pada DCEP, lebar
kawah lebih besar dengan kedalaman penetrasi lebih dangkal bila dibanding
AC. Pada DCEN, Lebar kawah lebih sempit dan kedalaman penetrasi lebih
18
dalam bila dibandingkan AC. Pada tabel 2.4 menyarankan jenis logam dan
jenis arus yang mungkin digunakan di dalam pengelasan tungsten inert gas.
Tabel 2. 6 Logam dan jenis arus yang sesuai untuk las TIG (Sumber: Althouse,
Turnquist, Bowditch, Bowditch, 1984:328)
Arus
Logam Dasar
DCEP DCEN AC
Aluminium sampai dengan tebal 3/32” J B S
Aluminium tebal di atas 3/32” J J S
Aluminium perunggu J B S
Aluminium tuang J J S
Tembaga beryllium J B S
Paduan tembaga S J B
Paduan berbasis tembaga S J B
Besi tuang S J B
Tembaga deoksidasi S J J
Logam-logam tak sejenis (dissimilar metals) S J B
Permukaan keras (hard facing) B J S
Baja paduan tinggi S J B
Baja karbon tinggi S J B
Baja karbon sedang S J B
Baja paduan rendah S J B
Baja karbon rendah S J B
Magnesium ketebalan sampai dengan 1/8” J B S
Magnesium ketebalan di atas 1/8” J J S
19
Magnesium tuang J B S
Baja tahan karat S J B
Titanium S J B
Keterangan: S: sempurna, B:bagus, J: jelek
10. Pengumpan Kawat Las (wire feed)

Cara pengumpanan kawat las ke dalam kolam las menentukan jumlah
lajur yang terproduksi dan tampak luarnya. Pada mesin las GTAW atau TIG
yang otomatis, kecepatan pengumpanan kawat las menentukan bahan
tambahan las yang terdeposisi persatuan panjang sambungan las.
Mengurangi kecepatan pengumpanan akan memperdalam penetrasi dan
meratakan bentuk permukaan (contour) lajur las. Pengumpanan kawat las
yang terlalu lambat cenderung akan menghasilkan undercut (luruhnya sisi
kampuh), retak sumbu lajur dan kekurangan pengisian (lack of jouint fill).
Pengumpanan yang cepat akan mendangkalkan penetrasi dan menyebabkan
bentuk lajur cembung (convex) (Sriwidharto, 2006).
Tabel 2. 7 Variabel proses pengelasan TIG untuk baja karbon (Sumber: AusAID
(Batam Institutional Development Project), 2001
11. Gas Argon

Gas lindung (inert gas) adalah gas yang tidak bereaksi dengan logam
maupun gas yang lain. Gas ini dipakai sebagai pelindung busur dan logam
panas ketika dilakukan proses pengelasan. Gas lindung yang biasa dipakai
20
didalam las gas tungsten dapat berupa gas argon, helium, dan campuran
argon-hidrogen.
Argon lebih sering dipakai di dalam las gas tungsten berdasar atas
beberapa pertimbangan yang antara lain:
a. Busur lebih stabil dan halus.
b. Membutuhkan tegangan busur yang lebih rendah bila dibandingkan dengan
gas lindung yang lain untuk panjang busur dan arus yang digunakan.
c. Busur mudah sekali dinyalakan.
d. Harga lebih murah
e. Dengan arus AC, pengelasan aluminium dan magnesium mudah
sekalidilakukan karena aksi pembersihan permukaan logam yang lebih besar.
f. Karena berat atom yang besar, konsumsi gas lindung dibutuhkan lebih
sedikit bila dibandingkan dengan gas lindung yang lain.
Argon yang dipakai sebagai gas lindung di dalam pengelasan gas
tungsten harus mempunyai kemurnian 99,99%. Gas ini biasa disimpan di
dalam silinder baja berukuran 330 cu. ft. (9,34 m3) yang biasanya mirip
dengan silinder baja untuk gas oksigen.
2.3.2 Pengujian Kekerasan (Vickers)
Proses kekerasan vikers merupakan pengujian untuk menentukan

