Proses Injeksi Plastik, Plastic Injection Molding Process.

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2

bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi
Plastik Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi
Plastik Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini
hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal
dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih
luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan

simulasi Proses Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar

urutan
kerjanya.
Bisa dilihat juga Video Proses Injection Molding klik disini.
1. Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses injeksi,
diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi
Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri
dari 2 bagian besar yaitu sisi Core dan sisi Cavity. Sisi Cavity diikat
pada Stationery Platen Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada
Moving Platen mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan
menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu : 1.
Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud
adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah terbuka penuh yang
diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan
nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini
bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka
penuh tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin
yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system
hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh
kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang
dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang
berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk
memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi. 2.
Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada
posisi yang tidak jauh dari posisi terbuka penuh, dimana untuk gerakan
lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat
waktu proses secara keseluruhan. 3. Gerakan menutup pada kecepatan
perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold
Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan
harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari
tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga
kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat berproduksi dengan lancar. 4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi
(High Mold Clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin
pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga
untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi
untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm)
dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut Cavity
Force During Injection nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).
2. Injeksi Pengisian (Fill Injection). Setelah dipastikan Mold dihimpit
dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel,
dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle
bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100
kg/cm). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan
Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut
Sprue Bush. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu
menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan

beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti

tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu : 1. Tekanan Pengisian
(Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat
Tekanan Pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi
posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat
menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian sekian nilainya, dan di posisi
lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan
Pengisian sekian, dan seterusnya. Besarnya Tekanan Pengisian (Filling
Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian
sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi
tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan
Pressure Gauge (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian
unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah
digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran
plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold,
dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini. Misalkan
pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :
1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm pada posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2
dengan besaran 120 kg/cm pada posisi (PFS2) 150 mm. 3. PF3 dengan
besaran 100 kg/cm pada posisi (PFS3) 70 mm. 2. Kecepatan Pengisian
(Fill Velocity). Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan
dibutuhkan untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak
diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur
disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk produk. Pada
mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5
posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan : 1. PV1 dengan besaran 40% pada
posisi Shot Size 200 mm. 2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi
(PVS1) 170 mm. 3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm.
4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5 dengan
besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm. 6. Berakhir pada posisi V-P
Change Over 10 mm. Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna
dengan menyisakan sedikit, dan akan disempurnakan pada proses
selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses berkelanjutan berada di
bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang
dibuat. Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat
Tekanan Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu
saja membatasi kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan
tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya relatif
mudah dan cepat.
3. Injeksi Menahan (Holding Injection). Penyempurnaan hasil produk
berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada
proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang
benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di
dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur
beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang
terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu
yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm dengan
waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm dengan

waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm dengan waktu

(TPH3) 2 second. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil
produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat
terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan
pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif
sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan
bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain. Pada
mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding
dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.
4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling). Isi ulang
(Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya,
bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling)
dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan
(Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila
waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan
material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor
Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet
masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo
sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold.
Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai
spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya.
Check Valve yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi
adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan
tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang
Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.
5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan
kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release).
Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik
yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan
tinggi. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan
rendah. (Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari
keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan
yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi
Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High
Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang
memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal
ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada
kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan
terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar
tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang kelebihan. Kecepatan
rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil
posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk
mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan.
5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector
mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk
harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan
menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya

menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk dan
design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat
parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya,
kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja
tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1 siklus Proses Injeksi
Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan
operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk,
maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya
berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau
proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang
banyak, tergantung pesanan.
Catatan :
Detail Proses 1 sampai 5 akan muncul pada postingan berikutnya, dan
Isya Allah juga disertai gambar-gambar visualisasi dan simulasi guna
membantu pembaca memahaminya, untuk itu mohon bersabar. Dan
mungkin akan saya buatkan link nya dari postingan ini. Tidak hanya itu,
saya pun akan masuk ke pembahasan masalah produk dan solving-nya.
Stay tune sahabat plastik.
Sumber : http://injeksiplastik.blogspot.co.id/2009/11/proses-injeksi-plastik.html

INJECTION MOLDING dan PENERAPANNYA di

INDUSTRI MANUFAKTUR
Anif Jamaluddin*
NPM. 630500201X
Dewasa ini, terjadi pertumbuhan yang sangat pesat pada penggunaan
produk plastik di industri manufaktur karena sangat serbaguna dan
memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Dukungan ilmu pengetahuan dan
teknologi sangat diperlukan khususnya untuk pemanfaatan dan
pengolahan polimer, sehingga dapat dihasilkan produk plastik dengan
kuantitas yang cukup tinggi dan kualitas yang baik. Salah satu teknik yang
cukup efektif dan banyak dipergunakan untuk pengolahan bahan
thermoplastic adalah injection molding.
Injection Molding banyak dipilih karena memiliki beberapa keuntungan
diantaranya : kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan material
(useless material) sedikit dan tenaga kerja minimal. Sedangkan
kekuranganya, biaya investasi dan perawatan alat yang tinggi , serta
perancangan produk harus mempertimbangkan untuk pembuatan disain
moldingnya.
Keyboard, mouse, panel TV, pesawat telepon merupakan hasil pengolahan
plastik dengan menggunakan teknik injection molding.
Teknik ini pertama kali dikenalkan oleh John Wesley Hyatt pada tahun

