MAKALAH

SISTEM KONTROL OTOMATIS PADA MESIN INJECTION MOLDING

DISUSUN OLEH :

1. RIYADI 1201619046
2. TONY FERIYANTO 1201619048

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS SURAKARTA
2018
 HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas ilmiah ini merupakan salah satu syarat akademis Mata Kuliah Teknik
Pengaturan di Program Studi Teknik Mesin (S1) Fakultas Teknologi Industri Universitas
Surakarta.
Disetujui dan disahkan tanggal : ……………………………….

Disetujui dan disahkan oleh :

Dosen Pengampu

Mata Kuliah Teknik Pengaturan

Sugiyanta, S.T., M.T

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................ 2

DAFTAR ISI .................................................................................................. 3

BAB I
A. LATAR BELAKANG ......................................................................................... 4
B. MAKSUD DAN TUJUAN ................................................................................... 5

BAB II
A. SISTEM KONTROL OTOMATIS PADA MESIN INJECTION MOLDING .................. 6
B. KOMPONEN – KOMPONEN SISTEM KONTROL OTOMATIS MESIN INJECTION
MOLDING ..................................................................................................... 8
C. PRINSIP & PROSES KERJA SISTEM KONTROL OTOMATIS MESIN INJECTION
MOLDING ..................................................................................................... 13

BAB III
A. KESIMPULAN ................................................................................................ 21
B. SARAN .......................................................................................................... 21

3
 BAB I
PENDAHULUAN

A. LATAR BEKALANG
Pada masa sekarang ini, kebanyakan barang-barang yang ada di sekitar kita
terbuat dari plastik. Plastik lebih sering digunakan untuk berbagai produk karena
murah dan juga elastis, atau gampang dibentuk dan diolah. Kemudian dengan
berkembangnya teknologi yang semakin cepat, terutama dalam dunia industri
membutuhkan alat bantu produksi yang dapat diandalkan dan mengikuti
perkembangan jaman. Sehingga banyak berbagai macam industri mengalihkan
sistem operasinya dari sistem manual beralih menggunakan sistem semiotomatis
maupun otomatis. Selain itu dampak dari krisis moneter yang berkepanjangan
menuntut kreativitas dan inovasi yang tinggi di segala bidang terutama yang
berkaitan langsung dengan dunia industri. Penerapan kreativitas dan inovasi
diantaranya diwujudkan dalam penciptaan teknologi yang modern, salah satunya
dalam rancang bangun alat bantu produksi yaitu mesin injection molding.
Agar dapat memenuhi tuntutan dalam menyelesaikan masalah yang mungkin
timbul dalam proses pembuatan produk plastik seperti kualitas, waktu pembuatan
dan sistem keamanan, maka sebagian besar perusahaan manufaktur menggunakan
metode injection molding yang menggantikan metode lama yaitu hand press
machine. Pemilihan ini berdasarkan keunggulan seperti konsisten produk yang
dihasilkan karena sudah terprogram karena dilengkapi sistem pengontrol juga, waktu
produk yang lebih singkat, sistem keamanan yang memadai dan juga kelebihan
lainnya. Pengaturan proses produksi pada mesin injection molding ini diatur oleh
Controller CDC88. Controller CDC88 adalah suatu controller yang dikeluarkan oleh
perusahaan ASIAN PLASTIC yang berpusat di Taiwan. CDC88 merupakan suatu
conventional digital controller yang mempunyai fungsi serta fitur yang cukup
memadai untuk suatu mesin injection molding.

4
B. MAKSUD DAN TUJUAN
Tujuan dari penulisan makalah ini adalah :
1) Mengetahui dan mempelajari sistem kontrol otomatis pada mesin injection
molding.
2) Mengetahui dan memahami komponen-komponen sistem kontrol otomatis pada
mesin injection molding.
3) Mengetahui dan memahami prinsip kerja sistem kontrol otomatis pada mesin
injection molding.