kekerasan logam dengan menggunakan indentor intan, logam dapat diartikan
sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan
yang tetap. Harga kekerasan bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya
pembebanan yang diberikan terhadap luasan bidang yang menerima
pembebanan.
Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada 3 jenis yaitu cara
goresan, penekanan, cara dinamik. Proses pengujian yang mudah dan cepat
dalam memperoleh angka kekerasan yaitu penekanan. Penentuan kekerasan
penekanan ada 3 cara yaitu Brinell, Vickers, dan Rockwell. Pada penelitian
ini digunakan cara mikro Vickers dengan menggunakan penekan berbentuk
piramida intan. Besar sudut antara permukaan piramida yang saling
21
berhadapan 1200. pada pengujian ini bahan ditekan dengan gaya tertentu dan
terjadi cetakan pada bahan uji dari intan.
Pengujian ini sering dinamakan uji kekerasan piramida intan, karena
menggunakan bentuk piramida intan. Nilai kekerasannya disebut dengan
kekerasan HV atau VHN (Vickers Hardness Number), didefinisikan sebagai
beban dibagi luas permukaan bekas penekanan.
2FSin(θ ) 2FSin(136 2 )
0 1,854F
VHN = 2 2= 2 = 2 ………………..(2-3)
L L L
Dimana : F = Beban (kg)
L = Panjang diagonal rata-rata (mm)
θ = Sudut piramida 1200
2.3.3 Pengujian Tarik
Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik
benda uji. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las dimaksudkan
untuk mengetahui apakan kekuatan las mempunyai nilai yang sama, lebih
rendah atau lebih tinggi dari kelompok raw materials. Pengujian tarik untuk
kualitas kekuatan tarik dimaksudkan untuk mengetahui berapa nilai
kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu sambungan las.
Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda dengan
memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung benda.
Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya
perubahan bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi
pada bahan uji adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang
mengakibatkan melemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam
hingga terlepas ikatan tersebut oleh penarikan gaya maksimum.
Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–pelan
bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai
perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva
teganganregangan.
22
Gambar 2. 5 Kurva tegangan-regangan (Wiryosumarto, 2000)
Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–pelan
bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai
perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva
teganganregangan.
Tegangan dapat diperoleh dengan membagi beban dengan luas
penampang mula benda uji.
Fu
σu = ……………………………………..(2.1)
Ao
Dimana: σu= Tegangan nominal (kg/mm2)
Fu = Beban maksimal (kg)
Ao = Luas penampang mula dari penampang batang (mm 2)
Regangan (persentase pertambahan panjang) yang diperoleh dengan

membagi perpanjangan panjang ukur (ΔL) dengan panjang ukur mula-mula
benda uji.
ΔL L − Lo
ε= Χ100% = Χ100%…………………..(2-2)
Lo Lo
Dimana: ε = Regangan (%)
L = Panjang akhir (mm)
Lo = Panjang awal (mm)
Pembebanan tarik dilakukan terus-menerus dengan menambahkan
beban sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda berups
23
pertambahan panjang dan pengecilan luas permukaan dan akan
mengakibatkan kepatahan pada beban. Persentase pengecilan yang terjadi
dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
ΔA Ao − A1
q= x 100% = x 100%…………………(2-3)
Ao Ao
Dimana: q = Reduksi penampang (%)
Ao = Luas penampang mula (mm2)
A1 = Luas penampang akhir (mm2)
Tegangan luluh
Batas elastis
Tegangan luluh 0,2%
Regangan
Gambar 2. 6 Batas elastis dan tegangan luluh 0,2 % (Smith,1984)
2.3.4 Struktur Mikro Las

Daerah las-lasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las, daerah
pengaruh panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ dan logam
induk yang tak terpengaruhi panas.
a. Daerah logam las
Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari
komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las
dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka
kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan
terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan
menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan
24
ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah
struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur
berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk
dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004).
Gambar 2. 7. Arah pembekuan dari logam las (Wiryosumarto, 2000)