1868, dengan melakukan injeksi celluloid panas ke dalam mold, untuk

membuat bola billiar. Bersama saudara perempuannya Isaiah, dia
mematenkan mesin injection mold untuk penyedot debu tahun 1872.
Tahun 1946 James Hendri untuk pertama kalinya membuat mesin screw
injection mold, sehingga terjadi perubahan besar pada industri plastik.
Dan 95 % mesin molding saat ini mengikuti teknik ini, untuk menghasilkan
efisiensi panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke molding.
Pada tulisan ini, mesin injection molding tipe screw yang akan
dipergunakan dalam pembahasan, karena tipe ini lebih banyak
diaplikasikan di industri manufaktur, untuk pengolahan plastik.
DEFINISI
Mold dapat didefinisikan sebagai cetakan, atau proses yang dipergunakan
dalam industri manufaktur untuk mencetak material. Sedangkan Injection
Molding merupakan salah satu teknik pada industri manufaktur untuk
mencetak material dari bahan thermoplastic. Material thermoplasctic
yang biasa dicetak dengan teknik Injection Molding : Polystyrene,
Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), PMMA (Polymethyl Methacrylatic)
dll.
MESIN INJECTION MOLDING (Type Screw)
Mesin Injection Molding type screw dapat dilihat pada gambar 1

Gambar 1. Mesin Injection Molding

Ada 3 bagian utama dalam Mesin Injection Molding :

Clamping Unit
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat
kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling
untuk memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk
memasukan resin melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan
hasil cetakan plastik dari molding.
Plasticizing Unit
Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan
pemanasan. Bagian dari Plasticizing unit : Hopper untuk mamasukan
resin; Screw untuk mencampurkan material supaya merata; Barrel;
Heater dan Nozzle
Drive Unit
Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari
Motor untuk menggerakan screw; Injection Piston menggunakan Hydraulic
system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin
cair ke molding.
PROSES INJECTION MOLDING
Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang
menamakan resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke
dalam Hopper (bagian dari mesin injection), memasuki ke bagian barrel
sesuai dengan prinsip grafitasi. Pemanasan resin hingga tercapai titik
melting oleh heater, resin mengalami proses platicizing berbentuk cairan
sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di dalam
Molding, resin dicetak sesuai dengan disain dari cetakannya, dan
mengalami pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan
(solidifikasi).
Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material
plastik yang dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding.
Secara kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi : Suhu
Material, tekanan, kecepatan aliran material dalam silinder dan molding,
temperatur molding, kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak
semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan Injection Molding yang
terisolasi.
Plasticizing Process
Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injection Molding, proses
ini terjadi dalam platicizing unit. Resin yang masuk ke dalam plasticizing
unit dengan adanya screw yang berputar menjadikan resin tercampur
lebih homogen. Dibagian depan screw terjadi pemanasan resin hingga
titik melting, resin mengalami proses plastizicing. Resin berubah bentuk
dari padat ke cairan. Dengan bentuk cairan mememudahkan untuk proses
injeksi ke nozzle dan akhirnya molding. Skema Proses plastizicing di

dalam screw dapat dilihat gambar 2.

Gambar 2. Plasticizing dalam Screw

Injection
Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke
nozzle (sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit).
Melalui sprue material mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya
aliran ditentukan oleh perputaran screw. Bagian dwelling akan bekerja
untuk menentukan molding telah terisi penuh dengan memberikan
tekanan. Colling dilakukan dengan menentukan laju pendinginan untuk
proses solidifikasi plastik, hal ini sangat penting untuk menghasilkan
plastik sesuai disain. Molding dapat dibuka dengan memisahkan satu
bagian dengan bagian lain molding. Selanjutnya plastik hasil injeksi
dikeluarkan melalui ejector.

Gambar 3 clamping unit, menunjukan proses injeksi dari nozzle ke Sprue,

molding dan terdapat ejector untuk mengeluarkan plastik.

Sebagai ilustrasi plastik solid hasil dari injection molding dilihat pada
gambar 4. Resin cair yang masuk dari sprue sampai ke part sesuai dengan
cetakan (molding) mengalami proses pendinginan menjadi padatan (solid)
sesuai dengan gambar 4.