5
 BAB II
DASAR TEORI

A. SISTEM KONTROL OTOMATIS PADA MESIN INJECTION MOLDING

Injection Molding adalah metode material termoplastik dimana material yang
meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras
sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan

Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun
1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an
di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih dioperasikan
secara manual dimana pencekaman mold masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an
ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injection molding yang
dioperasikan secara hidraulik. Pada era ini kebanyakan mesin injection moldingnya
masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry membuat mesin
injection molding tipe single-stage reciprocating screw yang pertama. Mulai tahun
1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan proses injeksinya.

6
 Pada mesin injection molding ini terdapat dua mode, yaitu mode otomatis dan
semi otomatis yang dapat diatur melalui panel pengontrol. Sistem pengontrolan
Injection Molding machine terdiri dari dua bagian utama yakni injection unit dan
clamping unit. Sistem injection unit bertujuan untuk meleburkan bahan baku polymer
menjadi bahan cair yg nantinya akan diproses oleh bagian clamping unit. Sedangkan
sistem clamping unit bertujuan untuk mencetak sekaligus mendinginkan sesuai pola
cetakan.

Pengontrolan pada Injection Molding Machine menggunakan suatu controller

bernama CDC88. CDC88 adalah suatu multifunction computer yang digunakan untuk
mengatur semua proses injeksi molding. Pada mesin injeksi molding ini, peran CDC88
sebagai pusat kegiatan produksi yang akan dilakukan. CDC88 sebagai controller pada
mesin ini memiliki banyak kelebihan untuk menunjang fungsinya sebagai pengendali.
Mulai dari pengaturan pemanasan pada dinding-dinding barrel, kecepatan injeksi,
tekanan injeksi, waktu injeksi, waktu pencetakan serta beberapa fungsi lainnya.

Gambar panel CDC88

7
B. KOMPONEN – KOMPONEN SISTEM KONTROL OTOMATIS MESIN
INJECTION MOLDING
1. Mold Clamp Unit
Mold Clamp Unit (Unit Pencekam Cetakan). Unit ini berfungsi untuk
menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan menutup. Gerakan ini
terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan
Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas
gerakan : 1. Perlahan – 2. Cepat – 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold.
Sedangkan untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam
Mold – 2. Perlahan – 3. Cepat – 4. Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan
Ejector untuk mendorong Produk keluar dari Mold, yaitu dari sisi Core.
Pada saat Mencekam Mold, Mesin harus mampu menahan Gaya Membuka
(Open Force) ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses injeksi juga adalah
kekuatan Hidrolik yang cukup besar. Jika Mesin tidak mampu menahan, maka
Mold akan sedikit terbuka sehingga material cair plastik akan luber dari
cetakannya. Ada 2 tipe Mold Clamp Unit, yaitu Straight Hydrolic Type (Tipe
Hidrolik Langsung) dan Toggle Type (Tipe Togel) yang terdiri dari rangkaian
batang, baik yang disupport oleh Sistem Hidrolik maupun Sistem Servo Motor
(Mechatronic).
Dengan menggunakan dasar rumus yang sama, yaitu : F = P x A. Dimana
F adalah Gaya (Force) dalam satuan kg atau ton, P adalah Tekanan Hidrolik
(Hydrolic Pressure) dalam satuan kg/cm², dan A adalah Luas Penampang (Area)
dalam satuan cm². Maka kita bagi 2 menjadi : F1 dan F2. Sehingga F1 = P1 x A1.
Untuk F1 adalah Gaya Cekam Mold, P1 adalah Setting Tekanan Hidrolik, dan A1
adalah Luas Penampang Batang Silinder Hidrolik Mesin. Dan : F2 = P2 x A2.
Untuk F2 adalah Gaya Membuka Mold Ketika Proses Injeksi berlangsung, P2
adalah Setting Tekanan Injeksi, dan A2 adalah Luas Penampang Produk secara
keseluruhan dengan arah tekanan yang mengakibatkan Membuka Mold. Maka :
Hasil perhitungan F1 harus lebih besar dari hasil perhitungan F2. Biasanya angka
tipe mesin mengacu pada perhitungan maksimum F1. Misalnya mesin Nissei