Dari Gambar 2-3 diatas ditunjukkan secara skematik proses pertumbuhan
dari kristal-kristal logam las yang pilar. Titik A dari gambar adalah titik
mula dari struktur pilar yang terletak dari logam induk. Titik ini tumbuh
menjadi garis lebur dengan arah sama dengan sumber panas. Pada garis
lebur ini sebagian dari logam dasar ikut mencair selama proses pembekuan
logam las tumbuh pada butir-butir logam induk dengan sumbu kristal yang
sama.
Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro
cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam
struktur mikro tersebut juga dapat terbentuk, jika ukuran butir austenitnya
besar. Waktu pendinginan yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir
ferit, selain itu waktu pendinginan yang lama akan menyebabkan terbentuk
ferit Widmanstatten. Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari
struktur mikro dibawah ini:
a) Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi austenit-ferit
biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada suhu 1000-6500C.
b) Ferit Widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, struktur
mikro ini terbentuk pada suhu 750-6500C di sepanjang batas butir
austenit, ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat sehingga
memenuhi permukaan butirnya.
c) Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan
mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular ini
25
terbentuk sekitar suhu 6500C dan mempunyai ketangguhan paling tinggi
dibandingkan struktur mikro yang lain.
d) Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan
terbentuk pada suhu 400-5000C. Bainit mempunyai kekerasan yang
lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding martensit.
e) Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan
sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas
sehingga ketangguhannya rendah.
Gambar 2. 8 Struktur mikro acicular ferrite (AF) dan grain boundary

ferrite (GF) atau ferit batas butir (Sonawan, 2004)
Gambar 2. 9 Struktur mikro ferit Widmanstatten (ASM, 1989)
Gambar 2. 10 Struktur mikro martensit (Sonawan, 2004)
26
Gambar 2. 11 Struktur mikro ferit dan perlit (Sonawan, 2004)
Gambar 2. 12 Struktur mikro bainit (ASM, 1989)
Gambar 2. 13 Struktur mikro daerah columnar (ASM, 1989)

b) Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ)
Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) adalah logam dasar
yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan
mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah
ini yang paling kritis dari sambungan las. Secara visual daerah yang dekat
dengan garis lebur las maka susunan struktur logamnya semakin kasar.
Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2
menunjukkan temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa austenit dan
ini disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur mikro
baja mula-mula ferit+perlit kemudian bertransformasi menjadi austenit
100%. Titik 3 menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai
daerah berfasa ferit dan austenit dan ini yang disebut transformasi sebagian
27
yang artinya struktur mikro baja mula-mula ferit+perlit berubah menjadi
ferit dan austenit.
Gambar 2. 14 Transformasi fasa pada logam hasil pengelasan (Sonawan, 2004)

c) Logam induk
Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas dan suhu
pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur
dan sifat. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu
daerah pengaruh panas, yang disebut batas las (Wiryosumarto, 2000).
Daerah Las Butir panjang di daerah las

Jaringan kasar di HAZ dekat
Heat affected batas las
Batas Zone (HAZ )
las Daerah logam Jaringan halus di HAZ dari
induk batas las
Tak terpengaruh
Jaringan kerja dingin
yang asli
Gambar 2. 15 Perubahan sifat fisis pada sambungan
28
3. METODELOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir
Mulai
`
Studi literatur
Austenite Austenite
Stainless Steel Persiapan material uji : Stainless Steel
1. Pemilihan material uji
(SS316) (SS304)
2. Pembuatan sudut kampuh las
Pemotongan Pemotongan
Pemeriksaan Komposisi Kimia
Proses pengelesan TIG D1.6

1. Pengelasan dengan menggunakan elektroda
ER 308 L diameter 2 mm
2. Pengelalasan dengan arus 40A
3. Tegangan 25 volt
Pengujian/Pemeriksaan material :
1. Dye Penetrant
2. Proses Spinning
1. Pengujian Kekerasan
2. Pengujian Tarik
3. Pemeriksaan Struktur Mikro
4. Perhitungan Besar Butir
A B
29
A B
Data hasil pengujian
Analisa data dan pembahasan

Tidak
Ya
Simpulan dan saran
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian
3.1.Penjelasan Diagram Alir
3.2.1. Studi Literarur