Gambar 4. Runner dan Gate

system
Bagian hasil cetakan yang dipergunakan konsumen adalah part, sedangkan
sprue dan runner merupakan jalannya resin untuk sampai ke part, dan
mengalami pendinginan, yang berubah menjadi padatan. Selanjutnya
sprue dan runner akan dibuang atau didaur ulang. Material resin dapat
dicampur dengan sisa-sisa material runner dan sprue untuk menghasilkan
plastik, namun ada juga material resin yang tidak dapat dicampur dengan
sisa sprue dan runner.
HASIL CETAKAN PLASTIK
Produk akhir yang dihasilkan dalam proses injection molding terkadang
tidak sesuai dengan spesifikasi dan disain yang telah dirancang.
Permasalahan tersebut antara lain :
Sink mark

Sink mark merupakan penuruan bagian permukaan pada hasil injecion

molding karena terjadinya penyusutan bentuk plastik (volume) dan
pengurangan densitas. Sink mark sangat dipengaruhi oleh disain plastik
dan sering terjadi pada disain yang rumit.
Gambar 5. Sink Mark

Inconsistent Dimension
Pada suatu saat, dengan bentuk molding yang sama, dapat menghasilkan
orientasi plastik yang berbeda, kadang mengalami penggelembungan
membentuk cekungan atau cembung, terkadang juga mengalami
penyusutan atau penambahan volume. Untuk mengatasi masalah ini
biasanya dengan cara meningkatkan cooling rate.
Weld Line
Weld line terjadi ketika, aliran resin cair dari sumber runner yang
berbeda, bertemu dalama core (inti molding), biasanya terjadi pada akhir
proses injeksi dalam molding.
Selain solusi teknis, untuk mengurangi masalah weld line, sink mark, dan
inconsistent dimension, saat ini telah dikembangkan program simulasi
aliran resin ke molding (mold flow) dengan menggunakan Pro-engineering.
Sehingga engineer dapat memprediksikan didaerah mana akan terjadi
permasalahan tersebut.
KESIMPULAN
Metode Injection Molding dengan type screw banyak dipergunakan dalam
industri manufaktur, keunggulan metode ini :
Campuran resin, temperatur dan tekanan dalam mesin dapat merata
Resin lebih mudah diinjeksikan ke molding
Menghasilkan plastik dengan bentuk yang sama dan cepat
Kekurangan metode ini :
Disain molding rumit dan biaya investasi tinggi
Permasalahan sink mark, weld line, dan inconsistent dimension
PUSTAKA
Dudip, Molding Presentation LGEIN, Cibitung, 2006
Hilal, Nurul, Plastic Resin Knowledge LGEIN, Cibitung, 2006
Kartika, Heru, Mold an Introduction LGEIN, Cibitung, 2006
Stevens P Malcolm, Kimia Polimer, Pradna Paramita,Jakarta 2001
Yasem, A dan Yayla P,Concurrent Design of Plastics Injection Moulds
Proceedings of 5th International Symposium on Intelligent Manufacturing
Systems, Istanbul 2006
http://en.wikipedia.org/wiki/Moulding/">
http://en.wikipedia.org/wiki/Moulding/
http://www.cheresources.com/injectionzz.shtml/">
http://www.cheresources.com/injectionzz.shtml/
http://www.media.mit.edu/physics/pedagogy/fab/mold/smjpginj/injpic
t.htm">
http://www.media.mit.edu/physics/pedagogy/fab/mold/smjpginj/injpic

t.htm
http://www.eng.nus.edu.sg/EResnews/0402/sf/sf_8.html">
http://www.eng.nus.edu.sg/EResnews/0402/sf/sf_8.html
http://claymore.engineer.gvsu.edu/~jackh/eod/manufact/manufact213.html
http://www.pitfallsinmolding.com/
Sumber : http://anifmaterial.blogspot.co.id/2007/01/injection-molding-danpenerapannya-di.html
Pengenalan injection molding machine
Injection Molding adalah metode material termoplastik dimana material yang meleleh karena
pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air dimana
material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan.
Sedangkan injection molding machine adalah mesin yang digunakan untuk membuat plastik
dengan sistem cetakan injeksi.

Enam langkah utama yang biasanya dilakukan pada proses Injection Molding :
1. Pengapitan
Suatu mesin injeksi memiliki tiga bagian utama, yaitu cetakan, pengapit dan unit penyuntik. Unit
pengapit adalah pemegang cetakan yang mengalami tekanan selama proses penyuntikan dan
pendinginan. Pada dasarnya, pengapit ini memegang kedua belah cetakan bersama-sama.
2. Suntikan
Pada saat penyuntikan, material plastik umumnya dalam bentuk butiran/pellet, diisi kedalam
suatu wadah saluran tuang (hopper) yang terdapat bagian atas unit mesin. Butir/pellet ini disuap
ke dalam silinder untuk dipanaskan hingga mencair. Di dalam silinder (barrel) terdapat mesin
screw (berputar) yang mencampur bahan butiran/pellet cair dan mendorong campuran ke
bagian ujung silinder.
Ketika material yang dikumpulkan di ujung screw telah cukup, proses penyuntikan dimulai.
Plastik yang dicairkan dimasukkan kedalam cetakan melalui suatu nozzle injector, ketika
tekanan dan kecepatan diatur oleh screw tersebut. Sebagian mesin injeksi menggunakan suatu
pendorong sebagai pengganti screw
3. Penenangan
Tahap ini adalah waktu penenangan sesaat setelah proses penyuntikan. Plastik cair telah
disuntik kedalam cetakan dan tekanan dipertahankan untuk meyakinkan segala sisi rongga
cetakan telah terisi secara sempurna.
4. Pendinginan

Plastik didinginkan didalam cetakan untuk mendapatkan bentuk padatnya didalam cetakan.
Pada proses ini sekaligus pengisian ulang bahan plastik dari hopper ke dalam barrel dengan
screw yang berputar.
5. Cetakan Dibuka
Unit pengapit dibuka, yang memisahkan keduabelah cetakan
6. Pengeluaran
Pena dan plat ejector mendorong dan mengeluarkan hasil cetakan dari dalam cetakan,. Geram
dan sisa pada sisi-sisi hasil cetakan yang tidak dipakai dapat didaur ulang untuk digunakan
pada pencetakan berikutnya

B.