8
FV860, maka angka 860 adalah maksimum F1 dalam satuan ton (dimana 1 ton =
1000 kg). Demikian juga untuk mesin Toshiba IS850E atau IS850GT, maka angka
850 = maksimum F1 nya.
Mold Clamp Unit terdiri dari beberapa komponen :
1) Stationary Platen (Platen Tetap), tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari
sisi Cavity.
2) Moving Platen (Platen Bergerak), tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari
sisi Core.
3) Clamp Cylinder (Silinder Cekam).
4) Tie Bar (Batang Pengikat), berjumlah 4 buah dipasang diagonal simetris.
5) Clamp Bar (Batang Cekam).
6) Close Moving Booster Cylinder (Silinder Booster untuk Gerakan Menutup
Cetakan).
7) Open Moving Booster Cylinder (Silinder Booster untuk Gerakan Membuka
Cetakan). Bila Diameter Silinder Cekam sebesar 76 cm, pada tekanan Pompa
Hidrolik maksimum 190 kg/cm² dengan menghasilkan Gaya sebesar 850 ton.
Dan Diameter Batang Cekam sebesar 70 cm, sehingga selisih besaran
penampang (A) antara Diameter 76 cm dan 70 cm adalah 627 cm². Maka
10% dari Tekanan Hidrolik (P) sebesar 19 kg/cm² akan menghasilkan Gaya
(F) sebesar 11 ton.
8) Hydrolic Oil Tank (Tanki Oli Hidrolik). Nissei Plastic mengeluarkan
rekomendasi Oli Hidrolik untuk General Type yang digunakan adalah Mobil
Hyd Oil 38, Mobil Hyd Oil 48LP, Esso Telesso 46, Shell Tellas Oil 56, Caltex
Rand Oil 46.
9) Open/Close Limit Switch Line (Rangkaian Saklar Sensor untuk gerakan
Membuka dan Menutup).
10) Locating, untuk menetapkan posisi Locating Ring dari sebuah Cetakan.
11) Ejector Cylinder (Silinder Ejektor), untuk menggerakkan Batang Ejektor.
12) Ejector Rod (Batang Ejektor), untuk mendorong produk dari cetakannya.

9
 13) Pressure Gauge (Pengukur Tekanan Hidrolik), untuk memperlihatkan tekanan
aktual.
14) Pressure Switch 1 (Saklar dengan Tekanan bagian pertama), sebagai
Konfirmasi Cekam.
15) Clamp Valve (Katup Cekam).
16) Hydrolic Control System. Di dalamnya terdapat Hydrolic Solenoid Valve
System yang mengatur arah aliran Hidrolik, Regulator Control System yang
mengatur Tekanan Hidrolik hingga beberapa tingkat, dan Hydrolic Flow Rate
Control System yang mengatur Debit Aliran Hidrolik dalam beberapa
tingkatan.
17) Hydrolic Pump (Pompa Hidrolik). Spesifikasi pompa dengan kemampuan
menghasilkan tekanan mulai dari 120 kg/cm² hingga 190 kg/cm²,tergantung
spesifikasi pompa yang digunakan.

Gambar Mould Clamp Unit

2. Injection Unit
Injection Unit (Unit Injeksi). Disinilah pengolahan Polimer Plastik
berlangsung, yang dimulai dengan masuknya Polimer dalam bentuk Pellet
(Granule), kemudian dipanaskan didalam Tungku (Barrel) dengan suhu lumer
Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan (Mixing) oleh bentuk
Screw di dalam Tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw

10
ini berfungsi sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar
pencampuran warna plastik menjadi rata dan seimbang (konstant).
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan (Mold)
dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik (Hydrolic Pressure) dalam
satuan kg/cm², Kecepatan (Velocity) dalam satuan %, Posisi (Limit Switches)
dalam satuan mm, Waktu (Time) dalam satuan detik, dan Suhu (Temperature)
dalam satuan °C.
Unit Injeksi akan melakukan Proses Injeksi Plastik setelah ada konfirmasi
dari Unit Mold Clamp berupa sinyal dari PS1 (Pressure Switch 1) dengan
minimum Tekanan 100 kg/cm², kemudian Unit Injeksi akan menyentuhkan
Nozzle ke Sprue Bush Mold juga dengan tekanan minimum 100 kg/cm² sebagai
konfirmasi PS2 (Pressure Switch 2) . Tekanan ini untuk mencegah terjadinya
kebocoran material plastik cair dari celah antara Nozzle dan Sprue Bush Mold.
Setelah ada sinyal PS2, maka Proses Injeksi berlangsung.
Injection Unit terdiri dari beberapa komponen :
1) Hydrolic Motor (Motor Hidrolik), untuk memutar Screw.
2) Injection Cylinder (Silinder Injeksi), untuk menggerakkan Screw maju dan
mundur.
3) Hopper, sebagai wadah Material Plastik sebelum masuk ke Barrel. Beberapa
aplikasi menempatkan Hopper Dryer di atas Injection Unit ini.
4) Screw, berfungsi sebagai Feeder untuk menyupai material dari arah belakang
atau dari Hopper, dan juga berfungsi sebagai pengaduk material plastik dalam
keadaan cair sehingga pencampuran warna lebih merata. Untuk Screw
standar bawaan mesin kurang begitu maksimal di dalam proses pencampuran
warna.
5) Barrel (Tungku), yang berfungsi memanaskan material plastik hingga
mencair.
6) Torpedo dan Check Ring atau Check Valve, yang berfungsi membuka aliran
material pada saat Charging dan menutup aliran material plastik pada saat
injeksi berlangsung.

11
 7) Heater Band, pemanas elektrik dengan bentuk sabuk.
8) Cylinder Head (Kepala Silinder), penghubung antara Nozzle dan Barrel.
9) Nozle.
10) Carriage (Pembawa), sebagai dudukan unit injeksi dan juga ia sendiri duduk
pada rel slider.
11) Injection Unit Cylinder (Silinder Unit Injeksi), berfungsi menekan Nozzle
kepada Sprue Bush dari cetakan terpasang.
12) Pressure Switch 2 (Saklar bertekanan bagian 2), aktif pada tekanan minimal
100 kg/cm² sebagai konfirmasi untuk melakukan proses injeksi dan juga
untuk memastikan material plastik tidak akan bocor pada saat proses injeksi
berlangsung.

Gambar Injection Unit

3. Sistem Penggerak (Drive System)

Sistem Penggerak (Drive System) saat ini masih umum dengan media Oli,
atau yang biasa disebut dengan Sistem Hidrolik (Hydrolic System), baik untuk
mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa ini untuk tipe
Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor (Full Electric System).
Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih
tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak
berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang
mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil saja akan terjadi kebocoran yang

12
 mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan Oli. Namun bukan
berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem Hidrolik. Untuk
sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe Hidrolik, sehingga pembuat
mesin injeksi plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya
beberapa bagian sudah di design ulang untuk memperbaiki performanya.

4. Sistem Kontrol (Control System)

Sistem Kontrol (Control System) adalah sistem penjamin bahwa urutan
cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh
pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor
yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling
mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan
dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat
berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena resiko human error
pengguna mesin itu sendiri.

C. PEINSIP & PROSSES KERJA SISTEM KONTROL OTOMATIS MESIN

INJECTION MOULDING
Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2
bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik
Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal
(Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas
mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi
proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas dan variatif. Proses Injeksi Plastik
Horisontal dibagi ke dalam 5 urutan kerja.