Studi literatur bertujuan untuk mencari referensi teori yang relefan dengan
kasus atau permasalahan yang akan dianalisa. Referensi didapat dari buku,
jurnal, artikel laporan penelitian dan juga situs – situs resmi di internet. Output
dari studi literatur ini adalah terkumpulnya teori maupun data yang relefan
dengan perumusan masalah. Tujuannya adalah untuk memperkuat permasalahan
serta sebagai teori dalam melakukan studi dan juga menjadi dasar untuk
melakukan penelitian.
3.2.2. Persiapan Material

1. Pemilihan Material
Identifikasi material merupakan identifikasi pertama kali yang bertujuan
untuk memilih dan mengetahui jenis material yang akan digunakan sebelum
30
dilakukan pengelasan. Adapun spesifikasi dari material yang digunakan,
sebagai berikut :
1. Material yang digunakan adalah plat stainless Steel SS304 dan SS316.
2. Ketebalan material plat 3 mm.
3. Panjang 300 mm dan lebar 200 mm.
Pemotongan material yang digunakan adalah dengan cara pemotongan
busur udara. Ini dilakukan karena pemotongan busur udara lebih efisien dua atau
tiga kali lipat dibandingkan dengan pemotongan gas dan pemotongan busur
udara ini sangatlah kecil pengaruh panas yang terjadi pada material.
Setelah mengetahui bahan yang digunakan dilanjutkan dengan menghitung CE

(Carbon Equivalent) dengan persamaan :
Si Mn + Cu Cr Ni Mo V
CE = C + + + + + + ....................... pers (3-1).
25 16 20 60 40 15
3.2.3. Pemeriksaan Komposisi Kimia

Pemeriksaan komposisi kimia adalah untuk mengatahui struktur komposisi
kimia dari material yang di gunakan.
3.2.4. Pengelasan
1. Proses pengelasan TIG/GTAW
Dalam penelitian ini, salah satu proses pengelasan menggunakan metode
TIG guna memberikan hasil yang jauh lebih baik pada daerah las karena
pengelesan ini dapat mengatur kecepatan pengumpanan logam pengisi
sehingga terlepas dari besarnya arus, sehingga memungkinkan pengelasan
TIG digunakan untuk plat baja tipis seperti yang digunakan dalam pengujian
ini. Dalam banyak hal, penggunaan elektroda wolfam-torium lebih baik
terutama untuk ketahanan ausnya.
Adapun spesifikasi dari pengelasan TIG (AWS D1.6) ER70S-6 yang
digunakan untuk penilitian sebagai berikut :
1. Diameter elektroda : 2 mm
2. Ampere : 40 A
3. Volt : 25 V
4. Posisi pengelasan : mendatar
31
5. Polaritas : AC (Alternating Current atau las
arus bolak balik)
3.2.3. Pengujian Material
1. Dye Penetrant
Penggunaan pada pengujian ini dengan cara membersihkan terlebih dahulu
material yang akan disemprotkan, agar penetrant dapat melekat sempurna.
Setelah bersih dari partikel pengotor, maka disemprotkan red dye penetrant ke
seluruh bagian permukaan yang ingin di uji. Setelah itu biarkan red dye
penetrant kering selama kurang lebih beberapa menit. Kemudian semprotkan
developer application (berwarna putih) ke seluruh bagian yang terkena red dye
penetrant application. Tunggu sekitar 3 menit, jika terjadi porositas, maka
warna merah akibat red dye penetrant application yang dilakukan pada awal
akan muncul keluar berbentuk bulatan-bulatan kecil.
2. Proses Spinning
Proses pembentukan dengan spin ini dimulai dari pusat sumbu pelat dan
ditekan sambil pelat ditarik keluar. Proses ini dilakukan secara bertahap.
Pengulangan ini dimaksukan agar pembentukan merata pada seluruh
permukaan pelat.
3. Pengujian Kekerasan
Pengujian kekerasan yang dilakukan menggunakan metode Vickers.
Pengujian dilakukan pada Plain Surface dengan melakukan penekanan pada
permukaan tersebut dengan menggunakan indentor intan kerucut. Indentor ini
terbuat dari material yang mempunyai kekerasan melebihi kekerasan material
yang akan di uji.
Adapun prosedur pengujian kekerasan sebagai berikut :
a. Menyiapkan material diatas meja/landasan pada alat uji.
b. Melakukan pengujian dengan mesin uji kekerasan Vickers dengan beban
10 kg.
c. Mengukur besarnya penekanan indentor yang digunakan, dan menghitung
angka kekerasannya.
32
4. Pengujian Tarik
Pengujian tarik adalah salah satu pengujian mekanik yang bertujuan untuk
mengetahui sifat-sifat mekanik dari suatu logam, yaitu antara lain; kekuatan
tarik (tensile strength), kekuatan luluh (yield strength) dan regangan (strain).
a. Spesimen Uji Tarik
Spesimen uji tarik pada penelitian ini, permukaan spesimen dihaluskan
hingga tidak ada cacat atau goresan pada permukaannya.
b. Prosedur Pengujian Uji Tarik
Dalam penelitian ini, uji tarik dilakukan untuk mengetahui tegangan tarik.
Kekuatan tarik adalah kekuatan yang sering diasumsikan dengan beban
maksimum, di mana logam dapat menahan beban untuk keadaan yang
sangat terbatas.
Adapun proses pengujian sebagai berikut :