Bagian Pada Mesin

1. Mold Clamp Unit [Unit Pencekam Cetakan].
clamping unit berfungsi utuk memegang dan mengatur gerakan dari mold unit, serta gerakan
ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit lah kita bisa mengatur berapa
panjang gerakan molding saat di buka dan berapa panjang ejektor harus bergerak. Ada 2
macam clamping unit yang dipakai pada umumnya, yaitu toggle clamp dan hidrolik clamp

Unit ini berfungsi untuk menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan menutup. Gerakan
ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan Menutup
maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas gerakan : 1. Perlahan 2.
Cepat 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold [lihat detail gerakan menutup Mold]. Sedangkan
untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mold 2. Perlahan 3. Cepat
4. Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan Ejector untuk mendorong Produk keluar dari
Mold, yaitu dari sisi Core.

2. Injection Unit [Unit Injeksi].

Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan masuknya Polimer
dalam bentuk Pellet [Granule], kemudian dipanaskan didalam Tungku [Barrel] dengan suhu
lumer Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh bentuk Screw di
dalam Tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai
Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan
seimbang [konstant].
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan [Mold] dengan setting yang
melibatkan Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm, Kecepatan [Velocity]
dalam satuan %, Posisi [Limit Switches] dalam satuan mm, Waktu [Time] dalam satuan detik,
dan Suhu [Temperature] dalam satuan C.
bagian dari inejction unit adalah :
motor dan transmission gear unit

bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar screw pada
barel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk memindahkan daya dari putaran motor ke dalam
secrew, selain itu transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang di salurkan
sehingga tidak pembebanan yang terlalu besar.
Cylinder screw ram
bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan momen enersia
sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan, sehingga di dapat di hasilkan kecepatan
dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik dilakukan.
Hopper
adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barel, biasanya untuk
menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat
mengatur kelembapan, sebab apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat
menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.
Barrel
adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di panasi oleh heater,
pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle.
Screw
reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke nozzle, ketika screw
berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw yang selanjutnya di panasi lalu di
dorong ke arah nozzle.
Nonreturn valve
valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar tidak kembali saat
screw berhenti berputar.

3. Sistem Penggerak [Drive System].

Saat ini masih umum dengan media Oli, atau yang biasa disebut dengan Sistem Hidrolik
[Hydrolic System], baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa
ini untuk tipe Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor [Full Electric System].
Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih tenang, tidak
gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih
bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil
saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan
Oli.Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem Hidrolik. Untuk
sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe Hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi
plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di design
ulang untuk memperbaiki performanya.
4. Sistem Kontrol [Control System].

Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program
yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyalsinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling
mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem
keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa
menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri.
Pengontrolan pada Injection Molding Machine menggunakan suatu controller bernama cdc88.
Cdc88 adalah suatu multi function computer yang digunakan untuk mengatur semua proses
injeksi molding.

Pada mesin injeksi molding ini, peran cdc88 ebagai pusat kegiatan produksi yang akan
dilakukan. Cdc88 sebagai controller pada mesin ini memiliki banyak kelebihan untuk
menunjang fungsinya sebagai pengendali. Mulai dari pengaturan pemanasan pada dindingdinding barrel, kecepatan injeksi, tekanan injeksi, waktu injeksi, waktu pencetakan serta
beberapa fungsi lainnya.

Mold Clamp Unit Of Injection Molding Machine

Unit Pencekam Mold pada Mesin Injeksi Plastik.

Dengan melihat skema Mesin Toshiba IS850E, maka bagian-bagian utama dari Unit Pencekam
Mesin Injeksi Plastik adalah sebagai berikut.
1. Stationary Platen [Platen Tetap], tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari sisi Cavity
2. Moving Platen [Platen Bergerak], tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari sisi Core
3. Clamp Cylinder [Silinder Cekam]
4. Tie Bar [Batang Pengikat], berjumlah 4 buah dipasang diagonal simetris
5. Clamp Bar [Batang Cekam]
6. Close Moving Booster Cylinder [Silinder Booster untuk Gerakan Menutup Cetakan]. Misalkan
Diameter [] Silinder Booster sebesar 15 cm, tekanan pompa hidrolik maksimal 190 kg/cm
[tergantung spesifikasi pompa yang digunakan mesin], sehingga bila kita atur 12% dari
kemampuan maksimal pompa maka didapat tekanan sebesar 23 kg/cm. Untuk mencari besaran
gaya yang dihasilkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x A. F adalah Force atau Gaya
[dalam satuan kg atau ton], P adalah tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik [dalam
satuan kg/cm], dan A adalah luas penampang [dalam satuan cm][Untuk penampang bulat : ( x
D)/4] dimana adalah 3,14 dan D adalah Diameter [dalam satuan cm]. Sehingga dari hasil