13
1. Menutup Cetakan (Mould Close)

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.
Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi
Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi
“Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi
Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka
dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses yaitu :

a) Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure

Posisi awal cetakan adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian
rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat
dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi
tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka penuh tadi. Gerakan ini
dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat
mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan
hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah
kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi
kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya
lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan
tinggi.

14
 b) High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure
Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka
penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini
bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan.
c) Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure
Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak
perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal
inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar
selalu dalam performa yang baik dan dapat berproduksi dengan lancar.
d) High Mold Clamp
Posisi pada proses ini harus dibuat selimit mungkin pada posisi
menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari
tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit
cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan
proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During Injection” nantinya.

2. Injeksi Pengisian

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi
yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati
Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi
(Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan
dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut
“Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu
menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa

15
parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk
yang akan kita buat yaitu :

1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure)

Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan
Pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-
tiap Tekanan Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi
manakah ketika plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran
Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk
yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan
seterusnya. Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur
sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%.
Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian
berlangsung dengan memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan
Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada
layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya
hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-
ruang di dalam Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh
hambatan ini, misalkan pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter
Tekanan Pengisian yaitu :
 PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm
 PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm
 PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm

2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity)

Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan
untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-
posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran
plastik ketika membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat
5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih, misalkan :

16
  PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm
 PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm
 PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm
 PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm
 PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm
 Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm
Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan
sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap
kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga
menentukan kestabilan hasil produk yang dibuat. Untuk mesin-mesin
terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1 atau 2
tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin
ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses
setting parameternya relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection)

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja

harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya
akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi
melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan
yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin
sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting
waktu yang disediakan, misalkan :
 PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second

17
  PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second
 PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second
Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang
dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil.
Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan
kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita
aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila
ternyata tidak cukup untuk produk yang lain. Pada mesin terdahulu hanya
menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat waktu yang
dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging and Cooling)

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus
selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun
(Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu
Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging
Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah
tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses
berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan
Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet
masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo
sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu

18
 saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis
plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya.
Check Valve yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan
kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo,
dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang
Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open)

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :

1) Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release)
Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik
yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan
tinggi.
2) Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah (Low
Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure) Dari keadaan rapat,
membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan
terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi
Cavity.
3) Gerakan membuka pada kecepatan tinggi (High Mold Open Velocity)
Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas
dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat
waktu proses.
4) Gerakan membuka pada kecepatan rendah (Low Mold Open Velocity)

19
 Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan
harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang
“kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka
penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya.
Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari
dalam cetakan.
5) Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection)
Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja
produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan
menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produknya
menempel pada sisi Cavity, tentu saja dengan pertimbangan produk dan
design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat
parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya,
kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja
tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1 siklus Proses Injeksi
Plastik telah selesai.

20
 BAB III
PENUTUP

A. KESIMPULAN
1. Pada mesin injection molding ini terdapat dua mode, yaitu mode otomatis dan
semi otomatis yang dapat diatur melalui panel pengontrol
2. Sistem pengontrolan Injection Molding Machine terdiri dari dua bagian utama
yakni injection unit dan clamping unit. Sistem injection unit bertujuan untuk
meleburkan bahan baku polymer menjadi bahan cair yg nantinya akan diproses
oleh bagian clamping unit. Sedangkan sistem clamping unit bertujuan untuk
mencetak sekaligus mendinginkan sesuai pola cetakan.
3. Terdapat dua jenis sistem pendinginan yakni sistem oli hidrolik pada bagian
injection unit untuk menjaga temperatur oli dan sistem pendingin cetakan pada
bagian clamping unit untuk mendinginkan polymer cair yg panas menjadi bentuk
produk sesuai pola cetakan.

B. SARAN
Sebaiknya dilakukan maintenance mesin termasuk penggantian oli,
pemantauan suhu, tekanan, dan sistem pendingin secara rutin untuk merawat mesin
agar lebih tahan lama dan juga untuk keselamatan kerja.

21