1. Bersihkan material dengan sikat kawat atau hand brushing machine.
2. Buat gage length dengan punch marker, bertujuan untuk menghitung
elongation material yang mengalami pembebanan. Dengan memberikan
punch mark pada kedua ujung material dan mengukur jarak antara dua
ujung sebelum dan sesudah pengujian, maka elongation dapat dihitung.
3. Ukur dimensi lebar dengan menggunakan caliper dan tebal dengan
menggunakan micrometer.
4. Pilih skala pembebanan pada mesin tarik sesuai dengan material. Cekam
spesimen material dengan jenis grip (pencekam), kemudian lakukan
preload (beban awal untuk pengencangan) sampai ± 100 N tujuanya agar
material tidak slip saat ditarik.
5. Pasang Extensiometer dan lakukan pengujian dengan memberikan beban
pada mesin tarik secara konstan sampai material putus.
6. Ukur panjang gage length setelah material putus, kemudian hitung Yield
Strength, Tensile Strength dan Elongation.
33
Gambar 3. 2 Prinsip uji Tarik
5. Struktur Mikro
Tahapan yang dilakukan pada pengujian struktur mikro :
a. Menghaluskan permukaan dengan ampelas grid 240, 400, 600 dan
800.
b. Melakukan pemolesan (Polishing).
c. Pencelupan benda uji ke dalam larutan etsa selama beberapa saat.
d. Pencucian dengan menggunakan air murni.
e. Pengeringan dengan menggunakan dryer.
f. Pengamatan mikro dengan mikroskop optik pembesaran 400x.
g. Pengambilan foto.
6. Besar Butir
Pengamatan besar butir pada daerah las dimaksudkan untuk mengetahui

ukuran butir dan kekerasan pada daerah lasan.
34
DAFTAR PUSTAKA
Wiryosumarto, Harsono Dan Okumura, T. 2000. Teknologi Pengelsan Logam.

Cetakan Ke VIII. Pradnya Paramita. Jakarta.
Sack, Raymond J. 1997. I”Welding: Principles and Prantices”. Ms GrawHill. USA.
Davis, Troxell, dan Hauck. 1992. The Testing of Engineering Materials. Edisi 4.
Penerbit Mc Graw Hill. New York.
Sriwidharto. 2006. Petunjuk Kerja Las. Cetakan Ke 6. Pradnya Paramita. Jakarta