perhitungan tersebut didapat gaya [F] sebesar 4000 kg [4 ton]. Gaya sebesar ini juga
dimanfaatkan untuk menghisap Oli dari Tangki ke dalam ruang Clamp Cylinder.
7. Open Moving Booster Cylinder [Silinder Booster untuk Gerakan Membuka Cetakan]. Bila
Diameter Silinder Cekam sebesar 76 cm, pada tekanan Pompa Hidrolik maksimum 190 kg/cm
dengan menghasilkan Gaya sebesar 850 ton. Dan Diameter Batang Cekam sebesar 70 cm,
sehingga selisih besaran penampang [A] antara Diameter 76 cm dan 70 cm adalah 627 cm.
Maka 10% dari Tekanan Hidrolik [P] sebesar 19 kg/cm akan menghasilkan Gaya [F] sebesar 11
ton.
8. Hydrolic Oil Tank [Tanki Oli Hidrolik]. Nissei Plastic mengeluarkan rekomendasi Oli Hidrolik
untuk General Type yang digunakan adalah Mobil Hyd Oil 38, Mobil Hyd Oil 48LP, Esso Telesso
46, Shell Tellas Oil 56, Caltex Rand Oil 46. Dan untuk Anti Wear Type adalah Mobil DTE 25,
Esso Nuto H 46, Shell Tellas Oil 46, dan Caltex Rand Oil 46.
9. Open/Close Limit Switch Line [Rangkaian Saklar Sensor untuk gerakan Membuka dan
Menutup]
10. Locating, untuk menetapkan posisi Locating Ring dari sebuah Cetakan
11. Ejector Cylinder [Silinder Ejektor], untuk menggerakkan Batang Ejektor
12. Ejector Rod [Batang Ejektor], untuk mendorong produk dari cetakannya
13. Pressure Gauge [Pengukur Tekanan Hidrolik], untuk memperlihatkan tekanan aktual
14. Pressure Switch 1 [Saklar dengan Tekanan bagian pertama], sebagai Konfirmasi Cekam
15. Clamp Valve [Katup Cekam]
16. Hydrolic Control System. Di dalamnya terdapat Hydrolic Solenoid Valve System yang
mengatur arah aliran Hidrolik, Regulator Control System yang mengatur Tekanan Hidrolik hingga
beberapa tingkat, dan Hydrolic Flow Rate Control System yang mengatur Debit Aliran Hidrolik
dalam beberapa tingkatan.
17. Hydrolic Pump [Pompa Hidrolik]. Spesifikasi pompa dengan kemampuan menghasilkan
tekanan mulai dari 120 kg/cm hingga 190 kg/cm, tergantung spesifikasi pompa yang
digunakan.
Stay Tun Sahabat Plastik

Injection Unit of Injection Molding Machine

Unit Injeksi pada Mesin Injeksi Plastik
Adapun bagian-bagian dari Unit Injeksi berdasarkan skema tersebut adalah.
1. Hydrolic Motor [Motor Hidrolik], untuk memutar Screw

2. Injection Cylinder [Silinder Injeksi], untuk menggerakkan Screw maju dan mundur
3. Hopper, sebagai wadah Material Plastik sebelum masuk ke Barrel. Beberapa aplikasi
menempatkan Hopper Dryer di atas Injection Unit ini.
4. Screw, berfungsi sebagai Feeder untuk menyupai material dari arah belakang atau dari
Hopper, dan juga berfungsi sebagai pengaduk material plastik dalam keadaan cair sehingga
pencampuran warna lebih merata. Untuk Screw standard bawaan mesin kurang begitu maksimal
di dalam proses pencampuran warna, sehingga kita perlu Screw dengan pesanan khusus, atau
juga bisa ditambah alat mixing yang dipasang dibagian Hopper. Lebih lanjut mengenai Screw
akan dibahas terpisah.
5. Barrel [Tungku], yang berfungsi memanaskan material plastik hingga mencair
6. Torpedo dan Check Ring atau Check Valve, yang berfungsi membuka aliran material pada
saat Charging dan menutup aliran material plastik pada saat injeksi berlangsung
7. Heater Band, pemanas elektrik dengan bentuk sabuk
8. Cylinder Head [Kepala Silinder], penghubung antara Nozle dan Barrel
9. Nozle
10. Carriage [Pembawa], sebagai dudukan unit injeksi dan juga ia sendiri duduk pada rel slider
11. Injection Unit Cylinder [Silinder Unit Injeksi], berfungsi menekan Nozle kepada Sprue Bush
dari cetakan terpasang
12. Pressure Switch 2 [Saklar bertekanan bagian 2], aktif pada tekanan minimal 100 kg/cm
sebagai konfirmasi untuk melakukan proses injeksi dan juga untuk memastikan material plastik
tidak akan bocor pada saat proses injeksi berlangsung
Stay Tun Sahabat Plastik