Althouse, dkk. 1984. Modern Welding. The Goodheart-Willcox Company. Inc.
Illinois.
Tim Penyusun, Fakultas Teknik UNY. 2004. Mengelas Dengan proses Las Gas Tungsten.
Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan
Nasional
Sonawan H. 2003. Pengelasan Logam. Alfabeta. Bandung.
Katulistiwa, Inggil. 2014. Pengaruh besar arus pengelasan dan jenis elektroda las
Tungsten Inert Gas (TIG) pada baja karbon rendah terhadap kekuatan tarik dan
bending. Surabaya: Universitas Negri Surabaya.
Aljufri. 2008. Pengaruh Variasi Sudut Kampuh V Tunggal Dan Kuat Arus Pada
Sambungan Logam Aluminium – Mg 5083 Terhadap Kekuatan Tarik Hasil
Pengelasan Tig.
Cary, B. Howard. 1989. Modern Welding Technology, second edition, Prentice
Hall International, Inc. Engewood. New Jersey.
35

Analisa Karakteristik Hasil Proses Metode Pengelasan Tig Terhadap Material Stainless Steel Tipe SS316 Dengan Tipe SS304

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisa Karakteristik Hasil Proses Metode Pengelasan Tig Terhadap Material Stainless Steel Tipe SS316 Dengan Tipe SS304

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR S1

KARAKTERISTIK METODE PENGELASAN TIG

JURUSAN TEKNIK MESIN

Diajukan untuk menyelesaikan kurikulum dalam mencapai gelar sarjana strata-1

JURUSAN TEKNIK MESIN

KARAKTERISTIK METODE PENGELASAN TIG

Muhammad Zakki Akbar 2111151016

Cimahi, 28 Juni 2019

Toto Triantoro, ST., MT.

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Wirawan Piseno, ST.,MT.

Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yanng bertanda tangan

Pada tanggal : 28 Juli 2019

Muhamma Zakki Akbar

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

Gambar 2. 1. Proses Pengelasan TIG (Wahida, 2013). ......................................... 11

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian ................................................................... 30

Tabel 2. 1 Kasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto, 2000) ..................................... 6

Simbol Keeterangan Satuan

σ Tegangan Tarik (Kg/𝐦𝐦𝟐 )

𝐀𝐚 Luas mula dari penampang batang uji (𝐦𝐦𝟐 )

L Panjang Akhir (mm)

Lo Panjang awal (mm)

Q Reduksi penampang (%)

Ao Luas penampang mula (mm2)

A1 Luas penampang akhir (mm2)

P Beban yang Digunakan (kg)

D Diameter Bola Baja (mm)

d Diameter Lekukan (mm)

d Panjang Diagonal Rata-rata (mm)

W Walfram atau Tungsten

P Tungsten Murni (Pure Tungsten)

DCEN Direct Current Electroda Negative

VHN Vickers Hardness Number

HAZ Heat Affected Zone

WPS Welding Procedure Spesification

NDT Non Destructive Test

AWS American Welding Society

DIN Duetch Industrie Normen

Pada umumnya materials baja digunakan tidak dalam bentuk lembaran

5. Teman-teman seperjuangan, khususnya mahasiswa angkatan 2015 dan orang

Cimahi, 28 Juni 2019

1.1 Latar Belakang

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh metode pengelesan

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

1.7 Lokasi Penelitian

2.1 Baja Karbon

1. Baja Karbon Rendah

Baja Lunak Khusus 0,08 18–28 32 – 36 95 – 100 Pelat Tipis

Baja Sangat Lunak 0,08–0,12 20–29 36 – 42 80 – 120 Batang,Kawat

Baja Lunak 0,12–0,2 22–30 38 – 48 100 – 130 Konstruksi

Baja Setengah Lunak 0,2–0,3 24–36 44 - 45 112 – 145 Umum

Baja Sangat Keras 0,6–0,8 36–47 36 - 47 180 – 235 Kawat Piano

2.2 Austenite Stainless Steel

2.2.1 Stainless Steel Tipe SS304

Tabel 2. 2 Tabel komposisi kimia Stainless steel alloy 316

Komponen Persentase (%)

steel yang dipakai di dalam pembuatan implant.3 Material tersebut memiliki

Komponen Persentase (%)

SS 316 memiliki ketahanan terhadap korosi di dalam larutan organik bebas

Gambar 2. 1. Proses Pengelasan TIG (Wahida, 2013).