Sumber
http://www.elektro.undip.ac.id/el_kpta/wp-content/uploads/2012/05/L2F004511_MKP.pdf
http://injeksiplastik.blogspot.com/2010/02/plastic-injection-molding-machine.html
http://oke.or.id/wp-content/plugins/downloads-manager/upload/plastik.pdf

Sumber : http://diditnote.blogspot.co.id/2013/01/injection-molding-machine.html
Injection Molding adalah suatu proses penyuntikan resin ( bahan plastik ) cair dengan tekanan
tinggi ke dalam cetakan/mold
Urutan proses injecton molding secara sederhana adalah sebagai berikut :

1. Door closing
Proses injection dimulai bila safety door dlm keadaan tertutup
2. Mold clamping
Moveable platen bergerak maju sehingga mold tertutup dan terkunci rapat
3. Injection
Penyuntikan resin yg telah cair ke dlm mold/cetakan
4. Holding
Mempertahankan bentuk resin yg telah di suntikkan dgn tekanan yg kemudian di sebut
holding pressure
5. Cooling
Proses pendinginan resin dlm mold yg telah di suntikkan agar mengeras dan bentuk tdk
brubah
6. Charging/Recovery/Dosing
Pada saat proses pendinginan berlangsung ,resin yg telah di drying sebelumnya di dlm
hopper kemudian di turunkan melalui feeding hopper dan di leburkan lewat putaran screw
dalam injection unit dan siap untuk proses injeksi berikutnya
7. Mold open
Moveable platen bergerak mundur/mold terbuka setelah proses injeksi selesai
8. Eject
Produk hasil dari injeksi dikeluarkan/pelepasan produk dari mold.

9 Juni 2009 Posted by goldagus | Injection Molding | Meninggalkan komentar

Mesin Injection Molding

Secara garis besar ,mesin injection molding terdiri dari 2 bagian yaitu :

1. Clamping Unit
Atau disebut juga Unit Pengunci yaitu perlengkapan yg menjepit/mengunci mold supaya tdk
terbuka pada saat proses injeksi berlangsung dan membuka mold setelah pendinginan selesai
kemudian mengeluarkan hasil dari injeksi.
Clamping unit ada 2 tipe yaitu
linear pressure type/direct type
toggle type
2. Injection Unit
Yaitu perlengkapan untuk melebur dan menyuntikan resin ke dlm mold.
Berikut ini diterangkan kemampuan dari mesin injection dan tiga hal yg menjadi pokok dasar
penentu kemampuan dari injection molding.
1. Clamping Force
Gaya maksimum untuk mengunci mold agar tdk terbuka pada saat proses injeksi berlangsung
dan dinyatakan dalam TON ( tonage )
2. Injection Capacity
Kapasitas/kemampuan satu kali injeksi ,biasanya dinyatakan dalam GRAM
3. Plasticizing Capacity
Kemampuan melebur resin dlm 1 jam ,biasanya dinyatakan dlm KILOGRAMM
Perangkat tambahan untuk mesin injection antara lain :
1. Mesin pengatur suhu mold ,ada 2 tipe :
MTC untuk memanaskan mold. ( air atau oli )
Chiller untuk mendinginkan mold
2. Hopper Dryer
Alat untuk mengeringkan biji material
3. Material loader
Alat untuk mensupply material ke dlm hopper

4. Mesin crusher
Alat untuk menghancurkan runner/produk

9 Juni 2009 Posted by goldagus | Injection Molding | Meninggalkan komentar

Molding / Cetakan
Disini penulis mengenalkan jenis molding dengan 2 kategori yaitu :
1. Threeple Plate
Mold jenis ini biasanya menggunakan cold runner. Yg terdiri dari 3 bagian yaitu top (stripper)
plate ,cavity side dan core side
2. Two plate
Mold jenis ini menggunakan hot runner dan cold runner.
Untuk jenis hot runner diperlukan peralatan tambahan yg disebut Temperature Control Box
Dalam hal ini ,molding jenis two plate maupun threeple plate bisa menghasilkan single part
maupun multy part.
Sistem pendinginan mold yg kemudian disebut cooling system pada molding sangat
berpengaruh terhadap hasil dari cetakan ,perlu diperhatikan flow dari water in dan water out
dalam pemasangan cooling system

9 Juni 2009 Posted by goldagus | Injection Molding | Meninggalkan komentar

Material Plastik
Plastik adalah material buatan yg tdk alami ,kelebihan dari plastik mempunyai penampilan yg
bagus , tdk berkarat , ringan dan murah .plastik juga mempunyai beberapa kelemahan antara
lain ketahanan terhadap panas yg rendah , mudah berubah bentuk , tidak tahan terhadap
minyak.
Plastik dibagi menjadi 2 jenis yaitu :
1. Thermoplast Plastic
Material jenis ini tdk tahan terhadap panas dan ada beberapa yg dpt di daur ulang ,material
plastik jenis ini antara lain :

 Crystalline Plastic ,molekulnya bersusunan sangat kuat/liat

Contoh : PE , PP , Polyacetal
Amorphous Plastic ,plastik tak berbentuk
Contoh : PS , PVC , PCC
2. Thermosett Plastic
Material jenis ini tahan terhadap panas dan kuat
Contoh : Phenol , Polyester , Epoxy
Pemilihan material plastik dilakukan dgm pertimbangan yg meliputi hasil produk injeks
tampak dari luar , keakuratan pengukuran , kekuatan , ketahanan terhadap panas , ketahanan
terhadap bahan kimia , ketahanan terhadap cuaca ,kemudahan injeksi ,harga dan lain
sebagainya

9 Juni 2009 Posted by goldagus | Injection Molding | Meninggalkan komentar

Proses injection
Proses injection terdiri 3 tahap yaitu peleburan ,pengaliran dan pengerasan
* Peleburan / Shearing
Peleburan resin material sangat dipengaruhi temperatur dari cylinder barrel yg dibagi menjadi
beberapa section / zone
Shearing section
Pada proses shearing ,resin materian turun melalu feeder untuk di cairkan pada tahap
pertama ,material menjadi cair bukan hanya karena di panaskan oleh heater pada setiap zone
di barrel tapi sebelumnya juga karena proses shearing / cacah . Heater lbh di fungsikan
penstabilan temperatur barrel agar resin material siap untuk di suntikan / inject ke dalam
mold / cetakan
Melting section
Proses resin material dalam kondisi cair yg sempurna
Metering section
Resin material siap untuk disuntikan dgn kapasitas sesuai dgn ukuran produk yg akan di cetak

Pada proses peleburan resin material , temperatur barrel sangat mempengaruhi material yg
akan di gunakan . Jika temperatur barrel terlalu tinggi akan menyebabkan sifat dari material ,
Sebaliknya jika temperatur terlalu rendah akan menyebabkan flow dari resin terlalu berat
pada saat proses inject dan juga mengakibatkan rusaknya screw pada barrel .

9 Juni 2009 Posted by goldagus | Injection Molding | Meninggalkan komentar

Entri Sebelumnya

Recent
Tukeran banner atawa link?
Ledakan bom kembali mengguncang Jakarta
Derita Tegar Kurniadinata
Teror bom bali
Asal muasal iqamah
Asal muasal adzan berdasar hadits
Sejarah adzan
Nama Allah
Pilih Calon Presiden-mu!
Pilih Calon Presiden-mu!
Google Adsense
Google Adsense

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Tautan
Wisata Kalbu

Arsip
Juli 2009 (32)
Juni 2009 (32)
Mei 2009 (64)

o
o
o

Kategori
Adsense English Version
Celoteh
Html
Info muslim
Injection Molding
Pemilu Indonesia
Seputar kita
Tentang Adsense
Tentang Blog
Tips dan Trik
Uncategorized

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

RSS

Entries RSS
Comments RSS

Goldagus's Blog
Tema Andreas04. Buat situs web atau blog gratis di WordPress.com.

Ikuti

Ikuti Goldagus's Blog

Kirimkan setiap pos baru ke Kotak Masuk Anda.
Daftarkan saya

Buat situs dengan WordPress.com

Sumber : https://goldagus.wordpress.com/category/injection-molding/

Injection
Molding
28/01/2010ATMAJAYA99MENINGGALKAN KOMENTAR

Mekanisme proses injection molding diawali

dengan bahan baku yang ada di hopper turun
untuk memasuki rongga ulir pada
screw.Screw akan bergerak untuk membawa
butiran plastik menujubarrel untuk melelehkan
butiran plastik. Langkah berikutnya, cetakan
ditutup dan screw didorong maju oleh piston untuk
mendorong lelehan plastik dari screw
chamber melalui nozzlemasuk ke dalam cetakan.
Lelehan plastik yang telah diinjeksi mengalami

pengerasan karena energi panasnya diserap oleh

dinding cetakan yang berpendingin air. Setelah
proses pendinginan dan kekakuan produk cukup
maka screw bergerak mundur untuk melakukan
pengisian barrel. Pada saat itu, clamping
unit akan bergerak untuk membuka cetakan.
Produk dikeluarkan denganejector. Setelah itu,
cetakan siap untuk diinjeksi kembali. Gambar
berikut memperlihatkan mekanisme injection
molding.

Gambar Mekanisme Injection Molding

Mesin injection molding dibagi menjadi dua bagian
utama yaitu;injection unit dan clamping unit, lihat
Gambar dibawah :

Gambar Bagian-bagian Mesin Injection Molding

1. Injection Unit
Fungsi dari injection unit adalah unit untuk
melelehkan dan menginjeksikan material kedalam
cetakan. Pertama material dimasukkan
kedalam barrel (bagian dari injection unit) melalui
sebuah hopper untuk dilelehkan. Terdapat dua
sistem untuk melelehkan dan menginjeksikan
material kedalam cetakan yaitureciprocating
screw dan ram injection. Diantara keduanya yang
sering digunakan pada mesin adalah reciprocating
screw. Hal ini dikarenakan reciprocating
screw mempunyai beberapa keunggulan antara
lain: pelelehan bahan yang lebih seragam,

pencampuran bahan-bahan addictive lebih baik,

dan tekanan yang diperlukan lebih rendah
dari ram injection.
Screw ini dapat dibagi menjadi tiga bagian
yaitu: feed zone,compression (berfungsi untuk
melelehkan bahan), dan metering(berfungsi untuk
homogenisasi material dan menginjeksikannya
kedalam mold). Gerakan-gerakan yang terjadi
pada screw dapat dilihat dari Gambar dibawah ini:

Gambar Gerakan-gerakan yang Terjadi pada Screw

2. Clamping Unit
Bagian yang kedua adalah clamping unit.
Clamping unit ini adalah tempat mold berada.
Fungsi dari clamping unit ini adalah untuk
menahan mold bersatu ketika material di
injeksikan sampai material terbentuk dan

mengeluarkan produk setelah benda kerja

jadi. Clamping unit ini terdapat removable
platen dan stationary platen (tempat mold berada)
Mold mempunyai dua bagian yaitu stationary
plate dan removable plate. Gambar 2.4
memperlihatkan sebuah mold injection dan
bagian-bagiannya.

Compression spring

Ejector bolt

Movable clamping plate

Ejector dan ejector retainer plates

Ejector pin

Central sprue ejector

Support plate

Straight bushing

Cavity retainer plate

10

Leader pin

11

Shoulder bushing

12

Parting line

13

Cavity retainer plate

14

Stationary clamping plate

15

Plug for cooling line connection

16

Location ring

17

Sprue bushing

18

Cavity insert

19

cooling line

20

Cavity insert

Gambar Bagian-bagian Mold

Parameter-parameter Proses Injection
Molding
Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas
hasil yang optimal, perlu mengatur beberapa
paramater yang mempengaruhi jalannya proses
produksi tersebut. Parameter-parameter suatu
proses tentu saja ada yang berperan sedikit dan
adapula yang mempunyai peran signifikan dalam
hasil produksi yang diinginkan. Biasanya orang
perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga
ditemukan parameter-parameter apa saja yang
cukup berpengaruh terhadap produk akhir benda
cetak.
Adapun parameter-parameter yang berpengaruh
terhadap proses produksi plastik melalui
metode injection molding adalah:
a. Temperatur Leleh (Melt Temperature)
Adalah batas temperatur dimana bahan plastik
mulai meleleh kalau diberikan energi panas. Pada
pelelehan plastik ini perlu diperhatikan jenis
material plastik yang dilelehkan, karakteristik

mesin cetakan, shot size (berat material dalam

sekali injeksi) yang akan diekstrusikan.
b. Batas Tekanan (Pressure Limit)
Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan
untuk menggerakkan piston guna menekan bahan
plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah
tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak
akan keluar atau terinjeksi ke dalam cetakan. Akan
tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat
mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari
dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses
produksi menjadi tidak efisien.
c. Waktu Tahan (Holding Time)
Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur
leleh yang di-settelah tercapai hingga keseluruhan
bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas
benar-benar telah meleleh semuanya. Hal ini
dikarenakan sifat rambatan panas yang
memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh
bagian yang ingin dipanaskan. Dikhawatirkan jika
waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian
bahan plastik dalam tabung pemanas belum
meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit
jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.

d. Tekanan Tahan (Holding Pressure)

Adalah tekanan yang diperlukan untuk
memberikan tekanan pada piston yang mendorong
plastik yang telah leleh setelah prosesinjection
pressure selesai. Pengaturan holding
pressure bertujuan untuk meyakinkan bahwa
bahan plastik telah benar-benar mengisi ke
seluruh rongga cetak. Oleh karenanya holding
pressure ini sangat tergantung dengan besar
kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar
ukuran cetakan makin lama dan besar penekan
yang diperlukan.
e. Temperatur Cetakan (Mold Temperature)
Yaitu temperatur awal cetakan sebelum dituangi
bahan plastik yang meleleh. Pengaturan
temperatur ini melalui cairan yang dialirkan
kedalam cetakan. Temperatur cairan dan
temperatur permukaan mold akan terdapat
perbedaan maka agar hasil produk lebih baik
seharusnya kedua temperatur tersebut perlu untuk
dikontrol.
f. Kecepatan Injeksi (Injection Rate)
Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah
meleleh keluar dari nozzle untuk mengisi rongga

cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu

kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesinmesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak
dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.
g. Ketebalan Dinding Cetakan (Wall
Thickness)
Menyangkut desain secara keseluruhan dari
cetakan (molding). Semakin tebal dinding cetakan,
semakin besar kemungkinan untuk terjadinya
cacat shrinkage. Pengaruh beberapa parameter
prosesinjection molding terhadap
cacat shrinkage pada bahan plastik diperlihatkan
bahwa Gambar berikut.

Sumber : https://atmajaya99.wordpress.com/2010/01/28/injection-molding/
Sumber : http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-8581-2105100062Chapter2.pdf
Sumber : http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/28675/3/Chapter
%20II.pdf